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Full text of "Compendium der Gasfeuerung in ihrer Anwendung auf die Hã1⁄4ttenindustrie: Mit besonderer ..."

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II 



COMPENDIUM 



DER 



GASFEUERUNG 

IN IHRER ANWENDUNG 

AUF DIE 

HÜTTENINDUSTRIE. 

MIT BESONDERER BEROCKSICHTIGUNG DES REGENERATIVSYSTEMES. 



FÜR FABRIKANTEN 
HÜTTENLEUTE, INGENIEURE 

UND 

LEHRANSTALTEN. 

VON 

FERDINAND STEIN MANN, 

(^IVILINGENIEUR IN DRESDEN. 



DRITTE UMGEARBEITETE UND VERMEHRTE AUFLAGE. 



MIT EINEM ATLAS VON 17 LITHOaRAPHIRTEN TAFELN. 



' I D " C3 I 



LEIPZIG. 

VERLAG VON ARTHUR FELIX. 

1900. 



Alle Rechte vorbehalten. 



1419V3 b^l^X^^H 

MAY 19 1910 
TAKP 



ST3 



Vorwort zur zweiten Auflage. 

Seit dem Erscheinen des „Compendium" hat sich in der 
Hüttenindustrie ein sehr erheblicher Umschwung zu Gunsten der 
Gasfeuerung vollzogen, Dank der Erfindung def regenerativen 
Gasfeuerung, deren ausserordentliche Vortheile gegen die direkte 
Feuerung selbst jedem Laien in die Augen springen müssen. 

Der unbefangene Beobachter wird aber auch bald die Ueber- 
zeugung gewinnen, dass durch die Einführung dieser Erfindung 
die Hüttenbevölkerung sowohl in materieller als intellectueller 
Hinsicht rasch einer neuen Aera entgegengeht: in materieller 
deswegen, weil durch die Gasfeuerung die Gesundheit des Arbeiters 
<5onservirt wird, er ist nicht mehr an einen Raum gebannt, welcher 
erfüllt von undurchdringlichen ßauchmassen, schädlichen Dünsten 
und schwer ermattender Hitze jeden anderen Menschen an die 
Phantasie der Hölle erinnert, er wird also auch sich einer längeren 
Arbeits- wie Lebensdauer erfreuen; in intellectueller Beziehung 
deswegen, weil die verfeinerten complicirteren Einrichtungen, 
welche jede Gasfeuerung im Gefolge hat. seinen Geist zum Denken 
anspornen, seine manuelle Fertigkeit beleben müssen. 

Man ist also wohl zu der Behauptung berechtigt, dass die 
Gasfeuerung nicht allein im nationalökonomischen, sondern auch 
im socialen Sinne eine hervorragende Rolle spielt. 

Der erfreuliche Begehr meiner Arbeit ermöglichte eine zweite 
Auflage und ist darin Veraltetes weggelassen, vieles Neue aufge- 
nommen, insbesondere der Inhalt des 1869 erschienenen Er- 
gänzungsheftes soweit als thunlich einverleibt worden. 

Auch diesmal wie früher schon verdanke ich der Güte des 
verdienstvollen Erfinders der Regenerativgasfeuerung Hrn. Ingenieur 
Friedrich Siemens, Glasfabrikenbesitzer in Dresden, einige 
interessante Mittheilungen. 

Die Textfiguren der ersten Aullage sind auf Wunsch des 
Herrn Verlegers in die Tafeln versetzt worden, auch behielt ich 
überall das Preussische (sog. Rheinische) Maass deshalb noch bei, 
weil das Metermaass in der Hüttenpraxis bisher wenig gehandhabt 
wird und wohl noch geraume Zeit bis dahin vergehen dürfte. 
Andererseits ist in Oesterreich z. B. das Metermaass officiell 
meines Wissens noch nicht eingeführt, die Rheinischen Maassstäbe 
der Tafeln sind aber für österreichisches Maass unbedenklich zu 
substituiren. 

Dresden, im Herbst 1875. 

Der Verfasser. 



Vorwort zur dritten Auflage. 



Wenn sich nach einem Zeiträume von beinahe 25 Jahren 
das Bedürfniss herausgestellt hat, ein Werk wie das vorliegende 
wieder aufleben zu lassen, so dürfte damit wohl an sich schon 
der Beweis erbracht sein, dass dasselbe, trotz der inzwischen er- 
schienenen umfangreichen Litteratur besonders rechnerischen In- 
halts berufen ist, eine Lücke auszufüllen. Ich konnte aber bei der 
Bearbeitung einer dritten Auflage nicht ganz ohne Bedenken 
bleiben, angesichts des inzwischen erstandenen gewaltigen Stoffes, 
diejenige Auswahl zu treffen, welche unter Beibehaltung von 
Theilen der zweiten Auflage geeignet erschien, den gerechten 
Anforderungen der betheiligten Kreise zu entsprechen — und nur 
mit der freundlichen Unterstützung hervorragender Fachgenossen 
war es möglich, die gestellte Aufgabe, wie ich glaube, gedeihlich 
zu lösen, ganz besonders aber auch in die neuesten Erfindungen 
und Vervollkommnungen einzudringen. 

Dabei bleibt zu betonen, dass ein Compendium der gegen- 
wärtigen Art eine sehr bedeutende Weitschichtigkeit des zu ver- 
arbeitenden Materials in sich schliesst, sowie dass es oft genug 
auf Schwierigkeiten unglaublicher Art stösst, Hüttenleute oder 
Fabrikanten zu sachdienlichen Mittheilungen zu bewegen. 

Itn Interesse des Entwickelungsganges der Sache einestheils, 
anderntheils aber zur Feststellung von Vergleichsresultaten der 
verschiedenen Ei-findungsepochen, hielt ich es für geboten, einem 
Theile der älteren Constructionen auch diesmal Raum zu gönnen, 
und der Blick des Praktikers wird alsbald herausfinden, dass 
durchaus nicht Alles zu Ungunsten dieser ins Gewicht lallt. 

Der Neuzeit entsprechend ist mit wenig Ausnahmen das 
metrische System angewendet, die Maassstäbe dagegen durch 
Verhältnisszahlen ersetzt worden. Den Beifall der Leser dürfte 
gewiss auch die veränderte Anordnung der Figurentafeln finden. 

Dresden, im Herbst 1899. 

Der Verfasser. 



Inhalts-Uebersicht. 



a) Allgemeiner Theil. 

Seite 

Erstes Kapitel. Allcremeines über Gasfeuerung und Generatoren 1 

Zweites Kapitel. Arten der Generatoren 14 

Drittes Kapitel. lieber Zug- und Leitungsverhältnisse ... 21 

Viertes Kapitel. Ofen und Verbrennungshei*d der Gase . . 27 

b) Specieller Theil. 

Fünftes Kapitel. Zur Glasfabrikation 53 

Sechstes Kapitel. Zur Eisen- und Stahlfabrikation .... 71 

Siebentes Kapitel. Oefen verschiedener Gattung 100 

Anhang 117 



— ä - 

mittel bildete, so wirkte als solche hier das mehr und mehr ein- 
tretende Bedürfniss nach Oekonomie der Brennstoffe einerseits, 
andererseits aber auch das sanitarische und landwirthschaftliche 
Interesse. Und diesen Zweck, das Kapital, welches die Schorn- 
steine in Form von Rauch uns zum dreifachen Nachtheile ent- 
führen, an den Verbrennungsherd nutzbar zu binden, erfüllt die 
Gasfeuerung gegenüber allen Constructionen zur sogenannten 
Rauchverzehrung bisher am vollkommensten. 
Theorie der Während sich bei allen sonstigen Feuerungsanlagen nur ein 

Gasentwioke- Verbreunungsherd, entweder einfach oder getheilt vorfindet, auf 
^'^^' dem sich das Brennmaterial gleichzeitig in allen Stadien der Ver- 
änderung und des Verbrauches vorfindet, besteht jede Gasfeuerungs- 
anlage aus drei Theilen: dem Gaserzeuger oder Generator, 
den Gasleitungen und dem Orte der Verbrennung : Ver- 
brennungsherd oder Gasofen. Ersterer ist mit einer Schicht 
Brennmaterial beschickt, so hoch, dass die angesogene oder 
durchgepresste Luft in einem bestimmten Maasse und mit ent- 
sprechender Geschwindigkeit zugeleitet, den eigentlichen Destilla- 
tionsprozess vollführt. Der untere, den Rost berührende Theil 
des Brennmaterials ist entzündet und wirkt als Agens dieses 
Prozesses; die aufgeschütteten oberen Schichten machen aber 
im Herabsinken die drei Veränderungsstufen: Trocknung, Ver- 
kokung und Verbrennung allmählich durch, so dass nach und 
nach jede die nächstfolgende zur Destillation, respective Vor- 
bereitung bringt. 

Die Art des so entstehenden Gasgemisches lässt sich in 
folgender Weise beurtheilen. An der Stelle wo die Luft eintritt, 
bildet sich erst Kohlensäure und die Kokreste verbrennen zu 
Asche, dringt aber das nun vorhandene Gemisch von Kohlen- 
säure, Stickstoff und unverbrauchtem Sauerstoff der Luft weiter 
in die oberen Schichten ein, welche durch mitgetheilte Hitze 
zum Erglühen vorbereitet sind, so wird nicht allein der Rest 
von Sauerstoff noch gebunden, sondern auch die Kohlensäure 
(nach der Formel COg -|- C = 2 CO) in Kohlenoxydgas um- 
gewandelt. In den nächst höheren Schichten enthalten die Gase, 
welche jetzt dorthin gelangen, keinen Sauerstoff mehr, doch die 
übertragene Temperatur wirkt noch günstig für die trockene 
Destillation, und ist deren Verlauf ganz in derselben Weise 
vorauszusetzen und zu beurtheilen wie in den Retorten zur 
Leuchtgasbereitung. — Da vereinigen sich zunächst die aus dem 
ersten Verbände tretenden Antheile von Sauerstoff und Wasser- 
stoff zu Wasser; bei weiterer Erhitzung entsteht das schwere 
Kohlenwasserstoff- oder Elaylgas (CHT), ^) welches neben mehreren 
analog zusammengesetzten Verbindungen, z. B. Propylen (C^ H^), 
Butylen (Cg H^), Amylen (C^qH^^) u. s. w. die Hauptmasse 
bildet. 



1) In neuester Zeit C4 H^ bezeichnet und Äthylen genannt. 



3 — 



Aus dem schweren Kohlenwasserstoff scheiden sich durch 
die Erhitzung ferner auch Kohlenstoff und leichtes Kohlenwasser- 
stoff- oder Grubengas ab, nach der Formel: C^ H^ = Cg H^ -|~ ^C. 
Der tiefste Theil der eben besprochenen Gasbildungsschicht 
liefert dieses Produkt und alle wasserstoffreicheren bis zum reinen 
Wasserstoff genau in derselben Weise, wie die Zerlegungen sich 
im weiteren Verlaufe jeder trockenen Destillation gestalten. 

Bis hierher bestehen die Gase also in der Hauptsache aus 
Kohlenoxyd, Stickstoff, schweren und leichten Kohlenwasser- 
stoffen und Wasserstoff; daneben geringe Mengen unveränderter 
Kohlensäure und Wasser. 

In der obersten Schicht, da wo die Temperatur die niedrigste 
ist, vollzieht sich endlich die Bildung flüssiger und fester Destillations- 
produkte nach der Formel Cn Hn, worin n verschiedenartige 
Werthe besitzt, und zwar sind die hier entstehenden Körper 
das Paraffin, Naphtalin, Benzin u. s. f. Darauf folgt schliesslich 
die trockene Kohle. 

Prof. Scheerer fand bei Anwendung desselben Brenn- 
materials und verschiedenen Generatoren dem Gewichte nach 
folgende Zusammensetzung der Gase: 



Bestand theile. 



Stickstoff 

Kohlenstoff .... 
Kohlensäure .... 
Wasserstoff .... 

Summa 



Brennstoffe. 




53,2 

34,5 

11,6 

0,7 



100 



55,5 


63,1 


64,9 


21,2 


22,4 


34,1 


22,0 


14,0 


0,8 


1,3 


0,5 


0,2 


100 


100 


100 



64,8 

33,8 

1,3 

0,1 



100 



Die Temperaturstufen nun, nach denen sich alle die be- Temperatur 
schriebenen chemischen Vorgänge bilden, beginnen bei sämmt- und^Lufteu- 
lichen Brennstoffen mit der Kothglühhitze, verlaufen aber in ver- theiiuug. 
schiedener Weise, so dass mit der höchsten Temperatur die 
Steinkohlengase, mit der niedrigsten gewöhnlich die Holzgase 
austreten. Im Allgemeinen hängen diese Temperaturen von der 
Höhe der Füllschichten einerseits, andererseits von der Masse 
des chemisch oder mechanisch beigestellten Wassergehaltes der 
Brennstoffe ab. Letzterer wirkt stets abkühlend, und da der 
Wassergehalt des Holzes, wenn solcher nicht durch scharfe 
Trocknung auf ein Minimum gebracht ist, unter allen Brenn- 
stoffen als der höchste angenommen werden kann, so sind auch 
diese Gase von der niedrigsten Temperatur. Nahe daran grenzen 
die Gase des lufttrockenen Torfes und der lignitartigen Braun- 
kohle. 



^ 4 - 

Das Elaylgas, als der wichtigste Bestandtheil der Generator- 
gase, bildet sich aber in um so grösserer Menge, je trockener 
das Brennmaterial zur Verwendung gelangt; ferner wirkt hierbei 
massgebend auch das richtige Quantum von Luft und dessen 
möglichst gleichmässige Vertheilung zum Rost. Durch einen 
Ueberschuss an Luft oder deren schlechte Vertheilung wird die 
Bildung von Kohlensäure begünstigt, durch das Zuwenig wieder 
die des Elaylgases benachtheiligt. 

Nach oben entwickelter Theorie der Gasbildung sieht man 
übrigens, dass die Oxydation des Kohlenstoffes einen überaus 
komplizirten Vorgang darstellt. Diese beginnt schon bei ver- 
hältnissmässig niederer Temperatur von 400 ^ C. und bildet sich 
dann die Kohlensäure als Hauptprodukt, mag nun die Luftmenge 
gross oder klein sein, und wird nur sehr wenig Kohlenoxyd mit- 
gebildet. Die Oxydation wird heftiger, wenn die Temperatur auf 
700 ^ steigt, aber das Hauptprodukt ist immer noch Kohlensäure, 
wenn auch die Luft noch weit entfernt ist, überschüssig zu sein, 
oder es nur möglich zu machen, dass die abgehenden Gase 20 % 
des Volumens Kohlensäure enthalten, welches überhaupt das 
theoretische Maximum ist, wenn der ganze in der Luft enthaltene 
Sauerstoff konsumirt wird. Dennoch scheint es, dass unter Um- 
ständen, welche, soweit das Verhältniss der Luft zu dem Kohlen- 
stoff in Betracht kommt, günstiger für die Bildung von Kohlen- 
oxyd sind, doch nur Spuren davon gebildet werden. Wenn bei 
der Verbrennung von fester Kohle in allen industriellen Feuerungen 
die Abwesenheit eines Luftüberschusses — welch' letzterer oft 
auf 50 7o cl^r abgehenden Feuergase steigt — , unvermeidlich die 
Anwesenheit von Kohlenoxydgas, allein oder mit Russ gemischt, 
herbeiführt, so ist der Grund dafür folgender: Ueber die Temperatur 
von 700 ^ wächst das Verhältniss des Kohlenoxydgases zur Kohlen- 
säure schnell, bis 995 ^ erreicht sind, wo dann das erstere Gas 
ausschliesslich gebildet wird, während die Erhöhung der brennenden 
Kohlen Schicht nicht ausreicht, um Kohlenoxyd zu bilden, wenn 
das Minimum der Temperatur nicht überschritten wird. Es mag 
beiläufig bemerkt werden, dass diese Beobachtungen über ein 
Phänomen Aufschluss geben, welches bis jetzt noch keine genügende 
Erklärung gefunden hat. Wenn sich Kohlenstoff bei einer niederen 
Temperatur unter 700 ^ oxydirt, brennt er ohne Flamme, ist sie 
dagegen höher, z. B. 1000 ^, wird die Verbrennung von einer 
Flamme begleitet. Im ersteren Falle verbrennt der Kohlenstoff 
direkt zu Kohlensäure, einem nicht brennbaren Gase, und im 
letzteren zu Kohlenoxyd, welches bei höherer Temperatur mit 
einem weiteren Teile Sauerstoff mit der charakteristischen blauen 
Flamme verbrennt. 

Die Erreichung einer möglichst vollkommenen Verbrennung 
ist hierbei nicht zu verwechseln mit der Hervorbringung einer 
möglichst hohen Temperatur, da es feststeht, dass die Oxydation 



des Kohlenstoffs bei Temperaturen von 995 ^ nur Kohlenoxyd 
erzeugt. Im Generator sollte also die Temperatur 1000 ^ nicht 
übersteigen, um jene Umbildung zu Kohlensäure thunlichst zu 
vermeiden. Das abet kann nur erzielt werden durch entsprechende 
Luftzufuhr unter Anbringung eines Pyrometers, denn die Uebung 
selbst des geschultesten Heizers reicht hierzu nicht aus.^) 

Als Brennmaterialien kommen hauptsächlich Holz, Torf, Aiigemeinea 
Braunkohle und Steinkohle in Frage, und es sind die Ein- ratoren!^ 
rieh tun gen der Generatoren je nach dem wesentlich verschieden. 
Die Dimensionen sind aber nach den besonderen physikalischen 
Eigenschaften genannter Brennstoffe anzuordnen und zwar die der 
Schütthöhen im Allgemeinen nach deren Aggregatzustand, Form 
und Grösse der Rostflächen nach der Reinheit derselben. 

Bezüglich der Form kann man drei Gattungen von Rosten 
unterscheiden: Planroste, Pultroste und Treppenroste. Die Plan- 
roste eignen sich insbesondere für wenig schlackende und gross- 
stückige Brennstoffe, denen man also eine bedeutende Schütthöhe 
geben kann. Hierher gehört Holz, gute böhmische Braunkohle 
und nicht backende Steinkohle bester Qualität. Pultroste werden 
angewandt bei mittelklaren Brennstoffen und mittleren Schütt- 
höhen, hierher gehört z. B. die norddeutsche Braunkohle, ferner 
Sandkohle, Presstorf. Die Treppenroste endlich empfehlen sich 
vorzüglich für Anwendung klarer und auch gemischter Brennstoffe, 
d. i. speciell für mehr niedere Schütthöhen. Alle Sorten von 
Klarkohle bis nahe zur staubartigen Beschaffenheit, sowie Torf- 
grus, sind bei einer richtigen Construction des Treppenrostes 
tauglich für den Generatorbetrieb. Pult- und Treppenroste ohne 
Luftpressung sind stets in Combination mit Planrosten gedacht. 

Zu gleichem Zwecke wendet man da, wo der Genertaor mit 
Luftpressung arbeiten soll, auch das sogenannte Heizpult an. 
Es ist dies eine Thon- oder Eisenplatte von entsprechender 
Stärke, welche mit einer grossen Anzahl feiner Oeffnungen ver- 
sehen ist.^) 

Für die Roststäbe der Planroste eignet sich am meisten 
die gewöhnliche Fischbauchform. Während hier die Abnutzung 
zuerst in der Mitte erfolgt, findet sie bei den Pultrosten mehr 
gleichmässig statt, weshalb für die Stäbe derselben die oblonge 
Form vorzuziehen ist. Auch ist diese für die Treppenroste die 
beste, obgleich ihre Dauer gegenüber denen der Plan- und Pult- 
roste die geringste ist, allein Abweichungen von der oblongen 
Form zu Gunsten der Haltbarkeit sind im Interesse der gleich- 
fönnigen Beschüttung nicht statthaft. Verstärkungsrippen an der 
Feuerseite befördern nur eine frühere Durchbiegung und erschweren 
das Gradrichten, ohne die Dauer wesentlich zu erhöhen. 



1) (Eng.) 

2) Vgl. unten Buchscheidner Schweissöfen mit Gasfeuerung. 



— 6 — 

Die obere Breite der Plan- und Pultroststäbe ist für alle 
Fälle auf 3 cm, bei einer Verjüngung nach unten auf 2 cm an- 
zunehmen, dagegen, um die Beschulung nicht zu sehr zu er- 
schweren, die mittlere Höhe nicht über 13 cm. 

Die Stäbe oder Platten der Treppenroste sind je nach der 
Natur des Brennstoffes 2 bis 3,5 cm stark zu machen. Ersteres 
Maass empfiehlt sich für alle Sorten von Klarkohle und Torfgrus, 
letzteres besonders für Steinkohle, die dazwischen liegenden 
Maasse für gewöhnliche Förderkohle oder Stücktorf. Die Breite 
der Stäbe richtet sich nach der Länge derselben nnd variirt 
zwischen 20 bis 25 cm, Längen über 0,80 m sind unzweckmässig 
wegen der zu raschen Durchbiegung, 

Der freie Raum im Verhältniss zur Gesammtfläche ist 
bei Plan- und Pultrosten stets auf ein Drittel zu normiren, bei 
Treppenrosten dagegen, wegen der continuirlichen Aschenanhäuf- 
ung, welche den Luftzutritt mehr oder minder abspen-t, auf ^o 
bis '^Z^, d. h. die freie Fläche würde ^a resp. ^/^ oder ^/^ der 
gesammten ßostfläche ausmachen. Letzteres Maass ist bei sehr 
aschen- und schlackenreichem Brennmaterial zu acceptiren. 

Im Interesse einer zweckmässigen Beschürung und damit 
verbundenen guten, gleichfönnigen Gasentwickelung ist es nie 
rathsam, selbst bei den reinsten Brennstoffen, das Maass von 
2 Qm für die totale Rostfläche zu überschreiten, schon bei 
dieser Grösse wird es seine Schwierigkeiten haben, die genannten 
Bedingungen immer aufrecht zu erhalten. 

Weiches Gusseisen empfiehlt sich für Generatorroste am 
meisten, es ist das widerstandsfähigste Material und kann man 
bei einiger Vorsicht durch Drücken oder succesives Belasten im 
rothwarmen Zustande solche krummgezogene Stäbe leicht mehr- 
mals wieder gradrichten. 
Bau der Gene- Eiuc dcr wichtigstcu Regeln für die Anlage von Gas- 
feuerungen ist, das Gas bis zum Verbreunungsherde möglichst 
in steigender Tendenz zu erhalten, man beugt dadurch nicht 
allein den für den Betrieb so lästigen Condensationen in den 
Leitungen vor, sondern es wirken auch die Witterungsverhältnisse 
dann weniger störend auf den gleichförmigen Gang des Gene- 
rators, ganz besonders des Zuggenerators. Speziell vortheilhaft 
für die Beschickung, die Dichtheit und Dauerhaftigkeit ist die 
unterirdische Lage desselben, womit man zugleich die theuern 
Verankerungen spart. 

Das Mauerwerk eines Generators ist mit thunlichster Sorg- 
falt herzustellen. Bausteine sowohl als Bindematerial müssen 
möglichst frei sein von Alkalien und soll dieses füi* die inneren 
Begrenzungsflächen bis mindestens auf 25 cm Dicke, aus 1 Theil 
fetten guten Thons und 2 Theilen reinen scharfen Quarzsandes 
bestehen, beides innig gemengt und in syrupartiger Consistenz 
angemacht. Auf die Höhe der Glühschicht ist jeder Generator 



— 7 — 

mit einem Futter von Chamottsteinen zu versehen, beim Betriebe 
mit Steinkohlen jedoch ist es, wegen der hohen Temperatur der 
Gase, zweckmässiger, den Generator durchaus inwendig mit 
Chamottsteinen zu verkleiden, sowie die Gewölbe desselben von 
solchen, wenn auch in etwas geringerer Qualität, herzustellen. 

Es ist ferner ein exacter Fugenwechsel auf Kopf und Läufer 
unerlässlich und muss jeder Stein zuvor gut angenetzt und fest 
mit dem Hammer angesetzt werden. — Die äusseren Schichten 
mauert man besser in Kalk, und steht der Generator frei, so 
ist es rathsam, die Fugen mit Pement zu verstreichen. Putz ist 
hier, wie bei allen Constructionstheilen einer Gasfeuerungsanlage, 
ohne Ausnahme nicht statthaft; alles Mauerwerk bleibt roh und 
ist nur mit besonderer Sorgfalt zu verkitten resp. zu verfugen. 

Freistehende Theile, besonders soweit die Widerlager der 
Gewölbe reichen , sind entsprechend zu ankern ; das totale Ein- 
kleiden in eiserne Platten kann ich jedoch, abgesehen von seiner 
Kostspieligkeit, deshalb nicht empfehlen, weil man die Risse, 
welche sich nach dem ersten Anfeuern stets mehr oder weniger 
bilden und wodurch Gelegenheit zum Eindringen der äusseren 
Luft geboten wird, nicht bemerken und ausbessern kann. 

Die Schutt Öffnung, deren Weite sich innerhalb der Grenzen 
50 cm und 35 cm bewegen kann, muss dem oberen Generator- 
querschnitt geometrisch ähnlich sein, d. h. ist letzterer quadratisch, 
so muss es ersterer auch sein, damit eine gleichförmige Beschütt- 
ung stattfinden kann ; denn es ist einleuchtend, dass, wenn man 
die Schüttoffiumg für diesen Fall z. B. rund macht, die Ecken 
des Generators dünner beschüttet werden als die Seiten, was an 
diesen Stellen, die ohnehin stets schwächer bestrichen sind, ein 
Durchbrennen der Glühschicht leicht zur Folge hat. 

Gasverluste beim Füllen des Generators werden durch den 
Zarchenschlot a (Fig. 4 und 5 Taf. I) vermieden , indem man die 
Fallklappe b jedesmal rasch nach Einfüllnng der Kohle schhesst. 
Damit während des Schüttens die Zarche durch Brocken vom 
Brennmaterial nicht verunreinigt werden kann, muss ein leichter 
Blechrahmen zuvor über dieselbe gestürzt werden. 

Sogenannte Schüttcylinder, welche den Zweck haben, für 
den Gasabzugskanal einen neutralen Raum im Generator zu ge- 
winnen, müssen, wenn die Construction einmal einen solchen be- 
dingt, so kurz als möglich gehalten sein, sie sind sonst einer 
sehr raschen Zerstörung ausgesetzt. 

Bei Schachtgeneratoren haben dieselben ausserdem dann 
einen Zweck, w^enn man durch entsprechende Verlängerung oder 
Anschuhung die Schütthöhe des Brennmaterials verändert und 
so den Generator befähigt, Sorten von verschiedenem Aggregat- 
zustande zu vergasen. 

Den Rost und damit die Gasentwickelung fortwährend in Beschürmig. 
regelmässiger Thätigkeit zu erhalten, ist die Hauptaufgabe des 



— 8 — 

Schürers, und erfordert dies besonders bei stark schlackendem 
Brennmateriale durchaus eine längere XJebung und sorgfältige 
Beobachtung aller Einzelheiten. Ein geübter und aufmerksamer 
Sehürer ist besonders in diesem Falle eine ganz schätzenswerthe 
Persönlichkeit und kann dem Hüttenbetriebe unendlich viele Nach- 
theile abwenden. 

Vor allem weiss ein solcher auf den ersten Blick Stücke 
von grosser Unreinheit von den übrigen zu unterscheiden und 
wirft sie bei Seite. Torf ist in dieser Beziehung am schwierigsten 
zu sichten, da die Verunreinigungen lediglich durch Sand her- 
beigeführt werden, hier ist nur clie grössere Schwere als Erkenn- 
ungsmerkmal geboten. Bei Braun- und Steinkohle dagegen 
kommt hierzu im ersteren Falle noch das schwammige Aussehen, 
hervorgerufen durch erdige Bestandtheile und grossen Schwefel- 
kiesgehalt, im letzteren der völlige Mangel au Glanz und das 
Durchsetztsein mit Quarz- und Schwefelkiesschichten. Seine 
Hauptstärke bestellt aber in dem geschickten Sondiren mit der 
Schürstange nach Schlacke, diesem Erzfeinde aller Gasfeuerungen, 
und in dem Entfernen derselben ohne das Feuer wesentlich dabei 
zu stören. 

Dui'ch ein unzeitiges oder ungeschicktes Schüren entstehen 
die sogenannten „wilden" Gase, das sind theils in der Ent- 
wickelung begriffene Kohlenwasserstoffe oder solche, welche durch 
das Eindringen von Luft bereits als verbrannt entweichen und 
es ist eine Thatsache, die ich aus vielfacher Erfahrung anführen 
kann, dass ein so gestörter Rost oft erst nach Verlauf von 
Stunden wieder regelmässig functionirt. Man ist in solchen 
Fällen nicht selten geneigt, der ganzen Anlage den Vorwurf 
schlechter Construction zu machen, oder der mit Eigen thümlich- 
keiten seiner Gasfeuerungsanlage oft selbst wenig bekannte Be- 
sitzer ist dann in dem Glauben befangen, sein Brennmaterial sei 
untauglich, während der Fehler lediglich in der schlechten Be- 
schürung des Rostes zu suchen war. 

Die Schlacken bilden sich theils auf dem Roste selbst, theils 
bauen sie sich nestartig an den Wänden und in den Ecken des 
Generators auf. Die letzteren sind die nachtheiligsten, und es 
kann bei grober Vernaolilässigung besonders in schachtföi*migen 
Generatoren zuletzt geschehen, dass sich der Rost durch ein 
föimliches Gerippe von Schlacken mit feinen Kanalverzweigungen 
nach und nach übei^wölbt, welches dann von dem nachstürzenden 
Brennmaterial plötzlich zusammengedrückt wird. Knallgasbildung 
und Explosionen sind die unmittelbare Folge hiervon.^) Immer 



1) Knallgas, Explosionen. Versuche hierüber, in der Mitte der 
1850er Jahre von Prof. Dr. Erdmann und Weber in Leipzig vorgenommen, 
ergaben, dass ein Gemisch von 1 Volumen Leuchtgas mit 2 Volumen Luft 
noch ruhig verbrannten, 1 Volumen Leuchtgas mit 4 Volumen Luft verbrannten 
schnell aber ohne Knall, Gemische im Verhältniss von 1 : 6 und 1 : 10 da- 
gegen bereits mit starken Detonation. 



— 9 — 

aber findet solchenfalls durch das Eindringen der Luft in die 
erwähnten Schlackenkanäle ein stellenweises Verbrennen der 
Gase theils schon im Generator, theils später in den Leitungs- 
kanälen statt, und schädigt damit den Betrieb als die Anlage 
selbst. 

Es ist eine Wahrnehmung, dass sich Knallgas unter Gegen- Knaiigasbudung 
wart hoher Temperaturen selbst bei einem geringen Prozentsatz "erachSnungen' 
von KohlenwasserstofFgasen, wie solche die Schwelgase ja auf- 
weisen, leicht und energisch bildet, während Leuchtgas in ge- 
schlossenen Räumen und bei gewöhnlicher Temperatur sich nur 
allmählich mit dem vorhandenen Sauerstoff zu Knallgas umsetzt. 
Wenn aber die verheerenden Wirkungen dieses explosiven Stoffes 
bei Leuchtgasentströmungen häufig nur unvorsichtiger Gebahruug 
zuzuschreiben sind, so ist dies bei Generatorgasen deshalb weit 
seltener der Fall, weil die Bedingungen zur Knallgasbildung 
hier sehr verschiedener Art sein können und zudem sich der 
Beobachtung durch die Sinne entziehen. Dort ist sie stets auf 
zwei Ursachen zurückzuführen: Rohrdefecte oder Offenstehen der 
Hähne, und dann warnt uns der Geruchssinn; hier dagegen voll- 
zieht sich die Mischung völlig unbemerkt in den Constructions- 
theilen der Anlage und ihre Entzündung erfolgt ahnungslos. 

Knallgasbildungen treten bei Gasfeuerungen überall auf: 
also in den Leitungen sowohl als auch im Generator und Ver- 
brennungsherd. Lange Leitungen begünstigen solche, aber es 
inclinirt das Kanalsystem dann am wenigsten dazu, wenn es eine 
stets steigende Tendenz verfolgt, gut gemauert, unterirdisch ge- 
legen und angemessene lichte Dimensionen besitzt, d. h. vor 
allem nicht zu weit für die ganze Anlage gehalten ist. Bezüglich 
der Verbrennungsherde ist zu erwähnen, dass solche mit kleinem 
Kubikraum günstiger als mit grossem, besonders sobald dieser 
mit Brenn-, Schmelzgut oder Tiegeln bepackt ist, womit also den v 

durchziehenden Gasen speziell Gelegenheit zur Verzettelung und 
Luftmischung geboten wird. Hier ist beim Anfeuern starker 
Zug bis zur Rothgluth unbedingt erforderlich. 

Sicherheitsmassregeln gegen Explosionsgefahr: 

1. Bei Generatoren. Allezeit möglichste Tief läge, womit 
man die Gelegenheit zu Gasanschoppungen in den Entwickelungs- 
schichten — welche vornehmlich gern bei niederem Barometer- 
stand und drückender Aussentemperatur entstehen — möglichst 
paralysirt. Gewissenhafte Beschürung. InsbesLondere die Rück- 
wand des Generators, weil schwieriger zugänglich, ist dem Auf- 
bau der Schlacken am günstigsten. Man kann einen solchen 
mit einem Riesenschwamme vergleichen, in dessen Poren und 
Kanälen sich zu Zeiten, wie bemerkt. Gase anschoppen und 
dann bereits im Generator oder später in den Kanälen als 
Knallgas zur Explosion gelangen. Insonderheit sind Generatoren 
mit unterbrochenem Betriebe bei Vernachlässigung diesem üebel- 
stande am leichtesten ausgesetzt. 



— 10 — 

Oonsequentes Absperren des Generators von der Aussenluft 
beim Füllen. (Laden) damit kein Ansaugen von oben statt- 
finden kann. 

2. Beim Kanalsystem. Abgesehen von den ökonomischen 
Vortheilen: möglichste Kürze desselben allerwärts, wo solche 
jedoch nicht ausführbar: Anlage von Zarchen mit Wasserfüllung 
und leichter Bedeckung in Entfernungen von mindestens 4 zu 
4 m. Da sie neben ihrer Eigenschaft als Reinigungsverschlüsse 
gleichsam auch als Sicherheitsventile zu dienen haben, so dürfen 
sie nie belastet werden. 

3. Beim Verbrennungsherd. Vor Zulassung des Gases i^ 
der Herd in möglichster Nähe der Füchse mittels Holz, auch 
event. unter Benutzung von Stich torf, so lange vorzuheizen, bis 
dort die innern Gewölbflächen dunkelroth scheinen, worauf man 
ganz allmählich und unter beständiger Beobachtung der Flammen- 
bildung mehr und mehr Gas zulässt. Das Vorfeuer ist jeden- 
falls so lange zu unterhalten, bis sich der Flammenzug constant 
erhält und zwar mit kräftigem Zug (siehe oben), sodass der Ofen 
einsaugt. Bei bepackten, resp. hochgewölbten Herden besonders 
für keramische Zwecke, darf man den Schaulöchern sich mit 
Feuerbränden niemals nähern bis zu dem Moment, wo der innere 
Baum frei von Rauch mindestens in dunkler Kirschrothglühhitze 
leuchtet. 

Es ist nach Alledem der Grundsatz aufzustellen, dass jeder 
Besitzer einer Gasfeuerungsanlage wohl daran thut, über eine 
Zugreserve zu verfügen grösser als für Heizanlage von gleichem 
pyrometrischen Effekt.^) 

Die französischen Chemiker Mallard und Le Chatelier haben 
übrigens die Entzündungstemperatur verschiedener explosiver 
Mischungen von Gas und Luft untersucht. Ihre Versuche be- 
trafen sowohl Wasserstoff- als auch Kohlenstoffgas, gemischt 
mit Luft in verschiedenen Proportionen. Die Temperatur wurde 
durch einen in einem Plorot-Schmelzofen erhitzten Pyrometer 
gemessen. Das Innere des Pyrometers wurde mit einem Glas- 
reservoir und mit Luft dergestalt in Verbindung gebracht, dass, 
sobald der gewünschte Hitzgrad erreicht war, die zu untersuchende 
Mischung eingelassen werden konnte. Um Irrungen zu ver- 
meiden, wurden wiederholte Experimente vorgenommen, bei 
Hitzegraden, welche absichtlich ein wenig über oder unter dem 
bereits gefundenen Entzündungspunkt gehalten wurden. Es stellte 
sich heraus, dass 70 7o I^^^ ^^^ ^^ % Wasserstoffgas bei 
552 und 553" C. sich entzündeten. Die Einführung von Kohlen- 
stoffgas erhöhte den Entzündungspunkt, wie überhaupt dies Gas 
eine weit höhere Entzündungstemperatur hat, als Wasserstoffgas. 
Bei einer Mischung von ebenfalls 70 % ^^^^ ^^^ ^^ 7o 



^) Hierüber siehe drittes Kapitel, 



— 11 — 

Kohlenstoffgas variirt der Entzündungspunkt von 650 bis 657^ C. 
und kann durch Einführung von mehr Kohlenstoffgas bis auf 
725« C. erhöht werden. 

Scharfe Ecken begünstigen besonders den Schlackenbau, 
weshalb es zweckmässig ist, dieselben bis zur Höhe der Gluth- 
schicht auf ca. 20 cm zu verbrechen. 

Um nun die Schlacken der Wände beseitigen zu können, 
ist der Generator an entsprechenden Punkten mit luftdicht 
schliessenden Büchsen zu armieren oder wenigstens mit Spalt- 
öffnungen zu versehen, durch die man mit der Schürstange 
bequem nach 2 Seiten hin sondiren kann, und welche alsdann 
wieder gut verschlossen oder verschmiert werden müssen. Die 
von oben zerstossenen Schlacken zieht der Schürer mit dem 
Haken zwischen den Rosten durch. 

Die Schlacken, welche sich unmittelbar auf dem Roste an- 
setzen, erkennt man leicht daran, dass die betreffenden Stellen 
auffällig dunkler erscheinen, sie werden erst mit einer schwächeren 
Stange vorsichtig zerstossen und dann ebenfalls so weit als thun- 
lich stückweise, indem man von unten mit dem Haken zwischen 
die Roste fährt, herausgerissen. 

Das Anhäufen der Asche unter dem Roste darf man von 
vornherein nicht gestatten, durch die derselben entweichende 
Hitze kann es sonst geschehen, dass sämmtliche Stäbe krumm 
werden und somit die Beschürung ausserordentlich schwer, wenn 
nicht unmöglich gemacht wird.^) 

Jeder Generator ist mit einer dicht schliessenden Ab sperr- Absperrvor- 
vorrichtung zu versehen, welche zugleich eine sichere Regulirung Achtungen. 
des Gasstromes gestattet, sie ist in möglichster Nähe des Gene- 
rators anzubringen. Die einfachste dieser Vorrichtung ist die 
gewöhnliche Drosselklappe. Taf. I Fig. 6 als Längenschnitt und 
Fig. 7 als Stirnansicht stellt eine solche dar, aa ist das Gehäuse, h h 
der ovale Flügel, c c Frictionsscheiben und d die Welle. Das 
Gehäuse ist doppelt conisch und der Flügel entsprechend zuge- 
schärft, damit man durch Anziehen des Hebels e den dichten 
Schluss am Gehäuse besser bewirken kann; selbstverständlich 
ist eine exacte Montage, unbeschadet der leichten Drehbarkeit, 
Bedingung und wird der gasdichte Schluss trotzdem erst dann 
erfolgen, wenn sich die Klappe etwas vertheert hat. 

Eine andere Regulirung bei sofort dichtem Schlüsse ist durch 
das Ventil Taf. I in Fig. 3 (Längenschnitt) geboten. Dasselbe 
besteht aus einer oberen Zarche a a und einer unteren h b, 
welche durch die 4 Stützen c c fest verbunden sind. In dem 
oberen Deckel d d führt sich die abgedrehte Stange //, an der 
der Ventilteller e e drehbar aufgehangen ist. // ist nämlich mit 



1) Anstecken der Generatoren siehe „Allgemeine Anweisungen für den 
Bau und Betrieb etc." von Kichard Schneider, Leipzig bei Arthur Felix 1886. 



— 12 — 

dem Ansätze h versehen und wird durch den mit 4 kleinen 
Kopfschrauben an « e befestigten schmiedeeisernen Ring ii gehalten. 
Durch die von Zoll zu Zoll angebrachten Bohrungen gg kann 
man mittels eines Vorsteckers den Teller hoch und tief stellen 
und zwar ist letzterer genau so gi'oss, dass man ihn aus dem 
gemauerten Gehäuse mit der Stange zusammen herausheben 
kann, ohne die Zarche a a entfernen zu müssen, k k sind 
2 Handhaben und / der Theersammler. Dieses Ventil eignet 
sieh insbesondere bei starken natürlichen Steigungen. 

Der hermetische Schluss in den Zarchen wird durch feinen 
Sand vollkommen erreicht, in die untere braucht man nur soviel 
zu geben, dass sich der Tellerrand auf Fingerhiihe eindrückt. 

Dieses Absperrventil braucht selbst unter ungünstigen Ver- 
hältnissen erst nach Monaten einmal gereinigt zu werden und ist 
dann für diesen Zweck leicht zugänglich. An Stelle der Zug- 
stange // eine Schraubenspindel anzuwenden, vertheuert den 
Apparat wesentlich ohne besondere Vortheile zu bringen, es kommt 
dabei auch häufig vor, dass sich die Schraube durch den Staub 
und Theer in der Mutter so festfrisst, dass sie erst mit ziemlicher 
Gewalt wieder flott gemacht werden kann. 

Einfache Schieber für die Gasabsperrung und Regulirung 
leiden durch die continuirliche Verstopfung in den Führungsfalzen 
an grossen Unzuträglichkeiten, auch ist der Schluss stets ein 
mangelhafter. Sie sind an dieser Stelle in keiner Weise zu 
empfehlen. 
Gasleitung. Als allgemeine Regel für die Gasleitung gilt: möglichst 

grosser Querschnitt und kürzester Weg bei Vermeidung von 
Verengungen und scharfen Biegungen bis zum Eintritt in den 
Ventilator oder in die Wechselklappe. ^) Die Weite des Quer- 
schnittes von 50 cm nach Breite und Höhe ist reichlich ge- 
nügend; unter 35 cm für kleinere Anlagen zu gehen aber, wegen 
der dann zu häufig eintretenden Theerverstopfungen, besonders 
bei schweren Gasen, nicht rathsam. 

Die Kanalsohle ist, je nachdem es die Terrainverhältnisse 
gestatten, in möglichst steilem Gefälle anzulegen und am unteren End- 
punkte ein Theerfang mit darüber liegendem Wasser- Verschluss 
einzuschalten. Der Deckel dieses Verschlusses dient zugleich als 
Sicherheits- resp. Ausbrenn ventil bei vorkommenden Explosionen 
und darf deshalb nie belastet werden. 

Bei continuirlicher Steigung ist der einfache Verschluss ohne 
Theerfang amobernEnde der Leitung anzubringen, ist man aber durch 
örtliche Verhältnisse gezwungen, den Kanal von Fall auf Steig- 
ung übergehen zu lassen, so ist die Bruchstelle gleichfalls mit 
Theerfang und Verschluss zu versehen. Ein solcher ist übrigens 
überall im Interesse der bequemen Reinigung noch dazwischen 
zu legen, wenn die Leitung eine Länge von 5 m überschreitet. 



1) Siehe Regenerativöfen. 



— 13 — 

Die Wahl des Ortes für Anlage eines Generators ist keines- Situation tar 
wegs gleichgiltig. Wenn es auch der grösseren Reinlichkeit «»«'»lon. 
wegen vorzuziehen ist, denselben ausserhalb der Hüttengebäude zu 
situiren, so muss man doch wesentlich darauf Bedacht nehmen, 
und dies gilt besonders für Zuggeneratoren, ihm eine von Win- 
den geschützte Stelle anzuweisen. Die direkte Lage gegen Westen 
ist deshalb für unsere Witterungsverhältnisse die ungünstigste, 
jede heftige Luftströmung gegen die offene ßostfläche macht sich 
sofort auf dem Verbrennungsherde durch ein Schwanken und 
Trüben der Flamme' bemerklich, was bei grosser Heftigkeit selbst 
zu empfindlichen Betriebsstörungen führen kann. Solchenfalls 
ist, besonders wenn die Terrain Verhältnisse die Anlage einer 
Grube nicht gestatten, ein geschlossener Raum für den Generator 
unerlässlich. 

Die Schür grübe muss, wenn eine solche vorhanden, ge- 
räumig sein und einen bequemen Transport der Asche gestatten, 
ihre Länge wenigstens gleich sein der doppelten Tiefe, und ihre 
Breite gleich der Breite des Rostes, plus 20 cm zu jeder Seite. 
Für Anlage mehrerer Generatoren ist eine gemeinschaftliche 
Schürgrube selbstredend das Vorteilhafteste. 

Die Gaskanäle sind unter allen Umständen gut vor Feuch- 
tigkeit zu schützen, damit das Gas nicht durch Wasserdämpfe 
von aussen etwa geschwängert wird, ebenso ist darauf zu achten, 
dass der Generator nicht von der Dachtraufe bespült werden kann. 

Ganz besonders wichtig für den Gasbetrieb ist ferner die 
Verwendung von mindestens lufttrockenem Brennmaterial,^) es 
ist daher vor Anlage einer Gasfeuerung, zumal während der 
Wintermonate, Sorge für entsprechende Räumlichkeiten zu treffen, 
die in möglichster Nähe des Objectes gelegen sein müssen. 

An Schürwerkzeugen sind erforderlich für Plan- und g^j^^^gj.j^^g^ 
Pultroste ein Haken von der Form einer breiten Messerklinge, und Utensilien, 
welche lang genug ist, dass man von unten zwischen die Stäbe 
damit hindurch fahren kann, eine runde Stange von ca. 2^2 ein 
Durchmesser mit meiselartiger Zuschärfung zum Abstossen der 
Schlacken, und eine dergleichen schwächere, von ca. 2 cm Durch- 
messer. Sämmtliche Werkzeuge müssen unten gut verstählt und 
oben mit einem Handgriff versehen sein, nach jedesmaligem Ge- 
brauche aber in Wasser abgekühlt werden. Zum Aufschütten 
des Brennmaterials vier bis sechs hölzerne, gutbeschlagene Kübel, 
welche 50 bis 60 Pfund fassen und nach jedesmaliger Entleerung 
frisch gefüllt werden. Für Holz und Torf eignen sich besser 
grosse Körbe oder Schwingen. 

Es ist eine längst bekannte Thatsache, dass der ^^^^^^^y^r^^^erznieitviv 
eines Heizobjectes erhöht werden kann, sobald man unter den 
Rost Wasser zuleitet, dergestalt, dass dasselbe, indem es in 



1) Siehe oben. 



— 14 — 

Dampf form die Glühschicht durchdringt, eine Zersetzung erleidet. 
Von ganz besonderem Vortheile ist aber diese Manipulation auf 
Generatoren angewandt, da die Glühschicht hier gegenüber dem 
direkten Feuer eine in der Regel ungleich höhere und fortwährend 
constante ist, wodurch weit eher eine totale Zersetzung der 
Wasserdämpfe zur Perfektion gelangt. William Siemens äussert 
sich hierüber folgendermassen : „Jeder Kubikfuss Dampf zersetzt 
sich, durch die 2 — 3 Fuss dicke Schicht weissglühenden Brenn- 
materials^) dringend, zu einer Mischung von 1 Kubikfuss Wasser- 
stoff und nahezu einem gleichen Volumen von Kohlenoxyd mit 
einer veränderlichen, aber geringen Menge von Kohlensäure. So 
liefert ein Kubikfuss Dampf so viel brennbares Gas, als 5 Kubik- 
fuss atmosphärischer Luft; aber der eine Vorgang ist abhängig von 
dem andern, insofern, als der Durchgang der Luft durch das 
Feuer mit Wärmeentwickelung verbunden ist, und wiederum die 
Entwickelung der Wassergase so gut wie die der Kohlenwasser- 
stoffe befördert wird durch die Steigerung der Wärme. Die Dampf- 
entwickelung aus dem Wasser regulirt sich von selbst nach Be- 
dürfniss, da sie von der Höhe der Temperatur im Brennmaterial 
abhängig ist. Die totale Produktion von brennbaren Gasen 
variirt also mit der Stärke des Luftstromes. Da der Eintritt 
der Luft durch den Rost einerseits wieder abhängig ist von dem 
Zug der im Generator entwickelten Gase, so kann die Ent- 
wickelung der Gase vollständig nach dem Bedürfniss derselben 
regulirt werden." 

Es giebt Orte, wo es wünschenswerth oder nothwendig ist, 
für den Betrieb die als Nebenprodukt gewonnenen Koke als 
Brennmaterial im Generator mit zu verwenden, z. B. bei Fabriken 
mit eigner Leuchtgasbereitung. Hier ist es von doppelter 
Wichtigkeit, unter die Generatorroste Wasser zu leiten, da die 
Koke allein nur grösstentheils Kohlenoxydgas produziren, was 
für den Verbrennungsherd relativ nicht ausgiebig genug ist. Die 
Wassei Zersetzung wird aber in der hohen Temperatur des Koks- 
feuers am vollkommensten vor sich gehen. 



Zweites Kapitel. 

Arten der Generatoren. 

AUjTemeii.ea. Es giebt Generatorcu welche mit Pressluft, sowie solche, 

welche mit Schornstein, also mit natürlichem Zug arbeiten. 
Ohne Ausnahme aber müssen alle drei Bedingungen erfüllen, wenn 



1) Bei Stein kohlengen eratoren. (D. V.) 



— 15 — 

sie tadellos functioniren sollen; sie müssen, abgesehen von der 
richtigen Wahl der Roste, 

1. die richtige Schütthöhe haben, 

2. für die Beschürung nach allen Dimensionen zugänglich 
sein und 

3. eine nach Oekonomie und Bedienung gleich zweckmässige 
Beschüttung besitzen. 

Die erste, ungleich wichtigste Bedingung, von deren Er- 
füllung ja die richtige Ausbeute eines reifen Schwelgases am 
meisten abhängt, ist bei dem unendlich verschiedenen Aggregat- 
zustand der Brennstoffe immer nur auf empirischem Wege zu 
bestimmen; d. h. bei Schachtgeneratoren, wie oben erwähnt, 
durch verschiebbaren Schüttcylinder, oder bei Treppenrostgene- 
ratoren durch Veränderung der Schüttspalte x (siehe Fig. 4 Taf. I) 
mittels eines Blechschiebers. 

Je kohlenstoflfreicher eine Kohle ist, destomehr Färbung be- 
sitzt das Schwelgas, so zwar, dass z. B. die besten Gattungen 
Stein- oder Braunkohle ein schwefelgelbes Gas, die geringeren 
ein strohgelb gefäi'btes Gas erzeugen, desgleichen Presstori* ein 
schwefelgelbes, während Stichtorf, Kok und Holz ein bläulich 
gefärbtes Gas entweichen lassen. Hat man nun die richtige 
Schütthöhe ermittelt, so entweicht den geöffneten Schlackbüchsen 
das Gas mit der entsprechenden Farbe, und zwar muss dieses 
Entweichen geräuschlos erfolgen, d. h. der Generator arbeitet 
mit Ueberdruck, aber ohne überinässigen Druck oder Schorn- 
steinzug, und ein vorgehaltener Brand muss das entströmende 
Gas sofort entzünden. 

Die zweite Bedingung erreicht man durch den Einsatz von 
Stoss- oder Schlackbüchsen derart, dass sämmtliche Rostkanten, 
sowie Ecken und Winkel des Generators erreichbar sind. 

Die dritte Bedingung wird nach meiner Erfahrung am 
besten erfüllt durch den FüUschlot a, Figg. 4 und 5 Taf. I. Die 
Klappe h ist nach dem Einfüllen des Brennstoffes jedesmal 
sofort wieder zu schliessen. 

Generatoren, welche mit geptesster Luft arbeiten, erhalten Generatoren 
dieselbe mittels einer oder mehrerer Düsen entweder durch den ""* Pressiuft. 
Aschenfall, wenn ein Rost vorhanden, oder direkt in die Glüh- 
schicht geleitet, wenn anstatt des Rostes eine Platte^) angewandt 
ist. Es ist hierbei die Hauptaufgabe, den Windstrom so zu 
reguliren, dass die Gasentwickelung immer normal bleibt, dass 
besonders die Pressung nicht eine Höhe erreicht, durch welche 
bereits im Generator selbst ein Theil der Gase zur Verbrennung 
gelangt. Der Druck ist je nach der Schichthöhe des Brenn- 
materials und der erforderlichen Gasproduktion zu bemessen und 
schwankt danach zwischen 2 bis 10 Linien Quecksilbersäule. 

1) Figg. 1 u. 2, auf Tafel I. Ausser in h lassen sich hier Platte wie 
Ecken durch die verschliessbaren Oeffnungen «« . . . leicht beschüren. 



— 16 — 

Es finden diese Generatoren besonders Anwendung bie 
direkter Gasfeuerung mit hoher Temperatur, wo unter Bedarf 
eines grossen Quantums von Gas der Ventilator dem Ver- 
brennungsherd in der Regel gleichzeitig die erhitzte Luft zuführt. 

Im Allgemeinen werden Generatoren mit Pressluft bei noth- 
wendiger VerWerthung kleinstückiger und geringwerthiger Brenn- 
stoffe gewählt, weil man es hier in der Regel vielmehr an der 
Hand hat, durch einen grösseren oder geringeren Druck nach 
Bedarf Sauerstoff dem Roste zuzuführen und dadurch die Ver- 
brennung zu beschleunigen oder zu verzögern, als durch den Zug 
des Schornsteins. 

Fig. 10 Taf. II zeigt einen Generator zur Vergasung gering- 
werthiger Kohlen, auch Koke und zwar tritt durch/, die Pressluft ein, 
bei gutem Verschluss des Aschefalls durch die Thür g. b, Treppen- 
rost, c, Planrost, hh, Verschrägungen der Generatorwände, 
e, Rutschplatte zur Vorbereitung der Vergasung, d, zwei aus- 
gebüchste Stosskanäle zum Abschlacken der letzteren, dessen 
untere Nase dem Schüreisen sonst schwer zugänglich ist und 
deshalb auch alle Zeit die wundeste Stelle der Treppenroste zu 
sein pflegt, a, Gaskanal. 

Jemehr das Brennmateriel sich senkt, destomehr natur- 
gemäss zerklüftet es, bis es eben zuletzt zu Asche wird. Da 
nun jeder Generator eine selbstthätige Retorte darstellt, so er- 
giebt sich daraus, dass der constructiv richtigste Längsschnitt 
eines Generators nach dem Roste zu eine conische Form zeigen 
muss. Denn nur damit ist einestheils die trockene Destillation 
vollkommen zu erzielen, anderntheils aber auch nur dadurch 
die gleichförmige Vertheilung der Verbrennungsluft zu ermöglichen. 

Als Ausnahme hiervon gelten einzig nur diejenigen Gene- 
ratoren, welche mit stark backender Kleinkohle arbeiten, und 
zwar ist ein solcher Generator in Fig. 11 Taf. II dargestellt.^) Der- 
selbe ist von Sailler s. Z. auf dem grossen Eisenwerke Witkowitz in 
Mähren erbaut worden. Zwei Düsen aa, welche in wasserge- 
kühlten Formen h liegen, führen den Wind zu; cc sind Wasser- 
kühlungen für den Schacht. Die Formen ragen etwas in den 
Schacht hinein und man soll damit den gleichen Vortheil er- 
reichen, um dessentwillen man bei mageren Brennstoffen den 
Schacht nach unten zu verengt. Die nahezu flüssige Schlacke 
wird von Zeit zu Zeit durch die Oeffnungen dd abgelassen, aber 
es ist nothwendig, dass man bei thonreichen Kohlen durch Kalk- 
steinzuschlag die Schlacke leichtflüssiger macht. Dieser Gene- 
rator vergast in 24 Stunden ca. 120 Centner, allein es kann 
durch geeignete Windzuführung auch eine obere Grenze von 
180 Centner und eine untere von 60 Centner erreicht werden. 



1) Die Gasfeuerungen für metallurg. Zwecke von A. Ledebur, Leipzig, 
Verlag von Arthur Felix 1891. 



— 17 — 

Die Pressung beträgt 10 bis 20 cm Wassersäule und das Gas 
entweicht mit einer Temperatur von 700 bis 900® 0. 

Der Holzgenerator Fig. 8 Taf. I als die einfachste Form ist zu zuggeneratoren. 
beschicken mit Abfällen der Schneidemühlen, Fassfabriken u. s. w., 
deren Grösse die doppelte Faust nicht überschreiten darf. Solche 
mit Sägespähne betriebene findet man besonders in Schweden, 
jedoch müssen sie mit Pressluft bedient werden. Die Säge- 
spähne fallen hier am besten auf eine gelochte Eisenplatte, unter 
welcher die Pressluft zur Wirkung gelangt. 

Figg. 1 und 2 Taf. II zeigt den wegen seiner Einfachheit und 
Billigkeit noch immer verbreitetsten Generator, insbesondere zur 
Vergasung von Braunkohlen, Ligniten, sowie Presstorf. Der älteste 
Typus von allen, wurde er namentlich durch die Gebrüder 
Siemens s. Z. verbessert; beschränkt jedoch ist seine Verwendung 
deshalb, weil es nicht angezeigt ist, seine ßostfläche im Interesse 
einer wirksamen Beschüruhg über ^/^ qm auszudehnen. Für die 
grosse Erzeugung von Schwelgasen ist er deshalb auch wenig ge- 
eignet, abgesehen davon, dass die Beschürung bei schlacken- 
reichem Material eine nicht unschwierige ist. 

Einen, man kann wohl sagen durch seine Universalität aus- 
gezeichneten Generator nach Siemens stellen Figg. 4 und 5 Taf. I 
dar, denn er ist sowohl für magere Steinkohlen, alle Arten Braun- 
kohlen, als auch für Torf verwendbar, nur kommt es je nach 
dem Grössenzustand des Brennmaterials, wie schon oben eiwähnt, 
auf die richtige Bemessung der Schüttspalte x, an. Denn ist 
solche zu weit, so findet Ueberschüttung, d. i. toter Gang, ist 
sie aber zu eng, ein Durchbrennen der Glühschicht statt. 

Wer die empirische Bestimmung von x, durch provisorisches 
Anbringen eines Blechschiebers vor dem Träger c, scheut, thut 
wohl am besten, sich diese wichtige Dimension durch einen 
Fachmann bestimmen zu lassen. 

Der Fallwinkel des Brennmaterials ist hier wie bei allen 
andern Typen der Treppen- oder Pultrostgeneratoren der von 
60", da das selbstthätige Nachrutscheu der Brennstoffe so ohne 
Stockung erfolgt, oder dass eine Ueberschüttung, wie bei steilerem 
Winkel, zu befürchten steht. Für den anliegenden Planrost haben 
sich die schmiedeeisernen Hakenstäbe, wie in der Fig. angegeben, 
praktisch am besten bewährt; durch ein kurzes Hin- und Her- 
schieben derselben sind Asche, besonders aber auch die an 
der Rückwand sich anhäufenden Schlackentrümmer am sichersten 
zu entfernen. 

Eine Reihe von drei zusammenhängenden Generatoren mit communici- 
Pultrosten zeigt Fig. 5 (Schnitt AB) und Fig 6 (Grundriss) Taf. II. '"''^to^en'!"*" 
Dieselben sind speciell geeignet für Klarkohle und entsenden ihr 
Gas nach einem gemeinschaftlichen Sammelrohre h von starkem 
Blech, aaa sind die Communicationsrohre, von denen jedes mit 
einer Drosselklappe c armirt ist. ddd sind die Schüttöffnungen, 

Steinmann, Compendium der Gasfeuerang. m. Auflage. o 



— 18 — 

ee die eisernen Platten, auf welche die Communicationsrohre fest- 
geschraubt sind; das Sammelrohr b ist an einem Ende mit Mann- 
loch zu versehen, desgleichen über jedem Communicationsrohre 
mit einem kleineren, zum Reinigen der Drosselklappe. 

Die Gasleitung ist eigenthümlichen örtlichen Verhältnissen 

angepasst, und besonders auch dem Falle, wo man genöthigt ist, 

das Gas vor seiner Verwendung abzukühlen. 

Gröbe-Lttrraaim- J^igg« 7 und 8 Taf. III Stellt den Gröbe-Lürmann'schen Gene- 

■cher Generator.j-atQj. (j^j.^ Derselbe soll den Zweck erfüllen, die Entgasung des 

Brennstoffes von der Vergasung zu trennen, den Wärmeverlust, 
welcher durch das Aufschütten entsteht, thunlichst zu vermeiden 
und so dem Gas in seiner Entstehung einen konstanten Charakter 
zu verleihen. 

A ist ein aus feuerfesten Steinen mit möglichst geringer 
Wandstärke hergestellter, von aussen durch die Feuerzüge d d 
erhitzter Raum, in welchem die zu vergasenden Kohlen von rechts 
her in kleinen Mengen und in kurzen Pausen eingebracht werden, 
um durch eine mechanische Vorrichtung h langsam nach links 
vorgeschoben zu werden. Der chemische Vorgang in diesem 
Entgasungsraume ist also im wesentlichen der nämliche als in 
einer Retorte für Leuchtgasbereitung: die Kohlen werden erwännt, 
zersetzt und die Koke bleiben zurück, während die Gase zunächst 
nach dem oberen TheileTder*^ links davon befindlichen Kammer 
ihren Weg nehmen. Da aber die Kohlen bei ihrer Fortbewegung 
von rechts nach links immer stärker erhitzt werden und schliess- 
lich am Ausgange des Entgasungsraumes in voller Gluth sich 
befinden, so wirken sie zersetzend auf die wässrigen und theerigen 
Bestandtheile der zwischen ihnen hindurchziehenden Gase, wo- 
durch die Ausbeute an brennbaren Bestandtheilen vermehrt 
werden muss. Die entgasten Koke stürzen nun, wenn sie am 
Rande des Entgasungsraumes A angekommen sind, in den für 
die Vergasung bestimmten, unten durch einen Planrost abge- 
schlossenen Raum. Da die Koke bereits glühend in diesen Ver- 
gasungsraum gelangen, herrscht hier eine sehr hohe Temperatur, 
welche die Entstehung eines kohlenoxydreichen Gases befördert. 
Beide Gasströme vereinigen sich in dem oberen Theile des 
Raumes B und ziehen dann gemeinschaftlich durch den Kanal E 
ihrem Bestimmungsorte zu. 

Da in jedem Falle die erfolgenden Gase sehr hoch erhitzt 
sind, ist es zur Vermeidung von Wärmeverlusten erforderlich, 
den Verbrennungsherd der Gase in möglichst nahe Verbindung 
mit dem Generator zu bringen, ii , . sind Kanäle, durch welche 
die zur Verbrennung bestimmte Luft strömt, um hier vorgewännt 
zu werden; e ist ein Kanal für denjenigen Theil der Verbrennungs- 
gase, welche nicht für die Heizung der Entgasungsräume gebraucht 
werden und demnach für andere Zwecke verfügbar bleiben, z. B. 
Kesselfeuerungen, k ist eine Schauöffnung. 



von 



— 19 ^^ 

Für die Verarbeitung in dem besprochenen Genierator kann 
sog. Lösche benutzt werden, da sie in dem Räume A ohnehin 
zu grossstückigem Koks zusammenbackt; und da sie in diesem 
Räume bei ihrer Vorwärtsbewegung einem starken Drucke aus- 
gesetzt ist, sind auch magere Kohlen mit hohem Kohlenstoff- 
gehalte vei'wendbar.^) 

Um ein Gas von höherem Heizwerth zu erhalten, ohnedem 
Generator selbst eine complicirtere Form geben zu müssen, con- ©enerator 
struirt^ Sir W.Siemens einen Apparat dargestellt in Figg. 9 undsi^ wiiuam sie 
10 Taf. I. Derselbe besteht aus einer schmiedeeisernen cylind- te« System, 
rischen Kammer a, die, nach unten trichterfönnig zusammengezogen, 
mit Chamottsteinen ausgesetzt ist. Das zu vergasende Material 
wird durch den Füllkasten b oben aufgegeben und die entstandene 
Asche und Schlacke durch eine am Boden befindliche Oeffnung 
abgezogen. Anstatt die Verbrennungsluft nun durch einen Rost 
zuzuführen, wird hier ein Strom heisser Luft entweder durch den 
Füllkasten, oder durch die Bodenöffnung vermittelst eines Rohres 
eingebracht und in die Mitte des Brennstoffes geblasen. Die 
Wirkung hiervon besteht natürlich in einer sehr intensiven Hitze 
an diesem Punkte. Das zu vergasende Material, nachdem es 
den Fülltrichter passirt hat, gelangt allmählich in die heisseste 
Zone c und zersetzt sich dort in seine gasfönnigen Bestand- 
theile. An dem Orte grösster Hitze verbrennt der Kohlenstoff' 
zu Kohlensäure, diese aber, indem sie die umliegenden Schichten 
durchdringt, nimmt ein zweites Aequivalent Kohlenstoff auf und 
verwandelt sich so zu Kohlenoxydgas. In dieser Zone werden 
auQh die erdigen Bestandtheile in flüssigem oder zähem Zustande 
zum grössten Theile ausgeschieden , und sinken allmählich zu 
Boden, um dort herausgeschürt zu werden. Am letzteren tritt 
auch kalte Luft in solcher Menge zu, um die gänzliche Ver- 
brennung aller noch vorhandenen Kohlenstoffreste zu vollziehen, 
welche die grösste Hitzzone unzersetzt passirt haben. An dieser 
Stelle wird ferner durch einen ringförmigen Trog d Wasser zu- 
geführt, dessen Dämpfe sich in der Gluthzone zu Kohlenoxyd 
und Wasserstoffgas umsetzen. Die Austrittsöffnungen e für die 
erzeugten Gase liegen nahe dem Umfange des cylindrischen 
Theiles der Kammer und münden in einen gemeinschaftlichen 
ringförmigen Raum F, von welchem aus sie in Kanälen oder 
Röhren dem Verbrennungsherde zugeführt werden.^) 

Die Bodenöffnung dieses Generators kann derart erweitert 
werden, dass man nicht blos Asche und Schlacken, sondern auch 
Koke ziehen kann, sodass derselbe als ein Doppelfunktionär auf 
dem Felde der Hüttentechnik im eminentesten Sinne schon des- 
wegen bezeichnet werden müsste, weil er gleichzeitig ein Wassergas- 
bilder sein soll. 

1) „Stahl und Eisen", 1882. S. 470 flgd. 

2) Bericht über die „Smoke Abatement etc. Exhibition" London 1882 von 
Friedi'ich Siemens, Berlin, bei Julius Springer. „^ 



— 20 — 



Generator 

W. Siemens 

mit Pressung 

regenerativ. 



Der als genialer Forscher bekannte W. Siemens meint, dass 
das hier erzeugte Gas wegen des niedren Stickstoffgehaltes und 
der Freiheit von condensirbaren Bestandtheilen sich sehr wohl 
als Brenngas, insbesondere für Heizzwecke eigne, und ist wohl 
nur der frühzeitige Tod W. Siemens daran schuld, dass diese Con- 
struction meines Wissens bisher keine Verbreitung fand. Ver- 
schweigen kann ich jedoch nicht, dass ihre Achillesverse zweifel- 
los in der sehr leichten Zerstörbarkeit des Heissluftzubringers 
liegt. 

Es sei zum Schlüsse noch eines Generators desselben Er- 
finders gedacht, welcher mit Windpressung arbeitet und zwar 
unter Anwendung des Regenerativsystems. Er ist mehrfach mit 
bestem Erfolg in England ausgeführt worden und strebt in 
gleicher Weise die Verwendung von Klarkohle im rationellsten 
Sinne an, nämlich Darstellung eines billigen Gases unter gleich- 
zeitiger Gewinnung von Kok. Figg. 9, 10, 11 auf Taf. HI. 

Er besteht zunächst in einem trichterförmigen Räume m zur 
Aufnahme der Kohle, welche in zwei Schachtöffnungen hh mit den 
respektiven Füllapparaten a aufgeschüttet wird. — Durch die 
Schlitzöffnungen g und ^7' communicirt er mit den Kanälen l und /'. 
Gc ist eine Wechselklappe, ^) deren Flügel so einsteht, dass 
der von ee kommende Luftstrom seiöen Weg nach rechts durch 
den Regenerator^) h* und von da weiter durch /', g' nehmend, den 
Kohlentrichter m durchdringt, dort aber die Verbrennung bewirkt. 
Die entwickelten Gase werden durch g und l abgesogen, passiren 
den linken Regenerator A, die Wechselklappe c von da der entgegen- 
gesetzten Seite, und gelangen schliesslich durch den Schlot d. an 
den Ort ihrer Verwendung. Es wird also zunächst der Regene- 
rator h die den Gasen innewohnende Temperatur aufnehmen, 
welche alsdann beim Umwechseln der Klappe dem neuen Luft- 
strome zu Gute kommt; denn es erfolgt in diesem Falle genau 
das entgegengesetzte Manöver. Dadurch aber, dass der neue 
Luftstrom im erhitzten Zustande zur Wirkung gelangt, tritt noth- 
wendig auch eine intensivere Gasentwickelung ein, und die Gase 
erhitzen nun mit einem gewissen plus den Regenerator h'. 

Dieser Kreislauf lässt sich also kurz in folgenden Worten 
zusammenfassen: der eine Regenerator wird erhitzt von den ab- 
gehenden Gasen, und der in entgegengesetzter Richtung an- 
kommende Luftstrom absorbirt einen Theil der vorher abge- 
gebenen Hitze des andern Regenerators, diese wird aber jedes- 
mal wieder ersetzt resp. erhöht beim eintretenden Wechsel. 

Der Trichter m ist mit einem Blechgefässe kk ausgerüstet, 
das fortwährend mit Wasser gespeist wird und auf solche Weise 
den hermetischen Verschluss von unten bildet, die destillirte 



1) Siehe Seite 31. 

2) Siehe Seite 31. 



— äi — 

Kohle also, indem sie sich sofort abschreckt, vollkommen in 
Kok verwandelt. Letzterer muss in gewissen Zeiträumen mit 
einer Krücke abgezogen werden. Das Abstossen der Schlacken 
erfolgt durch die Schlitze nn' ^ f ist die Regulirung für die Wind- 
pressung. 

Das Anzünden der Kohle geschieht von oben, und ist der 
eine Regenerator auf eine höhere Temperatur gebracht, so wech- 
selt man etwa von Viertel- zu Viertelstunde. Die Gase werden 
durch die continuirliche und offenbar ziemlich intensive Wasser- 
verdampfung etwas verdünnt, denn eine vollkommene Zer- 
setzung des letzteren dürfte wohl kaum eintreten. Auch können 
die Koke, welche durch das Abschrecken sofort in kleine 
Stücke zerfallen, sowie wegen der unvermeidlich beigemengten 
Asche, nur von geringer Qualität sein; nichtsdestoweniger ist 
diese Con?truction eine ausserordentlich sinnreiche und dürfte 
bei weiterer Ausbildung selbst befähigt sein, die Gasretortenöfen 
zu ersetzen. 



Drittes Kapitel. 

lieber Zug- und Leitungsverhältnisse. 

Hat sich Peel et durch seine Versuche über die Bewegung 
der Gase in ihren Leitungen auch bedeutsame Verdienste er- 
worben, so ist und bleibt diese Materie doch beständigen Schwank- 
ungen unterworfen deshalb, weil sich seine empirischen Formeln, 
ebenso wie alle jene seiner Nachfolger, stets auf neue Heizob- 
jekte beziehen. Welche Phasen aber durchläuft gerade ein 
solches bis zum völligen Zusammenbruch, und fast ein jedes 
wird — entgegen der Maschine, dem Apparat u. s. w. — bis 
nahe an diese Grenze vom Praktiker ausgenutzt, denn den suc- 
cessiven Vorfall muss der Brennstoffverbrauch eben ausgleichen. 
Die zunehmenden Rauhheiten, Verstopfungen, Zerreissungen ver- 
mehren die Widerstände in den Leitungen dergestalt, dass 
dimensionale Berechnungen nach Formeln und Tabellen immer 
nur einen allgemein relativen Werth besitzen werden. Damit 
also hat der Praktiker sich von vorhinein abzufinden, und hier- 
von ausgehend, seien nachstehende Tabellen zur Berechnung für 
Kanal-, sowie Schomsteinmaasse in Mittheilung gebracht.^) 



^) „Regenerativ-Gasöfen". Von Friedrich Toldt S. 218 flgnd. Leipzig, 
Verlag von Arthur Felix 1898. 



-- 22 — 



Tabelle 

der Flächen und Umfange und des Verhältnisses 

"beider für verschiedene Querschnitte von Gaskanälen und Essen zur 

Berechnung von Gaskanälen und Essendimensionen. 







Kreis 


Quadrat 




D 




0.438 


4X390 


1.376 


1.560 


0.505 


4X450 


1.586 


1.800 


0.565 


4X500 


1.775 


2.000 


0.618 


4X547 


1.910 


2.188 


0.668 


4X590 


2.097 


2.360 


0.714 


4X630 


2.243 


2.520 


0.757 


4X670 


2.378 


2.680 


0.798 


4X710 


2.507 


2.840 


0.874 


4X780 


2.746 


3.120 


0.944 


4X840 


2.966 


3.360 


1.010 


4X894 


1.173 


3.576 


1.070 


4X950 


3.362 


3.800 


1.130 


4X1000 


3.550 


4.000 


1.180 


4X1050 


3.707 


4.200 


1.240 


4X1096 


3.896 


4.384 


1.290 


4X1140 


4.053 


4.560 


1.335 


4X1186 


4.194 


4.744 


1.385 


4X1225 


4.347 


4.900 


1.430 


4X1270 


4.492 


5.080 


1.470 


4X1300 


4.618 


5.200 



Rechteck 



1.0—0.8 



1.0—0.6 



Verhältniss u:q. 



Kreis 



Qua- 
drat 



Rechteck 



1.0-0.8 1.0— O.G 



0.15 

0.20 

0.25 

0.30 

0.35 

0.40 

0.45 

0.50 

0.60 

0.70 

0.80 

0.90 

1.00 

1.10 
1.20 

1.30 

1.40 

1.50 

1.60 

1.70 



435+345 

a b 

1 .560 

500+400 

1.800 
560+447 

2.014 
615+490 

2.204 
660+528 

2.376 
706+565 

2.542 
750+600 

2.700 
790+632 

2.844 
865+692 

3.114 
935+748 

3.366 
1000+800 
. 3.600 
1060+848 

3.816 
1120+895 

4.030 
1172+938 

4.220 
1225+980 

4.410 
1275+1020 

4.590 
1325+1060 

4.770 
1370+1095 

4.930 
1415+1125 

5.080 
1460+1165 

5.250 



.500+300 

a b 

1.600 
512+350 

1.844 
645+387 

2.064 
710+425 

2.270 
764+458 

2.444 
817+490 

2.614 
865+520 

2.780 
915+546 

2.922 
1000+600 

3.200 
1080+648 

3.456 
1155+695 

3.700 
1225+735 

3.920 
1290+775 

4.130 
1354+812 

4.332 
1415+848 

4.526 
1475+880 

4.710 
1530+915 

4.890 
1580+948 

5.056 
1633+980 

5.226 
1700+1000 

5.400 



9.12 


10.4 


10.4 


7.92 


9.0 


9.0 


7.20 


8.0 


8.0 


6.35 


7.3 


7.3 


6.00 


6.7 


6.8 


5.62 


6.3 


6.3 


5.28 


6.0 


6.0 


5.00 


5.7 


5.67 


4.57 


5.2 


5.2 


4.24 


4.5 


4.8 


3.97 


4.4 


4.5 


3.73 


4.2 


4.2 


3.55 


4.0 


4.0 


3.37 


3.8 


3.8 


3.24 


3.67 


3.66 


3.12 


3.50 


3.53 


3.00 


3.38 


3.42 


2.90 


3.27 


3.28 


2.81 


3.18 


3.17 


2.72 


3.05 


3.08 



10.7 

9.2 

8.2 

7.5 

6.9 

6.5 

6.2 

5.8 

5.3 

49 

4.6 

4.3 

4.1 

3.93 

3.78 

3.62 

3.50 

3.36 

3.26 

3.17 



— 23 — 



Tabelle 

der Flächen und Umfange und des Verhältnisses 

beider für verschiedene Querschnitte von G-askanälen und Essen zur 

Berechnung von Gaskanälen und Essendimensionen. 



u* 


Umfang u 


Verhältniss u:q 




Kreis 


Quadrat 


Rechteck 


Kreis 


Qua- 
drat. 


Rechteck > 


Eh 


1.0 0.8 


1.0—0.6 


1.0—0.8 


1.0—0.6 


1.80 
1.90 
2.00 
2.10 
2.20 
2.30 
2.40 
2.60 
2.60 
2.70 
2.80 


D 

1.515 
4.760 
1.555 
4.870 
1.600 
5.026 
1.635 
5.136 
1.675 
5.260 
1.710 
5.372 
1.750 
5.498 
1.785 
5.607 
1.820 
5.718 
1.855 
5.827 
1.890 
5.938 


4X1340 

5.360 
4X1380 

5.520 
4X1415 

5.660 
4X1450 

5.800 
4X1485 

5.940 
4X1515 

6.060 
4X1550 

6.200 
4X1580 

6.320 
4X1610 

6.440 
4X1645 

6.580 
4X1685 

6.740 


1500+1200 

a b 

5.400 
1540+1234 

5.548 
1580+1265 

5.690 
1630+1290 

5.840 
1660+1328 

5.976 
1700+1356 

6.112 
1740+1385 

6.250 
1775+1415 

6.382 
1810+1442 

6.504 
1840+1470 

6.620 
1870+1496 

6.732 


1735+103 

a b 

5.546 
1775+1070 

5.690 
1822+1094 

5.832 
1870+1122 

5.984 
1918+1148 

6.132 
1958+1175 

6.266 
2000+1200 

6.400 
2040+1225 

6.530 
2080+1250 

6.660 
2120+1275 

6.790 
2160+1297 

6.914 


2.64 
2.57 
2.51 
2.44 
2.38 
2.34 
2.29 
2.24 
2.20 
2.16 
2.12 


2.96 
2.90 
2.83 
2.76 
2.70 
2.64 
2.58 
2.54 
2.48 
2.44 
2.41 


3.00 
2.92 
2.85 
2.78 
2.72 
2.66 
2.60 
2.55 
2.50 
2.44 
2.41 


3.08 
2.99 
2.92 
2.85 
2.77 
2.73 
2.66 
2.61 
2.56 
2.50. 
2.47 



— 24 — 



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Essenzug 
ohne mit 


Rücksicht auf 

Leitungs- 
widerstände. 


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2.233 
2.383 




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- 06 - 

Bezüglich der Gasleitungen gilt hier, wie schliesslich bei 
jeder anderen Heizanlage der Grundsatz: möglichste Beibehalt- 
ung der Querschnittsflächen, vor allem Vermeidung von Vereng- 
ungen, um Contraktionen und damit Erschwernisse der Zugkraft 
zu verhüten. 

Nach Toldts Berechnungen ergiebt sich, dass der Zug eines 
Schornsteins bereits ein genügender sein wird, sobald die auf- 
steigenden Gase eine Temperatur von 100 ^ besitzen und dass 
eine Steigerung über 200 ^ durchaus nicht geeignet ist, den 
Effekt wesentlich zu erhöhen. Wenn aber an derselben Stelle 
die Meinung ausgesprochen ist, dass eine Schomsteinhöhe über 
30 bis 40 m „selten" vorteilhaft sei, so ist dem entgegenzuhalten, 
dass bei continuirlichen Betrieben, also da, wo die Zugsäule 
des Schornsteins Schwankungen nicht sonderlich ausgesetzt ist, 
sowie überall da, wo Hüttenanlagen sich in oder innerhalb von 
Städten befinden, gerade hohe Schornsteine am Platze sein werden, 
abgesehen von der Püglichkeit einer Concentration des Betriebes. 

Durchaus kein Novum, aber eine wichtige Erfahrungsregel, 
welche gleich einem gediegenen Bibelworte immer wieder der Er- 
wähnung werth und bedürftig, ist die Anwendung nur des kreis- 
förmigen Querschnittes bei Schornsteinen. Er bietet nicht allein 
den geringsten Reibungswiderstand, sondern sichert auch am 
meisten die Stabilität gegen Sturmwinde. Zu dem wird es 
gegenwärtig noch wenig Ziegeleien geben, welche dieses Bedürf- 
niss durch entsprechende Formsteine nicht erfüllen könnten. 

Auf Grund vieler Beobachtungen ist anzunehmen, dass der 
Effekt der Zugwirkung bei einem Regenerativgasofen durch die 
mannigfachen Widerstände um ^/^ herabgesetzt wird. Jede 
Schomsteinhöhe ist vom Wölbscheitel des Verbrennungsherdes 
der Gase aus zu bemessen. 

Bei Centralanlagen , d. h. wo mehrere Oefen in einen 
Schornstein münden, ist eine entsprechende, unter umständen 
sternförmige Theilung der Eintritte an der Sohle dergestalt anzu- 
ordnen, dass eine gegenseitige Stosswirkung nicht erfolgen kann. 
Selbstverständlich ist solchenfalls diejenige Querschnittsfläche, 
welche jene eingebauten Zungen in Anspruch nehmen, bei der 
Querschnittsberechnung des Schornsteins mit in Rücksicht zu 
ziehen. 

Reiche giebt den kleinsten Querschnitt eines Schornsteins 
gleich dem vierten Theil der Gesammtrostfläche, auf welcher Stein- 
kohlen gebrannt werden, und gleich dem sechsten Theile der Ge- 
samtrostfläche, auf welcher Braunkohlen verbrannt werden, an. 

Die Höhe soll stets grösser als 16 m sein und gleich dem 
Fünfundzwanzigfachen des kleinsten Durchmessers (auch nach 
Bedtenbacher). 



— 27 — 

Nach H. Fischer ist die Höhe abhängig von dem Verhältniss 

q Umfanfif , . .. j. -yt -l "Ij. • 

— = TT T"T[r> ^Is^ J® grosser dieses Vernaltniss, um so 

höher der Schornstein. Aus vorstehenden Tabellen aber erhellt, 
dass dieses Verhältniss um so kleiner wird, je mehr die Fläche 
zunimmt, mit andern Worten ist also die Essenhöhe zu ver- 
kleinern mit der Zunahme des Durchmessers.^) 

Was endlich die brauchbare Gasgeschwindigkeit der Zug- 
säule anlangt, so bewegt sich solche je nach der Temperaturhöhe 
zwischen 3 bis 7 m pro Sekunde. 



Viertes Kapitel. 

Ofen nebst Verbrennungsherd der Gase. 

Kohlenstoff zu Kohlensäure verbrannt, entwickelt eine Tempe- 
ratur von 2139^, dagegen zu Kohlenoxydgas verbrannt nur eine 
solche von 835^, vorausgesetzt, dass genau das Quantum Luft 
zugelassen wird, welches zur Verbrennung erforderlich ist. 

Mit Rücksicht hierauf stellt Schinz folgende Maximaleffekte 
zusammen; es leistet: 

wasserfreies Holz . . 2136^ 

wasserfreier Torf . . 2258^ 

wasserfreie Braunkohle 2363** 

Steinkohle .... 2488^ 

Kokes 2479^ 

Anthracit 2514« 

Wassergehalt der Brennstoffe drückt diesen pyrometrischen 
Effekt herab, sobald keine chemische Zersetzung desselben ein- 
tritt,^) ein gleiches geschieht dann, wenn das richtige Maass der 
Verbrennungsluft nicht eingehalten wird. Bei direkter Feuerung 
ist dieses Maass gewöhnlich im Ueberschuss und zwar häufig 
doppelt so gi'oss als erforderlich, woher es kommt, dass der Heiz- 
effekt der Brennstoffe in den bei weiten meisten Fällen auf die 
Hälfte reducirt ist. 

Weit günstiger gestaltet sich dieser Umstand bei der Gas- 
feuerung, wo man sich immer in der Lage befindet, den Strom 
der Verbrennungsluft genau nach Erforderniss zu reguliren. Der 



1) Berücksichtigt in der letzten Spalte der Prechtl' sehen Tabelle. 

2) Daher wieder Verwendung des Brennmaterials in möglichst trocknem 
Zustande, denn die Zersetzung der Wasserdämpfe zu Wasserstoff und Sauer- 
stoff ist, selbst bei sehr hohen Temperaturgraden, problematiseh und im all- 
gemeinen schwer constant zu erhalten. — Durch Anlage von Condensatoren 
würde man natürlich auch sehr feuchte Gase schliesslich nutzbar machen 
können. 



— 28 



Gas-Ver- 
brennangs- 
apparate fQr 
direkte Gas- 
feuerung. 



grösstmöglichste Eflfekt wird aber um so sicherer erzielt, je 
inniger die Mischung im Verbreunungsmomente vor sich geht. 

Abgesehen davon, dies durch eine zweckmässige Construction 
zu erreichen, steigert sich die Wirkung mit der Temperaturhöhe 
des Luftstromes an und für sich; die Verbindung des Sauerstoffs 
mit dem KohlenstoflF erfolgt nämlich energischer und es kann 
in Folge dessen auch um so weniger des letzteren verloren 
gehen. Für Erreichung der höchsten Temperaturen mittelst 
Gasfeuerung ist eine Erhitzung der Verbrennungsluft geradezu 
unerlässlich, ohne solche ist schon die Hellrothgluth ; schwer zu 
treffen. Zu dieser Erhitzung benutzt man die abgehende Flamme, 
indem man bei der direkten Gasfeuerung das Luftrohr getheilt 
oder schlangenförmig das Ende des Verbrennungsherdes durch- 
kreuzen lässt und dann wieder vereinigt dem Verbrenn angsorte 
auf kürzestem Wege zuführt. 

Die Apparate zum Zwecke der Mischung von Luft und Gas 
sind von verschiedener Einrichtung, im Prinzipe stimmen sie 
aber am häufigsten darin überein, dass beide Körper durch con- 
centrisch sich umschliessende Düsen zur Wirkung gebracht werden.^) 

Ein solcher ist der in Figg. 12 und 13 Taf. III (Längen- 
und Querschnitt) dargestellte Apparat, wie er bei den k. k. Hütten- 
werken in Tyrol und Salzburg angewandt wurde.^) a ist Gasrohr, ^ist 
Windrohr, c eiserne Ansteckdüse durch zwei Bänder an h befestigt, 
d Oeffnung des Gasrohres, e Fuchs, / Herd, g vordere, g* hin- 
tere Ofenplatte, i Verbindung zur Gas-, h die zur Windleitung. 
h kann um seine Axe zwischen den Flanschen m und n gedreht 
werden, um der Flamme einen beliebigen Neigungswinkel gegen 
den Herd zu geben, und ist auf zwei Sätteln innerhalb a so zu 
lagern, dass dem Eintritt des Gases dadurch kein wesentliches 
Hinderniss erwächst. 

Es besteht im Interesse der Dauerbarkeit dieser Constructions- 
thoile bei Gasflammenöfen im allgemeinen die Regel: grössere 
Gaspressung, gepressteren Wind, längere Feuerbrücke, längeren 
Herd, kleineren Gasquerschnitt, kleinere Windzuführungsquer- 
schnitte nnd umgekehrt. 

Die angeführte Construction eignet sich nur für eine nach 
horizontaler Richtung gehende Flamme; soll dieselbe in nieder- 
steigender Tendenz von der Mitte des Herdes aus wirken, so 
würde eine Anordnung zu treffen sein, wie sie Fig. 14 Taf. III zeigt. 
h ist das Luft-, a das Gasrohr, welches dadurch, dass es ersteres 
um 40 cm überragt, dann zugleich den Mischungsraum oder 
Fuchs bildet, die Entwickelung der Flamme wird auch durch die 

1) Bildet Generator und Gasofen ein unmittelbar zusammenhängendes 
Ganze, so umspült der Gasstrom den Luftdüsenapparat frei, oder beide 
Ströme durchkreuzen sieh an einem gewissen Punkte des Fuchses. Siehe 
z. B. unten Buchscheidner Schweissofen. 

2) Zerrener, Einführung etc. der metallurgischen Gasfeuerung im Kaiser- 
thume Oesterreich, Wien 1856. 



— 29 — 

obere Verengung begünstigt. Beide Röhren sind, soweit sie in 
den Herd hineinreichen, von Chamott, a etwa 9, 6 5 cm stark 
anzufertigen. 

Bezüglich der Grösse der Gas- und Luftquerschnitte ist ein 
bestimmtes Verhältniss hier deshalb nicht anzuführen, weil die 
Dimensionen in jedem Falle nach der Stärke der Pressung, also 
der Ausströmimgsgeschwindigkeit, anzuordnen sind. Bei gleicher 
Druckhöhe von beiden Seiten muss man jedenfalls darnach trachten, 
die Querschnitte möglichst annähernd gleich zu machen, unter 
keinen Umständen darf aber dann der Luftquerschnitt kleiner 
sein als der des Gases. Beide Leitungen müssen übrigens stets 
mit dicht schliessenden Regulirungen versehen sein. Der weit 
geringere Widerstand, we' chem der heisse (Verbrennungs- auch Ober-) 
Wind entgegensteht, macht es, dass derselbe in der Regel nur 
die halbe Pressung des kalten (Unter-) Windes nöthig hat. 

Wenn bei der direkten Gasfeuerune die abgehende Flamme Regenerative 

1 «i»! 1* TT!» JTT Gaafeuerang. 

ebenso wie bei der regenerativen zum Vorheizen der Ver- pripzip. 
brennungsluft Verwendung findet, so ist doch ihre vollständige 
Ausnutzung dadurch bei der ersteren nicht erreicht und dient 
noch, wenn dies geschehen soll, zu Zwecken der Vorwärmung 
oder Kesselheizung. Die Eigenthümlichkeit der letzteren besteht 
dagegen vor allem darin, dass beinahe der gesammte Wärmeeffekt 
an den Verbrennungsort gebunden bleibt und ausschliesslich 
dazu dient, sowohl den Luft- als auch den Gasstrom zu erhitzen. 
Demnächst bot sie aber vor der direkten Gasfeuerung den 
wesentlichen Vortheil gänzlicher Unabhängigkeit von motorischen 
Kräften; das belebende Prinzip war hier in allen Fällen der 
Schornstein. 

Die leitende Idee der Regeneration ist zunächst die Her- 
stellung von Wärmemagazinen mit einer möglichst grossen ab- 
sorbirenden Oberfläche, Regeneratoren (Wiederbeleber) genannt, 
und es wurde diese von Ericsson ausgehende, bei dessen calori- 
scher Maschine zuerst in Anwendung gebrachte Idee, von William 
und Friedrich Siemens für die Zwecke der Gasfeuemng nutzbar 
gemacht. So verschwindend die Erfolge der Regeneration in 
ihrer Anwendung auf die calorische Maschine waren, um so 
bedeutender waren sie in der Gasfeuerung, und der Boden, den 
dieses Regenerativsystem nach seinem Bestehen in der Hütten- 
industrie gewonnen hat, lässt sie in der That als eine „Feuerung 
der Zukunft" erscheinen. 

Die hohe Bedeutung, zu welcher die regenerative Gasfeuerung 
besonders auch im volkswirthschaftlichen Sinne gelangt ist, 
dokumentirt sich am prägnantesten in den Worten des Präsidenten 
der „Britischen Gesellschaft", William Armstrong, welche 
derselbe bei Gelegenheit einer Sitzung dieser grossen industriellen 
Körperschaft zu Newcastle äusserte. Er sagt u. A.: 

„Die ganze Menge verwerthbarer Kohle, welche in diesem 



~ 30 — 

Lande vorhanden ist, beläuft sich nach Berechnung auf 80,000 
Millionen Tonnen, welche bei der jetzigen Ausdehnung des Ver- 
brauchs in 930 Jahren aufgezehrt sein würden; aber bei einem 
fortwährenden jährlichen Mehrverbrauch von 2^2 Millionen Tonnen 
würden sie noch 212 Jahre hinreichen. 

„Wenn wir alle Kohle, die wir verbrennen, vollständig aus- 
wertheten, so könnte uns wegen dieser enormen Quantität kein 
Vorwurf gemacht werden ; aber wo wir sie auch verwenden, gehen 
wir damit in verschwenderischer und unvortheilhafter Weise um. 

„Die Nachforschungen der letzten Jahre haben die Thatsache 
ergeben, dass die mittlere Quantität Kohle, welche wir verbrennen, 
um mittelst einer Dampfmaschine einen gegebenen Effekt zu er- 
zielen, ungefährg3 Mal grösser ist, als für eine die Wärme in 
absoluter Vollkommenheit ausnutzende Maschine. 

„Ich habe bisher von den Kohlen nur als von einer Quelle 
mechanischer Kraft gesprochen: aber sie findet auch eine ausge- 
dehnte Anwendung, um jene Cohäsionskräfte zu vermindern oder 
zu zerstören, welche unsem Anstrengungen, festen Körpern neue 
Form zu geben, Widerstand entgegensetzen. Bei diesen Anwen- 
dungen, welche gemeinhin metallurgischer Natur sind, ist überall 
dieselbe Verschwendung an Brennmaterial zu beobachten. 

„In einem gewöhnlichen Ofen zum Schmelzen oder Erweichen 
fester Stoffe ist allein der Ueberschuss der Verbrennungshitze über 
die Wärme der erhitzten Stoffe für die beabsichtigten Zwecke 
nutzbar gemacht. Der übrige Theil der Hitze, welcher in vielen 
Fällen bei weitem die grössere Hälfte ausmacht, entweicht nutzlos 
in den Schornstein. Die Verbrennung ist also in gewöhnlichen 
Oefen so unvollkommen, dass Wolken von Kohlenstaub in der 
Form von Rauch unsere Fabrikstädte einhüllen und Gase, welche 
im Feuer vollständig oxidirt sein sollten, mit ^/g ihrer unent- 
wickelten Heizkraft in die Luft entweichen. 

„Was den Rauch betrifft, der nicht nur eine Verschwendung, 
sondern auch schädlich ist, so habe ich mit den Herren Dr. 
Richardson und Longridge in dieser Nachbarschaft vom 
Jahre 1857 bis 1858 eine Reihe von Experimenten angestellt und 
kann die feste Versicherung geben, dass die Rauchbildung zu 
umgehen^) und nicht zu entschuldigen ist. 

„Bei dieser Lage der Dinge sind die Regenerativ-Gas-Oefen, 
welche neuerdings von den Herren C. W. & Friedr. Siemens 
eingeführt worden sind, als eine Hilfe anzusehen u. s. w." 

Soll die Hitze der abgehenden Flamme sowohl dem Luft- 
ais neu ankommenden Gasstrome unmittelbar nutzbar werden, 
so ist es klar, dass letztere genau den Weg nehmen müssen, 
den erstere im entgegengesetzten Sinne machte und so wieder 
umgekehrt. Daraus folgt von selbst, dass ein Regenerativofen aus 



1) Sagen wir gegenwärtig lieber „wesentlich zu vermindern!" 



31 — 



zwei symmetrischen Hälften bestehen muss, deren Axe durch den 
Wendemechanismus oder Klappenapparat geht. Jede dieser 
Hälften besteht aus einem Luft- und einem Gasregenerator, 
oder aber einem Luftregenerator allein, welche je in einem 
gemeinschaftlichen Ausgangspunkte, dem Fuchse, oberhalb 
ihre Vereinigung finden. Der Hauptsache nach ist ein solcher 
Regenerator ein viereckiger Kasten von feuerfesten Steinen, der 
mit ebensolchen in netzförmiger Art und Weise ausgesetzt ist. 

Beide Luftregeneratoren sind aber für sich in einer Wechsel- 
klappe, der Luftklappe, und die Gasregeneratoren in einer 
ebensolchen, der Gasklappe unterhalb vereinigt. Diese 
Klappen bestehen aus gusseisemen Gehäusen mit vier Passagen, 
in denen ein Flügel oder Hahnkörper allemal je zwei der Passagen 
des Ofens entsprechend in Verbindung setzt, wie wir sogleich 
sehen werden. 

Fig. 7 Taf. II veranschaulicht das Regenerativsystem im allge- 
meinen als Grundrissdurchschnitt. Es sind darin hh die Luft- h'h* die 
Gasregeneratoren, a die Luft- a' die Gaswechselklappe, c der 
Gaszuleitungskanal, h Säugöffnung zur Verbrennungsluft, d Schom- 
steinöffnung. Nach der Position der Klappen streicht der Luft- 
und Gasstrom hier nach links, es vereinigen sich beide in dem 
senkrecht über e befindlichen Fuchse, gehen sodann als Flamme 
den Herd entlang, um getheilt durch die entsprechend rechts 
gelegenen Regeneratoren und Klappenpassagen gehend, in d als 
Schomsteingase von ca. 300 ® Temperatur wieder gemeinschaftlich 
za entweichen. 

Bezüglich des Effektes der Regenerativöfen diene folgendes 
Beispiel:. Das zur Verbrennung kommende Gas sei aus Holz- 
kohlen erzeugt und von der Zusammensetzung 34,, Proz. Kohlen- 
säure, 0,2 Proz. Wasserstoff, 64,^ Proz. Stickstoff und 0,g Proz. 
Kohlensäui:e, so giebt dasselbe verbrannt ohne weiteres einen 
pyrometrischen Wärmeeffekt von 

P = 1945«. 

Wird dagegen die Verbrennungsluft zuvor auf t^ erhitzt, so 
entsteht ein Effekt von: 

, t.L. 0,238 
^^ - ^ -^ Ö;456 

worin P = 1945, L :=^ der zur Verbrennung von 1 Gewichts- 
theil Gas nöthigen Luftmenge (0,^,^^ Gewichtstheile), und O,^,^ = 
der Wärmekapazität der Luft ist. Ist aber zugleich auch das 
Gas vor seiner Verbrennung auf t^ erhitzt worden, so entsteht 
ein pyrometrischer Wärmeeffekt von: 

_ t.0,914 . 0,238+1(0,341 . 0,288+0,002 ■ 3,294+0,649. 0,214-f 0,008 . 0,216) 
^^~-^+ 0,456 

d. i. Pi = P + 1,05 t (I) 

Diese Formel (I) ist hier anwendbar. 

Hat nun die Flamme bereits im Beginn, wenn also die 



Construction 
im allge- 
meinen. 



Effekts- 
bestiramung. 



— 32 — 

Regeneratoren noch kalt sind, einen Hitzegrad von P = 1945^, 
so gelte die Voraussetzung (a), dass dieselbe die betreffenden 
Regeneratoren auf die gleiche Temperatur bringe. Beim Klappen- 
wechsel soll femer dem neu ankommenden Luft- und Gasstrome 
beim Passiren der so erhitzten Regeneratoren wiederum dieser 
Temperaturgrad mitgetheilt werden (ß) so wäre in (I) t = 1945^^ 
= P zu setzen, und dann hätte jetzt eine Flamme von der 

Temperatur: 

Pi = P + 1,05 P 

Diese Pj heisse Flamme bringe die beiden andern Regene- 
ratoren ebenfalls aaf Pj (y) und ist dies erfolgt, so erreiche man 
durch erneuten Wechsel auf der entgegengesetzten Seite dieselbe 
Höhe Pj (d), dann würde man nunmehr eine Flamme aus dem, 
auf Pj gebrachten Luft- und Gasstrome von der Temperatur: 

P, = P + 1,05 P, 
erhalten. Bei einem dritten Wechsel resultirte nach demselben 
Vorgange eine Temperatur von: 

P3 = P + 1,05 Pg 

also bei einem nten Wechsel eine Temperatur 

Pn = P + 1,05 . Pn — 1 + (U) 

Setzt man aber in (II) die Werte für Pn — ^ Pu — 2 ^- s* ^• 
ein, so erhält man: 

Pn = P (1 + 1,05 + 1,052 + 1,05"» + + l,05n) 

Dieser Deduktion zufolge müsste sich die Temperatur eines 
Regenerativofens bis in das Unendliche steigern lassen; das kann 
aber deshalb nicht geschehen, weil nur ein gewisses Bruchtheil 
der Voraussetzungen bei er, ß, y und 8 mit der Wirklichkeit 
zusammentrifft. Das weit grössere Bruchtheil geht verloren 
1) durch Ausstrahlung, 2) durch das im chemischen Sinne nie 
genaue Mischungsverhältniss zwischen Luft und Gas und 3) durch 
die Veränderung der Wärmekapazitäten der Gase bei hoher 
Temperatur. Nimmt man an, dass alle diese Umstände durch 
einen Coeffizienten q kleiner als 1 ausgedrückt sind, so ist dann 

Pn = P + () Pn-l 

oder Pn als Maximaltemperatur M für ein bestimmtes Objekt an- 
genommen : 

M = P + () M, also 

p 
M = 



Führt man beispielsweise für q nach einander die Werthe 
O757 0,75, 0,0, ein, so erhielt man hiernach als entsprechende 
Werthe für M die Temperaturen 3890«, 7780^ 19450^ welche 
letztere beiden schon aus dem Grunde nicht erreicht werden 
können, weil es, ganz abgesehen von den erheblichen Verlusten 



— 33 — 

durch Strahlung, kein Material giebt, was ihnen den nöthigen 
"Widerstand entgegensetzt. Aber selbst wenn man sich mit dem 
kleinsten Werthe q = 0,^ begnügt, so ist die hieraus resultirende 
Temperatur von beinahe 4000^ eine so ganz bedeutende, dass 
die Praxis Heizobjecte von gleicher Leistungsfähigkeit kaom auf- 
zuweisen vermag. 

Von welchen Specialitäten der Construction der pyrometrische 
Effect übrigens noch besonders abhängig ist, werden wir später 
sehen. 

Die Anordnung der einzelnen Theile eines Regenerativofens Anordnung der 
kann je nach den Zwecken, welchen er dient, eine sehr ver- *^^theiie.**"' 
schiedene sein; es ist dieselbe aber hauptsächlich danach, ob die 
Flamme nach horizontaler Richtung, wie bei allen metall- 
urgischen und vielen chemischen Prozessen, oder nach verti- 
kaler Richtung, wie besonders bei der Gnsfabrikation, Por- 
zellan und Kalkbrennerei wirken muss, zu treffen. Es bezieht 
sich dies speciell auf die Lage der Regeneratoren und die Ge- 
stalt und Lage der Füchse. Die Anordnung des Klappen- 
apparates dagegen richtet sich mehr nach der Situation, weniger 
nach der Bestimmung des Ofens und ist in dieser Hinsicht als 
ein unabhängiger Theil des Ganzen zu betrachten. 

Ist der Ofen flach gegründet, d. h. liegt die Sohle der Re- 
generatoren nicht tiefer als etwa ^^ m unter demErdniveau, so eignet 
sich die durch Fig. 7 Taf. 11 angedeutete vertikale Stellung der 
Klappen, sonst aber ist die horizontale Lage derselben vorzu- 
ziehen, welche auch immer mehr Garantie für einen dichten 
Schluss bietet als die vertikale, obgleich letztere im Bau etwas 
einfacher ist. Als Hauptregel in allen Fällen gilt aber, dem 
Apparate stets einen Platz beim Ofen anzuweisen, der einen 
freien, ungehinderten. Zutritt zu den Klappen jederzeit 
gestattet. Nur im Nothfall darf die Situation unter dem Ofen 
gewählt werden, wie sie die Fig. 7 Taf. 11 andeutet. 

Die Figg. 12 und 13 Taf. II versinnlichen die horizontale 
Klappenlage nach Schnitt AB und CD. a ist Luftklappe, a' ist 
Gasklappe, b Gaszuleitung, c Luftzutritt, d und d' die Zweig- 
kanäle zu den Gas-, e und e' zu den Luftgeneratoren, / der 
Sohornsteinkanal und g der Reinigungsverschluss, der bei keiner 
Gasklappe fehlen darf. 

Um auf die Details überzugehen, so ist zunächst bezüglich Detaü« »« den 
der Aufstellung der Regeneratorsteine zu bemerken, dass ®*®""* 
diese wechselnd in solchen Zwischenräumen zu treffen ist, dass 
die Summe derselben gleich der ganzen Steinmasse, weshalb es 
am Besten, die lichte Breite der Behälter von vornherein so zu 
wählen, dass eine gerade Zahl der schmalen Steinkanten darin 
aufgeht. Diese Aufstellung bewirkt, wie aus Fig. 3 Taf. II so- 
fort ersichtlich, eine möglichst allseitige Flächenbestreichung, also 
möglichst vollkommene Aufnahme , respektive Mittheilung der 

Steinmann, Gompendiom der Gasfeaerang. m. Aufl. Q , 



— 34 — 

Wärme. Die Mündungen der Kanäle sind dabei thunUchst frei 
zu halten, damit ein ungehinderter Ein- und Austritt stattfinden 
kann. Für gewöhnlich eignet sich zu dem Zwecke die Anlage 
eines Rippenwerkes, bestehend aus einzelnen 3 zölligen Bögen a 
Fig. 4 Taf. II mit abwechselnden Zwischenräumen von gleicher 
Breite. Da wo Hämmer oder Walzwerke in unmittelbarer Nähe 
des Ofens stehen, ist die Construction nach Fig. 6 Taf. III vor- 
zuziehen, weil diese den starken Erschütterungen besser wider- 
steht. Für Oefen kleinerer und mittlerer Gattung genügt die 
Kegeneratorbreite von 2 Steinlängen , für solche grosser und 
grösster Gattung die Breite von 2^/o bis höchstens 3 Steinlängen. 
In letzten beiden Fällen sind bei Anwendung von Fig. 6 Taf. HI 
natürlich 2 Zungen b für die Unterstützung der Stossfugen er- 
forderlich. Mündet der Kanal hier rechtwinklig auf die Längs- 
seite des Regenerators, so sind die Zungen an dieser Stelle mit 
entsprechenden Durchbrechungen zu versehen^). Die Länge der 
Zweigkanäle ist gleichgiltig für den Effekt des Ofens. — 

wecheeikiappen- Für die Vertikale Lage ist solche durch Fig. 1 Taf. III 
(Vertikalschnitt) und Fig. 2 Taf. III (Horizontalschnitt) dargestellt. 
Die Klappe bildet eine Art Hahn, dessen Gehäuse hauptsächlich 
durch den genau centrirten, aus 4 Theilen d zusammengesetzten 
Chamottmantel gebildet wird. Dieselben würden am besten aus 
Glashafenmasse herzustellen sein, und es ist dabei, da sie vorher 
gebrannt werden, besondere Rücksicht auf Schwindmaass und Zu- 
gabe für die Bearbeitung zu nehmen. Anstatt der Winkel sind 
einfache 4 Anschlagleisten bb vorhanden, welche mit dem ent- 
sprechenden Lappen hh der Boden und Deckplatte in 4 Bolzen 
den ganzen Apparat zusammenhalten, die zugehörigen Löcher 
dürfen nicht eingegossen, sondern müssen gebohrt werden. Wenn 
durch heisse Gase die Klappe wirklich eine höhere Temperatur 
annimmt, so ist derselben hierdurch eher Spielraum für die 
natürliche Ausdehnung gestattet, als der älteren Siemens 'sehen, 
welche in 16 Schrauben zusammengehalten wurde, die, sämmtlich 
gegen die Hauptrichtung der Ausdehnung wirkend, ein Klemmen 
oder Schleifen des Flügels weit leichter herbeiführten. Der 
segmentförmige Flügel aa ist hier allerdings weit schwerer, unter- 
liegt aber auch bei seiner rippenförmigen Construction nicht so leicht 
dem Werfen oder Springen durch die Hitze. Man kann letztere 
auch noch dadurch weniger schädlich machen, dass man 2 — 3 
Schienen von Flacheisen zu beiden Seiten aufnietet, cc sind 
wieder die Anschlagrippen, welche sich scharf den Leisten bb 
anschliessen. 

Der Flügel besitzt nun eine solche Stimbreite, dass er bei 
der mittleren Stellung der Kanalmündungen o und o' der Regene- 
ratoren ziemlich genau deckt, also beim Wechseln ein Ent- 



1) Tiefe und Höhe der Regeneratoren für verschiedene Fälle, s. spec. Theil. 



— 35 — 

weichen des Gases nur durch die Undichtheiten, welche die 
ungehinderte Bewegung des Flügels bedingen, möglich ist. Die 
Durchgangspassagen sind von derselben Weite wie jene der altern 
Siemens'schen Klappe und genügen bereits für ziemlich grosse 
Oefen; bei solchen grösster Gattung ist es angezeigt, dieselben 
bis auf 1500 ^cm freien Flächenraum zu vergrössem. Hier 
wie dort müssen übrigens zwischen Flügel und Zapfen- und Hals- 
lager 4 — 6 schwache Blechringe als Dichtungsmittel eingelegt 
werden. 

Die horizontale Wechselklappe ist in Taf. IV. Figg. 1 (Längen- 
schnitt) und 2 (Querschnitt) dargestellt. Das Gehäuse der 
Klappe ist aus einem Stück gegossen und besteht aus dem kreis- 
runden Rohrstück b h und dem elliptischen a a, welche sich recht- 
winklich durchdringen. Die Communikation von je zwei und 
zwei Passagen wird durch den Flügel von entsprechend elliptischer 
Form a a vermittelt, der seinen Anschlag an den inneren Durch- 
dringungslinien hat. Der Flügel, gleichfalls von Gusseisen, ist an 
der horizontalen Welle durch zwei Stifte befestigt, c der Stellhebel, 
welcher in beliebiger Verlängerung mit einem Gegengewichte aus- 
gerüstet ist um das Umstellen zu erleichtern, sowie den dichten 
Anschlag des Flügels zu begünstigen, dd Flansch für die Ver- 
mauerung des anschliessenden Zweigkanals. 

Diese Wechselklappe ist constructiv offenbar die denkbar 
einfachste und hat sich praktisch auch bewährt. 

Es sind in neuerer Zeit, wie es ja allen Erfindungen mehr 
oder minder ergeht, Constructionen verschiedener Art in Gestalt 
von Glocken- und Hahnsteuerungen zur Verdrängung der alten 
Wechselklappe auf den Markt gebracht worden, in der Absicht 
leichterer Handhabung oder der Vermeidung kleiner Gasverluste, 
sie alle stützen sich im Prinzip auf den von den Gebrüdern 
Siemens bereits 1857 zuerst construirten, aber schon zwei Jahre 
später fallen gelassenen Wechselhahn mit Wasserdichtung. Geradezu 
ausgegraben ist er durch das englische „Patent Wailes 1897" 
lediglich mit der Verbesserung des selbstthätigen Wasserzu- und 
Ablaufs. Ich selbst musste noch im Jahre 1859 auf dem 
schlesischen Bahnhofe in Dresden bei einem Glühofen mit jenem 
Siemens'schen Wechselhahn ohne Wasserzulauf arbeiten, allein der 
Betrieb wurde hauptsächlich wegen wic^derholter Knallgasexplosionen 
eingestellt, weil der Schürer das Nachfüllen vergass. Der Regene- 
rativofen ist als Heizobject an sich schon ein recht complicirter 
Apparat, dessen Betriebsfähigkeit man noch durch einen künst- 
lichen Wasserlauf nicht in Frage setzen sollte. 

Der Vollständigkeit wegen sei eines Wechselapparates mit 
Haubenventilen, abgebildet durch Figg. 3, 4 und 5, Taf. III, 
erwähnt, welcher besonders im Eisenhüttenbetrieb Anwendung 
gefunden hat. Der untere gemeinschaftliche Kasten ist fest ein- 
gemauert und besitzt vier Zellen, durch zwei auf einander senk- 

8* 



— 36 — 

1 

rechte und sich in der Mittelachse des kreisrunden Theiles 
treffende, gleichartige Wandungen gebildet. Ueber dem oben 
offenen Kasten ruht je eine Glocke oder Haube, welche durch 
einen diametralen Schied in zwei gleiche Hälften getheilt ist. 
Letzterer steht immer auf einer der beiden Wände des Unter- 
kastens zur Herstellung der nöthigen Communikationen mit den 
Zweigkanälen, und ist also das Spiel des ganzen Apparates ein 
beiderseits stets ähnlich liegendes. 

Da bei den Regenerativöfen die Verbrennungsluft kalt zutritt, 
so ist es klar, dass unter sonst gleichen Dimensionen die Gase 
bei der Verbrennung eine höhere Temperatur besitzen müssen 
als die Luft, und zwar um so viel als ihnen bereits beim Eintritt 
in den Regenerator an Temperatur innewohnte. Letztere kann 
sich eventuell auf einige hundert Grad belaufen, und es ist um 
so Wünschenswerther wenigstens ein Gleichgewicht herzustellen, 
da gerade die Luft, als actives Mittel, auf die höhere Temperatur 
gebracht werden soll. Man erreicht dies dadurch, dass man jene 
Passage der Gasklappe, welche nach dem Schornsteine führt, bis 
zu einer gewissen Höhe derart absperrt, dass die abgehende 
Flamme gezwungen ist, zur grösseren Hälfte den Luftregenerator 
zu passiren, kurz, dass derselbe mehr erhitzt, auch befähigt wird, 
mehr Hitze abzugeben. 

Bei nebeneinander liegenden Regeneratoren genügt es, 
diese Passage bis auf die Hälfte zu verengen; bei hinterein- 
ander liegenden ist eine Verengung dann unnöthig, wenn der 
Luftregenerator dem Fuchse zunächst liegt, im entgegengesetzten, 
also ungünstigsten Falle dagegen, wird die Absperrung bis zu 
^/^ der ganzen Passage erforderlich. Für horizontale Wechsel- 
klappen bewirkt man dies durch ein starkes Blech, bei vertikalen 
durch ein 6zölliges Mäuerchen zwischen den Anschlagwinkeln. 

Die ausschliessliche Vorwärmung der Luft hat sich praktisch 
nicht bewährt, sie führte zu baldigen Verstopfungen der Gas- 
zweigkanäle und coUidirte in der Regel mit den Constructions- 
bedingungen des Ofens, dabei den pyrometrischen Effect eher 
vermindernd als vermehrend.^) 
Eegeneratoren. Lässt sich aus der pyrometrischeu Effectsberechnung für 
Dimensionen Regeuerativöfeu (S. 31 ff.) bereits der Grundsatz ableiten, dass 
dieser Effect an eine gewisse Absorptionsfläche der abgehenden 
Flamme gebunden ist, so kann man diese Fläche oder vielmehr 
Kubikmasse des Netzwerks doch nur soweit ausdehnen, als die ab- 
ziehenden Rauchgase zuletzt eine Abkühlung unter 300® nicht 
erleiden. Nun ist zwar die Schwierigkeit von Temperatur- 
messungen im Innern der Regeneratoren begreiflich, und ab- 
solute Festlegungen hierüber um so schwieriger, als im Heiz- 
werthe selbst äusserlich gleichartiger Brennstoffe häufig genug 



1) Neuer Siemensofen ohne Gasregeneratoren unter „SpecieUer Theil." 



- M - 

SchwaHkungen auftreten. Nichtsdestoweniger mögen hier nach- 
stehende Grössenbestimmungen als immerhin werthvoUe Anhalts- 
punkte Platz finden. 

Kraus schreibt, dass 43 Prozent des ganzen Wärmever- 
brauchs von den Eegeneratoren zur Verbrennimg über dem 
Herde zurückgesandt werden, was mit den Toldt'schen Er- 
mittelungen, einer Zurückhaltung der Wärme von 42 — 43,88 "/o 
also beinahe übereinstimmt. 

F. Siemens verlangt eine Netzfläche von 61 Qm für den 
Consum von 1000 kg Kohle in 24 Stunden,^) und z^bx für je 
zwei Kammern. Für vier Kegeneratoren repartirt er unter der 
gleichen Voraussetzung in Kubikmaass umgesetzt 3,5 cbm Netz- 
steine (Ausleger). Nachdem das Gewicht derselben gemeinhin 
auf 1,8 t per 1 cbm anzunehmen ist, so würde, da von diesen 
3,5 cbm die Hälfte leer, die andere vollgemeint ist, ein Gewicht 
von 1,75 X Ijö = 3,15 t resultiren. 

Siemens sagt weiter, immer unter Bezugnahme auf obigen 
Kohlenconsum: „Man wird 16 — 17 mal das Gewicht des zwischen 
zwei Umsteuerungen verbrannten Brennstoflfes als Auslegergewicht 
für zwei Eegeneratoren benöthigen, um dem Gase und der Luft 
die erforderliche Wärme zu geben, beziehungsweise dem Ver- 
brennungsgase die Wärme möglichst zu nehmen. Die Zeit 
zwischen zwei Umsteuerungen sei 1 Stunde, dann entsprechen 
dieser Zeit von 1000 kg Brennstoff 42 kg Kohle und dieser 
Kohlenmenge 714 kg Ausleger für zwei Regeneratoren. Man 
benöthigt, wenn die Umsteuerungsintervalle statt 1 Stunde nur 
^/g Stunde betragen, also blos ca. 180 kg Ausleger pro Regene- 
rator. Bei kurzen Umsteuerungsintervallen muss die Ausleger- 
masse deshalb verhältnissmässig gi-össer sein, weil die untersten 
Steine nicht mehr so stark erhitzt werden und die hierauf fol- 
gende Einströmung der kalten Medien eine zu grosse Abkühlung 
zur Folge hätte". 

Siemens betont hierin die durchweg ältere, bis zum Jahre 
1892 allgemeine und auch jetzt noch meist übliche Anordnung 
von je 2 Gas- und 2 Luftgeneratoren. Nun besitzen die an- 
kommenden Gase aber bereits, wie schon S. bemerkt, eine Tempe- 
ratur, welche je nach Situation des Erzeugers und der Art des 
Brennstoffes sich unter Umständen bis auf 600® belaufen kann, 
während die Verbrennungsluft — abgesehen von der seltenen 
Heissluftpressung — eine grössere Wärme als die des betreffen- 
den Lokales, also sicher nicht über 30 ® besitzt. Um demgemäss 
dies Voreilen der Gasregeneratoren zu vermeiden, rechtfertigt 
sich die dort verlangte partielle Verengung der Schornstein- 



1) Wohl zu beachten ist, dass F. Siemens' Ermittelungen sich auf eine 
gute böhmische Braunkohle beziehen, mit welcher er vornehmüch auf dem 
Continente arbeitete. 



^ 3Ö - 

passage zur Wechselklappe des Gases von selbst. Es kann diese 
Maassregel allerdings auch durch eine entsprechende Vergrösser- 
ung der Luftregeneratoren gegenüber den Gasregeneratoren um- 
gangen werden. So erwähnt z. B. Ledebur in seiner Eisen-, 
hüttenkunde eines Martinofens, dessen Gasregenerator 8,65 und 
dessen Luftregenerator 12,48 cbm besitzt, es ist jedoch eine 
solche Anordnung überall da mindestens problematisch, wo der 
Ofen eine symetrische Form nach seiner Längsachse haben soll 
(Glasindustrie). 

Toi dt giebt folgendes Endresultat einer calorischen Berech- 
nung an. Für 1 cbm Luft oder Gas von 0^ Temperatur 
und 760 mm Geschwindigkeit pro Sekunde, sowie 100^ Tempe- 
ratursteigerung im ßegenerator, ist zu letztcrem ein Volumen von 
6,0 cbm und ein Netzwerk von 2850 kg von nöthen. Ver- 
hältniss der Wärmecapacitäten: Gas = 100, Luft = 190, für 
100 kg Kohle gerechnet. Nach Grüner endlich berechnet sich 
unter Zugrundelegung der Toldt'schen Voraussetzungen bei einer 
mittleren Temperaturerhöhung von 500** im Regenerator, und 
für 1 kg Kohle, welches zwischen zwei ümschaltungen ver- 
brennt (Umsteuerungsintervall 30 Minuten, Zuströmung 9,4 cbm 
gasförmige Medien): 

0,005 X 2850 X 5 = 71 kg. Ziegelnetzwerk, während 
Grüner selbst nur 50 bis höchstens 60 kg beansprucht. Beider- 
seits ist magere Steinkohle und eine Anfangstemperatur des 
Gases von 472 ^ vorausgesetzt. 

Man sieht, die Berechnungen resp. empirischen Angaben dieser 
Art dififeriren immerhin so ziemlich; zudem sind sie für eine 
Anfangstemperatur des Gases von durchschnittlich 400 ®, also 
nur etwa für eine Steinkohle mittler Qualität oder sehr gute 
Braunkohle gegeben, sodass der Praktiker wohl daran thun wird, 
bei einem Nahestand des Generators zum Herde selbst, 
Vorkommendenfalls das arithmetische Mittel aus jenen Angaben 
zu ziehen. 

Der technische Ausdruck „Fuchs" gilt gegenwärtig noch bei 
den direkten Feuerungen als derjenige Ort, wo der Rost durch 
eine wallförmige niedere Querwand sich vom eigentlichen Herde 
oder den Heizungszügen trennt; man nennt sie auch bekanntlich 
recht zutreffend die Peuerbrücke. Die Gebrüder Siemens haben 
den Ausdruck „Fuchs" für ihre Erfindung zu dem Constructions- 
theile in Anspruch genommen, wo die Vereinigung der Ver- 
brennungsmedien nach ihrem Austritt aus den Regeneratoren 
stattfindet. 

Nachdem die regenerative Gasfeuerung auf allen Zweigen 
der Hüttentechnik Verbreitung gefunden, so ist es ohne weiteres 
begreiflich, dass die Construction des Fuchses oder Brenners, 
wie er auch hier und da genannt wird, sich speciell und unab- 
hängig von Form, Grösse oder Lage der Regeneratoren, dem 



:— 39 -=i 

jeweiligen Hüttenprozesse anzupassen hat. Bei allen älteren 
Oefen dieser Art galt im allgemeinen der Grundsatz: Vereinig- 
ung der Verbrennungsmedien unter Anwendung einer gewissen 
Compression zur vollkommen entwickelten Flamme beim Austritt 
auf den Herd. 

Wenn ich in Figg. 3 und 4 Taf. IV eine so geartete 
„alte" Fuchsconstruction wiedergebe, so geschieht das deshalb, 
weil solche zur Erzielung einer, je nach Bedarf, orydirenden 
oder reducirenden Flamme, wie solche der Puddel- und Schweiss- 
prozess verlangt, sich am besten eignet. Denn hier tritt der 
nöthige Wechsel durch die entsprechende Gas- und Luftgebung 
sofort ein, als eine besonders hervorragende Errungenschaft der 
Gasfeuerung, e ist hier Gasregenerator, bei d treffen sich Gas 
und Luft, von d bis c Mischungsraum, von c bis a tritt die eigent- 
liche Entwickelung der Flanmie ein, / Herd. Die Neigung des 
Fuchses ist derart zu treffen, dass die Mittellinie von c bis a in 
ihrer Verlängerung die halbe Tiefe des Herdes auf seiner Mitte 
durchschneidet. Die Bruchstelle c liegt auf der Hälfte zwischen 
d und a, die Seiten bb sind 4 cm niedriger zu machen als die 
Mitte a, damit sich ein centraler Kern in der Flamme bildet ; 
a variirt zwischen 12 und 20 cm, also b zwischen 8 resp. 16 cm 
je nach der Grösse des Ofens. Je steiler die Convergenz nach a, 
desto kürzer gestaltet sich in Folge der Pressung die Stich- 
flanime, sie ist mit 3 cm in den meisten Fällen ausreichend, ist 
also a 20 cm, so wäre c 23 cm anzunehmen, da durchschnitt- 
lich gleich 1 m, die Breite gleich der ausgehenden Herdbreite 
weniger 20 cm zu beiden Seiten^). 

Wenn ich femer in der 2. Aufl. S. 31 dieses Werkes 
schrieb: „Ein Streitobject unter den Pyrotechnikern bildet übrigens 
noch immer die zweckmässigste Construction der Füchse, d. h. 
die respectiven Formen zu eimitteln, unter denen die Mischung 
von Gas und Luft weder zu früh noch zu spät eintritt, dabei 
aber eine innige ist, und die Flamme dem Verbrennungsherd 
nach allen Dimensionen hin gleichförmig und ausgiebig nutzbar 
zu machen. Es ist bisher nur der Empirie vorbehalten, hierin 
das Richtige zu treffen, und wenn auch bereits wesentliche Fort- 
schritte in der Verbesserung dieses wichtigsten Constructions- 
theiles bei Gasfeuerungen gemacht wurden, so darf man sich 
doch nicht verhehlen, dass das Vollkommenste hierin sicher noch 
nicht erreicht ist" — so hat sich dieser Streit zwar eine Reihe 
von Jahren hingezogen, er hat sich aber trotz aller Polemik des für 
und wider, mit beinahe alleiniger Ausnahme des oben angeführten 
Falles, zu Gunsten der Friedrich Siemens'schen Theorie, welche 
er freie Flammenentwickelung nannte, entschieden. 



1) Dieser Fuchs würde für einen Puddelofen oder Schweissofen von ca. 
800 kg Bepackung gelten. 



- 4Ö - 

Siemens ging hierbei von der wissenschaftlich begründeten 
Thatsache aus, dass eine jede Verbrennung nichts anderes sei, 
als eine Molekularbewegung der betreffenden Medien, und dass 
bei der Verbrennung von Gasen solche Bewegung erschwert 
werde, sobald Luft und Gas durch Berührung mit Flächen An- 
ziehungs- oder Reibungswiderstände erleiden. Er stützte sich 
zugleich auf die physikalische Wahrnehmung, dass selbst die 
Dissociation durch die Berührung der Gase mit festen Körpern 
begünstigt werde ^). Er resumirte hieraus — imd der Erfolg hat 
wie erwähnt seine Behauptung bestätigt — dass jedes Gemisch 
von Kohlenstoffgas und Luft eines entsprechend grossen Raumes 
bei möglichster Vermeidung von Berührungsflächen bedürfe, um 
die vollkommenste Verbrennung zu erzielen. Also mit Rück- 
sicht hierauf: keine Füchse mit gepresster Vereinigung von Gas 
und Luft, keine engen und niedrig gewölbten Verbrennungsherde! 

Welche Einschränkungen dieses Prinzip durch die Praxis 
zu erleiden hat, wird im „Speciellen Theil" ersichtlich. Be- 
günstigt ist die freie Flammeentwickelung überall da, wo es sich 
um homogene Schmelzprozesse handelt (Wannenschmelzung), 
während bei allen Tiegelschmelzprozessen und bei Muffelöfen der 
unvermeidliche Contact der Moleküle ein so bedenkliches Hinder- 
niss darstellt, dass mir im Interesse einer exacten Bildung resp. 
Handhabung der Flamme, auch der ältere vertikale Fuchs nach 
Figg. 5 und 6 Taf. IV vortheilhafter erscheint. 

Hiemach erhält jeder Regenerator in der Höhe des Gewölb- 
scheitels drei oder zwei Schlitze von entsprechender Länge und 
Breite je nach der Grösse des Verbrennungsherdes und zwar in stetem 
Wechsel von Luft und Gas, wodurch die Tasche die fünf Scheide- 
wändchen c c enthält, aaa sind die Gas-, bbb die Luftschlitze 
und es kann somit die Vereinigung von Gas und Luft erst beim 
Austritt auf den Herd stattfinden. 

Zu bemerken ist noch, dass stets die Luft den Anfang zu 
machen hat, von der Stirnseite des Ofens aus gerechnet, weil 
dieselbe vermöge ihrer grösseren Leichtigkeit, also auch grösseren 
Geschwindigkeit, sonst an Voreilung gewinnt; wenigstens erwies 
sich die umgekehrte Anordnung stets als nachtheilig für die 
Entwickelung der Flamme. 

Die Querschnitte der Füchse, da, wo dieselben auf den 
Herd ausmünden, sind folgendermaassen zu berechnen. Für einen 
Fuchs mit gemeinschaftlicher Ausströmung empfehle ich die em- 
pirische Formel: 

F = 2 ft 0,3665, während der Faktor 2 da in Wegfall 
kommt, wo Luft und Gas getrennt dem Herde zuströmen, dem- 
nach je zwei Endflächen auf beiden Seiten des Ofens in Betracht 
kommen. 



1) Siehe „Ueber den Verbrennungsprozess mit specieller Berücksichtig- 
ung der praktischen Erfordernisse^' you J^Viedrich Siemens, Berlin 1887. 



— 41 — 

F = Endfläche, / = Querschnitt einer Wechselklappen- 
passage, 0, 3665 = Coefficient der Volumenausdehnung von Luft, 
sowie auch von Schwelgas für die Wärmezunahme von 100 ^ und 
t =z Vielfaches der letzteren. Das Flächenmaass F ist dann 
selbstredend auf die Austrittsschlitze der Regeneratoren in ent- 
sprechender Weise zu vertheilen. 

Bei der Anlage eines Eegenerativofens ist vor allem darauf Gründung, 
zu achten, dass der Baugrund ein zu allen Jahreszeiten 
durchweg trockener ist. Ist man aber dessen nicht vollkommen 
sicher, so muss man ihn entweder durch eine starke Schicht von 
Beton, hydraulischen Kalk oder Cementmauerwerk isoliren, oder 
aber man muss eine ausreichende Drainage anlegen, wenn sich 
das Terrain dazu eignet; denn die geringste Bodenfeuchtigkeit 
drückt, sobald sie abkühlend auf die Regeneratoren wirkt, den 
pyrometrischen Effect bedeutend herab ^). 

Fig. 7 Taf. IV zeigt eine Isolirschicht von Beton bis auf 
die muthmaassliche Höhe der Bodenfeuchtigkeit. Sie wird seit- 
lich zwischen den Schalungen aa aufgeführt, welche man nach 
dem Festwerden der Schicht bb wieder entfernt, c ist die 3zöllige 
in Kalk gemauerte Sohle, auf die der Ofen zu stehen konmit. 
^ = 35 cm dick, dürfte in den meisten Fällen ausreichend sein. 
Fig. 8 Taf. IV zeigt die in der Anmerk. gemeinte Drainage. 
bbb sind 4 zöllige Drainröhren, c eine darüber gelegte Lehm- 
schicht von 10 — 15 cm und a die in Kalk gelegte 10 cm Ofen- 
sohle. Eine solche Entwässerung ist besonders dann angezeigt, 
wenn die Hütte auf einem Abhänge gelegen ist, man zieht die 
Röhrenstränge allmählich zusammen, sodass siean der Mündung 
gleichzeitig eine bequeme Wasserversorgimg für das Etablisse- 
ment bilden. Die Leitung muss übrigens ca. 50 m vor den Ofen 
ihren Anfang nehmen, und würde sich die Bestimmung ihrer 
lichten Weite, sowie ob etwa auch seitliche Stränge anzulegen 
seien, nach Beobachtungen zu richten haben, die man während 
der nassen Jahreszeit vorher anstellen muss. — Beide Figuren 
sind als Querschnitte zu verstehen. 



1) Bei Anlage eines Glas-Regenerativofens in der Niederlausitz fand ich 
das Terrain, auf welches der Ofen gebaut werden sollte, in einer Tiefe von 
6 Fuss durch zweizöllige Stränge abdrainirt. Da sich der Boden (es war 
spätes Frühjahr) als vollkommen trocken erwies, so führte ich den Bau aus 
und der Betrieb ging bis ungefähr Anfang November in erfreulichster Weise 
vor sich. 14 Tage nach Eintritt starker Regengüsse aber wurde der Ofen 
kälter und kälter, die Röhrenstränge warfen einen vollen Wasserstrahl und 
man musste sich gestehen, dass die Drainage nicht mehr ausreichend, der 
Ofen durch das Grundwasser ernstlich gefährdet sei. In dieser Noth verfiel 
man auf die glückliche Idee, dicht vor der Stirnseite des Ofens eine Cysterne 
bis auf einige Fuss unter die Sohle anzulegen. Dies half. Die Temperatur 
hob sich von Stunde zu Stunde und der Ofen arbeitete seitdem, selbst bei der 
näsiesten Witterung, ganz anstandlos. 



— 4ä - 

Mauerwerk ^^^ ^^^ CompUcirtheit dcs Regenerativofens ist die grÖsste 

Auftteiiung der Sorgfalt in der Ausführung aller Theile doppelt nothwendig, und 
appen.^.^^ bcsouders zu den Wölbarbeiten nur geübtere Maurer zuzu- 
lassen. Es gilt hier dasselbe, was ich bereits in dieser Bezieh- 
ung über den Generatorbau erwähnte, nur ist wegen der durch die 
höhere Temperatur immer statthabenden Na-chschwindung, be- 
sonders an den oberen Partien des Ofens, auf sehr solide Eck- 
verbände, im allgemeinen aber auf möglichst schwache Fugen- 
gebung zu achten. Gewöhnlich sind bei den Chamottsteinen 
ziemliche Differenzen in Bezug auf Brand bemerklich, es ist dann 
rathsam, dieselben zu sortiren und die weicheren mehr im An- 
fang zu vermauern oder sie zum Aussetzen der Regeneratoren 
zu verwenden. Die Gewölbe der letzteren müssen mit sehr so- 
liden Widerlagern, eventuell Verankerungen^) versehen werden 
und besonders da, wo sie noch durch den Ofenherd belastet sind, 
durchaus einen doppelt 12^/2 cm starken Halbkreis bilden. Bis zu 
den Widerlagern genügt inwendig eine 127« cm Verkleidung der 
äusseren Regeneratorwände, alle nach dem Innern gelegenen 
Theile müssen jedoch ganz von Chamotte, die Zweigkanäle und 
alle sonstigen Leitungen aber von rothen Ziegeln bester Qualität 
hergestellt werden. 

Vor Aufstellung der Wechselklappen sind deren event. 
Verbindungsschrauben soweit zu lüften, dass man die Muttern 
streng mit der Hand bewegen kann, um der nicht unbedeutenden 
Ausdehnung Spielraum zu gönnen'; denn unterlässt man dies, so 
ist gewöhnlich ein Springen an irgend welcher Stelle, oder min- 
destens ein Schleifen des Flügels die spätere Folge davon. Jeder 
Stein muss den Formen der Klappe scharf angepasst werden, es 
treten sonst leicht durch Lücken, die sich zwischen Stein und 
Eisen bilden würden, falsche Strömungen und Verluste ein. 

Bau derFochee ^^ ^^® Füchse zumeist der Zerstörung zuerst unterliegen, so 
ist für deren Bau das beste Material zu wählen, und will man 
die meiste Garantie für eine längere Dauerbarkeit derselben in 
den Händen haben, so ist es das Rathsamste, sich die hierzu 
nöthigen Steine selbst anzufertigen. Es ist dies um so mehr 
nöthig, als von der Haltbarkeit dieses so zu sagen edelsten 
Theiles des ganzen Ofens, auch nicht selten die Sicherheit und 
Dauer des Betriebes abhängt. Steine, die ich in folgender Weise 
herstellte, erwiesen sich als sehr zweckmässig: 1 Theil scharfen, 
weissen Quarzsand, und V/^ Theile Chamotte von Porzellan- 
kapseln in erbsgrossem Korn, werden mit 1 Theile fetten Thones 
von ausgezeichneter Qualität vier bis fünf mal innerhalb 14 Tagen 
sorgfältig durchgetreten, hierauf die Masse mit festen Holzhämmern 
in die womöglich eiserne Form so lange geschlagen, bis sie Ein- 



1) Ein vollständiges Einkleiden in Platten kann ich auch hier aus den 
bereits früher angeführten Gründen nicht empfehlen. 



— 43 — 

drücke mit dem Daumen nicht mehr annimmt. Das Trocknen 
an einer Luft von 18 bis 20 ^ hat 2 bis 3 Wochen anzudauern 
und das Brennen 6 Tage, wovon 2 Tage auf Weissglühhitze ge- 
rechnet sind. Vorausgesetzt ist das gewöhnliche Ziegelmaass. 

Ist man genöthigt, gekaufte Steine zu verwenden, so soll 
man dieselben wenigstens selbst noch einmal bei hoher Temperatur 
durchbrennen, wobei sich gewiss noch eine bemerkenswerthe 
Schwindung herausstellen wird. 

Am häufigsten müssen die horizontalen Füchse erneuert werden, 
selbstredend bei Oefen mit sehr hohen Temperaturen, und es ist 
zweckmässig, um Zeitaufwand möglichst zu ersparen, dieselben 
immer nach der vorhandenen Schablone in Vorrath zusammen-: 
zuarbeiten. 

Als Bindematerial gilt in allen Fällen ein feiner Thon- Bindematerial, 
mörtel, der in solcher Consistenz zu erhalten ist, dass er von 
der Kelle schwach abläuft. Lehm ist unter keinen Umständen 
bei irgend einem Theile von Gasfeuerungsanlagen zu empfehlen, 
denn abgesehen von seiner Schmelzb^rkeit in sehr holu'n Tempe- 
raturen, ist auch seine bindende Kraft viel zu gering und führt 
zu Undichtheiten aller Art^). 

Das Anheizen aller Gasöfen hat, sowohl im Beginn mit Anheigang der 
dem sogenannten Schmokfeuer und im weiteren Verlauf als Gas- 
feuer, unter Beobachtung einer Summe von Vorsichtsmaassregeln 
zu geschehen, von denen die Dauerbarkeit des ganzen Objectes 
wesentlich mit abhängt. Die Gasflamme entwickelt nämlich von 
Anfang an, gegenüber einer direkten Flamme derselben Grösse, 
eine Intensität, welche den Neuling oft ungeahnt überrascht und 
dann, wenn das Vorfeuer nicht dauernd und kräftig genug war, 
dem Ofen leicht tiefe Schäden beibringt. 

Die Generatoren zunächst trocknet man nur durch ein ganz ge- 
lindes Schmokfeuer bei offnen Schüttverschlüssen so lange, bis 
die Wände „weiss*^ werden, d. h. nicht mehr schwitzen; hierauf 
deckt man letztere za und lässt die abgehende Wärme auch den 
Leitungen etwa 24 Stunden lang zu Gute kommen, unter Ein- 
wirkung des natürlichen Zuges. Es hat sich durch diese Procedur 
immer eine Menge Flugasche in den Kanälen und Leitungen an- 
gesammelt, welche man bei rechter Zeit noch entfernen muss. 

Währenddessen kann man gleichzeitig den Verbrennungs- 
herd vorfeuern, indem man seiner Grösse entsprechend einen 
kleinen Rost darauf improvisirt und auf diesem sehr langsam das 
Feuer so lange steigert, bis der innere Ofenraum etwas anfängt 
roth zu scheinen. Dies nimmt man am besten in der Dunkel- 
heit wahr, und es kann dann alsbald Gas zugelassen werden. 



1) Ich kann nicht umhin, hier noch zu erwähnen, dass man sich nicht 
verleiten lassen darf, die Regeneratoren früher auszusetzen, bevor Wände 
und Gewölbe vollständig fertig, gefugt und abgepinselt sind, trotz aller Vor- 
sicht fallen sonst Putzteile dazwischen und führen ohne Noth zu Verstopfungen. 



44 - 

Das Vorfeuern ist bei Oefen mit direkter Gasfeuerung viel 
rascher abgethan als bei solchen mit regenerativer, weil man hier 
auch Sorge dafür zu tragen hat, dass der complicirte Unterbau, 
der ja bei jenen gänzlich wegfällt, wenigstens einigermaassen vor- 
gewärmt wird. Hat also der innere Ofenraum die erwähnte 
Temperaturhöhe erreicht, so öflfnet man den Schornsteinschieber 
und stellt beide Wechselklappen auf die Mitte, wodurch die sonst 
zu den Arbeitslöchern, oder aus der im Gewölbe (zu dem Zwecke) 
gelassenen Oeffnung entweichende Wärme gezwungen wird, ge- 
theilt durch beide Füchse und Regeneratoren, abzugehen. Dies 
bietet gleichzeitig Gelegenheit, den Schornstein, sobald derselbe 
neu ist, auch auszutrocknen, denn ohne letzteres würde derselbe 
nicht die mindeste Wirkung für den angegebenen Zweck äussern. 
Man darf jedoch, um die Regeneratoren nicht etwa durch Flug- 
asche zu verstopfen, diese Ausheizung nicht über 24 Stunden 
währen lassen, und muss dazu, wenn irgend möglich, Koke 
verwenden. 

Am allerumständlichsten gestaltet sich das Verfeuern bei 
den Glasöfen, wo der mürbe Oberbau durch Mangel an Vorsicht 
bei dieser Gelegenheit sehr beschädigt werden kann und dann 
nicht allein starke Risse die Baufälligkeit beschleunigen, sondern 
auch oft durch ein unaufhörliches Abblättern oder Schlieren des 
Gewölbes die ganze Campagne mehr oder minder verdorben 
wird. Das „Auf tempern" beansprucht hier, je nach der Grösse 
des Ofens, eine Zeit von mindestens 8 bis 14 Tagen und ge- 
schieht durch sogenannte Wölfe, d. h. kleine Schüren, die man 
provisorisch an die Stirnseiten des Ofens anbaut, und deren 
Züge unmittelbar in letzteren minden. Ihre Rostbreite beträgt 
20 — 30 cm, ihre Rostlänge bis 1 m; die Oeffnungen zum Hafen- 
setzen, in denen die Züge eintreten, werden mit einer 6zölligen 
Ziegelwand einstweilen ausgesetzt, welche man auswendig mit 
Lehm verschmiert. Man darf hierbei den scheinbar gering- 
fügigen Umstand nicht versäumen, eine kleine Oeffnung für den 
Haken frei zu lassen, mit dem man später diese Wände auf- 
reisst, es geschieht sonst leicht, dass bei ihrer geringen Stabili- 
tät eine oder die andere beim Aufreissen durch Versehen oder 
Ungeschicklichkeit nach innen stürzt und den Fuchs verlegt. 
Am letzten Tag ist es wegen der grösseren Entfernung dieser 
Schüren vom Herd nöthig, mit einem stark flammenden Brenn- 
material zu feuern, um damit die Füchse zu erreichen. 

Ehe man hierauf den Generator beschickt, muss man sich 
noch einmal von der Dichtheit sämmtlicher Verschlüsse über- 
zeugen. 
Beschickung der Die Bcschickung der Generatoren geschieht bei solchen 
Generatoren, jjjj^ Planrosteu derart, dass man zuerst eine Schicht Hobelspäne 
über letztere gleichförmig ausbreitet; auf diese legt man kreuz- 
weise zwei Schichten ganz trockenen Holzes und schüttet sodann 



— 45 — 

erst einige Kübel klares Brennmaterial auf, füllt aber den Gene- 
rator bis zur Mündung sofort mit dem gröberen, ehe man an- 
zündet. Bei Pult- und Treppenrosten ist es besser, das Feuer 
nach und nach von unten nach oben zu leiten, und erst wenn 
der ganze Rost mit Gluth bedeckt ist, zuzufüUen, es entstehen 
sonst todte Stellen, die sich nur sehr langsam ausgleichen. Gene- 
ratoren mit gepresstem Winde sind höchst sorgfältig anzublasen ; 
bei Eegenerativöfen stelle man die Gasklappe eine kurze Zeit 
auf den Schornstein, sobald man zugefüllt und den Verschluss- 
deckel aufgesetzt hat, um die Gasentwickelung zu begünstigen, 
besonders dann, wenn kleinstückige Stein- oder Braunkohle ge- 
feuert wird. 

Bei Gasöfen mit gepresstem Wind ist augenblicklich das Bntwiokeiang 
wünschenswerthe Gasquantum zu beschaffen, nicht so bei Be- 
generativöfen, wo Gas durch natürlichen Zug gezwungen, sich 
erst so zu sagen mühsam durch das Netzwerk des Regenerators 
winden muss. Dem Fuchse entströmen anfänglich nur Wasser- 
dämpfe des Unterbaues, das Gas staut zurück und hüllt, indem 
es durch die Roste dringt, die Umgebung oft stundenlang in 
einen dichten Nebel. Je wasserfreier das Gas an sich selbst ist, 
desto eher wird es brennen und man darf das Vorfeuer durch- 
aus nicht früher abgehen lassen, ehe man nicht die Ueberzeugung 
gewonnen hat, dass die Gasflamme sich selbstständig erhält. Gas- 
und Luftzutritt sind auf das geringste Maass zu beschränken, 
wogegen der Zug möglichst kräftig zu wirken hat. Nach Zeit 
von 1 bis 1^2 Stunden wird bei Erfüllung dieser Bedingungen 
in der Regel die Flamme derart entwickelt sein, dass man 
wechseln kann, und sie wird nun von dieser Seite durch die 
stattgehabte Vorwärmung der Regeneratoren in der halben Zeit 
sich ausbilden. Hat man das Wechseln hierauf etwa 4 bis 5 
mal in halbstündigen Pausen wiederholt, so ist dann das Vor- 
feuer entbehrlich und das Auffeuem geschieht durch ganz all- 
mähliches Vermehren des Gas- und Luftzutrittes mit der Gasflamme 
allein. In demselben Maasse, als man die letztere verstärkt, 
muss aber der Zug, wenigstens bis auf eine gewisse Grenze, 
vermindert werden und zwar immer soweit, dass die Flamme 
einen fortwährend zusammenhängenden Strom bildet und nicht 
in abgerissenen Fragmenten durch den Ofen fliegt. Beobachtet 
man dies nicht, so tritt eine merkliche Abkühlung des Herdes 
bald ein, während die Regeneratoren voraneilen. 

Die Zeit, bis zu welcher die höchste Temperatur erreicht 
werden darf, richtet sich nach Grösse und Gattung des Ofens. 
Bei Glühöfen reichen 18, bei Schweissöfen 24 bis 30 Stunden 
aus, bei Glasöfen sind mindestens 48 bis 60 darauf zu rechnen; 
die regelmässigen Chargen oder Schmelzen treten aber erst 
gewöhnlich nach der dritten bis vierten Beschickung ein, da der 
Ofen bis dahin selbst noch ein grosses Quantum Wärme ab- 
8orbii"t. 



— 46 — 

Ist die höchste Temperatur das erste Mal erreicht, so ist 
das Wechseln bei Oefen mit hohen Hitzgraden mindestens halb- 
stündlich, bei solchen mit niederen Hitzgraden ganzstündlich 
vorzunehmen. Ich habe diese Pausen immer als solche erkannt, 
durch welche das Gleichgewicht auf beiden Seiten am Besten 
erhalten bleibt. Die Klappen müssen hierbei möglichst a tempo 
und rasch umgestellt werden, um die statthabende Unterbrechung 
abzukürzen, und um kleine Explosionen zu verhüten, welche 
entstehen, sobald bei zu langsamen Umstellen sich etwa Luft 
und Gas von der entgegengesetzten Seite treflfen. 

Luftouführung Den Luftzutritt in der erforderlichen Weise zu reguliren 

beiRegeneratiT-igi; eine schr Wesentliche Aufgabe für den Schürer oder Meister 
beim Ofen, und eine gewisse Unfehlbarkeit darin kann nur 
durch längere Praxis und ein unausgesetztes Beobachten der 
Flamme gewonnen werden. Um letzteres leicht zu machen (und 
davon hängt gewöhnlich viel ab) muss die Saugöffnung mit 
einem dicht schliessenden und bequem zu dirigirenden Schieber 
versehen sein. Da die Regenerativöfen eine auffallende Empfind- 
lichkeit für die Luftzuführung besitzen, so muss man sich von 
vornherein einer gewissen Oekonomie hierin befleissigen und 
jeden Ueberschuss zu vermeiden suchen. Die dadurch herbei- 
geführte Abkühlung ist besonders bei ungünstigen Zugverhält- 
nissen oft schwer wieder zu repariren. Der Querschnitt der 
Luftzuführung wird immer ein auffällig kleinerer sein als der 
der Gaszuführung, obgleich letztere dem Volumen nach nur 
ca. die Hälfte der ersteren im chemischen Sinne sein soll. Es 
liegt dies einestheils darin, weil das Gas in diesem rohen Zustande 
mehr oder weniger durch eine Menge flüchtiger Körper ver- 
unreinigt ist, welche wälirend der Verbrennung keine höhere 
Oxydationsstufe annehmen, z. B. Stickstoff, schwefliche Säure, 
ammoniakalische Verbindungen, Kreosot u. s. w., anderntheils in 
der etwas grösseren Geschwindigkeit, welche der Luft, begünstigt 
durch den kürzeren Weg und geringere Reibungshindernisse, 
innewohnt. 

Je solider die Bauart des Ofens war, desto länger bewährt 
er seine Empfindlichkeit für die Luftzuführung. Defecte, besonders 
am Unterbau, machen sich zuerst durch eine Stumpfheit in dieser 
Beziehung bemerklich. 

Der grosse Werth der Gasfeuerung liegt neben der Er- 
sparnisse an Brennmaterial, welche man durch die sehr genaue 
Bemessung der Verbrennungsluft zu erzielen im Stande 
ist, in zweiter Linie in der ausserordentlichen Schnelligkeit, mit 
welcher man jede beliebige Länge der Flamme nach oxydirender 
oder reducirender Wirkung erreichen kann. Besonders bei 
metallurgischen Prozessen, wo diese Wirkung mühsam und den- 
noch selten scharf durch verschiedenartiges Einschüren in der 



BtOrangen. 



— 47 - 

direkten Feuerung zu treffen ist, ist dieser Vortheil von grosser 
Bedeutung. 

Die Betriebsstörungen, denen eine Gasfeuerung aus- Betnebi- 
gesetzt ist, können hauptsächlich in dreierlei Ursachen ihren 
Grund haben: 1) in der unregelmässigen Bedienung, 2) in der 
Verstopfung der Leitungen und 3) in Defecten des Ofens selbst. 

Eine Folge unregelmässiger Bedienung ist vor allem starke 
Verschlackung der Generatoren, worüber bereits das Erforderliche 
gesagt wurde. Die dadurch entstehende theilweise Verbrennung 
der Gase in den Leitungen führt aber nicht allein zu Explosionen, 
sondern es tritt auch selbstredend eine frühzeitige Zerstörung 
aller Eisentheile ein, die mit dem Gase in unmittelbare Berührung 
kommen. Ein praktisches Erkennungsmittel, dass in dieser Be- 
ziehung Alles in Ordnung ist, liegt darin, dass man die Hand 
momentan auf jenen Theilen erleiden kann, oder, dass darauf 
gespritztes Wasser nicht zischt. — Zur regelmässigen Bedienung 
gehört auch das pünktliche Beschicken des Generators. Der 
Schürer darf es besonders im Anfang nie versäumen, beim Oeffnen 
der Schlackbüchsen das Abspeirventil zu schliessen, da der Generator 
sonst leicht Luft ansaugt und damit nicht selten Entzündungen 
oder Explosionen entstehen. Es giebt natürlich immer einen 
Punkt der Absperrung, wo ein Gleichgewicht der Gase gegenüber 
der äusseren Luft stattfindet, doch ist derselbe abhängig von 
dem momentanen Zuge. Ein geübter Schürer trifft ihn ziemlich 
sicher und vermeidet dadurch allerdings kleine Gasverluste, sowie 
Nachtheile für die Sinne, welche damit verbunden sind, und ist 
es besonders auch aus diesem Grunde wünschenswerth, die Ab- 
sperrung möglichst dicht an den Generator zu legen. 

Verstopfungen der Gasleitung im allgemeinen machen 
sich zunächst dadurch bemerklich, dass die Flamme bei ganzer 
Oeffnung des Absperrventils nicht mehr die ursprüngliche Fülle 
besitzt und dasselbe über eine niedere gewisse Grenze hinaus 
keinen regulirenden Einfluss mehr äussert. Man öffnet solchen- 
falls beide Endpunkte der Leitung rasch, und sollte das Gas 
nicht von selbst sofort in Brand gerathen, so steckt man es am 
Ausgangspunkte an, in beiden Fällen erfolgt dies unter einer 
leichten Detonationserscheinung. Bei Regen erativöfen muss man 
die Wechselklappe des Gases auf den Schornstein stellen, damit 
der Rauch nach dahin schnell entweicht. Sollten sich durch 
eine öftere derartige Manipulation die Theerverbrennungsprodukte 
zu sehr angehäuft haben, so sind dieselben mittels einer Krücke 
von entsprechender Form gleichzeitig aus den Reinigungsver- 
schlüssen herauszuziehen. Die ganze Arbeit nimmt bei einiger 
Uebung nicht länger als V4 Stunde in Anspruch, und muss, vor- 
ausgesetzt, dass die Leitungsquerschnitte nicht zu klein sind, im 
Sommer gewöhnlich nach 6 — 8 Wochen, im Winter allmonatlich 
vorgenommen werden. Ist das Brennmaterial sehr trocken und 



— 48 — 

sein Gas specifisch leicht, so können diese Perioden wohl auch 
noch weit grösser sein. 

Eine Theerverstopfung der Wechselklappe bei Regenerativ- 
öfen ist sofort daran kenntlich, dass dieselbe beim Anschlagen 
keinen hellen Klang mehr von sich giebt, es findet damit natür- 
lich auch ein undichter Schluss und Gasverlust nach dem Schorn- 
steine statt. Man sperrt solchenfalls den Generator ab, zündet 
die Theerkruste an, und fegt die Klappe noch mit einem Ruthen- 
besen sorgfaltig aus. In der Regel muss man Kanal- und 
Klappenreinigung gleichzeitig bewerkstelligen. Die Zweigkanäle 
zwischen Regeneratoren und Klappen halten sich von selbst rein. 

Bei der direkten Gasfeuerung tritt besonders ein häufiges 
Verlegen des Verbrennungsapparates durch Flugasche ein, wes- 
halb derselbe natürlich stets so anzubringen ist, dass man ihm 
leicht beikommen, ihn resp. ausputzen kann. 

Betriebsstörungen durch Defecte. Solche entstehen zuerst 
in der Regel an den Füchsen und zwar bei vertikalen durch Aus- 
weitung, bei horizontalen durch Senkung oder Ausweitung. Die 
Flamme zeigt dann, in Folge der mangelhafteren Mischung von 
Gas und Luft, hier und da dunkle Streifen und verliert somit 
mehr und mehr an Intensität. Um nicht Zeit und Brennmaterial 
zu opfern, ist es immer vorzuziehen, die Reparatur ohne langes 
Bedenken auszuführen; denn man kann sich mit einem schad- 
haften Fuchse unter Umständen wohl längere Zeit nothdürftig 
behelfen, gewöhnlich aber nur, wenn man das Facit zieht, unter 
Opfern, die mit einer rasch ausgeführten Reparatur in keinem 
Verhältnisse stehen. — Vertikale Füchse der Glasöfen dauern 
die ganze Campagne 7 — 9 Monate aus, sobald die Bank von 
ganz solidem Materiale angefertigt ist; die horizontalen Füchse 
der Schweiss- und Puddelöfen dagegen werden selten über sechs 
Wochen gute Dienste leisten. Wenn man die Steine fix und fertig 
bearbeitet bis zum Zusammenfügen in Vorrat hält, so ist die 
Reparatur bei der schnellen und gefahrlosen AbkühluDg solcher 
Oefen auch sehr bald bewerkstelligt, und ein Aufenthalt von 
länger als zwei Tagen damit nicht verknüpft. 

Sind bei einem Regenerativofen alle Theile nach eingehender 
Prüfung in gutem und normalen Zustande befunden worden, die 
Flamme zeigt sich aber trotzdem von der einen oder von beiden 
Seiten auffallig dünn oder wolkig, so ist dies ein sicheres Zeichen 
von Verstopfung der Regeneratoren oder einem Zusammen- 
schmelzen der oberen Steinschichten. Dieser Uebelstand ereignet 
sich am häufigsten bei Oefen mit kurzen Herdflächen, verbunden 
mit hoher Temperatur, also vor allem bei Puddel- und Schweiss- 
öfen. Das Auswechseln der zusammengeschmolzenen Steine ist 
hier eine einfache Sache, man verbindet es mit der Reparatur 



— 49 — 

der Füchse, indem man die Auf bruchöflfnungen ^) sofort nach 
Kaltstehen des Ofens aufreisst. 

Bei Glasöfen, wo dieses Auswechseln während der Campagne 
durchschnittlich einmal vorgenommen werden muss, verfährt man 
folgendermaassen. Man sperrt zuerst den Schornstein ab, damit 
die zuvor kurz gezogene Flamme nur durch die Arbeitslöcher 
schlagen kann, öffnet die Aufbruchstelle und kühlt durch einen 
feinen Wasserstrahl den Regenerator beständig ab, hierauf werden 
die schadhaften Steine mittels einer zu diesem Zwecke vorge- 
richteten langen Zange herausgerissen und durch neue ersetzt. 
Mit dem daneben liegenden Regenerator verfährt man in gleicher 
Weise. Ist man so mit der einen Seite des Ofens fertig, so 
öffnet man den Schornstein und verlängert die Flamme um die 
kalten Regeneratoren durch sie einige Stunden bestreichen zu 
lassen, dann wiederholt man dasselbe Manöver auf der anderen 
Seite. Sind alle Vorbereitungen gut getroffen, so nimmt diese 
Arbeit nicht länger als 24 Stunden in Anspruch, der Herd 
bleibt während der Zeit roth. Kann man mit dieser Mani- 
pulation das Hafensetzen gleichzeitig verbinden, dann um so 
besser ! 

Totale Schadhaftigkeit des Oberbaues bekundet sich ebenso 
wie überall. Mangelhafter Zug und schlechte Verbrennung bei 
starkem Brennmaterialverbrauch geben das sichere Zeichen, 
dass die Campagne zu Ende geht. Bei Regenerativöfen hört 
man auch nicht selten ein eigenthümliches Brausen, gerade so, 
als ob der Schornstein geschlossen wäre, wo die Flamme einen 
Ausweg durch alle Herdöffnungen suchend, dieses Geräusch ver- 
anlasst. Ersteres rührt aber davon her, dass das ankommende 
Gas bereits theilweise im Regenerator verbrennt, indem dieser 
durch eine defecte Stelle Luft ansaugt. Es ist dann eine ganz 
genaue Untersuchung und sorgfältiges Verkitten aller Fugen dieses 
Regenerators dringend geboten. 

Die Bedienung jeder Gasfeuerungsanlage erheischt einen Eigenschaften 
gewissen Grad von Intelligenz, Unerschrockenheit und Nüchtern- ^®* ^"''°*^"'®"' 
heit Seiten des Arbeiters gegenüber der Bedienung eines direkten 
Feuers , wo es meist nur auf ein richtiges Einschüren und Putzen 
des Rostes ankommt. Wo die Gasfeuerung neu eingeführt wird, 
erscheint es als unbedingt nöthig, dass sich der technische Dirigent 
selbst mit den Handgriffen praktisch vertraut macht und dem 
Schürer oder Meister die Verhaltungsmaasregeln nach und nach 
einprägt, ohne sein Gedächtniss damit auf einmal zu überlasten, 
es entsteht sonst leicht eine Begriffsverwirrung und schlecht an- 
gebrachte Aengstlichkeit bei dem Manne. Besonders gilt dies 
für die complicierte regenerative Gasfeuerung. Ist aber über- 
haupt das Individuum im Besitze obiger Eigenschaften, für diesen 



1) Siehe unten Schweiss- und Puddelöfen. 
Stein mann, Compendiom der Oasfeuerang. m. Aufl. 



-=. 6Ö - 

Zweck geeignet, so findet sich mit dem steigenden Interesse ein 
gewisser Stolz die ganze Anlage in gutem säubern Zustande zu 
erhalten, und 6 — 8 Wochen reichen dann aus, einen tüchtigen 
Gasschürer zu bilden. 

Bei der stetig zunehmenden Ausbreitung des Siemens'schen 
Regenerativsystems kann ich nicht umhin, an dieser Stelle Schulen 
für Gasheizer das Wort zu reden, welche sich gewiss auch leicht 
mit den Schulen für Dampfkesselheizer verbinden Hessen. 

Physikalische Für die praktische Erkennung der Qualität eines Gases 

Eigenschaften dienen , ähnlich wie beim Leuchtgase , besonders die Geruchs- 

der ochwelflrase v^ / ^^ 

nerven, man unterscheidet sie aber auch bald durch die Farbe. 
Im allgemeinen zeigt das Holzgas eine mehr bläuliche Farbe bei 
vorherrschend starkem Kreosotgeruch; Gas aus der norddeutschen 
Braunkohle sowie Lignite eine weissliche Farbe wegen des ziem- 
lich hohen Wassergehaltes mit meist einem Geruch, der ver- 
branntem Bernsteine ähnelt; speciell Bitterfelder und Hallenser 
Kohle entwickeln ein Gas von hellgelber Farbe mit scharfem 
Theergeruch, desgleichen die böhmische Braunkohle, nur ist deren 
Gas häufig tiefgelber; das Steinkohlengas zeigt eine mehr oliven- 
grüne Färbung, verbunden mit intensivem Theergeruch. Die 
nächste Umgebung eines Steinkohlengenerators überzieht sich 
auch bald mit einem schwachen klebrigen Theerniederschlage. 
Die Torfsorten endlich liefern bei ihrer grossen Mannigfaltigkeit 
ein Gas, dessen Eigenschaften sich denen aus Holz und Braun- 
kohle erzeugten mehr oder minder nähert. Erhöhter Wasser- 
gehalt schwächen bei allen Gattungen diese Merkmale in ent- 
sprechendem Grade, ebenso ein bedeutender Gehalt an Schwefel 
und Erden. 

Eigenschaften Thou uud feucrfestc Steine spielen bei Herstellung besonders 

materiaiSn%e ®^^®^ Regeuerativ-Gasofens, wenn man die Kosten der gesammten 
augsqueiien. Aulago ius Augo fasst, eiuc so grosse Rolle, dass man immer 
nur das Beste hierin wählen sollte, denn die augenblicklich viel- 
leicht erzielte Ersparniss einiger Transportspesen rächt sich oft 
schwer durch den frühzeitigen Ruin der ganzen Anlage. Un- 
günstig für die Feuerbeständigkeit des Thones wirkt immer die 
Beimischung von Alkalien, Eisenoxydul, Kalkerde und Magnesia, 
strengflüssiger dagegen wird derselbe durch den Zusatz von ganz 
reinem Sand. Mit Rücksicht hierauf kann man die Porzellan- 
erde (Kaolin) als die feuerbeständigste, den Mergel als die leicht- 
flüssigste Thonart bezeichnen. 

Für Deutschland sind es meines Wissens folgende vier Orte, 
welche zu Ofenbau- und Hüttenzwecken überhaupt die vorzüg- 
lichsten Thonarten liefern: Gross- Almero de in Hessen, Coburg, 
Meissen (Löthain) und Kralowitz in Böhmen. 

In Bezug auf Gleichmässigkeit der Arbeit und Feuerbeständig- 
keit musste ich bisher Meissner Chamo ttsteinen, von den vielen 



- 6i — 



Sorten, die mir während meiner Praxis gedient haben (die eng- 
lischen nicht ausgenommen), den Vorzug geben. 

Am Schlüsse dieses Theiles füge bei der Wichtigkeit der 
Sache einen Auszug der Thonarten-Tabelle hinzu, welche Dr. 
C. Schurr zusammengestellt hat, und welche mir als die voll- 
ständigste und reichhaltigste bekannt ist. 



Fundort. 


09 

va 
08 


Kiesel- 1 
säure 1 


'S 

a 
o 


Eisen- 1 
oxydul 1 


1 


Mag- 1 
nesia 1 


Bemerkungen. 


Abondant bei 
















Dreux (Dep. 














Weiss, plastisch, feuerfest. 


Eure etLoire) 


13,10 


50,60 


35,20 


0,40 






Zur Fayencefabrikation, 
Porzellankapseln, 
Schrnelztiegeln. 


Belin (Dep. 
















Ardennes) . 


8,64 


63,57 


27,45 


0,15 


0,55 




Grau, plastisch, unschmelz- 
bar, aber in stärkster 
öluth der Porzellanöfen 
etwas sinternd; zu 


Echassi^res 














Fayence. 


(Dep.AUier) 


16,40 


49,20 


34,00 








Weiss, plastisch, unschmelz- 


Gaujacq (Dep. 














bar. 


Landes) . . 


14,50 


46,50 


38,10 




Spur 




Weiss, plastisch, zu Por- 


Klingenberg 














zellankapseln. 


(Dep.Vogeses) 


16,00 


48,32 


32,48 


1,52 


1,64 


Spur 


Grau, plastisch, zu Glas- 
hafen und Giesstiegel für 


H ayange(Mo- 














Glashütten. 


selle) .... 


7,50 


66,10 


19,80 


6,30 






Sandig, gelblich zu feuer- 


Provins(Seine 














festen Steinen. 


et Oise) . . . 




57,00 


37,00 


4,00 


1,70 




Weisslich , plastisch, zu 
feuerfesten Steinen und 
zu Porzellankapseln in 


Retourneloup 














der Fabrik zu Sever. 


(Seine et 


16,96 


42,00 


38,96 


0,85 


1,04 


0,17 


Grau, plastisch mit rothen 


Marne) 














Adern, unschmelzbar. 


(Salavas (Ar- 














Anwendung wie vorher. 


dfeche) . . . 


11,05 


58,76 


25,10 


2,50 


Spur 


2,51 


Roth, plastisch, mit Glim- 
merplättchen,unschuielz- 
bar. Zu Gussstahltiegeln. 


Bornholm 
















(Dänemark) 


5,92 


72,50 


19,50 


1,00 


0,18 


0,50 


Grau, plastisch, zu Por- 


Helsingborg 














zellankapseln. 


(Schweden) . 


9,00 


60,70 


20,45 


7,95 


0,55 


0,47 


Graulich, plastisch, zu 


Gloukoff 














Steingut. 


(Eussland) . 


16,50 


46,35 


37,00 






0,15 


Weiss, plastisch zu Por- 
zellanmasse. 



— 52 — 



Fundort. 


09 


Kiesel- 1 
säure 1 


a 

o 

M 


Eisen- 1 
oxydul 1 


=1 


Mag- 1 
nesia 1 


Bemerkungen. 


Devon (Engl.) 


11,20 


49,60 


37,40 








Grau, plastisch, zu Steingut. 


Longport(do). 


10,60 


54,50 


16,50 


13,50 


3,37 




Yiolet, plastisch, zu 


Stourbridge 














Ziegeleien. 


(do.) 


17,34 


45,25 


28,74 


7,72 


0,47 




Schwarz, wenig plastisch, 
zu Gussstahltiegeln und 
feuerfesten Steinen. 


Ardennes 
















(Belgien) . . 


19,00 


52,00 


27,00 


2,00 






Weiss, plastisch, zu Fayence, 


Antragues 














Glashafen, Tiegeln etc. 


^Belgien) . . 


9,00 


71,00 


19,00 








Grau, plastisch, sehr ge- 
sucht zur Darstellung von 
Glashafen , Gasretorten , 
feuerfesten Steinen, 
Fayence 


Lautersheim 
















(Rheinpr.). . 


13,56 


49,00 


33,09 


2,10 


2,00 


0,20 


Weisslich, plastisch zu 


Gross- Alme- 














feinem Geschirr. 


rode(Hessen) 


14,00 


47,50 


34,37 


1,24 


0,50 


1,09 


Plastisch, grau, zu Schmelz- 


Meissen 














tiegeln. 


(Sachsen) . . 


11,70 


61,52 


20,92 


0,50 


0,02 


4,97 


Schwärzlich, quarzführend, 
zu Porzellankapseln 


Theuberg 
















(Böhmen) . . 


10,00 


38,39 


27,94 


Spur. 


2,74 


1,00 


Grau, plastisch, zuPorzellan- 


Gottveith bei 














kapseln. 


Krems(Oestr.) 


10,00 


65,60 


20,75 


2,00 


1,65 


Spur 


Schmutzig, hellgrün, mit 
rothen Flecken, zu Por- 


• 














zellankapseln. 



6. Lichtenberger in Dresden gab folgende Analysen: 

Kralowitzer Thon. Meissner Thon v. Löthain. 






I Kieselerde 50,559 
I Thonerde 30,569 



a 

<D 

\ Eisenoxyd 3,809 § ^ 
[ Wasser 13,493 ^ 



58,441 

35,334 

3,822 



(Kieselerde 55,02 

Thonerde 39,47 

Eisen oxyd 1,70 

Wasser 1,55 







55,815 

40,062 

1,725 



Kalk und Mangan bei Beiden in Spuren. 



i 



Specieller Theil. 



Fünftes Kapitel. 

Zur Glasfabrikation. 

Die Anwendung eines anderen Brennmateriales als des AUgemeinea. 
Holzes ging zunächst von England aus, und verbreitete sich 
nach dem Rheine und Deutschland, soweit die Steinkohlenregion 
erschlossen war. Das Schmelzen von Glas mit Ligniten, Braun- 
kohle und Torf ist aber eine Errungenschaft der Neuzeit, sie ist 
es, wenn man auch nicht im Stande war bei direktem Feuer 
die feinen Fabrikate zu erzielen, welche man durch Holz und 
Steinkohle producirte. Die wichtigste Bedingung: Fernhaltung 
der Verbrennungsprodukte von der Glasmasse, erfüllte sich bei 
Anwendung der Steinkohle meist von selbst, oder man schmilzt 
in verdeckten Hafen, beim Holze sind sie wie bekannt unschädlich. 
Nicht so bei Anwendung der übrigen Brennstoffe, wo man in 
offenen Hafen schmelzen muss, um den erforderlichen Hitzgrad 
zu erreichen. 

Dieser Umstand, neben den gebieterischer in den Vorder- 
grund tretenden Rücksichten auf grössere Oekonomie der Brenn- 
stoffe (Verwendung der Klarkohle) war es wohl hauptsächlich, 
welcher auch hier die Gasfeuerung zur Einführung bei der Glas- 
fabrikation brachte. Trotz der gerade hier zu enormen Vortheile 
stand aber dieselbe, wenigstens der Eisenfabrikation, lange Zeit 
nach. Die Gründe liegen ziemlich nahe. Ein Glasfabrikant 
hat bei Einführung neuer Schmelzofenconstructionen im Ver- 
hältniss das grösste Risico unter allen Hüttenproducenten zu be- 
stehen. Jeder Fachkundige weiss, was es zu bedeuten hat, wenn 
eine solche Construction sich als unbrauchbar herausstellt, wo, 
abgesehen von den Verlusten durch Brennmaterial, Hafen, Glas 
u. s. w., der Zeitverlust der empfindlichste ist. Ein Glasofen 
bedarf unter allen Flammenöfen weitaus die längste Zeit bis zur 
vollen Betriebsfähigkeit, und der Hüttenherr befindet sich während- 



— 54 — 

dessen in der weniger angeneHmen Lage dem Arbeiterpersonal 
die nötliigen Vorschüsse zu leisten. 

Ein zweiter Grund lag aber unzweifelhaft in der häufig 
exponirten Lage der Glasfabriken. Das Personal hält sich mit 
sehr seltenen Ausnahmen in einer consequenten Abgeschlossen- 
heit und machte es allen Neuerungen ausserordentlich schwer, 
Eingang zu finden; ja mir sind Fälle bekannt, dass die Glas- 
macher auf ihr patriarchalisches Verhältniss zur Hütte pochend, 
eine Opposition in dieser Beziehung formirten, welche den besten 
Willen schliesslich lahm legte. 

Es besteht femer, besonders in den Holzhüttsn, meist die 
Einrichtung, dass der Dienst des Schmelzens von dem des 
Schürens streng geschieden, und der Schürer nur dem Tage- 
löhner gleich geachtet und bezahlt ist. An diesem Systeme kann 
bei Einführung der Gasfeuerung allerdings nicht strikt festgehalten 
werden, sondern es muss der Schmelzer entweder die Bedienung 
des Ofens selbst dirigiren können, oder die Stellung des Schürers 
muss gehoben, und damit seine Intelligenz angespornt werden. 
In beiden Fällen ist es aber trotzdem unumgänglich, dass sich 
der Schmelzer mit den Einrichtungen der Anlage vollständig 
vertraut macht, 
vortheue der BczügUch der Vortheilc der Gasfeuerung für die Glas- 

b^'df'oiM^^ fabrikation ist vor allem die Reinheit der Flamme hervorzuheben, 
fabrikation. wclchc hier, allcu anderen Hüttenprozessen gegenüber, von über- 
wiegendem Werthe ist, denn sie ermöglicht das Schmelzen hoch- 
feiner Gläser mit jedem Brennmateriale ohne besondere Vorsichts- 
maassregeln, und verleiht dabei der Waare einen schönen Lüster. 
Andererseits wird dem Glasmacher durch den Abzag der Flamme 
innerhalb des Ofens, die Arbeit sehr erleichtert, ebenso der 
Aufenthalt in den Hüttenräumen nie unangenehm oder gar un- 
erträglich, wie es bei Oefen mit direkter Feuerung der Fall ist, 
wenn die Schmelze von Neuem beginnt, oder Witterungsver- 
hältnisse eintreten, die für die Lage der Hütte ungünstig ein- 
wirken. Damit ist aber auch zugleich eine bedeutend längere 
Schmelzdauer verknüpft, was bei der Gasfeuerung gar nicht, oder 
doch nur in sehr geringem Grade stattfindet. 

Mittels direkter Braunkohlen- und Torffeuerung werden bei 
guter Qualität der betreffenden Brennstoffe besonders ordinäre 
bunte Gläser und halbweise Waare fabricirt; die Glassätze 
müssen aber um 20 bis 30 Proc. weicher eingestellt werden als 
bei Holz- und Steinkohlenöfen. Hierdurch befindet sich der 
Fabrikant nicht allein pecuniär im Nachtheile, sondern die Gläser 
zeigen auch weniger Glanz und sind weniger widerstandsfähig 
gegen chemische und atmosphärische Einflüsse. Das so erzeugte 
Fensterglas ist am wenigsten begehrt, weil es sehr rasch blind 
wird. Letzteres kann auch wegen der Flugasche nicht bei dem- 
selben Feuer ausgearbeitet werden, sondern man feuert während 



~ 55 — 

der Arbeit entweder Holz, oder man vergast das Brennmaterial 
nnd leitet den Gasstrom ohne Weiteres durch die Schüren in 
den Ofenraum. 

Solch primitivste aller Gasfeuerungen zeigt Fig. 9 (Schnitt CD) Gasfeuerung 
und Fig. 10 (Schnitt AB) Taf. IV als einen derartigen Ofen mit ^*^Xlt^*' 
Arbeitsarmirung. Sobald nämlich das Glas „blank" ist, werden 
die Roste dd mit einer ca. 15 cm hohen Compostschicht aa aus 
Lehm und Stroh sorgfältig bedeckt, zwei ca. 30 cm weite Knie- 
rohre h h von starkem Blech mit einem Schenkel in die Schüren, 
mit dem andern in die Ausgänge der Gaskanäle cc gesteckt 
und die Communicationsstellen gut verschmiert. Hierauf wird 
der Generator frisch beschürt und das Gas zugelassen, was sich 
unter Zutritt der äusseren Luft in dem Ofenraum alsbald ent- 
zündet. Die durch eine solche Gasflamme erzielte Temperatur 
reicht oft knapp aus, um das Glas nur arbeitsflüssig zu erhalten, 
bei der Weichheit und der hier beim Ausarbeiten bedingten 
Strengflüssigkeit des Glases, gewiss ein sehr bescheidenes Maass, 
aber trotzdem muss alle drei Stunden gerastet werden, um das 
Erstarren desselben zu vermeiden. 

Dergleichen Oefen gab es auf dem böhmischen Braun- 
kohlenbecken und zwar wurden die Generatoren, soweit ich sie 
kenne, durch den Zug des Glasofens selbst in Thätigkeit gesetzt. 
Hier würde ein Generator mit gepresster Luft weit bessere 
Dienste leisten. Die ganze Arbeit des Gaszu- und -ableitens ist 
eine höchst mühevolle und zeitraubende und ehe das Gas sich 
entzündet, ist die Hütte stundenlang mit dichtem Rauche in un- 
erträglicher Weise angefüllt. 

Ein unleugbares Verdienst um die Einführung der Gas- paduschka'sche 
feuerung bei der Glasfabrikation haben sich die Gebrüder Klein Gasfeuerung, 
erworben; sie waren wohl überhaupt die ersten, welche vor circa 
45 Jahren Gas zum Schmelzen und Ausarbeiten in Anwendung 
brachten, durch das Paduschka'sche Patent^) vom Jahre 1854. 
Es war die Glasfabrik dieser Herren in Göding bei Tscheitsch 
in Mähren, wo jene ersten Versuche mit Erfolg, und zwar unter 
Anwendung der in der dortigen Gegend auftretenden Braun- 
kohlenart, durchgeführt wurden.^) 

Fig. 11 Taf. IV veranschaulicht den betreffenden Gasen t- 
wicke'ungsapparat im Längendurchschnitt; a ist der Generator 
mit dem Eüllrohre h, das einen doppelten Verschluss hat. Die 
Gase entweichen durch das Rohr c und vereinigen sich mit denen 



1) Dr. Zerrener, die Gasfeuerung in Tscheitsch etc. Wien 1856. 

2) Hat es auch keineswegs im Plane dieses "Werkes gelegen, eine nur 
annähernd vollständige Entstehungsgeschichte der Gasfeuerung zu liefern, so 
wird es gleichwohl nicht ohne allgemeines Interesse sein, hierin die Anfänge 
für die wichtigsten Hüttenprozesse zu schildern, d. h. jene Anfänge, welche 
sich praktisch seiner Zeit bewährten und von denen einzelne Constructions- 
theile noch immer bis auf die Gegenwart sich erhalten haben. 



Schinz'scher 



— 56 — 

eines zweiten Generators durch e in /; der hermetisch verschliess- 
bare Stutzen g steht durch einen Kanal u mit einem Schornsteine 
in Verbindung, um die Gase eventuell dahin abzuleiten, letztere 
treten hierauf in den Condensator ik, wo sie mittels der Kalt- 
wasserbrause l roh gereinigt und besonders von Flugasche befreit 
werden sollen, p ist der Ventilator welcher das Gas von beiden 
Generatoren nach dem Schmelzofen befördert, nachdem sie zuvor 
den Theersammler r und das Sicherheitsventil t passirt haben. 

Der Apparat ist grösstentheils aus Blech construirt und 
bedarf, wie leicht ersichtlich, grosser Pflege und Aufsicht. Eine 
gründliche Reinigung war nach jeder Schmelze erforderlich, welche 
angeblich 16 — 24 Stunden dauerte. Aus 6 Hafen wurden hierbei 
pro Tag 96 Schock Hohl- oder 60 Schock Tafelglas erzeugt, 
die Betriebskraft für Brause und Ventilator betrug vier bis fünf 
Pferdekräfte, der Kohlenconsum 115 Ctr. pro Schjoielze Alles in 
Allem. Die Kohle selbst war von nur geringer Qualität. 
GiMofen" Eine der bekannteren und auch an einigen Orten zur Aus- 

führung gekommene Glasofenconstruction mit Gasfeuerung ist 
die von Schinz. Dieselbe strebt die rationellste Ausnutzung 
der abgehenden Gasflamme zugleich an, weshalb sie auch zu 
einem ausserordentlich verwickelten Bau sich gestaltet, der, 
wenn er wirklich in allen Theilen regelmässig functioniren soll, 
nicht selten Reparaturen ausgesetzt ist. Die Construction an 
sich ist eine höchst sinnreiche, sie ist für Tafelglasfabrikation 
berechnet und erfüllt dreierlei Zwecke: das Schmelzen, Strecken 
und Auftempern der Hafen mittels ein und derselben Flamme, 
Fig. 12 Taf. IV stellt den Längendurchschnitt im Aufiriss, Fig. 13 
den im Grundriss (bei Ansicht des Streckofens) und Fig. 14 
einen Querdurchschnitt durch den Schmelzofen dar. 

Der Generator aa ist hier nutzbar für Holzabfalle, Torf und 
gute Braunkohlen, bb der durch eine Zunge zum Abhalten der 
Flugasche getheilte Gaskanal, cc Rohr zum Einblasen der erhitzten 
Verbrennungsluft, dd die Abflüsse für das Herdglas. Die aus 
den 6 Arbeitslöchern e e tretende Flamme dringt zunächst durch 
die Kanälchen // nach einem Räume gg , welcher den Luft- 
heizungsapparat einschliesst. Dieser besteht aus einem weiten, 
elliptischen Rohre hh von Gusseisen, in welches die atmosphärische 
Luft durch ein engeres Rohr ii eingeblasen wird und hierauf 
rückwärts gehend, ein zweites, ebenfalls in hh eingeschlossenes 
Rohr kk passiren muss, um endlich durch das vorerwähnte 
. Rohr cc zur Wirkung mit den einströmenden Gasen zu gelangen. 
Damit dies möglichst intensiv geschehen kann, ist cc am untern 
Ende nach vorwärts vielfach durchbohrt. 

Die Regulirung der Verbrennungsluft erfolgt selbstthätig 
durch einen Regulator L Dieser wird nämlich mittels einer 
Stange mm , die im Innern des Rohres k liegt, und zu dem 
Zwecke als Verzahnung endigt (vermöge der fortwährend statt- 



57 



habenden Ausdehnung und Zusammenziehung von m m), hin und 
her bewegt. Indem dann von l aus eine Schnur die Admissions- 
klappe n dirigirt, wird die unter den Rost bei o geleitete Ver- 
brennungsluft für den Generator, als auch jene für den Schmelz- 
raum in c zugleich regulirt. p p Hauptwindleitung, q q ßaum 
zum Auftempern der Hafen, darüber der Streckofen rr, welcher 
durch entsprechend angelegte Züge uv die nöthige Hitze em- 
pfängt. Die Stange mm ist am andern Ende fest verankert, 
aus Kupfer hergestellt und in ihrem Lager bei / scharf einge- 
dreht, damit keine Luft nebenseitig entweichen kann. Durch die 
Züge tt endlich geht auch die im Streckofen benutzte Wärme 
nach dem Luftheitzungsapparat ab. 

Viele der kleineren Glashütten lassen sich ihr Bau- und 
Schmelzmaterial entweder auswärts mahlen oder zerkleinern es 
selbst durch Menschenhände. Während bei der übrigen Hütten- 
industrie die motorische Kraft zur Anlage einer direkten Gas- 
feuerung meist ausreichend schon vorhanden ist, muss sie also 
hier in nicht seltenen Fällen erst neu geschaffen werden. Be- 
sonders dieser Umstand ist es mit, welcher der regenera- 
tiven Gasfeuerung unbedenklich die volle Zukunft in der 
Glasfabrikation sichert und beträgt auch die Zahl dieser Oefen 
bereits viele hunderte. 

Da es hier hauptsächlich darauf ankommt, Betriebsresultate 
der verschiedenartigsten Glasöfen und zwar gleichzeitig unter 
resp. Verwendung der verschiedenartigsten Brennstoffe aufzu- 
führen, so sei es vergönnt, einige, wenn auch ältere Adressen zu 
nennen, von denen sichere Daten vorliegen. 

British Plate-Glass-Works „St. Helens^^ Liverpool. 
Lloyd & Summerfield bei Birmingham. 
E. Godard, Cristallerie de Bauarat, Dep. Meurthe. 
B. Brodersen & Comp, in Ottensen (Holstein). 
G. Sandesson in Eda bei Arvika (Schweden). 

„ „ Surde bei Gothenburg. 

Müller & Schöppenthau, Glasfabr. Wilze b. Kopnitz, 

Kreis Bomst. 
Schönemann & Itzinger, Neufriedrichsthal (Posen). 
Glasfabrik Bernsdorf (Niederlausitz). 

Friedrichshayn (Niederlausitz) . 
Särchen bei Senftenberg. 
Kosten bei Teplitz. 
Dresden, H. Siemens. 

Radeberg bei Dresden (Rönisch, Hirsch 
& Comp.). 
Krystallglashütte St. Louis im Elsass. 
Grünglashütte in Leppin bei Stolzenburg. 
Die Oefen sub 1, 2, 4 und 6 sind mit Ausnahme von Nr. 4 
Tafelglasöfen, und werden sämmtlich mit englischer Steinkohle 



1 
2 
3 
4 
5 
6 



8 
9 
10 
11 
12 
13 
14 

15 

16 



77 



77 



77 



77 



77 



Regenerative 
Gasfeuerung. 



— 58 — 

« 

(Klarkohle) betrieben. Der letztere, ein Ofen von 6 Hafen k 
7 Ctr. Inhalt, consumirt 90 bis 95 Kubikfuss (schwedisch) ^) 
Kohle per 24 Stunden. Die Schmelzdauer beträgt durchschnitt- 
lich 20 Stunden und berechnet sich auf 1 Pfd. fertiges Glas 
nicht ganz I72 Pfd. Kohle. Nr. 4 ist ein Weissglasofen zu 
12 Hafen. 

Die Oefen sub 3 und 5 werden mit Holz betrieben und auf 
3 Krystallglas, auf 5 Weisshohlglas fabricirt. Letzterer arbeitet 
mit 10 Hafen und rühmt der Besitzer an demselben eine Erspar- 
niss von ca. 50 Proc. gegen den früheren Ofen mit direkter 
Feuerung neben dem Vortheile, dass er gegenwärtig ungetrock- 
netes Holz mit Sägespänen und Tannenzapfen gemengt verwenden 
könne. In Geld ausgedrückt beträgt diese Ersparniss pro 
24 Stunden 20 Riksdaler, ^) auch ist die Qualität des Glases 
besser gegen früher. 

Die Oefen sub 7 und 8 sind Tafel- und Grünglasöfen mit 
Torf- beziehungsweise Holzgasfeuerung. Einer der mit Holz und 
Torf gemischt betriebenen sub 8 lieferte in 6 Schmelzen wöchent- 
lich 360 Ctr. Glas und consumirte während dieser Zeit 31^2 
Klafter imgetrocknetes Kiefernholz ä 10^2 Mark, sowie 35000 
Stück Torf pro mille 2 Mark, wonach sich die Erstehungskosten 
von 1 Ctr. Glas auf 1 Mk. 16^/^ Pf. calculiren. Der andere 
sub 8 ausschliesslich mit Torfgas betriebene Ofen producirte bei 
einem Consum von 180960 Stück Torf, in derselben Zeit das 
gleiche Quantum Glas, so dass sich die Produktionskosten von 
1 Ctr. Glas hier nur auf 1 Mk. % Pf- stellen. Bei einem Holz- 
ofen derselben Hütte, mit direkter Feuerung, belief sich dagegen 
der Brennmaterialverbrauch für 1 Ctr. Glas auf 2 Mk. 17^/^ Pf. 

Nr. 7 mit 8 Hafen consumirte in 24 Stunden 10000 Stück 
Torf und 2^/^ Klafter ungetrocknetes Holz bei gleich günstigen 
Resultaten. 

Nr. 9 bis 11 sind Tafel- resp. Weisshohlglasöfen und werden 
mit Niederlausitzer Braunkohle ^) betrieben, davon lieferte Nr. 11 
in 4 Schmelzen pro Woche 80 Ctr. Rohglas bei einem Consum 
von 280 Tonnen Pörderkohle ä 30 Pf., folglich 1 Ctr. Glas mit 
1 Mk. 6 Pf. 

Unter Nr. 12 sind 3 Tafelglasöfen ä 8 Hafen begriffen, jeder 
zu 5^2 Ctr. Inhalt. Der Kohlenconsum betrugen 24 Stunden 
durchschnittlich 48 hl ä loco Fabrik mit 20 Xr. Oest. W. be- 
rechnet,*) Glasproduktion pro Woche 150 Ctr., also Erstehungs- 
kosten pro Ctr. 227jj Xr. Oest. W. 

1) Kbkfss. schwedisch = 0,847 Kbkfss preussisch. 

2) Riksdaler = 1 M. 13 Pf. 

3) Nach einer Analyse von G. Lichtenberger ergiebt diese Kohle trocken : 
Kokes 40,65 Proc, Theer 7,72 Proc, Theerwasser 39,08 Proc, Asche 1,37 Proc, 
Verlust durch Gase 12,55 Proc 

4) Die Fabrik besass eigene Kohlengruben und der angeführte Preis 
schliesst nur die Förder- und Transportkosten in sich. Die Tafelmacherei 
wurde auf böhmische Art betrieben. 



— 59 — 

Die Siemens'sche Glasfabrik^) sub 13 arbeitet (seit 1862) 
gleichfalls mit böhmischer Braunkohle, und betrieb einen Tafel- 
glasofen zu 10 Hafen k 6 Ctr. und einen Griinglasofen zu 
8 Hafen ä 6 Ctr. Inhalt. Ersterer consumirte pro 24 Stunden 
56, letzterer in gleicher Zeit 48 hl Kohle k 1 Mk. 25 Pf. 
loco Hütte. Dieser Preis wird allerdings nur durch die höchst 
günstige Lage der Fabrik ^) ausgeglichen, welche für ihre 
Waare andern gegenüber weit geringere Transportspesen zu 
decken hat. Es berechnete sich hier der Selbstkostenpreis von 
1 Bund Tafelglas rheinischer Qualität (Durchschnittssorte) auf 
ca. 3 Mk. 20 Pf. und der von 100 Stück grünen Kheinwein- 
oder Medocflaschen auf ca. 6 Mk. 80 Pf. inclusive sämmt- 
licher Zinsen und Spesen.^) 

Der sub 14 angeführte Ofen ist ein Weissglasofen für ge- 
mischte Kohlensorten. 

Die Hütte St. Louis sub 15 wurde fiühermit Holz betrieben. 
Die gegenwärtig mit Steinkohlen gas arbeitenden Oefen erzeugen 
nach den Berichten des Ing. Nehse ebenso schönes Glas und 
arbeiten entschieden schneller, als die früheren Oefen. 

Nr. 16 arbeitet seit 1864 mit Torf. Besitzer Herr von 
Borgs tede. 

Ausser in Nr. 13 ist der Brennmaterialverbrauch der Neben- 
öfen unberücksichtigt geblieben. Man kann denselben im Allge- 
meinen bei der Tafelglasmacherei auf 25 Proc, und bei der 
Hohlglasmacherei auf 8 — 12 Proc. des Schmelzverbrauchs ver- 
anschlagen. 

Um eine Parallele zu gewinnen, führe ich die Ermittelungen, 
welche Dr. 0. Schür in dieser Beziehung bei Oefen mit direkter 
Feuerung in seiner Schrift veröifentlicht, hier an. 

Inclusive der Nebenöfen in sämmtKchen Fällen, normirte 
sich der Aufwand für Brennmaterial an 1 Ctr. bis zur Ver- 
arbeitung fertigen Rohglases mit Holzfeuerung, bei einem Weiss- 
glasofen zu 8 Hafen k 4 Ctr. Inhalt, auf 1 Mk. 80 Pf.; bei 
einem Tafelglasofen zu 6 Hafen ä 7 Ctr. Inhalt, auf 3 Mk. 
37^2 Pf. bei einem Ofen für ordinäres Weiss- und Halbweiss- 
glas zu 8 Hafen mit gemischter Torf- und Holzfeuerung, auf 
3 Mk. 51 ^/^ Pf.; bei einem Grünglasofen mit Steinkohlenfeuerung 
zu 8 Hafen k 6 bis 6V2 Ctr. Inhalt, auf 1 Mk. 46 Pf.; endlich 
bei dem 7hafigen Kokesofen des Herrn Dr. Schür für gemischte 
Hohlglas waare auf 1 Mk. 8 Pf. 

1) Bekanntlicli ist diese Fabrik seit 1888 in eine Actiengesellscliaft um- 
gewandelt worden und produzirt jetzt lediglich Grünhohlglas. Siehe unter 
„Wannenofen". 

2) Die Eisenbahn steht durch ein Zweiggleis, welches in die Magazine 
führt, mit der Fabrik in unmittelbarer Verbindung. 

3) Prof. Stein calculirt den Selbstkostenpreis von 100 Stück grünen 
Rheinweinflaschen auf 2 Thlr. 227.2 Sgr., bei einem Steinkohlenpreise von 
ca. 17 V2 Sgr. pro Tonne. Siehe Steiu's Glasfabrikation, Braunschweig 1862. 



- 60 - 

Das letztangegebene Resultat stünde also mit den bei Re- 
generativöfen erzielten, auf gleicher Linie. ^) 
Baukosten Die Baukosteu eines solchen Regenerativofens übersteigen 

^^rati^ffS.^" ^^ ^®^ ersten Anlage jene eines Ofens mit direkter Feuerung 
von entsprechender Herdgrösse allerdings um ein nicht Unbe- 
deutendes, dagegen sind die Erhaltungskosten durchschnittlich 
dieselben, und ist der Unterbau in der erforderlichen Solidität 
ausgeführt, so kann derselbe sehr leicht 8 bis 10 Campagnen 
ertragen, ohne grossen Reparaturen ausgesetzt zu sein. Die 
Mehrkosten aber, welche der Unterbau incl. Generator besonders 
veranlasst, amortisiren sich durch die Ersparnisse an Brennmaterial 
und sonstigen Vortheile ausserordentlich rasch, nach Befinden 
bereits innerhalb der ersten zwei Campagnen. 

Bei einem Regenerativofen zu 8 Hafen ä 6 Ctr. Inhalt 
calculirte sich nach einer Erhebung von mir das Anlagekapitel 
in folgender Weise: 

a) Baumaterial. 

10000 Stück Chamottsteine pro MiUe 100 M. . . . 1000 M. 

20000 „ rothe Steine „ „ 30 „ . . . 600 „ 

Gewölb- und Ringsteine 210 „ 

Das Gesäss 150 „ 



Bindematerial 210 „ 

Summa 2170 M. 

b) Eisentheile. 

2 Stück Wechselklappen ä 135 M 270 M. 

2 „ Absperrventile ä 75 M 150 „ 

2 „ Doppelroste ä 150 M 300 „ 

2 „ Schüttcylinder ä 30 M 60 „ 

2 „ Ofenverschlüsse ä 30 M 60 „ 

2 „ Verschlusszarchen sammt Deckel ä 20 M. . 40 „ 

Deckplatten f. d. Generatoren, und Verankerung . . 400 „ 

Summa 1280 M. 

c) Arbeitslöhne. 
Für Maurer, Tagelöhner etc 700 M. 

Recapitulation. 

Betrag unter a) 2170 M. 

„ b) 1280 „ 

„ c) 700 .. 

Summa Summarum 4150 M. 
exclusive Schornstein, Arbeitsbühne und Transportspesen. 

1) Die Verhältnisszahlen für fertige Waare und Brennmaterialverbrauch 
stellt Prof. Stein bei Holzfeuerung auf 1 : 8, Steinkohlenfeuerung 1 : 3, 
Braunkohlenfeuerung 1 : 10 (lufttrockene Braunkohle), unter der Annahme, 
dass in den meisten Fällen die Hälfte des Nutzeffectes durch die entweichen- 
den Gase verloren geht. Stein's Glasfabrikation, Braunschweig 1862. 



— 61 — 

Auf ersteren kann man durchschnittlich 600 M. schlagen, 
die Herstellung der Bühne zu 200 M., femer die Transportspesen 
auf 300 M. berechnet und endlich 300 M. auf unvorhergesehene 
Fälle reservirt, so würde die Herstellungssumme eines solchen 
Ofens sich rund auf 4600 M. belaufen. 

Der Preis des Thones betrug 1 Mark pro Ctr. in obiger 
Aufstellung. 

Die unter a) bemerkten „Ringsteine" empfehle ich aus oberbau 
ein Theil erbsengross gestampften Hafenschaalen , ein Theil 
Quarzsand von mittlerem Korn und ein Theil rohen Thon anzu- 
fertigen; diese Mischung widersteht der Gasflamme sehr gut, und 
kann sich weit weniger mit den flüchtigen Alkalien zu Thonglas 
verbinden, wie die weiche Gewölbmasse. Auch aus constructiven 
Rücksichten sind die Ringsteine gebohrten Arbeitslöchem vor- 
zuziehen, der Bau der Kappe wird durch sie wesentlich verein- 
facht, und ich kann aus eigener Erfahrung bestätigen, dass der- 
gleichen Gewölbe 2 bis 3 Campagnen anstandslos ausdauern. 

Die Wahl des Gewölbprofiles ist nicht gleichgiltig für den 
Heizeffect eines Regenerativofens, und zwar besonders deshalb 
nicht, weil die sogenannte Unterhitze der direkten Feuerung hier 
durch starke Reflexion der Flamme am Gewölbe theilweise er- 
setzt werden muss. Es ist dieses daher elliptisch zu construiren, 
ohne die Solidität doch zu beeinträchtigten.^) 

Fig. 5 Taf. VII stellt einen Wölbbogen dar, der mir beide 
Bedingungen stets am besten erfüllt hat, es ist derselbe auch in 
der erwähnten Schrift von Prof. Stein enthalten. Breite ah und 
Höhe cd sind gegeben, man macht hierauf: 

ac=:cd:=zae:= dfz=dg = bl, halbirt a/ und hg, und errichtet 
Senkrechte in den Halbirungspunkten, wodurch sich die Schnitte 
i, k und h als Mittelpunkte für die Bogenstücke ergeben. 

Hinsichtlich des Unterbaues, worin auch die Generatoren unterbau, 
mit inbegriffen sind, ist zu bemerken, dass man denselben bei 
der an sich wenig bindenden Kraft des Thones keinesfalls bei 
einer Temperatur unter Grad vornehmen darf, ^) wenn man 
nicht den frühzeitigen Ruin der Anlage riskieren will. Sind ferner 
Chamottsteine von bester Qualität nur mit grossen Unkosten zu 
erlangen, so ist es allemal zu empfehlen, sich solche selbst in 
einer Anzahl anzufertigen, welche ausreicht, um die drei obersten 
Schichten der Regeneratoren damit auszufüllen, sowie die von 
der Flamme zunächst bestrichenen Gewölbtheile damit zu bauen. 
Denn diese Theile werden von den flüchtigen Säuren und Alka- 
lien zuerst angegriffen und aufgelöst unter Gegenwart der hier 



1) Gewölbe, welche sich dem Halbkreise zu sehr nähern, tropfen 
(schlieren) gegen Ende der Campagne stark, wohingegen bei „freier Flammen- 
entfaltung" hohe Wölbungen unerlässlich sind. Siehe Wannenofen und flgnd. 

2) Diese Regel gilt übrigens für alle Begenerativöfen, besonders wenn 
sie mit sehr hoher Temperatur arbeiten. 



— 62 — 

stattfindenden hohen Temperatur. Man kann zur Herstellung 
dieser Steine die gleiche Masse verwenden, wie zu den Bing- 
steinen, und zwar brauchen nur jene, welche man zum Wölben 
verwendet, scharf gebrannt zu werden, die für die Regeneratoren 
bestimmten setzt mau lufttrocken ein. 
Hafenaetaen. ^^^t der Ofcu bis zur Schmelztemperatur aufgefeuert, so kann 

ebenso wie bei der direkten Feuerung, das Setzen der Hafen 
erfolgen. Zu diesem Zwecke verkürzt man die Flamme von der 
entgegengesetzten Seite bis auf etwa 1 m Länge, und sperrt den 
Luftschieber sowie den Schornstein ab, damit die Hafen keine 
Windrisse bekommen. Bis zu 8 Hafen kann man sehr leicht 
von einer Seite aus eintragen und es geschieht dies hier gegen 
Oefen mit direkter Feuerung, in der halben Zeit und mit dem 
halben Kraftaufwande. 

Sind sämmtliche Hafen übertragen, so bringt man den Vor- 
setzer wieder rasch an Ort und Stelle, wechselt die Klappen und 
öffnet sehr wenig Luftschieber und Schornstein bei etwas ver- 
stärktem Gasstrome. Bis zum ersten Einlegen muss von jetzt 
ab der Ofen unter der steten Aufsicht des Dirigenten bleiben; 
derselbe darf sich während des mindestens 48 Stunden zu halten- 
den Leerganges wenig Ruhe gönnen, er muss Gas, Luft und 
Schornstein selbst regulieren und kontrollieren, da von der hier- 
bei angewandten Sorgfalt in der Formation der Flamme die 
Dauer der Hafen noch weit mehr abhängt, als bei Oefen mit 
direkter Feuerung. 
Behandlung ^^^ Empfindlichkeit der Glashafen gegen die Einwirkung 

der Flamme, verschiedener Hitzgrade, sowie die Geneigtheit der Glasmasse in 
einem gewissen Stadium des Schmelzprozesses rasch aufzuschäumen, 
verlangt für den Ungeübten eine erhöhte Aufmerksamkeit in der 
Beobachtung der Flamme, anderen Schmelzprozessen gegenüber. 
Die Stellungen der Schieber, welche die verschiedenen Momente 
des Heisschürens und Blankschürens erheischen, hängen sehr von 
der Bauart des Ofens, der Höhe des Schornsteins, der Beschaffen- 
heit der Gase ab, und liegt es durchaus an der Schärfe des 
Beobachters, in längerer oder kürzerer Zeit immer das richtige 
Maas zu treffen. Im allgemeinen kann aber soviel als Regel 
gelten, dass die Flamme der Glasöfen stets in einer Pressung 
erhalten werden muss, dass sie in einem gewissen Gleichge- 
wicht mit der äusseren Luft steht. Man erkennt diesen 
Zustand leicht daran, dass sie keine stechenden Spitzen durch 
die Arbeitslöcher entsendet, sondern dass diese Spitzen fort- 
während ein ruhiges Flackern zeigen; ein dünner Holzspan muss 
an jeder Arbeitsöffnung langsam verbrennen, ohne durch den 
Zug angesogen oder zurückgetrieben zu werden. Nur in diesem 
Zustande wird ein gleichförmiges Schmelzen auf allen Hafen 
zugleich stattfinden, und besonders die allzurasche Abnutzung 
der von der Flamme zuerst getroffenen Eckhafen vermieden. 



■^ 63 — 



Herdglas. 



Hafenofen. 



Unter der Arbeit muss, damit der Strom der Flamme sich 
nicht zu sehr nach den Arbeitslöchern hin zerstreut, der Zug 
entsprechend verstärkt werden. 

Ist die Glasmasse im Aufschäumen begriffen, so beruhigt 
man dieselbe am Besten sofort dadurch, dass man den Luft- 
schieber schliesst, es wird dies ganz besonders bei dem stark 
schäumenden Beinglase zu beachten sein. 

Unter die Vortheile der regenerativen Gasfeuerung für Glas- 
öfen gehört auch der, dass man das abfliessende Herdglas ohne 
nennenswerthe Verunreinigung gewinnt und wieder verarbeiten 
kann. Es ist dasselbe alle 3 — 4 Schmelzen spätestens aus den 
Taschen zu entfernen, damit es nicht zu sehr eutglast, oder sich 
in die Wände zu tief einfrisst. Um den raschen Ablauf zu be- 
günstigen, ist es nothwendig, der Bank eine allseitige Neigung 
von 3 bis 5 cm nach den Füchsen hin zu geben. Man macht 
dies am Besten so, dass man die Banksteine horizontal anlegt, 
und sie nachträglich um das genannte Maass ausschabt. 

Ich gehe jetzt auf die Beschreibung und Darstellung einzelner 
Oefen über. 

Fig. 4 (Schnitt GH), Fig. 5 (Schnitt DE) und Fig. 6 
(Schnitt GBF) auf Taf. V stellt einen Tafelglasofen 
zu 10 Hafen dar, der übrigens ebensogut als Hohlglasofen gelten 
kann. Es sind d' d' die Luft- d" d" die Gasgeneratoren, b b die 
Abzüge durch Zungen cc vor einem eventuellen frühzeitigen 
Verfall etwas gesichert, a a die Füchse, e e die Taschen für das 
Herdglas; es sind dieselben bis zur Aufbruchhöhe h mit Sand 
anzufüllen, was das Entfernen des Herdglases sehr erleichtert. 
// die Gruben, durch welche man zu sämmtlichen sechs Aufbruchs- 
öfifnungen bequem gelangen kann; kk Kühlkanäle, mit denen beide 
Füchse umgürtet sind und die man zweckmässig in kleine Schorn- 
steine auö^münden lässt. Die Dauer der Füchse wird damit um 
ein Wesentliches erhöht. 

Dieser Ofen kann bei guten Braunkohlen mit drei Generatoren 
betrieben werden nach derConstruction von Fig. 1 u. 2 Taf. II. Bei 
Steinkohlen oder besserer Braunkohle (2-fach) würde anzuwenden 
sein der Generator Fig. 4 u. 5 Taf. I, oder die Generatoren 
Fig. 5 u. 6 Taf.II. Bei Torffeuerung dererstgenannte untergleichen 
Bedingungen. Bei Anwendung von Holz drei Generatoren nach 
Fig. 8 Taf. I. 

Die verhältnissmässig kostspieligsten und dabei doch so un- Trommelöfen, 
angenehm in ihrem Gebrauche erscheinenden Feuerungsanlagen 
einer Tafelglashütte, sind die Trommelöfen. Am kostspielig- 
sten deshalb, weil fast der dritte Theil ihrer ganzen Leistungs- 
periode sich auf die Anfeuerung erstreckt und unangenehm in 
ihrem Gebrauch deshalb, weil sie beim jedesmaligen Anfeuern 
stundenlang nicht nur die Hüttenräume, sondern sogar die Um- 
gegend in dichten Rauch einzuhüllen pflegen. Eine Tafelhütte 



— 64 — 

ist daher, wenn man nebenbei die Streckfeuerungen ins Auge 
fasst, besonders in unmittelbarer Nähe von Städten, der uner- 
träglichste Gegenstand. ^) Aber abgesehen davon, weiss jeder 
Praktiker, dass sich unter den gewöhnlichen Verhältnissen der 
Brennmaterialverbrauch gegenüber der erzeugten Glasmasse hier 
am allerhöchsten beziffert. — Die Nothwendigkeit technischer Re- 
formen machte sich deshalb bei der Tafelglasmacherei am meisten 
fühlbar, und es sind durch Anwendung der Gasfeuerung für die 
Nebenöfen bereits auch erfreuliche Resultate erzielt worden. Mit 
dem besten Erfolge wurde sie in neuester Zeit beim Strecken 
eingeführt, bei den Trommelöfen wohl zuerst in der Siemens- 
schen Fabrik, im Jahre 1865, imd zwar regenerativ. Die hier- 
bei gemachten Erfahrungen waren ausserordentlich günstig. 

Der in Figg. 4 — 6 Taf. V dargestellte Tafelofen arbeitete früher, 
wie überall erforderlich, mit vier kleinen Trommelöfen, sie consu- 
mirten zusammen bei jeder Schicht für 30 — 36 Mk. an Koke 
und Steinkohlen. Mehr auf äussere Veranlassung hin (siehe An- 
merkung) wurden dieselben in einen gemeinschaftlichen Regene- 
rativofen vereinigt, welcher in Fig. 1 (Schnitt FG und Ansicht) 
Fig. 3 (Schnitt AB und Ansicht) und Fig. 2 Taf. VI (Schnitt GDE) 
abgebildet ist. Hierin sind aa die horizontalen Füchse, c'c'' die 
Klappen, bei der, durch die Schwenkgrube bedingten hohen Bau- 
art des Ofens, in verticaler Stellung, hb die Arbeitslöcher, welche 
der Schürer stets nach Beendigung der Arbeit verschmieren muss, 
damit sich das Gas das nächste Mal leicht von selbst wieder ent- 
zündet. Letzteres muss ca. zwei Stunden vor Beginn zugelassen 
werden. Die drei bestehenden Generatoren der Anlage waren 
nun durch entsprechend angebrachte Kanalsperrungen der Gas- 
leitungen in eine solche Wechselwirkung zu bringen, dass der 
Schmelzofen während der Schmelze das sämmtliche Gas auf- 
nahm, während der Arbeit dagegen nur etwa die Hälfte, die andere 
Hälfte aber dann dem Trommelofen zu Gute kam. Fig. 6 Taf. VII 
veranschaulicht die bezügliche Anordnung, sowie Fig. 3 Taf. VI jene 
der Kanäle. Die Stränge aaa führen nach den Generatoren, und sind 
extra mit Absperrventilen e versehen ; die Leitung b führt nach dem 
Schmelz-, c nach dem Trommelofen, dd die Hauptregulirungen. 

AVird auf allen vier Arbeitslöchern ausgeschwenkt, so ist es 
nothwendig, an den Enden des Ofens ab und zu ein kleines Stück 
Kohle hineinzuwerfen, wodurch man die Flamme an diesen Stellen 
in der erforderlichen, wolkigen Beschaffenheit erhält. Das An- 
laufen des Glases ist bei Beobachtung indessen nie bemerkt worden. 
Gewöhnlich wurde aber nur auf drei Stellen gearbeitet, weil zwei 
Hafen des Ofens meist nur zur Ballonfabrikation dienten. 



1) Die Siemens'sche Fabrik, noch zu Dresden selbst gehörig, erhielt 
auf Reklamation der Nachbarschaft den Concessionsbetrieb s. Z. nicht früher, 
als bis sie die Nebenöfen zur Tafelglasfabrikation mit Gasfeuerung eingerichtet 
hatte. 



— 65 — 

Es consumirte dieser Ofen per Schicht nur 20 — 24 hl Braun- 
kohlen im Werthe von 14 — 17 M. und brauchte zur Bedienung 
nur einen Schürer, während deren früher wie überall solchenfalls, 
zwei erforderlich waren. Ausserdem konnte derselbe gleichzeitig zum 
Trocknen von Thon- und Schmelzmaterial ausser der Arbeitszeit 
Verwendung finden, besonders dann, wenn man in der Lage war, 
einen üeberschuss an Gas während der Schmelze zu produciren. 

Fig. 6 Taf. VII stellt, wie oben erwähnt, die Situation beider 
Oefen zu einander dar, und eignet sich dieselbe ganz speciell für die 
Tafelglasmacherei auf rheinische Manier, wo also der Glas- 
macher (allongeur) fast ununterbrochen bei der Trommel stehen 
bleibt; weniger bei der deutschen, wo er selbst ab und zu gehen 
muss. Durch eine an sich unbedeutende Modification, nämlich 
dadurch, dass man die Längsachse des Trommelofens mit der des 
Schmelzofens zusammenfallen lässt und beide möglichst nahe bringt, 
wird aber der hier verstandene Unterschied wesentlich beseitigt. 
Die Glasmacher brauchen sich bei einer solchen Anordnung nicht 
auf den schmalen Lauf brücken auszuweichen, wenn ihr Weg auch 
ein etwas längerer gegen früher ist. 

Die Herstellungskosten des beschriebenen Trommelofens be- 
liefen sich auf ca. 2200 M. 

Ein nicht geringer Nachtheil beim Strecken des Glases strecken mit 
mit direkter Flamme ist der, dass man Braunkohle gar nicht, ^"' 
und Steinkohle nur gemischt mit mehr oder weniger Kokes in 
Anwendung bringen kann : denn ein mit Braunkohle oder unver- 
mischter Steinkohle gestrecktes Glas läuft auf der Streckplatte 
an, d. h. es zeigt eine Trübung, welche durch kein Putzmittel zu 
entfernen ist und welche das Fabrikat in nicht geringem Grade 
entwerthet. ^) Durch die Gasflamme fällt aber nicht nur diese 
Calamität fort, sondern es wird auch das häufige Verbrennen der 
Tafeln wesentlich verhindert, indem der Schürer das gegebene 
Maximum der Hitze nicht überschreiten kann. Daraus resultirt 
aber zugleich auch eine Brennmaterialersparniss. 

Am meisten zur Gasfeuerung eignen sich die kontinuierlich 
gehenden Strecköfen, da bei ihnen das jedesmalige Vorfeuern 
zum Anzünden des Gases wegfällt. Allein selbst bei den nur 
48 Stunden ununterbrochen betriebenen sogenannten deutschen 
Strecköfen lohnt sich ihre Einrichtung vollkommen. 



1) Es ist mit grosser Wahrscheinliclikeit anzunehmen, dass der Schwefel- 
gehalt der Kohle die Ursache dieser Trübung sei, indem sich unter gewissen 
Bedingungen ein Theil der freien schwefligen Saure zu Schwefelsäure vun- 
wandelt. Die Ablagerung von Rauch geschieht zuerst an der Aussenseite 
des zu streckenden Cylinders und so gelangt der Anflug beim Ausbreiten an 
die untere, auf der Streckplatte liegende Fläche. Da wo nun das Glas un- 
mittelbar aufliegt, und das Entweichen der Verbrennungsprodukte verhindert, 
tritt wahrscheinlich eine Bildung von schwefelsaurem Kalk (G-yps) und Ab- 
scheidung von Kieselerde ein. — 

Steiumann, Compendiam der Gasfeuerang. TU. Auflage. 5 



- 6ß - 

Fig. 2 (Horizontafschnitt) und Fig. 3 (Schnitt AB) Taf. VII 
zeigt den s. Z. kontinuierlich gehenden, (oder Kanal-) Streckofen, 
der vorm. Siemens'schen Fabrik. Derselbe wurde früher mit 
Steinkohle und Kokes gemischt betrieben, arbeitete aber. ca. zwei 
Jahre lang mit Braunkohlengas und zwar unter allen den oben 
namhaft gemachten Vortheilen. Bei o, p und q befanden sich 
früher die gewöhnlichen Schüren, an Stelle derselben wurden die 
Zweigkanäle /, m, n angelegt, welche sich in dem Hauptkanale h 
des Generators vereinigen, m speist die eigentliche Streckschüre 
durch den Schlitz aa und consumirt das meiste Gas, sie ist 
deshalb bei / mit einem Luftspalt von ungefähr 25 cm Länge 
und 2 cm Breite versehen. n versieht das Vorwärme- und 
l das Kühlfeuer, indem sie ihr Gas durch die Züge cc, resp. 
b . , . . b' entsenden. Beide Flammen bedürfen keiner besonderen 
Luftzuführung, sie bleiben vollkommen intact durch den Zutritt 
der äusseren Luft, s s sind die Streck-, k k die Kühlwagen, 
welche durch vv leer wieder zurückgeführt werden. Bei u Auf- 
gabe der Walzen, und durch die Oeffnung t werden die Platten 
mittels einer langen Gabel auf den betreffenden Kühlwagen über- 
tragen. ^) Jeder der drei Zweigkanäle l, m, n ist mit einer 
Drosselklappe versehen. 

Die Strecker arbeiteten mit diesem Ofen sehr gern, die 
Rauchverbrennung war eine überraschend vollkommene und das 
gestreckte Glas zeigte einen schönen Glanz bei grosser Sauberkeit 
der Oberflächen. Letzter Umstand machte gleichzeitig auch die 
Waschung entbehrlich. ^) 

Das Gas wurde in einem Generator nach Fig. 7 und 8 Taf. II 
erzeugt und zwar aus 16 hl Braunkohlen pro 24 Stunden im 
Preise von 11 M. 20 Pf., während derselbe Ofen früher 24 hl 
Steinkohlen mit Kokes gemischt, im Preise von 21 M. während 
derselben Zeit consumirte. 



1) Es fehlt also hier der sogenannte Zweigwagen, das Verbindungs- 
glied zwischen Streck- und Kühlwagen, und ich habe auch gefunden, dass 
dieses complicirte alte Mittelding vollkommen entbehrlich ist. Das Ueber- 
tragen mit der Gabel direkt nach dem Kühlkanal führt der Strecker sehr 
bald ebenso schnell und sicher aus. 

2) Es ist auffällig, dass die Generatorgase, welche doch ebenso wie die 
direkte Flamme den Schwefelgehalt der Kohle mit aufnehmen ^müssen, eine 
solche Wirkung trotzdem nicht auf der Glasfläche hinterlassen, und es ist 
auch bis jetzt eine positive Aufklärung hierüber meines Wissens noch von 
keiner Seite gegeben worden. 

Viel Wakrscheinlichkeit hat die Vermuthung, dass nämlich der grösste 
Theil der Schwefelsäure unterwegs von den Wandungen des Generators und 
der Leitungen absorbirt wird. Diese bestehen doch hauptsächlich aus rothen 
Ziegeln, welche immer eine sehr bedeutende Menge von Kalk enthalten und 
dabei höchst porös sind. Bei der starken Verwandtschaft des letzteren zur 
Schwefelsäure ist dann die Bildung von Gyps naheliegend, andererseits ist 
unter Gegenwart der höheren Temperatur, sowie der grossen Berührungs- 
fläche audi eine continuirliche Bildung von schwefelsaurem Eisenoxydul 
vorauszusetzen, — 



— 6f — 

Für Steinkohlenbetrieb würde sich ein Generator nach Figg. 
4 und 5 Taf. 1 qualifiziren. 

Die Kühlöfen für Hohlglas werden in den drei vormals 
Siemens'schen Glasfabriken in ganz gleicher Weise beheizt. Die 
Gasschüren cc münden an den vier Herdecken aus, an welchen 
man das Gas einfach durch Strohwische entzündet. Die An- 
heizung vollzieht sich hier um einige Stunden früher als mit 
direktem Feuer und stellt sich der Verbrauch auf ca. 12 ^j^ des 
ganzen Kohlenconsums per Schmelze. 

Fig. 1 (Schnitt GH), Fig. 2 (Schnitt ABG u. AF) und Fig. 3 weiBsgias- 
(Schnitt ADE) Taf. V veranschaulicht einen Regenerativofen °^®^- 
für feine weisse oder bunte Gläser auf 8 Hafen k 2^2 Ctr. 
Inhalt. Der Oberbau ist so angeordnet, dass man auf sämmt- 
lichen acht Arbeitsstellen zugleich aufgetriebene Waare fabriziren 
kann, der Unterbau gleicht im wesentlichen dem des Tafelglas- 
ofens, d" ist der Glas-, d' der Luftregenerator, hh die Luft- 
und Gaszüge, aa die Füchse, kk Kühlkanäle für dieselben und 
ee die Taschen zum Herdglas. Dieselben sind besonders bei 
stark schäumenden Glasgattungen z. B. Alabaster und Beinglas 
nach je zwei Schmelzen auszuräumen. Der B^appenapparat wäre 
hier zweckmässig an einer der beiden Stirnseiten des Ofens an- 
zulegen und zwar nach Anordnung von Figg. 12 und 13 Taf. II. 

Die so oft gestellte Frage, ob das Hohlglas beim Ausarbeiten 
am Gasfeuer anlaufe, ist dahin zu beantworten, dass das nicht 
geschieht, wenn der Luftzutritt unter der Arbeit möglichst be- 
schränkt bleibt, der Ofenraum dagegen durch einen stetig er- 
haltenen Gasconflux mit Flamme immer ausgefüllt ist. 

Zum Betriebe dieses Ofens würden sich eignen zwei Generatoren 
nach Figg. 7 u. 8 Taf. 11 bei guter böhmischer Braunkohle oder 
Torf, ein Generator nach Figg. 4 u. 5 Taf. I bei guter norddeut- 
scher Braunkohle oder Steinkohle besserer Qualität, endlich 
zwei Generatoren nach Fig. 8 Taf. I bei Holz. 

In Fig. 3 (Schnitt IK u. EGH) und Fig. 4 (Schnitt AB u.GDE) Fimtgiasofen. 
Taf. VII endlich ist ein englischer Flintglasofen mit regenerativer 
Gasfeuerung dargestellt. Derselbe hat einen ringförmigen Ober- 
bau, wodurch man einestheils an Heizraum spart, andemtheils 
aber bei der grossen Zahl der Hafen (12 Stück) jeden beliebig 
auswechseln kann, ohne einen anderen dadurch behelligen zu 
müssen. Die Reinheit der Gasflamme ermöglicht es, diese 
ausserordentlich empfindUche Glassorte bei offenen Hafen zu 
schmelzen. Da sie wegen des starken Bleigehaltes sehr weich 
ist, so kann das Schmelzen und Arbeiten in wechselnden 
Schichten gleichzeitig erfolgen, d' ist hier der Luft-, d" der 
Gasregenerator, und zwar ist der erstere mit zwei, der letztere 
mit drei Schlitzen im Gewölbe versehen, durch welche die ent- 
sprechenden Ströme nach den Kanälchen b** und h* gelangend, 
sich in den Füchsen aa vereinigen. Letztere sind concentrisoh 



— 68 — . 

mit dem Ofenraum angelegt, geeignet für freiere Flammenent- 
faltung. Die zwei Aufbruchöfifnungen ee dienen zum Entfernen 
des Herdglases, und müssen dieselben eine sehr schräge Sohle 
nach aussen erhalten, um zu verhüten, dass das Herdglas in die 
vorerwähnten Schlitze eindringt. Schmelzdauer für jeden Hafen 
ca. 18 Stunden. 

Bezüglich der Wahl der Generatoren würden dieselben An- 
gaben wie beim Tafelglasofen auch hier gelten. 
Wannenofen mit Es ist ciuc alte Regel der Glashüttenpraxis, möglichst viel 
'"entfaitimg.^'^Glas iu eiucm möglichst kleinen Raum zu schmelzen, denn es 
wird eben mit der Verkleinerung desselben die wärmeableitende 
Oberfläche des Ofens verringert, der Schmelzprozess damit ab- 
gekürzt, und je kürzer die Schmelze, desto grösser der Gewinn, 
desto besser auch zu jeder Zeit das Fabrikat. Dieser Satz gipfelt 
in der Idee, sämmtliche Hafen eines Glasofens in ein einziges 
Gefäss, einer Wanne zu vereinigen, wo nur permanent ein und 
dieselbe Sorte Glas geschmolzen werden soll. 

Die Beobachtung, dass das specifische Gewicht einer ge- 
schmolzenen Glasmasse in dem Maasse sich erhöht, als der Schmelz- 
prozess seiner Vollendung entgegen geht, führte Hrn. Siemens 
zunächst auf die Idee, die verschiedenen Schmelzstadien zu trennen, 
und zwar in einem und demselben Gefäss. 

Dass diese vielseitige Aufgabe: eine vereinfachte Fabrikation 
in Verbindung mit weiterer Ersparniss an Brennstoff und bis 
dahin nie gekannte Massenfabrikation bei ununterbrochener Folge 
von Schmelze und Arbeit vom Erfinder auf das glänzendste ge- 
löst worden ist, beweisen die mehrerenorts seit Jahren arbeitenden 
Oefen solcher Art, von denen ich den grössten der Dresdener 
Fabrik hier hervorhebe. Derselbe besitzt 36 Arbeitsstellen und 
liefert jährlich ca. 9 Millionen Flaschen bei einer Kohlenerspamiss 
von mehr als 10 ^o g^gen einen Regenerativofen, welcher die 
gleiche Glasmasse in Hafen zu verarbeiten hätte, abgesehen von 
der ausserdem ganz erheblichen Ersparniss durch den Schmelz- 
herd an sich. 

Interessant ist die Produktion dieser grössten Flaschenfabrik, 
welche nur mit Wannenöfen arbeitet. Laut Geschäftsbericht 
brachte dieselbe, ausser Ballons und Schalen, i. J. 1888 76 Mill., 
1897 aber 90 V2 ^iU- Flaschen an den Markt, und verdankt die 
gegenwärtige Actiengesellschaft ihre ansehnliche Prosperität (14 %) 
vor allem der technischen Organisation des Vorbesitzers Friedr. 
Siemens. 

Die Versuche der Wannenschmelzerei datiren zurück bis ins 
Jahr 1862 und führten zu einem durchschlagenden Erfolge eigent- 
lich erst 1877 als der Erfindung des „Schiffchens" durch 
Friedrich Siemens, wodurch es gelungen ist, den Schmelzprozess 
vom Läuterungsprozess zu trennen, d. h. fehlerfreies Glas an- 
standslos auszuarbeiten. In Figg. 4 bis 9 Taf. VI sind diese Schifichen 



— 69 — 

in zweierlei Formen nebst Installation im Schmelzraum dargestellt, 
und bilden in der Hauptsache drei unten offene, resp. unter sich 
communicirende Abtheilungen. Die dem Innern des Ofens zu- 
gekehrte Abtheilung B empfängt zunächst das Glas aus der Wanne 
durch mehrere Oeffnungen c, um über das erste Zwischenwändchen C^ 
sodann durch Oeffnungen h nach dem Arbeitsabtheil A zu ge- 
langen. Hier wird es, nachdem es infolge dieser gleichsam ge- 
schehenen Filtration von seinen Unreinigkeiten befreit wurde, 
nochmals der Ofenhitze ausgesetzt und dadurch raffinirt. 

Mit der fortschreitenden Raffination nimmt das specifische 
Gewicht des Glases zu und sinkt dementsprechend zu Boden, 
dem neu zutretenden, noch unraffinirten Glase Platz machend, 
und das bestgeläuterte wird damit gezwungen, wie bereits gesagt, 
durch b nach A zu steigen. 

Die den Arbeitslöchern aa zugekehrten Wände der Ab- 
theilungen A sind, wie die Figg. 5, 8, 9 zeigen, verschieden 
hoch gehalten, jedoch müssen sie stets eine solche Höhe besitzen, 
dass sie das Abspringen des „Nabels" von der Glasmacherpfeife 
nach A nicht zulassen. 

Für gewisse Glassorten ist es nothwendig, das in A befind- 
liche Glas gegen nochmalige starke Erwärmung oder gegen die 
Flamme zu decken, damit keine sog. Entglasung eintritt. Für 
solche Fälle eignet sich die Construction des Schiffchens nach 
Figg. 4 u. 7. Um endlich ein Abschwimmen der Schiffchen von 
den Arbeitslöchern zu verhindern, ist in den Ofen die durch die 
Kanäle ee gut gekühlte Bank s eingebaut, auf welcher sie 
ihren Stand behaupten. 

Der durch Figg. 1 bis 4 Taf. VIII dargestellte, auf der 
vormals Siemens'schen Glasfabrik zu Ellbogen in Böhmen befind- 
liche Monstreofen ist etwas kleiner als der oben erwähnte Dres- 
dener; er hat 28 Arbeitsplätze und kann per Tag 25 000 Flaschen 
liefern. Als Brennmaterial dient böhmische Braunkohle mittlerer 
Qualität, welche in einem grossen Generator mit doppelseitigem 
Treppenrost und Planrosten vergast werden. Der Kohlenconsum 
beläuft sich je nach Betrieb auf 15 — 18 000 kg täglich. 

Die kreisrunde Form dieser Wannenöfen, von Friedr. Siemens 
construirt, gestattet neben grösstmöglicher Ausnutzung des 
Arbeitsraumes auch der freien Flammenentwickelung den relativ 
meisten Raum, ist also ökonomisch der vortheilhafteste Gasofen 
für die Glasfabrikation, besonders da wo Massenproduktion ein- 
facher Gebrauchsartikel in Frage kommt. 

Zur Construction selbst sind ^ u. / die Gas- resp. Luftfüchse, 
V V die Ventilationskanäle, welche zur Erzielung des erforderlichen 
Kühleffectes durch kleine Essen // bedient sind, kk die Ein- 
tragsöffnungen für das Glasgemenge, separirt von den Arbeits- 
ständen, und SS die Bank der Raffinirschiffchen. Im übrigen 



— 70 — 

ist bezüglich der Construction des Unterbaues oder der Betriebs- 
führung des Ofens etwas neues nicht hervorzuheben. 

Das Material, aus welchem die Schmelzwannen hergestellt 
werden, besteht aus einem Gemenge von stark geglühtem Sand 
und scharf gebranntem, fein gemahlenem Thon zu gleichen Theilen, 
dem hiervon ^/^ roher Thon beizumischen ist. Die ganze Masse 
muss ausserordentlich sorgfältig, ganz ebenso wie Hafenmasse, 
monatlang gelagert und durchgetreten werden, bevor man sie zu 
Steinen formt. Ganz selbstverständlich richtet sich die Dauer 
des Trockenprozesses nach der Grösse der Steine, es ist aber zur 
Verzögerung des hydrostatischen Auftriebs gegen Ende der 
Campagne um so vortheilhafter, je grösser man sie formt. Nach 
Fertigstellung der Wanne wird solche durch angebaute sog. Wölfe 
einem Brennprozess unterworfen, welcher deutliche Schwindungen 
hervorruft, nach deren Ausbesserung das Gasfeuer zunächst den 
Scharfbrand zu vollziehen hat, ehe die erste Schmelze erfolgt. 

Das Glasgemenge für ordinäre Sorten kann übrigens in ganz 
grober Aufbereitung zur Beschickung gebracht werden, so zwar, 
dass z. B. Kalkstein, Klingstein, Granit, Basalt, in nuss- bis 
faustgrossen Stücken Verwendung finden. 



Sechstes Kapitel. 

Zur Eisen- und Stahlfabrikation. 

Wie bereits Eingangs erwähnt, ist die Eisenfabrikation die Gichtgase. 
Schule aller Gasfeuerungen und zwar zuerst durch die Verwerthung 
der Gichtgase der Hoch- und Cupolöfen. Erstere finden Ver- 
wendung zum Rösten der Eisensteine, zur Erhitzung der Gebläse- 
luft, zum Heizen von Dampfkesseln und zum Puddeln; letztere 
bei der weit geringeren Quantität, meist nur zum Erhitzen der 
Gebläseluft oder zum Heizen der Dampfkessel. Endlich gehört 
hierher auch die Verwendung der Gichtflammen von Eisenfrisch- 
herden zum Erhitzen der Gebläseluft, zum Vorwärmen des zu 
verfrischenden Roheisens, zum Schweissen der Frischeisenstücke, 
zum Puddeln und zum Darren von Brennmaterial.^) 

Ebenso wie bei selbständigen Gasfeuerungen hat man auch 
hier vor allem darauf zu achten, dass die Gase vor ihrem Ver- 
brennungsorte sich nicht mit Luft mischen, wodurch sie entweder 
explodiren, oder zerstörend auf die Leitungen wirken und natürlich 
auch den erwünschten Effect nicht geben können. Hauptsächlich 
aber für letzteren maassgebend ist die Zone, wo die Gase abge- 
fangen werden; dieselbe ist immer am sichersten in ^/g der Ofen- 
höhe, von unten gerechnet, anzutreffen. Weiter oben sind sie zu 
kalt, weiter unten zu reich an Kohlensäure. 

In Deutschland findet zum Abfangen der Gichtgase im Apparate zum 
Prinzip meist der wasseralfinger Apparat Anwendung (s. S. 1). ofcMgase.^' 
Derselbe ist durch Fig. 5 Taf. VIII dargestellt, aa sind die 
Oeffiiungen an der Peripherie des Schachtes, durch welche die 



1) Verwendung von Hochofengasen aus Holzkohle zum Eisenstein- 
rösten siehe „das Eisenhüttenwesen in Schweden" v. P. Tunner, Freiberg 
bei J. G. Engelhardt 1858. 



— 72 — 

Gichtgase in den Sammelkanal b und von da durch das Rohr d 
zu weiterer Verwendung gelangen, cc sind Zulasse zum Reinigen 
der Leitungen von Flugasche. Der Transport resp. die Ver- 
brennung der Gase wird theils durch Ventilatoren, theils durch 
direkten Zug effectuirt. Eine Modification dieser Construction 
zeigt Fig. 7 Taf. VIII, wo die Gase durch eingesetzte Röhren 
in den Oeffnungen aa abgefangen und durch b weiter geleitet 
werden. ^) 

Fig. 6 Taf. VIII stellt die französische Einrichtung dar. 
Dieselbe charakterisirt sich durch einen in den Schacht einge- 
hängten Cylinder a, der mit dem hermetisch schliessenden Deckel b 
versehen ist. Letzterer kann durch den mit Gegengewicht aus- 
gerüsteten Winkelhebel c d leicht aufgehoben werden, e Austritt 
der Gase, regulirt mittels der Drosselklappe /, diese muss beim 
Aufgeben des Brennmaterials geschlossen werden, um ein Ansaugen 
der Luft und damit Explosionen zu verhüten. Dies hat man 
durch die in Fig. 8 Taf. VIII dargestellte englische Construction 
zu vermeiden gesucht. Sie besteht in einem Tragkreuze aa^ auf 
welchem der eiserne Kegel b befestigt ist; c? cZ Schüttcylinder mit 
einer verschiebbaren Hülse ee versehen, diese wird beim Auf- 
geben des Brennmaterials nach abwärts geschoben, derart, dass 
ersterer durch den Kegel von der Aussenluft vollständig abge- 
sperrt wird. Ist nun die Füllung beendet, so zieht man die 
Hülse wieder auf und das Brennmaterial rollt über den Kegel 
allseitig in den Schacht. Bei g entweichen die Gase, h dient zu 
Regulirung derselben. Es ist bei der Manipulation des Auf- und 
Niederziehens der Hülse ee resp. Füllens unvermeidlich, dass 
die Gichtmündung einige Sekunden mit der äusseren Luft 
correspondirt, eine Zeit vollkommen ausreichend um explosible 
Gase zu bilden; ich kann daher dieser Construction deswegen 
einen besonderen Vorzug vor der französischen nicht einräumen. 
Dagegen werden allerdings hier beim Füllen weit weniger Gas- 
verluste stattfinden als dort. 

Zusammen- Die Gichtgaso bilden ein Gemenge von Kohlenoxyd, Wasser- 

"aicMgase' stoff, Kohleuwasserstoff, Kohlensäure und Stickstoff und zwar 
variirt das Volumen dieser Bestandtheile nach der Qualität des 
verwendeten Brennmaterials, nach der Zone des Schachtes, sowie 
auch nach der Temperatur und Compression der Verbrennungs- 
luft. Scheerer fand folgende Gewichtszusammensetzungen, 
beziehungsweise Wärmeeffecte je nach Anwendung verschiedener 
Brennstoffe : 



1) Neuer Schaupl. d. Bergr^verkk. XIV, 195. Berg- u. h. Ztg. 1850. 
p. 553. Bergwerkfr. IX, 200; XH, 8; XIV, 137 do. XVn. 89 Taf. I. Fig. 
4—6. — Hüttenkunde v. B. Kerl, Freiberg 1856. Bd. I, S. 123. 



— 73 — 



Bestandtheile 




Stein- 
kohle 



Stickstoff 

Xohlenoxydgas 

Kohlensäure 

Kohlenwasserstoff (leichter) 

Wasserstoff 

Kohlenwasserstoff (schwerer) 



63,4 


59,7 


64,4 


29,6 


20,2 


34,6 


5,9 


19,4 


0,9 


1,0 


0,3 


0,0 


0,1 


0,4 


0,1 


0,0 


0,0 


0,0 



56,3 

21,5 

15,2 

4,2 

1,0 

1,8 




Absoluter Wärmeeffect . . 
Specifischer Wänneeffect . 
Pyrometrischer Wänneeffect 



0,081 


0,0600 


0,077 


0,000 105 


100,0078 


0,0001 


12550 


10750 


12650 



0,162 
0,000211 



1480« 



leines. 



Bis zur Ei-findung der selbstständigen Gasfeuerungen hatten selbständige 
die Schachtöfen beim Eisenhüttenbetrieb hinsichtlich ihres pyro- AUgemT^"*' 
metrischen Effectes entschieden den Vorzug vor den Flammenöfen 
und zwar taxirt Peclet, bei solchen die mit hoher Temperatur 
arbeiten, die auf dem Herde ausgenützte Wärme auf nur ^g — ^lo 
derjenigen Wärme, welche das Brennmaterial wirklich entwickeln 
kann. Die Gründe hiervon zu gunsten der Schachtöfen liegen 
hauptsächlich darin, dass in letzteren das Brennmaterial stets 
vorgewärmt und unmittelbar zur Wirksamkeit gelangt, während 
bei den Flammenöfen eigentlich nur die strahlende Wärme Ver- 
wendung findet, dabei aber dem Ofen selbst durch Ausstrahlung 
viel Hitze verloren geht, abgesehen von den Wärmeverlusten 
durch die ünvollkommenheit der direkten Verbrennung. 

Die Gasfeuerung paralysirt diese Uebelstände allerdings 
wesentlich und gewährt nebstbei den beträchtlichen Vortheil, dass 
der Abbrand bei einer aufmerksamen Behandlungsweise der 
Flamme stets um einige Procente geringer ist, als bei der directen 
Feuerung. 

Bei der ünentbehrlichkeit motorischer Kräfte im Eisenhütten- 
betrieb, und dem steten Vorhandensein technischer Hilfsmittel 
hatte sich die direkte Gasfeuerung einer raschen Verbreitung 
zu erfreuen, jedoch sind ihre Tage bei der eminenten Vervoll- 
kommnung der Siemensöfen gezählt, wenn man ihnen auch bei 
der grösseren Einfachheit, sowie den guten Resultaten in Bezug 
auf Abbrand und Güte des Produktes insbesondere, die gänz- 
liche Existenzberechtigung noch keineswegs und vorläufig ab- 



-^. 74 ~ 

sprechen darf. Beide Arten der Gasfeuerung sind vor allem 
beim Puddel- und Schweissprozesse, in seltenen Fällen beim 
Eisenscbmelzprozesse (Hart- und Feinguss) und die regenerative 
Gasfeuerung besonders mit grossem Erfolge bei der Stahlschmelzerei 
zur Anwendung gebracht. 

sc^e^B^^und ^^^ ^^^ ^^ dieser Oefen anlangt, so gilt das. früher 

Puddelöfen, bereits Gesagte in Verbindung mit den allgemeinen Regeln für 
die Anlage derselben in den respectiven Fällen. Als Bau- 
material kann man sich ausser den Chamottsteinen auch des 
Quadersandsteines bedienen, mit Ausnahme des stark thon- oder 
kalkhaltigen oder eisenschüssigen, ferner des Talk-, Chlorit- und 
Glimmerschiefers, des Gneis, Granits, der Grauwacke und des 
Thonschiefers. Alle diese natürlichen Gesteine sind jedoch vor- 
her einer Analyse zu unterwerfen und schliessen sich der Ver- 
wendung aus, wenn sie starke Beimengungen von Alkalien enthalten. 
Dergleichen Oefen sind auch mit doppelter Vorsicht anzufeuern, 
da diese Gesteine durch eine zu rasche Temperatursteigerung 
stark zerklüften, und der Ofen dann natürlich weit früher bau- 
föllig wird als ein gleicher von Chamottsteinen erbauter. 

^fte*e**if*^' ^^^ direkte Gasfeuerung hatte vor allem auf den öster- 

reichischen Eisenhüttenwerken die meiste Verbreitung und zwar 
unter Anwendung der verschiedenartigsten Brennmaterialien ge- 
funden und giebt darüber Dr. Zerren er in seinem auf amtlichen 
Erhebungen gestützten Werke: „Einführung, Fortschritte und 
Jetztstand der metallurgischen Gasfeuerung im Kaiserthume 
Oesterreich", Daten, von denen ich die für die Praxis wichtigsten, 
wenn auch einer älteren Periode angehörig, hier folgen lasse. 

Eisenwerk Buchscheiden bei Klagenfurt in Kärnthen. 
Dasselbe arbeitet mit Doppelpuddelöfen und Schweissöfen, deren 
Ueberhitzen zum Trocknen des Torfes als ausschliessliches Brenn- 
material für die Gasfeuerung benutzt werden. Als Ofenbau- 
material bedient man sich eines in der Nähe vorkommenden 
höchst quarzreichen Glimmerschiefers von solcher Brauchbarkeit, 
dass die Puddelöfen durchschnittlich ein, die Schweissöfen aber 
ein halb Jahr den Gasbetrieb aushalten. Sind nämlich durch 
die Flamme Tiefen in den Glimmerschiefer eingefressen, so 
bessert man dieselben durch handgrosse Stücke eines in der 
Nähe auftretenden Kalkes aus, indem man solche in die Oeffnungen 
drückt und sie mit Schlacke überspritzt. Indem sie auf diese 
Weise sofort verglasen, bilden sie alsdann mit der Wand ein 
festes Ganze. 

s^wT^°**n'd -^^^ Construction der Oefen ist theilweise nach Hütten- 

Puddeiofen. ingcuieur Anton Müller in Klagenfurt ausgeführt und durch 
Fig. 9 (Schnitt CD) und Fig. 10 (Schnitt AB) Taf. VHI veran- 
schaulicht. Der Generator befindet sich in dem Ofen selbst und 
zwar wird der Rost durch ein sogenanntes Heizpult II, d. i. eine 
Platte mit einer grossen Anzahl (beiläufig 45) fünf Wiener Linien 



- 76 — 

weiten Oeffnungen (Fig. 10 Taf. IX) ersetzt, wodurch man im 
Stande ist, selbst die feinsten Torfabfälle mit zu vergasen. Der 
Unterwind tritt aus der Leitung c und den vier Düsen n n in den 
hermetisch schliessenden Kasten o und zwar in einer Quantität 
von 400 Kubikfuss pro Minute mit 3"' Quecksilberpressung. 
Das Brennmaterial wird durch die Thüre a aufgegeben. Der 
Oberwind gelangt aus dem Gebläse durch den Winderhitzungs- 
und zugleich Kühlkasten / in die Leitung d, welche ihn aus den 
sieben Düsen p p nahe unter 45 ^ nach dem Herde stechen lässt. 
Quantum 190 Kubikfuss pro Minute, Pressung 1,^'" Quecksilber- 
säule. Temperatur nur 100 ^. Bei den neu angelegten Oefen wird 
der Wind in Röhren erhitzt, welche parallel mit der Längsachse 
der Dampfkessel unter denselben hinlaufen und so eine Temperatur 
von 200 ^ empfängt, b b ist ein durch die Kapsel m verschliess- 
barer Spalt beiderseits des Ofens zum Entfernen von Asche und 
Schlacke, g und h die Regulirungen von Unter- und Oberwind, 
k Arbeitsthür. 

Durch Anwendung des Heizpultes soll der Verbrauch an 
Brennmaterial bedeutend geringer sein gegenüber dem Rost, da 
aller Brennstoff zur Wirksamkeit gelangt, während bei letzterem 
ca. 5 Proc. stets zwischendurchfällt. In Buchscheiden wird das 
Torfklein mit dem Stückdorf zusammen verfeuert, ersteres konnte 
man früher nicht einmal für. den Röstofen brauchen. Bei den 
Rostgenerätoren fielen ferner k pro Jahr 30 Ctr. Stabeisen für 
die Roste in Ausgabe, das Heizpult soll sich dagegen sehr lange 
conserviren und kostete inclusive Windvertheilungskasten und 
Zuleitungsrohr loco Gusswerk Brückel in Kärnthen nur 206 Fl. 
Oesterr. W. 

Der dargestellte Schweissofen unterscheidet sich von den 
Puddelöfen wie gewöhnlich nur dadurch, dass die Gewölbhöhe 
der letzteren eine niedere und der Fuchs weiter herabgezogen 
ist, sodass die Fuchsgewölbkante sich 12 cm unter die Arbeits- 
platte senkt. 

Der Einsatz für die Doppelpuddelöfen beträgt 400 kg Roh- 
eisen (Flossen), der Abbrand im Jahresdurchschnitt 6 Proc, der 
Brennmaterialaufwand per Ctr. Luppeneisen 10 bis 12 Kubikfuss 
je nach der Qualität des Torfes. Werden Packete zu leichter 
Waare geschweisst, so beträgt pro Ctr. Waare nach dem Durch- 
schnitt von 1^2 Jahren der Abbrand bei einmaligem Schweissen 
12, bei zweimaligem Schweissen 15 Proc, der Torfverbrauch 
aber im ersteren Falle 10,jj, im. letzteren 18,^ Kubikfuss. Beim 
Betriebe der Doppelpuddelöfen kommen durchschnittlich auf fünf 
Standen drei Chargen. Das Entfernen der Torfschlacke geschieht 
nach je zwei Chargen. 

Eisenwerk Nothburga zu Freudenberg in Kärnthen. Das- oefen zu 
selbe arbeitet mit Doppelpuddelöfen auf Torfgasfeuerung und zwar ^Kärath^n."* 
produciert daselbe pro Woche 650 bis 670 Ctr. Rohschienen, 



— 76 — 

wofür sich pro Ctr. ^) ein Aufwand von 11^2 Kubikfuss Torf 
und ein Abbrand von 5,^^ Proc. berechnete. Durchschnittlich 
kam auf jede Charge l^/g Stunde, welche sich folgendermaassen 
eintheilte: Eintragen des angewärmten Eoheisens auf den Herd 
6 Minuten, Einschmelzen des Einsatzes 10 Minuten, Rühren 
20 Minuten, Aufbrechen und Ballmachen 24 Minuten, Abholen, 
Schmieden und Walzen der Luppen 15 Minuten, Putzen des 
Generators 8 Minuten. Letzteres wurde nach jeder Schicht ein- 
mal vorgenommen und je vier Chargen bildeten eine Schicht. 

Die Oefen besitzen folgende Dimensionen: Höhe des Gene- 
rators 5' 1", bei 2' Weite und 3' Tiefe; Höhe des Schlacken- 
raumes 10,5" Windeinströmungen zwei je 5" breit und 2,^" hoch. 
Abstand des Generators vom Herde 2'. Abstand der Feuer- 
brücke vom Gewölbe 7". Feuerbrücke 12" hoch, von der Herd- 
platte gemessen, 5' breit und 2' lang. Herd 6' 5" lang, 6' 4" 
breit, 2' im Mittel hoch. Die Bodenplatte ist 3" hoch mit 
Frischschlacken gedeckt; die Vorwärmebrücke 8" hoch. 16" breit; 
Abstand vom Gewölbe 10". Der Vorwärmeherd selbst ist 3' 11" 
lang und 5' 5" tief. Fuchsbrücke 6" hoch, 16" breit, Ab- 
stand vom Gewölbe 10". Länge des Fuchses 6' 3" und zwar 
grenzt derselbe unmittelbar an den Winderhitzungsapparat. 
Schornstein 42' hoch und 20" weit. Der Oberwind wird mittels 
eines Schlitzes eingeführt und sticht in der Höhe der Arbeitsthür 
gemessen 6" vom Mittel des Herdes rückwärts ein. Er wird, 
indem er durch die Brücken und Backen des Ofens geleitet wird, 
auf ca. 150 ^ erhitzt. Pro Minute werden 450 Kubikfuss einge- 
führt; der Generator absorbirt 150 Kubikfuss. Pressung durch- 
schnittlich 6"' Quecksilbersäule. 

Das Ofenbaumaterial besteht aus Chamottsteinen, zur Hälfte 
von Thon zur Hälfte von Quarzsand angefertigt. Die Dauer eines 
Ofens beträgt durchschnittlich V2 Jahr. 
Gaspuddelofen Das Eiseuwcrk K essen in Tirol arbeitete mit einem Puddel- 

in Kesaen. ^f^j^ g^^f Torfgas. Dersclbc besitzt einen Generator mit hochofen- 
förmigem Querschnitt, Höhe 10'. Puddelherd 5' 6" lang, 4' 6" 
breit und 19" hoch. Vorwärmherdbrücke, gleichzeitig Fuchsbrücke, 
ist von der Herdplatte gemessen 11" hoch, 14" lang, 2' 6" breit, 
steht 5" vom Gewölbe ab und 16" über dem Niveau der Fuchs- 
bogenkante. Die vertikale Entfernung des 15" langen und 2' 6" 
breiten Schlackenraumes von der Fuchsbogenkante beträgt 15". 
Der in die Esse über dem Vorwärmeherd eingebaute Wind- 
erhitzungsapparat ist schottischer Construction mit zwei Grundröhren 
von 8" Durchmesser und vier Knieröhren von 4" Durchmesser. 
— Der Unterwind wird durch drei Düsen, welche 8" über der 
Generatorsohle münden und 18"' Durchmesser halten, zugeführt. 
Der Oberwind strömt durch 7 Düsen mit elliptischem Quer- 

1) Hier wie in den folgenden Daten ist ausnahmsweise das Wiener 
Maass und -Gewicht zu verstehen. 



— 77 — 

schnitte zu 11'" und 18'" Durchmesser. Die Pressung für Untere- 
wind 2'", für den Oberwind 5 — 6'" Quecksilbersäule, bei 280 ® 
Temperatur. Quantum pro Minute 1472 Kubikfuss. — Die 
Produktion betrug pro Schicht ä 12 Stunden 20 Ctr. 21 Pfd. 
und jede Schicht begreift fünf Chargen. Die Darstellung von 
1 Ctr. Luppen (Halbfabrikat) erforderte einschliesslich des An- 
wärmens 14,25 Kubikfuss lufttrockenen (ungedörrten) Torf; Ab- 
brand 9,3^ Pfd. pro Ctr. 

Das feuerfeste Material zum Ofenbau besteht aus Chamott- 
steinen, welche sich das Werk selbst fabrizirt und zwar aus drei 
Theilen fein gepochtem Quarz und einem Theile Panssauer und 
Braun auer Thon. Ausserdem verwendet man noch Sandsteine 
von Raitheim unweit Grassau in Bayern. 

Eisenwerk Eben au im Salzkammergute. Dasselbe arbeitete Oaspuddeiofen 
mit einem Gaspuddelofen ebenfalls auf lufttrocknen Torf. Der *^ E*»enau. 
zugehörige Generator ist schachtförmig von ca. 10' Höhe und 
3' 10" Durchmesser im Kohlensack. Der Mischungsraum von 
Luft und Gas ist 287^" breit, 25" lang und 6" hoch. Herd 
5' 5" lang, 4' 5" breit und 2' hoch. Der Raum zwischen der 
Vorwärmeherdbrücke und dem Gewölbe zieht sich von 9 auf 7^2" 
zusammen; die Brücke selbst ist 7" lang und 2' 2" breit. Höhe 
des Schornsteins 34'. Der Generator wird beim Anlassen zu 
Anfang der Woche mit drei Formen von 32'" Düsendurchmesser 
bedient, während des Betriebes jedoch genügen zwei Düsen. 
Windpressung IV2'" Quecksilbersäule, Quantum 328 Kubikfuss 
pro Minute. Der Oberwind wird durch sieben Düsen beschafft, 
mit einem Gesammtquerschnitt von 1127 Q"' und wird derselbe 
in einem im Schornstein eingebauten Erhitzungsapparat auf 120 ^ 
vorgewärmt. Pressung 8'" Quecksilbersäule, Quantum 516 Kubik- 
fuss pro Minute. — Produktion in elf zwölfstündigen Schichten: 
240 Ctr. Luppeneisen; Zahl der Chargen während dieser Zeit 54; 
Abbrand 5 Proc; Consum an Torf: 17 Kubikfuss pro Ctr. 
Luppen. ^) 

Eisenwerk Prävali in Kärnthen. Dieses Werk besitzt sechs oaspuddei- und 
Doppelpuddelöfen, sechs Schweissöfen für Waaren, und fünf ^^'^'^pX^au'^ ^^ 
Schweissöfen für sogenannte Materialeisen-Erzeugung, gross tentheils 
auf BrauDkohlengasfeuerung eingerichtet. Die Schweissöfen 
haben Gewölbe von Quarzschiefer, die Puddelöfen solche von 
Chamottsteinen. Die Dauer der ersteren beträgt drei bis vier, 
die der letzteren neun Monate; nicht alle dieser Oefen wurden 
bis dahin wie angedeutet mit Gas betrieben, keiner mit Unter- 
wind, dagegen die meisten mit Oberwind. Die Feuerungen sind 
theils auf Plan-, theils auf Treppenrosten eingerichtet und zwar 
halten die Puddelöfen 19 Q'. Abstand von der Feuerbrücke 

1) Alle diese angeführten Beispiele für Torfgasfeuerung haben un- 
zweifelhaft in der Gegenwart noch ein praktisches Interesse besonders für 
unsere norddeutsche Ebene, welche so viel unbehobene Schätze an Torf birgt. 



— ?8 — 

beträgt 18", die der letzteren vom Gewölbe 17 ^1^^^ Herd 6Y2; 
lang, eben so breit und 26" in der Mitte hoch. Fuchs 10" Ge- 
wölbeabstand bei 24" Breite und 34" Länge. Schornstein 54' 
hoch und 18" weit. Drei Puddelöfen besitzen Treppenroste von 
4' 6" Breite, 4' Länge und 40 ^ Neigung, sie sind dreitheilig und 
enthalten je 3 X 17 Roststäbe. 

Von den Schweissöfen werden ebenfalls drei mit Treppen- 
rosten von denselben Dimensionen wie die genannten betrieben. 
Feuerbrücke, Herd und Fuchsbrücke bilden hier eine Ebene, 
welche gegen den Fuchs um etwa 2" geneigt ist, ihre Länge 
aber beträgt 7^2 bis 8', ihre Breite ö^/^'. Gewölbeabstand an 
der Feuerbrücke im Mittel 15", an der Fuchsbrücke 12". Der 
Fuchs ist 24" breit, 22" lang und 12" hoch. Der Oberwind 
wird von der Hauptwindleitung in einen Heizapparat geleitet, 
der bei jedem Ofen unter dem Aschenfalle liegt. Er besteht 
aus einem viertheiligen eisernen Kasten von 6' Länge 30" Breite 
und 8" Höhe. Jede der communicirenden Abtheilungen halten im 
Querschnitt 6 □". Temperatur des Windes 100 — 140 ^, Quantum 
180 Kubikfuss pro Minute. 

Es wurden bei den Oefen mit Oberwind verbraucht: 122,3 Pfd. 
Braunkohle pro Ctr. Luppeneisen; der Abbrand betrug dabei 
9,4 Proc, auf 24 Stunden kamen 13 Chargen. Beim Schweissen 
wurden erfordert, für Verarbeitung von 1 Ctr. Luppeneisen zu 
sogenanntem Materialeisen, 128,8 Pfd. Kohle, Abbrand hierbei 
13,1 Proc. Beim Schweissen von Schienen, Achsen und Streck- 
eisen pro Ctr. 125,1 -P^^- Kohle, Abbrand hierbei 12,jj Proc.^) 
GagBchweisB- Eiseuwcrk Krems in Steyermark liefert leichtes Schwarz- 

'^"lu^K^rtms^*^^^®^^? Weissblcch und Streckwaare mit einer Jahresproduktion 
von 30 — 36 000 Ctrn. in Gaspuddel-, Schweiss- und Blechglüh- 
öfen (Anzahl nicht genannt), bei Braunkohlenbetrieb unter An- 
wendung von Unter- und Oberwind. Die Puddel* und Schweissöfen 
haben folgende Dimensionen: Herdfläche 25 — 30 Q' =: 1 gesetzt, 
ergiebt für die B;Ostfläche 0,^, Planmien lochfläche 0,^ und den 
Fuchsquerschnitt 0,q^^ — O,^^. Die Herde der Blechglühöfen sind 
je nach ihrer Bestimmung 5 — 9' lang, 4 — 5' breit und im Mittel 
15" hoch. Alle Oefen sind aus Chamottsteinen hergestellt und 
mit Herdplatten versehen, die Puddelöfen mit Vorwärmeherden 
und Kühlungen. Der Oberwind strömt bei allen Oefen durch 
sieben Düsen und zwar behufs Erzielung einer möglichst gleich- 
artigen Flamme mit zweierlei Stichen ein. Bei den Puddelöfen 
stechen nämlich je drei Düsen unter 40® und je vier Düsen 
unter 35** auf die Herdfläche. Da die Schweissöfen eine grössere 
Länge und eine vom Feuerraume zum Fuchs hin geneigte Sohle 
haben, so stechen ihre Düsen unter spitzeren Winkeln auf den 



1) Wenn diese Braunkohle auch von geringer Qualität ist, so werden 
doch damit bei regenerativer Q-asfeuerung weit günstigere Resultate erreicht. 



^ 70 ^ 

Herd und zwar je drei Düsen unter 23^ und je vier Düsen 
unter 19®. Der Oberwind für Puddel- und Schweissöfen, ziemlich 
gleich vertheilt, beträgt pro Minute 300 — 400 Kubikfuss. Die 
Winderhitzungsapparate sind nach dem schottischen und wasser- 
alfinger Systeme combinirt. Temperatur des Windes 265®, 
Pressung 9'" Quecksilbersäule. Ein Puddelofen producirt in 
24 Stunden 83,gg Ctr. Eohschienen und Zaggeln bei einem 
Consum von 116 Pfd. Braunkohle pro Ctr. Waare. Abbrand 
5^/^ Proc. Zwei Schweissöfen zusammen erzeugen in 24 Stunden 
66,g, Ctr. Platinen, Zeugeisen und Abfälle bei einem Consum 
von 170 Pfd. Braunkohle pro Ctr. Waare. Abbrand 15,g^ Proc. 
Die Blechglühöfen endlich produciren pro Stück in 24 Stunden 
47 ,g^ Ctr. Blech bei einem Kohlenconsum von 324 Pfd. pro Ctr. 
Blech. Abbrand hierbei 2,8g Proc. Also gleichfalls starker 
Kohlenconsum. 

Eisenwerk Brezowa in Ungani. Vier Puddel- und sieben GasschweisB- 
Schweissöfen mit Holzgasfeuerung, deren abgehende Elammeöfe^^^^j^/^o^^j^ 
zur Erhitzung der Gebläseluft dient. Diese wird getheilt zum 
Darren des Holzes und zur Gasverbrennung verwendet. Luft- 
erhitzungsapparate sind zwei vorhanden, wovon einer stets in 
Reserve steht, jeder derselben besteht aus drei Sätzen und jeder 
Satz aus acht heberförmigen Erhitzungsröhren von je 8' Höhe 
und 6" Durchmesser. Das Gebläse, vier doppeltwirkende Cylinder, 
liefert in 15 bis 16 Doppelhüben pro Minute 6000 Kubikfuss. 
Die Puddelöfen werden pro Minute mit 160 Kubikfuss bei einer 
Pressung von 8'" Quecksilbersäule bedient; Temperatur des 
Windes 120^. Diese Oefen arbeiten mit einem Einsatz von 
8 Ctrn. und liefern bei gutem Gange in 24 Stunden 75 — 90 
Centner Eohschienen durch 10 — 12 Chargen. Abbrand durch- 
schnittlich 9,g2 Proc. Holzconsum 7,3g Kubikfuss ungedörrtes 
und 6,gj^ Kubikfuss gedörrtes (geschlichtet). 

Die Schweissöfen liefern in 24 Stunden, bei einem Einsatz 
von drei Packeten durch 9 Chargen, 27 Stück Eisenbahn- 
schienen, welche k 3 Ctr. 70 Pfd. gerechnet, 100 Ctr. fertige 
Waare repräsentiren. Windpressung und Temperatur dieselbe 
wie vorher. Abbrand 13,gg — 15,3^ Proc. Holzconsum pro Ctr. 
fertige Waare 6,^^ — 7,^^ Kubikfuss gedörrt.^) Zu Anfang der 
Betriebswoche erreicht der Abbrand häufig 20 Proc. — Das 
Baumaterial der Oefen besteht im ßauchgemäuer aus ordinären 



1) Etwas günstiger lauten die Angaben nach Tunner über einen Schweiss- 
öfen mit Holzfeuerung eigenthüm lieber Construction von Lesjöfors. Daselbst 
werden angeblich nur 4Ya — öVa Kubikfuss Holz pro Ctr. Stabeisen verbraucht, 
bei einem Abbrand von 13 Proc. In Storfors (Wermland) stellte sich für 
die Cementstabeisenbereitung, bei den dortigen Schweissöfen auf Holzkohlen- 
gasfeuerung, der Abbrand sogar nur auf 10 — 11 Proc, der Verbrauch an 
Fichtenkohle dafür aber auf ca. 5 Kubikfuss pro Ctr. Stabeisen. — Siehe 
P. Tunner: „Das Eisenhüttenwesen in Schweden^. Freiberg, bei J. G. Engel- 
hardt 1858. 



— 80 — 

Mauerziegeln und der l^/g' dicken Ausfütterung von Chamott- 
steinen eigner Erzeugung. Man fertigt dieselben aus ^/^ Theilen 
Quarzsand und ^/^ feuerfestem Thon. Das Futter der Schweiss- 
öfen muss jährlich dreimal, das der Puddelöfen zweimal reparirt 
resp. erneuert werden. 
Gaspiiddei- Das Eiscuwerk Nadrag bei Zsidovär im Temeser Banat 

'"''^zl'Srar^endlich arbeitete mit zwei Puddel- und zwei Schweissöfen auf 
Holzgas, für Feinwalzeisen. Die Oefen ähneln denen zu Prä- 
vali und zwar wurde im einfachen Puddelofen pro Woche 180 Ctr., 
im Doppelpuddelofen 380 Ctr. Luppeneisen erzeugt. Ersterer 
consumirte dabei pro Ctr. 0,^2 ^ letzterer 0,^^ Klafter. Abbrand 
8 — 10 Proc. Die Generatoren sind ohne Rost und bildet die 
Asche einen natürlichen Abschluss unter den Düsen. Die Schweiss- 
öfen consumirten 0,^^ Klafter pro Ctr. Waare bei einem Abbrande 
von 25 — 26 Proc, wobei jedoch zu bemerken ist, dass zum 
Schweissen ein sehr schlackenreiches blos gequetschtes, nicht ge- 
hämmertes Halbgut Verwendung findet. 

Bis auf den Abbrand der Puddelöfen, welcher zwischen 5 
und 9,85 Proc. variirt, herrscht eine ziemliche Uebereinstimmung 
bei allen Oefen, sowohl in Produktion als Consumtion, wenn man 
dabei die verschiedene Qualität des Brennmaterials mit berück- 
sichtigt. Die Differenzen im Abbrand liegen entweder in der 
mehr oder minder sachkundigen Behandlungsweise der Gasflamme 
oder der Grössenbeschaffenheit des verpuddelten Rohmaterials. 
In sämmtlichen Fällen jedoch sind die Resultate günstiger als 
bei der direkten Feuerung. 

Als Beispiel hierzu führe ich die Ergebnisse eines Schweiss- 
ofens der Wöhler tischen Maschinenfabrik in Berlin an. Der- 
selbe lieferte bei direkter Feuerung 80 Ctr. Stabeisen mit 4 Last 
=:: 160 Zollctr. Steinkohle guter Qualität; also berechnete sich 
auf 1 Ctr. Stabeisen 2 Ctr. Steinkohle. Der Abbrand betrug 
dabei unter Verschweissung grober Drehspäne 40 Proc, feiner 
Drehspäne 30 — 40 Proc. und grösserer Eisenabfälle 20^30 Proc.^) 
Gaspuddeiofen Eincu einfachen Gaspuddelofen gewöhnlicher Construction 

consfrucSon! Zeigt Fig. 7 (Schuitt FG), Fig. 8 (Schnitt AB) und Fig. 9 
(Schnitt CDE) Taf. IX. aa ist der Kasten für die Gaszuströmung, 
h das Reservoir für den Oberwind. Derselbe wird in dem in die 
Esse eingebauten Erhitzungsapparat de vorgewärmt. Letzterer 
besteht aus den zwei viereckigen Kästen d und d'^ welche durch 
die fünf knieförmigen Rohre ee mit einander communiciren. In 
d strömt aus cc der kalte Wind und aus d' durch// der erhitzte 
nach h, h Raum zum Vorwärmen des Roheisens, g Arbeitsthür. 
Die Höhe des Schornsteins k würde ca. 18 m bei einer Zu- 
sammenziehung auf ^2 ^ ^^ ^^^ Mündung zu betragen haben. 



1) Diese Angaben verdanke ich dem s. Zt. dirigirenden Ingenieur dieser 
Fabrik, Herrn G. Mehlis. 



— 81 — 

Zum Betriebe dieses Ofens wäre erforderlich ein Generator 
nach Figg. 4—5 Taf. I oder 10—11 Taf. II bei Steinkohle; für 
Torf oder gute Braunkohle ein solcher nach Figg. 1 — 2 Taf. 11 
und wären diese auf Unterwind einzurichten. 

Da die Puddelflamme möglichst frei von KohlenstofiF sein 
soll, so eignet sich, abgesehen von der leichten Handhabung für 
oxydirende und reducirende Wirkung, die Gasfeuerung ganz 
besonders zu diesem Hüttenprozesse, und die Arbeiter ziehen 
dieselbe bei einiger Gewohnheit der direkten Feuerung weit vor, 
weil sie noch ausserdem durch den geringeren Abbrand einen 
grösseren Verdienst erzielen können. Ein Gleiches gilt auch für 
das Schweissen bei Gas. ^) 

Die Anwendung der direkten Gasfeuerung auf metallurgische 
Prozesse der eben abgehandelten Gattung datirt zurück bis zur 
Mitte der 40er Jahre, und die berliner Firma Siemens & Halske 
stellte um das Jahr 1857 erhebliche Kapitalien für die Nutzbar- 
machung der regenerativen Gasfeuerung zu gleichen Zwecken 
in Deutschland zur Verfügung. England hatte durch die Gebrüder 
W. & F. Siemens allerdings die ersten Erfolge zu verzeichnen, 
aber die Dresdener Filiale genannter Firma durfte die Thatsache 
für sich in Anspruch nehmen, 1859 u. 60 die ersten brauchbaren 
Stahlschmelz-, Schweiss- und Puddelöfen auf dem Continente er- 
richtet zu hal3en, und zwar befinden sich dieselben noch gegen- 
wärtig auf der Gussstahlfabrik, A. G. Dohlen bei Dresden, resp. 
im „Vulkan", A. G. Bredow bei Stettin in Function. 

Eine sorgfältig beobachtete Reihe von 36 Chargen bei einem 
Siemens'schen Puddelofen der Bolton Steel & Iron Companio in 
Lancashire ergaben einen Verlust von 2,^ p. c. an Abbrand, 
während ein zu gleicher Zeit mit ihm concurrirender Ofen gewöhn- 
licher Gattung einen Verlust von 12 p. c. herausstellte. Dabei 
konnte letzterer in 24 Stunden nur 12 Chargen leisten, während 
der Regenerativofen deren 18 in gleicher Zeit prästirte. Was 
das Produkt anlangt, so konnte demselben Marke „best best" ge- 
geben werden, dagegen das in dem gewöhnlichen Ofen erzeugte 
nur mit „best" bezeichnet werden. In beiden Fällen war genau 
dasselbe Rohmaterial zur Verwendung gekommen. Die Ersparniss 
an Kohlen bezifferte sich nach einer bereits früher vorgenommenen 
Schätzung auf 40 — 50 p. c. 

Unter Berücksichtigung dieser Umstände ist die Mittheilung 
eines Herrn Bramwell, Mitglieds der „British Association", wohl 
glaubhaft, laut welcher der Besitzer eines Eisenwerks sein Schmied- 
eisen mit Hilfe dieser Oefen gegenwärtig um mehr als 60 p. c. 
billiger herstellt als früher. 

1) Schweissöfen mit Holzkohlen gas in Schweden, siehe P. Tunner, Eisen- 
hüttenwesen in Schweden. Freiberg, J. G. Eiigelhardt'sclie Buchhandl. 1858. 
Es sind dieselben bei der dort so billigen Holzkohle mehr nur von örtlicher 
Bedeutung. 

Steinmann, Compendium der Gaafeuerang. m. Auflage. Q 



— 82 — 

Figg. 4 (Frontalansicht nebst unterirdischem Längenschnitt), 
5 (Schnitt ABCD) und 6 (Schnitt LM) Taf. IX stellt den oben 
erwähnten Regenerativ-Puddelofen der Bolton Steel & Iron 
Company dar, und zwar in mehrerer Hinsicht verbessert und 
vervollkommnet. Es ist hier b das Ventil, durch welches das 
Gas in die Wechselklappe b* eintritt, q der Regulirungshebel 
für ersteres. Die Luft- Wechselklappe liegt unmittelbar hinter 
der Klappe b* und wird das zugehörige Ventil mittels der Hebel 
p und r regulirt. s Hebel zur ßegulirung des Schornsteines. Der 
Arbeiter hat durch diese Anordnung ein ausserordentlich bequemes 
Hantieren, und somit den vollkommenen guten Gang der Chargen 
in der Gewalt. 

Demnächst sind m, m' die Passagen für das Gas, n und n' 
die für die Luft, correspondirend damit c und c' die Gas- und 
e und e' die Luftregeneratoren, o der Schornstein. Der Ofen- 
herd d d ist von gewöhnlicher Construction ; er besteht aus soliden 
gusseisemen Platten, welche durch die beiderseitig angebrachten 
Wasserkühler vor frühzeitigem Verbrennen geschützt sind, die- 
selben kühlen aber auch gleichzeitig die Füchse. Das Wasser 
läuft aus den Kühlern in je eine zu beiden Seiten befindliche 
eiserne Cysterne und kann von dort abgelassen werden. Die 
Dämpfe aus letzteren conserviren die Bodenplatten des Herdes 
und treten schliesslich in die Röhren i ^, aus welchen sie durch 
die kleinen Züge kk beim Rücken des Ofens in die Luft ent- 
weichen, hh sind die Vorwärmer für die Packete, welche dort 
erst bis zur Rothgluth erhitzt, auf den Puddelherd dd gebracht 
werden. /// sind die Luft-, gg die Gaspassagen, welche sich in 
dem kurzen Fuchse vereinigen und die Flamme bereits stark 
entwickelt dem Herde zuführen, aaa Reinigungsverschlüsse zu 
den Ventilkästen, ttf die Passagen von und zu den Regeneratoren; 
uu die Aufbruchöffnungen für letztere. 

Bezüglich der Functionirung der Wasserkühler hatte Herr 
W. Hockney die interessante Beobachtung gemacht, dass 25 Pfd. 
Wasser per Minute auf 40 ^ Fahr, erhitzt würden ; das entspricht 
60000 Einheiten per Stunde, oder einem Verbrauch von 8 — 10 Pfd. 
guter Kohle in dieser Zeit, also ein Aufwand, der bei der Nütz- 
lichkeit dieser Einrichtung leicht zu übersehen ist. 
Regenerativ- ^ig. 6 (Schnitt CD) uud Fig. 7 (Schnitt AB) Taf. X 

GasschweisBofen zeigt eiucn der oben erwähnten Schweissöfen für Modellstücke der 
' Actiengesellschaft „Vulkan" bei Stettin. Bei der vollkommenen 
Symmetrie ist der Raumersparniss wegen nur die Hälfte des 
Ofens dargestellt, e Luft-, e' Gasregenerator, a Schweissherd, 
c Fuchs, / Schlackenabstich, b Arbeits thür. Deren sind zwei 
vorhanden und zwar werden die Schweisspackete oder Modell- 
stücke sobald sie frisch in den Ofen kommen zunächst an die 
Seite der abgehenden Flamme gebracht und dann allmählich nach 
der Mitte des Herdes geschoben, wo die Flamme die stärkste 



— 83 — 

Intensität besitzt. Um lange Schiffswellen scliweissen zu können, 
sind den Thüren b gegenüber Oeffnungen g in der Rückwand 
gelassen, welche für gewöhnlich mit Chamottsteinen ausgesetzt 
und verschmiert werden, dd die Luftkanäle zur Abkühlung des 
Fuchses. 

Um die Schlacke in fortwährendem Flusse zu erhalten ist 
es nöthig, den Herd dieser Oefeu ein allseitiges, möglichst starkes 
Gefälle nach den Abstichen hin zu geben, und in den Oeffnungen 
fortwährend ein kleines Kok- oder Kohlenfeuer zu unterhalten. 
Die innere Mündung braucht eben nur so gross zu sein, um mit 
dem Gezähe durchstossen zu können. 

Es sind im Laufe der Jahre, besonders auf metallurgischem 
Gebiete, eine Reihe von Compilationen des Siemensofens er- 
schienen, welchen die Schöpfer derselben mit Recht oder Unrecht 
den Namen „System" beilegen unter der Behauptung wesentlicher 
Fortschritte in der Sache. Meines Dafürhaltens kann aber dem 
Praktiker wenig gedient sein mit der Schilderung aller dergleichen 
Compilationen, deren zumeist vorübergehendes Dasein willkommenen 
Stoff' für die Journalistik bieten, für eine speciell der Praxis 
gewidmeten Arbeit aber nur als Füllmaterial dienen würden. Ich 
erinnere hier nur an die s. Z. von Sir W. Siemens selbst ge- 
schaffene, damals epochemachende Construction des „Rotators". 
Sind nun auch die bisherigen Constructionen des Siemensofens 
infolge neuster Erfindungen des „chemischen Regenerativofens" 
(siehe unten) ins Wanken gerathen, so stehe ich gleichwohl nicht 
an, der Compilation Bonehill von 1896 hier Raum zu gönnen, 
als einem praktisch gut durchgearbeiteten Objecte, von hervor- 
ragender Bedeutung für die direkte Herstellung von Schmiedeisen 
aus dem Hochofen. Der Ofen an sich ist übrigens ebenfalls 
lediglich eine Modihcation des nur erwähnten chemischen Regene- 
rativofens. 

Dieser Prozess besteht bekanntlich darin, dass das Gusseisen schmiedeeiaen- 
bei seinem Austritte aus dem Hochofen in einem ReseiToir auf-'*^'^oneMii!*'* 
gefangen wird, wo man es flüssig hält und in diesem Zustand in 
die Puddehifen bringt, deren vier vorhanden sind, welche die 
ganze tägliche Produktion eines Hochofens von 100 t verarbeiten 
können. 

Bei einer Neuanlage legt man am besten das Niveau der 
Abstichöffnung des Hochofens 2,50 m bis 3 m über den Fuss- 
boden. Ist aber der Hochofen schon vorhanden, so muss man 
das Reservoir in die Erde verlegen und die gefüllten Giesspfannen 
mittels Krahnen in die Höhe der Eintragöffnung der Puddel- 
öfen heben. Liegen zwei Hochöfen nebeneinander, so leitet man 
deren Gusseisen in dasselbe Reservoir und verarbeitet es gut 
gemischt. Bei nur einem Ofen kann man auch verschiedene 
Qualitäten herstellen, indem man eine andere Eisensorte, z. B. 
Spiegeleisen in einem Cupolofen schmilzt und dieses in gewünschter 

6* 



— 84 — 

Menge zusetzt. Man kann auch in der Nähe des Reservoirs einen 
Flammenofen aufstellen, welcher dann gleichzeitig mit diesem 
geheizt wird. — Das Reservoir, in welches das flüssige Gusseisen 
direkt aus dem Hochofen fliesst, ist aus gut verankertem feuer- 
festem Mauerwerk hergestellt; es wird 60 bis 70 cm hoch gefüllt 
und fasst dann 35 t flüssiges Eisen. Um dieses in geschmolzenem 
Zustande zu erhalten, wird es durch die Gase zweier Generator- 
öfen geheizt, welche circa 1000 kg Kohlen in zwölf Stunden ge- 
brauchen. In einer der vertikalen Wände des Reservoirs sind 
in verschiedenen Höhen Abstichöflfnungen angebracht, um das 
Gasseisen entnehmen zu können, wodurch, wenn es von ver- 
schiedenen Schmelzungen herrührt, gut gemischt werden kann. 

Die Puddelöfen sind Gasöfen nach dem von Bonehill ver- 
änderten Systeme Siemens. Diese geben beim Puddeln flüssigen 
Gusseisens weit bessere Resultate, als wenn dasselbe in festem 
Zustande eingebracht wird, weil keine Abkühlung der Gase statt 
hat, da dieselben stets nur mit Körpern in Berührung sind, welche 
eine sehr hohe Temperatur besitzen. 

Diese neue Anordnung ist in Figg. 1 bis 3 auf Taf. X 
dargestellt und zwar ist Fig. 1 der Schnitt nach MNOP, Fig. 2 
der nach HJKL und Fig. 3 der nach ABCDEFGRS; sie be- 
steht aus dem Ofen a, zwei Gruppen von je zwei Gaserzeugern h 
und zwei Regeneratoren c. Die Gase treffen beim Austreten 
aus jedem Erzeuger derselben Gruppe auf eine Verschlussklappe d 
(Fig. 2), welche ihnen Zutritt zu einem gemeinschaftlichen 
Sammelraume e gestattet, während die zwei Räume e einer 
Gruppe durch einen Kanal / verbunden sind, und jeder innen 
mit einem Ventile g versehen ist. Von diesen zwei Ventilen ist 
eines stets offen, wenn das andere geschlossen ist und umgekehrt, 
so dass die Gase abwechselnd in eine oder die andere Ver- 
brennungskammer ÄÄ, welche an den Enden des Ofens liegen 
(Fig. 1), treten können. Ein Doppelhebel i, der an seinen 
Enden mit den Stangen der Ventile gg in Verbindung steht, 
sichert deren abwechselndes Functioniren. In diese zwei Ver- 
brennungskammern münden zwei von den Regeneratoren c kommende 
Kanäle IL Die Regeneratoren ce sind unter sich durch den 
Kanal m verbunden und können durch die Drosselklappe n ent- 
weder mit einem unter dem Ofen herziehenden Luftkanale oder 
m t dem Schornsteine in Communication gesetzt werden. 

i Die Verschlussklappen rf, welche durch mit Gegengewichten 
versehene Hebel bewegt werden, können unabhängig von einander 
geöffnet oder geschlossen werden, und zwar geschieht das letztere, 
wenn man das Gegengewicht ihres Hebels nach dem Drehpunkte 
zu verschiebt. 

Der eigentliche Puddelofen ist ähnlich construirt, wie die 
grossen Doppelofen, wie sie in mehreren Walzwerken im Ge- 
brauche sind, und ist so bemessen, dass man 1000 — 1200 kg 



— 85 — 

Gusseisen darin bearbeiten kann; er hat vier Arbeitsöffiiungen jp, 
und zwar zwei auf jeder Längsseite, durch welche das Puddehi 
gleichzeitig vorgenommen wird. Der betreffende Arbeiter hat 
also nicht mehr Eisen zu behandeln, als wie bei einem einfachen 
Puddelofen. 

Der Boden des Puddelraumes ist aus starken Gussplatten q 
zusammengesetzt, welche an ihren Stössen übereinander greifen; 
er wird stets von unten durch die zum Verbrennen der Gase 
nöthige Luft abgekühlt. Die Stirnwände werden von zwei Guss- 
stücken r mit Wassercirkulation gebildet und zwischen den Ar- 
beitsthüren sind auch zwei dergleichen s angebracht, so dass 
überall hinreichende Abkühlung vorhanden ist, und sie gegen 
Verbrennen geschützt sind (Fig. 3). 

Die Arbeit geht nun folgendermassen vor sich: das flüssige 
Gusseisen wird aus dem Reservoir in einen Giesskessel gefüllt, 
welcher 500 — 1000 kg fassen kann und auf einem vierrädrigen 
Wagen steht. Dieser Wagen wird unter die Abstichlöcher des 
Reservoirs geschoben, wo er sich auf der Brücke einer Waage 
befindet, um das Gewicht des in den Ofen einzubringenden Eisens 
genau bestimmen zu können. Das Einfüllen, Wägen etc. wird 
von den Puddlern selbst besorgt, welche nun den die bestimmte 
Menge Gusseisen enthaltenden Giesskessel vor eine der Arbeits- 
thüren schieben und in den Ofen entleeren, welches durch die 
getroffenen Einrichtungen ganz leicht von statten geht. Ist der 
Ofen besetzt, so schliesst man einige Zeit die Thüren fest zu, 
und beginnt dann mit dem Puddelprozesse auf die gewöhnliche 
Art und zwar gleichzeitig durch die vier Arbeitsthüren. 

Nach Verlauf einer halben Stunde beginnt man die Luppen 
auszuziehen, welche jetzt direkt unter den Hammer gebracht 
werden. Die ganze Dauer der Operation zwischen dem Laden 
und Ausziehen beträgt nicht ganz eine Stunde, sodass jeder Ofen 
11000 — 12000 kg gepuddeltes Eisen in einer Schicht von zwölf 
Stunden liefert. Die gezängten Luppen werden auf das Walz- 
werk gebracht und auf die gebräuchlichen Dimensionen ausgewalzt. 

Der Boden des Puddelraumes wird wie gewöhnlich mit 
Hammerschlag und Eisenerzstücken, am besten Hämatit, ausge- 
kleidet, wobei es zur Befestigung beiträgt, wenn man noch eine 
kleine Menge Rückstände vom Rösten des Pyrites auf demselben 
ausbreitet. Die Erfahrung hat gelehrt, dass dieses und die Ab- 
kühlung von unten durch die kalte Luft zu seiner Erhaltung hin- 
reichend sind, auch trägt das vorherige Stehenlassen in dem 
Reservoir dazu bei, die zerfressenden Eigenschaften des Metalls 
abzuschwächen, dagegen haben die verschiedenen probirten Zu- 
sätze weniger Werth, da sie zu viel Schlacken bilden. Um das 
flüssige Eisen selbst mehr zu reinigen, setzt man beim Ablassen 
in den Giesskessel auf je 500 kg 3 kg calcinirte Soda zu, welcher 
Zusatz den Schwefel- und Phosphorgehalt des Eisens vermindert. 



— Be- 
stellt man nun einen Vergleich zwischen dem Verfahren 
von Bonehill und dem gewöhnlichen an, und legt eine tägliche 
Produktion von 100 t zu Grunde, so ergiebt sich Folgendes: 

1) Handarbeit: a. beim Hochofen, sechs Arbeiter weniger 
ä Mk. 2,80 macht Mk. 0,168 für die Tonne Eisen; b. beim 
Puddeln selbst: für die tägliche Produktion von 100 t sind beim 
gewöhnlichen Verfahren 110 Leute nöthig, während bei dem neuen 
66 ausreichen ; also 44 Puddler k Mk. 4 per Tag oder Mk. 1 76 
per Tag weniger, d. i. Mk. 1,74 weniger per Tonne Eisen. 

2) Brennmaterial: Der Kohlenverbrauch beträgt 2,1 % für 
das Reservoir und 20 ^j^ für den Ofen, also im Ganzen 22,1 7o 
gegen 100 ^o 5 ^s findet also eine Ersparniss von 77,9 ^^^ oder 
7790 kg ä Mk. 8 per t = Mk. 6,232 statt. 

3) Abbrand: Dieser ist von 16 7o ^^^ ^% reducirt, es 
werden also 10 ®/^, Gusseisen gespart. Rechnet man die Tonne 
zu Mk. 36 (Winter 1896) so beträgt also hier die Ersparniss 
Mk. 3,60. 

Es beträgt demnach die ganze Ersparniss auf die Tonne 
gepuddelten Eisens: 

Tagelöhne Mk. 1,928 

Kohlen ' „ 6,232 

Gusseisen „ 3,600 

Sa. Mk. 11,760 
Auf der letzten Versammlung des Stahl- und Eiseninstituts wurden 
Bemerkungen gemacht über den geringen Siliziumgehalt (0,43 ^^|^^) 
des in Hourpes gepuddelten Gusseisens, sowie über den Abbrand, 
den man für gerade so gering, wo nicht geringer erklärte, als 
den beim Bonehillschen Verfahren. Man weiss, dass das in 
England verwendete Roheisen sehr siliziumhaltig ist (1,5 — 2 ^V^) 
und glaubt, dass die Reinigung während d(^s Schmelzens im 
Puddelofen stattfindet, sowie dass die Anwesenheit von Silizium, 
welches dieses Schmelzen verzögert, für die Reinigung des Eisens 
beim Puddeln vortheilhaft sei. 

In Belgien herrscht aber die entgegengesetzte Ansicht, da 
es dort ausdrücklich verlangt wird, dass das zum Raffiniren auf 
den Markt gebrachte Gusseisen nicht mehr als 1 ^^j^ Schwefel 
und Silizium enthalten darf, und auch in der That meist nicht 
m(^hr als 0,75 ^o enthält. Man sieht also dort das Silizium eher 
als einen schädlichen Beisatz an. 

Es würde schwierig sein, einen Vergleich betreffs des Ver- 
lustes beim Puddeln in England und Belgien zu machen, weil 
in England verschiedene Zusätze gemacht werd(ui; dcMin ein ge- 
wisser Theil Eisen, welcher in diesen Zusätzen immer enthalten 
ist, vermehrt die aus dem Gusseisen sell)st gewonnene Menge, 
auch wird diese durch eine hohe Temperatur und eine reducirende 
Flamme begünstigt, besonders bei den Regenerativöfen. Hierzu 
erklärte Siemens in einem Berichte an die „British Association", 



— 87 — 

dass der Verlust bei einem Puddelofen, welcher regenerativ ge- 
heizt wurde, nur 3,5 7o betrug, während sich solcher bei einem 
gewöhnlichen auf 12 7o bezifferte. Er erklärte diese Differenz 
folgendermassen: Für eine gewisse Flächeneinheit ist die Re- 
duktion in metallisches Eisen bei beiden Ofenarten dieselbe, da 
aber die gewöhnliche Flamme durch den Luftzutritt Neigung zur 
Oxydation besitzt, so ist der Abbrand während des Erstarrens 
ein grösserer. Selbst wenn man den Verlust bei der gewöhnlichen 
Puddelarbeit unter 5 ^o bringen könnte, so wären doch bei 
direkter Verarbeitung des flüssigen Gusseisens bessere Resultate 
zu erzielen, besonders wenn man die Zusätze anwenden würde 
wie in England. Letzterenfalls wäre es sogar möglich, mehr 
Schmiedeeisen zu erhalten als Gusseisen zur Verarbeitung kam. 
Bei dem Eisen nun, welches flüssig in den Ofen gebracht 
wird, ist der Abbrand des Wiedereinschmelzens bereits vermieden 
und es bleibt die Beschickung kaum eine Stunde im Ofen, 
während sie bei dem gewöhnlichen mindestens l^/g Stunde darin 
bleiben muss. Endlich wird die Flamme, nachdem sie während 
der ersten Hälfte der Operation eine oxydirende sein musste, 
durch Abschluss der Luft in eine reducirende verwandelt. 

Die Unterhaltung der Oefen ist bei dem neuen Prozesse weit 
weniger beschwerlich und kostspielig als bei den alten. Vier 
Oefen nach Bonehill genügen für eine Produktion von 100 t, zu 
welcher angeblich 26 gewöhnliche erforderlich sind; dagegen 
standen vergleichende Resultate betreffs der Dauerbarkeit noch 
aus, obgleich nach dem neuen Verfahren in Hourpes bereits 
längere Zeit gepuddelt wurde. Zieht man aber die Reparatur- 
kosten eines Biedermann'schen Gasofens, ^) wie sie sich bei der 
„Pather Iron and Steel Co." in Wishaw (Schottland) befinden, 
in Vergleich, so fällt ein solcher wesentlich zu Gunsten des 
Bonehillofens aus. Die Kosten beliefen sich nämlich auf die Tonne 
gepuddelten Eisens bezogen, bei ersterem auf Mk. 0,22, bei einem 
Puddelofen alter Gattung dagegen auf Mk. 0,90, und es ist kaum 
daran zu zweifeln, dass der Bonehillofen hierin den Biedermann- 
schen noch übertrumpft, da ersterer drei Monate hintereinander 
ohne jede Reparatur arbeitete, und dann nur der Auswechselung 
der oberen Regeneratorschichten bedurfte. 

Das Puddeln geht bei sehr hoher Temperatur und wegen 
seiner Einfachheit mit grosser Regelmässigkeit vor sich. Das 
Produkt ist sehr rein, homogen und von grösserer Widerstands- 
fähigkeit, als das durch den gewöhnlichen Prozess erhaltene. 
Auch zängt es sich sehr leicht und giebt auf dem Walzwerke 
Stäbe von regelmässiger Oberfläche, welche das Ansehen von 
bereits fertigen Eisen besitzen. Die Stäbe schweissen packetirt 
ganz vollkommen und geben fertig gewalzt ein glattes Produkt 



1) Näheres über diesen Ofen siehe „Stahl und Eisen" 1890 S. 616. 



— 88 — 

von schönem Aussehen, welches bei den Fertigkeitsproben dio 
besten Resultate liefert.^) 
MetaiigusB. Einen Flammenherd zur Herstellung kleinerer Stücke von 

Metallguss, Hartguss oder auch Metall, für regenerative Gas- 
feuerung berechnet, zeigt Fig. 8 (Schnitt CD) und Fig. 9 
(Schnitt AB) Taf. X. a ist die aus Chamottsteinen oderThon- 
schlag gebildete Schmelzwanne , h der Abstich, durch welchen 
gleichzeitig vor dem Anfeuern der Ofen bepackt wird, ee die 
Füchse, dd die Kühlkanäle, c eine verschliessbare Oeffnung im 
Gewölbe zur Nachbeschickung während der Schmelze. Die Eisen- 
pder Metallstücke können in den Kanälen dd einigermassen vor- 
gewärmt werden; bei Schweisshitze werden diese Kanäle immer 
dunkelroth. Regeneratoren und Gasversorgung wie vorher. Für 
Schiffsbauwerkstätten, wo häufig grössere Drucklager abgegossen 
werden, oder bei erweiterten Herddimensionen, zum Abguss 
metallener Schiffsschrauben, dürfte ein solcher Ofen wesentliche 
Vortheile gewähren. 
Tiegelofen zur Eür die Kleiufabrikation in Gussstahl gilt es hier bei An- 

Metauwaar^^'wendung der regenerativen Gasfeuerung als Erfahrungssache, 
***^weSluge^" ^®^^^^ Tiegel über 60 Pfd. zu bepacken, sowie einen nicht allzu 
stark gewalzten Rohstahl zu vorwenden, weil dieser den Tiegel 
zu leicht auseinander treibt. Die einzelnen Stücke dürfen aus 
demselben Grunde nur in Kreuz- und Querschichten abwechselnd, 
^.Iso nicht der Länge nach eingesetzt werden. Laufen die Tiegel 
zu stark ab, so ist das ein sicheres Zeichen, dass man während 
der Schmelze zu viel Luft gegeben hat. Praktisch bewährt haben 
sich Oefen nach Fig. 1 (Schnitthälfte EF), Fig. 2 (Schnitt- 
hälfte OD) und Fig. 3 (Schnitt AB) Taf. IX. Dieselben 
arbeiten mit je 20 Tiegehi und sind bis an die Herdsohle ge- 
wöhnlich unterirdisch gebaut, um die Gewölbdecken hh durch 
einen Laufkrahn leicht aufzuheben und die Tiegel aa mittels 
entsprechender Maulzangen bequem fassen zu können, e Luft-, 
e' Gasregenerator, d Rinne zum Ablauf des Herdstahls, der sich 
in der Gosse / sammelt und dort bei g abgestochen wird, c der 
Fuchs, hh die Kühlkanäle, welche mit dem Schornstein verbunden 
sind. Die Tiegel stehen so lange wie bei dem direkten Feuer, 
und kommt bei Beobachtung der oben genannten Vorsichtsmass- 
regeln ein Reissen oder Auseinandertreiben derselben nie vor. 
Jede Schmelze dauert bei Gussstahl durchschnittlich 4 Stunden 
und ist der Herd nach je 52 bis 53 Schmelzen zu erneuern. 
stahlpudde^ Die Fabrikanten E. und P. Martin in Sireul kamen zuerst 

Martin. auf die Idcc, in ihren Regenerativ-Puddelöfen Stahl zu erzeugen, 
indem sie zu einer Charge geschmolzenen Roheisens kleine Ab- 
schnitte von Schmiedeeisen in Weissglühhitze verpuddelten. Der 
Erfolg war ein derartiger, dass sehr bald andere Fabrikanten 



1) Zeitschrift für Berg-, Hütten- und Maschinen-Industrie Mai 1896. 



— 89 — 

diese Idee nachahmten, respektive weiter ausführten, und gegen- 
wärtig arbeiten viele bedeutende Stahlwerke mit Siemens'schen 
Regenerativ-Gussstahlöfen ohne Tiegel. 

Man kann sagen, dass dieses neue Verfahren ein Pendant 
zum Bessemer Prozess bildet. Letzerer wird seine Bedeutung 
überall da behaupten, wo Roheisen massenhaft und in guter 
Qualität erzeugt wird, ersteres wird sich aber an allen grösseren 
Plätzen, d. h. da Bahn brechen, wo grosse Massen von Schmiede- 
eisen-Abfällen billig zur Verfügung stehen. 

Es ist ein solcher Gussstahlofen in Figg. 2 (Schnitt CD), 
1 (Schnitt GH), 3 (Schnitt IK) Taf. XI dargesteUt. Herd- 
platten und Regeneratoren werden hier durch entsprechend an- 
gelegte Kanäle bei ss, welche mit der äusseren Luft communi- 
ciren, gekühlt, und münden diese in die Schlots rr (Fig. 3). 
Die oberen Partien des Ofens müssen von dem besten feuer- 
festen Material gebaut sein und verwendet man hierzu vorzugs- 
w^eise die sogen. Dinas bricks. nnn sind drei Thüren in der vor- 
dem Front des Ofens, durch welche der Herd erneuert, resp. 
reparirt werden kann, durch die man aber auch schwere Eisen- 
stücke auf den Herd bringt. Die Schützen ooo (Fig. 3) dienen 
hauptsächlich zum Einbringen langer Barren und Schienen. 

Der Herd wird aus reinem Kieselsand hergestellt, und zwar 
empfiehlt es sich, denselben in Lagen von ungefähr 1" Dicke auf- 
zugeben, wenn der Ofen „in Hitz" steht. Letztere muss bereits 
die möglichste Höhe erreicht haben, damit die einzelnen Sand- 
lager etwas zusammensintern und ein solides Bassin bilden, dessen 
Boden nach dem Abstichloch allseitige Neigung besitzt. Weisser 
Sand von Gornal bei Birmingham hielt 20 — 30 Chargen aus, 
ohne dass es nöthig war, den Herd zu repariren; auch der 
Fontainebleau-Sand, gemischt mit 25 % ordinärem, ergab ein 
gleich günstiges Resultat. Beim Abstechen ist der lockere Sand 
zu beseitigen, und dann erst, wenn man mit dem Spiess die 
harte Herdkruste erreicht, lässt man den flüssigen Stahl in eine 
bereit gehaltene Kelle ablaufen. 

M. Le Chatelier schlägt vor, den natürlich vorkommenden 
„Bauxite^ ^, aus welchem der Herd des Versuchsofens der Herren 
Boiques, Rambourg & Comp, bei MontluQon hergestellt war, mit 
1 7o Chlorcalciumlösung zu mischen; ein Material, welches sich 
dann durch seine ausserordentliche Strengflüssigkeit auszeichne. 

Wenn auf diese Weise ein solider Herd gebildet, und der 
Ofen auf Weissglühhitze gebracht ist, kann man zur Beschickung 
desselben vorschreiten. Besteht das Schmelzmaterial mit aus 
alten Eisen- und Stahlschienen, so sind dieselben auf ca. 2 m 
Länge zu zerkleinern und durch die an der Rückseite des Ofens 
befindlichen zwei Trichter b in den Ofen zu bringen. Beijeinem 
Herdgehalt von 60 Ctrn. ist 6 Ctr. graues Gusseisen zulässig. 
Sobald letzteres zu einem Bad zusammengeschmolzen, beginnen 



— 90 — 

auch die erhitzten Enden der Schienen und BaiTen sich darin 
aufzulösen. 

aa sind die Hauptschlote, durch welche der Herd mit dem 
zu verschmelzenden Roheisen beschickt wird, und welche zu dem 
Zwecke mit einer Plattform über dem Ofen verbunden sind. 

Beim theilweisen Schluss der Füllrohre muss ein Theil der 
Flamme die neu ankommenden Massen stets vorhitzen, ehe sie 
herabsinken, unbeschadet der Temperatur des Herdes, welche 
durchaus constant zu erhalten ist. Innerhalb vier Stunden ist eine 
Charge von 60 Ctrn. beendet. Das Metallbad ist während dieser 
Zeit mehrere Male durchzurühren mittels einer starken Stange, 
indem man die Thüren nun hierzu benutzt; sollte sich dasselbe 
gegen Ende der Charge aber zu sehr verdicken, so ist es nöthig, 
noch eine Quantität Gusseisen in dasselbe zu geben. 

Man nimmt hierauf eine Probe, die man im rothwarmen Zu- 
stande mit Wasser abschreckt und kann alsdann auf dem Bruch 
sehr leicht die Qualität der Waare beurtheilen. Sie muss glänzend 
sein und von kry stallischer Struktur bei einem Kohlenstoffgehalt 
von nicht über 1%, trotz der raschen Abkühlung aber zäh und 
hämmerbar. Bei solchen Eigenschaften setzt man der Masse 
schliesslich noch 5 — 8^0 Spiegeleisen mit einem Mangangehalt 
von mindestens 9 % zu, und zwar durch die Seitenöffnungen des 
Ofens, wodurch sie eine kurze Zeit in Wallung geräth, und als- 
dann zum Abstich fertig ist. 

Den erforderlichen Gehalt an Kohlenstoff empfängt der Stahl 
durch den Zusatz an Spiegeleisen, und das Mangan verhindert 
dessen ßothbrüchigkeit, wofern nicht schwedisches oder steyrisches 
Eisen zur Verwendung kam. Wurden besonders meist alte Schienen 
oder Brucheisen von sehr geringer Qualität zur Charge genommen, 
so reicht wohl der Zusatz an Mangan nicht aus, um einen tadel- 
losen Stahl zu erzeugen, man kann sich aber bei der Leichtflüssig- 
keit des Metallbades noch ausserdem durch den Zusatz von 
ßeagentien helfen, welche befähigt sind, Verbindungen mit den 
enthaltenen Theilen an Schwefel, Phosphor, Arsen oder Silizium 
einzugehen. 

Die Vortheile, die ein solcher Gussstahlofen andern gegen- 
über bietet, sind ganz ausserordentlich, und soll man 20 Ctr. 
Stahl bei einem Aufwand von 10 — 12 Ctr. Kohlen, unter einem 
Verluste von nur 5 — 6 % produciren können. Probestücke dieses 
Stahles wurden mit dem „grossen Preise" belehnt. 

Zur Beschreibung des Ofens selbst ist noch folgendes hinzu- 
zufügen : 

Die gusseisernen Schlote oder Trichter a a sind von starken 
Thonröhren q q eingehüllt , und stehen die letzteren durch die 
Rohre kk mit dem Ofen zum Zwecke der Wärme cirkulation in 
Verbindung. Die Flamme kann auch, wie aus der Zeichnung 
ersichtlich^ die Zwischenräume zwischen a a und q q bestreichen . 



— 91 — 

wodurch das in aa befindKche Eisen zur Rothglühhitze gelangt. 
Von der Hauptgasleitung führt ferner ein schmiedeeisernes Rohr, 
was sich bei c nach links und rechts verzweigt, und nahe bis zu 
den Schlotmündungen reicht, das Reduktionsgas dem Metall- 
bade zu. Damit dieser Gasstrom aber ein kontinuierlicher bleibt, 
ist es erforderlich, innerhalb desselben unmittelbar nach dem 
Austritt aus dem Hauptgaskanal g einen Dampfstrahl mitwirken 
zu lassen. Gas ijnd Dampf treten somit vereint in einen kleinen 
Condensator />, der mit Wasser und Koks gefüllt ist, und in 
welchem sowohl der Dampf condensirt, als auch das Gas von 
schwefeliger Säure u. s. w. befreit wird, ehe es in die Schlote 
gelangt. 

e^ Gaswechselklappe, e Luftwechselklappe mit den entsprechen- 
den Ventilen / und /; h Schomsteinkanal, l und Z' Gas-, und 
(l und c/' Luftgeneratoren. 

Beim Einlegen der Chargen verfährt man folgendermassen: 

Wenn der Ofen die nöthige Temperatur besitzt, giebt man 
zunächst durch jeden Schlot aa reichlich ^^ Ctr. Holzkohle, 
welche die Basis für das nachfolgende Roheisen bildet. Hierauf 
beschickt man den Herd durch die Frontalöffnungen n oder o 
mit ca. 10 Ctr. Gusseisen, welches alsbald ein Metallbad bildet. 
Inzwischen ist das durch aa aufgegebene Roheisen erhitzt und 
theilweise vom Reduktionsgas schon reducirt, es sinkt nach und 
wird fortwährend von der Plattform aus durch frische Massen 
ersetzt. Das Verschwinden des Roheisens im Metallbade geht 
nach vorher erfolgter theilweiser Reduktion in den Schloten ziemlich 
rasch von statten; die vollständige Reduktion auf den erforder- 
lichen Kohlenstoffgehalt vollzieht sich im Bade selbst. 

Bei einem starken Gehalt des Roheisens an Kieselsäure ist 
es vortheilhaft, dem Bad etwas Kalk oder ein sonstiges Fluss- 
mittel zuzusetzen; jedoch ist die Schlackenbildung soweit als 
thunlich abzuwenden, damit das geringere Roheisen der Ein- 
wirkung der Flamme nicht dadurch zu sehr entzogen wird. Das 
Roheisen ist in erbs- bis wallnussgrossen Stücken zur Charge zu 
zu geben, um dem Reduktionsgase möglichst viel Berührungsfläche 
zu bieten; ist dasselbe aber in Pulverform vorhanden, so muss 
man es auf 10% seines Gewichts mit einem leichten kohlenstoff- 
reichen Materiale als trocknem Torf, Holz oder Holzkohle 
mischen. 

Nachdem das Metallbad innerhalb 3 — 4 Stunden die wünschens- 
werthe Tiefe erreicht hat, setzt man in die Schlote aa je einen 
passenden gusseisernen Deckel, welcher an der untern Fläche 
mit Thon verstrichen ist, ein, derart, dass derselbe, an einem 
Drahte aufgehangen, die Schlote von unten absperrt. Hierauf 
füllt man dieselben von Neuem mit Holzkohle und Roheisen und 
durchschneidet den Draht, wenn die nächste Charge beginnen 
kann. 



— 92 — 

chemiBcher Es hat schon lange vor 1890 nicht an Versuchen gemangelt, 

patent^*°i89o, die Regeneration des Siemensofens von derjenigen des Gases zu 
1892, 1897. befreien und auf die der Verbrennungsluft zu beschränken, allein 
erst i. J. 1890 gelang es den Ingenieuren Biedermann und Harvey 
vom techn. Bureau Friedrich Siemens zu London, den ersten 
völlig brauchbaren Siemens-Martin-Stahlschmelzofen bei Tuiin 
dem neuen Systeme zu adoptieren, und legte Friedrich Siemens 
der Erfindung, welche er in allen Culturstaaten durch Patente 
schützen liess, den Namen „Chemischer B-egenerativofen" beiJ) 

Der Name, welchen S. hierfür wählte, wird durch die folgende 
Beschreibung hinlänglich motivirt werden, und stütze ich mich 
hierbei zunächst auf die Daten eines Vortrags des Herrn Geh. 
Hofraths Prof. Hempel in Dresden. 

Figg. 4 — 8 Taf. XIII stellen den Ofen nach den Patenten 
1890 in fünf leicht erkennbaren Schnitten dar. Das Gas tritt 
ohne Vorwärmung auf kürzestem Wege aus dem Generator B 
in den Schmelzraum E. Dem Generator B wird nicht Luft, 
sondern ein Theil der Verbrennungsgase im möglichst hocher- 
hitzten Zustande zugeführt. Während bei den gewöhnlichen Gas- 
erzeugern der Kohlenstoff mit Luft zu Kohlenoxyd verbrannte, 
entsprechend der Gleichung 

C + O = CO, 
setzt sich im neuen Ofen der Kohlenstoff mit der Kohlensäure 
in Kohlenoxydgas um, entsprechend der Gleichung 

C + COg = 2 CO. 

Es entsteht auf diese Weise aus der Gewichtseinheit Kohlen- 
stoff genau das doppelte Volumen Kohlenoxydgas. 

In den Zeichnungen sind ^1^1^ die Wechselstrom-Luftgene- 
ratoren, über welche der Generator B angeordnet ist; FF^ sind 
die Füllkasten für die Steinkohlen und NN^ die Roste. Der 
Ofenraum E liegt ganz nahe dem Generator auf dem Fundamente; 
es kann aber in einzelnen Fällen eine Grube unter dem eigent- 
lichen Arbeitsofen vorgesehen werden. 

CC^ sind die Kanäle, welche dem Ofenraume Brenngase zu- 
führen; letztere können durch die darin befindlichen Ventile 
I)D^ geregelt werden, die in der Weise auf einem Hebel be- 
festigt sind, dass das eine beim Oeffnen des anderen geschlossen 
und das Gas so durch eine der Eintrittsöffnungen GG^ dem 
Ofenraume E zugeführt wird. HH^ sind die Eintrittsöfl&iungen 
für die Verbrennungsluft, die durch die Kanäle KK^ mit den 
Regeneratoren AA^ in Verbindung stehen. JJ^ sind in die 



1) Das Kaiserliche Patentamt legte unter dem 28. Juli 1899 mit Klasse 
24 A 6392 die Anmeldung eines „Grasregenerativofens mit Plammenwechsel" 
der Aktiengesellschaft vorm. Friedrich Siemens, Dresden, auf. Eine Patent- 
ertheilung war beim Druck dieses Werkes noch nicht erfolgt und mein Ge- 
such um Veröffentlichung wurde seitens der Gesellschaft deshalb leider ab- 
gelehnt. 



— 93 — 

Oeffnungen LL^ eingebaute Dampfstrahlgebläse, welche einen 
Theil der Abgase aus dem Ofen unter die Roste bringen; J ist 
ein Wechselventil zur Umsteuerung der Luft durch einen der 
Regeneratoren zum Ofenraum, wie auch der Abgase durch den 
anderen Regenerator zum Schornstein. 00^ sind Drehklappen, 
welche abwechselnd den Durchgang der Verbrennungsprodukte 
vom Ofenraume zum Generator verhindern und vermitteln; die- 
selben wirken selbstthätig durch Verbindung mit dem vorher er- 
wähnten Hebel so, dass durch dieselbe Bewegung, durch welche 
D geschlossen wird, sich öffnet; der gleiche Vorgang findet 
statt mit D^ und (\, QQi sind Oeffnungen zum Reinigen der 
Roste. 

Der Betrieb des Ofens ist folgender: Gas vom Generator ß 
geht durch den Kanal Cj, das Ventil D^ und die Oefl&iung G^ 
in den Verbrennungsraum A, g ^\ die Verbrennungslaft geht durch 
den Regenerator A^^ den Kanal K^ und die Oeflfnung //^ in 
den eben erwähnten Verbrennungsraum, wo sie das vom Gene- 
rator kommende Gas trifft, und die Verbrennung erfolgt. Die 
Hufeisenflamme durchzieht den Ofenraum E und die Abgase ent- 
weichen zum Theil durch den anderen Verbrennungsraum hg und 
gehen weiter, nachdem sie H und K passirt, durch den Regene- 
rator A und das Ventil J zum Schornstein, zum Theil abwärts 
durch die Oeflfaung (r, wohin sie das Dampfstrahlgebläse J ab- 
saugt und weiter durch L unter die Roste des Generators B, 
wo sie wieder in brennbare Gase ziirückver wandelt werden. In 
gewissen Zwischenräumen wird die Flammenrichtung im Ofen- 
raum durch Umstellung der Ventile DD^ und durch das Wechsel- 
ventil J in der bei regenerativen Gasöfen gewöhnliclien Weise 
umgekehrt. Ein Hilfs-Dampfstrahlgebläse ist ausserdem unter 
den Rosten angeordnet, um bei Aufnahme des Ofenbetriebes dem 
Generator die nöthige Luft zuzuführen. 

Der erste derartige Ofen wurde auf dem Werke der ,, Pather 
L-on and Steel Company^^ bei Wishaw (Schottland) als Schweiss- 
ofen erbaut. He ad und Po uff haben darüber Folgendes in 
einem Vortrag vor dem ,,Iron & Steel Institute^^ mitgetheilt: 
„Das Betriebsergebniss der letzten sechs Monate weist eine Ver- 
minderung des Abbrandes um 5 7ü> ^- ^' ^^ mehr als die Hälfte 
und einen Kohlenverbrauch von etwa einem Drittel von dem- 
jenigen der alten, mit festem Brennstoff befeuerten Oefen auf. 
Da ausserdem geringere Kohlensorten verwendbar sind, so be- 
trägt bei einer Leistung von 8 t in der Schicht die jährliche Er- 
sparniss an Kohlen und Eisen über 20,000 Mark. 

Der zweite neue Siemensofen wurde in der „United Horse 
Shoe Company" in London zum Anwärmen von Packeten (billets) 
in Betrieb gesetzt und seine Leistungen sind nicht nur eben- 
so befriedigend, sondern sogar noch besser als die oben ge- 
gebenen. 



— 94 



In diesem Ofen wurden in weniger als 12 Stunden 11 Chargen 
gemacht, jede im Gewichte von etwa 800 kg, welche an Fertig- 
waare je 750 kg oder zusammen 8250 kg Hufstabeisen lieferten. 
Der Verbrauch an Kleinkohlen betrug etwa 900 kg in der 
Schicht, also rund 100 kg Kohle auf 1000 kg, was gewiss als 
hochbefriedigendes Ergebniss anerkannt werden muss. An einem 
Betriebstage ging der Kohlenaiifwand sogar bis 85 kg auf 1000 kg 
Eisen herunter und dabei kam jedes Packet bei voller Schweiss- 
hitze aus dem Ofen und wurde zu einem gesunden Hufeisenstab 
ausgewalzt. 

Analysen der Generatorgase wurden in Pather und London 
ausgeführt; die Ergebnisse waren folgende: 



Patlier 
Wilshaw Nusskohlen 



London 
Newcastle Würfelkohle 



CO, . . . . 

o 

CO 

H total . . . 
C dampfförmig . 
N 



76 



23 
17,, 

53„ 



CO. 

O ' 
CO 
H 
CH, 

N 



4,5 



22 

16. 



?r> 



54 



'?6 
Li 



100 



70 



100 



70 



Aus diesen Analysen geht hervor, dass das Verhältniss von 
Kohlensäure zu den übrigen Gasarten in dem mit heissen Ab- 
gasen gespeisten Generator nicht erheblich von demjenigen im 
bekannten Siemens generator abweicht. 

Neben der beträchtlichen Ersparniss an Brennstoff und 
Eisen ist aber die Einfachheit der Construction des neuen Ofens 
noch ganz besonders hervorzuheben; es sind deshalb seine Anlage- 
kosten nicht viel höher als diejenigen für einen mit festem Brenn- 
stoff befeuerten Ofen, während seine Unterhaltungskosten erheblich 
geringer ausfallen. Die Anlagekosten eines neuen Siemens ofens 
betragen nach den vorliegenden Erfahrungen nur etwa -/g der- 
jenigen eines älteren Siemens ofens gleicher Leistung mit abge- 
sonderten Gaserzeugern und Gasregeneratoren; auch der benöthigte 
Raum ist für den neuen Ofen wesentlich kleiner. Endlich wird 
bei dem neuen Ofen eine Ersparniss an Arbeitslohn dadurch 
bewirkt, dass der Gaserzeuger in unmittelbarer Nähe des Ofens 
angeordnet ist, so dass ein und derselbe Mann beide bedienen 
kann, und fernerweit durch den so erheblich venninderten Brenn- 
stoffaufwand überhaupt. 

Das wichtigste Ergebniss jedoch lieferte wie erwähnt der 
erste Siemens -Martin -Stahlschmelzofen der neuen Art bei Turin. 
Der Ofen befriedigt in jeder Hinsicht und verbraucht für 1000 kg 
erzeugten Stahl 425 — 450 kg englische Steinkohle. „Der ältere 
Siemens ofen verbrauchte für die gleiche Leistung 750 — 800 kg." 



— 95 — 

Die letzten Wertlie entsprechen einer Ersparniss von ca. 43^/^ 
und zeigen, dass mittels der neuen Construction ein epoche- 
machender Fortschritt im Ofenbau gemacht worden ist. 

Wenn es auch unbestreitbar feststellt, dass durch die An- 
wendung der Kohlensäure der Flammen gase aus dem gleichen 
Gewicht Kohlenstoff die doppelte Menge von Kohlen oxjd gewonnen 
wird, als unter Anwendung von Luft, so würde es trotzdem falsch 
sein, wenn man sagen wollte, man erzeugt so die doppelte 
Quantität an Brennmaterial. Denn für die Benutzung im Ofen 
ist es von der .grössten Bedeutung, welche Temperatur die zur 
Verwendung kommenden Gase haben. Beim alten Ofen wurde 
aber das Brenngas vorgewärmt, was beim neuen Ofen nicht mög- 
lich ist. Es trat darum beim alten Ofen das Brenngas mit einer 
Temperatur von 1200 — 1400" in den Ofen, während es jetzt mit 
einer Temperatur von nur 600" aus dem Gaserzeuger kommt. 
Es ist nun aber selbstverständiicli, dass ein doppeltes Gewicht 
von Kohlenoxydgas, welches nur GOO " warm ist, nicht ein doppelt 
so w^erthvoller Brennstoff ist, als das einfache Gewicht desselben 
Gases, welches eine Temperatar von 1200 — 1400" besitzt. 

Wäre der alte Siemensofen ein theoretisch wirkender Apparat, 
das heisst, wäre man im Stande, in den Regeneratoren alle Wärme 
. der Verbrennungsgase aufzuspeichern, so könnte die neue Con- 
struction keine Kalorie mehr Wärme im Ofen liefern. In AVirk- 
lichkeit ist aber der B(»trieb der Wärmospeicher mit grossen 
Verlusten verbunden. Einerseits ist es nicht möglich, die Gase 
vollständig abgekühlt in den Schornstein zu lassen, da der sonst 
nothwendige Zug für die Bewegung derselben fehlen würde, 
andererseits absorbiren das Mauerwerk und die daran s tossenden 
Erd- oder Luftschichten eine gewisse Quantität Wärme. Nimmt 
man an, dass das Schwelgas aus dem Gaserzeuger mit etwa 600 " 
Wärme entweicht, so würde in dem Falle, w^o die Schwelgase 
direkt in den Wärmespeicher treten, es sinnlos se^in, w^enn man 
denselben so gross machen wollte, dass die nach dem Schornstein 
ziehenden Gase weiter als 600" abgekühlt wären, denn der Wärme- 
speicher würde dann in seinen unteren Theulen nicht envärmend, 
sondern kühlend auf die Gase wirken. Wenn nun in Wirklich- 
keit auch die Gase erst unter 600" gekühlt werden, so ist dies 
nur möglich, indem man das Generatorgas durch erst senkiecht 
aufw^ärts, dann schwach gegen die Horizontale giMieigte und dann 
wieder senkrecht abwärts geführte Bohren kühlt, um nebenbei 
durch Abscheidung von Wasser und Schwefel die Gase werth- 
voller zu machen. Li diesem Falle wird aber offenbar die Wärme 
der Gase ebenfalls verloren. Beim neuen Ofen ist an Stelle der 
mechanischen Regeneration der Wärme der Verbrennungs- 
gase die chemische Regeneration getreten, ein in jeder Be- 
ziehung neuer und epochemachender Gedanke. 

Um die Wirkung der neuen Einrichtung völlig klar zu legen, 



CO, 
H, O 



— 96 — 

betrachten wir zunächst die Reaktionen, welche sich im Gene- I 

rator abspielen. Wir finden da, dass die in denselben gebrachte ( 

Kohle durch die von unten kommenden heissen Gase erwärmt ( 

wird, wodurch einerseits Wasserdampf, andererseits Theer und i 

dem gewöhnlichen Leuchtgas entsprechend zusammengesetzte i 

Gase entstehen, nebenbei bildet sich Kok. Dieser Kok kann i 

nun in dreierlei Weise zur Verbrennung kommen. Er verbrennt i 

nämlich einerseits direkt mit dem Sauerstoff der Luft, anderer- ( 

seits mit vorhandener Kohlensäure zu Kohlenoxyd, oder er setzt 1 

sich mit dem Wasserdampf um zu Kohlenoxyd und Wasserstoff. ] 

Entsprechend den drei Gleichungen ] 

o 4- c = CO ] 

C = 2C0 ] 

C = CO + 2 H. ( 

Ein Gewichtstheil Kohlenstoff giebt mit Sauerstoff ein Vo- ( 

lumen Gas, während es mit CO, und HgO zwei Volumen er- ] 

zeugt. Bei der Verbrennung der Gewichtseinheit Kohlenstoff ] 

mit Sauerstoff zu Kohlenoxyd werden 2473 Kalorien frei, während 
hingegen bei der Reduktion der Kohlensäure durch den Kohlen- < 

Stoff 3126 und bei der Reduktion des Wasserdampfes durch den : , 

Kohlenstoff 2360 Kalorien verbraucht werden. j 

Das D. R.-Patent Siemens 7 2899 vom 30. November 
1892 bezweckt nun die Beseitigung der Metallroste, weil solche I | 

sich zu widerstandslos gegen die Stösse der Schürwerkzeuge er- J 

wiesen und das Feuern staubförmiger Kohle nicht zuliessen. , , 

An Stelle derselben ist nämlich ein offener Schlitz S Figg. 1 — 2 ; 

Taf. XII getreten, welcher zwischen der Thür ^ ^ in der Vorder- , 

wand und der durch einen aus feuerfesten und mechanisch wider- ' ] 

standsfähigen Materiale gewölbten Bogen gebildeten Rutschfläche 
r sich befindet. Unter der Thür t^ in der Vorderwand, durch 
welche das Anbringen des Notrostes n bei abgestelltem Gebläse 
während der Reinigung erfolgt, befindet sich eine zweite Thür t^ 
durch welche das Abziehen der Verbrennungsrückstände bewirkt 
wird. Die Einführung der zur Heizgaserzeugung erforderlichen 
Gase, wie heisse Luft aus dem Luftgenerator des Ofens, oder 
heisse Ofenabgase, welche vermittelst des Dampfstrahlgebläses d 
erfolgt, befindet sich unter der Rutschfläche r. 

Sind mehrere Gaserzeuger vorhanden, so werden die hinteren 
Aschenräume a derselben durch die Oeffnungen o in ihren 
Zwischenwänden w miteinander verbunden, damit die eingeblasenen, 
zur Gaserzeugung dienenden Gase sich geeignet verteilen und 
alle Gaserzeuger gleichmässig einwirken können. Das Reinigen 
eines solchen rostlosen Generators erfolgt in der Weise, dass an 
zwei am Thürfiitter von t^ angegossenen Knaggen ein Träger 
eingelegt wird, auf welchem die einzelnen der Reihe nach einzu- 
treibenden Notroststäbe ihre vordere Unterstützung finden, während 
dieselben mit ihrem hinteren Ende auf der Rutschfläche r liegen. 



1 



^ cJ7 ^ 

Ist der gesammte Rost eingesetzt, dann erfolgt die Entfernung 
der unter demselben befindüchen todten Verbrennungsrückstände 
durch die untere Thür f^. Nach Beendigung dieser Arbeit wird 
t^ wieder geschlossen und die Nothroststäbe, welche den oberen 
am Generator befindlichen Brennstoff bisher getragen haben, einer 
nach dem andern herausgezogen. Der Brennstoff fällt herunter 
und bildet, auf dem massiven Boden liegend, eine Böschung nach 
der Rückwand zu; die Spitze dieser Böschung liegt an der Unter- 
kante der Rutschfläche r und ihre Neigung wird durch den 
Böschungswinkel des zu vergasenden Brennstoffes bestimmt. 
Durch diese Fläche werden die zur Umwandlung des festen 
Brennstoffes in Heizgase erforderlichen heissen Gase eingeblasen. 
Der Brennstoff selbst bildet also den Rost für den Dui'chgang 
dieser Gase, einen sogenannten Schlackenrost. Nach Beendigung 
dieser Arbeiten wird die Thür verschlossen, das Dampfgebläse 
wieder angestellt und der Apparat damit wieder in regelmässigen 
Betrieb gebracht. 

Aus dem beschriebenen Vorgange der Reinigung eines 
solchen rostlosen Generators geht übrigens hervor, dass eine 
solche Arbeit an den Schürer immerhin ziemlich bedeutende An- 
forderungen von Umsichtigkeit und Geschick stellt. 

Siemens D. R.-Patent 93 675 vom 23. Februar 1897 
(siehe Figg. 4 bis 8 auf Taf. XU). 

Bei Patent 72 899 hat sich für gewisse Zwecke der Uebel- 
stand fühlbar gemacht, dass der eigentliche Ofen von derjenigen 
Seite, auf welcher der Generator eingebaut ist, durch solchen 
selbst unzugänglich wird. Wo z. B. derartige Oefen zum 
Schmelzen von Stahl, Eisen oder anderen Metallen dienen, 
muss die Abstichöffnung, welche sich aus praktischen Gründen 
kaum an anderer Stelle als auf der dem Gaserzeuger entgegen- 
gesetzten Seite des Ofens anordnen lässt, vom Innern des Ofens 
aus, d. h. mittels eines Werkzeuges, welches durch eine in der 
gegenüber (nach dem Generator hin) liegenden Wand des Ofens 
angelegte Thür durchgeführt wird, geöffnet und geschlossen werden. 
Aber auch in anderen Fällen ist die Zugänglichkeit des Ofens, 
auch von derjenigen Seite her, auf welcher sich der Generator 
befindet, von grosser Wichtigkeit. 

Nach der Siemensschen Erfindung von 1897 nun wird dieses 
neue ' Ziel durch eine Aenderung der gegenseitigen Lage des 
Generators und des eigentlichen Ofens in solcher Weise erreicht, 
dass die dem Generator zugekehrte Seite des Ofens eine grössere 
Breite besitzt, als der Generator, und dass alsdann die Zugäng- 
lichkeit des Ofens von dieser Seite her entweder durch eine 
Theilung des Generators in zwei Theile und Auseinanderrückung 
dieser beiden Theile bis an die Enden des erweiterten Ofens, oder 
durch Abstumpfung der über den Generator nach beiden Seiten 
hinreichenden Ofenecken hervorgebracht wird. In letzterem Falle 

Steinmann, Corapendiura der Gasfeuerung, III. Aufl. n 



— 98 ~- 

entstehen schräge Wände, durch deren Oeffnungen hindurch die 
gegenüberliegende Vorderwand des Ofens zugänglich gemacht 
wird, wie im ersteren Falle bei zweitheiligen Generatoren mit 
Zwischenraum durch eine oder mehrere Thüren in dem mittleren 
Theile der Hinterwand des Ofens. 

In Figg. 4 bis 8 auf Taf. XII sind zwei Beispiele für 
die erstgenannte Form der Erfindung dargestellt. Figg. 6 und 
8 zeigen in senkrechtem beziehentlich wagerechtem Schnitt 
einen neuen Siemens-Ofen, der zum Schmelzen von Stahl oder 
andern Metallen bestimmt ist. Zwei von einander durch den 
freien Raum C getrennte Generatoren B sind je nach einem Ende 
des länglichen Ofens Ä angeordnet. Von dem Raum C aus ist 
der Ofenraum durch eine Thür D zugänglich, welche der Ab- 
stichöffnung E gegenüber liegt und an deren Stelle auch mehrere 
Oeffnungen treten können. Die Ventilkammern, welche zunächst 
das aus den Erzeugern kommende Gas aufnehmen, werden durch 
einen Kanal G verbunden, der zweckmässig in zureichender Höhe 
über dem Räume C angeordnet wird. Ebenso kann man die 
unteren Kammern des Generators durch einen unterhalb des 
Raumes C liegenden Kanal F in Verbindung setzen. In dem 
oberen Kanäle G und gegebenenfalls in dem unteren Kanäle F 
werden Ventile oder Schieber H angeordnet, die man schliesst, 
wenn der eine oder andere der beiden Generatoren gereinigt oder 
ausgebessert wird und der andere Vergaser, erforderlichenfalls 
mit verstärktem Gebläse, das Gas für die Ofenflamme liefert, welche 
nach Durchstreichen des Ofens durch den neben dem ausser 
Betrieb gesetzten Generator liegenden Fuchs abgeführt werden. 

In Fig. 7 ist ein Glasschmelzofen dargestellt, dessen zwei- 
theiliger Generator wie der soeben beschriebene angeordnet ist. 
Die Wanne A besitzt ausser den einander gegenüber liegenden 
Einlegeöffnungen E und D an den Längsseiten eine Anzahl 
Arbeitslöcher an jedem Ende. 

Die zweite der Eingangs erläuterten beiden Ausführungs- 
formen der Erfindung ist in Fig. 5 durch einen wagerechten 
Schnitt dargestellt. Der nach beiden Seiten über den Generator 
verbreitete Ofenraum zeigt zwischen den Seitenwänden a und 
zwischen der an den Generator anstossenden Rückwand die durch 
Abstumpfung der Ecken entstandene schräge Wand h. Durch 
eine der in letzterer angebrachten Thüren kann man die gleich- 
falls schräg und ungefähr rechtwinklig zur Wand h angelegte 
Abstichöffnung E erreichen. 

Es ist demzufolge durch die Constructionen 5 und 7 
der neueste Siemens-Ofen auch für die Wannenschmelzerei der 
Glasfabrikation nutzbar gemacht worden. 

Nach den Mittheilungen des Londoner Bureaus von Friedr. 
Siemens vom Jahre 1899 hat der neue Ofen mit chemischer 
Regeneration bis dahin bereits eine Verbreitung in England, 



— 99 -- 

Belgien, Frankreich, Deutschland, Russland, Spanien, Italien etc. 
gefunden, welche an 300 Exemplare heranreicht und sich auf 
fast alle Hüttenprozesse für Stahl-, Eisen-, sowie Glasfabrikation 
erstreckt. Erreicht die Erspamiss an Brennstoff nach glaub- 
würdigen Angaben 30 ^/^ und selbst darüber, und reduciren sich 
die Baukosten eines solchen Ofens bei seiner compendiösen Form 
in gleicherweise gegenüber den älteren Siemens-Oefen um 30^0? 
so ist an seiner weiteren sehr raschen Verbreitung kaum zu 
zweifeln. 

Wenn diese ausserordentlich rasche Verbreitung des neuen 
Ofens wohl auch zum Theil mit den letztgenannten Verbesserungen 
— diagonale Einführung der Dampfstrahlgebläse, dd Figg. 3 
und 5, an Stelle der früheren seitlichen Einführung, sowie dem 
Ersatz der Eisenroste durch die Rutschflächen rr — zuzuschreiben 
ist, so darf nicht unerwähnt bleiben, dass der Ofen bisher nur 
für Steinkohle Anwendung finden konnte. Selbst beste Braun- 
kohle widerstand wegen ihres Wassergehalts sowie der damit 
bedingten niederen Temperatur des Generators der Zersetzung 
der Abgase. Dagegen ist wiederum die Thatsache hervorzuheben, 
dass entgegen aller früheren Vermuthung die Temperatur der 
Generatoren keineswegs eine höhere ist, was offenbar darin seine 
Ursache hat, dass durch die Dissociation der Abgase der Glüh- 
schicht ein grosser Theil ihrer Wärme entzogen wird. 



r * 



Siebentes Kapitel. 

Oefen verschiedener Gattung. 

sodaschmeizerei Eine Temperatur von ca. 700^ dürfte als untere Grenze 
regenerativer gelten, WO der Siemeus-Ofen gegen alle einfachere Feuerungen 
Gasfeuerung. Yortheilc ZU bieten vermag, und zwar auch noch unter Voraus- 
setzung des kontinuierlichen Betriebes. Obige Temperatur findet 
Geltung insbesondere bei vielen chemischen Schmelzprozessen 
sowie Glühprozessen metallurgischer Art. Ausserdem finden wir 
direkte Gasfeuerung bei niederen Hitzgraden als 700^ mit 
Vortheil angewandt, wie zum Strecken und Kühlen des Glases 
(siehe oben) und bei Destillationsprozessen in Retorten, vor- 
herrschend zur Leuchtgasbereitung. 

So hat sich denn da, wo man sich beim Vorhandensein 
geringer Braunkohle, Lignite, Torfe, wie z. B. in Norddeutsch- 
land, theurer Steinkohle bedienen musste, für genannte Zwecke 
auch die regenerative Gasfeuerung eingebürgert, und vor allem 
ist hier die Sodaschmelzerei zu nennen. 

Die gewöhnliche Construction der Sodaschmelzöfen, ist be- 
kanntlich die, dass die Flamme, nachdem sie aus dem Schmelz- 
raume tritt, über den Vorwärmeherd geleitet wird und dann 
schliesslich über eine Pfanne streicht, welche zum Abdampfen 
der Sodalauge dient, so zwar, dass sämmtliche Laugen, welche 
aus den Rohschmelzen des Ofens gewonnen werden, auf diese 
Art wieder zur Verwerthung gelangen. 

Bei Anwendung der regenerativen Gasfeuerung fällt der Vor- 
wärmeherd weg, und der Soda- und Abdampf herd bilden selbst- 
ständige Heizobjecte. 

Die Firma Engelke & Krause in Trotha bei Halle a. S. 
war die erste, welche bereits im Jahre 1861 die regenerative 
Gasfeuerung in ihrer daselbst gelegenen chemischen Fabrik für 
die Sodaschmelzerei mit dem besten Erfolge einführte und ist 
ein Schmelzofen derselben in Fig. 1 (Schnitt CD zur Hälfte), 
Fig. 2 (Schnitt EF) und Fig. 3 (Schnitt AB zur Hälfte) 
Taf.Xni dargestellt, a Herd mit zwei Arbeitsöffnungen/, b Fuchs, 



— 101 — 



c Luft-, & Gasregenerator. Dieselbeo sind nicht wie sonst netz- 
förmig ausgesetzt, sondern in gleichen Abständen wie Fig. 1 zeigt, 
mit je vier, 6 cm Scheidewänden als Wärmeabsorptionsflächen ver- 
sehen, damit der vom Zug mit fortgerissene Sodastaub keine den 
Betrieb unterbrechende Verstopfung herbeiführen kann. Sind 
nämlich die Zwischenräume verlegt, so werden die ambulanten 
Regeneratorgewölbe dd aufgewunden und erstere mittels eines 
Wischers gereinigt. Der durchfallende Staub wird aber von 
Zeit zu Zeit durch die unterhalb mit den Regeneratoren zusammen- 
hängenden Gruben ee ausgeräumt. Während des Betriebes sind 
letztere von ersteren abgemauert. Es werden diese Oefen mit 
gewöhnlicher Hallenser Förderkohle betrieben, jeder derselben 
besitzt zwei Generatoren nach Fig. 1 Taf. II bei 80 cm 
Schütthöhe und zwar kommen auf 12 Chargen pro 24 Stunden 
40 — 42 Ctr. Kohle. Jede Charge enthält 15 Ctr. Gemenge. Es 
berechnen sich demnach auf die Herstellung von 1 Ctr. Rohsoda 
noch nicht ganz ^/^ Ctr. Braunkohlen, während man früher eben- 
soviel Steinkohlen noch gemischt mit etwas Braunkohle verwendete. 
Erstere besitzt aber dort den vierfachen Werth der letzteren. 

Ausserdem ist das Fabrikat seitdem entschieden reiner und 
sind die Löhne in Folge der Betriebsvereinfachung billiger 
geworden. 

Seit dem Jahre 1867 fand das Regenerativsystem auch bei 
der Zinkdestillation Anwendung und zwar an den „Muldener 
Hütten" bei Freiberg. 

Figg. 1 (Schnitt IKLM), 2 (Schnitt ABCD), 3 (Schnitt 
EFGH), und 4 (Schnitt durch die Wechselklappen bei MN) 
auf Taf. XIV stellt die Construction dar, wie sie dort ausgeiührt 
wurde. Es sind aa die Muifeln, bbb die Luft-, i'6'6' die Gas- 
schlitze der Füchse, ee die Luft-, cc die Gasregeneratoren, ii die 
correspondirenden Gas-, i'z' die Luftzweigkanäle, g die Gas-, 
g' die Luftwechselklappe, Ick Gruben, um durch die betreffenden 
Aufbruchstellen zu den Regeneratoren, resp. Taschen / zu ge- 
langen; h Schornsteinkanal, mm die Scheidewände, welche die 
Vorlagen der Muffeln trennen, o Reinigungsverschluss für die 
Gasklappe, p Luftschieber, und n eine ambulante Pfoste, um zu 
den Stellhebeln der Wechselklappen zu gelangen. 

Mehrere schlesische Zinkwerke arbeiten desgleichen mit 
Regenerativöfen, und zwar von ungleich grösseren Dimensionen. 
Ich kann z.B. constatiren, dass zwei solcher Oefen der „Paulsr 
hütte" bei Kattowitz, mit je 52 Muffeln, 200 Ctr. rohe Masse 
verhütteten Galmei^s bei einem Aufwand von nur 115 hl Klein- 
kohle in 24 Stunden vollkommen abdestillirten. 

Die direkte Feuerung bei Glühoperationen hat, abgesehen 
von einem verhältnissmässig grossem Brennmaterialaufwand, noch 
den Nachtheil, dass der Abbrand am Halbfabrikat immer ein 
sehr bedeutender ist und zwischen 4 — 6 Proc. variirt. Es ist 



Zink- 
destülation. 



Glflh- 
operationen. 



— 102 - 

dies eine nothwendige Folge der fortwährend verschiedenartigen 
Zusammensetzung der Flamme, welche selten das richtige 
Mischungsverhältniss mit dem Sauerstoff der Luft besitzt und 
dadurch die Oxydation der metallischen Oberflächen begünstigt. 

Bei Anwendung der direkten Gasfeuerung (siehe Blech- 
glühöfen zu Kjrems in Steiermark) ist dieser üebelstand schon 
bedeutend reducirt und die regenerative Gasfeuerung hat in dieser 
Beziehung nicht minder günstige Resultate aufzuweisen. 

Je kostbarer das Halbfabrikat, desto empfindlicher ist selbst- 
redend der Abbrand und spielt z. B. bei Stahl und Kupfer eine 
sehr wesentliche Rolle. Ein von mir s. Z. gebauter Kupferglüh- 
ofen bei Prag mit regenerativer Gasfeuerung ist in Fig. 5 
(Schnitt ED zur Hälfte) und Fig. 6 (Schnitt ABC zur Hälfte) 
auf Taf. XIV dargestellt. Der Herd ist mit den wulstartigen Er- 
höhungen aa versehen, um die Plattinen und Bleche leicht mit 
der Zange fassen zu können, b Fuchs, c Luft-, & Gasregenerator, 
d die Arbeitsthür, welche an einem entsprechenden Gegengewicht 
auf- und niedergelassen wird. 

Betrieb mit böhmischer Braunkohle. Eine Kupferplatte von 
40 kg Gewicht wurde in 7 bis 8 Minuten rothwarm und binnen 
12 Stunden 30 bis 36 Ctr. Blech ausgewalzt. Kohlenverbrauch 
14 bis 15 Ctr. Abbrand durchschnitthch 2 Proc. 

Dieser wie der Sodaschmelzofen müssen möglichst flache und 
niedrige Gewölbe erhalten, damit die Hitze sich der grossen 
Herdfläche allseitig anschmiegen kann. Es sind dieselben 
deshalb auch stark zu construiren , damit bei den unver- 
meidlichen Senkungen einem Einstürze vorgebeugt wird. 

Im allgemeinen ist zu bemerken, dass, da durch die Gas- 
flamme der Abbrand sich verringert, auch bei derselben Temperatur 
der direkten Flamme gegenüber immer ein schnelleres Arbeiten 
ermöglicht ist, indem die schwächere Oxyd- oder Oxydulschicht, 
woraus doch der Abbrand besteht, nicht so isolirend der Ein- 
wirkung der Temperatur entgegenwirken kann. 
Gasfeuerung in Die Bestrcbungeu , die Gasfeuerung in der Keramik einzu- 
der Keramijc. bürgern, siud vou lange her, man kann behaupten, ebenso viel- 
fältig als kostspielig gewesen, und waren die gebrachten Opfer 
auch keineswegs vergebliche, so hat sich dennoch die Gasfeuer- 
ung in dieser so wichtigen Branche bisher kein annähernd so 
bedeutendes Feld zu erobern vermocht, als in der Glas- und 
Metallindustrie. 

Woran liegt das? 

Die meisten Klagen führt man, insbesondere bei den Gas- 
ringöfen, über zu grossen Kohlenverbrauch und theilweise über 
ungleichen Brand und ungleiche Farben, alles dreies also Argu- 
mente schlimmer Art, welche für Gasöfen um so schwerer ins 
Gewicht fallen als gewöhnlich, da Waaren besserer Qualität: 
Verblender, Chamottsteine, Porzellane gebrannt werden sollen. 



— 103 — 

Günstiger liegen die Verhältnisse beim Gaskammerofen, 
welcher sich durch die überschlagende Flamme und dadurch ge- 
botene bessere Regulirbarkeit von Gas und Luft vom Ringofen 
unterscheidet, sodass die oft entstehende starke Hitze nicht allzu 
intensiv auf den Einsatz wirken kann, sondern im Stande ist, 
sich zunächst unter dem Gewölbe zu vertheilen. Auch ist einer 
Deformierung des Brenngutes damit eher vorgebeugt. 

Beim Gasringofen sind an Stelle der Heizschächte sog. 
Pfeifen (System Escherich) eingesetzt, welche, durch ein Ueber- 
leitungsrohr mit dem Gaskanal in Verbindung gebracht, das Brenn- 
gas aus kleinen Oeffnungen entsenden und vertheilen. Das Ueber- 
leitungsrohr ist mit einer Regulirun gsklappe versehen. Gerade 
dieses System hat am meisten Anklang gefunden, da seine 
Theorie besonders günstig liegt; dagegen haben sich in der prak- 
tischen Führung desselben oft genug grosse Schwierigkeiten 
herausgestellt, weil das Gas mit unwiderstehlicher Gewalt den 
oberen Oeffnungen weit mehr entströmt als den unteren, und auf 
solche Weise das den Gewölben nahe liegende Brenngut voran- 
eilen muss. Will man aber etwa durch einen Ueberschuss an 
Gas den Ausgleich erzwingen, so ereignet es sich, dass solches 
massenhaft entweicht und dadurch eben empfindliche Brennstoff- 
verluste erwachsen, weil die Sohle nicht hinreichende Entzünd- 
ungsfähigkeit besitzt. Ja, es kann sogar damit eine Abkühlung 
dergestalt vorwärts schreiten, dass der Einsatz zwischen oben 
und unten ganz bedenklich differirt. 

Weisen nun auch, wie oben gesagt, die Gaskammeröfen 
wegen der vollkommneren Luftregulirung, speciell im Kohlenver- 
brauch bessere Resultate auf, so leiden sie trotzdem nicht selten 
an constructiven Mängeln. Die Brenngase treten hier nämlich 
an der Sohle oder hinter einer Feuerbrücke ein, oder es sind 
beide Zuführungen combinirt („überschlagende Flamme^^) und 
die Abgase finden den Ausweg durch den Einsatz wiederum 
durch die Sohle. Die Schwierigkeit der Gleichmässigkeit im Brand 
besteht hier in der Art der Absaugung und Ueberleitung der 
Flamme zur benachbarten Kammer, so dass also weder hier noch 
dort ein Voreilen in einzelnen Partien stattfindet. 

Eine Abhilfe dieser Schwierigkeit kann man dadurch er- 
zielen, dass man den Abzugsöffnungen gegenüber noch eine 
Feuerbrücke anordnet, und hinter dieser gleichzeitig mit dem 
Sohlfeuer, wie es H. Kreissler empfiehlt. Gas und Luft eintreten 
lässt. Die Feuerbrücke muss solchenfalls oben geschlossen sein, 
und die heissen Gase dürfen nur durch bestimmt augelegte Oeff- 
nungen nach dem nächsten Einsätze geleitet werden. 

Nach alledem ist der Gaskammerofen mit ein- oder 
zweiseitig überschlagender Flamme bisher der vortheil- 
hafteste, weil hier dem Brenner die sicherste Regulirimg an die Hand 
gegeben ist. Dieselbe gipfelt zunächst in der innigen Mischung 



— 104 — 

des Breuugases mit der aus den abgebrannten Kammern er- 
haltenen erhitzten Luft; dann aber darin, dass die Verbrennungs- 
medien einen der Ausbreitung der Flamme angemessenen Raum 
vorfinden, und vor der vollkommenen Verbrennung von keinerlei 
Gegenständen abgekühlt oder gehemmt werden, sondern unter 
Beobachtung einer gewissen Compression das Brenngut passiren. 
Der Anbau der Generatoren in möglichster Nähe zum 
Brennofen, um die erzeugten Gase ohne Condensation, so heiss 
als thunlich dem Verbrennungsorte zuzuführen, sei besonders 
hervorgehoben. 
Gaebrennofen Besonders die Bedingung einer compendiösen Form unbe- 

von j. Bührer. g^jj^^^g^ leichter Zugäuglichkeit u. s. w. dürfte immer noch der 

Bührersche Gasbrennofen Figg. 4, 5, 6 Taf. XI erfüllen.^) Es be- 
steht dieser Ofen aus einer Anzahl von Brennkanälen 0, 
welche durch die Verbindungsstellen CC hindurch mit einander 
communiciren , sodass der Brennraum wie beim Ringofen einen 
in sich zurückkehrenden Kanal darstellt. 

Die Feuerung geschieht bei direktem Betriebe in be- 
kannter Weise durch Aufgabe des Brennmaterials durch die im 
Ofengewölbe angebrachten Schürlöcher 8s, welche bei Gasfeuerung 
als Schaulöcher dienen. Die Beschickung und Entleerung des 
Ofens erfolgt durch die Thüren pp, die Gase werden in zwei 
Generatoren GG erzeugt, hinter denen sich die Gassammeiräume 
SS befinden, aus welchen mittels Ventilen X die Gase zunächst 
durch die Hauptgasröhren gg nach den kleinen Gassammlern t 
und aus diesen durch die Brenner hb nach den einzelnen Stellen 
des Ofens abgegeben werden. Beide Gasräume SS stehen unter 
sich in Verbindung durch den Kanal T, resp. durch die in diesen 
mündenden beiden Ventile uv. 

Die Verbrennungsprodukte gelangen durch die in der Sohle 
des Ofens befindlichen Abzugsschlitze a, h^, c^ d — h in die ver- 
mittels Ventilen v abschliessbaren Rauchkanäle z, dann in den 
Rauchsammelkanal K und aus diesem durch den Hauptrauch- 
kanal jR nach dem Schornstein. 

Die Räume SS und der Rauchsammelkanal K sind durch 
die Einsteigschächte N und M zugänglich gemacht. 

Ein neuer Ofen wird behufs der Trocknung des Mauer- 
putzes zunächst mehrere Tage gut ausgedämpft und zwar in der 
Weise, dass bei offenem Ofen (Thüren und Schürlöcher geöffnet) 
an verschiedenen Stellen auf der Sohle des Brennkanals schwache 
Feuer unterhalten werden. Hiernach werden alle Einsatzthüren 
und Schürlöcher, sowie die beiden üebergangsstellen 1 und 5 
zugemacht und einzig in p^ und 7)^ Oeffnungen zum Einwerfen 
von Brennmaterial gelassen. 

Hier sowohl wie auch in den beiden Generatoren wird nun 



1) Zeitichrift für Thonwaarenindustrie 1878 No. 9. 



— 105 — 

immer stärker und stärker geheizt und werden dabei nach ein- 
ander die mit den Abzugsschlitzen a, b^, c^, d resp. e, /, g^ h 
correspondirenden Rauchventile v geöffnet, sowie endlich diejenigen 
Gasventile X gezogen, welche in der Nähe der offenen Rauch- 
züge ausmünden. Hierdurch wird einerseits des über der Ofen- 
sohle befindliche Mauerwerk, andrerseits das der Generatoren, 
die Gassammell^näle, das ganze Netz der Gasröhren und Rauch- 
züge und damit zu gleicher Zeit auch der Boden des Ofens 
ausgetrocknet. 

^ Nachdem dies geschehen, werden die Thüren aufgemacht, 
die Brenner in den ersten beiden Abtheilungen zugedeckt, dann 
wird nahe der Eingangsthür von Abtheilung p^ ein provisorischer 
Rost angebracht, über demselben zum Abschluss des Ofenkanals 
eine gleichfalls provisorische Mauer aufgeführt und hinter dieser 
mit Einsetzen begonnen. 

Letzteres geschieht in gleicher Weise wie bei andern kon- 
tinuierlichen Oefen, indem nur um die Brenner und unter den 
Schürlöchern ein kleiner freier Raum gelassen wird, bei direkter 
Feuerung zur Aufnahme des Brennmaterials, bei Gasfeuerung 
zur ungehinderten Ausbreitung der Gasflamme. Sind zwei Ab- 
theilungen vollgesetzt, so werden dieselben durch einen Blech- 
schieber bei drei von dem übrigen Ofenraume abgeschlossen, auf 
dem Rost gefeuert, jetzt wird das mit dem Rauchabzug a in 
Verbindung stehende Ventil v gezogen, und zwar soweit als 
nöthig, um einen gehörigen Zug für das Feuer zu erhalten. 

Nach und nach wird stärker geheizt und wenn durch die 
ersten Schürlöcher der Boden hell erscheint, auch durch diese 
Brennmaterial aufgegeben, der Zug a geschlossen und h^ geöffnet. 

Unterdessen wird weiter eingesetzt und sobald dann durch 
ca. 6 — 8 Löcher geschürt werden kann, wird der Schieber von 
3 nach 4 versetzt, Rauchzug h'^ geschlossen und c^ geöffnet. 

Jetzt werden auch die Generatoren in Thätigkeit gesetzt, 
doch werden die entstehenden Dämpfe und wilden Gase erst 
eine Zeit lang durch den direkt hinter dem Schieber liegenden 
Rauchabzug nach dem Schornstein geleitet. 

Sind dann die vor den vordersten Flammen stehenden 
Steine soweit erhitzt, dass diese durch zwei weitere Schauloch- 
reihen bis auf die Ofensohle hellglühend erscheinen, so können 
auch die entsprechenden vier Gasbrenner h in Thätigkeit gesetzt 
werden. Hat man auf diese Weise schliesslich in 16 bis 20 
Löchern Feuer, dann ist damit der Brand in das Normal- 
verhältniss übergetreten, es können dann jedesmal hinten soviel 
Brenner ausser Betrieb gesetzt werden als vom neu hinzukommen. 
Mit dem Vorrücken des Feuers muss natürlich auch das Einsetzen 
und Ausziehen gleichen Schritt halten. 

Ist nun auch der Bührersche Ofen durch den Charakter 
des Umbrandes dem Ringofen ähnlich, so erhält er doch durch 



— 106 — 

Gittereinsatz den Typus des Kammerofens, und um der Kreissler- 
schen Praxis gerecht zu werden, empfiehlt es sich, immer je zwei 
Brenner der Brennergi'uppen mit vertikalen Steigrohren bis zur 
Höhe der Gewölbniederlager auszurüsten, wodurch die Combination 
des Sohlfeuers mit überschlagender Flamme erzielt wird. 
Mendheimscher Derjenige Gaskammcrofeu, welcher in der feineren Keramik 

^"'ofMi™^'" wohl die grösste Verbreitung gefunden hat und zu den ältesten 
Constructionen dieser Art gehört, aber bei alledem, wie auch 
oben dargelegt, in seinen Leistungen viel umstritten wurde, ist 
der von Georg Mendheim in Figg. 5 und 6 Taf. XVI 
dargestellte. Wie sofort ersichtlich, ist die Gliederung des Ofens 
eine äusserst einfache; er arbeitet nur mit Sohlfeuer (siehe 
Kammer I Fig. 6) und kommen die Generatorgase bei ihren 
langen Aussenleitungen ziemlich abgekühlt zur Wirkung. 

Letztere : h^ d^, d^ gehen aus von den Generatoren a a, und 
sind mit den Hauptventilen c^ c^, jede einzelne Kammer aber 
ausserdem mit einem Absperrventil e e , , , , ausgerüstet. 

Die Betriebsweise des Ofens wickelt sich folgender- 
maassen ab: 

Angenommen es solle Kammer VIII befeuert werden. Der 
Luftstrom hat die bereits fertig gebrannten, kühlenden Kammern 
XVII, XVIII, I, II und so fort bis VII, sowie mittels der 
Schlitze // . . . zwischen Kammer XVIII und I den Kanal g^ 
passirt und dabei die erforderliche Temperatur zur Entzündung 
des Gases angenommen. Aus VIII gelangt nun die Flamme 
durch // nach IX, von hier durch den Kanal ff^ nach X der 
jenseitigen Kammerreihe, und so allmählich bis XVI, welche von 
Kammer XV durch Schieber getrennt und durch Oeffnen des 
Rauchventils h mit dem Kanal l, also dem Schornstein k ver- 
bunden wird. Ist hierauf der Einsatz in VIII gar gebrannt, so 
schliesst man deren Gasventil e, öffnet das zu IX gehörige und 
das geschilderte Manöver wiederholt sich in gleicher Weise. 
Man kann also sagen, dass auch hier das Ein- und Auskarren 
des Einsatzes ebenso wie der Umbrand dem Schema des Ring- 
ofenbetriebes nachgebildet ist. 

Ausserdem dient Kanal / Fig 5 Taf. XVI, welcher durch 
verschliessbare Abzweigungen mit den Kammern communicirt, 
dazu, die besonders anfangs ausströmenden Wasserdämpfe auf- 
zunehmen. Durch genannte Abzweigungen wird dann heisse Luft 
aus garen Kammern in frisch besetzte eingeleitet, deren Rauch- 
ventil etwas geöffnet ist und ihre Temperatur auf etwa 100 ** 
gebracht, ehe die mit Dämpfen durchzogenen Rauchgase an die 
kalte Waare treten und dort ihren Wassergehalt in Tropfen 
niederschlagen können. 

Der Mendheimsche Ofen existirt für alle keramischen Produkte 
bis zum Steingut bei einer Anzahl von 14 bis 18 Kammern 
deren Rauminhalt zwischen 6 und 46,6 cbm variirt. Mehr als 



— 107 — 

18 Kammern empfehlen sich nur für Fabrikate von ausserge- 
wöhnlicher Empfindlichkeit gegen Anwärmung und Kühlung. ^) 

Die Möglichkeit, das Hegen erativsystem auch auf die Keramik Gasofen 
anzuwenden, bewies Prof. von Ehrenwerth aus Leoben, und er- produ'kte^mit* 
mangle ich nicht, dessen Ofenconstruction nach einem von ihm Regeneratoren, 
gehaltenen Vortrage in der 24. Generalversammlung des Deutschen 
Vereins für Fabrikation von Ziegeln, Thonwaaren etc. im Prinzip 
hier anzufügen, wenn ich auch angesichts ihrer Complication sie 
nur in ganz grossen Betrieben für vortheilhaft halten kann. 

Figg. 1 bis 4 auf Taf. XV stellen diesen Ofen in ver- 
schiedenen Schnitten dar und zwar einen solchen mit aufsteigender 
Flamme. ^) Der Treppenrostgenerator, für Braunkohle gedacht, 
enthält im Fülltrichter einen Schieber, wodurch es möglich wird, 
sowohl ■ direkt zu feuern als auch Schwelgas zu erzeugen. Die 
Verbrennungsluft wird in den Regeneratoren RR erhitzt und 
strömt in diesem Falle der Brennkammer an der entgegengesetzten 
Seite zu. Der aufsteigende Flammenstrom theilt sich nun hier. 
Der eine passirt, nach unten gehend, das Wechselventil und tritt 
weiter in den einen Regenerator, während der zweite fortgesetzt 
der Lufterhitzung dient, wohingegen der andere Flammenstrom nach 
oben entweder direkt zur Esse entweicht oder nach den Trocken- 
kammern. Der Strom wird wie gewöhnlich periodisch gewechselt. 
Durch entsprechend angebrachte Schieber in J, B und // kann 
der Abstrom beliebig in seinen Zweigen regulirt werden. Von 
Wesenheit ist offenbar, dass man den geringen Flammeustrom 
des Vorfeuers so lange direkt zur Esse leitet, bis man die Ueber- 
zeugung gewonnen hat, dass er heiss genug ist um den betr. 
Regenerator für die Verbrennungsluft des Gases auch wirksam 
zu bedienen. 

Nun erst setzt man den Gaserzeuger in Thätigkeit, d. h. man 
füllt ihn zu, und dirigirt den Abstrom nach den Regeneratoren. 

Es ist ohne Weiteres klar, dass Ehrenwerths Ofen, als 
intermittirendes System, wenn es nutzbar für den Brennstoff- 
verbrauch sein soll, an eine bestimmte Gruppe von Brennkammern 
— vielleicht an zweimal vier — gebunden ist, welche sämmtlich 
an die Regeneratoren anschliessen. Die Abstromkanäle aller 
Oefen muss alsdann ein mit letzteren communicirender Haupt- 
kanal aufnehmen; vielleicht kann solchenfalls der Betrieb sich 
auch zu einem kontinuierlichen umgestalten lassen. Indessen 
erscheint mir die Ueberleitung der Abhitze ausserdem nach 
Trockenkammern, ganz abgesehen von der damit bedingten 
Complication deshalb gewagt, weil die Gefahr vorliegt, dem 
Schornstein zu abgekühlte Abgase zu entsenden. 

Nach Prof. v. Ehrenwerths Mittheilungen hat sich sein 



1) Gasfeuerung und Gasöfen von H. Stegmann 2. Aufl. S. 181 flgnd. 

2) Thonindustrie-Zeitung 1888 No. 28. 



— 108 — 

Ofen für die Fabrikation feuerfester Steine zuerst bei Herrn 
Franz Endres, Leoben praktisch bewährt und zwar in vorliegender 
Zeichnung mit drei Kammern und einseitigem Flammenstrome. 
Die Kohlenersparniss gegen früher betrug ca. 40 7o7 diejenige 
an Arbeitszeit sogar ca. 50 7o ^-^otz „nicht ganz vollkommener" 
Betriebsweise. 

Interessant zu constatiren ist, dass also schon im Jahre 1888 
das Regenerativsystem mit zwei Regeneratoren praktische Ver- 
wendung gefunden hat. 



Kalköfen mit Kalk ist ciu Rohprodukt, dessen Preis ie nach Qualität 

bekanntlich ganz bedeutend — bis zu 35 % differirt, da jedoch 
die Regiespesen häufig genug dieselben sind, so hat sich neben 
der Rauchbelästigung grade bei der Kalkbrennerei das Bedürfniss 
nach Verbilligung der Spesen am fühlbarsten gemacht. Und 
das ist durch die Gasfeuerung sehr wesentlich erreicht worden, 
indem der Brennmaterialverbrauch sich hierbei im allgemeinen 
um 40 Vo reducirt, abgesehen von den übrigen bedeutsamen Vor- 
theilen, als da sind: völlige Rauchverzehrung, Reinheit des 
Produktes an Asche und Schlacken und dessen sofortige Ver- 
ladungsfähigkeit frisch aus dem Ofen. 

Figg.4und5Taf.XVn zeigen den von mir construirten und am 
meisten in der Praxis eingeführten Typus ; er liefert mit böhmischer 
Braunkohle oder aber einem Brennmateriale gleicher calorischer 
Leistung und einem Kalkstein, welcher ca. 1000 ^ Hitze beansprucht, 
binnen 24 Stunden durchschnittlich 200 Ctr. Aetzkalk. Nach 
vielfach vorgenommenen Messungen beziffert sich der Verbrauch 
an obiger Kohle auf ^/g Gewichtsprozente. Selbstverständlich 
mindert sich dieser Verbrauch ab bei weicheren Gesteinsarten, 
von welchen z. B. das des Teplitzer Beckens nur ca. 600 Hitz- 
grade erfordert. 

Die Construction des Ofens ist, wie sofort ersichtlich, eine 
sehr einfache. — Er besteht aus drei Hauptconstructionstheilen : 
dem Brennschachte, den Generatoren oder Gaserzeugern und 
dem Kanalsystem zur Zuleitung der Schwelgase. Die erzeugten 
Gase gelangen aus den Generatoren h durch den Ringkanal mm 
in den Brenn Schacht a a, der mit dem Windfang c gekrönt ist. 
Mittels der Düsen // theilt sich der Gasstrom in zehn Theile 
und erreicht als Flamme die Höhe des Schachtes von nahezu 
zwölf Metern. Im Uebrigen bezeichnen die Buchstaben h die 
Rast, wo der bereits fertig gebrannte Kalk ansteht, d den Ein- 
wurf für den Kalkstein, gg die Schaubüchsen, nn die Gas- 
regulirungsklappen, ii die Ausschlackbüchsen, kk die Kanalver- 
schlüsse zum Reinigen des Ringkanals, II den Communications- 
kanal für die Brenner und ee die Kalkabzüge. 



— 109 — 

Letztere bestehen in starken, gusseisernen, durch Fallthüren 
verschliessbaren Kästen, deren Thüren mit je fünf dem Durch- 
gänge der atmosphärischen Verbrennungsluft dienenden Löchern 
versehen sind. Da nun der in der Rast h stehende, fertige Kalk 
noch rothglühend ist, so erhellt, dass die denselben durchstreichende 
Luft, selbst auf eine hohe Temperatur gebracht, sich mit den 
den Düsen // entströmenden heissen Gasen energisch zur Flamme 
vereinigt. Die Verbrennungsluft erfüllt also, indem sie sich an 
dem fertigen Kalk erhitzt, gleichzeitig den Zweck der raschen 
Abkühlung des letzteren, sodass die Brenner denselben ohne jede 
Beschwemiss sogleich aus dem Ofen zur Verladung bringen 
können. Dadurch aber, dass Gas und Luft vor ihrer Entweichung 
eine ungeheure Berührungsfläche an dem in aa stehenden Kalk 
passiren müssen, ist eine innige Vereinigung, daher intensive 
Flammenbildung und vollkommene Rauchverbrennung gesichert. 

Die erste Beschickung des Ofens erfolgt durch Schichten- 
wechsel, ebenso wie bei den Rumfordöfen; das Gas wird zuge- 
lassen, sobald die unteren Schaubüchsen dunkle Rothgluth zeigen. 
Das Kalkziehen erfolgt, ebenso wie das Laden der Generatoren, 
bei normalem Betriebe alle drei Stunden. Eine Sistirung des 
letzteren auf mehrere Tage ist ohne Weiteres statthaft, man füllt 
alsdann Generatoren und Schacht voll, deckt Windfang nebst 
Aschefälle, schliesst die Gasklappen und verstopft die 20 Löcher 
der Abzüge. Bei Wiederaufnahme des Betriebes hat man zu- 
nächst die Generatoren zu laden und so lange Kalk zu ziehen, 
bis derselbe sehr heiss zum Vorschein kommt. 

Da die Gasflamme, bei der hier unumgänglich vielfachen 
Theilung, die Tendenz besitzt, sich in den einzelnen Strähnen 
mehr nahe dem Schachtfutter hoch zu ziehen, so ist ein kreis- 
runder Querschnitt über 2 m an den Düsen unzulässig. Es ist 
demgemäss für Oefen grösserer Gattung, wie einen solchen auch 
die Zeichnung darstellt, der ovale Querschnitt zu wählen. 

Der Kalkofen spielt bekanntlich in der Zuckerfabrikation 
gegenwärtig eine sehr wichtige Rolle, indem er nicht allein einen 
ganz reinen Aetzkalk zur Sättigung des rohen Zuckersaftes zu 
liefern hat, sondern gleichzeitig auch die erforderliche Kohlen- 
säure, die sich mit dem Aetzkalk wieder zu kohlensaurem Kalk 
verbindet. Letzerer schlägt sich mit den in dem rohen Safte ent- 
haltenen organischen und anorganischen Substanzen als Schlamm zu 
Boden. Es kann hier nicht Zweck sein, diese sogenannte Sättigung 
oder Saturation bei der Zuckerfabrikation specieller zu beschreiben. 
Jeder aber, der mit dieser für die Herstellung eines guten 
Zuckers so wichtigen Operation zu thun hat, weiss die Schwierig- 
keiten zu würdigen, welche darin bestanden, einen brauchbaren 
Aetzkalk und eine reine, concentrirte Kohlensäure zu produciren. 
Bisher bediente man sich hierzu durchgängig der Koköfen, und 
zwar konnte fast ausschliesslich nur der beste englische Koke 



— 110 — 

gefeuert werden. Mit Hilfe der Gasfeuerung ist es nun möglich, 
jedes andere Brennmaterial zu verwenden, Kalk und Kohlen- 
säure dabei aber in gleicher, beziehungsweise besserer Qualität 
darzustellen. 

Seit dem Jahre 1864 — 1865, in welchem ich den ersten 
Ofen für die Duxer Zuckerfabrik-Aktiengesellschaft errichtete, 
sind auch zu dem Zwecke eine ausserordentlich grosse Anzahl 
nach meinen Plänen gebaut worden, und zwar theils auf Stein- 
kohlen, theils auf Braunkohlen, Lignit, Torf und Holz. 

Je nach der Grösse des Ofens sind zur Ableitung der Kohlen- 
säure eine oder zwei Rohrleitungen von entsprechenden Weiten, 
und zwar in Entfernungen zwischen l^/g und 2 m, von der Gicht- 
öffnung gerechnet, anzubringen. Diese Leitungen münden mit 
dem eingeschalteten Laveur in die Kohlensäurepumpe, welche 
ihrerseits während der Saturation zugleich auch als Zugmotor des 
Ofens functionirt. 
Dampfkessel mit Wcuu ich obeu bemerkte, dass es bei der Complicirtheit des 
Gasfeuerun«. ßegcuerativsystcms nicht rathsam sei, dasselbe für Temperaturen 
unter 700 ® in Anwendung zu bringen, so gilt solches im all- 
gemeinen für die direkte Gasfeuerung da, wo es sich um Tem- 
peraturen bandelt, welche unter der dunkeln ßothglühhitze liegen, 
es sei denn, dass man über Generatoralzweigungen verfügt, wie 
z. B. beim Strecken und Kühlen des Glases. Es sind auch die 
heissen Bemühungen, besonders bei Kesselanlagen mit unter- 
brochenem Betrieb, in diesem Sinne wohl zumeist als un- 
rationell wieder aufgegeben worden. 

Habe ich trotz alledem die Fichet-Müllersche Construction 
aus der zweiten Auflage mit herüber genommen, so geschah das 
deshalb, weil diese Anlage als ein gelungener Typus für die 
direkte Gasheizung im allgemeinen gelten kann. 

Die Eigg. 4 und 5 Taf. X zeigen die Einrichtung des Ver- 
gasungsofens und des Dampfkessels. Ersterer befindet sich vor 
dem Kessel, und zwar so tief belegen, dass seine Oberkante in 
der Sohle des Kesselhauses liegt. Die Zuführung des Brenn- 
stoffes erfolgt stündlich in Mengen von etwa 100 Kilogr., und 
die Füllöffnung wird durch einen mit Sand gedichteten Deckel 
und ausserdem noch durch eine Drosselklappe geschlossen. Der 
Verschluss ist derartig eingerichtet, dass bei Gasüberdruck im 
Generator Gase nicht eintreten können und bei Minderdruck 
atmosphärische Luft nicht angesogen werden kann. Das Brenn- 
material fällt beim Heben des Contregewichtes der Drosselklappe 
in der gewöhnlichen Weise ein und ist, da die Gasflamme un- 
mittelbar nicht zur Wirkung kommt, sondern nur deren Feuer- 
luft, selbst jede Art von Steinkohlen, also auch Backkohle zulässig. 

In dem oberen Gewölbe angebrachte Schaulöcher gestatten 
eine Ueberwachung des Feuers, um dem Nachfallen der Kohlen, 
wenn nöthig, nachhelfen und die in der brennenden Masse etwa 



— 111 — 

entstehenden Lücken ausfüllen zu können. Zur möglichsten Ver- 
hütung von Wärmeverlusten, die durch Ausstrahlung aus den 
Rostspalten entstehen könnten, ist vor dem Roste eine doppel- 
wandige und mit versetzten und verschli essbaren Lufteinströmungs- 
öffnungen versehene Fallthür angebracht worden, welche gleich- 
zeitig den Zweck hat, die zur Vergasung erforderliche Luft vor- 
zuwärmen. In Folge der dadurch herbeigeführten fortwährenden 
Abkühlung der Fallthür kann dieselbe natürlich durch die vom 
Rost ausgestrahlte Hitze auch nicht leiden. 

Dass übrigens auch hier die Schütthöhe des Brennstoffes 
abhängig zu machen ist von seinem Grösseuzustande bedarf kaum 
der Erinnerung. 

Das producirte Gas wird nun durch einen steigenden Kanal 
in den Zug g geleitet, dessen Decke aus dünnen, rostartig an 
einander gelegten Chamottplatten besteht, zwischen denen hindurch 
aus schmalen Spalten das Gas senkrecht in die darüber liegende 
Verbrennungskammer c aufsteigt. 

Durch den Schieber r wird die Gaszuströmung regulirt. Soll 
die Dampferzeugung auf längere Zeit gänzlich gehemmt werden, 
so schliesst man die Schieber r vollständig, und ebenso die Luft- 
zuführungsöffnungen in der den Aschefall verschliessenden, schmied- 
eisemen, doppelwandigen Fallthür. So kann der Generator selbst 
mehrere Tage lang ausser Thätigkeit bleiben und kann dann 
binnen wenig Stunden wieder angeblasen werden, wenn man den 
Luftzutritt intact stellt. 

Die zur Verbrennung der Gase erforderliche Luft tritt von 
Aussen durch das in dem die Verbrennungsprodukte nach dem 
Schornstein führenden Fuchs F liegende Rohr a ein, erwärmt 
sich hier, gelangt in die untere dem Gaskanal belegene Luft- 
kammer a^, steigt zu beiden Seiten des letzteren Kanals in die 
Höhe und mündet von a^ aus in den Seitenwangen der Ver- 
brennungskammer durch eine Anzahl röhren- oder düsenförmiger 
Ausströmungsöffnungen aus. Die schon in dem Kanal F er- 
wärmte Luft erhitzt sich bei der Berührung mit den Wandungen 
des Gaskanals nach und nach so stark, dass sie heiss in den 
Verbrennungsraum gelangt. Diese allmählich sich steigernde Er- 
hitzung der Luft gewährt aber noch den besonderen Vortheil, 
dass sie, bei der aufwärts gehenden Richtung, in ihrer Bewegung 
eine immer grössere Geschwindigkeit annimmt und schliesslich 
aus den Düsen so kräftig in die Verbrennungskammer tritt, dass 
sie hier, seitlich ausströmend mit den von unten mit ebenfalls 
erheblicher Geschwindigkeit austretenden brennbaren Gasen 
Wirbel bildet und dadurch auf das Innigste mit diesen Gasen 
gemischt wird. 

Fichet giebt als Kohlenersparniss bei dieser Einrichtung 
gegenüber gut angelegter direkter Feuerung wohl zu hoch mit 
32 7o ^^' — ^in von der Construction scheinbar unzertrennlicher 



— 112 — 

Uebelstand liegt darin, dass der Generator vor jedem einzelnen 
Kessel eine erhebliche Tieflage erhalten muss, oder aber umge- 
kehrt der Dampfkessel um das entsprechende Maass höher zu 
legen ist, was die Anwendimg des Apparates in der Gestalt wie 
ihn die beigegebenen Zeichnungen darstellen, hier und da illusorisch 
machen wird. Indessen ist eine Modification dieser Gliederung 
sicher eine keineswegs unmögliche, wenngleich der Erfolg hier 
offenbar strenger noch als bei anderen Gasfeuerungen mit einer 
stetig steigenden Tendenz der Gase im direkten Verhältniss 
stehen wird. 



Dr. Schüiinga Erhebliche Vortheile sind der Leuchtgasbereitung erwachsen 

SiralaheSung. durch das Heizen der Eetorten mittels Gas, nicht allein wegen 
der Möglichkeit die Nebenprodukte in eigner Regie zu ver- 
werthen, sondern auch weil ausser einer Ersparniss an Arbeits- 
lohn grössere Schonung der Retorten und grössere Reinlichkeit 
des Betriebes geboten ist. 

Dr. Schilling und Dr. Bunte in München haben durch eigne 
Constructionen an der dortigen Gasfabrik, sowie der sorgfältigen 
Registrirung zweijähriger Betriebsresultate obige Vortheile ziffer- 
mässig dargethan, und bringe ich diesen Ofen in den Figg. 1 
bis 4 Taf. XVI zur Anschauung^). 1 bis 6 bezeichnen die 
Luftkanäle, a bis C die Rauchgaskanäle. Die kalte Luft tritt 
bei 1 in den Kanal 1' an der Vorderwand ein, geht nach rück- 
wärts, tritt in den Kanal 2 über, kommt in diesem wieder nach 
vorne, tritt nach 3 über, geht hier zum zweiten Male nach rück- 
wärts, tritt nach 4 über und geht zum zweiten Male wieder nach 
vorwärts, hierauf vertical aufwärts in den Ofen nach 5, in diesem 
Kanal rückwärts und tritt dann über nach 6, wo sie die Schlitze 
findet, die sie mit den Generatorgasen zusammen führt. Die 
Rauchgase dagegen, welche unter der untersten Flügelretorte 
nach rückwärts ziehen, gelangen bei a abwärts nach ß, ziehen 
hier der Luft entgegen nach vorwärts, in y nach rückwärts, in ö 
nach vorwärts (von hieraus nehmen sie einen Umweg durch die 
Kanäle d^ und €, welche unter dem Dampferzeuger liegen) und 
in C nach rückwärts zum Rauchkanal hinaus. Die Heizgasbildung 
wird unterstützt durch Wasserkästen unter den Generatorrosten, 
deren Fläche 2,80 qm beträgt, und um die Luft möglichst in 
der Mitte des Generators eintreten zu lassen und nicht an den 
Wänden desselben, ist über dem Wasserkasten ein Blech einge- 
schoben, das an den Auflageschienen des Mundstücks abschliesst 
und die Luft zwingt, über der Wasserfläche hinweg nach dem 
Rostraume zu ziehen. Eine Regulirung des Luftzutritts wird 



1) Journal für Gasbeleuchtung und Wasserversorgung von Dr. N. H. 
Schilling und Dr. Bunte. Separatabdruck 1880. 



— 113 — 

ferner dadurch erreicht, dass vor das schräge Blech noch ein 
zweites vorgelegt ist, in welchem sich ein Schieber von ca. 1 20 mm 
Breite befindet, der auf ein bestimmtes Maass, in der Regel 
zwischen 20 und 30 mm eingestellt wird, sodass also die Luft 
(abgesehen von den constant bleibenden ündichtheiten der Ab- 
schlüsse) durch eine OefFnung von 120 mm Länge und 25 bis 
30 mm Breite in den ßostraum zieht. Figg. 2, 4, Taf. XVI. 

Es waren s. Z. sieben derartige Oefen in Betrieb, und da neben 
den Generatoröfen immer noch eine Anzahl alter Rostöfen im 
Betriebe war, so ist die Leistung der ersteren durch besondere 
Wägungen und Messungen ermittelt worden. Folgende Zahlen 
sind die Mittelwerthe, die sich aus fortgesetzten Erhebungen er- 
geben haben, wobei jedoch zu bemerken ist, dass während dieser 
Zeit in den Generatoröfen ausschliesslich Saarbrücker (Heinitz- 
Dechen-) Kohlen (ohne Zusatz von Platten-Kohlen) vergast wurden. 
Die Gasausbeute pro Retorte in 24 Stunden betrug 258 cbm 
Die Gasausbeute pro Ofen in 24 Stunden betrug . 2066 „ 
Das Gewicht der vergasten Kohlen pro Retorte in 

24 Stunden betrug 861 kg 

Dasselbe pro Ofen in 24 Stunden betrug .... 6887 „ 
Die Gasausbeute pro 100 kg Kohlen betrug ... 30 cbm 
Der Heizmaterialverbrauch betrug an Koke pro 

Ofen in 24 Stunden 953 kg 

oder pro 100 kg vergaster Kohle 14 „ 

Der Verbrauch an Heizmaterial gegen früher war um 20 
bis 26 % geringer, das im Ofen produzirte Gasquantum gleich- 
falls geringer um 5,5 %, was jedoch absichtlich herbeigeführt 
wurde zur Vermeidung von Betriebsstörungen durch Herab-- 
minderung der Ofentemperatur. Auch das Arbeitslohn stellte sich 
erheblich günstiger gegen früher, und zwar für einen Ofen in 
24 Stunden auf Mk. 11,83, d. i. für 100 cbm Leuchtgas auf 
nur 57,26 Pfg. 

Ln Interesse grösserer Reinlichkeit trennt man vielfach die 
Oefen von den Generatoren durch eine Wand, auch beschickt 
man letztere bekanntlich auch mit Gaskok unter Zulauf von Theer. 

Die Hygiene im Verein mit der bessern Einsicht aller vor- siemen«' 
urtheilsfrei Gesinnten hat sich in den letzten Jahren dergestalt ^,^"^^^^1^^^; 
Bahn gebrochen, dass man behaupten darf: die Feuerbestattung 
ist die fakultative Bestattung allerwärts in absehbarer Zeit, und 
ist Deutschland hierin bisher auch hinter Italien, Frankreich und 
England zurückgeblieben, so dokumentiren doch die erfolgreichen 
Bestrebungen in Hamburg, Baden imd Hessen nach dem Bei- 
spiele Gotha's einige Fortschritte. Existiren nun auch verschiedene 
Systeme der Leichenverbrennung, von denen ich nur jenes auf 
Leuchtgas (Italien) basirte hervorheben will, so hat sich doch 
bisher der Siemens-Ofen als der vollkommenste und billigste be- 
hauptet. 

Steinmann, Compendiam der Gasfeueriuig, III. Aufl. 3 



— 114 — 

Der erste Ofen dieser Art fanctionirt ununterbrochen seit 
November 1878 bekanntlich in Gotha und sind nach dortigen 
Mittheilungen bis 1899 gegen 2500 menschliche Leichen damit 
verbrannt worden. Er ist in den Figg. 1 bis 3 Taf. XVII. 
dargestellt ^) und besteht ausser dem Gaserzeuger, welcher ent- 
fernter gelegen, in der Vorwärmkammer i, der Verbrennungs- 
kammer c mit dem Thonrost r, dem Aschenraume d mit dem 
zum Schornstein führenden Kanäle K und dem Schornsteine. 

Der Vorwärmer b besteht aus einer, mit entsprechenden 
Ein- und Austrittsöfl&iungen versehenen, aus feuerfesten Ziegeln 
gemauerten Kammer, welche derartig mit ebensolchen Ziegeln 
ausgesetzt ist, dass neben einer grossen freien Ziegeloberfläche 
zahlreiche Passagen für die hindurchstreichende Flamme, Gase 
oder Luft gebildet werden. Diese Ziegelmassen nehmen die Hitze 
der durchstreichenden Flammen, resp. Verbrennungsgase auf, um 
sie dann wieder an die durchstreichende Luft, je nach den ver- 
schiedenen Stadien des Verbrennungsprozesses, abzugeben. 

Die Verbrennungskammer c besteht aus einem durch feuer- 
feste "Wände gebildeten Räume mit dem horizontalen Thonroste r. 
Durch die an der Stirnseite befindliche Thür t wird die zu ver- 
brennende Leiche eingebracht. 

Der unter c befindliche Aschenraum d zieht sich von allen 
Seiten trichterförmig zusammen, sodass die Asche in das Gefäss e 
fallen muss und mit diesem herausgenommen werden kann. Der 
Aschenraum steht durch den Kanal K mit dem Schornstein in 
Verbindung. 

Der Verbrennungsprozess geht nun folgendermaassen vorsieh: 

Nachdem der Gaserzeuger mit Brennmaterial gefüllt und die 
Gasentwickelung eingeleitet worden ist, strömt das Gas durch 
den mittels Ventil v^ regulirbaren Gaskanal g in den imteren 
Theil des Vorwärmers b, wo dasselbe mit der, durch Ventil v^ 
und regulirbaren Einlass l, einströmenden Luft verbrennt. Das 
so gebildete Feuer durchstreicht von unten nach oben den Vor- 
wärmer und giebt die gesammte Hitze an jene die Kammer 
füllenden Ziegelmassen ab. 

Die abziehenden Verbrennungsprodukte entweichen durch die 
OefiFnungen /, durchstreichen in • fast abgekühltem Zustande die 
Verbrennimgskammer c, den darunter liegenden Thonrost r, den 
Aschenfall d und gelangen durch den von letzterem abzweigenden 
Kanal K in den Schornstein, 

Nach einigen Stunden, je nach Stärke des Feuers, ist die 
Vorwärmkammer b genügend erhitzt und kann, wenn dieselbe 
der ganzen Länge nach hellroth und die Verbrennungskammer c 



1) Die Feuerbestattung. System Friedrich Siemens-Dresden bei B. G. 
Teubner 1878. 



- 116 - 

schwach rothwarm geworden ist, die Verbrennung des Körpers 
beginnen. 

Nachdem der Körper vermittels der Versenkung h aus der 
Halle herabgelassen, wird die Thüre t geöffnet. Der Körper 
wird hierauf mit oder ohne Sarg mit Hilfe eines einfachen 
Mechanismus in die Verbrennungskammer c gebracht und diese 
wieder geschlossen. Je nach Grösse und Beschaffenheit des 
Leichnams regulirt man nun durch v^ den Gaszutritt, während 
das Luftventil v^ ganz zu öffnen ist, so dass atmosphärische 
Luft in reichlicher Menge Zutritt zum Vorwärmer b gewinnt. 

Diese Luft erwärmt sich bis zur Temperatur der den Vor- 
wärmer füllenden Ziegelmasse, also unter Umständen bis zur 
Weissgluth, und trifft so den an der Oberfläche bereits ausge- 
trockneten Leichnam, wodurch alsdann eine rasche und voll- 
ständige Verbrennung desselben sich vollzieht. Da der Körper 
auf dem Roste r liegt, und die erhitzte Luft von oben nach 
unten denselben durchstreichen muss, so kommt jeder Theil des 
Körpers mit der heissen Luft in gehörige Beriihrung, und da 
femer stets Luft im Ueberschuss vorhanden ist, so können bei 
richtiger Regulirung auch keine übelriechenden Gase sich ent- 
wickeln. Diese Regulirung ist überhaupt so zu treffen, dass der 
ganze Apparat nur aufsaugend wirkt dergestalt, dass sämmtliche 
Verbrennungsprodukte und der Ueberschuss an Luft durch den 
Aschenraum in den Schornstein entweicht. 

Die mittlere Zeit zur Verbrennung einer menschlichen Leiche 
beträgt bei normaler Beschaffenheit des Apparates erfahrungs- 
gemäss 1^/^ Stunde. 

Durch eine in der Thür t befindliche kleine Oeffiiung o 
beobachtet der betr. Beamte den ganzen Prozess und regulirt 
denselben nach diesen Beobachtungen. Ist die Verbrennung 
beendet, so werden Gas-, Luft- und Schornsteinventile wieder 
in die frühere Stellung gebracht, das Gefäss e mit der Asche 
herausgenommen und dSese dann in einer Urne beigesetzt. 

Da die Knochen in kleine Stückchen zerfallen und die Koste r 
nach oben scharf zulaufen, so können auf demselben keine 
Ueberreste liegen bleiben, und wird während des Entfemens der 
Asche (ca. ^^ Stunde) der Vorwärmer zu einer neuen Verbrennung 
wieder in Thätigkeit gesetzt. 

Vom ersten europäischen Congress der Freunde der Feuer- 
bestattung wurden an einen vollkommenen Leichenverbrennungs- 
Apparat folgende Anforderungen gestellt: 

1. Die Verbrennung soll rasch vor sich gehen. 

2. Dieselbe soll sicher und vollständig geschehen, es soll 
nicht etwa nur ein Halbverbrennen oder Verkohlen 
stattfinden. 

3. Der Prozess soll in decenter Weise stattfinden können. 

8* 



— 116 — 

4. Dis Nachbarschaft soll durch Verbrennungsprodukte oder 
übelriechende Dämpfe nicht belästigt werden. 

5. Die Asche soll unvermischt, rein und weisslich aussehen 
und leicht und rasch zu sammeln sein. 

6. Der ganze Apparat ebenso wie die Verbrennung soll 
möglichst billig auszuführen sein. 

7. Es sollen ohne wesentliche Unterbrechungen und Kosten 
mehrere Verbrennungen hintereinander stattfinden können. 

Alle diese Bedingnisse hat aber der Siemens'sche Ofen in 
wünschenswerthester Weise erfüllt. 



Anhang. 



Friedrich Siemens, bekanntUcli ein Bruder jener beriihmten 
Gelehrten und Erfinder: Dr. Werner von Siemens und Sir 
William Siemens, ist der noch Ueberlebende eines Trias von 
Männern, welchem Industrie und Wissenschaft in gleicher Weise 
unendlich viel zu danken haben. 

Ist nun von der Verstorbenen Lebensgang viel an die 
Oeflfentlichkeit gedrungen, so ist von dem nun noch Gebliebenen, 
dem eigentlichen Schöpfer und Verbreiter der neuen Feuerung 
und Beleuchtung, bisher in diesem Sinne fast nichts bekannt ge- 
worden. Wenn ich daher ein kurzes Lebensbild dieses Mannes 
anfüge, so gehe ich wohl nicht fehl, wenn ich damit eine Lücke 
in der biographischen Litteratur auszufüllen glaube. 

Friedrich Siemens wurde 1826 zu Menzendorf auf einem 
grossen, von seinem Vater in der Nähe Lübecks gepachteten 
Besitztum geboren und auf dem Gymnasium zu Lübeck bis zu 
seinem 16. Jahre erzogen, zu welcher Zeit ihn die Freude am 
Seeleben bewog, Dienste als Matrose zu nehmen. Nach einigen 
Jahren gab er aber diesen Beruf auf und ging 1848 nach England 
um seines Bruders (Dr. Werner Siemens) telegraphische Appa- 
rate einzuführen. Wegen des Monopols der elektrischen Tele- 
graphie, welches die Herren Wheatstone & Cooke damals be- 
saasen, war der Erfolg indessen ein 
schäftigte sich zusammen mit seinei 
Siemens, welcher das Regen erativprinz 
gewandt hatte, mit praktischem M 
reüsairte in der Anwendung desselbf 
bindung mit Gasfeuerung, wobei neb( 
an Brennstoff auch eine sehr hohe 1 
war. Sein ßegenerativgasofen hatte < 
Herdfenerstahl und von Schmelzglas 
in Behältern möglich gemacht. 



— 118 — 

In späteren Jahren erfand femer F. Siemens ein neues 
ßegenerativsystem, welches er „chemische Regeneration" nannte. 
Dasselbe ist fast in allen Industrieländern verbreitet, und unter- 
scheidet sich diese neue Form des Apparates von der ursprüng- 
lichen darin, dass nur Luftgeneratoren in Anwendung kommen, 
und die Gasregeneratoren durch eine eigenthümliche Anordnung 
derart ersetzt sind, dass ein Theil der heissen Verbrennungsgase 
in brennbares Gas durch direktes Eintreten in den Erzeuger an 
Stelle von kalter Luft verwandelt wird. Die neue Anordnung, 
welche — wie in dem Theile über Eisen- und Stahlfabrikation 
entwickelt — viele wichtige Vortheile besitzt, ist vielleicht sogar 
bestimmt, den ursprünglichen Siemens- Apparat zu verdrängen, 
eventuell doch noch eine weit ausgedehntere Anwendung zu finden. 

F. Siemens ist femer der Erfinder des Regenerativgas- 
brenners und -Heizofens, von welchem der erstere bekanntlich 
ein brillantes Licht giebt, während der letztere ein sehr beliebtes 
Heizungsobjekt für den Privatgebrauch geworden ist. Beide er- 
zielen eine Erspamiss von */g des früheren Gasverbrauches. 

Von seinen sonstigen Erfindungen in der Glasindustrie spricht 
vorliegendes Werk eine beredte Sprache. Als Grossindustrieller 
ebenso weithin bekannt, wird solches durch die Thatsache be- 
kräftigt, dass F. Siemens in Sachsen und Böhmen fünf Fabriken 
besass, in welchen er über 4000 Arbeiter beschäftigte, von denen 
nunmehr seit Jahren die Glasfabriken in eine grosse Aktien- 
gesellschaft umgewandelt worden sind, welcher er noch als Auf- 
sichtsrathsvorsitzender angehört. 

Während seine hauptsächliche Thätigkeit auf dem Gebiete 
der Erfindung und Industrie zu suchen ist, hat er sich anderer- 
seits in gleicher Weise in wissenschaftlicher Forschung ausge- 
zeichnet und Schriften und Werke wissenschaftlichen Inhaltes 
herausgegeben. Unter diesen seien erwähnt: „Heizung, durch 
strahlende Wärme", „Licht- und Hitzezerstörung", „Mischgas", 
„Trennung und Verbrennung" etc. 

Es ist nach alledem begreiflich, dass es ihm an äusseren 
Auszeichnungen durch Monarchen und Regierungen auch keines- 
wegs gefehlt hat, ebenso wie seinen verstorbenen Brüdem Werner 
und William. 



Druck: Emil Goldammer, Königsbrück i. S. 



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