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Full text of "Le Verrier du XIXe [dix neuvième] siècle ou Enseignement théorique et pratique de l'art de la vitrification tel qu'il est pratiqué de nos jours : comprenant la fabrication du verre à vitres, des cristaux, des bouteilles, de la gobeleterie, des glaces, du verre pour optique, de la verroterie, du strass, des verres de couleur et filigranés, traitant de la peinture sur verre, des émaux, du soufflage à la lampe d'émailleur, etc."

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BIBLIOTHEQUE SAINTE - GENEVIEVE 

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BIBLIOTHEQUE 
SAINTE | 
GENEVIEVE 




bibliothèque; 

SAINTE | 
GENEVIEVE 




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LE 



VERRIER DU XIX" SIÈCLE. 






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LE 



VERRIER DU XIX e SIÈCLE 



ENSEIGNEMENT THÉORIQUE ET PRATIQUE 
de 

L'ART DE LA VITRIFICATION 

TEL QU'IL EST PRATIQUÉ DE NOS JOURS 

COMPRENANT LA FABRICATION 
DU 

VERRE A VITRES , DES CRISTAUX , 

DES BOUTEILLES, DE LA GOBELETERIE , DES GLACES, DU VERRE POUR OPTIQUE, DE LA 

VERROTERIE, DU STRASS, DES VERRES DE COULEUR ET FILIGRANES. 

TRAITANT 

de la. peinture sur verre, des émaux, du soufflage à la lampe 

d'émailleur, etc. 

PAR PIERE FLAMM 

Membre d< plusieurs Sociétés savantes, ancien Directeur de Verreries. 



/• \ ■ ' : S 



. 



V 



PARIS <J5^ 

LIBRAIRIE SCIENTIFIQUE, INDUSTRIELLE ET AGRICOLE 
EUGÈNE LACROIX, ÉDITEUR 

Libraire de la Société des Ingénieurs civile 
QUAI MALAQUAIS, 15. 
1863. 

Droits Je reproduction et de traduction interdits. 



I 

I 

1 



AVERTISSEMENT. 



Tenue longtemps cachée sous le voile du mystère , 
nourrie par l'empirisme, et propagée de père en fils par 
la tradition , l'industrie verrière n'a pu se développer 
que très lentement. 

Jusqu'au commencement de ce siècle, les moyens 
de fabrication se bornèrent à un nombre très restreint 
d'éléments; le bois fut l'unique combustible ; les cen- 
dres de bois, la potasse, l'oxide de plomb et la silice 
entrèrent presque seuls dans la composition du verre. 

Mais depuis le jour où la science s'empara de cette 
industrie, et que les savants éminents de notre époque 
surent circonscrire la vitrification dans des règles im- 
muables, elle a fait subitement des progrès si rapides que 
ses produits ont atteint un très haut degré de perfection. 

D'une part, le développement de la théorie de la cha- 
leur dota la verrerie de plusieurs espèces de combustible 
et d'un choix varié d'appareils de chauffage; d'autre 
part, la chimie lui créa des matières premières nou- 
velles, plus économiques les unes que les autres, et aida 
le verrier à les découvrir. 

Tous ces éléments inattendus furent mis à profit par 
des verriers érudits ; de nombreuses expériences, aux- 
quelles on apporta les plus grands soins , ont été faites 
presque simultanément dans toutes les contrées de l'Eu- 
rope et du Nouveau Monde ; les résultats d'un certain 
nombre d'entre elles furent recueillis par les feuilles pé- 
riodiques ; d'autres, au contraire, sont tombés dans 
l'oubli, ou ont été tenus secrets ; en un mot, il en ré- 



ï 



VI 



UKIllIssl-MIÙM. 



sulta une transformation complète des modes anciens de 
fabrication. 

Les traités de l'art de 'la vitrification, élaborés anté- 
rieurement ou pendant cette révolution , ont été dé- 
passés par les progrès de la science ; ils sont restés in- 
complets sous tous les rapports , et ne peuvent plus 
servir de guide. 

Il y donc une grande lacune à combler, tâche que 
j'ai essayé d'entreprendre , non-seulement en produi- 
sant un recueil richement fourni de notes précieuses 
qui se trouvent disséminées dans les revues périodiques, 
mais aussi eu publiant les résultats de mes propres ex- 
périences et découvertes, fruit île vingt années d'une 
pratique continue, et qui forment un ensemble, où tout 
ce que la presse étrangère m'a paru offrir d'utile et de 
praticable se trouve également relaté. 

Mon but était moins d'écrire un « traité scientifique», 
tacbe que je serai forcé de décliner, que d'essayer de 
guider dans leurs fonctions les mailles, les contre- 
maîtres el les ouvriers verriers par des données consa- 
crées en grande partie par l'expérience, et qui peinent 
leur être d'une grande utilité. 

Il n'est pas, que je sache, d'industrie plus hérissée 
d'obstacles et dans l'exercice de laquelle on rencontre 
plus de combinaisons avortées que dans la fabrication 
du verre. Il faut, toutefois, moins en rechercher la cause 
dans la difficulté de mener à bonne lin un procédé clù- 
mique, que. dans l'ignorance ou dans l'oubli des prin- 
cipes élémentaires de la physique et de la chimie. 

Ne pouvant s'appuyer sur ces bases solides , attendu 
qu'elles leur sont inconnues , bon nombre de verriers 
n'osent pas quitter l'ornière empirique tracée par leurs 
devanciers. Mais vienne le jour où, supérieur en intelli- 
gence, un de leurs confrères mette en usage les impor- 
tantes découvertes qu'il aura faites, et recueille ainsi le 
fruit de ses longues veilles et de ses laborieuses investi- 
gations, ils seront bien forcés de le suivre tardivement 
<<ans la nouvelle voie qu'il aura ouverte. 

Ii est donc essentiel que le verrier puisse se rend 



re 



AVERTISSEMENT. 



VII 



un compte exact des divers incidents et causes qu'il voit 
se produire incessamment dans la fabrication , afin d'y 
obvier par quelque remède efficace. 

Pour le mettre à même de pouvoir le faire, j'ai eu 
soin, en signalant les obstacles, d'en indiquer le remède, 
en rappelant les principes théoriques sur lesquels sont 
basées les causes. 

Ceci me parait d'autant plus utile, que les traités élé- 
mentaires n'enseignent ordinairement que la tbéorie qui 
doit présider aux divers procédés et aux manipulations, 
sans résoudre les questions de métier proprement dit; et 
cependant, dans la pratique, les influences de l'atmos- 
phère, la position géographique de l'usine, la qualité du 
combustible et des matières premières, ainsi que bien 
d'autres circonstances imprévues obligent souvent le 
verrier à s'écarter des règles établies. 

Quoique l'art de la vitrification comprenne la fabrica- 
tion de toute espèce de verre , bon nombre de verriers 
ne s'initient que dans une seule branche de cette impor- 
tante industrie. Cependant il est notoire qu'on fait jour- 
nellement, dans chacune d'elles, d'importantes décou- 
vertes qui pourraient le plus souvent être applicables à 
plusieurs. 

C'est surtout pour parer à cet inconvénient que j'ai 
généralisé autant que possible l'enseignement de la vi- 
trification, en appliquant simultanément à chaque spé- 
cialité tout ce qui la concerne en particulier. C'est en 
suivant ce plan et en renvoyant avec soin à ce qui aura 
été précédemment enseigné dans cet ouvrage, qu'il m'a 
été possible d'éviter des répétitions nombreuses et de 
réunir un si grand nombre de matériaux dans un seul 
volume. 

Pour en rendre plus intelligible la lecture, j'ai traduit 
en allemand et en anglais les termes techniques français, 
et intercalé des figures dans le texte. 

J'ai fait de nombreux emprunts aux traités élémen- 
tairesde MM. Beudant, de Leonhard, Pouillet, Brongniart, 
Dumas, Thénard, Schuberth, Prechtl, Loysel, Gehlen , 
Taber, ainsi qu'aux journaux polytechniques de MM. 



I 

I 

■ 

I 



H^HBH 



VIII 



AVERTISSEMENT. 



Dingler, Poggendorf, Erdmann, etc. J'aime 5 citer ces 
sources riches en observations et en faits, afin que le 
verrier avide de connaissances puisse y puiser à satiété. 
En livrant le présent ouvrage à l'appréciation bien- 
veillante de mes confrères, je serais heureux si, pour 
prix tic mes efforts et en retour de l'empressement qu'ils 
ont mis à y souscrire à l'avance, il atteignait le but que 
je me suis proposé, celui de leur èlre utile. 



i 



Phlin, près Nomeny (Meurlhc), en août 18G2. 

P. FLÀMM. 



■ 



i: 



LE 



VERRIER DU XIX" SIÈCLE. 



CHAPITRE I. 

NOTIONS PRÉLIMINAIRES. 



I 






\ 



Parmi les grandes industries de luxe et dut. .le celle des 
verres a toujours occupé un des premiers rangs dans le inonde 
LesTffor s persévérants qu elle a faits et Icssacr.fices pécuniaires 
nu^Ue s'est imposés, lui ont maintenu cette supériorité, parce 
Se le « sa satisfait aux exigences naturelles de toujours 
approprier l'usage aux besoins et d'allier la r.chesse au bon 

8 °Les fabricants, non contents de suivre les bonnes traditions 
de leurs "devanciers, ont su faire honneur au siècle de progrès 
au les a vus uailre /en poussant leurs investigations dans toutes 
les 'Ses du perfectionnement, à l'effet de soutenir, et souvent 
nour élever la bonne réputation qu'ils avaient a détendre. 
P Ce t ne l'art a fait naître , l'esprit commercial 1 a développe 
et , grâce à ces deux puissants moteurs , les verres sont devenus 
un objet considérable de consommat.on dans le pays tt a 

la Le n |uxc, en pénétrant dans la classe moyenne, et le bien- 
être dans la classe inférieure, ont popularisé I usage ucs verres 
et ce qui était autrefois un objet de luxe , est autourdhu un 
objet de nécessité; aussi voit-on surgir sans cesse de s nouv 4ks 
verreries, dont le but est principalement de satisfaire a ces nou- 
veaux besoins. 






£ LE VEUKIEH DU XIX e SIÈCLE. 

Quoique la fabrication du verre remonte à la plus haute anti- 
quité, et qu'elle ait subi de siècle en siècle d'importantes modi- 
fications, elle ne laisse pas de fournir aux études persévérantes 
un vaste champ à explorer, soit dans le domaine des amélio- 
rations et des économies , soit dans l'application des produits 
aux objets d'un usage journalier, aux choses utiles, aux besoins 
de la vie intérieure et aux arts. 

Le verre est, proprement dit, un produit dur et transpa- 
rent, qu'on obtient en fondant dans un feu violent et soutenu un 
mélange de silice et d'un ou de plusieurs sels ou oxydes métal- 
liques, qui ont la propriété de dissoudre la silice. 

En terme de chimie, le verre est un silicate à base de plomb 
ou de chaux et de potasse; de chaux et de soude, etc., suivant 
les corps qui ont été employés à la fusion de la silice. 

Propriétés du verre. — Le verre est transparent, 
d'une cassure vitreuse, plus ou moins dur à la température 
ordinaire et plus ou moins fusible à une haute température, 
suivant qu'il est constitué de plus ou moins de silice ; à la tem- 
pérature blanche, il est très liquide et peut être coulé; à celle 
de rouge cerise , il devient pâteux et tellement ductile , qu'il 
peut prendre par le travail toute espèce de forme; à la tempé- 
rature inférieure au rouge naissant, il perd sa plasticité; con- 
venablement recuit, il supporte sans casser une transition subite 
de température ; sans recuit, il devient très cassant. Le verre est 
un des plus mauvais conducteurs électriques, mais très élasti- 
que, puisqu'on peut le filer à une épaisseur infiniment petite, et 
tisser de ces fils des étoffes souples ; frotté avec de la soie , 
il devient électrique ; sa densité est telle que les liquides et les 
gaz les plus subtils ne peuvent le pénétrer; fondu avec des ma- 
tières colorantes , le verre , de limpide et blanc qu'il était , se 
colore en toutes les nuances. Par la cristallisation, le verre perd 
sa transparence et sa plasticité, il devient opaque, il se dévi- 
tnfie; sa dévitrification a lieu lorsqu'on laisse refroidir très 
lentement du verre liquide, surtout en contact avec du verre 
en poudre fine. Le verre à base de soude subit plus facilement 
une devitnfication que celui à base de potasse ou de plomb. 

Le verre dur n'est attaqué sensiblement par aucun acide , à 
1 exception del'acide fluorhydrique(Fluss spath saeure— //«or/c- 
acide), tandis que l'eau bouillante exerce une action sensible 
sur le verre tendre. 

Ce phénomène, ainsi que l'usage établi en Allemagne de 
joindre au pot au feu un morceau de verre ou un bouchon de 



NOTIONS PRÉLIMINAIRES. » 

carafe, lorsqu'il s'agit de rendre tendre quelque volaille cor- 
riace, nous ont engagé à saupoudrer des prairies maigres, à 
sous-sol calcaire, de verre moulu résultant de déchets de fabri- 
cation ou de scories de verre imparfait qui avait traversé la 
grille du four de fusion. L'effet obtenu a été prodigieux; ces 
prairies, une fois saupoudrées de verre il y a seize ans, n'ont 
pas reçu d'engrais depuis , et les récoites n'ont pas cessé d'être 
très abondantes. — Nous nous applaudissons de celte décou- 
verte, puisqu'elle fournit un écoulement considérable à tous les 
déchets de verre qui ne peuvent servir utilement dans la fabri- 
cation, et qu'elle dote l'agriculture d'un engrais énergique et 
d'un effet très longtemps soutenu. 

Ou distingue les verres à vitres, les glaces coulées, la gobele- 
terie, les cristaux, la verroterie, les verres pour optique et le 
verre à bouteilles. Toutes ces branches se divisent en spécia- 
lités assez importantes pour pouvoir occuper de grands établis- 
sements industriels. 

Le verre à vitres , composé de silice , de chaux et de soude, 
est employé principalement pour clore les ouvertures des bâti- 
ments et pour en mettre l'intérieur à l'abri des rigueurs atmos- 
phériques sans intercepter la lumière. 

La gobeleterie, dont le verre est composé des mêmes éléments 
ou de potasse , comprend la fabrication des vases , des flacons , 
des fioles , des appareils de chimie et de ménage eu verre blanc 
et mi-blanc. 

La cristallerie s'occupe de la production du verre à base 
de plomb et de potasse, servant aux objets de luxe, à la lus- 
trerie, aux services de table, embellis par la taille, la dorure, 
la peinture, l'incrustation, etc., etc. 

La verroterie produit les verres d'émailleurs , les grains, les 
perles et une foule d'autres objets de luxe en verre blanc et 
de couleur. 

Les verres a" optique comprennent le flint-glas, le crown-glas 
et les verres de couleur neutre. 

En outre de ces branches dénommées , il existe la fabri- 
cation des pierres gemmes factices ou Strass, celle des couleurs 
vitrifiablcs et des émaux. 

La plus grande difficulté de la fabrication du verre consiste 
dans la production du verre blanc sans nuance aucune et sans 
défauts. Le plus souvent c'est le prix des matières premières 
devant entrer dans la composition du verre qui en limite le choix ; 
car l'épuration des matières par des procédés détournés est inad- 
missible; aussi n'est-elle employée que dans le cas où il s'agit 



4' LE VERRIER DU XIX SIÈCLE. 

de produits d'une extrême pureté , tels que les verres d'optique, 
les verres servant de base aux pierres gemmes factices, etc.,' 
où on ne tient guère compte des prix coûtants. 

PoUr arriver à la fois à la modicité du prix et à la grande 
perfection du verre, il a fallu que la fabrication passât par bien 
des phases. Les progrès rapides qu'ont faits les sciences et les 
exigences du commerce y ont beaucoup contribué. 

Suivant le mode du travail employé à la fabrication du verre 
à vitres, on dislingue le verre en plateaux ou à boudiné 
(Mondglas — croienglass) du verre en cylindres ou en man- 
chons (Walzenglas — spread-glass ou broad-g iass) . 

Le verre à boudiné est un verre à vitres' plat de forme 
ronde, ayant au centre un gros bouton du diamètre de 0M8 
à m .20. Dans le commerce, on présente ce disque coupé en 
deux segments, d'où elle tire sa dénomination allemande : verre 
semi-lunaire (Halbmond-glas). 

La fabrication de cette espèce de verre à vitres est presque 
tombée en désuétude ; elle date en Europe du I er siècle de 1ère 
chrétienne, mais son usage aux habitations particulières n'a 
commencé à se généraliser que vers le commencement du XIV 
siècle. On remarque encore aujourd'hui, dans les vitraux anciens 
d églises et de châteaux, de petites feuilles de verre rondes de 
10 a 18 centimètres, appelées « cives » pourvues au centre 
dune proéminence, laquelle est entourée d'un grand nombre 
d anneaux ou de cercles concentriques, se perdant aux bords 
de manière que le jour a pu les traverser, mais aucune ima^è 
du dehors n a pu être distinguée dans l'intérieur 

Cette forme bombée a produit souvent, par la- concentration 
des rayons solaires, 1 effet de la lentille, en incendiant des 
corps combustibles rapprochés du foyer 

,P S C 2 inC ° nV . é T tS ont , é,é ,.P eu à P^ éloignés en donnant à 
ces disques de plus grands diamètres (jusqu'à 2 mètres) 

l)e nos jours, le verre à boudiné n'est plus çuère en usa»e 
d ailleurs qu en Angleterre; il a été généralement remplacé parle 
verre en manchons, qui permet de produiresans perte des feuilles 
a une plus grande superficie. 

Le verre en manchons s'obtient en fendant en longueur un 

fI!nt re ,° UVert a , U \ deU n* b ° UtS ' et en réteudant ^ manière à 
former une grande feuille , ayant partout la même épaisseur. 

ÏJ/Z a , et V utrod , uit / nFfance P^ des ouvriers delà 

(Meurïe'). PP * g ^ h Verr6rie de Saint -Q"i™ 

Lorsque le verre en manchons est blanc, on le désigne sous 















NOTIONS PRÉLIMINAIRES. 5 

le nom de verre blanc, façon de Bohème ou verre en table 
(Tafelglas). 

Lorsqu'il a une teinte légèrement verdàtre ou bleuâtre , on 
le désigne par mi-blanc; celui-ci est généralement plus mince 
que le verre blanc de simple épaisseur. 

Ces deux espèces de verre sont désignées par verre simple, 
quand il a environ 1 1 2 millimètre d'épaisseur; par verre 
double, quand il atteint deux fois ce chiffre, et par verre triple, 
quand il comporte trois lois l'épaisseur du verre simple. 

Le poids de chaque épaisseur correspond au double, au triple, 
de la feuille simple dans les mêmes dimensions ou de la même 
superficie. 

Le verre simple, mi-double et double est généralement em- 
ployé pour la vitrerie et les estampes. 

Le verre triple sert de base aux glaces soufflées qui , polies, 
étamées ou non étamées , remplacèrent longtemps très avanta- 
geusement les glaces coulées de petites dimensions. Cependant, 
en 1860, la verrerie de Saint-Gobaiu vendit ses glaces coulées 
à des prix tellement bas , que les fabricants de glaces soufflées 
ont dû momentanément renoncer à ce genre de production, trop 
peu lucratif. 

On se sert dans l'art de peindre sur verre, d'un verre blanc 
dur, qui a la propriété de produire, avec le chlorure d'argent 
mêlé à l'oxyde de fer et à l'argile, des teintes variant depuis le 
jaune de soufre par toutes les nuances jusqu'au rouge grenat; 
ce verre est dénommé : verre au jaune. 

Indépendamment de ces verres, on produit du verre cannelé 
ou strié, qui permet bien à la lumière de pénétrer dans les 
appartements, mais qui difforme, par la réfraction, les images 
éclairées, vues du dehors ou du dedans. 

On produit en outre du verre dépoli su moyen de cailloux, 
frottant la surface du verre, ou à l'aide, de lac de hydrofluo- 
rique, ou d'émail blanc, ce dernier vitrifié dans la moufle ou 
dans le four à étendre; — du verre mousseline et tulle avec ou 
sans ornements; — des tuiles creuses ou plates, soufflées, 
coulées ou moulées ; ■ — des verres de couleur plaqués ou massifs 
pour la peinture sur verre, pour graveurs ou pour l'optique. 

Les glaces coulées forment une branche spéciale de l'art de 
la vitrification ; de même la gobeleterie, la cristallerie et la fabri- 
cation des bouteilles. 

Les matières premières employées à la fabrication du verre 
sont : 









O LE VERIUEU DU XIX e SIÈCLE. 

1° Les substances qui contiennent en majeure partie de la 
silice pure. 

Le sable siliceux blanc et jaune , Je quartz et le silex sont 
les minéraux les plus répandus dans la nature et le meilleur 
marché , en ce qu'ils réunissent le plus de silice pure ; 

2° Les calcaires, tels que le carbonate de chaux, les marbres 
blancs, la craie, les dépôts de calcaire pur, le tuf, ou dans 
leur état naturel, ou à l'état d'hydrate; 

3° Les sels fondants, tels que les cendres de bois, la potasse, 
la soude, le sel marin, les croûtes de sel, le fiel de verre et 
les oxydes de plomb. 

Outre les matières susdites, on emploie encore les suivantes 
savoir : 

Le groisil ou chutes de verre; le verre coulé ou puisé du fond 
des pots ; le calcin, dans le but d'utiliser les déchets de la fabri- 
cation, d'accélérer les fontes ou d'euverrer les pots neufs. 

La baryte, la strontiane, le feldspath, le basalte, la lave et 
autres minéraux alcalins, pour augmenter la pesanteur du verre 
ou pour en réduire le prix de revient. 

L'arsenic , le sel de nitre , la manganèse , l'oxide de cobalt 
pour neutraliser les teintes que les matières impures auront 
communiquées au verre. 

Les matières colorantes, telles que les oxydes métalliques le 
charbon et le phosphate de chaux , pour colorer le verre 

Les matières entrant dans la production des fours et des creu- 
sets sont : 

La terre plastique alumineuse, apyre; la même terre brûlée, 
les débris de pots , écaillés et moulus; les débris de briques 
de four et le sable siliceux. 

Après ces matériaux, vient en première ligne le combustible 
qui joue un rôle important dans la fabrication du verre • car 
selon sa qualité, les fontes vont plus ou moins vite, et comme 
a plupart des ouvriers verriers sont salariés au mois, et que 
a valeur du four de fusion doit être amortie pendant sa durée 
le temps gagne représente du bénéfice, et le proverbe anglais 
« limes is monney», trouve ici plus que jamais son application. 

Les combustibles généralement employés sont : 

Le bois de chauffage de diverses essences; la houille (char- 
bon de terre) grasse ou maigre; le cook; le lignite; l'anthra- 
cite , la tourbe et le gaz d'acide carbonique 

v,nl. Verre t ^ P '' l du , it daus des creusets (P° ls ) dé P<>sés con- 
venablement dans le four de fusion. 

La grandeur et la forme des pots se règlent d'après' le genre 



NOTIONS PRÉLIMINAIRES. ' 

de fabrication et d'après le combustible que Ton veut employer. 

Les fours de fusion et les fours auxiliaires sont également 
appropriés à chaque genre de fabrication, ainsi qu'au combus- 
tible à y brûler. 

Quand les fours ont été convenablement construits et nus en 
marche, la poterie bien assortie et les compositions vitnfjables 
enfournées , vient en dernier lieu le travail, comprenant la tu- 
sion, le soufflage, l'étendage, la recuite et l'emballage. 

Tous ces objets divers seront traités dans le même ordre que 
celui suivi dans cette introduction. 

Nous ne craignons pas d'aborder en détad une toule d objets, 

parce que l'industrie verrière est exercée sur une si grande 

" échelle que les moindres détails y deviennent dignes d intérêt. 









CHAPITRE IL 



DES MATIÈRES PREMIÈRES. 



Il est de la plus haute importance de faire un bon choix des 
matières vitrifiables. Celles qui réunissent la pureté la Todiri é 

d^rre. SOlU ' ***"*"* * ** P ' US ^ S à h ^Sa 

En première ligne vient : 

1° La silice (Kieselerde— tilic aciçt). 

La sdice est un composé de silicium et d'oxigêne ; elle doit 
son nom au silex, dont elle forme la majeure partie ; elle était 

-ïva*^^ 

cififlL S ï e 9 eS fifi blanChe ' r " de , aU t0ucher ' d ' uac Pesanteur spé- 
cifique de 2,66 grenue, inodore, insipide, sans action sur le 

Etabli fS f'VT ,a Cha,CUr T k > ^£°a A u feuJ 

torge, lusible à la haute température obtenue par une combi- 

lïâlTrat § n a a Z r 1 ir lr0 , gèDC *■ ^ ™ ^ *" Shïïiï, 
inaltérable parla pile, ainsi que par le gaz oxigène, par l'air 

et chacun des corps combustibles simples et corn, osés non 
métalliques à toute espèce de température tom P osts D0H 

Le potassium et le sodium sont capables d'en opérer la ré- 
duction; ,1 paraît aussi, qu'en calcinant tout à la' fois et très 
fortement avec le charbon et le fer on oarviVnt à r.!,™. 

l'eau mai W • M ""^ h SlHce eSl t0,,t ù f;,it ilis °l"'^ dans 
dissoùdTe q CSt extrêmemeut divisée, elle peut s'y 

Elle s'unit à presque toutes les bases salifiables à l'aide de la 



DES MATIÈRES PREMIÈRES. 9 

chaleur, les neutralise et forme des composés clans lesquels elle 
joue le rôle d'un véritable acide, aussi l'appelle-t-on par cette 
raison silicate de soude , de potasse , ou de plomb ; tel est le 
verre. 

Son affinité pour les acides est très faible; il n'y a d'acides 
connus que l'acide hydrofluorique qui puisse l'attaquer à la 
température ordinaire, d'où il résulte un gaz qu'on appelle le 
gaz fluo-silicique. 

La propriété que possède l'acide hydrofluorique de dissoudre 
la silice des silicates est mise à profil par les graveurs sur verre, 
ainsi que par les peintres sur verre, soit pour rendre opaque 
ou mat le verre transparent, soit pour enlever les couleurs du 
verre de couleurs plaqué , soit enfin pour produire des dessins 
et des ornements creux sur verre. 

L'acide hydrofluorique est devenu un auxiliaire énergique de 
la chimie ; on l'emploie pour analyser promptement toute es- 
pèce de verre. A cet effet on expose le verre, réduit en poudre, 
et humecté d'eau , aux émanations volatiles de l'acide hydro- 
fluorique qui dissout la silice, dont on constate la perte, eu 
pesant les fluorures que l'on traite à l'acide sulfurique en évapo- 
risant pour obtenir des sulfates, dont on recherche les bases 
par les procédés chimiques ordinaires. 

On doit à M. H. Rose un procédé beaucoup plus facile et 
moins dangereux, en mélangeant une partie de verre à analyser 
en poudre avec 6 parties de fluorhydrate d'ammoniaque ; on 
humecte ce mélange d'un peu d'eau et on le fait chauffer dans 
une capsule de platine jusqu'à ce que les vapeurs blanches cessent 
de se développer; après on traite les fluorures comme nous ve- 
nons de l'indiquer ci-dessus. 

La silice est très abondante dans la nature ; elle s'y trouve 
tantôt pure, tantôt combinée avec divers oxydes. 

Pure, elle constitue : 

1° Le cristal de roche (Bergcristal — rock or mountain crys- 
tal), le hyaline, le quartz; 

2° Les sables et les grès blancs (Sand , Saudstein — sand- 
stone~) ; 

3° Le silex (Feuerstein — fire stone), l'agate, la pierre 
poudingue ou meulière ; 

4° L'opale, etc. ; 

Elle est aussi en solution dans plusieurs eaux minérales. 

Unie à d'autres minéraux elle est une partie constituante de 
presque toutes les pierres gemmes. Elle y est toujours combinée 
avec diverses bases, et forme avec elles de véritables silicates. 









■ 



10 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



Lorsqu'on veut produire de la silice eu poudre très fine , on 
prend une partie de sable, de quartz ou de silex réduit en poudre 
impalpable ; on la met avec deux parties d'hydrate de potasse 
dans un creuset de platine, d'argent ou de terre, que l'on 
remplit aux trois quarts au plus ; on recouvre le creuset de son 
couvercle , on le place dans un fourneau ordinaire et on le porte 
peu à peu au rouge. 

A mesure qu'on élève la température, l'eau de la potasse se 
dégage et fait boursoufler la matière , tandis que le protoxide de 
potassium se combine avec la silice. 

Lorsque toute la masse est fondue ou au moins en pâte molle, 
on retire le creuset du feu, et on coule la matière dans un vase 
de cuivre ou d'argent ; on la fait ensuite chauffer dans une 
capsule avec trois à quatre fois son poids d'eau ; elle se dissout 
et on filtre la liqueur , si elle n'est pas bien transparente. Alors 
on verse dans cette liqueur, peu à peu, en excès de l'acide 
hydrochlorique , nitrique ou sulfurique étendu d'eau ; il en 
résulte un dégagement assez considérable de gaz acide carboni- 
que , un sel de potasse et un précipité gélatineux et très abondant 
de silice. 

Cela étant fait, on étend la liqueur d'une grande quantité 
d'eau, on lave la silice par décantation, on la recueille sur un 
filtre , on la laisse égoutler, on la sèche, on la calcine jusqu'au 
rouge et on la conserve dans uu flacon bouché. 

Du sable Mane et jaune De tous les minéraux 

siliceux , le sable est employé avec le plus d'avantage dans la 
fabrication du verre à cause de son état réduit et de son abon- 
dance dans la nature. 

Les sables et les grès blancs résultent de débris ou de grains 
roules du cristal de roche, du hyaline ou du quartz; ils forment 
des dépôts considérables dans toutes les formations, depuis les 
terrains secondaires jusqu'aux terrains d'alluvion. 

Le plus souvent le sable est accompagné ou mélangé de corps 
terreux minéraux ou végétaux , dont on le sépare par la caler- 
nation et par le lavage à grandes eaux. 

Sa teinte jaunâtre est due à l'oxide de fer et très souvent aux 
détritus enveloppant extérieurement les grains. 

Lorsque le sable contient beaucoup de magnésie, il est im- 
propre a la fabrication du verre, parce que cette substance est 
mfusible a la température de nos fours de fusion , et reste par 
conséquent en suspens dans la masse du verre , en le privant de 
sa transparence habituelle. 



■ 



DES MATIÈHES PREMIÈRES. 



11 



Lorsque le sable contient après le lavage beaucoup de pail- 
lettes de mica, ou du calcaire, il faut en constater la proportion, 
afin de pouvoir régler en conséquence le dosage de la cbaux en 
formant les mélanges vitrifiablcs. Les sables blancs deMaintenon, 
de Fontainebleau, de Nemours, de Champagne, etc., sont, en 
France, les plus estimés pour la fabrication du cristal, du verre à 
vitres, des glaces. 

Les environs de Stolberg (Prusse) offrent plusieurs gisements 
de toute pureté , surtout à Eilendorf. 

Dn lavage du sable. — Le lavage du sable s'opère 
de la manière suivante, qui est la plus économique : 

Lorsqu'on peut disposer d'un lilet d'eau courante, on établit 
un bassin ou une auge faite en madriers de sapin, de 2" 1 de lon- 
gueur sur 1 mètre de largeur et 1 mètre de profondeur. 

L'eau pénètre dans ce bassin à la tète et sort par les bondes 
qu'on aura pratiquées à différentes hauteurs dans la paroi 
opposée à celle par où l'eau est entrée. En outre de ces bondes 
fermées , il y a au bord supérieur de la même paroi un chenal 
par lequel les eaux s'écoulent librement. 

On lixe, à travers le bassin, sur les deux rebords des parois 
longitudinales, deux liteaux parallèles qui servent de coulisses à 
un tamis carré, en toile métallique, à fils assez serrés. 

Pour opérer le lavage on projette sur la toile du tamis quel- 
ques pelletées de sable brut; en secouant le tamis, les grains lins 
tombent très divisés dans l'eau du bassin, dont le courant en- 
traine la plus grande partie des terres argileuses et marneuses 
délayées, tandis que les corps organiques, accompagnant très 
souvent le sable, restent avec les cailloux sur le tamis. 

Après avoir ainsi introduit dans l'eau du bassin une portion 
suffisante de sable brut, on agite le tas de sable gisant au fond 
de l'auge, au moyen d'une pelle, aussi longtemps qu'on remarque 
l'eau troublée. Lorsqu'elle se clarifie, on ouvre la bonde qui se 
trouveun peuau-dessous duniveaudela couche desable, on laisse 
écouler rapidement l'eau ; on détourne momentanément le cou- 
rant de l'eau propre dans une autre auge vide , disposée comme 
celle-ci, daus laquelle on opère de la manière indiquée. 

Pendant ce temps, on enlève le sable lavé du fond de la pre- 
mière auge et on le met en tas sur un plancher propre, à l effet 
d'égoulter et de sécher, après quoi on recommence l'opération. 
Lorsqu'on ne peut pas disposer d'une eau courante , on opère 
le lavage dans une grande cuve en bois, remplie d'eau dans 
laquelle on plonge le tamis , que l'on charge de sable brut 



■ 









'2 LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 

jusqu'à ce que la cuve en soit remplie aux trois quarts. 
Ensuite on remue le sable à la pelle, on renouvelle l'eau trouble, 
et on reprend ce travail, que l'on continue jusqu'à ce que l'eau' 
s'écoule limpide. 

On fait bien d'emmagasiner le sable lavé, afin que le vent ne 
l'enlève pas et qu'il ne s'y introduise pas de poussière étrangère 
à la silice. 

Le sable jaunâtre sert tel quel, mais préalablement lavé, à 
la fabrication du verre mi-blanc et verdàtre ; il est plus fusible 
que le sable blanc, parce qu'il contient du calcaire, de l'argile 
et de l'oxyde de fer ; quelques verreries se servent de la vase 
de mer pour la fabrication des bouteilles. 

Fondue seule, sans addition d'autres matières vitrifiables , la 
vase de mer produit uu verre léger, mais très cassant. D'après 
MM. Pelouze ei Baudrimonl, elle est composée de : 

Silice 43^75 

Alumine 13,82 

Carbonate de chaux 36,28 

Oxyde de fer 0,36 

Sulfate et carbonate de soude. . 2,7a 

Substances organiques sull'ur. . 1,86 

Traces d'iode et pertes 0,91 

100, 00~ 

A défaut de sable blanc on peut employer le sable jaune à la 
fabrication du verre blanc, en le soumettant préalablement à 
une épuration , relativement assez coûteuse. A cet effet on arrose 
un mélange de 64 parties de sable humecté de 8 parties d'eau 
dans laquelle ont été délayées 3 parties de sel marin et 

„ . ', • 2 — acide sulfurique concentré. 

Un entasse ce mélange dans des bassins garnis de plomb, et 
on I abandonne à lui-même pendant plusieurs mois. 

Le sable se couvre d'une eau verdàtre , chargée d'oxyde de 
ter, qui devient de plus en plus foncée. L'acide hydrochlorique 
étendu remplit le même but. Quoique ces ingrédieus soient bon 
marche , la purification du sable par ce procédé deviendrait trop 
chère et par conséquent, dans la plupart des cas, inadmissible, à 
moins que les frais de transport du sable blanc ne dépassassent 
pas les irais résultant de l'épuration. 

Dn silex. — (Feuerstein — flht.) 

A défaut de sable blanc, les verreries de Bohème se servent 



DES MATIÈRES PREMIÈBEB. 13 

du quartz, réduit en poudre, et les verreries anglaises ont em- 
ployé longtemps le silex, surtout quand les saisonnières du 
Norfolkshire, de Lynn et celles de l'île de Wiglit n'en pouvaient 
plus fournir suffisamment. Depuis que les gisements abondants 
de sable blanc de la Nouvelle-Zélande ont été découverts , on 
n'emploie plus guère le silex à la fabrication du verre. Le /lint- 
glass doit son nom au « Flint-slonc » qui lui-même provient 
probablement du mot allemand « Flinle-fusil ». 

Le silex se trouve dans diverses parties des terrains secondai- 
res , et surtout dans la craie qui les domine. 

Pour le réduire en poudre on le calcine au rouge , on le projette 
à l'eau froide et on le concasse sous des pilons ou sous des 
meules verticales en pierre ou en fonte. 

Du grès blanc* — (Weisser Sandslein — Sdndstonè). 
— A défaut de sable blanc on peut se servir avantageusement 
du grès blanc qui n est antre chose que du sable, du quartz, ou 
des cristaux siliceux conglomérés au moyen d'un ciment com- 
posé de ebaux, d'alumine et d'oxyde de fer. 

Outre les minéraux dénommés, il yen a quelques-uns, dont 
la silice forme la partie constituante, tels que le Tripoli (Trip- 
[>e\-roltcnstone), la pierre ponce (Blmstem-pumicè) , mais qui 
ne sont guère autrement employés dans la fabrication du verre 
que pour produire des bouteilles, du verre vert, du verre noir. 









Calcînation (In sable. — Avant défaire entrer le sable 
ou les autres minéraux siliceux dans les mélanges vitrifia blés , 
on les chauffe au rouge dans le but de détruire les matières 
organiques et charbonneuses dont ils sont souvent accompagnés, 
ou bien pour en faciliter la réduction en poudre , lorsque leur 
grain est gros ; dans ce cas, on projette le sable incandescent 
dans de l'eau froide, où il se divise par détonation. 



Moyen «le distinguer les minéraux siliceux. 

— 11 arrive quelquefois que des verriers inexpérimentés ne savent 
pas distinguer entre eux les minéraux siliceux ou calcaires, sur- 
tout en état de cristallisation. 

On distingue facilement les uns des autres au moyen du 
briquet ; les pierres siliceuses produisent des étincelles ; deux 
cailloux siliceux, frottés l'un contre l'autre dans l'obscurité, 
produisent une phosphorescence ; la silice raye le calcaire. Les 
acides n'ont aucune, action sur elle, tandis que l'acide nitrique 
produit toujours avec le carbonate de chaux une vive efferves- 

2 



■ 



I 



li 



LE VEMUF.n Dl M\' SIÈCLE. 



cence ; chauffée BU rouge, lu silice ne change point d'état, tandis 
que la pierre calcaire se transforme en chaux vive. 

Ces phénomènes sulHscnt pour distinguer facilement ces deux 
minéraux. Lorsqu'on veut connaître leurs parties consignante- . 
il faut procéder à l'analyse, ou hien faire des essais directs 
dans de petits creusets , que l'on introduit par le logis dans 
l'intérieur du four de fusion. 

De la chant — (lvalk-//»ie). 

La chaux est le minéral le plus répandu dans la nature; sous 
forme de carbonate de chaux ou de pierre calcaire (Kohlensau- 
rer Kalk — Lime stnne) elle constitue des montagnes calcaires, 
les marbres blancs, la craie, divers produits organiques, tels 
que les coraux, les écailles des mollusques, les madrépores, 
les stalactites des cavernes cl des brescies, les tufs et autres 
dépôts de sources et de courants d'eau. 

Exposés à une haute température les carbonates de chaux 
abandonnent leur acide carbonique. Ils sont insolubles dans l'eau, 
font effervescence avec les acides : perdent leur acide carboni- 
que, s'unissent à l'étal de .>el avec celui qu'on l'ait agir SOT eux. 

L'acide oxalique et l'oxalate d'ammoniaque décomposent le sel, 
s'il est en solution saline, et forment un précipité calcaire. Ils 
sont composés en général de 

5G parties de chaux et de 

44 — d'acide carbonique. 

Il n'y a pas longtemps qu'on a reconnu que la chaux forme 
une partie constituante et essentielle de la plupart des espèces 
de verre, puisque le verre de l'antiquité n'en contient point. 

Cependant l'addition de la chaux aux matières vilriliabîes est 
d'une grande utilité; quoiqu'inlusible isolée elle facilite la fusion 
du sable, et amène nécessairement une économie notable de sels 
fondants. 

La chaux augmente l'élasticité du verre ; lui communique la 
propriété importante de pouvoir subir une transition brusque 
de température, s'il a été bien recuit. Ajoutée à la silice dans 
de justes proportions, la chaux rend le verre moins baromé- 
trique, lorsqu'il est exposé aux intempéries de I atmosphère, ce 
qui empêche son irisation ou sa décomposition ; le contraire a 
cependant lieu , si le verre contient de la chaux en trop grande 
quantité. 

La chaux diminue la durcie du verre elle rend doux et facile 
à couper avec le diamant. 



DES MATIÈRES PREMIÈRES. 



15 



Autant la présence de la chaux est utile dans le verre, si 
l'on n'a pas outre-passé certaines proportions, autant elle de- 
vient nuisible, employée en excès. Dans ce cas , les creusets 
sont promptement attaqués ; le verre, trop liquide pendant le 
soufflage , se décompose promptement quand le four se refroidit 
insensiblement; il en résulte un verre d'abord laiteux, ensuite 
dur et opaque grenu ; on ne réuissirait point à le liquéfier con- 
venablement, même si on rétablissait la chaleur que le four 
avait pendant l'affinage. 

Lorsque le verre contient un peu d'alumine, l'action corrosive 
de la chaux sur les pots est neutralisée ; mais ou ne saurait 
guère faire usage de ce remède qu'en fabricant du verre com- 
mun ou des bouteilles. 

Lorsque le verre est à base de potasse, on ne peut pas faire 
entrer autant de chaux dans les mélanges vitriliables que dans 
ceux qui sont à base de soude, mais comparativement l'action 
de la chaux sur les pots et sur les briques du four est moins 
grande dans le verre à base de potasse. 

La chaux vive éteinte à l'air produit le même effet dans le verre 
que le carbonate de chaux, cependant il faut en diminuer le do- 
sage par rapport à la quantité d'acide carbonique et d'eau 
cristalline, qu'il a laissée échapper pendant la cuisson, c'est-à- 
dire pendant sa transformation en chaux vive. Comme elle ab- 
sorbe de nouveau de l'atmosphère, indépendamment de l'eau, une 
certaine quantité d'acide carbonique perdue , et que celte quan- 
tité augmente en raison de la durée de son contact avec l'air, on 
doit changer la proportion de la chaux à i'égard du sable em- 
ployé, suivant l'état de sa saturation d'acide carbonique; mais 
la chaux vive ne peut jamais absorber la même quantité d'acide 
qu'elle renfermait primitivement à l'état de carbonate, car elle 
devient un composé de carbonate et d'hydrate de chaux. 

Si douze parties de chaux éteinte à l'air, sur cent parties de 
sable, ont produit un verre assez dur au taillage, pour obtenir 
la même dureté avec le carbonate de chaux, il faudrait employer 
dix-neuf parties de ce dernier. 

Lorsqu'on emploie de la soude comme sel fondant, on peut 
augmenter la chaux du quart de la quantité qu'il aurait fallu 
pour le verre à base de potasse , sans courir le danger d'une 
décomposition du verre liquide dans les pots pendant le soufflage. 

L'emploi du carbonate de chaux est préférable lorsqu'on em- 
ploie des sels impurs contenant des sulfates , car, dans ce cas , 
l'acide carbonique opère la décomposition des sulfates , et amène 






16 LE VERUIEH DC XIX e SIÈCLE. 

leur transformation en carbonates par ia nouvelle composition de 
la soucie ou de la potasse avec la silice. 

Dans la fabrication du verre à vitres au sulfate de soude on 
emploie de préférence le carbonate de chaux. On le fait entrer 
avec une addition de charbon dans la composition , pour 28 à 38 
parties sur 100 parties de sable, selon que le four marche plus 
ou moins chaudement, parce qu'on n'est pas limité par la teinte 
plus ou moins blanche du verre , tandis que le verre à glace , 
exigeant beaucoup de dureté et de limpidité, lorsqu'il est fait au 
carbonate de soude, ne supporte que 14 à 18 parties de chaux 
hydratée sur 100 parties de sable, et qu'on peut augmenter 
le dosage du carbonate de chaux jusqu'à 30 parties , si on em- 
ploie du sulfate de soude raffiné. ■ — Le choix du verrier doit 
s'arrêter sur le carbonate de chaux très pur et exempt de ma- 
gnésie, d'oxyde de fer, d'oxyde de manganèse, de sulfate de 
choux (plâtre), de gangues schisteuses, argileuses, etc., tels 
que les marbres blancs, la craie blanche, le carbonate de chaux 
cristallisé ou amorphe, plusieurs espèces de roches calcaires 
saccharoïdes amorphes , le tuf, les stalactites , les coraux , les 
madrépores, etc. 

Les carbonates de chaux purs, brûlés et éteints à l'eau, 
produisent généralement la chaux la plus blanche et la plus 
grasse. 

Cette épreuve n'est cependant pas infaillible, puisqu'il y a 
des espèces de dolomies produisant une chaux grasse et blan- 
che , dont l'analyse a démontré la présence de 42 0/0 de car- 
bonate de magnésie ; un pareil calcaire, employé dans la com- 
position du verre, amènerait un insuccès complet. 

Pour distinguer promptement la dolomie du carbonate de 
chaux, on n'a qu'à réduire en poudre impalpableun petit fragment 
de l'échantillon; on en remplitunepelitecavité, qu'on a pratiquée 
sur une lame mince de platine ; ainsi disposé , chauffé dans la 
flamme d'une lampe à esprit de vin, sans le concours du chalu- 
meau, le carbonate de chaux formera un seul morceau en le 
détachant avec précaution de la lame de plaline. Si l'échantillon 
soumis à l'épreuve est de la dolomie, la poudre ne montre au- 
cune adhérence ni à la platine, ni entre ses molécules. Quel- 
ques espèces de dolomies font jaillir de petites étincelles pendant 
qu'on les chauffe sur la lame, signe dislinctif très caractéristique. 
Lorsqu'on l'ait du verre à base de potasse ou de soude purifiée, 
on emploie toujours de la chaux hydratée; plus elle est vieille, 
meilleure elle est pour cet usage. 

Les verres à base de plomb n'exigent point de chaux; ils sont 



DES MAT1ËKËS PHËMIËUES. 



17 



composés uniquement de sable et de minium, avec ou sans addi- 
tion de potasse ou de soude purifiées. 

On dislingue facilement le plaire du carbonate de chaux en le 
traitant à l'acide suifurique; celui-ci produit une effervescence, 
tandis que cet acide est sans action sur le plâtre. 

I! y a plusieurs manières de brûler la chaux , qui se distin- 
guent par une plus ou moins grande économie. 

M© la fabrication de la chaos ^iv©. — Ou on 

brûle la chaux dans des fosses, ce qui est le mode le moins écono- 
mique; — ou en las, en aliernuul les couches de pierre calcaire 
avec le menu de houille; — ou dans des fours de campagne, 
en formant des carnaux au moyen de gros morceaux de calcaire 
dans lesquels ou entretient du feu , et autour desquels et sur 
lesquels on range en tas les menus morceaux ; — ou dans des 
chaufonrs (Kaikofen —LimeK'dns), dout la construction dépend 
du combustible que l'on veut employer, ou du procédé à suivre, 
soit à système continu, soit à intermittence ou périodique. 

On distingue des fours verticaux ou horizontaux, à feu con- 
tinu (four coulant ou four intermittent). 

Dans les fours horizontaux on forme des conduits avec les 
pierres calcaires , depuis les tisards jusqu'à la paroi opposée , 
dans lesquels on entretient du feu ; autour et au-dessus on range 
légèrement les pierres , afin de permettre à la flamme de tra- 
verser la couche épaisse en suivant d'autres conduits parallèles 
et superposés aux premiers. Quelquefois on répand entre les 
diverses couches de pierres, de la houille menue, ou de la 
tourbe, afin d'accélérer la cuisson au bois. 

Pour obtenir de bonne chaux, l'essentiel est d'entretenir assez 
longtemps un feu modéré , afin de permettre à l'acide carbonique 
et à l'eau hygrométrique et cristalline de s'échapper insensiblement 
sans produire d'éclats, ce qui ferait crouler les carnaux ; cette 
période de la cuisson s'appelle « l'enfumage ». Pendant les six 
premières heures il s'échappe une fumée épaisse qui disparait 
à mesure que les pierres s'échauffent davantage ; enfin la flamme 
apparait aux issues extérieures, d'abord d'un rouge foncé, puis 
violette , bleue et enfin blanche. On entretient ce degré de cha- 
leur plus ou moins longtemps, suivant la propriété du calcaire 
à traiter; après, on bouche hermétiquement toutes les issues du 
four et on ie laisse refroidir lentement ; lorsqu'il est refroidi 
entièrement, on l'ouvre et on retire la chaux. 

Après le triage soigneux de la chaux morte , ou cailloux , on 
la met sous un hangar à l'abri de la pluie , où l'air ait un libre 



18 



LE VERIUEll DU XIX e SIECLE. 



accès. Elle retombe en poussière, et elle se transforme en hy- 
drate de chaux. 

Pour constater la perte en acide et en eau cristalline d'un 
carbonate de chaux, on pèse un morceau, on le cuit, on le pèse 
dans cet état et on le repèse après qu'il s'est transformé en 
hydrate; ces trois données servent de guide au dosage de l'un 
ou de l'autre , lorsque celui de l'un d'entre eux est connu. 

Des fondants. — Nous avons dit que le verre est un 
silicate à base de potasse, de soude ou de plomb, et que la 
silice isolée est infusible à la plus haute température de nos 
fours. Cependant elle devient fusible en la fondant mélangée à 
des substances qui ont beaucoup d'affinité avec elle à une haute 
température ; ses molécules s'ouvrent et entrent en combinaison 
chimique avec elle et forment des silicates. 

Les substances les plus propres et les plus usitées en verrerie 
sont la potasse, la soude et le plomb ; à cause de la propriété 
qu'ils ont de fondre la silice , on les appelle en terme de verrerie 
« fondants ». 

Des cendres de bois. — Les cendres de bois et de 
toutes les plantes , à l'exception de quelques-unes qui croissent 
sur le bord de la mer et dont nous parlerons plus loin , contien- 
nent de l'alcali en plus ou moins grande quantité que l'on en 
extrait par le lessivage-. 

En mélangeant des cendres en quantité suffisante avec du sable 
on obtient un verre vert-sale, ou noirâtre, à cause des substan- 
ces étrangères qu'ils contiennent. Anciennement on n'employait 
que des cendres à la fabrication du verre ; mais peu à peu les 
exigences du commerce forcèrent les verriers à produire du 
verre blanc , qu'ils obtinrent en extrayant des cendres la potasse 
et la soude. 

Plus tard on reconnut la soude dans le sel marin et en état 
natif sur les bords de quelques lacs salés. 

De la potasse» — Ou sous-carbonate de potasse (Pot- 
tasche — Potash). 

On obtient la potasse par l'incinération de plantes ou de bois, 
et en lessivant les cendres. 

Le tableau suivant par M. Berthier indique la quantité desels 
solubles et insolubles dans l'eau , contenue dans les cendres des 
plantes suivantes : 



DES MATIÈBES PREMIÈRES. 



19 



ESSENCES. 



Charme 

Hêtre 

Chêne 

Ecorce de chêne 

Tilleul 

Sainte-Lucie 

Sureau à grappes 

Noyer 

Mûrier blanc 

Faux ébénicr 

Bouleau 

Paille de froment 

Fanes sèches de pommes de 
terre 



CENDRES. 



0,0300 
0,0250 
0,0600 
0,0500 
0,0160 
0,0104 
0,0157 
0,0160, 
0,0125 
0,0100 
0,0440 

0,0150 



Cent liai lies de cendres contiennent 
de SEL 



S0LUBLE. 



18,9 

10,0 
12,0 
25,0 
10,8 
16,0 
31,5 
15,4 
15,0 
31,3 
16,0 
19,0 

4,2 



INSOLUBLE. 



81,1 

82,0 
88,0 
75,0 
89,2 
84,0 
68,5 
84,6 
85,0 
68,5 
84,0 
81,0 

95,8 



Les résidus des betteraves, provenant des sucreries, produi- 
sent une bonne potasse pure qui est employée dans les verreries 
françaises. 

D'après le tableau qui précède on remarquera que la quantité 
d'alcali contenue dans les plantes varie considérablement ; elle 
dépend, pour les plantes d'une même espèce, du sol et du climat 
où elles ont été produites. 

En général , les cendres fournies par des bois durs contien- 
nent plus d'alcali que celles provenant des bois légers, et parmi 
les plantes herbacées, les joncs, les bruyères, le tourne-sol, 
les chardons, les ciguës, les genévriers, les groseillers, les 
lianes et une foule d'autres plantes sont employés à l'extraction 
de la potasse. 

11 est aisé de comprendre que l'incinération des plantes se 
pratique principalement là où il y a abondance de bois. 

En Amérique , les fabricants de potasse suivent les défriche- 
mens des forêts, parce qu'il serait difficile de trouver un emploi 
plus lucratif des bois, faute de besoin. 

De l'incinération des plantes. — (Einaeschern 
— incinération.') 



20 



LR VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



L'mcinéralion se pratiqué a petit (eu, abrité du vent, dans dès 
fosses creusées dans la terre de la profondeur d'un mètre sur 6 
de largeur ; les parois des fosses doivent être garnies en terre 
argileuse, et bien battues. On y jette les plantes sèches qu'on 
vint incinérer, en entretenant le feu au moyen de plantes et de 
branches. 

Les substance* solublos que produisent les cendres végétales 
sont des carbonates, des sulfates, des chlorates , des phospha- 
te-, des silicates de potafise ou lie sonde. 

Les résidas insolubles conlieniioiil du carbonate, du plios- 
pbate de chaux, de la silice, de l'oxyde de 1er. du manganèse 
et du carbonate de magnésie. 

Les bois et les plantescoupés vivants, mais se. liés, produisent 
une plus grande quantité de potasse nue les t.ois et les niantes 
morts. ' 

Par l'incinération on pblient d'abord les cendres , mie l'on 
fond, afin de brûler les cliarbons sur lesquels l'eau n'a pas 
il action. r 

Du lessivage. — (Auslaugen — tôéihipg;) 
On lessive les cendres dans I >nu en ébullilion, on décante 
la lessive et on fait évaporer à siccité dans des vases très grands 
et plais. On chauffe le sel impur au rouge dans nu four à réver- 
bère, en le travaillant au moyen d'un ringai-d ; on le tire du four 
et ou I emballe dans des tonneaux. C'est le procédé qu'on suit 
en lahiKjuant en petit la potasse qui, obtenue de celte manière 
est très impure par suite de 1 extraction par ébullilion. 

Le. lessivage en grand s'exerce de la manière suivante : On 
entasse lescendres préalablement humectées d'eau dans degrands 
tonneaux pourvus chacun d'un double fond criblé de trous, 
sur lequel on a étendu en guise de claie des branches fines , de 
" ipaiHe peignée et par-dessus le tout une grosse toile ; on rem- 
plit les tonneaux aux cinq sixièmes de leur capacité de cendres, et 
on y verse de eau de pluie ou de fontaine. Après l'avoir laissée 
Wjonrner pendant 13 heures, ou soutire l'eau, chargée d'alcali, 
-;"' es bondes qu on a disposées un peu au-dessus du niveau du 
tond lixe du tonneau. 

Cette première lessive est la plus riche ; on la met dans un 
réservoir a part. 

On verse sur les cendres de nouvelle eau qui, après 12 heu- 
res se sera chargée dune moindre quantité dalcali.On procède 
lo s nu quatre bus de la même manière jusqu'à ce que l'eau 
soi tant ne marque plus qu'un degré à I aréomètre. 



DES MATIÈRES PREMIÈRES. 



21 



Pour accélérer le lessivage, on serait Lente d'employer de 
l'eau chaude ou de la vapeur , que Ton dirigerait sur les cendres, 
où, en se condensant, elle se chargerait plus richement d'alcali, 
et par conséquent l'évaporalion serait à exercer sur une plus 
petite quantité de lessive , mais on dissoudrait en même temps 
le chlorate et le sulfate de potasse contenus dans les cendres, 
sels qui sont insoluhlcs à l'eau froide et qui restent par consé- 
quent clans la lessive épuisée de potasse, 

Dans la plupart des fabriques les tonneaux à lessiver sont 
disposés par gradins, de manière que la lessive s'éeoulant du 
fond du premier vase, arrive sur les cendres contenues dans le 
second vase ; celle du second dans le troisième, et ainsi de suite 
jusqu'au dernier. La lessive de celui-ci passe dans un grand 
réservoir, où elle doit reposer pendant quelques jours, afin 
de laisser déposer les cristaux des sels étrangers. Après , on 
soutire et on évapore l'eau. 

De révaporation. — L'appareil d'évaporation est 
composé de trois chaudières ou vases carrés , vastes et de peu 
de profondeur, placés les uns à la suite des autres et a des 
hauteurs différentes ; le premier est placé à nu au-dessus du 
foyer ou sur une voûte en hrique ; le second, plus élevé que 
celui-ci, avec son fond exposé au calorique perdu des carnaux, 
est pourvu d'uu couvercle à fermeture hydraulique ; ce couver- 
cle est suspendu à des chaînes et peut être enlevé à volonté. Un 
tuyau est adapté au couvercle tout près du couvercle du troi- 
sième vase, qui conduit la vapeur du deuxième vase dans un 
appareil serpentin, plongé dans celui-ci, où elle vasecondenser. 
On peut étendre ce système à 4 vases , tous à nu sur le carnau 
du foyer. Dans ce cas, le deuxième et le troisième sont pourvus 
de couvercles à fermeture hydraulique et d'appareils serpentins. 

La lessive à évaporer entre par un robinet du réservoir supé- 
rieur dans le quatrième vase , où le calorique perdu du foyer en 
contact avec son fond d'une part, et la vapeur traversant le ser- 
pent d'autre part, chauffent la lessive. Celle-ci ainsi préparée 
est portée à l'ébullition dans le troisième vase, pendant que la 
vapeur qui s'y produit s'échappe par le serpent plongé dans le qua- 
trième vase. La lessive du troisième vase s'écoule par un robinet 
dans le deuxième vase, à couvercle, dont la vapeur parcourt le 
serpent du troisième vase. La lessive s'écoule enfin du deuxième 
vase dans la première chaudière assise directement sur le foyer, 
où la potasse se forme en une masse brunâtre, dénommée 
« salin ». 



22 



LES VERHIEUS DU XIX e SIÈCLE. 



Le même système s'emploie aussi à la production du carbo- 
nate de soude. 

On économise environ un tiers de combustible et la moitié du 
temps à l'égard de l'évaporation à vases ouverts. 

Pour une consommation de 20 kil. de houille à l'heure , la 
somme des surfaces de chauffe des chaudières devra être de 10 
mètres carrés ; la grille de 21 décimètres ; la section des car- 
naux de 7 décimètres carrés. 

Ce salin, ou potasse brute, convient à la fabrication du verre 
ordinaire. 

Les cendres lessivées contiennent des sels alcalins , de la silice, 
de l'alumine et de la chaux ; ou s'en sert dans la fabrication des 
bouteilles , du verre noir , ou bien comme engrais. 

£,a calclnalion de la potasse succède à l'évaporation ; 
elle a pour but de brûler complètement les substances charbon- 
neuses et d'éloigner l'eau qui l'accompagne « elle perd par ce 
procédé de 13 0/0 à 2o 0/0 de son poids primitif. On se sert à 
cet effet d un fourneau à réverbère à deux ouvreaux , dont l'un 
placé près du foyer, reçoit, et l'autre, placé près de la cheminée! 
rend la potasse. 

Pendant qu'elle chauffe, on la travaille au moyen de ringards 
ou de crosses , afiu qu'elle présente à la chaleur le plus de surface 
possible. On la retire, lorsqu'elle se forme eu masse pâ- 
teuse. Le feu doit être conduit avec beaucoup d'attention , afin 
que la potasse n'entre jamais en fusion ; car elle se combinerait 
avec la silice et l'alumine des briques du four. 

Les taches bleuâtres et verdâlres qu'on remarque dans la 
potasse proviennent de l'oxyde de fer ; les taches rougeàtres, de 
1 oxyde de manganèse, quelquefois du sulfure de potassium, 
surtout dans la potasse d'Amérique. Cependant la couleur de la 
potasse ne décide nullement de sa qualité, car elle dépend 
principalement des espèces de plantes incinérées, du sol qui les 
a lait croître, et du degré de température reçu pendant la cal- 
cination. ' 

Les principales espèces de potasse sont : celles de Russie et 
d Amérique la perlasse, la potasse de Trêves, celle de Dantzig 
et celle des Vosges. * 

Ces potasses varient en qualité ; c'est ce qu'on verra dans le 
lab eau suivant par M. Vauqueliu.- M. Thénard dit que : « Le 
tableau est tel que I a publié l'auteur » ; mais alors on ignorait 
que la potasse purifiée par l'alcool contient 1G0/0 d'eau. Comme 
cest cette potasse que M. Vauquelin indique sous le nom de 



m 



DES MATIÈRES PREMIÈRES. 



23 



potasse réelle , il faudra nécessairement tenir compte de cette 
réduction: ainsi pour la potasse de Trêves, au lieu de 720 
d'alcali réel, il ne faudra admettre que 720 moins 115,2 = 
604,8. Les 113,2 qu'on retranche ici ne sont que de l'eau. 



SUR 1152 PARTIES. 



Potasse de Russie. . 

d° d'Amérique . 

Perlasse 

Potasse de Trêves. . 

d° de Dantzig. . 



d u 



des Vosges. 





SL'LFATE 


CHLO- 




POTASSE 


de 


RURE DE 


RESIDU 


RÉELLE. 


POTASSE. 


POTASSE. 


INSOLUBLE. 


772 


65 


5 


56 


857 


154 


20 


2 


754 


80 


4 


6 


720 


165 


44 


24 


603 


152 


14 


79 


444 


148 


510 


34 



ACIDE 

CARBONIQUE 

et eau. 

254 
119 
308 
199 
304 
16 



En constatant la valeur réelle de la potasse , le verrier n'en- 
visage que son litre en alcali. 

L'alcalimètre ou pèse-lessive est l'instrument au moyeu 
duquel on constate le titre des potasses à étudier. 

Quoique l'alcalimètre de M. Decroizelles soit le plus connu, 
celui inventé par M.Prechtl mérite peut-être la préférence, parce 
qu'il indique, sans autre calcul préalable, ce que la dissolution, 
soumise à l'appréciation , contient d alcali pur. 

Le principe sur lequel est basé cet instrument est le suivant: 
plus une liqueur contient de l'alcali eu dissolution, plus sa 
saturation exige d'acide. 11 est prouvé, que 100 parties (au 
poids) de carbonate de potasse pur sans eau, exigent 104 par- 
ties d'acide sulfurique à 66° B. (pesanteur spécif. 1,85) pour 
les saturer complètement. 

L'alcalimètre consiste en un tube cylindrique de verre , dont 
la partie inférieure fermée est pourvue d'un large pied ; à la 
partie supérieure il y a un bec qui facilite l'écoulement du li- 
quide. Ce cylindre est gradué eu 100 parties d'égale capacité. 
Le zéro de l'échelle se trouve près de l'orifice supérieur et le 
chiffre 99° près du fond ; le fond indique 100°. 

On prépare la liqueur acidulée, en remplissant le vase cylin- 
drique aux trois quarts de sa hauteur d'eau distillée, dans laquelle 
on introduit 10,4 grammes d'acide sulfurique de 66° B. , et on 
remplit le vase d'eau distillée, jusqu'à ce que son niveau atteigne 
0° de l'échelle. 



m 






-«* LE VERIliEH UU XIX e SIÈCLE. 

Lorsqu'on veut préparer d'avance de la liqueur acidulée de 
réserve, on pèse le contenu de l'instrument, on défalque du 
poids total 10,4 grammes pour connaître le poids exact del'eau ; 
en connaissant ce chiffre, on peut préparer la liqueur sans 
1 instrument. 

Pour constater promplement le titre d'un échantillon de potasse 
soumis à l'examen, on le réduit en poudre ; on en dissout 10 
grammes dans 59 grammes d'eau dans un mortier en \i>vvi' , en 
broyant sans cesse ; ou laisse décanter les parties non dissoutes; 
on verse la liqueur limpide dans un vase : on verse dans lé 
mortier de la nouvelle eau pour dissoudre, la potasse décantée; 
on ajoute cette nouvelle liqueur à la première ; on continue là 
dissolution ainsi jusqu'à ce qu'une lunule de papier de courcoume 
(on peut prendre aussi du papier de loiirne-sol rougi par l'acide), 
plongée dans la dernière liqueur du mortier, ne chante plus de 
couleur. ' 

Après avoir préparé la dissolution , on la chauffe cl on v 
verse un peu de teinture de tourne-sol ; on v introduit ensuite 
peu a peu du liquide du cylindre gradué, rempli jusqu'à zéro 
avec de I eau acidulée , en remuant continuellement la liqueur 
alcaline au moyen d'un bâton en verre. Aussitôt que l'clicrvcs- 
cence brusque commence à cesser, il faut verser la liqueur aci- 
dulée goutte à goutte, jusqu'à ce que la dissolution alcaline 
commence à se teindre en rouge. 

Cette nuance rouge prouve, quoi) avait ajouté plus d'acide 
quil n'eu fallait pour la complète saturation.' Cependant il l'aut 
soutenir pendant quelques instants l'ébullilion quand la teinte 
rouge est survenue ; quand elle ne disparaît plus , la saturation 
est plus que complète. 

Admettons qu'on ait employé à la saturation 54 parties d'eau 
acidulée de 1 instrument gradué, la potasse eontient alors 54 
[VU moins 1 0/0, que l'on déduit en compensation de l'excès de 
1 acide employé pour teindre la liqueur alcaline en louve. 

De la purification «le la potaste. — La potasse 
obtenue par les procédés décrits ci-dessus est loin d'être pure ■ 
on est oblige de la sounietlre à la purilication ; ce qu'on obtient 
en versant sur la potasse une quantité d eau égale à son poids ■ 
on laisse tremper et dissoudre ; on décante ; on lillre le résidu 
à travers une toile serrée et on évapore le liquide jusqu'à ce 
qu il se forme des cristaux à la superficie. On laisse refroidir 
on sépare le liquide du dépôt qui s'est formé de sels étrangers 
que Ion recueille au fond de la chaudière, et on renouvelle 



DES MATIÈRES PUEMIEHES. 



25 



la môme opération jusqu'à ce qu'on ne remarque plus aucun 
dépôt (Te sels étrangers. Après ou évapore la liqueur à siccitè, 
et on renferme la potasse purifiée dans des vases clos. 

Quoique purifiée, elle contiendra toujours des traces de sul- 
fate , de chlorate et de silicate de potasse. 

Dans les pays vilicoles on prépare de la bonne potasse avec 
de la lie de vin. A cet effet on recueille la lie après le soutirage 
des vins; on la laisse reposer pendant quelques jours; on la 
décante, et on pressure le dépôt dans des sacs de toile ; on 
sèche au soleil on à l'air les pains qui en résultent pour les 
brûler après. L'incinération se pratique en plein air ; sur le sol 
bien ballu et uni , on. construit à sec, avec des briques rèfrac- 
taires, une petite enceinte de 30 à 40 centimètres de hauteur ; 
on dispose les pains dans cette enceinte et on y met le feu que 
l'on entretient avec des pains de lie de vin. 300 kilos de ces 
pains secs produisent 50 kilos de potasse légère et poreuse. 
Mais leur application à la production du tartre est plus produc- 
tive. 

Sur les bords du Rhin on fabrique de la potasse par l'inciné- 
ration des marcs de raisins ; cette potasse est faible et très im- 
pure. 

En brûlant du tartrate de potasse avec des cbarbons de bois , 
le tartre se sépare de l'alcali, lequel, en se liant au carbone, 
produit un carbonate de potasse très pur. 

Dans la fabrication des verres de Bohème et du cristal on se 
sert de la potasse purifiée ; la plus riche en titre est la meil- 
leure. — La soude communiquant au verre une légère teinte 
jaunâtre et verdàtre , doit être exclue des mélanges qui doivent 
produire du verre blanc sans teinte. 

Dn sulfate de potasse. — Le sulfate de potasse 
(Schwefel Saures Kali — sulfate ofpo(aslt), se rencontre dans iesel 
gemme, dans les. croûtes de sel, dans le shlot des salines, dans 
la soude de varech, dans l'alun et dans les substances végétales. 
il est blanc, légèrement amer, cristallisé en prismes à six ou 
à quatre pans très courts et terminés par des pyramidesdu même 
nombre de faces. Il n'éprouve aucune altération à l'air ; ne con- 
tient que de l'eau interposée ; décrépite, au feu ; s'y fond au- 
dessus du rouge cerise ; cède une portion desa base à la plupart 
des acides, et passe à l'état de bisulfate ; forme de l'alun avec 
le sulfate d'alumine ; se transforme par l'hydrogène sulfuré à 
une température élevée en eau et en sulfure de potassium. 

On l'emploie dans la verrerie, lorsqu'on peut s'en procurer à 



26 



LE VEHRIER DU XIX e SIÈCLE. 



bas prix ; il exige le même traitement que le sulfate de soude 
avec addition de 7 0/0 de charbon pilé. Cependant l'action du 
sulfate de potasse sur le sable siliceux est inférieure à celle du 
sulfate de soude ; car pour atteindre l'effet obtenu avec 100 par- 
ties de sulfate de soude, il faut employer 123 parties de sulfate 
de potasse calcinée. Cette donnée permet de calculer sa valeur 
relative. 

Dn carbonate «I© «onde, ou sel de soude. — (Koh 
lensaures Natron — carbonate of soda.) 

On trouve, dit Thésard, ce sel en France, en Espagne etc., 
dans la plupart des plantes qui croissent sur les bords de la 
Méditerranée, et en dissolution dans les eaux de certains lacs; 
mais il n'est pur dans aucun cas. Celui qu'on retire des lacs est 
mêlé avec du sel marin et du sulfate de soude ; il porte dans le 
commerce le nom de nation. L'autre est mêlé avec toutes les 
matières terreuses entrant dans la composition des plantes qui 
le contiennent, et reçoit le nom de soude de commerce. 

Le natron nous vient principalement d'Egypte ; deux des lacs 
d'où on le retire, sont situés dans le désert de Tbaïat ou deSt- 
Macaire, à l'ouest du Delta ; ils ont 3 à 4 lieues de long sur un 
quart de lieue de large. 

En hiver, une eau d'un rouge violet transsude à travers leur 
fond , et s'élève à près de 2 mètres ; mais au retour des cha- 
leurs, dont la durée est de plus de D mois , cette eau s'évapore 
complètement , et laisse une couche de sel ou de natron , que 
l'on détache avec des barres de fer. 

En Hongrie, dans le comitat de Bïhar, on tire aussi une es- 
pèce de natron de plusieurs lacs qui se trouvent entre Dcbrelzin 
et Grosswardein ; ces lacs sont appelés Fejerto ou lacs blancs, 
parce que , pendant l'été les eaux de ces lacs , venant à.s'évapo- 
rer , couvrent le sable qui en constitue le fond, d'une couche de 
sel (natron) que l'on détache avec des barres.de fer. 

Il existe également dans plusieurs autres lieux, et particu- 
lièrement en Amérique, des lacs qui contiennent du natron. 

On trouve d'ailleurs ce sel en dissolution dans certaines eaux 
minérales , et en eftloresccnce à la surface de plusieurs terrains 
et de quelques murs. Il parait que le natron provient de la décom- 
position du sel marin par la craie ou carbonate de chaux ; aussi 
partout où ces deux sels se trouvent mêlés se forme-t-il des 
elllorescences de carbonate de soude. 

L'extraction de la soude des plantes marines se fait comme 
suit : On coupe les plantes qui doivent fournir cette soude , on 



DES MATIERES PREMIERES. 



27 



les fait sécher à l'air, et on les brûle à l'abri du vent dans des 
fosses d'environ 1 mètre de profondeur et d'un mètre 03 de 
largeur. Cette combustion, qui se fait en plein air et sur un sol 
bien sec, dure plusieurs jours, et fournit au lieu de cendres, 
comme le bois, une masse saline et compacte, à demi fondue, 
que l'on concasse et que l'on verse dans le commerce sous le 
nom de soude du pays où elle a été faite, ou de la plante qui 
l'a fournie. 

La soude de commerce est composée en proportions diverses 
de carbonate et de sulfate de soude , de sulfure de sodium , de 
sel marin, de carbonate de chaux, d'alumine, de silice, d'oxide 
de fer, de charbon échappé à l'incinération. 

La plus estimée est celle d'Espagne ; elle est connue sous le 
nom de soude d'Alicante, de Carthagène, de Malaga. On l'extrait 
de plusieurs plantes , mais particulièrement de la barille , que 
l'on cultive avec soin sur les côtes de l'Espagne et qui est la plus 
riche en soude. On y trouve de 23 à 40 0/0 de carbonate de 
soude. 

Les soudes qu'on récolte en France, sont beaucoup moins 
estimées que celles d'Espagne ; on en distingue trois espèces : 
le saiieor , soude de Narbonne , la blanquette ou soude d'Ai- 
gues-Mortes , et le varech ou soude de Normandie. 

Le saiieor ou soude de Narbonne provient de la combustion 
du salicomia annua, qu'on cultive sous le nom de saiieor aux 
environs de Narbonne. 

Cette plante est semée et récoltée dans la même année , après 
l'époque de la fructification. La soude qui en provient contient, 
d'après Chaptal, 14 à 15 00 de sous-carbonate de soude ; on 
l'emploie particulièrement dans les verreries. 

La blanquette ou soude d'Aigues-Mortes , s'extrait , entre 
Frontignan et Aiguës-Mortes , de toutes les plantes salées qui 
croissent naturellement sur les bords de la mer. Ces plantes 
sont le salicomia europœa, hsalsola Ira jus , Xatriplex por- 
tulacoïde , le salsola kali et la slalice iimonium. 

Selon Chaptal, c'est la première de ces plantes qui donne le 
plus de soude, et la dernière qui en donne le moins. On les 
fauche toutes à la fin de l'été ; on les sèche et on les brûle. 

Le produit de chaque opération fournit 4 à 5,000 kilos de 
soude. Cette soude ne contient que 3 à 8 0/0 de carbonate de 
soude. 

Le varech, ou soude de Normandie, s'extrait des fucos qui 
croissent abondamment sur les côtes de l'Océan ; c'est la moins 
riche ; elle contient à peine du carbonate de soude ; elle contient 



28 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



au contraire beaucoup de sulfate de soude et de potasse, de 
chlorure de potassium et de sodium ; on y trouve aussi un peu 
d'iodure de potassium. 

De la sonde artificielle. — On comprend que l'état 
d'impureté et de faiblesse du titre des soudes brutes susdites 
exigeait des manipulations très dispendieuses ; faute de mieux, 
le verrier était obligé de se soumettre à la nécessité. Lors du 
blocus continental, les arrivages des soudes étrangères ces- 
sèrent subitement. La plupart des usines qui employaient la 
soude, furent condamnées à un chômage indéfini. Le Directoire 
excita et stimula les savants à faire des recherches et à trouver 
des moyens de remplacer ce sel par d'autres corps, ou bien à 
le produire avec les ressources qu'offraient le pays. 

La science, autrefois le nourisson de l'empyrisme, devenue 
majeure, paya largement ses dettes ; car l'appel fait aux sa- 
vants n'a pas été stérile. La chimie avait reconnu que le sel 
marin, si répandu à la surface du globe, était un composé de 
deux corps simples, du chlore uni à la soude ; il était donc na- 
turel que les recherches se portassent vers ce sel si abondant 
dans la nature, afin de trouver un procédé économique qui per- 
mit d'en isoler la soude. 

Les anciens avaient depuis longtemps produit du sulfate de 
soude sans le savoir, en fabricant de l'acide chlorhydrique par 
la digestion et par la distillation du sel marin avec l'acide sul- 
furique ; mais ils ne l'ont pas reconnu dans le résidu de cette 
opération, qu'ils considéraient comme inutile, et le jetaient sans 
emploi sous la dénomination de ra/mt morluum , ou terra 
damnata. Ce fut Glauber qui le. reconnut le premier, d'où lui 
vient le nom de « sel de Glauber ». 

Entre autres, le citoyen B. Alban s'empressa de communiquer 
au Comité du salut public la méthode qu'il pratiquait avec succès 
depuis longtemps et qui avaitélé communiquée au gouvernement 
en 1777 par Malherbes. — On pèse d'abord 

200 kilos sulfate de soude. 
■40 — charbon pulvérisé. 
65 — de rognures de fer-blanc et de tôle. 
22 — charbons en état de braise. 

On mélange le sulfate de soude avec le charbon et on l'intro- 
duit dans un four à réverbère chauffé au rouge cerise. Lorsque 
le mélange est bien fondu , on ajoute 40 kilos rognures de fer 






DES MATIERES PREMIERES. 



29 



On remue et brasse bien la matière pâteuse et on ferme le four ; 
elle bout, se boursoullle et devient bientôt plus compacte. Le 
fer se brûle bientôt ; lorsqu'il a disparu, on ajoute 1G kilos de 
charbon en braise, et on travaille de nouveau la masse. On in- 
troduit ensuite le reste du fer en renouvelant le brassement , et 
bientôt après, le reste de la braise. Lorsque les flammes ont dis- 
paru, on relire la masse du four. 

Chaptal et Bernard soumirent le procédé suivant à l'examen 
de la commission : 

On divise 400 kilos de protoxyde de plomb (litharge) lamisé 
dans 4 vases en terre cuite, vernis ; on préparc une dissolution 
saturée de sel marin dans 400 kilos d'eau ; on verse dans chaque 
vase le quart de cette dissolution, et on forme une pâte, qu'on 
laisse reposer pendant quelques heures. Lorsqu'on remarque 
que la pâte commence à blanchir, ou la brasse au moyen d'une 
pelle en bois, afin d'éviter son durcissement et d'empêcher une 
grande partie de sel d'échapper à la décomposition ; on tâche 
de maintenir la pâte un peu molle en ajoutant au besoin de l'eau. 
Au bout de 24 heures la décomposition du sel sera complète ; 
mais il faut qu'on ait tourné et brassé quelquefois la pâte. Dans 
cet état la soude est caustique, imprégnée de sel de plomb, et il 
importe de la laver d'une manière convenable. Ce lavage se fait 
à l'eau chaude, qu'on ajoute peu à peu, en remuant continuel- 
lement le liquide, que l'on décante après un repos suffisant. Il 
contient la soude. On relire celle qui est restée dans le résidu, 
en la pressurant dans des sacs de toile. On évapore le liquide 
et on obtient 70 kilos de soude, dont le poids s'augmentera con- 
sidérablement , lorsqu'elle aura absorbé de l'acide carbonique 
de l'atmosphère. 

En calcinant le chlorate de plomb, on obtient une belle couleur 
jaune ; lorsqu'on verse dessus de l'acide sulfurique étendu 
d'eau à 20" à 25", la couleur devient blanche, sulfate de plomb. 

Veut-on réduire le chlorate en métal, il faut le mélangcravec 
un quart de son poids de charbon pilé et le chauffer au rouge 
dans un vase en fer. 

Le compte-rendu de la commission fait en outre mention d'au- 
tres procédés fort intéressants, savoir de celui de B. Athenas, 
enseignant la décomposition du sel par le zinc et par le cuivre; 
de celui de Guyton et Carny , se servant de la chaux vive ; de 
celui de Carny, employant du minium, du sulfate de soude avec 
du pyrite (fer sulfuré) et du sel marin calcinés ensemble avec 
du charbon ou de la tourbe. 

Mais le procédé communiqué par M. Leblanc a prévalu et 

3 



■ 



30 



LE VERKIEIl Dl! XIX e SIÈCLE. 



c'est celui qui est le plus usité et dont nous donnerons la des- 
cription. 

Proche" rtc II. Leblanc, par Thénard.— Les soudes 
artificielles sont souvent composées de soude caustique, de car- 
bonate de soude, de sel marin, de sulfure tic chaux avec excès 
de base, ou plutôt de sulfure de calcium uni à la chaux, et de 
carbone. Kilos s'obtiennent en calcinant ensemble une certaine 
quantité de sulfate de soude, de charbon et de craie ; on prend 
environ 180 parties de sulfate de soude sec, 180 parties de 
craie moulue et 100 parties de poussier de charbon de bois ou 
du coke. On en fait un mélange exact ; on le jette dans un four 
à réverbère, dont la forme est elliptique et dont la température 
est un peu plus élevée qui; le rouge cerise, et on brasse ce mé- 
lange de quart d'heure en quart d'heure. Au bout d'un certain 
temps, la matière devient pâteuse; alors on la pétrit bien avec 
un ringard en fer, puis on la relire et on la reçoit dans une 
chaudière. Cette matière est la soude artificielle. 

Eu employant les proportions que nous venons d'indiquer, 
on obtient près de 300 parties de soude au litre de 32 à 38% 
c'est-à-dire contenant un peu plus de 32 à 33 parties de car- 
bonate de soude sur 100 parties de soude brute. 

Un degré alcalimétrique est la quantité de carbonate de soude 
qui peut être saturée par un poids donné d'un acide sulfurique 
composé de l partie d'acide concentré et de '.) parties d'eau; 
cette quantité, pour 1 gramme d'acide concentré, est de 1 
gramme 0,87 de carbonate. 

Six ouvriers peuvent faire, par vingt-quatre heures, 10 fontes 
ou 1,500 kilos de soude. Lorsqu'on veut avoir de la soude de 
très bonne qualité, il ne faut mêler que du poussier de charbon 
de bois avec la craie et le sulfate de soude. 

Ce procédé, indiqué et pratiqué pour la première fois par 
MM. Leblanc et Dizé, a été perfectionné par MM. d'Arcet et 
Anlrve; c'est à ces divers chimistes que la France est redevable 
du nouvel art qui en est résulté. 

La soude de commerce étant d'autant plus précieuse qu'elfe 
contient plus d'alcali, il est important de pouvoir eu déterminer 
le titre. On se sert de l'alcalimétre décrit (page 23) ci-dessus, 
et on opère de la même manière, si ce n'est que la dissolution 
de la soude doit se préparer à froid, parce que l'eau froide a 
la propriété de dissoudre la soude, tandis qu'elle n'a pas d'action 
sur le sulfure de chaux. L'opération est un peu plus longue , 
parce qu'il faut une digestion de cinq à six heurts , pendant 



DES MATIÈRES PREMIÈRES. 



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lesquelles on remue quelquefois, et qu'il faut filtrer avant de 
saturer. 

L'alcalimètre de Decroizelles est généralement adopté en 
France pour constater le titre des alcalis. 

Procédé de MM. Oyar et Hcsnming. — II existe 
un autre procédé aussi ingénieux que celui de M. Leblanc , de 
transformer directement le sel marin en carbonate de soude, 
procédé pour lequel SIM. Dyar et Heinining ont été brevetés 
en Angleterre , en 1838. 

Il paraît que ce procédé n'a pas trouvé beaucoup d'imitateurs, 
car on n'en a guère entendu parler depuis , et quoique plusieurs 
chimistes distingués en aient fait l'objet de leurs recherches 
assidues, les résultats qu'ils ont obtenus ne sont pas parvenus 
à notre connaissance. Comme eux, M. le D r Heeren s'est long- 
temps occupé de l'examen de celte méthode de fabrication, afin 
de découvrir les obstacles qui pourraient entraver son exécution 
et les moyens de les éloigner éventuellement. 

Nous allons communiquer les résultats de ses recherehes. 

Le procédé, primitivement breveté, consiste dans la décom- 
position du sel marin par le carbonate d'ammoniaque. 

On ajoute à une dissolution saturée de sel marin une égale 
quantité de sesqui-carbonate d'ammoniaque réduit en noiidre 
et mélangé intimement ; on laisse reposer ce mélange nVndant 
vingt-quatre heures et on recommence la trituration^ Lorsqu'on 
peut se procurer à bas prix du bicarbonate d'ammoniaque il 
mente la préférence sans changer le résultat. On peut aussi 
préparer d abord une dissolution saturée de bicarbonate d'am- 
moniaque et y mélanger par trituration le sel marin en poudre 
Après un nouveau repos , ou laisse écouler le liquide et on 
pressure le sel dans des sacs de toile sous une presse hydrau- 
lique. C'est un composé de bicarbonate de soude et de carbonate 
d ammoniaque. 

Par la distillation rie ce composé dans une cornue chauffée à 
300° Reaumur, on éloigne aussi bien le carbonate d'ammoniaque 
que la moitié de l'acide carbonique de la soude, lesquels sont 
conduits dans une chambre de plomb. L'ammoniaque resté dans 
la masse pressurée y passe également, de manière que le car- 
bonate de soude, avec des traces de sel marin, reste dans la 
cornue. 

Le liquide, soutiré d'abord, ainsi que celui obtenu par la 
pression de la masse , contient du sel ammoniaque , un peu de 
sel marin, de carbonate d'ammoniaque et de carbonate de soude 



I 



M 



32 



le venniEii du xix e siècle. 



On le fait bouillir pendant quelque temps ; la vapeur chargée 
du carbonate d 'ammoniaque est conduite dans la chambre de 
plomb, où l'ammoniaque se condense, et après on continue l'é- 
vaporalion à siccité ; on pulvérise le résidu composé de sel 
ammoniaque, on le mélange avec de la craie ou un autre car- 
bonate de chaux, et ou calcine ce mélange dans une cornue en 
fer, afin de transformer ce sel en carbonate d'ammoniaque qui 
s'échappe dans la chambre de plomb. 

Après avoir recueilli le bicarbonate d'ammoniaque dans la 
chambre de plomb , ou recommence de nouveau le même pro- 
cédé en le mélangeant avec du sel marin, et ainsi de suite , de 
manière qu'on n'emploie pas d'autres substances que du sel 
marin, du carbonate de chaux et très peu de carbonate d'am- 
moniaque , perdu pendant l'opération. 

On aura remarqué que cette méthode ingénieuse est basée 
sur la qualité qu'a le bicarbonate de soude de se dissoudre 
difficilement, dont la conséquence est qu'il se précipite pendant 
que l'hydrochlorate d'ammoniaque, lors de sa formation, reste 
en dissolution. 

En examinant de plus près ce procédé, on remarque qu'il est 
dispendieux de rétablir sans perte l'ammoniaque à son état solide 
de bicarbonate , et que rien ne s'oppose à l'emploi de l'ammo- 
niaque neutre et à l'introduction de l'acide carbonique néces- 
saire dans le mélange de ce sel neutre avec le sel marin, afin 
d'obtenir la formation du bicarbonate de soude. M. Ilecren a 
suivi cette règle dans tous ses essais, tantôt en faisant absorber 
par le sel marin en dissolution d'abord l'ammoniaque neutre, 
tantôt en le mélangeant avec le carbonate d'ammoniaque au lieu 
du sesqui ou bicarbonate, et en traitant ensuite le liquide à 
l'acide carbonique. 

Après avoir produit et séparé le bicarbonate de potasse du 
liquide par la première opération , on peut suivre deux mé- 
thodes différentes pour la seconde opération principale, savoir: 

A, On laisse le bicarbonate obtenu dans cet état, en le versant 
dans le commerce ; dans ce cas il faut le purifier des sels am- 
moniacaux qui l'entachent ; ou bien 

B, on le transformeen carbonate de soude par distillation. Dans 
ce cas le peu d'ammoniaque qui s'y trouve renfermé sortira par 
la sublimation. 

Le rétablissement de l'ammoniaque peut être obtenu aussi de 
deux manières, savoir : 

C, eu mélangeant le liquide amoniacal avec de la chaux vive 



DES MATIÈRES PREMIÈRES. 



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et en évaporant par l'ébullilion l'ammoniaque neutre, de manière 
à ce qu'il soit absorbé par la dissolution du sel marin ; on 

D, En évaporant le liquide ammoniacal et en calcinant à la 
température du rouge cerise le mélange du résidu et du carbo- 
nate de chaux et en faisant également absorber le carbonate 
d'ammoniaque par la dissolution du sel marin. 

Dans les deux cas on peut aussi introduire le changement 
suivant, savoir : Evaporer en particulier le liquide ammoniacal 
et le décomposer, ou le mélanger avec de la chaux vive ou avec 
du carbonate de chaux. On aurait l'avantage de retrouver le sel 
marin resté inaltéré dans le liquide, que l'on pourrait employer 
avec le nouveau sel, ce qui n'est pas possible, lorsqu'on évapore 
de suite à siccité. 

Les quatre chemins indiqués A, B, C, D constituent de gran- 
des différences sous le rapport de l'acide carbonique. Suivant le 
procédé A uni à C, on est obligé de restituer chaque fois, sous 
forme de gaz, la totalité de l'acide carbonique. 

Suivant A uni à D , on regagne tout de suite la moitié (un 
atome) par l'ammoniaque, et on a à restituer, sous forme de 
gaz, l'autre moitié. 

Suivant B uni à C, on gagne aussi la moitié de l'acide carbo- 
nique, l'autre moitié resterait à y introduire sous forme degaz; 
enfin suivant B uni à D, on regagne par ce procédé même les 
deux moitiés ; il n'y aurait donc rien à restituer, sinon des per- 
tes insignifiantes, mais inévitables. 

Le choix de la marche à suivre dépendra donc uniquement du 
prix auquel on pourra se procurer les diverses substances qui 
doivent produire l'acide carbonique. 

Pour le cas actuel l'emploi du charbon est inadmissible, parce 
que l'acide carbonique, obtenu ainsi par la combustion, serait 
réduit à 1/7 de son volume par l'absorption de l'azote et de l'air 
atmosphérique non décomposé , et par conséquent son absorp- 
tion par l'ammoniaque neutre serait trop lente , ce qui prolon- 
gerait trop la fabrication. 

Comme peu de fabriques se trouvent situées de manière à 
pouvoir profiter d'exhalaisons naturelles de l'acide carbonique, 
on a en vue, dans la description du procédé suivant, le prix 
modique de l'acide chlorhydrique que l'on fera agir sur le car- 
bonate de chaux pour produire l'acide carbonique nécessaire. 

I. Décomposition du sel marin. — On peut em- 
ployer du sel marin ou du sel gemme en dissolution saturée. 11 
n'est pas indifférent de connaître la proportion du sel et de 



h 



I 



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LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



l'ammoniaque à employer. De prime abord on pencherait vers 
les atomes égaux ; ainsi 100 kil. de sel marin, 44 kil. d'ammo- 
niaque pur ; mais on rencontrerait un obstacle important lors 
de la décomposition après le traitement avec l'acide carbonique 
qui ne se ferait qu'incomplètement ; elle ne produirait que deux 
tiers, de manière que 100 kil. de sel ne rendraient que 105kil 
de bicarbonate de soude au lieu de 158 kil. théoriques. Mais si 
on n'ajoutait au sel marin que la moitié de la quantité indiquée 
d ammoniaque , c'est-à-dire en employant un atome d'ammo- 
niaque sur deux atomes de sel marin, alors la décomposition 
relative a 1 ammoniaque se ferait plus complètement et celadans 
la proportion de quatre cinquièmes. Dans ce cas, la moitié du 
sel marin employé échapperait à la décomposition qui augmen- 
terait les manipulations par sa reproduction. 

Ce dernier mélange serait admissible dans les localités où le 
prix du sel est minime, aiiii de pouvoir eu sacrifier la moilié • 
oans tout autre cas, la proportion de 100 kil. de sel sur 44 kil' 
d'ammoniaque est préférable. 

En augmentant la quantité d'ammoniaque, on pourrait indu- 
bitablement obtenir une décomposition presque complète du sel 
marin, mais les pertes probables de i'ammoniaque s'augmen- 
teraient dans la proportion de l'augmentation de ce se!, et la 
différence entre le prix de celui-ci et du sel marin, déciderait 
donc pour la perte d'une partie de ce dernier. 

Après avoir combiné la dissolution du sel avec la quantité 
nécessaire d'ammoniaque , soii sous forme neutre , soit sous 
lorme de carbonate, on doit le soumettre à l'influence de l'acide 
carbonique. 

Si l'on voulait obtenir sa combinaison par un courant de gaz 
d acide carbonique, l'opération serait si lente, qu'on ne pour- 
rait pas s en servir dans une fabrication régulière ; car même 
en djvisant indéfiniment le liquide , l'absorption se ferait trop 
péniblement vers la fin de la saturation. 

L'introduction de l'acide carbonique pourrait donc se faire 
par la pression, comme cela a lieu dans la fabrication des eaux 
minérales artificielles, sauf à agrandir l'appareil et à le doubler 
intérieurement de plomb. 

II. Séparation des bicarbonates «le la II- 
qnenr. — Le bicarbonate de soude se précipite sous forme 
qe fans cristaux, pendant qu'une très minime quantité reste eu 
dissolution. On ne p^at pas employer le filtre pour en opérer ia 
séparation a cause de la lenteur du passage, causée par le pré- 



DES MATIÈRES PREMIÈRES. 



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cipilé cristallin et très fin. 11 faudrait recourir à l'emploi d'une 
machine à effet centrifuge, ou bien à l'appareil aspirant de 
JNutsch ; mais comme l'absorption du liquide ne serait pas com- 
plète, il faudrait procéder au moins à quatre lavages du résidu 
avec une dissolution saturée de bicarbonate de soude et cela 
d'après le système du lessivage continu, de manière que l'on 
ferait servir au premier lavage leliquideayant servi au deuxième 
lavage pendant l'opération précédente , et ainsi de suite , jus- 
qu'au dernier lavage qui se ferait avec la dissolution nouvelle de 
bicarbonate de soude. L'air absorbé par l'appareil pneumatique 
contient une très faible quantité de carbonate d'ammoniaque, 
qu'il ne vaudrait pas la peine d'extraire. 

Le bicarbonate ainsi lavé , mis en sacs , est soumis à l'action 
d'une presse hydraulique qui le rend en une masse dure et pres- 
que sèche. 

III. Procède" pour p^abBltr l'ammoniaque. 

— Il a été dit dans le brevet de Dyar et Hemming qu'on peut 
rétablir l'ammoniaque sous forme de carbonate, mais que son 
rétablissement sous forme caustique est beaucoup plus com- 
mode. Nous traiterons d'abord ce dernier procédé. 

La première dissolution concentrée de chlorhydrate d'ammo- 
niaque, contenant encore une certaine portion de carbonate 
d'ammoniaque , doit être mélangée avecune quantité convenable 
de carbonate de chaux , ensuite mise dans des cornues en fer et 
portée en ébullilion pour en éloigner l'ammoniaque ; on conduit 
l'ammoniaque sublimé dans une chambre de plomb fermée, dans 
laquelle on aura préalablement introduit la dissolution de sel 
marin et dans laquelle l'ammoniaque doit se condenser. Mais 
comme la vapeur d'eau provenant de la disliSLlion étendrait 
inutilement la dissolution du sel marin, il faudrait saturer une 
certaine quantité de sel marin, et ajouter l'autre quantité en état 
solide à la dissolution, afin que la saturation se complétât par 
la vapeur. 

"our obtenir l'ammoniaque à l'état de carbonate, il faut d'a- 
bord évaporer le liquide ammoniacal ou jusqu'à la cristallisa- 
tion, ou jusqu'à siccité. On mélange ensuite le résidu avec le 
double de son poids de craie ou de carbonate de chaux pulvé- 
risé ; on décompose ce mélange dans dus cornues en fer, chant- 
fées au rouge. Mais comme le chlorure de calcium s'attacherait 
fortement aux parois des cornues et que l'on aurait beaucoup 
de peine à l'en détacher, il conviendrait d'ajouter un poids égal 
à l'ammoniaque de terre alumineuse ; on formerait de ce mé- 



■ 



M 



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LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



lange des pains d'un diamètre égal à celui de l'intérieur des 
cornues Ces pains ne se ramollissent pas et peuvent facilement 
sortir des cornues après l'opération terminée. Ce procédé est 
trop dispendieux en combustible , en main d'oeuvre et en perle 
d ammoniaque (environ de 2 0). 

Lorsqu'on aura absorbé et rétabli l'ammoniaque , les opéra- 
tions recommenceront. 

Le calcul établi des dépenses à affecter à l'un ou à l'autre 
procède constate de grands bénéfices à l'égard de la production 
du bicarbonate de soude et des désavantages à l'égard de celle 
du carbonate de soude. 

D;ms tous les cas , le procédé Leblanc nous paraît préférable 
a cause de la simplicité des appareils , de rengagement d'un 
moindre capital et d'une production plus prompte. 

Delà purification «le la sonde «le commerce 
et de la préparation du carbonate de soude. 

— On aura remarqué plus haut que les soudes de commerce 
sont généralement impures et d'un titre insuffisant et irrégulier 
Celle variabilité du litre est surtout gênante pour obtenir un 
dosage exact des mélanges viliifiables ; on a donc préféré con- 
centrer autant que possible la soude et employer le carbonate 
de soude ou sel de soude d'un titre fort élevé 

On l'obtient de la manière suivante, d'après Tbénard : 
On prend de bonne soude artificielle ; après l'avoir pulvéri- 
sée, on la lessive à froid pour ne point dissoudre le sulfure de 
enaux; on fait évaporer la liqueur jusqu'à siccitè, en l'agitant 
presque continuellement, et on expose à l'air humide le résklu 
divise autant que possible, afin de faire passer à l'état de cari 
bonate les portions de soude qui pourraient encore être causti- 
ques ; au bout de lo à 20 jours , ou plus toi , lorsqu'une elllo- 
rescence commence a se former à la surface de la soude, on la 
lessive de nouveau, on évapore la liqueur jusqu'à la formation 
de, enstaux ; on arrête la concentration et par le refroidisse- 
nt ° hl Tn eS - CnStaUX l" " P arvieut à P urifi «f P^ «ne 

Sali LT, ,sal r ; par la , calcina,iou ° n e » **£* «•«■ 

cristalline. Ce sel est composé de 58,57 de soude (natron) et de 
*i, 4d a acide carbonique. 

v P n L n! S ^ ■ S0U , fle l pui '. ifié Cst cm P lo )' é dans la fabrication du 
Tern^ n nC V S '° , i eCteriCS0n P rix ' rela,ivt ' I »^ t 1 ™P ^vé, ne 

Permet pas den faire usage dans la fabrication du verre à vi- 
ques aine ' P ''' X S ° Ut très réduils de P uis ^ 



DES MATIÈRES PREMIERES. 



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Dd sulfate «le soude. — (Glaubersalz ou Schwefel- 

saure soda — suif al of soda.) 

Le sulfate de soude, dit Théuard, est incolore, très amer, 
fusible au-dessus de la chaleur rouge ; il cristallise en longs 
prismes à quatre pans, d'une grande transparence,- terminés 
par un sommet dièdre , ou par des pyramides à quatre pans , 
renfermant 0,o6 d'eau cristalline et susceptible d'une prompte 
efflorescence. 

Sa solubilité dans l'eau croit avec la température jusqu'à 
103°7, température à laquelle la dissolution boutsous la pres- 
sion ordinaire. 

Le sulfate de soude se trouve: l°en dissolution dans les eaux 
de quelques fontaines, particulièrement de celles qui contiennent 
du sel marin, telles que les sources de Dicuze, Château-Salins, 
etc. ; 2° combiné avec le sulfate de chaux en Espagne ; 3" dans 
les plantes qui croissent sur les bords de la mer ; là il est mêlé 
avec beaucoup de matières étrangères ; 4° dans la croûte desel 
qui se dépose au fond des chaudières des salines. 

On se procure le sulfate de soude par deux procédés ; l'un 
consiste à extraire ce sel des eaux des sources salées qui le 
tiennent en dissolution en même temps qu'on en extrait le sel 
marin. — Lorsque ces eaux sont soumises à l'ébullilion et qu'el- 
les sont convenablement concentrées, il s'y forme des flocons 
qu'on appelle schlot, qui sont rejetés sur les bords, et qui ne 
sont autre chose qu'un sel double de sulfate de chaux et de 
sulfate de soude. 

Ces flocons sont ramassés , lavés avec un peu d'eau froide 
pour emporter le sel marin adhérant à leur surface, puis traités 
à l'eau bouillante ; de cette manière le sulfate de soude se dis- 
sout ; on filtre , ou l'on décante la dissolution , et par l'évapo- 
ralion on obtient le sel cristallisé en petites aiguilles. 

Mais les eaux salées ne contiennent que peu de ce sel double; 
c'est pourquoi la fabrication en grand d'après ce procédé n'est 
pas pratiquée. 

C'est surtout en décomposant le sel marin par la digestion 
avec l'acide sulfurique qu'on fabrique aujourd'hui le sulfate de 
soude. 

On suit deux procédés : ou la distillation s'opère dans des 
cornues en verre, ou bien, d'après la nouvelle manière, dans 
des cornues en 1er, chauffées au rouge. L'acide sulfurique dé- 
compose le sel marin et forme du sulfate de soude et de l'acide 
hydrochlorique. 

On mélange cinq parties de sel marin avec quatre parties 



1 






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LE VERRIER DU XIX SIÈCLE. 



d'acide sulfurique concentré et on obtient de 100 parties de sel 
130 parties d'acide hydrochlorique de 23° B et 208 à 210 par- 
ties de sulfate de soude cristallisé. Le gaz s'échappant des cor- 
nues pendant la distillation est reçu dans une série de bouteilles 
en grés verni , remplies à moitié d'eau et disposées en appa- 
reil de Woolf. ' ' 

Lorsqu'on renonce à la production de l'acide hvdrochloriquc 
ou introduit un mélange deselet d'acide sulfurique dans un four 
a réverbère, chauffé au rouge, dans lequel on triture la matière 
pâteuse pendant le temps convenable. Les gaz qui s'en échap- 
pent sont conduits dans une chambre toute remplie de gros 
morceaux de craie, où ils se condensent en cédant le chlore au 
carbonate de chaux , formant de la chlorure de chaux. 

Dans un fonrneau dont l'aire mesure 2 mètres fiG de longueur 
sur 2 mètres 33 de largeur, on produit pendant 24- heures avec 
1,(500 kdos de sel marin et 2,000 kilos d'acide sulfurique de 
30° B. 2,000 kilos sulfate de soude calciné. 

Après avoir tiré du fourneau le sulfate desoude, on le purifia 
en le dissolvant dans l'eau et en le concentrant parl'évaporation 
jusqu a la cristallisation 

Le sel marin non décomposé se cristallise d'abord • on l'é- 
loigne et on laisse refroidir ; les cristaux qui se forment ensuite 
sont le sulfate de soude. Après avoir recueilli ces cristaux on 
les calcine dans un autre four, construit en briques réfractaires 
Et) Suède on extrait le sulfate de soude des eaux provenant 
de la fabrication du sulfate de fer ou du sulfate de cuivre • qucl- 
quelois on le retire des eaux s'écoulant des mines ( à Fa'hlun) 
Apres avoir précipité le fer ou le cuivre de ces eaux ou v dé- 
laye une certaine quantité de sel marin ; on évapore à siccité 
dans un iour, dont l'aire, rétrécie vers le bas, a la forme d'une 
cuvette ; on calcine la masse dans un autre fourneau à fond plat 
et on lessive. Le résidu est de l'oxyde de fer. 

Après on évapore la lessive, on la fait cristalliser et on calcine 
les cristaux. 

Les fabriques d'alun pourraient aussi produire du sulfate de 
soude d après le procédé suédois, comme cela se pratique déjà 
a HeltsUcdt près Freiberg eu Saxe ; on évapore les eaux qui ont 
servi a I amalgamation des minerais de cuivre argentifères Ou 
vend aux verriers le sulfate impur, tel qu'il est obtenu sans 
aucun lessivage préalable. 

Plusieurs fabriques de sel d'ammoniaque produisent le sul- 
tate de soude comme accessoire, eu traitant le sulfate d'ammo- 
niaque par le sel marin. 



DES MATIERES PREMIERES. 



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Les fabriques qui produisent le carbonate de magnésie et le 
carbonate de soude obtiennent du sulfate de soude ; de même 
celles qui s'occupent de la fabrication de l'acide borique moyen- 
nant du borax, car le suil'ate de soude reste en dissolution dans 
les eaux, desquelles on le retire par évaporallon. On peut aussi 
produire du suil'ate de soude , en décomposant l'alun par le sel 
marin pour obtenir du chlorate d'alumine, employé à la tein- 
ture , etc. 

Le sulfate de soude calciné de commerce est plus ou moins 
pur. Il contient 1res souvent du sel marin en assez grande quan- 
tité, échappé à la calcinalion, ou bien de la chaux, lorsque le 
sulfate de soude a été obtenu des croûtes de sel des salines et 
qu'il a été mal lessivé , ou qu'il a été introduit a dessein pour en 
augmenter le poids. Quelquefois on y rencontre des sulfites de 
soude provenant d'une fusion partielle pendant la calcinalion ; 
ou des traces de f;'r, résultant des cornues de fer ou bien du 
manganèse, de la silice et de l'alumine, ces deux derniers résul- 
tant probablement des débris du four. 

Par ces raisons il est essentiel de pouvoir au moins constater 
le titre, si on ne veut pas soumettre à l'analyse les sulfates de 
soude qu'on est appelé à employer dans la fabrication du verre. 

Analyse dn sulfate il© sonn>, — Lorsqu 'on veut 
décomposer le suil'ate de soude, on en prend un poids donné, 
dont on évapore l'eau de cristallisation, et on pèse de nouveau 
pour constater la perte d'eau ; on le dissout dans l'eau néces- 
saire , chauffée à 8S" ; on y verse en excès de l'hydrochlorate 
acide de baryte ; la liqueur devient blanche par la formation 
de sulfate de baryte, qui, étant insoluble dans l'eau et dans les 
acides étendus, se déposera en poudre. On recueille le sulfate 
de baryte sur un philtre, on le lave à grande eau , on le sèche 
complètement et on le pèse. De son poids on conclura la quan- 
tité d'acide sulfurique, et du poids de l'acide l'on pourra éva- 
luer la quantité de soude, puisque la quantité de sulfate qu'on 
analyse est une des données de l'expérience. 

Par le calcul on trouve donc la quantité de soude ; car 100 
parties d'acide sulfurique sont nécessaires pour neutraliser 
190, 95 de baryte ; ou 100 parties de sulfate de baryte sont 
composées de 65,03 de baryte et de 34,37 d'acide sullurique. 

Le sulfate de soude est composé de 43,73 parties de soude 
et de 56,27 parties d'acide sullurique, ou bien 100 parties d'a- 
cide sulfurique sont nécessaires pour neutraliser 77,69 parties 
de soude. 









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LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



Pour démontrer 1 importance des analyses , nous fournirons 
ci-après deux exemples. N° 1 échantillon belge et N° 2 échan- 
tillon produit clans des cornues en verre. 

Le N° 1 contenait sur 100 parties : 

3,333 chaux 

3,125 eau sortie par une nouvelle calcination pendant un 
quart d'heure. 
93,54.2 sulfate de soude avec des traces de sel marin sans 
réaction de potasse. 



100,000 



Une dissolution aqueuse de 100 parties de sulfate de soude 
calcine pendant un quart d'heure, traité par l'hydrochlorate de 
baryte a donné un précipité sec de 153,000 de sulfate de ba- 
ryte, équivalent à. . . . [ fi'jfj ^ soucle et 

I 52,549 d acide sulfurique 

Soit 93,412 sulfate de soude. 

L'échantillon N» 2, traité de la même manière, constatait sur 
100 parties : 

S d» de perte d'eau et 95,000 sulfate de soude, avec 
traces de sel marin, sans réaction de chaux ni de potasse. 
100 parties calcinées, dissoutes dans l'eau , ont donné : 
155,405 de sulfate de baryte, équivalent à 

41,530 soude et 
53,372 acide sulfurique 

ou à 94,902 sulfate de soude. 

Par conséquent le sulfate de soude de l'échantillon N°l avait 
i 10n ô S( o"]o ment une va,eur '"férieure à l'échantillon N" 2 , mais 
les ê,âà'S parties de chaux qu'il contenait auraient pu causer 
des résultats fâcheux dans la fonte des matières vitrilïables si 

chaux Vait PaS dédUU dU d ° SaSe UOrmal U ° e parei " e c I uantité ' de 
Une analyse qualificative faite sur des résidus restés sur le 
tamis et provenant d'une partie de sulfate de soude d'une autre 
provenance, constatait: 

des traces d'oxyde de fer 

d° de sulfate de magnésie 

d° de sulfate de chaux, en outre une forte réaction 



DES MATIÈRES PREMIÈRES. 41 

acide , uue grande quantité de sel marin et de sulfate de soude. 
La présence du dernier sel avait causé cette réaction acide , et 
était due probablement à une trop forte calcination. 

Le fiel se produisait abondamment sur le verre , chaque fois 
qu'on avait employé ce sulfate de soude dans la composition. 

Ces quelques exemples démontrent, jusqu'à l'évidence, com- 
bien l'analyse des matières premières est utile ; elle permet de 
changer avec discernement les dosages des compositions , et 
d'éviter, par ce moyen, une foule de désagréments dans le cours 
de la fabrication. 

Quant à l'effet que produisent 100 kilos de sulfate de soude 
calciné et non purifié sur le sable, il est égal à 74 kilos 66 de 
sel de soude. 

Depuis qu'on a dépouillé le sulfate de soude de tous les sels 

.étrangers par la purification, appelée raffinage , il remplace 

avantageusement le sel de soude dans la fabrication des glaces 

coulées ; par l'addition d'une faible quantité de charbon de bois 

ou de coke pilé , le sulfate de soude se décompose dans les pots. 

Le raffînar/e de ce sel consiste à le dissoudre dans l'eau , en 
ajoutant à cette dissolution saturée à 30° à 32° B. 10 pour 100 
de craie ; l'addition de craie a pour but d'absorber l'acide libre 
et de précipiter l'oxyde de fer. 

On décante , on évapore le liquide à siccitè et on calcine le 
produit. 

Le prix de vente du sulfate de soude est : 

Pour 100 kilos en Angleterre 10 fr. 

— en Belgique 13 fr. 30 

— en France 20 à 22 fr. 

La soude communique au verre une teinte jaunâtre ou ver- 
dàtre ; on n'eu connaît pas encore la cause ; pour cette raison , 
on préfère l'emploi de la potasse purifiée, lorsqu'il s'agit de 
produire du verre exempt d'une teinte quelconque. 

Do tlontoxydo do plomb (minium). — (Mennig — 
red lead). — Les oxydes de plomb se vitrifient facilement avec 
la silice, à une haute température. Le minium est le plus souvent 
employé dans la fabrication du crown-glas , des cristaux et 
quelquefois dans celle du verre à vitres. 

C'est une poudre rouge tirant sur l'orange ; elle se transforme, 
au-dessus du rouge brun, /; eflrpçÈjtos-yde qui ne tarde pas à en- 
trer en fusion. .'-'; " ' x 



42 



LE VEMUER DU XIX e SIÈCLE. 




Le minium se prépare en calcinant le plomb avec le contact 
.de l'air. 

Celte préparation se fait en grand J dans un fourneau à réver- 
bère, dont l'aire est un peu concave , et sur les cotés duquel se 
trouvent, d'une part, un foyer placé au-dessous de celte aire et 
d'autre part, une longue cheminée; on met le plomb sur l'aire 
et on le porte à peu près jusqu'au rouge brun ; il y fond , et se 
couvre d une couche d'oxyde qu'on repousse avec un râble en 
fer et qu on place autour du bain, ou sur les portions de l'aire 
qui ne sont point recouvertes de plomb. Bientôt il se forme une 
seconde couche , qu'on enlève comme la première , nuis une 
troisième, etc. 

Lorsque tout le bain est épuisé, on continue la calcinalion 
pendant un certain temps , en remuant assez souvent la matière 
a in d oxyder les portions de plomb qui ne le seraient point- 
alors on relire l'oxyde du four au moyen du ràble; on le lait 
tomber sur le pavé uni, et on le refroidit en jetant de l'eau 
dessus. Dans cet état il est jaune et connu dans le commerce 
sous le nom de Massicot (litharge). C'est un mélange de beau- 
coup de protoxyde de plomb et dune petite quantité de plomb 
métallique, échappée à la caleiualion. 

Après l'avoir trituré j on le met dans des tonneaux pleins 
deau on ly agile et l'on d,V,ate; par ce moven , on sépare le 
plomb oxyde du plomb non oxydé : celui-ci se précipite au fond 
des tonneaux, tandis que l'oxyde de plomb, plus léger et très 
divisé , reste en suspension dans l'eau et se dépose peu à peu. 

A la vérité, quelques portions d'oxyde de plomb qui n'ont 
pas ete bien triturées se préçipjteu* avec le plomb; mais par de 
nouvelles triturations el des lavages on finit par les eii séparer 

Le protoxyde de plomb ayant été séparé ainsi du plomb mé- 
tallique , on le fait sécher ; puis on en remplit des caisses carrés 
en tôle, larges et pm profondes. — Ces caisses sont intro- 
duites dans un autre four chaude presque jusqu'au rouge brun 
et dont 011 laisse tomber peu à peu la chaleur, en tenant l'ou- 
verture fermée. Ils y séjournent pendant vhipl-quatrc à trente 
Heures; au bout de ce lemps, l'opéralion est terminée; on les 
reure, ou passe l'oxyde à travers un tamis de fil de fer très 
serre, en prenant les précautions convenables pour ne pas 
respirer la poussière qui se dégage . el on l'expédie dans des 
barils pour le commerce, sous le nom de minium. 

Quelque longue qu'ait été la calcinalion , il v a toujours une 
petite quantité de protoxyde de plomb qui a échappé à l'oxy- 
dation et qui entre dans la composition du minium ; quelque- 



DES MATiÈHES PREMIÈRES. 



43 



fois même le minium contient en outre un peu d'oxyde de cuivre 
provenant de ce que le plomb, dont on se sert pour le fabriquer, 
contient lui-même un peu de cuivre à l'état métallique. 

Le protoxyde ne nuit pas , mais il n'en est pas de même de 
l'oxyde de cuivre. 

En effet, celui-ci, à très petite dose, donne au minium la 
propriété de colorer le verre, et le rend par conséquent im- 
propre à la fabrication du cristal blanc; d'où l'on voit qu'il est 
important de faire usage de plomb exempt de cuivre dans sa 
préparation. Dans tous les cas, on sépare facilement le pro- 
toxyde de plomb et l'oxyde de cuivre que le minium peut con- 
tenir; il suffit, pour cela, de mettre ceiui-ci en digestion, à la 
température ordinaire, avec de l'acide acétique étendu d'eau; 
ces deux oxydes se dissolvent, tandis que le deutovyde de plomb 
reste sous forme de poudre. C'est même en traitant ainsi le 
minium qu'on doit se procurer le deutoxyde pur dans les labo- 
ratoires. 

On peut aussi obtenir du minium pur en alliant le plomb à 
une petite partie d'étain. On met de côté le premier produit de 
la calcinalion , qui renferme tout le cuivre et l'élain mêlés avec 
plus ou moins de plomb, en sorte que le bain métallique res- 
tant, ne contenant plus rien d'étranger, donne nécessairement 
un excellent minium. 

Il est très important de s'assurer de la pureté du minium 
avant de l'employer dans les compositions des matières vitri- 
fiables; car celui du commerce est souvent impur, ou falsifié 
par des bolus, par des briques moulues , etc. La présence de 
ces substances étrangères se reconnait facilement en traitant le 
minium à l'aide du chalumeau. On en pose une petite portion 
dans !e creux qu'on a fait dans un charbon de bois , et en ré- 
duisant l'oxyde à la flamme de la lampe, le minium pur laisse 
sur le charbon un globuie de plomb métallique , taudis que 
l'oxyde impur y laisse en outre des traces rougeàlresi Ou bien 
on étend une couche de minium sur un fragment de fayeuce ou 
de porcelaine que l'on expose au feu ; lorsque la matière fondu 
est jaunâtre, la qualité en est bouiie ; si eiie est vtrilàlre, 
on en peut conclure la présence de cuivre, qui entache souvent 
le plomb. 

Do proto-suif sir© do plomb ou galène. — (Blei- 
glasz — Lead ' g lance , or yalena.) — Le protosulfure de 
plomb est connu vulgairement sous le nom de rj alêne des potiers. 
— Suivant M. Théuard , il est soiide , brillant, insipide, beau- 






44 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



coup moins fusible que le plomb, indécomposable par le feu, 
sans action sur le gaz oxigène sec, et sur l'oxigèàe humide à la 
température ordinaire ; absorbe ce gaz à l'aide d'une douce 
chaleur , et se convertit en sous-sulfate blanc et en acide sulfu- 
reux ; l'absorbe également à j'aide d'une haute température, et 
donne tout à la fois du gaz acide sulfureux , du sulfate de plomb 
qui se sublime. 

Le protosulfure de plomb est formé de 100 parties de plomb 
et de 13,34 de soufre. 

Ce sulfure de plomb est le seul minerai de plomb en dépôts 
considérables ; il se rencontre assez souvent en liions , et quel- 
quefois en amas dans les terrains primitifs ; c'est sous cette 
dernière forme qu'il apparaît le plus fréquemment, soit dans 
les terrains intermédiaires , soit dans les premières parties des 
dépôts secondaires. Il existe beaucoup de sulfure de plomb en 
France, et cependant elle n'en possède que quelques exploitations 
importantes : en Bretagne, à Poulaouen et à Huelgoët ; dans la 
Lozère, à Villefort et à Vialas ; dans les Vosges. On le trouve aussi 
dans le district neutre entre la Prusse et la Belgique ; à Stol- 
berg, près Aix-la-Chapelle ; à Commern , Prusse rhénane ; en 
Angleterre , dans le Derbyshire ; à Bleyberg et à Willach en 
Carinthie ; dans les mines du llarz ; dans celles de la Saxe, de 
la Silésie; au Canada et au Mississipi, en Amérique, et ailleurs. 
Le sulfure de plomb est presque toujours argentifère; la 
proportion varie entre 0,03 jusqu'à 35,5 0/0. Lorsqu'il se pré- 
sente dans la dernière proportion , il est rangé dans les minerais 
d'argent (à Fryberg, en Saxe). Mais le plus souvent le rende- 
ment en argent paye largement les frais d'exploitation de la 
galène ; moins elle contient d'argent , plus les cristaux sont 
brillants et unis; tandis qu'une texture terne ou grenue indique 
la présence de l'argent. 

Comme la galène, broyée et appliquée en bouillie épaisse sur 
la poterie se vitrifie , on la revêt d'un vernis jaunâtre. On a 
tenté et réussi à l'appliquer à la fabrication du verre. 

De l'oxyde de zinc. — Plusieurs verreries se sont 
occupées à substituer l'oxyde de zinc à l'oxyde rouge de plomb. 
Elles ont réussi en faisant entrer dans les mélanges vitrilïables 
l'acide borique, les carbonates de baryte, de strouliane, de 
soude ou de potasse. 

Le blanc de zinc est de beaucoup meilleur marché que le 
minium. Il trouve aussi son emploi dans la fabrication des cou- 
leurs vitrifiables. 



DES MATIÈRES PIlESMÊnES. 4$ 

On l'obtient par la sublimation de la calamine (minerai dont 
on extrait le zinc) où les efflorescénces se déposent au col du 
moufle. 

Du srofsïï. _ (Glasscherbcn — Rm/;ni-f)!ass.) — On 
nomme groisil tous les débris de terré qui résultent de la fa- 
brication du verre et de la vitrerie. 

On ramasse minutieusement les débris de verre que produit 
la halle, tels que les calottes de manchons et les meules de 
Cannes , que l'on enfourne ordinairement dans les pots vers la 
fin de l'affinage , dans le but de les remplir à plein bord. Les 
débris résultant de l'étendage et les rognures produites par le 
coupeur de verre entrent dans les compositions sans avoir besoin 
de subir aucune préparation. Les groisils du commerce exigent 
un triage et un lavage préalables, afin de les séparer des or- 
dures , des couleurs et du mastic de vitriers. On concasse, ou 
bien on réduit le groisil en petits morceaux en le chauffant mo- 
dérément et en le projetant chaud à l'eau ; après l'avoir séché, 
on le mélange à la composition. 

L'emploi du groisil dans les mélanges vitrifiables est plus 
utile que beaucoup de verriers ne veulent le croire. Le groisil 
contribue d'abord notablement à la conservation des pots 
et de la couronne du four de fusion. On sait qu'une grande 
quantité d'alcali est entraînée en pure perte par l'acide sulfu- 
rique et par l'acide carbonique, pendant que la transformation 
du sulfate de soude en carbonate s'opère dans les pois. Lors- 
qu'on emploie une quantité de groisil égale à celle du sable, on 
retient forcément une grande partie de l'alcali ; car la silice du 
groisil exerce sur lui son affinité pendant que celle de la silice 
du sable est encore inactive; d'ailleurs, par l'addition du groisil 
on augmente la fusibilité des compositions. Lorsqu'on refond du 
groisil sans autres matières vitrifiables, on obtient un verre 
cassant, dont On augmente la ténacité, en y mélangeant S à 
5 0/0 de carbonate de soude ou de potasse. 

Dn Calcin.— (Schmelz glas — Calcined-glass.) —Lors- 
que le four de fusion approche de- sa fin ou bien pendant les 
jours de fêtes observées , les verreries allemandes et celles de 
la Bohème produisent dans les pots du verre très liquide, com- 
posé dans de certaines proportions avec un mélange de sable et 
de cendres On asperge d'abord les Cendres avec de l'eau et on 
les mélange' avec le sable ; on met cette composition en las, 
oii la laisse plusieurs mois en repos, et on la fait foudre 






46 



LE VERRIER DU XIX SIÈCLE. 






dans les pots. Quand le verre est bien fondu on le puise à la 
cuiller en le projetant dans l'eau froide ; on répète la fusion de 
ce verre surpris et la projection à l'eau plusieurs fois , opéra- 
tion qui rend ce verre très doux ; on en prépare de grandes 
quantités, et on désigne ce verre imparfait par le nom Calcin. 

On ajoute ce calcin aux compositions de verre à gobeleterie 
dans le but d'augmenter la malléabilité du verre pendant le tra- 
vail et son élasticité après le recuit. 

Nous avons souvent appliqué avec avantage ce procédé au 
sulfate de soude et au sel marin pendant les dernières semaines 
de la campagne du four , lorsqu'il était perdu pour la fabrication 
régulière. Pour que la composition ne sorte pas des pots, on 
enfourne en trois ou quatre fois un mélange fait dans les pro- 
portions suivantes : 

100 parties de sable, 
100 — de sulfate, 
10 — de charbon pilé, 

et on fond pendant 8 à 10 heures ; après ce temps, on tire le 
verre à l'eau et on commence une nouvelle fonte. 

Le lendemain on refond le verre calciné la veille , ce qui se 
fait en 6 heures de temps, et on surprend de nouveau ce verre, on 
le moud et on le met en réserve pour être ajouté aux mélanges 
vitrifiables dans la proportion suivante : 

150 parties de sable, 
45 d° de calcaire naturel (carbonate de chaux), 
200 d° de calcin, 
150 d° de groisil. 

La fonte se termine en 15 à 16 heures au lieu de 20 à 22 
heures ; le verre se raffine promptement; il est doux au souf- 
flage et ne se décompose pas dans les pots vers la fin du travail. 

Cette proportion correspond à une composition dans laquelle 
on aurait fait entrer : 

100 parties de sable, 
40 d° de sulfate de soude, 
30 d° de carbonate de chaux, 
2 d° de charbon, 

100 d° de groisil. 



Il est aisé de comprendre qu'il faut régler et calculer laquan- 



DES MATIERES PREMIERES. 



47 



tité de calcin d'après les compositions jugées convenables à 
l'allure du four. 

En employant ce procédé on gagne d'abord une partie de 
l'amortisssement du four, ensuite on économise le temps qu'il 
aurait fallu pour transformer en silicate simple 25 parties de 
sable, et en carbonate de soude 100 parties de sulfate de soude. 

On peut produire du calcin, moyennant du sel marin , de la 
manière suivante : on mélange 

300 parties de sable, 
200 d° de sel marin calciné, 
100 d° de sulfate de soude, 
10 d° de charbon ou de 15 0/0 de coke piles. 

On enfourne par petites portions en quatre ou cinq fois , afin 
d'empêcher les matières de sortir du pot, et on fond pendant 8 
à 10 heures ; ce temps suffit ordinairement, et on tire à l'eau 
ce verre imparfait. Après l'avoir moulu, on répète la fusion et le 
tirage à l'eau. Cependant il est à remarquer qu'il faut cueillir le 
fiel sur les pots avant de tirer le verre à l'eau. 

Son emploi dans la composition du verre parfait est, savoir : 

200 parties de sable , 



100 


d° 


de calcin , 


40 


d° 


de sulfate de soude , 


74 


d° 


de carbonate de chaux , 


1 


d° 


de charbon , 


200 


d° 


de groisil. 



Par conséquent les 100 parties de calcin remplacent 50 par- 
ties de sable et 50 parties de fondants, et la composition précé- 
dente se réduit à la proportion de : 100 sable, 3G sulfate et sel 
marin et 37 calcaire. 



Du sol marin et «In sel sremme (chlorure de so- 
dium, Kochsalz — Sait.) 

Le sel de cuisine est composé de 40 parties de soude et de 
GO parties de chlore ; exposé au feu, il décrépite fortement, et 
entre ensuite en lusion un peu au-dessus de la chaleur rouge. 
Le sel marin est un des corps les plus répandus dans la nature. 
On l'y trouve, tantôt à l'état solide, en couches très considéra- 
bles, sous le nom de sel gemme, tantôt à l'état liquide ou en 
dissolution dans l'eau. 

Les usages du sel marin sont nombreux : il sert à la fabrica- 






l! 



48 



LE VERRIER 1)1 XIX e SIÈCLE. 



I 





tion de la sonde artificielle et du sulfate de soude, et quelque- 
fois on l'emploie comme vernis sur certaines poteries communes. 
Les diverses expériences que nous avons laites de son emploi 
direct dans la fabrication du verre, sans lui faire subir une 
décomposition préalable, nous ont démontré, qu'on ne peut pas 
substituer le sel marin au sulfate desoude pour la vitrilication dans 
les pots ; le verre qui en résulte n'est pas beau. Maison en ob- 
tient du beau lorsqu'on emploie une partie de sel marin sur 
deux parties de sulfate de soude, dans la proportion suivante : 



100 


parties 


de 


sable , 




13 


d° 


de 


sel marin 


j 


26 


d° 


de 


sulfate de 


soude , 


35 


d° 


de 


carbonate de chaux , 


100 


d° 


de 


groisil , 




3 


d° 


de 


charbon. 





La décomposition du sel marin a lieu plus promptement pur 
la silice , quand celle-ci a d'abord été en partie transformée 
en un bisilicate à base de potasse ou de soude et qu'on a fait 
agir en même temps le gaz hydrogène sur le sel marin. 

On parvient à ce résultat par le procédé suivant, où les eaux 
hygrométriques contenues dans le sable et dans le calcaire pro- 
duisent suffisamment de gaz hydrogène, nécessaire à la décom- 
position du sel marin. On prépare du calcin du mélange de : 

100 parties de sable , 
60 d" de sulfate de soude , 
30 d'' de sel marin , 
70 d° de calcaire naturel , 
7 d° de charbon 
fondu et surpris; on ( 100 parties de sable, 
ajouteau mélange de 1200 d° de gn ! ~ 
susdit obtenu par 100 parties de sable 

Ce verre devenant très beau après 1S à 18 hnires ; de fusion et 
d'affinage, se maintient bien jusqu'au dernier manchon. 

Si les souffleurs trouvaient ce verre un peu dur à leur conve- 
nance, on pourrait modifier la résistance du verre enajoutant 20 
0/0 de composition ordinaire au précèdent mélange. 

L'effet, que produisent sur le sable 100 kilog. de sel marin 
égale celui de 'JI kilog. 47 de sulfate de soude, calcinés nouvelle- 
ment l'un et l'autre. 

On peut encore décomposer le sel marin par la silice, sous 



de sable, 

de groisil la quantité du calcin 

cahln 



DES MATIERES PREMIERES. 



49 



l'influence du gaz hydrogène : à cet effet, , on produit de la va- 
peur surchauffée dans un serpentin en fer étiré ou en cuivre 
rouge, disposé sous la voûte d'un petit four à r*verhère avec 
foyer de côté et à aire plate. Au côté opposé de la grille, entre 
la cheminée et l'aire, se trouve une petite chaudière à vapeur 
en tôle, remplie aux deux tiers d'eau, ayant au sommet un tube 
d'alimentation à entonnoir et sur le devant un robinet indiquant 
le niveau d'eau. Un autre tube, adapté au couvercle fixe de la 
chaudière , et dont le serpentin forme le prolongement , sert 
d'écoulement à la vapeur produite. Le bout opposé du serpentin 
descend verticalement depuis la voûte jusqu'au niveau de l'aire 
et aboutit, dans un tube transversal fermé aux deux bouts , 
criblé de petits trous à sa face opposée à la grille, et formantun 
T avec le tube vertical. La longueur du tube transversal corres- 
pond à la largeur de l'aire du four. 

On chauffe au rouge le four à réverbère : on dépose en tas 
sur l'aire, devant le tube criblé, sans le couvrir, un mélange dé 
100 parties de sable et de 70 parties de sel marin décrépite. 
Lorsque ce mélange est rouge cerise ou le travaille au moyen 
d'un ringard pendant 20 minutes, de manière que toutes les 
parties du tas aient passé devant le tube criblé, et que la vapeur 
surchauffée qui s'en dégage sans cesse ait imprégné les matières 
incandescentes. 

Après 20 minutes on retire le silicate de soude et on le rem- 
place par une nouvelle charge. 

Lorsqu'on veut recueillir le chlore qui s'échappe pendant l'o- 
pération, ondispose au-dessus de la voûte du four une chambre, 
dans laquelle on dépose des morceaux de craie. 

La vapeur s'échappe librement et sans pression par le ser- 
pentin, où elle est surchauffée au passage de 400" jusqu'à 1000", 
suivant que le serpentin développé représente une ligne plus ou 
moins longue ; la température de la vapeur s'augmente encore 
par la chaleur du four à réverbère. 

Pour ne pas augmenter la dépense de la fabrication, on dis- 
pose ce fourneau de manière à ce qu'il reçoive sa chaleur du 
four de fusion (voyez : Vapeur surchauffée). 

En ajoutant au produit de la charge ci-dessus ainsi traitée à 
la vapeur surchauffée : 

71 parties de sable , 
GO d° de calcaire , 
171 d° de groisil , on obtient un plus 



50 LES VERRIERS DU XIX e SIÈCLE. 

beau verre que celui qu'on obtiendrait par la fusion d'une com- 
position de : 

" 100 parties de sable , 

35 d° de sulfate de soude , 
37 d° de calcaire , 
2,5 d° de charbon , 
100 d° de groisil , et l'affinage se termine 
plus vite. 

Le sel marin est la matière première , dont on extrait des sels 
de soude. Il est imposé d'un droit énorme de 100 francs les 
mille kilogrammes , ce qui explique en partie la cherté compa- 
rative du sel de soude et du sulfate de soude eu France à l'é- 
gard de leur prix eu pays étrangers. 

l»i»s min^ranx alcalins et autres employés dans 
la fabrication du verre. 

Plusieurs minéraux contiennent de l'alcali en assez grande 
quantité , circonstance qui décide quelquefois les verriers à les 
employer dans la fabrication du verre ordinaire et à bouteilles , 
surtout si la silice et la chaux forment des parties constituantes 
de ces minéraux. 

Les plus remarquables sont : 

L,e Feldspath. — (Feldspath — Felspar.) 
Le feldspath est très" abondant à la surface du globe ; il entre 
dans la composition de toutes les roches des terrains primitifs , 
dans celle des laves; quelquefois il forme des roches à lui seul 
et constitue la pâte de tous les porphyres ; il est composé , 
d'après Thénard, de : 

Silicate d'alumine 67 

d° de potasse 33 

100 
Ce qui donne , en isolant les oxydes : 

Silice 66 

Alumine 18 

Potasse 16 

100 



« 11 existe, dit Thénard, plusieurs substances qui présentent 






DES MATIÈRES PREMIERES. 



51 



les mômes caractères physiques que le feldspath, mais dans 
lesquelles la soude ou la chaux se trouve substituée à la potasse ; 
souvent aussi ces trois sortes de pierre sont mélangées intime- 
ment entre elles, de sorte que- pour discuter les analyses 
directes , il faut avoir égard aux proportions des ingrédients de 
chacune des espèces. » 

Le feldspath se trouve souvent en cristaux réguliers dans les 
granités, dans certaines roches d'origine ignée. Ses formes pré- 
sentent ou des prismes obliques rhomboïdaux de 60° à 125° ou 
des prismes hexaèdres réguliers, le plus souvent terminés par 
des sommets dièdres. 

Le feldspath entre comme fondant dans la porcelaine ; on 
l'emploie dans des compositions sous le nom de spath, caillou 
ou pétunzé (terme chinois), dans la proportion de 15 à 2(1 
0/0. On s'en sert aussi pour former la couverte ou l'émail de 
cette poterie. 

C'est lui qui, en se décomposant peu à peu, produit l'argile 
kaolin ou terre à porcelaine. On le trouve en amas et en couebes 
aux environs de Limoges; en Belgique, près de Nu mur ; en 
Silésie, près de Schreiberau et de Lomnilz. 

D'après l'analyse ci-dessus, il est évident qu'on peut utiliser 
avantageusement le feldspath dans la fabrication du verre, en 
suppléant par addition les substances qui manquent. 

Plusieurs verreries allemandes se servent depuis longtemps 
d'une certaine qualité de feldspath dans les mélanges vitriliables 
du verre blanc ; cependant, chaque fois qu'on a voulu oulre- 
passer une certaine proportion, le verre perdait sa liquidité 
pendant le soufflage. Nous en parlerons au chapitre des Com- 
positions. 

L.e snlfafe de baryte. — (Schwerspath — Sulfàt of 
bar ijl.') 

Ce minéral est souvent employé dans la fabrication du verre 
dans le but d'augmenter son poids et d'économiser des sels 
fondants. 

Le sulfate de baryte existe en assez grande quantité dans la 
nature , tantôt en rognons , tantôt cristallisé en tables , en 
masses fibreuses ou compactes. 

11 est d'un blanc jaunâtre, quelquefois gris ou rose ; à une 
température élevée , il entre en combinaison avec la silice , la 
chaux et l'alumine. Sa pesanteur spécifique varie de 4,1 à 4,6. 
Jamais le sulfate de baryte ne constitue de montagnes ; le plus 
souvent il se trouve comme partie accidentelle dans les liions et 



IX 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




am^s métallifères, particulièrement dans ceux d'argent d'an- 
timoine, de cuivre, de mercure. Il forme quelques filons à lui 
seul dans les terrains anciens. On l'observe aussi en veines en 
rognons, dans les terrains secondaires. 

Lorsque le sulfate de baryte est employé à forte dose dans 
les compositions du verre, il lui communique un lustre huileux 
désagréable a 1 œil et le rend grenu vers la fin du soufflage- 
dans ce dernier cas, on ne peut plus liquéfier le verre, même 
en réchauffant pendant longtempsle four. On peut, sans dâftser 
augmenter le dosage de la baryte jusqu'à 15 puities surloÔ 
parties de sable employé, en réduisant cependant le dosage du 
sulfate de soude de 7 parties. 

Comme la baryte fond seule à une température élevée elle 
rend le verre doux au travail; ou peut atténuer cet inconvénient 
en ajoutant a la composition du verre moulu au lieu de groisïl 

Le su Hâte de baryte nature! est composé de G2 parties de 
sulfate de baryte et de 38 de silice, alumine, sulfate de chaux 
oxyde de 1er, eau, et quelquefois de strontiane (voyez page 53). 

Du carbonate de baryte. — (Kohlensaurer-Baryth 
— Carbonrtt of baryt.) - Depuis une vingtaine d'années les 
carbonates de baryte et de strontiane sont employés dans la 
abncation du verre blanc, où ils remplacent avantageusement 
la potasse; ils s unissent à la silice exposéeà une haute tempé- 
rature, en formant du beau verreblanc avecousans addition de 
sel de soude ou d'acide borique, ou d'oxyde de zinc 

Les carbonates de baryte et de strontiane communiquent au 
verre un vif éclat et une grande pesanteur spécifique, ce qui le 
rend eminement propre à l'optique. 

Q/SSÎ^v d i e s ' PO,, " ane ' - (SlFQflti^ - Sut fat of 
Slrontian.) - Le sulfate de strontiane, dit Tbénard, est blanc 
insip.de, dune pesanteur spécifique de 3,95 à A, fusible à une 
haute température; il existe dans la nature en moins grande 
quantité que le sulfate de baryte. Souvent il est cristallisent ses 
termes ressemblent au sulfate de baryte avec lequel il est quel- 

deioià ^"' 65 '" aiS C,leS dér|Vei -' d ' un P"s™ rhombôïdal 
On le trouve aussi en slalaclites, en petites masses fibreuses 
et en rognons, dont la structure est plus ou moins compacte. 
LFl/l a * , P arteni1 ' plus particulièrement aux terrains secou- 
ai? a l ^ tiair es. 1 se rencontre fréquemment dans le voisi- 
nage des dépôts sahfères. On le connaît en France, à, Saint- 



DES MATIERES PREMIERES. 



53 



Médard et Bouvrou (Meurlhe) ; à Meudon , près de Paris , dans 
la craie avec le silex; à Montmartre et Ménilmontant; en Sicile, 
aux vais de Note- et de Mazzara ; etc. Celui de Montmartre et de 
Méniimontant est en masse opaque et à cassure compacte; il est 
formé, d'après M. Vauquclin, (je 8,33 de carbonate de chaux, 
de 91,42 de sulfate de slrontiane et de 0,25 oxyde de 1er. 

Le sulfate de slrontiane trouve son emploi dans la fabrication 
du verre (voyez aux compositions du verre). 

Plusieurs chimistes se sont occupés à étudier les combinai- 
sons qu'on pourrait obtenir en fondant ensemble la silice et la 
baryte, la silice et la strontiaue. M. kirwau a obtenu les résul- 
tats suivants : 

80 parties de siiice^ont produit, à 155\Vedg\v., une niasse 
20 — baryte ) blanche , friable. 



75 

25 



... à 150°, ont formé une masse dure et 

SlIlCti 

, „ . cassante , fondue légèrement aux 

baryte , , ° 

J bords. 



63 — 

35 — 

50 — 

50 — 

20 — 

80 — 

25 — 

75 — 

33 — 

67 — 



silice/ 
baryte \ 



à 145°, ont donné une masse dure fon- 
due , semblable à la porcelaine po- 
reuse. 



silice va 148", ont donné une masse dure non 
baryte) fondue. 

silice'" ^0°> ont produit une masse verdàtre 
barvtei aux ' )ort ' s » tenant ' e milieu entre la 
^ ) porcelaine et l'émail. 

silice ) à 150°, une masse fondue semblable à 
baryte) la porcelaine poreuse. 

... là 150°, une porcelaine poreuse, en 

, . partie jaunâtre blanche et blanche 
baryte ■ ' ,., J 
J verdàtre. 



Lorsqu'on fond ensemble 70 parties de carbonate de potasse, 

54 — de carbonate de chaux , 
74 — de carbonate de slron- 
tiane, on obtient une masse semblable à la nacre de perles. 

En ajoutant à la même composition 224 parties de silice, on 
obtient un beau verre célestine. Ce verre convient pour l'optique, 



54 



LE VERKIEU DU XIX e SIÈCLE, 



car il est plus fusible que le crowii-glas , plus blauc , plus dur, 
spécifiquement plus pesant et doué d'une plus grande réfraction. 

En remplaçant, dans la composition ci-dessus, les 74 parties 
de stroutiane par 99 parties de carbonate de baryte , on obtient 
un verre semblable au précédent, mais d'une pesanteur spéci- 
fique plus grande. 

On peut employer les sulfates de baryte et de stroutiane 
avantageusement dans la fabrication des bouteilles , car on n'est 
plus arrêté dans son emploi par la nuauce. Ce verre est très 
fusible , doux au travail et bon marché. 

Nous sommes convaincu que le temps n'est plus fort éloigné où 
la soude et la potasse seront remplacées dans la fabrication des 
cristaux et du verre blanc par les carbonates de strontiane et 
de baryte, surtout lorsque des fabriques de produits chimiques 
s'occuperont delà production en grand de ces matières. 

L'Angleterre possède des dépots considérables de carbonate 
de stroutiane et de baryte naturelle. 

lie basalte, la lave. — (Basait, lava.) — Le ba- 
salte est un produit volcanique composé de silice, d'alumine, 
d'oxyde de fer, de chaux , de soude , de potasse , de magnésie, 
d'eau et d'acide ehlorhydrique. On le rencontre sous forme de 
prismes à cinq pans dans les terrains ignés, secondaires et ter- 
tiaires. 

Dans les carrières d'Uukel, près de Coblentz, on exploite 
deux espèces distinctes de basalte, le gris et le noir, que l'ou 
débile en pavés et en moellons : 

Le basalte noir est un mélange deFeldspath,deFeldslcin,d'Au- 
gite de fer aimanté, de cristaux de péridot (Olivia), un silicate 
simple de Talc, et quelquefois il contient de beaux cristaux 
d'Hyacinthe. C'est la seule variété qui soit très fusible et propre 
à la fabrication du verre vert, du verre à bouteilles et du 
verre noir. Sa fusibilité est tellement grande qu'on peut l'intro- 
duire en gros morceaux dans le verre liquide, pendant l'affinage, 
sans la retarder d'un instant. 

Le basalte gris, contenant beaucoup de magnésie, est impro- 
pre à la fabrication du verre. 

Non loin de ces carrières de basalte on exploite, à Nieder- 
Mennig-sw-le-Rhin, une lave grise, poreuse, dans laquelle on 
rencontre quelquefois de beaux cristaux bleus de Hauyne. On 
forme de cette lave des pierres meulières très estimées, des 
dalles et des pierres de taille. Cette lave dure est plus fusible 
que le basalte noir, et communique au verre une teinte verdàtre 



DES MATIÈRES PREMIÈRES. 



55 



moins brune; elle convient pour imiter le verre verdàtre des 
anciennes églises ; il suffit d'en introduire 10 kilogrammes dans 
une potée de verre liquide de 500 kilogrammes, pour teindre 
le verre blanc eu verre verdàtre, très propre aux réparations 
des vitraux antiques des cathédrales. 

Le basalte et la lave communiquent une grande élasticité aux 
bouteilles, qualité fort recherchée pour les bouteilles à vin 
mousseux, à eaux gazeuses, ayant à résister à une forte pression. 

Indépendamment des fondants décrits ci-dessus, il y en a 
encore d'autres employés dans la fabrication du verre, tels que : 
l'acide borique, le sel de nitre, la céruse. Mais leur prix élevé 
ne permet leur usage que dans la fabrication des pierres factices 
(Strass), des couleurs vilrifiables et des émaux. 

Des matières décolorantes. — Depuis les temps 
les plus reculés jusqu'à nos jours, les verriers se sont servis de 
certaines matières qui, ajoutées en petites doses, soit à la com- 
position, soit au verre liquide, ont la propriété de détruire les 
légères nuances communiquées au verre blanc par les matières 
vilrifiables impures. 

Les causes de cette décoloration ont été longtemps le sBjet 
de sérieuses recherches pour les savants. Les uns prétendent 
que ces matières facilitent le dégagement de l'oxygène, qui lui- 
même se combine aux substances charbonneuses par lesquelles 
le verre a été coloré, en se transformant en gaz d'acide carbo- 
nique. On pourrait répliquer à cela que toutes les autres ma- 
tières entrées dans la composition contiennent comparativement 
une énorme quantité d'oxygène qui, en se dégageant, aurait pu 
décolorer mieux ces substances colorantes qu'une faible dose de 
matières décolorantes ne pourrait le faire. D'autres, au con- 
traire, prétendent, avec plus de vraisemblance, que l'effet pu- 
rificatif est plutôt du à la neutralisation des couleurs. 

En effet, l'expérience démontre, jusqu'à l'évidence, que le 
verre coloré faiblement en violet par le manganèse perd cette 
teinte aussitôt qu'on ajoute une très faible quantité d'oxyde 
de fer. Comme presque tous les sables sont plus ou moins fer- 
rugineux et que la teinte jaunâtre ou verdàtre du verre blanc 
est due à cet oxyde, on peut mieux s'expliquer le phénomène 
de la disparition de cette nuance par la neutralisation de la 
couleur jaune ou verdàtre qui suit l'introduction du manganèse. 

Il y a neutralisation des couleurs lorsqu'on ajoute à une 
composition de verre violet, coloré par le manganèse, une par- 
lie d'oxyde de fer ; la couleur violette se change en brun sale. 






K6 



LE VKRR1ER DU XIX e SIECLE. 



Cette teinte brune passe à l'orange, lorsqu'on augmente le do- 
sage de fer, et lorsque cet oxyde domine davantage, l'orange 
se change en jaune d'or. 

On obtient un effet semblable lorsqu'on introduit du manga- 
nèse dans un pot de verre vert coloré par l'oxyde de 1er. 

La neutralisation des couleurs opposées rouge et verte, a lieu 
aussi lorsqu'on fond ensemble du verre rouge produit par le 
chlorure d'or et par du verre vert teint par l'oxyde de chrome ; 
il en résulte une teinte fauve et sale tirant sur le jaune verdà- 
tre, et une partie de l'oxyde d'or est réduite à l'état de métal 
qui reste interposé dans la masse de verre, eu y formant des 
taches brunes. 

Quoi qu'il en soit, le manganèse, l'acide arsénieux, le sel de 
nitre (salpêtre), l'azur de cobalt, etc., ont la propriété de mas- 
quer les légères teintes du verre et de le faire paraître plus 
blanc. Les anciens désignaient ces matières dépuralives par le 
nom de « savon du verrier ». 

On doit introduire la plupart de ces ingrédicns dans les pots, 
lorsque le verre est bien fondu et que le fiel eu a été éloigné. 

Varsenic doit être enveloppé de papier et jeté au milieu du 
pot de verre liquide ; aussitôt il plonge au fond et produit de 
gros bouillons qui soulèvent avec vivacité le verre liquide, sou- 
vent au point de le faire déborder des pots. 

Le but de l'arsenic est plutôt de produire, par sa sublimation 
à la chaleur, un mouvement salutaire dans le verre liquide, 
qu'une combinaison silico-arsenicale qui serait nuisible à la 
qualité du verre, puisqu'elle aurait pour résultat son irisation, 
sa décomposition à l'air. Par ce mouvement, on obtient un mé- 
lange parfait des substances échappées à la fusion et précipitées 
au fond du pot ; par conséquent, on manquerait ce but, si ou 
mélangeait l'arsenic avec les matières vitrifiables avant leur 
enfournement. 

L'acide arsénieux est une masse vitreuse translucide qui, à 
l'air, devient blanche, terne et opaque. C'est un des plus vio- 
lents toxiques ; il doit par conséquent toujours rester enfermé 
sous clef. 

Son emploi doit être très restreiut, afin de ne pas nuire à la 
solidité du verre. 

Pour notre part, nous avons su constamment éviter l'emploi 
de l'arsenic dans la fabrication du verre, en introduisant une 
pomme de terre crue dans le verre liquide de chaque pot, au 
moment où le fiel (sel) — (Glasgall — Glass-Gall) a disparu. 
A cet effet, on se sert d'une longue baguette en fer avec manche 



DES MATIÈRES PREMIÈRES. 57 

en bois, ayant au bout supérieur, légèrement recourbé, une pe- 
tite traverse en fer formant avec la baguette un T. Celte traverse 
est appointée aux deux extrémités; à chacune de ces pointes ou fixe 
la moitié d'une pomme de terre. En plongeant ce fer au fond du 
pot, il se produit instantanément dans la masse liquide un sou- 
lèvement vigoureux, causé par l'eau contenue dans la pomme 
de terre. Cette opération est préférable à un maclage prolongé 
à la barre de fer, parce qu'on ne risque point de salir le verre 
par du protoxyde de fer qui pourrait se détacher du fer incan- 
descent. Quoique les pommes de terre carbonisées colorent le 
verre momentanément en jaune , celte teinte disparait pendant 
l'affinage. On ote les pommes de terre brûlées , on les rem- 
place par de nouvelles, et on répète la même opération sur le 
pot suivant ; une seule suffit pour un pot. 

Le protoxyde de manganèse doit aussi être introduit dans le 
verre liquide après l'enlèvement du fiel , lorsqu'il doit servir de 
dépuratif. Au lieu de le renfermer dans une enveloppe de papier, 
on met la dose pulvérisée dans une cuiller en fer, et on en 
saupoudre la superficie du verre liquide ; le manganèse se pré- 
cipite lentement au fond, entraîné par sa pesanteur spécifique. 
Par suite de ce phénomène , un maclage postérieur devient in- 
dispensable, afin d'éviter que cet oxyde ne teigne le verre en 
violet dans ses couches inférieures. Quoique l'effet colorant du 
manganèse ne soit pas visible tout de suite, il se fera cependant 
remarquer plus tard, lorsque le verre sera resté exposé pendant 
quelque temps aux rayons solaires, La teinte rose actuelle du 
verre à vitre employé dans la plupart des bâtiments publics à Mu- 
nich provient du manganèse dont on s'est servi pour la purifica- 
tion du verre. Ce verre était parfaitement blanc lors de sa pose. 

L'oxyde de cobalt et ['azur sont employés quelquefois dans 
le but de communiquer au verre blanc jaunâtre une légère teinte 
bleue, afin que les rideaux blancs paraissent plus blancs. 

Le salpêtre ou sel de nitre a aussi la propriété de purifier le 
verre dans certains cas ; les produits gazeux , en se dégageant 
par la chaleur agitent le verre , et son alcali sert de fondant. 
Employé en grande quantité , H corrode promptement les pots, 
dont l'argile se combine au verre. 

Pour éviter ces inconvénients et pour pouvoir se dispenser de 
ces palliatifs, il convient de n'employer dans les compositions 
que des matières aussi pures que possible ; mais en général il 
ne faut jamais employer de ces matières purifiantes dans les 
compositions de verre de couleur, afin d'éviter la neutralisation 
de. certaines matières colorantes. 






CHAPITRE III. 



DES TERRES D'ALUMINE APYRES. 



(Thonerde, Hafenerde, Alaunerde — aïumina clay.) 

Aucune substance ne convient mieux à la confection des creu- 
sets (pots) et des briques rélractaires que la terre d'alumine, 
parce que les objets qui eu ont été formés résistent parfaitement 
à la haute température de nos fours, à laquelle les mélanges de 
matières vitrilîables entrent en fusion. 

L'alumine pure ne se rencontre que rarement dans la nature ; 
elle forme le plus souvent des combinaisons avec la silice , la 
chaux, le fer, la magnésie, le charbon, etc., qui portent le 
nom d'argile plastique. 

C'est l'alumine contenue dans les argiles qui leur donne la 
propriété de prendre et de conserver toute espèce de forme , 
après avoir été humectée et pétrie convenablement. 

L'alumine pure, et même en combinaison avec la silice et la 
magnésie , résiste aux plus hautes températures que nous puis- 
sions produire dans nos foyers. C'est à celte qualité dmfusibilité 
qi) elle doit le nom d'argile apyre ou réfraclaire. 

Il en est autrement, lorsque l'argile contient, outre la silice, 
du carbonate de chaux ; quoique la chaux résiste isolément aux 
plus hautes températures, elle rend l'argile plus ou moins fu- 
sible, lorsqu'elle entre dans sa combinaison en plus ou moins 
grande quantité. La quantité de chaux que l'argile contient dé- 
cide de sa plus ou moins grande fusibilité. 

11 en est de même, lorsque l'argile contient des oxydes mé- 



■ 

■ 



DES TERRES d'âLUMINE APYRES. 



59 



talliques ou des corps qui facilitent la fusion , tels que les alcalis 
et autres corps fondants. 

Par conséquent nous ne pouvons pas recommander assez de 
soins à apporter au choix des terres plastiques qui doivent entrer 
dans la confection des briques du four de fusion et des pots ; 
car la solidité et l'infusibilité des briques déterminent la durée 
des campagnes , comme la résistance qu'offrent les pots à l'ac- 
tion corrosive des matières fusibles que l'on y introduit décide 
de la réussite de la fabrication du verre et de la prospérité de 
la verrerie. 

L'argile est abondamment répandue dans la nature. Elleforme 
des montagnes entières , ou bien se trouve en couches plus ou 
moins épaisses entre d'autres roches , en lits et en filons, ac- 
compagnant diverses mines. Les argiles sont ordinairement le 
produit de la décomposition des roches silico-alumineuses,dont 
les eaux ont charié et déposé les parties les plus fines , tandis 
que les parties grossières ont formé des dépôts arénacés. Il est 
aisé de voir que les argiles varient à l'infini par leurs parties 
constituantes et que les plus fines sont aussi les plus homogènes. 
Non seulement ces variations s'observent suivant les localités , 
mais encore dans les mêmes lits. Cependant d'après les produits 
qu'on en extrait généralement par l'analyse , on peut les regar- 
der comme des silicates alumineux , plus ou moins mélangés 
avec d'autres minéraux. Les argiles sont douces au toucher, 
opaques , et n'affectent aucune forme cristalline ; leur cassure 
est terreuse , mate ou unie ; elles sont rayées par le fer. Chauf- 
fée au blanc , l'argile retient encore une partie de son eau hy- 
grométrique; refroidie lentement, elle se contracte considérable- 
ment ; ce phénomène s'appelle en terme de verrier le retrait. 
Comme les expériences de M. de Saussure ont prouvé quel'argile 
chauffée à une température au-delà de 29° ne diminue plus en 
poids , on est donc tenté de conclure que le retrait est dû à la 
combinaison plus intime des éléments de l'argile , et non pas à 
l'expulsion de l'eau. 

Les principaux gisements de terre plastique apyre en Europe 
sont suffisamment connus sous le rapport de leur aptitude à la 
verrerie et de leur qualité rélïactaire et plasliquc. Il n'y a pas 
de verrerie ni d'industrie métallurgique qui n'ait fait des études 
et des expériences coûteuses sur la propriété des principales 
argiles du commerce. Si on connaissait tous les résultats de leurs 
recherches, on éviterait bien des pertes auxquelles sont inces- 
samment assujétis un grand nombre de verreries ; car dans la 



ml 



■ 



bU LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 

même carrière ort trouve des gfseff.er.ts dont les principes cons- 
tituants varient beaucoup en nombre et en qualité. 

On distingue facilement l'argile d'une autre terre amorphe 
par les propriétés suivantes : p 

L'argile happe fortement à la langue, lorsqu'on l'en appro- 
che ; elle se lisse facilement enla frottant sous l'ongle du pouce- 
elle répand une odeur parliculièrc aux argiles lorsqu'on expiré 
dessus ; elle se pétrit facilement lorsqu'elle a été humectée et 
elle perd sa plasticité quand elle a été exposée à une 'haute 
température, et son volume diminue après un lent refroidisse- 
ment ; le pyromeire de Wedgwood est basé sur ce phénomène 
(voyez plus loin : Thermomètre- Pyromètre) ■ p oielée in 
candescente à l'eau, elle éclate, mais elle ne s'y' délaye plu • 
cuite ou brulce, elle produit des étincelles au briquet d'acier 
en a l.aitant par les acides , l'alumine calcinée redevient plagl 
tique ; pure, elle est blanche, mais elle se colore facilement par 
les matières végétales. Ses couleurs varient du bSTS 
gris au jaunâtre, rougeàlre, bleuâtre ; par la cuite les unes de- 
>. nnent blanches , les autres rougeàlres et les plus communes 
d un rouge brun plus ou moins foncé. Les teintes grises etbleues 
proviennent des matières bitumineuses qu'elles contienne" ou 
des restes organiques que 1 on y rencontre. Les teintes jaunes ou 
rouges soûl dues aux oxydes métalliques et notamment à l'oxyde 

Mais cet examen superficiel est insuffisant pour en apprécier 
la quaite apyre; car deux terres du même aspect exterSur 
peuvent donner des résultais différents, et celle des deux qui 
renfermera le moins d'oxyde de fer et de chaux dans sa conX- 
naison sera la meilleure. 

Il est donc indispensable que le verrier procède à des expé- 
riences ou a 1 analyse des échantillons soumis, avant de fixer son 

Voici d'après M. Thénard, le procédé d'analyse qu'on em- 
plo.e ordinairement pour décomposer les argiles qui le Sus 

d oxyde de le. ; elles contiennent rarement de la magnésie 
que quefois de la baryte et des traces de manganèse magneS,e ' 

ta^Jr^ifdSJvK ram "^ e VWBA-W. -m «V 
«ic 8 er ic uavau de I analyse quantitative 

séc hée P aMOO°° RïK fî SB^ de terre «tt* 1« o° * 
secl.ee a 100 ; lorsque la terre n'est pashomocène mais m.'an 

IM aspect on reconnaît qu'elle est L émpîS «tfffîi 



DES TEHftES D ALUMINE APYRES. 



61 



terres mélangées ensemble , on prend de chaque espèce à peu 
près dans la proportion de son mélange 

On commencera d'abord par laréduireen poudre impalpable, 
en la broyant dans un mortier d'agate par portions d'un demi- 
gramme au plus ; ensuite on y mélangera 30 grammes d'hydrate 
de potasse ; ou porte ce mélange intime dans un creuset de 
platine , surmonté de son couvercle ; on l'expose graduellement 
à la chaleur rouge, que l'on entretient pendant une heure, ou 
bien jusqu'à ce que le contenu l'orme une masse fondue ou au 
moins pâteuse ; on l'abandonne à lui-même jusqu'à ce qu'il soit 
refroidi. Après ou y versera à plusieurs reprises de l'eau , que 
l'on fera chauffer et que. l'on décantera chaque fois dans une 
cupsule. Par ce moyen, t< ute la matière se séparera du 
creuset et deviendra capable de se dissoudre dans l'acide 
hydrochlorique, que l'on n'ajoutera que par petites portions , 
et eu ayant soin que l'eifervescence produite De jette point de lu 
liqueur hors du vase. On chaude alors et si la dissolution n'est 
pas complète, malgré l'excès d'acide, c'est un signe que la masse 
n'a pas été entièrement attaquée. Dans ce cas on la décantera à 
l'aide d'une pipette, et l'on traitera ce résidu de nouveau dans 
le creuset pour l'ajouter à la première portion. 

Lorsque la dissolution d'acide hydrochlorique est complète, 
on l'évaporé à siccilé , en ayant soin de ménager le feu sur la 
On, de manière à ne pas décomposer l'hydrochlorate de fer. 

Aussitôt que la poudre n'exhale plus l'odeur propre à l'acide 
hydrochlorique, ce qui est nécessaire pour précipiter toute la 
silice, on la délayera dans vingt à trente fois son volume d'eau, 
ou fera bouillir la liqueur, à laquelle on ajoutera quelques gouttes 
d'acide hydrochlorique, et on la filtrera. Si la liqueur ue passait 
pas, ce serait une preuve qu'il y reste de la silice en dissolution ; 
il faudrait alors l'évaporer de nouveau. 

La silice restera sur le filtre. L'alumine, la magnésie, la chaux, 
l'oxyde de fer, de manganèse, etc., restent dans la dissolution. 

Au moyen de l'ammoniaque caustique, on précipitera les 
oxydes de fer, de manganèse et une partiede la magnésie. Nous 
les nommerons précipités B. Dans la liqueur se trouvent alors 
la chaux, la magnésie; en l'évaporant jusqu'à ce que l'excès 
d'ammoniaque soit dégagé, on précipitera la chaux pur I'oxalute 
d'ammoniaque. On en séparera la magnésie restée eu dissolu- 
tion , en évaporant à siccité , en calcinant , reprenant par l'acide 
hydrochlorique , et précipitant par le sous-carbonate de soude. 
Le carbonate de magnésie se séparera. 

Le précipité B après avoir été lavé à l'eau bouillante , sera 

5 



1 



I 

■ 






I 

■ 



l 



62 



LE VEIIRIEU DU XIX e SIÈCLE. 



traité par une solution de potasse caustique qui dissoudra l'a- 
lumine seulement. Le résidu insoluble dans la potasse sera donc 
formé d'oxydes de fer, de manganèse et de magnésie. En trai- 
tant la dissolution étendue de beaucoup d'eau par l'ammoniaque, 
on séparera la magnésie qui restera en dissolution à l'état de 
sel double. On séparera enfin le fer du manganèse , en les dis- 
solvant dans l'acide hydrochlorique ; saturant exactement la 
liqueur par l'ammoniaque et précipitant par le bi-arséniate de 
potasse, l'arséniate de fer seul sera précipité, tandis que celui 
de manganèse restera en dissolution. 

On filtrera la liqueur, on lavera le précipité à l'eaubouillante, 
et on le fera sécher pour eu connaître le poids. 

Qnant à la dissolution qui retiendra l'arséniate de manganèse, 
on y mettra une dissolution de potasse caustique , qui le décom- 
posera et en séparera l'oxyde de manganèse. 

La pratique nous a prouvé qu'il n'est pas indifférent de con- 
naître par l'analyse la quantité de chaque substance dans son 
isolement et celle de la combinaison naturelle de ces substances 
les unes avec les autres. Chaque échantillon soumis à l'analyse 
dévoile une certaine quantité d'alumine et quelquefois de silice 
en état d'isolement , mais la plus grande quantité de l'une et de 
l'autre s'y trouve en combinaison naturelle appelée silico-alu- 
mineuse. 

Les argiles contenant la plus gr:;nde partie de silice et d'alumine 
combinées sont celles qui signalent dans la poterie le moins de 
retrait ; elles peuvent par conséquent subir facilement une tran- 
sition subite de température sans se gercer. 

Nous conseillons donc de constater par l'analyse et l'alumine 
isolée et la combinaison silico-alumineuse, autrementonneserait 
pas dispensé de faire des expériences directes avec les argiles 
apyres ; la pratique ferait seule découvrir la qualité et la pro- 
priété des terres plastiques qui échappent à l'analyse. 

Il est important de connaître la fusibilité delà terre, lorsqu'on 
l'expose à une haute température, en contact avec des fondants. 
On la constate aisément eu mélangeant deux espèces de terre, 
dont l'une a été reconnue couveuable à l'usage de la poterie et 
l'autre inconnue , avec une égale quantité de sel de soude ou de 
potasse et en exposant l'une et l'autre, pendant un certain temps, 
à la même température d'un four de fusion. Celle qui aura été le 
plus fortement attaquée par le sel fondant sera réputée la moins 
bonne à l'usage des verriers. 

Quoique cet essai indique déjà que les pots et les briques 
résisteront bien aux mélanges vitrifiables composés à la potasse 



DES TERUES D ALUMINE APYUES. 



G3 



et au carbonate de soude, on n'est pas certain qu'ils résisteront 
aussi bien à l'action des compositions au sulfate de soude ac- 
compagné d'une quantité égale de calcaire ; ceci est très important 
à savoir, parce qu'il y a des terres qui résistent parfaitement 
aux deux compositions , et d'autres qui sont attaquées par des 
compositions faites au sulfate de soucie ou au sel marin. Pour 
apprécier la résistance de la terre à cet égard , on répète l'ex- 
périence indiquée plus haut, après avoir mélangé les deux 
échantillons avec du sulfate de soude, de la chaux et du charbon, 
dans la proportion des compositions vitrifiables usitées. 

Indépendamment de la fusibilité des terres , il n'est pas moins 
important de connaître exactement le retrait qu'elles subissent , 
lorsqu'on en aura fait des mélanges composés dans différentes 
proportions avec de la terre crue et brûlée ; car c'est suivant le 
retrait qu'éprouve la terre dans le feu , qu'on calcule les dimen- 
sions intérieures du four de fusion. 

Le retrait qu'éprouvent les briques elles - mêmes doit être 
recherché avec soin, afin de pouvoir calculer, à l'avance, les 
changements de dimensions que subira le four, lorsqu'il aura 
été en marche pendant quelque temps. 

Plus un mélange contiendra de cément , moins grands seront 
le retrait et la ténacité. 

Presque toutes les terres, indépendamment de leurs bonnes 
qualités , ont aussi leurs défauts : ou elles ont un retrait trop 
considérable , ou elles sont trop chatouilleuses au feu , c'est à 
dire , qu'elles ne peuvent pas supporter sans se gercer une grande 
transition subite de température. Mais l'expérience nous a prouvé 
qu'on peut les corriger réciproquement par des mélanges con- 
venables, qu'elles soient crues ou brûlées. 

Nous allons faire connaître ici les différentes terres qui ont été 
l'objet de nos essais. Que d'autres industriels veuillent bien 
suivre notre exemple, et répandre le trop plein de leur trésor 
d'expériences ! 

Les verreries anglaises emploient ordinairement la terre de 
Stourbridge (Brierleyhill),de Merthyr-Thywill (Galles du Sud), 
de Devonshire, de Staffordshire, de Cornwales, de l'île de Wight, 
de Coalbrookdale (Shropshire), etc. 

Analyse du Stourbridge-Clay. 

100 parties séchées à 100° ont donné une perte d'eau de 16 
0/0j 



64 LE VERHIËR DU XIX e SIÈCLE. 

Eau sortie par la calcination 9,99 

Combinaison de silice et d'alumine. . 73,20 

Alumine isolée 11 ,20 

Oxyde de fer 2,13 

Chaux 1,48 

Magnésie traces 

100,00 ~ 

L'analyse d'un autre échantillon a produit par la calcination 

un perte deau de 9,53 

Silice et alumine combinées 77,77 

Alumine isolée 10,50 

Chaux 0,20 

Oxyde de fer 2,00 

100,00 

Ces deux analyses de deux échantillons du même envoi prou- 
vent que la terre provenant d'une même carrière varie consi- 
dérablement. Quoique la terre de Stourbridge ne soit parfois 
pas très réfractaire , elle a la bonne qualité de ne pas se gercer 
facilement pendant la cuisson des pots, que le mélange ait été 
fait avec de la terre de Stourbridge crue et de la terre brùléede 
la même espèce, ou d'une autre terre brûlée. 

Celte terre est d'un bon usage pour la poterie ; on s'en sert 
dans la plupart des verreries anglaises. 

La terre de Foryes-les-Eaux est ainsi composée, 
Suivant M. Berthier : et suivant Bastenaire : 



Silice 73 

Alumine 27 

Oxyde de fer . traces 

100 



60 

38 

2 



100 



La dernière analyse nous parait erronée, parce que la terre 
de Forges-les-Eaux, généralement employée par les verreries du 
Nord et par quelques verreries du Lyonnais , n'est point cha- 
touilleuse comme elle le devrait être , si elle contenait une aussi 
énorme quantité d'alumine. 

La terre de Normandie, dite d'IIautrage, est d'un excellent 
usage dans les fabriques de bouteilles ; celles du Nord et de la 
belgique s'en servent avec succès à la confection des pots qui, 



DES TERRES DALUMINE APYRES. 65 

dans une si haute température, prennent plutôt du ventre en 
s'affaissant légèrement, que de fendre. 

La terre de Namur ou d'Anciennes est apyre et très homo- 
gène ; on en distingue plusieurs sortes, dont les suivantes sont 
le plus en usage dans les verreries beiges et hollandaises , sa- 
voir : 

La terre dite d'ardoise première qualité, bleuâtre, est très 
chatouilleuse ; on la corrige en la mélangeant par moitié avec la 
terre d'Hautrage crue ; elle est composée : 

Eau sortie par calcination 8,5 

Alumine libre 13,3 

Silice et alumine combinées 77,6 

Oxyde de fer 0,6 

100.00 

La terre dite Lyonnaise, grise , est moins chatouilleuse que 
la précédente. 

La terre dcBedoins, généralement employée par les verreries 
de Rive-de-Gier et du Lyonnais, est très réfractaire et très 
chatouilleuse ; elle n'est jamais employée seule, mais toujours 
additionnée de terre de Forges-les-Eaux,ou de toute autre qui 
puisse la corriger. 

La terre du Palalinat est employée avec beaucoup de succès 
par les verreries de l'Est de la France et de l'Ouest de l'Alle- 
magne, quoiqu'elle ne soit pas très apyre. 

Elle exige avant son emploi non-seulement un triage minu- 
tieux , parce qu'elle contient beaucoup de pyrites et de restes 
organiques , mais un traitement particulier , dont nous parlerons 
plus loin ; autrement les pots n'auraient guère de durée. 

La terre de Klingenberg s/ Mcin, dite terre de Strasbourg, 
est une terre noire brunâtre d'un excellent usage , ayant surtout 
la propriété de corriger les terres chatouilleuses. 

Une analyse minutieuse nous a donné les résultats suivants : 

Cette terre change du noir brun au blanc par la calcination ; 
chauffée à 100°, elle a perdu 7 0/0 d'eau. 

100 parties de cette terre ont donné : 

Eau sortie par la calcination 7,63 

Alumine libre 1 1 ,59 

Silice et alumine combinées 79,98 

Sulfate de chaux 0,69 

Magnésie et oxyde de fer 0,11 

loo,oo 



II 






68 



LE VERRIER DO XIX e SIÈCLE. 



Quoique l'analyse promette un excellent résultat , il faut ce- 
pendant somettre cette terre à un triage attentif; en effet, bien 
que l'analyse constate peu d'oxyde de fer, il est à remarquer 
que dans quelques morceaux de" terre on rencontre des pyrites 
et quelquefois môme des nids renfermant des globules de sul- 
fate de chaux ; dans d'autres morceaux, on trouve à peine des 
traces d'oxyde de fer. 

Malgré un triage soigneux, il est impossible d'en éloigner 
entièrement ces corps étrangers ; car lorsque les pots fraîche- 
ment faits commencent à sécher, la présence du fer, échappé à 
la recherche, se manifeste par la formation de dendrites rou- 
geàtrcs ou brunâtres à la surface des parois ; mais cet oxyde 
de fer n'influe nullement sur leur solidité et sur leur durée. 

Lorsqu'on délaye cette terre crue pour la débarrasser des 
corps étrangers, elle donne un meilleur résultat. 

Ou peut employer celte terre seule , crue ou brûlée, ou bien 
la mélanger à des terres chatouilleuses au feu ; dans ce dernier 
cas, elle leur sert de correctif. 

La terre de Lonqeau (Suisse), ou de Lengenau, est très esti- 
mée des verriers du midi de la France et de l'Allemagne, ainsi 
que de la Suisse. 

Elle est infusible, grisâtre ; quelquefois elle a de petites ta- 
ches roses provenant des traces de manganèse ; elle est livrée 
dans le commerce en barils, parce qu'elle est en petits mor- 
ceaux d'un diamètre de 3 à 10 centimètres, entourés de dé- 
bris plus menus. 

100 parties chauffées à 100° ont perdu 0,75 eau. 

100 parties chauffées à 100°, et soumises après à la calcina- 
lion, onl donné : 



E «u 3,25 

Alumine isolée 8,07 

Alumine et silice combinées 88^00 

Oxyde de fer et de manganèse traces 

100,00 

Cette terre doit être triée; on en forme deux qualités; les 
morceaux compacts servent à la fabrication des pots, et le menu 
est employé à celle des briques, parce qu'il est moins pur que 
les morceaux. 

La terre de Longeau est remarquable à cause des phéno- 
mènes bizarres qu'elle offre dans la fabrication. Elle peut être 



DES TERRES d'aLUNINE APYRES. 67 

mélangée crue à d'autres compositions pour pots à telle pro- 
portion que l'on veut, sans influer sur le retrait des objets 
qu'on en aura formés. Les objets fabriqués avec la terre de 
Longeau et un peu de cément ne subissent pas de retrait ; 
au contraire, ils gonflent, ou leur volume augmente plutôt. 

Les produits qu'on en obtient résistent parfaitement bien au 
feu et aux matières vitrifiables ; elle corrige les terres chatouil- 
leuses. On peut l'employer dans la proportion de 4 parties de 
terre crue et une partie de terre brûlée sans risquer des gerçures 
aux pots à une transition brusque de température. 

Indépendamment des terres précitées , nous allons donner 
des renseignements sur quelques terres étrangères, moins con- 
nues eu France, et que nous avons employées avec plus ou 
moins de succès. Leurs analyses comparées aux propriétés 
effectives qu'elles dévoilent pendant leur emploi pratique, nous 
conduiront naturellement à une conclusion très-importante. En 
première ligne vient : 

La terre de Schwarzenfcld près Naabbourg (Bavière). — 
Elle est d'un blanc grisâtre ; chauffée à 100°, elle perd 3,50 
eau; 100 parties calcinées, donnent : 

Eau 8,00 

Alumine isolée 12,33 

Silice et alumine combinées 78,13 

Sulfate de chaux 1,13 

Carbonate de magnésie et traces 

d'oxyde de fer 0,41 

100,00 



Cette terre a un grand retrait ; les pots dans la confection 
desquels elle est entrée seule, crue et brûlée, sont sujets à se 
gercer pendant le recuit, et sont très difficiles à sécher. Ces 
pots résistent parfaitement aux compositions vitrifiables faites 
au carbonate de soude ou à la potasse ; mais ils sont rongés 
promptement par les compositions au sulfate de soude ou au 
sel marin, ce que nous attribuons à la chaux que contient cette 
terre dans ses parties constituantes. Pour pouvoir l'employer à 
la fabrication des pots, il est indispensable de la corriger par 
la terre crue de Longeau et de Klingenberg. La première en 
diminue le retrait, et la seconde la rend moins chatouilleuse. 

Les briques de four composées de terre de Schwarzenfcld 
crue et brûlée se retirent tellement à la haute température, que 



68 LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 

des fissures très larges se forment en peu de temps, et les vives 
arêtes des briques s'arrondissent et se vitrifient si promplement 
à la fabrication du verre au sulfate de soude, que le four le 
mieux conditionné ne peut pas dépasser la durée de quatre mois. 

Elle rend cependant de très-bons services comme terre brûlée. 

La terre de KehUieimprks Ralisbonne (Bavière) estd'un blanc 
jaunâtre et beaucoup employée par les verriers de la forêt 
de Bavière et de Bohème, qui ne se servent presque pas du sul- 
fate de soude, mais bien de la potasse, du calein, des cendres 
de bois et rarement du carbonate de soude. 

Sécbée à 100°, elle perd 5,00 d'eau. 

Eau sortie par la calcination 9 M 

Alumine libre -..-... 1 8.4-3 

Silice et alumine combinées 71, 08 

Phosphate de chaux 0^31 

Oxyde de fer o 20 

100,0fj 

Comme elle est plus chatouilleuse que la terre de Scbwar- 
zenfeld, il faut la corriger avec d'autres terres crues, qui atté- 
nuent son grand retrait. 

Les briques du four et les creusets formés de cette terre crue 
et brûlée ne résistent pas à l'influence corrosive des composi- 
tions au sel marin et au sulfate de soude, chargées ordinaire- 
ment d une forte dose de calcaire. 

Cependant cette terre rend d'excellents services employée 
comme cément. 

La terre de Dcç/gcnrforf près Ralisbonne a beaucoup d'ana- 
logie avec celle de Schwarzenfeld ; cependant elle est moins 
chatouilleuse et donne de bons résultats lorsqu'on l'emploie 
dans la proportion de 2 parties de brûlée sur une partie de 
crue pour creusets dans lesquels on doit fondre des compositions 
a la potasse ou au carbonate de soude. Corrigée par la terre de 
Kl.ngenberg et de Longeai., elle produit de bons pots qui 
résistent également au sulfate de soude et au sel marin. 

Nous n'en avons point fait l'analyse. 

La terre de Vallcndar près Coblentz est très-apyre mais 
inégale de texture, et exige par conséquent un triage préalable • 
elle n est point chatouilleuse. Les verriers de Prusse s'en servent 
avec succès pour la gobcleterie. Les fours construits avec cette 
terre, et chauffes à la houille, durent plusieurs années, et les 



DES TERHES D ALUMINE APYRES. 



69 



pots soutiennent jusqu'à 80 fontes, parce qu'on emploie la po- 
tasse, le carbonate de soude et beaucoup de calcin et de groisil 
dans les compositions du verre. 

C'est avec intention que nous avons donné quelques analyses 
de terres plastiques, en signalant en même temps les qualités et 
les défauts qu'elles présentent, lorsqu'on les applique aux arts 
et métiers. 

En comparant maintenant les quatre précédentes analyses 
aux propriétés de ces différentes terres dans leur application, 
on remarquera : 

1° Qu'une terre quelconque, séchéc à l'air, sera d'autant plus 
chatouilleuse, qu'elle aura perdu plus ou moins d'eau par une 
calcination soutenue dans une haute température ; 

'2° Que la plus ou moins grande quantité d'eau perdue pen- 
dant la forte calcination pourra servir d'indice de la présence 
d'une plus ou moins grande quantité d'alumine isolée, et enfin, 

3° Que la quantité de la combinaison silico-alumineuse natu- 
relle renfermée dans une argile apyre sera d'autant plus abon- 
dante, que la perle d'eau, par suite d'une forte calcination, aura 
clé faible. 

Ces phénomènes curieux trouvent leur explication dans la 
propriété que possède l'alumine pure de retenir une portion 
d'eau lorsqu'elle a été exposée longtemps aux plus hautes tem- 
pératures : par conséquent on esl obligé de diviser autant que 
possible les molécules de l'argile crue, en la mélangeant intime- 
ment avec de l'argile brûlée ou avec du sable siliceux en guise 
de cément, afin de rendre la pâte poreuse, et d'offrir à l'eau qui 
y est renfermée de nombreuses issues. 

A défaut d'une quantité de cément convenable à chaque espèce 
de terre, on risquerait de voir se gercer pendant le séchage, ou 
éclater pendant la cuisson , les objets qu'on aurait formés , 
parce que l'eau renfermée ne trouvant point d'issue, se trans- 
formerait, à la haute température, en gaz hydrogène, dont la 
détente puissante dépasserait la cohésion des molécules de la 
terre. 

Or, la silice parait remplacer dans les combinaisons natu- 
relles silico-argileuses le cément mieux que la main de l'homme 
ne pourrait le faire par un mélange mécanique imparfait. La 
terre de Longeau en fournil un exemple frappant, car elle com- 
prend dans ses parties constituantes relativement une très-faible 
quantité d'alumine libre; elle perd pendant la calcination peu 
d'eau, et est susceptible de former, crue avec addition d'une 



70 



LE VERRIER DU XIX e SIECLE. 



faible partie de cément, d'excellents pots, qui sèchent vite, se 
recuisent sans accidents et presque sans retrait , et résistent 
longtemps au four. 

Quoique les potiers belges emploient le cément presqu'à l'état 
de grenailles nous ne pouvons pas assez recommander l'emploi 
de la terre brûlée, réduite en poudre fine, car on obtient ainsi 
une pâte homogène et comparativement plus tenace, ce qui per- 
met par conséquent de former des pots à parois plus minces, et 
d'accélérer les fontes. 

Lorsqu'on se sert pour cément du sable siliceux, il faut d'a- 
bord le calciner à une haute température pour en chasser l'eau 
de cristallisation : sans cette précaution, on risquerait que cette 
eau renfermée, forcée par la haute température de chercher des 
issues, ne fit éclater les objets fabriqués. 

Lorsqu'on veut savoir approximativement si une terre quel- 
conque exige peu ou beaucoup de cément dans la pâte pour être 
utilement employée dans la poterie ou dans la briqueterie, d'a- 
près ce qui précède, il suffit d'en réduire un morceau en poudre 
impalpable, de la sécher au bain-marie à 100°, d'en peser exac- 
tement 100 grammes, de la chauffer au rouge pendant une heure 
et de la repeser aussitôt que sa chaleur le permet. Si l'on cons- 
tate une perte de 3 grammes ou moins, la terre soumise à l'exa- 
men n'exigera presque pas de cément, et celle qui aura subi la 
plus grande perte en exigera le plus. 

11 ne faut pas attacher une trop grande importance à la perte 
d'eau qui aura lieu pendant le séchage de la terre ; car la quan- 
tité quelle en renferme dans son état naturel dépend moins de 
la nature de la terre que des circonstances dans lesquelles se 
trouve l'exploitation de la carrière ; néanmoins une terre riche 
en combinaisons silico-alumineuses se déchargera de son eau 
plus promptement à l'air libre. Cette propriété influe par con- 
séquent sur la valeur réelle de la terre, comme aussi sur le 
prix de transport. 

Par la plus ou moins grande quantité de cément, qu'on ajoute 
au mélange, ou peut diminuer le retrait d'une terre, maïs on 
diminue aussi en même temps la ténacité ou la cohésion que les 
molécules exercent entre elles, et cela dans la même proportion 
qu'aura eu lieu leur division par l'interposition du cément. 

Il en résulte que de deux compositions faites avec la même 
terre, dont l'une contient une partie de terre crue et une partie 
de cément, et l'autre 2 parties de cément sur une partie de terre 
crue, la ténacité de la première sera plus grande que celle de 
la seconde, comme aussi son retrait, et par conséquent on pourra 



DES TERRES d' ALUMINE APYRES. 



71 



en former des vases à parois plus minces qui résisteront à la 
même pression que des vases plus épais provenant de la seconde 
composition. 

Le verre fond plus promptement dans un pot à parois minces 
que dans un pot à parois épaisses. 

Ces deux axiomes indiquent donc qu'il ne faut pas toujours 
sacrifier la ténacité au retrait; au contraire, on doit faire les 
compositions grasses lorsque l'objet qu'on veut en former est 
appelé à résister ou à une forte pression, ou à une attaque 
continue des sels fondants, ou en même temps à l'une ou à l'au- 
tre de ces puissances. Dans ce cas, on tient compte du plus ou 
moins grand retrait que les objets subiront, et on tâche de pa- 
rer aux conséquences fâcheuses par le recuit soigné, comme on 
le fait pour les pots et les briques de couronne. 

Ou doit employer au contraire des compositions maigres lors- 
qu'on veut éviter le retrait, ou quand les objets qu'on veut 
faire sont destinés à subir sans se fendre une brusque transition 
de température, tels que les briques de sièges, les tuilettes, les 
pierres à étendre, les plaques de logis, etc. (voyez plus loin : 
Pierres à étendre, rondelles d'ouvreaux^lc.). 

De la préparation des terres. — LE TRIAGE. 

— Suivant l'état des terres apyres, on est obligé de les sou- 
mettre à diverses manipulations avant de les employer, a lin de 
les débarrasser, s'il est nécessaire des corps étrangers qui peu- 
vent s'y trouver renfermés. 

On laisse sécher longtemps les terres plastiques à l'air libre, 
sous des hangars, puis on procède à leur triage, d'abord suivant 
leur aspect extérieur, et ensuite d'après leur nature. On casse les 
blocs en débris, on trie les cailloux, les rognons, les pyrites et 
tous les corps étrangers, et on forme plusieurs tas, suivant leur 
homogénéité et leur compacité, afin d'obtenir plusieurs qualités. 
Ce travail préliminaire est indispensable, en traitant des terres 
d'une structure irrégulière, ou qui ne proviennent pas de la 
même couche d'une carrière. Suivant les nuances différentes, 
les propriétés des terres varient souvent, ce que les analyses 
ou des expériences constateront promptement. 



> 



72 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



n 



JT 



7 



^ 



^y^^g^P^Tty^^,^ 



re concassaçe. — Quand le triage est fait, on réduit 
la terre en poudre fine, en l'écrasant, soit entre une paire de 
cylindres en fonte, soit sous une paire de meules verticales en 
pierre , cerclées de larges bandes de fer. Ces meules tournent 
autour d un axe qui, traversé par un arbre vertical, est en- 
traîne par celui-ci autour de lui-même, en forçant les meules 
a rouler sur le plateau à rebords en fonte. Chaque meule suit 
une autre ornière sur le plateau, de manière que les deux réu- 
nies 1 une a côté de l'autre, occupent toute la largeur de celui-ci, 
en lormant deux cercles concentriques. Derrière les meules 
suivent des spatules en fer, fixées convenablement à l'arbre ver- 
tical, et disposées de manière à renvoyer incessamment les 
matières a broyer dans les ornières des meules ; un râble fixe 
presse par derrière sur la circonférence des meules dans le but 
den détacher les débris qu'elles entraînent. 

L'axe commun aux deux meules est pourvu d'un trou oblonç, 
traverse par 1 arbre vertical, ce qui permet aux meules de s'e ? - 
lever, si elles rencontrent sur leur passage des corps durs, ré- 
sistant a la pression de leur poids. 

Quelques verreries se servent encore de l'ancien système de 
tooeards et de pilons, d'autres emploient avec succès le moulin 
américain de Bogardus à deux meules en fonte avec rainures 
excentriques, pour réduire la terre brûlée, le quartz, le calcaire 
en poudre. 

D'autres verreries, surtout en Angleterre, ont adopté le sys- 
tème de moulins à noyau conique en fonte. 

Entre tous ces concasseurs, les meules verticales méritent la 
prelerence sous tous les rapports, parce qu'elles sont applica- 
bles aussi bien au broyage des corps durs qu'au pétrissage des 

pâl6S. 



DES TERRES D ALUMINE APYRES. 



73 



Du tamisage. — Les terres broyées doivent être tami- 
sées; il est important de réunir aux concasseurs un système de 
tamisage mécanique, d'où il résultera toujours une grande éco- 



nomie. 



Les tamis les plus avantageux sont sans contredit les tamis 
cylindriques dans le genre des blutoirs à farine. 

Sur les bras d'égale longueur, plantés dans un arbre en bois 
de 2 IU UO de longueur, est tendue une toile métallique formant 
un cylindre creux du diamètre de ia CO, dont l'axe est formé 
par l'arbre. Suivant que l'on veut produire en même temps des 
poudres de différents degrés de linesse, on emploie pour enve- 
loppe deux ou plusieurs toiles, les unes plus serrées que les au- 
tres, et réunies ensemble à la suite les unes des autres, de 
manière à ne former qu'une seule enveloppe autour de l'arbre. 
Les bouts de l'arbre, garnis de tourillons en fer, posent dans 
des coussinets qui sont fixés sur les deux parois de tète d'un 
coffre en bois, ayant la longueur du cylindre en toile métallique 
et la largeur conforme à son diamètre. Dans l'intérieur de ce 
coffre se trouvent des séparations verticales en planches, vis- 
à-vis chaque cercle de réunion de deux toiles métalliques ; ces 
séparations forment dans l'intérieur du coffre autant de compar- 
timents qu'il y a de parties de toile de différente finesse. Ces 
planches de séparation, comme aussi les deux parois de tète, 
sont échancrées à leur partie supérieure, de manière à ce que 
le cylindre, soit plongé de la moitié de son diamètre dans le 
coffre et qu'il ait une inclinaison de 15° à l'égard de son fond 
qui, lui-même, doit être fortement incliné dans le sens de sa 
largeur, afin que les poudres tamisées puissent facilement sortir 
par les portières à coulisses pratiquées dans la paroi latérale 
du coffre vis-à-vis dechaque compartiment. Une trémie est fixée 
à l'entrée du cylindre par où sont introduites les substances à 
tamiser. En donnant à l'arbre un mouvement lent de rotation, les 
substances introduites suivent insensiblement le chemin incliné 
dans l'intérieur du cylindre, en se dépouillant au passage sur 
chaque toile des grains conformes en épaisseur aux intervalles 
que laissent les fils entre eux, et qui s'amassent dans les com- 
partiments respectifs ; le gros des matières se rend, en sortant 
du cylindre, dans une caisse. La toile la plus serrée doit former 
la partie la plus élevée du cylindre, et la toile la plus claire sa 
partie la plus abaissée. 

Ce cylindre-tamis est posé tout près du concasseur ; l'ouvrier, 
chargé du concassage, jette de temps à autre une pelletée de 
terre dans le tamis en mouvement, recouvert d'un couvercle, 



■ 



74 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



et aussitôt que la caisse de réception est remplie de criblures 
il la vide sur le plateau du concasseur. 

Il est important de ne pas faire servir le tamis et le concas- 
seur des terres au tamisage et au concassage des matières 
vitrifiâmes. 

On renferme la terre broyée et tamisée dans de grand coffres 
en bois, a couvercle, fermant à clef et portant l'indication du 
nom de la terre. 

Les criblures passent de nouveau au broyeur, si la terre est 
destinée à être employée crue. 

Cependant si l'on se sert de la même espèce de terre comme 
cernent nous recommandons de brûler ces criblures dans une 
arche du four de fusion ou dans un fourneau destiné à cette 
opération ; car on profitera non-seulement de l'opération du 
cassage de la terre crue, mais la chaleur pénétrera plus facile- 
ment des criblures que de gros morceaux, et elle en chassera 
par conséquent plus d'eau, en améliorant en même temps la 
qualité du cément. La réduction en poudre de petits morceaux 
de terre brulee se fera avec une moindre dépense de temps et 
de lorce motrice que celle de gros morceaux. 

Nous insistons sur cette recommandation, parce que, sans en 
prévoir les tristes conséquences, plusieurs potiers ont la déplo- 
rable habitude de négliger cette opération importante Ils né se 
donnent même pas la peine de faire casser en morceaux la terre 
crue destinée à être brûlée; ils l'enfournent, en pastons, tels 
qu ils leurs sont parvenus de la carrière, dans les arches du 
tour de fusion, où ils n'atteignent, le plus souvent, pas 
même la chaleur rouge brun. Ces terres-sont par conséquent 
brûlées incomplètement a la surface extérieure, et seulement 
desséchées au centre des morceaux. En travaillant des terres 
dAndennes qui sont, comme on l'aura remarqué, très chatouil- 
euses (page 87), les potiers devraient mettre toute leur atten- 

T,M T , Pr< IT r ï la terre , î ,rÙ[ée for,emcnt ct uniformément 
plutôt a la chaleur du rouge blanc qu'à celle du rouce brun 

nni, a SpT e . de . Pareilles négligences, il arrive souvent aux 
pots de déplorables accidents qui peuvent promptement ruiner 

ûnZrlTT N °" S S& ™ da ' 1S deS ***•* mettre pour 
un four a 8 pots, jusqu'à 21 pots dans un seul mois- il« s'é- 

cuisson° US CaSSéS ' ° U daDS 1C f ° Ur de fQsi0n > ou P e ' ndant ,a 
Ces accidents s'expliquent facilement en tenant compte de 
hniperfection du cernent employé; car en suivant la bonne pro- 
portion dune partie de terre crue, une partie de terre brûlée 



DES TfcRRES D ALUMINE APYUES. 



73 



et une partie de traits (tessons) de pots soigneusement écaillés, 
on comprend que celte pâte se réduise effectivement à la pro- 
portion impraticable de deux parties de terre crue et une partie 
de terre bridée. Dans ce mélange, comprenant de la terre im- 
parfaitement brûlée, les traits de pots en poudre très fine peu- 
vent seuls être considérés comme cément, de manière que les 
molécules insuffisamment divisées par le cément, retiennent 
l'eau renfermée, laquelle, transformée en gaz par la chaleur, 
fait éclater les pots ; d'autant plus, que quelques potiers n'em- 
ploient la terre brûlée qu'en grenailles et en grains, en éloignant 
même la poussière du cément. 

Da délayement des terres crues — Lorsque 
les terres crues n'offrent pas d'homogénéité et qu'elles renfer- 
ment beaucoup de corps étrangers, au lieu de les broyer d'abord, 
on les introduit, après leur triage, dans une grande cuve en bois, 
au centre de laquelle est monté un arbre vertical, pourvu d'ai- 
lettes en bois. On y verse, à travers un tamis serré, de l'eau 
limpide, et on laisse détremper la terre. Après, on la délaye 
dans l'eau, en mettant en mouvement l'arbre vertical. Lorsque 
l'eau a acquis une consistance telle qu'une goutte reste attachée 
au doigt, que l'on a plongé dans l'eau trouble, on ouvre la 
bonde qui se trouve à dix centimètres au-dessus du fond de la 
cuve, et on fait en sort< que la liqueur boueuse traverse un 
tamis avant de s'écouler, par un chenal, dans une citerne en bois 
ou en maçonnerie, disposée de manière que les eaux puissent 
en être décantées après avoir déposé le limon. 

Quand le tonneau est vide, on en retire les cailloux, on net- 
toie le tamis, et on recommence l'opération sur une nouvelle 
portion de terre. 

Le délayeur ci-dessus n'est pas aussi expéditif que celui que 
nous allons décrire et dont l'usage est plus commode : 



ITTtTTT 




Dans un bassin, à fond cylindrique, de 2 mètres HO de lon- 
gueur, de 1 mètre de largeur et de 30 centimètres de profon- 
deur, est monté un arbre horizontal en fer ou en bois, portant 



76 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE 



plusieurs ailes en bois de 40 centimètres de longueur don» Ip« 

ÏÏT? f6rréeS ' ai f 6nt ' 0ce »^tres d'espaXie'nîïilS 
et le ond sem.-circulaire du bassin. On introduit dans cet an 
pare.l de la terre détrempée dans l'eau et on le remplît dea, 

tmSZhT^ ° n , d ° nne à '•-^euntouv'r.u 
SiTCve à 1 ) Sn,-, U,er '" ^ dé,a y ée 'P»«" la bonde 
Zïh Se 10 Cemime,reS aU - deSSUS du ui ^u du fond, 

dune pelle ou dune spatule en bois, on découpe a terre^ n 

Pour qu'il n'y ait jamais de méprise, on établit un magasin 
tout pecia ement destiné à contenir des terres crue, triée mou 

Tn„«71c ?■? l , de P re P aratl °n où elle se trouve, 
lous les outils employés au maniement des terres ne doivent 
pas serv.r a la préparation des matières vitrifiables 

sJnTL nl me '?^ 7- ° U ap P el,e cemeut les ^rps apyres 
ayant la propriété de diviser dans la pâte les molécules de l'a 
umwe, et de permettre à l'eau qu'elle renferme de ïvaoort 
facilement En effet, en multipliant à l'infini î s i sues K 
contenue dans l'alumine n'aura" aucune action nui ble su les 

Les argiles apyres, brûlées fortement, et les corps siliceux 

'de're dT **"% N ° US aV ° US d ^ a émis ™K S 
su. le degré de cuisson a donner aux argiles qui doivent servir 

KÏÏS Rr,er d6S dkrentes -Peces en- 
fusion fabncatlon des creusets et des briques du four de 

Les terres apyres, brûlées à la chaleur rouée et exemntes Hp 
calcaire, occupent le premier rang s exemptes de 

verre'adhérenf Vi<H *f *' soigneusement écaillés et purgés du 
verre adhèrent, sont d un excellent emploi 

de cleZlT^fJ" fT S ° nt emplo y ées à la fabrica tion 
vent aver J,t, P 7 am qUel(,UeS verreries en Bo hème se ser- 
vent avec succès du quartz concassé ou du sable siliceux oréa 

£S^n é ^ m ; mt °^ afi " d ™ ex'uTeHlu a ; 
uistalusation qui, y restant enfermée, dérangerait dans la haute 



DES TERRES D ALUMINE APYRES. 



77 



température la juxtaposition des molécules de la pâte et amè- 
nerait la destruction des pots. 

Les pots dans la composition desquels le sable remplit les 
fonctions de cément sont très solides et durables, lorsqu'on y 
fond des matières vitrifiabies composées à la potasse, à la 
soude et au minium; mais nous ignorons quel effet produiraient 
sur eux le sulfate de soude et le sel marin. 

On fait entrer comme cément dans la composition des briques 
de four la terre brûlée d'un choix inférieur ; celle dont l'a- 
nalyse a constaté la présence de peu de calcaire; de même les 
briques des vieux fours ; mais on est obligé d'en écailler soigneu- 
sement toutes les parties vitrifiées ; il est même utile de casser 
les briques de manière à en séparer les parties dont les sur- 
faces n'ont pas été exposées au feu, et qui par conséquent n'ont 
été que fortement desséchées, telles que les briques de couronne 
et celles du pourtour du four. Ces parties non brûlées peuvent 
être moulues et tamisées, et ajoutées aux compositions res- 
pectives dans le but d'en augmenter le volume. 

En outre on fait entrer comme cément, dans la fabrication 
des briques, du sable siliceux d'un grain anguleux, lavé et 
brûlé. 

Le sable de Voreppe (Isère), des carrières de M. Gadot, 
jouit sous ce rapport, depuis longtemps, dune juste réputation. 
Ce sable contient de la silice pure jointe à 10 à 15 / o d'argile 
apyre. Les verreries du Rhône, de la Loire et du Midi, en font 
usage dans la fabrication des briques de four (voyez plus loin : 
Briques du pourtour, etc.). 

Lorsque nous avions à former des objets à parois très minces 
ou de grandes plaques légères, appelées à subir une transition 
subite de température, nous nous servions, avec un grand suc- 
cès , de la plombagine (graphit) pure. Ce cément, employé 
convenablement, fait résister les objets à la plus haute tempé- 
rature de nos fours, si, toutefois, ils ne viennent pas en contact 
avec les alcalis ; par conséquent la plombagine ne convient ni 
pour les pots ni pour les briques de four, mais bien à la pro- 
duction de pierres à étendre légères, de tuyaux et autres con- 
duits de la chaleur. 



Dn nrélansre et «In |M*trlssase des pâtes 
apyres. — Il arrive maintes fois qu'à l'égard du cément, les 
meilleures proportions de terre crue ne produisent pas toujours 
les mêmes résultats ; dans ce cas ou peut être certain qu'une 

6 



78 



LE VERRIER Dl! XIX e SIECLE. 






négligence quelconque a eu lieu, soit pendant le mélange, soit 
pendant le pétrissage des matières. 

Ces opérations ne s'exécutent pas partout de la même ma- 
nière, et chaque verrier croit suivre la meilleure méthode. 

Les uns préfèrent le dosage des terres et du cément au poids, 
soit qu'ils emploient la terre crue déjà imprégnée d'eau, soit 
qu'ils la mélangent à l'état de poudre sèche; les autres, au 
contraire, préfèrent le dosage des matières sèches au volume. 

On peut arriver par l'une et l'autre manière à un dosage 
parfait, en tenant compte toutefois de la quantité d'eau que la 
terre a déjà reçue. 

Cependant il est incontestable que le mélange des matières 
en poudre sèche offre plus de facilité et plus de chance d'obte- 
nir une pâte bien homogène que le mélange des matières à l'é- 
tat pâteux. 

En définitive , nous préférons le mode de dosage au vo- 
lume et le mélange par voie sèche. 

11 vaut mieux , dans tous les cas, préparer à la fois de 
petites compositions de 2 à 8 pots, que de grandes de 6 à 8 
pots, car le mélange s'opère plus aisément et devient plus 
intime. 

On se sert, pour cela, d'un grand pétrin en madriers de^3 
mètres de longueur, de 1 mètre 80 de largeur et de 25 centi- 
mètres de hauteur. 

On verse sur le fond la quantité nécessaire de terre crue en 
poudre ; on l'étend en couche d'égale épaisseur partout , de 
manière à ce que la moitié du pétrin en soit couverte; sur cette 
couche on étend la quantité nécessaire de cément, qu'on égalise 
bien. Un ouvrier manœuvre, muni d'une pelle en bois, entre, 
pieds nus, dans le pétrin et jette les matières sur le fond du 
pétrin resté, vide en enfonçant chaque fois sa pelle verticalement 
dans les couches superposées de terre, ayant soin de former 
une nouvelle couche d'égale épaisseur partout. 

Après avoir déplacé ainsi toutes les matières, il recommence 
l'opération une seconde et une troisième fois ; il forme au moyen 
de sa pelle une concavité dans les matières, et y verse de l'eau 
chaude, passée à travers un tamis en crin très serré. Après il 
agite vivement et continuellement cette eau au moyen de la pdle, 
afin que les vagues, ainsi soulevées, entraînent les matières des 
bords de la concavité ; lorsque l'eau a été absorbée et qu'il 
reste encore des matières en poudre, il introduit autant d'eau 
qu'il le juge nécessaire pour leur absorption complète , et il 



DES TERRES D'ALUMINE A'PYRES. 



79 



continue à agiter vivement l'eau jusqu'à ce que toutes en soient 
imbibées et ne forment plus qu'une conglom'ération. 

L'ouvrier ramasse la terre imbibée au moyen de la pelle et 
en forme un tas dans un coin frais de l'atelier, pour recom- 
mencer dans le pétrin un nouveau mélange. 

On abandonne, pendant plusieurs jours, ce tas qu'on a préa- 
lablement recouvert d'une bâche en toile humectée ; l'eau péné- 
trera toute la pâte. 

Lorsqu'on veut commencer le pétrissage, l'ouvrier étend une 
couche de pâte de l'épaisseur de 15 centimètres sur la moitié 
du fond du pétrin; il la piétine en posant les pieds en équerre et 
en marchant à petits pas, de manière à ce que les empreintes 
du pied gauche soient ell'acées par celles du pied droit. 

Lorsque toute la pâte a été ainsi couverte d'empreintes des 
pieds, l'ouvrier, muni de sa spatule en bois, l'entame au bord 
qui fait face à la partie vide du pétrin ; il coupe de petites por- 
tions et les lance de toutes ses forces sur le fond du pétrin, en 
ayant soin de maintenir la couche entamée en ligne droite et de 
former uniformément la nouvelle couche sur le fond vide. Quand 
toute la pâte a été ainsi enlevée et déplacée dans le pétrin, le 
piétinement recommence de nouveau. En répétant cinq fois cette 
opération , que l'on appelle « tourner (empalé » , on obtient 
une pâte très homogène. 

On recouvre ensuite la pâte d'une bâche humectée et on 
l'abandonne à elle-même jusqu'au lendemain ; cependant avant 
de la mettre en œuvre, on est obligé de la tourner encore deux 
fois ; car, quoi qu'on en dise, l'eau n'a pas pu pénétrer et dé- 
tremper toutes les molécules ; la plus grande quantité d'eau est 
absorbée par le cément poreux qui est appelé à la rendre insen- 
siblement à la terre grasse, suivant ses besoins. 

La pâte devient infiniment plus homogène et meilleure si on 
la dépose dans une fosse maçonnée sous sol , creusée dans 
l'atelier même et couverte d'une trappe. Après un séjour de 
trois semaines en été et de six semaines en hiver, elle répandra 
une odeur légèrement ammonicale ; c'est le bon moment de la 
mettre en œuvre. 

Ce procédé simple de pétrissage suffit dans les verreries à 
un four de fusion, car un seul ouvrier peut pétrir par jour 400 
à 500 kilogrammes de terre. Dans celles où il y a deux ou 
plusieurs fours en activité, le tonneau mélangeur el le pétrin 
mécanique, mus l'un et l'autre par un mo-teurquelconque, sont 
d'un usage plus économique. 
Le tonneau mélangeur est en bois, cerclé en fer, d'une ca- 












I 



80 



LE VEHIUEH DU \IX' SIÈCLE. 



parité d'environ 4 hectolitres, monté sur un arbre horizontal, 
qui le traverse en diagonale ; il y a à sa périphérie une ouver- 
ture carrée de 0,50 de longueur sur 0,40 de largeur, munie 
d'un couverclemobile,dontles ferrements permettent le prompt 
enlèvement. Les deux bouts de l'arbre reposent dans deux cous- 
sinets fixés sur des supports. Dans l'intérieur du tonneau, contre 
la paroi, sont fixés deux morceaux de bois mi-cylindriques vis- 
à-vis l'un do l'autre, régnant sur toute la longueur du tonneau, 
et formant deux saillies de 0,08 à 0,12. 

Les matières introduites dans ee tonneau subissent prompte- 
menl un mélange parfait par le triple mouvement qu'elles re- 
çoivent, quand il est en activité ; car en tournant autour de lui- 
même les matières sont forcées de voyager d'un fond à l'autre 
par suite de la disposition de l'arbre fixe qui traverse les deux 
fonds suivant la ligne diagonale du tonneau ; les deux saillies 
entraînent les matières pendant quelque temps, et les laissent 
retomber brusquement lorsqu'elles ont presque atteint le som- 
met de la périphérie du tonneau. 

Lorsqu'on se sert du tonneau mélangeur, il faut nécessaire- 
ment faire les compositions d'un volume proportionné à sa 
capacité. 

Au lieu du piétinement de la terre, déjà décrit, on peut se 
servir du concasseur à cylindres, ou de celui à deux meules 
verticales pour pétrir les mélanges, après en avoir formé une 
pâte par l'addition d'eau chaude (page 72). 

Il y a encore d'autres appareils à pétrir ; nous en citerons deux 
qui sont d'un fort bon usage. Le premier consiste en un tonneau 
debout, 




ayant un seul fond en bas ; ce tonneau, cerclé en fer, a la forme 
d'un cône tronqué renversé de la hauteur de 1 mètre 50, du 
diamètre en haut de 0,85, et en bas de 0,70. 

Un peu au-dessus du fond il y a une ouverture carrée de 0,17 
de haut et d'autant de large. Un arbre vertical est monté dans 



DES TERRES D ALUMINE APYRES. 



81 



l'axe du tonneau; cet arbre porte tout autour de lui, à différentes 
distances, dix lames plates et fortes de la largeur de 0"' 08. 

Les faces de ces lames-couteaux sont fixées sous l'angle de 
23° à l'égard de la ligne horizontale, le tranchant dirigé en haut, 
de manière qu'elles décrivent des hélices dans le vide, lorsque 
l'arbre tourne. Ces lames sont distantes entre elles, en partant 
du fond, comme suit : 



m 



la 


1 re 


de la 


2 ,ne 


91 millimètres 


la 


G)me 


— 


3 me 


94,5 — 


la 


3 me 


— 


4.me 


98 — 


la 


4 me 


— 


gme 


101,5 — 


la 


gmo 


— 


grae 


105 — 


la 


giue 


— 


■7 me 


108,5 — 


la 


yme 


— 


gme 


112 — 


la 


8 me 


— 


grae 


115,5 — 


la 


9 me 


— 


jQme 


119 — 



parla disposition indiquée de ces couteaux entre eux et parleur 
inclinaison à l'égard du fond , on produit une forte pression 
agissant continuellement sur la pâte, coupée et déchirée inces- 
samment, de manière qu'elle est forcée de sortir bien pétrie par 
l'ouverture latérale ; au moyen d'un fil de laiton, on la coupe en 
morceaux, que l'on rejette incessamment dans le tonneau, jus- 
qu'à ce qu'elle sorte bien pétrie. 

Plusieurs de ces appareils sont posés autour d'un arbre ver- 
tical qui par une roue les met tous en mouvement. 

Le deuxième appareil, plus simple et produisant un travail 
parfait, est construit comme suit : 

Dans un cylindre creux en fonte, couché horizontalement , et 
solidement boulonné au sol , du diamètre intérieur de m 40 et 
de la longueur de l ,n 20,se meut un piston à tige solide, formant 
une crémaillère. Ce cylindre est fermé aux deux bouts ; l'un des 
fonds donne passage à la tige du piston, l'autre fond a une ou- 
verture, évasée vers l'intérieur, de m 14 sur 0'" 14. La course 
du piston est moins longue de m 15 que la longueur intérieure 
du cylindre et a un mouvement lent de va-et-vient ; au sommet 
de la phériphérie, au milieu du cylindre, il y a une grande ou- 
verture carrée oblongue , par où on introduit la pâte à pétrir. 

L'introduction a lieu chaque fois au moment où le piston 
accomplit sa marche rétrograde et qu'il a dépassé l'ouver- 
ture ; on alimente alors le cylindre en jetant dans sa partie 
antérieure des morceaux de pâte à pétrir, aussi longtemps que 



82 



LE \ I Itllll.lt DU XIX 6 SIÈCLE. 



le [liston n'a pas repassé devant l'ouverture dans sa marche 
d'action. 11 est aisé de comprendre que le piston exerce toute sa 
pression sur la pàtc qu'il rencontre dans son chemin et l;i chasse 
par l'ouverture du fond antérieur par où elle sort parfaitement 
pétrie ; on coupe la bande, que l'on repasse deux lois dans le 
cylindre, et on la met de côté. 

Les pales forlemenlcomprimées à plusieurs reprises, dans cet 
appareil, «m la propriété précieuse de sécher vile et de bien se 
recuire sans se gercer. 

Il n'est pas indifférent de travailler des pâtes molles ou sè- 
ches, car les premières sont plus difliciles à sécher et à recuire, 
et les objets subissent un plus grand retrait que ceux produits 
avec de la pale compacte et sèche. 



CHAPITRE IV. 



DE LA POTERIE ET DE LA BRIQUETERIE. 



De la fabrication des pots (creusets — Hafen — 
Melting-pot). — Chaque verrerie possède des ateliers et des 
hommes spéciaux afl'ectés à la fabrication des creusets et des 
briques apyres. Comme la prospérité de l'établissement dépend 
surtout de la solidité de ces objets, les soins et les recherches 
incessants du verrier doivent être dirigés vers l'unique but 
d'atteindre la plus grande perfection dans cette fabrication. 

Au lieu de confier celte branche importante de son intéres- 
sante industrie à des potiers ambulants, engagés le plus souvent 
seulement pour la durée d'une campagne, il devrait plutôt ac- 
corder sa confiance à ceux quivoudraient contracter un engage- 
ment de plusieurs années, lorsqu'il a été à même de pouvoir 
apprécier leurs talents et leur aptitude. 

Qu'arrive-t-il ordinairement dans la plupart des verreries ? 
Le potier nouvellement engagé apporte son savoir, dont il fait 
jouir rétablissement pendant tout le temps de son engagement, 
sans pour cela être obligé, comme de juste, à lui livrer le secret 
de ses expériences, qui représente son capital industriel. 

Pendant que celui-ci confectionne des pots et des briques à sa 
manière , on emploie un four et des pots qui ont été fabriqués 
par son prédécesseur, et dont le maître de verrerie ignore peut- 
être complètement les compositions. Que ces pots, ce fourvien- 
nent à faillir, une inquiétude et une méfiance pour l'avenir de la 
verrerie s'empareront du maître verrier ; appréhendant à tort 
ou à raison un pareil résultat des umiveaux pots, il est impuis. 



■ 




8* 



LE VERRIER DU XIX* SIÈCLE. 



sunt à faire cesser ses craintes ou à se fixer sur le sort futur de 
la vénerie par un essai quelconque, puisqu il faut aux pots neufs 
3 à 4 mois pour sécher. Admettons qu'après quatre mois de 
continuelles anxiétés, les essais faits avec les nouveaux pots 
annoncent un résultat déplorable, tous les pois fabriqués pen- 
dant ce laps de temps, par le nouveau potier, doivent être con- 
damnés à la réforme, sans, pour cela, que le verrier soit plus 
avancé ! Ayaut appris son état par la routine, le potier, décou- 
ragé par un résultat douteux, ne saurait trouver un remède 
certain ; car une fois qu'il sort du cercle étroit de ses connais- 
sances positives, il se perd immanquablement. 

On n'ignore pas que les pots convenables à tel combustible 
ou à telle composition de matières vitrifiables, peuvent ne pas 
convenir à un autre combustible ou à une autre composition. 

Quoique le potier ait été attiré d'une autre localité, d'après 
des renseignements satisfaisants recueillis sur son compte, il 
est aisé de comprendre qu'il peut ne pas convenir à la nouvelle- 
verrerie où il est appelé à remplir ses fondions. Il est donc pré- 
férable d'attacher à l'usine pour plusieurs années, et non pour 
la durée d'une seule campagne, le potier qui aurait donné des 
preuves irrécusables de son talent, de sa capacité et de son zèle. 
Cependant les intérêts de la verrerie seraient mieux sauve- 
gardés, si le maître verrier possédait lui-même toutes les con- 
naissances nécessaires, et que le salut de son entreprise ne dé- 
pendit, sous ce rapport, que de lui seul. Il en résulterait en outre 
une économie notable, en ce sens, qu'il pourrait désormais 
employer des ouvriers manœuvres, dont il n'aurait qu'à sur- 
veiller le travail manuel pour atteindre des résultats constants. 
C'est en partant de ce point de vue, que nous soumettrons au 
lecteur un recueil de nos propres expériences faites sur les 
terres apyres le plus en usage dans les verreries d'Europe, 
espérant qu'elles pourront servir de bases aux recherches que 
les verriers seront contraints de faire, s'ils veulent posséder en 
entier cette branche importante de leur industrie, et arriver 
promptenient à pouvoir trouver à peu de frais les compositions 
appropriées aux twres apyres qu'ils seront appelés à employer 
dans leur verrerie. 

Les creusets servent à fondre les matières vitrifiables, et sont 
exposés continuellement à la plus haute température du four de 
fusion, à l'attaque incessante des corps fondants et à la forte 
pression qu'exerce sur leurs parois le \erve liquide ; par ces rai- 
sons, la pâte employée à la fabrication des pots doit posséder 
la propriété de résister à toutes ces attaques. 



i 



DE LA POTERIE ET DE LA BRIQUETERIE. 



8b 



Les mélanges pour creusets sont composés de terre crue de 
première qualité et de terre fortement brûlée, dont la propor- 
tion varie suivant la nature de la terre que l'on veut employer. 

Après avoir parlé de la nature des terres plastiques apyres 
(pages 59) , du pétrissage des mélanges (page 77) et du 
cément nécessaire (page 76), il nous reste à indiquer les com- 
positions, à expliquer le montage et le traitement à faire subir 
aux pots, depuis leur naissance, si nous pouvons nous exprimer 
ainsi, jusqu'à leur fin. 

Pour trouver le plus promptement possible la meilleure 
composition des pots pour une terre dont ou a préalablement 
fait l'analyse, et étudié le retrait et la nature suivant les pro- 
cédés indiqués, nous recommandons particulièrement de suivre 
la marche qui nous a constamment réussi partout où nous avons 
été appelé à exercer l'industrie verrière. 

On prépare une mise complète de 10 pots en dix composi- 
sitious différentes, portant chacun un numéro d'ordre et la date 
de sa fabrication. 

Si la terre étudiée indique un grand retrait, on commence la 
première composition par la proportion suivante savoir : 

5 parties (au volume) de terre crue, 

5 — de terre fortement brûlée, 

S — de traits de pots écaillés. 

On augmente, pour la deuxième composition, la terre crue 
d'une demi-partie, pour la troisième composition d'autant, et 
ainsi de suite jusqu'à la dixième, dont la proportion sera par 
conséquent : 

9 1/2 parties de terre crue, 
5 — d° brûlée, 

5 — traits de pots. 

Si l'étude de la terre crue n'a pas indiqué un grand retrait, 
on peut commencer la première composition par le mélange de 

G parties terre crue, 
5 — d° brûlée, 
S — traits de pots. 

On augmente la seconde et chaque composition suivante d'une 
partie de terre crue pour arriver, dans la dixième composition, 



: 




86 



LE VERBiER DU XIX e SIÈCLE. 



à la proportion de 15 parties de terre crue sur 10 parties de 
cément. On emploie la pâte assez compacte pour pouvoir la tra- 
vailler ; trop de mollesse occasionnerait un grand retrait etnuirait 
a la solidité des pots, qu'il est difficile de bien sécher et recuire 
sans les faire éclater. Les pots formés avec des pâtes molles 
s affaissent dans la chaleur et perdent leur forme, et par con- 
séquent de leur capacité primitive. Par suite de l'évaporation 
de la grande quantité d'eau que la pâte moile contient, la juxta- 
position des molécules ne peut pas être aussi intime que dans 
une pâte compacte et plus résistante sous la main, d'où résulte 
une plus grande solidité des pots confectionnés avec une pâte 
plus sèche. r 

On monte et on sèche ces pots d'essai avec tous les soins 
possibles, au moins un mois avant de commencer la fabrication 
courante des pots. Pendant qu'ils sèchent, on sera déjà fixé sur 
les pots trop maigres par les gerçures et par les fentes qui se 
déclareront bientôt à leur fond ou à leur orifice ; et sur les 
compositions trop grasses par la lenteur du séchage des fonds 
ainsi que par la diminution de la grandeur des pois, c'est-à-dire 
par un retrait considérable. 

Tous ces pots d'essai doivent être de la même épaisseur et 
avoir été lormés dans le même moule. 

On abandonne les compositions reconnues trop grasses ou 
trop maigres, et on peut sans crainte commencer la fabrication 
courante des pots, en choisissant une composition moyenne. 

Aussitôt que les pots d'essai sont secs, on les met tous en- 
semble dans le four, leur numéro d'ordre correspondant aux 
numéros des places, afin qu'ils subissent les mêmes influences 
du ieu et des compositions ; il sera donc aisé de les observer 
tous les jours, depuis leur mise dans le four jusqu'à leur entière 
destruction. 

On consignera dans un registre toutes les observations re- 
cueillies sur chacun depuis le jour du pétrissage, et on indi- 
quera si la pâte a été molle ou dure, si le pot s'est gercé ou non 
pendant le séchage, s'il s'est crevassé, flagellé ou fendu pendant 
la cuisson ; enfin on prend note de sa durée dans le four, (te l'é- 
tat dans lequel il s'est trouvé après le service et de la cause de 
sa destruction, etc. 

Ces observations serviront de guide pour trouver la compo- 
sition la plus avantageuse à l'égard du combustible et des mé- 
langes vitrifiables dont on doit se servir, soit en employant une 
seule espèce de terre crue, soit en corrigeant l'une par l'addi- 
tion d uue autre. Dès que le choix s'est arrêté sur une propor- 



DE LA POTERIE ET DE LA BRIQUETERIE. 



87 



tion quelconque, on fabrique résolument l'approvisionnement 
complet de pots, parce que les pots d'un certain âge résistent 
mieux que les pots d'une fabrication récente. 

Cependant il est quelquefois plus avantageux de s'arrêter à la 
composition plus grasse qu'à celle qu'on a trouvée la meilleure 
entre les dix compositions d'essai et d'en former des pots à pa- 
rois plus minces, ce qui diminuera la durée des fontes. 

Compositions «le pots» — Les compositions suivantes 
peuvent servir de modèles, lorsqu'on a à sa disposition des ter- 
res de la nature de celles qui y sont désignées ; au cas con- 
traire, elles peuvent servir de guide pour en trouver d'aussi 
bonnes, en traitant des terres apyres, non désignées ici. 

1, Terre d'IIaulrage pour pots à bouteilles et verre à vitre : 
10 terre crue, 



5 d° brûlée, 

5 traits de pots, 

10 terre crue, 

5 d° brûlée, 

6 traits de pots. 



\ passés par un tamis, 
( de 20 fils au centimètre. 



) 



3, Cuvettes à glace : 

5 terre d'Hautrage crue, 
S d° de Forges-les-Eaux, 

5 d° brûlée, 

6 traits de pots. 

k, Autre : 

S terre d'Hautrage, 

5 d° d'Andennes (lyonnaise), 

5 d° brûlée, 

7 traits de pots. 

Les quatre précédentes compositions peuvent servir pour 
verre à vitres au sulfate de soude. 

S, Terre dC 'Anciennes (ou de Namur) dite lyonnaise : 

8 terre crue, 

5 d° brûlée, 

S traits de pots. 



■ 

I 






88 

6, Autre : 



LE VERRIER DU XIX 6 SIÈCLE. 



7 terre crue, 

S d° brûlée, 

S traits de pots. 

Les ingrédiens moulus, tamisés par une toile de 13 fils au 
centimètre, mélangés à sec, le mélange arrosé d'autant d'eau 
fraîche de pluie ou de fontaine qu'il peut en absorber ; l'eau 
passée à travers un tamis en crin ; la pâte pétrie et retournée 
trois fois ; on laisse reposer la pâte pendant deux jours à l'om- 
bre, après l'avoir recouverte d'une toile humectée. Par l'emploi 
d'eau bouillante on améliore la composition. Après ce repos, on 
pétrit et on retourne encore 4 à 5 fois la pâte. 

On parsème de terre brûlée eu grenailles le fond en bois sur 
lequel on veut monter le pot, et l'on jette au milieu, avec toute 
la force des bras, l'un sur l'autre, des morceaux de pâte pour 
former un tas suffisant à la confection du fond du pot et la cin- 
quième partie de la hauteur de ses parois du bas. 

7, Terre de Namur, dite ardoise : 

7 terre crue, 

8 d° brûlée, 

8 traits de pots. 

Cette terre est plus chatouilleuse que la précédente ; elle exige 
le même traitement. Les compositions 5, 6 et 7 sont pour pots 
à verre à vitres au sulfate de soude. 

8, Terre du Palatinat, pots de verre à vitres au sulfate de 
soude : 

12 terre crue, 
S d° brûlée, 
S traits de pots. 

9, Autre : 

14 terre crue, 
5 d° brûlée, 
S traits de pots. 

Cette composition, beaucoup plus grasse que la précédente, 
exige le traitement suivant : 
La terre choisie, moulue et tamisée par une toile de 17 fils 



DE LA POTERIE ET DE LA BRIQUETERIE. 



89 



au centimètre, doit être arrosée d'eau bouillante et pétrie une 
fois. On dépose cette pâte imparfaite en tas à l'ombre pendant 3 
à 4 semaines; après on la retourne et on la pétrit 8 fois, en tenant 
la pâte un peu molle. On monte le pot sur un plateau en bois, 
ayant séjourné pendant 24 heures dans l'eau. Après avoir formé 
le pot, on le bat dans le moule, une fois le soir et une fois le 
lendemain matin, et on l'abandonne à lui-même. 

10, Terre de Forges-les-Eaux : 
10 terre crue, 
5 d° brûlée. 
S traits de pots. 



11, Autre : 

5 
6 
5 
5 

12, Autre : 



terre crue de Forges, 
d° d° du Palatinat, 
d° brûlée, 

traits de pots. 



S terre crue de Bédoins, 

4 d° d° de Forges^les-Eaux, 

4 d° brûlée de Bédoins, 

5 traits de pots. 

13, Terre de Vallendar, composition des pots pour les cris- 
taux et la gobeleterie, au minium, à la potasse et à la soude : 

13 terre crue, 
5 d° brûlée, 

5 traits de pots. 

Cette terre doit être délayée après le triage, passée à travers 
un tamis serré, et séchée ensuite. Ces pots résistent à 90 fontes 
et plus, le four étant alimenté à la houille. 

14, Terre de Deggendorf : 

Elle est employée par les verreries de Bavière et de Bohème ; 
elle ne convient guère aux compositions au sulfate de soude, 
mais d'autant mieux à celles au minium, à la potasse et à la 
soude. 

10 terre crue, 

6 d° brûlée, 

6 traits de pots (voyez c"° 19). 



■ I 

■ 



90 LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 

15, Terre de Klingenberg : 

10 terre crue 
S d° brûlée, 
S traits de pots. 



16, Terre de Kehlheim : 

9 terre crue, 

S d° brûlée, 

5 traits de pots (voyez c on 19). 

17, Autre : 

H terre crue, 
S d° brûlée, 
S traits de pots (voyez c on 19). 

Ces pots ne résistent pas longtemps aux compositions au sul- 
fate de soude, mais fort bien à celles faites à la potasse et à la 
soude ; leur retrait est considérable. 

18, Terre de Schwarzenfeld : 

8 terre crue, 

S d° brûlée, 

S traits de pots. 

Ces pots ont la même propriété que les compositions n os 16 et 
17, mais un retrait plus considérable, et ils sont plus cha- 
touilleux. « 

Pour en fabriquer des pots résistant à l'action du sulfate de 
soude, il faut nécessairement corriger cette terre, en y mélan- 
geant d'autres terres crues qui remplissent ce but. La composi- 
tion suivante a donné constamment d'excellents résultats : 



7 
7 
S 
5 

5 



terre crue de Longeau, 
d° crue de Schwarzenfeld, 
d° crue de Klingenberg, 
d° brûlée de Schwarzenfeld, 
traits de pots. 



La terre crue de Longeau n'augmente pas la quantité de terre 
grasse dans la proportion ; il faut la considérer comme étant 
absente. 

Par l'addition de cette terre crue aux compositions U, 16 et 



DE LA POTERIE ET DE LA BRIQUETERIE. 



91 



17 d'une quantité égale à la terre crue indiquée, ces pots de- 
viennent d'un bon usage, en employaut des mélanges vitrifiables 
au sulfate de soude, ou au sel marin. 

20, Pots pour verre d'optique Crown et Flinl-GIas. 

6 terre de Longeau crue. 

6 d° de Namur crue, 
5 d° brûlée, 

5 traits de pots. 

Ces pots ne communiquent pas d'alumine au verre. 

21, Terre de S tour bridge : 

8 1/2 terre crue, 

5 d° brûlée, 

5 traits de pots. 

Cette terre doit être délayée dans l'eau, passée à travers un 
tamis en crin, décantée et séchée après. 

22, Autre pour cuvettes à glaça : 

7 terre crue, 

5 d° brûlée, 

5 traits de pots. 



Dn monlagre des pots. — Pour former les pots on 
se sert généralement d'un moule en bois, sans fond et formant 
deux parties qui peuvent à volonté être assemblées ou démon- 
tées moyennant des agrafes eu fer. Quant à la forme des pots, 
nous renvoyons au ebap. VI. 

Ces moules sont cerclés en fer, dont les bouts forment des 
œillets, s'enebevêtrant de manière à former une ebarnière, lors- 
qu'on y passe une cheville ou une broebe en fer. L'intérieur du 
moule représente exactement la forme extérieure que doivent 
avoir les pots. 

Sur la surface unie d'un plateau carré, en bois, composé de 
plusieurs morceaux de planches rabotées et jointes ensemble, et 
renforcé dessous par deux traverses, on sème une poignée de 
terre brûlée en grenailles, s'il n'a pas séjourné préalablement 
dans l'eau pendant 24 heures. 

On dépose au milieu du plateau un morceau de pâte pétrie 
assez compacte et d'un volume suffisant pour en former le fond 



1 






92 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



du pot et un cinquième de la hauteur de ses parois. A défaut 
d'un grand morceau de pâte, on jette sur le plateau, avec toute 
la force des bras, plusieurs petits morceaux pour en former un 
tas du volume nécessaire. 

Après avoir donné à ce tas une forme sphérique, on pose le 
moule sur le plateau ; on en garnit les parois intérieures avec de 
la grosse toile humectée, et on commence à battre le centre du 
tas au moyen d'un maillet en bois de forme sphérique, aussi 
enveloppé de toile mouillée, en chassant la pâte du centre vers 
les parois du moule, et veillant à ce que la couche qui recouvre 
le plateau ait une épaisseur égale à celle que l'on veut donner 
au fond du pot. Après on repousse, en battant toujours, le su- 
perflu du bas en haut du moule, afin de former une cuvette dont 
les bords extrêmes se perdent à rien. 

Quand la cuvette est ainsi formée, le potier coupe dans la 
pâte des bandes de la longueur de m 60 de la largeur de m 10 
et de l'épaisseur de m 10 ; il en forme des cylindres ronds ap- 
pelés colombins et y gratte avec les doigts des cannelures dans 
le sens de la longueur, dans le but de rafraîchir les surfaces et 
d'en augmenter l'adhérence aux parois de la cuvette. 

Lorsqu'il les a ainsi préparés, il prend un cyliudre, le pose 
sur son avant-bras gauche nu, qu'il serre horizontalement con- 
tre sa poitrine, en supportant de la main gauche le bout du 
cylindre dépassant le bras et de sa main droite l'extrémité. Dans 
cette position il se penche par-dessus le bord du moule, pré- 
sente l'extrémité du cylindre de pâte contre la paroi de la cu- 
vette tout près du fond, sans toucher celui-ci, et de manière que 
le contact du cylindre n'ait lieu que sur une très-petite surface, 
afin de ne pas enfermer d'air entre celui-ci et la paroi ; il y 
parvient aisément, en éloignant de la paroi la partie du cylindre 
qui repose sur son bras gauche et qui forme une ligne brisée 
presqu'en équerre. 11 soude ce cylindre tout autour, en serrant 
les points de contact avec vigueur entre le pouce écarté et l'in- 
dex de la main droite ; à cet effet, il approche le reste du cy- 
lindre de la paroi du pot à mesure que ses parties antérieures ont 
été soudées par la pression de la main droite; cette pression est 
répétée de trois en trois centimètres'; car si le potier appliquait 
d'un seul coup le cylindre contre les parois, il risquerait de 
renfermer des bulles d'air aux points de contaet ; il fait perdre à 
rien le bout postérieur. A la suite de ce premier cylindre, il 
applique, sans solution de continuité, un deuxième et un troisième 
cylindre, jusqu'à ce que le bourrelet ainsi produit soit complet. 
Ce serrement en avant par intervalles de 3 centimètres a pour 



DE LA POTERIE ET DE LA BRIQUETERIE. 



93 



but d'éviter la formation de bulles d'air qui se produiraient infail- 
liblement, si on appliquait des bandes lisses et plaies au lieu de 
bandes rondes ; le contact au lieu de se faire sur un seul point, 
aurait lieu sur une grande surface, et Pair ne pourrait pas s'é- 
chapper sous la pression. 

Lorsque le bourrelet règne tout autour, le potier en frappant 
dessus avec un maillet en forme de palette à panne arrondie, 
entouré d'un linge humecté, fait étendre la pâte du bas vers le 
haut contre la paroi du moule, en maintenant partout la même 
épaisseur etla même hauteur. Après avoir fait fuiràrien le bord, 
il applique de la même manière de nouveaux bourrelets, jusqu'à 
ce qu'il soit arrivé à la hauteur du moule. Alors il égalise l'épais- 
seur des parois, en frappant de légers coups de maillets de 
plusieurs formes qu'il a à sa disposition ; ces coups doivent être 
serrés l'un à côté de l'autre, tantôt en chassant la matière du bas 
en haut, ou d'un coté à l'autre, en la refoulant vers les endroits, 
où il y en a trop peu, toutefois en serrant de temps à autre ver- 
ticalement sur la tranche des parois du pot. 

Lorsqu'il y ades bulles d'air renfermées' dans la pâle posée, on 
les reconnaît aux petites proéminences qui se forment pendant 
le battage; on y fait une incision avec un couteau pour faire 
échapper l'air, et après ou bat l'endroit percé. 

Pour s'assurer que le fond est de la même épaisseur partout, 
le potier se sert d'une mesure dont la longueur égale la hauteur 
du moule, moins l'épaisseur du fond du pot. Pour s'en servir, il 
pose une règle horizontalement sur les rebords du moule et il 
présente la mesure verticalement dessous. Quant à l'épaisseur 
des parois du pot, le coup d'œil le guide facilement en obser- 
vant la tranche, qu'il refoule, si elle est trop mince, ou qu'il 
étend à coups de maillet, si elle est trop épaisse. 

Quand le potier a bien réglé les parois, il forme intérieure- 
ment au bord du pot un bourrelet, servant à la fois de renfort 
et de prise aux outils pour y saisir le pot, lorsqu'il se trouve 
dans le four. 

Aussitôt que le pot aura été rebattu sur toutes ses parties, 
dans le but de resserrer les soudures, et sa superficie intérieure 
lissée moyennant une éponge humectée, on l'abandonne à lui- 
même et on recommence la formation d'un nouveau pot dans un 
autre moule. 

Le lendemain on rebat soigneusement le pot fait la veille, on 
lisse l'intérieur au moyen d'une mollette en verre, on ouvre et 
on démonte le moule, on nettoie extérieurement le pot, on coupe 
tout autour du fond les vives arêtes, et au moyen d'une éponge 

7 



■ 



I 









94 



LE VERRIER DU XIX e SIECLE. 




humectée, on lustre les surfaces intérieures et extérieures du 
pot ; on imprime sur le bourrelet les numéros d'ordre, la date 
et le mois de sa confection, et on l'abandonne à lui-même. 

Le surlendemain commence la période la plus critique du 
pot. Peu à peu il se dessèche; le plateau de bois imprégné d'eau 
se contracte à peu près dans la même proportion que le fond du 
pot; si le plateau a été employé sec, il abandonnera promptement 
l'eau qu'il aura absorbée de la pâte ; le fond du pot subira sensi- 
blement son retrait et se déchirera infailliblement si le frottement 
sur le plateau sec n'a pas été atténué par l'interposition de terre 
brûlée en grenailles. Pour établir une contraction uniforme dans 
toutes les parties du fond du pot, on est obligé de déposer dans 
le pot une large éponge humectée et fortement pressurée, cou- 
vrant toute la surface du fond , que l'on soustrait de cette ma- 
nière à l'action siccative de l'air ambiant , et on obtient pour 
résultat que les deux surfaces du fond sèchent en même temps. 

Quelques auteurs recommandent à tort de battre les pots tous 
les jours pendant plusieurs semaines. C'est une grande faute 
qu'on commettrait; il faut, au contraire, éviter soigneusement 
toute secousse pendant le séchage , afin de ne déranger en rien 
la juxtaposition des molécules de la pâte; en la dérangeant , on 
produirait une foule de lézardes cachées. On doit, cependant, 
damer avec précaution le fond du pot pendant les premiers 
jours, jusqu'à ce qu'il ne reçoive plus facilement d'empreintes. 

Aussitôt que les parois des pots commencent à blanchir un 
peu , il faut les enlever avec leur plateau et les transporter, sans 
leur imprimer de secousse , dans un magasin chauffé à 20° au 
moins. H y aura un hygromètre, indiquant le degré d'humidité 
de l'air ambiant, et des vasistas aux fenêtres, permettant une 
ventilation prompte. Au lieu d'hygromètre, on peut déposer, 
dans le magasin des pots , quelques morceaux de chaux brûlée 
fraîchement. Lorsqu'elle retombe en poussière, c'est l'indice 
qu'il règne de l'humidité dans le magasin; dans ce cas, on 
renouvelle la chaux et en même temps l'air dans la chambre , 
en ouvrant les fenêtres de midi à deux heures , sans cependant 
établir de courants d'air. 

Quand les pots ont un mois , il faut les enlever du plateau et 
les renverser, le fond en haut et l'orifice en bas, pour sécher 
promptement le fond. 

On se sert, à cet effet, d'une brouette à deux roues, de la 
construction suivante : Sur un essieu porté par deux roues. 
ayant la voie de l ra i0, est fixé un assemblage composé de deux 
longerons , écartés entre eux de O'"3o ; leur longueur est égale 



1 



DE LA POTKIUE ET DE LA BRIQUETERIE. 



m 



au diamètre extérieur des deux mues, qui doit être au moins 
Me l m 20, de manière qu'en faisant faire la bascule à la brouette 
sur l'essieu, les bouts touchent à terre. Les bouts du même côté 
sont reliés par un cintre en fer plat, faisant équerreavecle dessous 
de la brouette, semblable à la garniture d'une brouette à sac, en 
usage sur les greniers à blé. Dessous chaque bout se trouve un 
oeillet en fer plat, ou bien dessous la traverse du devant et du 
derrière de l'assemblage, dans lequel on peut emmancher ou 
retirer à volonté, tantôt de l'un, tantôt de l'auire côté de la 
brouette , un levier en bois , jouant le rôle, de timon. 

Pour culbuter sans secousse un pot quelconque, on présente 
la brouette tout près du pot , le timon verticalement en l'air, de 
manière que le cintre en fer vienne sous le plateau en bois sur 
lequel repose le pot. On arrête les deux roues par un morceau 
de bois qu'on place en travers dessous. 

Pendant qu'on approche le pot de la brouette , en le glissant 
sur le plateau, un ouvrier présente, entre le pot et les longe- 
rons de la brouette, des torchons de paille. Comme la garniture 
cintrée en fer se trouve sous le plateau , en appuyant le pot 
contre la brouette , et en faisant faire la bascule à celle-ci jus- 
qu'à ce que les longerons se trouvent dans une position hori- 
zontale, le pot se irouvera enlevé avec son plateau et couché 
sur son ventre. Pendant qu'on retire le levier de l'œillet du de- 
vant et qu'on l'emmanche dans l'œillet postérieur, on enlève ie 
plateau de derrière le fond et on le place verticalement contre 
la garniture cintrée de devant; on approche l'orifice du pot. 
contre le plateau, en le glissant sur les longerons à l'autre bout 
de la brouette, et on roule celle-ci à la place où l'on veut dé- 
poser le pot. 

On arrête les roues , on fait faire la bascule à la brouette, 
et on dépose le plateau avec ie pot à terre, sans produire la 
moindre secousse. 

Cette manœuvre est indispensable là où les rayons à recevoir 
les pots sont en madriers. Les rayons à claire-voie, composés 
de deux poutrelles soutenues par" des montants, permettent à 
l'air de circuler dessous les fonds des pots que l'on aura posés 
dessus; à cet effet, on élève le plateau qui supporte le pot 
jusqu'au niveau des gîtes, et on glisse le pot sur celles-ci. Il 
suffit de tourner, de temps à autre, les pots sur place. 

Les pots, dont les fonds ont été présentés à l'air ambiant, 
peuvent, sans danger, servir au bout de deux mois et demi, 
surtout s'ils ont été déposés pendant les trois dernières semaines 




96 



LE VERRIER OU XIX e SIÈCLE. 






dans une chambre à pots chauffée à une température constante 
de 30° à 40°. 

Les cercles ou rondelles flottant dans le verre liquide afin 
d'obtenir du verre toujours fin ou propre pendant le soufflage, 
et dont il sera question à l'article intitulé : L'usage des cercles 
/lollants, doivent être formées de la même pâte que les pots. 

De la fabrication des briques de four, des 
pierres a étendre, des tntlettes, etc. — La fa- 
brication des briques exige aussi beaucoup d'attention et de 
soins, puisque la durée du four en dépend. 

Le four de fusion se compose du foyer, des sièges , du mur 
d'enceinte ou du pourtour, de la couronne et de la cheminée. 

Chacune de ces parties a à remplir des fonctions particulières 
et à subir les influences diverses de la chaleur et des exhalai- 
sons des matières vitrifiables. Enraisonde ces diverses conditions, 
on compose différemment les mélanges de terre crue et de sable. 

Suivant leur placement dans le four, les briques sont dési- 
gnées par briques de sièges, de foyer, de pourtour, de couronne, 
de cheminées , etc. 

Les compositions convenables à ces différentes espèces de 
briques, comme celle des pots, constituent les secrets impor- 
tants des empyriques en matière de poterie. 

Nous nous permettrons de lever le voile qui cache ces mys- 
tères , en offrant une grande série de compositions convenables 
aux terres le plus en usage, et qui guideront le verrier pour 
trouver de bonnes compositions , en employant des terres moins 
connues. 

Briques de sièges : 

1, 1 partiede terre crue d'Andennes, dite lyonnaise. 

3 d° de sable siliceux à gros grains, lavé et brûlé. 

2, Autre : 

6 parties de terre crue de Forges-les-Eaux, 
6 d° briques écaillées ou terre brûlée, 
5 d° traits de pots en grenailles, 

4 d° d° fines. 

3, Autre 

8 parties de terre crue de Bedoins, 
8 d° de briques écaillées ou terre brûlée, 
13 d° de sable ou quartz concassé. 



■ 



DE LA POTERIE ET DE LA BRIQUETERIE. 



97 



Les composilious n os 2 et S conviennent pour la rangée supé- 
rieure des sièges. 

4, Autre : 

4 parties de terre crue de Forges- les-Eaux, 
3 d° d° de Bedoius, 

7 d° de terre brûlée, ou briques écaillées, 
7 d° quartz grenu, ou sable siliceux lavé. 

Cette composition convient pour les rangées inférieures de 
briques de sièges et de tonnelles. 



Autre : 



2 parties de terre de Lougeau, 
1 d° de sable siliceux lavé. 



Autre 



8, 



5 parties de terre crue de Vallendar, 

7 d° briques écaillées. 

Autre : 

G parties de terre crue de Klingenberg, 

8 d° de sable siliceux lavé. 

Autre : 

1 partie terre de Forges-les-Eaux ou de Bolène. 

6 d° sable de Voreppe (Isère) [page 77], 



Lorsque nous indiquons du sable, il est sous-entendu, qu'il 
a dû être tamisé à travers une toile métallique, ayant 6 fils au 
centimètre. 

Les briques écaillées s'entendent toujours de celles qui pro- 
viennent des briques de l'endroit du four auquel sont destinées 
les nouvelles. Nous voulons parler, pour les 8 compositions ci- 
dessus, de vieilles briques de sièges. 

Les terres grasses de Scbwarzenfeld, de Deggendorf et de 
Kebllieim ne conviennent nullement aux briques, lorsqu'on fa- 
brique du verre au sulfate de soude ou au sel marin. 

Briques du pourtour (dites briques de four). — Ces com- 
positions doivent être plus grasses que les précédentes. 

1, 1 terre crue d'Àndennes, dite lyonnaise. 

2 sable lavé. 



9# LE VEflfilER OU XIX e SIÈCLE. 

2, Autre : 

5 terre crue de Forges-Ies-Eaux, 
2 d° d° deBédoins, 

10 d° brûlée ou briques de vieux four, 
12 quartz ou sable, 
4 traits de pots. 

3, Autre : 

2 terre crue de Longeau. 

1 d° brûlée ou briques écaillées. 

4, Autre : 

10 terre crue de Klingeuberg, 

6 sable lavé, 

7 terre brûlée ou briques écaillées. 

Briques de couronne : 

1, 4 terre crue d'Andennes, dite lyonnaise. 
7 sable lavé. 

2, Autre : 

2 terre crue de Bédoins, 

3 sable ou quartz. 

3, Autre : 

11 terre crue de Forges-les-Eaux, 
15 sable ou quartz. 

4, Autre : 

2 terre crue de Longeau, 

1 d° brûlée ou briques écaillées. 

Pierres à étendre , rondelles d'ouvreaux, tuilettes, bou- 
chons de logis et de trous de cannes, pierres de cheminées, 
portes de foyers, etc. 

Toutes les compositions suivantes sont applicables aux objets 
qui doivent éprouver des transitions subites de température sans 
se gercer ou se fendre. 

Leur texture doit être poreuse et leur composition maigre. 

1, 1 terre crue d'Andennes. 

2 d° brûlée passée par un tamis dont les jours 
ont 7 millimètres carrés. 






■ 



DE LA POTERIE ET Dl£ LA BRIQUETERIE. 99 

Ou donne 9 centimètres aux pierres à étendre provenant de 
celte pâle. 



2, Autre 



5 terre crue de Forges-les-Eaux, 
9 d" brûlée, tamisée par une toile ayant 6 lils au 
centimètre. 

3, Autre : 

5 terre crue de Schwarzenfeld, 

2 d" de Klingenberg. 

10 briques écaillées tamisées par une toile ayant 14 
fils au centimètre. 

4 terre brûlée tamisée par une toile dont les inter- 
valles mesurent 7 millimètres. 

4, Autre pour pierre à étendre de 4 centimètres d'épaisseur : 

1 terre de pipe crue de Cologne, 
1 sable lavé, tamisé à travers une toile de 21 fils au 
centimètre. 

On laisse reposer ce mélange mouillé pendant 8 jours dans 
un endroit frais ; après on le pétrit et on le retourne 7 fois et 
on le moule. On bal la pâle dans le moule couché sur un pla- 
teau en bois, jusqu'à ce qu'elle ne reçoive plus guère d'em- 
preintes, et cela tantôt d'un côté, tantôt de l'autre. Pour pou- 
voir retourner à volonté la plaque, on la recouvre d'un autre 
plateau en bois et l'on dresse les deux ensemble, le moule et 
la plaque pris entre les deux. Ces deux fonds doivent avoir sé- 
journé dans l'eau pendant 24 heures avant d'être employés. 

Quand le battage cesse, il faut fixer ensemble, ces deux pla- 
teaux parallèles et dresser le tout sur champ, en ayant soin de 
poser le moule de manière à ce qu'aucun des deux fonds en 
bois ne soit frappé du rayonnemenl du fourneau ou des rayons 
du soleil. L'accès libre et uniforme de l'air ambiant empêche la 
pierre de se courber. 

Quand la pierre a été sécbée, dégrossie et recuite, on l'a 
planit au moyen d'une planche et de subie fin. 

5, Pierres à étendre polies : 

1 terre crue d'Audennes, dite lyounnaisc, 
1 1/2 sable lavé, très lin, 
1 minium. 



I 



I"A US VEBIUEU DU XIX" SIÈCLE. 

Traiter cette composition comme le n u 4, sauf à lui donner 
l'épaisseur de 6 centimètres. 

6, Pierres à étendre de 3 centimètres d'épaisseur: 

1 terre crue d'Audenues, dite lyonnaise. 

2 plombagine pure (graphite.) 
A traiter comme le n° 4. 

Les compositions n os 5 et 6, appliquées en couche de 1 à 2 
centimètres sur les pierres à étendre ordinaires crues , leur 
donnent une surface polie, lorsqu'on les lustre encore humides 
avec une mollette en verre. 

La composition n° 6 convient pour la fabrication de petits 
objets, surtout pour celle de plaques très minces, de tuyaux et 
de petits creusets à métaux, lorsqu'il n'entre aucun alcali dans 
les mélanges qu'on veut y fondre. 

Les pierres à étendre minces, provenant des compositions 
4, o et 6, doivent être enchâssées dans un cadre en fonte à fond 
brisé ou à claire-voie, dont les rebords longitudinaux sont pourvus 
à leur face intérieure d'une rainure glissant sur des rails tran- 
chants (voyez page 99 et, plus loin, fours à étendre.) 

(Voyez le poli des pierres à étendre page 101.) 

De la cuisson des pots et des pierres à éten- 
dre. — Avant de mettre les pots dans le four de fusion, on 
est obligé de les chauffer insensiblement au degré de chaleur de 
celui-ci ; à cet effet, on dépose chaque pot bien sec sur trois 
morceaux de briques ordinaires, que l'on a mises sur l'aire de 
l'arche ou du four à chauffer les pots. On ferme l'entrée du four 
par une monture de plaques en terre cuite, en laissant à sa partie 
supérieure une ouverture, servant d'issue aux flammes et à la 
umée, et une autre à la partie inférieure, si le four est sans 
loyer. 

Quand le four est ainsi disposé, on ouvre un peu la lunette 
de communication avec le four de fusion ; l'intérieur se chauffe 
graduellement. II faut agir avec beaucoup de prudence tant que 
la chaleur n'aura pas atteint le rouge naissant. Lorsque ce de- 
gré a été obteuu, on ouvre entièrement la lunette, et on aide 
par un feu à la houille ou au bois, que l'on alimente par l'ou- 
verture pratiquée au bas de la plaque de fermeture, jusqu'à ce 
que le degré de chaleur du four de fusion ait été atteint. 

On a l'habitude de commencer à chauffer les pots neufs après 
<l»e I enfournement des matières vitrifiables dans les vieux pots 



DE LA POTERIE ET DE LA BRIQUETERIE. 



101 



a eu lieu ; pendant la durée de la fonte on tâche de porter la 
chaleur jusqu'au rouge naissant, afin que les pots soient suffi- 
samment chauffés vers la fin du soufflage, moment où commence 

la mise des pots. 

Lorsque l'espace libre du fourneau le permet, on enautte 
d'autres objets, tels que les bouchons de logis, les tuilettes, les 
pierres à étendre, les rondelles d'ouvreaux, etc.; mais dans tous 
les cas, on dépose dans chaque pot un cercle ou rondelle flot- 
tants, ou bien on les dépose en pile sur l'aire du four, et on les 
introduit dans les pots, aussitôt leur mise dans le four de fu- 
sion terminée, ou bien en même temps avec eux ; ceci dépend 
de la manière d'introduction adoptée, soit par la claie, soit par 
une portine pratiquée au-dessus de la tonnelle. 

Comme ces cercles sont très fragiles ou sujets à être rongés 
par les matières vitrifiables sur lesquelles ils nagent, on se 
sert par économie d'un petit four construit en terre cuite, dans 
lequel ou peut cuire plusieurs cercles destinés à remplacer les 
cercles cassés; de cette manière, on est dispensé d'allumer un 
grand four à pots (voyez plus loin : L'usage des cercles (lut- 
tants). , 

Quant aux pierres à étendre, on doit prendre beaucoup de 
précautions pour les empêcher de se voiler pendant la cuisson ; 
on est obligé de les poser de champ, perpendiculairement, 
de bien les soutenir et de les consolider dans cette position eu 
les serrant contre leurs tranches. Les grosses pierres à étendre 
ne se voilent que rarement lorsqu'elles ont été séchées sur 
champ dans leur moule, prises entre deux plateaux en bois. 

Lorsqu'on a à cuire des plaques très minces, il est indispen- 
sable de les enfourner dressées debout et prises entre deux 
pierres à étendre cuites et bien aplanies. 

11 faut faire une cuisson exprès chaque fois qu'on a à cuire 
des pierres à étendre minces, des plaques et des objets fragiles, 
parce qu'après avoir obtenu le degré voulu, on est obligé de 
clore hermétiquement le four, afin de laisser refroidir insensi- 
blement les objets. 

Poli des pierres à étendre. — Toutes les pierres à 
étendre doivent être dégrossieseladouciesaprèslcur cuisson. Les 
usines qui ont à leur disposition des machines à dégrossir les 
glaces ont beaucoup de facilité d'aplanir correctement les sur- 
faces des pierres; à défaut de pareils auxiliaires, on est obligé 
d'aplanir au moyen d'une planche, de gros sable et d'eau, eu 
frottant la surface de la pierre en tous sens. Quand les pierres 




102 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




sont bien dégrossies, on les fait sécher, on en fait * nr ti. i Q 
poussière en frappant dessus avec un linge et 1 y p Ce 
poj, consistant en une pâte provenant des'composiUonï b Tu 6 
.cette application se pratique comme suit • Ub ' 

On fait une bouillie assez épaisse de minium et d'eau dan* 

o q ucïu°;ie aU s"rt ay n é ™ T * *" "^ °" ' » «^ ™ 

touene unie sur la pierre dégrossie, et on laisse sécher Ai. 

moyen d une éponge imbibée d'eau, on humecte écrément une 
certaine partie de la surface et on y étend, a moyS 72 soa 
le en ac.er, de la pâte en couche très mince ; on humecte eï" 
suite une nouvelle superficie contiguë à la précédente s. r \T 

Te*! ? 1 e f de même - de la P àte ! on connue ai S i lu'à 
ce que toute la pierre soit recouverte de pàte. Ceci étant fait 
. on humecte très-faiblement une plus grande superfic e ou'on 
l'sse soigneusement à <a molette en vefre, sans Tepéndant re 
venir trop souvent sur la même place ■ car la Su? !■ i t 

%Ski£ *£t F M " Cha, ' i0t ' da " S '' a - he tfSMS 
tour a étendre ; orsqu elle y a acquis la chaleur du rouçe nais- 
se , on pousse le chariot dans le four à étendre. Trente à aua 

i5 2SfSt£l , SSiîî w <°- &* »-*- 

terre dt/r "''"f 5 '''' lrier et P"» 6 '' des «"I» «"-"««ers la 
le e dont on veut faire usage, en la rompant, en la déîavan 

1Z7™' ™ *»',*>><*. * travers nu tamis' e, ïïdé- 

, In el î* secllao1 le t^POt obtenu, 
vivem™, ". en, P;°ï' er .' cora "> e <^e"t. que des terres brûlées 

rS^SSES?. a des sables siliceux à ■* "»- 

3. De les réduire en poudre fine. 

î" nv î 7 ,CS mé,aDgeS à sec et le dosa § e a» volume 
de f ; n ? a P t ye -„ aUX pàtes de Préférence de l'eau de pluie ou 
de fontaine, bouillante, passée à travers un tamis de crin 



■ 



DE LA POTERIE ET DE LA BRIQUETERIE. 



103 



C. De mélanger soigneusement ces terres humectées et de 
les abandonner pendant huit jours dans un lieu Irais. 

7. De pétrir et retourner six à huit fois la pâte , afin de la 
rendre aussi homogène que possible , ce ffue l'on reconnaît en 
l'examinant sur tranche, où on ne doit découvrir ni veines, ni 
tissures. 

8. D'abandonner la pâte pétrie dans une fosse maçonnée et 
recouverte de paille peignée et d'une porte, jusqu'à ce qu'elle 
répande une odeur ammoniacale. A cet effet, on découpe la 
pâte dans le pétrin en gros pastons de la charge d'un homme. 

9. De monter les pots de préférence sur un plateau en bois, 
ayant séjourné pendant vingt-quatre heures dans l'eau , dans le 
but de faciliter la contraction uniforme du fond du pot, sans le 
déchirer. 

10. De revêtir l'intérieur du moule et l'extérieur des maillets 
d'une toile humectée. 

11. De former de préférence d'un seul morceau de pâle le 
fond du pot et la partie inférieure des parois, en n'employant la 
pâte ni trop molle ni trop dure; car la pâte molle fait diminuer 
l'épaisseur des parois et du fond pendant le séchage. 

12. De former les soudures des bourrelets de l'intérieur vers 
l'extérieur, en évitant soigneusement de renfermer de l'air aux 
points de contact de la pâte rapportée. 

13. De cesser le battage des pots frais le surlendemain de 
leur formation, afin de ne pas déranger la juxtaposition des 
molécules de la pâte, et d'enlever le moule à la même époque. 

14. De ne pas dépasser de 25" la température du magasin , 
où l'on dépose les pots frais pendant les deux premières se- 
maines du jour de leur formation 

15. D'avoir à sa disposition trois chambres à pots : la pre- 
mière, chauffée de 15° à 20°, servant à former les pots et 
à travailler la terre ou la pète; la seconde , chauffée de 
20° à 30°, servant à sécher lentement les pots , parce que l'air 
de la première est chargé d'humidité ; la troisième chambre 
recevra les pots secs rangés suivant leur numéro d'ordre. 

16. De culbuter les pots deux mois après leur confection, 
afin de sécher leur fond. 

17. D'augmenter la quantité du cément dans les mélanges des 
terres crues, dont l'analyse préalable a l'ail reconnaître la pré- 
sence de beaucoup d'alumine libre, ou bien qui, par la calci- 
nation , ont perdu beaucoup d'eau; d'j diminuer la quantité de 
cément, lorsque le contraire a été constaté. 

18. De chauffer les pots d'une composition grasse, ou les 



i 




10-4 



LE VERRIER DU XIX e SIECLE. 



pots à parois épaisses, avec plus de précaution que ceux d'une 
composition maigre , ou ceux à parois minces , afin d'éviter les 
flagellures ou les crevasses et les fentes qui pourraient s'y former. 

19. De faire retomber la chaleur du four de fusion au degré 
qu'aura atteint le four à recuire, avant d'enfourner les pots. 

20. De maintenir la température du four à réchauffer les 
pots pendant huit à dix heures au degré du rouge blanc , afin 
que la chaleur ait le temps de bien pénétrer les parois et d'ac- 
célérer la mise des pots autant que possible , sans qu'il en ré- 
sulte cependant la moindre imprudence. 

21. De réparer les sièges endommagés avec du mortier pro- 
venant de briques crues de sièges , détrempées dans de l'eau , 
et cela immédiatement après avoir abattu les vieux pots et avant 
de mettre les nouveaux. 

22. De semer sur les sièges du sable en grenaille ou de la 
houille, même avant d'y asseoir les pots neufs, dans le but de 
faciliter la contraction des fonds , qui résulte du retrait, et d'at- 
ténuer l'adhésion des pots aux sièges, lors de l'abattage des 
vieux pots. 

23. De réchauffer le four au moins pendant une demi-heure 
après la mise des pots et avant d'enfourner le groisil. 

24. De bien enverrer jusqu'au bord les pots neufs avec du 
groisil , avant de procéder à l'enfournement des matières vitri- 
fiables , afin d'atténuer l'action corrosive des sels sur les parois 
des pots , qui a lieu le plus fortement à la superficie du verre 
liquide. 

25. D'empêcher les trouées dans la couche du combustible 
sur la grille , pour éviter que des courants d'air ne viennent à se 
former et à frapper les pots chauds. 

26. De bien remplir de groisil ou de capes les pots vers la 
fin de l'affinage, afin d'éviter que le verre en ébullition pendant 
l'affinage ne déborde, et de conserver les sièges. 

La stricte observation des prescriptions ci-dessus contribuera 
à la création d'une solide poterie et à la conservation des pots. 



CHAPITRE V. 



DES COMBUSTIBLES. 



Les combustibles employés à la fabrication du verre sont peu 
nombreux. Ce sont le bois, la houille , le lignite, la tourbe et 
l'anthracite. En outre, on extrait quelquefois le gaz des com- 
bustibles menus qui, riches en carbone, brûlent difficilement 
sur la grille , tels que la sciure de bois , la tannée et autres 
débris. 



■ 



Du bols. — (Holz — Firewood.) — Le bois est formé 
d'une matière particulière, d'une structure cellulaire et fibreuse 
composée de carbone, d'oxigène et d'hydrogène, et d'une très 
faible partie (2 0/0) de corps étrangers , que les plantes ont 
extraits du sol qui les a nourries. 

Les bois se distinguent entre eux par la densité variant depuis 
le poids spécifique de 1,35 pour le grenadier, jusqu'à 0,24 pour 
le bois de liège. 

Les bois de chauffage se groupent, suivant leur porosité, en 
bois durs, tels que le chêne, le charme, le frêne, le hêtre, etc., 
et en bois tendres, tels que le pin, le sapin , le peuplier, le til- 
leul, le saule, l'orme, le noyer, le poirier, etc. 

Les premiers brûlent lentement , laissant beaucoup de char- 
bons sur la grille; pour les faire brûler avec une flamme vive et 
continue , on est obligé de les diviser en petits morceaux , afin 
que l'oxigène nécessaire à leur parfaite combustion ait un accès 
facile ; c'est tellement vrai , qu'un bois dur, brûlant difficilement 



106 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



en gros morceaux , brûlera aussi facilement que le bois tendre , 
lorsqu'il aura été réduit en copeaux. 

Tous les bois séchés parfaitement à l'air contiennent au moins 
20 0/0 de leur poids d'eau, qu'il s'agit d'en chasser par ie sé- 
chage artificiel. Suivant la densité des bois, les uns sèchent plus 
vite que les autres, et les bois durs présentent le phéno- 
mène que les gaz en sortent avec explosion pendant qu ils 
sont en combustion , ce qui fait souvent sauter des fragments 
de charbon dans les pots; par ce motif, on préfère, dans la 
fabrication du verre, les bois tendres qui brûlent à longue 
flamme. 

L'hiver est l'époque la plus favorable de l'année pour la coupe 
des bois, parce que la sève est descendue. On les laisse dans la 
forêt jusqu'à l'automne de l'année suivante , pour ne pas nuire 
aux plantations debout. Par celte exposition à l'air, ils perdent 
considérablement de leur poids. 

On continue celle exposition à l'air, en mettant les bois de 
chauffage en tas de la manière suivante : 

On prépare d'abord le lit sur un terrain sec , en plantant à la 
lèle du tas, verticalement, deux forts piquets appointés et 
renforcés par les boutants. Tout près des piquets , on place 




a terre une grosse bûche, sur laquelle on pose les bouts de deux 
autres bûches parallèles , de manière que les deux autres bouts 
posent à terre. Ces dernières servent de supports aux bûches 
qu on entasse dessus. En posant sur les bouts des deux sup- 
ports parallèles qui touchent à terre une nouvelle traverse, et 
sur elle deux autres bûches parallèles , on obtient un sup- 
port solide qui permet la circulation de l'air dessous le tas de 
bois. 

Lorsque le tas a été élevé presque jusqu'à hauteur des deux 
piquets de tète, on agrafe dans chacun la fourche d'une forte 
branche, que l'on couche sur le tas. En chargeant ces deux 



DES COMBUSTIBLES. 



107 



branches tle bûches, elles fourniront un ancrage solide, qui em- 
pêchera les deux piquets de céder à la pression latérale. 

Arrivé à la hauteur voulue, on dépose d'un coté quelques 
huches en longueur en travers des bûches du tas; en déposant 
dessus un ou deux rangs de bûches , on obtient un plan incliné 
qui versera les eaux de pluie à côté du tas. 

Comme on sait, par expérience, que les bois desséchés arti- 
ficiellement par la chaleur, absorbent de nouveau de l'humidité 
de l'air, environ 10 0/0 pendant un an, il est plus économique 
d'opérer leur dessication au moment de les employer. 

Plus loin nous indiquerons les moyens les plus usités de des- 
siccation du bois. 

Comme les bois contiennent-une grande quantité d'acide acé- 
tique, auquel est dû l'excitation douloureuse de la fumée sur les 
yeux, on extrait l'acide acétique, en distillant le bois dans un 
vase de platine clos. 

Les bois de chauffage se vendent à la voie, soit 2 m cubes ou 
2 stères. L'ordonnance prescrit la longueur des bûches à l m 
U ; la mesure du stère à 0'" 88 de hauteur sur 1 m de longueur. 

Le poids du mètre cube de bois de chauffage varie de 700 à 
750 kilog. et celui de bois de charbonnage de 600 à 700 kilog. 

Les bois flottés sont plus légers et moins bons, puisqu'ils ont 
perdu, par leur séjour dans l'eau, de leur puissance calorique. 

Sèches à l'air, les bois conservent environ 20 0/0 d'eau ; on 
fend les bûches en morceaux de 3 centimètres d'épaisseur avant 
de les dessécher. 

De la toorfte. — (Torf — Turf). — La tourbe résulte 
de la décomposition de certaines plantes herbacées , sous l'in- 
fluence de l'humidité et de l'air. 

Celle dont la décomposition est moins avancée, est spongieuse 
et d'un aspect variant du brun clair au brun foncé ; celle qui se 
trouve dans les eaux stagnantes est d'une décomposition plus 
complète; elle perd sa structure plus ou moins feutrée et devient 
compacte et friable à l'état de siccité ; sa nuance varie du brun 
foncé au noir. 

Les briquettes faites avec la tourbe spongieuse, subisseut, 
pendant le séchage à l'air, un retrait de 42 0/0, durcissent 
promptement, et se recouvrent, après quelques jours d'exposi- 
tion à l'air et au soleil, d'une croûte dure; elles ont, à l'étal de 
siccité, une grande ténacité et brûlent promptement à longue 
flamme, en laissant après la combustion peu de cendres. 

Cette espèce de tourbe, la meilleure à l'usage des véneries, 




108 



LE VEHKIEH DU XIX e SIÈCLE. 




se trouve dans les pays hauts qui forment de vastes plateaux 
(au midi de l'Allemagne, en Tyrol, en Suisse, en Saxe, etc.). 

Les briquettes formées avec la tourbe compacte sont lentes à 
sécher , se retirent par la dessication au tiers de leur volume 
primitif, sont très friables, sans ténacité, et brûlent presque sans 
flamme. 

Les couches de tourbe spongieuse varient dans les mêmes 
contrées entre m 50 et 8 ra de profondeur, tandis que les cou- 
ches de tourbe compacte et friable sont souvent beaucoup plus 
épaisses. 

Le nord de la France ne possède, en majeure partie, que des 
tourbes marécageuses, dont l'exploitation est très pénible, par- 
ce qu'elle a lieu verticalement, et qu'on ne peut pas détourner 
les eaux par écoulement naturel. 

La tourbe est extraite en briques, dont les dimensions varient 
suivant les localités et suivant l'avancement de la saison dans 
laquelle l'extraction a lieu. 

Desséchée à l'air, la tourbe compacte retient jusqu'à 30 0/0 
d'eau, et la tourbe spongieuse n'en retient, d'après nos expé- 
riences, que 18 à 22 0/0. 

Celle-ci se revêt, au bout de quelque temps, d'une croûte 
imperméable qui laisse la pluie sans action sur elle, tandis que 
la tourbe compacte est fortement hygrométrique, pompant l'hu- 
midité de l'air, et se délayant à la pluie. 

Il est à remarquer que les briquettes fraîchement formées et 
saisies par la gelée, retombent en bouillie, ou ne sèchent plus ; 
ou bien lorsqu'on parvient à les sécher, elles restent gonflées 
et molles, absorbant l'eau comme le ferait une éponge. 

La moyenne de trois analyses de tourbe compacte noire, prise 
sur trois différentes exploitations, a constaté 5, 17 0/0 de cen- 
dres, et la moyenne de 18 espèces de tourbe spongieuse a eu 
pour résultat 1,5 0/0 de cendres. 

Comme il y a des verreries qui n'ont pour principal combus- 
tible que de la tourbe spongieuse et du bois, nous croyons utile 
de communiquer ici le mode d'exploitation, que nous avons suivi 
dans les tourbières près de Benedictbeuern, en Bavière. 

Après avoir débarrassé le sol des pins rabougris qu'il portait, 
on a établi un fossé principal traversant l'axe du vaste champ à 
exploiter ; ce fossé, de la largeur de 4 m , avait pour plafond un 
sous-sol marneux, silico-argileux, appartenant à la formation 
tertiaire. 

De 100 en 100 mètres de distance on a ouvert des fossés 
d'assainissement perpendiculairement au grand fossé, de 2 m de 






largeur 



DES COMUUSTlbLES. 101) 

haut, de m 50 au plafond, et d'une profondeur 



en 
de i'"00. 

On a établi deux routes d'exploitation, parallèlement et de 
chaque coté du fossé principal , auxquelles aboutissaient les 
fossés latéraux. 

Ces routes, servant à la circulation des tombereaux, lors de la 
récolte de la tourbe, consistaient en un tracé borné par deux 
petits fossés et couvert de rondins de bois de pin de la longueur 
de 2 m 50, posés en travers de la route, très serrés l'un contre 
l'autre, et recouverts d'un lit de branches de pin, lequel avait 
été chargé d'une couche de grouine de 10 centimètres d'é- 
paisseur. 

Au bout d'un an, l'assainissement ainsi établi avait déjà 
produit son eflet sur les bords du grand fo«sé, et l'exploitation 
y a pu commencer; car la dépression des deux bords avait eu 
heu uniformément, et s'élevait àO"' 80 sur an talus de 4"' 00 de 
hauteur. 

A cause des hivers très prolongés dans celte contrée, l'exploi- 
tation de la tourbière commençait tous les ans du 15 au 25 avril. 
Quelques jours avant cette époque, on occupait plusieurs ou- 
vriers manœuvres à régler et à nettoyer les fossés. 

La production annuelle s'élevait à 5,000,000 de briquettes. 
Alin de réussir leur séchage, on employait, dans la pre- 
mière période, du 15 avril au 10 juin, des fers à couper me- 
surant 0'" 35 de longueur, m 1G de largeur et 0'" 12 de hau- 
teur, et dans la seconde période, du 11 juin au 10 juillet, les fers 
avaient la dimension de m 35, m 14, 0" 11, pour obtenir des 
briques incrustées avant l'arrivée de la saison des grands oraees, 
accompagnés d'averses, qui comprenait la période d'août à la\ni- 
septembre, et celle des brouillards en octobre. Ces brouillards 
se dissipaient ordinairement vers midi, pour reparaître vers 
5 à 6 heures du soir. 

Un homme et deux gamins produisaient par jour en- 
viron 4,000 briquettes. Ou assignait à chaque coupeur 
un champ libre , borné à la tète par le fossé principal 
et des deux côtés par les fossés latéraux. Tous les cou 
peurs attaquaient leur champ au talus du grand fosse 
sur une largeur déterminée, eu sorte qu'il était élargi par 
I exploitation de la valeur du volume de la tourbe extraite pen- 
dant une campagne, et chacun était tenu de régler l'écoulement 
de ses eaux dans le grand fossé de manière a ne pas incom- 
moder le terrain de son voisin ; chacun était obligé de niveler 
parlaitement le terrain exploité, pour le faire servir au séchage. 

8 






110 



LK VKRHIER DU XIX e SIÈCLE. 



Le coupage se faisait horizontalement el par gradins ; seule- 
meni dans les parties inférieures, il s'opérait verticalement jus- 
qu'à la rencontre du lit marneux. 

A mesure que le coupeur déposait les briquettes fraîches sur 
le (alus de son champ , un gamin les chargeait soigneuse- 
sement dans une brouette et les transportait, en la roulant sur des 







planches couchées sur le sol, dans le champ, et faisait de petits 
las de 6 briques chacun, et à la (île les uns des autres, formant 
des lignes parallèles au fossé latéral. Huit jours après leur ex- 
traction, les briquettes avaient acquis assez de consistance pour 
qu'on put en former des couronnes (fig. 2) de 25 chacune. La 
base était composée d'un rond de o pièces et surmonté de 5 
rangs, toutes reliées par un croisement. Quarante de ces pris- 
mes contenaient un mille de briquettes. Dans le but de faciliter 
le comptage, l'ouvrier coupeur était tenu de planter une perche 

dans chaque 40 tas, ce qui présentait mille briquettes. 

Vers le premier juillet, on plantait, dans chaque deuxième 
prisme ainsi formé, une perche de pin de 2'° 10 à 2'" 30 de 
longueur, appointée au gros bout ; on montait autour d'elle une 
colonne de briquettes, dont la base consistait en 2 pièces posées 
parallèlement sur le sol ; sur celles-ci on déposait en travers la 
seconde paire, el ainsi de suite jusqu'à ce que la colonne de 50 
briques lut formée. Aussitôt que la tourbe étail ainsi exposée à 
l'air, le séchage s opérait promptement. 



1 



DES COMBUSTIBLES. 



111 



Toutes ces opérations étaient payées à raison de 93 centimes 
le mille de briquettes. 

A partir de ce moment on pouvait récolter tous les jours des 
briques sèches, et quand un tuteur était presque dépouillé, on 
formait de nouvelles colonnes des restants provenant de trois 
ou plusieurs tuteurs dépouillés, en ayant soin de mettre à la 
base des briques sèches, et sur elles, celles qui avaient servi de 
base à d'autres colonnes et qui avaient par conséquent absorbé 
de l'humidité du sol. 

Près de la verrerie, éloignée de 2 kilomètres de la tourbière, 
on avait établi un vaste magasin en charpente, revêtu en plan- 
ches à claire- voie, couvert en tuiles, et pouvant contenir cinq 
millions de briques de tourbe. Un couloir régnait dans l'intérieur 
sur toute la longueur et dans l'axe du bâtiment, permettant aux 
tombereaux chargés d'entrer par une porte, et de sortir vides 
par l'autre. 

Toute la tourbe sèche qui ne pouvait plus être rentrée dans 
ce magasin hivernait à la tourbière. On en formait des meules 
de la manière suivante : 

Sur un terrain nivelé, à proximité d'une route, et assaini au 
moyen d'un fossé circulaire, on plantait au centre, verticalement 
et solidement dansle sol, une forte perche del2' n de longueur. 
Autour de ce centre on traçait un cercle au rayon de 2 m 30, dans 
lequel on plantait, à la distance d'un mètre , des perches de 3'" 
50 de longueur, et on élevait intérieurement dans ce tracé un 
mur en tourbe de l'épaisseur de deux longueurs de briquettes. 
A mesure que ce mur d'enceinte se formait, on déchargeait der- 
rière la tourbe récoltée dans de grands paniers , portés chacun 
par deux gamins. Lorsqu'on était arrivé à hauteur d'hom- 
me, on formait l'ancrage, qui consistait à accrocher de fortes 
branches aux piquets d'enceinte et d'étendre la partie mince des 
branches sur la tourbe contenue dans l'enceinte ; en continuant 
la construction du mur d'une part, et eu remplissant l'intérieur 
d'autre part , les branches étaient solidement retenues par le 
poids de la tourbe chargée dessus. Lorsque la construction at- 
teignait à la hauteur de 3 mètres du sol, on mettait les derniers 
ancrages de la manière décrite, et à partir de ce point, la forme 
cylindrique de la meule se changeait en cône, en pointe, à 6 m 
50 du sol. L'ancrage du cône s'obtenait également par des bran- 
ches rayonnant autour de la perche maîtresse, à laquelle elles 
étaient solidement attachées ; de 0'" 50 en 
établissait des ancrages. 



50 de hauteur, on 









■ 






112 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



Après avoir formé à la pointe un chapeau de paille, fixé a la 
perche, on abandonnait la meule à la rigueur du temps 
1 Nous avons reconnu que la tourbe mise en meule avait perdu 
plus d'eau que celle rentrée en magasin ; celle-ci contenait 2b 
à 27 0/0 d'eau, tandis que l'autre n'en contenait que 18 a M 
0/0 après une année d'extraction. . 

' La dépense pour la récolte, le chargement et la conduite a la 
verrerie, s'élevait à 93 centimes le mille 

Cent mètres cubes de terrain exploite rendaient après la 
troisième année d'assainissement, 88 mètres cubes de briques 
desséchées à l'air, et 60 mètres cubes après la qua neme an- 
nè Après la cinquième année, on était obligé d'établir un sys- 
tème d'écluses dans les fossés, lesquelles permettaient de retenir 
es eaux pendant l'hiver, afin d'empêcher un plus grand assai- 
nissement; car les gelées auraient détruit chaque année, une 
trop large bande aux talus en exploitation le long du fosse pnn- 
einal si on n'avait pas retenu les eaux. 

M 0„ peut évaluer' la puissance calorique de cette tourbe a 

H 000 unités- celle du bois de pin, dessèche a 1 air, a «J-.8UU 

unités le stère de ce bois pèse 300 kilogr. reprèsentanl 

5 ,00 «nités 180 kilog. de tourbe égalent 900 000 unités. 

Le stère de bois, sans le fendage, coûtait, rendu a \»**fr 

''''Ègalant en poids 640 briques à fr. 1,86 te mille 1,19 

Différence en faveur de la tourbe <<•■ 35 c. 

Il est difficile de produire du charbon de tourbe sans une 
préparation préalable. Celui qu'on obtient en vase clos est très 
fr ab e Lorsqu'on fait une pâte de tourbe menue et d'eau salée, 
contenant 4 parties de sel sur 100 parties d'eau, que Ion trans- 
Srme en briques sous une forte pression, séchées et carbonisées 
elles fournissent du coke d'une bonne consistance. 

Des lignites, des houilles et des anthracites. 

-(Braunkoblen - Broum-eoal.) - Les hgmtes sont tanto 
parfaits, tantôt imparfaits ; ces derniers, d'un brun noirâtre sont 
l, vent fibreux, ressemblât au bois pétrifié, dou ils on tire 
eu nom, tandis que les premiers ont beaucoup de ressemblante 
.vecla houille, sous le rapport de la couleur et de la structure. 
Les listes se distinguent de la houille parles deux carac- 
tères suivants, qu'on ne rencontre jamais ensemble dans la 
loùle u dans l'anthracite, savoir, d'être formes en grande 
par te d'une matière solnble dans la potasse, appelée ancienne- 






DBS COMBUSTIBI,KS. 113 

menl acide ulmique, et de donner pour produit de leur. distilla- 
tion un charbon pulvérulent ou de même forme que la masse 
distillée.. 

On ne peut par conséquent pas en faite du coke à la manière 
accoutumée. 

Le lignite parfait, schisteux, hrûle à longue flamme, semblable 
à la houille dite « cmincl-coa! », tandis que le lignite imparfait, 
pulvérulent ou amorphe, brûle sans flamme sur la grille. 

Les houilles (Sleinkohlen-coal) sont tantôt schisteuses, tantôt 
compactes et toujours d une couleur noire, li y a beaucoup de 
variétés dans un même bassin. 

On distingue les houilles grasses des maigres par la propriété 
qu'elles ont de se gonfler pendant la combustion et de former 
du coke par la distillation. 

Les houilles grasses sont employées dans les forges, où le 
veut des soufflets, injecté avec force, alimente la combustion de 
la quantité d'air nécessaire; leur fusion pâteuse intercepterait 
le courant d'air, si on voulait les brûler sur 1j grille. 

Cependaut il y a aussi des houilles grasses, brûlant à longue 
flamme, qui ne sont pas aussi collantes que les précédentes, mais 
qui se conglutinent seulement; elles conviennent le mieux pour 
être brûlées sur la grille. 

Parmi les houilles maigres, il y en a qui brûlent sur la grille 
à longue flamme sans se conglutiner, et d'autres qui brûlent sans 
flamme, laissant un résidu pulvérulent. 

Chaque bassin houiller fournil de la houille de plusieurs qua- 
lités, dont les propriétés sont ordinairement bien connues. Ne 
pouvant pas, dans les limites de cet ouvrage, faire la description 
de toutes les variétés de houilles, nous conseillons aux verriers 
de s'enquérir des propriétés des houilles qui sont à proximité 
de leur usine et d'arrêter leur choix sur celles qui paraissent 
le plus propres à leur usage. Nous ferons seulement observer 
qu'on peut parvenir, par des mélanges judicieux de houilles 
grasses et maigres, à suppléer à la qualité qu'elles n'auraient 
pas employées isolément. 

L'antkracite ne change pas d'aspect après la distillation ; il 
brûle très difficilement sur la grille; c'est par ce motif qu'on 
ne l'a employé très longtemps qu'à la cuisson des briques et de 
la chaux. 

Pour le brûler sur la grille, il est urgent de d'employer en 
couches très-épaisses de 0"' 50 à 1'" 20 et dans des foyers en- 
caissés, puisque sa combustion ne peut avoir lieu parfaitement 
qu'à la température du rouge blanc. Et en raison de son étal 









114 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




pulvérulent, on est obligé d'employer des grilles très serrées 
qui, par contre, ne permettent pas l'accès de la grande quan- 
tité d'air nécessaire à sa combustion. On est donc obligé de 
multiplier les soupiraux d'air au-dessus de la couche de com- 
bustible. 

Nous avons fait de nombreux essais, dans le but d'obtenir une 
combustion facile de l'anthracite et de plusieurs espèces de 
houilles sèches qui ne brûlent point sur la grille. 

On nous saura gré de la communication d'un de nos essais 
qui a donné des résultats surprenants, avec la coopération 
de la vapeur surchauffée employée à la combustion. 

Comme l'anthracite, lors de son exploitation, ne contient 
guère plus de 2 0/0 d'eau , que l'eau est indispensable à la 
combustion, puisqu'elle est composée de 11,1 d'hydrogène et de 
88, 9 d'oxygène, et qu'elle fournit à la combustion par sa dé- 
composition une grande quantité d'oxigène, et vu la difficulté de 
faire affluer par la grille la quantité d'oxigène nécessaire à la 
parfaite combustion, nous croyons qu'on pourrait atteindre une 
combustion plus facile de l'anthracite en décomposant l'eau, dont 
l'hydrogène se carburerait en traversant la couche incandes- 
cente du combustible. 

Sachant que la vapeur d'eau surchauffée à 900° en traversant 
de la houille en ignition, se transforme en hydrogène carburé, 
nous avons appliqué la vapeur surchauffée à la combustion de 
la houille sèche comme suit : 

Dans une arche attenant au four de fusion on avait disposé 
un serpentin en cuivre rouge, formant quatre grilles superpo- 
sées, qui, développé en ligne droite, avait la longueur de 30 m . 
L'orifice d'entrée était adapté au sommet d'une chaudière à va- 
peur, en tôle, de la capacité de 4 hectolitres ; à deux tiers de sa 
hauteur il y avait un robinet, indiquant le niveau d'eau ; un tube 
recourbé, à fermeture hydraulique et surmonté d'un entonnoir, 
descendait jusqu'à 10 centimètres de distance du fond et servait 
d'alimentation. Cette chaudière était adaptée extérieurement à 
l'arche d'un four de fusion dont elle recevait la chaleur. L'ori- 
fice de sortie du serpentin aboutissait au milieu d'un tube criblé, 
disposé sous la grille du four de fusion et fermé aux deux bouts. 

Le serpentin renfermé dans l'arche était constamment chauffé 
entre le rouge brun et le rouge cerise, tandis qu'un registre per- 
mettait d'atténuer la chaleur sous la chaudière. 

En produisant sans pression de la vapeur d'eau dans la chau- 
dière, elle fuyait librement par le serpentin, se surchauffait au 
passage et s'échappait par le tube criblé en pénétrant avec bruit 



1 



DES COMBUSTIBLES. 



H8 



par la grille dans le combustible, où elle se surchauffait da- 
vantage. 

Aussitôt que la vapeur surchauffée agissait sur le combustible 
en ignition, la chaleur, développée dans le foyer, augmentait 
visiblement; du rouge cerise elle passait, au bout de cinq mi- 
nutes, au rouge blanc, et bientôt le four était rempli de flammes 
claires et blanches, tandis qu'en chauffant sans vapeur sur- 
chauffée, il ne se produit presque pas de flamme. 

Quoique cet essai ait été fait eu petit , nous avons la convic- 
tion que la vapeur surchauffée , appliquée à la verrerie et à la 
métallurgie , est appelée à jouer prochainement un rôle impor- 
tant, puisqu'elle sera une source abondante d'économies. 

Au lieu d'être en cuivre , le serpentin peut s'établir en tubes 
de fer étiré et se chauffer, comme nous l'avons fait, par la 
chaleur perdue d'un four quelconque. 

Dn gaz. — Dans les derniers temps , on s'est occupé 
beaucoup à utiliser, d'une manière convenable, des combus- 
tibles qui brûlent difficilement sur la grille et qui renferment 
cependant beaucoup de calorique. 

L'application du gaz qui s'échappe inutilement par le gueu- 
lard des hauts-fournaux, à l'alimentation des fours à puddler le 
fer, ou des chaudières à vapeur, a été le premier pas fait sur 
cette route nouvelle. 

La production du gaz dans des cornues et dans des hauts- 
fourneaux fit naître l'idée d'appliquer ce mode au combustible 
sans valeur, faute d'emploi utile. 

On se sert, à cet effet , de générateurs de la forme des hauts- 
fourneaux , ayant au fond une grille à barreaux plus ou moins 
serrés. On y allume un bon feu et on charge par une trémie au 
gueulard le combustible à transformer en gaz. 

La colonne de combustible s'échauffe de bas en haut, et là où 
la chaleur atteint le degré du rouge sombre , la décomposition a 
lieu. Le gaz monte au sommet du générateur et s'écoule , par 
des conduits, dans les appareils, où il doit produire, par la 
combustion , l'effet voulu. 

Comme ces combustibles , non collants et pulvérulents, ne 
peuvent pas le plus souvent rester sur la grille du générateur, 
on est obligé d'en former des briquettes, en les humectant et 
eu les mélangeant d'eau contenant 5 0/0 d'argile. 

Pour faciliter la décomposition des combustibles sulfureux, 
on doit y mêler "2 0/0 de craie ou de carbonate de chaux , don- 




| 






llfi 



IF VFRMER DW SIX' SIECLE. 



n;mi naissance à des sulfures qui passent dans les cendre* 
(voyez ï Application des yaz). 



Thermomètres et pyromètres.- La température 
ou le degré de chaleur développé dans un foyer peut être me- 
suré par les effets de dilatation que subissent les corps pendant 

qu'ils y sont exposés. 

Lorsqu'il s'agit de mesurer des températures basses , qui ne 
dépassent guère celle qu'acquiert l'eau en ébullition, on se sert 
du thermomètre (voyez fabrication de thermomètres). Cet ins- 
trument est basé sur la différence de dilatation de corps liqui- 
des, tels que le mercure, l'esprit de vin, l'air, etc. 

La gradation en est basée sur la température de la glace 
fondante, désignée par zéro, et sur celle de l'eau en ébullition 
sous la pression barométrique de 0"76, désignée par 100 ou 
par 80. — L'échelle du thermomètre centigrade comprend cent 
divisions, et celle de Réaumur 80 divisions égales entre ces 
deux températures constantes. Ces deux échelles sont en usage 
en France et en Allemagne. Une troisième échelle , en usage en 
Angleterre, celle de Fahrenheit, marque la température de la 
glace fondante par 32°, et celle de l'eau eu ébullition par 212°. 
Uue quatrième échelle, celle de Celsius, n'est plus usitée. 

Lorsqu'il s'agit de mesurer de hautes températures . on se 
sert communément du pyromètre. Celui de Wëdgwoèd est basé 
sur le retrait que subit l'argile exposée à la chaleur. Cet instru- 
ment est composé d'une plaque en cuivre , sur laquelle sont 
rivées deux règles de même métal, de la longueur de m 610 
millimètres, formant uue jauge convergente, dont le grand 
ècarlemeut est de m 012,7 et le petit de 0"'007,62. Cette jauge 
est divisée en 240 degrés égaux, le zéro est placé au grand 
ècartement et correspond à la chaleur du rouge naissant. — On 
forme plusieurs petits cônes tronqués d'argile très apyre, du 
diamètre de 12,7 millimètres et de la longueur de U milli- 
mètres, séchés et recuits à la chaleur du rouge naissant. 

Pour se servir du pyromètre, on dispose et ou laisse assez 
longtemps un de ces cônes d'argile renfermé dans un petit creuset 
dans le four dont on veut mesurer la température ; quand 
le cône a acquis lui-même le degré du four, on le retire , on le 
laisse refroidir et on le présente entre les deux règles, en 
le glissant jusqu'au point d'arrêt , qui indiquera sur l'échelle le 
degré de température. 

Le zéro du pyroinèlre de Wcdgwond correspond à 580" du 






DES COMBUSTIBLES. 



117 



thermomètre, centigrade , et chaque degré équivaut à 72" cen- 
tigrades. 

Quoiqu'on puisse mesurer les températures supérieures 
depuis 100° jusqu'à 350° avec le thermomètre au mercure 
(degré voisin du point d'ébullition de ce métal), il a fallu trouver 
des moyens de mesurer les températures intermédiaires entre 
350° et 580°. D'une part, on a eu recours à la dilatation linéaire 
et uniforme pour chaque degré des corps solides ; d'autre part, 
on a pris pour point de comparaison le degré d'ébullition de 
certains liquides, et les diverses couleurs que prend le fer poli, 
chauffé à différents degrés , et enfin le moment où certains mé- 
taux entrent en fusion. Il en est résulté plusieurs pyromètres à 
cadran, parmi lesquels nous décrirons celui de M. Brongniart. 

Un support eu biscuit porte, dans sa longue rainure, un 
cylindre d'argent qui appuie d'un bout contre un talon fixe du 
support, et de l'autre, contre le bout d'un cylindre du même 
diamètre en biscuit, également logé dans la rainure du support; 
l'extrémité de ce cylindre touche uu levier qui agit sur une 
aiguille du cadran gradué eu degrés centigrades. En introduisant 
la partie du support qui porte le cylindre d'argent dans le milieu 
dont on veut mesurer la température , le cylindre d'argent se 
dilate et pousse le cylindre de biscuit contre le levier de l'ai- 
guille. 

M. Prinsep a imaginé un système qui permet de mesurer les 
températures comprises entre la fusion de l'argent et celle du 
platine, au moyen d'alliages d'or et d'argent à divers titres, et 
dont le degré de fusion a été déterminé. A cet effet, il forme 10 
alliages d'or et d'argent, dont chacun croît d'un dixième d'or, 
et 100 alliages d'or et de platine, dont chacun augmente suc- 
cessivement d'un centième de platine. Pour mesurer la chaleur 
d'un milieu quelconque, on y introduit un os calciné, dans 
lequel on a creusé plusieurs cavités et déposé dans chacune 
d'elles une parcelle de la grosseur d'une tète d'épingle de ces 
alliages-talons. Le degré de la température se trouve entre le de- 
gré de l'alliage fondu et celui qui a résisté à la chaleur. On intro- 
duit de nouveau la coupelle d'os, garnie cette fois-ci d'alliages 
compris entre les deux degrés de fusion reconnus par la pre- 
mière épreuve ; le plus dur d'entre eux qui résiste indique le 
degré de chaleur. 

Tant que les degrés de fusion de chacun de ces alliages 
n'auront pas été réduits aux degrés équivalents du thermomètre 
centigrade, on ne pourra constater que la différence de tempé- 
rature entre deux fours. M. Prinsep a déterminé les degrés où 



■ 

| 

r 



118 LE VERRIER DU XIX* SIÈCLE. 

l'argent et plusieurs alliages d'or entrent en fusion, par la 
mesure de la dilatation de l'air renfermé dans un vase d'or. Le 
résultat de ses expériences publiées sont : 

Chaleur rouge 649". 

d 8 orange 899°. 

Fusion de l'argent, 999°. 

Argent avec an dixième d'or 1,048°. 

d° un quart d'or 1,121°. 

Le tableau suivant, de M. Pouillet, indique la température 
où certains corps entrent en fusion : 






H^^^H^HHHDMI^HH 



C5 



NOMS DES SUBSTANCES 

Fer martelé anglais 

— doux français 

Aciers les moins fusibles. . . . 

— les plus fusibles 

Fonte manganèse 

— grise , deuxième fusion 

— id., très fusible. .. . 

— blanche peu fusible. . . 

— id., très fusible. . . 

Or très pur 

— au titre des monnaies. . . . 

Argent très pur 

Bronze 

Antimoine 

Zinc 

Plomb 

Bismuth 

Etain 

Alliage, 5 étain, 1 plomb.. . 

— 4 » 1 »... 

— 3 » 1 »... 

— 2 » 1 » ... 

— 1 » 1 » ... 



DEGRES 



1,600 

1,500 

1,400 

1,300 

1 ,250 

1 ,200 

1,100 

1,100 

1,050 

1 ,250 

1,180 

1,000 

900 

432 

423 

332 

270 

235 

194 

189 

186 

196 

241 



NOMS DES SUBSTANCES 

Alliage, 1 étain , 3 plomb 

— 3 » 1 bismuth 

— 2 » 1 » 

— 1 plomb, 1 » 

— 1 » 5 » 4 étain 

Soufre 

Iode 

2 plomb, 3 étain , 5 bismuth 

5 — 3 » 8 » 

1 — 1 » 4 . 

Sodium • 

Potassium 

Phosphore 

Acide stéarique 

Cire blanche 

Cire non blanchie 

Acide margarique 

Stéarine 

Spermacéti 

Acide acétique 

Suif 

Glace.. . . 

Huile de térébenthine 

Mercure 



DEGRES CE.MH. 



55 à 
49 à 



289 

200 

167,7 

141,2 

118,9 

115 

107 

100 

100 

94 

90 

58 

44,2 

70 

68 

62 

60 

43 

49 

45 

33,33 


-10 

—,40 



120 



LE VE1IRIER OU XIX e SIÈCLE. 




Température de l'ébidlition de différents liquides sous la 
pression ordinaire : 

Ether sulfurique 37°, 8 

Sulfure de carbone 47° 

Alcool.. 78°, 4 

Dissolutions saturées de sulfate de soude 100", 7 

— d'acétate de plomb 102° 

— — de chlorure de sodium. . . . 106", 9 

— — de chlorure d'ammoniaque. 114°, 4 

— — de nitre 11 5°, 6 

— de tartre 1 1 6°, 7 

— — de nitrate d'ammoniaque. . 125°, 3 

— — de sous-carbonate de po- 

tasse 140° 

Essence de térébenthine. . 1 57° 

Phosphore 290° 

Soufre 299° 

Acide sulfurique 310° 

Huile de lin 316° 

Mercure 360° 

Pyromètre de M. L. Curty, à Paris. — Quoiqu'on puisse, 
par ces moyens de comparaison , déterminer le degré de tem- 
pérature d'un four, on arrive plus promptement à ce résultat 
par l'emploi du pyromètre de M. Lucien Curty, ingénieur civil à 
Paris, basé sur la pression qu'exerce l'air dilaté parla chaleur 
sur une colonne de mercure. Cet instrument , appelé à devenir 
d'un usage universel pour mesurer, avec exactitude, aussi bien 
les basses que les hautes températures, se compose de deux 
cylindres verticaux, dont 'l'un, en platine , en terre apyre dense 
ou eu matière réfractaire quelconque , renferme de l'air ou du 
gaz, et l'autre, gradué, contient du mercure. Ces deux cylindres 
communiquent ensemble par un long tube à section intérieure 
très petite. Pour mesurer la température d'un moufle ou d'un 
four, on y introduit le vase à air, et on observe à l'échelle du 
cylindre extérieur le degré qu'indique la colonne de mercure 
pressé par l'air dilaté par la chaleur du four. 






PI^H 



T 






■ 



g . 



CHAPITRE. VI. 



DU FOUR DE FUSION ET DE SA CONSTRUCTION. 



(Schmezofen — Melliny-oven.) — Le four de fusion sert à 
fondre les matières vitriliables dans les pots qu'il contient. 

Quoiqu'il y ait trois* manières différentes de construire les 
fours de fusion, nous ne nous occuperons que d'une seule, 
généralement en usage, celle qui emploie des briques séchées 
et non cuites 

Dans quelques petites verreries à gobleterie , notamment en 
Bohème , on construit les fours en pâte fraîche damée , et dans 
quelques autres, eu briques cuites. 

Mais la construction des fours avec des briques séchées offre 
tant d'avantages , que les deux autres modes sont presque 
tombés dans l'oubli. 

La prospérité de toute verrerie dépend surtout d'une bonne 
poterie , d'une bonne briqueterie et des proportions convenables 
observées dans la construction du four de fusion. 

Les conditions que doit remplir ce dernier sont : 

1° De pouvoir y fondre, daus le plus bref délai, la plus 
grande quantité de matières vitriliables avec la plus petite 
dépense possible de combustible; 

2" De résister le plus longtemps possible à l'action continue 
du feu et des exhalaisons corrosives des matières vilrifiables; 

8" De pouvoir, à volonté, régler le tirage et reporter le plus 
grand effet utile du calorique développé sur les parties intérieures 
du four qui peuvent se trouver en souffrance. 

On atteint ce but par l'emploi de bonnes terres apyres, par le 



122 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




dosage convenable de celles-ci avec le cément et par les bons 
soins apportés à la construction du four. 

Avant de poser les briques séchées, elles subissent des 
apprêts , consistant à les racler et à les aplanir sur toutes leurs 
surfaces , en les frottant sur une planche parsemée de sable ou 
de terre brûlée en grenailles. Le mortier qu'on emploie n'est 
qu'un coulis clair produit avec des débris de briques sèches , 
délayés dans de l'eau. En posant une brique sur une autre, on a 
soin de la présenter en place, de la frotter contre celle qui doit 
la supporter jusqu'à ce que les deux surfaces se touchent sur 
tous les points ; après on l'enlève , on coule , au moyen d'une 
cuiller, du mortier sur la brique fixe, et l'on pose définitivement 
la nouvelle dessus, en la glissant d'un côté à l'autre pour mieux 
faire happer le coulis et ne pas renfermer d'air. Pour obtenir 
beaucoup de solidité , on est obligé de pratiquer la liaison des 
briques en couvrant bien les joints. Au moyen de gabaris, de rè- 
gles et de cordeaux, on conserve les dimensions. 

La maçonnerie en briques sèches n'exige pas d'autres tours 
de mains ; au moyen de la scie on coupe les briques trop lon- 
gues , et à la mèche en acier on perce aisément les trous néces- 
saires. 

Le four de fusion se compose, comme tous les appareils à 
produire une grande chaleur, savoir : 

1° Du cendrier, ou l'espace sous la grille par lequel l'air né- 
cessaire à la combustion arrive et dans lequel les cendres tom- 
bent à mesure qu'elles se produisent ; 

2° Du foyer, ou l'encaissement, ayant pour fond la grille, et 
dans lequel la combustion a lieu; 

3° De l'espace plus vaste où le calorique développé dans le 
foyer doit exercer son action sur les pots qui contiennent les 
matières vitrifiables, et enfin 

4° de la cheminée d'appel. 

Do cendrier. — L'établissement d'une verrerie doit 
commencer par la construction du cendrier ; de sa bonne dis- 
position dépend la bonne marche du four de fusion. 

Le cendrier A est un canal spacieux, maçonné, voûté en bri- 
ques, régnant sous sol sur toute la longueur du bâtiment de la 
verrerie, et servant à la fois à un ou à plusieurs fours de fusion. 

Son axe longitudinal doit être parallèle à la direction des 
vents régnants de la localité ; il faut autant que possible lui 
donner l'espace nécessaire à la circulation facile des brouettes 
pendant l'évacuation des cendres et au maniement des fers ti- 



DU FOUR DE FUSION ET DE SA CONSTRUCTION. 



123 



sonniers. Sa plus petite section doit être suffisante au passage 
de la quantité d'air nécessaire. 




On donne ordinairement au cendrier une largeur de l m 80 à 
2 m ,00 et une hauteur de 2 m ,00. 

Sous l'emplacement de chaque four se trouve ménagée dans la 
voûte du canal une ouverture rectangulaire de 4' n 00 à 4°' 50 de 
longueur sur l n ',00 de largeur (a) servant aux grilles du four, 
soit qu'il reçoive une ou deux grilles. Dans le dernier cas, l'ou- 
verture sera fermée en partie au milieu par un massif en briques, 
appelé « le pont » (6), ou bien par un bassin destinés à séparer 
les deux grilles, et supportés par des traverses en fer forgé. 

Les chenets consistent en deux ou plusieurs barres de fer 
forgé, posées au niveau du sol de la halle en travers de l'ou- 
verture de la voûte, sur lesquelles ou pose les barres de la grille. 



SB 



m 



■ 





124 LE VERHIEU DU XIX e SIÈCLE. 

Sous les grilles, à une distance de 0™ 40 à 0'" 50 est scellé 
dans la voûte du cendrier un assemblage en barres de 1er (e), 
semblable à une échelle, dont les échelon?, distants l'un de l'au- 
tre de m 60, servent d'appui aux fers tisonniers lors du net- 
toyage des grilles. 

Un autre canal B de la même section est construit perpendi- 
culairement au grand canal sous chaque four, et leurs axes for- 
ment une croix. Là, où le croisement des canaux a lieu les 
quatre sectious sont munies de portes, fermant hermétique- 
ment, que l'on peut ouvrir et fermer à volonté ; elles servent à 
régler les courants d'air. Ces canaux transversaux ont pour but 
l'évacuation des cendres et l'accès de l'air. 

En établissant les cendriers il faut surtout prendre en consi- 
dération la facilité du mouvement, des arrivages du combustible 
et des matières premières, ainsi que de la circulation du per- 
sonnel dans les dépendances de l'usine. 

La meilleure disposition, satisfaisant pleinement à ces condi- 
tions, est celle, où la cour et les dépendances de l'usine occu- 
pent le plateau d'une terrasse et où le cendrier longe le talus de 
la terrasse de manière que le sol de la halle arrive au niveau de 
la cour. Cette disposition permet deconslruire sous chaque halle 
dans les quatre angles du croisillon formé par chaque paire de 
canaux, des magasins et des ateliers, et d'assainir de cette ma- 
nière sans frais le sous-sol de chaque halle, ce qui influe avan- 
tageusement sur la marche du four. En raison de la grande 
charge du four de fusion, ces ateliers doivent être voûtés en 
maçonnerie. 

Lorsqu'on renonce à utiliser ainsi les angles du croisillon, il 
est indispensable d'assaiuirles fondations que les ateliersauraient 
pu occuper. Cet assainissement consiste à élever dans le carré 
de chaque angle des murs de la hauteur de 2 m 00, formant des 
caissons vides, que l'on remplit de décombres, de sable, ou de 
scories bien damées , et sur lesquels on construit le four de 
fusion et les fours auxiliaires. 

Les fondations de ces caissons et des canaux doivent être très 
solides, et assainies au moyen de canaux d'écoulement des eaux. 
Quoique plus coûteuse, cette dernière disposition n'offre pas 
autant d'utilité que la précédente. 

Arrivé à la hauteur du sol de la halle, on établit le pavé ; à 
cet effet, on étend une couche de sable de l'épaisseur de 10 
centimètres, bien nivelée. On prépare un béton comme suit, et 
dont ou étend une couche de l'épaisseur de 0'" 10 ; 



DU FOUR DE FUSION ET DE SA CONSTRUCTION. 



12b 



On mélange une partie de chaux fraîchement éteinte (au vo- 
lume), 3 d° de sable siliceux en grenailles, 

5 d° de scories de verreries (mâchefer pilé)- 
on I arrose légèrement d'eau et on le fait travailler par tritura- 
tion, soigneusement, pendant un quart d'heure au moins par deux 
ouvriers, en réglant le volume d'une charge d'après la quantité 
quun homme peut poser de béton. La pose se fait par le bat- 
tage au moyen d'une lourde spatule plaie ; elle doit se fairesans 
solution de continuité, et le battage cesse le lendemain. Ce 
béton, a la lois durable, solide et économique, sèche rapide- 
ment et convient beaucoup pour les pavements des autres ate- 
liers des verreries. 

On active singulièrement la combustion etonfacilite beaucoup 
I évacuation des cendres, en établissant dans le sol du cendrier 
sous chaque grille, un bassin (f) de la profondeur de 0'" 10 et 
dont la longueur et la largeur égalent celles des grilles • on y 
dirige un faible filet d'eau. L'évaporation continuelle, provoquée 
par la réverbération de la chaleur de la grille et des cendres 
aide à la combustion dans le foyer ; elle refroidit l'air arrivant 
et les cendres à mesure qu'elles tombent, ce qui assainit lecen- 
dner et contribue à la conservation des barres de la grille 

Quelques verreries sont exposées continuellement aux vents 
impétueux ou aux bourrasques soudaines, qui pénétrant direc- 
tement dans le cendrier, produisent une marche irrégulière du 
lour et offrent des obstacles sérieux à l'entretien d'une couche 
de combustible uniforme sur les grilles, 

Pour soustraire la grille a ces coups 'de vents nuisibles, il est 
indispensable de faire aboutir les orifices du grand canal dans 
deux puits de la même section, dont les orifices sont au niveau 
du sol de la cour et recouverts d'une trappe à claire-voie. 

Dn foyop. — Après avoir construit sur la voûte du cen- 
drier les fondations du massif du four à fusion en briques ordi- 
naires, on commence la construction du foyer. 

Le foyer doit être assez spacieux pour contenir la quantité 
nécessaire de combustible ; son étendue et sa profondeur sont 
déterminées par l'espèce du combustible à y brûler 

Si le four de fusion est à une seule grille , le foyer est cir- 
conscrit de chaque côté par les parois verticales des sièges et à 
chaque bout par les tisards. 

Si le four est à deux grilles , la disposition des foyers est la 
même, sauf que les grilles sont séparées par un massif en bri- 
ques apyres, appelé « pont (/,) » , p l 8e é au centre du four, et 

9 






120 LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 

dont la base varie entre la longueur de m 50 à l m 70 suivant 
la nature du combustible qu'on doit brûler dans le foyer. 

Tonnelle (g)-— Tantôt la partie antérieure des foyers est re- 
couverte d'une voûte dont la longueur varie de 1 u ' 1 7 à 1 m 45, lors 
que le combustible exige une température très élevée pour brûler 
convenablement (l'anthracite), ou bien lorsqu'il brûle à longue 
flamme, dont l'effet utile doit être dirigé sur les pots ; tantôt elle 
est couverte d'un cintre de briques de la longueur de r " 40 à 
m 80, servant de support au mur du pourtour du four. Cette 
dernière disposition est en usage, lorsque les combustibles em- 
ployés brûlent sans flammes , tels que les houilles sèches , les 
lignites imparfaits et les tourbes compactes. Lorsqu'on brûle 
un mélange de houilles grasses et maigres, ou de tourbe spon- 
gieuse et de lignites imparfaits, ou du bois dur, la longueur dé 
la voûte de 0™ 50 à l m 00 estsuffisante. Cette voûte est appelée 
« Tonnelle (g) ». 

Dans les fours ronds , qui ne sont guère en usage 
que dans les petites verreries et dans lesquels les sièges ré- 
gnent tout autour du foyer qui est placé au centre du four, 
les tonnelles se trouvent sous les sièges , et leur longueur 
est égale à la largeur de ceux-ci, plus l'épaisseur du pourtour 
du four. 

La largeur et la hauteur des tonnelles sont déterminées par 
le plus grand diamètre des pots, ainsi que par leur hauteur ; 
car lorsque les pots seront enfournés par les tonnelles, il faut 
qu'elles leur offrent de l'aisance au passage. Les briques de ton- 
nelles sont moulées en coin, suivant l'arc que décrit la voûte. 
L'épaisseur de celle-ci est ordinairement égale à celle de la cou- 
ronne, la longueur des briques de tonnelle est de 0,52 à l'état 
de siccité. 

La construction du foyer commence par la pose du pont (6). 
formant la séparation entre les deux grilles, munies de leurs 
barres de fer et recouvertes de planches. 

Ensuite on pose de chaque côté de la grille, parallèlement 
avec elle, le premier lit de briques de sièges (/«), en partant du 
centre du four, et bien reliées avec le massif du pont, en se 
dirigeant vers les tisards (i). 

Dans quelques verreries on remplace le pont massif par un 
bassin en terre cuite, formé d'une seule pièce ou d'un assem- 
blage convenable de 5 briques cuites. Dans ce cas, la construc- 
tion du foyer commence par la pose du bassin, destiné à rece- 
voir le verre répandu sur les sièges par des conduits qui y 



DU FOUU DE FUSION ET DE SA' CONSTRUCTION. 



127 



sont percés ou à y fondre du calein; lorsqu'il sert de récep- 
tacle au verre, son fond est pourvu d'un trou bouché, que l'on 
ouvre dans le cendrier, pour en laisser écouler le verre liquide 
dans une cuve remplie d'eau fraîche. 




Pour former le bassin on pose sur des traverses en fer trois 
briques cuites o, b, c, formant ensemble le fond ; la brique b, 
du milieu est percée au centre ; là-dessus on met les deux 
pierres latérales e e dans l'épaisseur des sièges, de manière que 
les parois intérieures du bassin tombent dans le plan vertical 
des parois du foyer, appelé « fosse », formé par les sièges ; et 
ensuite pour compléter le bassin, on place les deux morceaux 
transversaux rf, d. 

Sur le premier lit de briques de sièges on pose le second et 
le troisième lit, de manière que les parois de la fosse et de la 
tonnelle soient verticales. Le dessus du troisième lit de briques 
de sièges forme une retraite brusque par le quatrième rang de 
0,06, hauteur qu'atteint ordinairement la couche de combustible 
dans la fosse ; la somme de ces retraites, plus la largeur qu'a- 
vait la fosse au troisième rang de briques doivent correspondre 
au diamètre des pots. 

Il est inévitable que, pendant la fusion, du verre on des ma- 
tières vitrifiables se mélangent avec le combustible, ce qui forme 
des crasses adhérantfortement aux parois du foyer et que les tiseurs 
ont beaucoup de peine à en arracher sans déchirer ou endom- 
mager les parois ; ceci arrive surtout lorsque le foyer se refroidit. 
On obvie à cet inconvénient en construisant perpendiculairement 
les parois des tonnelles jusqu'à la naissance de leur voûte, et celles 
de la fosse un peu plus haut que la retraite ci-dessus. Si malgré 
cela la largeur de la fosse est insuffisante au passage des pots 
pendant leur introduction dans le four, on l'élargit en donnant 
aux parois, à partir des retraites jusqu'à la crête des sièges, 
une pente insensible en talus. Comme les flammes, attirées par 
les cheminées des logis, suivent l'inclinaison des parois de la 
fosse chauffée, arrivées à la crête des sièges, elles se recour- 




128 



LE VF.I'.IIIFIt DU XIX" SIE .LE. 



bent et sont naturellement dirigées vers les culs des pots repo- 
sant sur les sièges. Cependant une trop grande inclinaison ou 
évasement de la fosse pourrait devenir nuisible ; car on expo- 
serait les pots aussi bien à des coups de feu, qu'à des courants 
d'air froid, passant par la grille trouée. La grande différence 
subite de température ferait certainement fendre les pots ainsi 
exposés, quand le verre liquide exercerait, pendant l'affinage, 
toute sa pression sur leurs parois. 

Des sièges. — Ordinairement on donne à la surface des 
sièges (h) une légère pente de m 10 vers les logis, afin que le 
verre liquide répandu dessus coule vers eux plutôt que dans la 
fosse, en suivant les parois. Lorsqu'on adopte celte inclinaison 
du dessus des sièges, il est urgent de donner la même pente à 
tous les rangs de briques de sièges supérieurs au troisième rang, 
c'est-à-dire, après la retraite de la fosse ; de cette manière le 
verre qui mine tôt ou tard les sièges, se dirigera toujours vers 
les logis, tandis qu'en posant les briques horizontalement et 
qu'en raclant seulement la surface supérieure de la dernière 
couche pour donner aux sièges cette légère pente, le verre li- 
quide finirait nécessairement par couler dans le foyer ; car les 
briques de sièges du côté de la fosse, étant exposées à une plus 
grande chaleur que celles du massif du côté des logis , les 
crêtes des sièges subiraient dans peu une dépression notable, et 
produiraient par l'effet du retrait, une pente sensible vers le 
foyer qui, par celte raison, deviendrait plus étroit à sa partie 
supérieure el serait bientôt délabré parles infiltrations du verre 
liquide qui suivra la pente entre chaque rang de briques. 

Quoique les rangs de briques de sièges doivent être inclinés, 
il faut construire d'aplomb et de niveau les parois des tonnelles 
depuis les chenets de la grille jusqu'à la naissance des voûtes ; 
car si on voulait étendre cette inclinaison aux parois des ton- 
nelles, dont les briques sont moins larges que celles des sièges, 
la chaleur, continuellement développée dans le foyer, causerait 
bientôt un étranglement dans les tonnelles au préjudice de leur 
solidité et du passage des pots. 

La largeur des sièges se règle d'après la forme et le diamètre 
des pots ; elle doit être telle que les culs des pots viennent à ras 
de la crèle des sièges lorsqu'ils sont en place, et que leur bec 
touche à l'ouvreau. Quelques verriers ont l'habitude de donner 
aux >iéges une largeur telle qu'ils dépassent les pots du côté de 
la fosse de 0'" OS à m 10, et cela dans l'intention de conserver 
plus longtemps les sièges. Ils oui tort, car d'une part la chaleur 



1 



; , 



DU FOUR DE FUSION ET DE SA CONSTRUCTION. 



129 



rayonnée du foyer, parée par la crêle des sièges, est de nul effet 
sur les culs des pots, et d'autre part l'action des (lamines se 
produit trop haut ; ces sièges d'une largeur outre mesure ont 
encore un autre inconvénient, celui d'élargir trop la fosse, lors- 
que vers le milieu de la campagne les crêtes auront disparu. 
Néanmoins les sièges doivent être au milieu du four de 0'" 03 
plus larges qu'auprès des tonnelles à cause de l'augmentation du 
retrait qui se produira. 

Lorsqu'on établit un bassin entre les sièges et les deux grilles 
ou est oblige de pratiquer dans chacun des sièges deux conduits 
de m 10 de diamètre, servant à verser le verre liquide des lo- 
gis dans le bassin. Le percement de ces canaux se fait oblique- 
ment dans la paroi de la fosse, depuis l'orifice du bassin vers les 
trumeaux des 1 er et 2 e logis de chaque angle du four, et en pente, 
sans cependant traverser le dernier rang des briques du siège. 

On perce dans celles-ci, tous près du mur de pourtour du 
four, des conduits verticaux à la rencontre des premiers, et puis 
on réunit leurs orifices par une petite rigole raclée dans la sur- 
face de chaque siège. Ces canaux d'écoulement du verre liquide 
servent en même temps de conduits à la chaleur chauffant le 
massif des sièges (pag. 129). 

Des soupiraux dans les sièges. — Indépen- 
damment de l'air arrivant par la grille dans la fosse, il est né- 
cessaire, pour une plus parfaite combustion, de pouvoir en lan- 
cer directement dans l'espace libre régnant au-dessus de la 
couche de combustible ; on y parvient en établissant dans les 
sièges des soupiraux, soit que la prise d'air ait lieu dans le 
cendrier ou dans la halle ; cette dernière prise d'air est plus 
utile, parce qu'elle est soustraite à l'influence des vents, et se 
trouve mieux sous la main, lorsqu'on aura à régler les courants 
d'air. Les soupiraux sont surtout utiles pendant le soufflage du 
verre, qui a lieu à la braise et à grilles bouchées. Pour établir 
les soupiraux, on ménage entre deux couches de briques un ca- 
nal du diamètre de m 05 commençant de chaque côté derrière 
les murs verticaux des tonnelles et continuant parallèlement à la 
grille dans les sièges jusqu'au-delà de chaque pot des quatre 
angles du four. On perce en équerre un canal du même diamè- 
tre à la rencontre de chacun des canaux latéraux, en perçant les 
sièges environ à 0'" 60 de dislance des grilles. L'air arrivanl 
par les soupiraux dans la fosse se mêlera avec les gaz d'acide 
carbonique hydrogéné, insuffisamment combinés avec l'uxi- 
gène, qui brûlera sans perte. 



130 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




Hormis les soupiraux, il ne faut renfermer dans les sièges 
aucun autre canal qui aurait pour but de réchauffer au passage 
du gaz ou de l'air. Ces canaux, ainsi que l'humidité dont les 
massifs sont quelquefois imprégnés, soit par suite d'un assainis- 
sement imparfait, soit par l'humidité du sol, soit enfin par des 
matériaux hygrométriques employés à leur construction , agis- 
sent nuisiblement sur la marche du four. 

On remarque quelquefois dans la même halle deux fours d'une 
allure différente, quoique édifiés sur le même cendrier : pendant 
que l'un fond très vite, en produisant constamment du verre fin, 
l'autre fond lentement et fournit, dans des circonstances identiques, 
du verre mousseux, devenant galeux vers la moitié du travail. 
Cet effet est dû le plus souvent aux sièges trop froids, par suite 
d'un défaut de précaution lors de la construction des massifs , 
pour lesquels il ne faudrait employer que de vieilles briques 
de four et des décombres bien sèches. 

Arrivé à la hauteur des sièges, on construit les voûtes des ton- 
nelles sur un échafaudage cintré. Lorsque la voûte est longue, 
au lieu de la faire horizontale ou parallèle à la grille , on lui 
donne une inclinaison sensible depuis m 20 au-dessus du niveau 
des sièges vers les tisards, afin que la chaleur, concentrée dans 
le foyer, en suivant la direction de la voûte, soit dirigée direc- 
tement sur les culs des pots. 

Lorsqu'on emploie de longues tonnelles , l'introduction des 
pots dans le four s'opère plus facilement par une ouverture 
pratiquée dans le mur latéral du four, au-dessus de la voûte de 
la tonnelle qui est le plus près des fours à chauffer les pots. 
Cette portine est fermée par une plaque épaisse , faite en terre 
brûlée avec la pâte à pierres à étendre; elle entre dans les feuil- 
lures qui sont ménagées dans les jambages de l'ouverture. 
Pour mieux conserver la chaleur, une seconde plaque, plus mince, 
est posée derrière la première, de manière à établir entre elles 
un intervalle libre de m 10 que l'on remplit de sable ; une tra- 
verse en fer tient la dernière plaque en place , et par un trou 
bouché au bas, on soutire à volonté le sable, quand on a à ouvrir 
la portine. 

Lorsqu'on établit des portines, on doit restreindre les dimen- 
sions des tonnelles en hauteur, en donnant à la voûte un évase- 
rnent plus considérable vers l'intérieur du four, de manière que 
l'ouverture du tisard puisse être fermée paruneplaque en terre 
cuite, posée sur des briques du four, gisant sur le pavé de la 
halle et retenues par une barre de pelle. Dans cette plaque il y 
a une ouverture , munie d'une porte consistant en une autre 






DU FOUR DE FUSION ET DE SA CONSTRUCTION. 



13 f 



plaque prise dans un châssis en 1er, tournant sur des gonds 
qui sont fixés à l'ancrage de la devanture de la tonnelle. 

Les tonnelles sont souvent recouvertes d'une double voûte, 
dans le but de les consolider et de mieux contenir la chaleur. 



De l'effet qne produisent les fosses trop lar- 
ges on trop étroites* — Avant de continuer l'enseigne- 
ment de la construction du four de fusion, nous croyons utile de 
parler des inconvénients qui résultent des fosses trop larges ou 
trop étroites. 

Lorsqu'on emploie des pots d'une forme ovale ou allongée, 
on est souvent tenté de rétrécir la fosse et de lui donner la lar- 
geur qu'il faut pour le passage des pots, afin de réduire davan- 
tage l'espace libre dans l'intérieur du four. Si le combustible 
brûle à longue flamme, le four ronfle , il parait bien marcher, 
mais il ne pique pas ; c'est-à-dire, il ne chauffe pas les culs des 
pots, nonobstant une plus grande dépense de combustible, ou 
quoiqu'on chauffe à ouvreaux ouverts, et par conséquent on 
atteint un mauvais résultat. Bien que les éprouvettes tirées à 
la cordeline vers la fin de l'affinage indiquent du verre fin, on 
est désagréablement surpris pendant le soufflage de voir le verre 
mal fondu ou bien rempli de bouillons ou de petites bulles d'air, 
appelées « mousses ». Ce phénomène s'explique facilement : 
comme la fusion a lieu, dans ce cas, par la réverbération des 
flammes, les matières vitrifiables, exposées directement à la 
chaleur se liquéfient, les sels fusibles entrent en fusion avant 
que la silice ne soit disposée à exercer sou affinité sur les al- 
calis, et par conséquent le sable, spécifiquement plus pesant, 
tombe au fond et échappe à la combinaison avec les alcalis. 
Ceux-ci, en excédant à la superficie des pots, doivent, eu pure 
perle, être dispersés par la chaleur pour obtenir du verre lin. 
La chaleur rayonnée, produisant un trop faible effet par la 
transmission des parois des pots, celles-ci sont par conséquent 
plus froides que le verre liquide des couches supérieures, ar- 
rivé à la finesse voulue. Comme le four refroidit beaucoup pen- 
dant la durée du tise-froid, ainsi que les couches supérieures 
du verre, il arrive un moment, où ce verre devient plus froid 
que celui des couches inférieures , et aussitôt se produit dans 
la masse un mouvement continuel qui fait remonter incessam- 
ment l'air et les gaz renfermés sous l'orme de bulles dans le verre 
spécifiquement plus pesant du fond des pots. 

A mesure que les crêtes des sièges s'arrondissent el que les 
fosses s'élargissent, le mal signalé disparail peu à peu. Ces 



132 



LE VEURIER DU XIX e SIÈCLE. 



fours marchent souvent convenablement vers la fin de la cam- 
pagne, lorsqu'il s'agit d'éteindre le four pour d'autres motifs 

Quand un four neuf présente ce défaut, il faut le bloquer mo- 
mentanément ; il faut écrèter les sièges et élargir les fosses, en 
èbréchant, au moyen du ciseau, les sièges entre les pots, en 
formant des talus dans les parois de la fosse , afin de diriger la 
chaleur rayonnée et les flammes vers les culs des pots. 

Si on est obligé, de brûler du combustible sans flamme, on 
doit relever considérablement la grille, afin que la couche de 
combustible atteigne le niveau des siéges(voyezcAen<?fo»io6i7e«). 

Les fosses trop larges brûlent inutilement trop de combus- 
tible, et le maintien d'une couche mince et régulière de combus- 
tible sur la grille exige une trop grande attention. 

Les fosses très larges sont utiles lorsqu'on est appelé à brûler 
un combustible qui produit peu de flammes ; dans ce cas on doit 
même supprimer le pont, et employer une grille fort étendue, 
allant d'un tisard à l'autre. On réduit alors la hauteur des sièges, 
en relevant la grille, de manière à ne laisser à la fosse qu'une 
profondeur de m ,60 à 0"',80 pour que l'effet utile de la cha- 
leur rayonnée agisse sur les culs des pots. Ce combustible exige 
en outre la multiplication des soupiraux traversant les sièges et 
aboutissant latéralement dans le foyer, au-dessus de la couche 
de combustible. 

Il convient donc de se renfermer dans un juste milieu, que 
l'expérience doit dicter, pour chaque espèce de combustible. 
Pour ne rien laisser dans le vague sous ce rapport, nous don- 
nerons plus loin les mesures exactes de plusieurs fours, que la 
pratique a sanctionnées. Il sera donc facile à chaque verrier de 
trouver lui-même les bonnes proportions du four qu'il se pro- 
pose de construire et de les approprier au combustible dont il 
doit faire usage. 

Pour trouver facilement les dimensions à donner aux diverses 
briques, nous conseillons de tracer d'abord le dessin du four 
d après les mesures adoptées, et de diviser les diverses parties 
du four en autant de sections de l'épaisseur convenable, pour 
arriver juste à la hauteur voulue par la pose du dernier rang 
de briques de chaque espèce ; chaque division représente l'é- 
paisseur des briques. 

Par exemple, pour trouver l'épaisseur convenable à donner 
aux briques de sièges d'un four dont la longueur intérieure se- 
rait de3'",40, plus deux fois l'épaisseur du mur de pourtour, 
et dont la hauteur des sièges serait de l'",0() et la largeur des 
sièges de 0"',«J0, plus une fois l'épaisseur du mur du pourtour 



DU FOUR DE FUSION ET DE SA CONSTRUCTION. 



133 



reposant sur la couche supérieure des briques de sièges, on 
fixe d'abord le nombre de rangs, qui est pour cette hauteur de 
six. En divisant la hauteur de 1"\00 en six parties, on obtient 
pour épaisseur m ,166 ; on l'augmente du retrait que subit la 
brique pendant le séchage, ainsi que de l'épaisseur qu'elle 
perdra pendant le raclage ; la somme ainsi trouvée est la mesure 
à donner au moule. Quant à trouver la longueur des briqués, 
on en fixe un nombre quelconque devant occuper toute la lon- 
gueur; par exemple en adoptant pour un rang six longueurs de 
briques, on divise la longueur totale du four, étant 3 m ,40 -f 
(2 fois m ,50) = 4'"40 en G parties égales, soit 0"',73. On agit 
de même pour trouver la largeur. Cependant celle des briques 
de sièges varie pour chaque couche supérieure au 3 e rang ; de 
manière qu'elles forment des gradins renversés du côté du mas- 
sif ; c'est-à-dire que le 4 e rang dépasse en largeur le 3 e ; le o e 
le 4 e , et ainsi de suite jusqu'au dernier rang, dont la largeur 
couvre entièrement le siège, en servant en même temps de fon- 
dation au mur du pourtour. Les largeurs les plus convenables 
pour les briques de siège, en état de siccité, sont pour les trois 
rangs inférieurs 0,32 ; pour le 4 e raug0,57; pour le 5 e rang 0,70. 
La longueur des briques destinées à la couche supérieure des 
sièges, doit être, dans ce cas, telle que 3 ou 4 longueurs suffisent 
à couvrir un siège. L'emploi de grandes briques de sièges né- 
cessite de bonnes proportions entre la terre crue et le cément. 
Dans quelques usines on recouvre le dessus des sièges de larges 
plaques en terre de brique cuite, semblables aux pierres à 
étendre ; ces plaques sont mobiles et peuvent être remplacées 
par d'autres. On a recours à ce moyen, lorsque le dessus des 
sièges est creusé au point que les pots n'y tiennent plus d'aplomb. 
Par l'usage de ces plaques, ou prolonge souvent la campagne de 
plusieurs mois. 

Lorsque la construction des murs de foyer et des sièges est 
terminée, on fait la voûte des tonnelles au moyen de briques 
d une forme de coin tronqué, et de telles dimensions qu'elles 
forment ensemble un cintre parfait, lorsqu'elles auront été po- 
sées eu place. 

Wes |io(» de flrset. — Quelquefois on établit une dou- 
ble voûte sur les tonnelles, surtout quand on établit au-dessus 
une niche destinée à recevoir un petit pot appelé « pot de fir- 
sel », reposant sur une grosse brique saillante, posée sur la 
voûte de la tonnelle et prise de chaque coté dans le mur du 
pourtour. 



i 









■ 

n 



134 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



Ce pot de firset sert à faire des essais, à fondre le verre 
nécessaire au rognage, ou à produire du verre de couleur. 

Cette disposition est praticable, lorsqu'on n'établit point 
d'arches au-dessus des tisards. La niche se fait dans l'épais- 
seur du mur de pourtour, où l'on ménage une ouverture de la 
largeur et de la hauteur du petit pot, plus la grandeur de l'ou- 
vreau. C'est par cette ouverture que l'on met le pot en place ; 
on la ferme moyennant une plaque épaisse, ayant à sa partie 
supérieur un trou qui sert d'ouvreau. 11 est fort essentiel de bien 
garnir extérieurement cette porte avec du sable, afin d'empê- 
cher la chaleur de se perdre par transmission. 

L'usage de ces pots de firset est avantageux comme on le re- 
marquera plus loin (au rognage); il présente cependant l'incon- 
vénient d'altérer souvent la voûte de la tonnelle par l'effet nui- 
sible qu'exerce sur elle le verre liquide répandu du pot. 

De l'intérlenr «la four de fusion. — L'espace de 
l'intérieur du four de fusion est circonscrit par les murs de pour- 
tour et par la couronne. Les sièges et la fosse en forment 
le fond. 

Les murs qui régnent autour de l'espace vide du four forment 
ordinairement un carré oblong, dont les angles sont légèrement 
effacés ou vifs. Ces murs sont élevés en briques apyres appelées 
briques de four, dont les dimensions convenables sont, à l'état 
de siccité, de 0"',65 — m ,32 — n ',16 centimètres. 

Au pied du mur de pourtour, parallèlement à la fosse, sont pra- 
tiquées autant d'ouvertures carrées qu'il y aura de pots sur les 
sièges ; elles prennent naissance au niveau de ces derniers et 
ont intérieurement une hauteur qui varie de m ,27 à U ',33 , 
se réduisant extérieurement de 0"\22 à 0"',25 ; leur largeur 
intérieure et extérieure est de m ,27. La hauteur se règle d'a- 
près l'épaisseur des briques de four, car elle est ordinairement 
égale à deux rangs de briques. 

Ces ouvertures , appelées « logis » (A) [tig. page 123], sont 
fermées par des plaques eu terre cuite qui s'adaptent dans les 
feuillures régnant extérieurement autour de chaque logis. 

Les logis servent à cueillir le verre répandu sur les sièges et 
qui minerait ceux-ci, si on l'y laissait séjourner longtemps On 
ouvre encore les logis, lorsqu'il s'agit d'abattre de vieux pots, 
ou de tourner sur place ceux qui coulent, afin de présenter le 
côté défectueux vers le logis, pour pouvoir arrêter l'écoulement 
du verre, en isolant de la chaleur du four le défaut, au moyen 
d'une petite chapelle, que l'on construit autour avec de l'argile, 



1 



DU FOl'R DE FUSION ET DE SA CONSfRUCTION. 



133 



m 



opération que l'on appelle « chambrage » (voyez plus loin : 
Chambrage des pots). Les logis servent pendant la mise des 
pots, et lorsqu'il s'agit de réparer les sièges endommagés ou 
rongés. 

Comme les simples bouchons de logis garantissent insuffisam- 
ment du froid les culs de pots, on ferme les logis par une se- 
conde plaque, en remplissant de sable l'espace libre entre les 
deux plaques. Dans ce cas, il ne faut pas luter les joints, car 
le mortier, exposé à une haute température, conglutiuerait et 
pourrait difficilement être éloigné, lorsqu'il faudrait ouvrir les 
logis. 

Ou commence la construction du mur de pourtour du four 
par la pose des trumeaux entre les logis, que l'on élève de deux 
rangs de briques. Le 3 e rang forme la couverte des logis. 

Des cheminées de logis (m). — Si le four doit 
avoir des cheminées de logis , qui sont d'une grande utilité , 
parce qu'elles forcent une partie des flammes à descendre au 
niveau des sièges et à circuler utilement autour des culs des 
pots , le moment de leur construction est arrivé. 

Après avoir posé le troisième rang du pourtour du four, on 
perce au milieu de chaque logis , verticalement dans la couverte, 
un trou de m ,08 de diamètre; ou continue l'élévation du mur 
jusqu'au sixième rang. Arrivé à la hauteur de l'orifice des pots, 
on perce au milieu de chaque trumeau , obliquement à gauche 
et à droite , des trous ronds de 0" 08 de diamètre , de manière à 
gagner en ligne droite l'orifice des trous verticaux, que l'on a 
faits dans les couvertes des logis. À chaque point de réunion 
de ces conduits obliques, on monte plus tard une cheminée en 
dehors du mur de pourtour, par la superposition verticale de 
briques apyres cuites, de 30 à 40 centimètres carrés sur 10 
centimètres d'épaisseur, ayant un trou de 10 centimètres de 
diamètre. 

Ou comprend donc que chacune de ces cheminées , montée 
entre deux ouvreaux , communique directement avec les logis 
de gauche et de droite, et qu'elle ne gène en rien les manœuvres 
des souffleurs, puisque la séparation de deux places se trouve 
adossée contre elle. La hauteur de ces cheminées est égale à la 
hauteur extérieure de la couronne du four, et elles aboutissent 
toutes sous le manteau de la grande cheminée qui enveloppe la 
couronne du four de fusion. On établit de la même manière aux 
quatre coins du four une cheminée pareille ; chacune d'elle reçoit, 
d'une part, la chaleur du logis voisin, et d'autre part, celle 



■ 

I 

■ 







: 



136 



LE VEURIEn DU XIX* SIÈCLE. 



qui p;isse pur un conduit oblique, pratiqué dans l'épaisseur du 
mur latéral du four, et ouvrant intérieurement à la moitié du 
diamètre des pots de coins. 

Quand on adopte ces cheminées et pour le cas où l'on établit 
entre les grilles un bassin à cueillir le \erre, il faut diriger les 
conduits qui traversent la largeur des sièges de manière que 
leurs issues aboutissent au milieu des logis, dans le but de leur 
créer uu tirage puissant (page 129). 

Lorsqu'on ne construit point de chemiuées de logis et de coins, 
ou élève le mur du pourtour sans y percer de conduits. 

Pour donner plus d'espace libre entre le mur du pourtour et 
les culs de pots, on fait surplomber ce mur du côté de limé— 
rieur, de 0"'i0 à ra 12 , suivant que la différence entre le grand 
et le petit diamètre du pot est plus ou moins grande. 

Lorsqu'on emploie des pots de forme ovale et à bec plus ou 
moins grand , on peut monter le mur d'aplomb. Dans tous les 
cas , cette légère inclinaison du mur vers l'intérieur offre en 
même temps une plus grande résistance à la pression qu'exerce 
sur lui la couronne , surtout si les briques elles-mêmes ont été 
posées depuis leur base dans une inclinaison conforme au sur- 
plomb. 

A la hauteur du troisième rang , vis-à-vis de chaque pot de 
coin , on fait saillir une brique du mur latéral du pourtour, pour 
servir d'appui à chaque pot des quatre coins; ces saillies sont 
de 0"'05. 



Des trous a cannes. — Indépendamment des logis , 
on doit établir des trous dans lesquels on chauffe les cannes à 
souffler. On les perce horizontalement dans les trumeaux pour 
les places du milieu à m 12 au-dessus du niveau des sièges et du 
diamètre de ,n 17; et à gauche du logis pour les deux places 
des premier et troisième coins, situées clans la diagonale du four. 

Dans quelques verreries on introduit , par mesure de pro- 
preté, dans ces trous, pendant le soufflage seulement, des 
tubes ronds en fer que l'on retire après le travail. 

Après avoir posé le sixième rang de briques , c'est-à-dire 
lorsqu'on est arrivé à la hauteur de l'orifice des pots , on com- 
mence la voûte du four, appelée la « couronne » (p). 

Comme la forme de la couronne contribue beaucoup à la 
marche du four, ainsi qu'à la qualité du verre, nous nous 
occuperons de l'examen de toutes les fonctions que la couronne 
doit remplir, avant de continuer sa construction. 



I 



DU F0UK DE FUSION ET DE SA CONSTRUCTION. 



137 



IKtlcrmlnalfon de l'espace dn fonr. — Nous 

venons de remarquer, par ce qui précède, que, d'une part, la 
nature du combustible à employer détermine l'étendue des 
grilles , la largeur des fosses et la longueur des tonnelles , ainsi 
que la bauteur des sièges , afin que la plus grande chaleur dé- 
veloppée puisse agir sur les pots par l'effet du rayonnement et 
de la réverbération; que, d'autre part, la grandeur, la hauteur 
des pots, ainsi que leur forme et leur nombre, décident de la 
longueur et de la largeur intérieures du four. D'après la théorie 
du développement du calorique, il faut à chaque, espèce de 
combustible un espace convenable , où la combustion des gaz 
dégagés puisse avoir lieu sans perle aucune. La détermination 
de la grandeur de l'espace libre d'un four, nécessaire à la par- 
faite combustion des gaz, est excessivement difficile par la 
théorie; c'est la pratique qui a résolu ce problème. 

On a reconnu, par des expériences, qu'on doit établir l'espace 
intérieur du four de fusion d'après les données suivantes , qui 
ne s'écartent guère de la vérité. 

Pour 86 unités cubes qu'occuperont les pots , il faut créer un 
espace libre de 230 unités cubes; par conséquent, le total est 
égal à la somme de 230 -f 86 = 316 unités, 

Ceci posé, on arrive facilement à une solution qui iixe l'espace 
libre que doit envelopper la couronne. 

On cherche d'abord à connaître le volume d'un pot, soit par 
les calculs, si la forme est régulière, soit par la voie mécanique 
si la forme des pots est irrégulière, en remplissant à ras de 
sable le moule à pots, que l'on mesure après, et dont on déduit 
la valeur du retrait. On multiplie le nombre trouvé par le nom- 
bre de pots que le four doit recevoir. Lorsqu'on connaît le vo- 
lume qu'occupent tous les pots ensemble, on multiplie cette 
somme par 230 et on divise le produit par 86 ; on obtiendra 
pour quotient le nombre d'unités que doit avoir l'espace libre. 

On déduit de cette somme les espaces réunis des tonnelles, 
des fosses et celui qui est circonscrit par les murs de pourtour, 
jusqu'au niveau des orifices des pots, et par les sièges ; le 
manquant représente l'espace que doit renfermer la couronne. 

De la conronne (p). — Avant de pouvoir cuber la cou- 
ronne, il faut en avoir arrêté préalablement la forme. La forme 
dépend des fonctions qu'elle doit remplir, et que nous allons 
examiner, avant de procéder au cubage de son espace. 

1° La couronne doit être assez haute pour donner suffisam- 
ment d'aisance au manchon de verre attaché au bout de la 



I 






■ 

H 



138 



LE VERRIER DU XIX 1 - SIECLE 




canne, de façon qu'il ne heurte pas les parois de la couronne, quand 
le souffleur l'introduit par l'ouvreau dans le four ; 

2° L'épaisseur du mur, à l'endroit, où se trouvent les ou- 
vreaux, ne doit pas dépasser celle du mur du pourtour, afin de 
faciliter le cueillage du verre dans les pots ; 

3° Les parois dans lesquelles sont percées les ouvreaux doi- 
vent être assez inclinées pour que l'on puisse apercevoir, par 
les ouvreaux, au moins un tiers du fond du pot; sans cette 
précaution, il serait impossible de vider les pots à la canne, ou 
de pocher le verre. 

4° La superficie intérieure de la couronne estsans cesse exposée 
aux exhalaisons alcalines qui , en se dégageant des matières 
vitrifiables , l'attaquent vigoureusement et finissent tôt ou tard 
par la vitrifier en partie. Ce verre verdàtre, à base d'alumine, 
ainsi formé , coule le long des parois de la voûte , en suivant les 
courbes qu'on leur aura données. Sa production a principale- 
ment lieu dans les régions immédiatement au-dessous des pots. 
En coulant lentement vers le bas, il s'amasse donc naturellement, 
et si la pente de la voûte s'éloigne trop de la perpendiculaire , il 
se détache, sous forme de gouttes à longues queues, appelées 
« larmes », qui tombent dans les pots; elles forment alors des 
cordes et des nœuds dans le verre, parce qu'elles sont d'une 
autre nature de verre que celui contenu dans les pots ; 

8° L'expérience a démontré que les objets exposés directe- 
ment aux courants des flammes sont plus chauffés que ceux qui 
se trouvent dans la chaleur ambiante, où les courants ont lieu. 
Ce principe est aisé à démontrer par la flamme de la lampe 
d'Argant : qu'on démonte le verre et qu'on approche verticale- 
ment un morceau de papier tout près de la flamme, sans la 
toucher, il ne s'allumera pas; mais il s'enflammera aussitôt 
qu'on le présentera dans le courant même de la flamme , et la 
combustion du papier sera d'autant plus prompte , qu'on aura 
approché des parties les plus blanches de la flamme. Tout le 
monde sait que la pointe de la flamme produite par le chalu- 
meau est la partie la plus intense. 

La loi du réfléchissement des courants nous enseigne, en 
outre, qu'un courant d'air, dirigé contre un plan solide, en est 
réfléchi dans l'angle de son arrivée. Quand le courant frappe 
une courbe concave dans un point quelconque , le réfléchisse- 
ment se reproduit, par ricochet successivement, sur plusieurs 
points de la courbe. Le contact sera d'autant plus multiplié, si, 
en outre de son mouvement ascensionnel , le courant est forcé , 
par l'appel d'une cheminée, de dévier de la ligne droite; p,ir 



DU FOUR DE FUSION ET DE SA CONSTRUCTION. 



139 



conséquent, il faut donner à la voûte une courbe qui dirige la 
pointe de la flamme presque verticalement sur l'orifice des pots, 
afin de la faire darder avec toute sa puissance sur les matières 
vitriu'ables ou sur le verre liquide, avant qu'elle ne s'échappe 
par les ouvreaux. 

D'après ce qui précède, il est évident qu'on doit rechercher 
une courbe qui réunisse le mieux toutes les qualités qu'on exige 
d'elle. 

On a adopté généralement l'ellipse de la construction suivante, 
pour la coupe latérale de la couronne : 




La ligne ab, égale à la largeur du four, est divisée d'abord 
en trois parties égales, ae, ef, fb; une de ses parties formera 
la hauteur de la couronne, égale au diamètre extérieur des pots, 
s'ils sont ronds. On divise ab en deux moitiés, et on élève la 
ligue ac perpendiculairement en d sur la ligne ab ; on obtient 
pour la hauteur la ligne cd. Pour tracer une ellipse par les 
trois points a, b, d, il faut chercher les trois centres, cfue l'on 
trouve en portant la ligne cd de c en g ; on porte la ligne bg de 
d en h; on partage la ligne hb en deux parties égales, on élève 
en i une perpendiculaire sur hb ; là où cette ligne coupe la li- 
gne ab, sera le centre du petit cercle, dont kb sera le rayon, 
que l'on porte de a en m pour trouver le deuxième centre m. 
Le centre du grand cercle sera /, le point d'intersection des 
prolongements des ligDes de, ik et Id en sera le rayon. 

Cette courbe de la voûte permet de donner aux ouvreaux un 
diamètre convenable. Le verre qui se forme à la surface de la 
couronne ne commence à s'amasser en grande quantité qu'à la 
naissance des courbes des petits rayons, dont la pente se rap- 
proche plus de la perpendiculaire que ne le ferait une corde 
tracée de b en n. Au lieu de se détacher de la voûte, le verre 
continuera plutôt à suivre la pente rapide de la couronne au 









140 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



moment, où son accumulation présentera le danger de la forma- 
tion de larmes. 

Les flammes et les courants d'air chaud, malgré leur grande 
vitesse, appelés par le tirage des ouvreaux, au lieu de frapper 
la couronne verticalement en d, s'inclineront vers n, et en sui- 
vant la courbe au-dessus des ouvreaux, darderont sur la sur- 
face du verre dans les pots, avant de quitter l'intérieur du four. 

On voit donc que l'ellipse dont le petit rayon est égal au tiers 
de la largeur réunit le plus d'avantages. 

Pour cuber l'espace de la couronne, on divise l'ellipse en 
un certain nombre de parallélipipèdes de la même épaisseur, 
dont il sera aisé de calculer le volume, en multipliant la moyenne 
de la longueur avec la largeur et la hauteur de chacun et en 
additionnant les produits ; la somme de tous les parallélipipèdes 
doit égaler le volume qui manque à la capacité du four. Si on 
ne tombait pas juste, ou n'aurait qu'à calculer un parallèlipipède, 
ayant la longueur et la largeur du four, au-dessus du 6 e rang 
de briques du four et de la hauteur à déterminer. Ce volume 
manquant à la capacité du four, devra être produit par l'exhaus- 
sement des murs de pourtour, avant de commencer la construc- 
tion de la couronne ; dans le cas contraire, on abaisserait d'au- 
tant la hauteur de ces murs. 

On se servira de la même courbe pour construire • la cou- 
ronne sur les murs latéraux, en gagnant insensiblement la ligne 
horizontale au sommet de la couronne dans sa coupe longitu- 
dinale. 

Aussitôt qu'on aura déterminé la forme convenable de la voûte, 
dans le but d'en faciliter la construction, il faut déterminer la 
forme 'et le nombre de briques. On aura de deux espèces de 
briques en coin, savoir celles qui doivent former la partie de la 
couronne, tracée par les petits rayons ma et kb, des centres 
k et m, et celle qui a été décrite par le grand rayon Id du 
centre L 

On divise extérieurement l'arc, tracé par le grand rayon depuis 
son point de tangence avec les pelitsarcs, en parlies.égalesde 12 
à 14 centimètres ; on trace du centre l des rayons par ces divi- 
sions, et on obtient ainsi la forme du coin, que doivent avoir les 
briques. En divisant extérieurement les petits arcs, depuis leur 
point de tangence jusqu'à la hauteur du mur de pourtour du 
four, en parties égales de0 m ,10 à m , il, et en traçant delà ma- 
nière décrite des rayons par les centres m et k, on obtiendra la 
forme des briques de cette partie de la voûte, .à laquelle on 
ajoute la perte à subir par le retrait et le raclage. On donne 



■ 



DU FOUR DE FUSION ET DE SA CONSTRUCTION. Ul 

ordinairement à la couronne une épaisseur de 0'" 30 et une 
longueur de 0",S3 aux petites et 0«',63 aux grandes briques de 
couronne; une plus grande épaisseur de la voûte et du mur de 
pourtour ne nuirait nullement, mais elle éloignerait davantage 
les pots, ce qui rendrait leur cueillage plus pénible. 

Lorsqu'on aura déterminé la Corme et la grandeur des briques 
de couronne, on abrégera singulièrement la construction du four 
qui ne présentera pas une grande difficulté, et pourra être 
exécutée par le premier ouvrier maçon venu ; le maître de 
verrerie ne dépendra nullement des caprices d'un fournaliste 
qui n apportera plus son savoir, mais seulement son travail 
manuel. 

La couronne se monte au moyen d'une grande règle en chêne 
clouée contre le poteau du centre qui sert d'appui aux gabaris 
de planches, présentant exactement les deux courbes de l'el- 
lipse. 

En posant les voussoirs sur le mur du pourtour il faut avoir 
soin de placer les briques de manière à ce que les jointures 
tombent dans les endroits où l'on percera les ouvreaux ou 
bien on les pose disjointes, pour former déjà les trous bruts 
ayant chacun une bonne couverte. 

Après avoir posé les petites briques-voussoirs on continue 
la construction de la voûte par les grandes briques , et on la 
ferme par la clef. 

il est inutile de faire observer que la construction du four 
doit être exécutée dans toutes ses parties avec la plus grande 
attention et tous les soins possibles. On doit se servir du cordeau 
de la règle, du gabari et du plomb pour la pose de chaque bri- 
que ; on doit frotter soigneusement celles-ci l'une contre l'au- 
tre, avant de les poser définitivement à la place qui leur est as- 
signée ; il faut que le coulis soit toujours suffisamment clair 
et exempt de cailloux, que l'on en éloigne par un passage à 
travers un tamis; leur présence dans le coulis occasionnerait 
des joints défectueux; il est, en outre, essentiel de glisser cha- 
que brique sur place dans le coulis, afin d'en chasser les bulles 
(i air qui pourraient s'y former par une pose à plat 

Lorsqu'on veut pratiquer une niche au-dessus des tonnelles 
pour y installer un pot de firset, il faut fermer le dessus par 
une voûte au moyen de voussoirs faits exprès ; sur cette voûte 
s appuiera la couronne. 

Les lunettes qui doivent alimenter les arches se prennent 
dans la couronne à environ l-,0o du niveau des sièges avant 
ra ,14 de largeur sur 0,1 65 de hauteur. 3 

10 



i 12 



LE VEllHIF.n Dl \l\' MECLE. 



Des ouvreaux (n). — Quand la voûte est fermée, on 
peree les ouvreaux (n) vis-à-vis le centre de chaque pot ; on 
donne ordinairement in ,;J9 à 1 ouvreau de grande place, 0"',39 
à ceux des coins et 0'",33 à ceux du milieu, en les faisant ovales 
de 0' n ,03 dans le haut. L'évasement vers l'intérieur est de 0'"03 
pour la grande place, et de 0",0i>5 pour les autres ouvreaux. 

Dans la plupart des verreries belges, on adapte , extérieure- 
ment devant les ouvreaux, des rondelles en terre cuite ; il suffit 
alors d'aplanir extérieurement la couronne. Dans d'autres ver- 
reries, surtout dans les lyonnaises, on fait une entaille carrée 
dans la face extérieure de chaque ouvreau pour recevoir une 
rondelle ; il en est enfin où on n'en pose point devant les ou- 
vreaux. 

L'usage des rondelles est fort utile, lorsqu'il s'agit de rétrécir 
l'ouvreau pour fabriquer des manchons de petite dimension ; le 
souffleur n'est pas inutilement exposé à une trop grande chaleur, 
et le four ne refroidit pas si vite pendant le soufllage. Cependant 
ces rondelles sont souvent écrasées par inadvertance, soit par 
les poches, soit pendant la manœuvre du tournage des pots, ou 
par toute autre négligence. Comme ces rondelles sont lutées à 
leurs bords extérieurs avec du mortier, dans le but de les 
remplacer, le gamin est obligé de les détacher; celle opération 
n'est permise que vers la fin du lise-froid, afin que les éclats, 
inévitables, puissent surnager sur le verre refroidi des pots, s'ils 
y tombent. Cette opération, commencée trop lot, a gâté souvent 
des potées de verre, à cause des débris de terre tombés au fond 
quand le verre était trop liquide. 

Quand l'intérieur du four est nettoyé et raclé, on commence 
extérieurement la construction des appuis de places, formant 
une chapelle au-dessus de chaque logis ; puis on établit les sé- 

faralions des places, qui servent en même temps d'appuis à 
ancrage en fer du four. Ces constructions accessoires se font 
en briques ordinaires et en mortier de sable cl de chaux. 

Les barres de fer, posées verticalement contre les séparations 
des places, vis-à-vis les cheminées de logis, sont pourvues de 
plusieurs gonds sur lesquels tournent des plaques en tôle qui 
servent à la fois de prolongement à la séparation des places, 
quand elles sont ouvertes, et d'une partie du manteau de la 
grande cheminée du four, quand elles sont fermées. A la hau- 
teur des ouvreaux, '" 



y 



aque plaqi 



permet au fondeur d'apercevoir les flammes sortant par les ou- 
vreaux derrière ces plaques. 



DU FOUR DE FUSION ET DE SA CONSTRUCTION. 



US 



Des chenil nées d'appel (e). — Il y a une vingtaine 
d années, les fours de fusion n'étaient pas surmontés d'une che- 
minée d'ajpel ; tant que les portes et les fenêtres de la halle 
restaient fermées , celle-ci en remplissait imparfaitement les 
fondions; on pratiquait dans la laitière du bâtiment des ouver- 
tures donnant des issues à la fumée et aux miasmes produits 
par le four ; car on considérait comme cheminée l'espace vide 
au-dessus des sièges, circonscrit par le mur du pourtour et par 
Ja couronne, et dont les ouvreaux formaient les issues. Les fours 
anglais ronds n'avaient pas de cheminée, mais la halle, ayant la 
lorme d'un immense cône ouvert à son sommet, remplissait 
puissamment le rôle d'une haute cheminée. 

Depuis celte époque , on a reconnu l'utilité d'envelopper le 
four d'un vaste manteau pyramidal, en tôle ou en briques, se 
terminant au sommet par un tube sortant par la faitière et lan- 
çant au loin la fumée. 

Le manteau de la cheminée est supporté tantôt par les ar- 
ches (lours auxiliaires, attachés aux quatre coins du four à 
lusion et alimentés par la chaleur de celui-ci, qui est appelée 
dans 1 intérieur par des lunettes), tantôt par quatre piliers isolés 
(lu four (rf) maçonnés en briques et élevés aux quatre coins du 
lour, lorsqu'il n'y a point d'arches adossées contre celui-ci. Il 
faut nécessairement laisser un espace de 30 centimètres entre 
chaque pilier et le four; car s'il y avait jonction, les pilieis se- 
raient infailliblement brisés par la dilatation du four de fusion 
Les plaques eu tôle tournant sur leurs gonds et formant en même 
temps la séparation entre les places, complètent le manteau, 
Jorsqu elles sont fermées. Les flammes sortant par les ouvreaux 
sont attirées avec une grande vitesse par la cheminée, et de quel 
cote que l'air froid de la halle vienne frapper les faces du four, 
il n a plus d'action sur les ouvreaux, parce que les plaques en 
tôle forment des paravenls pendant la fusion et des brise-feu 
aux souffleurs lorsqu'elles sont ouvertes pendant le travail. 

Ces grandes cheminées sont un puissant auxiliaire à la lionne 
et prompte combustion du combustible ; elles offrent eu même 
temps toutes les propriétés des autres cheminées. 

Les plaques en terre cuite de différentes largeurs, et appe- 
lées .< tmktles », servent au fondeur pour activer la fusion du 
verre dans les pots en retard, en pesant devant l'ouvreau une 
tuilelle étroite, ou pour retarder les pots trop avancés, en gar- 
nissant I ouvreau par une luilette large, qui puisse intercepter 
le tirage. ' 

Les cheminées auxiliaires des logis aboutissent aussi dessous 



144 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



le manteau de la grande cheminée. Le fondeur peut en régula- 
riser à volonté la marche, en ouvrant ou en fermant leurs issues. 

Lorsqu'on fond dans des pots fermés, dont l'orifice remplit 
exactement l'ouvreau du four, on est obligé de pratiquer au- 
dessus de chaque ouvreau une petite cheminée d'appel. 

Avec un tirage convenable, les combustibles de médiocre 
qualité produisent plus d'effet dans un four à grande cheminée, 
que le combustible d'excellente qualité n'en peut produire dans 
un four sans cheminée. S'il y a trop de tirage, on est entièrement 
maître de le diminuer, tandis qu'il n'y a point de remède, lors- 
qu'on manque du tirage nécessaire. H en résulte non-seulement 
une grande économie de matières fondantes et de temps ; mais 
encore une augmentation notable de production, et le produit 
acquiert une qualité supérieure. 

Par ces raisons, la cheminée a été promptement adoptée dans 
presque toutes les verreries. 

Le but des cheminées en général est d'appeler, par la grille, 
le volume d'air nécessaire à la parfaite combustion d'une quan- 
tité de combustible déterminée pendant un temps donné. La 
puissance des cheminées dépend de leur hauteur, de la tempé- 
rature moyenne que l'air brûlé y conserve, et de leur section. 

Il faut donc leur donner la plus grande hauteur possible. 
Elles atteignent le maximum de leur tirage, lorsque l'air brûlé 
a 300° à la sortie; le tirage diminue, lorsque l'air brûlé n'atteint 
pas cette température ou lorsqu'elle dépasse les 300°. 

On donne ordinairement à la cheminée d'appel une section, 
égale au tiers de la somme des surfaces libres de la grille. 
L'expérience a démontré qu'elle est suffisante pour vaincre la 
résistance que la couche de combustible oppose à l'air au pas- 
sage à travers la grille. 

La température de l'atmosphère, sa pression et son état hy- 
grométrique, ainsi que les rayons solaires exercent une grande, 
influence sur le tirage des cheminées. 

Lorsqu'on emploie des cheminées en tôle, on fait bien de les 
garnir intérieurement d'une couche de mortier, maintenue par 
un réseau de fils métalliques ou par des rivets saillants. 

On obtient des cheminées très légères et durables, en for- 
mant le squelette de la pyramide en baguettes de fer, que l'on 
garnit d'un réseau de fils de même métal et que l'on enduit in- 
térieurement et extérieurement d'un mortier fait avec de la terre 
glaise, du sable et un peu de limaille de fer ; on surmonte la 
pyramide d'un tube en tôle enduit de mortier. Un enduit mau- 
vais conducteur conserve mieux la chaleur des cheminées en 






DU FOUR DE FUSION ET DR SA CONSTRUCTION. 



US 



tôle, et les préserve des attaques continuelles de l'aride sulfu- 
nque qui se dégage du combustible et des matières vitriiiables. 

Des grilles (e). — Les grilles (e) du four de fusion se 
composent ordinairement de 4 barres ou plus de fer non corroyé 
de 0,05 carré, dont la longueur se règle suivant les dimensions 
adoptées pour la grille du four. Elles sont posées parallèlement, 
en laissant entre elles des espaces libres dont la largeur varie 
suivant la grosseur et la nature du combustible ; car ces inter- 
valles ne doivent laisser passer que les cendres. 

Ces barres reposent isolément sur les chenets ; lorsque le vo- 
lume d'air arrivant est trop abondant, ou bien lorsque le com- 
bustible est friable pendant la combustion, on augmente le 
nombre de barres. On en diminue au contraire le nombre, lors- 
que le combustible forme du laitier ou des crasses qui obstruent 
la grille, afin d'obtenir un plus grand écartement. 

Suivant la nature du combustible, on doit donner aux izvi\ 



es 



une plus ou moins grande surface; on leur donne un décimètre 
carré pour 1 kilog de bouille à consommer par heure, pour les 
chaudières à vapeur. 

L'épaisseur de la couche de combustible étendue sur la grille 
influe beaucoup sur le tirage, car si la couche est trop épaisse, 
le volume d'air nécessaire ne peut pas la traverser ; il se forme 
alors, en trop grande abondance, du gaz d'acide carbonique qui 
est entraîné, sans effet en pure perte, par la cheminée; si, au 
contraire, la couche est trop mince, il arrive en excès de l'air 
qui refroidit le four et la cheminée. 

ne é|)a ' SSeur la plus C0llvenaule pour la houille est de 0"'0o à 
0'"08, selon la grosseur des morceaux. 

Celle pour les combustibles qui brûlent sans flammes, et 
n^n a rlaC ° de la grille co, ' res Poml à une consommation de 
« qo a ni par decimètre carré et Par heure, varie entre 
0"J0 et 0'"30, suivant la porosité du combustible. 

Les cristalleries anglaises emploient de préférence la houille 
menue collante, qu'ils transforment préalablement en coke On 
Hit un mélange de huit parties de coke et d'une partie de 
houille en morceaux de la grosseur d'un œuf. 

Pour la transformation du combustible en gaz dans les géné- 
rateurs, la couche sur la grille peut varier de 5 mètres' 50 à 
o mètres. 

Pour les foyers à bois , les grilles doivent être toujours plus 
petites que pour les foyers à houille, d'abord parce' qu'il faut 
moins dair pour brûler un kilog. de bois que pour brûler un 



146 



LE VERRIEK DU XIX e SIÈCLE. 



kilog. de houille, ensuite parce que les espaces libres de la grille 
ne sont pas sujettes à s'obstruer par des scories. 

On comprend que ces données ne servent qu'à guider le chauf- 
feur, et que l'épaisseur convenable de la couche de combustible 
doit être recherchée par l'expérience : il faut l'augmenter jus- 
qu'à ce que l'on s'aperçoit d'une plus grande consommation de 
combustible sans augmentation d'effet utile. On obtiendra ainsi 
deux avantages importants : une alimentation moins fréquente et 
un effet utile plus grand. 

L'alimentation de la grille se fait à des intervalles plus ou 
moins longs, suivant la uature du combustible que l'on doit brû- 
ler. On obtient en général la combustion la plus complète de la 
houille et du lignite parfait lorsqu'on répand uniformément sur 
la grille des charges mesurées, de manière à ce que le chauf- 
feur soit obligé d'aller lentement et continuellement d'un tisard 
à l'autre. Il doit, chaque fois, observer rapidement l'étal de la 
grille, et surtout couvrir promptement les trouées qui seraient 
sur le point de se produire dans la couche de combustible, ce 
qu'il reconnaît en se rendant souvent dans la cave (cendrier), et 
cela pour éviter que l'air froid n'arrive jamais dans le four 
qu'après avoir été décomposé par Ja combustion. Il est né- 
cessaire qu'il aille fréquemment dans la cave pour éclaircir les 
endroits sombres de la grille, au moyen d'un tisonnier, exami- 
ner l'état des cendres , et détacher le verre, les crasses ou le 
laitier des barres de la grille. C'est surtout l'état de la flamme 
à la sortie des ouvreaux qui guide le chauffeur expérimenté dans 
l'exécution de la besogne qu'il a à faire ; car si la couleur des 
flammes est jaunâtre, ou chargée de fumée, c'est pour lui un 
indice de manque d'air, soit par suite d'une obstruction partielle 
ou totale de la grille, soit par surabondance de combustible; si 
le feu est très clair et ne produit plus de flammes, c'est un signe 
que la grille demande à être alimentée de nouveau. Bien que^ ce 
mode de tisage soit à la fois le plus économique et le plus puis- 
sant, les liseurs l'emploient à contre-cœur, parce qu'il réclame 
d'eux un travail incessant et fatigant. 

Quoique nous ayons déjà parlé de la profondeur des fosses, 
formée par la hauteur des sièges, il y a cependant des circons- 
tances dans lesquelles on ne saurait déterminer définitivement 
cette profondeur. Ainsi , dans le cas où l'on doil employer al- 
ternativement dans un four donné des combustibles de plusieurs, 
espèces , brûlant les uns à longues flammes , les autres sans 
flammes , on est obligé de recourir à uu mélange convenable à 
la profondeur qu'on aura donnée aux fosses, ou bien on doit 



DO FOUI» DE FUSION ET DE SA CONSTRUCTION. 



UT 



établir celles-ci suivant les exigences du mélange adopté inva- 
riablement. 

Mais il peut arriver qu'un des combustibles constituant ce 
mélange normal vienne à manquer, alors on rencontre de 
grands embarras. 

Nous nous sommes trouvé, pendant cinq années, dans la pé- 
nible obligation d'employer à la fois du lignite parlait et de la 
tourbe, brûlant l'un et l'autre à longues flammes , et en même 
temps de la tourbe et du lignite rayonnant. Par un mélange 
conforme aux propriétés de ces quatre espèces de combustibles, 
nous obtînmes un bon effet constant. Cependant il arriva un 
moment où l'un ou l'autre de ces combustibles nous fit défaut 
quelquefois, de manière que la fosse était ou trop profonde ou 
pas assez pour obtenir l'effet de calorique nécessaire aux culs 
des pots. Nous fûmes forcé de recourir à un expédient qui nous 
permit d'obtenir de bons résultats avec tous les mélanges ima- 
ginables, offrant en outre l'avantage de pouvoir employer à vo- 
lonté, pendant le soufflage, ou le chauffage au bois, ou celui à 
la braise belge, exigeant une fosse profonde. 

A cet effet nous imaginâmes les chenets mobiles. 

Comme il y eut pour le mélange normal adopté une fosse 
profonde de 1"',10, nous employâmes pour chenets des barres 
de fer, surmontées chacune d'une traverse, formant avec la barre 
verticale un T ; les bouts des traverses coulèrent dans des rai- 
nures faites dans les parois de la fosse, là où posent ordinaire- 
ment les chenets ; en appuyant ces traverses en guise de chenet 
dessous les barres de grille, et en posant les bouts des barres 
verticales sur le sol du cendrier, nous pûmes à volonté exhaus- 
ser les grilles et établir de cette manière des fosses d'une pro- 
fondeur de l m ,10, en chargeant sous les barres verticales à T, 
et approprier ainsi la fosse à l'usage du combustible brûlant à 
longue flammes ou sans flammes. 



I 



■ 



' 



Des fansses claies. — Les tonnelles sont fermées 
extérieurement par des plaques en terre cuite, d'une ou de plu- 
sieurs pièces assemblées convenablement, appelées « fausses 
claies », dans lesquelles est ménagée une ouverture de 0'" 30 
de largeur sur 0'" 25 de hauteur, qui est bouchée par une porte 
mobile, composée d'un bâtis en fer, portant un bouchon en terre 
cuite et tournant sur des gonds qui sont fixés dans une des 
barres d'ancrage, afin d'éviter toute commotion sur la tonnelle 
par le'mouvemeut continuel de ces portes. 

La grandeur de la fausse claie se règle d'après la section 



148 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 





qu'on aura donnée à l'entrée extérieure de la tonnelle ; par con- 
séquent elle est grande, lorsqu'on doit introduire les pots par 
a tonnelle , et elle est petite , lorsque l'introduction des pots a 
heu par une portine. 

L'ouverture du tisard commence ordinairement à m 15 au- 
dessus des chenets pour la tourbe, le lignite parfait et la houille 
collante ou brûlant à longue flamme, et à m 30 pour les houil- 
les sèches. 

Les fausses claies des fours de fusion belges n'ont pas de 
portes aux tisards ; le tisard est formé par une petite ouverture, 
ménagée dans la claie près de la voûte de la tonnelle , par la- 
quelle le combustible est introduit dans la fosse. Les fondeurs 
belges ont l'habitude de charger la grille du côté de la fausse 
claie d'une couche de combustible de O m 80 à m 90 d'épaisseur, 
et de fermer l'ouverture avec un morceau de houille ou avec 
une pelletée de menu, après chaque chargement abondant, qui 
se succède de quart d'heure en quart d'heure. 

Si ce mode, ailleurs inusité, de Usage présente de graves 
inconvénients, il offre par contre de grands avantages, lorsque 
la houille sèche est de faible qualité. Comme les chargements 
n ont heu qu'à de grands intervalles, on comprend : 1°, que 
le grand tas de menu amoncelé sur une partie de la grille , 
contre la fausse claie d'une faible épaisseur, empêche de ce côté 
le loyer de se refroidir par transmission de la chaleur ; 2°, que 
le gaz d'acide carbonique a le temps de se dégager du tas, de 
mouler à sa surface incandescente, de se mélanger avec l'oxy- 
gène de l'air nécessaire à la combustion , arrivant d'une part, 
mais imparfaitement, à travers la grille, et d'autre part par 
1 ouverture de la claie , laquelle remplit ici les fonctions d'un 
soupirail puissant ; et entin 3°, que le passage d'air froid, arri- 
vant ordinairement par les portes, n'est pas aussi fréquent, ni 
aussi abondant, et par conséquent l'effet du combustible est plus 
utilement employé. 

Cependant ce mode n'est admissible qu'avec de la houille sè- 
che ; généralement il rend le nettoyage de la grille pénible . et 
donne heuà des négligences de lapartdutiseur. Lorsqu'il laisse 
uue trop grande ouverture au tisard , l'air arrivant trop abon- 
damment par cette voie, frappe continuellement les culs des pots, 
car la longueur des tonnelles aux fours belges est de 0,40 à 
0,50 centimètres seulement ; ces courants froids occasionnent 
souvent des accidents de pots, et refroidissent le four au-dessus 
des sièges (page 140). 



DU FOUK DE FUSION ET DE SA CONSTBUCTION. 



149 



Des ventilateurs. — Les verreries réduites à ali- 
menter leurs fours à la tourbe, sont quelquefois forcées de 
brûler de la tourbe insuffisamment sécbée par suite des récolles 
manquées, soit à cause d'une saison humide, soit à cause 
d'exploitations de terrains mal assainis. Dans ce cas , nous con- 
seillons de sécher plutôt artificiellement la tourbe, ou d'établir 
un ventilateur aspirant dans la cheminée, que d'installer le ven- 
tilateur sous la grille, car ce dernier mode a pour résultat de 
faire ronfler le four, au point que les flammes longues sortent 
des cheminées et des ouvreaux sans produire l'effet utile sur les 
culs des pots. 






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CHAPITRE VII. 



DES DIMENSIONS DE DIVERS FOURS DE FUSION ET 
DE LA FORME DES POTS. 



Après avoir familiarisé le lecteur avec tous les détails qui 
constituent le four de fusion , et l'avoir fait assister à sa cons- 
truction , nous devons reproduire maintenant les dimensions de 
plusieurs fours de fusion , que l'on a distingués par leur bonne 
allure et par leur consommation économique. 

Nous avons dit que les mesures d'un four dépendent princi- 
palement de la forme , de la capacité et du nombre des pots 
dont on veut se servir pour fabriquer du verre ; par conséquent, 
nous allons nous occuper d'abord des pots avant d'aller plus loin. 

Le choix de la forme des pots est de la plus haute importance. 
Au premier moment, on serait tenté de choisir la forme qui 
offrirait la plus grande surface au feu, celle du parallélipipède. 
On devrait donc arrêter son choix sur les pots d'une forme carrée 
oblongue, si on n'avait pas à prendre en considération d'autres 
circonstances plus importantes, telles que la solidité des parois, 
la facilité de leur maniement dans le four, ainsi que la grandeur 
de la surface du verre à découvert , et la quantité de verre à 
produire par un nombre déterminé de pots dans chaque four. 

Comme l'expérience a démontré que deux fours , dont l'un a 
la longueur intérieure de 2 mètres 25 centimètres et l'autre 
celle de 2 mètres 60 centimètres, consomment à peu près la 
même quantité de combustible, et que cette consommation 
augmente dans des proportions exorbitantes lorsqu'on dépasse 



m 



DES DIMENSIONS DE DIVERS FOURS DE FUSION. 



151 



sensiblement cette limite, il est par conséquent plus avantageux 
d'établir un grand four de 2 mètres 60 centimètres de longueur 
qu'un petit. C'est encore l'expérience qui enseigne qu'il vaut 
mieux fondre dans de grands pots une quantité de verre donnée, 
que dans un plus grand nombre de petits pots; ce dernier mode 
donne d'ailleurs plus de déchets , mais on fond plus vite. 

La forme qui réunit le plus de ces qualités essentielles est 
par conséquent la meilleure. 

On emploie communément, savoir : 

1° Des po's ronds (fig. 1). — Quoique le cylindre, dont la 
base on le diamètre égale la hauteur, soit, avec le cube, parmi 




tous les corps réguliers, celui qui offre le moins de surface 
pour un même volume, on perd cependant inutilement beaucoup 
d'espace dans le four, lorqu'on met en file , sur les sièges , 
plusieurs pots cylindriques, parce que leur contact n'a lieu que 
dans les deux lignes verticales parallèles à l'axe des cylindres, 
et ce contact de haut en bas intercepterait la circulation, si 
nécessaire, de la chaleur autour des pots. On a donc adopté la 
forme d'un cône tronqué, dont la différence entre les deux 
diamètres est de 0"il à m 15, suivant la hauteur plus ou moins 
grande des pots ; à l'orifice supérieur se trouve le grand 
diamètre , et au fond le petit. 

Cette forme a ses avantages et ses désavantages. Elle est 
avantageuse quand la longueur totale d'une lile de pots est égale 
ou insensiblement plus grande que la largeur intérieure du four 
de fusion ; car celle-ci correspond ordinairement à la somme de 
trois grands diamètres extérieurs de pois , et on fixe la longueur 








152 



LE VE11RIER DU XIX e SIÈCLE. 



du iour à l'égard de sa largeur comme S est à 4, dans le cas ou 
Ion préfère la forme d'un carré oblong à celle d'un carré par- 
fait. En se décidant pour un four carré, le nombre de six pots 
ronds répondrait parfaitement à ce calcul ; taudis qu'un four à 
huit pots exigerait déjà une modification dans la grandeur du 
diamètre des pots et demanderait un rétrécissement de la lar- 
geur du four, si l'on voulait conserver le même espace dans l'in- 
térieur ; dans tous les cas , la proportion serait dès lors de 4 à 3. 

Les pots ronds offrent d'autres avantages : d'abord celui 
d opposer la plus grande résistance au choc venant de l'exté- 
rieur, ce qui permet d'en faire les parois relativement très 
minces, et par conséquent la chaleur les pénétrera plus vite et 
produira un plus grand effet sur les matières vitrifiables ; en 
outre, les pots ronds présentent la moitié de leur circonférence 
vers les endroits du four où la chaleur la plus forte se produit. 

La forme ronde des pots permet de les tourner sur place et 
de présenter à la fosse, apTès chaque troisième affinage, une 
nouvelle surface , ou bien de tourner vers le logis la face dé- 
fectueuse du pot, s'il venait à perdre du verre par une fissure 
ou par un trou. On peut, de cette manière, isoler du feu l'en- 
droit défectueux , ou arrêter le coulage par le chambrage et 
souiller le verre. 

Un pot rond exige aussi moins de terre, et sa construction est 
plus facile. Il est en usage dans les verreries où l'on dispose 
de houilles de bonne qualité et dans celles où l'on s'attend à de 
fréquents accidents de pots. 

2° Des pots ovales (fig. 2). — Les pots d'une forme ellip- 
tique plus ou moins allongée sont d'un excellent usage dans les 
verreries qui disposent d'une poterie solide, et dont les fours de 
fusion doivent contenir plus de six pots ; au besoin , ou peut 
tourner les pots ovales une fois. 

Les verreries qui brûlent du combustible de qualité médiocre, 
ou celles dans lesquelles la construction vicieuse du four annule 
1 effet du calorique rayonné , sont obligées de construire des 
pots de manière à ce que le verre y offre la plus grande surface 
a fa chaleur réverbérée par les flammes. Elles ne peuvent donc 
se servir utilement de pots ronds; les pots ovales leur sont 
indispensables, car cette forme permet de donner aux pots une 
orince très large (fig. 3), par conséquent, la plus grande partie 
au verre est frappée directement des flammes. La forme ovale 
permet, eu outre, d'agrandir considérablement l'espace entre 
es culs des pots et d'augmenter ainsi la circulation de la cha- 
leur autour d'eux, d'une part, eu diminuant, en bas, le petit 



■ 



DES DIMENSIONS DE DIVERS FOURS DE FUSION. 153 

diamètre du pot, d'autre part, en formant un large et long bec 
vers l'otivreau. Mais comme la plus grande charge du verre se 
trouve dans la partie supérieure du pot , on conçoit qu'il faut , 
nécessairement , prévenir leur affaissement par des renforts ou 
par des bourrelets saillants qui les consolident, en même temps 
qu'ils maintiennent leur écartement primitif dans le four, où ils 
se soutiennent mutuellement. 

Dans les fours d'une forme elliptique , comme aussi dans les 
fours circulaires, on se sert communément (h pots de la forme 
d'un œuf plus ou moins pointu (fg. 4). 

Dans les cristalleries ou bien dans les verreries où le com- 
bustible produit beaucoup de fumée ou de la cendre voltigeant 
dans le four, laquelle désoxyderait le minium ou salirait le verre 
pendant le soufflage, on se sert de pots de toutes les formes 
précitées, mais couverts d'un dôme très mince en matière à pot, 
formant une seule pièce avec le pot (fig. 5). Le bec tubulaire du 
dôme remplit exactement l'ouverture de l'ouvreau, et est fermé 
au moyen d'une ou de deux plaques eu terre cuite, munies d'un 
trou qui lui-même est clos par un bouchon. Dans ces fours, 
les flammes ont leur issue par de petites cheminées pratiquées 
au-dessus de chaque ouvreau , et ne peuvent plus s'échapper 
par celui-ci (page 144). 

Les pots couverts fondent lentement, mais ils permettent de 
fondre dans les uns pendant qu'on travaille dans les autres le 
verre affiné, de manière que le travail ne discontinue pas dans 
les verreries où l'on fait usage de pots couverts. 

Les pots carrés ne sont plus en usage; on s'en servait autre- 
fois en guise de cuvettes dans les glaceries. 

Indépendamment de ces diverses formes, certaines verreries, 
condamnées à employer dans la fabrication de leurs briques de 
four des terres apyres contenant dans leur combinaison natu- 
relle quelque pour cent de chaux, éprouvent le besoin de 
garantir le verre de la chute des larmes de la couronne, en 
couvrant au moins une partie de l'orifice des pots, qui est 
exposée au feu, en ramenant la matière par-dessus et en formant 
ainsi un segment de dôme très mince. La garantie est parfaite, 
mais les fontes se ralentissent considérablement. Il convient 
donc mieux de remédier à la chute des larmes par le choix 
d'une terre convenable, résistant à l'action du sulfate de soude, 
et par une courbe donnée à la couronne, telle que les larmes 
produites la suivent sans se détacher (pag. 138). 

La hauteur des pois dépend beaucoup du genre du verre que 



\u 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



l'on doit y fabriquer, ainsi que de la longueur des cannes à 
souiller dont on doit se servir. 

En général , les parois des pots doivent être aussi minces que 
possible , en tenant compte de la ténacité de la pâte et du poids 
du verre liquide à supporter, atin que la chaleur rayonnée 
puisse produire sou effet sur les matières vitriiiables , par la 
transmission , à travers les parois des pots , en même temps que 
la chaleur réverbérée agit directement sur le verre. Les parois 
épaisses des pots produisent le même effet sur le verre que les 
sièges froids ; le verre ne devient jamais fin , malgré la prolon- 
gation outre mesure des fontes et de l'affinage, et si le verre a 
été fin au terme de l'affinage , il se refroidit pendant le soufflage, 
se dévitrifie et devient galeux, parce que la chaleur rayonnée 
par la braise ne peut pas se transmettre à travers les parois des 
culs des pots (pag. 130). L'épaisseur différente des parois des 
pots influe tellement sur la fonte , que nous avons souvent pu 
constater une différence notable de production dans le même 
four. 

Pour pouvoir déterminer exactement les épaisseurs des parois 
des pots , en décrivant quelques fours modèles , nous joignons 
les dimensions des moules et des pots employés. 

Comme l'action corrosive des matières vitrifiables a lieu 
surtout à la superficie du verre, ce que l'on peut remarquer aux 
cercles minés à l'orifice intérieur des pots et aux bords rongés, 
ou fait bien de renforcer cette partie des pots , afin d'en aug- 
menter la durée. 

Pour renforcer les orifices des pots, on forme intérieurement 
à leur bord un bourrelet, qui sert en même temps de prise aux 
outils. 

La grandeur et la forme varient considérablement d'une ver- 
rerie à l'autre, depuis m ,50 à 1"\00 de hauteur, suivant la 
grandeur des objets à souffler. Les grands pots peuvent contenir 
de 500 à 600 kilog. de verre. Dans les verreries où l'on fabri- 
que des objets pesants et volumineux, comme le verre à vitres, 
les glaces soufflées ou les dames-jeannes, les grands pots sont 
préférables. Dans les cristalleries en France chaque pot fournit 
de 130 à 150 kilog. de marchandise 

La forme ovale est généralement en usage en Belgique et 
dans le nord de la France, tant pour les glaces que pour 
le verre à vitres et le verre à bouteilles. 

Les cuvettes à glaces qui servent à la fois à la fusion et au 
coulage sont tantôt rondes, tantôt ovales, suivant la forme du 
four de fusion, et suivant le nombre de cuvettes qu'il contient. 






DES DIMENSIONS DE DIVERS FOURS DE FUSION. 



155 



Elles doivent fournir au moins 28 à 30 coulées pour être répu- 
tées bonnes. Leur hauteur varie de m ,80 à l m ,00; elles sont 
quelquefois garnies extérieurement d'un bourrelet saillant, qui 
les enveloppe aux deux tiers de leur hauteur, et sert de prise 
aux tenailles à chariot; leur capacité est de 400 à 500 kilog. 
de verre liquide. 

1. Four narré oblong belge à 8 pots ronds pour verre à 
bouteilles et à vitres, sans cheminées de logis ni d'appel. 

Les verreries belges des environs de Charleroi et de Mons 
disposent facilement de bonnes houilles grasses et mi-grasses à 
bas prix. On exploite dans le bassin bouiller de Mons des houilles 
de toute nature en couches superposées. La première veine est 
schisteuse, brûlant sans flamme; elle brûle difficilement sur la 
grille; on l'emploie à la cuisson des briques et de la chaux. 

La seconde veine produisant la fine forge, charbon friable et 
tachant, est employée à la métallurgie. 

Sous cette couche gît le charbon dur en morceaux rectan- 
gulaires ; il est collant, produit de bon coke et brûle bien sur la 
grille, avec une vivacité soutenue, mais il s'embrase lentement. 

Le (lénu, qui gît au centre du bassin, jouit à juste titre d'une 
grande réputation. Il s'embrase facilement et brùie avec une lon- 
gue flamme vive et claire; produit peu de cendres, et colle 
assez pour ne pas laisser tomber le menu à travers les barres. 
Il est caractérisé par la forme rhomboïdale oblique, dont les 
faces portent des stries d'un aspect particulier. 

On comprend qu'avec de pareils combustibles on n'ait pas 
cherché à améliorer plus tôt les formes des pots et des fours 
qui en général consomment beaucoup de charbon. On se sert or- 
dinairement d'un mélange de menu de flénu et de charbon sec. 

Contre le four de fusion sont adossées, aux quatre angles, qua- 
tre arches en briques, servant de fours auxiliaires à chauffer les 
pots, à brûler la terre et à calciner le sable. 

x\u-dessus des tisards voûtés à hauteur d'homme, deux de 
ces fours auxiliaires sont réunis par une autre arche plus petite 
qui occupe l'espace libre entre deux arches de coins. Toutes ces 
arches sont chauffées par des lunettes qui communiquent avec 
l'intérieur du four de fusion, et que l'on peut ouvrir et fermer 
suivant les besoins. 

Les dimensions du four de fusion que nous allons décrire ont 
été réglées d'après les 8 pots ronds mesurant, dans leur état de 
siccité parfaite : 



156 



LE VERRIER DIT XIX e SIÈCLE. 

extérieurement intérieurement. 




Grand diamètre 0,94 

Petit d° 0,80 

Hauteur 0;96 



0,86 
0,70 
0,86 



Ces pots , composés en terre d'Andennes (n° 7, page 88) , 
étaient réduits par la cuisson au grand diamètre extérieur 
de 0,83. 

Les briques du four étaient aussi faites de terre d'Andennes 
et de sable. 

Dimensions du four à fusion à 8 pots ronds pour verres à 

vitres. 

Avant — Après 
la campagne. 

Largeur intérieure 

Longueur 

Hauteur des sièges 

Largeur d° 

Longueur de chaque grille 

Largeur 

Hauteur de la couronne elliptique depuis 

la grille jusqu'au centre 

Hauteur depuis la crête des sièges 

Epaisseur du pont en haut. 

d° d° en bas 

Hauteur des tonnelles 

d° des ouvreaux depuis les sièges. 
d° des trous à cannes depuis les 

sièges 

On accomplissait, dans ce four sans cheminée, 19 fontes et 
travaux par mois. Les compositions étaient de 100 sable, 
36 sulfate de soude, 40 calcaire en roche , 1,6 charbon 70 
groisil. 

La consommation de combustible s'élevait à 7,400 kilos de 
houille menue par fonte, y compris l'étendage. Le même four 

c U nnn n , té , d ' Une cheminée a maDtea u > consommait par fonte 
6,900 kilos de houille de la même qualité, et le nombre de 
tontes par mois s'est accru de trois. 



2 n 


'50 


2 n 


60 


3 


32 


3 


40 


1 


05 


1 


00 





855 





85 


1 


89 


1 


89 





89 





89 


2 


64 


2 


60 


1 


57 


1 


58 





36 





20 





50 





50 


1 


30 


1 


23 





90 





88 





51 





50 



DES DIMENSIONS DE DIVERS FOURS DE FUSION. 157 

La durée de la campagne était de 12 à 13 mois. Le soufflage 
avait lieu à la braise et durait neuf à dix heures. 

2. Dimensions d'un four de fusion pour verre à vitres ou 
à bouteilles, à six pots ronds, de ta même grandeur que les 
pots du four n° 1, alimenté de houille menue belge. 

Longueur du four intérieurement 2 ,n 50 

Largeur — _ 2 50 

Hauteur des sièges 1 05 

Largeur — '.'.'.'.'.'.'.'..'.'. 83 

Longueur de la grille avant la campagne 2 30 

Largeur — — _ 89 

Hauteur de la couronne au centre 2 64 

Les autres dimensions pareilles à celles du four n° 1 . 

Ces fours marchent bien, même sans cheminée, lorsqu'on 
dispose de houille de bonne qualité ; la consommation en était 
intérieure d'un quart à celle du four n° 1 . Le lisage se faisait, 
dans les deux fours à la manière belge, décrite page 148. 

3. Four carré oblong à dix pots ovales pour verre à vitres. 
— Lorsqu'on est obligé de fondre avec de la houille d'une qua- 
lité médiocre, ce modèle est fort satisfaisant. 

Les pots ovales destinés à ce four, du modèle n° 2, page 152, 
mesurent, à l'état de siccité : * 

Grand diamètre du haut, extérieurement m 80 

Petit — — 65 

Grand — du bas , — 71 

Petit — — — 57 

Hauteur extérieure 76 

Les parois en étaient fort minces , de la composition n° 1 1 
page 89. 

Ce four, composé de terre de Forges-les-Eaux et du Palatinat, 
surmonté d'une grande cheminée à manteau, en briques, dans 
laquelle donnaient dix cheminées de logis , mesurait , avant la 
campagne : 

Longueur intérieure du four 3 m 18 

Largeur — — 2 29 

Longueur de chaque grille 1 90 

Largeur — — .' 46 

Longueur des tonnelles 70 

M 



I 



l 



H 
' 




l'JS LE VF.RUII.lt DU XIX e SIÈCLE. 

Largeur de la fosse à la crête des sièges 71 

— des sièges 81 

Inclinaison des sièges vers les logis 10 

Hauteur des sièges 91 

— de la couronne depuis les sièges 1 21 

Epaisseur du pont en bas 1 14 

— — en haut 22 

La durée de la campagne était de 1 1 à 12 mois, en entretenant 
soigneusement les sièges à chaque mise de pots; on faisait 24- 
fontes par mois, en employant la composition de 100 sable, 
37 sulfate de soude, 36 calcaire, 2,3 charbon , 76 groisil , et le 
produit moyen de chaque travail était de 1,148 manchons. La 
consommation de combustible était pour chaque fonte, sans l'é- 
tendage, de 6,250 kilogr. de houille menue de médiocre qualité. 

Le verre était constamment d'une grande finesse, et ne se 
décomposait pas à la fin du travail. 

Le mode de tisage était celui qui a été décrit à la p. 146. En allant 
lentement d'un (isard à l'autre et en chargeant les grilles peu à 
la fois, pendant la seconde campagne, on avait agrandi les pots 
au point de produire dans chacun d'eux 140 manchons. Ce sur- 
croit de production n'avait point augmenté notablement la con- 
sommation de combustible. 

4. Four à 8 pots ovales pour verre à vitres ou à bou- 
teilles. — Les pots dont on se servait dans ce four étaient à bec 
du côté de l'ouvreau et presque d'aplomb du côté de la fosse 
(modèle n° 3, page 152). Le moule à pot mesurait : 



Hauteur au feu 0,805 


à l'ouvreau 


0,862 


Grand diamètre en haut 0,972 


en bas 


0,720 


Petit d 8 d° 0,811 


idem 


0,610 



Les dimensions intérieures de ces pots séchés étaient 



Hauteur au feu 0,750 à l'ouvreau 0,805 

Grand diamètre en haut 0,915 en bas 6,695 

Petit d° d° 0,698 d° 0,570 

Désaplomb du bec à l'ouvreau 0,173 

d° au feu 0,083 y compris 

le bourrelet de renfort de 0,007 de saillie. Cir- 
conférence du pot en haut 2'" 57 et en bas 2™ 1 1. 



w 









DES DIMENSIONS DE DIVERS FOURS DE FUSION. 159 

Ce four, marchants la houille, avait, aux quatre angles, quatre 
cheminées et une petite au centre île la couronne, mais pas de 
cheminée d'appel. 

L'introduction des pots avait lieu par une porline qui se trou- 
vait au-dessus d'une des tonnelles, et dans l'intérieur du four, 
entre les sièges, il y avait un bassin composé de 4 briques po- 
sées sur un fond percé également en briques (page 127). 

Les pots et les briques étaient composés d'un mélange de 
terres de Forges et de Bedoins (page 89, n° 12, page 96, n os 
2, 3, 4). La durée de la campagne était de 10 à 11 mois. ' 

Longueur intérieure du four. 2 j;i 

Dans chaque coin il y avait une saillie de 0,083 for- 
mée par une brique; largeur du four au niveau des 

. sié 8 es -.v • J 2,36 

Largeur a la hauteur des pots 2,16 

Par conséquent le mur du fou? surplombait de 0J0 

Largeur des sièges m 806, avec quatre cauaux d'é- 
coulement de verre de 0,11 de diamètre; hauteur 
des sièges depuis les chenets 1,265, avec une 
inclinaison vers les ouvreaux de 0,08, et avec une 

retraite pour élargir la fosse de 0.33 

Hauteur de la couronne depuis la crête des sièges. . 1,64 

Hauteur de la couronne du centre aux chenets 2,905 

Longueur de la grille à 4 barres de 0,06 1,03 

Largeur de la grille aux chenets 0,61 

Longueur extérieure du bassin \'q\ 

Hauteur du bassin depuis les chenets 0^47 

Longueur des tonnelles \ \\ 

Avec un cintre de 111 

Evasemenl vers l'intérieur en montant y' t4 

Hauteur depuis les sièges jusqu'aux trous à cannes. . 0.42 

Hauteur du iogis (j'gg 

Largeur ^'^y 

On produisaitdans chaque pot 110 manchons de 39-18 pouces- 
la consommation de houille étaitde 5,900 kilogr.par fonte, à 20 
fontes par mois. La composition employée dans ce four étaitde 
100 quartz tamisé par 58 (ils au pouce carré, 38 sulfate de 
soude, 32 carbonate de chaux, 2,5 charbon, 70 groisil. 

5. Four à 8 pots ovales à bec pour verre àvitres, alimen- 
té avec un mélange de tourbe spongieuse et de lignite parfait, et 
ayant 4 cheminées aux 4 coins, sans cheminée à' manteau. 






I 



I 



160 



LE VERRIER DU XIX SIÈCLE. 




Les dimensions des pois ovales à grand bec vers l'ouvreau, 
employés dans ce four, à l'état de siccité, étaient, savoir: le 
grand diamètre intérieur en haut, de 0,67 ; en bas, de0,60 ; la 
circonférence du moule intérieurement de 2 m 10 en haut et de 
l m 88 en bas ; la hauteur de m 75. La forme des pots était 
semblable à celle des pots du four n 8 4, et leur capacité de ,n , 
30 cubes. 

Les pots et les briques de ce four étaient composés d'un mé- 
lange de terres de Lougeau et de Schwarzenl'eld (page 90, n° 
19, page 97, u° 5, page 98, u° 4). La durée de h campagne 
était de 13 mois. Si les briques étaient faites de terre deSchwar- 
zenfeld seule, le four durait à peine 4 mois, en produisant beau- 
coup de larmes, et en formant de larges écartements entre cha- 
que rangée de briques. 

Le combustible employé dans ce four consistait en briquettes 
de tourbe spongieuse, bien sèchées à l'air, dans des meules 
(page 107), et en lignite parfait, ayant beaucoup d'analogie avec 
la houille anglaise dite cannel coal ; cependant le lignite était 
inférieur à celle-ci eu nombre d'unités de calorique. 

La tourbe et le lignite, s'embrasant facilement , brûlaient à 
longue flamme et produisaient environ 7 0/0 de cendres. Le mé- 
lange était dans la proportion de 75 briquettes de tourbe et de 
13kilogr. de lignite. La consommation par foute était, y com- 
pris l'étendage, de 18,000 briquettes de tourbe et de 2,600 
kilogr. de lignite. 

On chauffait au bois pendant le soufflage, à grille bermétique- 
ment bouchée ; on consommait 17 stères de bois de pin pour 
chaque travail, durant 11 à 12 heures, dont une heure de re- 
pos, vu que la verrerie se trouvait dans un climat chaud. La 
valeur du combustible employé pour chaque fonte, y compris 
l'étendage et le séchage du bois, était de 13 francs. 

Le tisage s'opérait très régulièrement, en allant lentement 
d'une porte à l'autre. Avant d'ouvrir la porte du foyer, le tiseur 
garnissait son bras gauche de 10 à 12 morceaux de tourbe qu'il 
lançait rapidement, un à un, sur les parties de la grille qui en 
avaient besoin ; aussitôt après il lançait dans le foyer trois pel- 
letées de débris de tourbe et deux pelletées de lignite de la gros- 
seur d'un œuf. L'épaisseur de la couche de combustible ne dé- 
passait pas 15 centimètres. 

Ce mode de chargement, quoiqu'il fût exécuté chaque fois 
avec une grande célérité, laissait passer inutilement, par les 
portes du foyer, une grande quantité d'air froid, trop souvent 
répété. Nous y avons remédié par le procédé suivant : On a 






■ 



DES DIMENSIONS DE DIVERS FOURS DE FUSION. 



161 



suspendu à une chaîne, devant chaque porte de foyer, un bac 
cylindrique en tôle, semblable à un vaste seau à grand bec, dont 
l'anse mobile pivotait à moitié de sa bailleur ; on remplissait ce 
bac de tourbe en morceaux. Aprèsavoir ouvert la porte du foyer, 
le liseur faisait basculer sur ses pivots le bac, eu le saisissant 
par une poignée qui se trouvait lixée à sa partie inférieure, et 
le balançait avec force contre l'ouverture du lisard, en retenant 
brusquementle bac dans son élan aussitôt que le bec en était ar- 
rivé tout près du foyer ; de cette manière sou contenu passait 
sur la grille ; ensuite le tiseur chargeait dessus deux pelletées 
de lignite. De temps à autre il fallait égaliser au moyeu d'une 
ràhle, le combustible sur la grille. 

Comme il y avait dans le nombre des briquettes de tourbe 
compacte, chargée de marne, celle-ci, ainsi que le schiste cal- 
caire accompagnanten guise de gangue le lignite, produisaient 
du laitier qui obstruait la grille ; on était donc obligé de dé- 
monter complètement les grilles deux fois par fonte, opération 
qui exigeait pour chaque, grille un quart d'heure, ce qui faisait 
une heure de perte par foute ; cependant on faisait coïncider les 
démontages des grilles avec le cueillage du fiel de verre. Néan- 
moins ou faisait 19 à 20 fontes par mois. 



Dimensions du four à 



tourbe et lignite à 
quatre coins. 



i cheminées aux 

Avant — Après 
la campagne. 

Longueur intérieure 2'" 68 2" 

Largeur d° 2 43 2 

Hauteur des sièges 1 09 1 

Largeur d° 98 

Largeur de la grille 53 

Longueur de chaque grille 2 00 2 

Longueur des tonnelles 1 43 1 

Hauteur (intérieure) des tonnelles 93 

d° (près du lisard) d° 50 ! 

Depuis les sièges aux ouvreaux 76 

Hauteur de la couronne elliptique depuis 

la crête des sièges 1 435 \ 

Hauteur depuis la grille 2 53 2 

d° du lisard depuis la grille 25 

Entre les deux grilles, il y avait un bassin de 1'" 25 de lou 



ro 

52 
13 

95 
63 
00 
40 

89 

48 
77 

41 
50 
25 



; 

■ 

I 

■ 








102 LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 

gueur sur 0,75 de hauteur extérieure, en terre cuite (pag. 120); 
aux quatre coins du four il y avait quatre cheminées. 

La composition suivie dans ce four, était 100 sable, 42 sul- 
fate de soude, 39 tuf (dépôts calcaires) 2, 7 charbon, 50 
groisil. 

D'après les données qui précèdent, tout verrier intelligent est 
mis à même de trouver, pour chaque espèce de combustible et 
pour chaque grandeur donnée de pots, les dimensions conve- 
nables du four de fusion le plus propre à son genre de fabri- 
cation. 

Nous aurions pu ajouter un grand nombre d'autres mesures de 
four, indiquéesdans les annales françaises et étrangères, mais nous 
avons préléré ne pas sortir du cercle de nos propres expériences 
et offrir à nos lecteurs différents modèles de fours de fusion 
qui, à l'égard des circonstances dans lesquelles ils ont dû mar- 
cher, ne laissaient rien à désirer. 

On peut appliquer les modèles ci-dessus décrits n os 3, 4, 5, 
à toute espèce de branche verrière, en les modifiant suivant le 
combustible et suivant la forme des pots. La grandeur et la 
forme des pots décideront des dimensions à donner au four. 

Lorsqu'on doit brûler du bois, la surface de la grille doit être 
diminuée d'un quart, et ses barreaux doivent être multipliés 
pour laisser entre eux ia moitié d'espace libre. 

6. Four elliptique à gobelelerie à 8 pots ronds. — Les ver- 
reries de Bohême se servent de préférence de fours elliptiques 
à 8 pots ronds, chauffés au bois tendre, et construits en pâte 
damée d'une seule pièce. 

Les pots ont intérieurement le diamètre de Q a ,&$, sur une 
hauteur de m ,50, et sont fort espacés et répartis à distance 
égale sur les sièges. Les ouvreaux régnent tout autour du four, 
excepté à la tète, où se trouve adossée l'arche à recuire, et vis- 
à-vis, sur le même grand diamètre, où il yauneportine à hauteur 
des sièges, servant à l'introduction des pots. Les deux pots qui 
sont auprès de l'arche ont leurs ouvreaux un peu de côté. 

Le tisard se trouve sous l'arche à recuire. 

Grand diamètre sur les sièges 2'" 00 

Petit d° d° 1 67 

Orifice carré oblong du foyer au centre du four, lon- 
gueur 56 

Largeur 35 

Hauteur de cette fosse depuis la grille jusqu'aux sièges 1 25 

Longueur de la tonnelle égale à la largeur des sièges. . 92 






DES DIMENSIONS DE DIVERS FOII11S DE FCSION. 163 

Hauteur de la couronne depuis la grille 1 07 

Longueur de l'arche à recuire intérieurement 2 30 

Largeur d° d° 1 90 

Cette arche reçoit de la chaleur du four par une lunette. 

F.lie a deux portes eu tôle. L'arche est surmontée d'un grand 
coffre en lole fermant à 3 portes à deux battants, destiné au sé- 
chage du bois de chauffage ; il règne un espace vide entre le 
fond du coffre et le dessus de l'arche; ce coffre mesure en lon- 
gueur 4 ,n ,68, en hauteur 1 " , 1 et en profondeur 1"',67 L'air 
chaud s'échappant de l'arche frappe le fond du séchoir. On peut 
sécher dans ce coffre, en 24 heures, en quatre charges, 6 cor- 
des (18 stères) de bois. 

La consommation annuelle de bois s'élevait, dans ce four, à 
1.300 cordes, les morceaux d'une longueur de 1"',30; la cam- 
pagne était d'une durée continuelle de 3 années, interrompue 
par quelques réparations d'urgence. La composition suivie dans 
ce four était 100 quartz concassé fin, 50 potasse raffinée, 20 
craie blanche, 2 sel de nitre et 0.05 manganèse. 

Ce modèle de four, approprié aux pots d'une plus grande 
capacité, est d'un bon usage pour la fabrication du cristal. 

7. Four à verre à vitres en plat ou à boudiné. — Quoique 
la fabrication du verre à boudiné ait été abandonnée en France, 
nous ne pouvons cependant passer sous silence les fours de fu- 
sion employés à cette fabrication. 

Ces fours sont à ou à 8 pots, en tout semblables aux 
fours carrés allemands ou belges n c 1 ; ils en diffèrent par les 
ouvreaux, beaucoup plus petits, à l'exception d'un seul qui est 
énorme, ayant un diamètre de 0,85 à 0,90 devant lequel on 
finit le disque. 

Il résulte de l'extrême grandeur de cette ouverture, que le 
pot qui se trouve vis-à-vis n'a que la moitié de la hauteur des 
aulres .pots, et que la perte de chaleur est très grande; par ces 
raisons ou se sert pour le travail d'un four auxiliaire, indépen- 
dant du four de fusion, dont nous donnerons la description 
plus bas. 

Les dimensions du four se règlent d'après la grandeur des 
pots que l'on aura adoptée. 

8. Des générateurs à glaces coulées. — Les fours de fusion 
du verre à glaces coulées appelés « générateurs », sont de 8 à 
12 pots, en tout semblables aux fours carrés u° 1 ou aux fours 
ovales u" 6, mais sans arches; les uns et les aulres à liante 







I 
I 



1G4 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



cheminée en holte et fermée en bas par des plaques en tôle, 
tournant sur leurs gonds, et descendant jusqu'au pavé de la halle- 
chaque trumeau entre les logis, appelés « ouvrcaux », est 
pourvu d'une cheminée, et ces cheminées aboutissent toutes 
sous la hotte de la grande cheminée d'appel. Les pots sontronds 
ou ovales et fort espacés sur les sièges, afin de pouvoir enlever 
chacun d'eux sans déranger ses voisins, au moyen des tenailles 
à chariot, quand il s'agit deles transporter remplis de verre jus- 
qu'à la table à couler. Par conséquent les ouvreaux sont assez 
spacieux pour donner passage aux pots appelés « cuvettes ». 

Les sièges des générateurs sont au niveau du pavé de la halle, 
qui consiste en plaques de fonte , afin d'offrir une résistance 
suffisante au roulement du chariot à tenailles. 

Les ouvrcaux, appelés « pigeonniers », sont plus petits que 
ceux des fours à souffler le verre, mais assez grands pour y 
introduire les compositions et pour donner une issue aux 
flammes. 

Les autres dispositions sont les mêmes, à l'exception des 
grilles et des lisards, qui, par mesure de propreté et pour la 
plus grande facilité de la circulation dans la halle autour des 
générateurs, se trouvent sous le sous-sol de la halle ; desesca- 
liers conduisent au cendrier. 

Ces fours n'ont qu'une seule grille, régnant sur toute la lon- 
gueur du four. La hauteur des sièges se règle d'après la nature 
du combustible employé. Au lieu d'être construits en briques 
sèches comme les fours à vitres, les sièges sont formés d'une 
pâle en masse, tassée et damée soigneusement. Pour faciliter le 
séchage de cette grande masse, on fait bien d'y renfermer une 
multitude de fils de fer, de la grosseur de deux millimètres, 
posés parallèlement en travers, espacés entre eux de quatre 
centimètres, et dont les bouts sortent à la fosse; à chaque cou- 
che de pâle de l'épaisseur de 4 centimètres, on doit former un 
nouveau lit de fils de fer espacés, etainsi de suite jusqu'à 6 cen- 
timètres en contre-bas du niveau des sièges. Lorsque le damage 
a cessé, on retire tous les fils avec beaucoup de précaution, 
afin que chacun laisse dans le siège un canal tubulaire qui faci- 
hle l'évaporation de l'eau et qui aide la chaleur à pénétrer dans 
la masse. Quelques fournalistes renferment dans la pâte des fi- 
celles de chanvre, qui, en se carbonisant par la chaleur, ser- 
vent de canaux ; mais les sièges renferment trop longtemps 
1 humidité, et par conséquent les fontes sont plus longues. 
Après avoir monté les sièges, on les sèche, en faisant dans le 
lour un feu très doux et longtemps soutenu. 






DES DIMENSIONS DE DJVERS FOUltS DE FUSION. 165 

Les petites verreries allemandes , qui l'ont souvent dans le 
même tour du verre à vitres et des glaces coulées , disposent 
les sièges de manière à recevoir un ou plusieurs pots à couler; 
dans ce cas, les cuvettes se trouvent placées au milieu du four, 
et un logis spacieux donne passage à l'entrée et à la sortie de 
la cuvette. 

9. Les générateurs elliptiques à 12 cuvettes ovales sont 
semblables au four n° 6. 

La grille est longue de 5™ 30 

Largeur 60 

Grand axe de l'intérieur du générateur 4 13 

Petit axe d° 3 38 

Hauteur des sièges depuis les chenets 90 

Largeur des sièges. ... 89 

Hauteur de la couronne au centre depuis les chenets 2 33 

d° depuis la crête des sièges 1 20 

Hauteur des tonnelles au tisard 57 

d° à la fosse 63 

La grille règne sur toute la longueur du grand diamètre du 
four, qui a deux tonnelles sous les sièges, correspondant à leur 
largeur, de manière que ia grille est découverte au milieu de 
3 U ' 50. La fosse ainsi formée par les parois inclinées des sièges, 
est évasée, et les flammes, en suivant celte inclinaison, sont na- 
turellement dirigées contre les cuvettes. 

Les cuvettes, variant de 0,80 à l' u 00 de hauteur, peuvent 
contenir de 350 à 600 kilogr. de verre liquide. 

La consommation de houille varie, suivant le nombre de cu- 
vettes que contient le générateur, de 5,000 à 7,000 kilogr. de 
houille demi-grasse par coulée. Un générateur à 12 cuvettes 
fournit 80 à 100'" de glaces de 10 millimètres d'épaisseur, dout 
lemètre carré brut pèse environ 25 kilogr., soit 2,000 à 2,500 
kilogr., et consommée, 700 kilogr. de houille. Les 12 cuvettes re- 
çoivent 4,360 kilogr. décompositions; le rendement total est de 
3,700 kilogr. de verre, dont 2,140 kilogr. glaces équarries ou 
casse ; et le reste est représenté par du déchet, qui est employé 
dans les foutes suivantes. 

10. Four à flint etcroum-glass (verre pour l'optique). — Les 
fours à flint et crowu-glassne contiennent qu'un seul pot rond qui 
repose au centre sur un siège. Leur couronne est à coupole ; 
chaque four a deux grilles se trouvant sur le même diamètre ; 
elles sont séparées par le siège ; les tonnelles sont fermées par 



■ 

: 






J 
■ 




166 LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 

des tisards, à 0,40 de hauteur. Au niveau des sièges, de chaque 
côté des grilles, se trouvent quatre lunettes correspondant avec 
le même nombre de cheminées. 

Lorsqu'on chauffe à la houille, le pot est revêtu d'un couver- 
cle à dôme déprimé au sommet, ayant une large ouverture ta- 
bulaire qui remplit l'unique ouvreau, et que l'on ferme par une 
plaque en terre cuite. 

Lorsqu'on chauffe au bois, le pot reste ouvert. A la verrerie 
de Benedictbeuern (Bavière), on fond dans un pot qui est dé- 
posé au centre d'une cuvette d'un plus grand diamètre , mais 
moijis haute que le pot ; elle est destinée à recevoir le verre li- 
quide lors d'un accident de pot imprévu. 

Le modèle suivant a été communiqué à la Société d'encoura- 
gement par M. Guinand : 

Diamètre intérieur du four l m 15 

Longueur de la grille 73 

Largeur d° 34 

Diamètre du siège au niveau des grilles 80 

d° d° en haut 68 

Hauteur d° depuis la grille 39 

Longueur des tonnelles 70 

Hauteur d° 20 

Hauteur de la couronne au centre depuis le siège. 80 

Diamètre extérieur du pot 62 

Hauteur du pot jusqu'à la naissance du dôme. ... 38 

d° d° y compris le dôme 62 

d° de l'ouvreau 39 

Largeur d° 70 

Hauteur du cendrier 70 

J'espaoe circulaire du four autour du pot a le 
siège pour sol. 

11. Des fours de fusion à gaz. — La conversion directe 
d'un combustible quelconque en gaz d'acide carbonique est ad- 
missible dans tous les cas suivants, où elle offrira une économie 
notable sur la combustion habituelle sur la grille, savoir : 

l u Quand le combustible brûle trop difficilement sur la grille 
ou qu'il ne renferme pas suffisamment d'unités caloriques ; 

2° Lorsqu'on peut se procurer à bas prix du combustible qui 
ne trouve aucun emploi ni à la cuisson des briques ni à celle de 
la chaux ; 

3" Quand un combustible, brûlant sur la grille, produit trop 






DES DIMENSIONS DE DIVERS FOURS DE FUSION. 167 

de fumée épaisse, ou bien quand il nécessiterait pour brûler une 
grille trop étendue, et qu'il en résulterait une consommation 
exorbitante pour produire l'effet désiré ; 

i" Enfin , quand la fumée produite entache le verre pendant 
le travail, soit pendant le souillage, soit pendant l'étendage. 

Les rognures, la sciure, les copeaux de bois, l'anthracite, la 
houille sèche et le lignite imparfait, brûlant sans Gammes, de 
même le lignite décrépité à l'air, ainsi que le menu de tourbe , 
transformés en gaz dans un générateur, offrent de grandes éco- 
nomies relativement au combustible d'un plus grand prix. 

Dans tous autres cas, il serait onéreux de convertir en gaz 
les combustibles brûlant sur la grille. 

Beaucoup de verriers d'Allemagne se sont occupés à appliquer 
la combustion du gaz à la fabrication du verre. 

Les uns oui modestement adapté le gaz, à titre d'essai, à l'éten- 
dage du verre, dans le but d'obtenir constamment lemèmedegré 
de chaleur dans le four à étendre le verre, et d'y produire une 
flamme claire, exempte de fumée, de cendres et de poussière ; 
les autres out appliqué le gaz seulement pendant le soufflage, 
lorsqu'ils avaient remarqué, que, par suite d'insuffisance de 
production de gaz, celui-ci ue développait pas assez de chaleur 
pour fondre le verre ; enfin d'autres encore l'ont employé, 
à la fusion seulement, quand il produisait trop de fumée, nui- 
sible au verre au moment du soufflage, saus rechercher la cause 
de la fumée dans le manque d'air atmosphérique. 

Effrayés des dépenses nouvelles que nécessiterait un remanie- 
ment complet des appareils et des générateurs à gaz basé sur 
le calcul, on s'est arrêté pendant longtemps à ce degré de per- 
fection qui produisait néanmoins une grande économie ; et nous 
sommes persuadé qu'on aurait eu bientôt à s'applaudir d'un 
succès complet, si les verriers compris dans les second et3 me cas, 
avaient possédé des notions sur la théorie de la chaleur, ou bien 
s'il y avait eu entre eux communication des succès partiels ob- 
tenus, ou échange mutuel d'idées et de choses connues. 

Quoi qu'il en soit, l'art de la vitrification leur doit infiniment de 
reconnaissance, pour avoir frayé, à leurs dépens, une nouvelle 
voie de prospérité. Sans leurs essais coûteux , nous n'aurions 
pas eu le bonheur de pouvoir constater, dès à présent, les cir- 
constances importantes, que nous exposons ci-après : 

li Le gaz doit être produit alternativement dans deux géné- 
rateurs, afin d'empêcher toute interruption dans sa produc- 
tion par suite d'accidents imprévus, soit par la formation 



Si 



■ 

i 







168 



LE VEKRIER DU XIX e SIÈCLE. 



de loups dans l'intérieur, soit par l'obstruction de la grille par 
du laitier, etc. 

2. Ces générateurs doivent avoir intérieurement assez d'es- 
pace pour produire, par heure, le volume de gaz nécessaire à la 
production delà haute température que demande la bonne mar- 
che du four de fusion. Les combustibles spongieux et légers 
demandent une plus grande hauteur que les combustibles mi- 
néraux. 

3. La moindre hauteur du générateur, à partir de la grille, 
ne peut être inférieure à 5 m 50, ni être supérieure à 8 m 00, à 
moins de recourir à l'injection mécanique de l'air froid par-des- 
sous la grille du générateur. 

4. Le volume de gaz à produire est en proportion avec la sur- 
face de la grille et avec le volume du combustible, et par con- 
séquent avec le diamètre intérieur du générateur. 

5. Il faut donner à la partie inférieure du générateur la forme 
d'une pyramide tronquée, renversée, de la hauteur au moins 
d'un mètre au-dessus de la grille, afin que l'on puisse casser 
les voûtes compactes, se formant par les scories, au moyen d'un 
1er tisonnier, que l'on introduit entre les barreaux de la grille, 
et de faire supporter par cette cuvette, en forme d'entonnoir, 
une partie de la colonne du combustible. 

6. La surface de la grille d'un générateur doit être égale à 
la moitié de la grille dont aurait eu besoin le four de fusion, 
s'il avait du être alimenté de houille brûlant à longue flamme. 

7. L'air froid, attiré par la grille du générateur et arrivant 
librement sans pression par le cendrier, suffit à la production 
du gaz. 

8. Le gaz produit par des générateurs construits dans les 
limites énoncés art. 3, est à une température assez élevée pour 
s'enflammer promptement à son arrivée dans le four de fusiou ; 
il y arrive avec une vitesse suffisante et assez abondamment 
sans le concours d'une pression accessoire, si toutefois le par- 
cours développé en ligne droite, depuis le point de sa prise au 
générateur jusqu'à l'orifice de son écoulement dans le four, ne 
dépasse pas certaines limites. La température du gaz sera d'au- 
tant plus élevée et sa vitesse d'autant plus grande, que les ori- 
fices d'écoulement seront plus près du générateur, ou que la 
cheminée d'appel aura un grand tirage. 

9. Ces limites dépassent la longueur totale de dix fois la hau- 
teur du générateur ; à cette longueur on peut employer sans 
aucun inconvénient dix coudes en angle droit aux conduits. 



DES DIMENSIONS DE DIVERS FOURS DE FUSION. 169 

Le tirage de la cheminée d'appel et la section des canaux dé- 
cident du volume de gaz à fournir. 

10. Les conduits peuvent être établis en maçonnerie aussi bien 
qu'eu foute ; dans ce dernier cas, il convient de les envelopper 
d'un corps mauvais conducteur de calorique; cependant les ca- 
naux en maçonnerie méritent la préférence, surtout si les prin- 
cipaux sont assez spacieux pour qu'un homme puisse s'intro- 
duire dans l'intérieur pour le nettoyage. 

11. Le gaz suit les canaux descendants d'une longueur plus 
grande que la hauteur du générateur, sans perdre notablement 
en vitesse. 

12. H convient d'établir les orifices d'écoulement du gaz à 
chaque lisard au niveau des grilles ordinaires des fours de fu- 
sion carrés, ou bien au centre de la fosse pour les fours ellip- 
tiques. 

13. Dans le premier cas, le conduit à gaz principal se bifur- 
que dans le cendrier au ceutre du four, de manière à ce que le 
développement des deux branches de la bifurcation, ainsi for- 
mées, soient d'égales longueur et section, afin que l'injection du 
gaz dans le four se fasse également, et sous la même pression, 
par les deux branches. 

14. H n'est pas nécessaire d'injecter avec pression l'air at- 
mosphérique indispensable à la combustion du gaz ; il doit ar- 
river librement dans le four, attiré par la cheminée d'appel de 
celui-ci. 

1-5. Le mélange du gaz avec l'air atmosphérique doit se pro- 
duire à l'orifice d'écoulement, de manière que ce dernier arrive 
en même temps au centre du courant du gaz et autour de ce 
courant, et que l'on puisse à volonté régler le volume de l'un et 
de l'autre. 

16. Les dispositions intérieures du four de fusion, sous le 
rapport de la longueur des tonnelles, de la largeur de la fosse 
et de la hauteur des sièges, doivent ôlre conformes à celles 
des fours ordinaires, destinés à être alimentés de combustible 
brûlant à longue flamme ; par conséquent on doit conserver les 
grilles pour pouvoir s'en servir en cas d'accident. Pendant qu'on 
chauffe au gaz, il faut fermer hermétiquement la grille. 

17. Il faut en outre pratiquer dans les sièges des soupiraux 
d'air multipliés; ces prises d'air doivent aboutir dans la halle 
et être disposées de manière que l'on puisse les ouvrir ou les 
fermer à volonté. 

18. 11 faut établir des registres à chaque conduit descendant 
des générateurs, afin de pouvoir les isoler ou les faire fonc- 



. . 



1 






170 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



tionner ensemble. Ces registres servent également nu règlement 
du volume de gaz à envoyer dans le four. Des registres, régle- 
mentant la quantité d'air libre, sont également indispensables. 

19. Pour éviter les frais d'un gazomètre, il faut régler le 
volume et le nombre de charges de combustible à introduire 
dans le générateur pour un certain temps donné, suivant la con- 
sommation du four. 

20. L'établissement d'un conduit d'écoulement des goudrons 
est indispensable; on i applique le plus avantageusement au ca- 
nal vertical du générateur. 

21 . On ne doit point faire traverser les conduits à gaz par le 
massif des sièges, dans le but d'augmenter la température du 
gaz; ce mode refroidirait trop les sièges et occasionnerait une 
fusion imparfaite dans les pots, dont les culs resteraient trop 
froids, et par conséquent on n'obtiendrait pas du verre fin. 

22. Le gueulard des générateurs doit être plus large que 
leur diamètre intérieur, afin de former un réservoir circulaire 
à gaz autour du cylindre à trémie, à double fond mobile. 

23. Les générateurs peuvent être établis, suivant, les circons- 
tances, dans la balle ou en dehors du bâtiment ; il est essentiel 
de donner toute facilité à l'arrivage du combustible au gueulard. 

24. Il faut convertir en briquettes, moyennant une bouillie 
de b parties d'argile sur 100 parties d'eau (au volume), les com- 
bustibles menus, et faire, s il est possible, un mélange de deux 
ou de plusieurs espèces. Lorsqu'on veut former des briquettes 
avec de la tourbe menue, on doit la mouiller avec une dissolu- 
tion aqueuse de 3 à 4 0/0 de sel marin, et former les morceaux 
par la pression. 

Après avoir familiarisé le lecteur avec les résultats d'une 
multitude d'expériences qui ont été faites dans les verreries alle- 
mandes et recueillies parnous, il sera facile de combiner un ap- 
pareil complet pour la fabrication du verre au gaz d'acide car- 
bonique. Nous nous servirons du modèle de four n° 3 à 8 pots 
ovales. 

Non loin du four a sont érigés, sur le cendrier principal de 
l'usine, deux générateurs jumeaux ; chacun d'eux se compose : 

1° D'une grande grille c, se trouvant au même niveau que 
celles du four de fusion, et ayant sa prise d'air au cendrier de 
l'usine. Les barres de grille sont mobiles ; leur nombre et l'es- 
pace laissé entre elles se règlent d'après la nature du combus- 
tible à convertir en gaz. Ordinairement on donne aux grilles la 
forme d'un rectangle oblong. 

2° Du foyer proprement dit 6 représentant un tube pyrami- 



DES DIMENSIONS DE DIVERS FOURS DE FUSION. 



171 



diil de la hauteur de 5 m 50 à 8 m 00 a partir de la grille. Le 
bassin immédiatement au-dessus de la grille est évasé vers le 
haut ; c'est là le plus grand diamètre du générateur. Depuis cette 



I 

I 




partie, les parois sont montées en surplombant intérieurement 
jusqu'à ce que sa plus petite section au sommet soit rétrécit 1 à 
la largeur de la grille. Au-dessus on établit une retraite brus- 
que autour de la pins petite section de 0"' 20 , que l'on élève 
perpendiculairement à la hauteur de m 60; cet espace tabulaire 
sert de réservoir au gaz à mesure qui! se produit. 

D'un côté, à partir de la retraite, se trouve l'orifice d'un ca- 
nal e en maçonnerie, qui, ménagé dans la paroi extérieure du 



172 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 







générateur, descend verticalement et aboutit dans le cendrier, en 
traversant le sol de la halle ; il y est adapté un tuyau en fonte 
aboutissant dans un tonneau, et servant d'écoulement au goudron. 

Les générateurs ainsi que les conduits du gaz sont construits 
en briques ordinaires, à l'exception du foyer de la chemise inté- 
rieure, depuis la grille jusqu'au réservoir, qui est en briques 
réfractaires. Toute la maçonnerie doit être soignée, bien join- 
toyée et consolidée par des ancrages en fer. 

Le réservoir au gueulard est fermé par une plaque en fonte 
couverte d'un lit de briques, au milieu de laquelle se trouve une 
ouverture carrée destinée à recevoir la trémie f à double fond 
mobile. Son fond inférieur se ferme quand on ouvre le supérieur. 
On introduit le combustible par la trémie qui laisse échapper son 
contenu dans le générateur, aussitôt qu'on en referme le cou- 
vercle, tandis que la majeure partie du gaz monte dans le ré- 
servoir cl, d'où il s'écoule par le canal descendant e, appelé par 
la grande cheminée à manteau du four de fusion. 

A l'entrée du canal de prise dans le réservoir d, il y a un re- 
gistre, consistant en une plaque de fer suspendue verticalement 
et glissant dans les coulisses d'un châssis en fonte qui estengagé 
dans la maçonnerie du canal. C'est au moyen de ce registre 
qu'on règle la prise de gaz, depuis la halle, par une chaîne à 
poignée descendant jusqu'en bas. 

Les deux canaux verticaux eë, se réunissent en un seul canal 
horizontal, ménagé sous sol, qui se dirige, en ligne courbe, 
extérieurement, depuis la base du four de fusion jusque vis-à- 
vis son centre ; arrivé là, le canal se bifurque, et chaque branche 
vient aboutir, sous sol, à côté de chacun des tisards. On place 




dans chacun de ces trous un tuyau k, en fonte, de la construc- 



DES DIMENSIONS DE DIVERS FOUHS DE FUSION. 



173 



tion suivante : le bout coudé est adapté dans un trou qui se 
trouve dans la plaque eu terre du tisard dont le diamètre est de 
6 centimètres plus grand que celui du tuyau, de manière qu'il 
règne autour de celui-ci un vide annulaire par où l'air atmos- 
phérique pénètre dans le four en même temps que le gaz. Au 
centre de la partie horizontale du coude est appliqué et "fixé un 
tube en 1er, ouvert aux deux bouts, par lequel est appelée une 
partie de l'air nécessaire au mélange du gaz. L'air arrive dans 
l'axe du courant de gaz, en l'enveloppant en même temps ; l'ac- 
cès de l'air par le tube est réglé par une soupape. 

On établit un second registre à tiroir h à la partie inférieure 
des deux canaux verticaux des générateurs, un peu au-dessus 
de leur réunion ; ou ferme celui du générateur inactif, afin d'em- 
pêcher le courant du gaz d'y monter. Les deux conduits à gou- 
dron doivent aboutir dans l'eau qu'on aura mise dans le réser- 
voir à goudron ; celui-ci déverse le goudron produit dans une 
citerne pratiquée à côté du cendrier. 

Lorsque les générateurs sont destinés à alimenter en même 
temps les fours à étendre ou autres, la prise du gaz se fait alors 
au canal, là où la bifurcalion a lieu au centre du four de fusion ; 
ce canal principal doit être prolongé, sous sol, jusqu'à la halle 
de l'étenderie; une cheminée d'appel doit y attirer le gaz. 

Lorsque le chauffage au gaz doit être appliqué à un four 
rond ou elliptique, la bifurcation devient inutile, car l'écoule- 
ment du gaz s'opérera au centre de la fosse par un appareil 
analogue au tuyau coudé décrit ci-dessus. 

D'après ce qui précède, nous aimons à croire qu'il sera facile 
au verrier d'établir un appareil de chauffage au gaz approprié 
aux localités de sa verrerie. Quoique nous ayons figuré le géné- 
rateur dans l'intérieur de la halle, en regard des foyers, afin 
qu'il puisse plus facilement desservir deux fours de fusion, il 
est évident qu'on peut établir les générateurs partout en dehors 
du bâtiment. 

C'est par prudence que nous avons conseillé l'applicationdugaz 
aux fours de fusion à grilles; le verrier ne sera pas embarrassé 
dans la continuation de la campagne du four s'il survient quel- 
que accident, car il a toujours de la ressource dans l'emploi de 
la grille. H aura le loisir de conduire ses expériences avec dis- 
cernement et sans perte. Quand il aura trouvé, pendant la pre- 
mière campagne, le volume et les charges de combustible à 
introduire dans le généraleur, il saura supprimer à l'avenir et 
les fosses et les tonnelles, ainsi que tout espace inutile dans le 
four, et obtenir ainsi une économie notable dans la consomma- 
tion du gaz. 12 






174 



LE VERRIER DU XIX SIECLE. 




En général , il faut établir les canaux à gaz assez spacieux 
pour qu'un homme puisse s'y introduire et enlever les dépôts 
de goudron et de suie; à cet effet, on ménage des regards aux 
endroits convenables. L'action de l'air doit avoir lieu unique- 
ment par le tuyau coudé , et autour de lui , ainsi que par les 
soupiraux des sièges. 

La mise à feu des générateurs a lieu de la manière suivante : 
par un regard qui se trouve dans le générateur, à m ,40 au- 
dessus de la grille, et qui, pendant sa marche, doit rester 
fermé, on introduit de la braise ou du bois allumé que l'on 
charge de houille. Quand la grille est couverte d'une forte 
couche de combustible embrasée , on introduit le nouveau 
combustible par la trémie du gueulard ; on renouvelle la charge 
de quinze en quinze minutes, jusqu'à ce que le générateur soit 
comblé, en ayant soin de maintenir la grille toujours claire. 

La colonne de combustible s'échauffe insensiblement de bas 
en haut, et le gaz, qui se produit sans cesse dans les régions 
chauffées au rouge sombre , monte au sommet du gueulard , 
d'où il s'écoule par le canal vertical, en suivant, sous le sol de 
la haile, les conduits horizontaux, pour se verser, par les tuyaux 
coudés , dans l'intérieur du four de fusion. 

Arrivé aux canaux horizontaux, le goudron, ainsi que les 
eaux condensées, poursuivent leur course descendante vers le 
réservoir j. 

Lorsqu'on remarque , par la grille , que le combustible incau- 
descent forme une croûte de scories ou de laitier, comme une 
voûte un peu éloignée des barreaux de la grille, il faut la casser 
promplement au moyen d'une barre de fer ; à défaut de cette 
précaution , le combustible ne pourrait plus descendre sur la 
grille et la production du gaz cesserait bientôt, ou bien, si le 
combustible était pulvérulent, toute la colonne s'embraserait, et 
le gaz produit serait consumé sans utilité par le générateur, et 
par conséquent perdu pour le four de fusion. 

Une colonne de combustible de la hauteur du générateur 
fournit en abondance du gaz pendant dix heures , mais si l'on 
procédait ainsi, on s'exposerait à des intermittences nuisibles, 
puisque le combustible, au bout d'un certain temps, serait 
épuisé. 

Il est préférable de charger régulièrement, par petites por- 
tions, de trente en trente minutes; on obtiendra ainsi un cou- 
rant constant et abondant de gaz. 

Pour faire arriver aisément le combustible au niveau du 
gueulard, on établit, suivant les localités, soit un plan incliné 



DES DIMENSIONS DE DIVERS FOURS DE FUSION. 



173 



convenable à la circulation des brouettes, soit des engins 
mécaniques qui relèveraient à la hauteur voulue. 

On est maître de Caire arriver la quantité de gaz nécessaire 
au tour par 1 emploi du registre qui se trouve au gueulard, au 
canal de prise ; de même, on peut régler le volume d'air néces- 
saire a la parfaite combustion , en élargissant ou en rétrécissant 
1 ouverture circulaire qui entoure l'orifice du tuyau coudé en 
ter au tisard , ainsi que par la soupape du tube à air qui traverse 
ce tuyau au centre ; au besoin, on peut multiplier l'accès de l'air 
en perçant convenablement la grille bouchée du four de fusion 
Le règlement de l'air s'observe par la couleur des flammes 
sortant des ouvreaux. Quand elles sont roussàtres ou chargées 
de fumée épaisse , c'est un signe d'insuffisance d'air. Si , au con- 
traire , la flamme est très blanche et trop courte pour atteindre 
le dessus des pots , il y a excès d'air. Enfin , si les flammes 
claires et vives sortent à une grande dislance des ouvreaux le 
mélange d'air et de gaz est pariait; mais il y a alors abondance 
de gaz, ce qui entraînerait une dépense inutile sans effet ■ par 
conséquent, il faut diminuer son volume, en baissant un peu le 
registre au gueulard. 

Comme on est obligé de dépenser le gaz à mesure qu'il se 
produit, on serait tenté de croire qu'on est à la merci du géné- 
rateur, qui, une fois chargé trop abondamment de gaz 'ferait 
soulever la plaque ou chercherait forcément une issue' par sa 
pression ; il n'en est rien, puisqu'on est libre de produire quand 
on veut plus ou moins de gaz , si le générateur est assez spa- 
cieux. Mais, une fois qu'on connaît la quantité de gaz à dépenser 
pour la bonne marche du four, on peut, à volonté, rétrécir la 
grille du générateur par l'interposition de nouvelles barres ou 
en la tenant moins claire et en réglant les charges du généra- 
teur suivant les besoins du four de fusion. 

Comme la production du gaz et son écoulement dans le four 
sont continus, il n'y a pas d'explosion à craindre, mais bien 
une trop grande consommation inutile de gaz , qui ferait ronfler 
le four, sans que les flammes produites "exerçassent leur effet 
utile sur les pots. 

Cet appareil peut, comme on le remarquera, être établi de 
différentes manières. Dans tous les cas , ou doit l'approprier 
aux localités de la verrerie . en tirant le meilleur parti possible 
des accidents du terrain pour y adosser le générateur " 

Nous recommandons l'établissement de deux générateurs 
afin de ne jamais être mis en chômage par suite de" réparations 
imprévues. 




17G 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




Les regards, pratiqués de dislance en distance dans les con- 
duits à gaz , doivent être fermés hermétiquement , de manière à 
ce que la malveillance ne puisse pas y avoir prise. 

Lorsqu'on veut appliqucr'une parlie du gaz à l'éclairage, un 
petit gazomètre, d'une capacité suffisante, avec épurateur et 
coudensateur, devient indispensable pour que le gaz arrive re- 
froidi de ce réservoir, tandis qu'il lui faut conserver sa haute 
température lorsqu'il est destiné à la combustion dans le four. 

Tout ce que nous avons appliqué ici au four à verre à vitres, 
peut également être adapté aux générateurs à glace , aux fours 
à gobeleterie, à cristaux et autres. 

Le point de départ, pour la construction d'un four de fusion à 
gaz, doit être la grandeur de la grille du four de fusion qui aura 
bien marché à la houille. 

Lorsque le menu de houille à employer à l'appareil à gaz 
produit une fumée trop abondante , on est obligé de se servir 
d'épurateurs ; mais alors le gaz perd de sa haute température. , 
si utile à la combustion des vapeurs d'eau qui l'accompagnent. 
L'épurateur le plus simple consiste en une chambre à côté du 
cendrier, dans laquelle on dépose des blocs de craie et par où 
l'on dirige le gaz avant qu'il n'arrive dans le four. 



CHAPITRE VIII. 



DES FOURS AUXILIAIRES. 



1 
I 

■ 



Indépendamment des fours, de fusion, on fait usage, dans l'in- 
dustrie verrière, de plusieurs fours auxiliaires, servant tantôt 
à la préparation des matières premières, soit pour brûleries 
terres, pour chauffer le sable, pour calciner et fritter les com- 
positions , soit pour chauffer les pots, pour recuire ou étendre 
le verre soufflé, ou enfin pour sécher le bois ou la tourbe. 
Suivant la destination qu'on leur donne, les fours portent leur 
nom. Il y a : 

1° Des fours à chauffer les pots (Temper-ofen — Pot-oven) ; 

2° Fours à fritter (Frilt-ofen — Friting-oven) ; 

3° Four à sécher le bois (Darr-ofen — Wood-Slove) ; 

4" Four à calciner (Calcinir-ofen — Cakining-oven) ■ 

5° Four à étendre (Streck-ofen — Slre(clt-ovcn) ; 

6° Four à recuire le verre (Kuhl-ofen — annealing-oven). 

Quelquefois ces fours sont adossés au four de fusion , duquel 
ils reçoivent leur chaleur par des lunettes, et quelquefois ils 
en sont isolés; dans ce dernier cas, ils ont leur fover et leur 
grille. J 

Tous ces fours peuvent être construits en briques ordinaires, 
à l'exception de leurs foyers et de ceux dans lesquels on doit 
produire une chaleur dépassant celle du rouge cerise. 

Nous les décrirons dans l'ordre indiqué , en passant rapide- 
ment sur ceux qui ont été mis hors d'usage par suite des pro- 
grès qu'a faits l'industrie verrière depuis une trentaine d'années. 



I7S 



LE VERRIEIt DU XIX* SIECLE. 



Par contre, nous donnerons plu-: de détails sur ceux qui sont en 
usage et qui fournissent au génie de l'industriel matière à de 
constantes recherches d'améliorations sous le rapport de l'éco- 
nomie du temps, en abrégeant la production, du combustible, et 
de la perfection des produits. 

Des fours à chauffer les pots. — Ces fours, 
communément appelés « arches à pois », sout, ou attaches 
aux coins du four de fusion , ou isolés. Dans le premier cas, ils 
reçoivent leur chaleur par une lunette du four de fusion, abou- 
tissant un peu au-dessus des pots. Dans le dernier cas, ils sont 
ordinairement adossés à l'extérieur du bâtiment, contre le mur 
d'enceinte de la halle, afin de gagner, dans celle-ci, l'espace né- 
cessaire à la libre circulation, et leur entrée se trouve dans la 
halle même, non loin du tisard du four de fusion. 

Lorsque les arches à pots sont attenantes au four de fusion, 
elles a'ont pas de foyer. Pour les chauffer, on ferme aux deux 
tiers l'entrée par une plaque en terre cuite d'une seule pièce, ou 
composée de plusieurs pièces reposant sur trois ou plusieurs 
morceaux de brique, qui laissent entre le bas de la plaque et 
l'aire de l'arche un espace libre de- ra ,10. Cet espace sert de 
prise d'air et de voie d'introduction des bûches de bois pour 
augmente* la température, lorsqu'il s'agit de seconder la cha- 
leur arrivant par la lunette du four de fusion. 

Quand on aide avec de la houille, cette prise d'air doit avoir 
la hauteur de U, ,05, car on introduit la houille dans l'arche par 
l'espace libre, formé parla partie supérieure de la plaque. Là où 
on adopte ces arches conliguës au four de fusion, on en établit 
une à chacun de ses coins. Celles qui sont placées du coté du tisard 
sont reliées par une voûte, dont le cintre est à hauteur d'homme 
au-dessus du sol de la halle, afin de ne pas gêner le tisage. Au- 
dessus de chaque voûte de tisard, on construit, entre deux ar- 
ches du même coté, une autre arche, recevant également de la 
chaleur par une lunette du four de fusion. C'est dans celle-ci 
qu'on brûle ordinairement le sable lavé. 

Les arches isolées ont intérieurement la forme ovale ou ronde, 
et sont couvertes d'une voûte à coupole. L'aire, unie, est établie 
sur la voûte d'un loyer régnant dans l'axe de l'arche et commu- 
niquant avec elle par quatre lunettes. Ces foyers ont 0'\80 
de longueur sur 0"',30 de largeur et 0"',3;i de hauteur. 

Les flammes sortent par l'ouverture supérieure, laissée entre 
le dessus de la plaque et la voûte, et se perdent, ainsi que la 
fumée, dans la huile; quelquefois la fumée est attirée par une 



DES F0CKS AUXILIAIRES. 



17!) 



1 



cheminée en hotte qui se trouve immédiatement au-dessus de 
l'entrée de l'arche. 

Le nombre de ces arches se règle sur celui des pots que con- 
tient le four, et d'après la quantité de pots que l'on veut chauf- 
fer à la fois. Il faut s'arranger de manière à pouvoir chauffer en 
même temps, dans deux ou trois arches, le nombre total des 
pots, et avoir eu outre à sa disposition de petites arches de la 
capacité d'un et de deux pots, afin de ne jamais être dans la 
nécessité de dépenser, pour un seul pot à remplacer, le combus- 
tible nécessaire à la cuisson de quatre pois et plus. Or. si le 
four est à 10 pots, on établit trois arches, savoir : une pouvant 
recevoir o pots, une 3 et l'autre 2. 

La hauteur intérieure doit être telle qu'elle permette à 
l'homme d y rester agenouillé. 

Les lunettes doivent être disposées de manière à ce que les 
flammes ne puissent pas darder directement sur les pots que 
l'arche renlerme; on encadre les lunettes d'un petit mur régnant 
du côté des pots. 

Des fours à fritter. — Autrefois on chauffait les com- 
positions dans un four auxiliaire jusqu'à la congluti nation, avant 
de les enfourner dans les pots, et cela pour accélérer la fusion. 

Aujourd'hui la fritte se produit dans les pots mêmes. Dans 
quelques verreries on suit les anciennes coutumes, notamment 
dans les verreries à bouteilles de Rive-de-Gier. 

Les fours à fritter sont toujours attenants au four de fusion et 
sont en tout semblables aux arches décrites ci-dessus. 



■ 

! 
■ 



Des fours à ebanffer le bois on la tourbe. 

— Pour que le bois développe promptement son calorique, il 
faut le dessécher artificiellement dans des étuves ou autrement; 
car le bois séché à l'air contient 20 0/0 d'eau. 

Le mode de séchage du bois varie à l'infini chez les verriers. 
Les uns ont des chantiers en barres de fer, en forme de grille, 
à une certaine distance au-dessus de la couronne du four, 
lorsqu'il n'est pas surmonté d'une cheminée d'appel; les autres 
ont établi sur les arches des coffres en tôle qui, bien employés, 
fournissent la quantité nécessaire aux besoins du four. Quel- 
quefois ils se servent des arches mêmes en guise d'étuve , ou 
bieu les chantiers de bois sont dans la halle, arrangés tout autour 
du mur d'enceinte, à deux mètres du sol. Nous pouvons, quant 
à nous, recommander l'appareil suivant comme étant à ia fois 
économique et expédilif. 



180 



LE VERRIËK DU XIX e SIÈCLE. 





Cel appareil consiste eu une galerie, lougue de 16 mètres, 
dont la section mesure en largeur l m ,20 ou plus, suivant la 
longueur des morceaux de bois à sécher, sur une hauteur de 
l m ,30. Ce canal voûté est muni d'une porte-bascule à l'entrée 
et à la sortie, et d une petite cheminée d'appel élevée sur la voûte, 
près de l'entrée. Deux rails parallèles, posés sur l'aire du canal, 
servent à supporter un train composé de 13 wagons de l m ,33 
chacun. 

A la sortie, sous l'aire, existe un petit foyer d'un mètre 
de longueur sur m ,30 de largeur, sur la grille duquel on en- 
tretient constamment un petit feu, dont la chaleur passe dans la 
galerie par de petites lunettes d'une section de m ,10 sur m ,05 
chacune, qu'on a ménagées dans deux canaux qui se trouvent, 
à gauche et à droite de la galerie, dans les parois, et qui se pro- 
longent jusqu'à 3 mètres de longueur. 

On charge le wagon vide, posé sur le chariot servant d'al- 
longe au chemin de fer, et lorsqu'on le fait entrer dans la ga- 
lerie moyennant un cabestan disposé auprès du foyer, un wagon 
de bois séché sort à l'autre bout de la galerie. Ainsi, le bois frais 
pénètre dans la partie la moins chaude du canal, et en parcou- 
rant peu à peu toute la galerie, ii sort parfaitement séché, sans 
avoir subi un commencement de carbonisation. 

Le bois dur exige, pour sécher, plus de temps que le bois ten- 
dre, et afin de rendre sa combustion plus prompte, il faut le 
diviser davantage que celui-ci. 

Ce système de séchage est très économique, puisqu'on peut 
alimenter la grille de tourbe ou d'un autre combustible à bon 
marché, brûlant sans flammes. 

Des fours à calciner. — Dans quelques usines, 
surtout dans les cristalleries, on produit le minium nécessaire 
à la fabrication pour être certain de la pureté de cet oxyde. Ce 
four a été décrit à la page 41 . 

La calcination des matières vitrifiables s'opère sur l'aire des 
arches. On donne à l'aire une étendue en rapport avec la quan- 
tité des matières à traiter à la fois , et on choisit les matériaux 
de construction propres au traitement de ces matières. 

Lorsqu'il s'agit de produire une forte chaleur, il faut établir 
des voûtes basses, s'abaissant vers l'entrée de la cheminée, à 
l'instar des fours à réverbères , dont l'effet utile a lieu sur 
l'aire. 

Nous ne nous arrêterons pas davantage aux fours à calciner, 
puisquavec les principes énoncés, il sera facile d'approprier la 



DRS FOURS AUX1LIA1HES. 



181 



forme du four à l'effet qu'il devra produire sur les matières à y 
traiter. 

nés fours a tambour a souffler le verre. — 

Dans plusieurs contrées de l'Allemagne, les verriers sonl forcés 
de produire du verre avec du charbon qui, pendant la combus- 
tion , répand une épaisse fumée laissant sur le verre, mis en 
contact avec elle, de grandes taches grisâtres , ce qui nuit à sa 
transparence. 

Pour éviter ce grave inconvénient, on est obligé de chauffer 
le four de fusion, au bois, pendant le soufflage, ou bien on souf- 
fle le verre dans des fours auxiliaires, dont nous allons donner 
la description. 

Aux quatre coins du four de fusion , ou ailleurs , à proximité 
de felui-ci, on construit, en briques ordinaires, des fours consis- 
tant en un tube horizontal en briques réfractaires, d'un dia- 
mètre un peu plus grand que celui du plus grand manchon que 
l'on veut y produire. Ce tube est long de l m ,W et fermé au fond. 

La partie inférieure communique, par le fond, avec un petit 
foyer, donl la grille est de m ,40 en contre-bas de la paroi 




" 

9 ■ 

1 

1 



inférieure du tube en briques ; elle mesure m ,60 de longueur et 
in ,20 de largeur. On alimente la grille par une ouverture pra- 
tiquée du côté des tisards du four de fusion , et on y brûle du 
bois ou un mélange de coke et de houille sèche. Le niveau du 



182 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



tube se trouve à hauteur des ouvreaux, qu'il doit remplacer en 
tout point. 

Ce mode de souffler le verre présente beaucoup d'avantages 
sur le travail aux ouvreaux du four; indépendamment de la 
propreté du travail, le souffleur n'est pas continuellement exposé 
à la chaleur du four de fusion; les places du milieu sont fermées 
par des volets , ce qui facilite la circulation des ouvriers agglo- 
mérés sur le même point. Les ouvreaux du four de fusion sont 
tous du même diamètre et plus petits qu'à l'ordinaire, car ils 
servent seulement à l'enfournement des compositions et aux 
cueillages du verre à la canne à souffler. On est presque 
dispensé de faire de la braise pendant le travail , et on entretient 
constamment dans le four une chaleur suffisante pour tenir le 
verre malléable ; on évite ainsi la production du verre galeux , 
qui se montre le plus souvent vers la fin du soufflage, quand la 
braise ne répand plus assez de chaleur. 

Les souffleurs s'arrangent entre eux de manière à ce que 
quatre soient occupés à finir les manchons dans les quatre fours 
à tambour, pendant que les quatre autres sont occupés à la pré- 
paration des paraisons ou des cueillages. 

On chauffe ces quatre fours une heure avant le commencement 
du soufflage, et on y entretient le feu pendant toute la durée du 
travail ; moyennant un petit tison de bois , que l'on met à 
propos sur la grille, on peut produire instantanément telle 
flamme que le souffleur désire pour achever son manchon. 

Ces fours auxiliaires peuvent être appliqués au soufflage de 
toute espèce de verre. 

Dm four à étendre le verre à, boudiné. — 

(Auslauf-ofen — Flashmçj-oven.) — Au lieu de former le 
disque devant un grand ouvreau au four de fusion (page 
163), les verriers allemands ont introduit avec succès l'usage 
d'un four auxiliaire ayant un grand ouvreau devant lequel 
l'ouvrier transforme, par la force centrifuge, la paraison en un 
disque plat; ce qui leur a permis de produire du verre en plat 
d'une grande superficie et d'employer dans le four de fusion 
des pots et des ouvreaux de la même grandeur. 

La figure ci-contre rendra la construction de ce four auxiliaire 
assez intelligible. 

a, l'intérieur du four sphérique, dont la chemise est en 
briques réfractaires ; 

b, l'ouvreau; 
e, la grille ; 



DES FOUKS AUXILIAIRES. 



183 



d, le tisard ; 

e, le brise-feu en briques, garni, vis-à-vis du centre de l'ou- 
vreau , d'un support en fer destiné à soutenir le poutil ; ce 




■ 



brise-feu garantit l'ouvrier de l'effet de la chaleur et agit en 
même temps, par la réverbération, sur le revers du disque en 
verre. 

Le four servant à recuire les disques est contigu au four à 
étendre. 

f, l'intérieur du four à recuire ; 

g, pierre saillante contre laquelle on dresse les disques de 
verre ; 

h, l'entrée du four; 

i, trous par lesquels on aide le dressage du verre en pile ; 

k, foyer sans grille, chauffé au bois ; 

/, prise d'air au-dessous du foyer; 

m, ouverture pour laisser échapper l'excès de chaleur. 

Des fonrs à étendre le verre ft vitres. — Les 

fours à étendre ont pour objet de transformer en grandes feuilles 
unies des cylindres de verre ouverts aux deux bouts et fendus 
en longueur. 

Parmi tous les fours en usage dans l'industrie verrière, c'est 
le four à étendre qui a occupé le plus l'esprit des industriels , 
surtout depuis vingt- cinq ans, période pendant laquelle les 
besoins du commerce et la nécessité d'une économie sérieuse de 
combustible les poussaient incessamment à la recherche d'amé- 
liorations dans les produits. 



■ 



184 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



Nous passerons en revue toutes les transformations qu'ont 
subies les fours à étendre dans les derniers temps , après avoir 
décrit préalablement le four à étendre primitif. 

Le four à étendre se divise en deux compartiments distincts , 
savoir : le four à étendre proprement dit et l'arche à recuire ; 
ces deux fours sont contigus. 

La construction du four à étendre se règle d'après les plus 
grandes feuilles que l'on veut y produire. 

11 se compose du foyer, de l'espace libre chauffé au rouge et 
du canal d'introduction des cylindres. 

Les foyers sont tantôt placés sous l'aire du four, tantôt à 
gauche, tantôt à droite de l'aire, suivant les dispositions de la 
halle. 

Lorsque le foyer est disposé sous l'aire du four à étendre , 
quatre lunettes, ouvrant dans les quatre angles du four, versent 
la chaleur dans celui-ci. Au point de sortie de chacune de ces 
lunettes , l'aire forme , à gauche et à droite de l'ouvreau , deux 
banquettes de là hauteur de ra ,15 à 0»,20, entre lesquelles se 
trouve la pierre à étendre, scellée au niveau de l'aire. Le four 
est fermé par une voûte en briques réfractaires , assez élevée 
au-dessus des banquettes pour qu'un cylindre de verre, posé 
sur les dernières, ne puisse être mis en contact avec la voûte. 

Le canal, par lequel on introduit les cylindres en verre à 
étendre dans le four, se trouve placé un peu obliquement sur 
un des côtés de l'ouvreau, qui, lui-même, est situé dans la face 
du four au-dessus du foyer. Ce canal est plus ou moins long , 
suivant que l'on veut y chauffer à la fois un ou plusieurs 
cylindres. 

La pierre à étendre git sur un lit de sable sans mortier, ce 
qui lui permet de suivre les mouvements que la loi de dilatation 
lui prescrit; elle a la longueur du four à étendre, moins ra ,30, 
ce qui forme, entre l'ouvreau et celle-ci, une lacune, qui est 
comblée par de petites briques , dont le dessus tombe dans le 
plan de la pierre à étendre. Une seeonde pierre , contiguë à la 
première , se trouve dans l'arche à recuire , qui est séparée du 
four à étendre par une séparation formée par une plaque en 
terre cuite , soutenue par une forte barre en fer, laissant entre 
celle-ci et l'aire des deux fours une fente large, permettant le 
passage à la feuille de verre étendue, qui est poussée par l'ou- 
vrier étendeur du four à étendre dans l'arche à recuire. 

Lorsque le foyer est établi à droite ou a gauche de la pierre 
à étendre, la grille doitètre placée à m ,20en contre-bas du niveau 
de l'aire du four. Dans ce cas, la chaleur arrive dans celui-ci par- 



DES FOURS AUXILIAIRES. 



183 



dessus un mur de séparation , dont la crête n'atteint pas la voûte 
du four, mais qui laisse, sur toute sa longueur, un espace libre 
de ra ,20 à m ,25. On pose surcc mur quelques grosses briques 
réfractaires pourvues d'un petit trou; elles servent de registre 
et peuvent êtres cbangées de place sur le mur au moyen d'un 
crochet. Suivant que le four chauffe plus ou moins uniformé- 
ment , on peut diriger le courant de calorique sur chaque partie 
de l'espace du four. 

L'arche à recuire est composée de deux parties , savoir : la 
partie où la feuille doit refroidir, au point d'offrir assez de ré- 
sistance à la fourche, au moyen de laquelle elle doit être en- 
levée, et la partie où l'on dresse les feuilles en pile. 

Ce compartiment est plus spacieux que le four à étendre; 
l'éloignement de l'aire de la voûte se règle d'après la longueur 
de la plus grande feuille à étendre. 

A l'endroit où finit la pierre à refroidir, en tout point sem- 
blable à la pierre à étendre, l'aire du four à recuire prend un 
niveau plus élevé de ra ,10 au-dessus de celui de la pierre. 
C'est sur cette surélévation qu'on dresse en deux piies le 
verre plat contre le mur du fond; dans les parois latérales se 
trouvent une dizaine de trous vis-à-vis les uns des autres. 
Quand la première pile double est formée , on passe dans le 
premier trou une barre de fer contre laquelle on appuie la 
seconde pile double de feuilles, et ainsi de suite, afin de les 
séparer entre elles et d'empêcher leur écrasement réciproque 
par une trop grande charge. 

Sous la pierre à refroidir, il y a un foyer à quatre lunettes , 
donnant dans l'arche à refroidir, que l'on allume dans le but de 
chauffer celle-ci au rouge naissant. Quand ce degré de chaleur 
a été obtenu, on bouche le foyer sans l'alimenter davantage. 
Pour maintenir cette chaleur et pour éclairer le dressage cïes 
feuilles étendues, on entrelient, au moyen de quelques tisons, 
un petit feu dans l'arche, dans laquelle donne d'ailleurs une lunette 
du foyer du four à étendre. 

La chaleur développée dans le four à étendre ne doit jamais 
dépasser le rouge cerise, car autrement la surface de la feuille 
entrerait dans un commencement de fusion, se chargerait de 
piqûres, et on n'obtiendrait que du verre brûlé. 

Pendant la construction du four on ne doit pas perdre de vue 
les principes suivants : 1° donner au four à étendre le plus pe- 
tit espace possible, saus nuire à l'aisance du maniement des cy- 
lindres; 2 n établir les lunettes du foyer de manière à ce que la 
chaleur produise un effet uniforme sur toute la surface de la 



186 



LE VERRIER DU XIX e SIECLE. 



feuille de verre ; 3° donner à la voûte une courbe parabolique 
qui réfléchisse, verticalement les rayons de chaleur sur la pierre 
à étendre; 4° munir d'une porte à bascule l'entrée du canal d'in- 
troduction des cylindres, afin d'éviter l'établissement d'un cou- 
rant d'air froid ; 5° bien disposer le foyer, ses registres et ceux 
des cheminées , pour que l'étendeur puisse toujours maintenir 
une température uniforme dans le four et en laisser échapper la 
fumée épaisse, quand elle se produit. 

La profondeur de l'arche à refroidir doit être telle qu'une 
barre de fer puisse servir d'appui à deux piles de verre posées 
l'une à côté de l'autre ; il faut donner aux murs une épaisseur 
suffisante pour maintenir longtemps la chaleur. 

Pour rendre plus intelligibles les dispositions ci-dessus dé- 
crites du four à étendre , nous joignons un dessin d'un four à 
étendre à pierre fixe et à dresser le verre, parce qu'il forme la 
base de tous les fours modifiés, dont nous nous occuperons plus 
bas. 










DES FOURS AUXILIAIRES. 



187 



a, pierre à étendre ; 

j d' à refroidir ; 

m foyer du four à étendre ; 

cccc, lunettes de ce foyer ; 

bb, banquettes ; 

n, mur de séparation entre les deux fours ; 

e, canal d'introduction des manchons ; 
o, cheminée de ce canal ; 

f, ouvreau à étendre ; 
h, ouvreau à dresser ; 

d, lunettes du foyer sous l'arche à refroidir ; 
k, banquette à recevoir les piles de verre ; 
i, trous à recevoir les barres d'appui ; 

Lorsque le foyer du four à étendre est établi de côté, 1 eten- 
deur doit prêter plus d'attention au règlement du feu, car, par 
la nature de cette disposition, on comprend aisément qu'un côté 
du foyer chauffe plus vivement que le côté le plus éloigné. Ce- 
pendant les circonstances ne permettent pas toujours de choi- 
sir l'emplacement du foyer sous la pierre ; on a su obvier à 
ces inconvénients par des auxiliaires dont nous parlerons plus 
loin. 



■ 

I 






Oes fonrs à étendre façon Bobëme. — Ces 

fours diffèrent du précédent par le mode d'introduction des cy- 
lindres. Comme les Bohèmes soufflent les manchons de manière 
que le développement de la circonférence forme la longueur de 
la feuille, et la longueur du cylindre la largeur de celle-ci , on 
est obligé d'introduire les cylindres par un canal, dont la section 
répond au plus long cylindre , et dont l'entrée se trouve à côté 
de l'ouvreau. On pose les cylindres en travers du canal, sur des 
chevalets légers en fer, appelés « Kraxen » , qui glissent sur 
deux rails en fer. La longueur du canal est telle que six cylin- 
dres, posés parallèlement, peuvent y trouver place, et que le 
sixième arrive juste vis-à-vis d'une ouverture communiquant du 
canal au four à étendre ; dans la paroi opposée du four, en re- 
gard de celle-ci, se trouve une autre ouverture plus petite ; on 
introduit le grappe par celle-ci dans le sixième cylindre que Von 
pose sur le milieu de la pierre à étendre. En s'ouvrant et en se 
développant par le ramollissement, la feuille de verre occupera 
l'avant et l'arrière de la pierre ; l'ouvrier retourne à l'ouvreau 
pour polir la feuille. Au-delà du sixième cylindre, l'aire du canal 
finit , et une ouverture y communique avec l'espace sous l'aire 



188 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




où se trouve un plan incliné, dont la pente se dirige sous le ca- 
nal vers son entrée. 

Après que le sixième cylindre a été introduit dans le four à 
étendre, un gamin pousse les cinq autres vers l'ouverture du 
tond du canal; le chevalet vide tombe sur le plan incliné etglisse 
sur celui-ci jusqu'au pied du gamin, qui le ramasse, le dépose à 
l'entrée du canal et place dessus un nouveau manchon ; par l'a- 
vancement de toute la file de chevalets, le cinquième occupe la 
place vide du sixième, et le premier celle du second. 

De cette manière, six manchons sont chauffés à la fois dans le 
canal, et l'élendeur, après avoir posé le sixième cylindre en tra- 
vers sur la pierre à étendre, se rend à l'ouvreau de l'arche à re- 
froidir pour dresser la feuille précédemment étendue , et de là 
il retourne à l'ouvreau du devant pour passer le polissoir sur la 
feuille ramollie sur la pierre. 

Les fours façon Bohème ont leur foyer sous l'aire. 

Historique «les progrès faits dans la cons- 
truction des fours a étendre. — On avait marché 
longtemps avec ces éléments, lorsque, poussé par les exigences 
du commerce, on a cherché à éloigner peu à peu les inconvé- 
nients les plus graves qui entachaient les produits. 

D'une part, les aspérités de la pierre à étendre, plus dures 
que le verre ramolli, le rayaient lorsqu'on poussait la feuille 
étendue du four à étendre dans l'arche à refroidir ; ou bien, 
trop molle, elle se difformait par l'effort du poussage au moyen 
du grappe ; d'autre part, la feuille étant restée trop longtemps 
en contact avec la pierre surchauffée, adhérait fortement à 
celle-ci. 

On commençait donc par bien dresser et polir les pierres 
pour éviter les griffes dans le verre ; on en empêchait l'adhé- 
rence en saupoudrant la pierre avec de la craie lotionnée, mou- 
lue et calcinée, qu'on jetait de temps à autre, par petites poi- 
gnées, dans le foyer, dont le courant d'air chaud entraînait la 
poussière fine dans le four, où elle se déposait sur la pierre à 
étendre. 

Plus tard, on arrivait à une amélioration importante, à l'em- 
ploi du lagre. 

Du lagre. — C'est une grande feuille de verre, de double 
épaisseur, sur laquelle on étend le verre, après lui avoir fait 
subir la préparation suivante : elle consiste à remettre d'abord 
les bords de la fente du cylindre comme ils étaient avant lefen- 



F 



CES FOLKS AUXILIAIRES. 



189 



dage, appuyés l'un contre l'autre, à poser ensuite le cylindre 
verticalement par terre, à y jeter une petite poignée de foin 
allumé et à couvrir d'une feuille de verre l'orifice supérieur, 
afin d'éteindre le feu. Le cylindre se remplit de fumée qui, en se 
condensant, se dépose sur les parois intérieures. Ceci étant fait, 
on enlève la feuille de verre, on dépose le cylindre horizonta- 
lement sur un chevalet hourré, on introduit dans l'intérieur une 
poignée de craie moulue et brûlée, et on tourne le cylindre au- 
tour de son axe, eu l'inclinant légèrement ; la poussière couvre 
toutes les parois de l'intérieur et y adhère partout ; on verse le 
superflu dans une caisse, et on introduit le cylindre ainsi pré- 
paré dans le canal, et après dans le four, où on ('étend avec 
soin. 

C'est sur ce lagre qu'on étend le verre que l'on pousse avec 
lui dans l'arche à refroidir. Après un usage continu pendant 
deux heures, le lagre se durcit, se difforme et doit être rem- 
placé par un nouveau. 

Tout le verre étendu sur lagre est franc de grilles, et ce 
procédé est fort bon ; cependant, comme le remplacement sou- 
vent réitéré du lagre occasionne une grande dépense en matières 
et en main-d'œuvre, on a cherché un moyen plus économique. 
Ces recherches ont d'abord eu pour résultat : 

i,es pierres mobiles. — Ce système consiste en un 
chariot en fonte, supporté par quatre roues, roulant sur deux 
rails de fer, posés parallèlement sur l'aire du four à étendre et 
à refroidir. Ce chariot porte la pierre à étendre bien calée 
dessus. 

Pour donner passage au chariot, le mur de séparation entre 
les deux fours est remplacé par une porte à bascule, en terre 
cuite, dont le mouvement se trouve sous la main de I etendeur, 
qui le lève chaque fois avant de pousser le chariot dans l'arche à 
refroidir et qui l'abaisse aussitôt après. La même manœuvre se 
répète au retour du chariot. 

Cette amélioration occasionnait à l'étendeur un surcroit de 
besogne, et il en résultait souvent du verre défectueux, si le 
gonflement produit sur les essieux par la chaleur empêchait 
les roues de tourner facilement, et que le départ du chariot 
d'un compartiment dans l'autre fût traîné en longueur. 

L'installation des fours de fusion de 8 à 10 pots, au lieu de 
6, augmentait la production des manchons ; deux fours à éten- 
dre ne suffisaient plus pour les étendre dans l'intervalle d'un tra- 
vail à l'autre. 

13 



■ 






190 



LE VRRHIEll DU XIX* SIÈCLE. 



11 fallait donc trouver un nouvel expédient sans recourir à la 
construction d'un troisième tour. 

On s'arrêta d'abord à l'emploi de deux chariots, portant 
chacun une pierre à étendre, et dont l'un était large et haut, et 
l'autre plus étroit et plus bas, de manière que ce dernier pou- 
vait passer librement sous le premier ; on étendait tour à tour 
sur les deux ; la feuille de verre avait ainsi le temps de refroi- 
dir sans laisser l'élendeur inoccupé. 

Comme on employait des pierres d'une épaisseur de 10 à 12 
centimètres, cet arrangement nouveau exigeait un abaissement 
de l'aire du four à étendre, ce qui augmentait par conséquent 
l'espace à chauffer. 

Cette circonstance n'aurait pas offert un grand inconvénient, si 
l'on n'avait pas obtenu deux niveaux différents des surfaces des 
pierres, d'où naissaient des embarras plus sérieux ; car si la 
pierre supérieure recevait assez de chaleur , l'inférieure n'en 
avait pas assez dans un temps donné ; ou bien, si l'on réglait la 
chaleur suivant la hauteur de la pierre inférieure, la supérieure, 
à son tour, en recevait trop. 

Il fallut donc de nouvelles recherches pour remédiera cetétat 
de choses. 

11 s'agissait de trouver un système qui permit l'emploi de 
deux pierres dont les faces supérieures tombassent dans un 
même plan. Au lieu d'un système, on en trouva plusieurs, tous 
bons, mais l'un plus dispendieux que l'autre. Il en est résulté : 

1° Le four à sole tournante, inventé par l'Américain Coffan , 
consistant en une roue horizontale, dont le centre se trouve sous 
le mur de séparation entre le four à étendre et l'arche à refroi- 
dir. Celte roue porte deux pierres à étendre, dont lune est 
dans le four, pendant que l'autre est dans l'arche. Par un tour 
de manivelle, on doune un demi-tour à la roue pour opérer le 
voyage des pierres (page 208). 

2° Les deux chariots à bascule , consistant en une disposi- 
tion mécanique qui permet de remonter le chariot arrivé dans le 
four à étendre à son niveau normal , pendant que celui qui est 
dans l'arche est abaissé. Ce système augmente l'espace du four à 
étendre d'une section égale à la hauteur du chariot. 

3° Les deux chariots, qui, moyennant deux paires de rails, 
ont leur voie tracée différemment; quand le chariot supérieur 
est poussé dans l'arche, il va en montant, et l'inférieur va en 
descendant ; ces deux paires de rails aboutissent au même plan 
dans le four à étendre ; par cet ingénieux moyen, l'espace n'est 
point augmenté dans ce four. 






DES F0CRS AUXILIAIRES. 



191 



4° Les deux chariots jumeaux, qui nécessitent deux -arches 
à refroidir séparées parle four à étendre. Quand la pierre n°l est 
dans l'arche à refroidir à gauche, la pierre n" 2 se trouve dansle 
four à étendre ; et lorsque celle-ci passe dans l'arche à droite, 
la pierre n° 1 se rend dans le four à étendre. Cette disposition 
est moins heureuse , puisqu'elle exige deux arches à refroidir 
et par conséquent l'alimentation d'un foyer en plus ; l'entretien 
d'un égal degré de chaleur dans les deux arches demande, en 
outre, une grande attention. 

Nous pourrions signaler encore d'autres combinaisons , mais 
nous nous bornerons à ces quatre exemples. 

L'inconvénient de ne pas pouvoir graisser les roues des cha- 
riots incandescents nécessitait en général l'emploi de galets as- 
sez élevés, atin de diminuer la traction ; celte surélévation avait 
donc lieu au préjudice de l'espace à chauffer. 

Cet inconvénient a amené 

Les pierres minées a châssis (pag. 98-99).— 
On remplace les chariots lourds à galets par des châssis avec 
fond à claire-voie, dont les longs cotés sont pourvus, à leur par- 
tie inférieure, d'une rainure glissant sur des rails tranchants. 
Pour diminuer le frottement, la rainure porte sur sa longueur 
plusieurs lacunes, de manière que le châssis est en contact 
avec les rails en six ou huit points seulement. 

Un autre système consiste en deux châssis semblables aux 
précédents ; mais au lieu de rainures anguleuses , ils ont des 
rainures demi rondes : les rails forment la contre-partie , ayant 
au fond une fente à jour, de la largeur d'un centimètre, par la- 
quelle tombent les corps étrangers qui peuvent pénétrer dans la 
gorge des rails. On dissémine dans ces creux une multitude de 
boulets en fonte du même diamètre et isolés (des biscaïcns de 
cinq centimètres de diamètre), sur lesquels posent et roulent les 
châssis munis de leurs pierres à étendre. Ces deux systèmes 
réunissent à la fois les avantages d'un mouvement doux et d'un 
grand abaissement des pierres. 

Ne voulant faire ici que l'historique des améliorations intro- 
duites peu à peu dans l'étendage du verre, nous reviendrons 
plus loin a la description des divers appareils actuellement en 
usage, et résultant d'un grand nombre d'essais et d'expériences 
faits tant par nous-mème que par d'autres verriers. 

Pendant qu'on était occupé a améliorer l'étendage du verre, 
on faisait des recherches soutenues pour éluder les défauts de 



I 



■ 









192 



LE Vt-IUIIKII 1)1 XIX' S4ÉCLK 



lu fabrication et éviter les inconvénients que présentait la re- 
cuite du verre. 

C'était surtout l'empilage des feuilles de verre étendues dans 
l'arche à refroidir qu'il s'agissait de remplacer par un autre 
procédé, ce qui occupait sérieusement un grand nombre d'in- 
dustriels, car le verre s'affaissait souvent par un excès de cha- 
leur développé dans l'arche à refroidir, ou bien il se bombait, 
ou bien la manœuvre du dressage eu pile occasionnait beaucoup 
de casse. 

Il restait en outre à diminuer la casse provenant du défour- 
nement ou d'un refroidissement trop brusque , amené par l'ou- 
verture prématurée de l'arche à recuire. 

Tout ceci , réuni à la trop grande perte de combustible , 
causée par la mise en train d'un nouveau four, lorsque l'un 
était rempli de verre, et par l'abandon et le refroidissement 
lent du four plein , a conduit à !a découverte d'un système de 
recuit continu , celui 

I»es fours a galerie. — Ces fours se composent du 
four à étendre, de l'arche à refroidir et de la galerie à recuire 
le verre, qui forment un ensemble. 

Le compartiment du four où l'on ramollit et étend les 
cylindres est semblable au four à étendre, décrit page 183. 

Selon que la galerie est adossée à gauche ou à droite de l'ou- 
vrier ètendeur, les foyers, l'ouvreau et le canal d'introduction 
des cylindres sont placés conformément aux nécessités ou sui- 
vant le goût et le caprice de l'industriel, ou par rapport aux lo- 
calités de la halle, ou enfin d'après la position et la nature du 
combustible emp!o)é. 

Le four à recuire retombe en deux parties plus distinctes que 
celles du four simple. La première partie, contiguë au four à 
étendre, est la même dans les deux ; mais la seconde partie, où 
l'on dresse le verre en piles, au lieu d'être dans le prolongement 
de la première partie, est placée derrière le four à étendre, pa- 
rallèlement, et forme un long canal tubulaire , convenablement 
chauffé à l'entrée, dans lequel roule, sur des rails parallèles, un 
train composé de 14 à 16 chariots (ferrasses) en fer. Ce train 
est disposé de manière qu'un chariot vienne vis-à-vis de l'arche 
à refroidir, quand le premier chariot du train est à l'entrée et le 
dernier à la sortie de la galerie. 

Ce chariotvis-à-vis de l'arche est destiné à recevoir les feuilles 
de verre ; comme il y a une distance assez considérable entre 
celui-ci et la pierre a refroidir, on peut isoler du train ce c.ha- 









I 



DES FOURS AUXILIAIRES. 



193 



riot et l'attirer dans l'arche à refroidir pour recevoir son char- 
gement ; aussitôt chargé, il est repoussé dans la galerie et ac- 
croché au train. 

Chacun applique au système de four à galerie tous les détails 
qui lui paraissent les meilleurs parmi les inventions et les amé- 
liorations signalées ci-dessus ; c'est pour cette raison qu'on ne 
rencontre pas souvent dans les différentes verreries deux fours 
à étendre identiques dans toutes leurs parties. Il suffit d'atteindre 
le but principal, celui d'obtenir dans cet appareil du verre bien 
uni, luisant, sans brûlures ni piqûres, ni tachas, ni griffes ; du 
verre bien recuit, non glacé et exempt de taches de fumée. ' 

Dès que les sciences appliquées s'emparent d'une industrie, 
tous les engins et les outillages doivent être bien calculés et 
tellement bien raisonnes, que l'ouvrier n'ait plus besoin de con- 
tribuer au travail par son intelligence, souvent très bornée; par 
conséquent ceux des engins qui demandent le moins le concours 
de l'intelligence sont les meilleurs. 

Pour être à même de les raisonner, il est indispensable que 
l'industriel se rende un compte exact des défauts qui peuvent 
surgir dans la fabrication, et qu'il en recherche avec soin les 
causes. Une fois qu'il les aura trouvées, il lui sera facile d'y 
remédier par des essais faits avec discernement. 

En faisant l'historique des innovations et des améliorations 
ainsi que des transformations qui ont été introduites successi- 
vement dans les fours à étendre, nous avons déjà passé en re- 
vueqlneques-uns des défauts qui ont amené d'urgence des 
changements dans la construction ; il est indispensable d'en men- 
tionner d'autres qui sont de nature à être éloignés par le choix 
de dispositions convenables dans les détails du four à étendre 
ou dans l'appropriation de l'outillage. 

On sait que, pour étendre du verre à vitres, on ramollit le cy- 
lindre fendu en longueur, en l'exposant à une chaleur rouge ce- 
rise dans le four à étendre, sur la pierre, la fente tournée vers 
la voûte ; l'ouvrier aide, au moyen d'une baguette ronde en fer, 
munie d'un manche en bois, appelée « grappe », le cylindre à 
s'ouvrir, en écartant sans effort les bords de la fente. Quand le 
cylindre est ouvert, l'étendeur appuie les quatre coins de la 
feuille de verre contre la pierre, dépose son grappe et saisit le 
polissoir. Le polissoir est une baguette ronde en fer, pointue en 
haut, munie d'un manche en bois fixe et d'un manche coulant ; 
un morceau de bois vert d'aulne, de 0'",2 de longueur, de 
m ,0S d'épaisseur et de 0,08 de largeur est fixé, au milieu, à 
la pointe de la baguette, et forme avec elle unT. L'étendeur passe 



■ 

I 



iU 



LE VERRJER DU XIX e SIÈCLE. 




rapidement ce bois sur toute la surface de la feuille de verre, 
eu appuyant dessus légèrement. Quand la feuille est bien apla- 
nie, il la pousse, avec la pierre, dans l'arche à refroidir, où il 
la laisse séjourner le temps nécessaire pour qu'elle acquière 
assez de résistance par le refroidissement. Pendant que la 
feuille refroidit dans l'arche , l'étendeur, au moyen de son 
grappe, attire du canal d'introduction un nouveau cylindre, 
qu'il dépose sur la pierre, puis il se rend à l'ouvreau de l'arche, 
saisit la feuille refroidie avec une large fourche, et la dresse, 
ou bien la dépose sur la ferrasse eu chargement, suivant le 
four à étendre en usage. Après avoir reçu '10 à 12 feuilles, il 
rentre cette ferrasse dans la galerie, à la place qui lui est assi- 
gnée daus le train ; il l'attache, et fait avancer le train, par son 
gamin terrassier, au moyen d'un treuil qui est établi au bout de 
la galerie, autant qu'il faut pour qu'un chariot vide se pré- 
sente vis-à-vis de l'arche à refroidir. Avant cette marche du train, 
le ferrassier renvoie, sur une voie de retour, le chariot vide à 
l'entrée de la galerie, et l'attache au train. 

Maintenant que le lecteur est familiarisé avec les diverses 
opérations et manœuvres de l'étendage, il lui sera facile de nous 
suivre dans la recherche des différentes causes des défauts et 
obstacles qui peuvent survenir par suite d'une construction vi- 
cieuse du four, et des moyens sûrs de les étouffer dans leur 
germe ; car il est plus aisé de signaler les défauts que d'en em- 
pêcher la naissance. Quant aux défauts résultant de la négli- 
gence des ouvriers, nous ne nous y arrêterons guère ; cependant 
nous les signalerons en passant. 

Du lustre du verre. — Le lustre ou le vif éclat du 
verre est l'une de ses qualités essentielles. 
Le manque d'éclat se se produit : 

1° Quand la chaleur du verre a dépassé le rouge cerise; c'est 
donc par suite d'une négligence de l'étendeur, qui doit régler 
convenablement la température dans le four à étendre. Par un 
excès de chaleur, la superficie de la feuille entre dans un com- 
mencement de fusion et il s'y produit des piqûres ; 

2° Quand le verre, trop ramolli, a été frappé d'une épaisse 
fumée, qui se fixe à la surface en ramollissement ; 

3° Quand les débris du coulis des jointures des briques de la 
voûte ou les cendres, tombées sur la pierre, se sont empreints 
dans la surface inférieure de la feuille ramollie. 

Tous ces défauts résultent des négligences de l'étendeur, qui 



m 



DES F0UI1S AUXILIAIRES. 



195 



aura trop chauffé le four, ou chargé le foyer mal à propos, ou 
omis de nettoyer la pierre avant d'y déposer le manchon. 

4° Quand le four ne chauffe pas également sur toute la sur- 
face de la pierre , et qu'un coin ou une partie de la feuille est 
piquée ou brûlée. 

Cet inconvénient a souvent lieu si les lunettes au fond du four 
donnent davantage que celle du devant ; par l'influence de l'ou- 
vreau, celte partie du four est ordinairement plus froide; il faut 
donc que l'élendeur puisse augmenter ou diminuer le tirage des 
lunettes suivaut le besoin, en couvrant ou en ouvrant leurs is- 
sues au moyen de plaques mobiles en terre cuite. 

De la platine suspendue. — Les fours à foyer de 
côté produisent souvent des piqûres partielles sur la feuille, 
avant même que le cylindre soit entièrement ouvert ou affaissé 
sur la pierre; dans ce cas, il faut suspendre à la voûte une pla- 
que eu tôle de quatre millimètres d'épaisseur, ou en terre cuite 
très mince, de la composition n° 6, page 124. Ou appuie un bord 
sur le mur de séparation, taudis que l'autre est suspendu à la 
voûte par trois ou quatre tringles en fer revêtues de tubes en 
terre cuite. 

Cette disposition empêche les coups de feu trop vifs, les cen- 
dres et le coulis d'agir sur la pierre ou sur la feuille de verre. 
Pour empêcher la plaque de s'affaisser au milieu, on la traverse 
au centre, d'une tringle entourée de terre. 

Cette disposition est d'autant plus à recommander qu'elle rend 
presque impossibles les effets nuisibles signalés ci-dessus, pro- 
venant de la négligence des ouvriers. Comme ils aiment à cou- 
rir la poste, surtout s'ils sont tenus à étendre pendant leur pose 
le produit d'un certain nombre de pots, ils sont forcément obli- 
gés de mettre le temps nécessaire. C'est par ce motif que les 
ouvriers ont en horreur la plaque suspendue au-dessus de la 
pierre à étendre, puisqu'elle atténue l'ardeur dufeu.Nous avons 
toujours remarqué que le bon étendeur est consciencieux dans 
l'exécution de son état, qui exige moins d'adresse que de bon 
vouloir et d'attention; tandis que l'élendeur réputé mauvais 
est un ouvrier sans amour-propre pour son travail, distrait et 
négligent, quoique le plus souvent il soit plus adroit dans le 
maniement de ses outils que l'autre. Le meilleur moyen que nous 
ayons jamais trouvé de contenir l'ouvrier négligent, c'est l'ap- 
plication momentanée delà plaque suspendue à la voûte. Cédant 
à leur insistance de l'éloigner et ajoutant foi à leur promesse 
d'éviter toute négligence, nous avons réussi à corriger bonnom- 



i 



196 



LE VERIUER DU XIX e SIÈCLE. 



brc d'ouvriers, rien qu'en les menaçant du rétablissement de la 
plaque. 

On communique au verre à vitres le plus vif éclat possible 
ou le plus grand lustre par la transition brusque d'une haute 
température à une basse ; le lustre qui couvre les manchons 
soufflés en est la preuve convaincante. 

On provoque cette transition subite de température à l'éten- 
dage par l'emploi de pierres à étendre mobiles, très minces. En 
arrivant de l'arche dans le four, la pierre est plus froide que le 
cylindre de verre qu'elle va y recevoir ; elle se réchauffe ra- 
pidement au degré du verre pendant le temps que celui-ci exige 
pour son aplatissement, et en repartant dans l'arche, sa tempé- 
rature s'abaisse aussi rapidement au degré- de chaleur de celle- 
ci et avec elle la feuille de verre qu'elle porte. Celle-ci aura ac- 
quis assez de consistance pour pouvoir être enlevée sans danger 
de plier sur la fourche dans l'intervalle qu'il aura fallu pour 
rentrer l'autre pierre dans le four et y déposer le cylindre préa- 
lablement chauffé. 

Les pierres minces ne mettent, par conséquent, jamais le cy- 
lindre en danger d'adhérer ou de brûler à la surface inférieure 
en contact avec la pierre, pendant que les bords en sont encore 
relevés (page 188). 

Elles permettent de se passer de chariots lourds qui, en fati- 
guant l'étendeur outre-mesure , font tomber de la voûte des 
coulis, par suite des secousses continuelles qui ont lieu pendant 
le roulement de va-et-vient ; en outre, on diminue, par leur em- 
ploi, l'espace à chauffer du four (page 190). 

La face supérieure de la feuille olfre ordinairement un plus 
grand brillant que la face inférieure qui a été en contact avec la 
pierre. 

Pour donner au verre à vitres un éclat semblable au reflet 
brillant et si estimé du verre à boudiné, il faut dresser la super- 
ficie de la pierre à étendre, de manière qu'elle représente une 
légère concavité sphérique ; il suffit que le centre de la pierre 
soit deO^OS eu contre-bas des bords. En découpant la feuille 
en carreaux et en la posant dans les fenêtres, la surface concave 
en dehors, on obtient l'effet désiré et plus agréable à l'œil que 
celui qui est produit par le verre bombé ou convexe. 

l>n verre grrilTé on raye". — Quelquefois la super- 
ficie du verre est enlaidie par de fines raies blanches sembla- 
bles aux incisions que produit le diamant sans tranchant sur le 
verre. Il y en a d'autres qui sont luisantes et plus prononcées, 



DES FOURS AUXILIAIRES. 



197 



sans traces blanches au fond. Celles-ci proviennent du souffleur, 
lorsqu'il heurte le manchon contre les planchers de la place ; 
lors du fendage du cylindre par un fer incandescent, il résulte 
aussi des raies rougeàtres provenant de l'oxyde de fer. 

Nous ne nous occuperons ici que des griffes résultant de 
l'étendage. 

Avant de préciser leur origine, il faut en examiner avec soin 
la nature, la direction, ainsi que la surface de la feuille qui les 
renferme. 

1° Quand les griffes très petites se trouvent à la surface in- 
férieure de la feuille par groupes, dont les traits parallèles 
et très serrés vont dans plusieurs directions, qu'elles sont tan- 
lot droites, tantôt courbes, elles proviennent des aspérités de la 
pierre à étendre, mal dressée ou mal polie. C'est un signe que. 
la feuille a remué sur place, pendant que l'étendeur l'apla- 
tissait au polissoir en bois. 

Ce mouvement se produit d'autant plus facilement que la 
pierre est froide, bien dressée et bien polie. Pour empêcher ce 
mouvement, provoqué davantage par la poussière de craie, je- 
tée par le foyer, on pose sur un coin antérieur de la feuille une 
lourde massue en fer, pourvue à sa partie inférieure de deux 
dents ; elle agit par son poids sur la feuille et la rend immobile, 
quoique le polissoir se promène en tous sens sur sa surface. 
La queue mince de la massue sort par un petit, trou qui se 
trouve dans le mur de face du four, à côté de l'ouvreau, tandis 
que le gros bout reste dans le four, où il conserve son état 
d'incandescence. 

Quant au poli à donner à la pierre, il faut que la matière ne 
soit ni trop dure, ni trop tendre, car la fourche y creuserait 
bientôt des rainures, en frottant ses dents sur la superficie de 
la pierre à étendre, au moment où on enlève la feuille de 
verre; le poli n os o et G , indiqué page 100, ne laisse rien à 
désirer. 

2° Quand les griffes forment de longues lignes à la surface 
inférieure de la feuille, dans la direction de sa longueur, c'est 
une preuve infaillible qu'elle a été étendue sans lagre sur une 
pierre fine, et qu'elle a été poussée, sans intermédiaire du four 
â étendre, dans l'arche à refroidir. Entraînant ainsi, elle a été 
rayée dans sa marche par les aspérités de la pierre et par les 
grains de coulis ou de cendres. Nous avons déjà indiqué ci- 
dessus le remède. 

3° Quand les grilles se trouvent en travers de la feuille, à sa 



198 



LE VERUIER DU XIX e SIÈCLE. 



surface inférieure, elles ont été causées par les dents delà four- 
che, lors de l'enlèvement de la feuille de la pierre à étendre. Les 
dents de la fourche, chargées de protoxyde de fer, attaquent 
facilement le verre. 

Pour obvier à cet inconvénient, on loge dans les deux dents et 
dans la traverse du milieu trois roulettes en cuivre rouge, larges 




de m ,25 centimètres, et d'un diamètre de ,n ,02, tournant fa- 
cilement autour de leurs axes, de manière qu'en passant les 
pointes des dents sous la feuille de verre refroidie, elle est 
supportée par les trois roulettes qui ne laissent par conséquent 
aucuue trace sur le verre. 

Des griffes en longueur peuvent se produire à la surface in- 
férieure de la feuille, lorsqu'on pousse le cylindre dans le ca- 
nal du four à étendre directement en contact avec les deux 
barres de fer servant de guides. Ce mode est vicieux ; il faut que 
le cylindre repose sur une plaque creuse en cuivre rouge, glis- 
sant sur les deux guides en fer. 

4° Quand les griffes se trouvent sur la face supérieure de la 
feuille, elles ont été occasionnées par le polissoir en bois, qui 
se trouvait malpropre, accident qui survient dans les circons- 
tances suivantes : 

Après avoir étendu une feuille, l'ouvrier retire le polissoir 
du four, le plonge tout enflammé dans un seau d'eau. Or, il ar- 
rive quelquefois qu'il louche l'ouvreau, ou bien la devanture du 
four en le retirant de l'eau ou en le déposant sur la planchette 






■ ' 

I 



DES FOURS AUXILIAIRES. 



199 



couvrant en partie le seau, ou bien lorsqu'il se sert du polissoir 
pour pousser la pierre, ou enfin s'il le laisse tomber à terre ; 
on comprend que, dans ces cas, quelque corps dur et grenu peut 
s'attacber au bois humide et produire ainsi ces rainures. 

Il faut donc défendre à l'étendeur de pousser la pierre au po- 
lissoir, mais bien au moyen du fer à ce destiné ; il faut gar- 
nir en bois la devanture du four à l'endroit où est posé le seau. 

Quelquefois le grappe laisse sur la feuille des empreintes, 
lorsque l'étendeur aide trop le manchon à s'ouvrir; de même la 
massue, déposée à plusieurs reprises sur le coin de la feuille, 
y fait des marques. Pour éviter ces défauts, il faut que l'ou- 
vrier touche seulement du grappe les bords extrêmes de la 
feuille. 

5° Lorsqu'il y a des nœuds ou des petits cailloux dans le 
verre, ou bien lorsqu'il y a des débris de verre ou du coulis 
tombé sur le chariot chargé pendant son parcours de la galerie, 
en déchargeant le verre, le terrassier peut facilement le" rayer, 
s'il traîne ou s'il glisse les feuilles l'une sur l'autre. 

De même le coupeur peut rayer le. verre en le glissant sur la 
table à couper, sur laquelle il aura laissé des éclats ou des dé- 
bris fins de verre. Les rayures peuvent aussi se produire en re- 
tirant les feuilles d'une caisse emballée, si l'on n'a pas éloigné 
préalablement les tampons de paille qui les tiennent serrées. 

Des ondulations et des bosses. — Parmi les 
feuilles de verre de choix inférieur, il s'en trouve souvent dont 
la surface n'est pas planimélrique. Ces défauts graves provien- 
nent du soufflage, quand le verre n'a pas été bien réparti , ou 
bien quand le manchon, au lieu d'être parfaitement cylindrique, 
présente au milieu un plus grand ou un plus petit diamètre 
qu'aux ouvertures; lorsqu'un cylindre, diiïorme ou imparfait, 
s'ouvre par la chaleur, il ne peut pas présenter une surface 
unie. Il se forme, au milieu de la feuille, des ondulations 
lorsque le diamètre a été plus grand au milieu du cylindre ; 
ces ondulations se produisent aux bords antérieurs et postérieurs 
de la feuille, quand le diamètre du milieu a été trop petit. 

Dans ces cas, l'étendeur est obligé de ramollir plus longtemps 
la feuille et de frotter avec force les endroits qui ne sont point 
ondulés, afin de les allonger. Quand les ondulations disparais- 
sent, c'est un signe infaillible que les parties tendues se sont 
suffisamment allongées. Après, il n'aura qu'à passer légère- 
ment le polissoir partout pour obtenir une feuille bien dressée. 

Outre ces causes, qui sont indépendantes de la volonté de l'é- 




200 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 







tendeur, celui-ci occasionne quelquefois des ondulations par sa 
négligence, quand le cylindre de verre a été trop longtemps 
exposé au coup de feu avant d'avoir été déposé sur la pierre 
à étendre, ou bien quand le four va trop chaudement. Les 
parties du manchon les plus rapprochées de la voûte ou des 
lunettes se ramollissent davantage que celles qui en sont le plus 
éloignées, et s'allongent par suite de l'affaissement produit par 
l'eflet de leur propre poids. 

Dans tous les cas, l'étendeur ne doit point produire de feuil- 
les ondulées par sa propre faute ; et s'il travaille avec amour- 
propre, il corrigera, autant qu'il est en son pouvoir, les défauts 
du soufflage de la manière indiquée. > 

Dn verre glace*. — Le verre glacé, s'il n'est pas cassé, 
se reconnaît sous le diamant. C'est un des plus graves défauts 
de l'étendage, parce que les vitriers ne posent pas facilement 
ce verre , qui casse souvent, aussi bien dans le magasin qu'em- 
ballé dans des caisses, et même après sa pose, sans cause 
apparente. 

Il se reconnaît encore par les débris qui, dans ce cas, pré- 
sentent des ruptures en lignes courbes; à la moindre écornure 
d'un de ses bords, une fente se produit, et elle se prolonge 
insensiblement en ligne plus ou moins tortueuse. 

Le verre glacé résulte, d'une multitude de circonstances qui 
ont tontes pour principe la transition subite de la température 
du rouge naissant à celle de 6o° ou moins. 

Nous avons à rechercher comment ces transitions subites peuvent 
se produire pendant l'étendage. Le verre sera glacé : 1° Quand 
l'arche à refroidir n'aura pas été suffisamment chauffée avant 
de commencer le travail dans le four. Comme le degré de cha- 
leur daus l'arche doit être , pendant toute la durée du travail , 
égale à celle du rouge naissant, on commet souvent l'erreur de 
commencer le travail dans un four nouvellement mis en feu , 
lorsque ce degré a été atteint, sans s'inquiéter si les murs du 
four ont été aussi pénétrés de celte chaleur. 

Si les murs du four ne sont pas assez chauds, ils ne peuvent 
pas émettre de chaleur pendant le travail; au contraire, ils 
en absorbent continuellement , au point que l'arche se refroidit 
et que le verre se glace. 

2° Lorsqu'il se produit daus l'arche des courants d'air froid , 
soit par le foyer éteint, soit par les trous servant à recevoir les 
barres de fer contre lesquelles on appuie les piles de verre 
dans un four à dresser. Il faut donc boucher soigneusement le 



DES FOURS AUXILIAIRES. 



201 



m 



foyer el ces trous avec des briques , des plaques et du mortier 
en argile ordinaire. Ce défaut se déclare visiblement dans la 
feuille de verre arrivant incandescente dans l'arche. Si la tempé- 
rature de l'arche est trop froide , les bords de la feuille s'élèvent 
de la pierre , tandis que le milieu reste en contact avec elle ; en 
un mot le verre se voile fortement. 

3° Quand il se produit des courants d'air froids dans la 
galerie. 

■ En établissant les fours à galerie on commet, dans la plupart 
des verreries, la faute grave de ne pas se soucier assez de 
l'emplacement des galeries à l'égard de la position des portes 
et fenêtres du bâtiment de l'éleuderie, « Straeou » (ex- 
pression qui vient sans doute du mot allemand « Slreckhaus*), 

Nous avons remarqué , très souvent , que dans un local 
où il y avait deux fours à galerie semblables, l'un fonctionnait à 
merveille , tandis que l'autre produisait du verre glacé , et que 
cette différence dans leur marche cessait aussitôt qu'on avait 
pris des dispositions qui empêchaient le courant d'air froid de 
se jeter dans les galeries. 

Ces dispositions consistent à placer les portes d'entrée et de 
sortie dans l'axe de la halle, de manière que les courants 
passent eu ligue droite entre les deux fours à étendre, et à 
appliquer à la porte principale un tambour ou antichambre. 

Lorsqu'il est indispensable de conserver des portes latérales 
de communication avec la halle du four de fusion, il faut y 
appliquer des rideaux en grosse toile, pendants et constamment 
déployés , laissant au milieu une fente de passage ; en même 
temps, il faut établir devant ces portes des paravents en planches, 
dans le but de diriger les vents au-delà de l'entrée de la galerie. 

Les galeries doivent être fermées à l'entrée par des portes à 
bascule; au moment de les ouvrir, lorsqu'on est occupé à 
attacher au train un chariot vide, il s'établit nécessairement un 
courant d'air froid, parcourant la galerie d'un bout à l'autre; 
si ce courant frappe directement le verre gisant sur les chariots, 
il produit du verre glacé. 

Quoique ces courants momentanés soient inévitables , on est 
cependant maître de les diriger dans leur parcours de manière 
qu'ils ne puissent point frapper le verre, et qu'ils deviennent par 
conséquent impuissants. 

Le plus souvent on ne pense pas à ces effets nuisibles lors de 
la construction de la galerie. Cependant le remède est très facile, 
si l'on veut bien se rappeler que lorsqu'on présente une bougie 
allumée dans la baie d'une porte de deux appartements conti- 



■ 



202 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 






gus , dont l'un est chauffé et l'autre ne l'est pas , tantôt dans la 
moitié supérieure de la hauteur, tantôt dans la moitié inférieure, 
on remarquera que la pointe de la flamme penche tantôt de l'un, 
tantôt de l'autre côté. Elevée dans la section supérieure, la 
flamme se courhe vers la chambre froide, parce que l'air 
chaud s'y dirige, tandis que, présentée dans la section infé- 
rieure, elle s'incliue vers la chambre chaude, parce que l'air 
froid y entre par le bas. 

Le même phénomène se produit à l'entrée de la galerie 
chauffée. Comme la hauteur intérieure de la galerie doit être 
suffisante pour qu'un homme puisse y entrer en marchant sur les 
pieds et sur les mains, il faut rétrécir la section supérieure à 
l'entrée et à la sortie de la galerie , de manière que le chariot 
chargé puisse y passer. La seciion ouverte aura , par consé- 
quent, une hauteur telle que le verre se trouve dans le courant 
d'air chaud , et que le courant froid pénètre sous les chariots 
et se chauffe au passage sans frapper le verre. 

Il y a moins de danger à craindre des courants froids à 
l'entrée qu'à la sortie de la galerie , car la partie antérieure en 
est chauffée fortement par des foyers qui sont destinés à pré- 
parer trois ou quatre chariots vides, et le courant froid ne 
rencontre du verre que lorsqu'il a été chauffé. 

Dans les cristalleries et les gobeleteries qui font usage de 
la cuisson à système continu , on a soin de garnir les chariots 
de caissons en tôle dans lesquels on dépose les marchandises à 
recuire , et de les mettre ainsi à l'abri des courants d'air froid 
et de la fumée. 

Mais, comme on laisse de distance en distance, dans la voûte 
de la galerie, des trous qui servent d'issue à l'air chaud, dans 
le but d'obtenir un abaissement gradué de la chaleur dans la 
galerie et im refroidissement insensible du verre déposé sur les 
chariots qui se dirigent vers la sortie , les courants d'air froid, 
pénétrant par l'ouverture de sortie, peuvent néanmoins produire 
du verre glacé si le verre se trouve sur leur passage. 

Des rideaux supendus aux portes de ce côté du bâtiment , 
ainsi que des paravents, établis convenablement à la sortie de la 
galerie, sont d'une grande utilité. 

4° Quand les chariots, en chargement vis-à-vis de l'arche, n'ont 
pas été suffisamment chauffés au moment de recevoir du verre. 

Ce défaut provient d'une mauvaise 

Disposition des foyers de la galerie. — Lors- 
qu'on établit la galerie de manière à ce que le troisième chariot 



DES FOl'RS AUXILIAIRES. 203 

du train reçoive déjà du verre, il faut nécessairement que le 
foyer de la galerie soit sous la porte d'entrée dans la direction 
de l'axe, afin que les chariots chauffent plus rapidement; 
néanmoins on doit, dans ce cas, disposer un petit foyer sous 
l'arche à refroidir et y entretenir un feu modéré. 

Lorsque le quatrième chariot ou le cinquième reçoit le char- 
gement, la galerie et l'arche peuvent être chauffés par le même 
foyer, passant obliquement sous une partie de l'arche et abou- 
tissant, sous la galerie, à l'endroit où se trouve le chariot qui 
précède celui qui est en chargement. 

Le plus souvent, on commet la grave erreur de chauffer trop 
fortement le chariot en chargement. Ou le chariot a la chaleur 
voulue, alors il est inutile de le chauffer davantage; ou bien il 
est trop froid, alors la chaude vient trop tardivement, car la 
première feuille qu'on y déposera sera infailliblement glacée, et 
l'augmentation de la chaleur que reçoit le chariot pendant qu'il 
attend son chargement est fort nuisible au verre. 

De toutes les dispositions précitées , le foyer sous l'entrée 
de la galerie est la meilleure ; elle permet de chauffer les chariots 
à point, et d'éclairer par des lunettes le chariot en charge ainsi 
que l'arche. 



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La disposition des lunettes n'est pas d'une' 
moindre importance. On commet souvent la faute grave d'éta- 
blir les lunettes des foyers de manière que les flammes qui en 
sortent dardent directement de toute leur puissance sur les cha- 
riots qui, en peu de temps, s'affaissent et se difforment, et avec 
eux les feuilles de verre qu'on y dépose. 

11 faut que le bas des lunettes soit au moins de m ,10 plus 
haut que le dessus des chariots, si l'on veut éviter cet effet dé- 
plorable, analogue à celui que produit la flamme du chalumeau. 

Après avoir passé en revue les principaux défauts du verre, 
pouvant résulter de l'étendage vicieux , et après en avoir indi- 
qué les remèdes, il nous reste à diriger l'attention sur d'autres 
désagréments qui peuvent surgir par la négligence du person- 
nel chargé de desservir le four à étendre. 

En première ligne vient le déraillement du train dans la ga- 
lerie, par suite de la rupture d'un crochet d'attache. 

Pour pouvoir remettre les chariots sur les rails, on estobligé 
deménagerde distance en distance, dans les parois de la galerie, 
des regards qui permettent l'introduction de leviers en fer. Ces 
regards restent bouchés jusqu'au moment où on en a besoin. 



204 



LE VERRIER DU XIX e SIECLE. 




Le déraillement d'une partie du train peut avoir 
lieu de plusieurs manières. Nous ne parlerons pas d'un affais- 
sement de la voie , ni du détachement d'un rail, accidents qui 
forcent de cesser le travail et d'éteindre le four, mais bien d'un 
déraillement provoqué par des moyens d'attache vicieux. Dans 
plusieurs usines on n'a pas assez réfléchi aux meilleures atta- 
ches des chariots ; elles consistent le plus souvent en une espèce 
de cliquets qui s'agrafent d'eux-mêmes lorsqu'on pousse le cha- 
riot vide contre la queue du train ; ou bien ce sont deux anneaux 
allongés, fixés aux coins du plateau du chariot, à la partie an- 
térieure, et s'agrafant dans deux crochets fixés à la partie pos- 
térieure du chariot qui précède. 

Si le ferrassier accroche par mégarde un côté, ou qu'un cli- 
quet vienne à rompre, le déraillement est inévitable. D'ailleurs, 
toutes les articulations en fer s'usent promptement à la cha- 
leur, ne pouvant pas être graissées dans leurs joints ; par con- 
séquent il faut éviter tout ce qui peut nécessiter des réparations 
continuelles. 

En général, ces attaches doivent être très solides , puisque 
chacune est appelée tour à tour à remorquer le train en- 
tier ; elles doivent fonctionner d'elles-mêmes, en poussant le 
dernier chariot contre la queue du train ; enfin elles doivent 
permettre l'isolement de chaque chariot quand il va recevoir 
du verre ; car il faut pouvoir l'attirer de la galerie dans l'arche 
à refroidir. 

La disposition suivante remplit le mieux toutes ces conditions : 




A représente la tète et B la queue d'un chariot (ferrasse); 
met n, sont des rainures, régnant sur toute la largeur du cha- 
riot, et formant des agrafes. 

Pour accrocher le dernier chariot à la queue du train, le fer- 
rassier n'a qu'à appuyer fortement sur le derrière du chariot 






DES FOURS UIX1UA1UES. 



20b 



afin d'en soulever le devant autant qu'il faut pour que les rai- 
nures s'emboitent l'une dans l'autre. 

L'isolement du train du chariot qui doit recevoir du verre 
s'opère de la manière suivante : 

Les rails de la galerie sont interrompus vis-à-vis de l'arche à 
refroidir. Cette lacune est comblée par deux rails fixés sur le 
plateau d'un chariot auxiliaire, qui lui-même repose, avec ses 
galets, sur une voie ferrée croisant celle de la galerie et se pro- 
longeant dans l'arche à refroidir. Pour isoler du train le chariot 
en chargement, il suffît d'attirer dans l'arche le chariot auxi- 
liaire qui porte celui-ci ; de même, on le repousse dans la ga- 
lerie lorsqu'on veut faire rentrer dans le train le chariot charge. 
Il est aisé de comprendre que les rainures d'attache décrites 
ci-dessus ne mettent aucun obstacle à ce mouvement transversal 
du chariot auxiliaire, parce qu'il a lieu dans l'axe des rainures. 

I*U treuil. — Le treuil est un mécanisme coûteux : il 
faut que sa puissance soit en rapport avec la résistance qu'il doit 
avoir à vaincre. 

Lorsque la direction de la traction du train n'a pas lieu dans 
son axe et en même temps dans le plan de la voie ferrée, un 
déraillement peut survenir. En diminuant cette résistance, ou 
obtiendra une économie sur le prix du treuil. 

On peut remplacer le treuil par un simple cabestan à mani- 
velle, si l'on donne à la voie ferrée delà galerie uue pente douce 
vers la sortie. 

l.a vole de retour supprimée. — La plupart des 
fours à étendre à galerie sont pourvus d'une voie ferrée de re- 
tour, servant à diriger les chariots déchargés vers l'entrée delà 
galerie. Ces voies sont placées, ou à côté de la galerie, ou dans 
la galerie même, sous sol, suivant les localités de l'usine. Dans 
le premier cas, le chariot vide , à la sortie de la galerie, se 
trouve au niveau de la voie de retour, et pour le faire arriver 
sur celle-ci, on a établi une voie transversale portant un chariot 
auxiliaire sur lequel repose le chariot vide. 

Dans le cas où la voie de retour passe sous le sol de la ga- 
lerie, on a besoin d'un mécanisme coûteux, au moyen duquel on 
peut élever le plateau portant le chariot vide , arrivé sous l'en- 
trée de la galerie, à la hauteur de celle-ci. 

On peut se dispenser d'établir et la voie de retour dispen- 
dieuse et les deux machines de descente, en se servant de deux 
grands chariots à trois roues assez élevées, dont l'une se 

14 









206 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



trouve derrière et peut diriger le chariot. Son plateau porte 
transversalement deux rails parallèles, formant le prolongement 
de la voie ferrée de la galerie à la sortie. Ces rails reçoivent le 
chariot vide que l'on arrête convenablement. 




Si l'on a donné une pente douce à la voie ferrée de la galerie, 
on élèvera le pavé de l'usine, devant l'entrée de la galerie, au- 
tant qu'il faut pour que les rails du chariot forment le prolon- 
gement de la voie de la galerie à l'entrée , afin que le chariot 
vide se présente naturellement à la hauteur voulue, quand le 
grand chariot sera arrivé, par un plan incliné, sur l'exhaussement 
du sol. 

Description d'un four à étendre à pierres mobiles, à gale- 
rie, avec foijer de côté. — Après avoir fait connaissance avec 
tous les détails qui composent un four à étendre , nous passons 
à la description de quelques fours à dispositions différentes. 

a, chariot et pierre à étendre dans le four à étendre ; 

e, d° d° moins large dans l'arche à refroidir ; 

m, foyer de côté du four à étendre, largeur de grille m ,3b; 

on pratique au fond du foyer une lunette donnant dans 

l'arche à refroidir ; 
/, foyer à l'entrée de la galerie ; 

kk, lunettes d'éclairage au fond du chariot en chargement ; 
i, chariot à isoler du train ; 
hh, rails sur lesquels roule le chariot auxiliaire portant le 

chariot i; 

b, canal d'introduction des manchons ; 

f, ouvreau de l'arche à refroidir ; 

c, d° du four à étendre ; 

d, trou de la massue ; 



DES KOURS AUXILIAIRES. 



207 



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208 



LE VËMllEll DU Xl\* SIÈCLE. 



p, mur de séparation du loyer ; 

v, plaque de 1er suspendue à la voûte ; 

q, cheminée au-dessus du canal d'introduction des cylindres; 

r, voûte commune au foyer m et au four à étendre ; 

s, voûte de l'arche à refroidir ; 

t, voûte de la galerie ; 

o, train de chariots ; 

11 est inutile de donner le dessin d'un four à étendre avec 
foyer dessous, parce que, à l'exception de ce foyer, toutes les 
autres dispositions sont absolument les mêmes. 

Le four à sole tournante est plus volumineux que le précé- 
dent. Comme la roue portant les pierres à étendre est d'un grand 
diamètre, le foyer doit nécessairement se trouver de coté, et être 
disposé de manière, qu'il règne, dessous son fond, au-delà de 
sa grille, un espace libre dans lequel se meut un segment de la 
grande roue horizontale, chargée des pierres à étendre. Les 
autres dispositions sont les mêmes que celles du four décrit ci- 
dessus ; les deux chariots portant les pierres sont remplacés par 
la roue (voyez page 190). 

Four àgalerie à un seul foyer, chauffant le four à étendre, 
l'arche et la galerie, sans contact des flammes ni de la fumée 
avec le verre — Nous avons exécuté ce four en 1841, et il a 
marché avec succès. Le but principal que M. Grandmange, l'in- 
venteur de ce système, s'était proposé, était détendre le verre à 
vitres sans que la flamme ni la fumée pussent agir directement 
sur lui pendant cette opération, et d'obtenir non-seulemeul du 
verre bien luisant et d'un recuit parfait, mais encore une éco- 
nomie notable de combustible. 

Ce résultat a été complètement atteint par les dispositions 
suivantes : 

La figure représente la coupe du four prise sous l'aire, met- 
tant à découvert les carnaux distributeurs du calorique. 

a, l'unique foyer du four à gauche du four à étendre; 

b, four à étendre ; 

c, l'arche à refroidir ; 

d, la galerie ; 

aa, 5 carnaux formés par des languettes en briques de la 
hauteur de ra ,70. 

d, languette de la même hauteur, séparant l'arche de la ga- 
lerie; 

bce, languettes de la même hauteur, partageant l'arche et la 
partie autérieure de la galerie en deux canaux parallèles ; 



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DES l'(l L'IIS AUXILIAIRES. 



209 




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210 



LE VERRIER DU XIX e SIECLE. 




mn, languette servant de support aux dalles de la galerie ; 

p, suite du canal de la galerie descendant sous sol au bout de 
la galerie et communiquant avec une haute cheminée d'appel ; 

q, regard du canal souterrain; 

x, cheminée d'appel en briques de 15™ de hauteur ; 

iiiii, cinq tuyaux ronds oucarrés en fonte, coudés en équerre, 
dont un côté repose horizontalement sur le mur de séparation 
du foyer et l'autre verticalement en iiiii sur les carnaux cor- 
respondants. Ces cinq tuyaux, d'une section de m ,18 aspirent la 
chaleur et la fumée du foyer, qu'elles conduisent verticalement 
sous le pavé du four à étendre, leur faisant parcourir les di- 
verses contrariétés sous le pavé de l'arche à refroidir, sous celui 
de la galerie, les faisant descendre au bout de la galerie sous sol 
et aboutir enfin à la cheminée d'appel. La ligne développée du 
parcours de la chaleur était d'une longueur de 40 m ,00; 

e cendrier hermétiquement fermé pendant le travail, il sert 
de réservoir d'air, injecté au moyen d'un petit ventilateur à 
hélice. 

Ce ventilateur, à quatre ailettes, avait un diamètre de m ,25; 
le prolongement de son arbre formait une vis sans fin à pas fort 
inclinés. Une roue d'engrenage à 36 dents, avec manivelle, com- 
mandait la vis à hélice. 

Tous ces conduits à chaleur étaient recouverts soigneusement 
par des plaques minces en terre plastique, cuites, formant le 
pavé du four à étendre, de l'arche à refroidir et de la galerie, à 
l'exception de sa partie antérieure jusqu'au-delà de l'arche à 
refroidir ; cette portion était recouverte en plaques de fonte, 
ayant pour objet une transmission plus puissante de la chaleur 
pour chauffer les chariots vides. 

L'espace entre les tuyaux verticaux était garni en briques 
réfractaires, formant ainsi un mur de séparation incandescent 
entre le four et la galerie, ce qui chauffait suffisamment celle-ci. 

Dans l'angle des murs , formé par la galerie et l'arche à re- 
froidir, en s, il y avait une niche fermée intérieurement par une 
feuille de verre, derrière laquelle on déposait un quinquet avec 
réflecteur, éclairant l'arche et le chariot en charge, de concert 
avec la porte incandescente à bascule qui sépare le four de l'ar- 
che. 

Le combustible consistait en houille menue de Stolberg et 
d'Eschweilcr, brûlant à flamme moyenne. On chauffait le four 
neuf pendant deux jours et une nuit à cendrier ouvert. Quand le 
four à étendre avait atteint la chaleur rouge cerise, on fermait 
le cendrier, on faisait agir le ventilateur pendant deux heures, 



• 



DES TOI liS AUXILIAIRES. 



211 



et après on commençait le travail. On aurait pu chauffer le four 
et la galerie plus vite à l'aide de tisons de bois, avec lesquels on 
aurait entretenu pendant quelque temps un feu dans l'intérieur 
- du four à étendre ; mais nous tenions à chauffer le four sans 
auxiliaire. 

Comme la chaleur opérait seulement par la transmission , il 
est aisé de comprendre que l'œil de l'ouvrier n'était jamais 
trompé par l'éclat des flammes ou par les nuages de fumée ; il 
s'apercevait de suite d'un abaissement ou d'une élévation de la 
température. Après chaque heure de travail, 1 étendeur rechar- 
geait le foyer. Quand la chaleur était trop forte , on arrêtait le 
ventilateur, on ouvrait le cendrier et on faisait agir seulement 
la cheminée d'appel. 

La chaleur était tellement grande à la sortie de la cheminée 
qu'une toile approchée de la girouette en tôle posée sur la che- 
minée s'enflamma, quand on voulut, un jour, la saisir pour y 
faire une réparation. 

La cheminée d'appel n'a jamais produit de fumée pendant 
toute la marche de ce four. Le regard situé près de la cheminée 
d'appel, couvert d'une plaque eu fonte au niveau du sol , était si 
chaud que les ouvriers s'en servaient pour y préparer leurs re- 
pas. 

L'étendage allait à merveille dans ce four: il produisait du 
verre très luisant et sans brûlures, quoique les pierres mobiles 
ne portassent point de lagre en verre: et lorsqu'on défournait le 
verre, il était aussi propre et aussi clair que s il avait été lavé à 
la lessive. 

Après avoir présenté le beau côté du four, il est de notre de- 
voir de faire connaître les revers survenus dans cette première 
expérience. 

D'abord nous remarquions que les deux tuyaux du fond 
chauffaient plus que les trois du devant. 

Comme la flamme cherche toujours le chemin le plus direct 
pour arrivera la cheminée, nous croyons qu'il eut été mieux 
d'avoir disposé les languettes sous le pavé du four à étendre, 
de manière que l'issue du premier tuyau eût décrit la ligne 
la plus courte, et celle du o me tuyau au fond du four, la plus 
longue, avant d'arriver sous le pavé de l'arche à refroidir, c'est- 
à-dire, d'établir les contrariétés à l'inverse de ce qui avait été 
fait (voyez la ligure page 212). 

Ne pouvant plus rien changer à ces dispositions fondamen- 
tales pendant la marche du four, on remplaça ies portes en 
tôle du foyer et du cendrier par des plaques en terre cuite ; eo- 



212 



LE VEniUF-n hV XIX' SIÈCLE. 



suite on posa sur le mur de séparation du foyer, devant l'ouver- 
ture des 4'"° et 5" 1C tuyaux, une plaque en terre cuite, percée au 



ymsmiÉMMàMÊMMMÊËiî 




centred'uu trou de0"',12 de diamètre pourle 5"' e tuyau, et de 
m ,14 pour le 4. me . Par ce moyen, l'équilibre fut suffisamment 
rétabli entre le tirage de tous les tuyaux. 

Au bout de trois semaines de marche, la partie supérieuredes 
tuyaux, près de l'enlrée de la chaleur, était fondue presque jus- 
qu'au centre du four. 

Quoique ces ouvertures n'occasionnassent ni flammes ni fu- 
mée dans le four à étendre , nous craignîmes que les embou- 
chures des cinq tuyaux ne perdissent à la longue leurs points d'ap- 
pui sur le mur de séparation ; on garnit en conséquence l'inté- 
rieur des embouchures avec un mortier en terre réfraclaire , et 
le dessus troué et brûlé fut recouvert de tuiles creuses en terre 
cuite. Ces remèdes réussirent parfaitement. 

Pour éviter les seuls accidents qui soient survenus par l'em- 
ploi de ce système, nous conseillons à ceux qui voudront s'en 
servir de disposer les languettes sons le pavé comme nous ve- 
nons de l'indiquer, et de l'aire les tuyaux coudés en deux pièces, 
savoir : donner aux tuyaux verticaux en fonte une section ronde 
portant en haut un rebord plat, et aux tuyaux horizontaux en 
forte tôle anglaise, une section plus large et carrée oblonguei — i ; 
ils seront ouverts en haut, ayant à un bout un trou rond, corres- 
pondant à la section des tuyaux verticaux. La partie ouverte doit 
être recouverte de tuiles en terre cuite, ayant à chaque côté un re- 
bord en équerre, dont les extrémités s'agrafent mutuellement. 



DES FOURS AUXILIAIRES. 213 

Ces tuiles peuvent être enlevées en partie pendant la mise en 
train du four, d'où résultera une éeonomie de combustible. 

Pour préserver d'une prompte destruction les embouchures 
des tuyaux horizontaux, il est indispensable de les garnir inté- 
rieurement d'un mortier d'argile, au moins sur une longueur de 
10 centimètres. 

On augmentera la chaleur dans le four à étendre en rempla- 
çant le pavé de celui-ci par des plaques en fer laminé, en ayant 
soin de leur laisser assez de jeu pour qu'elles puissent obéir à 
la loi de la dilatation. 

Nous pensons qu'on pourrait marcher sans ventilateur lors- 
qu'on disposerait d'une haute cheminée d'appel ; le ventilateur 
serait seulement, d'une grande utilité pendant le mauvais temps. 

Du four à étendre à deux chariots à plateau tournant 
dans l'arche à refroidir. — Indépendamment des moyens in- 
diqués plus haut (page 190), ayant pour objet d'obtenir que les 
deux pierres à étendre arrivent dans le four à étendre sans dif- 
férence de niveau entre elles, nous devons mentionner un pro- 
cédé ingénieux qui satisfait à ces conditions. Cet appareil est 
semblable à celui qui a été décrit à la page 208 ; mais le plateau 
tournant qui porte deux ou quatre pierres à étendre, au lieu de 
pivoter entre le four et l'arche, est etabli.au centre de celle-ci, 
donlil forme lepavé. Ce plateau porte deux voies ferrées paral- 
lèles, dont l'une forme !a continuation de la voie du four à étendre 
tandis que l'autre se trouve plus rapprochée de la galerie, ce- 
pendant posées de manière que celle-ci vienne occuper exacte- 
ment la place de la précédente , lorsqu'on fait faire au plateau 
horizontal une demi-révolution autour de sou pivot. On étend 
alternativement sur deux pierres portées chacune par un cha- 
riot. En admettant qu'un de ces chariots soit arrivé dans l'ar- 
che, et que le pialeau ait fait un demi-tour, ce chariot occupera 
la voie fevrha près de la galerie, et la voie ferrée, vide du plateau, 
seprésentera vis-à-vis de la voie du fourà étendre; par conséquent 
on peut faire rentrer sans obstacle dans l'arche le second chariot. 

Des fours à étendre chantres an gaz. — Le 

gaz produit par des générateurs peut être appliqué à l'alimen- 
tation de toute espèce de four; il s'agit de pratiquer convena- 
blement l'injection du gaz, afin d'obtenir l'effet désiré. 

Les lunettes des foyers ordinaires indiquent naturellement 
les orifices à assigner à l'écoulement du gaz. 

Comme le four à étendre, l'arche à refroidir et la galerie ont 



I 



214 



LE VERRIER DU .MX" SIECLE. 



beaucoup d'ouvertures par où l'air atmosphérique peut péné- 
trer dans l'intérieur, il est inutile de pratiquer autour de chaque 
orifice à gaz une prise d'air spéciale, car la combustion du gaz 
appellera par les ouvreaux la quantité d'air nécessaire à sa parfaite 
combustion. Cependant nous avons remarqué qu'elle s'opère de 
préférence dans l'espace du four circonscrit par la surface de 
la pierre à étendre et parla voûte, ce qui empêche souvent l'ou- 
vrier étendeur d'apprécier le vrai degré de chaleur du four, 
surtout quand le gaz arrive trop abondamment, que son mé- 
lange avec l'air se fait trop tardivement, et qu'il en résulte par 
conséquent une flamme roussàtre, chargée de fumée, et un excès 
de dépense. 

Pour remédier à cet inconvénient, il faut produire le mélange 
du gaz avec l'air aussi près que possible des lunettes, d'où il 
résultera une flamme claire et exempte de fumée. On atteint ce 
résultat important en établissant des tuyaux de prise d'air, dont 
le diamètre correspond à la moitié de celui qu'on donnera aux 
conduits à gaz, et qui aboutissent au centre de ceux-ci, com- 
me il a été expliqué page 173. Ce mélange de gaz et d'air 
devient plus intime si l'on pose sur quatre morceaux de brique, 
entourant la lunette, une petite plaque en terre cuite, contre la- 
quelle viennent frapper les courants de gaz et d'air. Il faut que 
chaque lunette ait son -registre à air et à gaz, se trouvant à la 
portée de l'ouvrier. 

Les figures suivantes feront mieux comprendre les disposi- 
tions qu'exige un four à étendre, chauffé au gaz. 



■ 



DES FOURS AUXILIAIRES. 



215 




a, four à étendre, Jj arche, c, galerie- 

a, conduit vertical principal eu maçonnerie, avec un registre 
consistant en une plaque horizontale, formant glissière et pou- 
vant être ouverte ou fermée à volonté moyennant la queue ay. 

Quatre tuyaux en fonte ab, oc, ad, ae aboutissent dans le 
canal principal ; chacun porte, à la partie coudée, un tube à air 
avec robinet, dont les queues sortent extérieurement cf, bg, di, 
ch; un cinquième canal en maçonnerie az continue sous l'aire 
du four jnsqu'au centre de l'arche dans lequel aboutissent les 
tuyaux en fonte zk et zl ; ce canal az continue de z en m et de 
m vers p. Les deux tuyaux mn et mo servent d'éclairage , et les 
deux tuyaux pq tlpr de chauffage de la galerie. Les lignes *y/, 
tr, ou, nv, kw, et Ix sont les queues des registres 
tubes à air, qui ont leurs robinets à l'extérieur du foui- 



registres et des 



216 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 






Lorsqu'on veut appliquer le chauffage au gaz au système du 
four à étendre décrit page 210, toutes ces lunettes et registres 
ne sont pas nécessaires, mais la combustion se fera dans le 
foyer par l'application du tribe coudé page 173. 

Des fours à étendre, des verres bombés, des tuiles et des 
fours à redresser les glaces soufflées. 

Après avoir traité des fours à étendre, nous devons également 
nous occuper de l'étendage des verres qui sont destinés à re- 
cevoir une surface courbe ou à relief conforme à un dessin 
donné. 

On peut se servir du four à étendre pour la plupart des cas, 
puisque ce genre de travail consiste à ramollir des feuilles de 
verre à vitres sur un moule quelconque, dont la surface supé- 
rieure communique au verre les courbes ou les dessins qu'il 
possède lui-même. 

Dans tous ces cas, le moule remplace la pierre à étendre. 

L'introduction des feuilles de verre se fait horizontalement 
par une large fente pratiquée dans la paroi du mur de l'arche 
qui fait face à l'ouvreau du four à étendre, et fermée par une 
porte à bascule. 

On pose la feuille de verre sur un chevalet en fer, présentant 
en haut trois pointes, arrasées exactement au niveau de la pierre 
à étendre, de manière que la feuille pose sur ces trois points. 
Le frottement qui résulte par son poids, sur ces trois points de 
contact, est si faible qu'elle peut se dilater dans la chaleur sans 
éclater. 

Lorsqu'elle atteint le degré de chaleur de l'arche, on glisse 
la feuille sur la pierre en la poussant avec précaution avec 
un morceau de bois, et ou attire le chariot qui porte la pierre 
dans le four à étendre, où l'on fait subir au verre les opérations 
nécessaires. 

Ces opérations consistent, pour les glaces soufflées à triple 
épaisseur, à les ramollir et aies aplatir moyennant un aplatissoir 
en bois, ou en roulant dessus un cylindre en terre cuite, ou 
encore eu faisant agir sur le verre ramolli un plateau lourd 
en terre, suspendu à la voûte du four au moyen d'une tige 
qui la traverse et qui permet son mouvement ascendant et des- 
cendant. Cette pression exercée par le rouleau ou parla plaque, 
efface les ondulalious du verre et abrège par conséquent le 
dégrossissage des glaces. 

Lorsque le ramollissement du verre a pour but de vitrifier la 
peinture ou l'émail dont il a été enduit, on n'y touche pas, 
mais on observe le moment où la fusion de l'émail commence, 



DES FOURS AUXILIAIRES. 217 

et on repousse la pierre dans l'arche à refroidir où on en enlève 
la feuille avec la fourche en la déposant sur le chariot de la 
galerie. C'est ainsi qu'on utilise le four à étendre pour produire 
du verre de mousseline, de tulle, et les peintures sur verre 
sans le concours du moufle. On comprend que, pour ce genre de 
travail, il faut employer du coke, du charbon de bois ou bien 
de la braise de houille, lorsqu'elle est bien désoufrée. Les 
peintures en couleurs doivent être recouvertes de capsules en 
terre cuite. 

Lorsqu'on veut produire du verre bombé, et que le chariot 
porte le moule, au lieu de glisser la feuille de verre du chevalet 
sur la pierre, l'étendeur l'eulève au moyen de la fourche, et la 
pose dessus. 

Par suite des oscillations qu'éprouve la pierre en roulant de 
farehedans lefour, lafeuillede verre est en danger de tomber; 
pour l'en empêcher, on introduit le verre froid directement dans le 
four à étendre par une ouverture large à l'ouvreau. 

Les moules sont en fonte ou en terre cuite, à surfaces bien 
polies. C'est ainsi que l'on peut produire des feuilles bombées 
unies, striées, ondulées, gauffrées, etc., représentant toute 
espèce de dessins, en posant la feuille exactement sur le moule, 
en laissant suffisamment ramollir le verre, sans pour cela en 
brûler la surface, et en passant dessus avec le polissoir en bois 
ou avec le rouleau. 

Le four à étendre convient parfaitement à ce genre de travail 
lorsqu'on a à traiter des feuilles d'une certaine dimension, mais 
la dépense de combustible devient trop grande lorsqu'il s'agit 
de fabriquer des tuiles à crochet du modèle hollandais et d'au- 
tres petits articles pour lanternes, horloges, etc. 

Chacune de ces branches de l'industrie verrière exige un four 
spécial à ramollir, auquel est adapté un four à recuire. Les di- 
mensions se règlent d'après l'objet à fabriquer. 

Nous nous bornerons à décrire un four à fabriquer des tuiles 
hollandaises en verre, d'après lequel il sera facile de combiner 
d'autres fours appropriés aux objets que l'on se proposera d'y 
façonner. 

a, four à ramollir avec le foyer dessous l'aire, à trois lunet- 
tes, sortant dans l'intérieur aux angles du four. 

b, four à recuire. 

c, canal d'introduction des feuilles de verre. 

Le four à ramollir, carré, mesure intérieurement 0"\80 la 
hauteur, depuis l'aire à la voûte, m ,60. 



218 



LE VERRIER DU XIX* SIÈCLE. 



Le four à recuire mesure 2 m en largeur et autant en longueur; 
la hauteur, depuis l'aire à la voûte, est de l m ,50. 




Le pavé, dans les deux fours, est au même niveau et à l m ,00 
du sol de la halle ; la partie d du pavé , au fond du four à re- 
cuire, est à m ,10 en contre-haut du pavé des deux fours. 

Deux hommes y travaillent : l'étendeurne quitte pas l'ouvreau 
o, et l'ouvrier empileur reste devant l'ouvreau b. On se sert de 
deux moules, dont l'un se trouve chargé dans le four à recuire, 
pendant que l'autre est dans le four à étendre. 

Après que le four a été convenablement chauffé, l'ouvrier 
empileur introduit une feuille de verre, préalablement coupée, 
comme l'indique la figure, dans le canal c , en la posant sur un 
chevalet en fer, à trois pointes, qu'il pousse, guidé par deux 
barres de fer, dans le four. L'étendeur saisit la feuille au moyen 
de son ferret, aplati au bout, et la pose sur le moule en fer, 
chauffe au rouge, qui se trouve au centre du four à étendre 
Aussitôt que la feuille ramollit et s'affaisse dans le creux du 
moule, en l'aidant du ferret, l'étendeur saisit le polissoir en bois, 
découpe suivant la moulure du moule, et il frotte sur le verre 
Apres avoir plié en bas la partie saillante de la feuille qui forme 
le crochet de la tuile, il pousse le moule dans le four à refroidir, 
| en retire le second moule vide que l'empileur lui a renvoyé, et 
il recommence l'opération. 

Aussitôt que le moule chargé est arrivé dans le four à recuire 
1 empileur enlève la tuile au moyen d'une fourche , et la met en 
pile au fond du four à recuire d. 11 renvoie aussitôt le moule 






1 



DES FOURS AUXILIAIRES. 



219 



vide dans le four à étendre et pousse une nouvelle feuille dans 
le canal c. 

Le four à recuire est chauffé et éclairé moyennant quelques 
tisons de bois ; on y entretient en outre de la braise, jusqu'à ce 
que le four soit rempli de tuiles ; après, on le bouche hermé- 
tiquement et on l'abandonne à lui-même. 

Do recuit et des fours à recuire le verre. 

(Kuhlofen — Atmealingoven). — Le recuit est une opération 
indispensable pour donner de la force et de la résistance au 
verre qui , sans cela, serait impropre aux usages actuels. Ce 
procédé consiste à refroidir graduellement le verre. Celui-ci 
étant très fragile et mauvais conducteur du calorique , ne pour- 
rait, sans avoir subi un recuit préalable, suivre dans toutes ses 
parties les lois de la dilatation et de la contraction, et il éclaterait 
infailliblement à la moindre transition brusque de température. 

Les larmes balaviques démontrent le mieux la fragilité du 
verre provenant d'une transition subite de température. 

On produit ces larmes en laissant tomber une goutte de verre 
liquide rouge blanc dans de l'eau froide. Comme le verre li- 
quide occupe un moindre espace que le verre solide du même 
poids, en venant en contact avec l'eau , il se forme instan- 
tanément une enveloppe solide autour de la masse intérieure 
liquide. Celle-ci, se refroidissant lentement, ne peut pas occu- 
per librement l'espace qu'elle remplirait, si l'enveloppe exté- 
rieure, trop petite, ne la contrariait pas ; d'où il résulte une 
énorme tension, qui fait éclater la larme en poussière, lorsqu'on 
entame légèrement le verre. Cette tension est centrifuge, ce qui 
prouve bien que l'enveloppe était trop étroite. 

L'acier, chauffé au rouge cerise et plongé incandescent dans 
l'eau froide, présente un phénomène analogue, mais en sens in- 
verse; il devient dur et cassant; et ayant été dilaté par la chaleur, 
il conserve , après la trempe , le volume qu'il avait acquis par 
la dilatation au moment d'être saisi par l'eau froide ; le morceau 
sera plus long et plus gros après la trempe qu'avant. L'acier 
trempé perdra sa fragilité par le recuit. 

Par ces exemples , il est démontré qu'il faut laisser refroidir 
insensiblement le verre après qu'il a passé rapidement de l'état 
liquide à l'état solide, afin de lui donner toute la résistance et 
l'élasticité dont il est susceptible. 

Cependant un refroidissement trop lent amènerait la décom- 
position du verre ; car lorsqu'on renferme un objet de verre 
entouré de sable, de verre moulu, de craie ou de plâtre dans 



■ 



> 



220 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



un creuset fermé, que l'on chauffe au rouge et qu'on laisse 
refroidir très lentement, le verre devient opaque et perd son 
lustre. On appelle ce verre « porcelaine de R-aumur », du 
nom du célèbre physicien qui en est l'inventeur. 

En règle générale, il faut faire les murs des fours à recuire 
assez épais pour qu'ils puissent conserver longtemps la chaleur 
absorbée et l'émettre pendant le travail. Il faut soigneusement 
éviter la naissance de courants d'air dans ces fours. Pour obte- 
nir un refroidissement plus prompt, on doit ménager dans la 
voûte une petite ouverture par laquelle on laisse échapper le 
calorique du four fermé, quand on croit pouvoir le faire sans 
nuire au recuit. La fuite de la chaleur par le sommet de la voûte 
ne nuit point au recuit, si aucun courant froid ne s'établit dans le 
four dubasenhaut; carlachaleur, montant naturellement vers la 
voûte, s'échappe librement par cette ouverture. Par ce moyen 
on gagne souvent un ou deux jours , qu'il aurait fallu attendre , 
si l'on n'avait pas donné d'air par la voûte. 

Avant d'enfourner du verre dans le four à recuire , il est in- 
dispensable de s'assurer qu'il a été chauffé préalablement à la 
température du rouge naissant, et que les murs ont aussi acquis 
ce degré de chaleur nécessaire pour pouvoir en transmettre à 
l'intérieur, au lieu d'en absorber continuellement, lorsque le four 
contient du verre. 

Pendant le travail on y entretient une douce chaleur ; l'excès 
difformerait les objets de verre et le manque de chaleur les gla- 
cerait. 

Dans les cristalleries et dans les gobeleteries, les fours à re- 
cuire sont le plus souvent contigus au four de fusion. Ils sont 
établis, soit aux quatre coins de celui-ci, avec l'entrée du côté 
des places, soit au-dessus des tisards, soit au-dessus de la 
couronne. Dans ces cas, ils reçoivent leur chaleur de celui-ci , 
au moyen de lunettes à registres, convenablement disposées. 

Leur capacité doit être en harmonie avec le volume du pro- 
duit d'une fonte. On y dépose des vases cylindriques en terre 
cuite, dans lesquels les ouvriers enfournent les objets soufflés 
incandescents à mesure qu'ils les ont finis. 

Dans quelques grands établissements, on emploie des fours à 
recuire à système continu, basés sur les mêmes principes que 
les fours à étendre à galerie déjà décrits. Les chariots formant 
le train portent, daus ce cas, de grands coffres plats en tôle, 
fermant à la manière des cartons de bureaux, c'est-à-dire qu'une 
partie du couvercle à rebords s'ouvre vers le haut , et la paroi 
du devant se rabat ; en relevant celle-ci, et en abaissant le cou- 



I 



■ 

■ 



DES FOCRS AUXILIAIRES. 



221 



verele, le coffre est fermé. On y dépose et range les produits à 
recuire, et après avoir parcouru lentement la "galerie, dont la 
chaleur diminue graduellement depuis l'entrée jusqu'à la sortie, 
les objets ont nécessairement subi la môme décroissance de la 
chaleur. 

Les verreries à bouteilles ou autres, fabriquant des objets 
volumineux, tels que dames-jeannes, cornues, ballons, cylindres 
pour pendules, etc., se servent de grands fours à recuire isolés, 
dont la capacité est conforme au volume du produit , et dans 
lesquels l'ouvrier empile les objets souillés ; on ferme herméti- 
quement le four, quand il est rempli de marchandises. 

Ce mode de recuit est préférable à l'emploi des arches conti- 
gués au four de fusion, si l'on veut produire des bouteilles 
exemptes de taches métalliques; celles-ci sont occasionnées par 
la fumée qui frappe les bouteilles pendant qu'elles sont incan- 
descentes. Comme le bois fait moins de fumée que la houille, 
on alimente ordinairement ces fours à recuire avec du bois. 

On efface ces taches métalliques par un lavage a l'eau aci- 
dulée par l'acide chlorhydrique. 

Lorsqu'on peut soustraire l'objet incandescent à la fumée, 
soit pendant le soufflage, soit pendant le recuit, la nature du' 
combustible employé à la fusion est indifférente. 

Les fours servant à recuire le verre à vitres à boudiné et en 
manchons, ainsi que les glaces souillées, ont été déjà décrits ; il 
nous reste à parler des fours à recuire les glaces coulées, ap- 
pelés « carquaises ». 

Des carquaises. — Les fours à recuire les glaces cou- 
lées se composent de l'aire du four, de la voûte et de trois 
foyers, dont deux se trouvent au fond de la carquaise, en de- 
hors, et le troisième, dans l'intérieur, sur le devant, dans uu 
des angles. 

L'aire a une étendue suffisante pour pouvoir recevoir le pro- 
duit de cinq cuvettes ; son niveau est exactement le même que 
celui de la table à couler les glaces. 

La construction du pavé de l'aire exige une grande attention; 
il est composé de briques cuites, bien dressées sur toutes les 
laces. Ces briques sont posées de champ, sur un lit de sable 
fin, sans mortier, afin de leur permettre une dilatation provo- 
quée par la chaleur. 

Comme ces briques se dérangent souvent entre elles, et 
qu elles produisent par conséquent des inégalités dans le plan 

15 



I 



1 



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y 



222 



LE VKRHIEK Dl! XIX e SIÈCLE. 




de l'aire, on esl obligé de vérifier leur état avant chaque mise 
à feu. 

Par suite de la mobilité du pavé de l'aire des carquaises, il 
résulte souvent des glaces ondulées ou bosselées, dont le re- 
dressage exige un travail dispendieux. 

Pour éviter ces inconvénients, nous proposons le pavé suivant : 

On emploie une pâte en terre plastique de m ,15 d'épaisseur 
et d'une composition semblable à celle des pierres à étendre. 

Au lieu d'en former des briques ou de grandes plaques, on 
pose la pâte, sans solution de continuité, par couches deO m ,02 
d'épaisseur ; entre chaque couche on interpose des fils de fer de 
2 millimètres d'épaisseur, parallèles entre eux et distancés l'un 
de l'autre de 2 centimètres, de manière que les bouts sortent à 
la devanture. La pale doit être assez compacte, car trop de 
mollesse nuirait. Tant que la pâte subit des empreintes par le 
damage, on le continue ; ensuiteon relire les uns après les autres 
les fils de fer , qui laissent dans la pâte des vides titulaires par 
où l'humidité peut s'échapper. Lorsqu'on a détaché tout au- 
tour de la maçonnerie la pâte par une entaille de la largeur 
d'un centimètre et d'une profondeur égale à son épaisseur, ou 
abandonne le pavé à lui-même pour sécher. Quand il est bien 
sec, on aplanit sa surface, en la dressant à la règle et au niveau. 
Ce pavé repose sur une fondation solide, formée par des voûtes 
d'un seul ou de plusieurs cintres, laquelle a été bien nivelée à 
sa partie supérieure et chargée d'un lit de m ,15 de sable fin, 
brûlé , sur lequel on pose le pavé en pâte. 

La voûte de la carquaise est formée d'une seule arche très- 
plate, supportée par deux murs d'appui de la hauteur de m ,30. 
Le sommet de la voûte est pourvu de deux lunettes, servant 
d'issue à la fumée pendant le chauffage, et d'échappement de la 
chaleur, lorsqu'il s'agit d'abaisser graduellement la tempéra- 
ture intérieure de la carquaise. Ces deux lunettes aboutissent 
dans un canal tubulaire, qui est couché horizontalement sur le 
sommet extérieur de la voûte. 

Dans le but de recuire le pavé décrit ci-dessus, on entre- 
tient un faible feu dans les trois foyers ; on active ce feu, aus- 
sitôt que les vapeurs cessent, d'abord jusqu'au rouge naissant, 
et puis graduellement jusqu'au rouge cerise. On maintient ce 
degré pendant 48 heures, afin que la chaleur pénètre dans l'in- 
térieur du pavé, et on ferme hermétiquement la carquaise. Pour 
sécher le pavé, on se sert de deux réchauds mobiles, contenant 
de la braise, et que l'on peut faire voyager sur l'aire. 

Aussitôt que la carquaise esl refroidie, un ouvrier y entre ; 









DES FOURS AUXILIAIRES. 



223 



il éloigne les cendres et dresse soigneusement la surface du pavé. 
Le dressage a lieu au burin , pour enlever les parties les plus 
saillantes , et ensuite au sable. A cet effet, on frotte sur le pavé 
une large pierre à étendre, encadrée et munie de manches qui 
permettent de mouvoir la plaque en tout sens ; en continuant le 
frottage à la plaque et en renouvelant de temps à autre le sable 
quarlzeux tamisé, on finit par obtenir une aire bien dressée, 
qui ne se gondolera point après avoir pris son retrait à la cha- 
leur rouge cerise; car la chaleur rouge naissant, suffisante 
pour le recuit des glaces coulées, n'aura aucune action fâcheuse 
sur le pavé recuit lui-même à une chaleur plus élevée. 

On établit ordinairement les carquaises dans la halle des gé- 
nérateurs, dont chacun, à 10 cuvettes, exige 6 carquaises, éta- 
blies en file, s'appuyant l'une contre l'autre. Deux carquaises 
suffisent pour recevoir le produit d'un générateur; leur étendue 
se règle naturellement d'après la capacité des cuvettes. Lorsque 
la halle contient deux générateurs, on les place dans le premier 
quart ; le reste de la halle est occupé par deux rangées paral- 
lèles de carquaises, adossées contre les murs d'enceinte de la 
halle. 

Le défournement des glaces a lieu cinq jours après le coulage- 
une voie ferrée, destinée à la locomotion de la table à couler' 
règne le long de chaque rangée de carquaises. 

Chaque série de 6 carquaises est surmontée d'une maçonnerie 
qui sert de support à un rail de la longueur de toute là série • 
le rail de la série gauche est posé parallèlement à celui de là 
série droite. Un chariot à treuil, à 4 roues, roule sur ces deux 
rails ; il a une longueur qui correspond à l'espace libre entre 
les deux séries de carquaises. Ce treuil roulant sert à hisser les 
cuvettes pleines de verre au-dessus de la table h couler, n'im- 
porte devant quelle carquaise elle aura été établie. Ce chariot à 
treuil est préférable aux anciens treuils, puisqu'il laisse entre 
les deux rangées de fours, tout l'espace libre aux manœuvres 
du coulage et à la circulation. 






I 



— - — •»?ncir~r- 



CHAPITRE IX. 




DE L EMPLOI UTILE DE LA CHALEUR PERDUE. 



De toutes les industries à feu continu, la verrerie est celle 
qui utilise le moins le calorique perdu, quoique le combustible 
y l'orme en moyenne le tiers des dépenses de la fabrication. 

Tant que les verreries ont eu pour but principal d'utiliser le 
bois des forêts trop éloignées des centres d'habitations pour être 
exploitées plus avantageusement, on comprend aisément qu'on 
ne s'occupât guère d'améliorations ou d'économies à introduire 
dans la fabrication du verre. 

Mais, depuis que l'industrie verrière s'exploite ailleurs que 
dans les forêts, depuis qu'on l'exerce pour l'industrie même, en 
y affectant des capitaux considérables, nous sommes éton- 
né qu'on ne se soit pas occupé davantage d'utiliser le calorique 
perdu des fours, et qu'on se soit uniquement borné à quelques 
essais, tels que recuire le verre, sécher du bois, chauffer des 
pots, calciner les matériaux et brûler les terres. Quoique ce soil 
déjà un grand pas fait vers les économies qu'on peut obtenir, 
on conviendra que l'emploi de la chaleur perdue n'est pas in- 
cessamment appliqué aux objets que nous venons d'indiquer. 

Cependant, tant qu'un four de fusion est en marche, c'est-à- 
dire, pendant toute la durée de la campagne, ou a besoin d'une 
force motrice assez considérable pour concasser, broyer, tami- 
ser, mélanger, pétrir les matériaux divers employés dans l'in- 
dustrie verrière. Quelques verreries continuent à lessiver des 
cendres, à purifier les alcalis, manipulations pour lesquelles ou 
a besoin d'appareils d evaporation et de la chaleur. 



DE L EMPLOI UTILE DE LA CHALEUR PERDUE. 



'225 



Ceux qui s'occupent de la production des silicates solubles de 
soude ou de potasse ont besoin d'eau bouillante et d'appareils 
d'évaporalion. 

Les ateliers en général, et surtout les chambres h sécher les 
pots et les briques, demandent à élre chauffées en toutes saisons. 
Dans tous les cas précités, on peut substituer au feu direct la 
chaleur perdue du four de fusion, parce qu'il use lui-même une 
très petite partie de celle qui est produite dans le foyer ; il s'a- 
git seulement de la contenir, de la diriger convenablement, et de 
l'utiliser au moins jusqu'à ce que sa température s'abaisse, à la 
sortie de la cheminée, à 300°, maximum pour obtenir le meil- 
leur tirage, à moins qu'on n'ait à sa disposition une action mé- 
canique, et qu'on n'appelle l'air brûlé daus la cheminée par un 
veutilateur aspirant ; il y aurait alors un grand avantage à lais- 
ser échapper l'air tout à fait froid. 

Si l'on ne veut pas utiliser la chaleur perdue pour l'étendage 
qui serait intercepté pendant toute la durée du soufflage au four 
de fusion, à moins qu'on ne fasse souiller le verre dans des fours 
auxiliaires à tambour (pag. 181), on pourrait alimenter une 
machine à vapeur, ou bien adjoindre à la verrerie d'autres in- 
dustries basées sur la calcination, sur le chauffage des liquides', 
etc., telles que la fabrication du sulfate de soude, la revivifica- 
lion du noir animal provenant des raffineries de sucre ; la fabri- 
cation du plomb de chasse, la calcination du plomb et de l'étain 
pour produire du minium, de la potée d'étain : la production du 
rouge à polir, d'émaux, de couleurs vilriliables ; l'extraction 
des bois de teinture et beaucoup d'autres industries, voire 
même des buanderies et des bains publics. 

Le choix des industries, comme on le voit, n'est pas difficile, 
et dépend en grande partie des localités où l'on se livre à la 
fabrication du verre. 

Ou ne peut toutefois exercer d'autres industries que celles 
qui exigent moins de chaleur que la fusion des matières vitri- 
fiables. 

La chaleur perdue s'utilise soit en allongeant les carnaux, soit 
en superposant des chambres que l'air chaud doit parcourir, 
après avoir été successivement en contact avec les appareils à 
chauffer. 

Autrefois l'art de la verrerie était exercé par des proprié- 
taires qui, le plus souvent, ne possédaient pas les moyens pé- 
cuniaires suffisants pour oser y engager un grand capital ; ou 
bien on craignait de trop charger la couronne du four de fusion, 
ou d'en abréger la durée en l'isolant de l'air atmosphérique, ou 



1 

■ 



22G 



LE VERRIER DU XIX SIÈCLE. 



enfin on redoutait l'obstruction de la halle par des constructions 
massives en maçonnerie. 

Mais ces excuses ne sont plus valables aujourd'hui; car l'as- 
sociation des capitaux, les charpentes en fer, ainsi que les pro- 
grès qu'ont fait faire aux arts et métiers les sciences en général 
et la théorie du calorique en particulier, ont triomphalement 
renversé tous ces obstacles. Les expériences faites sur une 
grande échelle et à grands frais par les usines métallurgiques, 
ont ouvert de nouvelles voies économiques, dans lesquelles il s'a- 
girait de faire entrer l'industrie verrière. 

Que le verrier s'empresse donc de suivre courageusement les 
industries métallurgiques ! Qu'on établisse un premier étage à 
1 m ,o0 au-dessus de la couronne du four de fusion, pour qu'elle 
soit baignée extérieurement de l'air ambiant, et qu elle soit iso- 
lée, afin de pouvoir reconstruire à volonté le four de fusion; 
qu'on supprime les charpeutes en bois, en employant des som- 
miers en fer à T soutenus par des arcs et des colonnes en fonte ; 
que les travures soient également en fer à T et leurs intervalles 
maçonnés en briques et recouverts du béton décrit (page 125), 
ce qui éloignerait tout danger d'incendie, et donnerait aux pavés 
toute la solidité et aux ouvriers toute la sécurité possibles ; 
qu'on pratique au-dessus des places du four, dans le sol du 
premier étage, des ouvertures suffisantes pour l'assainissement 
et la ventilation du rez-de-chaussée de la halle, de manière à ne 
pas infecter de miasmes le premier étage et à laisser aux ouvriers 
souffleurs l'espace nécessaire à leurs manipulations. 

Quand on aura établi ce premier étage, qu'on aura ainsi dou- 
blé la surface totale libre de l'usine, on pourra y installer faci- 
lement et des chaudières à vapeur, produisant sans frais une 
force motrice suffisante aux besoins île J'usine, et des fours à 
étendre, ou un appareil quelconque nécessaire à l'exercice de 
l'industrie verrière, ou de toute autre qu'on voudrait lui ad- 
joindre. On pourrait même louer l'effet calorique comme on 
louerait la force motrice hydraulique ou à vapeur. 

Lorsqu'une verrerie disposerait de deux ou de plusieurs fours 
de fusion, l'emploi utile du calorique perdu serait mieux assuré; 
car l'installation d'une cheminée d'appel commune à tous les 
fours, convenablement placée, et vers laquelle l'air chaud serait 
attiré par un ventilateur aspirant, mu par la machine à vapeur, 
réduirait singulièrement les frais de construction, et les avances 
de capitaux nécessaires seraient bientôt amorties par l'économie 
de combustible, surtout si l'on tient compte delà suppression de 
nombreux bâtiments existant actuellement au rez-de-chaussée, 






DE L EMPLOI UTILE DE LA CHALEUR PERDUE. 



227 



qui n'auraient plus leur raison d'être, puisqu'on pourrai! les rem- 
placer tous par un premier étage, voire même au besoiu par un 
second. 

L'exécution de ce projet nécessiterait une transformation 
complète des plans actuels de verreries. 

Avant de combiner un nouveau plan, il faudrait «d'abord ar- 
rêter d'avance l'usage que l'on se propose de faire de la chaleur 
perdue. 

On ne nous saurait aucun gré si nous voulions nous conten- 
ter de signaler ce grand progrès dont est susceptible l'industrie 
verrière, et d'avoir mis quelque instance à eugager les verriers 
entreprenants à suivre hardiment et résolument une voie tracée 
et aplanie par l'industrie métallurgique et celle des produits chi- 
miques, car nous n'aurions l'ait que répéter ce que d'autres 
ont mieux expliqué que nous ; mais nous nous proposons d'ai- 
der par nos conseils, l'industriel à trouver plus facilement des 
dispositions qui lui garantiront un résultat économique. 

La première question qui se présente naturellement est celle 
de savoir où et comment il faut recueillir la chaleur perdue du 
four de fusion, sans nuire à sa marche, sans entraver les ma- 
nœuvres du travail et sans faire dépendre la reconstruction du 
four des constructions accessoires. 

La seconde question est celle-ci : Comment faut-il distribuer 
la chaleur perdue dans les appareils destinés à utiliser le calo- 
rique, sans entraver les uns dans leur marche, pendant que les 
autres doivent chômer pour une cause quelconque ? 

La troisième question est celle-ci : Quels sont les appareils 
qui doivent être établis le plus près des sources du calorique, 
et quels sont ceux qui en doivent être les plus éloignés? 

Enfin, la quatrième question est de savoir où l'on doit placer 
la cheminée d'appel, et au besoin le ventilateur aspirant. 

Nous tenterons une solution satisfaisante de ces questions, et 
nous nous estimerions heureux si nos idées pouvaient être utiles 
à la réalisation du progrès signalé ci-dessus. 

Pour trouver le moyen de recueillir la chaleur perdue à la 
sortie du four de fusion, examinons d'abord les effets qui se 
produisent naturellement dans les l'ours surmontés d'une grande 
cheminée à manteau. 

Les issues naturelles de la chaleur sont évidemment les che- 
minées de logis et les ouvreaux, par où les flammes, la fumée, 
l'air décomposé par la combustion et les gaz, s'échappent sans 
cesse dans une direction ascendante, appelés qu'ils sont par la 
cheminée. 




2à8 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



L'effet de la cheminée est plus grand lorsqu'elle est à man- 
teau fermé qu'à manteau ouvert ; cependant, si elle n'est pas 
fermée hermétiquement, elle appelle en même temps de l'air 
froid de la halle, ce qui diminue son effet. 

La prise du calorique devra donc avoir lieu aux ouvreaux, 
d'une manigre qui permette l'enfournement des matières vi- 
trifiables dans les pots , le soufflage du verre, et qui donne au 
fondeur le moyen de reconnaître à tout instant la marche du four. 

Rien ne s'oppose à ce qu'on adapte à chaque ouvreau une 
chapelle en terre plastique de la composition des pierres à éten- 
dre, ouverte sur le devant et fermée en haut, ayant au sommet 
un tube assez élevé, servant de cheminée, et tombant dans la 
ligne des cheminées de logis. Une plaque mobile servirait de 
fermeture à la devanture de la chapelle. 

Admettons un instant qu'on aurait à appliquer le calorique 
perdu, provenant de deux fours de fusion ab, établis sur le 
même cendrier, à une chaudière à vapeur et à quatre fours à 
étendre à galerie, le tout situé au premier étage de la halle de 
la forme a, b, c, d, e, f, g, h, on pourrait procéder comme 
suit : 

Sur le pavé du premier étage, au-dessus des cheminées de 
logis et d ouvreaux de chaque four, on établirait, en briques 
réfractaires, deux canaux horizontaux et parallèles eccc, fermés 
aux deux bouts et ouverts au milieu. 



DE L EMPLOI UTILE DE LA CHALEUR PERDUE. 



229 



I 




m 



m 



230 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 






Les cheminées de logis et d'ouvreaux aboutiraient verticale- 
lement dans ces canaux principaux, dont chaque paire serait 
reliée par un canal ddC du milieu duquel partirait un autre ca- 
nal e se dirigeant obliquement dans le canal commun aux deux 
fours de fusion /", et qui aurait pour but de distribuer la chaleur 
recueillie et de la conduire dans la cheminée g, après avoir été 
utilement employée dans les divers appareils. 

Ceci posé, on sera maitre absolu de la distribution du calo- 
rique, lorsqu'on suivra strictement les lois qui régissent la cha- 
leur, en même temps qu'on observera les règles dictées par la 
prudence. 

Dans les industries à feu continu, on doit avant tout songer à 
ne jamais entraver la marche du four générateur de la chaleur, 
ni nuire en rien au tirage de la cheminée d'appel. 

Par conséquent il est indispensable de rendre chaque appa- 
reil indépendant du distributeur de calorique, afin de pouvoir 
y faire les réparations nécessaires, ou bien détruire les causes 
de quelque accident survenu. 

Pour atteindre ce but, il faut établir, pour chaque appareil, 
des conduits qui, moyennant des registres, permettent de l'ali- 
menter ou bien de l'isoler à volonté du courant principal de 
chaleur. Tous ces conduits doivent être en communication avec 
la cheminée d'appel. 

On pourrait donc établir les chaudières à vapeur/; /> au-dessus 
des tisards ou partout ailleurs, en construisant les conduits d'a- 
limentation ik, i'k' ; en ouvrant le registre /, V et en fermant 
celui m, m' du canal f, on forcerait le courant de circuler ?ous 
les chaudières avant de continuer sa course vers la cheminée 
d'appel. On isolerait les chaudières en ouvrant le registre 
m du canal f et en fermant celui des conduits de la chaudière 
II', kk', ii . 

Comme la chaleur se renouvelle sans cesse sous la chaudière 
à vapeur, on n'aurait pas besoin de la contrarier beaucoup dans 
son parcours. 

Si la chaleur était trop abondante sous la chaudière, on n'au- 
rait qu'à ouvrir un peu le registre mm du canal /" et à fermer 
dans la même proportion celui en l, ï de la chaudière. 

On pourrait disposer les 4 fours à étendre à galerie jklm 
comme l'indique la figure. Chacun devrait avoir un canal d'ali- 
mentation opq et un de fuite rs, d'égale longueur, et pourvu cha- 
cun de sou registre d'entrée et de sortie. 

Au bout de chaque galerie on installerait les chambres à cou- 
per le verre, pq. 



m 

MB • 



DE L EMPLOI UTILE DE LA CHALEUR PERDUE. 



231 



Les fours à étendre n'auraient pas de foyers et devraient être 
modifiés en conséquence. Le système d'étendage décrit page 
208, et par lequel on évite le contact de la flamme avec le verre, 
trouverait ici très nécessairement son emploi , avec la modifi- 
cation que la chaleur parcourrait seulement la partie de la 
galerie depuis l'entrée jusqu'aux tuyaux verticaux, pour se 
rendre ensuite dans le canal d'appel. 

En employant le système ordinaire , il faudrait faire aboutir 
la chaleur au centre du four à étendre s'échappant par quatre 
lunettes dans les angles, comme nous l'avons indiqué au four à 
gaz, page 214; au sommet du four àètendre on recueillerait la 
chaleur pour la diriger de là, par un canal descendant, dans le 
conduit de retour, après avoir donné de la chaleur à l'arche à 
refroidir. Il est cependant évident que, par l'emploi de ce der- 
nier système, le conduit de la chaleur serait interrompu par 
les ouvreaux du four à étendre, et que l'air froid qui y entre 
aurait une fâcheuse influence sur le tirage du four de fusion. 

Tous ces canaux doivent être d'une grande section et avoir 
des regards bouchés par lesquels on puisse pénétrer dans l'in- 
térieur. 

Le ventilateur aspirant doit être placé dans la cheminée ou 
bien sur le canal f, tout près de celle-ci. 

Nous croyons avoir suffisamment développé, parcesexemples, 
la question d'application utile du calorique perdu dans les 
verreries, pour nous permettre de quitter ce sujet intéressant. 
Nous ferons seulement observer que le moteur et les autres 
machines trouveraient leur place au rez-de-chaussée. 



CHAPITRE X. 




DES MÉLANGES VITRIFIABLES. 



On enlend par composition du verre un mélange parfait 
des matières premières qui, exposées longtemps à une haute 
température , donnent du verre pour produit. 

Nous avons vu à l'introduction, page II, que les espèces de 
verre sont très nombreuses et qu'on peut les classer, suivant, 
leurs bases , en : 

1° Verres à base de soude et de chaux, dont les groupes 
sont es verres à vitres, les glaces, les verres d'assortiment, la 
gobe elene, et en général tous les verres composés à la soude 
et a la chaux; 

2° Verre à base de potasse et de chaux. Celui-ci ne comprend 
que le verre de Bohème. Il n'y a plus guère que les verreries 
allemandes qui fabriquent encore le verre à la potasse ; cepen- 
dant 1 emploi de la soude commence à s'y répandre de plus en 
plus ; r 

3° Verres à base de plomb. Ces verres se groupent en cris- 
taux, en Fhnt-glass pour optique et en strass , servant de base 
aux pierres gemmes factices. 

4° Verre argilo-ferrugiueux à base de soude ou de potasse , 
ou des deux sels combinés. On l'appelle vulgairement verre à 
bouteilles ou verre noir. 

5° Verre colorié ; l'un des verres précédents à la composi- 
tion duquel on aura ajouté quelque matière colorante. 

Ces verres demandent, chacun dansson espèce, des matériaux 
plus ou moins purs, suivant que l'on doit livrer au commerce un 






DES MÉLANGES VITR1FIABLES. 233 

verre plus ou moins blanc. Nous allons donner des règles à 
observer dans la préparation des mélanges vitrifiables. 

Tous les verres ont pour principal élément constituant la si- 
lice. 

La quantité de fondant nécessaire à la parfaite vitrification 
d'une quantité donnée de sable ou de quartz , varie non-seule- 
ment selon sa nature et sa force active sur la silice, mais d'a- 
près l'intensité de la chaleur que l'on peut produire et soutenir 
longtemps dans le four de fusion, et suivant que le mélange 
contient une ou plusieurs bases qui, infusibles isolément, de- 
viennent fusibles lorsqu'elles se trouvent mélangées avec d'autres. 

C'est ainsi qu'on obtient du beau verre -en fondant ensemble 
50 parties de sable. 50 parties de carbonate de baryte, 10 par- 
ties de sel de soude, et 12 parties de carbonate de chaux, tan- 
dis qu'un mélange semblable au précédent, moins la baryte, ne 
produirait, exposé à la même chaleur, qu'une masse frittée. 

En préparant des mélanges vitrifiables, il faut constamment 
avoir eu vue la beauté et la solidité du verre, et surtout l'ap- 
proprier à l'usage auquel il est destiné. 

C'est ainsi que les verres à tailler doivent être plus durs que 
les verres de gobeleterie et d'assortiment. Quoique l'eau froide 
ait peu d'action sur les verres fabriqués de nos jours, l'eau 
bouillante et les acides exercent sur eux une très grande in- 
fluence ; par conséquent il faut faire les cornues , les ballons et 
les appareils de laboratoires aussi solides, aussi résistants que 
possible, eu égard aux diverses influences que ces objets subis- 
sent pendant leur usage. 

Les intempéries de l'air atmosphérique et l'enfouissement du 
verre dans la terre exercent sur lui une décomposition lente ; ce 
que démontrent les vitres, les vases, les fioles , etc., irisés. 11 
faut donc composer les glaces, les vitres, les conduits d'eau, etc. 
de manière à ce qu'ils puissent résister longtemps à ces diverses 
influences. 

Pour s'assurer de la solidité d'un verre, ou n'a qu'à l'enfouir 
pendant six semaines dans du fumier de cheval. S'il reste inal- 
téré, on peut être sur de sa solidité ; car le verre insolide sera 
irisé à la surface, ou bien plus ou moins entaché. 

Les bouteilles à vin de Champagne, à eau gazeuse , doivent 
être d'un verre très teuace, pouvant résister à la pression de 20 
atmosphères au moins. 

Le verre dont l'analyse démontre la proportion d'une partie 
d'alcali sur quatre parties de silice, réunit la solidité à la du- 
reté voulue ; mais, pour produire ce verre, on est forcé d'ajou- 



■ 



11 



234 



LE VERRfER DU XIX e SIÈCLE. 



ter aux mélanges des matières vitrifiables une plus forte dose 
d'alcali relativement au sable ; cette quantité se règle d'après l'in- 
tensité de la chaleur que l'on peut produire dans le four de fusion. 

La silice entre en combinaison avec les alcalis dans toutes les 
proportions. Lorsqu'on fond ensemble une partie desable et trois 
parties d'alcali, le verre qui en résulte est opaque et soluble 
dans l'eau bouillante. Tout excès d'alcali est nuisible à la soli- 
dité du verre. 

11 résulte de ces observations que le four dans lequel on 
peut produire et soutenir longtemps une très haute température 
est plus économique que celui où l'on ne peut pas atteindre ce 
haut degré de chaleur. Ce dernier exigera des compositions 
molles, surchargées d'alcalis, et ne pourra pas produire du verre 
d'une grande solidité ; car le lustre, la transparence et la dureté 
du verre diminuent en raison de l'accroissement des sels fondants, 
à cause du sable qu'il contient dans sa combinaison. 

Le degré de chaleur à obtenir dans un four dépend , comme 
nous 1 avons vu, de sa construction et de la qualité de combus- 
tible que l'on doit employer, ainsi que de la période de la cam- 
pagne dans laquelle se trouve le four. 

Pendant la première période, les murs froids du four absor- 
bent constamment une grande quantité du calorique produit, et 
pendant la dernière période, l'espace intérieur du four s'aug- 
mente considérablement par l'usure des sièges et des briques, 
comme on a pu le remarquer par les cotes ci-dessus des dimen- 
sions des lours de fusion avant et aprèsla campagne (page 136). 

Le four va donc le plus chaudement vers le milieu de la 
campagne ; par conséquent on est obligé dérégler le dosage des 
compositions ci- dessous suivant l'allure de chaque four, suivant 
la période où il se trouve et la nature du combustible à em- 
ployer. Ces compositions doivent servir simplement de type pour 
chaque espèce de verre composé de différentes matières pre- 
mières. 

Le sable entrant dans les compositions de verre blanc doit 
être exempt d'oxyde de fer, d'argile etde magnésie ; il faut qu'il 
soit lavé et calciné après. 

Le dosage des matières doit se faire au poids , après avoir 
ete séchées et tamisées à travers une toile métallique ayant 17 
fils auceutimètrecarré, parce que plus les matières sont divisées 
plus leurs grains offrent de surface aux fondants , dont l'action 
a lieu de l'extérieur à l'intérieur; d'où il résulte nécessairement 
une économie de fondants, de temps et de combustible, et une 
plus longue durée du four, les compositions maigres ne né- 



DF.S MÉLANGES VITRIFIABLES. 



23S 






cessitant pas une aussi abondante absorption des sels alcalins 
(pie les compositions grasses. 

Lorsqu'on fond une composition qui a été par mégarde sur- 
chargée de sels fondants, surtout de sulfate de soude, et que la 
température du four est très intense , les matières vitrifiables 
montent d'abord vivement dans les pots, en sortent quelquefois, 
en se répandant sur les sièges, après elles fondent à plat. On a 
de la peine à raffiner ce verre, et ou obtient un produit excessi- 
vement onde , verdàtre, d'un lustre huileux, qu'on ne pourra 
utiliser qu'en le tirant à l'eau et qu'en l'additionnant à une autre 
composition; car si l'on voulait expulser l'excès d'alcali pour ob- 
tenir un vere solide, il faudrait continuer très longtemps la fusion. 

Le mélange des matières premières doit être aussi parfait que 
possible. On l'obtient plus intime par les tonneaux mélangeurs 
qu'à la pelle. Comme ils attirent de l'humidité de l'atmosphère, 
on chauffe les mélanges sur de grands séchoirs en tôle, d'où on 
les enlève au moment de les enfourner. 

Lorsqu'on traite des compositions au sulfate de soude ou de 
potasse, on mélange d'abord ces sels avec la quantité de char- 
bon ou de coke nécessaire à leur décomposition ; après, on mé- 
lange ensemble le sel alcalin et le sable, et, en dernier lieu, ou 
ajoute le calcaire et le groisil. 

Il faut exclure le charbon des compositions qui contiennent 
des oxydes métalliques, car il les réduirait en métal, ce qui an- 
nulerait non-seulement leur effet colorant, mais ces grains de 
métal, formés par la réduction, mineraient infailliblement les 
fonds des pots. On ne pourra donc pas produire des verres de 
couleur avec les sulfates de soude ou de potasse, à moins d'in- 
troduire les oxydes colorants dans le verre liquide après que la 
décomposition des sulfates au, moyen du charbon et leur trans- 
formation en carbonates, auront eu lieu dans les pots. 

Quand la composition aux sulfates contient de la chaux hy- 
dratée (chaux éteinle à l'air), il faut augmenter la quantité de 
charbon jusqu'à 7 00 de la quantité des sulfites employés dans 
la composition, et la réduire à a 0/0 à l'égard de ces fondants, 
lorsqu'on emploie du carbonate de chaux ou de la pierre calcaire 
en roche, qui n'ont pas été convertis préalablement en chaux 
vive, parce que le carbone renfermé dans le carbonate dechaux 
aide à décomposer le sulfate et à en dégager l'acide sulfurique. 

Le charbon n'entre dans les compositions de verre blanc 
qu'autant qu'on a employé un sulfate quelconque comme sel 
fondant, car il sert uniquement à décomposer ce sel, qui n'a pas 
une aussi grande allinité avec la silice que les carbonates 



en 




236 LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 

résulte que l'on peut employer indistinctement du charbon de 
bois, de la houille désoufrée (coke) ou de la sciure de bois. 

Pour obtenir le même effet avec le coke ou la sciure de bois, 
il faut en augmenter le dosage dans la proportion suivante : 

10 kilogr. de charbon équivalent à 16 kilogr. de coke ou à 
26 kilogr. de sciure. 

Comme le charbon a la propriété de teindre le verre en jaune, 
brun ou noir, on ne doit pas, pour cette raison, dépasser le do- 
sage ci-dessus indiqué. 

La fusibilité du sable est augmentée par l'addition de potasse 
à la soude ou de soude à la potasse dans la proportion de 1 à 
5. Par ce mélange proportionné de soude et de potasse, le verre 
acquiert une plus grande élasticité, il devient plus facile au souf- 
flage et plus propre aux appareils et aux instruments de labo- 
ratoires chimiques. 

L'addition du verre moulu à la composition rend le verre plus 
dur au soufflage ; on se sert de ce moyen lorsque le verre a été 
trouvé trop liquide au précédent travail, et qu'on n'aimerait pas 
à modifier le dosage de la composition. 

On fait entrer ordinairement dans la composition autant de 
groisil que de sable. Le groisil conserve les pots et la couronne 
du four, il accélère la fusion et empêche une grande quantité 
d'alcali d'être entraînée par les vapeurs qui se dégagent des ma- 
tières vitrifiables. 

Le verre qu'on obtient par la fusion du groisil seul, sans ad- 
dition de composition, est très sec et cassant; il n'atteindra ja- 
mais la force ni l'élasticité du verre qui aura été produit par la 
fusion d'un mélange de matières vitrifiables. Lorsqu'on veut 
refondre du groisil il faut ajouter 1 ou 2 0/0 de sel de soude 
ou de carbonate de potasse. Les groisils du commerce doivent 
être soigneusement triés suivant leur nature, et subir plusieurs 
lavages. 

Les matières dépuratives, telles que le sel de nitre, la crème 
de tartre, l'azur, l'oxyde de cobalt, peuvent être mélangées à la 
composition. L'arsenic et le manganèse doivent être introduits 
dans le verre liquide, après la disparition du fiel, comme il a 
été expliqué à la page 55, car le mélange de ces ingrédients à la 
composition en nécessiterait une plus grande dose. 

Comme les pots placés dans les angles du four ne reçoivent 
pas autant de chaleur que ceux qui sont au milieu, il en résul- 
terait un relard si tous les pots contenaient la même composi- 
tion. On est donc obligé de préparer deux mélanges différents ; 



DES MK1.ANCES VITRIFIÀBLES. 



237 



on retire de celui qui est destiné pour les pots du milieu 3 0/0 de 
sel fondant, que l'on ajoute à ceiui destiné aux pots des angles. 

Le mode, en usage dans plusieurs verreries, d'ajouter aux 
pots en retard quelques kilogrammes de carbonate de soude, 
lors de l'affinage, est très vicieux, puisque ce sel, surnageant, 
n'exerce qu'une faible action sur le verre du fond des pots, qui 
est d'une plus grande pesanteur spécifique ; ce palliatif nuit le 
plus souvent à la qualité du verre. 

Lorsqu'on est obligé, pour une cause quelconque, de modifier 
les compositions, il ne faut point brusquer l'augmentation ou la 
diminution des proportions, niais, au contraire, modifier insen- 
siblement les dosages, et cela pendant plusieurs fusions succes- 
sives, puisque les effets ne se font pas sentir immédiatement, ou 
bien qu'ils peuvent être dus à d'autres circonstances, telles qu'une 
augmentation ou une diminution de la chaleur dans le four. 

Les diverses règles ci-dessus s'appliquent indistinctement à 
toutes les compositions de verre, et nous recommandons parti- 
culièrement de ne pas les perdre de vue. 

Des compositions dn verre à vitres. — Quoi- 
que le verre à vitres ne se fabrique presque plus nulle part à la 
potasse ou à la soude brute , nous en donnerons néanmoins les 
compositions usitées il y a trente ans. 

Les exigences du commerce, s'augmentant de jour en jour, 
par suite d'une concurrence salutaire, ont obligé le verrier à 
renoncer, pour la production du verre blanc, à l'emploi des cen- 
dres de bois, qui communiquent au verre une désagréable teinte 
verdàtre. 

L'emploi du sulfate de soude s'est généralisé pendant les 
dernières années ; celui du sel marin menace de remplacer à son 
tour celui-ci. Si cette substitution n'a pas encore eu lieu jusqu'à 
nos jours, il faut en attribuer l'insuccès aux mauvaises disposi- 
tions des appareils employés à la décomposition du sel marin et 
à sa combinaison avec la silice (page 47). 

Le verre à vitres est de deux sortes, qu'on nomme verre blanc 
et mi-blanc. On emploie pour le verre blanc des matières pures, 
tandis qu'on fait entrer dans les compositions de verre mi-blanc 
du sable jaune ferrugineux et les déchets de la fabrication. Il 
y a, par conséquent, avantage à fabriquer ces deux espèces de 
verre dans deux fours distincts. 

Dans les compositions suivantes, la proportion des sels fon- 
dants, relativement à la quantité de sable, doit se régler, comme 
il a été dit, suivant leur titre et suivant le degré de chaleur pro- 
ie 



■ 



■ 



238 



l.E VI.RRIP.ri DU XIX e SIÈCLE. 




duit dans le four de fusion. Elles ont uniquement pour but de 
familiariser le verrier avec l'emploi des différentes matières 
premières dont il dispose. 

100 kilogr. de composition produisent environ 80 kilogr. de 
verre brut, ou 62 kilogr. de verre étendu. 

Ces 62 kilogr. de verre consomment à la fusion environ 139 
kilogr. de houille. 

Verre mi-blanc à la soude brûle : 



100 kilogr. 
200 — 


sable jaune. 

soude brute de varech. 




50 — 


cendres de bois. 




20 — 


chaux hydratée. 




100 — 


groisil. 




2. Verre mi-blanc à la potasse et au su 


Ifale de soude : 


100 kilogr. 


sable jaune. 




50 — 
10 — 


potasse à 14° 
sulfate de soude. 




0,7 - 


charbon de bois. 




14 — 
100 — 


chaux hydratée, 
groisil. 





3. Verre mi-blanc verdâtre à la soude et aux cendres 

100 kilogr. sable. 

35 — soude de varech. 

140 — cendres. 

16 — chaux hydratée. 



100 — 



groisil. 



4. Verre mi-blanc à la potasse et aux cendres : 

100 kilogr. sable. 

30 — potasse à 14°. 

160 — cendres. 

6 — fiel de verre. 

12 — chaux hydratée. 

100 — groisil. 

5. Verre mi-blanc à la potasse et au sel marin 



100 kilogr. sable. 
35 - 

18 - 



potasse, 
sel marin. 






1H 



DES MÉLANGES VITniFIARLES. 



239 



15 kilogr. 


cendres. 


1 — 


charbon. 


12 — 


chaux hydratée 


100 — 


groisil. 


Verre mi-blanc à la potasse 


lOOkilogr. 


sable. 


45 — 


potasse. 


15 — 


cendres. 


10 — 


chaux hydratée. 


2 — 


sciure de bois. 



100 



groisil. 



7. Verre mi-blanc aux sulfates de potasse et de soude : 
N. B.— 123 kilogr.de sulfate de potasse produisent l'effet de 



100 kilogr. de sulfate de soude. 



100 kilogr. 

40 — 

8 — 

2 — 

2,7 — 

100 — 



sable. 

sulfate de potasse. 

sulfate de soude. 

fiel de verre. 

charbon de bois. 

groisil. 



8. 



Verre mi-blanc au sulfate de soude : 
100 kilogr. sable jaune. 
35 à 45 sulfate de soude. 
30 à 38 carbonate de chaux. 
5 0/0 (du poids du sulfate) charbon. 
100 kilogr. groisil. 

9. Verre mi-blanc au sulfate de soude ou au sel marin 

lOOkilogr. sable jaune. 

30 — sulfate de soude. 

4 — fiel de verre. 

13 — sel marin. 

30 — carbonate de chanx. 

2,1 charbon, ou 4 kilogr. de sciure de bois. 

100 kilogr. groisil. 

10 Verre mi-blanc aux sulfates de baryte et de soude 
100 kilogr. sable jaune. 
15 — sulfate de soude. 






24-0 



LE VERRIER WU XIX e SIÈCLE. 



26 kilogr. sulfate de soude. 

32 — carbonate de chaux. 

2,5 — charbon. 

100 — groisil. 

Verre à vitres blanc à la potasse et à la soude 

100 kilogr. sable blanc. 

50 à 60 potasse purifiée. 

12 kilogr. chaux hydratée. 
100 — groisil. 



2. Verre de Bohême 



100 kilogr. 

50 — 

12 — 

0,5 — 

100 — 



sable blanc ou quartz, 
potasse purifiée, 
craie blanche, 
manganèse, 
groisil. 



3. Autre : 

100 kilogr. sable. 
48 à 55 potasse purifiée. 
20 kilogr. craie. 

2 — salpêtre. 
100 — groisil. 



4. Autre : 

100 kilogr. sable. 

50 — potasse. 

30 — craie. 

2 — salpêtre. 

0,10— azur de cobalt. 

5. Verre blanc au sel de soude : 

100 kilogr. sable. 

35 — craie. 

33 — sel de soude à 80°. 

0,2 — arsenic. 

0,25 — manganèse. 

100 — groisil. 

6. Verre blanc au sulfate de soude 

100 kilogr. sable blanc. 



DES MÉLANGES VITRIF1ABLES. 



241 



35 

30 à 35 
2,3 
100 



à 40 kilogr. 



sulfate de soude, 
carbonate de chaux, 
charbon, 
groisil. 



7. Verre blanc au sulfate de soudé (composition belge) 
sable blanc. 



100 kilogr. 

36 — 

40 — 

1,6- 

100 — 



sulfate de soude, 
carbonate de chaux, 
charbon, 
groisil. 



8. Verre blanc anglais « crown-glass » 



100 kilogr. sable. 

75 — 

35 — 

4 — 

100 — 



minium. 

potasse purifiée, 
salpêtre, 
groisil. 



9. Verre de Bohême, dit « solin-glas 

100 kilogr. sable blanc. 

45 — potasse. 

12 — chaux hydratée. 

0,2 — arsenic. 

0,1 — manganèse. 

100 — groisil. 

10. Autre solin-glas : 

100 kilogr. sable blanc. 

40 - 

5 - 

14 - 

0,3 - 

100 - 



potasse, 
sel marin, 
chaux hydratée, 
arsenic, 
groisil. 



11. Autre solin-glas : 

100 kilogr. sable 

40 — 

2 — 

12 — 

0,3 — 

100 — 



potasse purifiée, 
salpêtre, 
chaux hydratée, 
arsenic, 
groisil. 



fils 

m 



m 










242 LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 

12. Verre à vitres plombeux : 
100 kilogr. sable. 

80 — sulfate de plomb. 

20 - 
100 - 



carbonate de soude, 
groisil. 



13. 



Verre blanc 

100 kilogr. 

32 — 

8 — 

38 — 

2,2 — 

100 — 



sable. 

sulfate de soude purifié. 

potasse. 

carbonate de chaux. 

charbon. 



groisil. 



14. Verre blanc : 

100 kilogr. sable. 

43 — potasse à 14°. 

8 — sel de soude à 80°. 

100 — groisil. 

15. Verre blanc au sel marin transformé préalablement en 
silicate de soude, suivant le procédé décrit page 49 : 

silicate de soude, 
sable blanc, 
carbonate de chaux, 
groisil. 



100 kilogr. 
70 — 
56 — 

200 — 



Des compositions du verre à glaces cou- 
lées. — Le verre destiné aux glaces coulées doit être aussi 
blanc que possible ; ou l'obtient en n'employant que des ma- 
tières premières d'une extrême pureté. Par cette raison, les 
grandes manufactures de glaces produisent elles-mêmes le sel 
de soude, qu'elles purifient avec soin et dont elles réservent pour 
leur propre usage les premiers cristaux; le reste est fourni aux 
fabricants de verre à vitres. 

Depuis quelques années que les fabriques de glaces se font 
une concurrence démesurée, par suite de laquelle les prix de 
vente sont tombés de 70 0/0, on a fait un progrès immense en 
Substituant le sulfate de soude au sel de soude. A cet effet, on 
purifie ce sel suivant la manière décrite à la page 41. 

L'emploi du sulfate de soude offre en outre l'immense avan- 
tage que le verre supporte plus de chaux, ce qui augmente à 



DES MÉLANGES VITRIF1ABLES. 



243 



peu de frais son poids et rend les glaces moins hygrométriques 
et en même temps plus tenaces. Ou emploie de préférence des 
compositions très dures ; quoique plus difficiles à fondre, elles 
augmentent beaucoup la dureté et le lustre dos glaces. 

100 kilogr. de composition produisent 84 à 85 kilogr. de 
verre brut, dont 50 kilogr. coulés représentent environ 2 m de 
surface, et les 35 autres des escramures, des fonds de cuvettes 
et du groisil de toute nature. 

100 kilogr. de composition consomment environ de 150 à 
180 kilogr. de houille, suivant que le four est à 8 ou 12 cu- 
vettes, et suivant le mode de Usage employé. Le mode belge 
exige plus de combustible que celui où la couche sur la grille 
est tenue moins épaisse. 



1. 


Glaces couléi 


•s : 




100 kilogr. 


sable blanc. 




35 — 


sel de soude purifié. 




20 — 


chaux hydratée. 




100 — 


groisil. 




1 — 


salpêtre. 




0,25— 


manganèse. 


2. 


Autre : 






100 kilogr. 


sable blanc. 




30 — 


sel de soude purifié. 




7 — 


potasse purifiée, calcinée 




16 — 


chaux hydratée. 




100 — 


groisil. 




0,1 - 


azur de cobalt. 


3. 


Glaces coulées : 




100 kilogr. 


sable blanc. 




33 — 


sel de soude purifié. 




14 — 


chaux hydratée. 




100 — 


groisil. 


4. 


Autre : 






100 kilogr. 


sable blanc. 




30 — 


sel de soude purifié. 




6 — 


potasse purifiée. 




12 — 


chaux hydratée. 




100 — 


groisil. 




0,5- 


manganèse. 




2 — 


salpêtre. 







244 LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 

5. Autre u.ijl sulfate de sonde : 
100 kil,ogp. sable blanc. 
35 — sulfate de soude purifié. 
26, — carbonate de chaux. 
2:,5 — charbon de bois. 
2 — salpêtre. 
0,3 — manganèse. 

Des compositions do verre de grobeleterle. 

— Les fours bohèmes sont généralement alimentés au bois, et 
le sable y est remplacé par du quartz concassé (hyaline). Ces 
fours marchent à une haute température, et les pots, tantôt 
ronds, tantôt ovales, sont petits ; leur capacité varie suivant la 
nature des marchandises à produire, entre 75 et 150 ki- 
logr. Les compositions n° 1 à 3 nous ont été communiquées 
par des verriers de la Bohême. Le verre de Bohème est très 
dur et par conséquent susceptible de recevoir un beau poli. 

Les fioles, les bouteilles et les objets destinés à renfermer 
des acides ou à servir aux laboratoires de chimie, doivent être 
d'une composition dure, et le verre en doit être bien affiné ; il en 
est de même du verre pour des vases qui doivent être ornés au 
feu du moufle. 

Les compositions suivantes ont besoin d'être appropriées à 
l'allure du four et à la nature du combustible que l'on veut em- 
ployer. 

Lorsqu'on fond à la houille du verre « mi-cristal », on em- 
ploie des pots couverts, à moins qu'on ne travaille au bois, ou 
bien dans un four à tambour. 



1 . Verre de Bohême blanc : 

100 kilogr. sable ou quartz. 
50 — potasse purifiée. 
20 — craie. 
1,6 — salpêtre. 
0,06 — manganèse. 
100 - 

2. Autre : 



groisil. 



100 kilogr. 

58 — 

12 — 

8,5 — 



sable blanc, 
potasse purifiée, 
chaux hydratée, 
salpêtre. 



DES MÉLANGES VITRIFIABLES. 



245 



0,4 kilogr. arsenic. 



0,3 
100 



manganèse, 
groisil. 



3. Verre de Bohème, cristal à tailler : 

sable blanc, 
potasse purifiée, 
chaux hydratée, 
arsenic, 
manganèse, 
groisil. 



100 kilogr. 

32 — 

13 — 

0,3 — 

0.2 — 

100 — 



4. Verre blanc fin : 

100 kilogr. sable. 
50 — 



- potasse purifiée. 

20 — craie. 

2 — salpêtre. 

0,5 — manganèse. 

100 — groisil. 

5. Verre blanc ordinaire pour cornues, ballons, etc. 



100 kilogr 


sable. 


35 — 


potasse ordinaire 


100 — 


cendres. 


2 — 


fiel de verre. 


0,5 — 


manganèse. 


17 — 


chaux hydratée. 


100 — 


groisil. 


6. Verre blanc 




100 kilogr. 


sable. 


60 — 


potasse ordinaire 


16 — 


chaux hydratée. 


0,5 - 


manganèse. 


100 — 


groisil. 


7. Autre : 




100 kilogr. 


sable. 


46 — 


sel de soude. 


10 — 


chaux hydratée. 


12 — 


minium. 


0,6 — 


manganèse. 


100 — 


groisil. 



1 

■ 





246 LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 

8. Autre pour fioles de pharmacie : 
100 kilogr. sable. 



10 

40 

16 — 

8 — 

0,6 — 

0,2 — 

100 — 



chaux hydratée. 

perlasse. 

sel marin. 

salpêtre. 

arsenic. 

manganèse. 

groisil. 



9. Autre plus blanc pour fioles 

100 kilogr. sable. 
8 — 
60 — 

8 — 
0,5 — 
0,3 — 

10. Verre blanc 

100 kilogr. 
45 — 

9 — 
10 — 

100 — 



chaux hydratée. 

perlasse. 

salpêtre. 

arsenic. 

manganèse. 



sable. 

potasse purifiée, 
sel de soude, 
chaux hydratée, 
groisil. 






1 1 . Verre blanc : 

100 kilogr. sable blanc. 

30 — • sel de soude purifié. 

6 — potasse purifiée. 

16 — chaux hydratée. 

0,3 — manganèse. 

100 — groisil. 

12. Verre blanc ordinaire : 

100 kilogr. sable blanc. 

33 — sel de soude. 

25 — carbonate de chaux. 

0,3 — manganèse. 

100 — groisil. 






DES MÉLANGES VITR1FIABLES. 

1 3. Verre mi-blanc : 



247 



100 kilogr. 


sable blanc. 


33 — 


sulfate de soude raffiné 


7 — 

24 — 

2,3- 


potasse, 
pierre calcaire, 
charbon. 


100 — 


groisil. 


0,4 — 


manganèse. 



14. Verre pour cornues et ballons à fabriquer du sulfate 
de soude. 

100 kilogr. sable. 

30 — sulfate de soude. 

80 — cendres de bois. 

18 — fiel. 

34 — carbonat de chaux. 

2,4 — charbon. 

86 — verre moulu. 

Comme la chaleur n'est pas si intense dans les fours à gobe- 
leterie que dans les fours à vitres, et que le sulfate de soude 
exerce une action corrosive sur les pots et sur les briques du 
four préparés avec des terres plastiques qui ne résistent pas 
longtemps à ces effets, par ces motifs beaucoup de verriers ont 
renoncé à l'emploi du sulfate de soude. Ils ont cependant tort 
de sacrifier la grande économie qui résulte de l'emploi de ce sel 
raffiné à l'ancienne routine , car il suffirait de construire les fours 
etdefabriquer les pots avec des argiles connues comme résistant à 
l'action corrosive du sulfate de soude afin de pouvoir profiter des 
avantages pécuniaires que son usage offre positivement. 

L'addition de 1/5 de potasse communique à ce verre une 
grande élasticité et de la souplesse pendant le soufflage. 

Des compositions du cristal. — Les cristaux 
demandent aussi des matières de toute pureté et surtout 
exemples de matières colorantes et charbonneuses. Lors- 
qu'on brûle du bois dans le four defusiou, on fond les com- 
positions à pots ouverts ; lorsque le four est alimenté à la houille, 
au lignite ou à la tourbe, la fusion se fait dans des pots cou- 
verts. Ce dernier mode exige par conséquent des compositions 
beaucoup plus fusibles que le premier. 

En moyenne, 100 kilogr. de composition rendent 8(i kilogr. 



1: 



I 

■ 









248 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



de cristal brut, ou 70 kilogr. de cristal soufflé ou moulé, et 1 6 
kilogr. de groisil et perte. 

lOOkilogr. de composition consomment 500 kilogr. dehouille, 
orsque les pots sont couverts, ou deux stères de bois lorsque 
les pots sont ouverts. 

Le sable employé communément dans les cristalleries fran- 
çaises vient de Fontainebleau et de la Gbampagne. 

1. Composition anglaise à pots ouverts : 
100 kilogr. sable. 
80 — minium. 
40 — perlasse purifiée. 
0,2 — manganèse. 
100 — groisil. 

2. Composition anglaise à pots ouverts : 

100 kilogr. sable. 

56 — minium. 

30 — perlasse purifiée. 

100 — groisil. 

3. Cristal léger à pots ouverts : 
100 kilogr. sable. 



42 
33 

8 

0,2 
100 



— minium. 

— potasse purifiée. 

— salpêtre. 

— manganèse. 

— groisil. 



4. Autre à pots ouverts : 

100 kilogr. sable. 

30 — minium. 

45 — potasse purifiée. 

5 — salpêtre. 

0,25 — manganèse. 

100 — groisil. 

5. Autre ordinaire à pots ouverts 

100 kilogr. sable. 

30 — minium. 

17 — potasse épurée. 

8,5 — salpêtre. 



1 

■ 





DES MÉLANGES VITRIFIABLES 




13 kilogr. sel marin. 




1 — arsenic. 




100 — groisil. 


G. 


Cristal fin à pots ouverts : 




100 kilogr. sable. 




45 — minium. 




35 — potasse épurée. 




0,3 — arsenic. 




0,2 — manganèse. 




100 — groisil. 


7. 


Autre fin à pots fermés : 




100 kilogr. sable. 




67,6 — minium. 




37,3 — potasse épurée. 




0,3 — arsenic. 




0,2 — manganèse. 




100 — groisil. 


8. 


Autre fin à pots fermés : 




100 kilogr. sable. 




67 — minium. 




28 — potasse épurée. 




6 — salpêtre. 




0,25 — arsenic. 




0,2 — manganèse. 




100 — : groisil. 


9. 


Autre à pots fermés : 




106 kilogr. sable. 




66 — minium. 




30 — potasse épurée. 




3 — salpêtre. 




0,3 — arsenic. 




0,2 — manganèse. 




100 — groisil. 



249 



Verres pour optique. 

1. Flint-glass (par Guinaud) : 
225 kilogr. sable. 
225 — minium. 



250 



LE VERRIER DU XIX e SIECLE. 



52 kilogr. potasse d'Amérique purifiée. 

4 — borax. 

3 — salpêtre. 

1 — manganèse. 

1 — arsenic. 

100 • — groisil de la même espèce. 

2. Flint-glass (par Bontemps) : 
100 kilogr. sable. 
100 — minium. 
30 — soude purifiée, calcinée. 



1. Crown-glass (par Bontemps) 
120 kilogr. sable. 
35 — potasse purifiée. 
20 — soude purifiée. 
15 — craie. 
1 — arsenic. 



2. Autre 



100 kilogr. sable. 
40 — potasse purifiée. 
5 — borax. 
5 — minium. 
0,2 — manganèse. 



3. Autre : 

100 kilogr. sable. 

30 — carbonate de chaux. 
22 — d° de soude. 

33 — d° de slrontiane. 

0,2 — manganèse. 

4. Autre plus pesant : 



100 kilogr. 

.30 - 

23 — 

44 - 

0,2 — 



sable. 

carbonate de potasse épurée. 

d° de soude. 

d° .de baryte, 
manganèse. 



Compositions des bon teilles. — Les matières 
premières employées à la fabrication des bouteilles sont très 






DES MÉLANGES V1TRIFIABLES. 



251 



nombreuses, et varient suivant les positions géographiques des 
verreries. Cette marchandise étant vendue à très bas prix, on 
a, par conséquent, intérêt à prendre les matières à proximité. 

Les sables ferrugineux et calcaires, les terres argileuses, les 
minéraux alcalins, tels que les feld-spalh, les laves, les basaltes, 
les sables et la vase de mer, les barytes cl les stronlianes, sont 
d'un usage souvent très économique, surtout parce que le com- 
merce n'est pas fort exigeant sur la teinte des bouteilles ; mais 
une parfaite vitrification est de rigueur, afin que le verre puisse 
résister aux liquides que l'on veut y conserver et qu'il ne les 
décompose point. 

Les compositions suivantes donneront une idée de l'emploi 
des diverses matières , dont le dosage doit se régler d'après 
leur fusibilité et d'après l'allure du four. On fait ordinairement 
fritter les compositions dans les arches contigués au four de 
fusion, pendant la durée du soufflage et du travail. 

100 kilogr. de composition rendent en moyenne 80 kilogr. 
de verre, ou 72 kilogr. de bouteilles. 100 kilogr. de composi- 
tion consomment 75 kilogr. de houille , lorsque les pots sont 
d'une capacité d'au moins 600 kilogr. ou plus. 

/. Verre à bouteilles de Champagne : 
100 kilogr. sable jaune. 

160 — cendres de bois (de 15 0/0 d'alcali au moins). 
4-0 à 50 basalte. 
100 — groisil. 

S. Verre vcrdâtre à bouteilles : 
100 kilogr. sable jaune. 





30 - 


soude de varech. 




160 à 170 cendres lessivées. 




40 — 


cendres neuves. 




80 à 100 


argile jaune. 




100 -- 


groisil. 


S. 


Verre vert à 


bouteilles : 




100 kilogr. 


sable jaune. 




30 — 


calcaire. 




200 — 


cendres lessivées. 




100 — 


groisil. 


L 


Autre :" 






100 kilogr. 


sable de vase de mer 



252 LE VËRBIER DU XIX e SIÈCLE. 

50 kilogr. laitier des hauts-fourneaux. 

150 — cendres de bois. 

100 — groisil. 

5. Autre : 

100 kilogr. sable jaune. 

20 — chaux hydratée. 

200 — cendres. 

1 00 — groisil. 



6. Autre : 




100 kilogr. 
65 — 


sable jaune, 
cendres. 


18 — 
26 — 
10 — 


chaux hydratée 
perlasse, 
sel marin. 



7. Autre 



100 kilogr. sable jaune. 

30 — carbonate de chaux. 

15 — argile. 

10 — baryte (sulfate de). 

150 — cendres. 



8. Autre 




: ■'(■':■ 



100 kilogr. sable. 



26 
75 — 
25 — 
30 — 
100 — 
1,5 - 



sulfate de soude. 

cendres. 

lave poreuse du Rhin 

carbonate de chaux. 

groisil. 

coke pilé. 



9. Autre 



100 kilogr. lave poreuse du Rhin . 
80 — cendres. 
100 — groisil. 



40. Autre : 

100 kilogr. 
34 — 



feld-spath. 
sable. 






iP 



DES MATIÈRES VITME IABLES. 253 

30 kilogr. carbonate de chaux. 
60 — cendres. 
100 — groisil. 

Lorsqu'on ajoute une quantité suffisante de manganèse à une 
composition de verre verdàtre , on obtient des bouteilles d'un 
jaune brunâtre , teinte indispensable pour les bouteilles à vin du 
Klun, appelées « flûtes ». 



~"~ ~ '""'• ■■- — 



17 




CHAPITRE XI. 




DU TRAVAIL DU VERRE. 



De la mise à feu «In foiir. —Jusqu'à présent nous 
nous sommes occupé des divers matériaux nécessaires à la fa- 
brication du verre; il nous peste à parler de leur emploi. 

Le travail du verre consiste à le fondre, à le souffler ou mou- 
ler, et à le recuire. 

En décrivant les diverses manipulations auxquelles le verre 
est assujéli avant d'être livré au commerce, nous supposons 
commencer la fabrication dans un four de fusion nouvellement 
construit, c'est-à-dire au commencement d'une campagne com- 
prenant la période du lotir, depuis la mise à feu jusqu'à four- 
mort. 

Aussitôt que le four est construit et nettoyé intérieurement , 
on pose les barres de grille dans les foyers, sur les chenets , et 
on bouche hermétiquement la grille avec du mortier composé 
d'argile et de paille hachée, que l'on applique par-dessous dans 
le cendrier. 

Ceci étant fait, on allume et on entretient un très petit feu au 
bois , à la tourbe ou à la houille , à l'entrée de chaque foyer, 
dégarni de sa claie. 

Ce feu sert uniquement à sécher lentement l'intérieur du 
four ; il y aurait grand danger pour la solidité du four, si on 
l'activait trop tôt. Le four se charge de fumée , parce que la 
combustion s'y fait imparfaitement, et ses parois deviennent 
d'abord humides par suite du suintement de l'eau entrée dans 



DU TtUV.AIL DU VERBE. 



2:>5 



a composition du coulis, et de celle qui est dégagée du com- 
bustible lui-même. Cette bumidité disparaissant' à mesure nue 
le Jour se chauffe davantage, s'oppose à la cuisson des pots 
qu on pourrait, être tenté d'enfourner dans le four froid pour les 
chauffer en même temps que lui. 

Nous avons essayé quelquefois d'introduire dans le four une 
mise complète de pots; dans ce cas, il faut déposer chacun 
d eux sur trois morceaux de briques , afin d'en isoler les fonds 
du siège et permettre aux flammes de circuler dessous. 

Lorsque le four avait été chauffé graduellement et avec toutes 
les précautions nécessaires, l'opération réussissait ; si, au con- 
traire, le feu avait été forcé au commencement, il en résultait 
un ou plusieurs pots fêlés. 

Comme cette méthode d'enfourner les pots n'offre aucune 
garantie de réussite, parce que leur pâle, fort hygrométrique 
n est pas si poreuse que celle des briques du four et relient par 
conséquent, plus fortement l'humidité absorbée , nous n'en 
sommes pas, pour notre compte, partisan. 

Après avoir entretenu pendant six jours et six nuits un feu 
très faible, on commence par l'augmenter peu à peu en l'éten- 
dant vers le milieu du four, mais sans donner d'air à la grille 

Quand vers le douzième jour, la température du four atteint 
environ 100" du thermomètre, on fait quelques faibles percées 
dans les grilles, tout près des tisards , ce qui active le feu • le 
treizième jour, on ouvre une plus grande portion de chaque 
grille, et quand l'intérieur du four prend la couleur du rou»e 
naissant, on peut sans danger ouvrir entièrement les erilles • on 
pose les fausses claies, on met les portes aux foyers "et on aug- 
mente insensiblement la chaleur jusqu'au rouge cerise. 

La mise à feu d'un nouveau four de fusion est un grand évé- 
nement pour les omriers verriers ; on comprend aisément l'im- 
patience qui s empare d'un atelier d'ouvriers avides de travail 
après une inactivité plus ou moins longue. Tout le monde attend 
impatiemment le jour de la mise des'pots et de la reprise des 
travaux, et, pour l'avancer, les ouvriers poussent et excitent 
les liseurs à activer davantage le feu du four, dans l'espoir de 
gagner quelques jours; hélas! ils ne s'inquiètent guère d'en 
perdre une cinquantaine et plus, en abrégeant d'avance la durée 
de la campagne par une cuisson malentendue du four de fusion 

Qu on ne se laisse point entraîner par ce désir louable mais 
préjudiciable; quon chauffe le four insensiblement jusqu'au 
rouge eer.se, qu on entretienne cette température pendant plu- 



I 



>. 



25G 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




sieurs jours, afin que la chaleur pénètre daus les briques, et 
qu'on enfourne les pots quand le four est bien chaud. 

Du recntt dos pots. — (Tempcm ou Auffivaermeti). 
— Pendant que le four chauffe, on introduit les pots dans les 
fours à recuire, préalablement nettoyés et disposés à les rece- 
voir. 

On pose chaque pot sur trois morceaux de briques , de ma- 
nière qu'ils ne se touchent point entre eux, et on introduit 
dans un de ces fours autant de cercles qu'il y a de pots à mettre. 

On ferme l'ouverture des fours au moyen des plaques et on 
fait un feu très doux dans les foyers, ou bien on ouvre un peu 
le registre de la lunette, si l'on chauffe les pots dans l'arche at- 
tenante au four de fusion. 

Comme on n'est pas pressé, au commencement d'une campa- 
gne , de produire les pots chauffés à une heure fixée d'avance, on 
entretient ce faible feu pendant 12 heures ; on l'active insensi- 
blement et avec précaution. Si, au bout de 24 heures, la chaleur 
dans l'intérieur de l'arche indique le degré du rouge naissant , 
on peut sans crainte augmenter la chaleur, en en évitant toute- 
fois l'excès. 

Lorsque les pots ont atteint la chaleur rouge blanc, on les 
entretient pendant plusieurs heures à ce degré, afin que la cha- 
leur pénètre les parois, et quand on juge la cuisson convenable, 
on procède à 

léi\ miso dos pots dans le foui*. — À cet effet, on 
laisse retomber la chaleur du four de fusion au degré qu'a l'ar- 
che aux pots. 

Suivant la construction du four , les pots s'introduisent , ou 
par une portine pratiquée au-dessus d'une des tonnelles , ou 
par les tisards, ou enfin par le logis. 

Pendant qu'on ouvre ces entrées du four, qu'on égalise la 
couche de combustible sur la grille et qu'on dépose à leur place 
tous les outils nécessaires à la mise des pots , on ouvre l'arche 
à pots, on en déblaie l'aire des cendres ou du combustible qui 
peuvent s'y trouver répandus ; chacun des ouvriers , muni de 
son outil , remplit les fonctions dont il est chargé pendant la 
mise des pots. 

Le chef de fabrication ouïe premier souffleur commandent seuls 
les manœuvres, et tout le personnel observe le plus grand silence. 

Pendant que les liseurs renversent le pot au moyen de leur 
crochet, les souffleurs avancent le « diable », chariot à deux 



■ 






DU TRAVAIL DU VERRE. 



257 



roues, portant sur l'essieu soit, une grande barre de fer, soit une 
paire de grandes tenailles, dont les mors puissent embrasser le 
pot. 

Ce dernier instrument est d'usage là où l'introduction des pots 
dans le four s'opère par une portine ou par le logis. 

Lorsque le pot est couché sur l'aire du four à recuire, et après 
qu il a été nettoyé et examiné, on introduit avec précaution le 
bout de la barre à chariot dans l'intérieur du pot ; on l'enlève 
ainsi de l'aire de l'arche, en appuyant fortement sur le bout op- 
posé de la barre, munie de plusieurs traverses ; en reculant le 
chariot on le dirige vers le tisard du four de fusion, par lequel 
ou introduit le pot dans la fosse, où on le couche, sur le ventre, 
dans la braise de la grille, après s'être assuré , en le frappant 
légèrement, qu'il n'est pas l'clé ; on reconnaît son état de solidité 
par le son qu'il rend sous le choc de la eordeline. 

On recule le diable; on dépose un rouleau en fer à travers le 
tisard servant d'appui à la grosse barre ; on introduit le bout 
plat de celle-ci sous le ventre du pot ; on le met debout ; on 
passe la barre sous le fond du pot, et on l'enlève ainsi à la hau- 
teur des sièges. 

Deux hommes passent des crochets en 1er par les ouvreaux 
de chaque côté du four, qui se trouvent momentanément visa 
vis du pot élevé par la grosse barre; au moyen de ces crochets 
ils saisissent le pot par son bord ; l'un des hommes , aidé par 
deux autres, attire avec forée le pot de la barre sur le siège, 
pendant qu'un homme, placé du côté opposé du four, maintient 
Je pot en équilibre, au moyen d'un crochet qu'il a passé par 
louvreauen regard du pot, et cela aussi longtemps qu'il est 
soutenu par la barre. Aussitôt qu'une partie du fond du pot re- 
pose sur le siège du four, les hommes dirigeant la grosse barre 
aident, sous le fond, à le faire glisser entièrement sur le siège, 
en même temps que les hommes armés de leurs crochets l'atti- 
rent vers l'ouvreau, en le plaçant ensuite convenablement devant 
son ouvreau. 

Après la mise du premier pot, on répète la même opération 
pour tous les autres, en entretenant cependant le feu dans l'ar- 
che. La mise complète de 10 pots demande 30 à 40 minutes de 
temps; chaque individu a son emploi assigné à la manœuvre, et 
toute 1 opération s'effectue dans le plus grand silence , afin que 
le commandement du chef de fabrication puisse être entendu 
par tout le monde et exécuté promptement. 

Lorsqu'on introduit les pots par une portine au-dessus de la 
] onnelle, on ne renverse point le pot dans l'arche. On y intro- 



I 



2.*)8 



LE VERRIER DU XIX L SIECLE. 



duit une paire de grandes tenailles, au moyen desquelles on 
embrasse et on saisit le pot. Deux hommes, portant un vête- 
ment en grosse toile et coiffés de feutres à larges bords, pré- 
sentent, dessous la tenaille en travers et près du pot, un bois 
assez solide pour supporter la charge ; aidés par deux autres 
hommes, ils enlèvent, avec ce bois, couché dans le pli de leurs 
bras, le pot et le transportent rapidement devant la portine du 
four, en le déposant sur le bout plat de la grosse barre, dis- 
posée sur un rouleau en fer, placé en travers de l'entrée du 
four. Aussitôt après, 6 à 8 hommes saisissent la barre, l'avan- 
cent, avec le pot dessus, dans le four, et déposent le pot sur le 
siège ; d'autres hommes, armés de crochets, le saisissent par 
les ouvreaux et l'attirent vers eux, ainsi qu'il a été expliqué. 

Eu introduisant les pots par les logis, comme cela se pratique 
aux générateurs à glaces, le pot est saisi par les tenailles fixées 
sur l'essieu du chariot à deux roues. 

Lorsqu'il s'agit de remplacer un vieux pot par un neuf, on a 
soin de le détacher vers la fin de l'affinage, avant le commence- 
ment du lise-froid. A cet effet, on ouvre le logis correspondant 
et on introduit, entre le fond du pot et le siège, le bout d'une 
barre de fer formant pince à son extrémité ; plusieurs hommes 
pressent sur le bout opposé du levier, jusqu'à ce que le pot se 
détache des sièges, auxquels le verre répandu dessus le fait ad- 
hérer fortement. Après avoir passé dessous le fond un petit 
morceau de brique, pour l'isoler du siège, on l'abandonne jus- 
qu'après le travail, et alors il se détache et s'abat sans difficulté. 

L'abattage du vieux pot serait presque impossible, si on 
l'opérait après le travail, sans la préparation que nous venons 
d'indiquer, parce que le verre, répandu sur les sièges et refroidi, 
ferait adhérer si fortement les pots aux sièges, qu'on arracherait 
plutôt des morceaux de ceux-ci que du fond du pot. 

Pour atténuer l'adhérence des pots aux sièges , nous recom- 
mandons de parsemer ces derniers d'une couche mince de quartz 
en grenailles ou de houille menue. Cette précaution préservera 
beaucoup les sièges, facilitera le mouvement des pots par suite 
du retrait qu'ils prennent dans le four, et empêchera l'écrase- 
ment de leur bec contre les ouvreaux. 

Pendant qu'on abat les vieux pots , on a soin de réparer les 
sièges et les rebords du bassin ou du pont, au moyen d'un 
mortier préparé avec la composition de la pâte pour briques de 
sièges. A cet effet, ou forme des boulettes en pâte d'une gros- 
seur égale au vide des trous à combler ; ou les introduit par le 
logis ou par les tisards au moyen d'une longue spatule en fer, 






DU TliAVAIL DU VF.KUE. 



289 






on dépose lestement et successivement les boulettes aux en- 
droits endommagés , pendant qu'un ouvrier les écrase ouïes 
étend en frappant dessus avec une spatule en fer, afin que la 
pâte reçoive sa forme avant que la chaleur ne l'ait privée de sa 
plasticité. Par ces réparations soigneuses des sièges , on peut 
prolonger de plusieurs mois la durée de la campagne. 

Aussitôt la mise et l'arrangement des pots sur leurs places 
respectives terminés , on ferme le four de fusion en reconstrui- 
sant la fausse claie du tisard, en posant les toilettes aux ou- 
vreaux et en mettant les bouchons aux logis et aux trous à 
cannes; on laisse ensuite reprendre un peu le four très refroidi 
pendant la durée de la mise des pots. 

De la fusion dn verre (Sehmelze — vnelting). — 
Réchauffement du four. — Aussitôt que le four a repris de la 
chaleur qu'il avait perdue pendant la mise des pots, les liseurs 
et fondeurs se rendent dans le cendrier et abattent la grille en 
la nettoyant complètement du laitier, des crasses et du verre 
attachés aux parois des fosses. Pendant ce temps, les souffleurs 
et les gamins ôtent les outils qui ont servi au travail ou à la mise 
des pots , ils nettoient et ferment leurs places au moyen des 
trappes. 

ta temps ordinaire, le réchauffement du four dure une heure 
et demie, depuis la fin du travail jusqu'à l'enfournement des 
compositions dans les pots; il doit être prolongé pendant trois 
heures lors d'une mise de pots complète; ce temps se règle, du 
reste, suivant que le four a été plus ou moins froid. Ce temps 
n'est nullement perdu pour la fonte suivante, puisque les matières 
froides enfournées dans un four mal réchauffé retarderaient 
considérablement la fusion. La durée du réchauffement d'un 
nouveau four doit être plus longue, parce que la chaleur n'a 
pas aussi bien pénétré les briques et les massifs que dans un 
four en bonne marche. 

Les mélangeurs de composition déposent sur les places, de 
chaque côté du four, les civières ou les coffres contenant le 
mélange vitrifiable. 

L'enfournement des matières vitrifiantes 

(Eintragen — putting) a lieu simultanément des deux côtés du 
four, après qu'il a été bien réchauffé. A cet effet, on dépose 
devant chaque ouvreau un petit chevalet en fer, sur lequel glis- 
sent les manches en fer des pelles à enfourner (Eintragkelle 

— shovel). Ces pelles sont des boites en tôle oblongues , ou- 



I 



^M 



m 
I 



■ 




260 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



vertes en dessus et sur le devant, fixées par des rivets à un 
long manche rond en fer. / 

On s'en sert en guise de pelle pour les remplir de composition, 
et on les introduit horizontalement dans le four par l'ouvreau , 
jusqu'au-dessus du centre du pot, dans lequel on les vide en 
leur faisant faire un demi-tour. On remplit avec la plus grande 
célérité et jusqu'aux bords tous les pots de composition, lorsqu'on 
enfourne dans des vieux pots , et avec du calcin ou du groisil 
lorsqu'on a à remplir des pots neufs, ce qu'on appelle « Yenver- 
rage des pots » (Verglasen — lo glaze). 

Lorsqu'on manque de groisil pour remplir les pots neufs , on 
en enfourne une plus petite quantité. Aussitôt que les débris de 
verre sont fondus , le fondeur en enduit les parois intérieures 
des pots avec une poche, et après on enfourne de la composition. 
L'enverrage est d'autant plus utile qu'il produit sur les parois 
un verni de verre qui empêche les sels fondants d'exercer sur 
eux leur action corrosive , ainsi que l'introduction de l'alumine 
des pots dans le verre , ce qui nuirait à sa transparence et à sa 
beauté. 



Des devoirs (lu fondeur. — La masse de matières 
vitrifiables enfournée à la fois dans tous les pois refroidit exces- 
sivement le four de fusion ; pour cette raison , le fondeur est 
obligé d'activer le feu autant qu'il dépend de lui. 11 y parvient 
aisément eu chargeant régulièrement de combustible les grilles. 
Les charges à introduire dans les foyers sont, ainsi que les 
intervalles entre les charges, limitées par l'espèce de combus- 
tible qu'on doit brûler. 

Le fondeur intelligent saura de suite trouver la bonne mesure 
des charges et le temps nécessaire pour se rendre d'un lisard à 
l'autre. L'essentiel pour lui doit être de mainteuir sur les grilles 
l'épaisseur convenable de la couche de combustible et de bien 
aérer les grilles elles-mêmes, afin d'atteindre la plus prompte 
et la plus parfaite combustion possible. Par un regard jeté sur 
les issues des flammes, en faisant le tour du four, son œil exercé 
lui indiquera ce qu'il a à faire (page 146). 

Il a tous les moyens à sa disposition pour donner l'air néces- 
saire, en nettoyant souvent les grilles des scories, ou bien en 
ouvrant les soupiraux donnant dans les fosses, voire même eu 
laissant cntre-bàillées les portes des foyers, aussi longtemps qu'il 
faut pour éclaircir les flammes. 

A l'aspect des cendres dans la cave, il reconnaît aisément si 
[a combustion se fait dans de bonnes conditions ; la plus par- 




DU TRAVAIL DU VERRE. 



261 



faite combustion produit des cendres fines exemptes de par- 
celles charbonneuses ; la présence de coke indique que les 
charges de combustible ont été trop copieuses ou bien qu'il 
règne un trop grand écartemeut entre les barreaux de la grille, 
lorsqu'on brûle de la bouille sèche. 

Les cendres du four de fusion contiennent beaucoup de ma- 
tières alcalines et de scories de verre imparfait, par conséquent 
elles constituent un engrais très énergique pour les prairies et 
les terres. 

Le fondeur saura activer le pot en retard , en ouvrant davan- 
tage l'ouvreau par l'interposition d'une tuilette plus étroite, comme 
il retardera le pot trop avancé par l'application à son ouvreau 
d'une tuilette plus large, diminuant le tirage (page 143), et au 
besoin, en fermant entièrement la cheminée de logis correspon- 
dante ; car le fondeur expérimenté n'a rien tant à cœur que de 
mener à bonne lin un procédé chimique dans tous les creusets à 
la fois, parce qu'il doit attendre que celui en retard soit amené 
promptement au degré de fusion des plus avancés, avant de 
pouvoir procéder au second enfournement. 

11 saura surtout empêcher que des trouées ne se produisent 
dans la couche du combustible, car il sait par expérience qu'un 
courant d'air froid, frappant pendant quelque temps un pot 
chaud, le glacera ; c'est-à-dire, que la transition subite de tem- 
pérature produira une contraction partielle du pot, qui se déchi- 
rera certainement quand les matières vitriliables liquéfiées 
exerceront toute leur pression sur les parois. 

Par la même raison , il bouchera soigneusement les trous à 
cannes ; enfin, il fera tout ce qui est ? nécessaire pour éviter des 
accidents de pots, et pour atteindre la fusion simultanée la plus 
parfaite dans tous les pots. 

De la fritte, — Autrefois on frittait les compositions dans 
un four à fritter, sur l'aire duquel on les conglutinait en les tri- 
turant en état d'incandescence, et on les enfournait dans les pots. 
Mais ce procédé a été généralement abandonné ; on le suit en- 
core dans quelques petites verreries qui ne se sont pas inquié- 
tées des progrès faits par leurs sœurs, ou bien dans celles qui 
croient y trouver quelque avantage sur le mode actuel d'enfour- 
ner les pots combles de composition. Cependant la fritte est 
généralement restée eu usage dans les fabriques de bouteilles de 
Rive-de-Gier. 

Pendant que le fondeur se rend lentement d'un tisard à l'au- 
tre du four, il examine de temps en temps les progrès de la fu- 





aH 

■ 












■ 
















1 . 





262 



LE VIÎHRIEH DU XIX e SIÈCLE. 




sion, en tirant des éprouvettes a la cordeline sur chaque pot ; 
letat du verre lui indique le degré d'avancement. ' 

Examinons un instant ce qui se passe dans les pots au mo- 
ment de la fusion. 

De la fusion. — Après que les pots de composition ont, 
été comblés, les matières froides restent d'abord inactives pen- 
dant quelque temps ; à mesure que la chaleur les pénètre de 
l'extérieur vers l'intérieur, les eaux hygrométriques et de cris- 
tallisation, entrées dans leur conformation , se dégagent vive- 
ment sous forme de vapeurs, ainsi que les divers gaz résultant 
d'une décomposition des corps sous l'action d'une forte chaleur ; 
leur courant incessant entraîne une partie des matières premières 
dans le four. 

Peu à peu les corps les plus fusibles se conglutiiient, se li- 
quéfient et enveloppent les corps moins fusibles, en interceptant 
les issues aux gaz et aux vapeurs, qui cependant se dégagent 
avec un sifflement sensible , en un mol, les sels liquéfiés par la 
chaleur entrent en ébullitiou. Celte liquéfaction, se produisant 
d'abord autour du cône de composition, pénètre peu à peu cet 
amas de l'extérieur vers l'intérieur. 

Dans cet état, la fusion suit régulièrement sou cours et ses 
diverses phases ; la vitrification se fera alors sans accident et 
dans les meilleures conditions, ce qu'on appelle « mise à bonne». 

Il en est autrement si le cône s'affaisse et disparait dès le 
commencement, et que la fusion des matières ait lieu à />lat. 

Dans ce cas , la couche supérieure de la composition fondue 
ou conglutinée présente de sérieux obstacles au dégagement 
des gaz ; ceux-ci fout monter la masse, qui se répand sur les 
sièges. Comme les sels fondants, plus légers que les autres ma- 
tières, surnagent, il est évident qu'ils échappent, en s'écoulant , 
au sable qu'ils sont appelés à fondre ; ou bien, si les matières 
ue débordent pas, la plus grande quantité des fondants se liquéfie 
trop promptement ; ils montent à la surface des pots , où la 
chaleur les fait volatiliser en partie, pendant que le sable, spé- 
cifiquement plus pesant, plonge au fond, ce qui retarde singuliè- 
rement la fusion ou la rend souvent impossible. Dès lors la 
fusion se fait de haut en bas ; les éprouvettes , prises à la su- 
perficie du verre, iudiquent de la finesse, et engagent le fondeur 
à procéder, par erreur, au second enfournement. 

Le verre qui contient dans sa combinaison le plus de silice et 
le moins d'alcali est le meilleur; car la silice constitue le prin- 
cipal élément du verre, qui lui doit son éclat, sa dureté et sa 





DU TRAVAIL DU VF.HRE. 



2(>3 



transparence. Si une partie d'alcali sur quatre parties de sable 
suffit pour constituer le verre le plus solide, résistant aux in- 
fluences de l'atmosphère , on est cependant obligé d'introduire 
une plus grande quantité de sels tondants dans les compositions, 
afin de fondre le plus promptement la silice. Quand elle est fon- 
due, on entretient et on active le feu le plus possible pour ex- 
pulser par la chaleur, longtemps soutenue , l'excédant des 
fondants, qui nuirait à la dureté et à la solidité du verre s'il 
restait combiné avec lui. 

Comme cet excédant est nécessaire au commencement de la 
fusion , il est aisé de comprendre qu'on retarderait les fontes , 
si l'on s'avisait de le disperser avant que le sable ne fût entière- 
ment fondu. 

La durée de la première fank dépend de la plus ou moins 
grande fusibilité de la composition enfournée et du degré de tem- 
pérature qu'on aura soutenu dans le four. Elle est de 10 à 13 
heures daus les grands fours à verre à vitres, à cheminées de 
logis et à grande cheminée de 8 à 10 pots, dans lesquels on 
aura fondu la composition de 100 parties de sable, 36 carbonate 
de chaux, 37 sulfate de soude et 100 groisil. Plus la chaleur 
aura été grande et bien soutenue par l'emploi de bon combus- 
tible, ou bien suivant que les souffleurs auront laissé après le 
travail plus ou moins de verre liquide dans les pots, plus la 
première fonte sera accélérée. 

Le verre liquide laissé dans les pots facilite et accélère la 
fusion suivante ; il est cependant à remarquer, que ce verre de- 
vient de plus eu plus impur ; fort chargé d'alumine provenant 
des pots et des rondelles flottantes, il se précipite au fond des 
pots, parce que le verre alumineux est spéciliquement plus pe- 
sant que le verre exempt d'alumine. Ce verre produirait néces- 
sairement des stries et une inégale réfraction dans le verre souf- 
flé, si on le laissait s'accumuler longtemps. 

Les chefs de fabrication les plus expérimentés ont soin de 
faire videra fond les pots, après chaque troisième travail, et de 
suppléer par du groisil à la quantité de verre liquide tiré à 
l'eau ; de cette manière ils évitent celte accumulation du verre 
impur au fond des pots, en profilant néanmoins des avantages 
qui résultent des enfournements de composition sur du verre 
liquide. 

La fusion approche de sa lin quand la matière liquéfiée cesse 
de bouillonner avec vivacité. Vers cette période, on tire souvent 
des éprouvettes à la cordeline sur tous les pots. 

On considère la première fonte terminée lorsque le verre 






264 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 









tiré à la cordeline indique une vitrification parfaite, exempte 
de nœuds, de grains de sable et de bouillons de sel (fiel). 

Du fiel (Glasgalle — (jlassgall). — Le fiel, appelé « sel», 
est un composé, dont la plus grande partie est formée de chlo- 
rure de potassion ou de sodium, n'entrant pas en combinaison 
avec 5a silice. Il est soluble dans l'alcool, ainsi que dans 3 1/2 
parties eau à 0°; il décrépite au feu et se volatilise à la haute 
température; c'est un composé de 47,0 chlore et 53,0 calcium. 
Son usage se borne à la dorure sur bronze, à l'argentage au feu, 
à la fabrication du sel de nitre , ainsi qu'aux compositions 
de verre. Pendant la vitrification des matières , le fiel se sépare 
des sels fondants impurs employés dans la composition. Les 
matières très pures n'en produisent point, tandis que les sul- 
fates de potasse et de soude, ainsi que le sel marin en forment 
beaucoup sur les pots. Ce sel en fusion est très liquide et sur- 
nage sur le verre, ne pesant spécifiquement que 1,826. 

Tant que le fiel reste renfermé dans le verre, il nuit à sa trans- 
parence et à sa finesse, parce qu'il s'interpose mécaniquement 
dans le verre, formant des dépôts grisâtres ou laiteux, appelés 
« bouillons de sel » ; quelquefois il forme de petits flocons 
blancs. 

Cependant, ajouté à la composition de 2 à 6 0/0 à l'égard du 
sable, le fiel facilite la fusion, mais, par contre, il agit vigou- 
reusement sur l'alumine des pots. 

Le but du fondeur est donc de liquéfier par la haute tempé- 
rature, autant que possible, le verre en fusion, afin que le fiel, 
spécifiquement plus léger, puisse remonter à la surface des pots, 
où il finit par se volatiliser sous l'action de la haute température. 
Comme la présence du sel (fiel) l'empêche de procéder au se- 
cond enfournement de la composition, il est obligé d'attendre 
qu'il soit remonté à la superficie du verre liquide. 

Lorsque les éprouvettes ont démontré une complète fusion 
dans tous les pots, on procède au second enfournement, en com- 
blant de nouveau les pots. Quoique la première fois on ait com- 
blé les pots par la fusion, il se produit un grand vide, parce 
que le verre liquide n'occupe pas un aussi gros volume que les 
matières brutes, dont, en grande partie, les corps constituants, 
tels que l'eau, les acides carbonique et sulfurique, le chlore, 
etc., ont été expulsés, lors de leur décomposition. 

La seconde fonte dure de 3 à 6 heures seulement ; le fondeur 
active le feu comme à la première : après la seconde fonte, on 
procède au 3 e , quelquefois au 4 e enfournement, suivant que les 









DU TRAVAIL DU VERRE. 265 

pots sont plus ou moins bien remplis. Comme le verre doit être 
soumis à une purification longtemps soutenue, appelée « affi- 
nage », pendant laquelle il est constamment en ébullition, 
il est préférable de ne pas remplir à ras les pots avant l'affi- 
nage, mais de les combler après ou vers sa fin, moyennant des 
cappes, provenant du rognage des manchons ; de cette manière, 
on ne risque point de répandre du verre sur les sièges, par 
suite de débordements qui résultent du maclage ou brassage, 
opération dont nous parlerons plus loin ; cette précaution con- 
tribue beaucoup à la conservation des sièges et de la fosse. 

Aussitôt que le dernier enfournement de composition estfondu, 
le fondeur fait remonter le sel (fiel) à la surface du verre par 
un abaissement subit de la température du four, qu'il obtient 
en ouvrant les plaques de la grande cheminée ainsi que les ou- 
vreaux. 

S'il remarque que beaucoup de sel s'est produit, il est obligé 
de le cueillir à la poche en fer. Dans ce cas, il la chauffe un peu 
pour la sécher, ce qu'il fait aussi, chaque fois qu'il l'a rafraî- 
chie dans de l'eau, lorsqu'elle a été chauffée au rouge par le 
cneillage du sel ; car le sel liquéfié par la chaleur a la propriété 
de décomposer l'eau avec une détonation spontanée. 

Il y a des exemples d'explosions terribles. Nous pouvons 
citer, entre autres, ce fait qu'une cuiller remplie de sel incandes- 
cent, jetée dans l'eau d'un puits par un fondeur inexpérimenté, 
l'a fait crouler avec une forte détonation. 

Ce phénomène singulier a fortifié en nous la conviction qu'il 
est possible d'employer utilement le fiel à la production écono- 
mique d'une force motrice puissante par l'injection mesurée et 
régulière d'eau froide dans un bain de fiel incandescent. Le gaz 
résultant de la décomposition subite de l'eau exercerait sa dé- 
tente sur le piston d'une machine semblable à la machine à 
vapeur. 

L'application de ce phénomène au développement d'une nou- 
velle force motrice , serait sans doute d'une haute importance 
pour la navigation et pour la locomotion, puisque le tonnage, 
occupé actuellement par le combustible et par les appareils à 
vapeur, pourrait être employé plus utilement au transport des 
marchandises. 

Revenons, après cette courte digression, à la fusion. 

Si le fiel ne s'est pas produit en abondance, on procède au 

llaclage «In verre. — On profite de l'abaissement 
momentané du four pour maclcr le verre fondu, afin que les 




266 



LE VERRIEK Dt XIX e SIECLE. 



couches inférieures du pot viennent à la surface et puissent 
laisser échapper leurs gaz, et que toute la masse du verre 
liquide acquière, par ce mouvement, plus d'homogénéité. 

Pour obtenir ce mouvement salutaire , les anciens se servaient 
de l'arsenic qui, plongé, en petite dose, au fond du pot, se 
volatilise à la haute température, et les vapeurs arsénieuses, 
remontant à la surface, produisent un soulèvement impétueux 
dans le verre liquide. Mais , depuis vingt-cinq ans environ , on 
remplace, pour le maclage, l'arsenic par la pomme de terre, 
procédé décrit à la page 56. 

Le maclage du verre est suivi immédiatement 

I»e l'affinasre da verre (Laeuiern — refming). — 

L'affinage du verre consiste à le purifier, au moyen d'une très 
haute température, longtemps soutenue, ayant pour effet une 
plus grande liquéfaction du verre, qui permet au gaz de s'échap- 
per de la masse, sous forme de bulles, à la surface des pots, et 
au fiel, ainsi qu'à l'excédant des fondants, de se dissiper, afin 
d obtenir un verre homogène, dur et exempt de corps étrangers. 

Le fondeur commence par abattre et nettoyer parfaitement la 
grille; il établit dans les foyers une chaleur intense, afin d'ob- 
tenir une forte ébullition dans les pots. 

Quand il remarque sur un ou deux pots quelques taches gri- 
sâtres de sel surnageant, il jette dessus, pour gagner du temps, 
un gobelet plein d eau, ce qui dissipe instantanément le sel , et 
sans aucun danger. 

L'ébullilion du verre, très vive au commencement de l'affinage, 
diminue insensiblement vers la fin. Lorsque le verre devient 
tranquille, et que les éprouvettes tirées à la cordeline indiquent 
la finesse du verre, le fondeur arrase les pots au moyen de ca- 
lottes des manchons et des meules de cannes, provenant du tra- 
vail précédent, afin de livrer aux souffleurs des pots remplis à 
pleins bords. Comme ces meules de cannes sont enfournées 
sans triage préalable, on est obligé de les préserver de toute 
impureté ; à cet effet, on munit chaque place de souffleur d'une 
caisse en toile, dans laquelle l'ouvrier dépose sa canne chaude, 
après en avoir détaché le manchon soufflé. Par le refroidisse- 
ment de la canne, le verre adhérant à son mors, éclate en se 
détachant. 

La durée de l'affinage est de 5 à 7 heures. Aussitôt que le 
groisil enfourné est fondu, l'affinage est suivi 

Da lise-fpoid (Kaltschùre — cold-firiny). — Par l'ai- 



DU TRAVAIL DU VERRE. 



207 



finage, le verre a acquis une grande liquidité ; quoique la plus 
grande quantité de gaz s'en soit échappée par la forte ébullition 
il en reste néanmoins de renfermé. Par suite de la détente 
excessive des gaz, il se forme des bulles plus ou moins grandes 
renfermées dans le verre. 

Pour les faire disparaître entièrement, on fait retomber peu 
a peu la chaleur du four, en ouvrant les ouvreaux et en cessant 
le Usage. Le verre, devenant par éet abaissement de chaleur 
plus Iroid et par conséquent plus épais et plus tenace, force à 
sou tour les gaz renfermés dans la masse et qui ont aussi perdu 
de leur force expansive, à occuper un espace imperceptible à 
I œil, de manière que les bulles, d'abord disséminées, sembla- 
bles à des perles, deviennent peu à peu invisibles, c'est-à-dire 
disparaissent. 

Cependant il n'en est pas de même si le sable s'est précipité 
au fond , ou s'il est resté du « sel » renfermé dans le xerra, ou 
si, pendant la fusion, les culs des pois n'ont pas eu assez chaud 
ou enfin s'il y a excès de calcaire ou de foudauls dans la com- 
position, ou que les enfournements aient eu lieu trop tôt. 

Dans tous les cas précités, l'affinage du verre n'a pas pu se 
faire régulièrement, et par conséquent les couches inférieures du 
verre, d'abord trop froides à l'égard des couches supérieures 
deviennent, par suite du tise-froid, plus chaudes que celles-ci,' 
ce qui amène un mouvement ascensionnel dans le verre, et par 
suite, le gaz renfermé produit des bouillons, les corps non' fondus 
forment des grains de sable, des ondulations, des stries et d'au- 
tres phénomènes, tous nuisibles à la pureté du verre. 

Le verre bien fondu et homogène dans toutes ses parties 
quoique rempli de bouillons à la lin de l'affinage, deviendra 
limpide et sans trace de bouillons et de mousse (Schaum — 
secd) après les trois premiers manchons, si la durée du tise- 
froid a été suffisante. 

Le commencement du tise-froid est le moment critique des 
accidents de pots. Tous ceux qui auront été glacés, pendant les 
Joutes, par des courants d'air froid, s'ouvriront, et leur contenu 
s écoulera dans le four. 






| 

■ 

m 



On chambrai «les pots. — Quelquefois les pots se 
mmentpar une cause quelconque ; les trous et tissures qui s'y mani- 
festent peuvent provenir du fer métallique tombé accidentellement 
danslacoiiiposilion,oudelaréductiond'oxydes métalliques en con- 
tact avec des matières charbonneuses, ou d'iindéfaut de fabrication 
des pots, soit d'une tissure, tardivement réparée, soil de l'air ren- 



268 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




la grille 



fermé dans la pâte du pot, ou d'un choc , ou enfin d'un coup 
de feu. 

Le fondeur reconnaît cet état par le verre qui suiute à travers 
il examine souvent le niveau du verre dans les pots ; 
celui où il s'abaisse est le pot qui laisse fuir du verre 

Dans ce cas le fondeur fait appeler les tiseurs, et le souffleur 
du pot en danger, ainsi quelle gamin de la place en question. 

En attendant leur arrivée', le fondeur ouvre le logis et com- 
mence par détacher le pot défectueux de la manière décrite ci- 
dessus (page 258), en tâchant de découvrir le défaut. S'il se 
trouve sous le fond, il n'y a point de remède ; le pot est con- 
damné à être remplacé, après le travail, par un pot neuf. 

Si la fuite se produit sur le côté donnant dans le four, et si le 
pot est rond, on procède au chambrage ; c'est-à-dire, on tourne 
le pot sur place jusqu'à ce que le trou se présente vis-à-vis du 
logis. Pour l'isoler entièrement du feu et pour le mettre en con- 
tact avec l'air, on construit une chapelle en mortier d'argile or- 
dinaire et de paille hachée autour de la place endommagée 
(page 135). Ceci étant fait, on rafraîchit aussi souvent qu'il est 
nécessaire une barre de fer dans l'eau que l'on met en contact 
avec le verre fuyant, pendant qu'on jette des gobelets pleins 
d'eau contre la place défectueuse du pot, jusqu'à ce que le verre 
se glace, ce qui empêche son écoulement. 

Du tirage do verre a l'ean (Ausschœpfen — to 
emply). Si la perte est trop abondante et que les moyens in- 
diqués pour arrêter l'écoulement du verre ne suffisent point, on 
a recours au tirage à l'eau. Au moyen d'une poche on cueille le 
verre du pot fêlé, et on le porte sur les pots voisins , s'ils ne 
sont pas déjà trop pleins, et le reste est jeté dans un cuveau 
d'eau ; ou bien, si la fuite est forte, on accélère le tirage à l'eau 
en installant des gamins, qui, au moyen de leurs cannes, font 
des cueillages de verre qu'ils laissent s'écouler dans l'eau. 

Dans tous les cas précités, on détache le pot vicieux du siège, 
de la manière indiquée, pour le remplacer après le travail. 

Préparation de la grille poar le travail. — 

Après letise-froid, dontla durée estdedeuxà trois heures pour 
le verre à vitres, le cristal et la gobeleterie, et de 6 heures pour 
le verre à glace, et que le four marche au bois, on prépare la 
grille pour le travail, en étendant bien la braise dans le foyer et 
en bouchant ensuite la grille au moyen d'une plaque en tôle, 
enduite d'un côté d'une couche épaisse de mortier d'argile et de 









1 



DU TRAVAIL DU VERRE. 



209 



paille hachée, que l'on applique dans le cendrier contre la lare 
inférieure de la grille. Après avoir bouché hermétiquement la 
grille, le liseur de jour entrelient faiblement le feu dans les 

Lorsque la fusion se fait à la tourbe ou au lignite, on tra- 
va. le au bois car ces combustibles produisent des étincelles 

le so e uffla P ge USS ' ere ** ' ™ V °' tigeam ' SUHraiem ' e Verre P endaat 
Lorsque le four marche à la houille, on fait le travail a la 

D I d I S G . 

La braise belge consiste en plusieurs couches de houille 
menue demi-grasse et, à défaut de celle-ci, en menu de coke 
me le avec de la houille grasse menue, ou bien en un mélange de 
houilles grasse et maigre. 5 

Pour établir la braise, le tiseur de jour égalise la couche de 
combustible sur la grille, et, pendant qu'il laisse ouvertes les 
portes des foyers pour refroidir le verre, il descend daus la 
cave et décrasse la grille du laitier et du verre. Après, il charge 
les grilles d une première couche de combustible, qu'il recouvre 
dune seconde couche aussitôt que la première est bien 
allumée; .1 attend que celle-ci soit également bien embrasée pour 
la couvrir dune troisième couche. Ces couches superposées 
doivent presque remplir les fosses ; elles sont lente' à ^em- 
braser complètement, mais, une fois le combustible en ignition 
la braise doit durer pendant neuf à dix heures, temps néces- 
saire au travail du verre. ' 

Pendant le tise-lroid, les souffleurs et leurs gamins préparent 
les places, y déposent leurs blocs, amènent leau nécessaire au 
rafra>c h.ssement des cannes pendant le travail , nettoient les 
mors de cannes ouvrent les trous à cannes du four enfin j| s 
disposent tous les outils nécessaires au travail 

la te" n ? r rre 1 dé P en,l I heaucou P de la bonne ^site de 
a braise 11 faut quelle produise, pendant toute la durée du 

travail, la chaleur nécessaire; si elle n'est pas suffisante, ou 

quelle perde de son intensité, le four se refroidit: le verre 

s épaissit dans les pots il offre une trop grande résistance au 

soufflage, et lorsque la composition a été riche en calcaire 

le verre se décompose promptement, il devient galeux (voyez 

La grille doit être hermétiquement fermée, afin d'empêcher 
les cendres de volfger et de salir le verre. L'air nécessaire à a 
combustion doit arriver dans le foyer par les soupiraux qui 






270 



LE VEHIUER DU XIX e SIÈCLE. 



traversent les sièges et dont les entrées se trouvent dans la 
halle, de chaque côté des tisards (page 129). 

La dernière demi-heure du tise-froid est employée à 
réchauffer insensihlement le verre, afin qu'il acquière de 
nouveau la liquidité nécessaire au travail ; à cet effet, on remet 
les tuilettes aux ouvreaux. 

La braise, s'allumant peu à peu, répand, sans le concours 
du tiseur, la chaleur nécessaire ; mais, lorsque le travail a lieu 
au bois, le tiseur, qui, jusqu'à présent, a introduit de temps à 
autre un morceau de bois par les tisards , seulement dans le 
but d'entretenir le feu, lui donne plus d'activité. 

Il faut bien se garder pourtant de chauffer au point que le 
verre entre de nouveau en ébullitiou ; il perdrait sa finesse et se 
remplirait de bouillons. 

Quand tout est bien disposé, on procède au travail. 

De la fusion lia cristal et dn v<»rre de sro- 
l»eleterie (pages 162, 165, 249). — La division du travail en 
fusion , en tise-froid et en soufflage , n'a pas lieu dans les 
cristalleries ni dans les gobeleteries, où l'on fond le verre dans 
des creusets fermés; il y a constamment un certain nombre de 
creusets en fusion , pendant que d'autres sont en soufflage. Les 
compositions du cristal étant généralement plus fusibles que 
celles du verre à vitres, la chaleur développée pour la fusion 
n'est pas gênante pour les souffleurs, puisqu'ils ne sont pas 
exposés aux flammes ni à la chaleur directe du four de fusion, 
car la forme tubulaire des orifices des pots , fermés d'un simple 
ou d'un double bouchon pendant la fusion, remplit l'ouvreau, et 
les flammes sont attirées par les cheminées d'ouvreaux. 

La durée de la fonte du cristal et de la gobeleterie varie de 
douze à seize heures. On règle ordinairement les compositions 
de manière que l'on puisse faire en vingt-quatre heures une 
fonte et un travail. 



ne la fusion des flint et crown-glass. — La 

fusion du flint-glass s'opère de la même manière que celle du 
cristal à base de plomb ; mais, au lieu de contenir plusieurs pots, 
le four de fusion n'en contient qu'un seul. 

Comme les compositions renferment une quantité considérable 
de minium à l'égard du sable, en se liquéfiant, ce verre tend à 
former, par sa pesanteur spécifique, plusieurs couches super- 
posées, de différente densité, ce qui nuirait à la réfraction 
uniforme de la lumière. Par la même raison, le flint-glass doit 






DU TRAVAIL Di: VERRR. 



271 



être de toute pureté, de finesse et d'homogénéité parfaites 
exempt de stries qui, eji dift'orniant les images , rendraient ce 
verre impropre aux instruments d'optique. 

Pour obtenir toutes ces qualités indispensables au flint-glass, 
on est obligé de soumettre ce verre à plusieurs maclages pen- 
dant qu'il est liquide ; il en résulte une viscosité de la masse 
qui rend impossible toute mise en couches superposées du verre 
suivant sa pesanteur spécifique. 

La découverte de cet important procédé est due à M. Guiuand 
père, né aux Brenets, canton de Neufchàtel, en Suisse. Appelé 
en 1805, par MM. Utzschneider et Frauenhofar à Munich , il est 
parvenu, longtemps après, à force de sacrifices pécuniaires et 
de travail, à rendre d'une application plus certaine son idée du 
maclage à leur verrerie de Benedictbeuern. On raconte qu'après 
la mort du père, le fils, ayant voulu produire du flint-glass, ne 
put pas réussir, quoiqu'il connut les compositions employées 
par son père. Dans sa désolation, il se plaignit de son insuccès 
à sa jeuue femme, qui lui fit aussitôt part d'une circonstance 
particulière, qui paraissait avoir échappé à son mari , celle 
d'avoir dû souvent attendre longtemps son beau-père, occupé à 
macler le verre, quand elle lui apportait ses repas à la verrerie. 
Ce trait de lumière suffit au fils pour retrouver promplement 
tous les procédés de la fabrication du flint-glass. 

Le pot est ouvert lorsqu'on chauffe au bois; il est fermé 
lorsqu'on chauffe à la houille (page 165). 

Le maclage se produit au moyen d'un cylindre creux, en terre 
à pots, cuit, ayant à sa partie supérieure un large rebord et 
un trou, dans lequel on peut fixer ou emmancher promplement 
une barre de fer, coudée , qui elle-même est suspendue à une 
chaîne ou repose sur un rouleau adapté sur un chevalet posé 
devant l'ouvreau. On introduit le cylindre incandescent dans 
le verre liquide pour commencer le premier brassage ; après 
chaque brassage, on retire la barre et on laisse flotter le 
cylindre dans le verre , afin de lui conserver sa chaleur. 

En fondant du flint-glass, un premier maclage a lieu après la 
complète fusion du dernier enfournement, afin d'enverrer le 
cylindre , chauffé préalablement dans un four particulier. 

La barre pourrit dans la chaleur au bout de trois minutes ; 
lorsqu'elle se trouve dans cet état , on la retire et on la remplace 
promptement par une barre fraîche. 

Le deuxième maclage a lieu cinq heures plus tard; d'heure 
en heure on reprend l'opération pendant dix minutes, en chan- 



272 



LE VERRIEK DU XIX e SIECLE. 






géant les crochets pourris aussi souvent qu'il le faut, et l'on 
répète cinq à six fois le maclage. 

On évite soigneusement toute production de fumée pendant 
l'opération. Après , on procède au tise-froid , qui consiste à 
ouvrir les portes des foyers et la plaque de l'ouvreau, et à 
préparer une braise de la manière décrite. 

Par suite de l'abaissement de la chaleur du four, les gaz 
s'échappent du verre liquide, ce qui lui donne une grande 
finesse. 

Quand les éprouvettes indiquent la fin du tise-froid, ou 
réchauffe le four pendant cinq heures consécutives , afin de 
remettre le verre en ébullition. Après ce laps de temps, on 
bouche les grilles , les portes des foyers , et on reprend le 
dernier maclage qui , celle fois , est soutenu consécutivement 
pendant deux heures , ou aussi longtemps que la viscosité du 
verre permet de remuer le cylindre, dont il faut remplacer 
souvent la barre coudée , que pourrit la chaleur. 

Quand le verre se refroidit au point que la continuation du 
maclage devient impossible ou trop difficile, on retire le cylindre 
du pot, on bouche toutes les ouvertures du four et on l'aban- 
donne à lui-même, en laissant à la couronne une petite ouver- 
ture de deux centimèties , afin de procurer une issue à la fumée, 
s'échappant éventuellement du combustible. 

La production du croivn-glass s'opère de la même manière. 
L'enfournement de la composition se fait en trois ou quatre 
reprises; après huit ou dix heures, la composition est fondue, 
et les maclages commencent quatre ou cinq heures après; ils 
durent chacun aussi longtemps que la barre coudée le permet, 
sans qu'on ait besoin de la changer. On répète le maclage six 
fois , de deux heures en deux heures. 

Le tise-froid dure deux heures, et on reprend l'affinage en 
chauffant le four pendant sept heures; après, on procède au 
dernier maclage , qu'on continue sans cesse pendant un quart 
d'heure seulement ; on retire le cylindre et on bouche le four 
comme il a été expliqué ci-dessus. 



H*Ê*^rï® OU-— 



DU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, DU COULAGE ET DU 
RAMOLLISSEMENT. 



Dn soufflage dn verre a vitres. — Le soufflage 
a lieu sur les places disposées devant les ouvreaux, de chaque 
coté du four de fusion, ou bien devant les fours à tambour, 
lorsqu'on travaille à la houille fumante (page 181). 

Chaque place consiste eu un fort madrier en bois, de 4 métrés 
de longueur sur 40 à 45 centimètres de largeur, posé horizon- 
talement de niveau avec les sièges du four de fusion , ou bien 
devant les fours à tambour, de manière qu'un de ses bouts 
repose sur la maçonnerie extérieure du four, devant le logis, et 
que l'autre bout, opposé au four, est soutenu par un chevalet, 
formé par deux montants en bois , fixés en terre et réunis en 
haut par une traverse. Il y a, entre chacun des madriers, 
formant les places, un espace libre d'environ 50 à GO centi- 
mètres, servant au maniement des cannes et au soufflage du 
verre. Une place existe devant chaque ouvreau. Pendant la 
fusion , ces intervalles sont bouchés par des trappes , formant, 
avec les madriers, un plancher uni. 

Dans les verreries où l'on fait usage de fours à tambour, il 
n'y a point de places devant les ouvreaux , mais un plancher 
plein , et les places à souffler sont établies devant ces fours 
auxiliaires, qui en ont chacun une. Les souffleurs du même 
coté du four ont à leur disposition deux fours auxiliaires , où 
ils se rendent tour à tour pour développer et allonger le inun- 






% 



CHAPITRE XII. 



l 



274 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




chon , taudis que les cueillages , les paraisons et le percement 
se préparent sur le plancher établi devant les ouvreaux. 

Au bout de chaque place se trouve un petit réservoir d'eau, 
en pierre, reposant sur la traverse des supports. 

Quand tout est bien préparé pour commencer le travail, et 
que les gamins sont à leur place, à un signal donné par le 
premier souffleur, tous les ouvriers ensemble écrément le verre, 
en enlevant, au moyen d'un ràble en fer, toutes les ordures 
qui peuvent se trouver à la surface de la potée. 

Pendant l'écrémage des pots, les gamins chauffent leur 
canne à souffler en l'introduisant dans le trou à canne de leur 
place , après avoir nettoyé celui-ci. 

La canne à souffler est un tube creux en fer, dont le bout 
supérieur finit en pointe arrondie et dont le bout inférieur est 
terminé par un renflement d'une qualité de fer qui s'oxyde diffi- 
cilement à la chaleur rouge, et qu'on appelle mors de canne. 
Tout près de l'embouchure de la canne. , il y a un manche 
rond en bois, qui l'enveloppe sur une longueur de 25 à 30 
centimètres. 

La longueur des cannes varie entre 1 à 3 mètres , suivant la 
profondeur des pots et suivant le poids des pièces à souffler. 
Les cannes à souffler le verre à vitres de simple épaisseur sont 
longues de 1 mètre 60 à 1 mètre 70. 

Le gamin n'a garde de trop chauffer le mors de canne, car il 
sait bien qu il produirait des crachats de canne dans le man- 
chon, si le mors en avait été chauffé au rouge; l'oxyde de fer 
qui se produirait, dans ce cas, à l'intérieur du tube, se détache- 
rail et serait injecté dans le manchon, lorsqu'on soufflerait la 
paraison. La même chose se produit lorsque le gamin omet de 
nettoyer la surface intérieure de la canne de la rouille qui s'y 
forme, dans l'intervalle d'un travail à l'autre, par suite de 
l'humidité. 

La chaleur du rouge naissant jusqu'au rouge brun est suffi- 
sante, car réchauffement de la canne a pour but d'y faire adhérer 
le verre liquide , en opérant le premier cueillage sur le pot. 

Il y a trois manières distinctes usitées pour le soufflage du 
verre à vitres, savoir : la manière belge, la manière française- 
allemande mixte et la manière allemande ou bohème. 

D'après les deux premières méthodes, la longueur du 
cylindre correspond à la longueur de la feuille, tandis qu'à la 
manière bohème, la circonférence développée du cylindre 
forme la longueur de la feuille, et la longueur de celui-ci forme 
la largeur de celle-là. 






DU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, ETC. 275 

La méthode belge est le plus souvent suivie, lorsqu'on produit 
du verre demi-blane, parce qu'elle est plus expéditive, et qu'on 
abrège la durée du travail de plusieurs heures. 

Elle consiste en ce que le gamin fait les cueillages et linit la 
paraison pendant que le souffleur allonge, ouvre et termine 
son manchon à l'ouvreau, qu'il le dépose sur le chevalet, qu'il 
le détache de la canne et qu'il dépose sa canne dans la cassette 
en tôle. 

Aussitôt que le souffleur s'est emparé de la paraison pour en 
former un manchon (canon), l'aide saisit une canne chauffée et 
recommence de suite une nouvelle paraison, sans plus s'inquiéter 
de son souffleur, en faisant trois cueillages dans le milieu du 
cercle flottant sur le verre. 

La méthode belge diffère en outre de la méthode française 
en ce que l'allongement du canon se produit par la force centri- 
fuge, développée par plusieurs moulinets successifs que le 
souffleur fait faire à sa canne, au bout de laquelle se trouve le 
cylindre en verre commencé; ensuite, en ce qu'il ouvre le 
cylindre daus le four de fusion sans le secours des ciseaux. A 
cet effet, il assujétit horizontalement sa Canne à souffler sur une 
grue mobile en fer, attachée à la barre d'ancrage , séparant 
deux ouvreaux , de manière que l'extrémité fermée du canon se 
trouve dans l'ouvreau. En soufflant dans la canne, et en en fer- 
mant l'embouchure avec le pouce , après chaque injection 
d'air, pendant que la partie sphérique du canon, surchauffée, 
s'amincit, cet air renfermé se dilate et finit par crever, avec 
détonation, le sommet de la calotte. Aussitôt ouvert, il fait 
pénétrer le bout du canon plus avant dans le four ; il donne à la 
canne un mouvement de rotation autour de son axe ; le verre 
ramolli s'écarte par la force centrifuge, et l'ouverture se produit à 
la grandeur voulue. Le verre qui s'est ainsi amassé sur les bords 
de cette ouverture est promptement réparti, par la position 
verticale que le souffleur donne au manchon en le retirant 
lestement de l'ouvreau et en le mouvant plusieurs fois de haut 
en bas. Après, il donne à la canne une position verticale, le 
canon en l'air, et porte ainsi le manchon jusqu'au chevalet, sur 
lequel il le dépose afin de le détacher de sa canne à souffler. 

Ce chevalet se compose d'un assemblage en bois, dont le 
dessus est formé par deux planches en bois blanc, de champ, 
dans chacune desquelles il y a six entailles triangulaires, des- 
tinées à recevoir les canons. 

La méthode mixte a emprunté à la méthode allemande le 
mode d'ouvrir le manchon : au lieu de le présenter devant l'ou- 












270 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



vreau, le souffleur couche la canne horizontalement dans la 
fourche du poteau, en la tournant lentement, le gamin applique 
au centre de la calotte du manchon un peu de verre liquide, 
cueilli sur le pot au moyen de la cordeline; par ce contact, le 
verre de la calotte se ramollit ; le gamin y introduit la pointe 
des ciseaux, il découpe dans le fond un trou rond , et ceci étant 
fait, le souffleur présente le cylindre ouvert devant l'ouvreau 
pour former et fondre les bords de l'ouverture. 

La méthode bohème diffère des précédentes en ce qu'il faut 
donner un plus grand diamètre à la paraison, et en ce que le 
souffleur présente, par un balancement, le cylindre au-dessus 
de sa tète, chaque fois qu'il a soufflé dans la canne, afin de bien 
répartir le verre. L'ouverture du cylindre se fait au moyen de 
ciseaux, ainsi que nous venons de le dire. 

Gomme la surface intérieure d'un cylindre quelconque est 
plus petite en étendue que sa surface extérieure, il résulte de 
l'élendage une certaine tension dans le verre, qui s'oppose à un 
parfait aplatissement. Ce tiraillement est plus prononcé dans un 
cylindre d'un petit diamètre que dans un cylindre d'un plus 
grand diamètre : de ce principe est né le mode bohème. 

Pour faire mieux comprendre les différentes méthodes de 
soufflage précitées, nous allons décrire le mode usité actuellement 
en France. 

Le personnel de chaque pot se compose d'un souffleur et d'un 
gamin (aide souffleur). 

Les outils et les accessoires nécessaires au soufflage du verre 
à vitres sont pour chaque souffleur : 

Six cannes à souffler; un baquet en fonte, en pierre ou en bois 
contenant de l'eau, et posé au bout de la place ; cette eau sert 
à rafraîchir la canne ; un poteau fixé à côté du bassin, surmonté 
(I une fourche en fer, servant à trancher la paraison et à sou- 
tenir la canne à souffler lorsqu'elle est chargée de verre liquide. 
Les souffleurs belges tranchent la paraison an moyen d'une pa- 
lette à manche en fer, appelée « landsmann ». Au pied du po- 
teau se trouve le « bloc », dans une position inclinée. Ce bloc 
est pris dans un tronc de poirier vert, d'un diamètre de m 50 
d'une longueur de 0.80 à 0,90, fendu en deux. Le côté plat est 
pourvu de deux cavités que le souffleur y a entaillées, avec tous 
es soins possibles, au moyen d'un marteau à tranche recourbée. 
Le diamètre de ces concavités sphériques correspond à celui de 
la paraison et à la forme qu'on veut donner à celle-ci ; ces 
creux communiquent avec le bord du bloc par une autre en- 
taille, en forme de chenal, qui sert à recevoir la canne lorsqu'on 



DU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, ETC. 



277 



la couche horizontalement. Ces blocs doivent rester immergés 
dans I eau jusqu'au moment du travail, afin de les préserver de 
gerçures. 

Un table en fer pour écrémer les pots ; 
Un marbre ou une plaque de fer de forme carrée oblongue, 
déposée devant l'ouvreau ; 

Une cordeline et une mesure de longueur en bois; 
lu fer à fendre les manchons ; une paire de ciseaux ; 
Vue pince à ressort, un crochet, un valet ou perche en bois, 
portant au sommet une fourche en 1er, servant d'appui à la' 
canne, lorsque l'ouvrier a besoin de donner une chaude à sa 
paraison. 

Les outils du souffleur en bouteilles et en assortiments sont à 
peu près les mêmes, mais d'une plus petite dimension ; ils ont 
de plus divers moules, et le pontil (une barre de fer ronde de la 
longueur et de l'épaisseur de la canne). 

Les moules, ordinairement en terre cuite, en fer, en bois ou 
en cuivre, varient à l'infini, suivant les modèles à imiter. Ils 
sont composés d'un on de plusieurs morceaux à charnières. 

Lorsque la canne a été légèrement chauffée au rouge naissant, 
l'aide souffleur souffle dedans avec force pour en chasser les 
ordures qui peuvent s'y trouver ; il l'introduit par l'ouvreau 
dans le verre du pot, au centre du cercle en terre flottant; aus- 
sitôt que le mors de la canne est en contact avec la superficie 
du verre liquide, il la tourne rapidement autour de son axe. Il 
n'a garde de plonger brusquement la canne dans le verre, de 
crainte de produire des bouillons de canne ; au contraire, il'tà- 
ehe d'enrouler du verre liquide autour du mors, sans qu'il y ait 
solution de continuité. 

En retirant la canne du verre, surtout vers la fin du travail, il 
se produit un fil, que le gamin rompt vivement, et qui, en re- 
tombant dans le pot, refond promptement, si la température du 
tour n'est pas trop basse. Ces fils froids formeraient des cordes 
s'ils venaient en contact, avec le eueillage. 

Le gamin se rend, avec ce premier eueillage, au bout de sa 
place ; il pose horizontalement la canne sur leWd du baquet et 
la rafraîchit avec de l'eau, en la tournant incessamment autour 
de son axe, pour que le verre liquide forme, en se refroidissant, 
une boule régulière. 

Aussitôt que le verre a acquis assez de consistance, il le pi- 
que, c'est-à-dire, il souille fortement dans la canne et produit, 
devant le mors, une bulle d'air dans le verre, et il procède au 
deuxième eueillage sur le pot, en le traitant comme il a été dit 




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278 



LE V£R1UER DU XIX 1 ' SIECLE. 



du premier cueillage. S'il découvre des corps étrangers dans le 
cueillage, il les relire avec la pince, en évitant de produire des 
creux ou de renfermer de l'air dans la masse. 

Quand le verre a pris une forme ronde, le gamin fait le troi- 
sième cueillage, en chargeant la canne du volume nécessaire à 
la confection de la pièce qu'il veut produire. 

Trois cueillages suffisent ordinairement à la production d'un 
manchon de simple épaisseur; mais on en fait quatre et plus 
lorsqu'on veut produire du ^erre double, triple, ou des glaces 
soufflées. 

L'essentiel dans le cueillage est de bien répartir la masse 
autour du mors de canne, qui doit en occuper le centre ; car, à 
cette condition seule, le souffleur peut produire un manchon 
d'égale épaisseur partout. 

Après avoir réitéré le rafraîchissement de la canne et le re- 
trait des corps étrangers de la masse, le gamin tranche la pa- 
raison , en étranglant le verre au mors, en ramenant la masse 
devant l'ouverture de la canne, soit au moyen du landsmaun, soit 
au moyen de la fourche fixée au sommet du poteau; à cet effet, 
il attire à lui la canne pendant qu'il la tourne autour de son axe. 
Ces deux outils doivent être légèrement enduits de cire jaune. 

Ceci étant fait, le souffleur s'empare de la canne dépose la 
masse de verre dans le creux du bloc, en maintenant d'abord la 
canne dans une position verticale, et en l'inclinant insensiblement 
jusqu'à ce qu'il la présente horizontalement, tout en la tour- 
nant constamment autour de son axe. 

Cette opération s'appelle « marbrer » le verre. 

Pendant cette opération, le gamin verse constamment un mince 
filet d'eau sur le mors de la canne, afin de le refroidir, ainsi 
que la faible couche de verre qui l'entoure. 

Aussitôt que la masse de verre a été bien arrondie et amenée 
devant la canne, le souffleur élève l'embouchure de la canne à 
ses lèvres, en laissant la masse dans le creux du bloc, et pen- 
dant qu'il tourne la canne autour de son axe, il y souffle 
avec force, en l'attirant à lui. L'air injecté par la canne forme à 
son bout un vide auquel il donne d'abord la forme du toi de la 
paraison ; lorsque celui-ci est assez refroidi, il continue le souf- 
flage, qui produit une boule du diamètre que doit avoir le man- 
chon futur ; il obtient cette forme en tournant la masse dans le 
bloc, humecté d'eau, pendant tout le temps que dure l'injection 
de l'air. Cette première partie du manchon s'appelle « calotte 
ou cappe » (happe-cap) ; elle sert au souffleur de point de dé- 






DU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, ETC. 279 

part et de repère , et toute la masse de verre à répartir se 
trouve au centre. 

Aussitôt que la paraison , ainsi formée , a acquis par le 
refroidissement, assez de consistance pour soutenir la charge du 
\erre, le souffleur la retire du bloc, l'introduit pendant quelques 
instants dans rouvreau,eu assujétissant horizontalement la canne 
dans un support ; et après avoir ainsi donné une chaude con- 
venable à la masse du verre, sans cependant ramollir le col de 
la paraison, ce qu'il obtient en tournant incessamment la canne 
autour de son axe et en alternant la rotation de gauche à droite 
et de droite à gauche, il la retire et continue à souffler dans 
la canne pour allonger le manchon. Il obtient l'allongement par 
un balancement plus ou moins fort, pendant le soufflage, et en 
même temps parla rotation delà canne autour de son axe ; ces 
mouvements sont simultanés, et le poids de la masse produit 
aussi sou effet. 

Par suite du contact avec l'air, le verre refroidit plus ou 
moins vile ; le souffleur est donc obligé de le réchauffer, en 
introduisant le manchon plus ou moins loin . par l'ouvreau , 
dans le four. Quand le cylindre a été ainsi réchauffé, le souf- 
fleur continue à l'allonger, en ayant surtout soin de bien répar- 
tir le verre à égale épaisseur partout. 

Pendant ce temps l'aide souffleur cueille un peu de \erre à la 
cordeline, qu'il applique au centre du sommet spbérique du cy- 
lindre que le souffleur lui présenlehorizonlalemenl, en appuyant 
la canne sur la fourche du poteau. Aussitôt le verre liquide rap- 
porté se marie avec le cylindre et ramollit le verre de celui-ci 
au point de contact; l'aide y introduit la pointe des ciseaux et 
y coupe avec célérité un trou, pendant que le souffleur tourne 
le cylindre à la rencontre du tranchant des ciseaux. 

Le trou étant fait, le souffleur l'ouvre à la largeur voulue, en 
introduisant de nouveau le cylindre dans le four. Quand le bord 
a été bien fondu, il relire le manchon, lerefroiditet le déposesurle 
chevalet, où il en détache la canne, en mettant son crochet froid 
eu contact avec le col du manchon chaud ; il se produit une pe- 
tite fêlure au poiut de contact, et en frappant rapidement quel- 
ques coups légers sur la canne vers lui. en l'attirant en même 
temps, elle se sépare du manchon. 

Quelquefois il se produit plusieurs fêlures qui se prolonge- 
raient dans le manchon si l'on n'en surveillait pas la direction. 
Dans ce cas , le souffleur en arrête l'action nuisible en frappant 
convenablement, avec la pointe de son crochet, de très légers 
coups sur l'extrémité de la fente, pendant qu'il soutient le des- 



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280 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



sous de l'endroit endommagé avec la pointe d'un autre crochet 
qu'il a introduit par le col dans l'intérieur du manchon; de cette 
manière, il parvient à faire changer de direction à la fente et à 
la ramener par une courbe à son point de départ, d'où il résulte 
un morceau de verre isolé du reste, qu'il fait tomher. 

Lorsqu'il y a dans le verre des cailloux ou des corps étran- 
gers de nature à le faire éclater , le souffleur y perce un trou 
au moyen de deux crochets, comme il vient d'être expliqué. 



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Les figures suivantes représentent les diverses formes que 
le souffleur imprime successivement au verre pour arriver à 
son but. 

Les globes et les cylindres (Sturzen — glassshade) qui ser- 
vent à couvrir les vases, les pendules, se produisent de la même 
manière que les manchons, sauf qu'on ne les ouvre point et 
qu'on répartit le verre à égale épaisseur au sommet. 

Les cylindres aplatis sont soufflés entre deux planches paral- 
lèles ou dans une caisse en planches, dont l'écartement déter- 
mine le diamètre du cylindre. 

On produit le verre cannelé (Gestreifles glas — fluled-glass), 
strié ou quadrillé, dans un moule en bois, dans lequel on souffle 
la paraison. Les dessins s'impriment dans le verre ramolli, et en 
finissant le manchon de la manière accoutumée, les empreintes 
reçues dans le moule se reproduisent sur toute la surface du 
cylindre en augmentant de grandeur. 

Le commerce demande depuis quelque temps du verre à vi- 
tres ayant une face unie et dépolie, et l'autre l'ace gaufrée, 



DU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, ETC. 281 

quadrillée ou ornementée en relief. Ces plaques se produisent 
au moyen du coulage sur des tables en fonte, sur lesquelles 
sont gravés les dessins voulus. Aussitôt qu'on a versé la quan- 
tité de verre sur ce moule plat, on passe dessus un rouleau qui 
fait entrer le verre dans les concavités. On sort ensuite la pla- 
que du moule et ou la dépose dans l'arche à recuire. Dans 
quelques fabriques, on moule ces plaques par la presse. 

Les tuiles coulées se produisent aussi dans des presses de la 
même manière. Leur usage est très restreint, à cause de leur 
poids exagéré qui, au lieu de contribuer à leur solidité, provo- 
que leur rupture, parce que le verre est un mauvais conducteur. 

Les tuiles soufflées ou ramollies (page 21 G) sont d'un excel- 
lent usage; leur légèreté, leur solidité et leur prix modique 
fout qu'on les emploie de préférence aux tuiles moulées à la 
presse. 

Lorsqu'il s'agit de souffler des objets volumineux ou bien des 
objets façonnés dans le moule, l'injection de l'air par les pou- 
mons ne suffirait pas pour forcer le verre à prendre les em- 
preintes fouillées du moule ; dans ce cas, le souffleur adapte sur 
l'embouchure de la canne la pompe à air du souffleur Robinet, 
pendue à son poignet, et moyennant laquelle il injecte l'air né- 
cessaire. 

Cet instrument simple, appelé « piston », consiste en un cy- 
lindre creux en cuir qui conserve sa forme développée par un 
ressorten spirale se trouvant intérieurement. En le comprimant, 
Tair renfermé s'en échappe. Quelquefois le souffleur injecte de 
l'eau dans le ballon à former , en bouchant après l'embouchure 
de la canne. La détente de la vapeur ainsi formée produit spon- 
tanément le gonflement. 

Nous soumettons à l'appréciation des verriers le moyen sui- 
vant d'injection de l'air dans la canne à souffler au moment du 
moulage, qui serait plus prompt et plus puissant. 

De chaque coté du four il y a un réservoir en forte tôle, 
éprouvé à une résistance de 50 atmosphères, ayant un tube 
principal à robinet dans lequel aboutissent quatre ou plusieurs 
tubes à robinets et à becs articulés. Pendant la fonte on pompe 
dans le générateur de l'air fortement comprimé, dont les souf- 
fleurs soutirent la quantité nécessaire au soufflage des objets 
dans le moule, selon leurs besoins, en appliquant la canne sous 
I orifice articulé.. 

L'attention du souffleur de verre à vitres doit se porter prin- 
cipalement vers la production de manchons du même calibre 
du même poids et de la même longueur, suivant la mesure 



'.Y..' 

la 



282 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



qu'on lui a demandée. II faut qu'il cherche à donner au verre 
une égale épaisseur partout, et qu'il ne heurte nulle part le 
manchon pendant les diverses transformations qu'il lui fait su- 
bir, car chaque choc du verre incandescent contre un corps dur 
laisse des traces indélébiles. 

Il doit ménager le verre autant qu'il le peut, en faisant des 
cappes légères, afin d'obtenir le plus grand rendement possible. 

L'usage des cercles flottants dans le verre permet au souf- 
fleur de produire des manchons d'une grande finesse, parce 
que, par l'effet de l'adhésion, tous les corps étrangers flottants 
et plus légers que le verre, sont attirés du centre vers les cercles 
et vers les parois des pots, de manière que le verre liquide se 
maintient très pur au milieu du pot. Comme l'effet de l'adhé- 
sion que les parois exercent sur les corps flottants dans un li- 
quide, sout en rapport avec leur hauteur, il convient de donner 
aux cercles plus de hauteur que d'épaisseur et eu même temps 
la forme qu'ont les fonds des pots eux-mêmes. Trop d'épaisseur 
nuit, parce que, d'une part, elle rétrécit inutilement le cercle, et 
que, d'autre part, elle abrège sa durée en fournissant au verre 
plus d'alumine qu'un cercle produit d'une bande haute et mince, 
car les cercles sont rongés par les sels aux parties qui sor- 
tent du liquide. 

On les forme d'une bande de pâte à pots, ayant m ,10 de 
largeur et 2 centimètres d'épaisseur (voyez pages 96 et 263), 
dont ou soude ensemble les deux bouts. 

Ces cercles flottants sont d'un bon emploi à la fabrication de 
tout espèce de verre, parce que les cueillages faits dans son 
centre sout exempts de corps étrangers (pngeloi), de filandres, 
etc. ; les cercles dispensent le souffleur d'écrémer à chaque ins- 
tant la surface du verre. 

Dn rogroage (Abschrannen). — Aussitôt que les pots 
sont vides, les souffleurs commencent le rognage des manchons. 
Cette opération a pour objet d'enlever les cappes et d'établir 
ainsi un cylindre parfait. 

A cet effet, le souffleur cueille un peu de verre à la cordeline ; 
après l'avoir roulé sur le marbre, il la secoue légèrement ; le 
verre liquide tend, par sa propre pesanteur, à quitter le bout du 
ferret, en produisant une larme allongée ; il la saisit avec la 
pince, étire le verre en un fil, dont il entoure le cylindre près 
de la cappe, à l'endroit où il veut la séparer de celui-là ; par le 
contact de ce fil incandescent avec la surface du cylindre, celui- 
ci s'échauffe partiellement ; en retirant le fil de verre, et eu 



DU SOUFFLAUE, DU MOULAGE, ETC. 



283 



touchant avec un corps froid en un point quelconque du cercle 
chauffé, ou en y versant un peu d'eau, il se produit instantané- 
ment, autour du cylindre, une fêlure circulaire, et la cappe se 
détache et tombe dans un réservoir qu'on dépose dessous pour 
la recevoir. 

Le rognage à la fin du travail prend au moins l'espace d'une 
heure qui échappe à la fonte suivante ; il y a donc économie à 
organiser cette opération pendant le travail, sans cependant 
retarder celui-ci ou sans lui nuire. Ou y parvient aisément en 
établissant, au-dessous des tonnelles, des pots de firset, dont 
nous avons fait mention (page 133). 

Lorsqu'on ne dispose pas de pots de firset, le rognage pen- 
dant le travail doit être défendu, car, d'une part, la prise de 
verre à la cordeline produit des fils de verre, qui sont enlevés 
par les cueillages qui se font en même temps à la canne, et qui, 
étant refroidis, produisent des cordes ; d'autre part, les souffleurs 
des pots d'angle, vidant plutôt leurs pots que les souffleurs du 
milieu, en rognant pendant le travail, auraient fini plutôt leur 
travail que les autres , ce qui excite souvent leur jalousie , 
d'autant plus que les ouvriers en retard souffrent horriblement 
des flammes qui se produisent, lorsque les foudeurs s'occupent 
en même temps du nettoyage de la grille dans le but de gagner 
eux-mêmes du temps. Les règlements des bonnes usines déter- 
minent le commencement et la durée du rognage. 

Du fendasre (Sprengen — to splii). — Le fendage con- 
siste à ouvrir le cylindre suivant sa longueur. Cette opération 
s'exécute ordinairement pendant les fontes, comme il suit : 

Au moyen d'uu fer rouge incandescent, muni d'uu manche en 
bois, que le souffleur introduit dans le cylindre, et eu le passant 
et repassant plusieurs fois sur le verre, en suivant uue ligne 
droite, celui-ci s'échauffe partiellement sur le parcours du 
fer, et en y touchant du pouce mouillé de salive, il se produit 
une fente. 

Pendant que le fer à fendre chauffe, le souffleur examine 
attentivement autant de manchons que le chevalet en peut con- 
tenir; il les y dépose de manière que la fente à produire 
fasse tomber les défauts grossiers aux bords de la feuille de 
verre, c'est-à-dire à gauche et à droite <Je la fente. 

Pour chauffer au rouge les fers à fendre, on les introduit 
dans des petits trous qu'on a pratiqués à cet usage dans les 
fausses claies du four de fusion. 

Dans quelques usines, on souffre à tort le mode de chauffer 









284 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



les fers à fendre à l'ouvreau ; en l'interdisant sévèrement , on 
évite bien des désagréments et des pertes, causés, soit par 
maladresse ou négligence , soit par malveillance ; car les pail- 
lettes de fer, se détachant par l'oxydation, ou le fer métallique, 
provenant du fer à fendre chauffé outre-mesure, ou oublié 
dans l'ouvreau , peuvent tomber dans le pot et faire perdre des 
potées de verre et miner les pois. D'ailleurs, le fondeur peut, 
par suite de la défense d'approcher des ouvreaux pendant la 
fusion , exercer plus facilement la police de l'usine. 

Après le travail , on commence une nouvelle fonte par le net- 
toyage de la grille, par le réchauffement du four et par l'en- 
fournement des compositions, comme il a été expliqué page 259. 

Pendant quelque temps , les verriers anglais produisaient du 
verre à vitres très imparfait, appelé « spread-glass », en fen- 
dant le manchon soufflé pendant qu'il était chaud , et en l'ou- 
vrant immédiatement sur une plaque de fer parsemée d'une 
couche de sable fin. Ce mode imparfait produisait du mauvais 
verre, qui n'était pas uni et qui avait une surface presque dépolie 
par suite de son contact avec le sable. Il fut bientôt abandonné 
et remplacé par le soufflage et l'étendage, et le nouveau pro- 
duit porte le nom de « broad-ylass ou sheet-ijlass ». 

»e lVlemlagre dn verre à vilres (Strecken — 
lo-broad). — L'étendage a pour but de transformer les cy- 
lindres en feuilles de verre planes, et de les recuire après, 
afin de leur donner la propriété de pouvoir résister à une tran- 
sition subite de température. 

Comme nous nous sommes déjà longuement étendu sur l'im- 
portance de cette opération, eu parlant des fours à étendre 
(page 183 à 215), nous nous bornerons à la description succiute 
des manipulations de l'étendage. 

Aussitôt que le four à étendre et l'arche ont atteint la tempé- 
rature nécessaire au fonctionnement régulier de l'étendage, le 
gamin (l'aide étendeur) nettoie un cylindre eu le déposant sur 
un chevalet en bois, bourrelé en toile, et en le frottant avec un 
linge. 

Lorsqu'il a remis les bords de la feule dans la position qu'ils 
avaient avant le fendage , il dépose le cylindre sur la ferrasse 
du canal d'introduction, il fait glisser celle-ci sur les deux 
guides en fer, en la poussant dans le canal, dont il ferme la 
porte. 

L'étendeur introduit, depuis son ouvreau, le bout du grappe 
incandescent dans le cylindre , l'enlève de la ferrasse et le pose 



DU SOUFFLAGE, DU .MOULAGE, ETC. 285 

doucement au milieu de la pierre à étendre, de manière nue la 
tente vienne en haut. ' 

Aussitôt après , le manchon se ramollit et tend à s'affaisser 
sur lu.-meme. L ctendeur écarte les bords de la fente au moyen 
du grappe, qu il a introduit dans le cylindre, et laide ainsi à 
s ouvrir. Bientôt après , le cylindre ouvert forme une grande 
feuille occupant la surface de la pierre à étendre, et qu'il s'açit 
d aplanir parfaitement. A cet effet, l'étendeur pose la massue in- 
candescente sur un coin de la feuille et passe dessus le polis- 
seur en bois pour effacer toutes les ondulations; aussitôt que la 
eu.le est bien aplanie, il pousse la pierre qui la porte dans 
l arche a refroidir. 

Après avoir dressé en pile ou bien chargé la feuille, au moyen 

d une grande fourche, sur le chariot en chargement devant 

arche a refroidir, suivant le système du four à étendre en 

usage, 1 etendeur retourne à l'ouvreau , où il saisit un second 

cylindre de la manière décrite. 

Si le travail se fait à un four à dresser, on ferme l'arche et le 
tour a étendre aussitôt que l'arche est remplie de verre 

I endant toute la durée du travail , la massue , le grappe et la 
fourche restent dans le four et dans l'arche, afin que ces outils 
conservent constamment la température de l'une et de l'autre 
Dans le but de tenir bien propre le polissoir, il doit être re- 
tire du four et plongé dans un seau d'eau propre, chaque fois 
quune feu.l e a ete étendue. Le bois d'aulne vert convient le 
mieux pour les pohssoirs. 

L'ouvrier doit diriger toute son attention sur l'entretien con- 
venue de la chaleur du four et de l'arche. La chaleur ne doit 
jamais dépasser celle du rouge cerise dans le four à étendre 
atin de ne pas brûler ni piquer le verre. La température de 
I arche doit être constante et ne pas être inférieure au rouge 
naissant ni le dépasser, autrement on court le risque de voiler 
les feuilles dressées en pile, ou bien de voir se déjeler les 
feuilles sur la pierre, lorsque l'arche est trop froide 

L etendeur doit éviter tout ce qui pourrait nuire au parfait 
ap amssement des feuilles; pour cette raison, il doit souvent 
nettoyer la pierre au moyen d'un vieux polissoir, et éloigner 
dansle v S erre rPS etra " gerS qu ' P euvent laisser des empreintes 
Il jette de temps à autre de la craie lavée, brûlée et tamisée 
dans le loyer, afin qu elle se dépose sur le lagre ou sur la pierre 
pour empêcher le verre de coller dessus P 

Lorsque le four est à galerie, létendeur continue incessam- 

19 



1 






28*3 



I.K VERRIER bll XIX L ' SIÈCLE. 



ment sou travail , puisque le ferrassicr décharge le chariot froid 
arrivé à la sortie de la galerie, et l'accroche vide au train à 
l'entrée. Il en résulte uue grande économie de temps et de com- 
bustible à l'égard du four à dresser, sans galerie , que l'on est 
obligé de laisser s'éteindre et refroidir complètement avant de 
pouvoir défourner le verre qu'il contient. 

Comme on occupe ordinairement, à un four à étendre à sys- 
tème continu, trois étendeurs qui travaillent chacun consécutive- 
ment pendant huit heures , pour leur donner de l'émulation , on 
fait bien d'établir, à la sortie de la galerie, un tableau sur lequel 
le terrassier inscrit le nombre de feuilles entières , écornées et 
cassées, produites par chaque étendeur. 

Le magasinier tient un autre état sur lequel il marque le 
uombre de feuilles en I e ' , 2" ie et 3 U,C choix, en observant si la 
dépréciation est due à la négligence de rétcudeur ou du souf- 
fleur. 

Cet état permettra d'apprécier la valeur de cbaque ouvrier, 
et servira au déceruemenl des primes de mérite. 

Les étendeurs sont ordinairement salariés au mois, et le temps 
de leur travail journalier est limité, dans quelques usines, à la 
production provenant de deux pots. Nous admettons cet arran- 
gement pour le verre à vitres mi-blanc , ou celui qui donne du 
quatrième choix seulement; mais nous préférons la durée de 
travail limitée à huit heures pour l'étendage du verre blanc d'un 
choix supérieur, toutefois en vérifiant le produit du travail de 
chaque ouvrier, et en stimulant leur amour-propre par la com- 
paraison. 

Dn «ravail do verre à boudiné. — Le verre à 
vitres à boudiné ou en plateaux (Mondglas — crown-glass or 
flaohed glass) est le verre à vitres le plus anciennement connu. 
Quoique cette fabrication ne soit plus en pratique que dans 
quelques usines, nous allons néanmoins en faire une description 
succinte, afin de ne laisser aucune lacune dans ce livre. 

Les compositions et les procédés de la fusion et de l'affinage 
sont les mêmes que ceux qui s'emploient pour la production du 
verre à vitres en manchons. 

La fabrication du verre à boudiné diffère de celle du verre 
à vitres par le soufflage, consistant à produire par la force cen- 
trifuge de grands disques de verre qui, après un recuit soigné, 
sont prêts à être coupés en morceaux et à être livrés au com- 
merce sans autres manipulations. 

Nous avons déjà décrit le four de fusion et le four à recuire 









DU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, ETC. 



287 



(pages 163 et 182) ; il nous reste à suivre les diverses phases du 
soufflage, dont les figures ci-après représentent les différentes 

101 nies • 




Les souffleurs se servent des cannes à souffler ordinaires. 
L aide souffleur fait, a la canne chauffée, un premier cueillage 

Zi P 1 "t P T aV ° lr m , arbré le verre i^andescent sur le 
marbre plat eu fer, en roulant la canne, horizontalement cou- 

Sï' au 0U î; de son , axe ' J' US( I u ' à ce q»e le verre ait acquis une 
oi me cylindrique, il p.que le verre, en soufflantavec force dans 
la canne. Âpres avoir rafraîchi celle-ci, le gamin fait un deu- 
xième cueillage. Pendant qu'il rafraîchit la canne, il la tourne 









288 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



continuellement, afin que la masse forme une boule autour du 
mors. Il maintient cette forme sphérique en pressant contre le 
verre avec une planchette mouillée, pendant que la canne tourne 
sur elle-même. Le nombre de cueillages se règle suivant la 
grandeur de la feuille à produire ; cinq suffisent ordinairement. 

Après le dernier cueillage, l'aide souffleur saisit la canne 
chargée de verre, la tourne et la balance dans une position ver- 
ticale, afin de forcer le verre à passer, par l'effet de son pro- 
pre poids, devant le mors de canne. La boule s'allonge et s'a- 
mincit auprès de la canne. Par un prompt mouvement de 
balancement, il pose le verre sur le marbre, en donnant à la 
canne une position horizontale, et il roule le verre jusqu'à ce 
qu'il obtienne une forme cylindrique. Alors il élève l'embouchure 
de la canne à la bouche ; il souffle continuellement, en conti- 
nuant le marbrage, et pour allonger la bulle d'air, il cesse de 
souffler, il reporte la canne dans une situation horizontale, et 
continue à rouler le verre sur le marbre. 

Par suite du marbrage alternant avec le soufflage, le verre a 
été passablement refroidi. L'aide souffleur réchauffe le verre à 
l'ouvreau de la manière accoutumée, en tournant la canne autour 
de son axe alternativement à gauche et à droite, en la soutenant 
avec sa main gauche, armée d'une poignée en fer, et il pose le 
verre avec précaution sur le marbre, en répétant le soufflage et 
le marbrage jusqu'à ce qu'une grosse boule en résulte. Après 
une nouvelle chaude à l'ouvreau, l'ouvrier balance la canne per- 
pendiculairement, dans le but d'allonger la boule de verre, en- 
suite il reprend le marbrage, afin de ramener la boule à la forme 
cylindrique à parois d'égale épaisseur. 

Si, malgré tous les soins donnés, la répartition du verre était 
inégale, l'ouvrier réparerait ce défaut en refroidissant davantage 
la partie la plus mince par le marbrage, et en soufflant après 
dans la canne ; les parties épaisses et plus chaudes s'aminciront 
promptement. 

On continue le marbrage et le soufflage quatre à cinq fois, 
jusqu'à ce que les parois de la boule près du mors de la canne 
aient acquis l'épaisseur voulue. Le soufflage cesse et on forme 
par étranglement le col devant la canne, eu roulant le verre sur 
le tranchant d'une barre de fer, pendant qu'on tient la canne 
dans une position inclinée dans l'angle de 35° à 40° Lorsque le 
col a été ainsi formé, l'ouvrier appuie la partie antérieure de la 
paraison contre la même barre, en pressant légèrement et en 
roulant pendaut que le soufflage continue. Il se produit, au cen- 



1 



DU SOUFFLAGE, DU MOULACE , ETC. 



289 



lie de la paraison, un bouton saillant qui servira, comme on le 
verra plus loin, de point d'attache du « poutil ». 

Pendant toutes ces manipulations, l'ouvrier doit tâcher d'obte- 
nir une épaisseur égale dans les parois de la boule, opposées à 
la canne, et que la plus grande masse du verre se trouve ré- 
partie dans l'autre moitié de la boule du côté de la canne. 

Après avoir formé le bouton au centre, l'ouvrier donne la 
dernière chaude à la paraison, de la manière décrite, mais en 
évitant de ramollir la partie postérieure de la boule. 

Par le mouvement rotatif, alterné de gauche à droite et de 
droite à gauche, il maintient la forme de la paraison. Après 
celte dernière chaude, l'ouvrier pose le mors de canne sur la 
barre de fer, s'assied lui-même sur un escabeau et forme de la 
paraison une boule parfaite, en soufflant avec force dans la 
canne pendant que le premier gamin presse avec un fer plal 
contre le centre de la boule, ce qui fait rentrer le boulon. Il est 
nécessaire de renforcer la paraison au centre, parce qu'on y fixe 
plus tard le poutil, lequel a une épaisseur et uuelongueur égales 
à la canne. 

Après avoir préparé ainsi la paraison, l'ouvrier introduit la 
boule dans le grand ouvreau du four à finir (page 182), en as- 
sujélissant horizontalement la canne et en la tournant autour de 
son axe. Ce mouvement de rotation s'accélère à mesure que la 
partie antérieure de la boule se ramollit plus fortement ; par la 
rolation rapide, il se produit une force centrifuge qui donne 
bientôt à la face ramollie une forme plane, ayant le bouton de 
verre au centre. 

Aussitôt que cette forme plate est obtenue, l'ouvrier retire la 
paraison de l'ouvreau, pose la canne horizontalement dans la 
fourche du poteau de sa place, et le premier gamin applique au 
centre de la partie aplatie de la paraison un cueillage de verre, 
convenablement marbré, qu'il a fait sur le pot au moyen du 
poutil. L'axe de celui-ci doit tomber dans le prolongement de 
celui de la canne à souffler. 

Quand le pontil a été ainsi fixé au centre de la paraison, 
l'ouvrier en touche le col avec son crochet humecté, et pendant 
que le gamin soutient le pontil, le souffleur soulève en même 
temps la canne, sur laquelle il frappe avec son crochet un bon 
coup dans la direction de l'embouchure. La canne se sépare 
de la paraison, qui désormais est fixée au pontil. 

Après avoir déposé la canne dans le bac à meules, il se di- 
rige du coté du gamin, saisit le pontil, introduit la paraison 
dans le four à finir, en assujétissant le pontil dans le crochet 



M 









290 



LE VERRIER DU XIX e alÈCLE. 






fixé à l'ouvreau,et quand elle a été suffisamment réchauffée, il 
la retire du four et en expose un segment à la chaleur, pendant 
que l'autre reste abrité derrière le brise-feu. 

Pendant que le souffleur tourne lentement le pontil autour de 
son axe, tout le rebord du col de la paraison se ramollit peu à 
peu. Lorsque cette chaude partielle a eu lieu, l'ouvrier souf- 
fleur présente de nouveau la paraison devant le grand ouvreau, 
en tournant rapidement le pontil autour de son axe ; par ce 
mouvement rotatif la paraison acquiert une forme semi-sphériqae 
ayant l'ouverture au sommet. Quand l'ouverture s'est élargie 
au diamètre de 0™,%%, il retire la paraison ; le gamin y intro- 
duit un fer, avec lequel il presse fortement contre les bords du 
trou, pendant que l'ouvrier tourne sans cesse le pontil autour 
de son axe ; de cette manière, les bords de l'ouverture se re- 
courbent insensiblement en dehors. 

Aussitôt que cet évasement a été obtenu, l'ouvrier représente 
la paraison devant l'ouvreau, de manière que le bord seul soit 
frappé de chaleur et se ramollisse. En accélérant le mouvement 
rotatif, la force centrifuge développée oblige le verre ramolli 
à s'étendre et à prendre la forme d'un disque plan, ayant au 
centre le bouton, auquel est attaché le pontil. 

Lorsque la feuille est finie, l'ouvrier porte le pontil, dans une 
position horizontale, jusqu'à la plaque chaude ; chemin faisant, il 
continuera tourner le pontil autour de son axe, en s'arrangeaut 
pendant sa marche, de manière que le disque, dans sa position 
verticale, fende l'air ; autrement la feuille se voilerait infailli- 
blement. 

Arrivé à la plaque, qui est une grande pierre à étendre; 
chauffée à la braise, et posée horizontalement à terre auprès 
du four à recuire, l'ouvrier attend, tournant le pontil autour de 
son axe, jusqu'à ce que le disque soit suffisamment refroidi ; 
après, il le dépose à plat sur la plaque et en détache le pontil, 
en le forçant de côté. 

Après l'avoir laissé un instant sur celte plaque, l'étendeur 
soulève un peu le bord du disque, au moyen d'une planche à 
dresser qu'il pousse en avant et soulève avec précaution ; dans 
cette position, l'ouvrier souffleur passe sous le verre, sans le 
toucher, la grande fourche, et après que l'étendeur a retiré la 
planche, et ainsi déposé le disque de verre sur la fourche, l'ou- 
vrier l'enlève de la plaque et l'introduit dans le four à recuire, 
où il le dresse contre le mur, de manière que le boulon du cen- 
tre soit appuyé contre la pierre saillante du mur. C'est ainsi 



■ 



DU SOUFFLAGE , DU MOULAGE , ETC. 



291 



qu'où l'orme une double pile dans le four, en appuyant les 
disques réciproquement contre leurs boutons. 

Pendant le dressage en pile au moyen de la fourche, l'élen 
(leur aide celle manœuvre en soutenant le bas du disque avec 
un grappe qui a été introduit par l'ouvres*, et en suivant la 
feuille de bas eu haut, pour éviter les secousses. 

Uu four à recuire peut contenir 200 feuilles de verre à bou- 
diue. 

Lorsque le four est rempli, on en ferme hermétiquement les 
issues et on le laisse refroidir lentement selon la méthode ac- 
coutumée. 

Le défournement se fait de la manière suivante : Après le 3 e 
ou le i e jour, ou fait à la couronne des ouvertures que l'on 
augmente peu à peu. 

L'étendeur entre dans le four ; il saisit un disque qu'il courbe 
à plat sur l'aire et présente à l'ouvreau! Un autre ouvrier le 
sort et le pose verticalement contre le mur du four, en formant 
une pile de plusieurs feuilles. 

Pour les transporter au magasin, un ouvrier saisil une feuille 
par le bord ; il s'abaisse en pliant les genoux et il assujétil le 
bras coudé extérieurement contre la feuille. En serrant le coude 
contre son flanc, et en se redressant, la feuille esl enlevée de 
terre ; il passe sous chaque bras une feuille pour se rendre au 
magasin. 

On conlasre des places. (Giessen -faute glass.)— 
La fabrication des glaces remonte à une époque fort recalée, et 
les Vénitiens ont les premiers, eu Europe, fabriqué des glaces 
soufflées, dégrossies, polies et étamées. 

Cette fabrication fut introduite en France par les soins du mi- 
nistre CoHterl, vers l'an 1665, sous le règne de Louis XIV, qui 
accorda le privilège à la noblesse d'exercer celle industrie sans 
déroger, sans perdre sa qualité nobiliaire, ce qu'entraînait 
l'exercice de toute autre profession. 

Le coulage des glaces a été inventé par Lucas de Néhon, mai- 
Ire verrier à Tourlaville, près de Cherbourg, et exploitée!) 1688 
par une société fondée par Abraham Thevarl, qui a servi de 
prèle-nom. La fusion de ces deux verreries a donné naissance à 
la société de Saint-Gobain, en 1691. Tombée en 1701 , elle fui 
reconstituée, en 1702, sous la raison sociale Anl. Dagineourtel 
C'°, et n'a cessé de prospérer jusqu'à nos jours. 

Le procédé du coulage consisle a verseï ■d'un seul jet, du verre 
liquide sur une table unie en bronze ou en foule eu l'étendant 










■ 








■ 













292 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



uniformément par la pression d'un rouleau, que l'on passe des- 
sus, et en le forçant à remplir l'espace déterminé par l'écarte- 
ment et l'épaisseur de deux règles fixées parallèlement sur la 
table à couler. 

Sans nous occuper de la description des manœuvres en usage 
autrefois pour le coulage des glaces, et qui sont suffisamment 
expliquées dans les divers traités de l'art de la vitrification, nous 
supposons une manufacture de glaces, montée dans la dernière 
perfection, qui remplace le tréjetage (transvasement du verre 
liquide des creusets dans des cuvettes à couler) par un tise-froid 
plus ou moins prolongé, et où les creusets servent eux-mêmes 
de cuvettes à couler. 

Une heure avant la fin du tise-froid qui dure pendant six heu- 
res pour le verre à glaces, le personnel de la halle, divisé en 
plusieurs escouades , s'occupe simultanément de la préparation 
des outils à employer pendant le coulage. 

La table a couler (Giesstisch — caste-table), autre- 
fois en bronze, aujourd'hui en fer fondu, bien dressée, d'un 
poids variant de 13 à 30 mille kilogr. , repose sur un chariot 
dont les galets roulent sur une voie ferrée qui règne devant 
chaque file de carquaises. 

La table à couler porte un cylindre en fer, appelé « le rou- 
leau » (Walze-ro//), qui repose, par les deux bouts, sur deux 
règles plates en fer, de l'épaisseur que l'on veut donner à la 
glace à couler. Ces règles sont fixées parallèlement dans le sens 
longitudinal de la table, et leur écartement détermine la largeur 
qu'aura la glace. 

Le rouleau, du poids d'environ 300 kilogr., est posé trans- 
versalement à la tête de la table opposée à la carquaise 
et monté d'une manière qui permet de le rouler d'un 
bout à l'autre de la table. Il sert à écarter et à aplanir, 
dans sa marche lente sur la table, le verre liquide que l'on coule 
devant lui. 

Ce rouleau est garni, à chaque bout, d'une main en cuivre, 
glissant sur les règles et servant à contenir le verre liquide en- 
tre elles, ou à le trancher, afin d'empêcher ainsi la formation de 
bavures, dont l'existence mettrait la glace en danger d'éclater 
pendant le recuit dans la carquaise ; la lèchefrite forme environ 
6 1/2 0/0 de déchet. 

Entre la table et la carquaise il y a un espace libre, dans le- 
quel on interpose une allonge de table, montée sur galets, rou- 
lant sur une voie particulière, et qui est au niveau de la table à 






DU 



SOUFFLAGE, DU MOULAGE, ETC. 



293 



couler. Cette allonge est indispensable là où le coulage du verre 
commence auprès de la carquaise en s'éloignant d'elle ; elle de- 
vient superflue là où le coulage se dirige vers la carquaise. 

Un autre chariot à treuil (page 223), dont la longueur to- 
tale correspond à la largeur de l'espace libre de la halle, com- 
pris entre les deux rangées de carquaises, et pourvu, à chaque 
tête , de deux galets à rebords roulant sur le même rail ; l'un 
d'eux est posé sur la file de carquaises à gauche, et l'autre sur 
celle à droite de la halle ; ces deux rails sont parallèles et se 
trouvent à une hauteur de 4 m 50 au-dessus du sol de la halle. 
Cette disposition permet de mouvoir le chariot-treuil d'un bout 
à l'autre de la halle, et de desservir à volonté chacune des car- 
quaises , sans entraver ni embarrasser la circulation dans la 
halle. 

Ce grand chariot, remplaçant avec succès la grue roulaute 
d'autrefois, est pourvu de deux garde-fous. 11 porte, dans lesens 
longitudinal, deux rails parallèles, qui eux-mêmes servent de 
voie ferrée à un petit chariot à quatre roues, sur lequel est fixé 
le treuil. Cette disposition permet de desservir à volonté toutes 
les carquaises des deux files, se trouvant en regard les unes des 
autres. 

Ce treuil mobile est mu par deux hommes ; il sert à élever la 
cuvette remplie de verre liquide au-dessus de la table à couler, 
de l'incliner à volonté pour verser le contenu sur la table devant 
le cylindre, et de suivre dans sa marche le rouleau écrasant le 
verre liquide à mesure que la cuvette en fournit. 

Ce mouvement longitudinal du treuil à l'égard de la table est 
obtenu par une crémaillère, fixée parallèlement aux deux rails 
du grand chariot, dans laquelle s'engrène une roue dentée, fixée 
au petit chariot et mue par une manivelle. 

Outre le char à deux roues, portant les tenailles, dont on 
use pour tirer les cuvettes pleines d*u générateur et pour les 
transporter sous le treuil, on se sert de ringards, de ferrets et 
d'autres outils accessoires d'une moindre importance, que nous 
mentionnerons lors de la description des manœuvres du coulage. 

Ces manœuvres sont exécutées par trois escouades d'ouvriers, 
pris dans presque tout le personnel de la glacerie. 

Le chef de fabrication commande seul ces manœuvres, et le 
plus grand silence règne pendant leur exécution. 

Pendant qu'une escouade d'ouvriers est occupée à ouvrir la 
carquaise, chauffée préalablement au rouge naissant, à nettoyer 
proprement l'aire, à y répandre et égaliser une mince couche de 
sable et à la refermer ensuite, une autre escouade nettoie la ta- 



294 



LE VEIIRIEH DU XIX e SIÈCLE. 






ble à couler et le rouleau au moyeu de râbles eu bois el de ba- 
lais , dispose sur la table les règles d'épaisseur et pousse celle- 
là devant la carquaise préparée ; lorsqu'on est arrivé en pince, 
on essaie le mouvement du rouleau, afin de s'assurer préalable- 
ment de sa bonne marche, el on le remet à latète de la table qui 
est opposée à la carquaise. Aujourd'hui on a reconnu quece mode 
de coulage offre de grands avantages sur celui qui était usité 
anciennement et qui commençait à la tète proche delà carquaise, 
en s'éloignant vers l'autre bout de la table. En effet , par la 
marche indiquée, la tète de la glace est suffisamment refroidie 
et résistante quand le rouleau est arrivé à la carquaise, et quand 
on pousse la glace de la table dans le four. Par le procédé in- 
verse, le verre, n'étant pas suffisamment durci, se refoule con- 
sidérablement sous la pression qu'exercent sur lui les ferre i s, 
les râbles et les autres outils qu'on appuie directement pour 
faire voyager la glace de la table dans le four ; il en résulte une 
perte d'environ 14 0/0 de la superficie totale. 

Une troisième escouade d'ouvriers fait voyager le grand cha- 
riot à treuil au-dessus de la table à couler ; on déroule la chaîne 
du treuil, afin de s'assurer qu'elle pend perpendiculairement sur 
le milieu du rouleau. Après cet essai préalable, on recule le 
treuil et on déroule la chaîne de suspension jusqu'à ce qu'elle 
descende plus bas que la table à couler et un peu en arrière de 
sa tête. 

Une paire de tenailles en fer, à poignées, est fixée au bout 
de la chaîne ; elle sert à empoigner la cuvette remplie de verre 
et à la hisser au-dessus de la table à couler. 

Pendaul que ces préparatifs ont lieu autour des carquaises, 
une quatrième escouade d'ouvriers est occupée autour du géné- 
rateur. Les uns enlèvent la plaque du logis, appelé «ouvreau» 
eu terme de glacerie, au moyen du chariot portant une barre de 
fer fourchue ; les autres' isolent complètement la cuvette du 
siège (banc), laquelle avait été détachée à la fin de l'affinage ; 
d'autres ouvriers présentent le chariot à tenailles devant l'ou- 
vreau, en embrassent la cuvette dessous le cercle saillant, et 
l'arrachent du four. 

D'un pas rapide et à un signal donné, ils transportent le. cha- 
riot devant la table à couler dessous le treuil ; on attache la cu- 
vette à la chaîne, moyenuaut les tenailles à poignées; au même 
instant, on écréme le verre et on brosse extérieurement la cu- 
vette avec des balais. L'écrèmage produit un déchet de 9 0/0. 

Aussitôt attachée, la cuvette est hissée au-dessus de la table; 
on l'incline un peu, afin que le verre liquide s'en écoule cl ge 






g 



DU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, ETC. 



295 



répande d'un jet uniforme et continu devant le rouleau eu mar- 
che sur la table ; la cuvette suspendue voyage en même temps 
que le rouleau. 

Daus sa marche lente et régulière, le rouleau étend le verre 
liquide sur la table et le force à occuper l'espace tracé par l'é- 
paisseur des deux règles qui supportent le rouleau, pendant que 
es mains en cuivre, glissant sur les règles, empêchent le dé- 
bordement du verre à coté. 

Le jet de verre doit être sans solution de continuité et unifor- 
me, afin d'éviter la formation de bulles d'air, de stries et de 
soudures. Pendant le coulage, des ouvriers guettent les pierres 
qui peuvent se trouver dans le verre et les en retirent promp- 
temcnt et avec adresse. Pour produire des glaces de très grandes 
dimensions, on est obligé de couler simultanément le contenu de 
deux ou de plusieurs cuvettes sur la table. 

Lorsque la cuvette est presque vide, car on laisse au fond le 
verre alumineux qui forme à peu près 13 0/0 de déchet, le 
treuil recule et la cuvette descend ; on la détache de la chai'ue, 
on la reporte , au moyen du chariot, au générateur, et ou l'y 
rentre proinptement, en la déposant sur le siège, sur lequel on a 
préalablement étendu une pelletée de houille menue, afin d'at- 
ténuer l'adhérence. On enlève le rouleau de la table ainsi que 
les deux règles d'épaisseur ; on interpose l'allonge entre la table 
et la carquaise. Pendant la marche du rouleau, des ouvriers 
forment une tète à la glace, en refoulant le bord tant que le 
verre en étal de ramollissement le permet ; cette tète sert de 
point d'appui aux outils à l'aide desquels ou pousse la glace 
de la table dans la carquaise. 

Aussitôt le rouleau enlevé et la tète de la glace formée, tout 
le personnel, armé de barres, decrochets, de ferrels, etc., pousse 
avec force contre la tète refroidie et fait ainsi voyager la glace 
daus le four à recuire. 

La glace incandescente est dirigée dans sa marche par deux 
hommes qui, placés de chaque côté de la table, la maintiennent 
dans une bonne direction, au moyen de râbles. 

Pendant qu'on remet le rouleau à la tète de la table et les rè- 
gles de fer à leur place, que le treuil se lient prêt à recevoir une 
nouvelle cuvette, et qu'on range convenablement la glace daus la 
carquaise, on amène une nouvelle cuvette remplie de verre et on 
procède au coulage d'une nouvelle glace, de la manière décrile. 
Il ne faut qu'une heure pour couler dix grandes glaces. Deux 
carquaises peuvent contenir le produit d'un générateur à 10 cu- 
vettes. 



1 

f 
1 

29 



■ 

I 



296 



LE VERRIER DU XIX SIECLE. 



Toutes les manœuvres précitées doivent être exécutées avec 
la plus grande célérité et la plus grande promptitude, et chaque 
ouvrier a sa petite part de peine à apporter à cette importante 
opération, afin que ni les glaces produites, ni les cuveltes vides, 
ni le générateur, ne souffrent du froid. 

Aussitôt qu'une carquaise est remplie, on en ferme herméti- 
quement toutes les ouvertures, à l'exception d'une petite de la 
voûte, pour donner une issue à la fumée et à la chaleur ; après, 
on l'abandonne à un lent refroidissement. La mince couche de 
sable, répandue sur l'aire du four, facilite la contraction de la 
glace, et en empêche la rupture. Suivant l'épaisseur des glaces, 
la carquaise reste close peudant 24 à 36 heures après le cou- 
lage ; après ce temps, on l'ouvre peu à peu, en laissant des in- 
tervalles de 2 à 3 heures, afin de ne pas nuire au recuit parfait 
(page 223). 

Avant l'entier refroidissement du four , un ouvrier s'y intro- 
duit pour examiner attentivement toutes les glaces. S'il en dé- 
couvre une qui soit fendue, il dirige adroitement la fente au 
moyen d'un fer incandescent et la ramène sur elle-même, afin 
d'arrêter ainsi son effet destructif. 

Lorsque les glaces sont suffisamment refroidies , on ouvre la 
devanture de la carquaise et on commence le défournement , ce 
qui a lieu ordinairement le cinquième jour après le coulage. 

L'ouvrier ramène, au moyen d'une grande fourche, une glace 
à l'ouverture de la carquaise , d'autres ouvriers l'attirent avec 
des râbles en fer hors du four, en la glissant sur deux supports 
en bois, dont le dessus rembourré de crin et recouvert de drap 
de laine, est au niveau de l'aire. 

Après avoir coupé au diamant à rabot la tète de la glace, on 
l'incline verticalement et on la pose sur deux ou plusieurs cour- 
roies à poignées, couchées transversalement par terre ; plusieurs 
couples d'hommes saisissent ces poignées et enlèvent la glace 
ainsi suspendue verticalement sur les courroies, et en s'appuyant 
mutuellement contre elle, ils la transportent, d'un pas cadencé, 
au magasin, ou l'on visite et débite la glace au diamant ou bien 
à la machine à dégrossir. 

L'opération de faire glisser la glace incandescente de la table 
à couler dans la carquaise, comme elle s'exécute aujourd'hui 
dans presque toutes les manufactures , offre beaucoup de diffi- 
cultés et une grande perte. L'adhérence de la glace à la table 
est souvent telle que la force déployée par un grand nombre 
d'ouvriers, agglomérés sur un même point, ne suffit pas pour 
opérer assez promptement ce trajet. — Non-seulement la tête 



DU SOUFFLAGE , DU MOULAGE , ETC. 



297 



de la glace , attaquée inégalement par les fers et les râbles, se 
refoule et se difforme bien avant dans la glace molle, mais la 
glace elle-même est exposée aux dangers du refroidissement, si 
cette opération est traînée en longueur. La formation de la tète 
produit ordinairement, par sa chute indispensable , une perte 
de 10 à 14 0/0 de la surface totale. 

Nous soumettons à l'appréciation des fabricants de glaces le 
mode suivant de faire entrer la glace dans la carquaise, lequel 
offre le double avantage de la promptitude et de l'économie, 
puisque la formation de la tète deviendrait inutile et superflue. 

Aussitôt que la glace est coulée, on dépose à la tète, en travers 
de la table à couler, une barre de fer plate laminée, ayant à cha- 
que bout un œillet, à chacun desquels est attachée une corde. 
Ces cordes passent sur deux poulies fixées de chaque côté de la 
carquaise, de quelques centimètres en contre-bas du niveau de 
la table à couler ; leurs bouts reviennent à la tète de la table ; 
au lieu de pousser directement la glace au moyen de râbles, de 
ferrets, etc., les hommes s'attellent aux deux cordes ; en tirant 
à eux, la glace sera poussée uniformément par la barre, qui ne 
peut pas s'échapper, puisque la ligne de traction, insensiblement 
inclinée vers la table, la force de rester sur elle. 

Si l'on craint un elïet irrégulier de traction, on peut attacher 
les deux cordes au treuil, en les dirigeant verticalement le long 
de la devanture des carquaises, au lieu de les ramener à la tète 
de la table. 

La fusion, y compris la durée du lise-froid, est de 24 heures. 

Indépendamment de ce mode de coulage MM. Hartley et C' e 
en ont mis en pratique un autre qui n'exige pas un aussi grand 
capital. Ils fabriquent du verre, a\)])e\è«rolledplate-cjluss», qui 
se produit, en feuilles minces de 3 millimètres , de la manière 
suivante : 

Au moyen de grandes poches, de la capacité de 20 kilogr., 
on verse du verre liquide sur une table à couler, sur lequel on 
passe le rouleau de la manière décrite. Ce mode est économique 
pour produire des glaces minces, de dimensions moyennes, dans 
des usines à verre à vitres. 

Dn travail mécanique des glaces. — On n'est 
pas encore parvenu à conserver aux glaces coulées une trans- 
parence égale à celle qu'ont les verres soufflés au contact de 
i'air ambiant. Les moyens actuellement eu usage pour la fabri- 
cation des glaces ne permettent pas de se passer du travail mé- 
canique qui a pour objet de dégrossir, doucir et polir ; car le 
but principal de la glace à miroir est de réfléchir très fidèle- 



1 

1 



■ 



298 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



menl les images symétriques. Cette fidélité dépend non-seule- 
menl de l'homogénéité et de la transparence parfaite de la masse 
du verre, mais surtout de l'aplanissement et du parallélisme des 
surfaces polies. 

Quoique la table à couler soit parfaitement dressée et que 
l'épaisseur du verre soil bien répartie par les tringles sur les- 
quelles se meut le rouleau pendant le coulage, on ne parvient 
pas, par plusieurs raisons, à obtenir des feuilles exemptes de 
voilures ; car le verre refroidi extérieurement, ne l'est pas en- 
tièrement à l'intérieur ; en glissant la glace de la table à couler 
dans la carquaise, dont l'aire est imparfaitement dressée, elle 
subit un refoulement notable dans sa masse ; elle se soulève et 
s'affaisse partiellement, en suivant plus ou moins les ondulations 
du pavé. Le contraste produit par la température basse de l'air 
ambiant en contact avec la surface supérieure de la glace incan- 
descente, et par la chaleur absorbée par la table pendant le 
coulage, ainsi que la différence de la température régnant dans 
la carquaise, toutes ces causes influent plus ou moins sur le plan 
et contribuent à l'imperfection signalée des surfaces. 

On dégrossissage on d ressaie.— Il y a environ 
une trentaine d'années, les mécanismes dont on se servait pour 
dégrossir, doueir et polir les glaces, étaient très imparfaits, 
mais satisfaisants pour la façon à donner aux glaces de petites 
dimensions. Mais, lorsque le commerce exigea des glaces d'une 
superficie considérable, on fut obligé d'appeler en aide la toute 
puissante mécanique, laquelle sut résoudre bientôt les problèmes 
les plus difficiles, en offrant des machines plus ingénieuses les 
unes que les autres, qui réunissent la perfection du travail à l'é- 
conomie du temps. 

D'abord on se servit de deux machines assez parfaites qui 
remplirent le but. L'une d'elles est à double effet et consiste en 
une table portant une pierre sur laquelle est scellée la glace à 
dégrossir. La table a un mouvement longitudinal de va-et-vient. 
Un lourd plateau, appelé « ferrasse », garni à sa surface infé- 
rieure de barres de fer forgé, pose sur la glace et a un mou- 
vement plus rapide de va-et-vient, mais transversalement à l'é- 
gard de celui de la table. En interposant entre la ferrasse et la 
glace de la bouillie de sable siliceux, la glace s'use à la surface, 
elle se dégrossit ou se dresse. 

Dn donc!. — Aussitôt que la glace est dégrossie, on rem- 
place la ferrasse par un autre plateau, dont la surface inférieure 



DU MOULAGE, DU SOUFFLAGE, ETC. 



299 



!. : - : .;:v 



est ganrinde glaces dégrossies ; par le frottement mutuel de ces 
deux glaces, entre lesquelles ou interpose d'abord une bouillie 
de sable plus fin, et plus tard une bouillie d'èmeri, dont la gros- 
seur de grain diminue au fur et à mesure que les surfaces se 
doucissent, on produit le douei. 

Du poil. — Lorsque les glaces ont été doucies, on les fixe 
sur les bancs à polir, où on leur communique, par un mouve- 
ment analogue au précédent, mais plus rapide, au moyen de 
coussins en cuir ou de rabots en bois de liège et du rouge de 
fer (calcothar), le beau lustre, le poli brillant. 

Quoiqu'on ait obtenu par ces machines ingénieuses des avan- 
tages considérables sur les anciens outillages, on a remplacé, 
depuis une dixaine d'années, ces machines par d'autres beau- 
coup plus expédilives et produisant des glaces plus parfaites 
sous le rapport de l'aplanissement. Nous allons en décrire quel- 
ques-unes. 

E.a table a dresser (Richtbank — smooting-tablè).— 

Cette machine consiste en un bâti de table en fonte, composé de 
deux longerons réunis par deux entre-toises. Ce bâti porte et la 
grande pierre sur laquelle on fixe les glaces à dresser, et la 
caisse destinée à recevoir la bouillie de sable, ayant servi, la- 
quelle entoure la pierre. Ces longerons, rabotés à leur partie 
supérieure en saillie, servent de guidons. Ils portent deux mon- 
tants réunis dont la partie inférieure est pourvue d'une coulisse 
qui sert à les faire glisser dessus d'un bout à l'autre de la table. 

Ces montants assemblés portent tout le mécanisme de la ta- 
ble à dresser et forment un chariot marchant d'un bout à l'au- 
tre de la table et. revenant sur ses pas. Ce mouvement lent de 
va-et-vient est obtenu par une roue dentée s'engrenant dans une 
crémaillère fixée parallèlement aux longerons. 

Ce chariot porte un arbre vertical sur lequel est fixée, à son 
bout inférieur, une ferrasse ronde, que l'on peut approcher ou 
éloigner à volonté de la pierre à dresser. Un contre-poids en 
règle la pression sur la glace. Indépendamment du mouvement 
ascendant et descendant, la ferrasse a un autre mouvement à la 
fois de rotation autour de son axe et transversal de va-et-vient; 
ce dernier mouvement est obtenu par une vis sans fin, qui tra- 
versera pièce portant les coussinets de l'arbre vertical. En tour- 
nant à droite, la vis attire la ferrasse à gauche, et en tournant 
dans le sens contraire, elle l'attire à droite de la pierre, 
c'est-à-dire que la ferrasse, tournant autour de son centre, se 
promène transversalement, pendant que le chariot, portant la fer- 



■ 






300 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




rasse exécute le mouvement dans le sens longitudinal de la 
pierre. 

La ferrasse est garnie, à sa face inférieure, de plusieurs barres 
de fer, de 20 à 22 millimètres, rangées en courbes excentriques, 
laissant entre elles des intervalles donnant prise au sable en 
bouillie, qui arrive sur la glace scellée sur la pierre par un en- 
tonnoir fixé sur la ferrasse pourvue d'un trou. Un conduit arti- 
culé alimente l'entonnoir de bouillie de sable malgré la marche 
transversale de la ferrasse. 

Les barres de fer se réduisent, après un travail de 45 jour- 
nées de 24 heures chacune, à l'épaisseur de 5 millimètres. 

Un banc à dresser produit, en 24 heures, 10 m ,00 carrés de 
glaces dressées sur deux faces, ou une superficie totale de 20 
mètres carrés. Le travail est tellement parfait, qu'une règle posée 
sur la glace la touche en tous points. On comprendra la régula- 
rité du travail, si l'on tient compte de ce mouvement com- 
biné ; car, pendant que la ferrasse, tournoyant sans cesse autour 
de son axe, se promène avec son chariot mobile en allant et en 
revenant en longueur des glaces fixées sur la pierre, elle exerce 
en même temps, plusieurs fois pendant ce trajet, un mouvement 
transversal de va-et-vient sur la glace, dont elle enlève toutes 
les aspérités avec une précision mathématique. 

On abrège tellement le travail par l'emploi de ce banc à dres- 
ser, qu'on polit actuellement, eu 20 à 22 heures, une glace de 
3'"30, qui autrefois exigeait 42 heures, et le travail est plus cor- 
rect et plus beau. 

La production de 500 mètres carrés de glaces polies des 
deux côtés exige maintenant l'outillage suivant : 

Une machine à vapeur de 30 chevaux ; 

2 tables à dresser ; 

4 d° à doucir (la même que la précédente, sauf qu'on 
remplace la ferrasse par un plateau, sur lequel on a scellé des 
glaces doucics); 

4 tables à polir. 

Le poids total de ces machines, y compris les transmissions 
de mouvement nécessaires, s'élève de 90 à 100 mille kilogr.Sur 
ces tables on peut finir des glaces de 2 m ,00 sur 3 m .50; il y a 
des machines de ce modèle qui peuvent produire des daces de 
2 m ,50 sur 4™,00. 

Comme des réparations deviennent indispensables, on prend 
la précaution d'augmenter l'assortiment d'ustensiles de quelques 
machines d-e réserve. 

Outre les tables décrites ci-dessus, il y en a d'autres en usage. 



DU SOUFFMfiË, DU MOULAGE, ETC. 



3ï)l 



dans les grandes manufactures, qui sont basées sur les mouve- 
ments de rotation excentriques. 

Qu'on s'imagine un grand disque en fonte, parfaitement dressé 
à sa face supérieure, monté sur un arbre vertical, ou coude au 
milieu, servant de manivelle, ou pourvu d'une roue dWm.se 
et tournant sur pivot dans une crapaudine. Sur cette table ronde 
sont fixées les glaces à dégrossir ou à doucir 

Un autre plateau plus petit que l'inférieur, est monté au bout 
d un arbre vertical de manière que les deux plateaux se tou- 
chent, sans cependant que ces deux arbres 'tombent dans le 
même axe Le plateau supérieur peut être approché ou éloîgné 
du grand plateau, et un contre-poids en règle la pression 

fcn mettant ces deux plateaux horizontaux en mouvement con- 
traire, il se produit un frottement puissant et régulier sur les 
glaces, soit que le plateau supérieur agisse en guise de ferrasse 
soit qu'il ait été garni de glaces dressées ferrasse, 

Comme le plateau supérieur est d'un plus petit diamètre que 
la table une parUe des glaces de celle-ci es dénudée ce lui 
permet de les alimenter de bouillie d'émeri ' q 

Le scellement des glares sur les pierres s'opère comme suit • 
On dépose sur une grande glace bien dressée, appelée « mo- 
dèle » encadrée en bois et préalablement humectée, les «laces 
à sceller une à côté de l'autre ; elles adhèrent fortement par 
1 humidi e . Au moyen d'un treuil, on retourne le modèle aï c^ 
glaces déposées sur lui, et on le dépose sur la pie re ou e 
plateau revêtu d'un coulis de plâtre fraîchement préparé Un 
ouvner monte sur e modèle, et aussitôt que le pWeTpris 
d descend, et on enlève le modèle au moyen du treuil; les glaces 
la Ur pSre q ^'^ ^ encadrée et esteront fixées sur 

D© la préparation de l'émeri. - Le dressai 
des glaces se fait au sable en bouillie, tandis qu'on finit le doud 
au moyen de l'émeri humecté d'eau 

L'opération du douci exige beaucoup de précautions sous le 
rapport de la nature et du grain de l'émeri. Pour être con e 
nable, ,1 faut qu'il réunisse la dureté à l'uniformité duTain 

On donne la préférence à l'émeri en roche de Naxos et de 
Texos (un composé de 86 alumine 3 silice et 4 oxyde de fert 

IITJZ l 11 " •, C ° mme, ; CC ? S ° UVent fa,sifié e " " e prodS't 
pas autant de travail que celui-là. 

On réduit la pierre en poudre par le concassage. Ce procédé 
est préférable au moulage, parce que ce dermlr produit des 

20 



302 



LE VERRIER DU XIX e SIECLE. 



grains arrondis sans tranchant, tandis que le premier fournit un 
grain à angles vifs, et par conséquent très mordant, ayant un 
effet plus prompt. 

La plus grande propreté doit présider au concassage. 

On commence d'abord par détacher la gangue de mica qui 
couvre les morceaux ; en négligeant cette opération , on est 
exposé à obtenir un produit qui sera non-seulement privé du 
mordant suffisant, mais qui empâtera la glace par la faible 
quantité de mica qu'il contiendra. 

Après les avoir dépouillés de la gangue, on lave les morceaux 
à l'eau, afin de les purger de la boue ou des corps étrangers qui 
peuvent les avoir entachés pendant le transport. 

On concasse les morceaux au marteau et on les broie sous 
des pilons ferrés. Par le tamisage ou sépare le plus gros, et par 
la lotion on obtient des poudres de différentes finesses. Le de- 
gré de finesse est désigné par des numéros qui indiquent ordi- 
nairement le nombre de secondes écoulées depuis l'agitation des 
eaux troublées d'émeri jusqu'au soutirage de ces eaux troubles. 

La lotion de l'émeri se fait dans une série de cuves en bois, 
disposées en gradins, dont la supérieure, la plus grande, con- 
tient l'émeri et l'eau à lolionner. 

L'eau, fortement agitée, passe du distributeur dans le premier 
cuveau, où les parcelles les plus grosses se déposent; de là, 
l'eau chargée d'émeri s'écoule par une bonde, après un nombre 
de secondes déterminé, de celui-ci dans le 2 me ; du 2 me dans le 
3 u,e , et ainsi de suite, jusque duns le dernier cuveau. 

La même opération peut se faire par débordement au lieu de 
s'effectuer par soutirage, lorsqu'on a de grandes quantités à 
produire. Dans ce cas, l'écoulement du distributeur est continuel, 
et le bord antérieur de chaque vase est pourvu d'un tamis 
destiné à retenir les corps flottants. Ce tamis consiste eu une 
petile rehausse d'étoffe serrée, suivant la grosseur du grain que 
doit recevoir le vase suivant. 

Par ce procédé de lotion, le dépôt de chaque vase est d'un 
grain différent, et, quand on cesse l'opération, on met sécher 
dans des moules l'émeri obtenu, en en formant des pains. On 
l'emploie au douci, en commençant par le plus gros et en finis- 
sant par le plus fin. Pour garantir ces pains de la poussière, on 
les enveloppe de papier, comme les pains de sucre. 

Du savonnage. — On soumet les glaces dou.ies à une 
visite, après les avoir lavées et dépouillées de la bouillie de 
sable ou d'émeri ; suivant les défauts qu'on y découvre, ou reu- 



DU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, ETC. 



30-3 



voie les unes au banc à doueir, les autres au savonnage après 
en avoir dressé les rebords. 

Le savonnage a pour but d'enlever les égratignures produites 
par les aspérités du sable. Cette opération consiste à frotter 
deux glaces l'une sur l'autre, en interposant une bouillie d'émeri 
et d eau. Ce travail est manuel et s'exécute par quatre per- 
sonnes qui meuvent sans cesse la glace supérieure, en la pous- 
sant et repoussant, chacune par un coin, sur les défauts a cor- 
riger de la glace inférieure. 

Ce travail est fort long et pénible-, mais par les soins donnés 
a la lotion et par la précision des mécaniques, il a été singuliè- 
rement abrégé. 

Après une dernière visite, les glaces passent au 

Banc à polir. — Le poli s'obtient sur des tables à polir 
à mouvement longitudinal lent de va-et-vieut, sur lesquelles sont 
scellées les glaces doucies, qui subissent, pendant leur trajet 
un frottement transversal et rapide par des rabots ou brosses' 
Ces rabots sont très légers, en bois de liège, et chaque table en 
contientsix paires. Leur partie inférieure est garnie de feutre et 
leur mouvement est d'environ 160 à 180 courses à la minute 
Le poids des rabots est très léger ; ils doivent être munis 
d un contre-poids qui permet de régler à volonté leur pression 
sur les glaces, car en outre-passant une certaine pression facile 
a déterminer, on nuirait à la beauté du poli. 

On coule entre les rabots et les glaces une bouillie de potée 
d etain ou de colcothar (oxyde de fer rouge). 

Les glaces soufflées n'exigent pas un dressage parfait, vu lïn- 
ferionte de leur prix ; c'est pour cela qu'on les polit sur des ta- 
bles unies tendues de drap, sur lesquelles on pose les feuilles 
de verre humectées d'eau ; il en résulte une adhérence suffisante 
de sorte qu'on n'a pas besoin de les y sceller au plâtre. La sou- 
plesse de la garniture de drap permet à la feuille de développer 
son élasticité et aux ondulations de s'effacer momentanément 
sans briser le verre sous l'action de la ferrasse. — Ce procédé 
est du à M. James Chance. — Les fabriques de Nuremberg se 
distinguent par le bon marché des glaces soufflées très minces 

Les glaces polies subissent une dernière visite dans une cham- 
bre noire, éclairée par une lampe. L'objet de cette visite est la 
découverte des défauts de toute nature qui déterminent la valeur 
vénale de la glace. 

Le prix des glaces pour un mètre carré dépend surtout du pa- 
rallélisme des surfaces, de leur aplanissement parfait, de la 



304 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



pureté du verre, de sa blancheur de son poli brillant, et prin- 
cipalement de l'étendue totale de la glace. 

Par contre, les stries, les bulles, les raies provenant des 
grains de sable, les nuances du verre, l'inégalité d'épaisseur, les 
ondes et autres défauts diminuent la valeur des glaces. En rai- 
son de ces défauts, on débite les glaces en morceaux d'une plus 
ou moins grande superficie, et pour se couvrir des pertes iné- 
vitables, on est obligé de suivre une progression dans les prix de 
vente. Celle que nous donnons ci-dessous est en usage à la manu- 
facture de Saint-Gobain : Les glaces d'une superficie de : 



m ,50 carrés valent 

1 ,00 

2 ,00 

3 ,00 » 

4 ,00 

5 ,00 



le mètre 



fr. 



26,95 
33,75 
39,20 
44,65 
47,35 
50,10 



La manufacture de Cirey a présenté à l'exposition de 1855 
une belle glace de 18 m , 50 de superficie. 



5 m 


en 2 rae choix 


valent 


le mètre 


fr. 


58,40 


5„, 


en 1 er d° 


l) 


» 


» 


66,75 



l m de glace polie pèse environ 17 kilogr. 

De la potée on Colcothar. — Anciennement on se 
servait de la potée d'étain (produit résultant de la calcination 
d'un alliage d'une partie de plomb et d'une partie d'étain) 
pour polir les glaces. Quoiqu'elle ne soit plus guère employée 
actuellement, la désignation impropre de potée s'étend vulgaire- 
ment à toutes les poudres qui servent à polir les corps durs. 
Le colcothar, ou rouge d'Angleterre , a remplacé avantageuse- 
ment la potée d'étain, dont le prix est très élevé. 

Le colcothar est du peroxyde de fer, que l'on peut produire 
de différentes manières : 1° en calcinant les limailles, les batti- 
tures de fer avec le contact de l'air ; 2° en décomposant les sels 
ferrugineux par la potasse , la soude ou l'ammoniaque ; 3° en 
décomposant le carbonate ou le nitrate de fer par la chaleur ; 
4° en traitant le fer par l'acide nitrique ; 5° en calcinant les 
sulfures de 1er (pyrites) par la chaleur ; 6° en calcinant, dans 
un creuset, le sulfate de fer du commerce ; par la lotion, on lui 
enlève les acides qu'il pourrait contenir. 

D'ailleurs le colcothar existe abondamment dans la nature, 



DU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, F.TC. 



305 



et il résulte comme produit accessoire de la fabrication de l'a- 
cide sulfurique. 

Daus tous les cas, le rouge doit être soumis à la lotion que 
nous venons d'indiquer. 

Procédé nouveau et économique pour dres- 
ser et doucir les glaces. — Quoique les procédés 
actuellement en usage pour dresser et pour doucir les glaces 
offrent une grande perfection de travail, leur exécution n'est ce- 
pendant pas à la portée des manufactures de glaces d'un ordre 
plus modeste, en raison de la grande force motrice et de l'im- 
portance des capitaux qu'elle nécessite. 

Tous nos efforts se sont dirigés vers la découverte de moyens 
sûrs d'abréger ce travail ingénieux, ou bien d'y introduire une 
économie considérable. 

L'importance de ces recherches devient palpable lorsqu'on 
considère qu'un mètre carré de glace brute pèse en moyenne 
25 kilogr., et qu'après avoir subi les opérations du dressage, du 
douci et du poli, ce poids est réduit à 17 kilogr.; ce qui cons- 
titue une perte de 32 0. 

En usant 32 0/0 de glace par le broyage au sable et à l'émeri, 
on perd non-seulement la valeur d'un pareil poids de glace brute! 
que l'on aurait pu employer plus utilement, mais" encore en 
temps, représentant une partie de frais généraux et de main- 
d'œuvre, et en force motrice, absorbant un peu plus de com- 
bustible que la fusion et le recuit , car ces deux dernières opé- 
rations exigent, pour la fabrication d'un mètre carré de glace. 
180 kilogr. de houille, et la première 195 kilogr., total 375 
kilogr. 

Ces pertes résultent principalement des imperfections que 
présentent le coulage et le recuit. D'une part, la nécessité de 
faire une tète à la glace amène une chute qui équivaut à 14 0/0 ; 
d'autre part, l'aplanissement de la glace est fortement contrarié 
par le trajet qu'elle fait, à l'état incandescent, de la table à cou- 
ler dans la carquaise, ainsi que par les inégalités de l'aire de 
celle-ci. 

Nous avons proposé, page 222, des améliorations ayant pour 
but d'établir le pavé des carquaises d'un seul jet, bien recuit à 
une température plus élevée que celle qu'exige le recuit des 
glaces, et dressé après ; et nous avons indiqué à la page 297 un 
moyen qui permet de se dispenser de former une tète aux gla- 
ces, par l'emploi d'une barre de fer, posée en travers de la table 
contre le bord de la glace, et sur laquelle on exercerait, soit 



■ 



II 



3U6 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



directement, à bras d'hommes, soit indirectement, par des cordes, 
la force nécessaire à son acheminement de la table à couler 
dans la carquaise. 

Nous avons vu que l'air ambiant produit aussi un effet fâcheux 
sur l'aplanissement des glaces. Pour les y soustraire, nous pro- 
posons de couvrir la partie dénudée de la glace de planches sè- 
ches, à mesure que le rouleau avance vers la carquaise. Par ce 
moyen, on pourrait laisser sans danger la glace plus longtemps 
sur la table et la pousser dans la carquaise lorsqu'elle a acquis 
plus de consistance par le refroidissement, et que par conséquent 
elle est moins disposée à s'onduler et à se déjeter. 

Quoiqu'en employant ces divers moyens on parvienne, nous 
n'en doutons pas, à obtenir des glaces brutes plus planes, il y 
aura néanmoins encore beaucoup d'inégalités à enlever par les 
ferrasses ou autrement. 

Pourquoi n'appellerait-on pas en aide l'acide hydrofluorique, 
au moyen duquel on enlèverait d'abord les proéminences les 
plus saillantes, et peu à peu, on nivellerait, par son action dissol- 
vante, toutes les inégalités, jusqu'à ce qu'on aurait obtenu un plan 
parfait? Après avoir atteint ce premier but, ne serait-il pas pos- 
sible d'arriver à un poli parfait sans le concours des tables à 
doucir, en continuant le mordage avec le même acide, que l'on 
devrait affaiblir graduellement en l'étendant d'eau? L'action faible 
de l'acide étendu quitterait la glace pour se reporter uniquement 
sur les dépôts siliceux produits antérieurement par l'acide plus 
concentré. 

Ce principe pourrait être appliqué de deux manières, soit 
avec l'assistance de la table à dresser, soit manuellement. 

Nous allons développer les deux manières. 

1° Procédé mécanique. — On scelle la glace à 
dresser sur la table en pierre, et on la recouvre d'une couche 
mince de vernis de graveur ; on soustrait à l'influence de l'acide 
hydrofluorique, par un enduit gras ou résineux, toutes les par- 
ties de la machine, ainsi que la pierre à dresser. 

On forme sur celle-ci, autour de la glace, un encaissement en 
poix ou en cire, assez vaste pour que le mouvement de la fer- 
rasse sur toutes les parties delà glace puisse se produire libre- 
ment sans rompre cet encaissement. 

La ferrasse sera en plomb, et son frottement, très lent, aura 
uniquement pour but de dénuder les parties les plus saillantes du 
vernis qui recouvre la glace, afin que l'action de l'acide se fasse 
constamment au même niveau ; à cet effet, on interpose entre la 



l 



« 



DU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, ETC. 



307 



ferrasse et le vernis un corps grenu sur lequel l'acide hydrofluo- 
rique n'aura point d'action. 

On verse sur la glace un bain d'acide hydrolluorique, contenu 
par l'encaissement de poix, et on le recouvre d'une étoffe souple 
enduite de caoutchouc, assez étendue en longueur et en largeur 
pour permettre à la ferrasse, qui la traverse au milieu, de voya- 
ger en tout sens sur la glace, afin d'empêcher les exhalaisons 
acides de se répandre. 

2° Procédé manuel. — On pose la glace à dresser de 
niveau sur une pierre encaissée par un cadre ayant un robinet ; 
on verse dessus de l'eau teintée ; on soutire autant d'eau qu'il en 
faut pour dénuder les bosses les plus saillantes, et on arrête 
l'écoulement. On trace ensuite les contours formés par l'eau, et 
on désigne ce tracé par 1 er plan. Après, on soutire de nouveau 
un peu d'eau et on trace le deuxième plan, on continue ainsi de 
suite jusqu'à ce que l'eau soit toute écouléeet reste croupie dans 
les parties déprimées de la glace, que l'on enduit d'une couche 
de vernis. 

Quand on a déterminé ces différentes coupes de l'épaisseur 
de la glace, on encadre de cire le premier plan, que l'on noie 
d'acide hydrolluorique ; quand ce premier plan a été nivelé, 
on traite de la même manière les plans suivants jusqu'au der- 
nier ; après, on étend l'acide de beaucoup d'eau pour obtenir une 
surface transparente, et on lave ensuite la glace à l'eau. 

Nous ne doutons pas qu'on ne réalise une grande économie 
par l'emploi de l'acide hydrolluorique, dont on trouvera plus 
loin la préparation et l'application à l'ornementation du verre. 
Quoi qu'il en soit, nous recommandons le développement de 
notre idée à la méditation des manufacturiers, qui sauront peut- 
être faire, mieux que nous venons de l'indiquer, l'application des 
procédés ci-dessus. 

De la mise en œuvre du flïnt et du croivn- 

S las*. — Après plusieurs jours de refroidissement du four de 
fusion, on en ouvre la portine et on retire le pot avec son contenu. 

Malgré toutes les précautions qu'on aura apportées au refroi- 
dissement lent du four, il est rare qu'on obtienne la masse de 
verre en un seul bloc, mais le plus souvent le verre éclate en 
plusieurs morceaux de toute forme, par suite de la contraction 
inégale des molécules pendant le refroidissement. 

Avant de décider de l'emploi des morceaux, on est obligé d'exa- 
miner la structure intérieure du verre, afin de s'assurer de quelle 



308 



LE VERRIEft DU XIX e SIÈCLE. 




manière il faut les fendre. A cet effet, on dégrossit deux faces 
parallèles, ce qui permet de découvrir la- situation des défauts 
cachés, s il y en a. 

Cet examen fait, on scie les morceaux eu plusieurs tranches 
parallèles, de manière à en écarter les parties vicieuses • ainsi 
prépares, on les soumet au ramollissement. 

Le ramollissement du verre a pour objet de donner aux di- 
vers morceaux la forme brute désirée ; à cet effet, on dépose le 
verre a ramollir, chaque morceau isolément, dans une capsule 
en terre cuite, enduite intérieurement de craie, et servant de 
moule. On enfourne ces capsules garnies dans un lour à moufle 
que l'on chauffe insensiblement à un degré suffisant au ramol- 
lissement du verre. Il faut surtout éviter qu'il eutre en fusion, ce 
qui ferait manquer la pièce. 

Les morceaux difformes sont, au besoin, tantôt partiellement 
comprimés, tantôt étirés au moyen de pinces, afin de les pré- 
parer à la forme qu'ils doivent acquérir ultérieurement, et fi- 
nalement, ils sont comprimés, au moyen d'une presse, dans des 
moules convenables en cuivre, et soumis au ramollissement après 
ces préparations, pour y prendre exactement la forme des cap- 
sules. Aussitôt que la forme voulue a été obtenue, on dépose les 
moules dans un four à recuire. 

lloyen de produire des objectifs d'nngrand 
diamètre. — En employant le mode ci-dessus , il est très 
rare de trouver un morceau de verre assez volumineux pour 
produire un objectif d'un grand diamètre. 

Nous livrons à la publicité le mode suivant, de notre inven- 
tion, qui a bien réussi, et qui a pour objet de produire des ob- 
jectifs d'un diamètre quelconque. 

Sur une table en fonte, de 10 centimètres d'épaisseur, dont 
la surface est bien dressée, on dépose un moule, également en 
fonte, et conditionné comme suit. C'est un collier formé de deux 
parties réunies ensemble par deux coins, que l'on peut retirera 
volonté et qui traversent des tenons fixés aux pattes d'une 
moitié du collier, et passent dans les trous correspondants des 
pattes de l'autre moitié. La hauteur du collier répond à l'épais- 
seur de l'objectif à produire, et la table lui sert de fond. 

Quand le tise-froid est terminé dans le four de fusion, au lieu 
de prolonger le maclage pendant deux heures pour le Ûint-glass, 
et cinq quart d'heures pour le crown-glass, ou se contente d'une 
heure de maclage pour le premier, et d'une demi-heure pour le 
second, et quand le verre est encore assez liquide, on saisit le 



DU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, ETC. 



309 



pot au moyen des tenailles, on le tire du four et, après l'avoir 
écrémé, on verse le verre dans le moule , bien tourné et enduit 
de craie intérieurement. Le coulage doit se faire sans solution 
de continuité et avec précaution ; il faut que le premier contact 
du jet de verre ait lieu au centre du collier, sur la table, afin 
que l'air puisse fuir de tous les cotés à la fois, ne reste pas en- 
fermé dans le verre. On retire adroitement les corps étrangers 
que l'on découvre pendant le coulage. 

Lorsque le verre est à ras du moule, on passe dessus un rou- 
leau en fer, on recouvre le dessus d'un fond en planches sèches, 
et on attend assez longtemps pour que le verre soit suffisamment 
solidifié pour pouvoir être poussé, avec le collier, dans l'arche 
à recuire. Quand il est arrivé dans l'arche, on défait le collier, 
on le retire et on recouvre le disque de verre d'une capsule eu 
terre cuite, chauffée au rouge naissant et on ferme l'arche, que 

I on abandonne à un recuit lent. 

Moulage des objectifs par le tréjeta&e et 
par des procédés mécaniques. — On peut se dis- 
penser du travail lent et dispendieux du ramollissement des pe- 
tites pièces de verre, en employant les procédés suivants, de no- 
tre invention. 

1° Par le tréjelage on peut produire des objectifs de tout 
diamètre, en déposant dans un four à recuire, contigu au four 
de fusion, des capsules en terre cuite, enduites intérieurement 
de craie. Ou chauffe ce four auxiliaire au rouge brun, et quand 
le dernier maclage du verre est terminé, on remplit les moules 
de verre liquide au moyen d'une poche d'une capacité suffisante ; 
ensuite, on ferme hermétiquement le four auxiliaire et on le laisse 
refroidir lentement. 

Avec ce mode de travail on a l'avantage de pouvoir se servir 
longtemps du même pot, que l'on enfourne après le tréjelage. 

II eu résulte en outre une économie de combustible, puisque les 
fusions peuvent se succéder indéfiniment dans le four de fusion, 
sans qu'on soit obligé de l'éteindre chaque fois que l'on aura 
produit une potée de verre. 

2° Au moyen des tables à couler on obtient des avantages 
immenses sur la main-d'œuvre. Voici les procédés que nous 
proposons : 

Lorsqu'on veut se livrer en grand à la production d'objectifs, 
de prismes ou d'autres objets de lustrerie et de verroterie, on 
établit une table à couler, dont la superficie doit être en harmo- 
nie avec la quantité d'objets à produire. 



«H 



■ 




310 



LE VERRIER DU XIX' SIÈCLE. 



Sur cette table ou dépose plusieurs séries de moules en fonte 
ou en bronze. Ces moules sont uniquement des baudes en métal 
ou en terre cuite, dans lesquelles sont creusées les formes exté- 
rieures des objets à produire ; ces bandes sont toutes de la mê- 
me hauteur, bien dressées sur les quatre faces, de manière que 
toutes ensemble ne forment qu'un plan parfaite leur superficie, 
lorsqu'elles auront été posées l'une à côté de l'autre sur la table, 
sans laisser apercevoir entre elles de joints. 

La table sert par conséquent de composteur aux moules mo- 
biles ; on la garnit d'un assortiment débandes, que l'on fixe des- 
sus par des prisonniers plantés dans la surface de la table, de 
manière que, chaque fois, deux chevilles fixes entrent dans les 
deux trous de la surface inférieure d'une bande. 

Les moules creusés dans la surface supérieure de chaque 
bande sont très près les uns des autres et enchevêtrés de ma- 
nière à ne laisser que peu d'espace libre entre ces creux. 

On coule le verre sur ce moule composé en partant du côté 
du four vers l'autre bout de la table, et un rouleau eu fer, garni 
à chaque bout d'une main en cuivre, destinée à empêcher le 
débordement du verre à côté du moule, étend et force le verre 
à remplir les creux. 

Aussitôt après le coulage, on démonte les baudes et on les 
dépose avec leur contenu dans le four à recuire, ou bien on les y 
renverse, pour pouvoir s'en servir immédiatement après à une 
nouvelle coulée. 

On comprend que, par ce procédé, on peut fabriquera très 
bon marché des lentilles à plan plan, à plan convexe, à plan 
concave, et tous autres objets ayant une surface plane, tels que 
les prismes, les lentilles annulaires de Fresnel pour phares, etc. 

8° Au moyen de cylindres. Lorsqu'il s'agit de produire des 
objets bombés ou bien façonnés des deux côtés, on se sert de 
deux cylindres en fonte, montés parallèlement en guise de la- 
minoir. 

Dans ce cas, les cylindres forment les composteurs de la ma- 
nière suivante : 

Les moules forment des bagues en fonte qui embrassent les 
cylindres, et lorsqu'elles sont montées dessus et réunies l'une à 
côté de l'autre, elles forment des cylindres d'un plus grand dia- 
mètre, dont le pourtour porte les concavités servant de moules, 
et dont deux et deux se rapportent parfaitement, lorsque les cy- 
lindres, en contact mutuel en guise de laminoir, tournent autour 
de leurs axes. Leur mouvement simultané est produit par deux 
engrenages à denture serrée, et le contact des périphéries est 



UU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, ETC. 



311 



intime. Les cylindres sont montés parallèlement l'un à coté de 
l'autre, et l'un d'eux est muni d'un rebord servant d'encaisse- 
ment au verre liquide que l'on verse entre eux. 

Le coulage du verre se fait entre les deux cylindres, tournant 
lentement, et commence après qu'on a donné aux cylindres une 
position telle que leur contact ait lieu sur une ligne de la su- 
perficie où il n'y a pas de concavités, afin que le verre ne puisse 
pas s'échapper. Quand le coulage a commencé, on met le lami- 
noir en mouvement. Les concavités se remplissent seules de 
verre, lequel y reçoit l'empreinte des moules. 

Sous le laminoir se trouve une table en bois, recouverte d'une 
tôle épaisse détachée et d'un mouvement en harmonie avec celui 
du laminoir ; ce mouvement est ou manuel ou mécanique et a 
pour but unique de recevoir les pièces de verre au fur et à me- 
sure que le laminoir en fournit. 

Il y a, pour chaque table, deux plateaux qui se succèdent et se 
remplacent mutuellement lorsqu'ils se recouvrent de verre. On 
enlève le plateau chargé de dessus la tablée! on l'enfourne dans 
le four à recuire. 

On obtient le mouvement mécanique de la table de réception 
comme suit : 

Le bâti de table a deux plateaux en bois, glissant dans une 
coulisse; lorsqu'un de ces plateaux fait un parcours de m ,20 
sous le laminoir, on pousse l'autre derrière le premier; chaque 
plateau a un prisonnier fixe dans la surface inférieure, s'accro- 
chant dans une chaîne Galle sans fin, tendue dessous les pla- 
teaux. Lorsque ce prisonnier aura dépassé la poulie sur laquelle 
la chaîne est tendue, le plateau se trouvera déseugiené. On 
enlève la tôle avec les objets de verre, et on reporte le plateau 
eu bois déchargé à la tète de la table. 

Les opticiens découpent ordinairement les verres à lunettes 
dans une feuille de verre blanc de simple ou de double épais- 
seur, ou bien dans des rognures de places coulées ; quelquefois 
ils font ramollir ces verres , lorsqu'ils ont été découpés dans 
une boule sphérique, ce qui les dispensent de l'étendage, sui- 
vant l'usageauquel ils destinent les verres. 

Procédés pour dresser, donclr et polir 
le verre pour optique. — Les lentilles, ainsi que les 
objectifs pour lunettes d'approche , microscopes, télescopes, 
chambres obscures et claires, stéréoscopes et une foule d'ins- 
truments d'optique, sont sphériques, convexes ou concaves; leurs 






■ ■ 

I 

9 



I 



:■ 



312 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




courbes correspondent à une section de houle parfaite décrite 
par un rayon déterminé. 

Par conséquent, les outils à dégrossir, à doucir et à polir 
doivent permettre de transformer un morceau plat quelconque 
en une section de sphère parfaite. 

Les objectifs achromatiques sont composés de deux lentilles : 
l'une est concave-convexe (ménisque convergent), formée par- 
deux surfaces sphériques à rayons différents, en flint-glass, 
dans lequel s'emboite une lentille en crown glass « bi-convexe », 
dont les surfaces sphériques sont formées à rayons égaux ou 
de deux rayons différents. 

L'achromatisme est la propriété du prisme ou des lentilles 
de dévier la lumière sans y développer des couleurs, ou bien 
le phénomène de produire dans leur foyer l'image incolore des 
objets. 

Le flint-glass possède au plus haut degré le pouvoir de dis- 
perser les rayons de lumière. 

Chacun connaît assez les embarras et les difficultés de la ques- 
tion de l'achromatisme par rapport à la théorie et à l'exécution 
pratique , pour espérer trouver ici un enseignement quelcon- 
que; nous nous bornerons à décrire les procédés employés 
pour exécuter mécaniquement toute espèce de surface sphérique. 

Des outils primitifs. — Il y a plusieurs espèces 
d'outils au moyen desquels on forme des surfaces sphériques; 
nous allons eu décrire quelques-uns. 

L'appareil primitif à dégrossir et à polir les verres pour op- 
tique a beaucoup d'analogie avec le tour du potier : sur un arbre 
vertical est monté, à sa partie supérieure, un plateau en cuivre 
rouge, ou convexe ou concave, suivant l'objet à former. Le 
verre à dresser est fixé par de la poix au bout d'un manche en 
bois. En répandant un peu d'émeri humecté d'huile ou d'eau sur 
le plateau en mouvement, et en présentant le verre verticalement 
en contact avec le plateau, on finira par l'user et lui faire pren- 
dre une forme sphérique, concave ou convexe, inverse à celle 
du plateau. 

Il y a bon nombre de plateaux de rechange suivant les rayons 
des courbes sphériques à produire. 

En remplaçant ce simple manche en bois par un arbre ver- 
tical, dont l'axe, excentrique avec celui du plateau, est pourvu 
d'un plateau en cuivre, formant la contre-partie du plateau in- 
férieur, parallèle avec lui en tout point, et en garnissant leurs 
deux surfaces de plusieurs morceaux de verre, ceux-ci, en se 






I 



DU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, ETC. 



313 



frottant mutuellement les uns sur les autres par un mouvement 
différent imprimé aux deux plateaux, finiront par se communi- 
quer les formes voulues ; les verres du plateau inférieur seront 
concaves quand les verres du plateau supérieur seront convexes 
et vice versa. 

Machine à dresser et a polir. Les principes qui 
précèdent ont été diversement combinés, d'où sont résultées di- 
verses machines plus parfaites les mies que les autres. Nous ci- 
terons la suivante comme l'une des meilleures. 




Elle consiste en un bâti en bois sur lequel sont fixés en file 
une série de supports en fonte a, de la forme d'un champignon ; 



au 



LE VERRIER DU XIX e SIECLE. 



la surface supérieure de chacun forme une section de sphère 
parfaite à un rayon déterminé ; elle est garnie d'autant de mor- 
ceaux de verre, découpés ou moulés par le procédé du ramol- 
lissement, qu'elle peut en contenir l'un à côté de l'autre, fixés 
dessus au moyen de poix. Ainsi disposés, on les recouvre d'une 
calotte en fonte b (ferrasse), parfaitement sphérique intérieure- 
ment, dont le rayon correspond avec celui du support a, aug- 
menté de l'épaisseur que les verres doivent avoir après le dres- 
sage. Au sommet de cette ferrasse 6, il y a une concavité dans 
laquelle on pose le pivot fixé à la branche inférieure d'un fort 
ressort plat c ; la branche supérieure du ressort traverse le bout 
de l'arbre vertical e, ayant un trou oblong dans lequel il peut 
être glissé et être arrêté à volonté par une vis de pression d ; 
cette disposition permet d'augmenter, de diminuer ou d'annuler 
l'excentricité du pivot à l'égard de l'arbre vertical, de manière 
que le ressort, ainsi disposé, remplit les fonctions d'une mani- 
velle. Cet arbre vertical, tournant sur lui-même, peut à volonté 
monter ou descendre dans ses coussinets, comme l'arbre verti- 
cal d'une machine à percer. 

Lorsque l'arbre vertical est en mouvement, le ressort, pres- 
sant sur la ferrasse avec son pivot, lui communique un mouve- 
ment de rotation excentrique ; un robinet alimente les verres 
fixés sur la sphère inférieure, d'une bouillie de sable et d'eau , 
lorsqu'on dégrossit, ou d'une bouillie d'émeri pendant qu'on 
doucit, ou de rouge de fer pendant qu'on polit. Dans le premier 
cas, la ferrasse supérieure est nue intérieurement; dans le se- 
cond cas, sa surface intérieure est garnie de verres concaves 
trottant sur les verres convexes qui ont été fixés sur le support 
immobile, et dans le troisième cas, soniutérieur estgarni deieu- 
tre, et la pression est très faible. 

Lorsqu'on veut produire des verres concaves, on garnit l'in- 
térieur de la ferrasse de verres qui frottent sur le support fixe 
nu. Pendaut le dégrossissage et le douci, on se sert successive- 
ment de plusieurs numéros d'émeri obtenu par la lotion (paee 
302). KV s 

Pour éviter des raies ou des égratignures dans le verre, on se 
sert, pour chacune des opérations, d'outils spéciaux ; ainsi, la 
machine à dégrossir ne sert pas à doucir, à moins qu'on ne net- 
toie la machine à chaque changement d'opération. 

La machine que nous venons de décrire n'est employée que 
lorsqu'on veut produire des verres à long et moyen foyer. Ceux 
à très petit foyer, ainsi que les mi-boules pour lanternes magi- 
ques, sont dégrossis sur une ferrasse tournant rapidement, sur 






DU SOUFFLAGE, DU MOULAGE, ETC. 



315 



laquelle l'ouvrier presse le verre fixé au bout d'un manche en 
bois, en humectant souvent d'une boullie de sable ou d'émeri. 
Le scellement des verres sur les ferrasses se pratique comme 
suit : on a un fourneau en briques recouvert d'une grande pla- 
que épaisse, en tôle ou eu fonte, sur laquelle on chauffe faible- 
ment les verres à sceller en les étendant dessus. Dans un bassin 
contenant de l'eau chaude et attenant à ce fourneau, on ramollit 
de la poix. 

Un ouvrier est occupé à former continuellement des boulettes 
de poix, qu'il jette successivement sur la plaque chaude; un 
autre ouvrier les saisit l'une après l'autre, en les mettant en 
contact avec un verre chauffé et en pressant dessus, ce qui fait 
adhérer les verres à la poix. Quand il y a une certaine quan- 
tité de verres ainsi préparés, un troisième ouvrier les enlève de 
la plaque, les met ensemble dans une petite boite en bois, à 
fond percé, qu'il plonge dans l'eau froide, afin de les empêcher 
de se coller entre eux. Il les dispose ensuite sur un support 
sphérique chauffé, qui a été monté provisoirement sur une 
table. Lorsque la superficie eu est garnie de verres, il les re- 
couvre d'une ferrasse; en pressant fortement dessus, les bou- 
lettes de poix se romollissent insensiblement, s'écartent et se 
joignent ensemble, de manière que tous les morceaux de verre 
viennent avec leurs bords en contact avec les parois de la fer- 
rasse. Dans cet état, l'ouvrier trempe le support chargé de verre 
dans l'eau froide et le porte à la machine à dégrossir, de là au 
douci, et finalement au poli, sans desceller les morceaux. 

Le descellement des verres polis se fait à l'eau chaude, dans 
laquelle on plonge les ferrasses. 



Miroirs concaves «le télescopes Foacanlt. — 

Depuis l'invention par M. Foucault des télescopes à miroirs en 
verre argenté, d'un grand diamètre, les fabriques de verre 
pour optique sont souvent appelées à produire de ces glaces 
concaves. Voici les moyens qu'on peut employer pour leur pro- 
duction : 

On souffle une boule en triple épaisseur, on lui donne la 
forme de sphère aplatie en chauffant la paraison devant l'ou- 
vreau et en tournant rapidement la canne autour de son axe; 
ensuite, ou souffle dans un moule à cuvette en bois, de la forme 
voulue, et on en coupe la calotte, que l'on fait ramollir, dans le 
four à étendre, sur une pierre sphérique du rayon désiré. Après, 
on eu dégrossit et polit les deux faces, sur la machine ci-dessus 



316 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



décrite, ou bien à la main, en vérifiant souvent avec le sphéro- 
mètre. 

Dn recuit supplémentaire. — Comme le recuit 
des verres ramollis se fait trop négligemment dans les verreries, 
nous conseillons aux opticiens de faire subir un recuit supplé- 
mentaire à tous les verres qu'ils veulent soumettre au dressage. 
Ce recuit consiste à mettre les verres dans une marmite en cui- 
vre à fond percé, à suspendre celle-ci avec son contenu dans 
une chaudière contenant de l'huile de colza ou de lin, froide ; 
de porter l'huile à l'ébullition, de la laisser refroidir lentement 
et de retirer ensuite les verres. 

Après plusieurs recuits, l'huile de lin sera convertie en vernis, 
ce qui augmente sa valeur, et on la remplace par de la nouvelle 
huile. 

A défaut de cette précaution, les opticiens ont à subir beau- 
coup de casse pendant leur travail ; car il suffit que le sable ou 
l'émeri entame légèrement la surface du verre mal recuit pour 
le faire éclater. 



CHAPITRE XIII. 



• 



DU SOUFFLAGE DES BOUTEILLES ET DE 
DIVERS OBJETS. 



Quoique nous ayons à peu près indiqué les manipulations du 
soufflage, en décrivant le travail du verre à vitres, il nous est 
impossible d'enseigner l'adresse et les tours de main nécessaires 
à l'exécution d'une pièce ; car le soufflage est un art où la dexté- 
rité de la main et les expériences viennent en aide au goût dis- 
tingué d'un artiste, dont la présence se révèle dans les moindres 
détails, surtout lorsqu'il s'agit du soufflage des pièces de luxe, 
telles que bocaux, vases, décorations de table et d'appartement,' 
où l'art industriel doit allier !e bon sens au beau et au confor- 
table. 

Par conséquent, nous nous bornons à décrire le soufflage des 
bouteilles et la confection de quelques autres objets d'un usage 
fréquent, afin de donner une idée de l'adresse que réclame la 
production d'une foule d'objets de luxe et d'usage domestique, 
et dont on ne se doute généralement guère. 

La production de la plupart des vases et des bocaux est basée 
sur le soufflage du verre dans des moules eu fer, en bois, en 
cuivre ou en terre cuite, et auquel on applique , à chaud' du 
verre étiré, filé, comprimé ou moulé préalablement. 

Le soufflage des bouteilles se pratique comme il suit : 

Le gamin cueille, à plusieurs reprises, la quantité de verre, 
nécessaire, en tournant, à chaque cueillage, la canne autour de' 

21 



318 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



son axe et eu la rafraîchissant à l'eau froide, afin de former une 
boule de la masse autour du mors de la canne. 

Après avoir marbré le verre, il souffle et tâche surtout d'ob- 
nir une égale épaisseur de verre autour de l'ouverture de la 
canne. 

Aussitôt que la bulle d'air a obtenu l'extension voulue, l'ou- 
vrier prépare le col de la bouteille, en étranglant tout près du 
mors de la canne sur le bord tranchant du marbre, en attirant 
la canne vers lui. En soufflant de temps à autre dans la canne et 
en marbrant en même temps le verre, tantôt sur le bord, tantôt 
sur le plat du marbre, il tâche d'allonger convenablement la 
paraison. Par ces manipulations, le verre s'est considérablement 
refroidi, et pour pouvoir lui imprimer la forme voulue, le souf- 
fleur lui donne une chaude, en l'introduisant par l'ouvreau dans 
le four, toutefois en assujétissant la canne et en la tournant 
constamment autour de son axe, tantôt de droite à gauche, tan- 
tôt de gauche à droite. 

Après cette chaude, le souffleur s'empare de la canne, la tient 
dans une position verticale, et pour former le fond de la bou- 
teille, il serre doucement la paraison contre le marbre qui se 
trouve à terre, et il souffle dans la canne, jusqu'à ce que le dia- 
mètre de la boule ait atteint presque celui de l'intérieur du 
moule posé à côté du marbre. 11 y introduit la paraison, l'en- 
fonce jusqu'au fond et souffle promptement dans la canne, en 
la tournant et en l'attirant en même temps v-ers lui, afin d'al- 
longer le col de la bouteille, et pour lui communiquer la forme 
conique ; ceci étant fait, il retire la bouteille du moule et ba- 
lance deux fois sa canne ; en même temps que le col s'allonge, 
il se refroidit suffisamment par ce balancement. Le souffleur 
tourne la canne verticalement, de manière que la bouteille vienne 
en haut ; il en rentre le fond au moyen du manche de son fer- 
ret ; par le marbrage de la bouteille, et par le tournage du fond 
contre le ferret, le souffleur redresse en un instant les parties 
difformées par l'enfoncement du fond. 

A l'exception du goulot, la bouteille est finie. Pour former 
celui-ci, le souffleur dépose la bouteille sur le marbre placé de- 
vant l'ouvreau ; il la sépare de la canne, en versant une goutte 
d'eau sur le col de la bouteille, à la longueur déterminée par un 
crochet de mesure, et en frappant légèrement sur la canne. 

Après avoir ainsi séparé la bouteille de la canne, le souffleur 
la retourne sur elle-même, de manière qu'elle présente le fond 
vers lui; immédiatement après, il y pousse le mors de sa canne, 
et le verre qui l'entoure, encore assez chaud, se fixe au fond de 



■■ 



DU SOUFFLAGE DES BOUTEILLES ET DE DIVERS OBJETS. 319 

fa bouteille Aussitôt la canne attachée au fond de la bouteille 
il présente de la main gauche le col à I ouvreau ; il l'y laissé 
aussi longtemps qu'il faut pour l'aire disparaître les vives arêtes • 
de la main droite il cueille un peu de verre à la cordeline le 
laisse egoutter, dans le but d'en former un fil, dont il entouré le 
goulot en roulant la canne, dans une position horizontale trois 
lois autour de son axe ; après avoir rompu le iil d'un cou.) 
sec il chauffe de nouveau le goulot pour faire mieux adhérer 
le bourrelet Ceci étant fait, il aplatit l'embouchure, en y pas- 
sant le plat des ciseaux, et, au moyen de la pointe de cet ou- 
til, en roulant la canne autour de son axe, il égalise l'intérieur ,iu 
goulot alin quil soit bien rond et uni en dedans. Après il remet 
le pontil a son gamin qui dépose la bouteille dans le four à re- 
cuire. 

Pendant que le souffleur finit la bouteille, son gamin prépare 
le verre pour une nouvelle paraison. 

Pour éviter le pontillage, qui laisse toujours des aspérités au 
point de contact, on se sert d'un outil, appelé « sabot » au 
moyen duquel on embrasse la bouteille pour en chauffer le soûlot 
al ouvreau Dans ce cas, le gamin enlève la bouteille au bout 
a une lourche pour l'introduire dans le four à recuire 

On emploie le moule à charnière lorsqu'il s'agit de produire 
des bouteilles d une capacité égale. 

Le mode allemand de soufflage des bouteilles, plus expéditif 
que celui qui est usité en France, consiste à faire succéder sans 
interruption les cueillages, à trancher le verre sur la fourche à 
le rouler dans le bloc, à le piquer et à le souffler dans une 
position verticale, en le posant et en le retirant alternativement 
du marbre, a plusieurs reprises, afin de former le fond et en 
même temps d allonger le col par le propre poids du verre • 
ensuite, a souffler à la grosseur voulue, à laisser couler de l'eaù 
le long de la canne pour refroidir le col, et à finir le soufflVe 
dans trois moules différents que le souffleur a à sa disposition" 
Apres avoir, au sortir du moule, enfoncé le fond de la bouteille 
au moyen du manche de son outil, et après lavoir égalisé, ainsi 
que dégauchi la houteille, le tout sans aucune chaude le 
souffleur continue le reste des manipulations déjà décrites L'a- 
vantage du mode allemand consiste dans l'économie d'une chaude 
et par conséquent de temps. Pour accélérer le travail l'atelier 
se compose maintenant d'un souffleur et de deux gamins 

Le souffleur doit prêter toute son attention à répartir égale- 
ment le verre car les endroits les plus minces ne pourraient 
pas résister a la pression des liquides gazeux. Le bon recuit des 












: 



320 



LE VERRIi.lt DU XIX e SIÈCLE. 



bouteilles est de la plus haute importance, car la perte qu'é- 
prouvent les fabricants de vins de Champagne s'élèveau-delà de 
20 0/0, malgré les précautions qu'ils prennent de soumettre les 
bouteilles à une épreuve dont la pression dépasse 25 atmos- 
phères. Pour éviter les taches métalliques, on doit se servir 
des fours à tambours chauffés au bois (page 181) pendant le 
soufflage, si la braise produit trop de fumée pendant le travail 
(page 221). 

Les timbres, plaques ou écussons que doivent porter les 
bouteilles se produisent comme suit : le souffleur cueille du 
verre à la cordeline, l'applique à l'endroit où le timbre ou l'é- 
cussou doivent se trouver, l'étend convenablement, et y empreint 
le cachet gravé comme il le ferait sur de la cire à cacheter. 

Les inscriptions en relief se produisent dans le moule par la 
pression que produit le soufflage du verre contre les parois 
intérieures gravées. 

Les anses et les autres parties soi liantes des objets en verre sont 
appliquées postérieurement. L'ouvrier l'ait un cueillage convenable; 
il étire et forme le verre, soit en le roulant, soit en le tordant, soit en 
le comprimant avec des pinces, dont il a plusieurs espèces. 
C'est le goût qui guide l'ouvrier dans la confection des objets, 
dont la description la plus minutieuse, tout en fatiguant le 
lecteur, ne lui apprendrait rien. 11 nous suffira de décrire ci-des- 
sous la confection d'un verre à pied pour donner une idée exacte 
de tout le travail qu'ont subi les objets fragiles de nos ménages. 
On peut comparer le travail du verrier à celui du potier, dont 
le tour est remplacé par la canne roulant sur la planchette appe- 
lée « armure », dont la cuisse du souffleur est garnie pendant le 
travail. 

Les cornues à l'usage des fabriques de produits chimiques 
se font de la manière suivante : après avoir préparé deux ou 
plusieurs cueillages, le souffleur marbre le verre dans le bloc et 
y souffle la paraison en tirant la canne fortement à lui pour 
former un loug col ; il donne une chaude, souffle le ballon à la 
grosseur voulue, et, sans que l'embouchure quitte ses lèvres et 
sans que l'injection de l'air soit interrompue, par un mouve- 
ment de balancement, il appuie la canne sur la fourche du po- 
teau, qui a une hauteur telle que la canne embouchée par le 
souffleur forme 45° à 50° d'inclinaison ; il continue de souffler 
dans la canne ainsi assujétie ; à l'endroit où le col n'est pas 
entièrement refroidi, il se produit un coude par le propre poids 
du ballon. 

Les verres à lige se composent de trois parties distinctes, 
savoir : de la coupe, de la tige et du pied. Ces trois parties 



DU SOUFFLAGE DES BOUTEILLES ET DE DIVEKS OBJETS. 321 

son) rapportées, soit du même verre blanc, soit encore de ce 
dernier et d'un ou plusieurs verres de couleur. 

Le souffleur prépare d'abord la coupe ou le calice dans un 
moule du dessin voulu ; à cet effet, il fait le cueillage, marbre 
et pique le verre , le souffle au diamètre voulu ; il le dépose 
dans le moule et le serre contre le fond, eu soufflant avec force, 
jusqu'à ce que lé verre dépasse le bord du moule. Quand cela 
a eu lieu, il enfonce un peu la canne, afin que le col dépasse les 
bords du moule qui laissent une empreinte circulaire dans le 
verre ; après, il réchauffe le sommet du calice. 

Pendant ce temps, le gamin a cueilli à la cordeline du verre 
marbré et allongé par son propre poids à la grosseur voulue 
de la tige à produire. Le souffleur, assis sur son banc, tenaut la 
canne horizontalement dans ses bras coudés, saisit, au moyen 
de pincettes, le verre que lui présente le gamin, et dont le bout 
a été préalablement aplati sur le marbre; il l'applique contre le 
sommet du calice ébauché et encore incandesoent ; le verre y 
adhère instantanément; après, il le coupe à la longueur voulue, 
au moyen de ciseaux, et il roule la canne sur l'armure du ge- 
nou , pendant qu'à l'aide du même outil, il arrondit la tige 
en le serrant contre elle. 

Si la tige doit être façonnée, il lui communique la forme vou- 
lue, soit en la comprimant dans un moule à pince, soit avec ses 
ciseaux à ressort. 

Lorsque la lige doit être creuse, le gamin prépare et présente 
au souffleur un tube au lieu d'un cueillage massif. 

Si la tige massive doit renfermer des bulles d'air en guise de 
perles, ou des médaillons argentés, c'est dans ce moment qu'il 
doit les produire. Pour produire des perles renfermées dans la 
tige, l'ouvrier enfonce dans le verre liquide un fer armé d'au- 
tant de pointes arrondies que la lige doit avoir de perles; après 
avoir retiré le fer, il recouvre d'un peu de verre les trous ainsi 
formés. 

Lorsque les perles doivent se trouver au fond de la coupe, 
le souffleur donne plus d'épaisseur au fond; il y pique les em- 
preintes, les couvre de verre liquide et finit la coupe dans le 
moule; après, il applique la lige au centre. Il lui reste à rapporter 
le pied. Si le pied doit être uni, le gamin prépare une petite 
boule de verre d'une forme convenable; il la présente au souf- 
fleur assis qui met le bout de la tige en contact, avec le sommet 
de la boule, et après avoir séparé la boule du pontil par le 
contact des ciseaux humectés, il présente la canne à l'ouvreau, 
afin d'y fondre les vives arêtes, il passe le plat des ciseaux 






Ji 

i 

■ 









I 



322 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




contre les bonis, en roulant en même temps la canne, et il 
donne au pied la forme voulue, en dégauchissant en même temps 
le verre. 

Il ne lui reste plus qu'à détacher le verre de la canne, à 
couper et à arrondir les bords de la coupe, ce qui s'exécute de 
la manière décrite pour la bouteille, en appliquant un poutil au 
tond du pied, en coupant aux ciseaux la calotte à la hauteur de 
l'empreinte circulaire laissée par les bords du moule, et en 
fondant les bords à l'ouvreau. 

Lorsque la coupe doit avoir une autre forme que celle im- 
primée par le moule, le souffleur l'obtient par diverses compres- 
sions de son outil en fer ou en bois vert, qu'il présente à propos 
aux bords, en roulant la canne. ^ 

Pour produire un pied massif, le gamin presse la quantité 
nécessaire de verre dans un moule que le souffleur applique 
incandescent an bout de la lige. 

Les pieds coniques ou autres filés se confectionnent sur un 
noyau en fer, de la forme désirée, monté au bout de la canne 
ou d'une baguette en fer. A cet effet, l'ouvrier présente le noyau 
avec sa pointe au centre de la tige; le gamin lui met entre les 
mains une cordeline chargée d'un peu de verre liquide; il la 
saisit, la secoue un peu pour produire une larme, et il attache 
celle-ci au bout de la lige; en roulant adroitement la canne 
autour de son axe, il file le verre liquide en spirale autour du 
noyau en 1er, en commençant à la tige et en finissant à la base 
du cône; arrivé au bout, il rompt le fil d'un coup sec, chauffe 
le pied et l'égalise avec un morceau de bois ou avec le plat des 
ciseaux. 

Il y a des verres, dont la tige est creuse, formant la suite de 
la coupe large et plate. Ces tiges se produisent dans le moule. 

Les ornements en relief ou en creux sont également produits 
dans des moules à deux ou plusieurs parties, qui communiquent 
même au verre les formes de la taille à produire, d'où il résulte 
pour cette opération une grande économie de verre et de tail- 
lage. 

Les tubes d'écoulement sont également rapportés aux vases. 
Pour les produire, le souffleur cueille un peu de verre à la cor- 
deline qu'il applique sur le vase incandescent, là où le tube 
devra être adapté ; cette place se ramollit au point qu'en souf- 
flant dans la canne, le vase se perce de l'intérieur vers l'exté- 
rieur , en soulevant d'abord l'endroit où s'est produit le trou. 
Après l'avoir nettoyé et formé à la pointe des ciseaux , l'ouvrier 
y applique le tube préparé par le gamin ; il le courbe, le coupe 



■ 

■ 



DU SOUFFLAGE DES BOLTlilLLES ET DE DIVERS OBJETS. è'2'è 

à la longueur voulue, élargit son orifice et en arrondit les vives 
arêtes , ou bien il forme le trou, en plongeant la pointe dans te 
verre rapporté, en l'agrandissant et eu y appliquant le tube. 

Les moules sont tantôt simples, tantôt de plusieurs pièces à 
charnières. Les moules simples sont ordinairement en fonte, en 
terre cuite ou eu bois ; quelquefois la cuvette en terre est sur- 
montée d'une partie à charnière eu métal. Les moules en bois 
vert et mouillé ont l'avantage de ne pas rayer le verre qu'on y 
souffle, et de ne pas le refroidir si promptement; mais, comme 
ils s'élargissent par la carbonisation, on se sert de moules ju- 
meaux, si l'on a à produire une grande quantité d'objets d'un 
même modèle; dans ce cas, on commence la pièce dans le pre- 
mier pour la finir dans le dernier, qui s'use par conséquent moins 
vite. Lorsqu'on se sert de mouîcs en métal à charnière, on doit 
les chauffer, et les ouvrir seulement au moment où l'on veut y 
introduire la paraison, préalablement soufflée dans un moule en 
bois. 

Pour empêcher les moules en terre de rayer le verre , on les 
saupoudre intérieurement de résine pulvérisée qui, par la com- 
bustion, revêt les parois d'une couche de matière charbonneuse. 
Dans quelques verreries, on revêt l'intérieur des moules en terre 
d'une bouillie de terre crue et de plombagine que l'on met sécher. 

L'essentiel, en préparaut des moules, est de ménager une fuite 
convenable à l'air, qui, s'il restait renfermé, s'opposeraità la pé- 
nétration du verre dans les cavités des parois ; à cet effet , on 
perce le fond de plusieurs trous que l'on pratique là où le verre 
opère en dernier lieu son contact avec les parois du moule quand 
le souffleur souffle la pièce. — Le but principal à atteindre par 
l'emploi des moules est l'uniformité des pièces et l'égalité de 
leur capacité. 

Comme toute espèce de travail en verrerie doit avoir pour but 
principal l'économie du temps, du verre et du combustible, les 
souffleurs dirigent toutes leurs recherches vers l'abréviation des 
diverses manipulations et vers l'emploi utile du verre liquide. 

C'est pour cela qu'ils évitent autant que possible la répéti- 
tion des chaudes ; le coupage aux ciseaux est remplacé par la 
séparation au fer chaud, lorsqu'il y a beaucoup d'objets du mê- 
me diamètre à couper. Par exemple, pour séparer les coupes de 
la canne au moyen d'une goutte d'eau, ou par le contact d'un fer 
froid, on les rogne après le recuit, en les roulant sur un fer in- 
candescent de la courbe conforme à la circonférence du verre à 
rogner, et en touchant d'un doigt mouillé la ligne circulaire 
échauffée. Le bord doit être dressé au tour; de cette manière on 



I 







324 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



évite les pontillages qui absorbent beaucoup de verre et qui 
exigent aussi un travail au tour, dans le but d'égaliser le verre 
au point d'attache. Indépendamment du soufflage du verre dans 
des moules, le coulage des cristaux qui sont pressés ensuite dans 
des moules, a pris, dans les derniers temps, un très grand dé- 
veloppement. Ce perfectionnement du travail du verre à l'aide 
de la presse a été mis en vogue par les cristalleries américaines. 

Fabrication des lobes. — Les tubes en verre, dont 
I emploi est fort étendu, se produisent de la manière suivante : 

On opère à la canne un gros cueillage de \erre, que l'on fait 
passer devant le mors par le marbrage ; on pique et on gonfle 
un peu la boule, que l'on charge d'un second cueillage. 

Après lui avoir donné la forme cylindrique par l'alternement 
du soufflage et du marbrage, et obtenu ainsi une répartition 
parfaite du verre autour du vide intérieur, on aplatit l'extrémité, 
en poussant la paraison verticalement sur le marbre. 

Il faut observer que le diamètre creux du cylindre doit être 
grand et le verre assez refroidi, si l'on veut produire des tubes 
a grande section ; ce diamètre doit, au contraire, être très petit 
et le verre chaud, si l'on veut produire des tubes étroits. 

Pour faire l'étirage, le gamin présente au bout aplati de la 
paraison un pontil chargé d'un cueillage de verre marbré et 
aplati au bout; à cet effet, il pose le pontil verticalement à terre, le 
verre en l'air ; le souffleur y pose verticalement sa paraison, et 
aussitôt l'union opérée, ils donnent à la canne et au pontil une si- 
tuation horizontale, et en s'éloignant l'un de l'autre à pas égaux, 
ils allongent uniformément le cylindre, et le tube se forme. 

Lorsque le tube est arrivé à l'épaisseur voulue, et que le verre 
est encore trop chaud pour pouvoir conserver sa forme cylin- 
drique, plusieurs ouvriers le refroidissent en agitant dessus leurs 
chapeaux. On cesse le tirage et on dépose ensemble les outils et 
le tube sur les gîles. 

Ces gites consistent en plusieurs morceaux de bois, d'égale 
hauteur, que l'on a posés parallèlement, de distance en distance, 
sur le pavé de la halle. H est essentiel que les crêtes de ces 
bois tombent dans le même plan. 

Aussitôt que les tubes sont refroidis , on les coupe à la lon- 
gueur voulue au moyen d'un silex ou d'un diamant. 

Les tubes de manomètres, pour mieux résister, doivent être 
minces en verre et bien recuits. Les compositions contenant un 
cinquième dépotasse sur quatre cinquièmes de soude conviennent 
le mieux à cet usage. 



L 



DU SOUFFLAGE DES BOUTEILLES ET DE DIVERS OBJETS. 325 

Quoiqu'on recuise ordinairement avec assez de soin les tubes 
de manomètres, ils ne résistent pas toujours. On augmentesin- 
gulièrement l'élasticité et la solidité du verre par l'immersion 
dans l'huile de lin, que l'on porte à l'ébullition et qu'on laisse 
refroidir ; les tubes soumis à ce traitement soutiennent une très 
haute pression atmosphérique, et leur dilatation primitive se 
réduit de moitié. Lorsqu'on veut nettoyer les tubes de manomè- 
tres, il faut les laver à l'acide et à l'eau sans les frotter avec des 
poudres, autrement on les ferait éclater infailliblement. 

Ce mode de recuit convient aussi aux autres ustensiles d'un 
usage domestique ou de laboratoires, car ce procédé supplée à 
un recuit insuffisant, qui se reconnaît malheureusement quand il 
est trop tard, c'est-à-dire quand la pièce est cassée (page 316). 
Les verres de montres sout faits ou de cristal ou d'un verre 
blanc à base de soude ou de potasse composée à la craie. 

On les fabrique de plusieurs manières : tantôt on les découpe 
dans une calotte sphérique, provenant d'une grosse boule, au 
moyen d'un diamant , d'un fer incandescent ou de fusin pré- 
paré, que l'on promène lentement autour d'un modèle, et en hu- 
mectant légèrement le cercle échauffé ; tantôt on souffle dans 
un moule à fond plat et à rebords arrondis des petites 
paraisons , dont on fait tomber le fond au moyen d'un lîl de 
lailou froid ou humecté, que l'on serre autour du verre tandis 
qu'il est encore chaud. D'autres fabricants ramollissent dans des 
capsules en terre des morceaux de verre blanc découpés en rond, 
en les déposant dans un four à ramollir. 

Après avoir taillé au tour les rebords des verres de montre, 
on les livre au commerce. 



m 

1 

1 ' 



CHAPITRE XIV. 



DU COUPAGE ET DE L EMBALLAGE DU VERRE. 



Dans la plupart des verreries on produit sur commandes ; 
cependant il y a des modèles ou des dimensions plus courantes 
les unes que les autres, et quand les commandes sont épuisées, 
on est forcé de faire continuer la fabrication, qui s'occupe alors 
d'objets ou de feuilles de verre de dimensions d'un débit facile. 

Les mesures de ce genre sont pour le verre à vitres , en 
France, savoir : -69-54, 75-51, 81-48, 84-45, 90-42, 96-39, 
102-36, 108-33, 114-30 centimètres. 

Le coupeur de verre fait ordinairement un triage superâciel, 
tout en équarrissant ou en coupant les feuilles de verre en un 
ou plusieurs morceaux, suivant la nature et le nombre des 
défauts qu'il découvre dans le verre. 

Le découpage du verre se fait au diamant, sur une grande 
table en bois, bien dressée, sur laquelle sont tracées des lignes 
verticales et horizontales, formant par leurs points d'intersection 
de petits carrés d'un pouce ou d'un centimètre, suivant les pays 
auxquels le verre est destiné. 

Aux quatre bords de la table, chaque division est désignée 
par un chiffre imprimé dans le bois, atiu que le coupeur puisse 
trouver instantanément la hauteur et la largeur voulues. 

En France, la table est tracée en centimètres carrés ; eu An- 
gleterre, eu Belgique et en Allemagne, la division est en pouces 
carrés de ces pays. 

Quant à l'emballage et à la veute, chaque pays a ses usages : 
dans les uns, le prix est établi par feuille ; dans les autres, par 



^m 



DU COUPAGE ET DE l'emDALLA(JE DU VERRE. 



327 



100 pieds carrés ou par caisse de 60, 90 et 120 feuilles, et 
alors le prix se fixe suivant la hauteur et la largeur réunies de 
la feuille. 

En Autriche les tarifs sont basés par soixantaine (Schock) et 
par lien (Bund). Un lien peut se composer d'une à 40 feuilles 
suivant leurs dimensions, et le tarif indique le coût d'un lien. Le 
tableau suivant fait connaître le nombre de feuilles qu'on donne 
pour un lien de chacune des dimensions suivantes en pouces 
d Autriche. 



1 



. 



ai* 



2: 



1 

2 

3 

4 

5 

6 

7 

8 

9 

10 

11 

12 

14 

16 

18 

20 

24 

30 

40 



MESURES 



ORDINAIRES 



36 i 

31 | 
30 4 

28 
2G | 
24 i 
22 i 

20 î 

19Î 

191 

18i 

17 f 

16 

13 

14 

13 

12 

12 

10 



28 
24 f 
22 | 
21i 
20 
19 

17! 
15 f 
13 1 
141 
14 
13 i 
■12 1 
H i 
10 f 
10 

ȕ 

81 
7! 



HAUTES. 



38 1- 
34i — 
31{- 

30 1- 

28 — 
26 1- 

24 !- 
22 | — 

21 f- 
20 | — 
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10 f 
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LONGUES. 



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34 1 
32 1 
30 1 
28 
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10 
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71 
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5 



CARREES 



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30i. 
28 

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10! 

10 



La table à couper le verre à boudiné est divisée de la 
manière suivante : au milieu de la table à couper, ayant 2"', 00 
de longueur et autant de largeur, on fait un trou de m ,20 de 






328 



LE VERHILR DU XIX e SIECLE. 



diamètre, pour recevoir le bouton du centre du disque de verre. 
Du centre de ce trou on trace une ligne verticale et une autre 
horizontale , l'une et l'autre parallèles aux bords respectifs 
de la table. Ces lignes sont divisées en pouces, partant du 
centre ; ensuite on trace du centre des cercles concentriques aux 
rayons de 20, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32 
pouces; on trace 'en outre des lignes parallèles aux deux lignes 
principales du centre, formant tangentes à ces cercles, mais 
s'arrètant dans la périphérie du plus grand cercle. Indépen- 
damment de ces tracés, on fait ceux des feuilles du milieu, 
comme l'indiquent les deux figures suivantes, qui représentent 
les manières usitées de découper le verre à boudiné. 






Les condition? de vente varient suivant les usines ; les unes 
vendent le verre à vitres équarri, coupé exactement aux me- 
sures ; les autres n'équarissent pas le verre, ou bien elles ac- 
cordent un excédant d'un ou de plusieurs pouces par feuille. 

Ordinairement un coupeur de verre suffit pour débiter la 
production d'un four. 

Dans les usines de Bohème, le souffleur est obligé de fournir 
son produit emballé, c'est-à-dire que chacun est tenu d'étendre, 
de couper et d'emballer le verre qu'il a soufflé. 

Il est aisé de comprendre que, par ce mode de travail, on ne 
peut pas atteindre une aussi grande production pour les mêmes 
frais généraux, ni une aussi grande perfection dans les produits, 
qu'en subdivisant le travail , et qu'en donnant à chaque ouvrier 
sa spécialité. 

Le diamant brut cristallisé sert communément à couper le 
verre; la grosseur la plus convenable est celle de 8 à 10 grains 
au carat; les cristaux à vives arêtes sont les plus recherchés. 

Le coupeur enchâsse le grain de diamant dans une tige 
ayant à son bout inférieur un tube creux, garni d'un alliage 



DU COUPAGE ET DE L EMBALLAGE DU VERRE. 



329 



très fusible, composé de trois parties d'étain, de six de plomb 
et de quatre parties de bismuth. Cet alliage est fusible à la 
flamme d'une lampe. Aussitôt que le métal entre en fusion, le 
coupeur y dépose le grain de diamant ; il le tourne dansl ce 
bain au moyen d'une pointe en fer, jusqu'à ce qu'une des pointes 
du diamant vienne en l'air; aussitôt il retire le tube de la flamme; 
l'alliage refroidit et durcii , et le grain se trouve fixé dans la 
tige. Il égalise ensuite l'alliage autour du diamant au moyen de 
la même pointe de fer, chauffée à la flamme de la lampe, qu'il 
passe sur les aspérités de la soudure. Après avoir cherché le 
bon tranchant par des essais faits sur un morceau de verre, le 
coupeur passe le tube dans le rabot. 

Quand la pointe du diamant a perdu son tranchant, le cou- 
peur chauffe un instant le tube dans la flamme de la lampe pour 
liquéfier l'alliage, et il fait saillir une nouvelle pointe du grain 
de la manière indiquée. Comme le grain est spécifiquement plus 
léger que l'alliage en fusion, il flotte à la surface, et lorsqu'il 
est d'une forme irrégulière, le centre de gravité du diamant 
contrarie souvent le tournage convenable, de manière que l'ou- 
vrier perd quelquefois beaucoup de temps avant d'arriver à 
faire saillir la pointe qu'il désire. 

Pour parer à cet inconvénient, nous décrirons ci-dessous un 
porte-diamant, fort en usage dans les verreries de Bohème, 
qui permet d'enchâsser le grain en quelques instants. 




Un petit tube de fer b, rétréci en bas de manière à ne laisser 
qu'une ouverture étroite, se visse à la tige c, qui entre dans 
l'intérieur du tube, et qui est attachée au bout d'un manche 
plat en bois. Pour monter un grain de diamant, on le jette dans 
le tube, que l'on tient verticalement entre les doigts de la main 
gauche, l'ouverture rétrécie en bas. On frappe avec l'index de la 
main droite contre le tube , jusqu'à ce qu'une pointe du dia- 
mant sorte. On passe dans le tube, sur le grain de diamant, un petit 
plomb de chasse, sur lequel on visse la tige qui fera pression 






330 






LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



sur le plomb et celui-ci sur le diamant. Après avoir cherché le 
tranchant, on tourne le manche plat dans la direction de la 
coupe Pour couper du verre, l'ouvrier saisit la partie plate du 
manche entre 1 index et le médium plies de la main droite et en 

deraS»? P ° UCe C ° Dtre k bUS6Ue " CeUe monture n ' exi § e P as 
Les diamants destinés à couper les glaces sont d'un çrainplus 
gros ; on garnit la monture d'un grand rabot, et on diriee le 
tranchant de manière que la partie antérieure du rabot appuie 
et glisse sur la glace, afin qu'il serve de guide en même temps 
que la règle. r 

Le bon tranchant du diamant ne laisse presque pas de traces 
sur le verre, qu'il fend sans produire aucun bruit 

Les vitriers se servent rarement de grains cristallisés , mais 
le plus souvent ces grains sont des débris de diamants fendus 
Les monteurs de diamant rachètent les diamants usés par le 
coupeur pour les fendre et en remonter les débris. Les grains 
se fendent aisément en deux, en les posant séparément entre les 
tranchants dune paire de tenailles, enveloppées d'un petit linte, 
le tout plonge dans un bassin d'eau, et en serrant fortement les 
branches entre la main. 

feuflL Vi tondes ™ * Sm ^ ^^^ Suivant P 0Ur C0U P er des 

Sur une table ordinaire est monté un plateau rond en bois 
tournant horizontalement sur un pivot fixé dans la table. En dehors 
de ce p ateau mobile, il y a deux montants en bois fixes, reliés 
ensemble a leurs sommets par une règle horizontale en fer 
distante du plateau de m ,10. 

Un porte-diamant est fixé à cette règle, de manière qu'il 
puisse glisser sur elle depuis le centre jusque contre un des 
montants, et une vis de pression permet de le fixer à une dis- 
tance quelconque du centre. 

Pour se servir de cet appareil, on pose la feuille de verre sur 
le plateau et on met le diamant en contact avec le verre en pres- 
sant légèrement sur la tige ; lorsqu'on tourne le plateau sous 
le tranchant, il est évident que le verre est coupé en rond 

Lorsqu on veut couper des ellipses, on peut modifier le piateau 
mobile comme suit : 

Au lieu de monter le plateau mobile sur un seul pivot fixé 
dans la table, on applique à la surface inférieure de ce plateau 
mobile deux pivots ronds tournant sur eux-mêmes dans leurs 
trous respectifs, et dont les bouts opposés sont à queue d'hi- 
rondelle, glissant dans deux coulisses en fer qui se croisent en an- 



DU COUPAGE ET DE L'EMBALLAGE DU VER.B.E. 331 

gle droit et qui se trouvent dans le même plan. Ces coulisses 
sont entaillées dans un support en fer, qui lui-même est fixé au 
centre de la table. 

Le diamant est disposé de la même manière que dans l'appa- 
reil précédent. En l'appuyant légèrement sur la feuille de verre 
déposée sur le plateau, et en tournant celui-ci autour de ces 
centres variant à tout instant, le tracé qui résultera sur le verre 
sera une ellipse parfaite, dont la grandeur de la périphérie sera 
déterminée par 1 eloiguement du diamant à l'égard du centre du 
plateau. 

Il arrive souvent que le diamant ne suffit pas pour découper 
le verre suivant un modèle donné ; dans ce cas, on a recours au 
fer incandescent, et quelquefois au rognage au grésoir. Avant 
que l'usage du diamant ne fût connu , on coupait le verre en 
employant ces deux procédés. 

Pour couper du verre recuit au moyen d'un fer incandescent, 
on fait au bord une entaille avec une lime triangulaire ; on pose 
tout près de l'entaille le bout d'un fer incandescent, et il se pro- 
duit aussitôt une petite fente qui suit exactement la direction 
des parties échauffées du verre. Comme le fer doit être réchauffé 
trop souvent, on se sert avec plus de succès d'une mince ba- 
guette, formée de la pâte suivante : on ajoute à une dissolution 
de deux parties de gomme adragante et 12 d'eau bouillante une 
autre de cinq parties de gomme arabique dans huit parties d'eau; 
on y ajoute une dissolution d'une partie de storax calamité 
dans trois parties et demie d'alcool de 0,88 poids spécifique, 
et finalement on y verse la quatrième dissolution d'uue partie 
de benjoin dans deux parties d'alcool. On verse le tout dans un 
mortier, on ajoute douze à seize parties de charbon de hêtre 
pilé et tamisé fin, et on en forme une pâte compacte. 

Ce charbon a l'avantage de brûler lentement et de concentrer 
la chaleur au bout de la baguette, lorsqu'on souille dessus. Au 
moyen de ce charbon, on peut découper des bouteilles ou des 
verres en spirale. 

Le fusin trempé dans l'azotate de plomb, ou bien des 
baguettes minces de bois blanc, qu'on a l'ail bouillir dans 
de l'eau contenant en dissolution du salpêtre, remplissent le 
même but. 

Le rognage au grésoir consiste à introduire le bord de la 
feuille de verre dans une petite entaille pratiquée dans une lame 
d'acier ; en forçant légèrement la lame, on produit de petits 
éclats de verre, et par la répétition de ces mouvements, on en- 
lève de petites parcelles du verre. 



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332 



LE VERRIER DU XIX* SIÈCLE. 



Le rognage, soit au grésoir, soit aux ciseaux, se fait 
avec plus de sûreté lorsqu'on plonge le verre et l'outil entre 
deux eaux d'une cuvette pendant l'opération du rognage ; l'eau 
environnant le verre empêche les fortes vibrations de se pro- 
duire et de le rompre. 

Lorsqu'on doit former des découpures à angles vifs, on perce 
d'abord, dans chaque angle, un petit trou, et l'on réunit ces trous 
par des traits de diamants. 

Le perçage des trous s'opère comme suit : on applique une 
goutte d'escence de térébenthine sur le verre où Ton doit faire 
le trou. Après avoir couché la feuille sur un carton uni et mou, 
on pose dessus verticalement la pointe d'un burin carré de gra- 
veur sur métaux, trempé dur ; la pointe est formée par la cou- 
pure eu sifflet, suivant la diagonale ; en tournant et en le pres- 
sant légèrement sur le verre, le trou se produit promptement ; 
car aussitôt que la surface du verre a été entamée, l'acier émiette 
le verre, et l'essence, que l'on remplace souvent, empêche ré- 
chauffement occasionné par le frottement. 

Pour donner plus de résistance au verre à vitres posé , on 
garnit la feuillure du châssis de bandes de caoutchouc. On met 
dessus le carreau de verre, et l'on mastique de la manière accou- 
tumée. 

L'interposition du caoutchouc entre le verre et le bois l'em- 
pêche de casser, lorsqu'il est exposé à la grêle et aux commo- 
tions produites par des coups de canon. 

Pour empêcher les verres de lampes de casser, on fait bien de 
les mettre dans de l'eau froide, que l'on porte à l'ébullition,puis 
qu'on laisse refroidir ; ensuite on les enveloppe d'un mortier d'ar- 
gile d'une certaine consistance, sans être trop humide ; après les 
avoir roulés dans de la sciure de bois, on en dénude une ligne 
droite, allant d'un bout à l'autre, là où l'on veut pratiquer la 
fente. 

Ainsi préparés, on les dépose sur un chevalet et on produit 
dans chaque verre une fente, en passant un fer incandescent sur 
la partie nue et en touchant d'un doigt humecté le verre sur- 
chauffé. 

Nous revenons à l'emballage du verre à vitres. 

L'emballeur choisit une caisse de la dimension voulue, et 
l'incline légèrement ; après avoir jeté au fond un peu de paille 
et déposé en travers de l'ouverture une poignée de paille pei- 
gnée, il saisit une pile de six feuilles de verre, séparées entre 
elles par quelques brins de regain, et la fait glisser ensuite dans 



■ I 



DU COUPAGE ET DE l/EMBALLAGE DU VERRE. 



333 



lit caisse. Le verre entraine la paille et la plie de manière que 
les bouts sortent verticalement de la caisse ; après avoir posé 
une seconde pile de six feuilles daus la caisse, il prépare une 
nouvelle poignée de paille en travers de l'ouverture et pose des- 
sus la troisième pile de verre ; il continue ainsi jusqu'à ce que 
la caisse soit remplie. Ceci étant fait, l'emballeur glisse le verre 
d'un côté au moyen d'une spatule en bois; il introduit des tam- 
pons de paille dans le vide ainsi produit, en les bourrant modé- 
rément. Après, il pousse le verrevers les tampons, pourproduire 
un vide à la tète opposée de la caisse, qu'il bourre avec plus de 
force; eusuite il replie en travers tout les bouts de paille, il pose 
dessus deux tampons de paille pour retenir les feuilles, et il 
ferme la caisse au moyen du couvercle. 

Le transport des caisses doit se faire toujours de champ ; il 
résulterait infailliblement de la casse si l'on coucbait les caisses 
a plal. 

L'emballage des glaces exige beaucoup plus de précautions 
que celui du verre à vitres, car le moindre frottement d'un 
corps dur laisserait des égratignures sur les surfaces polies. 

On emploie, par conséquent, des caisses très solides et par- 
faitement closes ; chaque feuille est enveloppée de papier de 
soie, et séparée par des bandes d'un feutre mou, que l'on fabri- 
que pour cet usage dans les manufactures de glaces. 

Ces feuilles de verre sont, en outre, arrêtées par des liteaux 
en bois, vissés contre les parois ou contre le fond de la caisse; 
enfin, l'emballage doit être tellement solide et soigné, que là 
chute d'une caisse ne produise point de vibration nuisible sur 
les glaces. 

L'emballage de la gobleterie est beaucoup plus compliqué, 
puisqu'il varie suivant la diversité de forme des objets. 

Les pièces communes sont reliées ensemble par une tresse 
de paille ou de foin, et chargées dans de grands paniers ou sur 
des chariots à échelles. 

Les pièces fines ou taillées sont enveloppées de papier de 
soie et emballées dans du foin. 

Lorsque le transport du verre de gobleterie se fait en grand, 
soit par bateaux, soit par les chemins de fer, on emploie de' 
grands paniers à claire-voie ou formés de claies en osier ou 
en paille, de la contenance de plusieurs quintaux et d'une forme 
convenable qui permet d'en charger alusieurs sur un wagon 
ou de les déposer dans les bateaux; dtf cette manière, le char- 
gement et le déchargement de ces colis volumineux, au moyen 

22 






334 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



du treuil ou de la grue, sont très expéditifs, de sorte qu'arrivés 
en gare ou au port, on peut les charger sur des voitures et les 
conduire à domicile. On évite ainsi non-seulement de la casse , 
mais on économise beaucoup de temps et d'argent, et les colis 
vides peuvent servir plusieurs fois. 



CHAPITRE XV. 



DE LA VERROTERIE 






■ 
■ 



I 



àous ce titre nous comprendrons tous les petits objets de 
luxe en verre blanc ou de couleur, dont la fabrication , pour 
quelques-uns, forme à elle seule plusieurs brandies très impor- 
tantes de la verrerie, et dont nous allons donner la description 

La fabrication des grains remonte à la plus haute antiquité' 
ce quont prouvé les découvertes de colliers et d'ornements 
extraits des tombeaux des peuples anciens , des momies d'E- 
gypte, etc. 

Cette industrie importante a été implantée en Europe par les 
Vénitiens, qui 1 ont exploitée longtemps exclusivement, d'abord 
a Venise même, ensuite dans l'ile de Murano. 

Les grains sont ou sphériques ou à facettes en verre de dif- 
férentes couleur et grosseur, et servent à confectionner des 
colliers, des chapelets et divers ouvrages de dames 

Leur fabrication consiste dans l'étirage de tubes cylindriques 
ou prismatiques de verre blanc ou de verre de couleur à la 
grosseur voulue, dans le coupage en petits morceaux,' dans 
I arrondissage des vives arêtes et dans l'enfilage 

L'étirage des tubes s'obtient devant la lampe d'émailleur ou 
bien dans un petit réchaud en terre plastique cuite, alimenté au 
coke ou au charbon de bois. Ce réchaud est surmonté d'un cou- 
vercle en forme de dôme à cheminée, ayant, latéralement, deux 
ouvertures tubulaires, en regard l'une de l'autre, qui permettent 
dy introduire horizontalement un tube de verre que l'on veut 
ramollir partiellement à la chaleur du réchaud. Dans la devan- 




330 



LE VERRIER DU XIX e SIECLE. 



lure du dôme il y a un regard servant à observer le degré du 
ramollissement du verre. 






A 










S* 


i — i 


\ . 


1 



On peut opérer l'étirage à la main ou bien se servir du banc 
à étirer suivant, qui fournit le moyen infaillible de produire des 
lubes de thermomètres et de baromètres parfaitement calibrés. 

On introduit un tube de verre dans les ouvertures tubulaires 
du réchaud, de manière que le bout sortant puisse être saisi 
par une pince qui est portée par un petit chariot roulant 
sur deux rails parallèles, lesquels sont fixés sur un banc à étirer 
à plan incliné. Ce chariot est mu par une chaîne sans fin Galle ou 
Vaucanson, passant sur deux rouleaux, dont l'un est mu par 
une manivelle. La pince se présente ouverte tout près du ré- 
chaud, et elle se ferme immédiatement, lorsqu'elle est forcée 
par la chaîne de s'en éloigner. 

La partie du tube exposée à la chaleur concentrée sous le 
dôme, se ramollit promptement ; c'est le moment que l'ouvrier 
attend pour éloigner la pince du réchaud, en tournant la mani- 
velle d une main, par un mouvement très régulier, tandis que, 
de l'autre main il avance insensiblement dans le réchaud le 
tube à étirer, afin de fournir incessamment de la nouvelle ma- 
tière, à mesure que le chariot s'éloigne. 

Toute l'attention doit se porter vers le ramollissement à point 
de la matière et le règlement de la vitesse de la traction, sui- 
vant le degré du ramollissement du verre, que l'on peut appré- 
cier en jetant un coup d'œil par l'ouverture qui se trouve dans 
la face du dôme. 






1 



DE LA VERROTERIE. 



337 



Aussitôt que la pince est arrivée au bout de la table à étirer, 
le chariot s'échappe de la chaîne et revient promplement, par 
son propre poids, à son point de départ, pour ressaisir le bout 
du tube ; aussitôt que le chariot estisur le point d'échapper, 
un fil de laiton, tendu sur le banc, agit sur un petit levier qui 
humecte le bout du tube, à la sortie du réchaud , eu même 
temps que la pince lâche l'autre bout. Ce tube tombe dans un 
chenal en bois, au moment que le chariot exécute sa course 
descendante. 

Après avoir calibré, assorti par grosseur et coupé les tubes à 
longueur d'un mètre, on les livre au menu 

Coupas;*». — A cet effet, l'ouvrier coupeur présente les 
bouts d un faisceau de tubes, couchés dans un chenal en bois, 
sous une cisaille ou sur une tranche en acier ; il fait saillir les 
bouts d'un à 2 millimètres au-delà de la mâchoire inférieure, 
et il les coupe. La longueur des bouts est déterminée par l'in- 
dex de la main de l'ouvrier, comme cela se pralique en débitant 
les spirales élastiques destinées aux épingles à tètes rapportées. 

Ces bouts tombent dans une boite; après avoir été passés au 
crible, ils subissent 

I/arrondissagre. — Cette opération a pour objet de 
faire disparaître les vives arêtes par un ramollissement partiel. 

Comme il importe beaucoup de ne pas obstruer les grains, 
on est obligé de les remplir d'un corps en poudre qui, logé 
intérieurement, empêche les orifices de se fermer par le ramol- 
lissement du verre. Dans ce but, on jette les bouts coupés dans 
une boîte contenant un mélange de sable et de cendres ; en les 
remuant pendant quelque temps, la poudre se loge dans l'inté- 
rieur de chaque petit tube et en empêche le rétrécissement. Ainsi 
préparés, on les jette dans une marmite en fer , chauffée au 
rouge brun; en remuant ces débris tubulaires assez longtemps, 
chacun vient plusieurs fois en coutact avec les parois incandes- 
centes, d'où il résulte que les bords tranchants et les vives 
arêtes entrent dans un commencement de fusion, et qu'ils 
finissent par s'arrondir. 

On peut remplacer la marmite en fonte par une boule creuse 
en fer, montée sur arbre semblable au tambour servant à la 
torréfaction du café. 

L'ouvrier juge si l'opération a été suffisamment prolongée, et 
lorsque l'effet désiré a été obtenu, il répand les grains sur 
une plaque en fer pour qu'ils refroidissent, et après on procède à 



I 



I 



338 



LE VERRIER DU XIX e SIECLE. 




I. enfilage des grains. — Après le refroidissement, 
on crible les grains : on les vanne et on les secoue pour en faire 
sortir le sable ; on les lave et on les sèche ensuite. Des femmes 
ou des enfants remplissent une cuvette de grains, qu'ils dépo- 
sent sur leurs genoux. Bn piquant au hasard dedans, au moyen 
d'une fine aiguille enfilée d'un fil de soie ou d'aloës, celle-ci se 
charge, à chaque coup, de plusieurs grains, qu'ils passent de 
l'aiguille sur le fil, et dont ils réunissent 144 chapelets pour for- 
mer la grosse. 

La coloration des grains en nuances tendres , que l'on ne 
saurait produire par la fusion du verre en masse, sans qu'elles 
ne soient détruites par la haute température, s'obtient par des 
couleurs vitrifiables. 

A cet effet, on emploie des tubes en émail blanc, ou en verre 
blanc opaque ; après les avoir coupés, tamisés et arrondis, avant 
de les verser sur la plaque à refroidir, on les saupoudre uneou 
plusieurs fois, dans le tambour, de couleur vitrifiable en poudre 
impalpable et rendue tellement fusible par le borax qu'elle ad- 
hère immédiatement à la surface des grains en état de ramol- 
lissement, qu'elle fond et les recouvre d'une couche de couleur 
vitrifiée, pendant qu'on tient les grains en mouvement ; quand le 
résultat désiré a été obtenu, on les met refroidir sur la plaque. 

Les grains à facéties s'obtiennent au moyen de tubes pris- 
matiques, ou par la taille des tubes ou des grains. 

On obtient des tubes à facettes en pressant la paraison avant 
son étirage dans un moule, ou bien le souffleur la façonne sur 
l'armure du genou, par la compression partielle, au moyen des 
ciseaux. En étirant un gros tube en un mince, chaque partie du 
nouveau tube conservera les facettes qu'on aura imprimées au 
tube primitif. 

Au moyen de la taille, on obtient des facettes, en fixant avec 
de la poix, sur une planchette, parallèlement et se joignant, 
plusieurs tubes ronds, que l'on traite, tous ensemble, au tour, 
ou bien que l'on passe, l'un après l'autre, dans la rainure d'un 
support fixe. 

Les gros grains de collier ou de chapelet se produisent de 
la manière suivante : l'ouvrier, assis devant un petit creuset 
rempli de verre liquide, déposé sur un réchaud, y plonge adroi- 
tement le bout d'un fil de fer, humecté ou ciré ; il en enlèveuue 
goutte de verre, tourne le fit rapidement autour de son axe et 
laisse tomber la goutte, ainsi transformée en bague, dans un 
réservoir à refroidir. Par le mouvement rapide de rotation, la 
goutte s'enroule autour du fil de fer et, en se refroidissant promp- 



DE LA VERROTERIE. 



339 



temeut, elle conserve le trou qui a été formé ainsi par le fi! de 
fer, qui tient lieu d'un mandrin. 

Les boulons sphériques à œillet se font à peu près de la 
même manière : l'ouvrier saisit l'œillet au moyen d'une pince, 
le plonge, chauffé, dans le verre liquide, enlève une goutte as- 
sez grosse, l'agite rapidement par un mouvement de rotation 
dans l'air, et la laisse tomber dans le réservoir. 

Pour leur donner une forme quelconque ou pour les façonner, 
on coule du verre dans un moule semblable à un fer à gaufre , 
composé de deux mâchoires dans lesquelles sont gravées les 
formes des boutons , soit avec trous , tels que les boutons de 
chemises, ou à œillets, tels que les boutons de guêtres , de gi- 
lets et autres. 

Les trous sont produits par autant de chevilles de fer fixées 
dans une des mâchoires, que chaque bouton doit avoir de trous. 
Lorsque le bouton doit avoir un œillet fixe, on eu plante dans 
une des mâchoires autant que le moule contient de boutons. 

Les boutons à œillets moulés perdent leur lustre par le mou- 
lage ; on le leur rend par un ramollissement ; à cet effet, on 
plante les œillets dans une plaque de pâte d'argile , posée sur 
une plaque enfer, et on les dépose dans un four à ramollir, 
chauffé à la température du rouge brun , où la surface entre 
dans un commencement de fusion. 

Pour empêcher les trous de couper le fil, on est obligé de 
les évaser avec la pointe d'un diamant brut monté sur un petit 
tour. 

Fabrication des baguettes pour émail leur*» 
et pour les verres filigranes, façon Venise. 

— Les baguettes pour émailleurs se produisent à peu près de 
la même manière que les tubes ; au lieu d'étirer un cylindre 
creux, on traite un cylindre plein, bien marbré, comme il a été 
expliqué à la page o34. 

Celles qui doivent servir à la fabrication des verres façon Ve- 
nise ne diffèrent des précédentes baguettes que par la variété 
des couleurs et des dessins ; ce que l'on obtient par un premier 
cueillage sur le pot de verre de couleur transparent ou opaque, 
marbré , et par un second cueillage sur le pot de verre blanc 
transparent également marbré, avant d'en entreprendre l'étirage 
de la manière décrite. 

La production des verres filigranes exige une grande variété 
de nuances et de dessins renfermés dans les baguettes. 

Les unes sont en couleurs transparentes ou opaques unies; 






340 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



(1 autres renferment , dans le verre transparent cylindrique, des 
spirales simplesou doubles en deux différentes couleurs, outriples, 
les spirales ayant tantôt le même pas, tantôt des pas gauche et 
droit s'entrelaçant; ou bien les baguettes renferment des filets de 
couleurs en zigzag ou quadrillés, ou des grains de chapelets, etc. 

tn employant à la confection des baguettes plusieurs baguet- 
tes de couleurs diverses, et enleur donnant à l'intérieur des des- 
sins différents,Jon comprend que l'on peut varier à l'infini leurs 
dispositions réciproques. 

Les dessins renfermés dans l'intérieur des baguettes se pro- 
duisent à peu près de la même manière que les lames d'acier 
servant à la fabrication des canons rubanés ou damassés. 

Nous allons donner la description de quelques dessins au 
moyeu desquels on pourra en combiner une multitude d'autres. 
• On se sert d'un moule en terre ou en métal , au fond duquel 
on met de la pâte d'argile ; on range avec soin contre les parois, 
verticalement, des baguettes de verre, en alternant régulière- 
ment les opaques ou les colorées avec les transparentes, dont 
on enfonce les bouts dans la pâte. Après avoir chauffé le moule 
pour sécher la pâte, le souffleur y introduit un cueillage de verre 
blanc, qu'il gonfle dans le moule ; lorsqu'il le retire, toutes les 
baguettes adhèrent à la paraison. il en forme un objet quelcon- 
que de la manière accoutumée, ou bien il étire en tubes droits. 

1. Si pendant l'étirage on tord la canne en maintenant l'autre 
bout fixe, on obtient des baguettes tordues à pas plus ou moins 
rapprochés, suivant que la torsion a été exécutée plus ou moins 
vite. 

2. Lorsqu'on plante verticalement contre les parois du moule 
trois ou un plus grand nombre de baguettes de couleur, séparées 
entre elles par des baguettes transparentes, et autant vis-à-vis, 
ageucées exactement comme les premières, en garnissant le reste 
des parois nues de baguettes transparentes et en les enlevant 
par uue paraison soufflée dans le moule chauffé , en tordant 
pendant l'étirage, on obtient des baguettes quadrillées. 

3. Lorsqu'on dispose verticalement une baguette contre la 
paroi sans lui donner un vis-à-vis, en tordant pendant l'étirage, 
on obtient une baguette à une spirale ; elle est double ou triple, 
quand on dépose deux ou trois baguettes de couleur d'un 
côté du moule, et séparées entre elles par des baguettes trans- 
parentes. 

4. Lorsqu'on aplatit les baguettes obtenues par les procédés 
1 et 3, on obtient des réseaux ou des quadrilles plus ou moins 
compliqués. 



DE LA VERROTERIE. 



341 



5. Pour les avoir ronds extérieurement, on est obligé de 
charger chaque côté du cylindre aplati de verre liquide marbré, 
que l'on étire après. 

6. On produit des grains de chapelets en introduisant dans une 
paraison cylindrique, ouverte en bas et ayant été aplatie, plusieurs 
baguettes simples, alternées de baguettes blanches ; en compri- 
mant le cylindre davantage jusqu'à ce que ses parois se marient 
avec les baguettes introduites, en chargeant les deux faces de 
verre blanc bien marbré, et en tordant la baguette pendant l'é- 
tirage, la bande de couleur renfermée se présentera tantôt à 
plat, tantôt sur champ, ce qui imitera des grains. 

7. Lorsqu'on veut produire un filet montant en zigzag dans 
une baguette simple transparente, on prépare un cylindre en 
verre blanc mince ; on applique dessus une baguette de verre 
de couleur, parallèle à l'axe du cylindre ; on fait un nouveau 
eueillage de verre blanc que l'on marbre, que l'on souille et que 
l'on étire eu tordant. 

8. Si l'on plonge ce cylindre, avant l'étirage, dans un moule 
disposé comme il a été expliqué ad. 2, on obtiendra une ba- 
guette quadrillée, dans l'axe de laquelle se trouve un zigzag. 

9. Lorsqu'on forme un fourreau en verre blanc, dans lequel on 
renferme d'un côté hors centre quelques baguettes, et qu'on ap- 
plique au côté opposé extérieurement de champ, et parallèlement 
à l'axe du fourreau, une ou plusieurs baguettes de couleur, puis 
qu'on charge les deux faces du fourreau de verre pour en for- 
mer un cylindre massif, en tordant pendant l'étirage, on ob- 
tiendra des demi-grains excentriques, alternant à gauche et à 
droite, encadrés d'un zigzag. 

10. Lorsqu'on veut produire les précédentes baguettes, qui 
oui été faites dans un moule, de manière que l'extérieur soit en- 
veloppé de verre blanc, on doit faire un dernier eueillage sur le 
verre blanc, après avoir retiré la paraison du moule et après 
l'avoir marbrée. 

H. Lorsqu'on glisse dans le fourreau ad. 6 et 9 une baguette 
de couleur unie exactement dans l'axe, les grains et demi-grains 
grimperont en spirale autour de la baguette du centre. 

Les rubans en spirale s'éloigneront d'autant plus de la baguette 
du centre qu'elle aura été posée plus loin du centre du fourreau. 

Les exemples précités suffiront pour faire trouver d'autres 
combinaisons. 

Il faut remarquer que le verre de couleur destiné à l'étirage 
de baguettes très minces doit être très foncé, afin de l'obtenir 






342 



LE VËR1UER DU XIX e SIÈCLE. 



du ton voulu après cette extrême division ; en omettant cette 
précaution, on obtiendrait des produits d'un faible effet. 

Le verre blanc à l'étain, le rouge au protoxyde de cuivre, le 
bleu au cobalt et le jaune d'or au manganèse ferrugineux s'ont 
exceptés, parce que les parties les plus divisées conserveront 
une grande intensité. 

Le verre noir paraîtra jaune ou brun après l'étirage , si l'on 
n'a pas forcé considérablement le dosage des matières colo- 
rantes à l'égard de la quantité de verre blanc. 

La fabrication des verres filigranes, façon Venise (Gespon- 
nenes Glas — reeticulated and spun glass) , s'opère de la 
même manière que la production des baguettes, sauf à garnir le 
pourtour du moule de baguettes à dessins et à en former des 
objets voulus de la manière accoutumée (pages 318 à 325). 

Après ces quelques observations et indications, nous laissons à 
l'artiste le champ libre à d'heureuses combinaisons permettant 
de multiplier à l'infini ces légers ornements qui plaisent à l'œil 
lorsqu'ils sont employés avec goût. 

Des Incrustations. — La verroterie comprend, entre 
autres objets déjà cités, les incrustations de figurines blanches 
ou des dessins en mosaïques composés en baguettes de verre 
de couleur, vues sur tranche, appelées « mille-fiori ». Ces 
combinaisons sont employées à la fabrication de serre-papiers, 
de boutons de luxe et de médaillons pour broches, etc. 

Pour préparer les dessins de mille-fiori pour boutons ou 
autres objets, on fait un faisceau de plusieurs baguettes de 
verre de couleurs différentes, de la longueur de 10 à 12 centi- 
mètres, que l'on plante verticalement dans de la pâte d'argile. 
Au moyen d'un faible cueillage de verre blanc au bout d'un 
pontil que l'on met en contact avec le sommet du faisceau, on 
l'enlève et on fait successivement deux ou plusieurs cueillages 
sur des pots contenant du verre de différentes couleurs ; après 
en avoir formé un cylindre par le marbrage, on l'étiré droit, ou 
en le tordant. Ces baguettes, coupées à la longueur de 4 à 5 
millimètres, et ces tranches, ramollies dans un four, donnent des 
boutons à mille-fiori. 

En agençant, dans un moule en cuivre, une mosaïque de plu- 
sieurs variétés de ces baguettes que l'on enlève au moyen d'un 
pontil et que l'on entoure de plusieurs couches de verre de cou- 
leur de nuances variées, en marbrant et en étirant ce cylindre de 
la manière décrite, on obtient des baguettes combinées des des- 






DE LA VERROTERIE. 



343 

papiers 



sins les plus variés pour boutons ou pour serre 
(Briefbeschwerer — vcnitian glass-tceighls). 

Pour produire des serre-papiers, on dépose dans un moule 
des baguettes de la longueur de 3 à 4 millimètres , on chauffe 
le moule et on enlève les baguettes au pontil, que l'on pose ver- 
ticalement à terre après avoir paré et chauffé la pièce, et on 
verse dessus du verre blanc pour former une demi-boule ; on 
produit cette forme semi-sphérique en roulant le verre dans un 
moule en bois mouillé. 

Après l'avoir séparé du pontil, mis recuire et aplati au tour, 
le serre-papier est achevé. 

De la même manière on incruste des figurines, des médail- 
lons et autres sujets dans du verre transparent, ayant un aspect 
argentin. 

On prépare comme suit la pâte dont on moule les figurines : 
on calcine ensemble 10 parties de sable blanc et 3 parties de sel 
de soude calciné ; il en résulte une masse poreuse que l'on ré- 
duit en poudre impalpable ; on y mélange intimement 4 parties 
de marne blanche, et on arrose convenablement ce mélange pour 
en former une pâte homogène par un pétrissage longtemps 
soutenu. On moule cette pâte dans un moule de terre de pipe 
légèrement recuit et trempé dans l'huile avant son entier refroi- 
dissement, et on laisse sécher. Les moules de plâtre imbibés 
de cire fondue remplissent parfaitement le même but. Après, 
on recuit les objets à une haute température. 

Avant de les incruster, on les chauffe, on les fixe sur un pon- 
til et on verse dessus du verre, que l'on traite comme il a été 
expliqué ci-dessus. On peut produire des effets merveilleux 
lorsqu'on colore les figurines blanches recuites au moyen de 
couleurs d'émail vitrifiables, avant de les soumettre à l'incrus- 
tation. Le verre transparent qui les enveloppera sera suffisam- 
ment chaud pour vitrifier les couleurs. 

Lorsqu'on veut en orner des vases, des bocaux ou autres 
objets, on applique à la pièce incandescente un peu de verre sur 
lequel on pose le médaillon préalablement chauffé, que l'on re- 
couvre d'une nouvelle portion de verre blanc transparent. 

Pour que les figurines aient l'aspect de l'argent, il est essen- 
tiel que leurs surfaces ne soient pas très lisses. Cet effet singu- 
lier se produit souvent dans la nature, lorsque des feuilles ve- 
loutées sont chargées de rosée. 

Lorsque les figurines, les camées, etc., dont ou veut décorer 
les objets, ne doivent point former une saillie, on les applique 






; 

w 






344 



LE VERRIER DU XIX e SIECLE. 



chauffés sur le verre , on les recouvre de verre liquide et on 
finit l'objet en le soufflant daus le moule. 

Lorsque l'objet est sphérique, on donne à la figurine la même 
courbe que celle de la partie du vase qui doit la recevoir avant 
de l'appliquer dessus. 

L'incrustation de grands objets s'opère comme suit : on souf- 
fle une paraison cylindrique que l'on ouvre par le bas ;onl'apla- 
tit, et après avoir introduit dans ce fourreau la figurine chauffée, 
on ferme l'ouverture, en aspirant l'air renfermé , pendant qu'un 
gamin continue la pression entre deux planchettes. On réchauffe 
la paraison pour n'en former qu'un seul corps. 




CHAPITRE XVI. 



TRAVAIL A LA LAMPE D'ÉMAILLEUR. 






On confectionne à la lampe d'émailleur une foule d'objets en 
verre, tels que les thermomètres, les baromètres, les aréo- 
mètres, des instruments de physique et de chimie, des yeux 
artificiels, du verre filé, des épingles, des broches, etc. 

Les outils du souffleur à la lampe consistent eu une lampe en 
fer blanc ou en laiton, avec une soucoupe de môme métal, un 
chalumeau, une ou plusieurs pinces et une pointe. 

Il y a bon nombre de systèmes de lampes en usage ; les unes 
sont à mèche de coton tordu, ou à bec d'Argant, alimentées à 
l'huile, à l'esprit de vin, aux liquides résineux ou au gaz. 

Ces outils, réduits à leur plus simple expression, ne per- 
mettent cependant pas d'agir avec liberté des deux mains ; cet 
inconvénient a dirigé l'esprit inventif des savants vers la recher- 
che de lampes perfectionnées à soufflerie à effet continu , qui 
ne laissent rien à désirer. Les plus importantes ont pour base 
l'emploi du gaz et le chalumeau fixe. 

Dans les ateliers importants d'émailleurs, où l'on dispose 
de gaz, on a ménagé vingt et plus de places à une seule table. 
Devant chaque ouvrier, un bec à gaz sort de la table, ainsi 
qu'un chalumeau qui reçoit le vent de la soufflerie générale ; 
l'ouvrier peut régler à volonté l'accès et du vent et du gaz, 
moyennant des robinets, suivant la grosseur des bâtons de verre 
à traiter. 

L'extrême bout du chalumeau peut être remplacé à voloulé 
par des tubes à section plus mince ou plus large. 






346 



LE VERRIEK DU XIX e SIECLE. 



Les ouvriers émaillenrs en chambre se servent avantageuse- 
ment d'une petite table à 2, 3 on 4 places, avec soufflerie à dou- 
ble effet, et à pédales. Le vent produit, arrivant au centre de 
la table, est dirigé par des conduits vers les quatre faces de la 
table et aboutit dans les chalumeaux fixes. 

Ces conduits consistent en 4 rainures faites dans l'épaisseur 
du bois de la surface inférieure de la table, et recouvertes de 
bandes de chevreau, collées dessus. 

Ces tables, toutes montées, se vendent vingt francs à Paris, 
rue Réaumur. 

Pour travailler à la lampe, l'ouvrier présente le bout d'un 
bâton d'émail à l'extrême pointe de la flamme renversée par le 
vent sortant du chalumeau, où il se ramollit aussitôt. S'il veut 
produire des épingles à têtes entaillées, il maintient constam- 
ment le bâton dans un état de ramollissement, en évitant que le 
verre ne s'égoutte; il saisit entre l'index et le pouce de la main 
droite une tige d'épingle par la pointe; il enlève avec le bout un 
peu de verre ramolli, et il retire l'épingle à lui, en la roulant 
rapidement entre les doigts. Par ce mouvement de rotation de 
la tige autour de son axe, la tête s'arrondit et se refroidit. Il la 
laisse alors tomber dans le bassin, placé sous sa main, et saisit 
une autre tige, qu'il manipule de la même manière. 

Les têtes marbrées s'obtiennent en ramollissant les bouts 
extrêmes d'un faisceau de baguettes de diverses couleurs, sou- 
dées ensemble à la flamme du chalumeau, et en opérant exacte- 
ment comme si l'on traitait une simple baguette. 

Lorsqu'on présente le verre de couleur de certaines nuances 
à la partie désoxydante de la flamme, c'est-à-dire à sa région 
roussâtre, la couleur disparaît puisque les oxydes entrés dans 
la composition du verre sont réduits à l'état métallique. Cet effet 
se produit facilement lorsqu'on emploie du verre à base de 
plomb, et cette disparition s'appelle « plomber ». 

Les têtes de broches ou d'épingles façonnées, enjolivées ou 
ornementées, se produisent par une application postérieure d'é- 
mail que l'ouvrier forme au moyen d'une petite pince, suivant 
ses inspirations artistiques. 

Les oiseaux, fleurs, mosaïques, médaillons ou autres sujets 
et objets de fantaisie, sont d'abord produits, par des artistes, 
devant la flamme du chalumeau, et l'épinglier les soude sim- 
plement au sommet de la tète, en chauffant celle-ci et le dessous 
de l'objet là où la jonction doit avoir lieu. 



Fabrication de perles factices. — Les perles 



us 

I I 



TRAVAIL A LA LAMPE d'ÉMAILLEUR. 



347 



se produisent également à la flamme du chalumeau, une à une 
de la manière suivante : 

On emploie des tubes en verre blanc transparent • après les 
avoir étirés à la grosseur voulue , l'ouvrier saisit deux tubes 
es chauffe chacun à un bout ; en soufflant convenablement dans 
1 un d'eux, il forme une petite boule de la grosseur voulue • 
pour I ouvrir au sommet, il le chauffe un peu, il y adapte l'au- 
tre tube chauffé, et il souffle dans la bulle, qui crève là où le 
contact avec le verre ramolli a eu lieu. Pour séparer la perle 
du tube, il y touche avec une lame de fer froide ou humectée 

L ouvrier fait à volonté des perles de toute forme, imitant 
exactement les irrégularités, les bosses et les enfoncements des 
perles précieuses, en comprimant partiellement la surface de 
la bulle, tant que cette dernière est incandescente. Un seul ou- 
vrier peut produire, en un jour, de \ ,S00 à 6,000 perles sui- 
vant leur grandeur et leur façon plus ou moins régulière Sa 
tendance doit être d'imiter autant que possible les défectuosités 
de la nature. 

La fabrication des perles factices est une industrie très impor- 
tante et déjà ancienne. Elle parait avoir été très en vogue aux XIV e 
et XV e siècles, par l'emploi de ces perles à l'ornementation des 
portraits peints à l'huile. A la chapelle du Hradschine, à Prague 
on montre un portrait de la reine Libussa, de grandeur naturelle' 
dont I habillement consiste en une robe de soie , parsemée 
d ornements en perles. En admettant que ces perles soient na- 
turelles, il est toutefois difficile de croire que les personnages 
représentés dans bon nombre de tableaux, que l'on rencontre 
dans les diverses collections, aient pu réunir autant et d'aussi 
belles perles sans le secours de l'art. 

D'abord on employa, pour matière première, de la nacre 
orientale, qui cependant imita mal la perle naturelle ; la nacre 
lut remplacée par le verre, grâce aux travaux et aux recherches 
laites par les verriers aux XIV e et XV e siècles, et aujourd'hui 
on a atteint une perfection telle que les perles factices possè- 
dent la même solidité, les mêmes caractères et propriétés d'i- 
risation que les plus belles perles de l'Orient. 

La valeur des perles factices dépend à la fois de leur forme 
et du genre de leur remplissage. Les perles de forme régulière 
ne sont pas si estimées que celles à surface irrégulière. 

Les habiles souffleurs en perles sont très rares. 

L.e remplissage des perles. — Les perles artifi- 
cielles, avant d'être livrées au commerce, doivent être garnies 






348 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



intérieurement d'une substance qui leur communique une res- 
semblance parfaite avec les perles naturelles. 

Les perles communes sont garnies intérieurement de cire 
blanche, et les fines d' essence de perles, préparée avec les écailles 
d'ablettes (cyprinus alburnus). La pèche aux ablettes se fait 
dans nos ruisseaux, aux mois de juin et juillet, par des pêcheurs 
ambulants. 

On enlève, par le frottement, les fines écailles qui couvrent 
ces petits poissons, et on les conserve dans l'ammoniaque liquide 
qui en divise infiniment la substance visqueuse d'un gris nacré. 
4,000 poissons environ suffisent .à produire 500 grammes de cette 
matière ou 125 grammes d'essence. On ajoute un peu de cette 
essence aune dissolution chaude de colle de poisson, afin d'aug- 
menter l'adhérence au verre. La proportion juste se trouve aisé- 
ment après quelques essais; elle est convenable lorsque la couche 
mince, répandue sur la paroi intérieure de la perle, la couvre 
partout de manière à la rendre opaque. La colle perlée s'em- 
ploie toujours à chaud. 

Suivant que l'on veut produire des perles de diverses nuan- 
ces, on ajoute des teintures ou des. matières colorantes à l'es- 
sence préparée à la colle de poisson. 

Le remplissage des perles est un travail très minutieux. 
L'ouvrier saisit les perles une à une; il trempe un petit tube de 
verre à orifice rétréci et recourbé dans l'essence ; il en présente 
le bec dans le trou de la perle, et en soufflant dans le tube, il 
injecte la liqueur. Après l'avoir laissé rouler par son propre 
poids, sur un plan incliné, dans un réservoir, l'essence recouvre 
les parois intérieures. 

Après cette opération, on procède au remplissage : dans le 
but de donner plus de résistance à la perle, on injecte de la 
cire chauffée et liquide au moyen d'un tube, comme il vient 
d'être expliqué, ou bien en coulaut la cire dans le trou de la 
perle. En employant le dernier procédé, on est obligé de la per- 
cer après et d'en garnir l'intérieur d'un petit tube en papier. 

Indépendamment des perles nacrées, on fabrique aussi des 
perles dorées, argentées et étamées. 

On obtient l'argentage en injectant l'amalgame suivant : ou 
fond, dans une cuiller en fer, une partie de plomb et une partie 
d'étain fin, et on introduit daus le bain une partie de bismuth. 
Après avoir éloigné la pellicule d'oxyde, on ajoute 10 parties 
de mercure avant que le métal soit durci, et on remue l'amal- 
game avec un bâton de verre. 




TRAVAIL A LA LA,MI>P d'ÉMAJLLBCR. 



349 



On en injecte une goulte dans chaque perle, que l'on tourne 
en Ions sens pour en couvrir la paroi intérieure. 

En aspirant, au moyen d'un petit tube, une goutte d'étain en 
fusion, et en l'injectant par le soufflage, la paroi intérieure se 
revêt d'une feuille mince irisante. 

La dorure des perles se produit en les plongeant d'abord 
dans une faible dissolution de sulfate de fer ; après les avoir 
laissées égoutter et sécher par évaporation au baio-marie on 
les plonge dans une faible dissolution aqueuse d'or chlorhy- 
dnque. On égoutte et on sèche de nouveau, 

Un autre procédé de dorure consiste à précipiter l'oxyde d'or 
d'une dissolution d'eau régale par l'évaporation ; on broie le 
précipité avec une quantité suffisante d'huile d'aspic, que l'on 
injecte dans les perles. Après l'injection , il faut les chauffer 
légèrement. 

On peut aussi imiter la dorure par le vernis suivant : on pré- 
pare isolément des dissolutions alcooliques, savoir: une composée 
de 50 gr. gomme laque dans de l'esprit de vin ; une autre de 15 
gr. mastic, une 3 me de 15 gr. sandaraque , une 4 me de 15 gr 
sang-dragon, une 5™% de la grosseur d'une noisette, de gommé 
gutte, une 6™ de 5 grammes de safran. Pour ces dissolutions 
on emploie en tout 250 gr. esprit de vin ; on les filtre séparé- 
ment et on les verse sur 5 gr. de térébenthine de Venise. On 
emploie ce vernis par infiltration, et, quand il est sec, on injecte 
I amalgame ci-dessus. 

La fabrication des yeux factices a lieu devant la flamme du 
chalumeau. L'œil artificiel, inventé par M. A. Boissonneau, con- 
siste en une coque mince modelée en verre, qui couvre le moi- 
gnon oculaire désorganisé et qui est couverte des paupières 
d'où résulte son mouvement expressif. 

On souffle, avec un tube de verre blanc alcalin de la grosseur 
convenable, une boule ovale que l'on coupe suivant legrand dia- 
mètre ; après lui avoir donné la forme voulue, on applique au 
sommet de la coque ovale assez de verre blanc pour en former 
la cornée, de manière qu'elle soit semi-sphérique extérieure- 
ment et plane à l'intérieur. 

Ces coques, appropriées aux yeux gauches ou droits, sont re- 
vêtues intérieurement de couleurs vilriliables ; l'artiste imite 
exactement l'iris de l'œil humain, après avoir produit préala- 
blement les petites, veines rouges. Il revêt l'intérieur de la coque 
d un émail blanc conforme en nuance à l'œil sain qu'il veut imiter. 
On vitrifie au moufle, où les rebords tranchants et les vives 
arêtes de la coque s'arrondissent. 

23 



1 



I 

■ 



330 



I.E VERRIER DU XIX e SIECLE. 



Lorsqu'on souffle la coque avec un tube de verre blanc opaque, 
on perce le côté de la boule elliptique et on rapporte du verre 
blanc transparent, dont on forme la cornée, comme il a été dit. 

Les yeux artificiels ont, le plus souvent, le grave inconvénient 
de ue pas résister assez longtemps aux humeurs muqueuses et 
aux acides corrosifs concrètes dans l'orbite de l'oeil. On obvie 
à ce défaut en employant à cette fabrication du verre laiteux 
dur, composé au phosphate de chaux, et en recouvrant les cou- 
leurs de l'iris d'une couche de verre alcalin. 

Les yeux destinés aux animaux empaillés se font de la même 
manière, à l'exception des yeux pour oiseaux, poissons et rep- 
tiles, qui ont généralement des pupilles rondes et monochromes. 

On imite ceux-ci au moyen de demi-boules en verre blanc 
transparent, de divers diamètres, et dont on revêt le côté plan 
de l'iris de couleurs vitrifiables ou de couleurs à l'huile. 

On se procure le plus facilement ces demi-boules en coulant 
du verre blanc dans un moule plat en cuivre, dans lequel se 
trouvent gravées ou frappées des concavités semi-sphériques 
qui se joignent, et que l'on rompt au moyen de tenailles. 

Lorsqu'on ne peut pas disposer de demi-boules, on peut les 
produire par le ramollissement de petits morceaux ronds de 
verre blanc très fusible, que l'on aura obtenus parle rognage au 
grésoir (page 332), ou bien par de petits coups de marteau 
frappés sur les arêtes des morceaux assujétis sur une tranche 
fixe en acier. 

On obtient le ramollissement des morceaux de verre, ainsi 
préparés, en les rangeant l'un à côté de l'autre, au fond du ti- 
roir en tôle d'une boite carrée oblongue de même métal, mesu- 
rant en longueur 0"'25, en largeur m 16 et en hauteur m 03, et 
dont l'intérieur a été enduit de craie blanche. On dépose cette 
boîte dans de la braise ardente, doat on la recouvre, en lais- 
sant cependant à découvert une fente qui se trouve dans la paroi 
supérieure de la boite et qui permet de suivre l'opération du 
ramollissement. Quand on remarque que les superficies des 
morceaux de verre se sont arrondies par la chaleur, on retire la 
boite du feu et on la recouvre de cendres, afin de recuire le 
verre. 

Après, on scelle les demi-boules, au moyen de poix, sur 
une planchette, de manière que les côtés plats se trouvent au- 
dessus dans un même plan. On les dégrossit, doucit et polit au 
sable, à l'émeri et au rouge de fer. On peut appliquer l'iris 
aux couleurs à l'huile ou vitrifiables; dans le dernier cas, on 



.**-. ..**,-•, 



TRAVAIL A LA LAMPE d'|5mAILLEUR. 



351 



vinifie dans la même boite, en étendant sur le fond un lit de 
craie lotionuée, calcinée et tamisée. 

Règles un travail à la lampe d'émaillenr. 

— Après avoir fait assister le lecteur à la confection de divers 
objets en verre, il nous reste à lui faire connaître les tours de 
main qui n'ont pas été démontrés par ces exemples. 

L'art de travailler à la lampe se réduit à plusieurs manipu- 
lations principales, que l'artiste doit, avant tout, s'approprier • 
nous allons expliquer les plus indispensables. 

Pour souffler du verre, on l'approche d'abord de la partie de 
la flamme la moins intense, dans le but de le chauffer insensible- 
ment ; sans cette précaution le verre éclaterait. 

La chaude rouge suffit pour plier, tordre, comprimer ou 
étirer le verre. 

La chaude rouge blanc est nécessaire au soufflage ou à l'éti- 
rage en fils minces. 

On arrondit les vives arêtes en tournant le verre dans la flamme 
de chalumeau. 

Lorsqu'on veut empêcher un trou ou une section de tube de 
se rétrécir, il faut l'ouvrir incandescent au moyen d'un poinçon 
en fer ; on se sert du même instrument lorsqu'on veut élargir 
quelque orifice, soit en tournant celui-ci, ou le tube autour de 
son axe, et en maintenant fixe l'un des deux objets. 

Pour étirer un tube, il faut le chauffer au rouge et le tourner 
continuellement, des deux mains, autour de son axe, afin de le 
maintenir rond, et cela aussi longtemps que la traction a lieu 
Lorsqu'on veut étirer le bout d'un tube, on le chauffe en le 
tournant et on le saisit avec 'la pince, ou bien on y soude un 
autre tube, et on étire. 

Le refoulement d'un tube ou le rétrécissement d'une section 
a heu en comprimant la pièce chauffée au moyen d'une lame 
de fer, ou en appuyant dans la direction de son axe. 

Pour renforcer les hords d'un orifice, on l'entoure d'un filet 
de verre, que l'on soude à la flamme. 

La fermeture d'un orifice s'obtient en fondant le bout du tube 
qui a été préalablement tiré en pointe. 

On forme une boule en fondant d'abord le bout du tube et 
en refoulant le verre liquide jusqu'à ce qu'on ait fourni suffi- 
samment de matière devant le tube ; après , on souffle faible- 
ment, on roule la paraison dans une cavité convenable, faite dans 
un morceau de bois vert, afin d'olJtenir une répartition égale du 
verre, et on gonfle la boule à l'épaisseur voulue , en tournant 




332 



Li: VEIlHIEh DU XIX" SIÈCLE. 




saus cesse le tube autour de son axe. Le marbrage peut aussi se 
faire avec des spatules en bois de différentes formes, et mouillées. 
Veut-on produire une ouverture ou un trou dans une boule ou 
dans un cylindre, on y applique un peu de verre liquéfié à la 
lampe , et on souffle avec force dans le tube ; l'air comprimé 
cbercbe alors une issue à l'endroit ramolli par le verre rap- 
porté ; ou bien on présente l'endroit à ouvrir à la pointe de la 
flamme ; en soufflant dans la boule, le trou se fera de même. On 
peut aussi plonger la pointe du poinçon dans les endroits sur- 
chauffés. 

Pour souder ensemble deux verres, ou pour rapporter des 
ornements, il faut chauffer les deux pièces et les rapprocher. Le 
verre rapproché doit être plus chaud que la pièce principale, 
afin de ne pas diffbrmer celle-ci. 

On obtient des soulèvements partiels en chauffant davantage 
ces endroits et en soufflant. Les dépressions s'obtiennent de la 
même manière, mais en aspirant l'air renfermé, ou bien en re- 
poussant, au moyen de baguettes en bois de poirier, les parties 
à déprimer. 

L'aplatissage d'une boule s'obtient par la force centrifuge, en 
roulant le tube rapidement autour de son axe, quand la boule a 
été bien chauffée au rouge blanc. 

Le filage du verre se pratique en chauffant au rouge blanc 
un tube ou une baguette, en attachant le bout étiré à la branche 
d'un dévidoir, et en tournant celui-ci plus ou moins vite, suivant 
la finesse du fil que l'on veut produire. 

Ces données, comparées aux manipulations usitées pour souf- 
fler du verre en grand, suffiront pour arriver, après quelques exer- 
cices, à pouvoir travailler devant "la flamme du chalumeau une 
foule d'objets utiles. La flamme remplace l'ouvreau du four, le 
tube lient lieu de la canne ; pour quiconque veut apprendre le 
soufflage à la lampe, le premier exercice doit avoir pour objet 
l'entretien de la mèche et la production d'une flamme longue et 
constante, au point, que la production de cette flamme ne de- 
vigme qu'un accessoire pour l'artiste et n'occupe pas son atten- 
tion pendant la confection d'objets en verre. 

Construction dn thermomètre et dn baro- 
mètre a mercnre(page 116).— Avant de clore ce cha- 
pitre, nous croyons utile d'offrir au lecteur la manière de cons- 
truire quelques instruments , notamment le thermomètre et le 
baromètre à mercure, pouvant servir d'exemple pour la confec- 
tion des pèse-lessive, des aréomètres, etc. La fabrication du 
thermomètre se réduit au calibrage du tube, à sa préparation à 



T1UYAII. A 1 A LAMPE 1>'e.MAI|.1.EI II. 



3'>3 



la lampe, à l'Introduction du mercure ei à la fermeture du lube 
Ou s'assure du parfait calibre d'un tube, on y introduit un peu 
de mercure qui occupe une iongueur d'un ou de deux centimè- 
tres ; on applique à un bout une petite vessie en caoutchouc, et, 
en comprimant celle-ci , on fait parcourir au mercure tout le 
tube que I on a approché d'une échelle graduée. Si la longueur 
du filet de mercure conserve partout sa longueur primitive, le 
calibre est partait ; dans ce cas, on souffle la boule comme il a 
ele enseigne , ou bien on y soude le réservoir cylindrique en 
verre. Si les longueurs du mercure varient dans le tube, ou est 
oblige de marquer sur toute sa longueur les intervalles plus ou 
moins grands qui correspondent à des capacités égales. — On 
introduit le mercure en chauffant la boule du tube pour raré- 
fier I air, et en plongeant rapidement le bout ouvert dans du 
mercure purifié ; celui-ci pénètre en obéissant à la pression 
de I atmosphère. Aussitôt que le liquide cesse de monter , on 
retourne le tube, et quand quelques gouttes sont arrivées dans 
le réservoir, on chauffe celui-ci de nouveau ; les vapeurs du 
mercure chassent l'air du tube, et en replongeant le bout du lube 
dans le bain, il se remplit entièrement. Pour fermer >e tube 
..près en avoir étiré en pointe le boui à la lampe, on fait monter 
le mercure par la chaleur aussi haut que l'on veut avoir la 
course de la colonne, jusqu'à ce qu'il s'écoule ; pendant son 
écoulement, on ferme à la lampe l'extrême pointe. Lorsque le 
thermomètre est refroidi cl la colonne de mercure descendue 
on arrondit le bout pointu de la manière décrite. 

Quelle que soit la forme du baromètre, il faut que le mercure 
soit pur, que le vide au-dessus de la colonne de mercure soit 
partait, et que l'on puisse à chaque instant mesurer la différence 
des deux niveaux On obtient le vide eu remplissant à un tiers 
e tube incliné, le bout fermé eu bas; on fait bouillir sur de la 
braise, a plusieurs reprises, le mercure enfermé sur toute sa lon- 
gueur ; on y verse de nouveau une portion de mercure chaud 
qu on tient à sa disposition, afin d'empêcher le tube d'éclater- 
on chauffe de nouveau toute la colonne, sur toute son étendue- 
on ajoute une nouvelle portion, en répétant l'ébullilion dans le 
lube, et enfin on remplit le reste avec du mercure bouilli • on 
laisse refroidir et on retourne le baromètre avec attention 
iNous recommandons de preudre toutes les précaution* pos- 
sibles pour éviter l'aspiration des vapeurs de mercure. 

La poudre luisante de verre de couleur, employée à la fa- 
brication du papier peint et du cartonnage, et quelquefois pour 
remplacer le sable des écrileaux, se produit comme suit : 






■ 



■ 



■ 



334 



LE VERRIER DU XIX* SIÈCLE. 



On fait un cueillage sur un pot de verre de couleur, ou mar- 
bre et on souffle une boule, que l'on gonfle d'air jusqu'à ce 
qu'elle crève. Les parois en sont tellement minces et légères que 
les éclats voltigent longtemps dans l'air avant de tomber à terre. 
Au lieu de continuer le soufflage jusqu'à l'éclat, on arrête avant 
et on broie ce verre pour obtenir la poudre. 



CHAPITRE XVII. 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 



& 



Eu ajoutant à une composition de verre blanc des matières 
colorantes, dont l'effet est indestructible par une forte chaleur, 
on obtient des verres de couleur. 

Parmi les matières organiques, il n'y a que le charbon qui 
soit employé à la coloration du verre, et parmi les corps inor- 
ganiques, ce sont des oxydes de plusieurs métaux qui possèdent 
à un haut degré la propriété de se dissoudre dans le verre etde 
lui communiquer diverses nuances qui leur sont propres. 

Les oxydes le plus souvent employés sont ceux de cobalt, de 
cuivre, d'or, d'argent, de manganèse, d'antimoine, de fer, de 
chrome, d'élain, d'urane, ainsi que le phosphate de chaux et le 
soufre ; ils suffisent pour produire toutes les teintes de la pa- 
lette du peintre. Quelques-uns de ces oxydes communiquent au 
verre plusieurs nuances, suivant le degré de leur oxydation. On 
sait que les oxydes métalliques sont des combinaisons de mé- 
taux et d'oxygène, ayant presque tous la propriété de s'unir 
aux acides à un certain degré d'oxydation, et de former des sels. 

La plupart des métaux peuvent former avec l'oxygène chacun 
deux ou plusieurs oxydes. 

Le premier degré d'oxydation est le moins riche en oxygène 
appelé « protoxyde (l'oxydul des Allemands)». Eu exposant les 
protoxydes à une chaleur plus forte, suivant leur propriété, ils 
passent au second degré d'oxydation, désigné par « deuloxyde 
ou bi-oxyde », et le dernier degré s'appelle « peroxyde ». 

Comme certains métaux offrent la particularité de coiniuuni- 










336 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



quer, à chaque degré de leur oxydation, une autre couleur aux 
verres, il est indispensable d'accompagner ceux d'un degré in- 
férieur d'autres malières qui forcent l'oxyde à conserver sou de- 
gré d'oxydation qui, sans cette précaution, passerait, sous l'in- 
fluence soutenue de la chaleur, à un degré supérieur. Nous ci- 
terons, pour plus de clarté, un exemple : le protoxyde de cuivre 
teint le verre en rouge sang, tandis que le deutoxyde de cuivre le 
colore en vert bleuâtre ; exposé à la chaleur du rouge blanc, le 
protoxyde de cuivre se transforme promptementen deutoxyde ; 
par conséquent, la couleur rouge, obtenue pendant un instant, 
disparait bientôt et se change en une teinte verdâtre transpa- 
rente. C'est ce qui explique la difficulté qu'éprouvent beaucoup 
de verriers à produire du verre rouge au moyen du protoxyde 
de cuivre seul. 

Les oxydes d'or, de fer et de manganèse possèdent aussi la 
propriété de communiquer au verre plusieurs nuances , suivant 
leur degré d'oxydation 

Les matières les plus propres et les plus usitées pour empê- 
cher les protoxydes de se .transformer, par la chaleur, en deut- 
oxydes, sont le charbon et les protoxydes d'étain et de fer. Ce- 
pendant l'effet du charbon n'est que passager à la température 
du rouge blanc ; sa présence devient quelquefois nuisible en ré- 
duisant totalement les oxydes en métaux ; tandis que le pro- 
toxyde d'élain . combiné à la silice et au protoxyde de cuivre, 
lait difficilement passer celui-ci au deutoxyde. Plus loin, nous 
indiquerons l'emploi de l'un et de l'autre. 

On obtient le verre : 

Bleu par l'oxyde de cobalt, le deutoxyde de cuivre, le per- 
chlorure d'or. 

Jaune par l'oxyde d'argent, l'oxyde d'antimoine, le protoxyde 
de 1er, l'oxyde de manganèse ferrugineux, les matières charbon- 
neuses, le protoxyde de cuivre sulfuré et le chrome. 

Vert par l'oxyde de chrome, le deutoxyde de cuivre, le deut- 
oxyde de fer, l'oxyde d'urane , ainsi que par des mélanges de 
jaune et de bleu. 

Violet par le manganèse, l'oxyde d'or, et par les composés 
de rouge et de bleu. 

Rouge par l'oxyde d'or, le manganèse, l'oxyde d'argent, le 
protoxyde de cuivre et le peroxyde de fer. 

Blanc par le deutoxyde d'étain , le phosphate de chaux, et 
par la décomposition du verre. 

Noir, ou les couleurs neutres, par le mélange de plusieurs 
oxydes, produisant des nuances opposées, ou bien par l'addition 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 



357 



a profusion d un seul des corps désignés plus haut, à l'exception 
de ceux qui produisent le blanc. Il est évident que, pour rendre 
le verre opaque, on choisit les matières les moins chères, telles 
que la houille, la lave, le basalte,. le manganèse. 

De la préparation des matières colorantes. 

— La richesse, la vivacité et l'éclat d'une couleur quelconque, 
dépendent de l'état de pureté des oxydes et du verre employés' 

Quoique le commerce fournisse actuellement les oxydes mé- 
talliques d'une pureté suffisante, il est cependant indispensable 
que le verrier sache les préparer ou au moins en déterminer le 
degré de pureté et la valeur relative. A cet effet, nous décrirons 
les procédés le plus en usage pour la production des matières 
colorantes. 

L'oxyda de cobalt est extrait des trois minerais suivants : 

1 . Du cobalt gris ou sulfure de cobalt (Glanz kobalt— Gtance- 
cobalt) , cristallisé en tubes octaèdres, pentagonal-dodécaè- 
dres, tantôt rougeàtre, d'un blanc gris argenté, d'un éclat mé- 
tallique vil', tantôt amorphe. 

2. De l'arseniate de cobalt (Speiskobalt — Grey -cobalt-or e) 
qui cristallise eu octaèdres réguliers d'un blanc gris d'étain 
tirant sur le gris acier, gris foncé, noir, irisé, luisant. 

3. De l'oxyde de cobalt (Schwarzer-Erdkoball — Blnck- 
coball-oré). 

Tous ces minerais sont accompagnés de fer, d'arsenic, de 
nickel, de soufre et quelquefois de cuivre. Ces corps étrangers 
nuisent à la couleur bleue ; la présence du fer ou du nickel lui 
communique une teinte violacée. On obtient l'oxyde de cobalt 
par le procédé suivant : 

On calcine le minerai, on le réduit en poudre et on le dissout 
dans l'acide nitrique ; la dissolution contiendra le cobalt, l'ar- 
senic, le fer et le nickel. On l'étend de beaucoup d'eau et on y 
verse, en remuant avec un bâton de verre, une dissolution de 
carbonate de potasse, jusqu'à ce qu'elle prenne la teinte rose. On 
filtre la liqueur, qui contient le cobalt et l'arsenic ; on en sépare 
celui-ci, eu y versant en excès une dissolution de carbonate de 
potasse, et en portant à Fébullition, que l'on entrelient pendant 
quelque temps. 

On lave le précipité et on y mélange trois fois son poids de 
sel de mire, on le broie et on le chauife au rouge dans un creu- 
set dans lequel ou jette un charbon. Aussitôt que les explosions 
cessent de se faire entendre, on chauffe au rouge et on laisse 
refroidir ; on pulvérise et on conserve cet oxydé pur dans des 






358 



LE VEIUUER DU XIX e SIÈCLE. 



vases bouchés. Cet oxyde pur est employé à la fabrication des 
pierres gemmes factices et des couleurs vitrifiables. 

Les oxydes de cobalt de commerce sont plus ou moins purs 
et riches ; suivant leur titre, on les désigne par AF, cobalt (in ; 
par KM, cobalt de moyenne qualité, et par KO, cobalt ordinaire! 

L'oxyde le plus riche est le meilleur pour la coloration du 
verre. 

Le commerce offre, en outre, plus d'une vingtaine d'oxydes 
qui ne sont autres que des minerais de cobalt plus ou moins 
riches, ayant subi aux usines des procédés de calcination et de 
purification dont nous offrons la description. 

Dans un four à réverbère à grand tirage, on calcine le mine- 
rai concassé et lavé. La chaleur en volatilise l'arsenic et le sou- 
fre, qui sout condensés dans un canal de plus de 40 mètres de 
longueur aboutissant dans plusieurs chambres, où les vapeurs 
et les gaz sont appelés par une haute cheminée. 

Les charges sont de 150 à 200 kilogr., étendues à une épais- 
seur de 12 à 15 centimètres. Après une chaude de 2 heures, ou 
remue le minerai et on répète cette opération de demi-heure en 
demi-heure, jusqu'à ce que les vapeurs cessent de s'échapper. 

Après, on retire le minerai, on le laisse refroidir et on le ta- 
mise; dans cet état, il est d'un brun grisâtre, et a perdu 36 0/0 
de son poids primitif. Ce produit s'appelle safflor (S) et, suivant 
sa richesse, il est désigné par FFS, fin fin, FS, fin, OS, ordinaire, 
MS, moyen (zaffre). On le mélange avec une certaine quantité 
de sable, on mouille le mélange et on le renferme dans des ba- 
rils. 

Lorsque le minerai est riche en oxyde de nickel, on ne lui 
fait point subir la calcination, mais on l'expose, réduit en menu, 
à l'air pendant un an. L'humidité de l'atmosphère fait oxyder 
tous les métaux constituants, à l'exception du nickel. Le poids 
du minerai sera, après cette exposition, augmenté de 8 à 100/0. 

l'azuré (Schmalte — Azuré) n'est rien autre que du verre 
coloré en bleu par l'oxyde de cobalt, réduit en poudre, dout le 
titre varie suivant la nuance. L'azur porte les désignations sui- 
vantes : F ou fin, FF, FFF, et FFFF ; ce dernier est le plus 
riche et par conséquent le plus foncé. 

Pour obtenir de l!azur, on fond, dans des fours de fusion à 4 
ou 6 pots, un mélange de zaffre et de potasse. 

Chaque usine suit des dosages particuliers de sable et dépo- 
tasse, suivant la qualité de combustible et le titre que l'on veut 
produire. On préfère la potasse à la soude, parce que celle-ci 
communique au bleu une légère teinte violacée. 



*>4 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 359 

Les procédés indiqués ci-dessus sont usités eu Allemagne. En 
Suède, on suit actuellement le mode suivant de fabrication de 
l'azur : 

Après avoir concassé, lavé et calciné le minerai dans le but 
d'en éloigner la plus grande partie d'arsenic, on fait une bouillie 
avec l'acide sulfurique concentré, que l'on chauffe insensiblement, 
au rouge cerise, degré de chaleur que l'on entretient pendant 
une heure. 

On laisse refroidir, on pulvérise et on délaye la poudre dans de 
l'eau contenant du carbonate de potasse caustique , dans le but 
de précipiter le fer ; on continue d'ajouter de la dissolution de 
potasse, jusqu'à ce que le précipité ferrugineux se charge in- 
sensiblement d'oxyde de cobalt. 

On décante la liqueur, et on en précipite le silicate de cobalt 
par du silicate de potasse , que l'on prépare comme suit : on 
fait un mélange de 15 parties de sable, 10 parties de potasse et 
une de charbon pilé, que l'on fond dans un creuset. On pulvé- 
rise ce verre soluble, et on l'introduit par petites portions dans 
l'eau bouillante, où il se dissout. 

Cette dissolution filtrée ne se décompose pas à l'air lorsqu'elle 
contient une partie de verre sur 5 à 6 parties d'eau. 

L'oxyde de cobalt vitrifié donne une couleur bleue, et, mé- 
langé avec un verre très fusible, produit une couleur vitrifîable 
d'un brun foncé. 



Protoxyde de enivre (Kupfer-oxidul — Protoxyde 
of copper). — Le protoxyde de cuivre est d'un aspect rouge 
orange, rouge brique. On le prépare de plusieurs manières, 
savoir : on découpe des lames minces de cuivre rouge que l'on 
brûle dans un creuset ouvert, chauffé au rouge, pendant qu'on 
remue souvent le cuivre pour qu'il vienne le plus possible 
en contact avec l'air. — Les battitures de cuivre provenant du 
laminage du cuivre conviennent fort bien, si elles n'ont pas été 
falsifiées par une addition de briques pilées. 

On peut aussi ramener le deutoxyde (noir) de cuivre à l'état 
de protoxyde, en le brûlant mélangé de quatre fois son poids de 
feuilles minces de cuivre. 

Un autre moyen de produire du protoxyde de cuivre consiste 
à faire deux dissolutions aqueuses d'une partie de sucre et d'une 
partie de sulfate de cuivre, que l'on verse ensemble et que l'on 
fait bouillir pendant deux heures. Le sucre absorbe une partie 
d'oxygène, et le protoxyde de cuivre se précipite sous forme de 
poudre granulée rouge ; on décante avec précaution et l'on sèche. 






aoo 



LE VEHHIEK DU XIX e SIÈCLE. 




Le protoxyde de cuivre, fondu avec le verre, lui donne une 
couleur très-puissante de rouge sang ; cet oxyde, mélangé avec 
du verre fusible, donne une couleur vitriliable brune. 

C'est encore le protoxyde de cuivre qui produit dans le verre 
avenlurine les paillettes imitant l'or. 

Deutoxyde de enivre (Kupferoxid — Oxyde of 
copper). — En continuant la calcination du protoxyde de cuivre 
assez longtemps dans un creuset ouvert, il absorbe de l'oxygène 
et se transforme en une poudre noire brunâtre, qui est le deu- 
toxyde. 

Il est plus aisé de se procurer le deutoxyde en dissolvant du 
sulfate de cuivre dans 4 à 5 fois son poids d'eau, en versant 
la dissolution sur le sable qui entre dans la composition du 
verre, à l'exception des compositions qui sont faites aux sulfates 
de soude ou de potasse. Le charbon qui entre dans celles-ci 
réduirait l'oxyde de cuivre en métal. 

Comme 100 parties de sulfate de cuivre sont composées de 
64 d'oxyde de cuivre et de 36 d'acide sulfurique, il faut aug- 
menter presque de la moitié le dosage indiqué pour les com- 
positions d'oxyde de cuivre , lorsqu'on veut le remplacer par 
le sulfate de cuivre. 

Le deutoxyde de cuivre, combiné au verre, lui communique une 
couleur verte ; mélangé et broyé avec du verre fusible, il pro- 
duit une couleur vitrifiable d'un brun foncé. 

H teint le verre en bleu turquin, aigue-marine et bleu céleste, 
sous de certaines conditions que nous indiquerons plus loin. 

Perchlornre d'or, pourpre de Cassais. — L'or co- 
lore le verre en rouge rose et, suivant les circonstances, en 
pourpre, violet et bleu et en bruu clair. 
• On employait anciennement le pourpre de Cassius précipité à 
la coloration du verre, qui exige, pour réussir, une grande at- 
tention; mais, depuis qu'on a reconnu que le pourpre se décom- 
pose et se réduit en or métallique par la fusion du verre dont 
les parcelles excessivement divisées produisent la coloration , 
on n'emploie le pourpre qu'à la peinture sur verre et sur por- 
celaine, et pour colorer le verre en fusion, on emploie la disso- 
lution d'or dans de l'eau régale, sans en précipiter le chlorure 
au moyeu de l'étain, ou bien l'or battu et porphyrisé avec du 
verre moulu. 

L'or dissous dans le verre présente d'ailleurs des phéno- 
mènes très curieux que nous allons examiner. 



FABRICATION DU VERRE UE COULEUR. 



361 



Loxydede fer précipite l'or; il faut donc employer des ma- 
tières vitrifiables exemples d'oxyde de fer. 

Une composition de verre coloré, soit au pourpre, soit à la 
dissolution d'or, soit à l'or métallique très divisé, donnera, à 
une température élevée, un verre incolore qui restera tel par un 
refroidissement lent. 

Ce verre change au rouge, si on le refroidit subitement, ou 
bien si on le réchauffe au rouge brun, surtout si on le met en 
contact avec la fumée produite par l'écorce de chêne ou d'aulne. 

La coloration de ce verre a lieu aussi bien à l'air libre, à 
I oxygène, à l'hydrogène, qu'entouré de sable ou de charbon, 
ou de salpêtre en fusion, ou de sel marin. 

La coloration se produit de l'extérieur vers l'intérieur ; elle 
devient foncée à mesure qu'elle pénètre dans l'intérieur du verre. 

En dépassant la chaleur du rouge brun, la couleur change 
de rose et rubis en brun; l'or devient métallique. 

Le groisil rouge coloré par l'or, refondu et refroidi lentement, 
se décolore; réchauffé au rouge brun et refroidi subitement, 
i prend une teinte rouge violet. Après chaque nouvelle fusion 
de ce verre, il devient plus bleuâtre, et, finalement, il perd 
loin à fait sa teinte, ou bien il devient d'un brun sale, sans 
pouvoir reprendre ses teintes primitives. 

Le verre à base de plomb prend plus facilement la couleur 
rouge que toute autre. Le verre à base de potasse contenant 
1/2 0/0 de son poids total de minium, secolore assez facilement. 

On réussit toujours la coloration en rouge, en mélangeant 
I or, soit sous forme de pourpre, de dissolution ou en paillettes 
divisées, au verre moulu fondu à une basse température. 

D'après ce qui précède, il ne faut point s'effrayer lorsque le 
verre parait incolore pendant le travail, puisqu'il prendra sa 
teinte pendant l'éteudage, ou bien étant exposé incandescent à 
la fumée d'écorce d'aulne. 

Le pourpre de Cassius n'est plus employé à la coloration en 
masse, mais à la fabrication des couleurs vitrifiables. 

On l'obtient aisément par le procédé suivant, où nous don- 
nons le dosage pour un gramme d'or, afin de rendre l'appli- 
cation plus facile à un plus graud poids donné d'or, toutefois, 
en multipliant en même temps le nombre de vases. 

On chauffe au bain de sable 32 gr acide nitrique dans lequel 
on verse 8 gr. d'acide chlorydrique. On y fait dissoudre à chaud 
1 gr. d'or battu, introduit par petites portions. Quand la disso- 
lution est complète, on l'éteud de350gr. d'eau et on la divise en 
4 parties égales, dans 4 vases ouverts. 



I 






302 



LE VERMER DU XIX e SIECLE. 




D'un autre coté, on prépare une dissolution d'étain en mêlant 
à froid 34 gr. acide nitrique et 6 gr. acide chlorydrique étendu 
de 2 gr. d'eau. 

Pour précipiter plus vite, on divise cette eau régale en 4 par- 
ties, renfermées chacune dans un petit flacon ; on introduit dans 
chaque flacon 2gr. d'étain battu et divisé en paillettes ; après la 
complète dissolution, on ajoute à chaque partie 80 gr. d'eau. 

On précipite en versant dans chaque vase contenant les dis- 
solutions d'or un flacon de dissolution d'étain. 

Cette dernière opération doit avoir lieu dans une chambre 
obscure ; on filtre ensemble le produit de deux vases, on dé- 
pose les filtres sur une feuille de verre, le précipité en contact 
avec celle-ci ; après l'avoir lavé cinq fois à l'eau bouillante, on 
presse dessus avec du papier Joseph pour l'essuyer, et on le con- 
serve sous l'eau, dans un flacon bouché, déposé dans l'obscurité. 

C'est moyennant le pourpre de Cassius qu'on obtient les ri- 
ches teintes, depuis le rouge violet jusqu'au rose tendre, en cou- 
leurs vitriliables ; en y mélangeant de l'oxyde d'argent, ces 
couleurs changent depuis le carmin jusqu'au chair. 

L'oxyde d'argent, le chlornre d'argent 

(Chlor-silber — Chlorure of silver). — L'oxyde d'argent n'est 
pas employé à la coloration du verre en masse, mais on l'ap- 
plique sur le verre, mélangé dans diverses proportions avec 
l'alumine et l'oxyde de fer; il produit, exposé au feu du moufle, 
une teinte jaune soufre, variant jusqu'au rouge hyacinthe. 

On prépare le chlorure d'argent comme suit : 

On chauffe au bain de sable de l'acide nitrique, dans lequel on 
fait dissoudre de l'argent que l'on introduit peu à peu, jusqu'à ce 
que l'acide n'ait plus d'action sur lui; on concentre la dissolution. 

D'un autre côté, on prépare à froid une dissolution aqueuse 
fort étendue ; on verse dans celle-ci la dissolution d'argent, en 
remuant avec un bâton de verre ; l'hydrochlorure d'argent se 
précipitera sous forme de flocons blancs. 

On décante et on lave le précipité dans beaucoup d'eau froide. 
L'eau chaude, ainsi qu'une dissolution de sel concentré, ont la 
propriété de dissoudre une partie du chlorure d'argent, par 
conséquent, il faut exclure l'une et l'autre. 

L'oxyde d'antimoine (Antimon oxid — Oxid of an- 
limony). — On l'extrait de l'antimoine, métal blanc bleuâtre, 
cassant, fusible au-dessous de la température rouge, qui, à une 
haute température , s oxyde en dégageant une vive lumière 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 



363 



blanche ; sa texture est lamelleuse et son poids spécifique d'a- 
près Thénard, 6, 7021. ' ' 

On prépare l'oxyde d'antimoine en introduisant dans un creu- 
set, chauffé au rouge, un mélange d'une partie antimoine cou- 
casse et de 2 parties sel de nitre. Il en résulte un composé 
blanc contenant de la potasse en excès, et qui peut servir tel à 
a coloration du verre. Pour en extraire l'oxyde, on broie et on 
lave dans plusieurs eaux. 

Cet oxyde est d'un faible effet ; on ne s'en sert que dans la 
tabncaliou des couleurs vitrifiables jaunes. 

Le prolosulfure d'antimoine, ou verre d'antimoine (Spies- 
glanz-glas — Anlimony-alass), trouve aussi son emploi dans 
la tabncation des couleurs vitrifiables. C'est un produit vitreux 
d un jaune brun, que l'on prépare en fondant dans un creuset 
un mélange de parties égales d'antimoine et de soufre et en 
versant le liquide sur une plaque en fer. En ajoutant à ce' mé- 
lange une partie de minium, on obtient du jaune de Naples. 

Peroxyde de manganèse (Braunstein — Manga- 
nèse). — Le manganèse se trouve sous différentes formes tan- 
tôt cristallisé en aiguilles brillantes, grisâtres, tantôt en masses 
compactes, métalliques ou ternes d'un brun foncé. 

Il n'est pur que sous la première forme, tandis que, sous les 
autres formes, il est ferrugineux et accompagné d'argile de 
calcaire ou de baryte. 

Pur, il teint le verre en rose lie de vin, violet ; mais, accompa- 
gné d'oxyde de fer, il lui communique une couleur brun sale 
orange et jaune or (page 55). 

Le manganèse présente des phénomènes qu'il est utile de 
connaître. 

L'arsenic détruit sa couleur violette. 

Le sulfate de soude et le charbon produisent sur le manga- 
nèse le même effet, s'il a été mélangé à la composition. Lors- 
qu'on l'introduit dans le pot après la dissipation du fiel, il colore 
le verre en violet, si l'on a employé du sable blanc: mais, dans 
ce cas, le manganèse se précipite et produit, par conséquent, 
des couches d'inégales nuances dans les pots ; les couches su- 
périeures sont d'un violet pâle et les couches inférieures d'un 
violet foncé. 

Le verre à base de potasse ou de plomb se teint plus facile- 
ment en violet que le verre à base de soude. Pour que la cou- 
leur soit uniforme dans toutes les couches, il faut mélanger le 
manganèse avec les matières vitrifiables. 



Ï 

m 






. 



304 



LE VERRIER DC XIX e SIÈCLE. 



La couleur violette diminue d'intensité pendant le recuit du 
verre ; mais, lorsqu'on le porte pendant longtemps à une chaleur 
élevée, la couleur se dirige vers une surface du verre et devient 
foncée. 

Le manganèse, réuni à l'oxyde de cobalt, produit du bleu ; 
de même, on obtient du verre bleu lorsqu'on fond un mélange 
de groisil violet et bleu, à moins qu'on n'emploie une compo- 
sition à base de potasse contenant la moitié de sel de nitre. 

Lorsqu'on expose du verre violet à la partie désoxydanle de 
la flamme de chalumeau, la couleur disparait, parce que le 
peroxyde, a été transformé en protoxyde, qui est blanc ; mais la 
couleur reparaît si l'on présente "le verre à la partie oxy- 
dante de la flamme; ce qui indique qu'il faut éviter toute pro- 
duction de fumée pendant le soufflage ou l'étendage du verre 
violet. 

Le manganèse est employé comme matière purifiante du verre 
et à la fabrication des couleurs vitrifiables ; mélaugé à du verre 
fondant, il produit une couleur brune, et ce mélange, préala- 
blement fondu, donne une couleur verte. 

Protoxyde de fer (Eisenoxidul — Proioxid of iron). 
— Ce sont les baltitures de fer qui se produisent en forgeant 
le fer incandescent que l'on broie et qu'où tamise très Lui pour 
en éloigner le fer métallique. 

Le protoxyde de fer est employé pour colorer eu écarlate et 
orange le verre rouge au protoxyde de cuivre. 

Broyé avec du verre fusible, il produit une couleur vitrifiable 
brune. 






Den (oxyde de fer (Eisenoxid — Oxid of iron). — 

En chauffant daus un creuset, pendant plusieurs heures, du 
protoxyde au rouge blanc, on obtient du deutoxyde de fer. 

Quoiqu'il communique au verre une couleur verte, on ne 
l'emploie presque pas dans ce but. Quelquefois ou en produit 
du verre vert pour la peinture sur verre; ce vert tire fortement 
sur le bleu. On le fait entrer dans un mélange d'oxydes de 
cobalt, de cuivre et de manganèse, pour produire des teintes 
neutres, noires, ou des couleurs vitrifiables noires, grises, etc. 

Le fer métallique, tombé dans un pot de verre, produit du 
verre plein de bouillons, et il finit par trouer le pot. Comme 
les matières charbonneuses du verre réduiraient l'oxyde de fer 
en métal, on se dispense, autant que passible, de l'employer en 
même temps que ce dernier. 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 



365 



Le deutoxyde rouge, destiné aux couleurs vitrifiables se 
produit parla calcination d'un mélange de deux parties de sulfate 
de fer et d une partie de sel marin, lavé après. 

Le peroxyde de fer, d'une couleur violacée, n'est employé 
que dans la fabrication des couleurs vitrifiables. On l'obtient en 
continuant longtemps la calcination du deutoxyde à creuset 
ouvert. 

Proloxyde de chrome (Chrôm oxyd — Oxyd of 
chrome). — On produit cet oxyde de plusieurs manières, tantôt 
en calcinant le chlorure de chrome ou son chloride, ou bien en 
sublimant le chromate de mercure dans une cornue en grès, et 
en calcinant de nouveau le résidu; tantôt en calcinant un mé- 
lange de parties égales de bi-chromate de potasse et de soufre 
et en lessivant le produit dans l'eau chaude. 

On l'obtient encore en versant dans une dissolution étendue 
de chromate de potasse une dissolution d'acide lartrique et 
en précipitant par l'ammoniaque. 

Enfin on peut produire l'oxyde de chrome, en traitant par 
le carbonate de potasse une dissolution de chlorure de chrome 
et en calcinant le précipité. 

L'oxyde de chrome sert à la fabrication des couleurs vitri- 
fiables, tandis que pour la coloration du verre, on n'emploie 
qu'une dissolution de bi-chronlate de potasse versé sur le sable. 

L'oxyde de chrome n ? est solijble dans le verre qu'en faible 
proportion ; on ne peut pas foncer sa couleur au-delà d'une 
certaine nuance vert jaunâtre ; car l'oxyde non dissous s'inter- 
pose dans le verre sous forme de flocons verts infusibles, qui 
ne disparaissent point, même si l'on refond plusieurs fois le 
verre qui en contient, à moins d'y ajouter du groisil blanc en 
quantité suffisante. Cent parties de sable dissolvent deux parties 
de chromate ou une partie de bi-chromate ; l'apparition des 
flocons verts indique la saturation du verre. 

Protoxyde d'éfaln fZinn oxydul — Protoxydoftin). 
— On l'obtient par la calcination dans un vase large ou sur l'aire 
d'un four à réverbère. C'est la pellicule grise qui se forme au 
contact avec l'air que l'on repousse chaque fois. On continue 
1 opération jusqu'à l'épuisement du bain métallique. Après, on 
chauffe légèrement le protoxyde obtenu. 

La préparation suivante conduit également à un bon résultat: 
on dissout dans beaucoup d'eau l'hydrochlorale de protoxyde 
d'étain et on précipite par l'ammoniaque. On lave le produit 

24 









' 



36G 



le vEnnien du xix e siècle. 



décanté à l'eau chaude, et on sèche à la chaleur de 90"- après 
on le lave à l'eau froide aussi longtemps que le nitrate d'areent 
ne réagit plus, et on sèche de uouveau à 90°. 

Le protoxyde ne doit pas être confondu avec le deutoxyde 
d étain. Le premier a la propriété de dèsoxyder en partie les 
oxydes qu on met en contact avec lui. 11 n'est employé que dans 
la fabrication du verre rouge au moyen du protoxyde de cuivre. 
(pages 356-359). 

Dent oxyde délaln (Zinn oxyd — Oxyde of tin. — 
Lorsquon continue la calcinatiou du protoxyde d'étain, il en 
resuite du deutoxyde; c'est une poudre d'un blanc jaunâtre 

Four l'avoir pur, on dissout de l'étain dans de l'acide nitrique 
concentre. Quand le métal a disparu, on évapore la liqueur à 
siccite et on calcine légèrement le dépôt, qu'on lave après dans 
plusieurs eaux. 

Le deutoxyde sert à la fabrication des couleurs vitrifiables et 
a la production du verre blanc opaque. Il est infusible et s'in- 
terpose dans le verre. 

Nous l'employons, à très faible dose et à défaut d'os calcinés 
dans les verres bleus, verts, violets et jaunes, dans le but de 
leur oter la froideur et d'obtenir que ces verres de couleur 
soient aussi agréables à l'œil vus par réflexion que par trans- 
parence. Nous atteignons le même but au moyen du phos- 
phate de chaux. r 

Pour produire l'oxyde d'étain d'une blancheur extrême, on 
introduit 1 étain en grenailles dans l'acide nitrique ; on décante 
et on lave le dépôt blanc plusieurs fois à l'eau bouillante sur le 
filtre et on sèche. Après, on broie parties égales d'oxyde d'é- 
tain et de sel de cuisine, on tamise et on calcine doucement pen- 
dant deux heures dans un creuset ; après, on chauffe et on en- 
tretient rouge pendant une heure. 

Après l'avoir laissé refroidir, on casse le creuset, on cueille 
le contenu, on le broie avec de l'eau, on lave plflkieurs fois à 
1 eau chaude et l'on sèche. 

Pour l'émail blanc, on emploie la potée d'étain, résultant de 
la calcinatiou d'un bain métallique d'un alliage de plomb, et 
d étain dans différentes proportions. 

Deutoxyde d'nrane (Uranoxyd — Oxyd of ura- 
nium. — Cet oxyde se rencontre dans la nature sous forme d'un 
hydrate jaune appelé « ocre d'nrane », et principalement dans 
la Pechblende, un minerai composé, qui fournit aussi du cobalt. 



M 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 



3G7 



On en extrait comme suit : on chauffe au rouge dans un creu- 
set lute un mélange de 25 parties de pechblende pilée et 32 
parties de sel de nitre. Après la fusion, on augmente la chaleur 
on laisse refroidir, on pulvérise et on lave la masse à grande 
eau. On dissout le résidu dans l'acide nitrique du poids spéci- 
fique de 1 3 et on évapore à siccité ; on répète celte opération 
plusieurs fois, jusqua ce que l'acide n'ait plus d'action sur le 
résidu Le résidu provenant de la dernière évaporation est dis- 
sous dans de 1 eau, que Ion concentre par l'ébullition Après 
on y verse de l'ammoniaque en excès ; le précipité contiendra 
de 1 oxyde de plomb, de la chaux et du fer. L'oxyde d'urane sera 
en suspension dans l'ammoniaque que l'on évapore après la fil- 
tralion. ' 

On obtient l'oxyde d'urane par dissolution par le procédé 
suivant : on dissout la pechblende pilée dans de l'acide nitrique 
et chlorhydnque (eau régale). On filtre la dissolution, on en 
précipite 1 arsenic, le plomb et le cuivre en y versant peu à peu 
du gaz hydrogène sulfuré ; ensuite, on filtre et on met bouillir 
pour en dissiper le gaz. On précipite le fer par l'ammoniaque 
après avoir préalablement fait bouillir avec l'acide nitrique Le 
précipite contient en outre de l'urane, du zinc et de l'oxyde de 
cobalt, ce qui nécessite un traitement à part du précipité Pour 
en extraire l'urane, on le traite assez longtemps par l'ammonia- 
que. La liqueur jaune doit être évaporée et traitée par l'acide 
chlorhydnque ; on précipite de nouveau par l'ammoniaque en 
excès et puis on chauffe le précipité pour évaporer l'ammo- 

ulcl(IU6. 

Le procédé suivant, plus simple, est basé sur la grande affinité 
de I urane avec le bi-carbonate de potasse et sur la faible affi- 
nité qu il a avec le soufre. 

On dissout la pechblende dans l'acide nitrique, on étend d'eau 
on chauffe a 30", et on précipite par le gaz hydrogène sulfuré ■ 
après, ou filtre les combinaisons sulfureuses d'arsenic, de cuivre 
et de plomb. • 

On oxyde de nouveau le fer contenu dans la liqueur par l'a- 
cide nitrique chauffé ; on ajoute de l'acide tartrique, et l'on sa- 
ture par 1 ammoniaque. 

Lorsqu'on introduit dans la dissolution ainsi obtenue une 
dissolution saturée de bi-carbonate de soude ou de potasse et 
qu on ajoute immédiatement de nouveau du gaz hydrogène sul- 
ure, le zinc, le nickel, le cobalt en sont précipités, tandis que 
1 oxyde d urane reste en dissolution. Par Tévaporation de la li- 
queur et par la calcination au rouge, on obtient cet oxyde 






368 



LE VERRIER DU XIX' SIÈCLE. 



On se sert de l'oxyde d'urane pour colorer le verre en vert 
changeant. 

Le persnlfafe de fer ( Basish-schwefelsaures Ei- 
senoxyd — Persulfa'e of irori) est employé à la fabrication des 
couleurs vitrifiables. 

Ou le produit en dissolvant à l'aide de la chaleur , dans une 
marmite en fer, de l'oxyde de fer dans de l'acide sulfurique 
concentré. Une partie de colcothar exige une partie et demie 
d'acide. On évapore à siccilé la poudre blanche obtenue. 

On l'obtient aussi en versant peu à peu, dans une dissolution 
bouillante de sulfate de fer, 20 0/0 du poids primitif du sulfate 
d'acide sulfurique concentré, et ensuite, peu à peu.de l'acide ni- 
trique ; après, on évapore. 

Chromai© de plomb (Chromsauresblei — Chromai 
oflead). — On obtient ce produit en précipitant un sel à base 
de plomb quelconque par une dissolution de chromate de" po- 
tasse. La couleur varie du jaune citron au rouge cinabre, suivant 
que le produit est acide ou neutre, ou bien que le chrome, ou 
un autre acide minéral ou végétal y domine , ou au contraire 
que la potasse réagit, ou encore selon qu'on aura précipité à 
chaud ou à froid. 

Lorsque l'acide prédomine et qu'on précipite à froid le pro- 
duit est jaune ; lorsque la potasse domine et qu'on précipite à 
chaud, on obtient une poudre jaune rougeàtre, et lorsqu'on 
dissout le chromate de potasse dans beaucoup d'eau et qu'on y 
verse une dissolution de plomb très étendue, il résulte un pré- 
cipité jaune citron, lequel, lavé, est connu dans le commerce sous 
le nom de jaune de chrome. 

Le chromate de plomb est employé à la fabrication de cou- 
leurs vitrifiables. 



Oxyde d'iridium (Iridium oxyd — Oxyd of iridium). 
— On le prépare comme suit: on chauffe au rouge cerise, dans 
un tube en porcelaine par lequel on dirige un courant de chlo- 
rine, un mélange de parties égales d'iridium , tel que ce métal 
est livré au commerce par la Russie, et de sel de cuisine calciné. 

On sépare le métal inaltéré de l'oxyde par un lavage soigné, 
et on reprend sur lui la même opération jusqu'à ce que le tout 
a été transformé en oxyde, et qu'il est suspendu dans les eaux 
de lavage, que l'on évapore à siccité. 




■■■■■ 



F.VBltiCATIO.N DU VERRE DE COULEUR. 



36i> 



Cet oxyde est employé pour produire le noir et le gris dans 
la peinture sur émail. 

Phosphate de chaux (Phosphorsaurer kalk— Phos- 
phate oflime). — Les os d'un tissus cellulaire très dense, tels 
que les os de mouton, calcinés dans un vase clos, donnent pour 
produit du phosphate de chaux. On les soumet à une seconde 
calcinalion ; on réduit en poudre et on tamise très fin. 

Le phosphate de chaux est employé pour produire du verre 
blanc translucide. Il s'interpose dans la masse du verre sans 
fondre, d'où résulte l'opacité (page 366, deutoxyde d'étain). 

Nous l'employons pour communiquer aux verres de couleurs 
bleue et verte, la propriété de refléter ces couleurs vues aussi 
bien par transparence que par réflexion , et de donner plus de 
chaleur aux tons. 

Règles générales a observer pour produire 
des verres de conteur. — Ln fabrication des verres 
de couleur est plus ancienne que celle du verre blanc ; car les 
impuretés accompagnant naturellement la plupart des matières 
vitrifiables employées communiquaient au verre blanc des teiules 
plus ou moins visibles. 

La beauté des verres de couleur consiste dans la pureté et 
dans l'éclat des couleurs, et si leur fabrication est réputée diffi- 
cile par la plupart des verriers, il faut rechercher l'origine de 
cette erreur dans la non-réussite des essais faits trop superfi- 
ciellement par eux, saus se rendre compte des changements 
que subissent certaius oxydes dans le feu, ni de l'action qu'exer- 
cent les différents corps les uns sur les autres pendant la fusion. 

Nous ne saurions assez appuyer sur le bon choix à 
faire des matériaux qui doivent entrer dans la composition du 
verre de couleur. Ceux qui produisent le verre le plus blanc 
sont les plus convenables pour la production du verre de 
couleur. 

De même, il ne faut employer que des matières colorantes de 
toute pureté, surtout les oxydes de cobalt, d'or, de manganèse 
et d'argent. 

11 y a deux manières distinctes de produire des verres de 
couleur, consistant l'une dans la refonte de groisil blanc ou de 
verre blanc moulu, auxquels on ajoute les" oxydes mélangés 
avec du verre moulu qui l'enveloppe; l'autre à composer les 
matières vitrifiables avec les oxydes et à les fondre. La pre- 
mière D'offre aucune difficulté et réussit toujours, quand on a 






370 



LE VERUIEIl DU XIX e SIÈCLE. 



qui convienne à l'oxyde 




su choisir du verre blanc à telle base 
employé comme matière colorante. 

Cette dernière méthode exige beaucoup plus d'attention que 
a première, el c est d'elle que nous uous occuperons principa- 
lement, puisqu'elle enseignera en même temps la première. 

La grande différence existant entre le poids spécifique des 
oxydes métalliques et le verre produit souvent des précipités 
si les matières colorantes ont été introduites dans le verre li- 
quide au lieu d'avoir été mélangées avec la composition. Il y a 
certaines qualités de manganèse qui offrent surtout ce phéno- 
mène; lorsqu'il a été introduit dans le verre liquide, les couches 
intérieures du verre sont toujours d'un violet plus foncé que les 
supérieures, tandis que les nuances sont les mêmes dans toutes 
les couches, si le manganèse a fait partie intégrante de la com- 
position. 

Comme le charbon et l'acide sulfurique détruiraient la cou- 
leur violette si on mélangeait le manganèse à une composition au 
sulfate de soude, on est bien forcé de l'introduire dans le verre 
liquide après la disparition du fiel. Dans ce cas, il ne faut pas 
juger de la nuance d'après une éprouvelte qu'on aura tirée de 
la couche supérieure d'un pot, mais on procède à un maclaae 
prolongé pendant le lise-froid. 

Lorsqu'on fond ensemble du manganèse et du groisil de verre 
blanc produit au sulfate de soude ou de potasse, ou bien lors- 
quon mélange le manganèse avec une composition de verre 
blanc ayant pour sel fondant du carbonate de soude ou de po- 
tasse, le violet réussit toujours, et la nuance est la même dans 
toutes les couches ; mais si l'on voulait foncer la couleur pendant 
la fusion, par l'addition d'une nouvelle portion de manganèse, la 
couleur ne serait plus uniforme dans toutes les couches. 

L'oxyde de cuivre préseute des phénomènes semblables. 

Lorsqu'on veut faire servir du groisil de verre de couleur, 
il faut l'enfourner sur le verre liquide et ne pas le mélanger 
avec la composition si elle contient du sulfate pour fondant. Le 
groisil bleu au cobalt el le vert au chrome sont exceptés. 

Il faut donc directement mélanger avec les matières vitrifia- 
bles les oxydes de cobalt (surtout le safflor, qui contient ordi- 
nairement du sable), de chrome, d'étaiu, d'urane, et le phos- 
phate de chaux. 

Les oxydes d'argent, d'antimoine, de cuivre, de fer, et l'azur, 
qui n'est rien autre qu'un verre bleu, sont introduits dans le 
verre liquide après que le fiel (sel) a été dissipé. 

Les sels métalliques, tels que les sulfates de cuivre et de fer, 



FABRICATION DU VERBE DE COULEUR. 



37! 



le carbonate et le bi-carbonate de chrome, le chlorure d'argeut 
le perchlorure d'or, etc., doivent être dissous dans de l'eau, 
que l'on verse sur le sable de la composition et que l'on éva- 
pore après. 

Lorsqu'on emploie des sulfates de soude ou de potasse comme 
fondants, les matières colorantes de la deuxième et de la troi- 
sième catégorie ne peuvent être ajoutées qu'après l'éloiguement 
du sel; au lieu d'arroser le sable avec les dissolutions salines, 
on les verse sur du verre blanc moulu et évaporé, que l'on in- 
troduit dans le verre liquide, afin d'éviter une réduction des 
oxydes par les matières charbonneuses qui se dégagent, ou une 
altération par l'acide sulfnrique. Un maclage du verre doit sui- 
vre l'introduction des matières colorantes. 

Le verre moulu dont on enveloppe les matières colorantes 
doit être de la même nature que le verre des pots ; car si l'un 
était à base de soude et l'autre à base d'alumine, on ne pour- 
rait pas plaquer le verre de couleur ; il faut par conséquent 
écarter le groisil de bouteilles. 

11 est très important de mélanger les matières colorantes avec 
du verre blanc moulu, soit qu'on l'introduise dans la composi- 
tion ou dans le verre liquide ; car étant très fusible il envelop- 
pera immédiatement les oxydes ; il empêchera leur volatilisa- 
tion et éventuellement leur réduction en métal, dont les globules 
mineraient les pots. Ce mode contribuera d'ailleurs beaucoup à 
l'homogénéité du verre de couleur. 

Les verres à base de plomb ont plus d'affinité pour les oxydes ; 
il faut donc diminuer le dosage prescrit pour les verres à base 
de soude ou de potasse, lorsqu'on veut atteindre la même 
nuance. Pour économiser sur les matières colorantes, il suffit 
d'ajouter un pour cent de minium à la composition de verre 
blanc; cette recommandation concerne surtout le verre rouge 
produit par l'or ou par le protoxyde de cuivre, et le verre violet 
obtenu par le manganèse. 

Comme les oxydes métalliques facilitent la fusion du sable, il 
faut diminuer les fondants de la composition du verre blanc de 
la moitié au moins du poids de l'oxyde employé. Si néanmoins 
les verres de couleur sont trop vifs au travail, c'est-à-dire si le 
verre est trop mou ou trop liquide au cueillage, on remédie à 
cet inconvénient par l'addition d'une plus grande quantité de 
verre blanc moulu (page 236). 

Pour produire du verre à vitres violet foncé, il faut une grande 
quantité de manganèse, ce qui le rend très vif au travail ; on y 
remédie en employant une partie de composition et deux parties de 



■ 

■ 

m 




372 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



verre moulu. I! y a cependant certaines espèces de manganèse 
qui offrent le phénomène contraire, surtout le gris cristallisé en 
aiguillettes. 

La couleur parait plus intense dans le verre de gobeleterie 
que dans le verre à vitres, par conséquent il faut augmenter le 
dosage des oxydes pour celui-ci, si l'on veut imiter un ton donné 
par un échantillon de verre de couleur de gobeleterie. 

Lorsqu'on ne dispose pas d'une quantité suffisante de groisil 
colore, on emploie du verre blanc et on augmente le dosage des 
matières colorantes d'une portion suffisante pour colorer le 
même poids de verre blanc qu'on aura ajouté. 

Le dosage exact des matières colorantes se trouve par 
1 expérience, qui, elle-même, s'acquiert facilement par le mode 
usuel de fabrication ; car ordinairement on ne produit pour le 
magasin que les verres de couleur courants, quoique la pein- 
ture sur verre puisse tirer partie d'un ton quelconque. Par con- 
séquent, on commence la production par les teintes claires, que 
I on (once a la seconde fusion ; en tenant compte du poids du 
verre blanc et de celui de l'oxyde employés; on arrive d'emblée, 
par le calcul, aux proportions exactes pour chaque ton à pro- 
duire avec du verre blanc. 

On reçoit quelquefois des commandes sur échantillons qu'il 
aul imiter. Dans ce cas, on a recours aux vitraux d'échantil- 
lons de I usine. Ces vitraux consistent en un grand cadre en 
bois dans lequel se trouvent quantité de petits châssis for- 
mes par des baguettes en plomb, et disposés à recevoir cha- 
cun une petite feuille de verre de couleur. On prépare pour 
chaque couleur fondamentale un cadre dans lequel on enchâsse 
les verres d'une même couleur, suivant l'ordre de leurs tons 
plus ou moins foncés, en partant du ton le plus clair jusqu'au 
plus fonce ; chaque feuille porte le numéro de sa composition 
transcrite sur un registre. 

On compare la nuance de l'échantillon à imiter à ceux de la 
fabrique, en tenant compte de l'épaisseur et de l'état du verre, 
et de la manière dont il a été coloré, si c'est en masse (massives 
Z\*s— pou-métal) ou par le placage (Veberfang-«las— /ïa*/j<?d- 
glats); car un verre de couleur donné peut produire des tons 
plus ou moins foncés, suivant que le verre a été soufflé plus ou 
moins épais. 

Le placage du verre consiste à revêtir du verre blanc d'une 
couche très mince de verre de couleur. Pour plaquer du verre 
on prépare, dans un petit pot, du verre de couleur foncé. On 
prend d abord un laible cueillage sur le pot contenant le verre 



m 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 



373 



de couleur, que l'on marbre convenablement, eu le ramenant 
devant le mors de canne, et que l'on pique en soufflant dans la 
canne. Après l'avoir laissé refroidir presque au rouge naissant, 
on fait les cueillages suivants sur le pot contenant du verre 
blanc, et on souffle la pièce comme si tous les cueillages avaient 
été faits sur un seul pot. L'objet soufflé sera couverûntérieure- 
meut d'une couche très mince de verre de couleur. 

Lorsqu'on prend le dernier cueillage sur le pot de verre de 
couleur, il faut que le verre à plaquer soit plus clair, car le 
dernier cueillage enlève du pot cinq à six fois plus de verre que 
le premier cueillage. 

Lorsqu'un verre de couleur doit servir au placage, il faut 
nécessairement qu'il soit de la même nature que le verre blanc 
à plaquer, autrement les objets soufflés éclateraient aussitôt 
après avoir été détachés de la canne. 

Pour le même motif, il faut trier attentivement le groisil, et 
surtout en éloigner le verre à bouteilles argileux, dont un seul 
morceau, dans le pot de verre de couleur, suffirait pour faire 
sauter en éclats les objets plaqués. 

Il y a peu de souffleurs qui sachent plaquer convenablement 
le verre rouge: ou le verre reste dans la calotte, eu produisant 
quelques taches de couleur dans la feuille, ou bien il est inéga- 
lement réparti pas traînées, en laissant apercevoir des solutions 
de continuité. Ces défauts proviennent de ce que le souffleur 
aura commencé trop tôt le second cueillage, ou bien que le verre 
rouge n'aura pas été ramené devant le mors de canne. 

Pour réussir complètement, il faut laisser refroidir pres- 
que entièrement le premier cueillage après l'avoir marbré 
et paré sous forme d'une poire, et continuer à cueillir sur le 
pot de verre blanc de la manière accoutumée; on souffle l'objet 
absolument comme s'il y avait du verre d'une seule espèce. En 
suivant ce procédé, on obtiendra toujours un placage bien 
conditionné. 

Le placage au moufle ou au four à étendre est d'un grand 
secours lorsqu'on ne dispose pas de souffleurs habiles à plaquer 
le verre rouge. Dans ce cas, on prépare une composition au 
protoxyde de cuivre, dans laquelle on fait entrer une plus faible 
quantité de protoxyde d'étain ; on souffle le verre plaqué comme 
s il était massif; il aura d'abord une teinte verdàtre, mais pen- 
dant l'étendage, on produit dans le four beaucoup de fumée, sous 
l'influence de laquelle le vert changera au rouge. 

Au moyen du placage, on peut former des objets de plusieurs 
couches superposées de différentes couleurs, et dont on peut tirer 



374 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 





les effets les plus merveilleux, en enlevant partiellement, par la 
molette ou par l'acide hydrofluoriquc, tantôt la couche supé- 
rieure, tantôt la couche inférieure. 

On a toujours recours au placage lorsqu'on a à produire 
des objets d'inégale épaisseur, à l'exception du verre jaune au 
manganèse ferrugineux, qui a la propriété remarquable de ne 
pas faire paraître les objets plus foncés à leurs parties épaisses 
qu'à leurs parties minces. 

Le placage devient d'un puissant secours quand, par mé- 
garde, le dosage des matières colorantes a été exagéré, ou bien 
lorsque arrivé au fond des pots, la nuance devieut plus foncée, 
par suite du dépôt des oxydes, dû à leur pesanteur spécifique 
différente, cas qui se rencontre fréquemment en soufflant du 
verre violet qu'on aura produit en introduisant le manganèse 
après l'enlèvement du fiel. 

On peut donc néanmoins arriver à donner, par le placage, 
un ton uniforme sans exagérer l'épaisseur du verre. 

Le verre destiné à être taillé ou gravé doit être plaqué très 
mince ; par conséquent, il faut forcer le dosage des matières 
colorantes, excepté pour le verre rouge au protoxyde du cuivre 
qui, en lui-même, est d'un effet très puissant. 

11 ne faut point faire usage de l'arsenic dans la composition 
des verres de couleur renfermant de l'or, de l'argent ou du 
manganèse, dont il détruit la propriété colorante. 

Un maclage devient nécessaire lorsqu'on fond du verre vio- 
let ou rouge, surtout si les matières colorantes ont été in- 
troduites pendant l'affinage. Le maclage a lieu au moyen de la 
pomme de terre ; quoique la matière charbonneuse qu'elle pro- 
duit détruise momentanément l'intensité du violet, en réduisant 
le peroxyde de manganèse en protoxyde, la nouvelle formation 
en peroxyde aura lieu bientôt après par la chaleur. 

Le verre de couleur destiné à la peinture sur verre doit être 
d'une composition dure , afin de mieux résister au feu du 
moufle. 

Les taches métalliques irisantes proviennent d'une réduction 
des oxydes à la surface du verre, provoquée par la fumée du 
four à étendre. On les fait disparaître par un lavage au moyen 
d'un acide quelconque, étendu d'eau, qui a de l'action sur le 
métal dont la matière colorante est un oxyde. 

Il vaut cependant mieux éviter la formation des taches en 
empêchant la fumée de se produire pendant le soufflage et pen- 
dant l'étendage (pages 220,321). 






* Il 



Lorsqu'on divise un cercle en trois segments égaux et que 
l'on inscrit sur le point de section d'un rayon « bleu », sur le 
second « rouge » et sur le troisième « jaune », on crée, avec 
ces trois couleurs principales, toutes les couleurs composées, en 
divisant chaque segments eu deux parties égales ; ainsi on ob- 
tient par les mélanges de bleu et de rouge le violet; de rouge 
et de jaune, l'orange; de jaune et de bleu, le vert. En subdi- 
visant chacun des six segments, ou, ce qui revient au même, en 
mélangeant les couleurs bleue et violette on obtient X indigo ,-par 
le mélange de violet et de rouge, le pourpre; par le rouge et 
l'orange, Xêcarlate, par l'orange et le jaune, le jaune or; par 
le jaune et le vert, le vert pomme; par le vert et le bleu, l'ai- 
guë -marine. 

L'arrangement des diverses couleurs entre elles offre le phé- 
nomène suivant, qui est digne de remarque: lorsqu'on mélange 
ensemble trois des couleurs qui se trouvent sur trois sections 



■ 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 



3/J 



La palette du peintre. — Les verres neutres tirent 
toujours plus ou moins sur une nuance prédominante. Comme 
es couleurs neutres sont le produit du mélange de trois cou- 
leurs opposées, on fait la composition de manière que la couleur 
prédominante de l'échantillon y domine également. 

Avant de passer à la composition des verres de couleur 
nous croyons utile de communiquer ici la clef de la palette dû 
peintre. 



il 



UCtli MARIHE 2, 



VERT 2 



INDIGO 



Vf fit POMME 4 



JAUNCS 




S' 1 01 ET 



b- POURPRE 



5 ROUEE 



Gecap.lat 



ORANGE 
7 






376 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



formant chacune le tiers du cercle, elles se détruisent récipro- 
quement et produisent une couleur neutre. 

Lorsqu'on donne à chacune des couleurs un numéro d'ordre, 
en désignant le bleu par le n° 1, l'indigo et l'aigue-marine par 
2, le vert et le violet par 3, et ainsi de suite jusqu'à l'orange 
par n° 7, on obtient, par ces chiffres, à peu près la puissance 
colorante relative entre elles. Par exemple, on sait que deux 
bandes de verre de couleur, dont l'une bleue et l'autre rouge, 
vues d'une grande distance, se confondent et paraissent violet- 
tes; ou bien qu'une bande bleu et une jaune paraissent vertes. 
Pour que cette confusion n'ait pas lieu, il faut donner à la 
bande bleue la largeur de 1, et à la bande jaune ou rouge la 
largeur de 5 fois celle de la bande bleue. 

Les chiffres indiquent donc le rapport de la largeur de deux 
bandes de deux couleurs quelconques, que l'on veut poser 
l'une à côté de l'autre sans qu'il en résulte une destruction ap- 
parente. 

Eu suivant strictement les règles générales ci-dessus, on 
réussira à produire, sans peine, les différents verres de couleur 
dont suivent les compositions. 



Compositions de verres de couleur : 

1 . Bleu, verre de Bohème pour gobeleterie .- 

100 kilogr. sable blanc ou quartz. 
32 — potasse calcinée, purifiée. 
12 — chaux vive éteinte à l'air. 
3 — azur, 4, /"(page 358). 
2 — sel marin. 
0,250 arsenic. 
100 — groisil bleu. 

A défaut du groisil bleu, on en prend du blanc et on double la 
dose de l'azur. 



2. Autre bleu, verre de Bohème pour gobeleterie 

100 kilogr. sable ou quartz. 
25 — potasse cale, purif. 
14 — borax fondu, naturel. 
12 — chaux éteinte. 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 377 

S kilogr. azur 4, f. 

— 1 arsenic. 

100 — groisil bleu. 

3. Bleu de ciel, verre de Bohême à vitres: 

100 kilogr. sable ou quartz. 
45 — potasse. 

36 — os calcinés, phosphatede chaux (nages 366, 
369). 

2 — chaux éteinte à l'air. 

3 — azur 4, /'. 

5 — sel marin. 
0,125 arsenic. 

100 — groisil bleu. 

4. Bleu de ciel, verre à vitres : 

A 100 kilogr. d'une des compositions de verre blanc n° 5, 
6, 7 (page 241), de laquelle on aura retiré 
10 kilogr. de calcaire, on ajoute : 
3 — safflor ffg (page 358), 
10 — os brûlés (page 432) ou 1 kilogr. oxyde 
d'étain. 

5. Bleu de France, verre à vitres : 

A 100 kilogr. d'une descompositionsn os 5,6,7(page241), 
de laquelle on aura retiré 10 kilogr. de 
calcaire, on ajoute : 

6 — safflor ffg, 

10 — os calcinés, ou 1 kilogr. étain. 

Cette composition, employée en placage, produit la teinte du 
verre massif n° 4. 

6. Bleu du Xlll* siècle : 

A 100 kilogr. d'une des compositions n° 9 5, 6, 7 (page 
241), de laquelle ou aura retiré 10 ki- 
logr. calcaire, on ajoute, après la dissi- 
pation du fiel : 
6 — azur, 4 f, 
10 — os calcinés, 



1 



378 LE VEMUER DU XIX e SIÈCLE. 

2 kilogr. deutoxyde de cuivre mélangé avec 
4 — verre blanc moulu. 

Lorsqu'on veut produire cette teinte par le placage, on qua- 
druple le dosage des matières colorantes. 

7. Bleu indigo, verre à vitres: 

A 100 kilogr. d'une composition n 08 5, 6, 7(page 241), de 
laquelle on aura retiré 10 kilogr. de cal- 
caire, on ajoute : 
12 — azur, 4 f, 
2 — safflor ffs (page 358), 
10 — os brûlés, 
10 — verre moulu. 



8. Violet améthiste, verre de Bohème pour yobeleterie : 

100 kilogr. sable. 

40 — potasse purifiée, calcinée. 
13 — chaux éteinte. 
2 — salpêtre. 
2 — minium. 
0,125 arsenic. 
100 kilogr. groisil (violet). 
2 — peroxyde de manganèse, mélangé avec 
4 — verre moulu, introduit dans la composition. 

9. Violet plus foncé pour gobeleterie : 

On double le dosage de la composition 8, ou bien on fond 
ensemble : 

75 kilogr. de composition de verre blanc, 
25 — verre moulu, 
4 — peroxyde de manganèse (page 363). 

10. Violet, verre à vitres : 

100 kilogr. sable blanc. 
30 — sel de soude. 
2 — minium. 
15 — chaux éteinte. 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 379 

10 kilogr. manganèse (peroxyde). 
100 — verre moulu. 
2 — salpêtre. 

Le tout mélangé ensemble. 

1 1 . Violet pensée, verre à vitres : 

A 100 kilogr. d'une composition de verre blanc n os 5, 6, 7 
(page Ml) ou à la potasse, inoulii, 'on 
ajoute, après l'enlèvement du fiel , le mé- 
lange de : 
15 — peroxyde de manganèse, 
2 — azur, 4 f, 
4> — salpêtre, 
i — minium. 

12. Violet tirant sur le rouge lie de vin, verre à vitres : 

A 100 kilogr. d'une composition de verre blanc moulu, on 
ajoute : 
15 kilogr. deutoxyde de manganèse, que l'on ob- 
tient, en arrosant le manganèse d'aci- 
de nitrique, et en laissant la pâte pen- 
dant huit jours exposée à la cave; après, 
on calcine. 
3 — salpêtre. 

13. Violet d'une teinte chaude, verre à plaquer : 

10 kilogr. verre blanc moulu. 
1,5 peroxyde de manganèse. - 
1 kilogr. minium. 

On verse, sur le verre moulu, une dissolution d'or provenant 
de la valeur d un demi-ducat, et l'on évapore après ; 

0,2 kilogr. salpêtre. 
H ne faut pas produire de fumée pendant l'étendage. 
14. Violet massif: 
On ajoute à la précédente composition : 






■ 
3 



380 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



30 kilogr. de verre blanc moulu pour verre à vitres, 
et 60 kilogr. pour obtenir du verre^pour 
la gobeleterie. 

15. Vert dit Grun-glas, verre de Bohême pour gobeleterie : 



100 kilogr. sable. 
30 — potasse, 
minium, 
chaux éteinte. 

deutoxyde de cuivre ; ou bien on emploie 
des battitures de cuivre pulvérisées, la- 
vées, calcinées et broyées très fin. 
deutoxyde de fer , ou des battitures de fer 
traitées comme celles de cuivre. 
0,123 arsenic. 



10 

12 

4 



1 — 



En revêtant les objets soufflés en Grun-glas d'une épaisse cou- 
che de noir de fumée, légèrement gommé, en l'exposant à la 
chaleur du moufle, la teinte verte se transforme en beau rouge. 

Cette composition à la potasse peut être remplacée par une 
autre composition à base de soude, en conservant le même do- 
sage des autres matières. 

16. Vert aigue-marine, verre de Bohème pour gobeleterie : 

100 kilogr. sable. 
38 — potasse épurée. 
12 — chaux éteinte. 

8 — deutoxyde de cuivre. 

4 — deutoxyde de fer. 

3 — sel marin. 

0,125 arsenic 

17. Vert Changeant, verre de Bohême pour gobeleterie : 

100 kilogr. sable. 
36 — potasse. 
14 — chaux éteinte. 

1,5 oxyde d'urane. 

1 kilogr. sel de nilre. 

0,125 arsenic. 






■ 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 381 

18. Vert, cfirysoprase, verre de Bohême pour gobeleterie : 

100 kilogr. sable. 
40 — potasse. 

12 — chaux. 
1,5 oxyde d'urane. 

1 kilogr. deutoxyde de cuivre, 

2 — sel de nitre. 
0,123 arsenic. 

19. Vert Pompadour, verre de Bohème pour gobeleterie : 

100 kilogr. sable. 
36 — potasse. 

13 — chaux éteinte. 
0,750 oxyde d'urane. 
0,375 deutoxyde de cuivre. 
0,750 deutoxyde de fer. 
0,190 peroxyde de manganèse. 
0,125 arsenic. 

20. Vert bleuâtre, verre à vitres : 



A 100 kilogr. d'une composition de verre blanc, on ajoute, 
après le retrait de 10 kilogr. de calcaire^ 
os calcinés; après la disparition du fiel, on 
introduit dans le verre liquide le mé- 
lange de 
sulfate de cuivre, dissous dans de l'eau, et 

versé sur 
verre blanc moulu, évaporé à 100°, si la 
composition est au sulfate de soude. Lorsque le verre blanc est 
composé à la potasse ou à la soude, on peut asperger le sable 
de la dissolution de cuivre. 



10 



20 — 



50 



21 . Vert jaunâtre, verre à vitres : 
100 kilogr. sable. 



38 

25 

10 

2 



sulfate de soude, 
carbonate de chaux, 
os calcinés, 
charbon ou coke pilé. 



25 




382 LE VEHIMEH DU xix 1 siècle. 

3 kilogr. ehromate de potasse ou 1 kilogp. 5 bi-chro- 
male. 
100 — groisil blanc. 

On arrose le sable de la dissolution de ehromate. 

22. Vert herbage, verre à vitres : 

Quand la composition précédente est fondue et le flel dissipé, 
on ajoute le mélange séché suivant : 

15 kilogr. verre moulu, arrosé d'une dissolution de 
18 — sulfate de cuivre. 

23. Vert herbage d'un ton plus chaud: 

A 100 kilogr. d'une composition au sulfate de soude, ou 
ajoute, après la dissipation dufîel, leiné- 
lange séché suivant : 

- verre bl. moulu, arrosé d'une dissolution de 
sulfate de cuivre, 
sulfate de fer. 

- peroxyde de manganèse, 
os calcinés. 



20 

15 

3 

3 

10 



Lorsqu'on emploie du verre blanc fait avec du sel de soude 
ou avec de la polasse, et qu'on remplace le carbonate de «baux 
par de la chaux vive éteinte, on peut mélanger les matières co- 
lorantes avec la composition. 

24. Vert composé, verre à vitres : 

100 kilogr. verre blanc moulu. 
5 — azur 4, f. 
15 — oxyde d'antimoine. 
5 — minium. 

Les verts composés ne sont pas beaux ; pour produire des 
teintes fauves, il faut ajouter ou du deutoxyde de fer ou du 
peroxyde de manganèse. 

25. Jaune orange, verre à vitres : 

100 kilogr. sable. 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 

40 kilogr. potasse ou 30 carbonate de soude. 

(O „i t . 



383 



12 

100 

8 
5 



chaux éteinte, 
groisil. 

ajoutés au verre 
sabots de vaches préparés / liquide après 
verre moulu (l'enlèvement du 

sel. 

. On prépare les clampons de vaches comme suit : 

On introduit dans une marmite de fonte des clampons débar- 
rasses des fers et des clous qui peuvent s'y trouver, et lavés à 
I eau. On Iule et on calcine pendant une heure ; après, on pile 
on tamise, et on mélange le résidu avec une partie de potasse 
calcinée sur 2 parties de clampons en poudre. On renferme ce 
mélange de nouveau dans une marmite, on en Iule le couvercle 
et on calcine, jusqu'à ce qu'on remarque au lulage des flammes 
bleues. C'est le moment de retirer la marmite rougie Après un 
complet refroidissement, on réduit en poudre le résidu, que l'on 
conserve dans des vases bouchés. 

On fonce la teintejaune en augmentant le dosage des clampons. 
26. Jaune or, verre à vitres : 
100 kilogr. sable. 



35 

• 2 

20 

100 

10 

10 

10 

8 



sulfate de soude. 

charbon. 

carbonate de chaux. 

groisil. 

verre moulu. .à ajouter ce mé- 

manganèse ferrugineux. ' lange au verre li- 

os calcinés. ^ quitïe après l'en- 



— sulfate de fer. 



lèvement du fiel. 



27. Jaune plus vif : 

100 kilogr, d'une composition de verre blanc. 

) on fond et on ajoute à ce 
* verre liquide d'abord : 



o — minium. 
10 — os calcinés. 



2 — clampons préparés, et une demi-heure après, 
le mélange de : 







384 



LE VEHRIKH DU XIX L ' SIÈCLE. 



10 kilogr. verre moulu. 
0,5 chlorure d'argent. 




28. Chair, verre à vitres : 

A 100 kilogr. d'une composition de verre blanc en fusion, 
et après l'éloignement du fiel, on intro- 
duit le mélange suivant : 

1 — deutoxyde de manganèse. 

3 — os calcinés. 

0,5 sulfate de fer en dissolution, versé sur 

5 — verre moulu, et évaporé. 

29. Chair, verre à vitres : 

Les tous chair se produisent par l'introduction de matières 
charbonneuses dans le verre liquide après l'enlèvement du sel, 
ou bien en maclant le verre liquide, une heure avant la fin de 
l'affinage, au moyen de perches vertes en bois d'aulne, et cela à 
plusieurs reprises. 

En prolongeant le maclage, le verre se teint en jaune, orange 
et brun ; en ajoutant au verre liquide,vers la fin de l'affinage, de 
la houille pilée, mélangée avec du verre moulu, on obtient éga- 
lement des tons chair, que l'on peut faire passer au noir en 
augmentant la quantité de houille. 

30. Jaune citron pour gobeleterie : 

A 100 kilogr. de verre blanc en fusion on ajoute, après 
l'éloiguement du fiel : 



3 — oxyde d'antimoine. 

3 — minium. 

6 — os calcinés. 

10 — verre blanc moulu. 



i préalablement fon- 
\ dus ensemble. 



31. Rouge à plaquer : 

Les procédés dont se servaient les anciens pour la fabrication 
du verre rouge au proloxyde de cuivre ont été retrouvés et com- 
muniqués par le docteur Engelhardt, dont l'opuscule, couronné, 






, 



Mi 



FABHICAT10N DU VEIUIE DE COULEUR. 



3S5 



se trouve dans les comptes-rendus de la Société polytechnique 
prussienne, année 1828, page la. 

Il prescrit d'ajouter à 5 kilogr. d'une composition de verre 
contenant du minium 0,125 proloxyde de cuivre et 
0,125 protoxydè d'étaiu. 

Lorsque la composition ne contient pas de minium, il ajoute 
pour chaque kilogr. de sable qu'elle contient, 0,094 protoxydè 
de cuivre et 0,094 protoxydè d'étain, et il mélange lé tout en- 
semble. 

Si l'on introduit les matières colorantes dans le verre liquide 
pendant l'affinage, le D r Engelhard recommande de diminuer de 
beaucoup ce dosage. 

Pour produire du verre rouye éeariate, il recommande d'a- 
jouter à 25 kilogr. de composition de verre blanc à base de 
potasse : 

kilogr. 333 protoxydè d'étain, kilogr. 047 protoxydè de 
1er, et pendant l'affinage, kilogr. 047 protoxvde cuivre, en re- 
muant le verre, afiu d'éviter la formation de nœuds et de bou- 
tons. 

D'après ce qui précède, on remarquera que le verre à base 
de plomb se teint plus facilement que le verre à base de po- 
tasse ; que l'on peut ajouter à volonté les matières colorantes au 
sable de la composition, ou au verre liquide, après l'enlèvement 
du fiel. 

Lorsqu'on ajoute les protoxydes de cuivre et de fer au sable, 
il eu faut davantage que lorsqu'on les introduit au moment de 
I affinage; cependant le premier mode est préférable au second, 
parce que le verre rouge, mieux fondu, est transparent, exempt 
de nœuds, et n'a pas, étant vu par réflexion, l'aspect désagréable 
du rouge brique. 

Le protoxydè, lorsqu'il teint en rouge, est d'une puissance 
excessive; un dosage convenable pour la coloration en rouge 
teint le verre en vert pâle, qttaud le protoxydè a été transformé 
par la chaleur en deuloxyde. 

Cette transformation a lieu infailliblement, si on ne l'a pus 
empêchée par des ingrédiens propres à maintenir le protoxydè 
dans sou état d'oxydation. 

Le charbon pilé et l'acide lartrique possèdent cette propriété 
avec un degré de chaleur modéré du four ; mais la couche 
supérieure du verre, exposée à une température élevée, sera 
privée prompteinent du charbon, et le protoxydè passera au 
deutoxyde. 

Les grandes difficultés qu'éprouvent la plupart des verriers 
sont dues à ce phénomène très naturel. 



3 
I 









386 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




Il n'y a guère de verriers qui n'aient fait des essais pour 
produire du verre rouge. Les uns ont échoué par le dosage, 
heureux s'ils ont obtenu un verre opaque d'une couleur brique' 
vu par réflexion; d'autres ont découvert, dans les scories pro- 
venant de leurs essais et qui avaient passé par la grille, un 
verre rouge brique, veiné de beau rouge trauspareut; enfin, 
d autres, ayant entendu parler de l'oxyde d'étain comme ingré- 
dient nécessaire, l'ont employé à l'état de potée ou de deu- 
toxyde. 

D'autres verriers ont réussi le verre rouge une fois, et d'au- 
tres fois ils n'ont pu l'obtenir, pour avoir méconnu la cause de 
leurs insuccès. 

Nous allons indiquer plusieurs procédés différents à suivre, 
afin que le verrier puisse réussir, quelle que soit la situation! 

Nous renvoyons à ce qui a été dit aux pages 355, 360, 365, 
380 et nous communiquerons ci-dessous nos propres expé- 
riences faites sur des compositions au sulfate de soude, dans de 
grands fours de fusion de 8 à 10 pots, et alimentés à la houille, 
dans lesquels le dosage du D r Engelhard ne donnait aucun ré- 
sultat satisfaisant, par la raison qu'il employait comme sel fon- 
dant la potasse, et que la fusion avait lieu dans un petit four 
allemand chauffé au bois. 

Les anciens produisaient le verre rouge au moyen du pro- 
toxyde de cuivre, ce que constate une analyse faite par le célè- 
bre chimiste Klaproth, d'un morceau de verre rouge trouvé sur 
lile de Capri, dans une villa de l'empereur Tibère, savoir : 



71 
14 

7 
1 

2 
1 

97,5 



1/2 

1/2 

1/2 



parties silice. 

— oxyde de plomb. 

— protoxyde de cuivre. 

— oxyde de fer. 

— alumine. 

— chaux. 



Les analyses faites du verre rouge fabriqué au moyen âge n'y 
constatent la présence d'aucune autre matière colorante que du 
protoxyde de cuivre. 

32. liouge sang à plaquer : 

50 kilogr. d'une composition de verre blanc au sulfate 

de soude. 
50 — verre blanc moulu de la même composition. 



n 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 



3NÏ 



3 kilogr. protoxyde d'étain mélangé avec le verre 
moulu. 

Après avoir bien fondu la composition, on introduit le verre 
moulu, on continue la fusion, on lire à l'eau, et l'on fait moudre. 
Ce verre blanc sert de base aux verres rouge Seing et rouge écarlale. 
Pour produire du verre rouge sang, on mélange 
50 kilogr. du verre blanc ci-dessus avec 
0,5 protoxyde de cuivre 
que l'on introduit dans le verre liquide provenant de 

100 kilogr. de composition au sulfate de soude, lors- 
que le fiel a été enlevé. Ce verre rouge sera bien fondu et trans- 
parent après le placage. — On peut aussi fondre ensemble : 
100 kilogr. groisil blanc. 

50 — verre blanc au protoxyde d'étain ci-dessus. 
0,5 protoxyde de cuivre. 

33. Rouge écarlate à plaquer : 

On ajoute n la précédente composition de rouge sang 
0,5 protoxyde de fer. 

Le protoxyde de fer change le rouge sang en écarlate. Lors- 
qu'on augmente la dose du fer à l'égard du protoxyde de cuivre, 
on obtient du rouge orange ayant beaucoup d'éclat. 

• 34. Rouge pourpre à plaquer : 

En ajoutant au rouge écarlate n° 33 

2 kilogr. azur i f\ la couleur devient pourpre. 

35. Verre rouge massif: 

Les compositions 32 à 35 ne peuvent être employées qu'en 
placage très mince. On obtient ces mêmes nuances eu \kv\^ 
massif, lorsqu'on ajoute ces mélanges à 200 ou à 500 kilogr. de 
groisil blanc, suivant le degré d'épaisseur que devront avoir 
les objets à souiller, et l'on fond. 

Si par une cause quelconque la couleur rouge avait disparu 
au moment du soufflage , il faut néanmoins faire souiller eu 
placage, caria couleur reparaîtra pendant l'étendagc ; on n'aura 
qu'à revèlir l'intérieur du manchon d'une couche de noir de fu- 
mée et introduire dans le four à étendre une poignée de loin ou 
de paille humide pendant que la feuille se ramollit. 

Une heure avant la lin de l'aflluage, un mariage à la pomme 



3fil 



■ I 






388 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



de terre crue devient utile, tant pour empêcher !a formation de 
nœuds, que pour maintenir les protoxydes dans leur état d'oxy- 
dation. ' 



5G. Rouge produit au moufle: 



100 

28 

24 

8 

100 

4 

S 

5 

Ou bie 

100 

40 

18 

4 

100 

4 

4 

5 



kilos 



u : 



sable, ou 

sel de soude. 

calcaire. 

minium. 

groisil 

sulfate de cuivre. 

sulfate de fer. 

protoxyde d'étain. 

sable, 
potasse, 
chaux éteinte. 
minium, 
groisil. 

sulfate de cuivre, 
sulfate de fer. 
protoxyde d'étain. 



On dissout séparément les sulfates de fer etde cuivre dans de 
l'eau, on verse les liqueurs sur le sable d'une des deux compo- 
sitions et l'on fond selon la manière accoutumée, sans omettre 
le maclage à la pomme de terre ; ou bien on verse sur 100 ki- 
logr. verre moulu blanc les dissolutions de 2 kilogr. sulfate de 
fer et 2 kilogr. sulfate de cuivre, et l'on ajoute 2,5 de protoxyde 
détain. J 

Si l'une des compositions donne du verre rouge vers la fin de 
l'affinage, la couleur sera trop foncée pour être employée en 
massif; dans ce cas, on ajoute 100 parties de verre blanc moulu. 

Si le rouge n'a pas apparu, on n'ajoute pas de verre moulu et 
1 on souille en massif. 

Pour faire changer la couleur verdàtre en rouge, on traite les 
manchons de la manière décrite page 189 pour le lagre, ce- 
pendant au lieu d'introduire de la craie dans le manchon après 
I enfumage, on y met une certaine quantité de noir de fumée, 
que l'on fait adhérer à la paroi par un mouvement lent de rota- 
tion. Ainsi préparé, ou enfourne le manchon dans le four déten- 
dre, et lorsqu'il est ramolli et que la feuille est couchée sûr la 






FABRICATION DU VEUUE DE COULEUR. 



389 



pierie, on produit de la fumée daus le four jusqu'à ce que la 
couleur rouge apparaisse ; après, on y passe le polissoir, pour 
étendre la feuille. Ce mode convient, lorsqu'on ne dispose pas 
de souffleurs habiles au placage (page 380). 

11 est inutile défaire observer que les précédentes compositions 
peuvent servir à la gobeleterie, et qu'on peut remplacer le sul- 
fate de soude par le carbonate de soude ou par la potasse. 

37. Rubis massif pour verre à vitres : 

On fond ensemble un mélange de 30 kilogr. de verre blanc 
moulu à base de potasse, contenant 2 0/0 de minium dans sa 
combinaison, et 34 grammes d'or au titre de 23 3/4 carats en 
ieuilles et réduites en poudre impalpable par le broyage avec 
une portion du verre moulu ci-dessus. 

On traite ce verre comme nous l'avons indiqué à la page 360. 

38. Rubis massif pour verre à vitres : 

On prépare la dissolution d'or de 34 grammes (page 361) 
Au lieu d'en précipiter le pourpre, on en arrose 30 kilo»r 
verre blanc moulu à base dépotasse, contenant 2 0/0 de minium 
dans sa combinaison, et l'on fond. 

39. Rubis pour cristal : 

°" f r U( L e " S . e -" b,e ' en n ' 6levant P as fop la chaleur, le mé- 
sable, arrosé d'une dissolution résultant 
de 100 gr. or fin dans 150 gr. eau régale, 
d'abord concentrée et étendue après de 
600 gr. d'eau de pluie, 
minium, 
potasse, 
sel de nitre (voyez page 360).' 



lange de 100 kilogr 



25 
16 



40. Rubis à plaquer : 

Ou verse la dissolution, d'abord concentrée et après étendue 
d eau, provenant de 34 gr. d'or fin, sur 5 kilogr. de verre moulu 
a base de potasse, contenant un peu de minium, et l'on fond. 

Il faut observer que le verre blanc moulu des précédentes 
compositions 37 à 40 ne doit pas contenir de fer ni de ses 
oxydes, qui feraient précipiter l'or métallique. On doit donc em- 



B 
■ 






390 



LE VEBRIER DU XIX e SIÈCLE. 



ployer du quartz (hyaline) ou du sable blanc traité à l'acide hy- 
drochlorique (page 12). 

41 . Blanc laiteux « pâte de riz», verre Bohême pour gobe- 

Iclerie ; 

100 kilogr. sable blanc. 
44 — potasse ordinaire. 
36 — os calcinés. 

2 — chaux éteinte. 
50 — verre moulu. 

5,5 sel marin. 

0,7 arsenic. 

Les os calcinés remplissent, dans cette composition, les fonc- 
tions de la chaux. Aussitôt que ce verre a été bien fondu, on le 
tire à l'eau froide ; après l'avoir moulu, on le refond de nou- 
veau à une basse température et on le travaille de suite; exposé à 
une chaleur intense, le verre translucide deviendrait transparent. 

42. La potasse peut être remplacée par 33 kilogr. sel de 
soude. 

En ajoutant à la composition ci-dessus 0,500 chlorure d'ar- 
gent, ce verre deviendra opalisant. Toute addition au verre blanc 
appelé « pâte de riz » d'une matière colorante en faible dose 
lui communique la teinte qui lui est propre. 

43. Autre verre opalisant : 



100 kilogr. 

66 — 

60 — 

•8 — 

4 — 

3 — 

1 — 



sable blanc. 

potasse. 

verre blanc moulu. 

chaux hydratée. 

os calcinés. 

arsenic. 

chlorure d'argent. 
Fondu , tiré à l'eau, moulu, refondu et 
température. 



travaillé à une basse 



44. Verre albâtre pour gobelelerie « pale de riz » : 

100 kilogr. sable blanc. 
38 — potasse purifiée. 
13 — chaux éteinte. 



IHH 



FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 391 

1 kilogr sel de nitre. 
1,5 sel de cuisine. 
0,250 arsenic. 
1 kilogr. oxyde d'étaiii. 

Après avoir fondu le verre, on le surprend à l'eau, on le 
moud, on le refond de nouveau, en n'élevant pas trop la chaleur, 
et on le souffle promptement. 

Toute autre composition fusible de verre blanc, traitée de 
cette manière, produit du verre pâle de riz. 

45. Verre d'un aspect glacé ou congelé ; 

On introduit, après l'aflinage, dans urvpot à demi rempli de 
verre blanc liquide, une égale quantité de verre moulu ou con- 
cassé de la même nature ; pendant l'introduction du verre froid 
et solide, il ne faut pas cesser de maeler le verre au moyen 
d'une cuiller. Après avoir réchauffé convenablement ce verre, 
on le travaille à une basse température. Les objets produits 
ainsi ressembleront à la glace congelée. 

46. Verre opaque ridé ou craquelé pour qobelcterie : 

Ou obtient ce verre, d'un singulier aspect, en parsemant le 
marbre ou une plaque en fer de fragments irréguliers de groi- 
sil blanc ou de verre d'une ou de plusieurs couleurs, con- 
cassé. En promenant dessus la paraison de verre, ces débris 
froids adhérent extérieurement. On donne une chaude, et on 
termine le soufflage de l'objet dans le moule. Il est indispen- 
sable que le verre couca-sé soit de la même nature que le 
verre de la paraison; sans celte précautiou, l'objet casserait. 

47. Turquin et aigue-marine, rouge brique : 

En arrosant le verre moulu de la composition n° 41 d'une 
dissolution de 2 kilogr. sulfate de cuivre, et en introduisant une 
partie de ce verre moulu dans deux parties de verre liquide, on 
obtient du verre translucide coloré en bleu turquin. 

Si le verre est devenu transparent par suite, d'une tempéra- 
ture trop élevée, la couleur passe à Y aigue-marine. 

Lorsqu'on revêt l'objet soufflé turquin d'une couche de noir 
de fumée et qu'on le chauffe au rouge, en produisant de la fu- 
mée, le verre p^sse du bleu au rouge brique. 



m 






392 LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 

48. Verl noir jais pour objets de deuil ou bijoux : 



100 kilogr. sable. 

36 - 

13 - 

10 - 

10 - 

10 - 

10 - 



potasse. 

chaux éteinte. 

oxyde de cuivre. 

protoxyde de fer. 

manganèse. 

safflor ou oxyde de cobalt. 



Fondu et moulé ou soufflé 

On peut remplacer la potasse par du sel de soude et porter 
la chaux à 18 kilogr. 

49. Verres neutres pour lunettes : 

En modifiant le dosage des matières colorantes de la précé- 
dente composition à l'égard du verre blanc, on obtient les verres 
neutres, si estimés pour les lunettes conservatrices. 

Suivant qu'une couleur domine plus qu'une autre, on obtient 
des verres neutres tirant sur le bleu, sur le brun, sur .le violet, 
sur le vert, etc. Après quelques essais, on sera maître de pro- 
duire telle teinte neutre que l'on voudra. 

49. Verre noir : 



On fond le mélange suivant 
100 kilogr. sable. 
50 — 
10 — 



potasse ou 35 kilogr. sel de soude, 
chaux éteinte ou 18 kilogr. en employant 
du sel de soude, 
verre moulu. 



70 — 
Auquel on ajoute 

5 kilogr. oxyde de cobalt. 
10 - — manganèse. 

5 — protoxyde de fer. 

8 — deutoxyde de cuivre. 

50. Verre noir : 

On introduit peu à peu, dans une potée de verre, après l'en- 
lèvement du fiel, vers la fin de l'affinage, 2 à 3 kilogr. de houille 
ou de coke piles, en maclant à la pomme de terre. 



51. Verre noir pour objets de deuil 



FAB 


UCATION DU VERRE DE COULEUR. 3!) 


100 kiloçr 


. sable. 


82 — 


minium. 


38 — 


polasse. 


8 — 


sel de nitre. 


8 — 


oxyde de cobalt. 


8 — 
12 — 
12 — 


manganèse. ' mélangés avec 40 ki 
proloxyde de fer. , logr. de verre moulu 
oxyde de cuivre. ) 


Verre hyalilhe : 



52. 

Ce verre est semblable au grès noir anglais; lorsqu'il e«t 
dépoli, il ressemble au Wedgwood-Porzelau ou bien à la fonte 
noircie. Par la taille, on peut lui donner un beau poli. 

On emploie le verre hyalilhe pour faire des services à café 
a the, des vases, des flacons, des flambeaux, des feuilles pour 
dessus de table et de meubles, eu place de marbre. 

On l'obtient eu mélangeant lOOkilogr. de verre de bouteilles 
20 kilogr. scories d'argent, 
10 — d° de haut-fourneaux, 

10 — basalte. 

Après avoir fondu ce verre, on le tire à l'eau, on le pile et on 
fond âne seconde fois, après l'avoir surpris; on ajoute, avant la 
troisième fusion, à 2 parties de ce verre, une partie de eroisils 
de bouteilles moulus, et on souffle ou l'on moule ce verre noir 
qui est dur à la taille. 

53. Verre hyalilhe moins dur : 
On fond 100 kilogr. verre de bouteilles. 



22 

26 



lave de Niedermennig (page 54) 
basalte d'Unkel. 



. Après l'enlèvement du fiel, on introduit 1 kilogr. de bouille 
pilee, et 2 kilogr. d'oxyde de cobalt. 

54 . Verre jaspê-marbrè : 

On obtient les verres jaspés ou marbrés eu introduisant, pen- 
dant le tise-froid, quand le verre est sensiblement refroidi du 
verre de couleur opaque ou translucide dans une potée de verre 
blanc laiteux des compositions 41, 42 ou 43, ou opaque n° 4G 









394 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




ou d'une autre teinte quelconque, en remuant constamment le 
verre pendant et après l'introduction du verre de couleur dans 
celui-ci. Le transvasement se fait au moyen d'une cuiller, et le 
maclage, au moyen d'une barre de fer propre. On ne doit pas 
reporter le verre à l'ébullition; au contraire, on travaille à une 
basse température, afin que les différentes couleurs tranchent 
sur le fond blanc. Le bon goût doit seul guider l'industriel dans 
le choix de la nuance et de la quantité du verre à injecter dans 
la potée formant le fond sur lequel se détacheront les veines et 
jaspures à produire. Sa tendance doit être d'imiter les marbres 
naturels, en variant dans tous les sens le mouvement du macloire. 

De la teinture des verre». 

Sous cette catégorie de verres de couleurs on comprend du 
verre blanc, dont la surface a été imprégnée au feu du moufle 
de certains oxydes qui ont la propriété de communiquer au verre 
blanc une teinte transparente qui leur est propre. 

Ce procédé peut être comparé à une cémentation, puisque 
l'oxyde pénètre le verre de l'extérieur vers l'intérieur. 

La propriété du chlorure d'argent de teindre le verre blanc en 
jaune était connue des anciens ; les oxydes de fer et de cuivre 
ont également la propriété, le premier de teindre en jaune et en 
bleu, et le second en rouge, en jaune et en bleu; il est probable 
que d'autres oxydes, tels que les oxydes d'or, d'antimoine, etc., 
ont, sous de certaines influences, trop peu étudiées, la propriété 
de teindre le verre. 

Interrompu dans une série d'expériences, nous ne pouvons 
offrir, quant à présent, que quelques données qui sont cepen- 
dant assez importantes pour mettre les amateurs sur la bonne 
voie. 



Jaune brun transparent : 

On fait une bouillie épaisse de 4 parties au poids de ballilu- 
res de fer broyées, et d'une partie de noir de fumée ; on enduit 
une feuille de verre blanc d'une couche épaisse de cette bouillie, 
légèrement gommée, et on la fait sécher lentement. 

On dépose, dans une boite carrée, en tôle de fer, plusieurs 
feuilles, ainsi préparées, et séparées entre elles par des couches 
de noir de fumée, de manière que le verre en soit entouré de 
toute pari ; on lute le couvercle de la caisse et l'on expose celle- 
ci, pendant un quart d'heure, aune chaleur rouge, pour teindre 




KAUHICAT10N DU VERKE DE COHLEUB. 



395 



le verre en jaune ; un séjour prolongé d'une heure produira une 
teinte brune pénétrant jusqu'au cœur do la k 



feuille. 



Jaune très vif transparent, tirant sur le verddtre, sembla- 
ble au jaune dt; chrome: 

On calcine, dans un creuset ouvert, du sulfate de cuivre jus- 
qu'à ce qu'il en résulte uoe poudre brunâtre ; on mélange au 
volume 2 parties de noir animal et une partie du suifate de cui- 
vre calciné, le tout broyé à sec ; on remplit un creuset de ce 
mélange et on y plonge autant de lames de verre qu'il peut en 
contenir, de manière que chacune d'elles soit bien entourée de 
cette poudre. 

Cela fait, on met chauffer le creuset au rouge ; des flammes 
verdàlres sortent au-dessus ; quand elles ont été visibles pen- 
dant cinq minutes, on projette dans le creuset une pincée de fleur 
de soufre, et lorsque celui-ci est consumé, on enlève le creuset 
du feu, et on laisse refroidir. Les lames seront teintes unifor- 
mément en jaune très éclalant et transparent. Pour réussir, il 
ne faut pas une forte chaleur. 

Il parait que les flammes vertes qui s'échappent du creuset, 
mises en contact avec du verre à peine incandescent, produisent 
seules la teinture en jaune, lorsqu'on répand un peu de soufre 
sur la poudre, ce qui résulte de l'expérience suivante : ayant 
plongé des lames de verre dans un creuset ouvert, contenant, 
celle fois, un mélange (au volume) de "2 parties de noir de fu- 
mée et d'une partie de sulfate de cuivre (maiscalciné légèrement 
el ayant l'aspect d'une poudre blanche bleuâtre), de manière que 
les bouts des lames sortant au sommet du creuset n'étaient point 
en contact avec la poudre ; et après avoir déposé le creuset dans 
le feu, el projeté un peu de fleur de soufresurla poudre, lors- 
que les flammes vertes s'étaient montrées depuis quelque lemps, 
nous avons, après le refroidissement du creuset, retiré les lames! 
qui étaient teintes en beau jaune verdàlre transparent là où le 
verre n'avait pas été en contact avec le mélange ; tandis que les 
parties entourées de poudre furent teintes en rouge sang. 

Une autre expérieuce a donné à peu près le même résultat, 
dans d'autres conditions, savoir : 

On broie ensemble, à l'eau gommée, 8 parties de noir de fu- 
mée, 4 parties sulfate de cuivre calciné bleu, 4 parties de sulfate 
de fer, une partie llcur de soufre ; on en étend une couche mince 
d'un demi-millimètre sur une lame de verre ; après avoir séché 
cette couche, on en recharge une partie d'une nouvelle couche 



1 



f 



I 









396 



LE VERMER DU XIX e SIÈCLE. 



épaisse de 2 millimètres de cette bouillie et ou laisse sécher ; 
lorsqu'on expose ainsi le verre préparé dans un creuset ouvert^ 
qu'on chauffe et qu'on entretient à la chaleur rouge, on obtien- 
dra le résultat suivant : le verre vu par réflexion sera rouge 
à l'endroit où la couche a été épaisse ; le rouge sera encadré 
de jaune transparent ; le jaune sera entouré d'un large bord de 
bleu lurquin et le reste sera bleu pâle ; le verre vu par trans- 
mission des- rayons, les couleurs, dans l'ordre ci-dessus, paraî- 
tront les mêmes, mais un peu plus pâles, à l'exception du bleu 
lurquin, qui paraîtra vert sale brunâtre. 

Ces expériences démontrent jusqu'à l'évidence qu'on peut ob- 
tenir, moyennant le soufre, le charbon et le sulfate de cuivre, 
différentes couleurs, suivant l'épaisseur de la couche et suivant 
le degré de la chaleur développée. 

Le verre employé aux expériences ci-dessus était du verre à 
vitres au sulfate de soude de la composition indiquée au four 
n°3, page 158. 

Jaune citron, or, orange, grenat, au chlorure d'argent : 

Le mode suivant de teindre le verre en jaune est usité par les 
peintres sur verre, soit au feu du moufle, soit au four à étendre, 
et porte le nom de « jaune Jean-Cousin ». 

Suivant la richesse en argent de la couche qu'on a appliquée 
sur une feuille de verre, la nuance varie du jaune citron à l'o- 
range. 11 n'est cependant pas indifférent de choisir le verre, car 
l'expérience nous a démontré qu'une même couleur, étendue 
en couches de la même épaisseur sur du verre de différentes 
compositions, produit des nuances très différentes. 

Nous avons remarqué que le chlorure d'argent, dans les mé- 
langes suivants, a constamment produit les tons qui y sont in- 
diqués, lorsqu'ils avaient été appliqués sur du verre à vitres, 
que nous appelons « verre au jaune », dont voici les compo- 
sitions, et dans la purification duquel un peu d'arsenic avait été 
introduit pendant l'affinage, savoir : 



X 



Sable 

sulfate de soude 

potasse calcinée 

sel marin 

carbonate de chaux 

charbon 



[„ ! 


ou 




N° 2 


100 kilogr. 


100 


kilogr 


33 


— 


— 


— 


— 


— 


35 


— 


3,5 


— 


35 


— 


33 


— • 


35 


— 


2,3 


— 


2 


— 






FABRICATION DU VERRE DE COULEUR. 397 

groisil de la même composition 70 200 

arsenic à ajouter pendant l'affinage 0,25 25 

Tandis qu'en employant du verre à vitres ordinaire, fait sans 
e se) marin, le chlorure d'argent le plus riche ne dépasse pas 
la teinte orange (page 302). l 

Les mélanges les plus usités sont, sous ces conditions, pour le 

Jaune citron : 

Une partie chlorure d'argent (au poids primitif du métal) 
2k — ocre jaune. 

2. Pour le jaune or : 

1 partie chlorure d'argent, 
18 d° ocres jaune et rouge mélangés. 

3. Pour le jaune orange : 

1 partie chlorure d'argent, 
12 d° ocres brun et rouge. 

i. Pour le grenat : 

1 partie chlorure d'argent, 



6 d° 



ocre rouge. 



On varie les teintes de ces mélanges pour éviter les méprises- 
on humecte chaque mélange d'eau de pluie, on en fait une bouillie' 
ofi les étend de beaucoup d'eau, et on les conserve, sous l'eau' 
dans des bocaux, à l'abri du jour. 

Lorsqu'on veut produire du verre jaune , on broie la 
quantité de bouillie nécessaire ; mais il faut avoir soin de re- 
muer la provision renfermée dans le bocal, avant d'y puiser la 
quantité voulue. ' 

Pour l'appliquer sur le verre, on pose horizontalement sur 
quatre morceaux de bois cubiques, de la hauteur de 5 centimè- 
tres, une feuille de verre au jaune, bieu nettoyée. Ainsi dis- 
posée, ou y porte, au moyen d'un pinceau plat, de la couleur 
en bouillie, en I étendant uniment sur la feuille, en croisant les 
traits ; après, on l'égalise au moyen d'une lwosse de m 12 de 
longueur sur 0»',03 de largeur ; on tien.t à sa disposition au 
moins trois brosses de rechange, variant de finesse ; car il ne 

20 







398 LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 

faut pas passer plus d'une fois sur la couche avec la même, 
parce que les soies se chargeraient de couleur, et qu'au 
lieu d'égaliser la couche, on y produirait des traînées transpa- 
rentes. 

On laisse sécher les feuilles, déposées dans une position ho- 
rizontale, sur des rayons. 

Pour obtenir la couleur grenat avec le quatrième mélange, 
on encadre les champs à teindre de vernis copal, que l'on a 
épaissi avec de l'ocre rouge, et on y étend de la bouillie au 
moyen d'une pipette en verre. — Après la vitrification, la pou- 
dre n'est pas épuisée ; ou la charge de nouveau de la moitié de 
la quantité primitive de chlorure pour qu'il produise le même 
effet. 



Rouye rubis au protoxyde de cuivre. 

On peut teindre en rouge de plusieurs manières, savoir : on 
fait une bouillie d'un mélange de parties égales de protoxyde de 
cuivre, de protoxyde d'étain, de noir de fumée, que l'on broie à 
l'eau, et dont on applique une épaisseur de 3 millimètres sur 
le verre à teindre ; on le fait sécher lentement, puis on vitrifie. 
On décharge ensuite la feuille de la poudre calcinée et inerte, et 
on l'enfourne de nouveau dans le moufle, dans lequel on dépose 
un morceau de houille grasse sulfureuse de maréchal ; après la 
seconde vitrification, la couleur rouge apparaîtra seulement. 

Ou bien on fait un mélange de parties égales de sulfate de 
cuivre, légèrement calciné, et de craie blanche lavée , ou de 
plâtre, et l'on vitrifie deux fois sous les mêmes conditions, comme 
ci-dessus. Le verre mou et fusible prend plus facilement la 
teinte rouge que le verre dur ; ce dernier demande une forte 
chaleur, à laquelle les objets se difforment le plus souvent. 

Nous nous réservons de publier plus tard une série complète 
de curieuses expériences sur la teinture du verre, que nous 
nous proposons de continuer sur des verres à base de soude, de 
potasse et de minium, ayant été fabriqués avec ou sans épuration 
à l'arsenic ; puis sur des verres blancs contenant du protoxyde 
d'étain, etc., en traitant ces verres par la cémentation à vase ou- 
vert ou clos, par divers oxydes et sels métalliques, avec ou 
sans le concours du soufre et d'autres agents. 



Nouveau débouché économique «les glaces 
coulées. — La production des glaces coulées a pris, dans les 




FABRICATION DC VERRE DE COULEUR. 



399 



derniers temps, un développement tel, qu'elle dépasse énormé- 
ment les besoins actuels de la consommation. Cet excédant obli- 
gera les manufactures de glaces à continuer progressivement la 
da, eï .„ M P , m ' afaD , e pr r°? Uer dâVanta 8 e '^PPlicatioi, des 

ï!2iï r tfage ' ° U b ! e " de S en< ï aépir de débouchés inconnus, 
eu créant de nouveaux besoins. 

Les aider dans cette recherche nous donnera droit à leur re- 

chrn S HW ; a tel r eS V n0tre but ; p e '\ leur ftiBaat entrevoirun vaste 
te ZtT ff ie f f™ nouvelle des S'ices coulées, sans por- 
ter préjudice a la fabrication actuellement en usage, et en leur 
offrant les moyens certains de créer des débouchés nouveaux 
La transformation des glaces transparentes en plaques opa- 
ques, colorées en teintes unies ou marbrées, nous parait ud 
moyen très propre à multiplier à l'infini l'application des glaces 

Le verre < pâte de riz» uni ou jaspé, semble de nature à jouer 
un rôle important dans 1 ornementation architecturale, puisqu'il 
.n'f 111 ^ 8 dècoration en 8 pa »<l. d'une manière solide et inal- 
térable, des appartements, des habitations somptueuses des 
monuments, des temples et d'autres édifices exposés inces- 
samment aux émanations des gaz, de la fumée et aux intempé- 
ries atmosphériques. v 

Quelques tentatives heureuses ont eu lieu, en appliquant le 
verre de couleur à l'imitation des marbres et des plaques en 
pierre a 1 usage des meubles. v ' 

Au lieu de se borner à la décoration des meubles en 
imitant les mosaïques, la marqueterie de l'ébénisterie on de- 
vrait étendre 1 usage des glaces teintes à la décoration archi- 
tecturale. 

Les glaces étamées de grandes dimensions remplacent depuis 
longtemps les tentures, les marbres et les stucs dans les appar- 
tements somptueux; pourquoi n'appliquerait-on pas les daces 
ternies ou colorées au même ordre de décorations, d'autant plus 
quelles peuvent être produites par le coulage et ne demande- 
raient a être polies et dressées que sur une seule face, sans que 
les usines aient besoin de changer leur système actuel d'ou- 
tillage. 

Le luxe étant toujours à la recherche d'objets rares, de bon 
goût et de valeur artistique, s'emparerait avec empressement 
de ce nouveau genre de décoration qui servirait à relever sin- 
gulièrement 1 effet des glaces étamées ou transparentes. Les 
glaces colorées détrôneraient, sans aucun doute, les autres imi- 



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400 



LE VEH1UEH DU XIX e SIÈCLE. 











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tations de marbre par l'éclat durable et par la solidité des cou- 
leurs. 

Le champ de leur application serait d'autant plus vaste, que 
le verre se prête singulièrement à toute ornementaiion plane et 
en relief. Le verre opaque ou transparent coloré pourrait être 
appliqué avantageusement aux dalles, aux parquets, aux pan- 
neaux de murailles, aux moulures, aux frises, aux chapiteaux, 
aux colonnes, aux corniches, etc. ; car en appelant en aide là 
cristallerie, il est on ne peut plus facile de donner une forme 
quelconque au verre au moyen du coulage, du moulage, du ra- 
mollissement, etc. La taille, la corrosion à l'acide hydrofluo- 
rique, ainsi que les incrustations, la dorure et la peinture, se- 
raient autant d'auxiliaires puissants pour rehausser , dans ses 
moindres détails, ce nouveau genre de décoration féerique. 

Les incrustations se produiraient facilement en disposant con- 
venablement sur la table à couler ou dans les moules les objets 
préalablement chauffés. Les autres moyens d'ornementation et 
de fabrication ont été suffisamment enseignés dans ce livre pour 
qu'on puisse entreprendre cette industrie nouvelle avec sûreté 
et confiance. 






CHAPITRE XVII. 

DE L ÉTAMAGE DES GLACES PLANES, TAILLE, 
GRAVURE. 



Lorsque les glaces polies doivent servir de miroirs, on re- 
couvre une de leur surface d'un amalgame d'étain qui a la pro- 
priété de réfléchir les rayons lumineux sans dispersion, et de 
reproduire des images symétriques. 

Les grandes manufactures de glaces ont des ateliers spéciaux 
destinés à l'étamage. 

Pour diminuer les risques de la casse, on établit ordinaire- 
ment ces ateliers au rez-de-chaussée de l'usine ; ils doivent être 
très spacieux, bien aérés et bien éclairés. 

Leur matériel principal consiste en plusieurs- grandes tables 
solides, portant chacune une pierre bien unie, dépassant de 
quelques centimètres la dimension des plus grandes glaces que 
l'on doit élamer, et encadrée d'un rebord en saillie, dans lequel 
on a ménagé une rainure qui doit servir d'écoulement au su- 
perflu du mercure. 

La plaque de ces tables, qui porte la pierre, tourne sur pivot, 
ce qui permet de fixer celle-ci à volonté de niveau ou dans une 
position inclinée vers la rainure d'écoulement. 

L'étamage des glaces s'opère comme suit : 

Après avoir nettoyé la pierre, on met la table parfaitement de 
niveau; on recouvre la surface de feuilles délain laminées, qu'on 
étend dessus au moyen d'une brosse, de manière que l'éiain dé- 
passe tous les bords de la glace que l'on a à étamer ; ceci étant 












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LE VEMUER DU XIX e SIÈCLE. 



fait, on verse sur la pierre, par petites portions, du mercure* 
que Ton étend soigneusement sur l'étain au moyen d'un rouleau 
garni de drap, ou d'un pinceau doux, afin que tout le métal en 
soit imprégné. 

L'amalgame étant ainsi préparé, on verse avec précaution sur 
l'élaiu autant de mercure qu'il en faut pour l'en couvrir d'une 
épaisseur de 6 à 10 millimètres. 

H se forme sur le bain de mercure une pellicule d'oxyde, que 
l'on doit enlever au moyen du tranchant d'une règle que ' l'on 
passe légèrement sur la superficie du bain, sans toucher 
! étain. 

Pendant qu'un ouvrier est occupé à la préparation de l'amal- 
game, un aulre ouvrier nettoie la glace à étamer, de manière 
que ces deux opérations soient terminées au même moment. 

Après, on couche la glace sur le bain; à cet effet, on la dresse 
de champ, reposant sur un de ses bords longitudinaux ; ou l'é- 
lève ainsi au-dessus de la pierre ; on plonge le bord inférieur, 
préalablement bien nettoyé, dans le bain, près du bord de la 
pierre, mais sans appuyer sur l'étain ; en inclinant insensible- 
ment la glace jusqu'à la position horizontale, on obtient un con- 
tact parfait de toute sa superficie avec le mercure du bain, sans 
oxyde ni poussière, et sans solution de continuité. 

Lorsque le contact parfait a été obtenu, la glace flotte sur le 
bain ; il reste à la plonger et à faire adhérer l'étain à sa sur- 
face inférieure, ce qu'on obtient par la pression. 

A cet effet, on se sert de poids en pierre ou en fonte recou- 
verts de flanelle, dont on charge la glace ; ou au moyen de vis 
de pression, agissant sur des plateaux enveloppés de flanelle et 
posés sur la glace. 

Ainsi serrée sur la pierre, on l'incline légèrement pour éloi- 
gner le trop plein du mercure, que l'on recueille dans un vase. 

Après un repos de 4 minutes, on recouvre la glace d'une cou- 
verture de flanelle, on serre davantage les vis, et on la laisse dans 
cet état vingt-quatre heures ; pendant ce temps, on augmente 
l'inclinaison jusqu'à 10° à 12°. 

Enfin, ou enlève la glace de la pierre, au moyen d'un solide 
cadre en bois, qui, dès ce moment, va la contenir. 

Ou couche ce cadre horizontalement par terre, le côté étamé 
de la glace en dessus ; au moyen de cordes et de poulies, fixées 
au plafond, on donne au cadre une légère inclinaison dans le 
sens de la diagonale, de manière qu'il touche à terre par un seul 
coin, vers l'endroit où le mercure suinte lentement ; on aug- 
mente l'inclinaison tous les jours jusqu'à la position verticale, 




DE L ETAMAGE DES GLACES, ETC. 



403 



afin de priver la glace de tout le mercure qui ne fait pas partie 
intégrante de l'amalgame, ce qu'on obtient, suivant la superficie 
de la glace, dans l'espace de 3 à S semaines. 

Pendant ce temps il faut éviter toule espèce de secousse ou 
de commotion ; le tonnerre, des coups de canon, tirés dans le 
voisinage, suffisent quelquefois pour occasionner des dommages 
considérables, à l'étamage. 

Tant qu'il y reste du mercure neutre, on est exposé à perdre 
le fruit du travail ; car en s'écoulant trop brusquement entre 
l'étain et la glace, il peut produire des traînées dénudées d'éta- 
mage, appelées « des vers ». Les glaces étamées ne peuvent être 
expédiées qu'après que l'amalgame a été solidifié parle temps. 

Le mercure recueilli dans des vases, doit être purifié par la 
distillation, afin de le séparer de l'étain qu'il pourrait avoir ab- 
sorbé par le contact avec ce métal, et conservé pour un usage 
subséquent. 

Les feuilles d'étain sont préparées avec de l'étain purifié, soit 
de Banca, de Malacca, ou de toute autre provenance. Quelques 
fabricants mettent en œuvre de l'étain pur, d'autres des alliages 
de 65 parties d'étain et 35 parties de plomb. 

C'est au moyen de laminoirs qu'on éteud l'étain en feuilles 
d'uue très grande superficie. On lamine chaque fois un paquet 
de plusieurs feuilles ensemble, que l'on déplace entre elles après 
chaque passage sous les cylindres, dans le but de les obtenir 
bien unies et sans déchirures. 

Cette fabrication constitue une industrie importante. 

L'opération de l'étamage est très malsaine, par suite des ex- 
halaisons continuelles du mercure. Pour celle raison, il faut 
assainir les ateliers par une ventilation bien raisonnée. Depuis 
longtemps on avait senti la nécessité de découvrir un procédé 
plus hygiénique, et la Société d'encouragement de Paris a plu- 
sieurs fois proposé des prix importants, dans le but d'encoura- 
ger ces recherches. 

Quelquefois on préserve l'étamage par plusieurs couches de 
vernis ; cet enduit convient surtout pour les glaces destinées à 
la décoration de l'intérieur des vaisseaux et des navires, ainsi 
que des appartements situés dans des coulrèes humides. 

Ces vernis sont diversement composés ; uous pouvons recom- 
mander la composition suivante : 

On dissout au bain-marie, dans 40 parties d'alcool rectifié, 
3 parties sandaraque, 
2 — gomme laque en feuilles, 
6 — mastic choisi : 



404. 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




le tout réduit en poudre fine et mélangé avec 6 parties de verre 
moulu, empêchant les résines de s'unir pendant la dissolution • 
on remue de temps en temps la dissolution avec une baguette 
de verre. s 

Lorsque la dissolution est complète, on y verse • 
Trous parties de térébenthine de Venise, et on conlinue de 
chauffer pendant 30 minutes. Après un repos de 48 heures, on 
décante et on filtre à travers du colon. 

Pour teindre ce vernis en jaune, on ajoute un peu d'une tein- 
ture alcoolique de safran et de gomme-gutte ; on le teint en 
orange par I add.t.on à la précédente teinture de quelques goul- 
us d une dissolution alcoolique de sang-dragon ; en rouge; par 
le sana-dragon ; en bleu, par l'extrait du bois de Campéchead- 
d.t.onne d alun ; en vert, par un mélange de bleu et de jaune. 
Avant ( appliquer une couche de vernis sur rétamage au pinceau 
a poil de blaireau, on frotte légèrement le métal avec un tampon 
de cton et de poudre impalpable de craie lavée. Lorsque la 
première couche est bien sèche, onenappliqueplusieurs autres. 
/. êtamage du verre sphérique, tel que des boules, des mi- 
roirs concaves, se produit de la manière suivante : 
On prépare un amalgame liquide composé de ■ 
2 parties de mercure, 1 bismuth, I p| om b et 1 étaiu pur ; à 
cet effel, on fond ensemble, dans un creuset, d'abord le plomb 
H I étam : on ajoute au bain le bismuth par petites portions • 
lorsque cet alliage est bien fondu, on relire le creuset du feu' 
et quand la température en est un peu abaissée, on y ajoute le 
mercure purifié, en remuant constamment avec une baguette de 
fer; après avoir retiré la pellicule d'oxyde du bain , on verse 
• et amalgame dans le verre que l'on veut étamer, après l'avoir 
préalablement essuyé, séché et chauffe. On tourne le verre en 
'oui sens afin que toute sa surface soit baignée d'amalgame 
qu. s attachera intimement à sa paroi. Quelque temps après, on 
laisse écouler et egoutter le trop plein dans un vase. 

Le travail demande beaucoup d'adresse, et sa réussite dépend 
surtout du nettoyage du verre. 

Ifélamage des surfaces convexes est plus difficile que celui 
(les surfaces planes ; cependant on procède absolument comme 
nous I avons enseigné pour les glaces planes. 

Au heu de pierres plates à rebord, on prépare des marbres 
creux répondant parfaitement au rayon de la sphère, moins l'é- 
paisseur de la feuille d'élain. 

Au moyen d'un marteau à surface sphérique et bien polie 
correspondante a la concavité du marbre , moins l'épaisseur 



I^H^HI 






DE l'ÉTAJIACE DES GLACES, ETC. 



405 



de six a huit feuilles , on prépare im paquet de six feuilles 
dttain, que I on bat dans le creux du marbre, jusqu'à ce qu'on 
ob uenne une calottesphérique. Lorsqu'on l'a obtenue, on en enlève 
la feuille inférieure et on commue le battage dans le moule ius- 
qua ce que la nouvelle feuille inférieure s'applique par fa te 
ment aux parois du marbre. Ceci étant fait, on ffe ]£ q \Ze 
i miles supérieures, on laisse la dernière au fond de la Se 
eu on y verse, par petites portions, du mercure, que l'on étend 
adroitement sur l'étain au moyen d'un pinceau, et en aidant 2 
le soulèvement et par un mouvement convenable de la cuvette le 
mercure a couvrir partout l'étain ; après, on verse une plus 
grande quantité de mercure dans la cuvette. 

Après avoir éloigné la pellicule d'oxyde du bain, on dépose 
la glace sp benque, bien nettoyée, dans le mercure ; on intro- 
duit dans la cavité du verre un tampon de bois earni de fla- 
nelle qui corresponde à la sphère du verre concave, puis on 
presse dessus au moyen d'une vis de pression 

L'excédant du mercure déborde par la pression de la cuvette 
et se répand dans le réservoir, dans lequel on a dû déposer le 
moule en marbre. Après, on renverse le niarb.e, on l'enlève et 
on laisse durcir l'étamage sur le verre. 

De la décoration desglaces.-Autrelois on appli- 
quait sur les glaces des gravures sur papier ou bien des pein- 
tures telle décoration avait principalement pour but de cacher 
(les défauts trop visibles, et, accessoirement, d'enjoliver les 

Ce procédé, inusité de nos jours, consistait à coller des gra- 
vures, soigneusement déchiquetées, et préalablement impré- 
gnées a chaud de stéarine, sur la gl.ee à décorer au moyen 
d une dissolution limpide de gomme arabique, et de revêtir l'en- 
vers des tigurmes et des sujets d'une dissolution moins épaisse 
de gomme. ' 

Là où l'on voulait appliquer un sujet quelconque, on cou- 
chait le papœr découpé sur l'étamage, on en grattait le contour 
avec la pointe d une aiguille, ou éloignait l'étain partiellement on 
recouvrait cette partie d'une couche de gomme et on appliquait 
le papier découpé. ' ' ' 

On peut colorier ces sujets imprégnés de stéarine, en appli- 
quant derrière des couleurs à l'huile; par ce procédé, on pro- 
duit I effet de la peinture à l'huile direcle. 

Une autre ornementation des glaces, fort en vogue de nos 
jours, consiste à graver, avant l'étamage, dans la surface exté- 



406 



LE VEBRIER DU XIX e SIÈCLE. 



rieure, à l'acide hydrofluorique, des ornements en dépoli uni, 
ou en dépoli mêlé de parties polies, relevés quelquefois de des- 
sins dorés, argentés, dont nous indiquons plus loin les procédés 
(page 408). 

Taille dn Terre et des cristaux. — La taille 
du verre se subdivise en trois opérations, savoir : dégrossir, 
doucir et polir. 

On dégrossit le verre à tailler sur une roue verticale en fer, 
dont la circonférence se charge incessamment d'une bouillie de 
sable, pendant que l'ouvrier met le verre en contact avec elle. 
Cette roue, mue par une force quelconque, tourne rapidement 
autour de sou axe ; un réservoir reçoit la bouillie qui a servi 
à ce travail. La périphérie de la roue est tantôt cylindrique, 
tantôt sphérique, tantôt à tranchant ou anguleuse, suivant la 
forme de l'entaille à produire. 

Des meules en grès ou artificielles, servent à l'opération du 
douci ; quelquefois on se sert de disques en bois, que l'on charge 
de bouillie de sable qui a servi à dégrossir le verre. 

Les meules factices sont d'un usage avantageux ; elles sont for- 
mées d'une masse composée d'émeri de Naxos ou de silex concassé 
de différentes finesses de grain qui, mélangé à chaud avec cer- 
taines résines, dont la gomme laque forme la majeure partie et 
qui sert de cément, est jeté en moule et soumis à une forte 
pression. 

On fabrique d'autres meules factices, auxquelles le verre so- 
luble sert de cément ; celles-ci doivent être cuites pendant 24 
heures dans un fourneau à porcelaine. (Voyez « verre soluble».) 

Au lieu d'employer des meules artificielles massives, on coule 
des cercles en pâte d'émeri, que l'on monte sur des disques en 
bois, ou mieux en fonte, et pour éviter leur rupture, par suite 
de la force centrifuge pendant une rotation trop rapide, on les 
affermit sur le disque par deux plateaux en tôle à rebords re- 
poussés, de manière qu'ils embrassent un bourrelet en saillie 
moulé sur chaque côté du cercle, tout près de la circonfé- 
rence du disque en fonte. On serre ces plateaux contre le dis- 
que au moyen de six boulons ou plus qui le traversent. Ces ba- 
gues en pâte sont d'un usage économique là où l'on tient à 
conserver aux meules un grand diamètre. Le moulage des 
meules artificielles permet de donner à volonté une forme quel- 
leur périphérie. 

Lorsqu'on doit employer des roues d'un très grand dia- 
mètre, on charge la périphérie d'un volant en fer de morceaux 
de pierre de grès, de manière à former une jante artificielle 









DE l/ÉTAMAGE DES GLACES, ETC. 4(17 

lorsqu'on les fixe, au moyen de segments en tôle à bord repoussé 
sur la périphérie du volant. 

En modifiant le grain de i'émeri, depuis le grain d'une finesse 
moyenne jusqu à I émeri lotionné, on comprend aisément que le 
tranchant devient de plus en plus fin, et qu'il ne reste finalement 
plus qu a polir les surfaces doucies comme on l'a remarqué au 
travail des glaces. 

Pour ne pas échauffer le verre, on laisse couler un filet d'eau 
sur la meule en mouvement. L'ouvrier est garanti des écla- 
boussures par des garde-corps ; le plus souvent il suffit de 
mettre une éponge en contact avec la périphérie de la meule. 

Le poli s'obtient au moyen de roues en bois de liège, de til- 
leul ou d'autres bois tendres, dont la périphérie est garnie de 
feutre, de drap ou de laine, que l'on charge de colcolhar'lotionné 
Quelquefois on emploie des brosses douces entourant la roue 

La taille et le dépoulillage enlèventen moyenne 7 0/0 du poids- 
elle augmente le prix du cristal d'environ 33 0/0. ' 

La gravure sur verre s'exécute au tour, mu par les pieds 
du graveur. Des molettes en cuivre rouge, de tout diamètre et 
a circonférences de différentes formes, humectées d'émeri et 
d huile en bouillie constituent ses outils. Le poli s'obtient moyen- 
nant la potée d'étain et le colcothar chargés sur une molette 
en plomb ou en cuir. 

Le graveur doit être bon dessinateur, puisqu'il doit tracer ses 
contours en maniant l'objet entre ses mains, et en le portant en 
contact avec la molelte, là, où I'émeri doit mordre le verre pen- 
dant que la molette tourne rapidement autour de son axe. 

La bonne taille ne laisse apercevoir aucun trait ni aucune 
raie de sable ; les facettes sont bieu unies, les arêtes bien vives 
et les dessins corrects et réguliers. 

Dans les grandes usines, 'les tours à tailler et à graver sont 
rangés en file et mis en mouvement par des moteurs hydrauli- 
ques ou à vapeur. 

Manière de dépolir dn verre à vitres. — On 

obtient du verre dépoli par le procédé mécanique et simple sui- 
vant : r 

Dans une grande caisse à fond plat, de 3 à 4'", 00 de longueur 
sur 2-,S0 à 3™,00 de largeur, suspendue au plafond au moyen 
de 4 tringles articulées, en fer, et dont les rebords sont hauts de 
1° a2{ ? centimètres, ° n range sur le fond, l'une à côté de l'autre, 
des feuilles de verre à dépolir. Tout autour du cadre, sur une 
largeur de 20 centimètres, le fond forme un talus dans l'angle 



I 



408 LE VERRIER DU XIX' 

de 25 e . Lorsque le verre a été ainsi déposé au fond, on charge 
dessus une grande quantité de galets quartzeux. 

En imprimant à la caisse suspendue un mouvement de balan- 
cement, les cailloux froltent sur le verre, et finissent par en at- 
taquer la superficie et à la dépolir sans y laisser de raies. Les 
verres coulés bruts, sans être dégrossis, produisent un effet sem- 
blable à celui qui résulte de la vétusté. On en produit en toute 
couleur, par le procédé Hartley, pour servir à la peinture sur 
verre (page 297). 

Manière de dépolir les globes de lampes. 

— Cette opération s'exécute comme suit, savoir : 

On introduit dans l'intérieur des globes des petits cailloux ;on 
les enveloppe de foin et on les met dans un tonneau monté sur 
son arbre. Pour dépolir les globes extérieurement, on les in- 
troduit isolément dans un tonneau qui contient du sable et des 
petits cailloux, et que l'on tourne lentement autour de son axe. 

Gravure a l'acide fluorhydrïque. — Indépen- 
damment du tour de -graveur, on se sert plus communément 
d'un procédé simple et expéditif, n'exigeant pas autantd'adresse. 

Ce procédé est basé sur la propriété que possède l'acide hy- 
drottuorique de dissoudre les silicates exposés à son influence ; 
il était connu plus de cent ans avant que Scheele ne découvrit 
et ne déterminât l'acide fluorique, car un artiste de Nuremberg, 
nommé Schwanhard, a produit, en 1670, des gravures sur 
verre par l'emploi du spath fluorique, dont l'Institut des beaux- 
arts à Berlin possède quelques exemplaires. 

On prépare l'acide fluorhydrique comme suit : 

Dans une cornue de plomb, revêtue de son chapeau à tube 
recourbé et hermétiquement fermé, on introduit une partie de 
spath fluorique (Flusspath) en poudre et 3 à 3,5 parties d'acide 
sulfurique concentré. On adapte au tube un ballon en plomb à 
jointure lutée et ayant au sommet une petite ouverture pour 
donner issue à l'air Après avoir entouré le ballon de glace, on 
procède à la distillation au bain de sable et à une douce cha- 
leur. Nous recommandons une grande prudence pendant la pré- 
paration de l'acide et d'éviter surtout l'aspiration des vapeurs 
qui se développeront. Le produit de la distillation est l'acide 
fluorique qui entre en combinaison avec l'eau dans toutes les 
proportions. Il fume à l'air, il se volatilise et entre en ébullition 
à 15°; ses émanations détruisent promptement l'organisme ani- 
mal. Il est décomposé par le fer, le manganèse, le zinc et par 



■ 



DE l'ÉTÀMAGE DES GLACES, ETC. 



409 



les métaux des alcalis et des terres, l'hydrogène se dégage et 
les fluorures métalliques en résultent. 

Ou peut appliquer l'acide fluorique de plusieurs manières à 
la gravure sur verre : ou par le contact immédiat, ou par l'ex- 
position du verre à ses émanations. 

A cet effet, on revête le verre à graver d'une couche épaisse 
de venus de graveur ou des compositions suivantes fondues au 
bain-mane, savoir : 

Une partie cire blanche, une partie mastic en larmes, une 
demi-partie asphalte; ou bien : 

Trois parties cire jaune, une térébenthine, une suif. 
On applique ce veruis en chauffant légèrement le verre et en 
frottant dessus la pâte froide, qui a été coulée dans un cornet 
cylindrique en papier. 

On gratte, à la pointe, le dessin dans la couche durcie de 
vernis, dans le but de dénuder la surface du verre là où l'acide 
doit l'attaquer. On forme à la cire un rebordaulour delà feuille 
et après l'avoir déposée de niveau sur une table, on verse dans 
cet encaissement de l'acide bydroiluorique étendu de 6 parties 
d eau de fontaine. 

Un autre procédé, plus simple et plus expéditif, consiste à 
appliquer une couche mince de dissolution de gomme sur le 
papier découpé représentant le dessin à graver,' et à le coller 
sur le verre. Après, on tamise dessus un mélange d'asphalte et 
de mastic en larmes, réduit en poudre fine ; on enlève le pa- 
pier et l'on fait chauffer le verre pour fondre la poudre et 
a faire adhérer à la surface du verre, afin de la soustraire à 
I action de I acide fluorhydrique 

Plus la dissolution est concentrée, plus forte et plus prompte 
en est l'action; la gravure parait grise, dépolie. 

Lorsqu'on veut rendre les traits transparents, on doit les re- 
passer à l'acide très étendu d'eau. Cet effet curieux est du à la 
propriété que possède l'acide faible de dissoudre les dépôts de 
silicates (boriques résultant de l'action de l'acide concentré sur 
le verre, et de ne pas attaquer sensiblement le verre lui-même. 
Pour éviter la peine de tracer le dessin au burin, on peut faire 
lithographier sur papier, à l'encre grasse et très épaisse, les des- 
sins à produire, de manière que les parties à ronger restent 
blanches et que celles à préserver de l'acide soient couvertes 
d encre grasse. Ou chauffe légèrement le verre, on l'encadre d'un 
rebord de cire et on verse dessus l'acide étendu d'eau, qui ron- 
gera le papier ainsi que les surfaces dénudées du verre. 
On doit exécuter celle opération en plein air, et pour se soustraire 



■ 
1 



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410 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



à l'effet destructeur des émanations de l'acide, on peut se servir 
des moyens suivants : on a à sa disposition plusieurs caisses 
plaies, garnies intérieurement en plomb, revêtues chacune d'un 
couvercle en plomb à fermeture hydraulique. On dépose au fond 
quatre chevalets en plomb, de 6 centimètres de hauteur destinés 
à supporter la feuille de verreà graver. On dépose la feuille, bien 
enduite de vernis, sur les chevalets, la face à graver tournée 
vers le fond. On y verse le bain d'acide occupant un centimètre 
de hauteur de la caisse, et on met le couvercle. Après avoir 
abandonné la feuille à l'action corrosive des vapeurs pendant 
un temps suffisant dont on connaîtra la durée par quelques 
expériences, on la retire et on la lave à grande eau. 

Lorsqu'on veut produire une gravure à traits d'inégale pro- 
fondeur, on fait d'abord les traits faibles, que l'on enduit, après 
le lavage, d'une couche de vernis, et l'on expose de nouveau la 
feuille à l'action de l'acide. Après avoir terminé la gravure, on 
soustrait à l'action de l'acide les traits qui doivent rester dépo- 
lis, et l'on verse sur le verre de l'acide fort étendu d'eau, pour 
donner de la Iransparence aux autres traits. 

Ce procédé ingénieux laisse un champ vaste d'application à 
l'ornementation des cristaux, des verres à vitres et autres. II 
est applicable à la graduation des échelles et même à la pro- 
duction de clichés et de moules à pâtes. La peinture sur verre 
tire à bon marché les plus merveilleux effets du verre de cou- 
leur plaqué, et elle a pu remplacer le tour du graveur sur verre. 

Au lieu de préparer l'acide hydrofluorique par la distillation, 
on peut procéder comme suit : ou introduit dans une caisse de 
plomb 2 parties (au poids) de spath fluorique et 4 parties d'a- 
cide sulfurique concentré ; on couvre ce bain de la feuille de 
verre à graver, et ou chauffe légèrement la caisse ; l'action de 
l'acide commence immédiatement lorsque les vapeurs montent. 
La durée de l'immersion ou de l'exposition du verre se règle 
d'après la force de l'acide employé. Il est indispensable d'exa- 
miner souvent les progrès du mordage, afin de l'arrêter à point 
par le lavage. 



CHAPITRE XVIII. 



DE LA PEINTURE SUR VERRE. 









La peinture sur verre doit son origine à une espèce de mo- 
saïque ou à un assemblage de divers morceaux de verre de 
couleur. 

On produisait déjà, vers le commencement du XIII e siècle, des 
tableaux historiques qui consistaient en une multitude de mor- 
ceaux de verre de diverses nuances, découpés suivant le carton 
voulu, montés eu baguettes de plomb, et sur lesquels on appli- 
quait les ombres en couleur noire vilrifiable. Le plomb formait 
les contours principaux. 

L'art de la peinture sur verre se perfectionna pendant le XIII e 
le XIV e et le XV e siècle. Les Albrecbt Durer, Lucas de Leyde et 
autres peintres célèbres produisirent des peintures proprement 
dites, après que cet art eût déjà été exercé avec succès, vers la 
tin du XIV e siècle, par Jean d'Eyk. Vers le commencement du 
XVII e siècle, il disparut insensiblement, pour reparaître, avec 
plus d'éclat, au commencement du siècle actuel. 

On peut accepter trois époques distinctes, savoir : la pre- 
mière, comprenant le laps de temps écoulé depuis la chute de 
l'empire romain jusqu'à la tin du XII e siècle,où l'on s'occupa d'as- 
semblages en mosaïque de verres de couleurs soufflés ; la se- 
conde, allant du XIII e au XV e siècle, où apparurent des tableaux 
en verre de couleur assemblé, avec ombres appliquées au pin- 
ceau et avec des couleurs vitrifiées au fourneau à moufle ; et 
enfin la troisième époque, du XV e au XVII e siècle, où l'on co- 



412 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




lorait des feuilles de verre blanc de couleurs diverses vitri- 
fiables. 

L'art moderne de la peinture sur verre s'occupe en outre d'un 
nouveau genre consistant à composer un tableau en deux par- 
lies symétriques sur deux glaces, qui, mariées ensemble, ren- 
ferment entre elles la peinture et forment ainsi un seul et même 
tableau. Cette méthode est due à M. Dihl, et date du commen- 
cement de ce siècle. 

Les premières couleurs employées furent la noire, la jaune 
transparente et la blanche, comme le constatent les premières 
grisailles de l'époque de la reuaissance de cet art ; les autres 
couleurs furent découvertes après par les alchimistes. 

Les plus précieuses peintures sur verre datent du XV e et du 
XVI e siècle; elles furent en si grande vogue à celte époque que 
les rois et les grands firent représenter sur verre les actes et 
les faits les plus mémorables de leurs familles, en léguant en 
même temps les fonds nécessaires à la conservation des vitraux. 

Peu à peu le goût de cet art dégénéra et tomba presque dans 
1 oubli. C'est aux Neri, Kunkel, Le Vieil, Merret, Bapt. Porta 
et autres qu'on doit la conservation d'une foule de procédés en 
usage chez nos ancêtres ; il était réservé au XIX e siècle de faire 
renaître avec plus d'éclat cet art, que les progrès de la chimie 
moderne ont enrichi d'une nombreuse variété de couleurs durables 
et éclatantes, et que ceux de la peinture ont doté de dessins 
d'une grande correction également inconnus aux anciens. 

Notre but, en écrivant ces lignes n'est nullement d'enseigner 
l'art de peindre, mais bien de décrire les procédés techniques 
qui rendront facile à l'artiste la pratique de la peinture sur 
verre. 

Couleurs vltriflables. — La peinture sur verre 
n'emploie que des couleurs vitrifiables à la chaleur rouge som- 
bre et qui produisent leur effet parla transmission de la lumière. 
Tantôt ce sont des verres de couleurs foncées, concassés, fusi- 
bles à la température qui suffit pour ramollir la superficie de la 
feuille de verre qui en est revêtue ; tantôt ce sont des corps 
opaques très divisés et reliés entre eux par du verre fusible ; 
tantôt enfin ce sont des oxydes qui, en se volatilisant à la cha- 
leur, communiquent au verre les teintes qui leur sont propres. 

Les oxydes métalliques remplissent ici, comme à la coloralion 
eu masse par la fusion, le rôle de matières colorantes. 

Il est à remarquer qu'on n'arrive pas aux mêmes résultats 
lorsqu'on emploie un mélange mécanique intime de deux oxydes 




DE LA PEINTURE SUR VERRE. 



413 



donnes, ou lorsqu on calcine ce mélange avant son emploi 
Comme 1 aspect d'un mélange calciné est différent de celui Cl 
avait avant la calcinat.on, on est autorisé à croire qu'il en ré- 
su te un commencement de combinaison chimique. Quoi qu'il en 
soit 1 expérience démontre que deux oxydes calcinés mélangés 
produisen des couleurs vitrifiables plus vives que ceux dont le 
mélange n'a pas été calciné préalablement. 

Il en est de même des oxydes composés, que Ion obtient par 
la precpitation de deux dissolutions de "différents métaux 
par u n même acide et réunies ensemble; ou bien en pré- 
cipitant ensemble par la réunion de deux dissolutions de sels 
métalliques dont es différentes bases ont une plus grande fl 
mte entre elles qu'avec les métaux ; le précipité qui en résultera 
sera une combinaison chimique de deux oxydes qui, vitrifiée 
aura plus d éclat qu'un mélange mécanique II résulte en "u£ 
ae ces procèdes, que nous proposons, une grande facilité de 
aosage, produisant constamment les mêmes effets. 

npi L nh,r" lUreS " r Ve ' Te emploie plus d'oxydes composés que la 
peinture sur émaux, sur laquelle, nous donnerons plus loin des 

De» fondants Les verres fusibles, servant de me- 

drum et de .aison aux oxydes et au verre à peindre sont n 
pelés « fondants » ; ils ont la silice pour bas e P Soi ; ni | es „ o- 
pnetes des oxydes, on emploie des fondants plombeux lo ioues 
ou alcalins. C est ainsi que le pourpre de Cassius et é blet f £ 
cobalt demandent du fondant b'orique ou alcalin L ce 1 le 
minium exercerait sur eux un effet fâcheux. ' 

La quantité de fondant ajouté à l'oxyde détermine la nuance 

mn !. il T' P " S °" e " " let V mr une ( I uantiu * donnée d'oxyde 
moins elle foncera, et vice versa. "*jue, 

Suivant la fusibilité du verre à peindre, il faut employer du 
londan plus ou moins fusible; la fusibilité de la couleur est à 
point, lorsqu'elle fond parfaitement au moment que a surface 
du verre se ramollit seulement sans se difforme.-. 

Il est donc essentiel que le peintre choisisse pour ses travaux 

Les fondants suivants conviennent pour la plupart des com- 
positions de couleurs. On en prépare une quantité convenable 
aun quon naît pas besoin de recommencer si souvent. 

27 












414 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



Fondant n* 1 : 



1 partie sable blanc. 
3 d° minium. 
0,5 borax calciné. 

Fondant n" 2 : 

3 parties sable blanc. 

1 d° minium. 

5 d° borax calciné. 

On fond, on pile et l'on conserve ce verre dans des vases 
bouchés. 

Comme le verre plombeux ordinaire, dit cristal, possède la 
fusibilité convenable à l'application des couleurs aux verres à 
vitres de nos usines, nous l'avons employé le plus souvent avec 
succès à la production des couleurs vilriflables ; de même le 
verre bohème , fondu avec addition d'une partie de borax sur 
deux parties de verre ensuite, surpris (étonné) et broyé. 

Il y a des oxydes qui doivent être fondus avec le verre, et 
d'autres qui doivent être mélangés mécaniquement avec lui. En 
transcrivant les formules, nous indiquerons chaque fois les pro- 
cédés à suivre. 



Couleurs vilriflables. 



1. TVoîV 



1 partie protoxyde de cuivre. i broyés à l'eau 

1 d° verre de cristal en poudre, i gommée. 

2. Noir : 

1 partie protoxyde de cuivre. 
1 d° d° de fer. 

1 d° manganèse. 

Calcinés, broyés, avec 3 parties de cristal, à l'eau gommée, et 
séchés après. 



3. Noir : 



2 parties oxyde de cobalt. 

3 d° fer en limailles. 




DE LA PEINTURE SUR VERRE. 



h 18 



On dissout chacun séparément dans l'acide chlorhydrique le 
cobalt a chaud, le fer à froid; après avoir étendu chaque disso- 
lution de beaucoup d eau, on les réunit, on filtre et l'on préci- 
pite au carbonate de potasse; on lave le précipité, onl'expose à 
1 air et on le calcine après ; on ajoute 3 parties de fondant n° 1 
et 1 on broie. ' 



: 



i. Noir : 

\ partie d'oxyde de cobalt. 

1 d° de manganèse. 

1 d° de protoxyde de cuivre. 

On calcine le tout pendant une heure, et lorsqu'il est refroidi 
on le fait fondre dans un creuset avec 4 parties de cristal moulu' 
On verse le contenu dans de l'eau froide et l'on broie 

On peut varier à l'infini ces compositions selon que l'on veut 

viohT' Uram sur le bleu ' sur le brun ' sur le vert 0U sur le 

En étendant ces couleurs avec une triple ou une quadruple 
quantité de verre fondant, on obtient les gris. 

5. Rouge : 

1 partie colcolhar. 
1 à 4 alun. 

On calcine très faiblement ce mélange et on le broie avec une 
addition de 3 parties de cristal. 



G. Rouge : 



1 partie de sulfate de fer exempt de cuivre, calciné 

broyé avec 

2 d° de verre de cristal qui a été fondu avec 
2. d° oxyde de bismuth et 

1 d° de borax calciné. 



7. Rouge : 

On calcine fortement une partie de sulfate de fer pur • on 
lave dans cinq à six eaux, et l'on sèche la poudre ; on la broie 
avec S parties de cristal. Le rouge préparé à l'oxyde de fer perd 
de son intensité à une forte chaleur. H 



416 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



On le rend plus résistant en ajoutant à une partie de sulfate 
de fer calciné et lavé, une partie de sel marin et une partie d'alun 
calcinés vivement dans un creuset ouvert. On mélange le tout, 
on le broie et l'on calcine pendant deux heures. On lave dans 
cinq eaux, et l'on broie avec parties égales de cristal. 

8. Rouge : 

Parties égales d'ocre jaune, de minium, d'antimoine diapho- 
nique, de sulfate d'argent, de sulfate de cuivre, calcinés et 
broyés ensemble avec de l'eau. On applique ce mélange sans 
addition de fondants. 



9. Rouge : 

1 partie d'argent contenant du cuivre, battu en feuilles 

minces. 

2 d° antimoine concassé. 
1 d° oxyde rouge de 1er. 

On applique ce mélange en bouillie épaisse de 2 millimètres 
sur le verre ; après la cuisson, on enlève la poudre rouge, qui 
n'est pas épuisée la première fois. 

10. Rouge : 

1 partie d'argent. 

2 d° verre d'antimoine. 

1 d° soufre. 

Fondus ensemble e( mélangés avec 2 parties cristal. 

11. Rouge : 

2 parties d'oxyde rouge de fer. 
1 d° litharge. 

1 d° minium fondu. 
1 d° gomme arabique. 
6 d° craie rouge. 

On broie d'abord les quatre premiers ingrédiens avec de l'eau 
contenant de la gomme en dissolution, ensuite on ajoute la craie 
rouge. 

On continue le broyage avec assez d'eau pour former une 



DE LA PEINTURE SUR VERRE. 



417 



bouillie. Après un repos de 3 jours sous cloche de verre ou à 
vase couvert, on décante le liquide rouge, que l'on conserve. On 
ajoute de l'eau au précipité, que l'on broie de nouveau ; on cueille 
la liqueur le troisième jour, et l'on répète ainsi celte opération 
jusqu à ce que le dépôt soit épuisé. Ou réunit les eaux rouges 
que l'on évapore à siccité. 

Lorsqu'on emploie le rouge avant I'évaporation complète la 
couleur a plus d'intensité que le rouge séché ; celui-ci doit être 
seulement délayé et non pas broyé avant son usage, car le 
broyage nuirait à sa transparence et à son intensité. Les dépôts 
servent à faire du brun n" 48. 

12. Rouge-brique : 

On prépare de l'ocre jaune avec une partie sulfate de fer et 
uue partie oxyde de zinc. On mélange et l'on broie 

12 parties ocre jaune. 
1 d° oxyde rouge de fer. 
5 d° cristal. 
0,1 d° borax calciné. 



■ 



13. Chair : 

On fait fondre, à une douce chaleur : 

Une partie alun et une de sulfate de fer pur. 

On continue à chauffer, jusqu'à ce que la nuance désirée ap- 
paraisse ; on lave le résidu dans plusieurs eauK, on le fait sé- 
cher et on le mélange avec une partie de cristal qui a élé fondu 
préalablement avec une partie de salpêtre pour 10 parties de 
cristal. ' 



14. Chair carminée : 

Une partie d'oxyde d'or et d'argent, provenant d'un alliage 
de ces deux métaux, mélangée avec 4 parties de fondant n° 2 
Plus on augmente le fondant, plus la nuance pâlit. 

15. Pourpre : 

1 partie pourpre de Cassius. 

1 à 4 parties de fondant n° 2, suivant que la couleur 
doit être plus ou moins foncée. 



.,•>'■; I| 




*'8 LE VERR/ER DU XIX e SIÈCLE. 

16. Blanc d'émail : 

2 parties de verre blanc opaque n° 31, fondu avec 
1 d° minium, surpris (étonné) et broyé. 

17. Blanc : 

1 partie os calcinés. 

2 d° minium. 

Fondu, surpris (étonné) et broyé. 

18. Blanc : 

1 partie oxyde d'étain. 

2 à 6 verre de cristal. 

Fondu, surpris et broyé. 

19. Blanc pour imiter l'effet produit par la vétusté : 

3 parties porcelaine blanche pilée. 

2 d° cristal. 

Broyé et appliqué en couches minces. 

20. Bleu : 

3 parties oxyde de cobalt. 

2 à S parties du fondant obtenu par la fusion de 

8 parties de sable blanc. 

6 d° borax calciné. 

1 d° salpêtre, 

1 d° craie blanche. 

21. Bleu : 

1 partie d'oxyde de cobalt. 
& d° borax calciné. 
On fond ce mélange et on le broie avec 1 à k parties de verre 
bohème pas trop dur. 

22. Bleu : 

On verse ensemble les dissolutions, étendues de beaucoup 









DE LA PEINTURE SUR VERRE, 



419 



d'eau, de 4 parties d'alun et d'une partie de nitrate de cobalt. On 
précipite par l'ammoniaque caustique, on évapore et l'on ajoute 
3 parties de verre bohème. 

23. Bleu : 

On porphyrise à sec une partie de pourpre de Cassius avec 
une partie de verre fondant u° 2, jusqu'à ce que la poudre de- 
vienne grise. 

24. Bleu: 

On calcine pendant quatre jours, à creuset ouvert, dans un 
four à porcelaine ou de fusion, 

4 parties limailles de fer. 
1 d° d'arsenic. 

Et on mélange avec une partie de fondant n" 2. 

25. Jaune transparent : 

On fond ensemble 2 partie de sulfure d'antimoine et une 
partie d'argent pur. Quand la fusion est atteinte, on remue le 
bain et on verse le verre dans un mortier de fer. Lorsqu'il est 
refroidi, on le pulvérise et on le conserve dans un flacon. 

Pour s'en servir, on broie à l'eau 3 à 12 parties ocre rouge 
qui a subi deux fortes calcinations et qui a été surpris et lavé 
chaque fois dans l'eau froide. 

On l'applique en bouillie épaisse sur le verre. 

2G. Jaune transparent : 

(Voyez la teinture du verre, page 396). 

27. Jaune translucide : 

On fond ensemble une partie de peroxyde d'antimoine (obtenu 
par la dissolution de l'antimoine dans l'eau régale, laquelle on 
aura fait évaporer à siccité, fait digérer avec l'acide nitrique et 
chauffer au rouge brun) 2, parties d'une potée d'étain provenant 
d'un alliage de parties égales de plomb et d'étain, une partie 
de sel de nilre et 24 parties de verre de cristal ; on surprend 
et l'on broie. 






420 

28. Jaune 



LE VeBRIEH DU XIX e SIÈCLE. 



On chauffe, pendant une heure, «ne partie d'antimoine dia- 
phonique et 2 parties de minium ; lorsque ce mélange est re- 
froidi et réduit en poudre, on le broie avec une partie de cristal. 

29. Jaune: 

Une partie de deutoxyde d'urane. 

3 d° cristal, broyés ensemble. 

30. Vert émeraude : 

1 partie d'oxyde de cuivre. 

4 d° cristal, fondus ensemble, surpris et broyés. 

31. Vert: 

4 parties d'oxyde de cuivre. 

1 d° peroxyde d'antimoine. 

6 d° cristal, fondus ensemble, surpris et broyés. 

32. Vert: 

On dissout une partie de sulfate de cuivre dans 8 parties d'eau 
bouillante ; on précipite le cuivre rouge par l'introduction d'une 
ame de fer. Après vingt-quatre heures, on lave le précipité à 
I eau bouillante et 1 on sèche. On mélange 

1 partie de ce cuivre. 

4 d° cristal, 

1 d° minium; on fond, surprend et broie. 



33. Vert: 

1 partie d'oxyde de cuivre. 
10 d° peroxyde d'antimoine. 
10 d° cristal, fondus ensemble, surpris, broyés. 

34. Vert: 

On verse, dans une dissolution d'une partie de sulfate de 
cuivre dans 8 parties d'eau bouillante, une dissolution de borax. 



HHHHHH 






DE LA PEINTURE SUR VERRE. 



421 



On lave le précipité et l'on sèche. On fond, surprend et broie le 
mélange de 

1 partie de ce précipité, 
3 d° cristal. 

1 d° minium. 

35. Vert : 

On broie le mélange de 

2 parties de bi-chromate de potasse. 
1 d u fleur de soufre, 

que l'on fond dans un creuset ouvert. On coule la masse sur une 
plaque de fer. On réduit en poudre, on lave plusieurs fois à 
l'eau bouillante pour éloigner l'excès de soufre, on fond le pré- 
cipité avec trois fois sou poids de cristal. 

36. Vert: 

1 partie d'oxyde de chrome obtenu au moyen du soufre, 

2 d° d'un précipité d'alun au moyen de l'ammo- 

niaque, 

3 d° cristal. 

37. Vert plus transparent : 

En ajoutant à la composition n° 36, 2 parties d'oxyde de zinc. 

38. Vert : 

1 partie de chrome n° 35. 

4 d° alun C ° * jobtenus par leprocèdé n°22, 
8 d° cristal. 

39. Vert : 

Par le mélange des n os 34 et 35. 

40. Vert pré : 

1 partie d'oxyde de cuivre. ) , , 

1 d° manganèse ' fondus avec 8 parties 

0,5 partie protoxyde de fer. * de crislal - 



422 

41. Vert 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



1 partie de couleur bleue n° 22, appliquée d'une côté 
de la feuille et 

1 d° jaune transparent (n° 1 ou 2, page 396) ap- 
pliqué de l'autre côté, vitrifiés au moufle, 
produisent le vert par mélange. 

42. Violet: 

4 parties de pourpre n° 15. 

1 d° bleu n° 22, broyés et appliqués. 

43 Violet: 

On fond une partie de peroxyde de manganèse avec 

6 parties de fondant n° 2, ou bien avec 
6 d° verre bohème. 
1 d° sel de nitre. 

44. Violet : 



1 partie de manganèse. 
1 d° azur 



6 
1 

45. Brun 



d° verre Bohème. [ '°ndus, surpris, broyés. 
d° sel de nitre. } 



1 partie de manganèse. 
8 d° cristal broyé. 

46. Brun : 

On prépare de l'oxyde rouge de fer, en le précipitant d'une 
dissolution aqueuse très étendue de sulfate de fer, au moyen 
d'une dissolution de potasse ; on prend une partie de ce préci- 
pité lavé que l'on broie avec une partie de cristal. 

47. Brun : 

Le mélange suivant, fondu et versé sur une plaque de fer, et 
ensuite lavé et broyé : 



DE LA PEINTURE SUR VERRE. 



2 parties d'oxyde rouge de fer. 

3 d° manganèse. 
3 d° cristal. 



423 



la 



■48. Brun : 

Les résidus rouges, restant après le lavage de la couleur 
rouge n u 11, broyés, séchés, donnent du brun par la calcination 
avec une partie d'oxyde de zinc. 

49. Brun : 

Une partie de zinc, 2 parties de fer métallique; on dissout sé- 
parément dans l'acide chlorhydrique ; on réunit les dissolutions, 
étendues d'eau, on précipite avec le carbonate de potasse ; on 
calcine et broie, et l'on ajoute 3 parties de cristal. (Voyez n° 3.) 

50. Brun : 

On traite, comme il a été enseigné au n° 49, 

4 parties de fer à froid. 

3 d° manganèse à chaud; on broie le produit avec 

6 d° cristal. 

51. Brun: On prépare 

1 partie d'oxyde de cobalt à chaud. 

1 d" manganèse à chaud. 

1 d° fer métallique à froid, et l'on broie avec 

3 d° cristal ; on traite comme au n° 49. 

52. Brun : 

On broie et l'on applique en bouillie : 

7 parties de jaune n° 2, page 397. 
1 d" manganèse calciné. 

En examinant les différentes compositions précédentes, on 
remarquera que l'on peut en varier les tons à l'infini. 

Application des conlenrs vltrlflanlcs. 

L'application des couleurs vitrifiables est très-variée. 












424 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



Tantôt les couleurs sont finement broyées à l'eau pure et ap- 
p îquees sous forme d'une bouillie claire, à l'aide de brosses 
plates, ou versées, en quantité nécessaire, sur un champ quel- 
conque , encadré préalablement avec du vernis copal, épaissi 
au moyen d une couleur non vitrifiable (le jaune au chlorure 
d argent, le rouge et le jaune au protoxyde de cuivre.) 

lanlot elles sont broyées avec de l'eau légèrement gommée, 
et étendues a la brosse, en couches très-minces et unies (le 
blanc d email, le noir pour grisailles et toutes les autres cou- 
leurs). 

Tantôt l'application se fait au gras, soit au moyen du pin- 
ceau, soit par le tamponnement, procédé par lequel on évite 
le lustre glacédésagréable, en rendant la peinture plus chaude 
soit par les deux procédés réunis. Les couleurs sont préa- 
ableinent broyées à l'essence de térébenthine épaissie, ou à 
1 huile d aspic ; tantôt à sec à l'estompe, en poussière par dé- 
pot, tantôt par décalcage de papiers imprimés, ou par l'impres- 
sion directe sur verre au moyen de clichés en bois ou en métal. 

L essence, l'huile et l'eau ne servent que momentanément pour 
rendre les retouches possibles; ces liens sont détruits pendant 
la vitrification. 

Le cadre tracé au présent livre ne nous permet pas de nous 
étendre longuement sur l'art de la peinture sur verre; par con- 
séquent, nous nous bornons à décrire brièvement les procédés 
usités et supposés bien connus, et, par contre, nous nous éten- 
drons plus longuement sur ceux qui ne sont pas généralement 
employés, mais qui mériteraient de l'être, en raison de la grande 
économie de temps et de combustible qui en résulte, en même 
temps que, par leur usage, on diminue les risques de la casse, 
et quon arrive à un résultat de production à la fois plus par- 
fait et plus facile. l v 

ta grisaille. — On appelle grisaille les peintures sur 
verre produites par le grattage à la pointe d'un dessin dans un 
tond Ires-mince de couleur noire ou sépia, broyée à l'eau légè- 
rement gommée, qu'on a étendue sur une feuille de verre blanc 
transparent. 

On prépare ce fond comme suit : 

On broie de la couleur noire à l'eau suffisamment gommée ; 
il est essentiel de s'assurer préalablement si le gommage est 
convenable, en étendant une couche mince de couleur sur une 
lame de verre. Si après le séchage, on peut produire, à la pointe 
d une aiguille emmanchée, ou à la brosse pointue en soies de 




DE LA PEINTURE SUR VERRE. 



423 



porc, des traits nets, sans faire tomber des plaques de couleur 
du tond, Je gommage est à point. 

Pour étendre une couche mince et uniforme sur la feuille de 
verre, préalablement bien nettoyée, on dépose celle-ci horizon- 
talement sur quatre morceaux cubiques de bois, de 5 à 10 cen- 
timètres, et I on étend la couleur au moyen de quatre brosses de 
rechange en ne se servant de chacune d'elles qu'une seule fois 
pendant I opération, en croisant les traits (page 397) L'éten- 
dage de la couche ne doit pas se faire trop lentement parce 
quel air en absorbe promptement l'humidité, à mesure qu'elle 
(lèvent de plus en plus mince après chaque traitement à la 
brosse. On laisse sécher ensuite, en plaçant la feuille sur un 
rayon. 

Pour commencer la grisaille on dépose la feuille sur un tapis 
étendu sur une table ; on ponce sur le fond de couleur les con- 
tours du dessin a produire, on enlève le papier et on d.esse la 
feuille sur un chevalet composé d'une grande feuille de verre 
dépoli, encadrée. 

Après avoir suivi le dehors des contours du dessin poncé à 
I aiguille on attaque les grands jours au pinceau-brosse en 
croisant les traits en losange de la même manière que pour le 
dessin au crayon. Sous chaque trait de pinceau on verra appa- 
raître une multitude de traits fins et parallèles quisuivent exac- 
tement les mouvements qu'on a imprimés au pinceau. Ces bros- 
ses en soies de porc forment une pointe arrondie taillée d'abord 
au canif et affûtée ensuite sur de la pierre ponce, afin d'affileren 
pointe tous les bouts des soies. On répète souvent l'affûtage sur 
la pierre ponce, dans le but de décharger la brosse de la couleur 
qui s introduit, pendant le travail, entre les soies 

Comme l'humidité de l'air ambiant ou de l'haleine du peintre 
ramo lirait infailliblement le fond de couleur, il est urgent de 
prendre toutes les précautions nécessaires à cet égard 

Quand la grisaille est ainsi produite, elle n'a pas assez de vi- 
gueur, puisque les ombres profondes lui manquent. On les a.>- 
plique au pinceau et à la couleur broyée à l'essence ou à l'hu le 
d aspic. e 

Après avoir soigneusement épousselé la feuille, on vitrifie • 
ensuite, on applique tout bonnement les couleurs à la brosse' 
en les d.sl.ibuanl de manière qu'il reste uu champ libre en- 
tredeux champs que l'on veut colorer de la façon indi- 
quée (page 397 et ci-dessus). Cette disposition est indispen- 
sable, puisque sans cela on enlèverait partiellement la couche 
du champ voisin. Les champs laissés incolores seront colorés 









426 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




après que les premiers auront été fixés au feu. On comprend 
que, de cette manière, on est souvent obligé de donner à la 
peinture de trois à cinq feux, suivant la disposition et le nom- 
bre des diverses couleurs à appliquer. 

Après chaque feu, on s'occupe à retoucher les ombres et à 
couvrir les petites surfaces de couleurs au pinceau et à l'huile. 

En général, on applique en dernier lieu les couleurs blanche 
et jaune au chlorure d'argent et celle-ci toujours au revers du 
tableau, parce qu'elle se confondrait avec les couleurs voisines, 
si elle était couchée à l'endroit. 

Coloration par la vole sccue. — Pour réduire le 
nombre de feux et pour gagner du temps, on peut colorer les 
grisailles de la manière suivante : 

On a à sa disposition plusieurs caisses carrées en bois blanc, 
à parois intérieures bien lisses, et dont l'étendue correspond 
aux plus grandes feuilles de verre que l'on se propose d'y trai- 
ter. Ces caisses sont couvertes d'une feuille de verre transpa- 
rent, encadrée, fixée par des charnières. La hauteur des caisses 
est de m ,25. Dans la paroi du devant, au milieu, et un peu 
au-dessus du fond, se trouve un trou rond, par lequel sort le 
manche d'un plumeau couché dans l'intérieur de la caisse. 
Quatre morceaux de bois, d'égale hauteur, déposés au fond, 
servent de chevalets à la feuille de verre à colorer ; et au centre 
du fond, on met de la couleur réduite en poudre impalpable, 
gommée légèrement. Chaque caisse contient une autre couleur 
principale. 

La coloration se fait comme suit : on étend sur la grisaille à 
colorer, après la première vitrification , une couche d'eau 
gommée , dans laquelle on a délayé un peu de miel en 
quantité suffisante pour permettre à cette couche séchée de 
se ramollir insensiblement lorsqu'on expire dessus. 

On prépare autant de grandes feuilles de papier qu'il y a de 
différentes couleurs à appliquer sur la grisaille ; dans chacune 
d'elles on trace exactement les contours des champs d'une même 
couleur, que l'on découpe 

Pour opérer, on dépose la grisaille gommée sur les chevalets 
de la boite, on recouvre le verre de la feuille de papier, de ma- 
nière que le champ découpé laisse à jour le champ correspon- 
dant de la grisaille, et on la charge de quelques lames de plomb. 
On ferme le couvercle et on agite le plumeau, en roulant en- 
tre le plat des deux mains jointes le manche sortant de la devan- 
ture. Aussitôt la couleur , soulevée en nuages de poussière 



DE LA PEINTltKE SUR VERRE. 



427 



sous la grisaille, passe entre ses bords et entre les parois de la 
caisse, pour remplir de poussière fine l'espace libre entre, la 
feuille de papier et le couvercle. Un regard, jeté par la vitrine 
du couvercle, indiquera s'il faut continuer ou cesser le mouve- 
ment du plumeau. Après, on abandonne la caisse à elle-même : 
la couleur se déposera insensiblement sur le papier et couvrira 
seulement les champs de la grisaille qui avaient été mis à nu 
par la découpure. 

Quand toute la poussière a disparu, on ouvre la caisse avec 
précaution ; ou enlève d'abord les lames de plomb et la feuille 
de papier, sans soulever de poussière, et ensuite la grisaille, 
dont ou débarrasse la surface inférieure de la couleur qui y ad- 
hère. On la dépose dans une caisse semblable, dans laquelle on 
dirige un jet de vapeur produite à la lampe, afin de ramollir la 
couche de gomme qui couvre le verre, et de faire adhérer la 
couleur en poussière. 

Après avoir retiré et fait sécher la grisaille, on la traite suc- 
cessivement dans les aulres boites à couleur, en répétant le 
procédé que nous venons de décrire. 

Il est aisé de comprendre que malgré le grand nombre de 
champs de différentes couleurs, se touchant entre eux, on peut 
terminer un tableau dans deux ou trois feux au plus. 

Verres mat, mousseline, «tille, etc. — Les ver- 
res mousseline, mat, tulle et autres de ce genre se préparent 
de la même manière, en un seul feu, comme suit : 

Après avoir étendu, au moyen des brosses, une couche unie 
d email blanc sur la feuille de verre et l'avoir laissée sécher, en 
vitrifiant au moufle ou au four à étendre, on obtient du verre 
mat ou dépoli. 

On obtient du verre mousseline, lorsqu'on enlève d'une cou- 
che unie et mince, avant la vitrification, des jours au moyen de 
patrons en laiton, dans lesquels les dessins à produire eu trans- 
parence sont découpés à jour ; à cet effet, on couche la plaque 
sur le fond blanc, et l'on frotte dessus avec une petite brosse en 
soies de porc. Les soies pénétrent à travers les jours du patron 
et enlèvent partiellement la couche d'émail du verre. 

On produit ces patrons au moyen de l'acide. Ou choisit une 
feuille mince de laiton, que l'on dresse par le battage entre deux 
feuilles de carton laminé ; ou en recouvre les deux surfaces d'un 
vernis de graveur ; on ponce dessus le dessin à produire à jour 
et ou suit les contours à la pointe, en mettaul, par ces traits, le 
métal à nu ; on entoure la plaque d'un rebord en poix, on y 



428 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 




verse de l'acide nitrique étendu d'eau, et on la dépose horizon- 
talement sur une feuille de verre. Par le mordage de l'acide, les 
dessins se forment promptement. Après, on lave d'abord la pla- 
que à l'eau et ensuite à l'essence de térébenthine, pour en éloi- 
gner le vernis. On y pratique des raccords, si le dessin est de 
nature à devoir être répété. 

Lorsqu'on veut enrichir davantage la mousseline, au lieu de 
la vitrifier, on dépose la feuille, ainsi préparée, dans une des 
caisses à couleur blanche. On la recouvre d'une feuille de pa- 
pier dans laquelle les sujets à produire ont été découpés, soit 
des guirlandes, des bouquets de fleurs, des oiseaux, etc. ; on 
recouvre ce papier d'un cadre, dans lequel se trouve tendu du 
tulle. En produisant de la poussière dans la boite, la couleur 
s'interpose à travers le tulle, sur le verre dénudé par les dé- 
coupures, et représente ainsi de la mousseline damassée. 

On produit du verre tulle en gommant la feuille de verre 
transparent, en couchant dessus un tissu de tulle erifcadré (on 
en a à sa disposition de plusieurs densités), et en produisant 
de la poussière ; les fils fins du tissu restent transparents. Lors- 
qu'on soumet une feuille de tulle ainsi préparée à une nouvelle 
opération dans la boite, mais recouverte d'une feuille de papier 
à dessins découpés, et celle-ci recouverte d'un autre tissu de 
tulle plus serré, on obtient des sujets d'une légèreté admirable 
de tulle sur tulle. 

Avant de vitrifier ces feuilles, on peut appliquer au revers du 
jaune transparent. 

Il est aisé de comprendre que l'on peut multiplier et varier à 
l'infini l'application des boîtes à couleurs eu poudre. Nous aban- 
donnons au génie du peintre ce procédé qui , entre des mains 
habiles, sera d'un puissant secours. 

IMoinpasc. — Nous proposons avec insistance d'éten- 
dre l'application des couleurs en poudre à l'estompage. On peut, 
par celte méthode, produire des effets d'une vigueur et à la fois 
d'une douceur sans égales. Les sujets traités de cette manière 
sont exempts de la fadeur des grisailles. Les teintes et les de- 
mi-teintes ainsi produites ressemblent beaucoup aux effets de 
l'aqua-tinta. 

Cette méthode, aussi facile qu'expéditive, convient surtout 
aux grands vitraux, devant produire leur effet à une distance 
éloignée. Les visages, les plis et la draperie se produisent à 
merveille à l'estompe, et la main peut plus aisément suivre les 
inspirations momentanées de l'artiste, qui très souvent se per- 






DE LA PEINTUHE SUH VERIIB. 



429 



dent par suite de la lenteur ordinaire d'exécution qu'entraîne la 
peinture sur verre. A l'aide de l'estompe, on peut rendre fidèle- 
ment les effets du carton modèle ; une maladresse est prompte- 
ment reparée, puisque la vitrification n'a lieu qu'après l'achè- 
vement de toutes les feuilles qui composent le tableau 

On peut employer ce procédé de plusieurs manières : ou l'on 
revêt les feuilles transparentes d'une couche uniforme de silicate 
de soude, dépotasse, ou d'essence de térébenthine, qu'on laisse 
sécher ; ou bien d'une couche mince de couleur sépia, cornue 
il la faut pour former une grisaille. Dans le premier cas, l'exé- 
cution ne souffre aucune difficulté ; on traite le verre absolument 
comme si Ion faisait un dessin au fusin et à l'estompe ; dans le 
second cas, il faut que la couleur soit gommée davantage afin 
que estompe ne puisse pas l'attaquer si facilement. Lorsque la 
couche de couleur est bien sèche, on ponce le dessin et on en trace le 
contour aj aiguille. On enlève à l'estompe les teintes les plus claires 
du tableau ; par un frottement doux et prolongé, on amincit la 
couche ; et, au moyen d'un sachet de couleur noire, on saupoudre 
les ombres, que l'on délaye à l'estompe. P 

On peut aussi, avec de l'acide fluorhydrique, donner à la 
superficie du verre un commencement de dépoli 

La couleur en poudre doit contenir de la gomme • on la nré- 
pare comme suit : on broie d'abord la couleur à l'eau sommée 
on évapore a s.ccité , on broie de nouveau à sec et Ion tamise' 
Chaque fois qu on cesse le travail, on expire fortement sur la 
feuille; s. elleest grande, on la soumet un instant à l'influence de 
la vapeur d eau. La gomme contenue dans la couleur se ramollit 
et produit assez d adhérence entre la couleur rapportée et celle 
du ond. Avant de reprendre le travail , il faut s'assurer que la 
couleur du fond soit bien sèche. H 

La seule précaution à prendre, c'est de détourner la respira- 
tion du tableau pendant le travail, et de ne pas le continuer dans 
une atmosphère humide. 

Après avoir vitrifié, on peut appliquer les autres couleurs à 
sec par le même procédé ou par celui décrit ci-dessus. 

Transport sur verre de dessins Imprimés 

JEÏÏS'E?* d,recle Har ™ pp « a* m "en 
ne Cllcnés , etc. — Lorsqu'on a à reproduire plusieurs 
fois le même dess.n, on le fait d'abord lithographier, eïcouleur 
no.re v.tr.fiable, sur du papier fin, non colle* humecté 

Pour e transporter sur verre, on revêt celui-ci dune légère 
couche de térébenthine de Venise ou d'un vernis copal ; avani 

28 






430 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



qu'elle soit entièrement sèche, on applique le dessin dessus, 
et on laisse sécher complètement. Enfourné au moufle, le papier 
brûle et l'encre se vitrifie sur le verre. 

On peut ainsi exécuter des dessins coloriés à la chromotypie 
dont les couleurs soient vitrifiables ; dans ce cas, il faut enlever 
le papier au moyen d'une éponge humectée, car si on laissait le 
papier se carboniser au feu, il réduirait les oxydes des couleurs. 

L'impression directe sur verre, au moyen de clichés en bois, 
en gutta-percha ou en zinc, réussit parfaitement, en préparant 
les couleurs noires avec du vernis copal, ou autre, en bouillie. On 
étend la couleur sur une glace ; on y trempe à la main le cliché, et on 
l'imprime sur le verre bien nettoyé, sans exercer une forte pres- 
sion. On doit choisir des feuilles parfaitement planes. 

Après avoir laissé sécher les impressions, on les colorie à la 
brosse ou dans les caisses, comme il a été enseigné ci-dessus, 
et l'on vitrifie à un seul feu. 

D'après ce qui précède, on aura remarqué qu'il est facile 
d'exécuter, à bon marché, de belles peintures sur verre, pour 
lesquelles il aurait fallu quatre feux et plus, en suivant les pro- 
cédés connus. 



Vitrification an moufle. — La vitrification se pro- 
duit en chauffant les verres peints à un degré de chaleur néces- 
saire à la fusion complète des couleurs employées et à l'exclu- 
sion des gaz, des vapeurs et de la fumée exhalés par le com- 
bustible. Ce degré est entre le rouge brun et le rouge cerise ; 
celui-ci ne doit jamais être dépassé, de crainte de ramollir le 
verre, ou de fondre les oxydes des couleurs obtenues par leur 
mélange. 

Les peintres amateurs se servent, à cet effet, tout simplement 
d'une marmite en fonle à fond plat, dans laquelle ils entassent 
le verre à vitrifier en couches séparées par des lits de cendres 
de bois, et en couvrant la dernière rangée de verre d'un lit 
épais de cendres, surmonté du couvercle de la marmite. 

Ils exposent le vase, ainsi disposé, sur quelques briques ; ils 
construisent autour de lui un petit fourneau avec des briques 
sans mortier ; ils entretiennent dessous un feu au bois, jusqu'à 
ce qu'ils aient atteint le degré de chaleur voulu. 

Pour connaître ce degré, ils ont soin de déposer sous le cou- 
vercle de la marmite quelques débris de verre peint ; de temps 
à antre, ils retirent et examinent une de' ces éprouvettes, et si la 
couleur paraît bien vitrifiée, ils laissent refroidir lentement. 

Quoique cette méthode soit suffisante pour la vitrification de 






DE LA PEINTURE SUR VEHItE. 



431 



petites feuilles, elle ne convient nullement pour une fabrication 
régulière et en grand. A cet effet, ou établit des moufles indé- 
pendants I un de I autre. 

On appelle moufle une grande caisse en fonte ou en terre 
cuite, close de tous côtés, à l'exception du devant, que l'on ferme 
au moyen dune plaque rentrant exactement dans les feuillures 
qui entourent I entrée de la caisse. Au centre de cette porte est 
adapte un long tube, fermé à l'extrémité par un verrequi permet 
de regarder dans l'intérieur du moufle et de suivre le degré de 
chaleur développée. Au sommet du moufle, se trouve également 
un long tube ouvert, servant d'issue aux vapeurs qui se pro- 
duisent pendant la vitrification ; ce tube traverse la voûte du 
fourneau en maçonnerie qui enveloppe le moufle 

Autour du moufle, on construit un four, composé d'un foyer 
voûte, sur lequel est posée la caisse, et de trois murs latéraux 
fermes dessus par une seconde voûte, au centre de laquelle se 
trouve la cheminée. Cette voûte, ainsi que les murs, laissent en- 
tre leurs parois et celles du moufle un espace libre de m 10 • 
des lunettes du foyer communiquent des quatre côtés avec ces 
espaces, et une grande plaque en terre, composée de trois pièces 
forme le quatrième mur du fourneau. Des visières permettent 
d observer 1 extérieur du moufle. 

Dans l'intérieur du moufle on dépose dix à douze plaques en 
1er lamine, séparées entre elles par des barres de 1er formant 
des compartiments. Ces plaques reçoivent les feuilles de verre 
a vitrifier. 

Si la fabrication est assez importante pour occuper des mou- 
fles continuellement en feu, on pourra employer avec économie 
des fours a Jeu continu, à l'instar des fours à éteadre à sole 
tournante. Dans ce cas, on recouvrira les peintures de capsules 
en terre cuite, afin que la fumée du combustible ne vienne pas 
en contact avec le verre. Les verres peints, arrivés à l'arche 
après leur vitrification, seront enfournés dans des caisses en 
poterie, a couvercles, auxquelles on fera subir un refroidis- 
sement lent. 

Depuis quinze ans on construit des fourneaux à flammes ren- 
versées, alimentés à la houille mélangée de coke ou à la tourbe 
qui sont d'un usage économique. Le foyer, étant établi de côté' 
peut desservir alternativement deux moufles , dont l'un est eii 
refroidissement et l'aulne en activité. La ligure suivante en donne 
I idée : 



48*2 



LE VERRIER DU XIX* SIÈCLE. 






a foyer commun. 

b deux moufles. 

ce carnaux conduisant les flammes autour du moufle. 

d cendrier. 

k lunette fermée communiquant avec la cheminée, si l'on veut 
intercepter la chaleur. 

g h e carnaux d'appel. 

i cheminée d'appel. 

Quelques verreries, privées de moufle, vitrifient avec succès 
les verres mousselines et autres au four à étendre à ealerie 
(page 216). 

L'enfournement du verre peint commence par la plaque du 
bas. Les plaques doivent être bien planes, afin que le verre n'y 
contracte pas de courbures par le ramollissement. 

Comme la couleur jaune à l'oxyde d'argent est très volatile, 
elle pénètre la surface de la plaque de fer qui est exposée à ses 
émanations ; si l'on retournait par mégarde une plaque, en met- 
tant sa face inférieure eu haut, on teindrait en jaune les verres 
qu'on déposerait dessus. Il ne faut donc jamais retourner les 
plaques. Par la même raison, on doit déposer les verres au 
jaune sur les autres verres, si l'on veut en enfourner plusieurs 
superposés. 







DE LA PEINTURE SUR VERRE. 



433 



On commence par saupoudrer, à travers un tamis en crin, la 
première plaque de craie lotionnée et brûlée fraîchement dans 
une caisse ou dans une marmite en fer. On dépose sur la craie 
une feuille de verre mousseline ou tulle ; on saupoudre, on pose 
dessus une feuille de verre transparent, que l'on charge de craie ; 
celle-ci reçoit une seconde feuille de verre peint ; on continue 
ainsi de suite jusqu'à la quatrième feuille. On enfourne la se- 
conde plaque et les suivantes que l'on charge, les unes après les 
autres, de la manière décrite, jusqu'à la dernière. 

Comme les degrés de chaleurs varient dans ces divers com- 
partiments, l'expérience indique les endroits qui conviennent 
pour les couleurs dures ou molles. 

Lorsque toutes les plaques ont été enfournées, on ferme le 
moufle, on lute les joints avec du mortier d'argile détrempée. 
Ou monte la devanture du four et l'on fait dans le foyer un fai- 
ble feu, que l'on augmente insensiblement, afin d'éviter des 
éclats de verre. 

Aussitôt qu'on remarque, par le tube, que la chaleur déve- 
loppée dans le moufle a atteint le degré du rouge naissant, on 
active le feu, pour augmenter promptement la chaleur jusqu'au 
rouge brun au centre du moufle. Ce degré atteint, on cesse le 
Usage, on ferme hermétiquement le foyer, les visières et le tube 
au sommet du moufle, et on abandonne le four à un refroidis- 
sement lent. La chaleur augmente insensiblement jusqu'à ce 
qu'elle soit uniforme partout, et après, elle diminue. 

Le second jour, on ouvre les visières du four et le tube du 
sommet; quelques heures plus tard, on démonte la devanture 
du four, et le troisième jour, on ouvre le moufle, en évitant les 
courants d'air froid. 

On commence le cléfournem-ent du verre par la plaque supé- 
rieure, tout en cueillant soigneusement la craie semée entre le 
verre, pour s'en servir à un prochain enfournement. 

Les feuilles jaunes doivent être dépouillées de la matière 
inerte qui les couvre, et que l'on conserve, parce qu'elle n'est 
pas épuisée; ce dépouillement s'opère au moyen d'une brosse 
dure, la feuille posée à plat sur un tapis étendu sur la table. 

Dorer, arpenter, pladncr et enivrer le 
verre. — On distingue deux sortes de dorure sur verre , 
savoir : celle où l'or est fixé au moyen d'un vernis, et celle qui 
se produit au feu. 

La première, qui n'offre guère de solidité, s'exécute de la 
manière suivante : on prépare un vernis composé d'une partie 



I 



■ I 

I 



H 



iU 



LE VERRIER DU Xix' SIÈCLE. 



au volume de vernis copal et d'une partied'huile de lin bouillie 
avec addition de litharge ou d'un autre siccatif, et d'une partie 
d'essence de térébenthine; on laisse reposer vingt-quatre heures 
et on filtre à travers du coton. 

On étend le vernis sur le verre, et on laisse sécher ; après, oa 
réchauffe le verre au hain-marie, pour rendre le vernis gluant 
et on applique l'or en feuilles; on corrige le dessin en éloignant 
lor des endroits où l'on ne veut pas de dorure, et on faisse 
refroidir ; on recouvre ensuite la dorure de papier de soie et 
l'on brunit. 

On se sert du même procédé pour argenter le verre. 

La dorure au feu s'obtient comme suit : ou prépare une dis- 
solution d'or en feuilles dans de l'eau régale composée de 1 
acide chlorhydnque et 3 acide nitrique au bain de sable. 

On verse la dissolution d'or dans une dissolution d'une pnrtie 
de sulfate de fer sur six parties d'eau filtrée; ou décante après 
six heures de repos, on lave le précipité brun dans plusieurs 
eaux chaudes, puis on verse dessus de l'acide nitrique que l'on 
évapore, après la digestion ; on répète cette opération, et on 
lave dans trois eaux leprécipilé, dont la nuance a tourné au jaune. 
On fait sécher à l'air, et l'on conserve la poudre dans un flacon 
bouché. 

On prépare l'oxyde d'argent comme suit : 

On dissout l'argent en feuilles dans de l'acide nitrique, et l'on 
précipite par l'introduction d'une lame de cuivre dans la disso- 
lution. On lave le précipité dans plusieurs eaux chaudes ; on le 
sèche doucement et Ton renferme l'oxyde dans un flacon bouché. 
Pour appliquer l'or ou l'argent sur verre, au lieu de vernis, on 
se sert de fondants dont la fusibilité est en rapport avec celle 
du verre à dorer ; en conséquence, on fond, suivant Bastenaire : 

N° 1 fusible. N° 2 moins fusible. N° g dur. 



Borax calciné 2 
Sel de uitre 1 

Minium 3 

Oxyde de bismuth 3 



1 
1 
2 
3 



1 

0,5 

3 



On étonne et l'on broie. 

La poudre à dorer se prépare ainsi : on mélange 100 parties 
d oxyde d or avec 12 parties de fondant, que l'on broie à l'eau • 
puis six parties d'oxyde d'argent avec 4 parties de fondant. On 
réunit ensuite ces deux bouillies, que l'on broie de nouveau et 
qu on laisse sécher. 









oLtéh-C 



w& 



DE LA PEINTURE SUR VERRE. 



435 



L'application se fait au pinceau, en couches très minces ; à 
cet effet, on broie de la poudre précédente à l'huile d'aspic et 
de térébenthine épaissie. 

On prépare de la même manière la poudre à argenter ; le 
dosage est de 5 oxyde d'argent sur un fondant. 

La cuisson a lieu dans un moufle ou dans une caisse en tôle, 
ayant au sommet un petit tube qui sert d'issue à la fumée pro- 
duite par l'huile et l'essence, et, dans la paroi latérale, un autre 
tube qui sert de regard et de sortie aux éprouvettes. 

Suivant la dureté du verre à dorer ou à argenter, la fixation 
a lieu entre le rouge naissant et le rouge brun. On chauffe d'a- 
bord doucement, et l'on augmente la chaleur aussitôt que la fu- 
mée cesse de sortir au sommet. Lorsque la chaleur à l'intérieur 
est au rouge sombre, ou relire de temps à autre, par le tube 
latéral, une éprouvette attachée à un fil de fer, et l'on essaie 
l'adhérence de l'or au moyen du brunissoir. Aussitôt que la do- 
rure résiste au frottement, on ferme le regard ; on bouche le 
foyer, et ou laisse refroidir. 

Après le défouruement, on passe la dorure au brunissoir de 
pierre sanguine ; on l'enduit ensuite d'une couche de craie 
lavée, délayée dans de l'eau acidulée de vinaigre; on frotte 
légèrement avec un iinge fin, et on repasse au brunissoir. 

Pour la fabrication de la « mosaïque » ou se sert également 
du verre doré au feu. Cette dorure consiste à découper la feuille 
d'or, battue entre deux feuilles de papier de soie, à l'étendre, 
sans solution de continuité, sur la plaque de glace à dorer et à 
la recouvrir d'une autre feuille de verre mince de la môme es- 
pèce. Ou expose le verre, ainsi préparé, au four à ramollir, où 
les deux feuilles deverre s'unissent ensemble à la chaleur rouge; 
après, on laisse refroidir lentement. 

Ce procédé sert aussi à l'argentage du verre. 

Arsrenlagre des glaces. — Indépendamment de ces 
procédés d'argentage, on a inventé, depuis une vingtaine d'an- 
nées, le moyen de précipiter de l'argent métallique d'une dis- 
solution de nitrate d'argent au moyeu d'une huile volatile qu'on 
extrait des clous de girofle. 

Ce procédé, d'abord imparfait, a été perfectionné peu à peu, 
au point qu'on parvient maintenant à recouvrir de grandes sur- 
faces de glaces d'une couche très mince d'argent. Ce mode d'ar- 
gentage est appelé à remplacer l'élamage des glaces au moyen 
d'un amalgame d'étain, opération très malsaine. On l'emploie 
avec succès pour produire les miroirs concaves des télescopes 
de M. Foucault. 









436 



LE VERRIER DU XIX* SIÈCLE. 



On a reconnu que toutes les huiles qui contiennent de l'aldé- 
hyde sont très propres à la précipitation de l'argent sur le verre. 
L'huile qu'on extrait de la rue est la plus convenable, parce 
qu'elle contient beaucoup d'aldéhyde et qu'elle se transforme, 
par la réduction, en acide caprique (C m H 20 4 ). 

Il s'agit seulement d'éloigner de l'huile de rue l'acide hy- 
dro-carbonique dont elle est accompagnée, et dont la présence 
occasionnerait des taches sur le verre. 

A cet effet, on prépare une solution saturée de bi-sulfate de 
soude dans de l'eau ; on en verse dans l'huile de rue, en agitant 
pendant quelques minutes. Tout l'aldéhyde contenu dans l'huile 
se séparera de l'acide carbonique. On le dissout dans l'eau et 
l'on verse, dans cette dissolution, de l'acide sulfurique étendu 
d'eau. L'huile de rue, ainsi épurée, est exempte de toute résine, 
dont la présence cause seule des taches brunes sur la glace. 

Ou dissout cette huile purifiée dans une dissolution d'ammo- 
niaque dans de l'alcool, et, après trois heures de repos, on filtre 
la liqueur. 

Pour argenter une glace, on la nettoie proprement à la craie 
lotionnée, humectée d'alcool. Oul'immerge ensuite dans un bain 
composé d'une dissolution d'une partie au poids de nitrate d'ar- 
gent dans 10 parties d'eau, et assez copieux pour que le liquide 
recouvre le verre à une hauteur de 4 centimètres. ' 

En injectant dans le bain, à divers endroits, quelques gouttes 
de la dissolution d'huile ci- dessus, l'argent se dépose lentement 
sur le verre, dont il recouvre la surface d'une feuille très mince 
qui adhère fortement, et que l'on peut polir après le lavage. 

L'opération nous parait devoir mieux réussir lorsqu'on re- 
couvre la surface à argenter d'une faible couche de dissolution 
de cette huile ammoniacale, et qu'on immerge la glace dans le 
bain, après que la couche a été séchée. 

Ou peut plutiner le yene en le plongeant dans un bain com- 
posé comme suit : on fait chauffer doucement une dissolution de 
chlorure de platine dans de l'alcool ; aussitôt il en résulte un 
précipité brun, que l'on fait dissoudre dans beaucoup d'alcool. 
Après, on retire le verre, on le fait sécher et on le chauffe gra- 
duellement au rouge brun. Cette couche de platine, d'un lustre 
argentin, adhère fort ementau verre et est susceptible de recevoir 
un beau poli. 

Lorsqu'on veut revêtir le verre d'une couche de cuivre, on le 
dépolit faiblement à l'acide fluorhydrique, on le tamponne lé- 
gèrement de plombagine réduite en poudre impalpable, et on 
galvanise par le procédé ordinaire, qui consiste à verser dans un 



DE LA PEINTURE SUR VERRE. 



437 



vase en verre de l'acide sulfurique étendu de trois parties d'eau, 
à déposer dans ce bain un vase poreux contenant une dissolu- 
tion obtenue à froid de sulfate de cuivre dans de l'eau, dans la- 
quelle on plonge le verre à cuivrer. On prépare une plaque de 
zinc, à laquelle se trouve attaché un fil ou une lame de cuivre. 
En déposant le zinc dans le bain acidulé et en portant le fil de 
cuivre en communication avec le verre enduit de plombagine, le 
courant électrique s'établit, et le cuivre de la dissolution se dé- 
pose sur le verre, en le couvrant partout. 



' 



la 






I 






CHAPITRE XX. 



PIERRES GEMMES FACTICES, DITES « STRASS 




La fabrication des gemmes factices fut exercée, à la fin du 
siècle dernier, par un joaillier qui leur donna son nom « Strass». 

C est un verre à base de plomb, très pesant, d'un blanc imi- 
tant le diamant, ou coloré par des oxydes métalliques. 

Depuis que M. Douault-Wieland a remporté, en 1819, le 
prix de la Société d'encouragement, en publiant ses procédés, 
lart de la fabrication des pierres gemmes a fait, en France, de 
tels progrès, que ses produits dépassent ceux de l'Allemagne, 
qui a eu longtemps le monopole de ce commerce important. 

En effet, il est impossible d'imaginer de plus beaux produits, 
en strass et en gemmes factices que ceux qui ont été exposés, 
a différentes reprises, par nos fabricants. 

Le strass diffère des pierres gemmes naturelles par une moin- 
dre dureté, par une moindre conductibilité de la chaleur et 
une moindre résistance aux acides concentrés. 

D'après M. Douault-Wieland on obtient du strass par les 
compositions suivantes : 



PIERRES GEMMES FACTICES, DITES « STHASS ». 439 

N° 1 N° 2 N° 3 N° 4 



Cristal de roche 


676 


— 


576 


300 


Minium 


1050 


— 


888 





Potasse caustique 


359 


105 


324 


100 


Acide borique 


46 


r,o 


36 


30 


Oxyde d'arsenic 


2 


l 


1 


, 


Sable blanc 


— 


717 








Céruse 


— 


709 





709 



On ne fait entrer dans ces compositions que des matières d'une 
grande pureté. Nous citons les recommandations faites par M. 
Thénard : 

« Le cristal de roche doit être pulvérisé et tamisé fin. 

» Le sable translucide peut remplacer, jusqu'à un certain 
.point, le cristal de roche, après avoir été purifié du fer par l'a- 
cide chlorhydrique ; mais le silex, donnaut toujours un produit 
légèrement coloré en jaune, ne pourrait être employé avec succès 
qu'autant qu'il s'agirait de faire des pierres de petite ou de 
moyenne grosseur ; dans ce cas, la taille rendrait imperceptible 
la teinte qui communiquerait au contraire à la pierre plus d'o- 
rient, plus de feu. 

» La poiasse doit être soigneusement purifiée ; on donne la 
préférence à la plus fine perlasse, exempte de fer et de manga- 
nèse. M. Douault conseille même l'emploide la potasse caustique 
purifiée par l'alcool. 

» Le carbonate de potasse, provenant d'un mélange d'une 
partie de nilre et de deux parties de tartrate acide de potasse, 
décomposés par le feu, dans un creuset de terre ou de porce- 
laine, pourrait bien satisfaire à toutes les conditions. 

» L'acide borique extraildu borax artificiel a paru préférable 
à l'acide de borax naturel , sans doute, parce qu'alors il était 
exempt de la matière grasse que celui-ci renferme, et qui , se 
charbonnant dans l'opération, communique une teinte jaunâtre 
au produit. Mais comme le borax artificiel ressemble aujour- 
d'hui au borax naturel, il est nécessaire de purifier l'acide en le 
fondant, en le coulant, en le dissolvant dans l'eau chaude, et en 
laissant après refroidir la liqueur. 

» L'oxyde de plomb doit être d'une pureté parfaite ; il faut 
qu'il ne renferme ni étain, ni cuivre ; car la présence du premier 
communiquerait une teinte laiteuse et celle du dernier teindrait 
en vert. 

» L'oxyde d'arsenic doit être également très pur ; on pour- 
rait, à la rigueur, le supprimer. 









440 



LE VERRIER DO XIX" SIÈCLE. 



» Le choix des creusets est important ; il est essentiel qu'il 
ne s'en détache rien qui puisse colorier ou altérer les matières. 
Les creusets de Hesse conviennent fort bien. 

» C'est dans un four à potier ou à porcelaine que la matière 
est fondue. Elle doit rester vingt-quatre heures environ au feu. 
Plus la fusion est tranquille et prolongée, plus le strass acquiert 
de la dureté et de la beauté. 

» Les pierres factices coloriées ont le strass pour base. Tou- 
tes résultent de ce verre limpide , auquel on ajoute de faibles 
quantités d'oxydes métalliques. » 

Comme le but de cette industrie est d'imiter aussi parfaite- 
ment que possible les pierres gemmes, sous le rapport du feu, 
de la nuance et de l'éclat, on comprend qu'elle soit très restreinte 
et qu'elle se meuve dans les limites tracées par la nature elle- 
même. 



Topaze. — Cette pierre possède une belle nuance jaune, 
une transparence parfaite et beaucoup d'éclat. 

La topaze naturelle du Brésil est composée, suivant Berzélius : 

d'Alumine 88,38 

Silice 34.01 

Acide fluorique 7,79 

100,18 

Cependant il y a des variétés transparentes et opaques, jaune 
blanche, rose, bleue. 

La jaune transparente est la plus estimée; néanmoins lors- 
qu'elle est chauffée à une haute température, la nuance passe au 
rose, au rouge et au violet : son poids spécifique est de 3,4 à 
3,6 ; elle raye le quartz. 

Comme le quartz est la base de la topaze factice , on pourra 
facilement la distinguer de la précieuse par son moins de dureté. 

La topaze factice offre, pendant sa fabrication, des change- 
ments de teinte curieux : elle passe du blanc de strass aujaune 
de soufre, au violet et au rouge pourpre, suivant les différents 
degrés de température et suivant la durée de l'exposition au feu. 

Les proportions employées par M. Douault, sont : 

Strass n° 1 1008 

Verre d'antimoine 43 

Pourpre de Cassius 1 



PIERRES GEMMES FACTICES, DITES « STRASS ». 441 

Quelquefois le verre reste opaque et devieut seulement trans- 
lucide aux bords ; dans ce cas, on l'emploie comme rubis. 

Rubis. — Sous ce nom, on comprend improprement le 
rubis d'Orient, du Brésil, de Bohème, de Barbarie, de Bothe, 
etc., tandis que le spinelle des lapidaires déviait seul être dé- 
signé par rubis. 

Le rubis spinelle est fort estimé ; il nous arrive de Ceylan , 
du Pégu et d'autres contrées orientales. Suivant sa grosseur, la 
valeur d'un carat augmente depuis 200 fr. la pierre d'un carat 
jusqu'à 4,000 fr. le carat lorsque la pierre atteint le poids de six 
carats. Son éclat est égal à celui du verre ; il passe du translucide 
au transparent. Le rubis raye la topaze, mais il est attaqué par 
le saphir. Sa couleur est rouge, passant au bleu d'un côté, au 
jaune et au brun de l'autre côté ; sa pesanteur spécifique est 
entre 3,5 à 3,8; il est fusible au chalumeau traité au borax. 

L'analyse par M. Vauquelin, constate : 

Alumine 82,47 

Magnésie 3,78 

Acide chromique 6,18 

Perte J2,57 

95,00 

Les variétés principales sont : 

1° le rubis spinelle ponceau ; 

2° le spinelle, quelquefois dénommé improprement rubis 

balais ; sa couleur est rose violacée, à reflet laiteux ; 
3° spinelle-vinaigre, roussàtre ; 
4° rubis brun-rouge pâle enfumé, jaunâtre ou noirâtre; son 

éclat est faible et n'est guère estimé ; 
5° rubis adamantin, rouge pourpré, ressemblant à l'améthiste. 
Le rubis factice est formé de : 

1 matière topaze opaque, 
8 strass. 

Ce mélange, fondu, donne un beau cristal jaune, et traité 
au chalumeau, se transforme en rubis. 



On peut former en outre le rubis, mais moins beau et d'une 
teinte différente, en employant : 



442 



LE VERRIER &(J T«» SIÈCLE. 



Strass 
Manganèse pur 



40, 
1. 



Les Bohèmes produisent le rubis comme suit : 

On calcine dans un creuset ouvert, de la capacité de 6 litres 
a petit feu, en remuant la matière, le mélange de : 

Sable 36, 

Sel de nitre 16, 

Borax 8, 

Arsenic 1 , 

Crème de tartre 1. 

Quand la masse a été chauffée au rouge brun, on cesse le bras- 
sage, on couvre le pot, on continue de chauffer pendant quel- 
que temps, et l'on dépose le creuset, pendant six jours, dans une 
cave. Après, on casse le pot et on cueille le verre incomplet. 

D'un autre côté, on fond : 



Sable blanc 


32, 


Sel de nitre 


16, 


Borax 


24, 


Arsenic 


0,75 



Quand ce verre est bien fondu , il doit être étonné pilé 
en poudre fine et refondu , avec la quantité du verre ci- 
dessus, en ajoutant à ce mélange 0,5 pourpre de Cassius On 
étire ce verre en baguettes que l'on expose, étant chauffées, à 
la fumée produite avec de l'écorce de bois d'aulne ou de sapin • 
par I enlumage, ce verre obtient sa couleur. 

UEmeraude (ou Smaragd) est la pierre gemme qui suit en 
valeur le rubis ; les plus belles viennent du Pérou. Cette éme- 
raude, d un beau vert particulier, plus ou moins foncé, est 
presqu aussi dure que la topaze ; sa pesanteur spécifique varie 
de 2,6 a 2,77. 

Elle est composée, d'après Thénard, de : 



Silice 

Alumine 

Glucyne 



68. 
18, 
14, 

100. 



PIERRES GEMMES FACTICES, DITES « STRASS ». 



443 



L'oxyde de chrome est la matière colorante dans l'émeraude 
du Pérou; l'oxyde de fer est celle de l'émeraude vert pâle ou 
aigue-marine, qui vient de la Russie et du Brésil. 

En outre, on distingue l'émeraude vert bleuâtre, le béryl des 
lapidaires, l'émeraude miellée jaune, la chatoyante. 

On obtient Vémeraude factice par le mélange suivant : 



Strass 


1000, 


Oxyde de cuivre 


8, 


Oxyde de chrome 


0,20 



Par l'augmentation des matières colorantes, la couleur fonce. 

Le Saphir offre plusieurs variétés, dont le blanc est le plus 
rare ; le rouge cramoisi est fort estimé ; c'est le rubis oriental 
des lapidaires ; le corindon vermeil est laiteux. Il y a en outre 
le saphir bleu oriental, le vrai saphir, l'améthyste , et enfin la 
pierre étoile, qui, vue au soleil, offre au centre l'image d'une 
étoile. Le saphir suit immédiatement le diamant. 

Il est composé, savoir : 



Le bleu : 



Le rouge 



Alumine 98,0, 90,5, 

Chaux 0,5, 7,0, 

Oxyde de fer 1,0, 1,2, 

Perte 0,5, 1,3, 

(Klaproth) 100,0~ (Chenevix) 100,Ô~ 

Son poids spécifique est de 4 à 4,2; il est infusible au cha- 
lumeau. 

Le Saphir factice est composé de : 

Strass n° 1 1152, 

Oxyde de cobalt 17. 

On lute le creuset et on l'expose pendant 30 heures au feu. 
V Améthyste est composée de : 

Strass n° 1 4608, 

Manganèse 36, 

Pourpre de Cassius 1. 








444 LK VEHR1ER DU XIX* SIÈCLE. 

Ou bien encore : 

Strass 9216, 

Oxyde de manganèse 13 à 24, 
Oxyde de cobalt 1 . 

L'Aigue-marine, pierre peu recherchée, se produit en fondant 
le mélange de : 

Strass 2304, 

Verre d'antimoine 16, 

Oxyde de cobalt 1 . 

Le Grenat syrien, anciennement désigné par le nom d'escar- 
boucle, est d'un rouge vif, et composé, d'après Thénard, de : 

Silice 
Alumine 
Oxyde de fer 



Son poids spécifique est 3,8 à 4,2. 

Le Grenat factice se produit par la fusion du mélange sui- 
vant : ° 

Strass 236, 

Verre d'antimoine 128, 
Oxyde de manganèse 1 . 

Les Opales s'obtiennent par l'addition d'un peu d'oxyde d'é- 
tain au strass blanc ou coloré. 

En général, il faut, pour obtenir de belles pierres artificielles 
non-seulement employer des matières bien pures, dans de 
bonnes proportions, mais il faut prendre beaucoup de précau- 
tions. L une des plus importantes est de bien pulvériser les in- 
grediens ; chaque composition doit avoir son tamis particulier • 
le leu doit être gradué et bien égal dans son maximum de tem- 
pérature ; il faut, enfin, soutenir la fusion pendant 30 heures, et 
laisser retroidir les creusets lentement. 

Après leur refroidissement, on les retire, on les casse et l'on 
choisit les morceaux de verre ; on les scie et on les taille. 

Quelquefois on donne aux grosses pierres factices la forme 









PIERRES GEMMES FACTICES, DITES « STRASS ». 443 

brute par le ramollissement, ainsi que par la pression au moyen 
de pinces, dont les becs font les fonctions de moules. 

Indépendamment des pierres gemmes , on imite différentes 
autres pierres, telles que les lapis-lazuli, les carrioles, les tur- 
quoises, et des pâtes de verre, telles que l'aventurine le por- 
ponno et autres, pour en tailler des objets d'art et de fantaisie 
tes pâtes sont également du verre fusible, coloré par des oxy- 
des métalliques ; elles sont rendues opaques par de l'oxyde d'é- 

Voici la composition des principales pâtes : 

L Aventurine est du verre très alcalin, d'une couleur rose et 
parsemé, dans toute la masse, de petits cristaux jaunes d'un 
brillant métallique. Ce verre se fabrique àMurano, et le procédé 
en a ete tenu secret. Pour l'imiter aussi bien que possible, on 



■,j 



Strass n° 2 
d° n° 3 
Oxyde rouge de fer 



60 parties 
60 d° 
1 d° 



Après avoir surpris et pilé ce verre, on en distrait une petite 
portion, destinée à être porphyrisée avec de l'or en feuilles Le 
reste doit être mélangé avec 24 parties d'antimoine et refondu 
après. On introduit dans ce verre liquide l'or porpbyrisé en ma 
clant au moyen d'une baguette de fer et en le travaillant à une 
basse température. 

On avait reconnu depuis longtemps que le métal renfermé 
dans la masse n était pas de l'or mais du cuivre. 

MM Frémy et Clémendot ont prétendu que ces cristaux étaient 
métalliques, tandis que M. Levol et, avec lui, M. Hautefeuille à 
1 obligeante publication duquel on doit le procédé suivant y re- 
connaissent du silicate de cuivre, produit par la réduction du 
deutoxyde de cuivre eu protoxyde par le fer métallique. 

Il fait fondre : 

Glace de Saint-Gobain 2000, 
Nitrate de potasse 200, 

Battilures de cuivre 125, 
Peroxyde de fer 60,, 

Le résultat est un verre coloré par du deutoxyde de cuivre 
transparent et de couleur verte. Il a ajouté à ce verre en fusion 






446 



LE VERHIER DU XIX 1 SIECLE. 



38 grammes de limailles de fer enveloppées de papier, en maclant 
au moyen d'un fer pour ramener le bi-oxyde de cuivre à l'état 
de protoxyde rouge opaque; puis, en laissant refroidir très len- 
tement, il a obtenu un verre aventuriné partout de la couleur 
rose exigée par le commerce, et dont l'analyse a donné les ré- 
sultats suivants : 



Aventuriné Aventuriné 

de de Venise 

M. Hautefeuille. par M. Levol. 



Silice 


0,616 


0,605 


Alumine 


0,023 


0,022 


Protoxyde de fer 


0,042 


0,037 


Chaux 


0,059 


0,068 


Protoxyde de cuivre 


0,030 


0,048 


Alcalis 


0,210 


0,220 




1,000 


UOW 



Traces d'acide sulfurique. 

11 enseigne en outre, les deux compositions suivantes : 

On introduit dans le verre ci-dessous, liquéfié par la fusion, 
38 grammes de fer en limailles. 



N° 2 



N°3. 



Sable 


g r - 


1500 


gr. 


600 


Craie 


» 


357 


> 


— 


Carbonate de soude sec 


.» 


801 


» 


650 


Carbonate de potasse 


» 


143 


D 


— 


Nitre 


» 


200 


» 


200 


Battitures de cuivre 


» 


125 


» 


125 


Verre blanc 


» 


— 


» 


1200 



Il ne dissimule pas que le produit commercial est difficile à 
obtenir, par suite de l'irrégularité qui se manifeste dans la masse 
qui est tantôt trop veinée, tantôt cristallisée trop finement, ce 
qui diminue sa pâleur. 

Comme le fer métallique projeté dans du verre liquide pro- 
duit inévitablement des bouillous incessants, et qu'une analyse 
faite par M. Peligot, en 1845, d'un échantillon d'aventurine de 
Bigaglia de Venise, constate la présence de : 




PIERRES GEMMES FACTICES, DITES « STRASS ». U7 

2,3 parties d'acide stannique sur G7,7 silice, 3,9 protoxyde 
de cuivre 3,8 protoxyde de fer, 8,9 chaux, 7,1 soude S 5 
potasse 11 oxyde de plomb, et que cette composition a beau 
coup d analogie avec le verre rouge à plaquer, don.. „ ons avons 
donne les compositions (page 385), la réduction du bi-oxyde 
de cuivre en protoxyde de l'aventurine vénitienne ne serait-elle 
pas due a une introduction dans le verre liquide du protoxyde 
d etam en poudre qui possède celte propriété réductive et celle 

So^Trf ^^t *«»*«*» *■ cuivre? (Voyez pages S 
889, 363.) Un maclage à la pomme de terre ou au moyen 
d une baguette verte faciliterait indubitablement la réduclion 

Le Porporino se produit, d'après Lampadius, par : 



Sable blanc 

Alumine pure, (extrait de l'alun) 

Minium 

Potasse 

Arsenic 

Sel de nilre 



4 

2 
3 

I 
1 
1 



On broie le mélange, on ajoute 10 parties de limailles de 
ouvre, on fond dans un creuset enduit de craie, et oTver e le 
contenu dans des moules en terre cuite, également enduits de craie' 

La Turquoise s'obtient par un mélange pulvérisé de 



Strass aigue-maTine 
Os calcinés 



20 
1 



On fond ce verre, auquel on ajoute une très-faible dose 
d oxyde de cobalt, si le bleu était trop pâle. 

narï, deT* ^^ (Lapis - Lazuli ) est imposée, suivant Thé- 



Silice 

Alumine 

Soude 



U 
35 
21 

100 



Autrefois on en extrayait l'outremer. Le lapis-lazuli vient de 
la Perse, delà Chine et de la grande Bucharie; il est plus dur 
que le verre et d'un bleu foncé, quelquefois strié d'or sans éclat 
opaque, rarement translucide. La couleur parait è.re due au fer 









i> 



bfà LE VE1UUEH DU XIX e SIÈCLE. 

En fondant le mélange suivant, on obtient la pierre d'azur factice : 




Strass 


120 


Oxyde de cobalt 


1 


Manganèse 


0,5 



Etonné et pilé, on y ajoute 9 parties os calcinés ; après l'avoir 
refondu, ou verse ce verre sur une plaque de cuivre polie. Sui- 
vant que l'on fait dominer l'oxyde de cobalt, la couleur fonce 
plus ou moins. 

Pour imiter les brèches d'or, on porphyrise quelques feuilles 
d'or avec du verre bleu pilé, après qu'il a été étonné, et on 
1 introduit dans le verre liquide , en maclant et eu abaissant la 
température. 

Quelquefois on broie des feuilles d'or avec du borax calciné ; 
on l'applique sur la surface polie, au pinceau et à l'huile d'as- 
pic, et l'on vitrifie dans le monde, ou bien en l'exposant pendant 
quelques instants à la chaleur du four. 

Les Camées factices ne sont autre chose que du verre opaque 
formé dans des moules, que l'on prépare comme suit : 

Après avoir réduit en poudre impalpable et à sec du tripoli, 
on en asperge d'eau la quantité nécessaire pour faire une 
pâte d'un certain volume que l'on pétrit longtemps ; elle est 
propre à recevoir des empreintes lorsqu'on peut en former des 
boules ayant assez de consistance pour rester entières sans se 
gercer. 

On tient à sa disposition plusieurs bagues de fer soudé (non 
brasé), dont le diamètre est un peu plus grand que le modèle à 
mouler. La bague, posée sur une plaque unie, doit être remplie 
de cette pâte de tripoli, que l'on tasse suffisamment, et dont 
on arrase le dessus au niveau de la bague. 

Lorsqu'on y aura imprimé le modèle à mouler et qu'on l'en 
aura retiré avec précaution, il faut préparer plusieurs moules, 
les mettre sécher à une douce chaleur, et recouvrir chacun d'eux 
d'un morceau de verre opaque fusible, assez grand pour pouvoir 
remplir l'empreinte après le ramollissement. 

Ainsi préparés, ces moulessontdéposés.avecleursplaques, dans 
un petit moufle.et l'on chauffe convenablement,en suivant des yeux 
le progrès du ramollissement. Aussitôt que l'on remarque que le 
verre entre en fusion, on retire le moule vers l'ouvreau au moyen 
de tenailles, on presse fortement le verre sur le moule avec une 
spatule en fer, chauffée au rouge, et l'on retire peu à peu le 
moule vers l'entrée du moufle. 

Après avoir fait subir ce traitement à tous les moules, on les 



PIERRES GEMMES FACTICES DITES « STRASS 



449 



rentre dans le moufle, que l'on ferme, pour l'abandonner à un 
reiroidissemenl gradué. 

Si l'on a à imiter des camées de deux ou plusieurs couleurs 
on forme d abord les sujets en relief d'un verre dur, ensuite on 
prépare les plaques d'un verre plus fusible. Après avoir dressé 
et poli les deux faces qui doivent venir en contact, on les atta- 
tache ensemble, en interposant une couche de fondant très fu- 
sible, broyé à l'eau gommée, par exemple, un fondant composé 
de 2 parties de sable, G minium, 2 sel de nilre, 3 borax, 
o oxyde de bismuth, fondu et broyé, 

On recouvre les objets d'une pâte de craie délayée dans de 
eau, afin de les préserver du feu, et on opère la réunion dans 
le moufle, dans lequel on aura déposé quelques capsules conte- 
nant un peu de fondant. Aussitôt qu'une de ces éprouvettes en- 
tre en fusion, on relire les moules vers l'ouvreau, et quand tous 
ont indique que l'exposition est suffisante, on ferme et on laisse 
relroidir insensiblement. 

Au moyen du burin de diamant, on fouille les reliefs • au 
tour on polit et façonne la plaque. 

Les médaillons à double face en relief se produisent de la 
même manière. 






CHAPITRE XXI. 



MOSAÏQUES. 



Cette industrie remonte aux temps les plus reculés de l'anti- 
quité. Les ruines des plus anciens monuments de l'Asie prouvent 
jusqu a l'évidence que cet art a passé de la Grèce en Italie , et 
que les Romains l'ont introduit dans les Gaules. 

Depuis ta chute de l'empire romain jusqu'au XIV e siècle, le 
goût pour la mosaïque , tant eu vogue antérieurement , s'est 
perdu comme celui d'autres arts. L'Italie vit, dans le XIV e siè- 
cle, renaître celte industrie rapportée par les Grecs, qui n'a- 
vaient pas cessé de l'exercer. 

Son importance avait été reconnue par les souverains de la 
Toscane ; aussi attirèrent - ils chez eux des mosaïstes qui 
fondirent, à Florence, une école célèbre d'où sont sortis des ar- 
tistes nouveaux, ainsi que des chefs-d'œuvre modernes compa- 
rables aux plus parfaites mosaïques que les anciens nous avaient 
laissées. 

Le XV e et le XVI e siècle virent naître les mosaïques en mar- 
queterie et en relief, qui diffèrent essentiellement des mosaïques 
antiques. Ceiles-ci se font avec de petits cubes de pierres natu- 
relles ou artificielles de diverses couleurs , fixés dans un cé- 
ment et polies, pour faire valoir les nuances , tandis que les 
mosaïques florentines de marqueterie se composent de plaques 
de marbre ou de pierres dures de diverses couleurs, découpées 
suivant les dessins, qu'on veut produire, et que les mosaïques 







MOSAÏQUES. 



451 



en relief se font avec des agates, des jaspes et toutes pierres 
dures de diverses couleurs, taillées et polies, pour représenter 
des sujets appliqués sur des tables de marbre noir, blanc, 
jaune, etc. 

Il y a en outre la mosaïque de bijouterie en pierres dures et en 
pierres précieuses, représentant en miniature des sujets d'un grand 
prix, enchâssés dans des bagues, des épingles, des broches, etc. 

La mosaïque romaine, qui fera le sujet de ce chapitre, con- 
siste en un assemblage harmonieux d'une multitude de petits 
cubes de verre de couleur opaque, plantés dans un cément, 
étendu sur une plaque de métal ou sur un mur, et représentant 
de superbes tableaux, d'une fraîcheur, d'un éclat et d'une vi- 
gueur incomparables. 

A cet effet, on fabrique des baguettes carrées en verre opaque 
de diverses couleurs ; chaque couleur est produite dans un grand 
nombre de tons, depuis les plus foncés jusqu'aux plus clairs. 

Pour les sujets en miniature, les artistes mosaïstes étirent les 
baguettes à l'épaisseur voulue dans la flamme de la lampe d'é- 
mailleur, 

Ou emploie, pour la production de grands tableaux de mu- 
railles ou de parquets, des débris de verre de couleur, que l'on 
prépare de la manière suivante : on forme des plaques, en ver- 
sant, au moyen d'une poche, du verre liquide dans un moule 
plat, que l'on étend sous un rouleau passé sur le verre après 
le coulage, et on laisse refroidir lentement au moyeu du recuit. 
Après, ou les casse en petits morceaux , en posant le verre sur 
une tranche fixe et en frappant dessus avec un marteau tranchant. 

D'autres fabricants coulent les plaques à la même épaisseur, 
ils les polissent et les découpent en bandes avec le diamant, et 
ces bandes, en morceaux carrés. 

Pour composer un tableau quelconque, le mosaïste prépare 
une feuille de cuivre de la grandeur désirée, ayant des rebords 
de la hauteur conforme à l'épaisseur des morceaux cubiques. 

Il en couvre le fond d'une couche de mastic, composé ordi- 
nairement de chaux éteinte, une partie, travertino (tuf calcaire 
de Tivoli) pulvérisé, 3 parties, bien mélangés et humectés 
d'huile de lin. Cette pâte doit être travaillée journellement à la 
truelle, et cela pendant 20 jours, jusqu'à ce qu'elle cesse de 
gonfler. 

Les grands tableaux exécutés sur muraille exigent la prépa- 
ration suivante : 

Dans l'enduit de plâtre, frais, on pousse, assez près l'une di 
l'autre, des rainures de la profondeur d'un centimètre au moins 



452 



LE VERRIER DU XIX* SIÈCLE. 



sur le mur une toile métallique; on étend sur ces mailles une 
couche de mastic dont l'épaisseur correspond à iXur des 
pierres a employer, et que l'on recouvre frais, dîne couche 
de plâtre. Après avoir poncé sur la surface les contours dudes 
s.n a exécuter, le mosaïste creuse dans le plâtre l'étendue auil 

SrH U T r ; erminer - e " Une séance > etmetainTnuln 
partie du fond en mastic. 

Il range, dans l'ordre voulu, des morceaux de verre cubiaues 
dans le mastic, en les y plantant à fond. Tous les jours iïïai 
une portion, jusqu'à ce que le tableau soit fini 

nl„ a e H raVa !-' qU ' °f l0D§ ' ex 'S e beaucoup d'adresse et encore 
plus de patience. Après avoir terminé le tableau, on dégrossU 

«te 5 dé a fe b r 0U,1,,e * ^ *" ^ * ^ el ^ 
Ces pierres laissent entre elles des joints que l'on bouche à 

Se fi" c°ol°o r ré e ' ° U "" *" T* ^ à ,B ' érUSe et * ' » 
Le mastic suivant remplirait mieux le but, parce qu'il sèche 
très promptement et offre une grande solidité. q 

On mélange : 

3 parties oxyde de zinc, récemment calciné 
1 d° verre pilé en poudre impalpable. 

On prépare une dissolution de zinc concentrée dans de l'acide 
chlorhydrique jusqu'à ce qu'elle ait atteint le poids spé ifique 
de 1,5. On ajoute à 50 parties de cette dissolution une pa?tie 
de borax préalablement dissous dans très peu d'eau chaude 
il JZ P,7 ar t er ' e f" asllc ™ *»• et à mesure des besoins (car 
no , t iï T dC tn minules )>™ verse la dissolution sur la 
Sne à r° f P realableraenl « l'ocre, au cinabre, à la terre de 

cômbleV , T™/' **" ^'^ leS besoins des iat ™"™ * 
anTès n ,', l Ziï f0rme une P ate ' q»» ''on applique à la spatule, 

d&u pob " ' «* ^^ Ce maSlic eSt Susce P tibl ^ 



CHAPITRE XXII. 



EMAUX 






Les émaux sont des verres transparents ou opaques très fusi- 
bles, dont on se sert pour enduire ou décorer les métaux, les 
produits de la céramique et autres d'une couche vitreuse blanche 
ou colorée. Les émaux sont composés de silice, de soude ou de 
potasse et de minium. Quelquefois on fait entrer dans leur com- 
position du borax, des minéraux alcalins, de la baryte, etc. 

Par l'addition de l'oxyde d'étain, le verre devientblanc opaque; 
il prend alors la dénomination d'émail blanc. En fondant l'émail 
blanc avec une addition de matières colorantes, on obtient des 
émaux colorés, servant de couleurs à la peinture d'émail. 

Cette peinture était exercée dans la plus haute antiquité ; les 
trouvailles précieuses faites en Egypte et en Grèce ne laissent 
aucun doute là-dessus. 

L'émail blanc, pour cadrans d'horloges, pour faïence et vais- 
selle en fonte, etc., résulte de la fusion du mélange suivant : 

Sable blanc 10, 

Carbonate de soude 6, 

(ou carbonale de potasse) 8, 

Potée d'étain 20. 

On fond ce mélange (chaque ingrédient réduit en poudre) en 
creuset couvert. 



454 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



La potée d'étain se prépare par ia calciuation d'un alliage de 
10 parties de plomb et de 3 à 4 parties d'étain pur, dans un 
fourneau ouvert (page 41), ou dans un moufle en terre cuite 
d'une construction telle que l'air atmosphérique ait un accès 
facile sur le bain métallique. 

L'émail destiné à revêtir la faïence d'une couche blanche 
luisante est composé de : 

Potée (provenant d'un alliage de 100 plomb, 

22 étain) 100 parties.' 

Sable lavé loo 

Craie 2 

Sel marin calciné 18 

Minium S 



Ou b 



ten 



Potée 

Sable lavé 

Craie 

Sel marin calciné 

Carbonate de soude 



100 

100 

4 

6 

6 



On fond dans des creusets couverts, on étonne et l'on broie 
dans des moulins destinés à cet usage. 

L'émail brun pour faïence : 

Minium 100 

Briques pilées 86 

Manganèse 12 

On broie ce mélange et on l'applique sans fusion préalable. 



Email vert pour faïence : 

Email blanc 

Oxyde noir de cuivre 



100 
2 à 3 



Ou fond, ou étonne et l'on broie. 

Quelquefois ou ajoute un peu d'oxyde de fer ; l'oxyde de 
chrome produit du verre d'une autre nuance. 

L'émail bleu résulte d'un mélange de 



\ 



ÉMAUX. 

100 parties émail blanc. 
1 à 5 oxyde de cobalt. 

Ou l'applique sans fusion préalable. 

L'émail jaune s'obtient en fondant le mélange de 

100 parties émail blanc, 
20 à 30 jaune de Naples. 

On produit le jaune de Naples en fondant ensemble 



455 



100 parties antimonium diaphoreticum, 
100 d° 
13 d° 



lithârge, 



sel ammoniaque ou 17 parties alun calciné. 

Eu ajoutant de l'oxyde rouge de fer, le jaune devient plus 
foncé. 

L'émail violel se prépare eu fritant de l'émail blanc avec un 
peu de manganèse et du sel de nitre. Eu augmentant le dosage 
de manganèse, on obtient de l'émail noir. 

On prépare l'émail rouge de différentes uuances par le pro- 
toxyde de cuivre, par l'oxyde de fer et par le pourpre. Le pro- 
toxyde de cuivre obtenu par l'ébulliliou du sulfate de cuivre 
avec du sucre (page 359) fournit du rouge aussi vif que le car- 
min, que l'on peut éclaircir parde l'émail blanc jusqu'à l'orange. 

Eu modifiant le dosage des oxydes à l'égard de l'émail blanc, 
on obtient des tous de toutes les forces. 

Pour appliquer ces émaux sur la faïence on fait une bouillie 
épaisse d'émail dans laquelle on trempe adroitement les objets 
séchés, de manière à les en couvrir d'égale épaisseur partout. 

Par la cuisson qu'on leur fait subir dans le fourneau, les objets 
se recouvrent d'une coucbe de vernis d'émail qui leur donne 
l'aspect de la porcelaine. La couche doit être, par conséquent, 
assez épaisse pour que le vernis glacé cache le fond jaune de la 
pâte du cailloutage. 

La durée de la cuisson est de 18 à 20 heures, et la fusibilité 
de l'émail doit être en harmonie avec le degré de chaleur né- 
cessaire à la parfaite cuisson de la faïence ; une plus forte 
chaleur ferait bouillonner l'émail et aurait pour résultat l'af- 
faissement et la difformation des objets. 

Les émaux se fendillent volontiers lorsqu'on fait entrer dans 
leur composition uue trop grande quantité de chaux, ce qui 
provient sans doute de la différente dilatation qu'ont l'émail et 



436 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



la terre cuite. On peut atténuer ce grave défaut en ajoutant à la 
composition un huitième delà quantité totale d'alun calciné et 
un dixième d'argile pour les émaux foncés, ou bien du grois'il à 
bouteilles. Quelques fabricants font entrer dans la composition 
du talc, du feldspath ou de la baryte, afin d'obvier aux cre- 
vasses. 

La blancheur des émaux dépend de la quantité d'oxyde d'é- 
d etam qu'ils contiennent dans leur composition. 

La fusibilité de l'émail est en raison de la quantité de minium 
qu il contient : si au contraire il y a peu de potasse ou de soude 
et que 1 un de ces alcalis domine le minium, l'émail sera dur à 
fondre. 

L'émail très blanc est le plus difficile à obtenir , par consé- 
quent, il faut faire entrer dans sa composition des matières pre- 
mières de toute pureté. Suivant l'usage auquel est destiné l'é- 
mail, on le fait plus ou moins fusible ; celui destiné à la faïence 
doit être plus dur que celui pour la peinture sur verre. 

Voici les compositions d'émail blanc les plus usitées : 

1- 4 parties potée, provenant de l'alliage de 
4 d° plomb, 
1 d° étain, 
4 d° sable, 
1 d° sel marin. 



2. 



S. 



1 partie potée (de 1 plomb 1 étain), 

1 d° sable blanc lavé, 

2 d° potasse purifiée. 



réduits en potée. 



3 parties étain, 
10 d° plomb, 
10 d° sable blanc lavé, 

2 d° potasse purifiée, 

0,250 manganèse. 

4 parties étain, 

10 d° plomb, 

10 d° sable blanc, 

2 d° carbonate de soude. 

10 parties de potée provenant de 5 plomb, 1 étain, 
10 d" sable, 
2 d° soude ou potasse. 



réduits en potée. 






EMAUX. 



4S7 



L'addition de minium nuit à la blancheur, mais elle augmente 
la fusibilité. 

On fond ces compositions dans des creusets couverts , on 
étonne et l'on moud très fin. 

Indépendamment des émaux opaques, on se sert aussi des 
émaux transparents colorés, que l'on prépare de la même ma- 
nière que les verres de couleur, mais on les fait moins fusibles, 
puisque les objets qu'on en revêt, sont exposés à un haut de- 
gré de température. La base de ces émaux est un verre blanc 
de la composition suivante : . 



Sable blanc lavé 


100 


parties 


Minium 


8o 


d° 


Potasse purifiée 


42 


d" 


Manganèse 


0,7 


d" 


Arsenic 


0,2 


<i° 






Pour obtenir des émaux colorés, on ajoute des matières co- 
lorantes ; à titre d'exemples, nous donnerons les principales 
couleurs, dont il sera facile de modifier les tons : 

L'émail rouge transparent se produit en fondant 

96 parties du précédent fondant, 

12 d° borax calciné, 

2 d° manganèse, 

1 d° pourpre de Cassius. 

L'émail bleu transparent s'obtient par la fusion de 

8 parties de fondant, 
1 d° borax, 

1 d° oxyde de cobalt. 

L'émail vert transparent résulte de la fusion de 

16 parties fondant, 

2 d° oxyde de cuivre, 
1 d° borax. 



L'émail transparent suivant donne également de bons résul- 
tats : 



458 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



12 parties sable blanc, 

4 d° potasse, 

4 d° sel marin, 

1 d° borax calciné. 

En ajoutant à ce fondant des matières colorantes , on obtient 
des émaux colorés, savoir : 

Rouge cramoisi : 

4 parties de fondant, 

1 d° de manganèse pure. 






Bleu : 



4 parties de fondant, 

1 d° d'oxyde de cobalt. 



Jaune 



12 parties de fondant, 
1 d° d'oxyde d'argent, 
1 d° d'antimoine. 



Vert 



6 parties de fondant, 

1 d° d'oxyde de cuivre précipité par la potasse. 

L'application des émaux a lieu comme suit : 

Après avoir pilé ou moulu l'émail à la grosseur du grain re- 
connu le plus convenable par l'expérience, on le broie avec de 
1 eau et on en forme une bouillie , que l'on applique avec une 
petite spatule sur le métal à émailler ; on laisse sécher et on 
vitrifie, en exposant l'objet dans un moufle chauffé au deçré 
voulu. a 

L'émail, en fondant, s'étend en couche uniforme et adhère 
parfaitement au métal, qu il recouvre entièrement 

Pour éviter une prompte destruction des objets confectionnés, 
il faut calculer les influences de la dilatation et de la contraction 
différentes du métal et de l'émail alliés ensemble par la fusion- 
il faut donc, ou employer du cuivre rouge fort et appliquer 









EMAUX. 459 

dessus une couche d'émail mince, afin que celui-ci cède par 
l'élasticité à la contraction de celui-là ; ou bien il faut que la 
couche d'émail soit plus épaisse que le métal, pour que celui-ci 
puisse se prêter, par sa malléabilité, à la dilatation de l'émail. 

Pour donner plus de consistance aux objets d'art d'une grande 
dimension, M. Ebelman avait employé le fer ; mais ce métal, 
oxydé par le feu, a fini par éclater, et a, par conséquent, fait 
gercer et écailler l'émail qui le couvrait. 

D'autres essais, non moins ingénieux, ayant pour but de 
remplacer le mode d'entailler ou de cloisonner l'émail dans le 
cuivre rouge, ont eu lieu récemment, en produisant le squelette 
de cuivre rouge au moyen de la galvanoplastie sur des moules 
de gutta-percha ; mais il parait que ce métal, d'une structure 
granulée, n'offre pas autant de malléabilité que le cuivre battu, 
d'où il est résulté des objets à surfaces ondulées et bouillon- 
nées. 

Le moufle et le fourneau sont en terre cuite ; la figure ci- 
jointe en donnera une idée exacte. 







a dôme, b fourneau carré, e grille mobile en terre ; d cen- 
drier, c moufle, ouvert de chaque côté, fermé par des bouchons 
en terre. 

Pour s'en servir, on enlève le dôme et le moufle ; on fait du feu 
sur la grille et on remet le moufle en place. On garnit de charbon 
de bois l'espace qui règne entre les parois du fourneau et celles 
du moufle ; on recouvre du dôme, et l'on introduit du charbon 



460 



LE VERH1EK DU XIX e S/ÊCLE 



par l'ouverture latérale du dôme, que l'on referme par un bou- 
chon. 

Aussitôt que le moufle est chauffé au rouge blanc, on y in- 
troduit les objets à émailler et l'on entretient le feu jusqu'à ce 
que 1 email soit bien fondu. Les bouchons du moufle sont pour- 
vus de trous qui permettent de suivre la fusion de l'émail 

Lorsqu'on remarque que la chaleur ne se développe pas uni- 
formément dans le moufle, on est obligé de déplacer et de dé- 
tourner de temps à autre les objets à émailler, surtout s'ils sont 
d une grande superficie, tels que les cadrans d'horloe;es et autres 
plaques. 

Les cadrans consistent en une plaque de cuivre rouge couverte 
d émail blanc sur les deux faces, ce qui augmente leur solidité 

On applique d'abord l'émail sur le revers ; après l'avoir sé- 
ché un peu par une légère compression au moyen d'un tampon 
de linge sec, on applique l'émail en bouillie légèrement gommée 
sur l'endroit, et on pose le cadran, ainsi enduit, sur une plaque 
de fer que l'on chauffe légèrement pour sécher parfaitement 
I email. Après, on l'introduit, avec le cadran, dans le moufle 
chauffé au rouge blanc. 

Aussitôt que l'émail est bien fondu, on retire la plaque du 
moufle et on l'introduit dans un autre fourneau chauffé au rouge 
naissant où le cadran subit un refroidissement lent. 

On examine l'émail des deux côtés ; lorsqu'on v remarque des 
soufflures, on les élargit au buriu ; on comble d'émail ces exca- 
vations, et on laisse ; sécher on applique par-dessus une se- 
conde couche d'émail broyé plus finement, et plus fusible que la 
première couche, que l'on vitrifie après l'avoir séchée. 

Les chiffres et les ornements en peinture sont appliqués au 
pinceau et les couleurs broyées à l'huile d'aspic, que l'on vitri- 
fie au troisième feu. 

On peut gagner beaucoup de temps, lorsqu'on a à sa disposi- 
tion un four à étendre, dans lequel on vitrifie les émaux, toute- 
fois en chauffant au coke, afin d'éviter la fumée. 

Le:, émaux de bijouterie sont appliqués sur des feuilles d'or 
du litre de 20 carats, parce que le cuivre, le laiton et l'argent, 
exposés à une grande chaleur, exercent, par leur oxydation, des 
effets nuisibles sur certaines couleurs. On fait cependant une 
exception pour certains émaux transparents ; par exemple, pour 
l'émail rouge, on emploie un alliage d'or et de cuivre, pour l'é- 
mail vert un alliage d'or et d'argent, afin d'augmenter l'éclat 
de la couleur par la réflexion du fond métallique 

Pour la même raison, on grave quelquefois des dessins sur 



ÉMAtX. 



461 



la plaque d'or ; les traits gravés produisent, par leur reflet iné- 
gal, un effet agréable à travers les émaux transparents 

Avant d'appliquer l'émail, on l'ail chauffer légèrement l'objet 
dor, on le plonge dans 1 acide nitrique bouillant étendu d'eau 
et on Je lave dans de l'eau. 

On broie les émaux à l'eau pure ; chaque espèce exiçe une 
grosseur de grain particulière , dont l'expérience seule peut dé- 
terminer le degré de finesse, et on les lave à l'eau jusqu'à ce 
qu elle s écoule limpide du dépôt. 

On introduit l'émail dans un vase plat ; on en décante l'eau 
jusqu a ce que la poudre reste couverte d'une faible nappe 

Moyennant une petite spatule enfer, ou couvre l'or d'une cou- 
che d email, que l'on comprime légèrement ; de cette manière 
on peut appliquer plusieurs couleurs l'une à côté de l'autre' 
sans risquer qu'elles se confondent pendant la fusion L'épais ' 
seur des couches détermine la transparence et l'intensité des 
couleurs. 

Quelquefois l'or est si mince qu'on a à craindre un dérange- 
ment au feu; dans ce cas, on revêt aussi le revers d'une couche 
d email. 

Aussitôt que l'application de l'émail est terminée, on le sèche 
par la compression avec un linge ; ensuite on sèche et on vi- 
trine dans le moufle, où l'on dépose l'objet sur un morceau de 
tôle, en forme de chevalet, de manière que l'émail en soit en- 
tièrement isolé. 

On suit attentivement le progrès de la fusion ; on déplace et 
on tourne quelquefois les objets, afin que toutes leurs parties 
soient exposées tour à tour à la même chaleur, et quand la vi- 
trification complète a été atteinte, on retire les objets vers l'ou- 
vreau, ou ils refroidissent lentement. S'il est nécessaire on ap- 
plique une seconde couche et on vitrifie de nouveau 

Pour donner plus de lustre à l'émail, on dégrossit l'émail à 
la bouillie de sable, on doucit à l'émeri et on polit au rou^e de 
fer. Quelquefois on recouvre l'émail d'une couche de fondant 
blanc quon polit après la vitrification. Ce mode de garamie est 
usité pour préserver la peinture. 

Quelquefois on a besoin d'incruster les émaux d'autres orne- 
ments dor, qui, à leur tour, sont revêtus d'émail ; dans ce cas 
on pose ces objets d'or sur l'émail et on vitrifie de nouveau • là 
réunion sera parfaite. 

Les émaux à relief se produisent par le procédé sui van i. • 
On estampe dans une feuille d'or ie modèle désiré, on en 
remplit les concavités d'émail de divers couleurs de la manière 

30 



m 



402 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



accoutumée, et l'on comble d'émail le reste qui sert de rem- 
plissage. 

On pose ce moule, rempli d'émail, sur le bijou qui doit rece- 
voir l'ornement en relief, de manière que l'émail vienne en con- 
tact avec le bijou ; on réunit celui-ci avec le moule par desliens 
de lil d'or, et l'on vitrifie. 

Après avoir couvert le bijou d'une couche de vernis copal, 
on éloigne le moule, en plongeant le tout dans de l'eau régale, 
où l'or se dissout. 

On peut enjoliver les bas-reliefs en les fouillant au burin 
d'agate. 

En réunissant deux bas-reliefs ensemble, sans interposition 
d'une feuille d'or, on obtient un médaillon. 

Lorsqu'on veut produire de l'émail transparent sur cuivre, 
on recouvre d'abord celui-ci d'une faible couche d'émail, sur 
laquelle on applique une mince feuille d'or qui sert de fond à 
l'émail transparent. 



L'émail transparent pour la vaisselle en fonte ou en fer 
battu, pour les fourneaux en fonte, et pour les mangeoires des 
chevaux, etc. , se prépare comme suit : 



Sable 

Minium 

Potasse 



100 parties 
100 d° 
20 d° 



L'émail blanc opaque pour revêtir des fourneaux et autres 
objets en fonte se compose ainsi : 

100 parties de sable, 

100 d° de potée provenant d'un alliage de 100 
plomb, 50 étain, 

16 d° sel de soude, 

6 d° minium, 

6 d° sel marin, 

15 d° minium. 

Ce mélange doit être fondu et broyé. 

Comme cet émail ne résiste pas aux acides faibles employés 
à la préparation des aliments, son emploi devrait être interdit 
pour la vaisselle de cuisine, puisqu'on pourrait le remplacer 
facilement par un enduit plus hygiénique. 



EMAUX. 

Le procédé suivant donne de bons résultats 



463 



Verre moulu 100 

Feldspath loo 

Carbonate de soude 20 



parties 
d° 
d° 



Ce mélange doit être fondu dans un creuset, étonné à l'eau 
fraîche et réduit en poudre fine. On fait une bouillie avec de l'eau 
dans laquelle on délaie 10 parties de terre plastique sur 100 
parties du précédent émail. 

On décape d'abord les marmites intérieurement dans l'acide 
sulfurique étendu d'eau ; on les rince dans de l'eau chaude d'a- 
bord et dans de l'eau froide ensuite. On introduit immédiate- 
ment après de la bouillie d'émail, que l'on répand à l'intérieur, 
en remuant adroitement le vase, afin que ses parois intérieures 
soient recouvertes partout d'une couche unie et épaisse de 
bouillie. 

On l'essuie légèrement en tamponnant doucement et avec pré- 
caution l'enduit au moyen d'un tampon d'étoupe. 

Après avoir dénudé le vase à son rebord, on saupoudre la 
couche de bouillie d'un émail préparé comme suit : 

On ajoute au mélange ci-dessus le suivant : 

10 parties oxyde d'étain, 
10 d° borax calciné. 

que l'on fond, étonne et broie en poudre impalpable. 

Après les avoir sèches insensiblement, on vitrifie les vases 
dans un moufle chauffé au rouge cerise. 

Cet émail convient à tout objet en fonte tels que les fourneaux, 
les tables et les chaises de jardin, les cheminées, etc. 

Lorsqu'on veut colorer les objets émaillés, on applique des 
couleurs vitrifiables broyées à l'huile d'aspic, et l'on vitrifie de 
nouveau. Ces couleurs doivent être plus fusibles, que l'émail 
qui les reçoit. 

Peinture sur émail et snr porcelaine. — La 

peinture sur émail a beaucoup d'analogie avec la peinture sur 
verre ; celle-ci doit produire son effet par la lumière émise par 
transmission et celle-là par la lumière réfléchie. 

On se sert pour les deux manières de couleurs vitrifiables ; 
les couleurs destinées à la peinture sur émail doivent être moins 
fusibles que celles employées pour la peinture sur verre. 












464 



LE VERRIER DU XIX e SIÈCLE. 



Les matières colorantes sont tantôt uniquement mélangées 
avec les fondants, tantôt elles sont unies avec eux par la fusion 
L'application des couleurs broyées à l'huile d'aspic se fait au 
pinceau, comme dans la peinture en miniature et à l'aquarelle. 

Le ton dune couleur pâlit en raison de la quantité de fondant 
qu'on aura ajoutée; il remplit par conséquent le rôle que l'eau 
joue dans la peinture à l'aquarelle. 

Comme les couleurs pour émaux atteignent leur véritable 
couleur après la vitrification, on conçoit que le peintre doive 
connaître par expérience l'effet de toutes les couleurs qu'il em- 
ploie, ainsi que le degré de leur fusibilité. 

A cet effet, il lient à sa disposition des émaux transparents 
d'une plus ou moins grande fusibilité, qu'il mélange avec ses 
couleurs, suivant la fusibilité de l'émail à peindre. 

Pour connaître le degré de fusibilité, il fait une carte d'échan- 
tillons : sur une plaque de terre, de porcelaine ou de cuivre il 
applique une couche d'émail blanc, semblable à celui qui doit 
servir de base à sa peinture ; après avoir vitrifié la plaque, il 
y couche au pinceau autant de petits champs qu'il a de couleurs 
dures, eu donnant à chaque échantillon un numéro d'ordre. 

Sur une seconde plaque, il couche les mêmes couleurs, mé- 
langées préalablement avec un fondant plus fusible. Il prépare 
une troisième carte d'échantillons de couleurs plus fusibles 
que celles de la seconde carte. 

En les vitrifiant ensemble, il suit la fusion de chaque couleur, 
en marquant chacune dans l'ordre de leur fusibilité. 

La couleur qui entre en fusion avant que l'émail de la plaque 
soit ramolli, doit être mélangée avec du fondant plus dur ; et 
celle qui n'entre pas en fusion au moment où l'émail de la pla- 
que se liquéfie, doit être modifiée par un fondant plus fusible. 

Les cou