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Full text of "Die Geschichte des Eisens in Technischer und kulturgeschichtlicher Beziehung"

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l 



|SCHICHTE DES EISENS] 

f^ IN TECHNISCHElt llNl) 

KÜLTUBGESCHICniLICHKR BEZIEHUNG 



De. LUDWIG BECK. 




IJÜITTK AIITKII.UXII, 

BAS XVIII. JAHKUUNBKBT. 




;T 332 IS DKX Text KIXGKDBfCKTEN AllBlLDCSO 



URAUNSCIIWKU!, 

fHBüCK l'NI> VERLAG VON FRIKÜKIUH VIEWKC UND SOHS 



ANKÜNDIGUNG. 



In äwt vorliegenden dri 



LbteÜuDg wird die Oeic 
□ dnrt zur DarBteUung gebrnuht, 

Wii? uns dua 18. Jahrhunden zuitlich näher aleht, »o ist es aueli in teiae 
Fühlen und Di;nken, in «einein Streben und seinen Fortsc liritten viel inniger n 
unserer Zeit verknüplt. Dies gilt gnnz beBonders von der EiBenindusCrie und d 
Eisenhüttenkunde; verdanken diese doch dem 18. Jahrhundert ihre wissenschsfli 
Hohe Orundlase. Geniale Oelehrte, wie der Fnuizose E. A, F. de B^Bumur on, 
der Schwede £nianuel von Swedenborg, haben sich in den ersten JshizehutA 
des vorigen Jahrhundert« diesem neuesten Zweige der praktischen Naturwissei 
sclinft mit Liebe und Begeisterung gewidmet und durch klassisetie Untersuchung^ 
und Abhandlunj^en Aeix Orund ku diesem wichtigsten Teil der Uetallurgie geleg 
Diese Männer Tanden dann nmnentlicti in dem Franzoien Oabriel Jars und det 
Schweden Swen Binnian vortrefflicUo Nachfolger, und letalerem verdanken yri 
die erste systematische Eisenhüttenkunde. Die groben Fortschritl« der Physl 
lind mehr noch der Chemie haben die Hilfsmittel für die wissenanliaftticlie T 
gründung derselbeu geliefert. 

Diese theoretischen Arbeiten gingen Hand in Uand mit hervorragende 
Erfindungen auf prukliu-liem Oebiete- Um das Ventindni* und die KinfUtk 
rung der Cementstahirabrikation und um die Herstellung des schmiedbare 
OuBse» hat sicli Einumur anfange der «wanijger Jahre grohe Verdienst 
erworben. In EngUnd wurde diu Cementstahlfabrihatiou mit Steinkohlei 
feueruny mit Erfolg eingeführt. Beim Hochofenbetrieb gelang es den Darby 
und Iteynolds, die Holzkohlen durch Eoks zu ersetzen. Es folgte weiter i 
England die Flammofengiefserei ebenfalls unter Anwendung von SteinkohL 
als Bi'ennmaterial. Sodann entdeckte nm 1?40 Benjamin Hnntsman d 
Oufsstahlfabrikation, welche Englands Stahlindustrie eine so grofae Übe 
legenheit versahatTte. Hierauf folgte als wichtigster Fortschritt die ErBndunj 
des Frischena mit Steinkohlen im Flammofen, des Fuddclprozesaes dural 
Henry Cort. Auf dem Gebiete der Eisen giefaerei wurde in England bereils ( 
Anfang des Jahrhunderts von Abraham Darby die Formerei in naisei 
Sande eingeführt und im letzten Viertel des Jahrhunderts erfond JohnWilkinso 
das Kupolofenschmelzen. Gleichzeitig vollzogen sich, ebenfalls in England 
die grofaen Fortschritte auf dem Oebiete des Maschinenwesens. In Newcomen 
Feuermaschine erblicken wir den ersten durch Dampf bewegten Motor; ab« 
erst die wichtigen Erfindungen und Terbeaserungen von James Watt maohtAi 
dariiuB die für alle Zwecke verwendbare Dampfmnichine, welche für ä 
gesamte Industrie von so uncrmefslichem Segen geworden ist. John Wilkintt 
gebührt das Verdienst, dieselbe in der Eiaenindiiatrie eingeführt zu haben. Kku 
minder bedeutsam war die Erfindung wichtiger Apparate und Werkzeuge, wie d 
der Cylindergeblftae für den Hochofenbetrieb und die der Walzwerke für d 
Formgebung dea Eisens. Fast alle diese Fortschritte wurden in England gemacht 
da* durch die erfolgreiche Verwendung der Steinkohlen der wichtigste eisen 
erzeugende Staat und den andern Ländern Muster und Vorbild geworder 

Wie die beiden froheren Teile seien auch die vorliegende dritte Abteiluq 
und die spätere Fortsetzung des Werkes den Fachgenossen wie dem ganzen gebil 
deten PubUkam auf das Wärmste empfohlen, 



DIE 



GESCHICHTE DES EISENS 



IN TECHNISCHER UND 



KULTURGESCHICHTLICHER BEZIEHUNG. 



DRITTE ABTEILUNG. 



BAS XTIII. JAHRHUNDERT. 



DIE 



J 



ESCHICHTE DES EISENS 



IN TECHNISCHER UND 



KULTURGESCHICHTLICHER BEZIEHUNG 



VON 



Dk LUDWIG BECK. 



DRITTE ABTEILUNG. 

BAS XVIII. JAHRHUNDERT 



T 2^2 IN DBX TEXT KINOEDBÜCKTEN ABBILDUNGEN. 



BRAUNSCHWEIG, 

DRUCK UHD VERLAG. VON FRIEDRICH VIE.WEG UND SPHK* 

189 7. 









THE NEW YORK 

PUBLIC UBRARY 

104018 

A8T0R, LENOX AND 
TILDEN FOUNDATIOHS. 

1898. 



J 



Alle Rechte, namentlich dasjenige der Übersetzung in fluide Sprachen, 

vorbehalten. 






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V fc. ( • 



INHALTSVERZEICHNIS. 



l>ie Geschichte des Eisens im 18. Jahrhundert. 

Allgemeiner Teil. 

Seite 

Einleitung 1— ll 

Litteratnr im 18. Jahrhundert 11—57 

Wissenschaftliche Lehranstalten 57 — 63 

Die Chemie des Eisens in der ersten Hälfte des 18. Jahrhunderts 63 — 74 

Physik 74—91 

Dampfoiaschine vor Watt 91—112 

Die Eisenindustrie bis gegen 1740. 

IHe direkte SchmiedeeisengewinnuDg — Luppenfeuer — Stucköfen 113—131 

Hochöfen bis 1734 131—163 

Die Eisengiefserei bis 1750 163—175 

Eisen- und Stahlfrischen 175—201 

Die Cementstahlfabrikation (nach Reaumur 1721) 201—227 

Schmiedbarer Gufs (nach Reaumur 1721) 227—242 

Die mechauische Bearbeitung des Eisens (Polhem 1720 bis 1746) 242—255 

Die Ankerschmieden . ' 255 — 261 

Die Wei&blechfabrikation (1725) 261—265 

Die Nadelfabrikation 265—270 

Die Eisenindustrie um die Mitte des 18. Jahrhunderts (1740—1770). 

Die Erfindung des Gufsstahls 271-281 

Die Cementstahlfahrikaticn. besonders in England 281 — 292 

Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts. 

Das Brennmaterial 292—315 

Die Eisenerze 315—321 

Die Hochöfen in Frankreich um UM 322—334 



• 



i 



VI Inhaltsverzeichnis. 

Seite 

Die Flofsöfen in Steiermark und Kärnten (334—347) 334—366 

in Schmalkaden 347 — 349. Die Hochöfen in Deutschland 349 — 355, 
in Schweden 355 — 358 , in Norwegen 358 — 362 , in England 
362—365, in Saarbrücken 365—366. 

Die Eisenverarbeitung. 

Die Eisengiefserei um die Mitte des 18. Jahrhunderts 367 — 386 

Das Eisenfrischen um die Mitte des 18. Jahrhunderts 386 — 409 

Stahlfrischen um die Mitte des 18. Jahrhunderts 409 — 431 

Eisen- und Stablveredelung 432 — 453 

Drahtzieherei, Nähnadelfabrikation 453 — 472 

Ambofsschmieden, Rohrhämmer, Messer- und Waffenfabriken . 473 — 483 

Die Chemie des Eisens von der Mitte des 18. Jahr- 
hunderts bis zum Sturz der Phlogistontheorie . . . 483—502 

Die EiseBinduBtrie in der Bweiten Hälfte des 18. Jahrhunderts. 

Die Maschinen in der zweiten Hälfte des 18. Jahrhunderts. 

James Watt und die Dampfmaschine 503 — 543 

Wasserräder. Gebläsemaschinen. Hämmer 543 — 578 

Walzwerke. Scheren 578—601 

Werkzeugmaschinen. Öfen 601 — 625 

Lavoisier und die antiphlojB^istische Chemie 626 — 647 

Die Eisenbereitung im letzten Viertel des 18. Jahrhunderts. 

Luppenfeuer 1775 — 1800 . 648 — 664 

Frischfeuer 1775—1800 664 — 681 

Frischen am Harz und in Österreich zu Ende des Jahr- 
hunderts 673—681 

Puddelprocefs. Feineisenfeuer 682 — 710 

Hochöfen Ende des 18. Jahrhunderts 710—747 

Eisengiefserei Ende des 18. Jahrhunderts 748—768 

Stahl Ende des 18. Jahrhunderts 768— 77a 

Verarbeitung von Eisen und Stahl 777 

Die gewerblichen Verhältnisse 778—787 

Besonderer Teil. 

Die Geschichte der Eisenindustrie in den einzelnen Ländern. 

Deutschland 778 — 990 

Österreich 789—826 

Bayern, Württemberg, ßaden 826 — 832 

Nassau und das Siegerland 832—849 

Hessen und Thüringen 849—861 

Der Harz 861—896 

Sachsen 896 — 905 

Preufsen 905—936 

Westfalen und die Rheinlande 936 — 990 



Inhaltsverzeichnis. 



vn 



Belgien 

Lothringen Qyia 1756) 
Frankreich 

Italien . . 
Spanien 
England . 
Schweden 
Bnfsland . 
Amerika . 

Register . 



Seite 

990—993 

993—997 

997—1052 

1053—1056 

1056—1063 

1063—1101 

1101—1122 

1122—1151 

1152—1181 

1183—1205 



DIE 



GESCHICHTE DES EISENS 



IM 



ACHTZEHNTEN JAHRHUNDERT. 



Beck, Q^BctAehte des Sisens. 




ALLGEMEINER TEIL. 
Einleitung. 

Im 18. JahrbuDdert waren die Fortschritte im EiaeuhüttenweHen 
sehr bedeutende, durch sie wurde die (.irundlage des Rieaeubaues der 
modernen Eisenindustrie geschnffen. 

Die politischen Verhältnisse trugen zur gewerblicheu Entwicke- 

lung insofern hei, als die Lander Europas sich wenigstens zeitweilig 

ungestörter Friedeosperioden erfreuten. War die Zahl der Kriege 

auch grofs, so hatten dieselben doch nicht den verheerenden Charakter, 

wie der SOjührige Krieg in Deutschland, der He vulutious krieg in 

England, der Befreiungskrieg der Niederlande, welche alle bürger- 

Ueh«n und staatlichen Verhültnisse bis iu den Grund aufgewühlt 

iimtten. Aus den Kämpfen des 17. Jahrhunderts war eijie gewisse 

'Tuppierung der europäischen Grofsmächte hervorgegangen, welche 

Mch während des 18. Jahrhunderts melir und mehr befestigte. Die 

l);LteDdo Stellung des rüniisch-deutschen Kaisers hatte schon längst 

^ulg«liört Deutschlands innere Kraft war durch den 30jährigen 

lvn«g gebrochen und der westfälische Friede hatte ein Konglomerat 

"iner Uuzahl kleiner und grolser Einzelstaaten hinterlassen, welche 

uur dem Niunen nach durch das deutsche Kaisertum zusammen- 

-i^balteu wurden. Begann doch das Jahrhundert damit, daJs sich der 

Kurfürst von Brandenburg selbst die preufsische Königskrone auf- 

i'iit\ie. Wenn auch an Umfang den übrigen Stüateu überlegen, stand 

L IfeutM-hlaad an Macht deu gesclilossenen Einheitsstaaten Frankreich 

I ond RrigUnd nach. Diese beiden kumpftt.'u um die Hegemonie in 



' i Einleitung. ^^^^H 

Europa, wobei Deutschland oder einzelne deutsche Staaten nur Hand- 
langerdienste verrichteten, der deutsche Grund und Boden bei allen 
gröfseren Verwickelungen aber wieder das Schlachtfeld abgeben mulste. 
So war es gleich zu Anfang des Jahrhunderts im spanischen Erb- 
fülgekrieg, an dem sämtliche westeuropäische Staaten beteiligt waren. 

Italien litt an der gleichen Zerrissenheit wie Deutschland uni} 
aufserdem noch unter der antinationaleu Politik des Papsttums. 

Spanien war zu Grunde gerichtet durch seine selbstmörderiscb 
Finanz- und Volkswirtschaft und durch eine unduldsame Prieste 
herrschaft. 

Entsprechend den politischen Verhältnissen, entwickelte sich d 
Eisenindustrie: In Italien und Spanien Stillstand, iti Deutschlai 
anfangs Stagnation, in der zweiten Hälfte des Jahrhunderts lang 
samer Fortschritt, mehr erzwungen durch die Konkurrenz des Am 
landes, als aus eigener Initiative. Infolgedessen bethätigte sich aud 
der Fortschritt in Deutschland mehr in Nachalimung als in Erfindun 
Die Länder des Fortschrittes auf dem Gebiete der Eisenindustr 
waren Frankreich, England, Schweden und Ruisland. 

Frankreichs Ehrgeiz ging dahin, der erste Staat in Europa, vCl 
allem aul' dem Kontinent, zu sein; es erstrebte politische Maoli 
nach aufaen, die Wohlfahrt im Inneren fand erst iu zweiter Liai 
Berücksichtigung, Ja sie wurde im Laufe des Jahrhunderts jen« 
ehrgeizigen Phantome nicht nur untergeordnet, sonderu sogar zui 
Opfer gebracht. Aber Frankreich hatte seinen Zweck erreicht, de 
angesehenste und einäufsreiuliste Staat des europäischen Kontinent« 
zu sein. Sein EinMufa auf dii> Entwiukelung der Eisenindustrie waf 
ein grofser, aber mehr auf theoretischem als auf praktiscliem Gebiete^ 
Die industriellen Fortschritte im eigenen Lande können nicht als 
mustergültig bezeichnet werden und haben die Eisenindustrie uicbtl 
wesentlich gefördert, aber die theoretische Behandlung des Gegen- 
standes, welche in einer reichen, vortrefflichen Litteratur ihren Aus-- 
druck faud, wurde von grofser Bedeutung für dieselbe. Frankreich 
gebührt mit Schweden der Ruhm, der Begriinder der Eisenhüttenkunde 
als Wissenschaft zu sein. 

Ganz anders gestaltete sich die Entwickelung in England. Dieses* 
erstrebte die Weltherrschaft zur See nicht aus Ruhmsucht, sondern 
zur Sicherstellung ■ seines grofsartigen Handels und seiner Industrie. 
Deren Schutz und deren Entwickelung waren die ersten loteresseo 
des Staates; diese waren es, welche sein politisches Handeln leiteten., 
Das Stj'ebeu der Engländer war eiu durchaus praktisches sowohl in' 



Einleitung. 5 

,1 r Politik, wie in der Industrie. Deahalli trat die theoretische Dis- 
kussion in den Hintergrund, das praktische Experiment aber in den 
Vordergrund, und während die schriftstellerische Thätigkeit in Eng- 
land auf dem Gebiete der Eisenindustrie im 18. Jahrhundert fast 
gleich Null ist, sind alle wichtigen Fortscliritte und Entdeckungen 
liierin in England gemacht worden, und am Schlasse des Jahrhunderts 
slfiit England als die erste Eiflenmacht der Welt da. 

Schweden setzte seine Bestrebungen auf Hebung der nationalen 
Eisenindustrie, welche die wichtigste Grundlage seines Wohlstandes 
bildete, mit Eifer und Erfolg fort und trug auf theoretischem, wie 
»uf praktiechom Gebiete zum Fortschritt des Eisenliüttenwesens bei. 

In Rnfaland schuf der starke Wille eines genialen Herrscbers eine 

itige Eisenindustrie, die bald im stände war, mit der der übrigen 
iteu Europas in Wettbewerb zu treten. Die Giofsartigkeit der 
fitemebmungen zeitigte manche Fortschritte, welche der ganzen 
riseninduatrie zu gute gekommen sind. 

Mit kleinen Anfangen begann die Eisenindustrie Nordamerikas. 
.';iniichst zog sie die Blicke der Politiker auf sich, denn der Druck, 

■ Ichen sie durch die unvernünftige und ungerechte Industriepolitik 
: i.'ilands seinen Kolonien gegenüber gerade auf dem Gebiete der 

»nindustrie ausübte, gab den Hauptanstofs zu dem denkwürdigsten 
' reignis des vorigen Jahrhunderts, der Unabhängigbeitserklärung der 
rdamerik&nischen Freistaaten. Wir werden diesen wichtigen Vor- 
lag an späterer Stt'Ile beleuchten. 

Der Verbrauch von Eisen wuchs, wenn auch lange nicht mit 

1'! Geschwindigkeit, wie in diesem Jahrhundert, von Jahr zu Jahr. 

f> war dies die natürliche Folge der zunehmenden Oirilisation. So 

iLiigen Massen von Eisenfabrikat«n von Europa nach Amerika für die 

'comer mehr sich ausbreitenden Ansiedelungen. Immer gröfsere 

!■ ngen von Eisen verbrauchte die wachsende Seeschiffahrt Der 

■■tschritt des Maschinenwesens, die Feuermaechinen, Dampfmaschinen, 

■ilzwerke, Cylindergebläae u. s. w. erhöhten den Verbrauch von 

-en. Man begann eiserne Schienenwege anzulegen und eiserne 

nckeu zu bauen. Alles dieses trug zum Wachstum der Eisenindustrie 

Der Verbrauch an Eisen vmrde mehr und mehr der Kultur- 

•.-er der Nationen. 

Dieser wachsende Verbrauch ging Hand in Hand mit den Fort- 
l:Mt.ten der Technik. Es wäre aber verkehrt, zu sagen, der ziineh- 

■ iiile Bedarf allein habe diese Fortschritte veranlafst. Der Bedarf an 
Li^u ist infolge der mannigfaltigen vortrefflichen Eigenschaften dieses 




MpUIIv» «a nnbegrenzter. Jede tocJ MHKfc p Tettoaemg in in 1 
«telluitg deaMlbea, di« ein« Ste^en^ imr P i»J «k ti» ii and eineJ 
billigong des Eisern rar Folg« kat be«irid amA dne StogenM 
Verbrauchs. Die tcclmisch^n Forterkritt« steägm also eb«ufl 
V«ri)r*ac}] wie d«r Termehrto Vertniicfa Ar Fortackritte sUiq 
Daher kommt es, Aass wir in den na&cheD Vcxkältniseen &üh 
JafarfaoiMlerte and wie sie noch in der «sten Hilft« des 18. J 
haodcrtt Tortiegen . das WachstaB der fadartiia kasm «ahnwhi 
während dieses Wachstam om w l aa ckw i—iiimit. je konpli&e 
unser« Industrie wird, je mehr wir ans der Gegenwart ml 
Dasselbe stellt sich &ist wie eine i^oometiiscbe ProgressiottJ 
jedenfalls erscheint sie uns im letzten Viertel iles Torigen m 
knuderte bereits riesengroß im Vergleich mit der ersten Hälfte' 
selben. 

Die Fortschritte vollzogen äch aaf tbesnüsckem ond auf p 
tischero Gebiet«. Auf ersterem Hberoakm zonst Frankreich die 1 
ning, nnd zwar durch den genialen Reanmnr, den philosophbi 
Metallurgen. Ihm rerdankt die Eisenhättenkande ihre eigenti 
Bekundung, durch ihn erlangte sie erst die Gleichberechtigung 
die beyorüugte Stelle in der Metallurgie. 

Darch sorgfältige Versuche, in wi<«en schaftlichem Geiste erdi 
ausgeführt and erklärt, versuchte Reanninr zuerst Klarheit iibei 
verschiedenen Zustände des Eisens und dtre« chemische und pl 
kaiische Unterschiede zu verhreiten. .\iif derselben Grundlage b 
er seine Ertindungen der Cementstahlbereitung und des schmiedb 
Gusses auf. Denn als seine Erfindungen dürfen wir diese Prozesse ' 
bezeichnen, wenn auch schon früher daraufbezüglicbe Versuche gern 
worden waren, welche aber einen durchaus empirischen Charakte 
sich trugen und in den Schleier des Geheimnisses gehiillt wiii 
Diesen hob Heaumur und beleuchtete in seiner lichtvollen Weise 
Wesen dieser Pro/esso, die er diidurch jedem verständlich uni 
einem Gemeingut machte, Diifs der praktische Erfolg nicht dei 
hoSle war, dafs gerade in Frankreich diese beiden Fabrikatii 
nicht den erwarteten Fm-tgung nahmen, dafs Ueaumurs eigene Vi 
nehmungen im Grofseu verunglückten, beweist nichts gegen 
grofsen Werth der thennHiHclicii Gnuidhige, welche Reaumur 
schaffen hat. Aber ancli diu praktischen Erfolge blieben im L 
der Zeit nicht aus. nur zog nicht Fnuikreich, sondern England 
Nutzen davon. Die (V-mentstahlfabnkiitioji erlangte schon iw 
ersten Hälftu des 18. .lahHiiind>''rts t_'ii 



iinil bildete zunächst die Ciniudlage für die englische Gät'li)>tald- 
liereitung; später wurde sie auch die Grundlage der Gufsstahlfabri- 
btion, die aus ihr entstanden ist. Die Fabrikation des ^climipdbari'ii 
ttiis9e8 verschwand, nachdem die VerBuche in Frankreich ungünstig 
'criaiifen waren, lange Zeit ganz, um erst gegen F.nde des Jahr- 
iiiinderts in England von neuem nnd mit besserem Erfolg wieder 
lufgBnommen zu werden. 

Hatt« Reanmur der Eisenhüttenkunde dun-h das wissenschaft- 
lulip K.Tperiment ihre Grundlage gegeben, so führte ein anderer 
lurvorragender Gekbrter des vorigen .lahrhunderts , der Schwede 
Emanuel Swedenborg, eine andere Methode, die der Ver- 
gUichanß ein, welche die Grenzen der Hüttenkunde erweiterte und 
Überaichtiicbkeit über die mannigfachen einzelnen Prozesse bewirkte. 
11) fii verdanken wir in seinem vortrefTliehen Buche „De Ferro" die erste 
Kis^rihntten künde. Dieselbe ist wesentlich liistorisch und beschreibend, 
iiideiu darin die schwedischen Hüttenprozesse möglichst objektiv, so 
«i^ sie damals ausgeführt wurden, geschildert werden und hieran 
Umre Darstellungen der gleichartigen Prozesse, wie sie der Ver- 
iisser auf seinen Reisen im Auslande kennen gelernt hat, zur Ver- 
jliifhiing angereiht werden. Auch diese Methode ist in hohem Grade 
Tuchtbringend geworden und hat bereits im vorigen Jahrhundert 
'■itK' reichhaltige Litteratur erzeugt. 

Die Verbindung dieser praktischen Kenntnis der Hüttenprozesse 
mit der Theorie, wie sif das Experiment und die chemische und 
phvgikftlische Wissenschaft geschaffen hatte, führte dann in der 
iwiten Hälft« des vorigen .lahrhunderts zur systematischen Eisen- 
hüttenkunde, welche ihre vortrefHichste ßehaudlung in Swen Rin- 
inans „Geschichte des Eisens" gefunden hat. 

. l'nabhängig von diesen theoretischen und litt er arischen Arbeiten 
'iitvriiikelte sich die Eisenindustrie in England auf empirischem Hoden 
Schritt für Schritt and zeitigte die wichtigsten Erfindungen. Die Not 
»:ir hier Lehrmeisterin; denn während der Bedarf an Eiseu in Eng- 
iHnd namentlich durch den Aufschwung der Schiffahrt von Jahr zu 
.lalir wuchs, nahm der Holzreichtum, welcher bis dahin das Brenn- 
für die Eisenindustrie geliefert hatte von Jahr zu Jahr 
liukohle als Ersatz fiir Holz und Holzkohle mit Erfolg 
mden. war aber trotz vieler Versuche bis zum .\nfang 
, Jahrhunderts nicht gelungen. Erst diesem war es vor- 
IB, die Lösung dieser wichtigen Fm^e zu linden. Nach 
' nstrengungen vermochte endlich Abraham Darby, das 



H Einleitung. ] 

Metallcs ein unbegreiizter. Jode techniscln; Verbesserung iu der Her- 
stellung desselben, die eine Steigerung der Produktion und eine Ver- 
billigung des Eisens zur Folge hat, bewirkt auch eine Steigerung des 
Verbrauchs. Die technischen Fortschritte steigern also ebenso den 
Verbrauch wie der vermehrte Verbrauch die Fortachritte steigert. 
Daher kommt es, dass wir in den einfachen \'erhäUnissen frülierer 
Jahrhunderte und wie sie noch in der ersten Hälfte des 18. Jahr- 
hunderts vorliegen, das Wachstum der Industrie kaum wahrnehmen, 
wührend dieses Wachstum um so rascher zunimmt, je komplizierter 
unsere Industrie wird, je mehr wir uns der Gegenwart näheni. 
Dasselbe stellt sich fast wie eine geometrische Progression d.ar; 
jedenfalls erscheint sie uns im letzten Viertel des vorigen Jahr- 
hunderts bereits riescngrofs im Vergleich mit der ersten Hälfte des- 
selben. 

Die Fortschritte vollzogen sich auf theoretischem und auf prak- 
tischem Gebiete. Auf ersterem iihernshm zuerst Frankreich die Füh- 
rung, und zwar durch den genialen Reaumur, den philosophiscben 
Metallurgen. Ihm verdankt die Eisenhüttenkunde ihre eigentliche 
Begründung, durch ihn erlangte sie erst die Gleichberechtigung, ja 
die bevorzugte Stelle in der Metallurgie. 

Durch sorgfältige Versuche, in wissenschaftlichem Geiste erdacht, 
ausgefiihrt und erklärt, versuchte Reaumur zuerst Klarheit über die 
verschiedenen Zustände des Eisens und deren chemische und physi- 
kalische Unterschiede zu verbreiten. Auf derselben Grundinge baute 
er seine Erfindungen der Cementstahlhereitung und des schmiedbaren 
Gusses auf. Denn als seine Erfindungen dürfen wir diese Prozesse wohl 
bezeichnen, wenn auch schon früher darauf bezügliche Versuche gemacht 1 
worden waren, welche aber einen durchaus empirischen Charakter aal 
sich trugen und in den Schleier des Geheimnisses gehüllt vmrd« 
Diesen hob Reaumur und beleuchtete in seiner lichtvollen Wei 
Wesen dieser Prozesse, diti er dadurch jedem verständlich und ] 
einem Geraeingut machte. Dafs der praktische Erfolg nicht der ( 
hoffte war, dafs gerade in Frankreich diese beiden Fabrikation4 
nicht den erwarteten Fortgang nahmen, dafs Reaumurs eigene Unte 
nehmungen im Ürofsen verunglückten, beweist nichts gegen 
grofsen Werth der theoretischen Grundlage, welche Reaumur | 
Kch.iffen hat. Aber auch die praktischen Erfolge blieben im Laui 
der Zeit nicht aus, nur zog nicht Frankreich, sondern England dej 
Nutzen davon. Die Cementstahlfabrikation erlnngte schon in dJ 
ersten Hälfte des 18. Jahrhunderts eine grofse Bedeutung in Englai 



Niiil liililel* zuniichst die ürundlage für ilie i-iiglisclie Gätliütaiil- 
l^ereitung; simter wurde sie auch die Grundlage der GuTastahlfabri- 
kation. die aus ihr entstanden ist. Die Fabrikation des scliraiedbartn 
(rniBes verschwand, nachdem die Versuche in Frankreich ungünstig 
«erlaufen waren, lange Zeit gana, nm erst gegen Ende des Jahr- 
liaitderts in England von neuem und mit besserem Erfulg wieder 
urgenommen zu werden. 

Hatte Reaumur der Eisenbüttenkunde durch das wissenschaft- 
liche Experiment ihre Grundlage gegeben, so tiihrte ein anderer 
heiTorragender Gelehrter des vorigen Jahrhundert«, der Schwede 
Tfiiannel Swedenborg, eine andere Methode, die der Ver- 
.1' icbung ein. welche die Grenzen der Hüttenkunde erweiterte und 

■ I ersieh tlichkeit über die mannigfachen einzelnen Prozesse bewirkte. 
i III verdanken wir in seinem vortrefflichen Buche „De Foito" die erste 
' I -■' n hü tten künde. Dieselbe ist wesentlich historisch und beschreibend, 

:il''m dttriTi di)! schwedischen Hüttenprozesse möglichst objektiv, so 
n jp sie damals ausgeführt wurden , geschildert werden und hieran 
kürzere Darstellungen der gleichartigen Prozesse, wie sie der Ver- 
(iisser auf Beinen Reisen im Auslände kennen gelernt bat, zur Ver- 
aleichnng angereiht werden. Auch diese Methode ist in hohem Gradi- 
fruchtbringend geworden und hat bereits im vorigen Jahrhundert 
eino reichhaltigt; Litteratur erzeugt. 

Die Verbindung dieser praktischen Kenntnis der Hüttenprozesse 
mit der Theorie, wie sir das Experiment und die chemische und 
phTsikalische Wissenschaft geschaffen hatte, führte dann in der 
zweiten Hälfte des vorigen Jahrhunderts zur systematischen Eisen- 

K iJlÜUenknnde, welche ihre vortreftJichste ßehandluug in Swen Rin- 

^■tatifl „Geschichte des Eisens" gefunden hat, 

^^' VnAbhängig von diesen theoretischen und litterarischen Arbeiten 
iiiwickelte sich die Eisenindustrie in England auf empirisrhem Boden 

■ liritt für Schritt und zeitigte die wichtigsten Erfindungen. Die Not 
■ ir hier Lehmieisterin; denn während der Bedarf an Eisen in Eng- 
land namentlich durch den Aufscbwimg der Schiffahrt von .lalir zu 
-lahr wuchs, nahm der Holzreichtum, welcher bis dahin das Brenn- 

iterial für die Eisenindustrie geliefert hatte von Jahr zu Jahr 
Steinkohle als Ersatz für Holz und Hokkohle mit Erfolg 
yerwendeu , war aber trotz vieler Versuche bis zum ,\nfang 
18. Jahrhunderts nicht gelungen. Erst diesem war es vor- 
iten , difl Lösung dieser wichtigen Frage xii linden. Nach 
lU Anstrengungen vermochte endlich Abraham Darhf, das 



^^^^H^ Einleitung. 

Schmelüen der Eisenerze im Hochofen mit Koks mit Nutzen durcli- 
xwfiihren. 

Die zweite grundlegende Entdeckung, welche in England gemarht 
wurde, war die Erfindung des Gufsstalils von Benjamin 
Huntsman 1740. Die Fabvikation desselben blieb während des 
panzeu Jahrliunderts Geheimnis und ausschliefslichor Besitz der Eng- 
länder, zu deren Überlegenheit auf industriellem Gebiete sie wesent- 
lich beitrug. 

Ein anderer grofser Fortschritt für die Eisengiefserei war die 
Einführung von Flammöfen zum Umschmelzen des Roheisens. Da- 
durch wurden die Giefsereien erst unabhängig von den Hochöfen. 
Bei diesem Betriebe, wie bei der Stahlbereitung wurden Steinkohleni 
beziehungsweise Koks als Brennmaterial verwendet. 

Noch aber war es nicht gelungen. Stabeisen aus Ruheisen i 
fossilem Brennstoff' herzustellen; noch kannte man nur den Frisch» 
piozefs, der nur mit Holzkohlen erfolgreich ausgeführt werden konnte; 
Da erfand Henry Gort 1785 das Flammofenfriachen, den 
sogenannten Puddelprozefs, welcher das wichtige Endglied de* 
Kette der Eis^udarstellungsprozesse mit Steinkohlen bildete. 

Dadurch war Englands Ueberlegeoheit auf dem Gebiete den 
Eisenhüttenwesens gesichert, denn seine Steinkohlenschätze varen 
grofser als <lie der Kontinental Staaten ; an Eisenerzen hatte es gleich* 
falls keinen Mangel und kein Land hatte so günstige Transport« 
und Abfuhrrerhältniase , als das gesegnete InscUand. Seit da 
Erfindung des Puddelprozesses war die Führerschaft Englands 
der Eisenindustrie eine unbedingte und ist es geblieben bis in vM' 
sere Zeit. 

Diese metallurgischen Fortschritte waren es aber nicht allei 
welche den aufs erordentlichen Aufschwung der Eisenindustrie ve 
anlafsten; Hand in Hand damit gingen die Erfindungen auf mech»- 
nischera Gebiete. Von diesen waren es zwei, welche unmittelbar voÄ 
gröfstem EinHusse auf die Eisenbereitung geworden sind, die der Walz 
werke und der Cylindergeblase. Durch erstere wurde die Form- 
gebung des Schmiedeisens erleichtert und beschleunigt, durch letzten 
wurde die grofse Produktion der Kokshochofen , wodurch erst deren 
unbedingte Überlegenheit begründet wurde, ermöglicht. Alle dieso 
Neuerungen und noch viele andere Verbesserungen der Hilfs- uodi 
Werkzeugmaschinen hätten aber ihre volle Bedeutung nicht erlangen 
können ohne die wichtigste Erfindung des vorigen Jahrhunderts, die 
der Dampfmaschine. Diese ist der Triumph des 18. Jalir^ 



EioleituDg. 9 

hundert« und giebt ihm seine Signatur. Die Anfänge dGräelben 
&Uen zwar, wie wir gesehen haben, schon in das vorhergehende Jahr- 
hondert. Savarys sogenannte Dampfmaschine war aber kein Motor 
im modernen Sinne, es war ein Apparat, der nur zum Wasserheben 
■ inf beschränkte Anwendung linden konnte. 

Viel naher dem Ziele kam schon die atmosphärische Maschine! 
.111 Kawkomen, die gewöhnlich als Feuermaschine bezeichnet wurde.r 
liier übten wirklich ein Kolben und eine Kolbenstange, welche durch 
Jeu l.uftdmck in einem luflverdünnten Räume niedergedrückt wurden, 
e\nB motorische Kraft aus. Bei der Unregelmäfsigkeit dieser Be- 
wegung war aber eine andere Verwendung als zur Bewegung von 
Pumpen, namentlich die Umsetzung in eine Kreisbewegung fast un- 
möglirh und alle in dieser Richtung gemachten Versuche blieben er- 
folgloA. Einen vollkommenen Motor schuf erat das üenie von James 
Watt in seiner Dampfmaschine. Durch diese wurde der grofse 
Schatz von Kraft, welcher in dem Schofse der Erde in den Kohlen- 
thitzen iibgelagort ist, erst verwertbar gemacht und erschlossen. 
Mühevoll und lang war der Weg, deu Watt wandern mufste, bis er 
Ml seinem Ziele kam; die eigene grofse Kraft des genialen Mannes 
hätte dazu fast nicht ausgereicht. Aber ein gütiges Geschick, dem 
wir beut« noch danken, hat ihn geleitet und die gröfsten Schwierig- 
keiten hinweggeräumt. 

Nicht gleich war dio Damiifmaschiue Watts, so geistvoll sie er- 
dacht, so sinnreich alle Teile erwogen, so sorgfältig sie ausgeführt 
vtar, das siegreiche Werkzeug, wie es in seiner Vollendung vor uns 
tli'ht. Allmählich nur entwickelte sie sich zu dieser Vollkommenheit 
itH.l die Umsetzung der Kraft in die mannigfaltigen Bewegungen, die 
U]pas8ung an alle Arten von Arbeiten, welche wir sie heute leisten 
-ehen, bat noch viele Mühe, Nachdenken, Versuche und Zeit gekostet. 
\l>er schon bald nach ihrer Geburt wurde sie bcgrüfst als das, was 
■H- geworden ist, das hoffnungsvolle Kraftwerkzeug einer besseren 
Zukunft , um den trägen Schritt und die mühselige Arbeit des 
Menschen za beschleunigen und zu erleichtern. Diese Hoffnung fand 
r)c[j treffendsten Ausdruck in einem Gedicht, welches Erasmus 
Darwin, der OroCsvater des berühmten Charles Darwin, selbst 
«n vortrefflicher Naturforscher und ein Freund von James Watt 
im Jahre 1788 verfaTst hat. Es lautet 'J: 



') Diu OriguiM befinilet cleli in K Darwin, Tliv liutauii; gnrdeo, die Üb«r- 
'.iiuof von Dr. Brust Engel, in desMD ,Du ZeiUlWr d« DAmpfea*. BerKn ISH. 




■ Bald wii-ii des D^mpfea Kmft. ävn flüchtigen W«geii 
B Die Strafse entlang, 

■ Die träge Barke durch die Wellen tragen 
B In sicherem Gang. 

I Ja, durch des Windes leichthewegte Schwingen, 

i Üarcha luftige Reich 

I Kin neu Gelahrt, zum fernsten Zifle hriugen, 
Hera Adler gleich! 

Der Dichter ist hier Propliet, di-m Hie Zukiiiift enthüllt ist, ] 
7ur Eröfhiiiiig der ersten Eisenbahn bedurfte es aber noch einer { 
räumen Zeit, und das lenkbare I.uftecbiff gehört nocli heute zn deift 
unerfüllten Wünschen. 

Tiefeingreifend waren die Wirkimgon der Ertinduug der Dampft 
maschine auf die Eisenindustrie; denn einerseits war damit eine Krai 
(juelle von unbegi'enzter Stärke geboten, anderseits war sie nicht s 
örtliche Bedingungen gebunden. Überall, auf Höhen und Tiefen, i 
Stadt und Land, liefnen sich Dampfhiaschinen aufstellen. Die Eisen- 
industrie war nicht mehr gefesselt an das Gefälle des Wasserlaufes, 
sie war erlöst aus dem ., Waldthal"; die Kraft, die sie nötig hatte, 
band sie nicht mehr an eine bestimmte Ortlichkeit; sie konnte frei 
da ihr Arbeitsfeld aufschlagen, wo sich ihr die günstigsten Bedingungen 
darboten. Dies war aber besonders in den Steinkohlenrevieren, wo 
der Bezug des Brennmaterials leicht und billig war, der Fall. Die 
Kisenhütten verliefsen ihre alten Sitze in oft abgelegenen unzugäng- 
lichen Waldthälern und wanderten in das Steinkohlengehiet aus. 
Hier entstanden weit gröfsere Werke, als man sie früher jemals ge- 
kannt hatte; denn man war ja nicht mehr beschränkt durch die i 
gemessene Kraft des Wassergefälles, sondern konnte mit Steinkohlen I 
und Dampfmaschinen beliebige Kraftmengen auf beschränktem Raunwl 
erzeugen. Auf diese Weise entstanden neue, grofsartige Eisenindustrie-J^ 
gebiete, wie namentlich in Schottland, Süd- Wales, StafFordshire, Ober-| 



L. 



,\ucb die Chemie ai'beiteto eifrig an den Fortschritten im Eisen- 
hiittenwesen mit. War sie darin auch lange y^eit gehemmt durch diel 
falsche Lehre vom Phlogiston, so konnte sie nach dem Sturze diesei 
durch die Entdeckung des Sauerstoffs und Lavoisiers Lehre 
der Verbrennung sich frei entfalten und durch die richtige Erklärung 
iler Konstitution der verschiedenen Eisensorten und der Vorgang« 
liei den hüttenmännischen Prozessen der Industrie ilen richtiger 
Weg und die richtigen Grenzen zeigen. 




Litteratiir im 18. Jahrlitmdert. 
irofsen Zügen haben vnr die Entwickeluug des Eisen- 
[j[itt«D Wesens im vorigen Jahrhundert angedeutet, die nähere Aus- 
ilirung sollen die nachfolgenden Blätter bringou. 



Litteratur im 18. Jahrhundert. 



1 



Ein grofser rortscliritt für die Eisenindustrie war die Entstehung 
iner »eibständigen Fachlitteratur im 18. Jabrhnndert, Diese 
iitwickelte sich zuerst in Frankreich. Der Führer und Meister der- 
•'Ibcn war Reaumnr, welcher durch seine zwei vortrefflichen Ab- 
inndhingen über Cementstahlfabrikatiou und über schmiedbaren Guts 
lart de convertir le fer forge en acier et l'art d'adoucir le fer fondu), 
iHi'he er im Jahre 1722 zu Paris veröffentlicht«, die Eisenindustrie 
!>ht nur mit neuen Erfindungen und Ideen bereichert, sondern 
'l;tmit die gediegene Grundlage für die Litteratur des Eisenhütten- 
wesens gelegt bat. 

Seit Agricola hatte kein Schriftsteller es verstanden, hütten- 

miiunische Vorgänge mit solcher Sachlichkeit und Klarheit zu be- 

-i-hreiben, wie Reauraur. Dadurch, dafs er immer nur einen 

ItBstimmt^n GegensUnd zum Vorwurf seiner Arbeiten nahm, übertraf 

i'r sogar Agricola n^h an Gründlichkeit, während er in Rezug auf 

^i-hönheit und Bestimmtheit des Ausdrucks, Wärme und Vornehm- 

t der Sprache diesem an die Seite zu stellen ist. Die erwähnten 

iften Reaumurs sind Muster von Darstellungen technischer 

^änge nnd Einrichtungen, welche den Praktiker ebenso ansprechen, 

i den Gelehrten. Ehe wir auf diese und andere Arbeiten Reau- 

; näh«r eingehen, wollen wir einige kurze Nachrichten über seine 

Min mitteilen. 

Rene-Antoine Ferchault de Reaumur wurde am 26. Februar 
; als Sohn des Präsidialrats Reaumur zu I.a Itochelle geboren, 
lenfalls zur juristischen Carriere bestimmt, vertauschte er, einem 
ren Drange folgend, das Studium der Jurisprudenz mit dem der 
tomatik nnd der Naturwissenschaften. 1703 kam er nach Paris. 
I den folgenden Jahren drei mathematisch-geometrische Ab- 
dlangen veröffentlichte, welche solchen Beifall fanden, dafs er 
1708, ei-st 25 Jahre alt, zum Mitglied der Akademie der 
Kuschaften ernannt wurde. Er ist deren eifrigstes und thätigstes 
■lied geworden. Man übertrug ihm die Leitung eines grofsen, von 
[ Regierung unterstützten Unternehmens einer Beschreibung der 



Künste und Handwerke (Description de divers arts et metiers). Diese 
Werk wurde zwar niemals vollendet, es gab aber Reaumur, ded 
sein ganzes Leben daran arbeitete, Veranlassung zu eingehendM 
Studien auf den verschiedenartigsten Gebieten der Technik, und seim 
Arbeiten wurden die Grundlage der grofsen technischen Encyklopädi« 
welche erst nach seinem Tode unter dem Titel : Description des £ 
et metiers faites et approuvees par Messrs. de TAcadeniie royale äet 
t^ciences de Paris erschien. 

Da er am Meere geboren war, so wurde sein Interesse schon frül 
auf das noch wenig bekannt« Leben und die Entwickehing der See« 
tiere liingelenkt. In den Jahren 1708 bis 1715 machte er eingehend^ 
Studien hierüber uiul veröffentlichte eine Menge neuer Beobachtungen 
und Entdeckungen. Er fand die Purpurschnecke wieder auf und 
stellte den Farbstoif aus derselben dar 'J. Er machte höchst inter- 
essante Beobachtungen über Regeneration bei den Krustaceen, besonders 
das Nachwachsen verlorener Glieder von Krabben und Seekrebsen; 
über die Fortbewegung der Seesterne, über die Zoophyten, welche 
die Korallen bilden, über den elektrischen Apparat der Zitterrochenj 
über eine Perlmuttersubetanz in den Weifstischen, mit der man kunst» 
liehe Perlen färben konnte; über die Phosphoreszenz der Bohr- 
muschel und anderer Seotiere u. s. w. Daneben beschäftigte er i 
mit technischen Untersuchungen, deren Ergebnisse er veröffentlichte, 
wie 1711 über die Seilerei, 1712 über Golddrahtfabrikation, 171i 
über Türkise und Turkisgruben in Frankreich, sowie über deren Zu- 
sammensetzung und Färbung, 1715 Versuche über luft- und wasser- 
dichtes Papier, 1718 über Goldstaub führende Flüsse in Frankreich, Am 
wichtigsten aber waren seine Versuche über das Eisen, welche er 1715 
begann und welche namentlich die Erzeugung guter Stahlsorten iu 
Frankreich zum Zweck hatten. Dieselben führten ihn zur Entdeckung 
der bis dahin als Geheimnis bebandelten und in Frankreich noch 
nicht eingeführten Cementstahlfabrikation und weiter zur Erfindung 
des schmiedbaren Gusses, Er veröffentlichte die Ergebnisse seiner 
Arbeiten in den oben schon erwähnten beiden Abhandlungen, welche 
1722 zu Paris gedruckt wurden. Der Prinzregent von Orleans hatte 
in Anbetracht der nationalen Bedeutung dieser Entdeckungen Reau 
niur mit einem Gnadengehalt von 12000 Livres, welchen dieser aber 
nur unter der Bedingung annahm, dafs derselbe nach seinem Tode 
;iuf die Akademie übergehen sollte, belohnt. Reaumur, der sich va 

') Qu^tquee (^xpOi'ieoces sur 1a liqueur coloranle qoi fonmlC U pDiirfire, 
\ei Wim. de TAcsd, äet ecience«-, tun^ 1788. 



Litteriitur im 18. Jahrhundert. 13 

jiuistigeu VermögeDsverhältnisäen bel'and. vergeudete dieses Geld 
uiMchliefslich kut Fördenmg der Industrie and der Gewerbe, Wie 
lue Cementstahlfabrikatiou , so war die Weifsbleclifabrikation ein 
Zireig der Eis*!üindustrie, welcher in Frankreich noch unbekannt war. 
C«mentstahl und Weifsblech niufste ans dem Auslände bezogen werden. 
Re&umur beschäftigte sich eingebeud mit demselben und veröffeut- 
ticht« die Ergebnisse seiner Untersuchung 1725 in den Memoiren der 
ikadr-mie unter dem Titel: Principes de l'art de faire le fer blanc. 
Es war dies ebenfalls die erste wissenschaftliche Arbeit über die 
WmEsblechfabrikation. Nachdem er bereits 1718 die Beschreibung 
eines Eisenbergwerks der Grafschaft Foix herausgegebBu hatte, ver- 
üfl«Titlichte er 1722 und 1723 zwei Memoiren über die Magnetisierung 
des Eisens, 1724 eine über die Kryatallisatiou der geschmolzene» 
MeUlle beim Erstarren (De l'arrangement qui prenneut les partiea 
-^ Matieres Metalliques et Minerates lorsqu'apres avoir ete mises eu 
i--ion, elles Tiennent a se figer). 1726 veröffentlichte er eine inter- 
"iote Arbeit speciell über das Verhalten des Gufseisens beim Er- 
s^irreu (Que le fer est de tous les metaux celui, qui se moule le plus 
iiiirl'aitement et quelle en est la cause '). 

Sehr eingehend beschäftigte sich Keaumur mit der Unter- 
siiciiung feuerfester Thoue, worüber er 1730 eine grümllich« Ab- 
baudlung veröffentlichte (De la nature de la terre en ^eneral et du - 
caraclere des ditierentes especes de terresj. Hiermit standen seine 
Versuche über die Porzellanbereitung in engster Beziehung, welche 
i!iii 1739 zur Entdeckung des opaken Glases, nacli ihm lleaumur- 
iches Porzellan genannt, führten. 

Die Erfindung, welche Reaumurs Namen am bekanntesten ge- 
macht hat, ist die seines Thermometers, eines Weingeistthenuo- 
nieters, bei dem der Temperaturunterschied zwischen dem Gefrier- 
mü dem Siedepunkte des Wassere in 80 gleiche Teile geteilt ist, 
hiese praktische Grundlage hat ihm die allgemeinste Einfuhrung ver- 
schafft, denn das bald danach angegebene Thermometer von l'elsius 
Büteracbeidet sich nur durch die Einteilung der gleichen Temperatur- 
ih.\a in 100 statt in 80 Teile«). 



■) M£m. d*> TAcad. lliS, p. 273. 

*l über da« Tbermometer hat Heaumor eine Keihe vmi AbLand lungen ver- 
"ffmUleht, wglche lich in den MemoireD der Akademie vou 1'31, 1733, 1734 und 
ITK fisdeo. Die eritu fahrt den Titel ,äitr lu uouitructioti den tliermoiu^tren 
lau le» degria lout comparablei) , aveo iee remarquei giir ()uelqn«a propri^U« de 
l'iir* (dam les Mim. de l'Acaa. 1T31). AuTserdem verölTentUobte Beaum 




Litteratui' im IH. Jahrhundert 

Von deu teclmischen Arbeiten und Versuchen Reaumurs auf gaarl 
andern Gebieten erwähnen wir noch seine Untersuchung der Spina- J 
taden, welche 1710 als selbstandigea Werk erschien (Examen de la. 
soie des araignees 1710 in 4°) und in welchem er nachwies, daisl 
Seide aus Spinnfaden die Seide aus Kokons der hohen Herstellungs- 
kosten wegen nicht ersetzen konnte. Dies Werk wurde auf auf 
drücklichen Befehl des Kaisers von China durch den Jesuiteupate 
Perenuin in die Mamlscbusprache übersetzt. Er schrieb ferner AuJ 
sätze über Wagenbau und Feuerlöschwesen. — 1735 veriififentlich) 
lieaumur eiue Methode zur Konservierung der Eier. Überhaupt b« 
Bchäftigte er sich in grofsem Mafsstabe mit Vögelzucht und künst- 
licher Brütung, worüber er 1749 eijie berühmte Arbeit veröffentlichte'), 
welche ins Deutsche und Englische übersetzt wurde. 

Ebenso Grofses wie auf dem Gebiete der praktischen Natur- 
wissenschaft leistete Reaumur auf dem der theoretischen. Als Beleg 
hierfür dient seine ausgezeichnete Geschichte der Insekten in 12 
Bänden (Memoire» pour servir ä l'histoire des insectes, Amsterdam 
1737 — 1748, avec 276 plancliesj. Reaumur wies auch zuerst nach, 
dal's die Korallen und Madreporeu keine pSauzlichen Gebilde seien, 
wie man bis dabin allgemein annahm, sondern von Korallentierchen, 
gebildet wenlen. 

lieaumur starb nach einem ruhigen, den Wissenschaften ge- 
widmeten Leben, welches er meist auf seinem Gute zu Saintonge, teils 
auch auf seinem Laudgute zu Bercy bei Paris verbracht hatte, am 
17. Oktober 1757 plötzlich in Folge eines Sturzes vom Pferde auf, 
seinem Landgute de ta ßermoudiere in Maine. Die französische Aka- 
demie widmete ihm einen warmen Nachruf (s. Mem. de l'Acad. 1757), 
in dem ihm als Gelehrter, Akademiker und Bürger das höchste Lob^ 
gespendet wird; mit besonderer Wäinne aber wird sein edler Charakter, 
sein vortreffliches Herz, seine Bescheidenheit und Liebenswürdigkeit 
wie seine grofse Sittenreinheit gepriesen. Seine dankbaren Lands- 
leute legten ihm den Namen PUnius des 18. Jahrhunderts hei. Der. 
Akademie der Wissenschaften hatte er erstens sein grofses Naturalien-,' 
kabinett, aus dem Brisson das Material für seine Werke über dia^ 

ObBervation-i ilu tliermometre h Paris , comptir^ea A Celles de difT^i 

Ueuz 173^ — 1T40. Aiifser in der Eisteilang bestand der VorEOg Beine» Tlienitl>- 

metera in der Fttllimg mit Spiritua vgii beitimiuteiu AlVoholgehall. 

') Sur Tarl de f»ire itlote et d'flever en louie BAigon desoiseaiix domesliqui 
de toutn etp^ce«, eoit pnr le muyeii de chaleur de fumier, soit par 1e moyen <]• 
Celle du feu cirdinaire. l'bi verüfl^ntlinlite er aeine Schrift: Sur la digeaiion 




Lilterütur im 18. JahrluiiKlert. 15 

iJi^etien itml Vögel schupfte, zweitens seine Saniraliingeii vnn Miiie- 

lüieix und voii PHanzeii, dritteDs 138 Mappen mit teils vollendeten^ 

angefangenen Mcmmi-en und viertens das Manuskript einer 

tiicbte der Künste vermacht. Die Handschnfteu wurden von 

I Encyklopädisten, namentlich aber von den Verfassern der De- 

niptioD des arts et metiers benutzt 

Reaumurü wissenschaftliche und praktische Tbätigkeit war von 
ulihalligem f^Üufs, und zwar nicht uur durch seine zahlreichen 
i:iiidungen, sondern auch durch seine Methode der Untersuchung 
'I Behandlung. Er war ein Meister des Experimentes und »eine 
..>l>tischeD und synthetischen Versuche waren geistreich und prak- 
cli. St-ine Darstellungen zeichnen sich durch Klarheit, Einfachheit, 
Mündlichkeit und Anmut aus. Er ist ein klassisches Vorbild für 
I' Behandlung technischer Fragen für alle Zeiteu und sein Beispiel 
i insbesondere für die französische technische Litteratur von nach- 
'.^klügeni EiuHuJs gewesen, so dafs diese durch sein Vorgehen und 
Wirken djt; gediegenste des IS- Jalu-hunderts gewurden ist, aus 
«elcher alle andern Natioueu schöpften. ßeaumurs Einöufs war 
tiLT viel weitgehender. Er hat die technische Litteratur und die 
liuische Wiasenschalt erst geschaffen, durch seine i'ersöulii-hkeit 
iirde sie geadelt und sein Beispiel bewirkte, dafs Gebildete und 
Wiriiohme sidi mit Vorliebe mit ihr beschäftigten. 

Das grofse Werk „Descriptiou des arts et metiers" hat Reaiimnr, 
nie erwühnt, nicht voltendet. Daran war seine Gründlichkeit und 
lue Art, wie er die Fragen bebandelte, schuld; denn er begnügte 
sieb nicht damit, die Dinge und Zustände zu beschreiben, wie er sie 
fiujil, sondern er untersuchte die Grundlagen und ihre Verbessermigs- 
''ihigkeit Ausgerüstet mit dem ganzen mathematischen und natur- 
wissenschaftlichen Wissen seiner Zeit, that er dies mit dem grüfaten 
Krfolg und förderte dadurch die französische Industrie uugemein, zu- 
gleich erweiterte er den Kreis der Wissenschaften durch itie Ein- 
lahrung, Erklaining und Begründung der Vorgänge im Gebiete der 
Tecliaik. Sein Eiutlufs beschränkte sich schon zu sranen Lebzeiten 
nicht auf Fraidureich, er machte sich in ganz Europa fühlbar, gauz 
't'sonders iu Schweden, wo damals in der Akademie der Wissen- 
•iliuften ein reges Leben herrschte. 

Der /wi'ite grofse Schriftsteller auf dem Gebiet«^ der Eison- 
ijulustrie, welchen das 18. Jahrhundert hervorgebracht hat, der be- 
rülirat*- Emauuel Swedenborg, war ein Schwede. Der Einilufs, 
welchen sein französischer Zeitgenosse Iteaumur auf ihu ausgeübt 



Litteratur im 18. Jahrhimdert. 
hat, läCst aich aus seinen Schriften erweisen. Im Jahre 1734 ve 
üffeutlichte Swedenborg sein wichtiges Werk „De ferro", 
vollständiger Titel folgeudermafaeii lautet: Emannel Swedenborg 
Sacrae Regiae Majestatia Regnique STeciae Collegii Metallici Aase 
soris Regnum Subterraneum sive Minerale De Ferri 
modis liiiaationum ferri per Europam passim in usum receptis: deqn 
couveraione fern crudi in chalybem : de veoa ferri et probatione ejus 
pariter et chymicis praeparatia et eum ferro et victriolo ejus facti 
experimentis etc. etc. cum tiguris aeueia. — Dreadae et Lipsiae sump 
tibus Friederici Hekelii, Bihliopolae regii MDCCXXXJV. — Sweden 
borg war auch eines jener universellen Genies, von allumfassendeil 
Wissen (Polyhistor), wie sie gerade jene Zeit hervorbrachte und 
deren gröfstes Betspiel Leibniz an der Schwelle des Jahrhundert 
steht. 

Emauuel Svedberg wurde am 29. Januar 1688 als der zweii 
Sohn des damaligen Hofpredigers JesperSvedberg') zu Stod 
holm geboren. Sein Vat«r war ein angesehener Geistliclier und hei 
vorragender Theologe, welcher 1692 zum Professor der Theolog^ 
nach Upaala berufen und 1702 von König Karl XIL zum Bischof t( 
Skara ernannt wurde. Aufaer einer Autobiographie hinterlieb i 
eine grofse Zahl Schriften verschiedenen Inhalts, Als Geistliche 
neigte er weder zur streng orthodoxen noch zur mystischen Richtui 
und war besonders geschätzt wegen seiner Beredsamkeit, Vaterland« 
liebe und Mälsigung. Dafa der talentvolle Sohn eines solchen Vatei 
eine vortreffliche Erziehung erhielt, ist fast selbstverständlich. 
vierten Jahre zeigte Emanuel bereits einen ungewöhnlichen Ernst 
Schon als Knabe unterhielt er. sich am liebsten mit Geistlichen übel 
Glaubensfragen, ohne indes irgend welchen Hang zum Mysticismos 
oder zur Schwärmerei zu zeigen. Sein Vater vennied es, ihn irgend* 
wie zu beeinflussen, suchte vielmehr die möglichst freie Entfaltung 
aller seiner Anlagen zu befördern. Neben klassischen Studien b© 
achaftigte er sich mit Vorliebe mit Mathematik und Naturwissenschaft. 
Nachdem er 1709 zu Upsala die Doktorwürde mit einer philo-'j^ 
logischen Dissertation erlangt hatte, ging er auf Reisen und besuchtd] 
in den näciisten vier Jahren England, Holland und FrankreiclLV 
Während dieser Zeit veröffentlichte er zwei Bände Gedichte. Nach| 
Hause zurückgekehrt, gründete er ein wissenschaftliches Archiv unte 
dem Titel Daedalus hyperboreus, von dem in den Jahren 1716 bi» 



') Noavelle Biograplü« Q4nänle, Puria 1866, Nr, ' 




Littoratiir im I». Jahrhimdert. 17 

sccbe Bände erscliienen. Wegen seiner vnrKÜglicheii KoiiiitiiiBse 
der Mechanik emnnnte ilin Karl XII., der sein Genie erkannte, 
'h; xutii Assessor des BergkoUegiunis. Er half damals nicht nur 
■n Ingenieur Polheni bei der Ausrührung verscliiedener Konstruk- 
iii?n. sondern er leistete dem Konig einen aufserordentlichen Dienst, 
']-'.m er den Transport der zur Belagerung von FriedrichshaU er- 
iierücheii schweren Geschütze und des ganzen Holagernngsmate-, 
: il- über das Gebirge bewerkstelligte. Nach Karls XII. Tode in den 
iiii'gräben dieser Festung erhob ihn die Köuigin Ulrike Eleonore 
iii Dank für seine Verdienste am 3. Mai 1719 in den Adolstand 
ur dem Namen von Svedenborg. Erbat von seinem Adel nie 
iiiiraiich gemacht, sondern nannte sich einfach immer nur .\sse8sor 
" '^denborg. Obgleich ein eifriges Mitglied der Landesvertretung, 
' : gewissenhafteste Beamte und sowohl bei Hof als bei seinen 
i> Hegen in hohem Ansehen, strebte er nie nach Befijrderung. Er 
iialte und bekannte die freiesten Ansichten über Regierung und 
Staatswesen, hielt sich aber von Politik fem, indem er alles, selbst 
die Religion, nur von dem Gesichtspunkte der Moral aus betraclitotc. 
Kr lebte zumeist dem Studium und den Wissenschaften und hatte 
'ii-- timfassendstea Kenntnisse in Mathematik, Astronomie, Physik, 
Chemie, Mineralogie, Krystallographie, Metallurgie, Mechanik, Nautik 
unJ Nationalökonomie, welche er unablässig zu erweitern bemüht 
nr. Unabhängig durch Vennügen und Charakter, eiu Freund der 
Tliatigkeit, lieferte er, wie richtig von ihm gesagt wurde, die Arbeiten 
i'ioer ganzen Akademie und teilte sich selbst wissenschaftliche Preis- 
itulgalten zu, wie es sonst Fürsten und Universitäten zu thun pflegten. 
Nscbdeii) er längere Zeit die Bergwerke Schwedens bereist und 
Miujjert hatte, besuchte er die Bergwerke und Brüche der Nieder- 
lande, Hannovers, Sachsens und des übrigen Deutschland während 
1 ' Moutttou in den Jahren 1721 bis 1722. Hierbei fand er an dem 
!■ rzog Ludwig Rudolf von Braunachweig einen grofamütigen Gönner, 
iir ihm die sämtlichen Kosten seiner Reise bezahlte. Während dieser 

IS TeröfFentlichte er fünf Abhandlungen und vier Bände, darunter 
berühmte Buch „Prodromus principiorum rerum naturalium", in 
hem er die Erscheinungen der Chemie und Physik aus geometri- 
D Grundsätzen zu erklären suchte; ferner ein Buch über Sobiffs- 
eins Über eine neue Art der Meridianbestimmung und ein an- 
8 .Miscellanea observata circa res naturales, praesertim niiiieralia, 
igneni et monliiim atrata"; alle reich an trefflichen Gedanken und 
Heobnchtungen. Erst nach seiner Rückkehr nahm er seinen Sitz im 



Be rg Werks kol 1 c giuin , für den er sich zuvor nicht würdig genug { 

halten hatte, ein. 1724 hot ihm die Univei-sität Upsala den Lei 
stuhl l"ur M:ithematik an, aber trotz dringender Bitten lehnte er i 
Ehre ah. Die Theorie allein befriedigte ihn nicht. 1729 wurde . 
zum Mitglied der schwedischen Akademie der Wissenschaften 
nannt. — Seine Wilshegierde trieb ihn bald wieder in das Ausla 
„Sein geistiger Horizont kannte keine Grenzen, wie bald danach at 
sein religiöser," 1733 trat er seine Reise an, besuchte Preufs« 
Sachsen und die Berg- und Hütteuwerke in Bühmen, darauf die . 
Österreich, Steiermark und Ungarn. Den Winter brachte er 
Leipzig zu, mit der Abfassung eines grofsen Werkes beschäl 
welches 1734 unter dem allgemeinen Titel „Opera philosophica 
rainoralia" erschien und von dem das eingangs erwähnte Buch ] 
ferro einen Teil bildete. In dem ersten allgemeinen Teil des Werk 
stellte er sein System der Natur auf, eine Naturplulosophie. D 
zweite und dritte Band sind durchaus praktisch und beschäftig) 
sich mit dem Eisen und dem Kupfer, Er wollte in gleicher Weil 
auch die übrigen Metalle behandeln, dieser Plan kam aber nio 
zur Ausführung. Die .\rbeiten für den ei'sten Band des Werk 
führten ihn auf den Weg, den verborgenen Geheimnissen d 
Nfttur nachzufoi-schen. Er dehnte seine Theorie auf die Phyai 
logie aus und schrieb über das Unendliche, über die letzt* 
Gründe und über den Zusammenhang zwischen Körper und See] 
Der Ruhm Swedenborgs breitete sich in Europa aus, Wol: 
und andere Gelehrten suchten seine Freundschaft und traten < 
nähere Verbindung mit ihm. Den 17, Dezember 1734 ernanute il 
die Akademie zu Petersburg zum korrespondierenden Mitglied 
173G »nternahiu er eine neue Studienreise. Von Holland ging \ 
nach Frankreich und verweilte 19 Monate in Paris, Von da gii 
er nach Italien, wo er abwechselnd in Florenz, Venedig und Rq 
verweilte. Hier gestattete er sich zum ersten und einzigen 
einen freieren .Lehensgenufs. Vier Jahre hatte diesmal sein Aufeq 
halt im Auslande gedauert. Nach seiner Rückkehr beschäftigt 
er sich hauptsächlich mit Physiologie und Anatomie und ver 
öffentliclite in dem grofsen Werke ^Oeconomia regni animalis" ' sein 
Ansichten über das Tierreich, speciell über den homo sapiem 
Ganz besonders studierte er den Bau des Körpers und heginindeb 
eine Geometrie und Mechanik desselben, 1745 begab er sich 
nach London und veröffentlichte das merkwiii'dige Buch „De cultu 
et amore Dei", das sich mit der Seele, der Erkenntnis und dem 



!(? Gottes beschäftigt. Damit scliliefst die erste Periode seines 

Im April de» Jahres 1745 hatte er in Londou zum ersten Male 

tine Vision. Gott aelbat war ihm, wie er glaubte, in menschlicher 

fjestaU, TOD einem Licbtglanz umHossen, erschienen und hatte ihm 

i;;eteilt, er habe ihn auserwähU, um den Menschen den geistigen 

Lialt der heiligen Schriften zu erklären. „Schreibe nieder, was ich 

- !! sagen werde". Lautete sein Ruf. 

Seitdem hatte Swedenborg häutig Visionen und führte Zwie- 

- :pntche mit Engeln, die ihm erachienen, welche er niederschrieb. 
■-lue wissenschaftlichen Arbeiten hatten damit ihr Ende erreicht, 
^it um so gröfserem Eifer warf er sich auf die Erklärung Gottes 
' <<i der Menschennatur. Er schrieb darüber eiue erstaunliche 
' ilil von Schriften. Es ist nicht unsere Aufgabe, ihm auf diesem 
'"■biete zu folgen oder KritUc zu üben. Bekanntlich besteht die 
i.irehe der Swedenborgianer oder, wie sie sich nennt, „die Kirche 
des neuen Jerusakm". Anerkennen mufs ein jeder die hohe sitt- 
liche Auffassung des Gottesbegriffes, der Menschennatur und des 
Christentums, sowie den Ernst und Eifer, mit dem Swedenborg 
BÖBc Lehre erfafeti^, begründete unfl erklärte. Hierin erweist sich 
weh die Einheithchkeit zwischen Swedenborg dem Gelehrten 
and Swedenborg dem Propheten; (las Suchen nach Wahrheit, 
iu Bekennen der Wahrheit, wie er sie sieht, das ist das Streben, 
weiclius den Eineu wie den Anderen erfüllte und so betrachtet, 
undieint der Übergang von dem Einen zum Anderen nicht so un- 
Iw^iflich. 

Uns aber berührt hier nur Swedenborg der Gelehrte; ins- 
'""ioudere der praktische Naturforscher und Metallurge. In ersterer 
■"■Ziehung en^'ähnen wir, dafs er sich eifrig für die Eintührung des 
. '"^i mal Systems bemühte und darüber bereits 1719 eine Schrift ver- 
'■'ii^üÜichle '). Von praktischen Gesichtspunkten gingen auch die 
liiteressanteu geognostischen Untersuchungen aus, worüber er die 
,Mijicellanen observata circa res naturales, praesertim mineralia, iguem 
6t montium strata" 1722 in vier Bünden veröffentlichte. Aus dieser 
Irbeit erfahren wir auch, dafs Swedenborg den Auftrag hatte, die 
Kliwedische Küste im Hinbhck auf Salzgewinnung zu untersuchen. — 
Technisch-praktischem Zwecke sollte lUe kleine Schrift „Nova obaer- 



'l Ober die DezimAlteiluDg der lläuxen und MaTw and die Vereinfaoliuiig das 
^Mhiitiu uuJ der AbscbalTuiig der Brüche. Id ichwediicber Sprache tZId 



«■ 



20 Litteratur im 18. Jahrhundert 

vata et inventa circa ferrum et ignem, una cum novi camini inven- 
tione" Amst. 1721 dienen. Alle diese Schriften stehen aber an Be- 
doutung zurück gegen das oben erwähnte Buch „De ferro". 

Swedenborgs Werk „De ferro" von 1734 ist das erste und 
älteste Handbuch der Eisenhüttenkunde. Behandelt es auch den 
Gegenstand nicht in der theoretischen Weise unserer heutigen Lehr- 
bücher, so giebt es uns doch eine systematische Darstellung des 
Eisenhüttenweßens Europas im ersten Drittel des 18. Jahrhunderts. 
Die Grundlage bildet das schwedische Eisenhüttenwesen und sind die 
damals in Schweden gebräuchlichen Verfahrungsweisen für die Aus- 
schmelzung der Eisenerze zu Gufseisen und zu schmiedbarem Eisen, 
die Umwandlung von Robeisen in Schmiedeisen ausführlich auf den 
ersten 141 Folioseiten und 10 Figurentafeln beschrieben. Hieran 
knüpft sich eine vergleichende Schilderung der Eisenbereitung in 
Frankreich, Lüttich, Italien, Spanien, England, Nordamerika, Rufsland 
und Sibirien, Norwegen, Schlesien, Sachsen, am Harz, in Steiermark 
und Kärnten, eines älteren Verfahrens in Salzburg, der von Agricola 
beschriebenen Luppenfeuer und verschiedener Schmelzversuche mit 
rohem Holz und Steinkohle; sodann die Beschreibung der Stahlberei- 
tung aus Roheisen in Schweden; Frankreich, Salzburg, Tirol, Steier- 
mark und Kärnten und des Verfahrens nach Agricola. Hierauf folgt 
ein Auszug aus Reaumurs Schrift über die Erweichung der Gufs- 
waren (schmiedbaren Gufs), sodann eine Zusammenstellung ver- 
schiedener Angaben über Weich- und Hartmachen von Eisen, über 
Versuche, Schmiedeisen mit Flüssen zu schmelzen, Stahl eine silber- 
weifse Farbe zu geben, Schweifsen und Löthen, Eisen vor Rost zu 
schützen und zuletzt die Darstellung der Schmiedeisenfabrikation in 
Lüttich, England und Schweden. Damit schliefst der erste Teil 
(Classis prima). 

Der zweite Teil handelt über die Eisenerze und die Kunst, die- 
selben zu probieren i). An die Prüfung der Erze schliefet sich die 
Prüfung und Unterscheidung der Eisensorten, der Eigenschaften 
des Stahls, das Vorkommen des Eisens in der Erde und in Pflanzen 
und Tieren. 

Der dritte Teil *) handelt von den chemischen Verbindungen des 
Eisens; der Darstellung von Eisenfarben und Heilmitteln — tinctura, 



^) Kegnum subterraneum sive minerale de vena et lapide ferri ut et ile 
variis ejus probandi modus. 

*) Regnum subterraneum sive minerale de variis cum ferro et ejus victriolo 
chymicis praeparatis et factis experimentis. 



nir im 18. Jahrhnudert 
1. olctun Mnrtis — dem spezitischeu Gewiuht Jfs Kisctu und dem 
' rkommen vou Eisen in den Stahlquelleii. 

Ans diesem Inhaltsverzeichnisse ist zu ersehen, duffi dtis Buch 

■ciitlidi eine praktische Tendenz verfolgt Es schildert besonderß 

ilaiiuils gebräuchlichen Hüttenprozesse und gerade darin liegt 

; firofse historische Wert des Buches. 

.Swedenborgs Werk fand in Frankreich die verdiente Au- 

.rk'iiiiting; es wurde sogai- ein Teil davon in franüiisischer Über- 

«tiuiig den Descriptions des arta et metiera der Akademie der 

Wissenschaften einverleibt'), „weil es anerkannt das Beste wäre, was 

bis jetzt über diesen Gegenstand geschrieben worden sei". 

tn Deutschland fand dagegen das iti lateinischer Sprache ab- 

j'fafste Buch nur in Gelehrtenkreisen Beachtung. Es ist dies zu 

l.'iiicrn und ein Zeichen, dafs die deutsche Eisenindustrie damals 

I lil auf d<>r Hohe der Zeit und der Wissenschaft stand, dafs dieses 

virlrefFliche Buch, obgleich es in Leipzig gedruckt und einem deut- 

' «chen Vürsten, dem Landgi-afen Wilhelm von Hessen-Kassel, Regeuten 

iiiri Schweden, gewidmet war, in teclinischen Kreisen fast unbekannt 

Mitib und später erst durch die französische Bearbeitung bekannt 

»unle. I>er Hauptgrund dafür lag darin, dafs das Werk lateinisch 

pscIirioWn war, eine Sprache, die deu hnmanistisch (iebildeten zwai- 

I geliafig, dem Techniker jener Zeit aber noch fremder war wie 

benlzntftge. 

Swedenborg war der Vorgänger und Anführer einer Reihe 
trefflicher schwedischer Metallurgen, welche besonders über das Eisen- 
hüttenwescn geschrieben haben. So sind über das schwedische Os- 
Dinndeisen folgende Specialachriftcn aus jener Zeit zu erwähnen: 
Pstr. Saxholm. Dissert. de ferro Suecano Osmund 172.') und West- 
maun, De ferro Suocico Osmund 1725. 

Swedenborgs vortrefflicher Zeitgenosse und Kollege im Amt 

Ttr Ckristoph l'olhem, der viele hervorragende Ingenieur- und 

'1 ;'cynenhaut<-'n auhfuhrte und der Vater des schwedischen Maschinen- 

*'Ti* {genannt wird. Christoph l'olhem (Polheim, Polhelm, 

--■iillich Pulhammer) 'J wurde am 18. Dezember U>61, also 17 Jahre 



tbeneUnn^ dikI dem Naclidmck von Bcrii'atjil wurHe dieie 
ÜLH Schilderung iltr Eisi^ubpreituiig zu Dnrulb vuii dem 




vor Swedenborg, in Wisljy geboren. Er war der Enkel eioefl 

deutsch - ungariBchen Edelmannes, der wegen seiner Religion ssfl 
Vaterland hatte verlassen müssen. Von seinem 12. Jahre an waj^| 
gezwungen, für seinen Unterhalt itu sorgen und tbat dies durch i^H 
schreiben. Später wurde er Rechner bei verschiedenen Grofsgro^H 
besitzem. Neben seinem Broterwerb beschäftigte er sich von Jug^H 
an danut, Masclünen zu entwerfen und auszunihren, wofür er ein ^H 
geborenes Genie besafs, denn er brachte mehrere Maschinen eige^H 
Eründung zu Stande, ohne noch irgend welche Kenntnis der Mat^H 
matik und Mechanik zu besitzen. Der Wunsch, sich mit diesen f^H 
traut zu machen, führte ilm dazu ohne fremde Hülfe Lateinisch'^H 
lernen und seiner Energie, die vor keiner Schwierigkeit zurq^f 
schreckte, gelang dies auch. 16S6 begann er auf der Universal 
Upsala Mathematik zu studieren, ohne seine mechanischen Arbei^f 
liegen zu lassen. 1686 zog er zuerst die allgemeine AufmerksamlB^I 
dadurch auf sich, dafs er die grofse Uhr der Dorakirche von Ups{^ 
wieder in Stand setzte, nachdem alle Llirmacher Schwedens dies 
für unmöglich erklärt hatten. Zwei Jahre später erfand er eine sehr 
bequeme Erzfiirdermaschine, wofür ihm von der Regierung ein Jahres- 
gehalt von 500 Thalem ausgesetzt wurde. 1693 wurde er Berg- 
mechanikua in FahliiD. Danach begab er sich auf Reisen und kam 
1695 nach Paris, wo er zwei Jahre blieb. Dort fertigte er unter 
anderem den Entwurf zu einer höchst konipliKierten Uhr, welche die 
französische Regierung ausführen liefa und dem Sultan der Türkei 
zum Geschenk machte. 1697 nach Schweden zurückgekehrt, erhielt 
er eine Anstellung im BergknUegium und führte nun viele mecha- 
nische Verbesserungen heim Bergbau und in anderen Industrieen ein. 
Zu Anfang des 18. Jahrhunderts gründete er eine Fabrik in Stiern- 
sund zur Herstellung von Metallwaren. Er schrieb darüber in seinem 
patriotischen Testament (1746): „Da ich vor einigen, und 40 Jahren 
mit den Stier nsundschen Manufakturen den Anfang machte, bestand 
dieser Ort nur aus Felsen, auf welchen kaum eine Ziege ihre Niihrung 
haben konnte, gegenwärtig finden nicht nur einige hundert Mehschen 
ihren Unterhalt von allerlei Eisen und Stahbnanufakturwaren, sondern 
man kann sogar alles, was in Eisen, Stahl, Kupfer, Messing, Zinn 
und Blei verlangt wird, machen". 

Aufserdem führte er im Auftrage der Regierung grofse Ingenieur- 
nrheiten, als Anlagen von Dämmen, Kanälen, Docks- und Hafenbauten 
aus. 1714 wurde er Bergassessor und 1716 als „Kommersrat" nach 
Stockholm berufen, durch Titel und Orden geehrt und auch in den 



LiHeratur im 18. Jahvb ändert. 28 

Uelstand erhoben, woliei er. wie erwähnt, sfinen Namen Poliiammor 

Polhein umwand eUe. Er war Mitglied Her Akademie der Wissen- 

liallen seit deren Stiftung im Jahre 1739. 1744 wurde er zum 

'risidenten derselben gewählt, 

['"lliem erfreute sich im hohen Alter wunderbarer geistiger 
tische. Er. war 83 Jahre, als er die Präsidentschaft übernahm und 
*si Jahre später schrieb er seine unter dem Titel „patriotisches 
li'<itnment" bekannten Beiträge zur Eisenhüttenkunde, welche 
rsl längere Zeit nach seinem Tode herausgegeben wurden. Er 
-tarb am 31. August 1751, I'olhem war vor Allem Praktiker 
.imd ab solcher nicht nur in Schweden, sondern in ganz Europa 
lieriihmt". Die Zahl der von ihm „erfundenen", d. h. nach eigenen 
I'i.fU selbständig entworfenen Maschinen und Apparate war eine 
■ kr grorse. Er veröSentlichte eine Anzahl derselben durch Druek, 
'IIP weitere Liste veröffeutlichte sein Sohn '). Ein grofser Teil 
il^uuL war im Modell iu der Modellkammer des königlichen Berg- 
koüpgiums aufgestellt. Es waren Maschinen für Bergbau, Schleusen- 
tiati , Mühlenbau und Landwirtschaft, , für die LandeBverteidigung. 
fiir Metallindustrie, W ollen man ufaktur, Uhrmacherkunst u. s. iv. 
Wir wollen davon nur einige, die auf das Eisengewerbe Bezug haben. 
'Twiihnen. 

Für die Stiernsundschen Manufakturen erfand er Maschinen, um 
r verzinntem Eisenblech Schüsseln und Teller ku hämmern und 
rtig zu machen, um Becher zu schlagen und um tiefe Becher zu 
> liwn; eine Schneidemühle mit Hobel-, Spunt- and Reil'elwerk; eine 
Mifse Plattpresse zum Pressen des Dachblechs; eine Klippschere für 
' r:;el und Kneipeisen; ein grofses Walzwerk für Platten und 
i :.m d ei R e n ; eine Wassermaschine , Roheisen walzen zu schleifen ; 
■ij'' Handmascbine, Teller rund zu schneiden, eine Klip pst; here, durch 
Weisser betrieb Dachbleche vierkantig zu schneiden. Ferner für die 
LindfE Verteidigung erfand er eine Metbodo, durch Wasserbetrieh 
liiiinben und Kugeln zu schleifen und ein Ziehwerk für Flinten- 
iire für Gewehrfabriken. Wichtig war noch die Erüudung einer 
■.'(hanischen Nagelschmiede und des Blasebalges dazu, sowie tUe 
M>n Glühöfen zum H ei fs machen von Platten ohne Ge- 
bläse. 

Als bemerkenswerte' Erfindungen erwähnen wir noth ein Pump- 



I 



B Saramluiig karaevHtwisBeiiBcljatÜii'her 



24 Litteratur im 18. Jahrhundert. 

und Druckwerk bei den Hellestadischen Eisengruben, welches durch 
einen Pferdegöpel getrieben wurde; eine Windmühle, welche im 
Sturme nicht geschwinder, als bei gewöhnlichem Winde geht, aber 
doch stärkeren EflFekt zeigte, je stärker der Wind blies. Hiervon war 
ein Modell nach Leipzig und ein anderes auf den hannoverschen 
Harz gekommen. Ebendahin kam ein Hebewerk mit Selbststeuerung. 
Für die Harzer Bergwerke erfand er auch einen Pumpenkolben von 
Holz ohne Leder. Eine von ihm angegebene vollständige Münz- 
maschine wurde 1737 in Kassel gebaut — Aus diesen letzten An- 
gaben ersieht man, dafs Polhems Thätigkeit über die Grenzen seines 
Vaterlandes hinausging und er auch in Deutschland als Mechaniker 
im hohen Ansehen stand. 

Seine schriftstellerische Thätigkeit war nicht so umfassend, wie 
seine praktische. Auf diesem Gebiete hat er sich nie stark gefühlt 
und nur der Wunsch, seinem Vaterlande zu nützen, pflegte ihm die 
Feder in die Hand zu drücken. Charakteristisch hierfür ist folgende 
Stelle aus seinem patriotischen Testament: Obgleich ich als Besitzer 
solcher Metallwerke Bedenken tragen sollte, diesen Unterricht zu er- 
teilen und öflFentlich bekannt zu machen, weil es in der Folge meinen 
Anstalten zum Nachteil gereichen könnte, so liegt mir doch das 
dauernde Wohlergehen des geliebten Vaterlandes viel näher am 
Herzen als mein und der Meinigen besonderer Nutzen; daher ich 
alles, was ich weifs und verstehe, des gemeinen Besten wegen oflFen- 
herzig bekannt mache. Ich mache daher meine geringen Kenntnisse 
nicht nur allgemein, sondern erteile auch allen denen, die zu mecha- 
nischen Wissenschaften wenig Lust haben, den Rat, dafs sie mit 
solchen Dingen den Anfang machen mögen, deren Theorie den Kopf 
am wenigsten beschäftigt, und am geschwindesten beständige Ein- 
künfte verschafl't. — Die Kunst aber besteht darin, dafs man mit 
eigenen Händen machen lernt, was man sich vorzunehmen ge- 
denket. — 1714 gab er ein mathematisches W^erk unter dem Titel 
„Cogitationes mathematicae*^ heraus. 1716 veranlafste der junge 
Swedenborg, als er den Plan zu seinem Daedalus hyperboreus 
fafste, Pol he m zur Mitarbeiterschaft. Beide arbeiteten mehrere 
Jahre (171 G bis 1718) gemeinschaftlich an diesem wissenschaftlichen 
Archiv. 

Darauf wurde lange nichts von ihm dem Druck übergeben. 1729 
erschien zu Stockholm „Berättelsne om eina förnämsta mechaniska 
inventioner". Als im Jahre 1739 die Abhandlungen der königlich 
schwedischen Akademie der Wissenschaften zu erscheinen begannen. 



Litteratur im 18. Jahrhundert. '25 

in deren Grüiitiiing er thätigeu Auteil genommen hatte, veroffont- 
licble er Kahlreiche Aufsätze, die in den erst-on sieben BÜndeo von 
1739 Iiis 1746 zcrsüeiit sind. Viek davon beliehen sieb auf das 
tjBenhüttenwesen , dessen Hebung ilim immer warm am Herzpii lag. 
'■Iwh im ersten Band 1739 erschien von ihm eine Abhandlung über 
i' Zul)ereitnng des Stahls, in deren Einleitung er mit Nachdruck 
iniaf liinweist, wie unrecht und verktdirt es von seinen Landsleuten 
■:. (lafs sie ihr gutes Eisen in rohem Zustande verkauften, statt es zu 
iieren Sorten und zu Wai'en zu verarbeiten und dadurch deu Ge- 
iiin lür sich zu ziehen, der jetzt allein dem Austande, nameutlicb 
üiiind. zn Gute komme. Seit 60 Jahren bedrücke ihn dieser patrio- 
mIic Schmerz und seit 40 Jahren kämpfe er dagegen; 172Ü habe 
■ seine Gedanken hierülier in einer schhcbten Denkschrift, so gut 
■:■ -'S verstanden habe, dem Reichstag unterbreitet. Diese Schrift 
ilio die Aufmerksamkeit erregt und Beifall gefunden und andere 
I iiten daraufhin begonnen, in demselben Sinne zu schreiben. Er sei 
'■■» Biifs]! redig er, der immer auf die Mängel hinweise, aber seine Er- 
liriiiig uud sein Patriotismus zwangen ihn dazu. Dieser praktische 
uid für Schweden so wuhtige Grundgedanke geht durch alle seine 
N'hriften durch. — Aufner dem erwähnten Aufsatze über die Slabl- 
liereitung viin 1739 veröffentlichte er 1741 einen weiteren über die 
^ihmtedHsenhereitung in Schweden. In demselben Bande hetindcn 
■■u^li auch noch Bemerkungen über die Verbindung der Tlieorie und ■ 
l'nras in der Mechanik von seiner Hand. Seine Gedanken über das 
' i'inhiittenwesen in Schweden sclirieb er dann noch einmal während 
i"' »chlesischen Krieges 1746 in seinem 85. Lebensjahre im Zu- 
iummeii hange nieder und dieses geschichtlich bedeutsame Manuskript, 
»*Icbe8 er bei seinem Ableben am 31. August 1751 im !>0. Lebens- 
jahre hinterlassen hatte, veröffentlichte sein Sohn, der Kammerherr 
(iabriel l'olhem, unter dem Titel „Christoph Polhems patriotisches 
TeBtament" >j im Jahre 1761. Die ausfuhrliche Abhandlung ist be- 
»nders fiir die Geschichte des Eisenhütten wesens in Schweden von 
Dichtigkeit. Aber auch für den Stand des Eisenbüttenwesens im 
Allgemeinen ist sie von Bedeutung; ganz besonders in Bezug auf 
Ji« mechanischeu lUUfsmittel. Polhem verdanken wir die ersten 
genaueren Angaben über die Anwendung von Walzwerken. 

Die Abhandlungen der königlich schwedischen Akademie der 



•) Djp mangelhBlie deulHiliB Ü liei'ieUunt' i" KcUrebKis Smimiliiiif; XU, 



26 Litteratur im 18. Jahrhundert 

Wissenschaften, welche seit 1739 erschienen, enthalten überhaupt 
zahlreiche und wichtige Beiträge zur Eisenhüttenkunde. Wie erwähnt, 
hatte Polhem einen Teil seiner Arbeiten dort erscheinen lassen. 
Weitere bemerkenswerte Aufsätze in denselben sind von August 
Ehrenswerd, Über das Büchsenschmieden 1739; von Daniel Tile- 
sius, Über Hamraerschmiedeherde, und von Sven Rinman, Anleitung 
zur Verbesserung des Schmelzwesens in Schweden 1745. Es war dies 
die erste litterarische Arbeit des später so berühmten Verfassers der 
Geschichte des Eisens. Zählreiche Beiträge lieferte Waller, der in 
Mineralogie und Metallurgie Hervorragendes leistete und sich be- 
sonderes Verdienst um die Kenntnis der Eisenerze erworben hat. 

Joh. Gottschalk Wallerius wurde am 11. Juli 1709 zu 
Nerike geboren, studierte Medizin und wurde 1733 Adjunkt und 
1735 Doktor der Medizin in Lund. Er kam dann als Adjunkt der 
Medizin an die Universität Upsala, und wurde dann Professor der 
Chemie, Mineralogie und Pharmazie daselbst, in welcher Stellung er 
von 1750 bis 1767 thätig war. In diesem Jahre legte er wegen 
Kränklichkeit seine Stelle nieder, in welcher B er gm an sein 
Nachfolger wurde. Seit 1748 war er Mitglied der Akademie der 
Wissenschaften in Stockholm und 1763 der wissenschaftlichen Ge- 
sellschaft zu Upsala. 

Als Mineraloge nimmt er eine hervorragende Stellung ein, 
namentlich durch seine verständige Einteilung der Mineralien. 1747 
erschien seine „Mineralogie eller Mineral -Riket", welche später 1772 
erweitert unter dem Titel Systema mineralogicum in zwei Bänden ge- 
druckt wurde. Dieses Werk fand grofse Verbreitung und wurde in das 
Deutsche, Französische und Englische übersetzt. Als Chemiker machte 
er sich bekannt durch seine „Chemia physica" 1759 bis 1768, deutsch 
von Weigel 1772, und als Metallurg durch seine „Elementa metal- 
lurgiae speciatim chemicae", 1768, welche unter dem Titel „Anfangs- 
gründe der Metallurgie besonders der chemischen" von Joh. Gottsch. 
Waller 1770 in das Deutsche übersetzt wurde. Viele Arbeiten 
jüngerer Gelehrter wurden durch ihn in den Abhandlungen der Aka- 
demie zum Abdruck gebracht; so z. B. in dem Jahrgange 1756 
„Von der gebührenden Aufsicht eines Eigentümers von Bergwerken, 
Hütten und Hämmern", „Von den Eigenschaften eines Hammerherm 
(von Uhr)" u. s. w. In seiner Mineralogie teilte er die Eisenerze 
nach ilirer Farbe ein, in seiner Metallurgie nach ihrer Schmelzbar- 
keit. Über die Schmelzung und Zubereitung handelt der IH. Ab- 
schnitt, III. Teil, Kapitel I seiner Metallurgie. 




Litteratur im 18. Jahrhundert. 27 

In Deutschland ist in der ersten Hälfte des IS. Jahrhundert» 

iber «los Eiseohöttcnwesen fast gar nichts geschrieben worden. Dieser 

'leig der Metallurgie wurde am wenigsten beachtet. Dies zeigt sich 
11 so deutlicher, als die übrigen Zweige der Metallurgie in jenem 
ilabschnitte mit Eifer betriehen wurden. Die Metallhüttenkunde 

.i<i sogar eine ganz vortrefiliche Bearbeitung in dem grofsen Werke 
Kl Ch. A. Schlüter „Gründlicher Unterricht von den Hütten- 

fiken", Braunschweig 1738. Das Eisen ist dabei gar nicht herück- 
htigt und hat das Werk für den Eisenhüttenmauu höchstens da- 

■iroh ein Interesse, dafs manche Schmelzöfen mit den beim Eisen- 
hiuelzen gebräuchliche» Ähnlichkeit haben. In dieser Bezieliung 

I Ute namentlich auf die Flammöfen hinzuweisen sein. 

Noch früher (1727 bis 1730) erschien Franz Ernst Brück- 
en q s Werk „Magnalia Dei in Suhterraneis oder Unterirdische Schatz- 
immer aller Königreiche und Länder", Helrastädt. 2 Bände, welches 

nie Geographie des Bergbaues genannt werden kann. Das originelle 

■ iiil sehr beachtenswerte Werk enthült aber ebenfalls nur wenig, was 
-i^h auf diis Eisen bezieht. — Ein mineralogisches Werlc, aber von 
liiittenmänni8c.h«m Interesse, ist Joh. Friedr. Ileuckels Pyritologie, 
wftlche 1725 herauskam. 

Der nächsten Periode gehört der als Metallurge hervorragende 
■"b. Andreas Gramer an, welcher von 1743 bis 1773 braun- 
I bweigisclier Eammerrat für Berg- und Hütt(inwesen in Blankenhurg 
:ir. Er war viel gereist and hatte sich namentlich in Holland und 
'Unland aufgehalten. 1739 erschienen zu Leyden seine „Elementa artis 

■ iiiraasticae", von denen 1744 eine zweite Auflage gedruckt wurde. 
''"Bedeutung der Schrift wird am besten dadurch illustriert, dafs die- 
■llip 50 Jahre später 1794 in einer Bearbeitung von Göttling unter 
'- 111 Titel ^Anfangsgründe der Probierkunst" noch einmal veröffent- 
' ht wurde. Cramers „Anfangsgründe der Metallurgie" erschienen 
:i'Trt 1744 bis 1747, wurden später ebenfalls in verbesserter Autlage 

(drei Banden 1774 neu gedruckt. .Auch in diesem Werke findet 
^senhüttenmann nichts Neues. 
[Eine für seine Zeit vortreflTliche Schritt waren C. E. Gellorts 
nuigsgriinde zur metallurgischen Chemie", zwei Bände 1750. 
[Geliert, der Bruder des bekannten Dichters, war geboren am 
August 1713 KU Hainichen hei Freiberg. Er wirkte von 1736/37 
'- Professor am Gymnasium in .St. Petersburg und war dann bis 
~U\ nder 1747 Adjunkt der Akademie der Wissenschurtci) daselbst. 
i seiner Rückkehr nach Deutschland hielt er die ersten metal- 



^^ 1 




Litteratur im IS. Jalirlmmkrt 
gisclieii \'i)rlesungen in Freiberg, wurde ilarauf Komniissiousra 
Inspektor der Bergmaachinen uikI Schmelzprozi.'SSC in Freiherg u. s. v 
1762 Oberhiitteii Verwalter. Er hatte grofsen Aut«!! an di'r GrÜuduug 
der Bergakademie in Freiberg, 1765, und wurde der ei-ste Professoi' 
der metallurgischen Chemie an dieser Anstalt, wc!u"ho Stellnng er bi 
zu seinem Twle am 18. Mai 17115 bekleidete. 

Seine metallurgisclip Chemie zeichnet sieb durch Klnrlieit um 
gefällige Darstellung aus. Das Kapitel über die AuHüsuug der Steini 
dureli Zusammenschmolzung in dem II. praktischen Teil ist 
geschichtlicher Bedeutung für die Metallurgie. Das Eisen ist aber aud 
in diesem Buche TcruachläsBigt. 

Von gröfserer praktischer Bedeutung für das Eisenhiitteiiwosia 
sind die gründlichen Werke eines Mannes, der seinem Beruf nacl 
mit dem tasen nur wenig zu Ihun hatte, diejenigen Heuni 
Calvörs, des Predigers in der freien Bergstadt AUeuau im liar* 
1760 erschienen seine „Acta bistoric. chronul. mechanica circa uietat 
lurgiiam in Hercynia Superiori etc.- oder „Historisch -chronologisch! 
Nachrichten und theoretische und praktische Beschreibung des Ma 
schinenhüttenweseus und der Hülfsmittel bei dem Bergbau auf den 
Oberharzo u. s. w.- in drei Teilen. Das Werk ist König Georg IIL voi 
England gewidmet. Wie Calvör in der Einleitung erzählt, hatte ( 
schon 172ti, als er Lehrer in Clausthal war und in höherem Aufü-agl 
die Jngend iu ilen zum Bergwerke gehörigen Wissenschaften unter 
richtete, eine kleine Schrift geschrieben „Programma de histoiil 
recentiori Hercyniae superioris mechanica". Anfangs der vierzigai 
Jahre wurde er veranlafst, iliese Sclirift fortzusetzen, wozu er aucb 
durch das 1738 erschienene, oben erwähnte Werk von Schlütei 
von neuem sich angeregt fühlte. Die Bedeutung des Buches 
Calvör geht weit über die besondere lokale Bedeutung hinaus un( 
ist für die Geschichte des Berg- und Huttenraaschinenwesens vofl 
allergröfsten Interesse. Da die Eisenindustrie am Harze von gi-ofsei 
Wichtigkeit war und eine alte Geschichte bat, so linden wir dieaelh 
in diesem und in den damit verbundenen Werken über die Geschichtf 
des Berg- uud Hüttenwesens am Unterharze viel mehr berücksichtigt 
als in einem der zuvor genannten Werke. Wir werden deshalb oft« 
Veranlassung haben, auf Calvöra Schriften zu verweisen, obgleicl 
auch diese keine Fachschriften für unsere Industrie sind. 

Die Akademie der Wisseuschafteu zu Paris hatte sich dio 
dankenswerte Aufgabe gestellt, die Anwendung der Wissenschaft i 
das gewerbliche Leben besonders zu befördern. In ihren Verötfent« 




Uttemtur im IS. .Talii'huuilert. 29 

hchungen gestattete sie den Abhandlungen über pi'nktiscbo Gegen- 
itlinde besonders auch auf dem Gebiete der Hüttenkunde einen weiten 
Spielraum and wirkte dadurch höchst anregend auf die Industrie. 
-Seben diesen Memoiren sollte aber, nach einem schon früh nut- 
^Uuchteu Plan, durch die Akademie ein Werk geschaffen werden, 

I welchem alle einzelnen Zweige des gewerblichen Lebens eine ein- 
-' iicndc Beschreibung und Erklärung tiudeu sollten. Diese Absicht 
'■■■•lanil. wenn auch in unbestimmter Fonii, schon vor Reatiraura 
iiiitritt in die Akademie. In Reaumur glaubte man den Mann ge- 

iiiilen zu haben, der dieser grofsartigen Aufgabe gewachsen sei und 
i< beauftragte ihn die Akademie mit der Herausgabe des Werkes. 
fltaumur ergriff die Sache mit Eifer und Begeisterung, und gewils 
^ir kein Mensch dazu so befähigt wie er. Aber die Aufgabe, wie sie 
I' r Akademie voRchwebte, und wie sie auch Reaumur auffafate, 
ir viel zu grofs für die Kraft eines Menschen, und so kam es, dafs 
■ TU keinem Ende kam und dafs er, als er am 17. Oktober 1757 
II- Augen schlofs, nur eine grofse Sammlung von Bruchstücken von 
rtigen, halbfertigen und erst begonnenen Abhandlungen, die alle 
leile des grofsen Werkes bilden sollten, hinterliefa. So hinge Reau- 
i<ii\T lebte, hatte die Akademie nicht daran gedacht, andere neben 
Ueaumor mit dieser Arbeit zu betrauen. Seine Überlegenheit und 
■t'iii Ansehen schlössen dies vollständig aus. Nachdem er aber ge- 
•tiirlmu war, sah sich die Akademie dazu gezwungen, sowohl um end- 
iicii dem Publikum etwas von dem solange in Aussicht gestellten 
■Wrk zu bieten, als auch um die reiche Uiuteilasseuschaft Reau- 
iiiis zu vei-werteii. Sic beauftragte also eine Anzahl Gelehrte mil 
r Eleninsgabe der „Beschreibung der Künste und Handwerke", 
'' -criptiriu des arts et metiers, in der Weise, dafs jeder einen Teil, 
ml dem er mehr oder weniger vertraut war. bearbeiten sollte. Von 
ineiu einheitlichen Plan sah man, um nur einen Anfang zu be- 
L'iinmcn, ab und so erschienen daun einzelne Hefte (Cabiera) in Folio, 
i"n denen jedes ein Gewerbe schilderte, in bunter Aufeinanderfolge. 
i'i" Akademie veröffentlichte dieselbe mit einem Vorberichte, aus 
■iii am besten ihre Auffassung des Unternehmens and ihre Stellung 
' Icniselbeu zu ei-aehen ist. Er lautet: „Das Werk, welches wir 
i:r dem Publikum vorlegen, ist die Fnicht einer seit Innger Zeit 
■li der königlichen Akademie der Wissenschaften angefangenen 
^i'ieit. Diese (icsellschaft hatte kaum ihren Anfang genommen, als 
Ja.t Vorhaben fofste, n.ich und nach alle mechanischen Künste 

II beschreiben, indem sie überzeugt war, dafs dieses Unternehmen 



Litteralur im 18, Jahrhundc-it. 
Gedeihen und Wachstum sowohl dieser mechanischen Künste als äsi 
Wissenschaften gleichmäfaig befördern würde. Wenn die Künste, c 
in dunklen Zeiten geboren sind und denen der Fleifs, der ; 
Finsteren tappte, nur langsamen Fortschritt verschaffen konnte, lai 
Zeit vor Ei-richtung der gelehrten Gesellschaften bestanden, so kaH 
mau doch deutlich erkenuen, dafs sie in den Zeiten und den Landen 
in denen die Wissenschaften mit Fleifs gepflegt wurden, einen übeJ 
aus raschen Fortgang genommen haben .... Man wird, wenn ma 
einzelne derselben, vie die Uhrmacherkunst, die Scliiffiabrt und andoti 
lietrachtet, einen unermefsUcheu Unterschied gewahr werden, welcl 
tliircliaus nicht dem blinden Zufall, sondern den Bemühungen zuza 
schreiben ist, welche man seit diesem Zeitraum angewendet hat, diei 
Geometrie, die Mechanik, die Optik, die Chemie, die Anatomie u. s. \r* 
zu vervollkommnen". 

„Welche neue Vervollkommnung der Künste wird man nicht &r- 
warten können, wenn die Gelehrten, die in verschiedenen Teilen de 
Naturkunde Kenntnis und Erfahrung erlangt haben, sich die Müh 
(ben werden, die oft sinnreichen Arbeiten, welche der Künstler i 
seiner Werkstatt unternimmt, zu untersuchen und zu erklären; wen 
sie dadurch die Bedürfnisse einer Kunst, die Grenzen, die dca 
Künstler gezogen sind, die Schwierigkeiten, die ihn bindern, weit« 
zu schreiten, die Beihülfe, die man aus einer Kunst zur Untei 
Stützung einer anderen nehmen kann, und welche der Arbeiter selte 
im Stande ist, zu erkenuen, klar stellen werden! Der Mefskünstle 
der Mechaniker, der Chemiker, werden einem verständigen Kunstlt 
Hülfsmittel an die Hand geben, um die Hindernisse zu übersteige) 
welche wegzuräumen er sich nicht getraut hat. Sie werden ihn ; 
Wege fuhren, um- nützliche Dingo zu erfinden. Zu gleicher Zb 
aber werden sie von ihm lernen, welches die Teile der Theorie siiu 
deren man sich hauptsächlich beSeiCsigen mu&, um das praktisofa 
Verfaliren desto mehr aufzuklären und empirische Handgriffe M 
bestimnite Regeln zurückzuführen". 

„Dieses war die Absiebt der Akademie der Wisseuscliaften , di 
stets ilire Arbeiten auf das Nützliche richtet, als sie ihre Mitglie4at 
anregte, an einer Beschreibung der Künste zu arbeiten. Seit den 
Anfange dieses Jahrhunderts hat sie nie aufgeliört, Materialien s 
sammeln, um diesen Zweck zu erreichen. Allein der Gegenstand i 
unermerslich und kann nur durch eine lange Zeitfolge zu Stande { 
bracht werden. Man hatte dem verstorbenen Herrn von Reaumu 
aufgetrageu, eine grofse Zahl Ahhandlungeu, die teils von vielen Mi 




Litteratur im 18. Jahrhuiidert, 31 

äiiedeni (l<-r Akademie verfalst, leils aus vfi-schiedeneD Provinzen 
l'raDkmicIiä oder aus dem Auälaude eingesendet waren, zu ordnen. 
li ist bereits eine grofse Zahl von Abhandlungen über die Künste 
rorhanden. Eine grofec Menge von Werkstätten, Arbeiten, Maschinen, 
Wirkzi^ugeu und Handwerksgeiütscbaften sind in einerlei Format 
vi'ichuot und in Kupfer gestochen, und die Akademie besitzt schon 
.-'inwärtijj; mehr als 200 Kupferplatten, die zu ihren Beschi-eibungen 
,"üeiL Das Werk würde schon weiter gekommen sein, wenn nicht 
TscUieJeue Stücke verloren gegangen wären. — Glücklicherweise 
■i jber genug Material vorhanden, um olme Anstand die vollständige 
lleschreibung einer grofsen Anzahl von Künsten zu liefern. Diese 
Materialien sind im Jahre 1759 denjenigen Mitgliedern der Akademie, 
leren gelehite Bemühungen hauptsächlich auf die Mechanik und die 
Niturkunde gerichtet sind, ausgeteilt worden. Indem sieh dieselben 
T Mühe unterzogen haben, die schou angefangenen Beschreibungen 
1 vollenden und bei denen, die zu Anfang des Jahrhunderts ab- 
-■f:i(st worden sind, die neuen Einrichtungen und Verfahrungsaiteu, 
! c- i^l der Zeit erfunden wurden und gegenwärtig im Gebrauch 
!i'i, hinzuzufügen: werden sie es als ihre Schuldigkeit ansehen, all 
' neu, welche ihnen in dieser Arbeit vorangegangen sind oder etwas 
s/u beigetragen haben, die gebührende Gerechtigkeit widerfahren 
N laȤeD.'' 

Auf diese Weise entstanden zunächst die Cabiers. Sehr bald 
'"ii:h iliroiu Elrscheineu unternahm es in Deutschland der berühmte 
Nutionalökonom Johann Heinrich Gottlob von Justi, eine 
ili'utsche Übersetzung davon herzustellen, aber nicht wie das Origi- 
iiil iu Fulioheiten, sondern in Quartbänden, indem er, soviel wie 
. <;{lich, dii' zusummengehörigen Abhandlungen in Bänden zusammeu- 
il-te. 

Der erste erschien bereits 17lJ2 bei Rüdiger iu Berlin, Stettin 
imd Leipzig unter dem, Titel „Schauplatz der Künste und Hand- 
"i.rke oder vollständige Beschreibung derselben, verfertigt oder ge- 
tilgt von den Herren der Akademie der Wissenschaften zu Paria". 
li vielen Kupfertafelu. In demselben Format, ebenfalls in Quavt- 
TJileu, erechien 1774 eine ^verbesserte" französische Ausgabe von 
1 itraniJ in Neuchatel — eigentlich nur ein Nachdruck des Werkes 
r .\kademie, welcher seiner Billigkeit wegen grofse Verbreitung fand. 
In diesem grofsen Werke der französischen Akademie sind die 
-Liindustrie und einzelne Eisengewerbe recht ausführlich behandelt 
i'iu wichtigsten Abliaudlungen sind iu den drei ei'Steu Bänden des 



I.ittcratur im 18. Jahrhunilert. ■ 

Scliait platze s enthalten (Band I, Kohtenbrennen , Ankerschmieds} 
Nadelfabrikation, Itand 11 und III, von den Eisenhämmern und hohu 
Öfen) lind sind teils unter Reaumurs Namen erscUieuen, teils sii 
hinterlassene Aufsätze von ihm zu Grunde gelegt; die umfasse 
ist die von dem Marquis de Courtivron und Bourhu verfafsri 
weitläufige Arbeit „Art de Forges .et Kourneaux ä fer". 

Der Text ist von Bouchu unter ausgedehnter Benutzung 
von Heaumui' hiuterlassenen Handschriften und Zeichuungen, sowi 
verschiedener Beitrüge anderer Schriftsteller und einer Übersetzung d 
gröfsten Teiles vmi Swedenborgs Werk „De ferro" abgefafst. D 
Marquis von Courtivron scheint hauptsächlich nur einige Taf^ 
Zeichnungen geliefert zu haben. Der Abschnitt über Eisengiefser 
rührt grüfstenteila von Duhamel her, dem noch ein besonden 
Aufsatz von Deparcieux über ßührengufs hinzugefügt ist. Das gani 
Werk ist wenig einheitlich und in vieler Beziehung recht maugelhai 
Man versteht erst dieser Arbeit gegenüber Reaumurs Scheu, sei« 
unvidlendeten Schriften der Öffentlichkeit zu übergeben. Bouch 
hat es gewagt, allerdings mit mehr Kühnheit als Verständnis. Sein 
weitläufigen theoretischen Erörterungen sind oft geradezu schwac} 
z. B. seine Betraehtungen über die Entstehung der Erzgänge, über 
das Feuer, über Zuschläge und Schlackenbildung. Das beste ist dal 
was nicht von Bouchu herrührt, besonders die Bruchstücke 
Reaumur; aber auch Duhamels und Deparcieux' Aufsätze übt 
die Giefserei sind sehr sachlich und gut. Die Beschreibung der Fahri 
kation von Schmiedeisen und Stahl ist aus Swedenborg, „De ferro* 
übersetzt. Trotz aller Mängel verdienen die Verfasser unsere voll» 
Anerkennung darüv, dafs sie das Werk verMst und herausgegeb« 
haben. Trotz seiner Schwächen ist es die vollständigste Eisenhütte 
künde, welche bis dahin erschienen war und ist es bis auf Rinmai 
Geschichte des Eisens im vorigen Jahrhundert geblieben. Aue 
müssen wir den Verfassern dafür danken, dafs sie viele Aufzeichnui 
gen tteanmurs veröffentlicht und dadurch gerettet haben. Wäre ( 
auch vicIU'icht wünschenswerter gewesen, wenn alle hinterlassenei 
t?chriften Reaumurs über die Eisenindustrie unverkürzt heraus^ 
gegel>en worden wären, bo war dies doch in jener Zeit kaum aua« 
liihrhar und wir müssen froh sein, dafs auf diese Art wenigst«ntf 
ein Teil der für die Geschichte des Eisenhüttenwesens so wichtiges 
Schriften erhalten worden sind. Was von Justis Übersetzung b 
trifft, so beruht ihr Verdienst fast nur darin, dafs sie so rasch s 
schienen ist. Die ersten Hefte waren kaum im Druck veröffentlicl 



Litterutiir im Is. .1 aliriiuiidert, 3S 

to &Cste auch schon Justi, in voller Würdigung der hohes Bedeutung 
lienelbeD, den Plan, eine deutsche Überaetnung davon herauszugehen. 
Leider ist dieselbe aber so schlecht ausgefallen wie nur möglich. Die 
usten Abschnitte der Abhandlung von Courtivron und Bouchu, 
He er im zweit«u Bande des Schauplatzes in eigener Übersetzung 
rijö'entlichte, sind recht mangelhaft, der Hauptteit des Werkes 
!':-r, deo er in der Übersetzung eines Gehülfen im dritten Bande 
■:^clieinen Uefa, ist geradezu abscheulich, vieles ganz unverständlich, 
eles falsch und dabei ein Deutsch, dafs man glauben mufs, der Über- 
iier habe weder die französische noch die deutsche Sprache gekannt. 
l>.iL> Justi uus die Übersetzung des Werkes von Swedenborg, 
welches den gi'Ölsten Teil der französischen Abhandlung ausmacht, 
erlassen bat, weil sie, wie er In charakteristischem Dünkel sclu'eiht, 
.für Teutschland, wo man in den metallurgischen Wisseuschaflen viel 
weiter gekommen ist, als in Frankreich, nicht wichtig sei", müssen 
vir nuter diesen Umständen ihm fast dankbar anerkennen, um so 
mehr, da er an deren Stelle einen recht verdienstlichen Aufsatz des 
Cmfen Johann Christian zu Solms-Haruth über das Eisen- 
i'illenwerk in Baruth verüßfentlicbt liat. 

Die Abhandlung von v. Courtivron und Bouchu erlangte 
jicjl'üe Anerkennung und Bedeutung uamentlich in Frankreich, wo 
I ' das Fuudamentalwerk der Eisenhüttenkunde blieb bis zum Er- 
■beinen der ^Siderstechnie*" von Hassenfratz im Jahre 1810. Auch 
ln: mit vielen Abbildungen ausgestattete Abhandlung „Forges ou art 
ilu fer*^ von Grignon iu der „Encyclopedie Methodiciue" ist im 
WfjetilUchen nur eine Bearbeitung der Schrift von v. Courtivron 
Nrl Bouchu. 

Einige biogi'aphische Notizen über die erwähnten Schriftsteller 
i'rfteu deshalb von Interesse sein. Gaspard le Compasseur de 
i'l'ilui-Montfort, Marquis de Courtivron, war ebenso berühmt 
i^ Feldlierr, wie als Gelehrter. Er wurde geboren im Jahre 1715. 
\ iju seiner Jugend und seinem Studiengang wissen wir nur wenig. 
Wegen seiner grofsen mathematischen und technischen Kenntnisse 
wurde er 1744 zum Adjoint - mecanicieu der Akademie der Wissen- 
"haften ernannt. 

Die Verwaltung seiner Güter hielt ihn später viel von Parb 
jil'emt, die Akademie ehrte ihn aber, indem sie ihm den Titel 
i'ensionaire vetersn erteilte. Da er auf seinen Gütern Eisenbergwerke 
und Hütten besafs, so beschäftigte er sich mit Vorliebe mit dem 
^enhüttenwesen und veröffentlichte 1747 eine Abhandlung über die 



IL 




rii Litteratur im 18. Jahrhundert ^^* 

Notwendigkeit der Verbeaaeruug dor Eisenhütten zum Zweck d 
VenninderuTig des Holzverbrauches '). 
Er wies darin namentlich nach, dafs Holzersparung und bessei 
Ausbringen erreicht werden köiniK, wenn man die Bergerze in Burgun 
die damals, wie sie aus der Grube kamen, gepocht und verschmolz 
wurden, in grofsen Haufen ein Jahr oder länger an der Liift a 
lagern liefse, und sie dann verwasche; ferner, dafs man durch ei 
richtige Gattierung der Bergerze mit den thonigen Erzen die Zl 
schlage ganz sparen und einen reichereu Möller herstellen könn 
wodurch das Ausbringen erhöht und der Kosten verbrauch vermiada 
werde. Diese auf Erfahrung und Veraucheu berulienden Vorschlag 
kennzeichnen Courtivron als praktischen Hüttenmaun. — In Ver- 
bindung mit Boucbu veröffentlichte er 1762 die grofse Abhasc 
lung „L'art des forges et fourneaux de fer", wozu er namentlich eiiu 
Teil der Tafeln bearbeitete. Er starb am i. Oktober 1785. 
Etienne Jean Bouchu, der eigentliche Verfasser des Text 
dieser Abhandlung, war praktischer Hüttenmann von Beruf. Er w 
geboren am 26. Mai 1714 zu Langres, stmlierte in Paris Chem 
Physik und Natui'geschichte, die er alsdann in den Eisenwerken vi 
Are en Barrois, welche dem Herzog von Penthievre gehörten, pra 
tisch verwerthen konnte. Er veröffentlichte viele Vorschläge x 

I Verbesserung des Eisen hüttenwesens, welche von der Akademie vi 

IMjon gesammelt und herausgegeben wurden. Von der Akadem: 
der Wissenschaften zu Paris erhielt er dann den Auftrag, in Qemeii 
Schaft mit Courtivron die Eisenhüttenkunde lür die Descriptioi 
des Arts et Metiers zu bearbeiten. Aufserdom schrieb er 1767 „übse 
vations aur l'art du charhonnier'^. t'erner rühren alle Artikel üb« 
Eisen in der ersten Encyclopädie von ihm her. Bouchu war Mitglie 
der Akademie der Wisaeuschaften von Dijou und starb am 16. Sei 
tember 1773 zu Are en Barrois. 

Einer der eifrigsten und bedeutendsten Mitarbeiter an den Di 
scriptione war Duhamel du Monceau, welcher auch wichtige Bei 
träge zu der Arbeit von Bouchu und Courtivron über das ] 
geliefert hat. 

Henri Louis Duhamel du Monceau wurde 1700 zu Parts gf 
boren und starb ebendaselbst am 23. August 1782. Er war ein sei 

') Bar 1h necessit^ de perfectionner la HätsUurgie dei Forges, pour diminui 
la iMJDeommatioa des boii: aü Tod douue iiuelquea mciyt^ns fort simple», d'employi 
Ipb rainps en roi'hB de BonrgoRne nuBsi ntilemmit qii^ oellM en terre da la mSiii 
province. In den Mdmoires de TAuademie des Sciences de 1T4T. 



Literatur im 18, Jahrhundert. SS 

tielseitiger Gelehrter, am berühmtesten wohl als Botaniker und 
&.pY)[ioin, abpr auch seine Arbeiten auf dem Gebiete des Eisenhiitten- 
«eeena sind von hervorragendem Werte. Er bekleidete die Stellung 
eines Generaliuspektors der Mariue, war Mitglied der Akademie der 
^^''^enscbaflen in Paris, der Royal Society von London und vieler 

■ Dir auswärtiger gelehrten Gesellschaften. Nach Reaumurs 
ji- wurde er die Seele des grolsen ünternehmena der „Descriptiona 

irts et metiers" und schrieb mehrere der ersterschienenen Ah- 

llungeu; so namentlich im Jahre 1760 den schönen Aufsatz über 

HohtTerkohlung, „L'art du charbonnier", diesem folgte „Fabrique 

■incres^, die Fabrikation der Anker von Reaumur mit Zusätzen 

.; Anmerkungen von Duhamel, und L'art de l'epinglier", die Nadel- 

:^kation, ebenüalls von Reaumur mit Zusätzen von ihm, beide zu 

r.i im Jahre 1761, Hierauf erschien 1763 „L'art de faire lea en- 

iios*, die Ambofsfabrikation , 1767 die umfangreiche Abhandlung 

ju«r die Scblosserkunst, „L'art du serrurier", und 1769 über die 

I Dnlitfabrikation, „L'art de reduir le fer en fil". Aufaer diesen ver- 

' feste er noch viele andere Artikel für die Descriptions. 

Dahamel du Mooceau ist nicht zu verwechseln mit dem 

■ ;eren Jean Pierre FraQi;ois Guillot Duhamel, welcher sich 
l'-iil'alls im vorigen Jahrhundert grosse Verdienste um das Eisen- 

biiUenwessn in Frankreich erworben hat und der erste Professor der 
Metallurgie an der Ecole des Mines wurde. 

Gm die Zeit, als Reaumur starb, und die Akademie die Heraus- 

pbe der „Descriptioua des arts et mi-tiei-s" mit Nachdruck in die Hand 

fiihm, suchte auch die königliche Regierung das Berg- und Hütten- 

-eii in Fraidtreich nach Kräften zu fördern. Um das Jahr 1750 

■ der vortreffliche Minister Trudaine die erste technische Hoch- 
,1" für Ligenicurwesen, L'ecole des Ponts et Ohaussees, gegründet 
i trug sich mit dem weiteren Plan, eine besondere Hochschule für 
j - und Hüttenwesen ins Leben zu rufen. Da aber hierzu in 
:jki-eich geeignete Lehi'ki'äfte gänzlich fehlten, so suchte er die 
:>tvollsten Schüler der tcole des Ponts et Chauss^es hierfür heran- 
iliien, indem er dieselben auf Staatskosten das Ausland bereisen 

ut-is. Zwei der so Bevorzugten waren der oben genannte jüngere 
Dobamel und Gabriel Jare. Beide haben ihrem Vaterlaude durch 
ihre I^eistuDgeu den Betrag, welchen die Regierung ihnen als Reise- 

■ r>tötzung ZOT Ausbildung gewährte, tausendiältig zuruckbezahlt. 
[>'«; Reiseberichte von Gabriel Jars, die sein Bruder nach 

aUzafrnhen Tode veröffentlicht hat, gehören zu den grund- 



legendeu Werken der Eisenhütteukuiute und zu dein Besteu, was 
vorigen Jahrhundert auf diesem Gebiete geschrieben wurden ist, 
Gabriel Jars war am .J6. Januar 1732 zu Clermont in 
Äuvorgne geboren. Sein Vater war an Bergwerken im Lyonnais '• 
teiljgt. Der Jüngling zeigte oiue besondere Neigung zur Metalloj 
Truduine veranlasste ihn zum Eintritt iu die Ecole des Pont« 
Chauasees, wo er sich die nötigen theoretischen Kenntnisse für i 
Bei^fach erwarb. 1757 trat or dann mit Duhamel, der nui- t 
ältei war, seine Informationsreise nach Deutschland au. Sie 
suchten Sachsen, Böhmen, Österreich und Ungarn, Steien 
Kärnten und Tirol und kehrten 1759 wieder nach Frankreich 
rück. 176j besuchte er im Auftrage der Staatsregierung allein I 
land und Schottland. 1766 reiste er iu Begleitung seines Brud 
M, G. Jars nach dem Havz und Norddeutscbland , um dann 
wegen und Schweden zu besuchen. Nach seiner Rückkehr wurde 
ntiü als Mitglied der Akademie der Wissenschaften in Pa: 
genommen. Aber nur kurze Zeit konnte er sich dieser wohli 
dienten Auszeichnung erfreuen, denn im folgenden Jahre raffte < 
37jährigen der Tod hinweg. Die Berichte über seine Reisen, 
er dem Ministerium einzureichen beabsichtigte, waren noch im 
skript, als ihn der Tod ereilte. Zum Glück war sein Bruder, der 
Neigungen des Verstorbeneu teilte und sich ebenfalls dem Studi 
der Metallurgie gewidmet hatte, der Aufgabe gewacbseu, die 1 
Bcbril'ten im Druck herauszugeben. Er war der Vertraute : 
Bruders gewesen und hatte ihn auf seiner letzten Reise begla 
Das Werk erschien unter dem Titel „Voyages Metallurgiqu 
recherches et observaüons sur les mines et forges de fer, la fal 
cation de l'acier, celle du fer-blauc, et plusieurs mines de charbon 
de terre, l'aites depuis I'annee 1757 jusques et y compris 1769, e-u 
Allemagne. Suede, Norve-ge, Angleterre et Ecosse", Lyon et Paris 1774. 
Jars hatte schon zu Lebzeiten seine gesammelten Aui'sätze in zwei 
Abteilungen geteilt, von denen die ersten, welche auch die 
wichtigsten sind, Alles enthielten, was sich auf Eisen und Steinkohlen 
bezog, während in der zweiten Abteilung Alles enthalten sein sollte, 
was sich auf die übrigen Metalle bezog, In dieser Ordnung erfolgte 
auch die Herausgabe, so dass die erste Abteilung 1774 erschitu. 
während die zweite ei'st 1781 gedruckt wurde. Die trett'liche Arbiü 
wurde in richtiger Würdigung ihres Wertes alsbald ins Deutsche 
übersetzt und zvAir von dorn preussiachen Oberhergral Gerbard. Die 
recht gute Übersetzung der ersten Abteilung erschien in zwei Banden 



Anmerlcuiigeii vom tTbcrsetzer 1777, die beulen anderen Teile 
lii>e ZafiStze im Jahre l7ftS, Gerhards Anmerkungen erhöhen noch 
1 Aea Wert, des ersten Teiles des Werkes, so dass es, ohgleich der Form 
, nach nar Reisebericht, ein vollständiges Lehrbiirh der Eisenhütten- 
Innide und dee Steinkohlenbergbaues bildet, Die erste Abhandlung 
h&ndeU von Eisen und Stülil überhaupt und ist eine allgemeine Ein- 
leituiig /u den Reiseberichten, die aber bereits manche praktische 
Winkt' -enthält ; die zweite handrlt von dem Eisenhiittenwesen in 
Steiermark, und werden dann besonders neben den alten Stiicköfen 
I itiü damals neu eingeführten Flofsöfen beschrieben; die dritte schildert 
i Betriebe in Kärnten, namentlich auch die Stahlbereitung, Diesen 
ni ersten Abbandlungen sind ergänzende Zusätze von Dangenoust 
^imA Wendel, zwei Artillerieoffizieren, welche 1769 ebenfalls im Aui- 
trage der französischen Regierung Steiermark und Kämton bereist 
hatten, beigefügt Der vierte Aufsatz schildert die Eisenhütten nnd 
Stnhlbämmer zu Kleinboden in Tirol; der fünfte und sechste die Eisen- 
werke in Sachsen und Böhmen, darunter die Weifsblechfabrik zu Hein- 
^riin, in der siebenten Abhandlung sind die Harzer Hütten leider 
flnri behanrlelt; in der achten das Eisenhüttenwesen in Schweden, 
kvichtigen Mitteilungen über die Bergwerksverwaltung, Polizei und 
^ben. Der neunte Aufsatz bezieht sich auf Norwegen, und sind 
'irin namentlich die neuen Hochöfen zu Laurwig und Mofs beschrieben. 
I'. tier zehnten und elften Abhandlung berichtet Jars über die Stein- 
^ ' hl en gruben bei Newcastle, die Cementstahlfabrikation u, s. w. In 
^if zwölften sind Eisen- und Stein kohlenwerke in Kumberland, Lan- 
j^re und Staffordshire beschrieben, zugleich auch die neuerfundene 
Bstahlfabrikation , sowie die Feilenfabrikation in Sheftield; die 
^Abhandlung handelt von den Kohlen- und Eisenwerken in Schott- 
, die 14. von den Kohlenwerken in Deutschland un<l den Nieder- 
ilie 15. von der Verkokung, und die Iß. von der Wetter- 
ung. Diese kurze Inhaltsangabe ist noch nicht erschöpfend und 
pen wir noch bei vielen Gelegenheiten im weiteren Verfolg Ver- 

isg haben, auf Jars metallurgische Reisen zu verweisen. 
■Wohl gebührt. Swedenborg das Verdienst, die hohe Bedeutung 
von Reisen nnd vergleichenden Studien im Auslande für die Metal- 
'^.^n zuerst durch sein eigenes Beispiel bewiesen zu haben, denn sein 
■' ■ rk „De ferro" ist in der Hauptsache ebenfalls eine Zusammenstellung 
von Reiseberichten; Jars' vortrefTlicheB Buch g;ib aber noch unmittel- 
barer die Anregung zu technischen Reisen, deren Nutzen aus seinen 
pellten hervorleuchtet, und so ist denn in der zweiten Hälfte 




Litteratur im IS. Jahrhundert, 
des 18. Jahrhunderte eine ganz umfangreiche Litteratur von tG( 
nischen Reiseberichten entstanden , deren Bedeutung der Herai 
geber Jars in die Worte fasst: „Die wechselseitige Mitteilung i 
Kenntnisse und Einsichten mufs ja Wissenschaften verbreiten u 
die Gesellschaft beglücken, so väa sie dem Gelehrten Ehre macht.' 

M. de Genssane, Concesaionaire des Mines d'Alsace et Con 
de Bourgogne und korrespondierendes Mitglied der Akademie , fl 
ein Zeitgenosse von Jars. Er beschäftigte sich mit Versuchen ül 
die Verwendung der Steinkohle in der Metallurgie und schrieb i 
rtiber ein weitläufiges Buch ^Traite de la fönte des raines par le 1 
du charbon de terre etc.", welches 1767 und 17fi8 abgefafst und t 
Akademie eingereicht war. Es ist für uns von Interesse, weil da 
ein ausführlicher Bericht über die Koksfabrikation zu Sulzbach 1 
Saarbrücken (Tome I, Chap. XII) und die Versuche, Koks im Hocb^l 
ofen EU verwenden, entlialten ist. 1 

Von weiteren französischen Werken zu der Eisenhüttenkunde int 
vorigen Jahrhundert sind noch zu nennen; Grignon, Memoires de 
phjsiiiue Bur Tart de fabriquer le fer, d'en foudre et forger do^ 
Canons d'artillerie etc. I'aris 1775. Grignon nennt sieb auf dem 
Titel selbst Maitre de forge, und Korrespondent der Akademie dt-r 
Wissenschaiten , sowie der Inschriften und schönen Künste in Pains^. 
Er war ein hochgebildeter Praktiker. Sein Werk war das Ergebnis 
26jfihriger Beobachtungen, Beobachtungen und Erfahrungen besonders 
über die Eisenbüttenkunde (l'art du maitre de forge), welche er seit 
der Zeit praktiscli betrieben hatte, nach chemischen Prinzipien und 
mit dem Sinne des Naturforschers. Es ist eine Sammlung von 
Memoiren, von denen sich die meisten und umfangreichsten auf das 
Eisengewerbe f„La Siderotecbnie") beziehen. Die wichtigsten sind 
die über Bau und Betrieb der Hochöfen, über die Gebläse und über 
die Fabrikation der Kanonen. Trotz mancher paradoxer Ansichten 
ist das Werk reich an vortrefflichen Beobachtungen und Gedanken. 
(irignon hat femer das Verdienst, dnfs er zuerst die grofse Be- 
deutung von Bergmans Schrift „De analysi ferri" erkannte und die- 
selbe ins Französische übersetzte. Einen weiteren wichtigen Beitrag 
zur Litteratur des Eisens hat er in der Bearbeitung des Artikels „Fer 
et forges" in der „Encyclopedie Methodique" geliefert 

Von Wichtigkeit waren für ihre Zeit die Moiiograpbieen von 
Tronson de Courdray, Über die Eisenbereitung auf Korsika i), 

I) Tronnon di 
OofM ie fer de Ia i 




^^^^^^ Litteratur im 18. Jahrhnsäi 

I M. le baron de Diedrich, Description des gites de minerai des 
forges, et des salines des Pyreneee, Paris 1786, und von La Peyrouae, 
l lier die Eisengntben und Eisenhütten der Grafsciiaft Foix'). 

Als französische Schriftsteller des 18. Jalirhunderta über Eisen- 
ittenknnde erwähnen wir noch Perret, der eine weitlänfige Äh- 
handlang über Stahl geschrieben hat. sodann den berühmten Bnffon 'J, 
I »elcher Besitzer von Eisenwerken war, und endlich Monge, der zur 
Zeit der ftunzösischen Republik eine hervorragende Rolle spielte. 
Monge gehörte zu denjenigen französischen technischen Schrift- 
1 »lullern, deren Werke einen patriotisclien Zweck verfolgten, indem sie 
Verteidigang des Vaterlandes dienen sollten. Als zur Zeit der 
mbtik Frankreich von allen Seiten angegriffen wurde und das 
terland in Gefahr war, wurden von dem Wohlfahrtsausschnsae eine 
Anzahl hervorragender Gelehrter und Techniker zu einer Kommission 
der nationalen Verteidigung berufen. Diese Männer leisteten Grofacs 
Mch fiir die Eisenindustrie, um mit deren Hülfe die Armee aus 
aigenen Mitteln ansznrüsten. Sie beschränkten ihre Thätigkeit nicht 
inf die Praxis, sondern suchten auch durch Abhandlungen das Ver- 
idändniB der einschlägigen Fabrikationsweiae ku verbreiten. Auf diese 
Weise entstanden mit Unterstützung der republikanischen Regierung 
tine Anzahl bedeutsamer Schriften, unter denen das grofse Werk 
»on Monge „Lart de fondre les canons" in erster Reihe zu nennen 
irt; ferner „L'art de fabriquer des armes blanches", „L'art de con- 
wrtir ie fer en acier" und das nachgelassene Werk von Clouet, 
.L'art de faire les lames tigurees". 

Epochemachend für die Kenntnis der Konstitution des Eisens war 
der berühmt« Aufsatz von Vandermonde, Berthollet und Monge 
.Mt-moirc sur le Fer, considere dans ses dill'erenta etats metallurgiiiues" 
in den Memoiren der Akademie der Wissenschaften von Paris von 1786. 
Die antiphlogistische Chemie Lavoisiers wurde ferner von 
Guyton de Morveau in Bezug auf das Eisen weiter entwickelt. 
(iaseran machte um 1790 wichtige Versuche über die Festigkeit des 
'■nlseisens. 

Tinnion *. Courdraye Beschreib ung der EiseamanipulatioQ »uf der Iniel 
Knntk». Leipzig 17S6. 

') Tnit^ «nr !«« miDea de fer et lee torget An cotal4 du Foix. TouIouk 1TS7. 
RiiUir dem Tiul „AhhandluiigeQ über die Eisenwerke und EiBenhätten in 
Foi^" überNlzt von D. L. B. Karsten 1789. Ea wat dies dii' erEl« 
c^tl ilt'i berüliiuten Kanten. 

Milteilungen über das Eisen sind niedergelegt in dem iuler- 
-* aeinei HisMire des Mlneraiix. 




Litteratur im 18. Jabrhun<l€rt. ^^^^1 

Schweden lieferte das beste Schmißdeisen und jeder Eisen- 
produceat hegte den Wunach, ein Eisen von gleicher Güte erzeugen 
zu köanen und war begierig, die Verfahrungsarten kennen zu lernen, 
welche so vortreffliche Produkte lieferten. Schweden war wie kein 
Land durch seinen Reichtum an Hol/ und E!sener7;en und seine 
Armut an anderen Bodenprodukten auf Entwicketung und Verh* 
rung seiner Eisenindustrie angewiesen. Diese Erkenntnis erfüllte 
die schwedischen Könige und die Regierung ebenso, wie alle ein 
sichtsvoUen Patrioten seit der Zeit Gustav Wasas. Dieses Streb« 
hatte Männer wie Swedenborg und Polhem bewegt, ihre reiche 
Erfahrungen in trefflichen Schriften niederzulegen. Swedenboi 
hatte aber die Eisenindustrie wie einen Zweig der Naturbeschreibia 
behandelt und ganz objektiv die Verfahrungsweisen bei der Eisei 
bereitung, wie er sie in seinem Vaterlande und im Auslände kennt 
gelernt hatte, dargestellt, Polhem war iler Hauptsache nach Med 
niker und mit der eigentlichen Metallurgie nicht so vertraut, dafs .j 
im Stande gewesen wäre, ein umfassendes Lehrbuch der Metallui 
zu schreiben, obgleich er ein sehr gereiftes und richtiges Urt 
besafsi nnd in seinem patriotischen Testament die Grundzüge 1 
ein solches Werk angedeutet hat. Auch die französische Litterat 
hat ein solches Werk nicht hervoi^ebracbt. Courtivron i 
Bouchu waren der Aufgabe nicht gewachsen gewesen, Jara ' 
zu früh gestorben und Reaumur. der dafür wie geschaffen scIiU 
hatte in Folge der Vielseitigkeit seiner Interessen zu riel unt« 
nommen für ein Menschenleben und war vor Ausführung sein 
grofsen Unternehmens, das ihm als Lehensaufgabe vorgeschwe 
hatte, gestorben. Die Forderung war gestellt, das Verlangen i 
nach ein allgemeines, aber noch fehlte der richtige Mann daf 
Es mufste einer sein, der sein Leben der Eisenindustrie ganz ) 
widmet hatte, ihre Praxig auf das Genaueste kannte und theoi 
tische Kenntnisse und Klarheit des Urteils genug besass, um i 
Wesentliche und das Gemeineame bei den einzelnen metallui 
sehen Methoden zu begreifen , zu erfassen und von allgemein 
wissenschaftlichen Gesichtspunkten aus darzustellen. Schweden ' 
das Land, welches am ersten einen solchen Mann in jener I 
hervorbringen konnte und es hat ihn hervorgebracht in S v i 
Rinman. 

Die ganze Lehensentwickelung des Mannes war dazu angele 
ihn zu befähigen, die Eisenhüttenkunde praktisch zu fördern ■ 
ihren theoretischen Grundbau festzulegen. 



Sven Rinma» >) war am 12. Juni 1720 in Upsala gelwreii uiid 
^jiiete sich früh der praktischen HiitteDkunde zii. Obgleich von 
)nam früheren Leben wenig bekannt ist, können wir doch mit Be- 
liiimtheit annehmen, dafs ihm Polhem. von dem er in seinen 
- Iniften immer mit grÖfster Hochachtiing spricht, Lehrer und Vor- 
liild WMT. Sein Blick ging schon früh über die 7;unftmäfsigen Ueber- 
liefemngen des schwedischen Hüttenwesens hinaus, was er zuerst 1745 
III einer Abhandlung über die beste Form der Schachtöfen, besonders 
dsr Fisen- Rost- und Srlimelzöfen bewies. Er machte darin den be- 
merkenswerten Vorscldag, Hochofen und Friscliherd so anzulegen, 
■'.ifs man das geschmolzene Eisen direkt in den Friecbherd laufen 
i *p. Damals war Rinman Auskultant beim Bergkollegium. 1746 
■ 174" bereiste er auf Kosten einiger Uüttenbesitzer das Ausland. 
!T4S finden wir ihn bei Iggcsunds Brück in der Provinz Helsinge- 
l^iTirl thätig. wo er das erste „doppelte'* Walz- und Schneidewerk in 
■liiweden aufstellte. 1749 Vfurde er von der Bruck-Societät (Hütten- 
j-ifillscbafl), beziehungsweise von dem 1745 gegründeten Eisen- 
luptoir nach Roslagen geschickt, um die dortigen Hochofenhütten 
;[j(l die Eisenerzeugung zu beaufsichtiget, 1750 war er Direktor des 
■i'l'erbergwerkes zu Hellefors und 1751 wurde er zum ersten Ober- 
ii'"'hofenmei8ter in Schweden, welche Stelle damals vom Jernkontor 
uGugesch äffen worden war, ernannt, 1753 wählte ihn die königliche 
Akademie der Wissenschaften zum Mitgliede. 1760 wurde er Direktor 
■kr Schwarzschmiede , d. h. der Eisenhammerhütten oder diT Stab- 
eweoberwtung- Er wurde (vor 1772) Ritter des Waaaordens, und 1782 
Vöniglicher Bergrat, 1779 wurde ihm vom Eiseucomptoir auch die 
Aufsicht über die Stahl- und Eisenfabriken in Eskilstuntt übertragen. 
MxT einer grofsen Auzahl Abhandlungen, welche meistens in den 
^hriften der königlich schwedischen Akademie der Wissenschaften 
ickt sind, achrieh er folgende Hauptwerke: 
Anledning tili StÄl-och Jernsförädlingen och des förbättring 
Stockholm 1772, deutsch 170O unter dem Titel: Anleitung zur 
Uitnis der gröberen Eisen- und Stahlveredlung und deren Ver- 
Wieu 1790. 
Försök tili Jernets historia. 2 Vol. 4". 1782; deutsch: Versuch 
r Geschichte des Eisens, von welcher wir nachher eingehender 
Mhen werden. 



') Dis anif&tiriiclipt« Biographie findet eich i 
■eines Bergwerhelexikom. 



Bergverks I-exicon 1788/17159, 4 Bände und I Band Kupfer. 
{Von der deutschen Übersetzung sind nnr 2 Bände, A bis F, Leipzig 
1808 erschienen.) 

4, Afhandl. rörande mechatiiken , med tillämpning i synnerhet 
tili brück och bergwerk. Der erste Teil ist von Nordwall, der 
zweite mit 53 Kupfertafeln von Rinman 1792 bis 1794; deutsch: 
E. Nordwall und Sven Rinman, Maschinenlehre oder tbeoretiscli- 
praktische Darstellung des Maschinenwesens bei Eisen-, Berg- 
Htitten-, auch Hammerwerken. Aus dem Schwedischen übersetzt von 
J. S. L. Blumhof, 2 Teile in 3 Bänden. Berlin 1804 bis 1806, 4*.. 

Rinman starb am 20. Dezember 1792 in der freien Bergstadt 
Ksldlstuna. Seine „Anleitung zur Kenntnis der gröberen Eisen- und 
Stahl Veredlung und deren Verbesserung" war ein vorzügliches, praL 
tisches Buch. Es wurde der Hiittensocietät gewidmet, durch derei 
Freigebigkeit auch Rinman in den Stand gesetzt wurde, seine vielej 
Versuche zur Verbesserung des Eisenhüttenwesens zu machen. Ii 
dem Werke wird die Arbeit der Hammerschmiede in ihren ver- 
schiedenen Zweigen beschrieben und bei jedem Kapitel Versuche uni^ 
Vorschläge zur Verbesserung beigefügt. Es handelt I. Von der Eise 
und Stahl Veredlung im .\llgemeinen. 2. Von dem Schmiedeeisen i 
Allgemeinen. 3. Von den Brennmaterialien. 4, Von dem HaushaH 
,'>. Von den Materialhämmern. 6. Von der Bereitung der Dachplatten; 
7. Vom verzinnten Blech, 8. Von Zainhämmern fGebundbäramem^ 
9. Von den Nagel schmieden. 10. Vom Walz- und Schmicdewerke^ 
11. Von Drahtziehereien. 12. Vom Stahl im Allgemeinen. 13. Vom 
Schmelz- und Gärbstahle. 14. Vom Brennstahl. 15. Von Hand- und 
Schmiedearbeiten. Das Werk enthält eine grofse Summe eigener 
Erfahrung und Beobachtung und zeichnet sich durch Klarheit : 
Bestimmtheit aus. 

Sven Uinmans „Geschichte des Eisens" erschien im Jahre 1782 
unter dem bescheidenen Titel „FörsÖck tili Järnets Historia ned 
Tillämpning fdr Slögder och Handtwerk" in 2 Bänden. Bereits im 
.lahre 1785 erschien davon eine deutsche Übersetzung von J. G. Ge- 
orgi. Versuch einer Geschichte des Eisens mit Anwendung für Ge- 
werbe und Handwerke, die trotz ihrer Mangelhaftigkeit grofses Auf- 
seheu in Deutschland erregte und raschen Absatz fand. Die Mängel 
der Übersetzung waren nicht blofs sprachlidie , sondern bestanden 
namentlich in den willkürlichen Kürzungen und Auslassungen. Dief 
veranlasste denn im Jahre 1814 keinen Geringeren als C, J. B. Rarste» 
eine neue vollständige Uebersetzung, mit vielen Anmerkungen, heraoi 



I uer 



mgeben. Karsten hat sich darturch ein Verdienst um die Eisen- 
hiittenktinfie in Deutschland erworben, denn Rinmans Geschichte 
des Eisens ist eins der grundlegenden Werke fiir die Metallurgie dieses 
MetaileB. Karsten, der so yi«l für diese Wissenschaft geleistet hat, 
•ti.'ht ganz auf den Schultern Rinmans. Rinmans Buch ist wesent- 
liili praktisch, der reJclie Schatz seiner Erfahrungen ist unter ge- 
wissen einfachen allgemeinen Gesichtspunkten znsammengefafst. „I^i^ 
vielen unendlich mühsamen Versuche, die sorgsamen Beobachtungen 
Hüll die gründlichen ohne alle Vorurteile gesammelten Erfahrungen, 
ilie Anwendung derselben auf das praktische Leben, verbunden mit 
■ivui natürlichen . unbefangenen Blick und mit der einfachen Dar- 
^'■llangsart des bescheidenen Verfassers, geben seinem Werke einen 
lig dauernden Wert" (Karsten). 

Rinman fuhrt in der Vorrede zu seiner Geschichte des Eisens 
riilj:enden Gedanken aus: Die Eigenschaften der Stoffe bedingen ihre 
Wrwendung und die dafür nötigen Arbeiten, Man sollte glauben, 
lifs die Eigenschaften des Eisens, des unentbehrlichsten Metalls, des 
\btlels xur Darstellung aller übrigen, völlig aufgeklärt und seit Jahr- 
l.iusenden bekannt sein müsse, dies sei aber keineswegs der Fall, die 
Erkenntnis des Eisens sei noch eine aufserat beschränkte, Der Grund 
lafiir liege grofsenteils an der grofsen Verbreitung des Eisens, seiner 
'SpHieinheit, wegen der man die Untersnchung der Eigenschaften des 
V.isen» bis dabin den Handwerkern überhiseen habe. Die Gelehrten 
'"■gnügten sich damit, das nachzuschreiben, was ihre Vorgänger 
Irirüber gesagt haben. Nur wenige hätten es der Mühe wert ge- 
üinilen. einige Anwendungen von ihren Untersuchungen und Ent- 
ileckuiigen auf Künste und Handwerke zu zeigen, Diejenigen, die 
linriiber geschrieben, hätten sich damit begnügt, Schmelzverfahren, 
welche sie kennen gelernt hätten, zu beschreiben. Nur Reaumur 
habe in seiner Abhandlung, die Kunst, weiches Eisen in Stahl zu 
verrandelu , eingehend die Eigenschaften und das Verhalten des 
l'isens geprüft. Seit di r Zeit habe aber keiner mehr sich auf den 
IWen eigener Versuche gestellt. Dies habe ihn veranlafat, einige 
Miterialien zur Geschichte des Eisens zusammen zu tragen, imi 
"' mehr, als er durch die königliche Bergwerkshehörde und die 
iliitt^n-Societät darin unterstützt und dazu aufgemuntert worden sei. 
l'^mit ist die Bedeutung „Geschichte" des Eisens erklärt, es ist die 
-Naturgeschichte" des Eisens darunter gemeint, eine Untersuchung 
'ler Eigenschaften des Eisens und der aus denselben folgenden Arten 
lier Verwendung und der Darstellung, Der erste Zweck beim Ent- 



Wurfe des Werkes war die Erfüllung des Wunsches der Hüttensocietät 
seine Erfahrungen über das Eisen mitzuteilen. Wenn er die Geheim* 
uisse des Gewerbes enthiille, so sei dies nur zum Nutzen der Ge- 
werbetreibenden und verletze dabei keine PHicht, weil er von Niemand 
Anleitung erhalten, sondern sich durch eine Menge von Versuchen 
nach deu Grundsätzen der Chemie und Physik seihat die Bahn gf 
brechen habe. Er beklagt es, den richtigen Aufechlufs über die Bs^ 
standteile des Eisens nicht gefunden zu haben, woran der Umstand 
schuld war, dafs er nocli gänzlich in der Phlogistontheorie befangei 
war. Er war sogar der Ansicht, dafs das Eisen an wesentlicheö 
Bestandteilen aufser Eisenerde und Phlogiston auch noch ein Sal] 
enthielte, neben den wesentlichen enthalte es aber noch mancherlei 
zufallige. 

Die chemischen und physikalischen Eigenschaften des Eiseiu 
l)ildeD den Einteilungsgrund für die zehn Abschnitte, die wir kntä 
betrachten wollen. 

Der erste, von der Farbe des Eisens, behandelt aufser de» 
äufsercn Farbe und dem Bruchansehen, auch das Schleifen, Poliereö 
Beizen, Brünieren, Damaszieren, sowie die Schutzmittel gegen dei 
Rost. 

Das zweite Kapitel handelt von der Schwere des Eisens, unc 
hierin teilt Rinman das Ergebnis einer Reihe trefflicher VersnchiJ 
über das spezifische Gewicht der Eisensorten mit. Im Anschlufij 
daran bespricht rr die Dichtigkeit und die Elastizität des Eisena 
wobei er naher auf die Bereitung der Uhrfedern und der Klini 
eingebt. 

Die dritte Abteilung erörtert die Wirkung des Magnets auf dal 
Eisen und gehört nach unserer beutigen Auffassung in das Gebiet 
der praktischen Physik; nur was Rinman über das Prohieren dei 
Eisenerze durch den Magnet mitteilt, betrifll die Eisenhüttenkunda 

Das vierte Kapitel bandelt von dem Verhalten des Eisens in dfl 
Wärme und im Feuer, Eingehend wird darin die Ausdehnung Aei 
Eisens durch die Wärme besprochen; sodann die äufserliche Wirlniii( 
der Wärme, das Anlaufen besonders des Stahls; die Wirkungen d« 
Glühhitze und der Schmelzhitze, die sich äufseni in der Glühspahii< 
bilduDg, im Verbrennen und Verschlacken des Eisens; im AnschluM 
daran werden Verkalkung (Oxydation) und Reduktion besprocheik 
Über die KaUinatiou des Eisens und die Reduktion seiner Kalk^ 
teilt der Verfasser zahlreiche Versuche mit und bcsclireibt im Äni 
Schlafs daran das Verschmelzen der Frischschlackeu im Zerennfeuei 



rerdeii die Wirkung der Kulte und Hitze auf Härte und Weich- 
t des Eisens, die Mittel zur Beförderung der Weichheit, die Wir- 
kung nuf die Zähigkeit, das Verhalten des Eisens In der t^chnielz- 
lut/e in oS'eueii und geschlossenen GetUlseu untersucht, wornn sich 
ilie Beschreibung verschiedener Arten des Tiegelachmelüens, des 
'linielzeus des Stabeisens im offenen Feuer und des Sehweifsens des 
!!i-,i-n& anreihen. 

Die Pherechrift der fünften Abteilung lautet: Von der Ge- 
iimeidigkeit des Eisens. Darin werden die Erscheinungen der Ge- 
hmeidigkeit der verschiedeneu Eisensorten erst im Allgemeinen er- 
rtert, dann zu der Darstellung des gesclitneidigen Eisens iiberge- 
.. öligen und unter diesem Gesichtspunkte die wichtigsten Verfahren 
ir Schmiedeisenbereitung beschrieben. Es sind dies die Luppen- 
-uetim Allgemeinen, insbesondere das Luppenschmelzen in Schweden. 
inj deutsche Kennschmiede , die korsikanische und die franzosische 
Ktonscbmiede , die Bauern - und Blasöfen in deu schwedischen Dal- 
iirien, hierauf folgen die verschiedenen Eriscbmethoden, inabesondere 
'he achwedische Osmundschmiede , die deutsche oder märkische Os- 
iHundschmiede. die Wallonenscbmiede , die deutsche oder Koch- 
•ilimiede, die Butschmiede, l'rischschmiede . Suluschmiede , Halb- 
wailonenschmiede, Brechschmiede, Anlaufschmiede, Lüschfeuerscbmiede 
und die englische Stabeiseuschmtede. Hieran schliefsen sich die Be- 
reitung des englischen Stangeneisens in Tiegeln, sowie allgemeine 
Beiuerkringeu über die Bereitung des Stabeisens im Herde, über dir 
Kunst dt's Feuerbaues, den besten Schmiedeproaefs u. s. w. Vs folgen 
Di'rauf Versuche und Erklärungen über hartes und weiches Eisen, 
ilier Zähigkeit, Stärke und Spannkraft des Kisens; über das Sortieren 
"•n Eiaeu und Draht, über Rotbrucli und Kaltbruch, deinen Ursachen 
"Nil Verbesser uugen, 

Mit diesem wichtigen Kapitel schliefst der erste Band ab. 
^Vültrend dieser mehr die Physik des Eisens bebandelt, beschäftigt 
Mcli der zweite mehr mit der Chemie di's Eisens. Er beginnt mit 
lier sechsten Abteilung des Werkes. 

„Vom Verbalteu des Eisens gegen andere Metalle. Bei dem Ver- 
lialten gegen Gold werden auch die verschiedenen Arten der Vergoldung 
l'fschriebeu, ausführlich wird über das Verhalten zum Platin, nament- 
lich über Versuche über das Zusammenschmelzen desselben mit Eisen 
l des Scheidens berichtet. Bei dem Verbalten zu Silber und Kupfer 
1 das Versilbern und Verkupfern beschiieben , die Legierung und 
luidung dieser Metalle, ferner die Lotung; bei dem Verhalten zum 



Zinn, die Verzinnung beim Verhalten zum Blei, der Nutzen und di6 
Verwendung des Eisens beim Bleierzschmelzen. Es folgt das Ver- 
halten des Eisens zu Quecksilber, zu Mangan, Nickel, Kobalt, Arsenik 
Wismut und Zink, wobei von dem Überziehen des Eisens mit Wismut 
und Zink gesprochen wird. 

Die siebente Abteilung handelt von den Pigmenten aus Eisen, 
wobei die aus Eisen bereiteten Erdfarben, Emaillen, Schlacken, Tinten 
und Farben beschrieben werden. Sie sind den Farben nach geordnet 
in schwarze, rote, gelbe, blaue, grüne und weifse, wobei auch voa 
dem roten, gelbön uud grünen Glas gehandelt wird. Unter den blauen 
Farben wird das Berlinerblau, das Erlangerblau und das. Ultramarin 
aufgeführt. 

Die achte Abteilung beschäftigt sich mit der Auäösung des Eisens,. 
uud zwar zuerst mit dem Verhalten des Eisens gegen die Luft und. 
das Wasser, sodann gegen die Säuren, Bei der Vitriolsäure wird t 
Atzen des Eisens, die Bereitung des Eisenvitriols und das Probieres 
der Eisenerze auf nassem Wege dm-ch Niederschlag beschrieben; 
ebenso wird bei der Salpetersäure das Beizen und Atzen von Eisen 
und Stahl erläutert. Es wird dann noch das Verhalten des Eisens 
KU folgenden Stoßen angeführt: zu Salzsäure, Königswasser, Fluö- 
spatsäure, Arseniksäure, Weinsteiusäure, Zuckersäure, Essig, Citronen- 
säure, Holzessig, Ameisensäure, Fbosphorsäure, Boraxsäure, Sauerklee- 
säure, Molybdänsäure, Schwersteinsäure, ferner zu Alkali, Weingeist, 
Ulen, Schwefel, Salpeter, Salmiak, Kochsalz und fixem Salmiak 
(2 Teile Kalk und 1 Teil Salmiak). 

Hierauf folgen die zwei wichtigen SchluJskapitel vom Stahl und 
vom Roheisen. Es werden im neunten Kapitel die Eigenschaften des 
Stahls und die Stahlbereituug bescbrieben, und zwar insbesondere die 
Schmelzung des Stahls unmittelbar aus den Erzen im Stückofeu, die 
Bereitung des Stahls aus Flosseueisen in Steiermark uud Kärnten, 
weiter wird gehandelt von der in Schweden üblichen Methode, 
Roheisen Stahl zu machen, vom Luppstahl, vom Gärben des Rohstabls 
und des Messerstabis, von der Verwandlung des Roheisens in Stahl 
durch Brennen oder Cementieren, von der Verwandlung des Stab- 
eiseus in Stahl durch Schmelzen uud durch Cementieren, von dem 
Stahlbrenneu und dem Brennatahl, von der Stahlhartuug und da| 
Oberfläche und Einsatzhärtung. 

Im zehnten Kapitel werden erst die verschiedenen Arten det 
Roheisens beschrieben, deren äufsere uud innere Eigenschaften, 
dann ist die Rede von den zu Guüswaren erforderlichen Eigenschaften 



Gewicht des Roheisens uud iIbd Ursachen des verschiedenen 
qiecifiscben Gewichtes des Eisens, vom Verhalten des Roheiseus gegen 
den Magnet luid gegen die Wärme, Verhalten im Feuer, in Glühhitze, 
beim Schmelzen, von der Auflösung, vom Klang und von der Ver- 
liDnODg des Roheisens. 

Wie ans diesen) Inhaltsverzeichnis ersichtlich ist, umlafst Rin- 
maus Geschichte des Eisens den grörsten Teil der Metallurgie des 
Eisens. Es fehlt hauptsächlich der Hochofenbetrieb, der nur kurz 
erwähnt wird; ein Eingehen auf die Lehre von den Betriebsmitteln 
und der Eiseuveredlung durch die Formgebung war nach der ganzen 
Anlage des Buches nicht zu erwarten. 

Über die Hochofenkunat, d. h. über Hochofeubau und Hochofen- 
betrieb, erschien 1791 ebenfalls in Schweden eine der gründlichsten 
Scbiiften, welche über diesen Gegenstand erschienen sind, Job. Carl 
(iarsejs Bandledniug uti Svenska Masmästeriet auf 1)04 Seiten in 
Grobquart und IG Kupfertafeln. Das Werk wurde 1800 von Job. 
üeorg Ludw. Blumhof in das Deutacbe übersetzt und ei-scbien 
unter dem Titel: „ Abhandlung von Bau und Betrieb der Hochöfen 
m Schweden." 

In diesem Werke, dessen Herausgabe ebenfalls auf Veranlassung 
und Kosten der schwedischen HüttensucietUt geschah, sind die lang- 
ihrigen Erfahrungen Garnejs, der als Oberhochofenmeister mitten 
im praktischen Leben stand, und seiner Vorgänger niedergelegt und 
iiildet das Werk die wichtige Ergänzung zu Riumans Geschiebte des 
' :>nns und der gröberen Eisen- und Stahlverediung. Garnejs schreibt 
Miiber: „Was der selige Rtnraan aller seiner Unverdrossenheit un- 
;tiiL-htet, solange er den Posten eines überhochofenmeisters bekleidete, 
nicht vollenden konnte, weil hierzu viele und mannigfache Versuche 
1 *. w. erst erforderlich, auch die vorkommenden Erz- und Stein- 
ten *oD so ungleicher Beschaffenheit und Art waren, dafs der eine 
<r^uch für den andern den Weg bahnen mufste, damit durch vor- 
iL^'e Schlüsse keine Irrtümer und kein schwerer uud kostspieliger 
■rliiBt entstehen möchte — dies haben seine Nachfolger in diesem 
mit, die Assessoren im Bergkollegium, imd zwar der Direktor über 
-f Feiuschmiede , Bengt Quist Anderson, der jetzt verstnrbeue 
•rektor über das Hochofenwesen Magnus AUgulin und der Dhektor 
'er die Stabeisenschmiede Salomon von Stockeuström, mit aus- 
Ijeieicluietem Eifer, und nützlicher AufklÜLrung, wodurch sie sich einen 
bleibenden Namen in der Geschichte des schwedischen Hüttenwesens 
eniurbeu haben, fortgesetzt und zum Teil ergänzt. — Auf die Ent- 



ileckungeii dies(»r Männer, welche mir zu den Versuchen, die ich sei 
während meiner Dienstzeit anzustellen Gelegenheit geliabt. zu W 
weisem gedient haben, gründet sich das Wesentliche dieser Abhai 
Inng." 

In Schweden war damals tlie Kunst des Ofenbauns (Stegresai 
Konst) ganz getrennt von der Schmelzkunst (Masmästare -Koni 
dem entsprechend zerfallt auch Garnejs Werk in zwei Teile. Der e 
Teil, die Ofenbaukunst, KerfSlIt in folgende Kapitel: 1, Von den l 
der Hochöfen, 2. von dem Fundament, 3. von dem doppelten Rat 
mauerwerk, 4, vom Gestell, 5. vom Schacht, 6. von der Gicht, 
7. von der Instandhaltung des Rochofens. Der zweite Teil des Werk 
der „von dem Betrieb der Hochöfen" handelt, zerlallt 1. in die 1 
leituug, 2. dit! Unterscheidung der Eisensteine, 3. die fiescbicki 
4. das Rösten, b. das Pochen, G. die Kohlen, 7. die Blasebälge, B. ' 
Gestell, 9. von der Wartung des Hochofens, 10. von der Unterscheidil 
des Roheisens, 11. von den Betriebsstörungen. 

Das Werk beruht zwar ganz auf der schwedischen Praxis, ; 
durch seine Gründlichkeit und vortreffliche, fafeliche Darstellung 
es auch für die aufsei-scliwedischen Länder, für die Hüttenkunde 
Allgemeinen und für die Art der Behandlung des Gegenstandes i 
allergröfster Bedeutung geworden und gehört ebenfalls zu den gnit 
legenden Werken der Eisenhüttenkunde. Am bezeichnendsten ist w 
was Meyer darüber schreibt'): „Noch wichtiger aber wurde für > 
praktische Richtung Garnejs Handbuch des schwedischen HochofI 
betriebes. Dieses Buch, welches wirklich auf jedem Ofenkranze und 
jeder Tümpeltlamme gelesen wurde und noch jetzt des Hüttenmai 
Hatgeber bei allen schwierigen Yorlallen ist, bat die bis zu seinem J 
scheinen (1791) immer noch bestehenden, durch die mehrfachen ] 
Wanderungen mitgebrachten Prinzipien des Hochofenbaues und 
vielen Vorurteile allmählich fast ganz verdrängt, und die beigegebenen 
Kupferstiche mit allen ihren Buchstaben sind so ins Hüttenleben 
übergegangen, dals man bei der neuen Umarbeitung 1814 durch 
Lidbek es vorzog, die alteu, obwohl schlechten Platten unverändert 
wieder abzuziehen, als neue stechen zu lassen, um nicht den Hütten- 
mann durch einen ihm weniger vertrauten Anblick zu atören oder zu 
entfremden. Über dieses Werk ist im Inlande nur eine Stimme, und 
das Ausland seibat, für das es nur einen mittelbaren Wert haben 



') Biehe Dr. Morits Meyer. Beitrüge j 
hUtieiiwweiu in Bchweden IBSe. 



: geuBueren Kenntnis des 



Litteratur im 18. Jahrhuudert 49 

kaun, hat durch Übersetzen in mebrere Spracliän gezeigt, wie hocli 
« ihm stehe." Die aufeerordentlicbe Verbreitung und damit sein un- 
mittelbarer Nutzen wurde dadurch sehr gesteigert, dafs die achwedi- 
Ijp Gesellschaft der EiaeuhUttenleute eine grofse Anzahl Esemplare 
iii ihre Kitaten verteilte und Sorge trug, dafs jede Hütte und jeder 
Hochofenmeister ein Exemplar erhielt. 

Bei RinniansLebensheschreibung haben wii- bereits seiner beiden 
ietiten gi-ofeen Werke gedaclit. Daa Berg wer kslexikon wurde von 
iluu ebenfalls im Auftrage und auf Kosten der schwedischen Ge- 
üellscbaft der Eisenhüttenleute bearbeitet und gedruckt. Die Grund- 
h^^ büdete eine Sammlung bergmännischer Kunstwörter vou einem 
istorbeneu Bergmeister Bellander zu Sala, welche das Eisenkomptoir 
Lijekauft hatte. Aus dieser Sammlung entstand das umfangreiche 
mit vielen Tafeln ausgestattete Werk, welches leider nur bis zum 
ßiicl^taben F in deutscher Übersetzung erschienen ist. Rinmau 
iifwäitigte diese umfangreiche, mühevolle Arbeit in wenig mehr als 
.■*-i Jahren. Ebenso entstand das letzte wichtige Werk Rinmans, 
üe grofse Maschinenlehre, von welcber er den praktischen Teil be- 
jfbeitete und mit 53 Kupfertafeln bereicherte, auf Veranlassung der 
Uruckssocietät. Auch von diesem ist die deutsche Übersetzung leider 
unvollendet geblieben. 

Die deutsche Litteratur des 18. Jahrhunderts über das Eiseu- 
böttenwesen entstand in Anlehnung an die ausländische. Wir haben 
oben schon erwähnt, dafs der fleifsige Johann Heinrich Gottlob 
TOU Jnsti alsbald nach dem Erscheinen der ersten Hefte der „De- 
Kiiptions des arts et metiers'' dieselben in das Deutsche übersetzte. 
Wenn diese Übersetzungen auch sehr mangelhaft sind, so haben doch 
die Abhandlungen über das Eisenhüttenwesen höchst anregend ge- 
»irkt Von Justi war aber schon vor dieser Arbeit als selbständiger 
Sdirifteteller auf dem Gebiete der Eisenhüttenkunde aufgetreten. Er 
schrieb 1757 seine „Vollständige Abhandlung von den Manufakturen 
and Fabriken"-, welche, ein „Lehrbuch von der Kommerzienwissen- 
i-liaft" und den praktischen Teil zu seiner „Staatswirtschaft" bilden 
■ illte. Der erste Teil, „welcher die allgemeinen Grundsätze und Be- 
irachtungen in sich enthält", erschien 1757 in Kopenhagen, der zweite 
Ted, „worinneu die besonderen Arten aller und jeder Fabriken ab- 
gehaudelt werden", folgte 1761, Das Buch fand grofsen Anklang uud 
wurde 1 767 unverändert in einer zweiten Auflage herausgegeben. 
ITäÖ war es wieder vergri&'en und wurde iu verbesserter AuHage, von 
d^tn herühioten Johann Beckmann in Göttingen mit Anmerkungen 




K 



Litteratuv im Ift. Jahrhumlert. 1 

versehen, hei Pauli in Berlin neu aufgelegt. Der dritte AbschniH 
i zweiteil Teils handelt von den Eisen- und Stahl fabriken. Naclt 
einer allgemeinen Einleitung über ihe volkawirtächaftliche Bedeutung 
folgen nachstehende Hiiuptstücke : 1. Von den Eisenhütten und Giefea-'' 
reien, 2, von Stab- und Blechhämmern, 3. von den Stahlhütten, 4. voa 
den Gewehr fabriken, und 5. von den Fabriken allerlei stählerner Gerät- 
schaften. In gelalliger, verständlicher Darstellung enthält das Buch, 
das mehr für den gebildeten Laien, als fiir den Fachmann bestimmt. 
ist, eine Schilderung des Elisengewerbes. Das Buch war lange Zeit, 
das einzige seiner Art. Dies war noch 1780 so, weshalb Beckm 
es neu bearbeitete, von Justi hat noch vielerlei über einzelne Gegen- 
stände der Eisenhüttenkunde geschrieben und ist selbst aus einem 
Professor ein praktischer Eisenbütteumann geworden, wobei er aller- 
dings nicht glücklich war. Jobann Heinrich Gottlob Justi wurde: 
am 25. Dezember 1720 zu Brücken im Amt Sangerbausen, kui« 
sächsischer Kreis Thüringen, geboren. Er studierte Jurisprudenz, trat 
bei Ausbruch des achlesischen Krieges in pveulsischen Kriegsdiei 
machte den Feldzug mit und avancierte zum llegimentsquartier- 
meister. 1747 nahm Justi seinen Abschied, studierte weiter 1 
machte sich als Schriftsteller hemerklich. 1750 erhielt er eineu Rnl 
an die theiesianische Uitterakademie zu Wien, wo er Kameralt 
Wissenschaften vortrug. Er wurde der erste Schematiker der Staats-- 
und besonders der Polizei- und Kameralwist^enschaft. Dabei suchtfli 
Justi seine Theorieen immer praktisch anzuwenden; in diesem Sinofl 
beförderte er die Seidenzucht in Österreich und bereiste die Berg 
werke nnd Hütten. Er erhielt den Titel eines Finanz- und Bergrat 
und den Adel. Durch ein verfehltes Unternehmen, aus Kalklagern b( 
Annaberg in Nieder-Üsterreich Silber zu gewinnen, verlor er das Ver-^ 
trauen, weshalb er 1754 seinen Abschied nahm und Österreich ver- 
liefs. Ohne festen Wohnsitz, führte er einige Zeit ein unstetes Lebei 
his er 1755 die Bekanntschaft des hannoverischen \liuistei-s 
Müucbhausen machte, der ilim die Stelle eines Bergrats und Obei 
polizeikommissars übertrug und ihn veranlagte, nach Göttingen i 
ziehen, wo er Vorlesungen über Staatsokonomie und NaturwissM 
Schäften hielt. 1757 verliefa er Göttingen, indem er einer Einladun 
nach Kopenhagen folgte. Von da aus bereiste er im Auftrage da 
Grafen Bernstorff Jutlaud, um Vorschläge über die Nutzbarmacbui 
der grofsen Haiden zu machen. 1759 ging er nach Berlin in de 
Hofi'nung auf eine Staatsanstellung iu Preufsen. Hier widmete t 
sich mit erstaunlichem Fteifse litterarischen Arbeiten. 1763 legte < 



n BArborg eine Silben-affinerie an. 17ß6 wurde er endlicli nach 
luigem Warten zum königlich preiiräischen Berghauptmann ernannt 
and ihm die Oberaufsicht über die Glas- und StalUfabrikeu in den 
östlichen Provinzen Übertragen. Aber seine Gesundheit war bereits 
erschüttert. Er nahm seinen Wohnsitz zu Vietz in der Neuraark, 
w köstliche Eisenhütten waren. Von jeher ein schlechter Haus- 
halter, war auch seine Verwaltung dort eine sehr unordentliche. Bei 
«IBM Revision ergaben sich Kassendefekte in Höhe von 46 000 Thaler. 

Auf seinen eigenen Antrag wurde er nach Küstriu als Staats- 
l^bogener gebracht, wo er 1771 an einem Schlaganfall verstarb. 
JuBti war ein Manu von grofsen Anlagen, erstaunlichem I-leifB und 
Itedächtnifi und von weitem Blick. Er schrieb aufserordentlich leicht 
and meist auch gefällig. Auf der anderen Seite war er leichtsinnig, 
urfkhren, zum Grofsthun geneigt, deshalb verschwenderisch und un- 
ordentlich; doch war sein trauriges Lebensende mehr durch seine 
Schwächen, als durch wirkliche Unredlichkeit herbeigeführt. 

Der zweite bedeutende deutsche Schriftateller des vorigen Jahr- 
liunderta, der über Eisen schrieb, war der verdienstvolle königlich 
preolusche Überberg - Oberrechnungs- und Oberbaurat Dr. Karl 
Abraham Gerhard. Auch er machte sich zuerst durch die Über- 
"etaung eines französischen Werkes, der metallurgischen Reisen von 
üihriel Jars, welches 1777 in Uauihurg erschien, bekannt. Er be- 
reicherte die darin enthaltenen Kapitel über das Eisen durch vor- 
treffliche Anmerkungen, welche als ein Anhang im zweiten Bande 
■nchieiiea und die eine gedrängte Übersicht des ganzen Eisenhütten- 
■esens nach dem damaligen Stande der Kenntnis enthalten. 

Die hüttenmännische Reiselitteratur, wie sie Jars begründet 

ittf, fand in Deutschland grolsen Anklang und viel Nachfolge, Unter 

■>:-<:ü SchriJtstelleni ragte besonders Johann Jacob Ferber, von 

■i'urt Schwede, durch Erziehung und Lebensgang ein Deutscher, 

!M.r. El- war am 9. September 1743 zu Karlskrona geboren; zur 

^''ihiiu bestimmt, studierte er mit Vorliebe Mineralogie unter 

^Wllerius. später unter Croustedt und Linne in Upsala. Mit 

t'vTgman war er befreundet. Seine erste mineralogische Reise 

nmlite er durch Schweden. Hierauf bereiste er von 1765 an Deutsch- 

!iil, England und Italien, lungere Zelt dann Böhmen, Sudösterreich 

: J üuguru. Seine Schrift über das Quecksilberbergwerk zu Idria 

iiir Veranlassung, dafs er eine Professur in Mietau erhielt. 1774 

lud I77C bereiste er die Pfalz und das Saargebiet. 1781 wurde er 

Professor in Petersburg und 1786 erhielt er eine Berufung nach 




Litteratur im IS. Jahrhundert 
Preulseu als Oberbergrat. Er starb auf einer Reise in Bern im Jahre 
1790. Seine zahlreichen Reisen hat er in vortretllicheu Einzel- 
beHchreibungeu iu deutscher isprache veröffentlicht. Gr war gleich 
ausgezeichnet als Mineraloge , Geoguost und Hiitteumaun. Seine 
geognostiscben Ansichten und Beine Einteilung der Gesteine iu 
a) Granit als Grundlage, b) älteres Scbiefergebirge , c) Flötzgebirge, 
und d) Tertiärgebirge, wurde für lange Zeit mafsgebend. Seine in- 
Italtsreichen Schriften gehören zu den besten Quellen für Mineralogie 
und Metallurgie. Zu der Kenntnis des Eisenhüttenweseiis lieferte 
F e r b e r viele , zum Teil wertvolle Beiträge. Von seinen zahl- 
reichen Schriften führen wir in dieser Beziehung nur die folgenden 
an: Bei'gmännische Nachrichten von den Zweibrückischen, Pfälzischen 
und Nassauischen Ländern 1776, Nene Beiträge zur Mineral^eschicbte 
177S und Abhandlung über die Gebirge und Bergwerke in Ungarn 
uebst einer Beschreibung des steyerischeu Eieenschmelzens und Stahl- 
machens von einem Ungenannten. 

Von späteren Reiseschriftstellem neunen wir Ilaquet, weichet 
besonders die osterreicbiachen Alpeuländer bereiste j Pallas^), der in 
seinem berülimten Reisewerk über Rufsland zahli-eiche Mitteilungen 
über die Eisenhütten Rufslands gemacht hat; B. F. J. Hermanu, 
Reisi'u durch Östen-eich, Steyermark, Kärnten und Krain 1781, sowie 
verschiedene Schriften über Rufsland; Blumhof und Stüukel, Be- 
obachtungen auf einer FuTsreise von der Roten Hütte nach Mägde- 
spi-ung und den Blanke nburgischeu Eisenhütten 1800. 

Zahlreicher und wichtiger sind die vielen Monographieen, 
welche in der zweiten Haltte des vorigen Jahrhunderts erschienen 
sind; unter diesen nennen wir: E. Herwig, Über das Eiseu- 
Bchmelzeu und Schmieden in der HeiTschatl Schmalkaldeu 1777; 
J. I). G. Schrfber, Beeclireibung der Eisen-, Berg- und Hütten- 
werke zu Eisenerz in Steyermark, Leipzig 1792, und im Schauplatz 
der Künste und Handwerke von 1772 (Bd. XJ.); B. F. J. Hermauu, 
Über die Verfertigung des Brescianer Stahls in Steyermark etc. 1781, 
Beschreibung der Eiaeuberg- und Hüttenwerke zu Eisenerz in Steyer- 
mark, Wien 17Ö8. E. Ä. Jägerschmid, Beiträge über einige 
metallische Fabriken der Grafschaft Mark 1788. Johann Philipp 
Becher, Mineralogische Beschreibung der Orunien - Nassauischen 
Lande nebst einer Geschichte des Siegeuschen Hütten- und Haumier- 



') P. 8. PnIlaB, RpJBH durcU veracluBdeue Pl*oi 
S fida. in 4°, ITTl bü i:7ij. 



Iiitt«ratiir im IB. Jahrhundert, 53 

wesens, 1789. B. Fr. Job. Hermann, Versuch cinsr mineralogischen 
Bpsrhreibung des Uralischen Erzgebirges, 1789. J. Ch. Quantz, 
V\xT die Eisen- and Stahlmanipulation in der Herrschaft Schraalkal- 
•hn. 1799. 

I>ic vorgenannten Einzeldarstellungen beziehen sich auf die Eiseii- 
ttiihistrie bestimmtpr Lander oder Landschaften. Die Monopi-aphieen 
iilier einzelne Betriebe oder technische Fragpn waren noch selten. 
Die meisten finden sich in den technischen Sammelwerken, wie 
namentlich im Schauplatze der Künste und Handwerke, welcher von 
Jnsti begonnen und von Schreber fortgesetzt wurde und in P. N. 
Sprengeis Handwerke und Künste in Tabellen. Diese Sammelwerke 
«aren alle durch die Descriptions des arts et metiers veranlafst. 
Das Werk von Sprengel begann 1767 zu erscheinen und unifafst 
iu der zweiten Sammlung im dritten Abschnitt das Handwerk des 
Nadlers, im sechsten und siebenten sind die Stahl- und Eisenarbeiter 
abgehandelt, und itwar in der sechsten Sammlung von 1770 1. der 
Xagelschmied, 2. der Schlosser, 3. der Sporer, 4. der Windenmacher, 
ü der Zengschmied . G. der Feilenhauer, 7. der Messerschmied. Die 
"iipnte Sammlung von 1771 urafafst I. die chirurgischen Instru- 
i'nteninacher, 2. die Stahlarlieitcr, 3, die Gewehrfabrik. 4. Schwert- 
'■■;*.T nnd LaugenmesBerschmiede , 5. die Büchsenmacher, fi. die 
Büchsenechäfler nnd 7. die Grofsuhrmacher. 

Dor Zweck der Sammlung ist die Belehrung der Jugend, wie in 
'l^r Vorrede gesagt ist, und ist die Darstellung dem Zwecke ent- 
;'^rhend populär gehalten. Ein alinliches Werk ist Halles Werk- 
ilte der heutigen Künste. Diese technischen Sammlungen führen 
lins ni den eigentlichen Encyklopüdien, von denen Deutschland in 
in Ökonomischen Encyklopädie von Dr. .1. G. Krünitz eine der 
Umfassendsten besitzt, die erschienen sind. Der .\rtikel Eisen, sowie 
i'le Einzelartikel über Eisengewerhe , sind gut und lesenswert. Das 
■ irk ist ähnlich wie der Scliaiiplatz der Handwerke und Künste so 
illäufig angelegt, dafs es eigentlich niemals /.um Abachlufs kam. 
\iit seiner Fortsetzung von Flörke und Kort umfafste es bis 1858 
J42 Bände. Bis eu Krünitz Tode 17Ü6 waren 74 Bände erschienen. 
[tat Werk fand trotz seines Umfangea namentlich im vorigen Jahr- 
hundert solche Verbreitung, dafe 1782 bis 1814 eine zweite unver- 
änderte Autlage der ersten 97 Bände erschien. Neben dieser weit- 
■ iiitigen Encyklopädie erschien eine gedrängtere, in welcher aber das 
! i-t;n entsprechend berücksichtigt wird von J. K. G. Jacobson als 
I ^chnologisches Wörterbuch 1781, mit vier Supplementbänden von 



^Ü 



Rosenthal 1793. — Ein wichtiges Sammelwerk, in welchem sich 
riele gote Aufsätze über Eisen finden, sind Schrehers Sammlungeo 
von Kameralschriften. 

Von grörstem Einfliifs aui' die metallurgische Wissenschaft war 
ilaa Ersdieinen von Zeitschriften, welche sich mit Bergbau und 
Hüttenkunde beschäftigten. Als ein Vorläufer dieser in Deutschland 
miisBen die Übersetzungen der Abhandlungen der königlich schwedi- 
schen Akademie der Wissenschaften von Kästner gelten. 

Ebenso müssen Crells chemisches Archiv und die chemischen 
Annalen (178H bis 1803) genannt wei-den, sowohl, weil sie Auszüge 
aus den periodischen Schriften der wichtigsten Akademieen, in welchen 
die Metallurgie besonders berücksichtigt ist, enthalten, als auch wegen 
wichtiger metallurgischer .Vufnätze. Die erste deutsche Fachschrift 
für Berg- und Hüttenwesen ist J. F. Lempe, Magazin für Bergbau- 
kunde 1785 bis 1799; die Eisenindustrie ist etwas mehr berücksichtigt 
in Köhler und Hoffmanns bergmännischem Journal 1788 bis 1T94, 
au welches sich das neue bergmännische Journal 1795 bis 1816 t 
s<!hlofs, und in C. E. von Molls Jahrbücher der Berg- und HiitteB- 
künde von 1797 an. 

Am interessantesten für uns ist unter den deutschen Zeitschrift 
daf nur für die Eisenhüttenkunde bestimmte Eisenhütten -Magaz^ 
von Tülle und Gärtner, dessen erstes Monatsheft im August 17ftl 
erschien. Trotz des roichen Inhaltes brachte es das Magazin leidet 
nur auf zwei Jahrgänge, indem es aus Mangel an Unterstützung eiv 
ging. Von grofser Bedeutung war das von der republikanischen R« 
gierung in Frankreich 1 795 ins Leben gerufene Journal do 
m i n e s. 

Von Fachschriften über Eisenhüttenkunde im allgemeinen ncniu 
wir, aufser den früher erwähnten von Justi und Gerhard, 
Freiberrn von Hoffraaiin Abhandlung über die Eisenhüttei 
welche mehr praktisch als theoretisch gehalten ist und besooda 
seine Erfahrungen, die er in Böhmen und Sfichsen gemacht '. 
enthält. Es finden sich darin ferner Angaben über die Betriebe j 
Blankenburg, Suhl, Bayreuth. Der technische Inhalt ist unbedeuteaj 
wichtiger ist der ökonomisclie , in dem Wele I'rcisaugaben und ] 
rcchnungen mitgeteilt sind. 

Cancrinus, Abhandlung von der Zubereitung des Kobeisena j 
Schmiedeeisen, auch des Stahls u. s. w., 1788; J. von Sternberj 
Versuch über das vorteilhafteste Ausschmelzen des Roheisens, 178( 
A. Tieroaui), Bemerkungen und Versuche über das Eisen, < 



halten hanplAachüch eine gute DaratHlung des Eisfinfriecliens am 

Als die wichtigsten theoretisclien Schriften über das Eisen und 
ilie Eisengewinnung, welche im vorigen Jahrhundert in Deutschland 
'rtchienen sind, dürfen wir die drei Abliandlungeu iiher die Preia- 
riße; Worin besteht der Unterschied zwischen Roheisen 
Liiü Hohenöfen und geschmeidigem Eisen aus Frischherden? ' 
von Lnmpadius, Hermann und Schindler bezeichnen. Sie stehen 
aoF dem Boden der modernen Chemie und führen in die neue Zeit 
fther. 

Am Schlüsse des Jahrhunderts erschien dann die erste „Systema- 
tische Eisenhüttenkunde mit Anwendung der neueren chemischen 
Theorie" von Wilhelm Albrecht Tiemann. Die Vorrede ist im Jahre 
ISOO geschrieben, weshalb wir das Buch, das 1801 erschien, noch dem 
Torigen Jahrhundert, zurechnen. „Bis jetzt existiert noch kein Buch", 
ichreibt der Verfasser in seiner Vorerinnerung, „worin die mit dem 
iliittenwesen in enger Verbindung stehenden Wissenschaften im Zu- 
-..imtnen hange vorgetragen würden und welchfis einen Überblick des 
(Jauzen liefert. Ich unternahm es daher, einen solchen Versuch 
ffprigstfins mit dem Eisenhüttenwesen (da dies in jeder Hinsicht die 
Seele alles übrigen ist) zu machen, und diesen Versuch Eisen- 
'•üttenkunde zu nennen." 

Deutschland hat also das erste systematische Lehrbuch dieses 
Teils der technischen Wissenschaft geliefert und Tiemann gebührt 
lias Verdienst der Autorschaft sowohl dieses Buches, als des Namens 
der Wissenschaft, welcher seit der Zeit allgemein angenommen wurde. 
Das Buch ist mit Fleifs und Verständnis geschrieben und erfüllt 
durchaus seinen Zweck. Es ist jedenfalls nur dadurch so bald in 
Vergessenheit geraten, weil das Tortreffliche Handbuch der Eisen- 
hüttenkunde von Karsten, dessen erste Autlage 1816 erschien, es 
(^nzlich in den Schatten stellte. Auch mufs zugestanden werden, 
jafp es. obgleich es die neue chemische Theorie im .\uszuge vur- 
^Mg^i doch keinen Fortschritt darstellt, sondern ganz auf dem 
Jpfan Standpunkte des Betriebes, wie er damals am Harz in Übung 
war, steht. Die neuen Fortschritt«, die doch schon in Deutschland 
damals wenigstens versuchsweise Eingang gefunden hatten, die Eokes- 
tiochÖfen , der Puddelbetrieb, die Damplinaschine, das Walzwerk, 
werden nicht einmal erwähnt. Den Hülfewissenschaften, Chemie und 
Mineralogie, welche dir beiden ersten Abschnitte des Werkes bilden, 
t ein Tiel zu breiter Raum gewährt. Die drei anderen Abschnitte 



sind die Hüttentopographie, die Hüttenarchitektur und die Hütten- 
Ökonomie, worunter die eigentliclie Eisenhiittenknnde begriffen ist 
Die Hüttenchemie ist ein weitläufiger Auszug aus dem Lehrbucho 
der Chemie von Fourcroy und geht weit über die Grenzen einw 
Hüttenchemie hinaus. Der Verfasser setzt bei dem Leser gar kein« 
chemischen Kenntnisse voraus und will ihn in die Wisaenschaft übel 
hanpt einführen und beschränkt sich dabei nicht auf die Chemie da 
Metalle, sondern zieht sogar die organischen Säuren in seine ße* 
trachtungen mit ein. Die Docimasie bildet eine Unterabteilung de» 
ersten Abschnittes und umfafst das Probieren der Eisenmineratieii auf 
trockenem und nassem Wege, soweit letzterer damals bekannt war. 
Wie der erste Abschnitt ein Auszug aus Fourcroy ist, so ist der 
zweite ein Auszug aus der Mineralogie Werners, wobei der spezielle 
Teil sich allerdings auf die „Eisenminer" beschränkt. Die Topographie 
behandelt die Örtliche Beschaffenheit des Eisenhüttenwerkes, Wahl 
des Platzes, Anlage der Hüttengräben u, s. w,, und folgt hierin der 
Verfasser den Werken von Schlüter und Krämer, Die Hüttenarchi- 
tektur beschäftigt sich fast ausschliefsüch mit dem Hochofenbau, wo- 
bei er sich auf Garney stützt Diesem Abschnitt ist die Beschreibung 
und Berechnung der Gebläse hinzugefügt, wofür ihm Baader Ge- 
währsmann ist. Die Hütten Ökonomie umfafst 1. die Betriebslehre, und 
zwar den Betrieb der Hochöfen, Frischfeuer, Rlecbhütten und Draht* 
hütten, 2. die Lehre von den Eigenschaften des Roheisens, Schmied- 
eisens und Stahls, 3. die Vorbereitung d^r Erze, Rösten und Ver- 
wittern, 4. die Lehre von den Brennmaterialien, die merkwürdiger 
Weise den Schlufs bildet. Dem »Werke ist ein Entwurf einer liütten- 
männischen Litteratur", d. h. eine Übersicht der einschlägigen Druck- 
werke beigefügt. 

Zum Schlüsse erwähnen wir noch einige geschichtliche Werkdf 
aus welchen manches für die Geschichte des Eisens zu entnehme 
ist. Es sind dies J. von Sperges, Tyrolische Bergwerksgeschichi 
1705, .1. F. Gmelin, Beiträge zur Geschichte des deutschen Bei^ 
baues, 1783, und das bekannte Werk von J. Beckmann, Beitrags' 
zur Geschichte der Erfindungen, 1797. 

Der gröbere Verkehr der Länder Europas untereinander, 
Informationsreisen zu wssensch ältlichen und technischen Zwecke! 
die Zeitungs- und periodische Fachütteratur trugen viel dazu bi 
hüttenmännische Kenntnisse und Erfindungen zu verbreiten, denntx 
müssen wir erstaunen, wie langsam die nützlichsten Erfindungen in 
selbst die Kenntnis derselben sich verbreiteten. Ein Beispiel dafij 



Wissenschaftliche Anstalten, 57 

liietet TiemaTitis Eisenhüttenltiinde von 180!. in welcher der Puddel- 
prOüef». lier doch seit 15 Jahren in England betrieben wnrde und 
äM Umwandlung der ganzen Stabeisenindustrie herbeigeführt hatte, 
nicht einmal genannt winl. 

Kngland, das Land der wichtigsten Erfindungen auf dem Ge- 
hilfe des Eisenhütten Wesens im vorigen Jahrlnnidert, besitiit nur eine 
äu&er^ sjmrliche Litteratur aus dieser thaten reichen Zeit. Die 
Palentbeschreibungen (Specifications) sind fast die einzigen 
Qaellen, ans denen wir Belehrung schöpfen können. 



WissenacliaftUGhe Lehranstalten. 

Voll den Akademieen der Wissenschaften waren es besonders 
die englische, die französische und die schwedische in London, Paris und 
Stockholm, in welchen metallurgische Fragen behandelt wurden und 
">k\it dadurch einen bedeutsamen Einflufs auf die Kntwickelung 
'"■ EiBenhiittenwesens und der Eisenhüttenkunde ausgeübt liaben. 
I ^lt^ die Gründung und die Tliätigkeit der Royal Society in London 
I haben »-ir bereit« früher berichtet. 

I Die französische Akademie der Wissenschaften xa Paris war wie 
^1' mei^n Anstalten dieser Art aus einer privaten Vereinigung von 
■lehrten hen.orgegangen ; dieselbe hatte sich hauptsächlich mit Natur- 
' i-ruschaften beschäftigt. Seit 16112 veröfteutlichte sie Memoiren, 
»elnhe anfangs UDregelmäfsig, seit 11599 regelmäfsig erschienen. In 
(iieaeu tiiuden die praktischen Naturwissenschaften im 18. Jahrhundert 
weitgehende Berücksichtigung, und sind die Histoires et Memoires de 
l'Academie de sciences h Paris reich an vortrefflichen Aufeätzen, die 
Bch »uf die Eisenhüttenkunde beziehen. 

Die srhwediaehe Akademie der Wissenschaften entstand 
'^t im 18. Jahrhundert. Im Jahre 1710 wurde die Universität Upsala 
III Folge der Pest geschlossen. Dies gab Veranlassung, dafe die Pro- 
-^uren in Verbindung mit anderen Freunden der Wissenschaft eine 
■lehrte Gesellschaft, das Gollegium Curiosorum, gi-ündeten. Sweden- 
rg war ein thätiges Mitglied derselben und gab mit Polhem eine 
*>i^seiigchaftliche Zeitschrift, den Dädalus Hyperboreus, heraus. 

Das Collfgium Curiosorum ging schon im Jahre 1718 wieder ein, 
iWr bereits im folgenden Jahre gelang es dem eifrigen Ber melius, 



eine neue littemrisi^he Gesellschaft (Hnkveltsgilde?) zu gründen, weld 
1720 ihr gelehrtes Journal „Acta litteraria Sueciae", welches von 171 
Hs 1729 zu UpBala erschien, herausgab. Nachdem sie den Grai 
Arved Hörn zu ihrem Präsidenten erwählt hatte, bekam sie 1728 i 
königliche Itestätigung als Societas regia litterariii scientiaruni Upi 
lensis. Diese gab von 1730 bis 1750 die Acta Soc. Reg. Scientian 
Ups. heraus, denen 1773 die Nova Acta folgten, welche bis in i 
Neuzeit fortgesetzt wurden. 

Die Petersburger Akademie wurde 1724 von Peter del 
Grofsen gegründet und mit reichen Mitteln ausgestattet. Seit 173 
giebt sie ihre Schriften heraus. 

Neben den fürstlichen Akndemieen bildeten sich reiche wissen- 
schaftliche Privatgesellschaften, welche auf die praktJBclM 
Naturwissenschaft und die Industrie von Eintlnfs waren. In En([< 
land trat 1754 eine Gesellschaft zur Beförderung del 
Künste, Fabriken und des Handels (the vohintarv Society 
the Encouragement of Arte, Mauufactures and Commerce) zueammea 
Ihr Ziel war die Verbesserung geistiger und materieller Künste zo) 
Nutzen der Industrie; sie suchte es zu erreichen, indem sie Ehi 
diplome und Geldprämien für gewisse Zwecke bestimmte, Sie bega] 
ihre Thätigkeit damit, dafs sie Prämien aussetzt« für die Befördenii 
des Zeichnens und Entwerfens, und zwar für beide Geschlechter. Sie 
erteilte Prämien an thätige Kolunisten in Amerika, Asien und Afrika 
und wirkte dadurch sehr anregend. Ihre Nützlichkeit erwies sich 
bald und dadurch nahm ihre Mitgliederzahl sehr zu. In Nachalunung 
dieser Vereinigung entstand in Hamburg 1765 die Hamburgische 
Gesellschaft zur Beförderung der Künste und nützlichen Gewerbe. 

Es würde zu- weit fuhren, alle wissenschaftlichen und praktischen 
Gesellschaften, die aufserdem noch im Laufe des Jahrhunderts ent- 
standen, aufzuführen. 

Sehr anregend wirkten die Preisaufgaben, welche von den 
Regierungen, Akademieeu und Privatgesellschaften gestellt wurden. 
Ein wichtiges Förderungsm ittcl für wissenschaftliche und technische 
Zwecke waren öffentliche Sammlungen zur Förderung der 
Technik. Eine der ältesten und verdienstvollsten war die Sammlung 
von Modellen, welche sich auf Berghau und Hüttenkunde, Strom- 
bau u. s. w, bezog, welche die oberste Bergbehörde in Schweden 
angelegt hiitte und in welcher namentlich die vielen Erfindungen des 
berühmten Polhem in von ihm sellist gefertigten Modellen auB- 
geetellt waren. Eine berühmte Sammlung wurde das Conservatoirc 



des Arts et Metiers in Paris, welches 1794 gegriiiulet mirde, 
und besonders Maschioen, Werkzeuge und Industrieprodukte umfafete. 
riit?. wicbtigste FÖrderungsmittel waren aber die technischen I.elir- 
.iiiMaltun. 

Realecliulen fiir eine wisEenüchaftliche jiber nicht gelehrte 
l'ililung entstanden in Deutschland gegen die Mitte des Jahrbnnderte. 
Kire Anstalt der Art war das 1745 von Abt Jerusalem in Braun- 
liweig gestiftete CoUegium Carolinuni, noch mehr aber die 
"l.i durch Hecker in Berlin gegründete Realschule an d^r Drei- 
iin^keitskircbe. Österreich gründete unter Maria Theresia seine 
Sonnalhanptscbulen, welche unseren höheren Bürgerechulen ent- 
■[irecheD. Die erste entstand 1771 in Wien, dieser folgten 1774 andere 
in Innsbruck, 1775 in Prag, in Gratz, 1776 in Linz u. s. w. Spinn- 
Kchulen, also Industrieschulen, hatte Österreich schon früher 1755 und 
l'M gegründet. 1765 erliefs es eine Spinnschulenordnung fiir seine 
detitschen Provinzen. 1787 zülilte Böhmen allein über hundert lu- 
dmtrieRchulen. als Spinn-, Näh-, Strick- ii. s. w. Schulen. Aufserdera 
h»lte Österreich bereits 1770 die Kealakademic als höhere technisdie 
Uhranstalt gegründet. 

Fiir das Berg- und HüttenweBen hatte Österreich besondere 
Fachschulen gegründet, und zwar zuniichst drei Bergscbulen 
'"T Ungarn in Nieder -Ungarn, Schmöllnitü und dem Temesvarer 

;it. Die Idee zur Gründung einer liüheren Lehranstalt wurde 

'>'■] angeregt. Peitbner hatte damals ein Proniemoria über die 

I lichtung einer besonderen Professur der Bergwissenschaft au der 

' mversität Prag bei, dem Kaiser eingereicht und erhielt ein Jahr 

i.iter den Auftrag, einen Kntwurf auszuarbeiten. Damals kam zum 

-tenmale die Frage der Gründung einer Bergakademie zur Sprache. 

'■'■ifr erst 1763 wurde ein Plan zur Gründung einer „ordentlichen 

rlioroii Bergwesens Anstalt" zu Schemnitz gefafst und teil- 

■-■tsti Rur Ausfülirung gebracht (1. September 1763). Am 1, Sep- 

I Liiber begann der otfentlicbe Untemcbt, und zwar mit Vorträgen 

'■»'T Chemie, wozu als Lehrer Nico laus von Jacquin mit dem 

liiirakter eines wirklichen k. k. Bergrates angestellt worden war. 

i.r Bolltt^' zugleicli geeignete Personen heranziehen und sie tÜr 

•l*s cheniiscb - mineralogische Lehrfach heranbilden, Der Unterricht 

wurde in einem gemieteten Hause erteilt. Jacquin wirkte bis 1760 

iii der neuen Scbemnitzer Berganstalt, von wo er als Professor nach 

wn berufen wurde. Sein Nachfolger war Dr. Johann Scopoli, 

iulier Professor der Chemie, Physikus und Bergamtsbeisitzer in Idria. 



WisBenscbaftliche Anstalten. ^^ 

Seopoli wirkte bis 1779 urd wurde dann Professor in Pavia. Dm 
Statnt vom 2. April 1770 wnrde der Anstalt in Schemnitz der Ran 
einer Akademie erteilt mit drei Lehrkanzeln und drei Jahrgänge 
Bergbauknnde trug Christopli Traugott Delius tof, welch« 
1772 Peithner folgte, Chemie las Sropoli und für Mathemati 
war ein Jesuit Pater Boda von Gratz berufen, wukhem aber ba] 
Pater Carl Tieren berger folgte. 

Die .\nfitalt war nur für Österreicher bestimmt Sie nahm i 
ersten Jahrzehnten Iceinen rechten Fortgang, war auch in ihrt 
Mitteln beschränkt. Erst 1800 wurde beantragt, ein besond«! 
Gebäude für dieselbe zu bauen. 1795 war sie zu einer offen 
liehen Lehranstalt, zu welcher auch Ausländer Zutritt hatten, erklärt 
worden. 

Am Harze bestanden 1763 noch keine Bergschulen. Calv 
hatte zwar schon ]72fi, als er Rektor der Schule zu Clausthal war, 
in höherem Auftrage die Jugend in den zum Bergwerk gehörig! 
Wissenschaften unterrichtet, aber er beklagt es gerade in seinel 
Werke über das Maschinenwesen am Oberharz 1763, dafs keine dq 
artigen Schulen beständen und spricht sich warm für die Errichton 
einer mathematischen Schule aus. in der die fähigsten Berg- un 
Ilüttenleute einige Stunden in der Woche in Mathematik- Mechanik uni 
Physik unterrichtet werden sollten. Fr ist dabei für ein Zusammel 
wirken von Theorie und Praxis im Sinne unserer Fachschulen, „i 
in England, Holland und Rufsland dergleichen Schulen für die 1 
genieurs, Architekten und Schiffer, in grofsen Städten auch wohl 1 
die Tischler zur Erlernung der Säulen Ordnung, und in Irland Werl 
schulen, darin mau sich übt in allerlei, was zur Ökonomie und Hai 
lung gehört, sind". 

In Deutschland war das wichtigste Ereignis auf diesem GebiO 
die Gründung der Bergakademie in Freiberg im Jahre 17fl 
Schon vor dieser Zeit war hier in beschränktem Umfange Unterrid 
für Bergleute erteilt worden. Seit 1702 bestand die sogenannl 
Stipeudienkasse zur l'nterstütznng solcher, die sich zu BergbeamtC 
ausbilden wollten. Der Unterricht beschränkte sich auf Mai] 
Scheidekunst und Probierkunst, welche mehr zünftig betrieb* 
wurden. Aber schon Henkel hatte angefangen, in der Metallurgj 
zu unterrichten. Ihm folgte Geliert mit seinen bedeutenden Voa 
lesungen über Hüttenkunde und metallurgische Chemie. Im Ganze 
aber blieb die Ausbildung Stückwerk. Das empfand besonders 1 
Friedrich August, Freiherr von Heinitz (geboren am 24. J 



'^5), der äcli dem Bergbau gewidmet und in Freiberg seine Studien 
jinai-lit liatte. Nachdem er Vizeberghauptmanii zu Dresden ge- 
"rden war, entwarf er mit dem Überberghauptmano vuu üppel 
:Mi Plan zur Gründung einer Bergakademie zu Freiberg. Sie ar- 
■iteten einen Entwurf aus, welcheu Kurfürst Friedrich August ge- 
-hmigte. Am 13. November 17C5 wurde die Gründung der Akademie 
i!j 'gesprochen und durch Reskript vom 4. Dezember 1765 näher be- 
gründet. — Der Anfang war recht betidieideu , die Stäatsbe willigung 
betrug 1200 Thaler, wurde aber schon 1766 auf 1562',s Thaler er- 
tÖht. Die Vorlesungen mulsteii in einigen gemieteten Zimmern im 
Huue des Oberberghauptmauus von Oppel gehalten werden. Als 
Lehrer wurden angestellt Geliert, Charpentier, Lommer, Richter 
tmd Klotz, und zwar für metallurgische Chemie, Mathematik uud 
Uechanik, Mineralogie, Markscheidekunst und Probierkuust. Die im 
ersten Jahre aufgenommenen Stipendiaten waren von Trebra, Beyer 
^jnid Freiesleben. 1775 wurde A. G. Werner, der ein Zögling 
^Hto jongen Bei^akademie gewesen wai*, als Lehrer berufen. Erst las 
^^Köber Mineralogie und seit 177G auch über Bergbaukunde. Es ist 
^^fcannt, welche Verdienste dieser berühmte Mineraloge, dem die 
i'iiUche mineralogische und geologische Wissenschaft ihre syste- 
iiti^ch*.- Begründang verdankt, sich um das Blühen und Gedeihen 
Nul die Anerkennung der Bergakademie in Freiberg im In- und 
luslande erworben hat. Hauptsachlich durch ihu wurde Freiberg die 
'■riihmteste Lehranstalt für Bergbau- und Hütteukunde, die sich iliren 
liiihm nameutlich iui Auslände bis heute bewahrt hat. 1789 las 
Werner zum erstemnale ein besonderes CoUegium über Eisen- 
liiittenkunde, welches er bis zum Ende seines Lebens (1817) 
« lederliolte. 171(3 wurde Lampadius als Dozent der Chemie be- 
iiifcn, der 1794 seine Vorlesungen im Sinne der neuen von Lavoisier 
''-i:ründeteo Anschauung hielt Auf seine Vuratellungen hin wurde 
■ "'■}:> ein neues chemisches Laboratorium im Hofe des Akademie- 
■liändes erbaut. 1795 begann Lampadius seine Vorlesungen über 
li;i'meine Hüttenkunde und analytische Chemie und 179G ühi-r 
I liniBche Chemie. Die Vorlesungen über Eisenhüttenkunde lagen 
iLir in Werners Hand, aber Lampadius hat sich auf diesem Ge- 
iiiete ebenfalls grofse Verdienste ei-worben; wir erwähnen aus dem 
Mjrigen Jahrhundert nur seine Versuche über Puddeln mit Holz 
auf dem Eisenwerke des Grafen von Einsiedel zu Lauchhamnier bei 
Miickenberg im Jahre 1795 und seine preisgekrönte Arbeit über den 
Lutcrscbied zwischen Roheisen uud Stabeiseu von l'9ti. 



V^^^V Wissenschaftliche Anstalten. ■ 

Von ilen aufserdentschen Staaten hat sich besonilers Frank 
reich um das technische Lehrwesen im vorigen Jahrhundert ?ei 
dient gemacht. Dem Minister Trudaine gebührt darum grofses Ver 
dienst, welcher um 1750 eine hüherp technische Lehranstalt, 
Kcole des jjonts et chausseüs, ins Leben gerufen hatte und siel 
mit der Absicht trug, eine Bergakademie in Frankreich zu gründen. Zi 
diesem Zwecke suchte er die befähigtsten Schüler der obengenannten 
Anstalt, namentlich Jars und Duhamel, zu Lehrern heranzu" 
bilden und liefs sie auf Staatskosten im Auslande reisen. Die tra» 
rigen Finanizustände Frankreichs verhinderten aber die Auaführuni 
dieses schönen Planes. Erst der Republik war es vorbehalten, dsriif 
(irofses zu leisten. Sie gründete 1794 die £cole polytechnique^ 
an der Männer wie Monge, Berthollet und Guyton de Mor 
veau wirkten. Um dieselbe Zeit entstand die Ecole des M 
Schon am 18. Messidor des Jahres II (1793) wurden durch BeschloQ 
des Wohlfahrtsiiusschussea Vorlesungen über Mineralogie , Bergbai 
Frobierkunde und Hüttenkunde gehalten und dui-ch (iesetz 
30. Vendemiaire des Jahres IV bestätigt. Die Berginspektoren muTst« 
dieselben halten, und zwar öffentlich und kostenfrei. Lehrer war« 
Duhamel (Jars Reisegefährte), Hassenfratz, Mich6, Tonnellie 
Boillet, Vftuquelin, Brogniart, Hauy, Clouet etc."). 

Frankreich, in dem namentlich das Kunstgewerbe blühte, unte 
stutzte schon früh den Zeichenunterricht. Schon unter Ludwig XIV 
bestand eine gewerbliche Zeichenschule zu Besan^'on; 1766 wurd 
eine solche /u Paris gegründet, welcher ähnliche Schulen 1773 i 
Troyes, 1782 zu St. Quentin und 1794 zu Versailles folgten. 

In England, wo der Staat sich um das Schulwesen nicht b 
kümmerte , blieb auch das technische Unterrichtswesen sehr ve 
nachlässigt. Gegen Ende des Jahrhunderts entstanden die Mechanil 
institutions, welche Fortbildungsunterricht erteilten, ähnlich dd 
Abendschulen unserer gewerblichen Fortbildungsschulen oder Ar 
Iwiterbildungsvereine. Solche Anstalten gab es 1789 zu Biiinißgi 
liam und 1799 zu Glasgow. Nach Calvöra Angaben müssen abe 
schon flüher (vor 1763) in England und Irland Werkschulen bestand« 
haben. 

Die erste Gewerbeausstellung fand 1791 zu Prag statt; dj 
erste Industrieausstellung 1798 zu Paris; dieselbe dauerte \ 
19. September bis 2. Oktober und war von 110 Ausstellern beschickt 

') Siebs Journal des minei, an VU, No. äl. 



■ Prager Ansstellung war eine Proviiwialausatellung für Böhmpii, 

f Piiriser Ausstellung w«r eine nationale für ganz Frankreich. 

1791 wurdi- uucb iu Fraukroicli das Patentwesen in ähnlichem 

Siuno wie in England durch Gesetz geregelt. In demselben Jahre 

inhielt auch Baieni und 1793 die Vereinigten Staaten von Amerika 

k Paten Igesetz. 



I Chemie des Eisens in der ersten Hälfte des 
18. Jahrhunderts. 

Die Entwickeluiig der Chemie in der ernten Hälfte des 18. Jahr- 
tumderta war lui* die Eiseuindusti-ie wenig forderlich. Die Phlogistou- 
tb«orie, welche das 18. Jahrhundert beherrschte, erkläile die chemi- 
»clieii Vorgänge , auf welchen die Eisenschmelzprozesse beruhten, 
die Kednktion und Oxydation, falsch und wirkte dadurch nur ver- 
wirreml. Die chemische Analyse war aber noch nicht soweit ge- 
diehen, Olli den wichtigsten Gemengteil des Eisens, den Kohlenstoff, 
nuhweisen zu können. 

Iß das erste Jahrzehnt des 18. Jahrhunderts fällt zunächst ein 
leUiafter Streit über die Frage, ob durch die Verbrennung gewisser 
Köq>er Eisen gebildet werde oder nicht. Da man das Eisen nicht 
lüti ein Element ansah, so war eine solche Kontroverse möglich. 
Hni^her hatte die Generation de^ Eisens anf (Uesem Wege bestimmt 
behauptet (s. Bd. II, S. 962). Die l-'rage war 1T02 in Paris von neuem 
angeregt worden, durch den Nachweis des älteren N. Lemery, dafs 
manchi' PHanzenaschen Eisen enthielten, welches sich mit dem Mag- 
neten ausziehen liefse. 

St G. Geoffroy, der bei Verbrennung gewisser Pflanzen eben- 
UIU eisenhaltige .\sche erhielt, behauptete 1705, dafs dieses Eisen 
WM ilorcb die Verbrennung entstehe. L. I.emery widersprach ihm 
üW, indem er nachwies, dafs diese» Eisen nur aus der Pflanze bei 
dfr Vwbrennnng auägeschieden sei. Geoffroy verteidigte aber seine 
Ansicht, indem er auf Bechers Versuch zurückgriff, wonach in dem 
nit LeiuÖl getrünkten Thon nach dem Glülien mehr Eisen nachweis- 
W §ei als vor dem Glühen, Obgleich auch dieses 1708 von dem 
jÖDgeren Lemery richtig gestellt wurde, verschwand diese An- 
*icht uicht ganz und wurde viel später von Justi von neuem vor- 
IBhmcbt 



Ebenso übten Bechers Änsichtfin über die Verbrennung urnl 
die Entstehung der Metalle auf die Chemiker zu Anfang des 18. Jahr- 
huuderts, insbesondere auf Stahl, den eigentlichen Begründer li-i 
Phlogistontheorie, grofsen Einflufs aus. Nach Becher war die rrsatl 
der Verbrcnnlichkeit jedweder Substanz im Gehalte eines gewiss.i' 
Prinzipes, das er als terra pinguia bezeichnete, begründet. Diese feile 
Erde sei nicht identisch mit dem gemeinen Schwefel, wie die früher- ti 
Chemiker mehr oder weniger angenommen hatten, sondern auch ilci 
Schwefel enthalte nur eineu gröfsereu Anteil dieser terra pinguis. 
Diese sei auch in allen mineralischen Substanzen enthalten, welche 
verbrennlich seien und die Verkalkung der Metalle beruhe auf der 
Vertreibung dieser terra pinguis durch Feuer. Überhaupt sei jcJi; 
Verbrennung eine AuHösung. Eine einfache Substanz könne niclii 
brennen. Die Feuererscheinung beruhe auf der bei dieser Auflösung 
eintretenden Zerteilung und Verdünnung des verbrennlichen Körpers. 

Neben dieser terra pinguis gäbe es noch eine terra lapidea uml 
eine teiTa mercurialis, welche drei uugeiahr den früheren Elemenlea 
Schwefel, Salz und Quecksilber untsprachcu. In allen Metallen aeien 
diese drei Erden enthalten, so bestehe z. B. Eisen aus viel Salz. 
wenig Schwefel und noch weniger Merkur. Deshalb bildeten sieb 
auch die Metalle in der Erde immer neu, wie schon Plinius sagte, 
auf Elba wachse das Eisen (gigni ferri metallum). 

BechüT, der bekanntlich ein sehr unruhiges, aufregendes Lehen 
führte, faud nicht die Mufse, seine Theorie so durclizuarbeiteu , dafs 
er sie auf jeden einzelnen Fall hätte anwenden können. Er beklagte 
dies und wünschte sich einen Nachfolger, der seine Theorie, die ev 
nur in Umrissen mitgeteilt hatte, vervollkommnen möge. Dieser 
Wunsch ging in Erfüllung, indem der berühmte Mediziner Georg 
Ernst Stahl Bechers Ideen zu einem vollständigen System ent- 
wickelte. Gleich bei seinem ersten Auftreten stiuuut Stahl') in 
»einer 1G97 erschienenen Cymoteclinia fundamentaljs Bechers An- 
sitiht bei, dafs der Schwefel denselben verbrennlichen Stoff enthalte, 
wie die Metalle und dafs der Schwefel aus diesem Stoffe in Ver- 
bindung mit Schwefelsäure bestehe, gerade so wie der Metallkalk der 
uudere Bestandteil des Metalls sei. 1702 gab er Bechers Physica 
subterrauea neu heraus, wobei er klagt, dafs das Werk so wenig An- 
erkennung gefunden habe. Er fügte deshalb demselben sein Specimeu 



^) Georg Ernst Stalil, geboren 1660 zu AuBbaub, seit 1693 Profesior i 
HaUe,*171B ftli käniglicher Leibarzt nacb Berlin berufUD, geitorben 1734. 



Bechemauni bei. In dtesem wiederholte er bestimmt, dals alle ver- 
kalkbaren Metalle aus einer brennbaren Substanz und Metallkalk be- 
i'beu, dafs das, was wir die Reduktion der MetuUkalke nennen, ihre 
.ireinigimg mit dieser brenubareu Substanz ist. Diese brennbare 

ibitanz, die nicht Schwefel, noch Oel, noch Fett an und fiir sich, 

i';li nicht Feuer schlechthin, sondern nur das Prinzip oder das Ur- 

icliliche desselben ist, nannte er Pblogiston. Er definiert dieses 
l'ulugiston als raateriale et corporeiim priucipium, quod solum cita- 
tissimo motu ignis fiat. Es ist die Substanz, durch deren AbBcheidong 
ilie Metalle zu Kalken werden. 

Diese Theorie erscheint uns nach unserer jetzigen Kenntnis der 

i^tmischeu Vorgänge durchaus verkehrt und fast widersinnig und 
liiicli war dieselbe ein wesentlicher Fortschritt in der Chemie, weil sie 
die wichtigsten chemischen Erscheinungen von einem bestimmten und 
nubeitlicheu Gesichtspunkte aus betrachtete, prüfte und zusammeu- 
blete. Das Phlogiston, dieses Grundwosen, die Bedingung der Ver- 
brennlichkeit , ist in allen brennbaren Substanzen dasselbe: „es ist 
Tor die Augen zu legen", sagt er, „dafs sowohl in dem Fett, da man 
die Schuhe mit schmiert, als in dem Schwefel aus den Bergwerken 
ond allen verbrennlichen halben und ganzeu Metallen in der That 
einerlei und eben dasselbige Wesen sei, was die Verbrennlichkeit 
liwntlieb giebt und machet"; . . . und „es ist meines Erachtena das 

I iiunftgeraäfaeste , wenn man es von seiner allgemeinen Wirkung 
'urtenrit. Und dieserwegen habe ich es mit dem griechischen Namen 
Milngiston, zu deutsch brennlich, beleget." ^ Bechers Lelire von 
■\iT fortdauerndeu Neubildung und dem Wachsen der Metalle in der 
Knie verwarf Stahl dagegen; nach ihm waren alle „ganghaftig be- 

i^'iilichen Erze, stracks von Anfang, in die allerweiteste Einteilung, 
l'''r'.^stigung und Auszierung der Erde mit eingelegt und eingeschafi'eu 
iTi-rden". 

Stahls Phlogiatontheorie fand allgemeine Anerkennung und An- 
'eodnng in Europa, wenn auch die französischen Chemiker den Aua- 
Iriick Pblogiston nicht annabmen, sondern nach wie vor statt dessen 
- -ihwefel" sagten, obgleich sie dabei nicht wirklichen Schwefel, 

"iiileni ebenfalls nur das verbrennliche Prinzip meinten. Zwar er- 
M)en einzelno bedeutende Chemiker, wie namentlich Fr. Hoffmann 
lind Boerhave, gegen Stahls Erklärung wichtiger Erscheinungen 
Widerspruch, dies konnte aber die Verbreitung und die Macht der 
PUc^istontheorie nicht einschränken. Sie war, was in mechanischen 
Betrieben ein besseres Werkzeug ist, und darin liegt auch ilire histo- 

■«ck. 



risühe Bedeutung. Sie schlofe, wio Fr. Kopp treffend sagt, eini 
grolsea Fortschritt in der Fähigkeit, chemische Etscheinungeii untt 
allgemeiuereii Gesichtspunkteu zu betrachten, in sich. — Mit i 
Phlogistontheorie trat zugleich die Chemie als ein selbständiger Tc 
der NaturwiBsenschaft auf; sie suchte die chemischen Erscheinungei 
d. h. die Zusammensetzung der Körper und die chemischen Prozess 
durch welche Zusammensetzung und Zerlegung vor sich geben u 
deren Gesetzmäfsigkeit au und für sich zu erforschen und nicht i 
seither im Dienste einer anderen Wissenschaft wie die Jatrochemj 
oder eines unwissenschaftlichen Zweckes, wie die Alchimie. 

Stahls A.usicht über das Eisen und die unedlen Metalle üb« 
haupt geht dahin '), dafs das brennliche Wesen (Phlogiston) dol 
gestalt „deu vier unedlen Metallen beigemischt sei, dals sie eben ( 
durch ihre ganze metallische, letztsicbtbare Gestalt, Glanz, Elani 
vornehmlich aber die Geschmeidigkeit durch solches erlangen. 
Welches sich handgreiflich, durch deren Zerstörung aus solcher ihn 
metallischen Gestalt und Wiederbringung zu derselben durch 
Kunst (insgemein Reduktion genannt) bescheiniget 

a) Da nämlich die Zerstörung aus solcher ihrer metalliBch< 
Verfassung, darinnen sie im gemeinen Leben brauchbar sind, hlQ 
durch Verglühen sich zuträgt; als wodm-ch dieses verbrennüol 
Wesen nicht anders als aus einer Kohle nach und nach ausgebra 
wird, dafs das übrige einer Äsche gleich zerfiillt: ja auch noch darf 
der Kohlenasche ähnlich bleibt, dafe es wie jene durch genugsam« 
Feuers Zwang zu einem Glas üusammenfliefset. . . . 

b) Die Wiederbringung aber zu dieser recht metallischen Gesta 
geschieht blofs durch wiederbeigebrachte Ersetzung solcherlei breiu 
liehen Wesens; welches auch diese metallischen Aschen ganz get 
und behende wieder annehmen und dadurch, so oft man nur beided 
wiederholt, wieder zerstöi-t und wieder ergänzt werden können, 

c) Welches dann das einzige wahre Fundament des Hütten 
schmelzens bei dieser Art Metallen ist; da solche nämlich duK 
das Rösten oder Brennen, des dabei verhafteten, schwefligen, spiefi 
glasigten oder arsenikaUschen Wesens zugleich an diesem ihra 
eigenen brennUchen Wesen verlustig werden und zu Asche gedeihe! 
Dannhero, wann sie aufser körperlicher Berührung der Kohlen f 
schmolzen werden, nichts anderes, als ein Glas geben; welches l 



') SiebH G. E. SlaUlg Btvdi^nken über Bei 



s Natur-Kündigung der 



Chemie. 67 

in Übrigen tauben Scblackengks Termengt und darinnen zerstreut, 
i'ten bleibt. Wann aber das Schmelzen nach wohlhergebrachtem 
i;rnucb durch die Kohlen hindurch dergestalt verrichtet wird, 
ii:il's auch das Schlackeuglas selbst möglichst dünn ilieist, so gewinnt 
'\iä rechte Metallglas durch Berührung der Kohlen seine vorhin aus- 
nod abgebrannte nietalkaärsige Uestalb wieder , läuft zusammen, 
scheidet sich von der Glasschlacke und setzt sich unter dieselbige 
nieder zusammen". 

Stahls Ansicht über den Unterschied zwischen Eisen und Stahl 
ging dahin, dafs das Eisen noch erdige Teile enthalte, während Stahl 
mit Phlogiston gesättigt sei. 

Eingehender und sachlicher beschäftigte sich Reaumur mit den 
rnterschieden zwischen den verschiedenen Arten des Eisens. Er er- 
kannte deutlich, dafs Stahl in Bezug auf seinen Fhlogistongehalt oder, 
wie er sich als Franzose ausdrückt, in Bezug auf seinen Schwefel 
mischen Gufseisen und Schraiedeiaen stehe. Gufseisen enthielte am 
meisten Schwefel, Schmiedeisen keinen oder am wenigsten, Stahl 
Melle in Bezug auf den Schwefelgehalt mitten inne. Das Wort Schwefel 
darf uns nicht beirren, gemeint ist das brennliche Prinzip, und wenn 
^ statt Schwefel Kohlenstoff setzen, so haben wir die richtige 
l««ttng, Reaumur war in seiner Theorie, die übrigens auch nur 
-nie Erklärung beobachteter Thatsachen war, der Wahrheit bereits 
lir nahe gekommen, und deswegen sind auch seine theoretischen 
i.rblärungen meistens richtig, wenn wir uns nui- dui'ch die Ausdrucks- 
weise nicht beirren lassen. 

In Bezug auf die Reinheit des Eisens klassifizierte er die Eisen- 
">nen in anderer Reihenfolge, indem er Roheisen als das unreinste, 
i.itd als das reinste Eisen erklärte. Er nahm an, dafs Gufseisen 
"-■h durch viele erdige Bestandteile aus den Erzen verunreinigt sei, 
L Schmiedeisen seien diese zwar abgeschieden, dieses enthalte da- 
'•■:'in Eisenkalke, Stahl dagegen sei Eisen im reinsten Zustande der 
lii'tallizitiit. 

Die Eisenerze sind nach Beaumurs Ansicht zusammengesetzt 
loa Eisen-. Erde-, Schwefel- und Salzteilen. Durch den Schmelzprozefs 
■»■■rdftn die erdigen Teile von den Eisenteileu getrennt, erstere ver- 
iMifCD sich mit den übrigen Verunreinigungen des Eisens zu der 
[■-hteren Schlacke, welche auf dem abgeschiedenen schweren Eisen 
: iiau&chwimmt Reaumur nimmt also die metallische Substanz 
' iten Erzen als bestehend an und ist weit davon entfernt, wie 
'^' clier, zu glauben, dafs dieselbe erst durch den Schmelzprozefs aus 



der erdigeu Gruutbuaese sicL bilde. Da» Rulieiseu ist eine noch un- 
reine Form des Eisens, welches noch nicht vollständig von den in 
den Erzen enthaltenen erdigen Beimengungen getrennt ist. Als 
wesentlichen Bestandteil enthält es eine beträchtliche Beimengung 
Bchwetlig-salziger Materie. Nach Reiiumurs Auffassung bilden Guls- 
eisen, Stahl und Schmiedeiaen eine R«ihe von reiner Eisensubstanz 
als Grundmasse, verbunden mit melir oder weniger schweflig -salziger 
Materie, und zwar in der Weise, dafs Gufseisen davon am meisten, 
Schmiedeiseu davon am wenigsten enthält und der Stahl in der 
Mitte zwischen beiden steht. GufseiEen läfst sich durch Abscheiden 
der schweriig-salzigen Miiterie erst in Stahl und tlann in Eisen über- 
fuhren, während weiches Eisen durch Hinzufügung von schweflig- 
salziger Materie Stahl wird und durch Cberschufs dieser Beimengung 
in GuJJseisen übergeht. Reaumurs Auflassung stimmt also ganz mit 
unserer heutigen Theorie übemn, wenn wir nur statt schwettig- 
salziger Materie Kohlenstoff setzen. Die Übereinstimmung tritt noch 
deutlicher hervor, wenn wir ins Auge fasseu, dati Keaumur unter 
Schwefel nicht das Element in ujiserem Sinne, sondern den brenn- 
baren Teil der Holzkohle, des Rufses u. s. w. verstand. 

Die Rolle, die er dem Salz zuschreibt, ist weniger verstandlich. 
Auch die salzige Beimengung denkt er sich flüchtig. Sic dringt mit 
dem Schwefel in die Poren des Eisens ein. Au einer Stelle sagt er, 
das Salz vermittle die Verflüchtigung und die Aufnahme der schwef- 
ligen Substanz. Er teilt ihm also uui' eine vennittelnde Rolle zu; 
dennoch hält er es für einen wesentlichen Bestandteil, weshalb er 
seinem Cementirijulver, dessen wichtigster Bestandteil Kohle ist, Sah 
beimischt, obgleich er zugiebt, dafs Holzkohlcnpulver allein die Um- 
wandlung von Schmiedeisen in Stahl durch Cementation bewirken 
kann. Aus theoretischen Gründen, die den irrigen chemischen An- 
sichten der damaligen Zeit entspringen, kann Reaumur der salzigen 
Beimengung bei den verschiedenen Eisenarten nicht entbehren, und 
sie spielt eine wichtige Flolle bei seiner Erklärung der Härtung des 
Stahles. Eisen hat, nach aeiuer Ansiebt, eine gewisse Verwandtschaft 
zu der schwefligen und salzigen Materie. Glüht mau deshalb Eisen 
in Substanzen, welche einen Überschufs dieser Materien enthalten 
und sie deshalb leicht abgeben (den Cementirpulvern), so nimmt das 
Eisen dieselben in sich auf. Umgekehrt giebt es Substanzen, welche 
eine stärkere Verwandtschaft zu der schwefligen und salzigen Materie 
haben, welche deshalb, wenn man Stahl oder Gufseisen in diesen 
glüht, diese weich machen (adoucieren) , indem sie denselben die be- 



Ch-^mie. 69 

iTi'ffenrten Materien entziehen. Auf diesen Thatsachen beruht die 
I >iiiectstaliIfabrikation und die Darstellung des schmiedbaren Gusses, 
iihe wir später näber betrachten werden. 

Die Aufnahme der schweflig - salzigen Materie erhöht die Härte 
■ • Eisens. Nun tritt aber beim Stihl die eigentümliche Erscheinung 
;■, dafa derselbe, wenn langsam erkaltet, weich, wenn rasch erkaltet, 
urt wird, worauf die wichtige Eigenschaft der Stahlhärtung beruht. 
Itiis erklärt Reaumiir, von seiner Theorie ausgehend, in geistreicher 
Wfiine so: Stahl enthalt schweflig-salzjf^e Materie an Eisen gebunden; 
Jorch i'fteres Erhitzen verliert der Stahl seine Stahlnatur, die schweilig- 
(H.Irige Substanz läist sich also durch Glühen verflüchtigen. Ehe dies 
aber geschieht, tritt ein Zwischenüustand ein. Bei der Erhitzung 
»ird die innige ViTbindung des Eisens mit der schweflig - salzigen 
Materie aufgehoben, dieselbe scheidet sich sozusagen in flüssigem Zu- 
rtiinde aus und füllt die leeren Räume, die zwischen den Eisenmole- 
külen Torhandeu sind, auR. Tritt plötzliche Abkühlung ein, so wird 
iif. Substanz in diesem Zustande tixiert und bewirkt die Stahlhärte, 
tritt die Abkühlung langsam ein, so kehrt die schweflig-salzige Materie, 
wenn die Grenztemperatur wiederum erreicht ist, in ihre frühere 
Lagerung, beziehungsweise ihre intime Verbindung mit dem Eisen 
iitrUck. Die fixierte schweflig-salzige Verbindung denkt sich Reau- 
■ur sehr hart, er vergleicht sie tretfend mit Eisenpyrit, Schwefelkies, 
ilihor nach den Anschauungen jener Zeit auch in der Hauptsache 
eine schweflig-salzige Verbindung war; der Schwefel liefs sich daraus 
dnicli Erhitzen in Substanz austreiben, während durch Verwitterung 
Sab (Eisenvitriol) entstand. Eine ähnliche, wenn nicht dieselbe Ver- 
bindung wäre ilie die Eisenmolekiile umgebende, durch rasche Ab- 
kühlung tixierte Materie. Können wir diese Theorie Heaumurs auch 
nub dem heutigen Stande der chemischen Wissenschaft nicht als 
richtig anerkennen, so müssen wir doch zugestehen, dafs sie geistreich 
iit und sehr nahe mit modernen Theorien übereinstimmt, nach denen 
dar Kohle netofl* dieselbe UoUe spielen soll, wobei auf den allotropischen 
Zoftand desselben als Diamant hingewiesen wird. 

Reaumur hielt auch später an der Idee fest, dafs der Grund- 
itoff des metallischen Eisens ein besonderes Element sei. In der be- 
i^mtco Abhandlung von de Courtivron und Bouchn: Art des 
l'orgei et fourneaux ä fer in den Descriptions des Arts et 
Urtient, welche nach Reaumurs hinterlassenen Handschriften ver- 
dlit ist, wird dieser Gedanke noch schärfer ausgedrückt. Diese Stelle 
L der Kritik des deutschen Übersetzers von Justi gtebt eine 



interessante Illustration zu ik-r chemischen Auffassung der Metalle ^M 
jener Zeit. Nachdem der Verfasser aiit die Widersprüche der her^| 
sehenden Theorie hingewiesen hat, sagt er (Reaumur); n^^^l 
es nicht denkbar, dafs es chenso viele Elemente als verschiedet^f 
Metalle seihst gäbe, wovon ein Jodes sein ihm eigentümliches Wes(^| 
hätte ? Die metallischen Substanzen, sagt mau, sind schwere, glänzend^f 
undurchsichtige und schmelzbare Körper, die hauptsächlich aus d^| 
Verbindung einer glasartigen Erde mit dem brennbaren Wesen ei^M 
standen sind. Wir aber kommen zu dem Schlufs, ein Metall ist c^^| 
schwerer, glänzender und undurchsichtiger Kürper, der im Fea^| 
schmilzt, unter dem Hammer sich treiben läfst und der aus eiit^| 
glasartigen Erde, dem brennbaren Wesen und einem noch u^| 
bekannten, verborgenen und jedem Metall besonders eigencH 
Element besteht. Nach dieser allgemeinen Erklärung muls ma^ 
insbesondere von dem Eisen sagen, es sei ein Metall, welches anfii 
seinem eigenen Element, aus Salz und brennbarem Wesen zusammen- 
gesetzt ist, welche drei Dinge sich im gehörigen Verhältnis in einer 
glasartigen Grunderde verbinden und darin festgehalten werden". 
Justi verwirft diese Annahme besonderer metallischer Elemente, da 
sie die Wahrheit nur verdunkle. „Henkel und andere vortreff- 
liche Mineralogen haben uns gelehrt, dafs ein jedes Metall seine ihm 
besonders eigene metallische (Jrund erde hat, wodurch ea deter- 
miniert wird, dieses und kein anderes Metall zu werden." 

In der Röstnng erblickte Reaumur eine Ausscheidung von 
überschüssigem Schwefel und Salz, welche sehr notwendig sei, weil 
sonst bei heftigem Feuer gar kein Eisen sich abscheide, sondern 
verbrenne. 

Justi hatte von der Röstung eine viel unrichtigere Vorstellung. 
Nach seiner Meinung'} „enthalten die Eisenerze weiter nichts, als 
die metallische Erde des Eisens in sich und keineswegs wirkliches 
Eisen. Das Eisen wird erst erzeugt, wenn sich das brenn- 
liche Wesen der Kohlen mit der metallischen Eisenerde 
Verbindet. Allein in dem hohen Ofen selbst kann sich wegen der 
Menge des Eisensteins und wegen der Gewalt der Blasebälge, welche 
eine Menge brennliches Wesen forttreiben, nicht soviel brennliches 
Wesen mit der Eisenerde vereinigen, als deren Menge erfordert. Es 
geht also ein sehr grofeer Teil annoch rohe und noch nicht metalli- 
iizierte Eisenerde in das Gufseisen mit hinein. Daher entsteht also 



') Siehe JuBti, Sclianplate XI, 9. 82, Anmerkung. 



J 



I 



H Chemie. Tl" 

I ilip grofse Sprödigkeit und dafs sehr viele nachfolgende Bearlieitung 
li Feuer erfordert wird, um mit der aonoch in dem GuTseiaen 
ipckenden grofsen Menge roher Eisenerde brennliches Wesen zu ver- 
l'inden. Allein, da in diesen nachfolgenden Arbeiten diese Verbindung 
des breunliclien Wesens wegen des grofsen Klumpens von Metall nur 
wifder Oberfläche geschehen kann, daher soiiel Hämmerens und Durch- 
■»■liweifseiis erfordert wird, um ein geschmeidiges Eisen zu machen, so 
luniiert sich eben bei diesem Durchschweifsen und Bearbeiten eine grofee 
iIi'Dge anuoch unmetallifizierter Eisenerde in Schlacken davon ab, 
l'ipse geht also Terloren. Man sieht aber leicht, dafs nicht soviel Eisen- 
Tile unnützer Weise verloren gehen würde, wenn man schon vor dem 
I Scbmeken in den Eisenstein brennliches Wesen za bringen be- 
■ müht gewesen wäre. Dieses gescliieht nun durch das Rösten, und zwar 
I diD besten, wenn das Rösten vermittelst schichtenweiser Versetzung 
lit Kohlen geschieht. Je langsamer das Feuer bei dem Rösten angeht, 
;i;d je weniger heftig der Grad des Feuers ist, je mehr brennliches 
Wesen mufs sich mit den Eisensteinen verbinden. Ich glaube sogar, 
wenn man die Haufen von Kohlen- und Erzschichten, wie die Meiler 
mit Basen bedeckte(!) und nur vermöge anfangs schwacher öfiF- 
unngen das Feuer sehr langsam angehen liefse, dals dies die nütz- 
lichste Art des Röstens sein würde". 

Ebenso verkehrt waren .lustis Ansichten über den Schmelz- 
prozefs. Herr v, Justi hat im Anhange zu seiner Übersetzung der 
Abhandlung von v. Courtivron und Bouchu an Stelle der Über- 
^^etznog des Swedenborg, welche er weggelassen, einen mageren 
Hfinatz geboten in der Beschreibung des Baruther Hochofens durch 
HBm Grafen von Solms-Baruth und einem sehr mittelmäfsigen Aufsatz 
'fiber das Eisenhüttenwesen im Allgemeinen von ihm selbst. Er be- 
weist darin nicht nur sehr oberflächliche praktische Kenntnisse, 
sondern entwickelt auch ganz verkehrte theoretische Ansichten. Die- 
selben würden keine Beachtung verdienen, wenn v. Justi nicht doch 
eine gewisse Autorität im vorigen Jahrhundert genossen hätte, aller- 
dings weniger in Fachkreisen als bei dem sogenannten gebildeten 
Publik um. 

Seine Gnmdanschauung von der Natur des Eisens und der Erze 
war eine durchaus falsche. Nach seiner Ansicht kann „eine jede ge- 
meine Erde eine metallische Eisenerde werden", durch die Einwirkung 
mineralischer sowohl als vegetabilischer Säuren. Die Erze im Boden 
Bind in dieser Weise entstanden. Die Raseneisensteine dienen ihm 
als Beispiel, denn diese sind nach seiner Behauptung entstanden nnd 



entstehen noch fortwährend durch die Einwirkung vegetahilischt 
Silure auf gemeine Erde oder Schlamm! 

Das Auaschmelzt'n der Erze zu Eisen ist nach seiner Annahme 
Allstreibung der SäTire und Aufnahme von brennlichem Wesen, welches 
sich mit der Eisenerde verbindet und dadurch zu Metall wird. Nac 
seiner Ansicht ist es „eine sehr lächerliche Einbildung, wenn 
glaubt, daXs Zuschläge den Flufs der Eisenerze in der That beforda 
können". „Der eigentliche Endzweck und Nutzen der sogenannt« 
Flufssteine ist, dafs sie das überflüssige Saure der Eisenerze in sii 
schlucken. Sie bewirken also, dafs die metallische Eisenerde dej 
ti'ichter von dem Sauren befi'oit wird, sich mit dem brennlichen Wew 
vereinigt und in einen metuUischen König gehen kann; dahingeg« 
wenn man diesen Zusatz nicht brauchet, viele Eisenerde, die noch in 
dorn Saureu verbunden ist, in den Schlacken bleibt. Sie sind al 
mehr ein Niederschlagungsniittel, als eine Sache, welche den Fhl 
und das leichtere Schmelzen befördert." 

Der Grund, warum so viele Erze ein sprödes, weifses Eisen, welche 
er für verunreinigt hält, gel>en, ist der, dafs ^die Eisenente von Natu 
Dinge in ihrer Grundmiscluing haben, welche, wenn sie nicht dave 
geschiedeu werden, allemal ein sprödes Eisen verursachen. — Dies 
natürlichen Fehler der Eisenerze sind hauptsächlich dreierlei, 
führen entweder eine Säure und zuweilen einen wirklichen Schwßj 
bei sich, cider sie sind arsenikalisch, oder sie sind mit anderen HaB 
metallen verunreinigt". 

Nun wird iu der weiteren Ausführung dem Arsenik eine \t 
breitting und eine Rolle zugeschrieben, die nur in der Phanta 
des Verfassers existiert. Es war die bequeme Argumentation jem 
Zeit, wenn rtwas nichts taugte, wenn es nicht nach Wunsch 
geriet, so war das abscheuliche Arsenik daran Schuld, welches ähn- 
lich wie der Schwefel überall dabei sein mufste. Natürlich fiel «tj 
keinem dieser grofseu Chimisten ein, jemals die Anwesenheit i 
Arseniks in Substanz nachzuweisen, oder nur danach zu suchei 
Seine Anwesenheit war genügend dadurch ervriesen, dafs die Sachi 
nichts taugte. Dass solche verschrobene Theorieen die Praxis niclit 
fördern konnten, bedarf keiner Vei-sicherung. Theoretiker wie Justl j 
haben mehr geschadet als genützt. 

Auf sichererer Grundlage arbeiteten dagegen die schwedisch^ 
Chemiker, welche namentlich die Miueralchemie förderten. Brau 
der verdienstvolle Untersuchungen über die Verbindung des 1;^ 
mit anderen metallischen Substanzen » kam tnit x 



3l « J 

che%| 



Chemie. 7S 

Ansichten über die Natur des Stahls der Wahrheit schon ziem- 
lich nahe, 

Brandt sagt 1751 über die Umwandlung von weicliein Eisen 
ID Stahl: „wenn das eigentümliche brennbare Wesen des Eisens durch 
'W Zusatz solcher Materie vermehrt wird, die eine ziemlich feuer- 
•tiindige Fettigkeit enthalten, als Homer, Klauen und dergleichen, 
Iche in verschlossenen Gefarsen itire fette Kohlenschwärno bei 
tii'li bebalten und dtimit verschlossen geglüht wird, so wird Stahl 
ttaraiis''. 

Die [ihlogiütist'he Schule nahm bereits an, dafs sich das Eisen 
iii verschiedenen Verhültnissun mit dem Phlogiston vennischen könne, 
da sie aber die Wage und damit die quantitHtive Bestimmung nicht 
Unnte, war das Alles, was sie ülier die verschiedenen Oxydations- 
nnd Koliluiigsstufeu de» Eisens zu sagen wufste. 

Erwähnenswert ist noüh die Entdeckung des Berliner Blaus durch 
Üippel im Anfange des 18. Jahrhunderts. Nach Stabls Mitteilung 
na 1731 soll dieselbe dem Zufalle zu verdanken gewesen sein. Erst 
1725 wiesen der englische Chemiker John Brown und der Franzose 
i^l. i\ Geoffroy nacli. dafs das Eisen die färbende Substanz im 
[i^rllufir Blan sei. — Grofses Avifsehen erregte der Nachweis des 
Kisi'u gebaltes im roten Blute, welchen der Italiener Menghini in den 
l'eiikschriflen der Akademie zu Bologna 1747 veröffentlicht hatte. 
N;i<:h seinen Ermittelungen berecbnet sich der F.isengelialt eines 
Meoschen mit 25 Pfd. Blut auf 6 Loth = 100 g. 

Die Probierkunet hatte in Bezug auf die Bestimmung des 
Einns besondere Verbesserungen nicht erfahren, man bediente sich 
Mch wie vor der trockenen Probe. 

Christian Carl Schindler unterscheidet in seiner metallischen 
Prolrierkanst (Dresden 1697) folgende Eisenerze: 

Brauneisenstein, Roteisenstein, Glaskopf (Blutstelu), „weifser Eisen- 
Btein, siebt weifs wie ein Spat und giebt gut Eisen und gelber 
Eiaeostviu, siebt wie eine gelbe Erde aus". 

Eisen- und Stahlstein zu probieren, giebt er folgende Vor- 
Mhriflen: Nimm den Eisen- oder Stablstein, reibe ilin klein, wiege 
'Wwn 2 Centner (Probiercentner) und röste ihn wohl und gut So 
■ f erkaltet, so teile ihn. Zu solchem einem Teil nimm 2 Centner 
■Im-arzen Flufs, I Centner Salarmoniak, einen halben Centner Glas- 
S^Ue und einen halben Gentner klein geriebene Kohlen, solches wohl 
Untereinander vermenget, mit Salz bedeckt und eine starke Viertel- 
itimde wohl zngeblasen. 



I 



Oder: 1 Centnar gerösteten EiBenstein, 1 Centner Bleigli 
2 Centner schwarzen Flufa von 2 Teilen Salpeter und einem T 
Weinstein und einen halben Centner kleingeriebene Kohlen. 

Oder: Nimm alten stinkenden Urin zwei Mafs, thue darin ei 
Hand voll pulverisierten Weinstein und auch soviel Glasgalle od 
Pottasche, solches wohl eingesotten, bis es hart wird, dann klein { 
rieben und auf einen Centner gerösteten Eisenstein 6 Centner diei 
Flusses genommen, mit Salz bedeckt und bei einer starken Viert 
stunde wohl angesotten, so bekommst Du seinen Gehalt 

Im Jahre 1739 gab Johann Andreas Cramer seine Docimai 
zu Loyden in Holland heraus, welche 1743 verbessert als Elemeo 
Artis Docimasticae , die auch in die englische und lranz< 
Sprache übersetzt wurden, erschien. Er verwirft die Probe mit di 
Magneten und bemerkt zur Tiegclprohc, dafs dieselbe nicht so i 
treffend sei wie bei den anderen Metallen. „Es gehört ein sehr li( 
tiges und langandauerndes Feuer dazu, wenn das sämtliche rod 
zierte Eisen in ein dichtes Korn gehen soll Da man nun kg 
sicheres Kennzeichen hat, wann solches geschehen ist und vom Eis 
gar bald ein Merkliches wieder in die Schlacken gebet, wenn i 
dem Feuer länger als nötig fortgefahren wird, so bleibt diese Pro 
allemal ungewifs." Das Korn untersucht man mit einem Hamin 
auf einem kleinen Ambofe und erkennt dann leicht, ob das Eisen { 
oder grell ist. 

Die trockene Probe gab nie den wirklichen Eisengehalt, sonde 
den Gehalt von Roheisen, der sich aus dem betreffenden Erz 
schmelzen liefs. 



Physik. 

Im Jahre 1704 schmolz Homherg kleine Stücke Schmie 
eisen mit einem BrennspiegeL Es bildete sich eine pecharti 
Schlacke und ein weifses löcheriges „Gnfseisen" ^). Das Eisen verhi 
sich dabei verschieden von den übrigen Metallen, welche allmäl 
in ihrer ganzen Masse schmolzen, während sich bei dem Eisei 
eine schwarze pecbartige Masse auf der Oberfläche bildete. Bracl 
man diese mit Kohle in Berührung, so fand Funkensprühei 
1 statt. 



■) Hist. t 



Hirn, de racad^mie dei b 



s ä Paris 1706, p. 199. 



Physik. 7S\ 

Einen ähnliclien Versuch machte der ältere Geoffroy mit Eisen- 
^M^e^, und Keaumar benutzt denselben zu seiner Theorie des Vor- 
jAiif^ea im Hochofen, dessen wichtigster Teil dariu bestehe, dafs das 
. trockene", deoaturierte Eisen, fer depouille, durch die Berührung mit 
(ier Kohle die öligen Teile aus dieser aufnehme und dadurch in 
metallisches Gufseisen verwandelt werde. Er berichtet'), Geoffroy 
habe seine Versuche mit dem grofsen Breunspiegel des Hury-ogs von 
Orleans gemacht. Er "habe vei-schiedenc Eisenrostarten genommeu, 
teils den. welcher durch die Feuchtigkeit an der Luft erzeugt war, 
teils das im Feuer entstandene und gut ausgeglühte caput mortuum. 
[hrse Materien habe er in den Brennpunkt des Spiegels gebracht, 

■ hei er ihnen zuerst einen Sandstein zur Unterlage gegeben habe. 
- - seien geschmolzen wie Öl und liätteu nach dem Erkalten eine 

■ tailisdie zerreibliche Masse gebildet. Dann habe er dieselben 
:'>lfe, sowie auch das erhaltene Schmelzprodukt, auf einer Kohlen- 

iterlage dem Fokus des Brenuspiogels ausgesetzt. Sie aeion ebenso 
-schmolzen, wie im ersten Falle. Nachdem man sie aber heraus- 
-' nommen und untersucht habe, hätte man wirkliches Metall, ge- 

limolzenea Eisen, gefunden. Auch Geoffroy erklärt dies daher, 
Lifs die Eisenerde sich mit der fetten Materie der Kohlen verbunden 
habe und dadurch das Metall entstanden sei. Ebenso zeigte es sich, 
(iiifs, wenn man Eisen oder Stahl auf einer Unterlage von Sandstein 
■■■iv dem Brennspiegel schmolz, das Hüssige Produkt nach dem Er- 
'. dten nur noch eine metallische Masse war. Schmolz man es aber 
'iif einer Unterlage von Kohlen, so warf das geschmolzene Eisen 
lebhaft Funken und diese Funken sind nichts anderes als kleine 
Kügelchen von Gufseisen. Indem das Eisen das Öl aus der Kohle 
:!iifriimmt, dehnt es sieb aus und stufst die kleinen Kügeldien fort 

'^iiriüches geschieht im Hochofen, wo das Erz in dem oberen Teile 

1' ■ Gestelles in Berührung mit der Kohle die öligen Teile desselben 
''iiigaiigt und mit fetter Materie durchdrungen vor die Form gelangt. 
Reanmur ist in seinen verschiedenen Abhandlungen sehr ein- 
1,'phend auf die physikalischen Eigenschaften dos Eisens 
losgegangen. Er hat dieselben zuerst in wissenschaftlichor Weise be- 
hrnidelt. Über das Gefüge (Textur, Struktur) und die Härte 
Diiinentlich des Stahles, hat er sehr genaue Beschreibungeu in seinen 
Iit:u5*ischen Abhandlungen „Die Kunst, Schmiedeeisen in Stahl zu ver- 
itAiideln* und „Dib Kunst, gegossenes Eisen zu erweichen" gegeben. Bei 

') Siebe DeicripCiont des artt et mitiers U, p. ISS. 



dem Roheisen unterBcheklet er weifsee, graues und balhicrtes (fooh 
trnitee Forellen eisen, welcher Name aus der Champagne stammt^. Ds 
weifse Eisen galt ihm als das reinere Eisen, was ilim dadurch erniese 
schien, dafs es heim Verfrischen weniger Ahbrand gab. Das graue t 
ihm ein unvollkommen ausgeschmolzenes Roheisen. Er unterscheide 
strahliges und dichtes weifses Eisen, welches letztere unter dei 
Mikroskop ein Feinkörniges Gefiige zeige. Graues Eisen ist unte 
dem Mikroskop schwammig und erscheint wie ein l'Iechtwerk. Na* 
der Farbe unterscheidet er grau, braun und schwarz; je dunkler, 
weicher ist das tloheisen. Bei dem Schmiedeisen unterscheidet i 
hauptsächlich sehnigen, körnigen und blätterigen Bruch. Diese Ein 
teilung genügt ihm aber nicht, er stellt vielmehr sieben Gruppen 
auf. Wir werden bei der üementstalilfabrikation auf diese Eis 
teilung näher zu sprechen kommen. Wir erwähnen hier nur nod 
dafs Reaumur, welcher zuerst das Mikroskop zur Untersachni 
des Gefiiges anwendete, auch der erste war, welcher genaue Zeiol 
nungen der Bruchflächen gemacht und dieselben in Kupferstiche 
dargestellt hat *). 

Er schildert genau die physikalischen Unterschiede zwischa 
Eisen und Stahl, als deren wichtigsten er die Härtbarkeit < 
Stahls hervorhebt. Er berichtet ferner, dafs Stahl leichter Hitze t 
nehme, sich rascher erhitze, als Schmicdeisen , und dafs er die Ai 
laaffarben deutlicher und in rascher Aufeinanderfolge zeige. Üb« 
die Eigenschaften des Stahls und dessen Härtung läfst er sich- am 
fiihrlich aus'). 

Er erwähnt als äufsere Fehler die Kantenrisse ; als Fehlq 
die man im Bruche erkennt, Eisenadern, ungleiches Korn, glänzend 
Blättchen mit dunklem Kern vermischt u. s. w. Die beste Probe | 
wählt aber das Scbweifsen. Eine gute Schweifsnaht mufs beim Durol 
hauen kaum erkennbar sein. Brummt der schweifswarme Stahl i 
Feuer, so läfst er sich schlecht schmieden; ebenso, wenn er beim Ufl 
biegen Risse bekommt. Auf die Rosen auf der Bruchtläche, worat 
die Händler soviel Wert legten, giebt er wenig. Ist ein Stahl i 
von Flecken, Rissen, und zeigt er keine Adern oder Schuppen vo 
Eisen im Bruch und ist er gut zu bearbeiten, so sind es drei Din 
nach denen man ihn schätzt, sein Korn, seine Hart« und sein Körf 



') Siehe Heaumur, L'art de c 
und VU die Bvuclifläcbeii des Stlmii 
äet Stahl ■ iliirstellt. 

>) In den drei leUten Memoiren der vorgenannten AbhaiidlniiE. 



Toter „Körper" Tersteht man den Wirlerstaml, welclien der ge- 
lilrtetfi Stahl gegen Schlag und Stola bekundet. 

Will maii i3;is Korn verschiedener Stahlsorten vergleichen, so 
mds der Bruch unter den gleichen Umständen hervorgehracht, 
UDieutlich muö die Härtung bei gleicher Ritze erfolgt sein. Das 
Korn des Stahles wird bei der Härtung gröber, und zwar um so mehr, 
je heilser er abgelöscht wird. Erhitzt man einen Stahlstah an einem 
Ende und bricht ihn dann in kurzen gleichen Ahstünden, so kann 
man deutlich die Vei-schiedenheit des Koros und die Zunalime der 
Feinheit desselben mit dem Abstände von dem erhitzten Ende wahr- 
DehmeD. Da es aber aufserordentlich schwer ist, bei der Vergleichung 
lon zwei Stahbtilckeu die Bruchtlächen von gleich erhitzten Stellen 
ii erhalten, so ist es besser, die Stahlstiicke ihrer ganzen Länge nacli 

II brechen. Dies geschieht nach Reaumnr am besten dadurch, 
iih man die betreffenden Stahlstücke mit einem entsprechenden 
^'-ick weichem Eisen zusammenschweifet. Nachdem man es gehärtet 

lt. spaltet man das weiche Eisen der Länge nach durch, haut den 
-'.(bl ein wenig ein und bricht ihn dann leicht in seiner ganzen 
'inge. Der Bruch läfst die am stärksten erhitzte Stelle durch das 
ji'liäre Korn erkennen und die Vergleichung ist weit sicherer. Aufser- 
. iii kann man das Korn mit dem Korn von Stahlstiicken verschiedener 
Härte, aus denen man sich eine Skala bildet, vergleichen. Man kann 
nach der erhaltenen Hitze folgende Gruppen unterscheiden; 1, grobes 
Korn, weifs und glänzend auf der ganzen Fläche; 2. gemischtes 



Korn aus weifeen glänzender 
gliinzenden Körner niclit s 



und aus dunklen Körnern, wobei die 
) grofs sind wie hei 1,; 3. feines, dunkles, 
nicht graues Korn; 4. gröberes, dnnkles Korn, dasselbe ist nicht so 
tluükel wie bei 3. und mehr verschwommen. Dieser Bruch zeigt sich 
litsonders, wenn der Stahl bei der Härtung nicht genügend erhitzt 
' :<r, er kommt also eigentlich nicht in Betracht Die Grenzen 
Machen diesen Gruppen sind nicht scharf. Zur Beobachtung bedient 
iiiiiD sich am besten einer Lupe, 

Bei der Vergleichung in Bezug auf die Härte ist zu herücksiehti- 
;;eii, dafs in der Regel der Stahl um so härter wird, je heifser er abge- 
''"'■lit wird. Auch hier müssen die gleichen Hedingungen, wie gleicher 
'.'■frechnitt und gleiche Hitze bei der Härtung vorausgesetzt werden. 
'ir Ermittelung der Härte bedienen sich die Arbeiter der Feile und 
liiUirscheiden einfach Stahl, der von der Feile angegriffen wird, und 
■olchen, der nicht angegriffen wird. Reaumur hebt mit Recht hervor, 
Alis dieses Mitti'l ganz ungenügend sei, weil die Feilen selbst von 



sehr verscliietlener Häi'te seien, es aufsordem aber nuch eine 
von untersch pidbare Q Härtegraden, und zwar gerade bei den 
Stahlsorten gäbe, welcbe von der Feile nicht angegriffen würdt 
Deshalb schlägt er eine Härteskala vor, ähnlich derjenigen, welc 
mau später bei der Mineralogie in Anwendung gebracht bat, n 
dafs seine Skala aus lauter harten Körpern besteht. Sie begin 
1. mit Glas, das noch von der Feile angegriffen wird, 2. weichst 
Bergkrjstall (? vielleicht Chalcedon), 3. durchscheinender, hi 



Fig. t. 



Kiesel (von Medofl 
4. Agat (von Perpij 
nan), 5. orientaliscbi 
Jaspis , 6. Orient! 
scher Topas, oder sta 
dessen Korund , 
7. Diamant. 

Mit diesen Hart 
mittein ritzt man ( 
Fläche des Stahls nai 
der Bruchstelle 
bestimmt die Grenz« 
Für feine Werkzeu) 
wird die Agathät 
entsprechen , ausne) 
mend harte Gera 
bedürfen Stahl 
Topashärte. 

Am umständlichste 
ist es, die dritte Eiga 
Schaft, den „Körper 
des Stahls, d. h. seil 
Festigkeit bei gU 
eher Härte, zu bestimmen. Auch hier beweist Reaumur wie«ä 
seine Gründlichkeit und seine Erfindungsgabe, indem er Mittel i 
Bestimmung der Festigkeit in Vorschlag bringt, die erst viel spät 
Anerkennung und Anwendung gefunden haben, Festigkeitsvergleic! 
lassen sich, wie er angiebt, nur bei absolut gleichen Querschnitte) 
erreichen und diese sind nux zu erhalten, wenn man den zu prüf^ 
den Draht durch dasselbe Zieheisen zu Drabt auszieht. Statt 
zu prütendeu Drahtstücke im offenen Feuer zu erhitzen, was unsicher 
ist und eine Änderung des ätahles bewirken kann, bedient aic^, 




iReamn 



.Ulnar flüssiger Metallbiider von geschmolzenem Blei, Zhia oder 
GulseiBen, in welche die Prubeatabchen gleichzeitig und gleichlang 
eiuget&acht werdeo. 

lät dies geschehen, so bestimmt er den Zerreirsuugspunkt. Statt 
ier Gewichte bedient er sich hierfiii- des Apparates Fig. 1 'J, Der 
Draht, dessen eines Ende in einen kleinen Schraubstock eingespannt 
ist, wird von einer Gabel gefafst, deren Stiel ein Schraubengewinde 
l'^itzt, Durch die Drehung der Gabel wird der Stahl bis zur 
>.!-istisität&gTenze und bis zum Zerreiliien gespannt. Das Mals 
ii'jser Spannung wird an einem MaTsstabe, über den sieh die Gabel 
inbewegt, abgelesen. Mit diesem Apparat hätte Reaumur ganz 

■hl Werte für die absolute Festigkeit ermitteln können, während er 
-ih Dur auf vergleichende Zerreifaversuche beschränkte. Eine andere 
f'robe zu demselben Zwecke besteht darin, daTs man den Stahl als 
Mcifcel »uaschmiedet , ihm eine bestimmte Härtung giebt und dann 
jii einem Stahlstab, den man nur am Ende erhitzt und dann ge- 

iilet hat, in bestimmten abgemessenen Abständen von diesem Ende 
iii; Tiefe und Schärfe der Einschnitte bei gleich starkem Hieb, 
welcher durch ein herabfallendes Gewicht bewirkt werdeu kann, be- 
obachtet „Dies ist ein einfaches, zweckmälsiges Verfahren, um zu 
sehen, oh der Stahl „gut steht"." 

Die Härtefähigkelt ist die Eigenschaft, welche dem Stahl 
-inen Hauptwert giebt, Reaumur hat zahlreiche Versuche darüber 
.' r. gestellt. Erhitzt man den Stahl, so wird er ausgedehnt, loscht man 
ihu plötzlich in kaltem Wasser ab, so behält er diese Ausdehnung, 
Sein Korn erscheint gröfser, weil die Zwischenräuroe zwischen den 
Molekülen sich erweitert haben. Man sollte nun glauben, dafs der 
Stahl dadurch weicher geworden sei, dafs eine Feile leichter eiu- 
driogea könnte, aber das Gegenteil ist der Fall, er ist viel härter 
geworden, die Feile greift ihn nicht mehr an. Reaumurs geistreiche 
Erklärung dieser Erscheinung beruht auf seiner Theorie der chemi- 
schen Zusammensetzung von Eisen und Stahl, die wir bei der Chemie 
des Eisens bereits auseinandergesetzt haben. Dafs der gehärtete Stahl 
ein grofseres Volumen einnimmt als der weiche, läfst sich leicht be- 
»Biscn, Ein gehärtetes Stück Stahldraht gebt nicht mehr durch das 
'!'-liloch, welches er zuvor im ungehärteten Zustande passiert hat'), 
i'^aumur hat diese Volumvermehruug durch genaue Versuche ge- 



') Beaumar. !oo. eil. Tab. 10, Fig. ]. 
*) Hi«T»uf batl« BObon ?i*rrau1l 16S0 bingewic 
I tl pbj'iiqiie et de mecbaoiqae de Mn. G. und P. Pei 



•a, siehe Oeuvres diverww 
RUU 1, p. 17. 



messen und die lineare Ausdehnung zu '/n;. die körperliche &v 
dehnung zu •/,, ermittelt Er hat durch interessante Versui 
festgestellt, data eine Gewichtsanderung hierbei nicht eintrat, d 
also weder ein Stofl* hinzugetreten noch ausgetreten ist: also ka 
die wuuderbai-e Erscheinung, dafs der durch die Hitze ausgedehi 
Stahl durch das Ablöschen hart .wird, nur aui' einer inneren V( 
äuderung, einer anderen Lagerung der kleinsten Teile der '. 
küle, beruhen. Um dies zu ermitteln, hat Reaumur mikr 
ekopische Untersuchungen angestellt'), und hat dadurch zuerst ( 
Mikroskop zur Untersuchung des Eisens in Anwendung gebra 
Diese Untersuchungen bestärkten ibu in seiner Hypothese, daTs | 
wisse Verbindungen flüchtiger Stoffe sich in die Hohlräume zwisd 
den Molekülen des Eisens einlagerten. Die Einsatzbärtung , weit) 
nur eine Obertlächenhärtung, durch Zufuhr flüchtiger (scbwefl 
ziger) Stoffe bezwecke, bestätigt nach seiner Meinung seine Theoi 
Während aber durch Aas Ablöschen des erhitzten Stahles die Hä 
sich sehr gesteigert bat, sei seine Festigkeit, entsprechend sein 
lockeren Zustande, geringer geworden: gehäi'teter Stahl zerreifso 1 
geringerer Kraft als ungehärteter'). Die Harte stehe also in keiiU 
unmittelbaren Zusammenhange mit der Festigkeit Durch die Al 
dehnung beim Erhitzen und die darauf folgende Härtung ist die I 
ruhrung der Moleküle eJJie geringere, beziehungsweise der Absta 
derselben ein gröfserer geworden, und daraus erklärt Reaumu 
Abnahme der Festigkeit; die Thatsache selbst stellte er durch V 
suche fest, welclie einen beträchtlichen Unterschied der Festigk 
bei dem gehärteten und bei dem ungehärteten Stahl ergaben. 

Die Härte wächst mit dem Grade der Hitze bei der Härtung, 
hat aber seine Grenze, überhitzter Stahl wird wieder weicher. 1 
erklart sich leicht aus der angegebenen Theorie, denn die Üb( 
hitzung tritt ein, wenn die schwetlig- salzige Materie, welche 
Zwischenräume der Moleküle ausgefüllt hatte, aufängt, sich 
verflüchtigen. Dafs der gehärtete Stahl durch Erhitzen und lau 

^sames Abkühlen wieder weich wird, erklärt sich nach Reau 
Bypothese einfach daraus, dafs hierbei die schweflig -salzige Matei 

^wieder in ihre ui-sprünglicIiL' Verbindung mit dem Eisen zurückkeh 
Auch das erhitzte Eisen wird durch das Ablöschen in kiiltem Wau 



1) l. a. S. 3'21 und 330. 

') Diei ist aber nur bei guringer oder bd atnvlier ErliitzmiK lichtig, 
KwiBolieu tritt die umgekelirte Eracbeiiiung eiu : die Festigkeit des StttiUs 
durch ddB Uärteu. 



härter, wenn äacb nur in geringem Grade, Stahl erhitzt sich leichter 
ik Eisen; und derselbe Hitzegrad dehnt den Stahl mehr aus als das 
Eisen; nnd das durch die Hitze ausgedehnte Ei^en kehrt im Gegensatz 
tun Stahl naheza ToUstäudig wieder iu sein ursprüngliches Volum zurück. 
Die Härtung des Stahls beruht stets auf der raschen Abkühlung 
i'iselbeii. Dies kasn aber unter sehr vei-schiedenen Umständen ge- 
. liehe». Der Stahl kann mehr oder weniger heifs sein, aber auch 
! ■• Flüssigkeit, iu der er abgelöscht wird, kann wärmer oder kälter 
in. Die Wirkung hängt hauptsächlich von der Temperaturdifferenz 
.ii- Heifeer Stahl in heifaem Wasser gelöscht, verhält sich wie ein 
weniger heiTser Stahl in kaltum Wasser gelöscht. 

Die Hitjiegvade beginnen für das Auge mit duiikelrot, gehen 
durch rotbraun, rot, kirschrot, gelb bis zu weifs. Die erste allgemeine 
Begel ist, das Korn des Stahles wird um so gröfeer, je heifser er ab- 
gelöscht wird; die zweite, der Stahl wird um so härter, je heifser er 
abgelöscht wird, naturlich beides nur bis zur Grenze der t'berliitzung. 
Eine dritte Regel ist, je feinkörniger der Stahl ist, je härter wird er 
bei gleicher Temperatur. Man härtet also feinere Stahlsorten bei ■ 
niedrigerer Temperatur, als groben, wenn man ihn nicht härter haben 
wilL Im allgemeinen mufs man groben Stahl bei höherer Hitze, 
über Kirschrotglut, härten. Mau soll aber nie den Stahl heifser 
machen, als für den Zweck ei'forderlich ist, denn man beeinträchtigt 
dadurch seine Güte; daraus folgt die praktische Regel, dafs der Stahl- 
ichmied den Luschtrog gleich hei dem Feuer zur Hand haben mufs. 
Das Wasser ist aber nicht das einzige Löschmittel bei der Stahl- 
härtung. man kann jeden Stoff dazu verwenden, der den Stahl ab- 
kühlt. Man härtet feine Spitzen, indem man sie iu ein Stück festes 
Blei einsticht. Andere Metalte, wie Zinn, Wismut und Antimon, 
könneu demselben Zwecke dienen. Als ein besonders wirksames Härte- 
mittel fand Reaumur das Quecksilber, Trotz seines viel grÖfseren 
spezifischen Gewichtes erhitzte sich ein gleiches Volum Quecksilber 
lieim Löschen eines gleichen Stückes Stahl viel mehr als Wasser. 
Infolge der verschiedenen spezifischen Wärme.) 

Der in Quecksilber gehärtete Stahl zeigt gröfaeres Korn als der 
ia Wasser gelöschte. Nicht alle Wasser verhalten sich gleich. Manche 
genielsen besonderen Ruf dafür, den Stahl besser zu härten, wie dies 
»hon im Altertume der Fall war. Es sind dies wohl sehr reine 
Wasser, denn aufgelöste Salze beeinträchtigen die Härtung, Dies ist 
»uch gewiJs der Grund, warum man dem Tau von jeher eine be- 
nndere Kraft der Stahlhärtung zugeschrieben hat. Ferner ist der 

Btak, äMeUcbw dM £Uu». g 



Essig ein gutes Härtemittel. Mit Rübeuaaft, der in den olt&a ( 
heimniitteln eine grofse Rolle spielt, erzielte Reauniur keinen 1 
folg, wohl aber mit Scbeidewasser. Alle fettigen Stoffe, wie Talg, Ö 
Terpentin, alle Harze, Weingeist, kurz, alle Substanzen, welche sich! 
entzünden oder zersetzen, löschen den Stahl langsamer als Wasser. 
Man benutzt dies bei Gegenständen, die man nioLt zu rasch abkühlen 
dai'f, damit sie nicht springen oder sich werfen. Um einen bestimmteit 
Härtegrad zu eiTcichen, bedient man sich der Anlauffarben, die b«i 
ganz bestimmten Temperatoj^en entstehen. Alle diese Punkte 
bandelt Reaumur mit grolser Gründlichkeit und können wir hioK 
nur darauf verweisen '). 

Reaumur stellte in seiner Abhandlung über schmiedbaren Gu| 
die Behauptung auf, weifses Roheisen sei ein reinerer Stoff als graul 
Roheisen; die graue Farbe rühre daher, dafs dem Eisen noch erdig 
Substanz beigemengt sei. Die Schweden — zunächst Swedenborg - 
waren umgekehrt geneigt, das graue Eiseli für reiner zu halten, ■ 
es ihnen das beste Schmiedeisen gab. Jars führt in seiner ineta 
lurgischen Reise >) aus, dafs die Farbe und Textur nicht immer ülx 
die gröfsere oder geringere Reinheit des Roheisens entscheide. 
schmolz dasselbe graue Roheisen unter denselben Bedingungen i 
und liefs dann das eine rasch, das andere langsam erkalten. Da 
Eisen in dem einen zeigte sich weiTs, in dem anderen gi'au, obgleid 
es derselbe Stoff war. Jars geht aber zu weit, wenn er daraus da 
Schlufs zieht, weifees Eisen entstehe immer durch rasche Abkiihloi 
von grauem Eisen. Rinman hat vielmehr nachgewiesen und durch Vefl 
suche festgestellt, dafs weifses Eisen, welches aus schlecht geröatetfl 
rohen, oder rotbrUchigen Erzen erblasen ist, sich nie durch langsanM 
Abkühlen in graues, gares oder weiches Eisen umwandeln lasse '). 

Auffallend wenig hat Reaumur das verschiedene specifisct 
Gewicht der Eisensorten beachtet und untereucht. Dagegen gieh 
Swedenborg das uormale Gewicht von Eisen zu Hegenwasser auf 
7,817 an, verzeichnet aber zugleich folgende von ihm ermittelte aV 
weichende Zahlen: 7,645, 7,914, 8,000, 8,166. 

Die ersten Ermittelungen über das spezifische Gewicht de 
talle hatte Robert Boyle im Jahre 1675 augestellt. 

Eingehend hatte alsdann Musschenhroek diese Frage studiert. 
Er machte eine erstaunliche Zahl von üewichtsbestimmuogen. 

■) loa. cit. mem. XII. 

*) Jure, Metallu^gi9I^1le Beiie, deutsch von Oerliard I, S. 27. 

*) Siehe BiniuSQ, Oesclucht« de« Bueni 1, 8. 4. 



Für Stahl und Eisen üiiid er folgende Zahlen : 

Sliec. Gewiclil 

Sehr guter weicher Stahl 7,7679 

Derselbe, lange und heftig geschmiedet . . 7,8955 

Derselbe, weich 7,738 

Derselbe, sehr hart 7,704 

Derselbe, elastisch 7,809 

Osemund 7,7633 

do. weicher 7,6000 

da lange, kalt geschmiedet 7,875 

Sehr gutes deutsches Kisen 7,8076 

do. von demselben Orte 7,7876 

Eisen von Lüttich 7,6896 

do. ebendaher 7,6450 

do. von Schweden 7,7653 

Gerbard ermittelte folgende Zahlen für Schraiedeisen , die 
aher durchgeheuds zu niedrig sind: 

Eisen von Sorge (Zorge) 7,246 

do. „ MägdespruDg 7,243 

do. „ Schwedisches 7,247 I 

do. Osmund aus der Grafschaft Mark . , 7,250 ' 

do. von Krossen 7,208 

do. „ Kutzdorl 7,201 

Vom praktischen Standpunkte aus priitle der Marquis von Mon- 
talembert die Frage, indem er die Qualität der Gufseisensorten für 
f'eschiitzguls nach dem spezilischen Gewicht zu ermitteln suchte. Er 
l'estimnite die spezifischen Gewichte 

von grofsblättrigem, lockerem Giefserei eisen zu 7,098 

„ mittlerem „ „ 7,237 

„ dichtem, hartem ... „ „ 7,473, 

» dals ein Pariser Kubikfufs 496 Pfd. 14 Unzen 2 Gran fgros), 507 Pfd. 
3 Unten 5 Gran, und 524 Pfd. 7 Unzen 2 Gran wiegen würden. De- 
parcieax sagt, die französischen Architekten rechneten den Kabikfuls 
Eisen durchgeheuds zu 580 Pfd. Dies sei aber für Gufseiseu ganz 
Qnnchtig, da dasselbe nach seinen Ermittelungen an Guiseisen von 
Dimpierre nur 496 bis 498 Pfd wiege, Bergman bestimmte das 
(pezifische Gewicht zu 7,751 bis 7,825, im Mittel zu 7,770. Buffon 
■rmittelte das Gewicht von einem Kubikfufs von weifsem Roheisen zu 
7 Pfd., von flüssigem Robeisen zu 462 Pfd., und von grauem zu 
.;ö Pfd. 



84 Physik. 

Die umfassendste Untersuchung über das spezifische Gewicht der 
verschiedenen Eisensorten stellte aber Sven Rinman an. Aus seiner 
Tabelle wollen wir nur einige besonders interessante Zahlen anfahren. 

1. Schmiedeisen , weiches, von Orangerde 7,698 

2. do. kaltbrüchiges, ebendaher 7,742 

3. Schweilsstahl, ungehärtet 7,751 

4. do. gehärtet 7,553 

5. Steyrischer Schmelzstahl, ungehärtet .... 7,782 

6. do. do. gehärtet 7,822 

7. Englischer Gufsstahl, geschmiedet und geglüht . 7,919 

8. do. do. kalt gehämmert .... 7,880 

9. do. do. gehärtet bei gelinder Hitze 7,708 

10. do. do. gehärtet bei weife warmer 

Hitze 7,881 

11. Schwedischer Brennstahl, blasig, ungereckt .... 7,255 

12. do. do. ausgeschmiedet, aber unge- 

härtet 7,767 

(Das Eisen, woraus dieser Stahl angefertigt .... 7,698) 

13. Roheisen, grau, vom besten Gang 7,052 

14. do. schwarzgrau, grobkörnig, vom ersten Ab- 

stich 7,000 

15. do. schwarzgrau, feinkörnig 7,090 

16. do. lichtgrau, weniger gar 7,329 

17. (lo. lichtgrau, feinkörnig, etwas rotbrüchig . 7,572 

18. (lo. weifs-grell, aus rotbrüchigen Erzen . . 7,676 

19. (lo. weifs, feinkörnig, sehr zähe 7,840 

20. Jo. weifs, im Reverberierofen umgeschmolzen 7,080 
Rinman zieht aus seinen Vei'suchen folgende allgemeiue 

Schlüsse: Stahl ist in der Regel schwerer als Eisen, das mittlere Ge- 
wicht berechnet sich zu 7,795, während das des Eisens noch unter 
7,700 bleibt 

Von den Stahlsorten ist der englische Gufestahl der schwerste 
und Rinman findet, dafe der dichteste Stahl auch der spezifisch 
schwerste ist. Durch die Härtung nimmt der Stahl an Volum zu, 
wird in Folge dessen spezifisch leichter. Von den Roheisensorten 
sind die weifsen, grellen die härtesten und schwersten, die schwarz- 
grauen, garen die leichtesten. Das mittlere spezifische Gewicht be- 
rechnet sich zu 7,251. Die abgerundeten spezitischen Gewichte be- 
tragen für Stahl 7,80, für Stabeisen 7,70, für Roheisen 7,25. Die ver- 
schiedenen spezitischen Gewichte sind nicht nur für den Naturforsoher, 



Physik. 85 

-nnilem aacli Hir den Mechaniker uncJ Architekten von Wichtigkeit. 
Kiuman hat femer Versuche darüber angestellt, oh sich aus dem 
-(»rifischen Gewicht der Eisenerze der Erzgehalt berechnen liefse, 
liit aber gefunden, dafs dieses Verfahren keine zuverlässigen Resul- 
i.it'- gieht. Bei den hesten schwedisciien Eisenerzen fand er, dafs 
virh das spezifische Gewicht zu den Prnzenten ihres Eisengehaltes 
"if 85 zn I verhielt; oder dafs der Quotient des spezifischen Ge- 
wichtes in tansend Teilen, divithert durch 65, den Gehalt der Erze in 
Prozenten angielit. Eine sehr fleifsige Arbeit über das spezifische 
Gr-wicht vieler Eisen- und Stahlsorten veröffentlichte George Pear- 
im 1795 in seiner Arbeit über den indischen W ootz stahl '). 

Die Federkraft des Eisens steht in einem gewissen Verhält- 
^' zur Dichtigkeit und zu dem damit verbundenen spezifischen 
«icht Sie wird durch kaltes Hämmern, Walzen, Ziehen u. s. w, 
■r verstärkt, wozu aber kaltbrücliiges Eisen überhaupt nicht und 
nitlirbchiges, weil es zu weich ist, wenig zu brauchen ist. Dieses 
kaJte Hiünmem wird für alle Gegenstände, die federn sollen, nament- 
lich hei den Sägeblättern angewendet, das kalte Waken durch glatte 
"^tahlwalzen bei den Uhrfedern. Durch das Feuer wird die Keder- 
trafi zerstört, so dafs eine elastische Feder nach dem Glühen ebenso 
'(■ich wie gewöhnliches Eisen wird. 

Über die Festigkeit des Eisens .stellte ebenfalls Musschen- 
broek') zuerst genane Ermittelungen an. Im Vergleiche mit einigen 
»deren fand er bei (j und ratischen Stabchen von '""/mooD "^^ Quer- 
»chnitt; 

dsH Zeirethnngige wicht dM apec. 0«w. 

Bei Japanischem Kupfer 573 Pfd 8,7267 

, deutschem Eisen 1930 „ . . . . 7,8076 

- englischem Zinn 150 „ ... . 7,295 

Bi't einer Reihe anderer Versuche, welche den Zweck hatten, 
i-'hiedene Eisen- und Stahlsorten unter sich zu vergleichen, gab 
^ei^en quadratischen Stäbchen eine Dicke von '/,„ rliein. Zoll. 
f-f ffind: 

dll ZairtilmngBBdirlsbl 

Bei BpaDi>cfa«ni E!iaen von Bonda in Andalusien 800 Pfd. 

. vier Sorten aohwedischem Eisen (870 bis 870 Pfd.) . im Mittel 72S , 

. drei , ichwediBeheRi Oimnnd (670 bis 750 Prd.) „ , lOn 

tirei , destMhem Eisen (600 und BIO rf<l.) ... , 755 .. 

. drri , , . (ssu bis HVi . ) . . , „ 740 . 

'I Biehe Philocoi-liic»! Traiuaotions 17B5, II, p. 322. 

'^I Siehe J. »Oll Mnnichenhroek, Cour» de [ihyuique esperiiaenlale et ruath*- 
~ |ue, Tome U, p. lOi. 






I 

86 Physik. 

dM ZenpeifoungigMridit 
Bei drei Sorten geringem Eisen (670 bis 690 Pfd.) ... im Mittel 676 Pfd. 

, drei „ Eisen von Lüttich (610 bis 810 Pfd.) . . , , 723 „ 

Sehr guter weicher Stahl 1100 , 

Mittelguter , . 1240 . 

Geringer , , 1080 , 

Sehr guter gehärteter Stahl 1120 . 

Stahl von der Härte eines Basiermessers 1500 , 

do. „ „ „ a gewöhnlichen Messers 1350 ^ 

Gerhard^) ermittelte folgende Belastungsgewichte bis zur Zer- 
reiÜBung eines Stabes von Vii ^^^ ^^ Quadrat: 

Sorger Eisen . . 1624 Pfd. 

Mägdesprunger „ . . 1626 „ 

Schwedisches „ . . 1620 „ 

Osemund „ . . 1702 „ 

Krossener „ . . 1599 „ 

Kutzdorfer „ . . 1606 „ 

Buffon machte ebenfalls zahlreiche Vei*suche über die Zähig- 
keit des Eisens 2). Draht von einer Linie Dicke trug 482 bis 495 Pfd. 
Dickes Eisen zeigte im Verhältnis eine viel geringere Tragkraft als 
dünnes; die Tragkraft des dicken Eisens erhöhte sich durch Über- 
schmieden. Er will gefunden haben, dafs Schmiedeisen mit Sehue 
über fünfmal soviel Widerstand leistet, als Eisen ohne Sehne, und dafs 
die Festigkeit des Eisens lange nicht so sehr von dem Erz als von 
der Bearbeitung unter dem Hammer abhängt. Dabei ist das Kalt- 
hämmem viel wirkungsvoller, als das Hämmern in der Hitze, indem 
das Glühen an und für sich die Zähigkeit des Eisens immer ver- 
mindert. Die Sehne entwickle sich erst durch das Hämmern. Das 
Ablöschen im Wasser zerstöre die Sehne und vermindere die Festigkeit. 

Gazeran veröffentlichte die von Ramus zu Creuzot um 1790 
angestellten vergleichenden Versuche über die t^estigkeit ver- 
schiedener Sorten von Gufseisen, namentlich solcher, die mit Holz- 
kohlen und solcher, die mit Koks erzeugt waren 3). Die Festigkeit 
des letzteren war nicht geringer als die des ersteren; durch das Um- 
schmelzen (im Flammofen) erhöhte sich die Festigkeit. Die Probe- 
stäbe waren 18 Zoll lang und 3 Linien im Quadrat; sie wurden in der 
Mitte auf eine scharfe Schneide aufgelegt, das eine Ende war an der 



1) Siehe Jars, Metallurgische Beisen, deutsch von Gerhard, Bd. VI, 1777. 
Anmerkung, S. 640. 

^) Siehe Buffon, Histoire Naturelle, Tome V, 4. Memoire: Exp^riences 
snr la tenacit^ et sur la ddcomposition de fer. 

«) Siehe Annales de Chimie, Tome VII, p. 97—112. 



Physik. 87 

Wnni) befestigt, wahrend an das andere Ende eine WagBchale ge- 
hängt wurde, welche man mit Gewichten beschwerte bis 3um Zer- 

Bezüglich der ermittelten Zerreifsungsgewichte verweisen wir auf 

Abhandlung und wollen nur erwähnen , dafs dasselbe bei weifsem 

' -t^ii an 1100 Pfd., bei gutem, grauem Gufseisen 1800 Pfd. betrug. 

s'Gravesande (f 1742) und Coulomb beschäftigten sich auch 

I' its mit der Untersuchung der Elastizität der Metalle, wobei 

' fanden, däfs die Spannkraft oder Elastizität, d. h. die Kraft, mit 

^iche^ die Teilchen eines Körpers, welche durch Druck oder Zug 

'lus ilirer Lage gebracht worden sind, innerhalb der Elastizitätegrenze 

wieder in ihre ursprüngliche Lage zurückzukehren streben, dem 

Drucke proportional ist. 

MuBschenhroek') verdankt man femer die ersten genauen 
: if^rsuchungen über die Ausdehnung der Metalle, namentlich von 
: .eri und Stahl in der Wärme. 

Er bediente sich zum Messen der Ausdehnungen eines von ihm 
<rfundenen Mikrometers, eines kleinen Instrumentes, welches Ter- 
inittekt eines Zeigers, wie bei einer Uhr, die kleinsten Ausdehnungen 
der Metalle bis auf den 12500. Teil eines Zolls angab, wenn man die 
kkiuen Zaine der verschiedenen Metalle über einer Weingeistlampe 
erliitate. 

Muaschenbroek fand, dafs sich das Eisen vom Gefrierpunkte 
Ws zum Siedepunkte des Wassers um 0,00073 ausdehnt. Er fand 
femyr. dafs sich das Eisen weniger ausdehnt als Kupfer, Messing, 
Zinn und Blei. 

»Vergleichende Versuche ergaben: 
Ausdehnung von Eisen .... 18 
do. „ Silber .... 24 

do. „ Gold .... 31 

do. „ Blei .... 36 

fl Toise = 33 000). 
Weiches Eisen dehnt sich weniger aus als Stahl. Die Ausdehnung 
''i'l in keinem nachweisbaren Zusammenhange mit dem spezifischen 
l'Cwicbt oder der Zähigkeit; eher scheint sie in einer gewissen Be- 
lieftung zu der Schmelzbarkeit der Metalle zu stehen. liinman fand 
'Üfl Ausdehnung bis zur Weifsglut bei Stabeisen zu Vsco Stahl, '"/sgo 



ek, Inlroductiü ad philoBophiam naturalera, Tome II> 



88 Physik. 

und Roheisen ^'/seo seiner Länge. Das Eisen brancht anch längere 
Zeit zur Ansdehnnng als die übrigen Metalle. Auf die Ausdehnung 
des Eisens muTs vielfach im Bauwesen und in den Gewerben Rück- 
sicht genommen werden. 

Der Stahl erfährt beim Härten eine Ausdehnung, und 
es stellt sich nach Reaumurs Versuchen das Verhältnis des ge- 
härteten Stahles zu dem ungehärteten wie 49 zu 48. R in maus 
Versuche bestätigten dies im Allgemeinen, doch fand er die Aus- 
dehnung bei yerscbiedenen Stahlsorten verschieden, und erleidet der 
festeste, dichteste Stahl die geringste Ausdehnung. Bei der Gemen- 
tation erfahrt das Stabeisen eine Volumvergröfeerung, welche nach 
Reaumurs Messungen bei einem Stück Eisen von 5 Zoll IVs Linien 
= 2V3 Proz. betrug. Reaumur hatte gefunden, dals flüssiges 
Eisen spezifisch schwerer sei als festes, dafs deshalb ein 
Stück festes Roheisen in einem Bade von flüssigem Roheisen oben- 
auf schwimme ; dafs sich also flüssiges Roheisen beim Erkalten aus- 
dehne. Rinman bezweifelt dies. Nach seiner Erfahrung zieht sich 
Gufseisen, welches, in ein offenes Gefäfs gegossen, sich frei aus- 
dehnen kann, beim Erstarren zusammen. Anders, wenn es in einem 
geschlossenen Räume erkaltet, wo die Oberfläche rascher erstarrt, als 
das Luiere. Solcher Gufs könne leichter sein, aber nur wegen seiner 
Undichtigkeit und Porosität 

Über das farbige Anlaufen der Eisensorten, insbesondere des 
Stahls, hat Rinman zahlreiche Versuche angestellt und ausser dem 
Anlaufenlassen in geschmolzenen Metallen, als Zinn, Wismut, Blei 
und Zink und deren Legierungen, eine Reihe von Mitteln zur Hervor- 
bringung schöner Anlauffarben, namentlich der beliebtesten blauen 
Farbe angegeben, worauf wir verweisen (§§. 48 bis 52). Über die 
Zeit, welche zur Erwärmung einer Anzahl Eisenkugeln und zur 
Abkühlung derselben nötig ist, hat Buffon vergleichende Ver- 
suche angestellt und gefunden, dafs die Zeiten, welche zum Er^'ärmen 
und noch mehr zum Abkühlen nötig sind, nicht im Verhältnis zu 
den Durchmessern der Kugeln standen, sondern länger waren. Wie 
zur Ausdehnung, so braucht auch zur Erwärmung das Eisen längere 
Zeit, als die übrigen Metalle. Ebenso verhält es sich mit der Ab- 
kühlung. Die Zeit der Erhitzung und Abkühlung ist nicht von dem 
spezifischen Gewicht, sondern von der Schmelzbarkeit der Metalle ab- 
hängig. 

Von der Wärme hatte mau im vorigen Jahrhundert noch die 
sonderbarsten Vorstellungen. Die mechanische Auffassung erblickte 



Physik. 89 

dlrin eine Bewegung, die chemische einen Stofif. — In einem guten 
Schriftchen von Chapuit (Holz - Menage 1757) heilst es: „Das Feuer 
(4e Wärme) iet ein in schnelle Bewegung gesetzter subtiler Schwefel 
iPhlogiston), der aus eiuer entzündeten Materie von allen Seiten mit 
gtÖfster Geschwindigkeit herausfahrt und helle leuchtet". — „Die Ev- 
rihrung lelirt, dafs dieser in Bewegung gesetzte Schwefel nicht nur 
die anliegende Luft, sondern auch die in der Nähe befindlichen 
Körper in Bewegung setzt, selbige heifs und je nach ihrer Beschaffen- 
Imt Kogar flüssig macht." 

Der berühmte schwedische Chemiker Scheele faM dagegen die 
Wanne durchaus als eine Materie auf. In seiner Ahhaudlung von 
der Luft und vom Feuer, 1777, sagt er (§. 96): „Das Eisen besteht 
süs einer eigentümlichen mit einer gewissen Menge Phlogiston und 
i?ra gewissen Teile Warme verbundenen Erde. Die Wärme 
!*r ist eine feine Säure, die sich mit mehr oder weniger Phlogiston 
"rreinigen kann, und obgleich nicht alle Säuren die Eigenschatl 
haben, das Phlogiston im Ühermafse an sich zu ziehen, so besitzen 
4ofh «euigätens sehr viele Säuren diese Eigentümlichkeit und zu 
diosen gehört die Wärme ebenfalls". Rinman sagt; „Je genauer man 
die Bestandteile des Eisens kennen lernt, desto mehr bestätigt sich 
Herrn Scheeles Behauptung, dafs die Feuermaterie oder die Wärme 
fm wirklicher Bestandteil des Eisens ist, und dafs sie durch ihre 
ii'ine Säure die mannigfaltigen Veränderungen und Abweichungen in 
der Geschmeidigkeit des Eisens hervorbringe. Deshalb mufs man 
>ber aacb die Hitze mit zu den wirklichen Substanzen zählen, durch 
wiche das Eisen in den geschmeidigen Zustand gebracht wird". 

Er geht in Verfolgung dieser falschen Theorie soweit, zu be- 
hiupten: „Die Wärme oder das Feuer für sich allein ist das wirk- 
tuut« Mittel, Robeisen in geschmeidiges Eisen zu verwandeln, so dafs 
« «eder der Luft noch des Wassers bedarf, wie die englische Frisch- 
meÜiode und andere Versuche beweisen". 

Die Vorstellung, dafs die Wärme ein chemischer Stoft' sei, erhielt 
sich auch noch nach dem Sturze der Pblogistontheorie. Lavoisier 
uiid Kourcroy betrachteten die Wärme als besonderen Stoff. Die 
^Wume mache sich nur bemerkbar durch den vorhandenen Wärme- 
.^Is ein Beweis für die Körperlichkeit der Wärme wurde die 
idehnnng der Köi-per bei der F.rwärmung, oder wie man es auf- 
böte, durch Zufuhr von Wärmestofi angesehen. Die verschiedenen 
Aggregatzustiindo wurden als Wirkungen der Verbindungen mit 
W&rmeetoff angesehen. Bei Zutritt von einem gewissen Mafs von 



Physik. ^ 

WänueatofF geht die Expansion so weit, dafs der Körper flüssig wii4| 
oder schmilzt. Bei noch gröfsercr .^ufuahme desselben tritt die Vom 
Züchtigung ein. Die Flüssigkeiten sind also Verbindungen 1 
Materien mit dem Wannestoff und die Gasarten sind Auflösungen 
verschiedener Verbindungen im Wärmestoff'). Die AudÖsungsfÜiiig- 
keit verschiedener Stoffe im Wärmestoff ist verschieden, und 
Wärmemenge, welche eine Substanz aufnimmt, um seine Temperatoi 
um einen Grad zu erhöhen, nennt man die spezifische Wärm 
Um diese zu bestimmen, erwärmt man den Köq)er auf eine hestimmfe 
Temperatur und kühlt ihn dann in einem Apparate in Eis ab. Di 
Menge des geschmolzenen Eises giebt das Mafs für die spezitisc 
Wärme, Einen solchen .Apparat "nannte man Calorimeter'). Wicl 
tiger noch für die metallurgische Praxis war die Bestimmung sei 
hoher Temperaturen, bekanntlich eine sehr schwierige Aufgabe. Hiei 
für erfand Josiah Wedgewood (1730 bis 1795) sein herühmtd 
Pyrometer. Es bestand aus Thoncylindern , von sehr feuerfest« 
Thon hergestellt, mit einer ilachen Seite, die erhitzt in eine metallei 
Skala geschoben wurden; da sich der Thon bei hohen Temperatun 
zusammenzog, so schob sich der CyUmler um so weiter ein, je heib 
er war. Die Skala begann bei beginnender Rotglut, wofür eine Tei 
jjeratur von 1077" Fahrenheit angenommen wurde, und ging bis 1 
170« W. Jeder Grad von Wedgewood begriff 130" Fahrenheit iib( 
den 1077. Grad. Die ermittelten Schmelztemperaturen betrugen: von 
Silber 23« W., von Kupfer 27» W., Gold 32«, Gufseisen 130° W. ] 
Schweifshitze des Eisens wurde zwischen 90 und 95« W. angegeben, ( 
Hitze in den Schmelzöfen der Eisen giefsereien zu 150 bis 160», I 
höheren Zahlen sind aber aUe viel zu hoch. Die Schmelztemperatn 
von Gufseisen würde nach obiger Angabe bei 17977« Fahreuhe| 
oder beinahe 10000« Celsius liegen, eine Temperatur, die auf unserei 
Planeten wohl nicht existiert. Mackeuzie gelang es. Stabeisen i 
sorgfältig verschlosseneu Tbontiegelu zur Schmelzung zu bringea i 
er bestimmte die Temperatur auf 155« W. 

Von der elektrischen Leitungsfähigkeit des Eisens fing 
man im vorigen Jahrhundert ebenfalls an, praktischen Gebrauch zu 
machen. Bekanntlich hatte Benjamin Franklin in Nordamerika, 
nachdem er bereits 1749 Versuche über die Entladung von Gewitt«-- 
wolken durch aufgestellte Metallstaugen gemacht hatte, 1753 den 
Blitzableiter erfunden, welcher bald allgemeine Anwendung fand. 



') Siehe Tic 
*) Biehe Grc 



1. 94 Anmerknog. 



Oal van i s Entdeckung des Galvanismus erfolgte 1790 und 
lohas scharfsinnige Untersuchungen und richtige Erklärung 1792. 
1600 entdeckte Volta seine galvanische Säule, mit welcher der 
Engländer Nicholson in deraaelben Jahre Wasser in seine Ele- 

nentarbestandteile zerlegte. 



I Die Dampftnaschine vor "Watt. 

Thomas Savery gebührt der Ruiun, die erste Dampfmaschine 
erfunden 7.a haben, die betriebsräbig war und sich in der Praxis be- 
i^.ilirt hat. Sie litt an grofsen Uuvollkommenheiten und erfüllte die 
auf sie gesetzten Erwartungen nur zum kleinen Teile, dennoch erhielt 
rie sich noi-b längere Zeit, als auch xcbon die Tiol vollkommenere 
yewcomen-Maschine erfunden war. 

Gleich der erete Versucli mit einer grölaeren Maschine, von dem 

T Kenntnis haben, war ein Mifserfolg fiir Savery. Im Jahre 1706 
■; richtete er eine solche für ein Kohlenbergwerk bei Broadwaters in 
ilcr Nähe von Wednesbury, in Folge einer Einladung der Gruhen- 
t"'sitzcr. Der Wasser siutiufs war aber so stark, dafs die Maschine 
Inselben nicht bewältigen konnte, und als Savery dies durch 

'irkeren Dampfdruck erzwingen wollte, explodierte sein Kessel und 

-rtrünunerte die Maschine. 

Ähnliche Ungliicisralle traten öfter ein, und dies war nicht zu 
Tennindeni, denn Savery katte keinerlei Manometer an seinem 
Dtmpfkfissel, der Heizer konnte also nie wissen, welcher Dampfdruck 
in Beißem Kessel war, da aber die Maschine viel besser und vorteil- 
liafter arbeitete, je höher der Dampfdruck war, so lag die Gefahr, 
den Kessel zu überheizen, sehr nahe. Dies war auch der Gruud, 
dtb sich die Maschine für grofse Leistungen nicht bewahrte, während 
^ för geringe, gleichmäfsige Leistungen ganz gut arbeitete. Letz- 
terer Art waren die Maschinen in Herrschaftshäusem und Gärten, 
un das fiir Wasch- und Badeeinrichtungen und für Springbrunnen 
frforderiicbe Wasser in ein mäfsig hohes Reservoir zu driicken. 
^(lieber Maschinen wurden im Jahre 1712 zwei in der Nähe von 
•'-'tfiJon rühmend erwähnt: Die eine zu Sion Hill, Isleworth, für den 
Herzog von Cbandos, die andere für Mr. Balle zu Campden - house 




in KensingtOR erbaut Diese beiden Maschinen hatten nur je einen 
Druckkeasel. Wo es nicht auf ununterbrochenen Betrieb ankam, wo 
also nichts daran lag, nach jeder Entleerung des Dnickkeesels den 
Dampf 80 lange abzustellen, bis sich derselbe wieder gefüllt hatt«, 
war diese einfache Konstruktion vorteilhafter, denn während dieser 
Unterbrechung stieg die Spannung im Dampfkessel, und der Dampf 
wirkte dadurch bei seinem Eintritt um so energischer. Die gröfeere 
Wirkung des höher gespannten, heifseren Dampfes lag nicht im Druck 
allein, sondern auch darin, dafs ein geringeres Quantum des heifeeren 
Dampfes bei der Berührung mit dem kalten Wasser im Druck- 
kessel kondensiert wurde. Die Aktion des Dampfes als Druckkraft 
trat erst ein, wenn die oberste Schicht des Wassers bis zu einem ge- 
wissen Punkte erhitzt war; da dies bei dem heifseren Dampf rascher 
geschah, war der Dampfverlust durch Kondensation geringer. Von der 
Maschine /.w C'ampden-honse, die für musterhaft im Verhältnisse ihrer 
Teile galt, erfahren wir, dafs der Dampfkessel 39, der Druckkessel 
13 Gallonen fafste. Das Saug- und Druckrohr hatten 3 Zoll und d» 
Dampfhahn 1 Zoll Bohrung. Das Feuer unter dem Kessel bestand s 
einer offenen Kohlenpfanne, und die Maschine wurde einfach dadurch 
fitill gestellt, dafs man diese darunter wegzog. Ein Knabe Öffnete un4 
schlofs die Hähne mit der Hand und besorgte gleichzeitig die Feuerung^ 
Die Maschine forderte 52 Gallonen Wasser in der Minute 16 Fnfs durc 
das Saugrohr und 42 Fufs durch das Druckrohr. Ihre Stärke wurd 
zu einer Pferdekraft oder fünf bis sechs Menschenkräften gesch&t^ 

Sie hatte 50 £ gekostet und als sie der Berichterstatter sah, wa 
sie sechs Jahre in Betrieb gewesen ')■ 

Eine solche Maschine, nur von etwas gröfseren Dimensionen, wa 
es, welche 1716 an Zar Peter den Grofsen nach Petersburg geschickt 
wurde, um dort die Wasserkünste in den neuen Gartenanlagen : 
betreiben. Der kugelförmige Dampfkessel fafste 6 bis 7 Oxhoft, dflK 
Druckkessel 1 Oxhoft, derselbe füllte sich viermal in der Minute. As 
diesem brachte Desaguiliers die Verbesserung an, welche bereitSj 
1713 für die Newcomen -Maschine erfunden war, nämlich das WasBflli 
zur Kondensation in den Druckkessel einzuspritzen, statt es von 
aufsen nur anzuspritzen. Es wird rühmend hervorgehoben, dafs diei 
die einzige Verbesserung gewesen sei , die man nachträglich an 
Säverys Maschine vorgenommen habe. Doch brachte man bei den 



t' SjJKciflcatiouB rt-l. 



Patent OfSc«. 



späteren Maschinen auch noch Rin Sicherheitsventil am Danipr- 
bessel an. 

Daa wichtigste Bedürfnis der damaligen Zeit waren kräftige 
PumpeD. um das Wasser der Bergwerke, namentlich der Kohlenberg- 
werke, au&uwältigen. Davon hing die Existenz vieler Bergwerke ab. 
Xur wenige waren so gelegen, dafs man natürliche Wassergefälle 
dazu hätte verwenden können; Tiefbau war aber nui' möglich bei 
entsprechender Wasserhaltung, Für diesen Zweck bewährten sich 
aber, wie schon erwähnt, Saverys Maschinen nichi Mit die ersten 
derselben wurden, wie er selbst berichtet, in Comwall aufgestellt-, die 
erste, die dort in Betrieb gesetzt wurde, war für eins der reichsten 
Zinnbergwerke, ,das grofse Werk in Bearge" bei Huel Vor, wenige 
HeÜen von Uelstone bestimmt. Der erste Versuch fiel auch gut aus, 
aber auch hier hielten die Kessel nicht stand und die vielen Kessel- 
explosionen wurden die Ursache, dafs man sie verwarf und sie durch 
eine Newcomen- Maschine ersetzte, Ein gleiches Schicksal, wenn auch 
iriti längeres Leben, hatte die Maschine, welche Savery für das 
Wasserwerk von York-huildings in West-London 1710 aufstellte, Es 
wur dies seine älteste „grolse Ntaschine" (great work), Er machte 
lUe Teile davon doppelt so stark als zuvor. Diese Maschine hatte 
^wei Dampf' und zwei Dnickkessel. 

Er machte darin den Dampf acht- bis zehnmal so stark, wie die 
-"WohiiUche Luft, Dadurch wurde die Hitze im Kessel so grofs, dafs 
l,iä iibliche Lut schmolz und der Druck alle Fugen auseinandertrieb, 
1 dab er gezwungen wurde, alle Verbindungen mit Zink (spelterj zu 
"teil. Diese htaschine wurde später durch eine Newcomensche er- 
-'-tzt, die neben der alteu errichtet wurde. Sie stand noch im Jahre 
!T32, wo sie der französische Reisende Muntraye sah, doch scheint 
if kurze Zeit danach abgerissen worden zu sein. Dafs Savery 
'■lion eine Ahnung von der Wirkung der Expansion hatte, geht 
'hntm hervor, dafs er anordnete, den Dampfhahn schon abzustellen, 
>^h<i dc^r Druckkesscl ganz geleert sei, indem man daduich an Dampf 
spare. In der Hegel waren Dampfkessel uud Leitungsrohre aus 
Ku{ifer, Druckkessi*! und Uähne aus Messing hergestellt, die Fugen 
'urden alle durch Lotung verschlossen. Spater (1730) waren alle 
'''■fäfse aus getriebenem Kupfer, alle Ventile. Hähne. Rohre u. a. w. 
111^ Bronze. 

Im Jalire 1711 traten Newcomen uud Cradley zuei-st mit 
ilir^r neuen Dampfmaschine hervor, welche Saverys Maschine bald 
ui den Uiutergrund drangen sollte. 




j Danii)fmaschiiie vor Watt. 
Thomas Newcomen war Schmied und EiseDliätidler in D&rt- 
luoutii. Er beschäftigte sich schon früh mit Versuchen zur Her- 
ateilung einer Dampfmaschine. Wie er daüu kam, wissen wir nicht. 
Während Savery der Überlieferung nach dadurch zur Ertindang 
seiner Dampfmaschine geführt worden sein soll, dafs er eine leere 
WeiDHasche, in der ein Rest Wein sieh dadurch, dafs sie zu nahe 
dem Kaminfeuer lag, in Dampf verwandelt hatte, mit dem Halse in 
kaltes Wasser steckte, wodurch sie sich sofort füllte, so boU New- 
comen durch die Beobachtung eines stark erhitzten Theekesaels, 
dessen Deckel vom Dampf abwechselnd gehoben wurde und wieder 
zuklappte, auf den Weg der Erfindung gelührt worden sein. Die 
Idee der Dampfmaschine lag gegen Ende des 17. Jahrhunderts in 
England in der Luft und viele mögen sich damit beschäfUgt haben. 
Man hat oft Newcomena Maschine eine Verbesserung von der 
Saverjs genannt. Dies ist nicht richtig, Newcomen ging seinen 
eigenen Weg und seine Maschine ist in ihrer Grundlage durchaus 
verschieden. Höchstens können die Mängel von Saverya Maschine 
Newcomen in seiner Konstruktion bestärkt haben. Dagegen ist Papins 
Einflufs auf Newcomen erwiesen und in der That ist Newcoraens 
Maschine die vollendete Lösung des Problems, welches Papin 
vorschwebte und das er in seiner Schrift „Nova methodus etc." 1690 
veröffentlicht hatte (s. Bd. H, S. 936). Newcomen, der neben 
seinem Geschäft sich mit Studien beschäftigte, ein ruhiger forscheuder 
Geist, und ein Quäker seiner Konfession nach, hatte von Paptus 
Vorschlag, Bewegung auf EntfernuTigen dadurch zu übertragen, dafs 
mau mittelst Luftpumpen unter einen Kolben in einem Gylinder, den 
man nahe dem Schacht aufstellen könne, ein Vakuum erzeuge, 
hört. Er verfolgte diese Idee und dies führte ihn dazu, mit dem 1 
rühmten Physiker Dr. Hooke in Korrespondenz zu treten. Dies 
verwarf Papins Maschine und riet Newcomen ab, diesen Weg i 
verfolgen, wobei ihm aber ganz nebenbei die Bemerkung entschlüpfWl^ 
^a, könnte er rasch ein Vakuum unter seinem Kolben erzeugt 
dann wäre die Sache gemacht". Diese Bemerkung wurde ausschlag!<l 
gebend; sie war der bestimmte Ausdruck dessen, was Newcomeal 
unklar voi'schwebte- sie blieb allein von dem ganzen Inhalte d(rf 
Schreibens in seiner Seele haften. Dafs auch Savery Eintlufs i 
Newcomen ausgeübt hat, ist zweifellos. Savery lebte in Modbnl 
nur 15 englische Meilen von Dartmouth; da er zur Ausführung sein« 
Apparate alle geschickten Metallarbeiter der Umgegend in Änspriu 
nahm, ist es nicht unmöglich, dafs er sieh auch an den ideeureichi 



liiDied Toii Dartmouth direkt gewendet hat. Nach einer Nacliricht') 
- l;)Qgte Newcümen in Besitz einer Zeichnung von Saverya Ma- 
schine, and fertigte sich danach ein Modell an, mit welchem er in 
ä«iDem Garten Versuche machte. 

Savery hatte den hohlen Raum durch Kondensation des Dampfes 
in einem geschlossenen Gefäfs erzeugt, Pap in durch eine Luftpumpe 
nnter dem beweglichen Kolben in einem Cylinder, Newcomen kom- 
binierte beide Methoden, indem er sein Vakuum unter einem beweg- 
lichen Kolben in einem Cylinder durch die Kondensßtion des Dampfes 
erzeugte. Dies ist der Grundgedanke unserer Dampfmaschine. Nach 
langem Planen und Tüfteln brachte Newcomen im Jahre 1705 ein 
Modell zu stände, welches so ziemlich seiner Idee entsprach. Von 
nan an war sein Streben darauf gerichtet, dasselbe im Grofsen zur 
Ausführung zu bringen. Bei allen seinen Versuchen hatte ihm 
treulich sein Freund und Glaubensgenosse, der Glaser John Calley 
^(«nfalls von Dartmouth, beigestanden. 

Newcomens Maschine bestand aus folgenden Teilen: 
1. ans einem Dampfkessel, aus welchem der Dampf am oberen Ende 
durch ein Bohr, welches durch einen Hahn dicht verschlossen werden 
konnte, austrat. 2. aus einem unmittelbar über dem Kessel stehen- 
den, senkrechten Cylinder, in dem der Dampf unter einen darin be- 
weglichen Kolben gelangte. 3. aus dem Kolben, welcher dicht an 
die Cylinderwandung anscblofs und sich in dem Cylinder seiner ganzen 
lÄnge nach ani und nieder bewegen konnte. Er war oben mit einer 
festen Kolbenstange versehen, welche durch eine Kette mit dem einen 
Ann eines Balanziers verbunden war, an dessen entgegengesetztem 
als Pumpengestange ebenfalls an einer Kette hing. Der Danipf- 
cjlinder war oben offen. 

Wurde der Dampf, der nur wenig Spannung hatte, unter dem 
Kolben eingelassen, so hob er diesen in die Höbe, indem er den 
Cylinder anfüllte. War der Kolben an seinem höchsten Punkte an- 
gelangt, so WTirde der Dampfhahn geschlossen und gleichzeitig kaltes 
Wasser gegen die Cylinderwand gespritzt. In dem Mafse, in dem 
sich nun der Dampf in dem Cylinder kondensierte, wurde der Kolben 
dorch den Atmosphärendruck niedergedrückt, bis er den Boden er- 
feicht hatte, worauf der Dampfhahn von neuem geöffnet wurde. Das 
kondenaierte Wasser Hofs durch ein Böhrchen am Boden beim Nieder- 
gug des Kolbens ab. Der Druck der Atmosphäre war ausreichend 

'J Harri*, LexicoD Tethnicum, art. .Engiua". 



i4^^H Die Dampfmasdiini' vor Watt, 

stark genug, die Piimpö zu ziehen. Bei dieser Maschine kam der 
Dampfdruck nur wenig zur Geltung, er hatte nur den Kolben, der 
schon durch das Pumpen^estänge oder ein Gegengewicht ahbalanztert 
war, zu beben, während die Kraft durch den Atmospharendruck beim 
Niedergang ausgeübt wurde. Der Dampf diente also eigentlich nur 
dazu, das Vakuum her/ustelten. — Die Kondensation des Dampfes 
ging aber durch das Anspritzen von aufsen nur sehr langsam von 
statten. Etwas besser wurde dies, als man den ganzen unteren Teil 
des Dampt'cylindera in ein Wassergefäla stellte, das, sobald der Kolben 
den höchsten Stand erreicht hatte, mit kaltem Wasser gefüllt wurde. 
Das Wasser, welches um die Cylinderwand zirkulierte, erhitzte sich 
und wurde teils zur Speisung des Kessels benutzt, teils fortlaufen 
gelassen. Durch die starke Abkühlung der Cylinderwand wurde aber 
viel Dampf unnütz verbraucht, indem ein Teil desselben bei jedem 
Wechsel erst kondensiert wurde, bis die Wand wieder erhitzt war. 

Trotz dieser Mangel trateu Newcomen und Calley mit ihrer 
Damptiuaschinc 1711 an die Öffentlichkeit. Savery erblickte darin 
eine Verletzung (intringement) seines Patentes. Es wird nun meist 
erzählt, Newcomen und Calley, welche als Quäker einen Rechts- 
streit nicht führen wollten, hätten sich mit Savery verständigt und 
alle drei hätten gemeinsam ein Patent genommen. Dies ist nicht 
richtig. Newcomen und Calley haben Überhaupt nie ein Patent J 
genommen. Dieses hat wabi'scheinlich Savery, der damals sich be-l 
reits viele Gönner erworben hatte und einflufsreich war, verhindeitfl 
und ihnen wegen Verletzung seines Patentes mit Prozessen gedroldJ 
Newcomen und Calley scheinen sich dann mit Savery in drafl 
Weise verstandigt zu haben, daJ^ sie ihm für die Dauer seines P^l 
tentes, welches zum Lohne für die nationale Bedeutung seiner E^| 
lindung vom Parlamente bis zum Jahre 1733 verlängert worden w4^| 
für jede von ihnen ausgeführte Maschine einen gewissen BetE^H 
zahlten. Newcomens Maschine beruhte auf wesentlich andai^H 
Grundlage als die Saverys. Ein Patent hätte ihm kaum verweig^H 
werden können, wenn er darum nachgesucht liätte, aber wahrschei^| 
lieh wuIsten Savery oder dessen Anbänger den bescheidenen, äagl^| 
lieben und friedliebenden Newcomen einzuschüchtern, ehe er diea^l 
Schritt nur wagte, und letzterer ging dann willig darauf ein, sich B^| 
Savery abzuünden, Switzer, ein Zeitgenosse der beiden Erändi^| 
sagt hierauf bezüglicb'J; „Newcomens ErÜnduug war so früh, n^l 



pag. 3*2. 



IntrodiictiüQ Ui 



t' Uydrostatic? and UyUrauU 



^^^^^^ Die Dampfraaachiue vor Watt. 07 

' Ssverj's, letzterer aber stand dem Hofe näher und liatte sclion 

■ III Patent erworben, ehe der andere es wufste; aus diesem (.Jrunda 
war Newcomen froh, Teilhaber von ilim za werden." Dafs fiir 
Newcoineu der Gelderwerb nicht die Hauptsache bei seiner Erfindung 

■ ar, geht daraus hervor, dafs er sich nie vordrängte, und trotz dos 
'. ihmes seiner Erfindung selbst so zurückgezogen lebte, dafs man 

' ht einnial weifs, wo und wann er gestorben ist Er war zufrieden 
it dem Erfolg seiner Maschine und mit dem Nutzen den er seinen 
■Mbürgem dadurch bereitet hatte. Es scheint aber, dafs sowohl 
" iverjs als Newcomens Ansprüche als Erfinder später an eine 
LdDdoner Gesellschaft übergingen. Es war dies dieselbe Geaellschaft, 
li'jlche die Maschinen oder wenigstens die feineren Teile derselben, 
als die Metallcyl Inder, Pumpen, Hähne und andere Teile, fabrikmäfsig 
darstellt« und den Grubenbesitzern oder sonst%en Interessenten, 
welche eine Maschine bezogen, zugleich mit geschickten Monteuren 
mr Aoistellung der Maschine, zuschickte. 

Diese „Gesellschaft der Besitzer der Erfindung, Wasser durch 
Feuer zu heben" (the proprietors of the invention for raising water 
bf fire) war durch ein Komitee von fünf Londoner Kaufieuten ver- 
I treten '|, An diese wendeten sich die Interessenten mit dem Gesuch 
B Erlaubnis, eine Feuermaschine aufstellen und betreiben zu dürfen 
itition for a liccnce to erect and use a fire engine). Für die Ge- 
ning derselben hatten die Unternehmer eine jährliche Abgabe zu 
Wen und aufserdem lieferte die Gesellschaft direkt oder durch 
i verbündete Fabrikanten die Maschine. Lord Andrew Wau- 
nope maMe im Jahre 1725 für die Erlaubnis der Errichtung einer 
maschine mit einem 28zölligen Cylinder sich verbindlich machen, 
hrlich 80 £, zahlbar in vierteljährigen Raten, bis zum Ablaufe 
1 Patentes (8 Jahre) zu bezahlen, „wird diese Zahlung 40 Tage 
nadi Vprfall nicht bezahlt, ob angefordert oder nicht, so hat das 
Kumitee das Recht, durch seine Bediensteten, Pferde, Karren und Wagen, 
lii" Maschine, Cylinder, Kessel, Röhren, Materialien und alles Zubehör 
"?gzanehmen und zum bestmöglichen Preise zu verkaufen, um sich 
aiiB dem Erlös zu befriedigen. Den Überschufs erhält Herr Wau- 
thope". Diese Maschine, welche von John Potter von Chester-le- 
aas den von London geschickten Teilen, montiert wurde, 
L bstete, nach der noch vorhandenen detaillierten Rechnung, 1007 £ 
lBh4 p.»). 

') Siehe AliridgmeuM iit Spedfication« tkI, io the Sliam Engine. Piirt I, 
- -) aiaf AttMgawiiti ■■ b. O-, A. P. 179i, Bote B. *a. 




Kehren wir aber zu dem Anfange der Geschichte von New 
Feuermaschine zurück. 

Newcomen und Crawley tiatiiu 1711 zuerst an die Offen 
lichkeit. Sie erboten sich, die .Wasser eiuer bedeutenden Steinkohle 
grübe zu Griff in Warwicksliire auszupumpen, was bis dahin dui 
eine gi'ofse Zahl von Pferden geschehen war. Die Gmbenbesiti 
lehnten das Anerbieten ab, da sie nicht an die Leistungsfahigkl 
der Maschine glaubten. Dagegen kam im März des folgenden Jahn 
durch die Vermittelung eines Herrn I'otter von BromsgroTe, 
Vertrag zu stände zwischen einem Herrn Black und den Erfindet 
wi'iche sich verpflichteten, die Wasserhaltung einer ihm gehörig 
Steinkohlengrube bei Wo Iver hampton zu übemetimen. 

Da die (Jruhe nicht weit von Birmingham lag, wo es Tiele ( 
schickt« Metallarbeiter gab, so liefsen sie die feineren Teile, namen 
lieh die der Pumpen, worin sie bis dahin keine Erfahrung hatte 
dort anfertigen, und es gelang ihnen denn auch nach Überwindoi 
verschiedener Schwierigkeiten, die Maschine in Gang zu setzen, 
der uQVoUkonunenen Kondensation durch die Wasserkühlung 
aufsen war der Gang ein aufserord entlich langsamer und unvoU 
kommener. Die Hahne wurden mit der Hand gedreht Da ereignet* 
sich ein Zufall, welcher zu einer wesentliclien Verbesserung fiihrta. 
l'm einen vollständig dichten Schluls des Kolbens zu bewirken, lieft 
man über dem geliderten Kolheu noch eine Schicht Wasser stehe&i 
Eines Tages vs-urde nun der träge Gang der Maschiue plötzlich i 
der Weise unterbrochen, dafe dieselbe ziemlich rasch hiutereinftndt 
mehrere kräftige Hübe machte. Als man nach der Ursache forscht 
fand es sich, dafs der Kolben ein Loch bekommen hatte, dura 
welches das über dem Kolben befindliche Wasser in den Dampfran] 
eingedrungen war. Dies hatte eine raschere Kondensation zur Folg 
welche einen entsprechend rascheren Wechsel der Maschine ■ 
anlafste. Sofort wurde es Newcomen klar, dals die KondensaÜQ 
durch Einspritzen von kaltem Wasser in den Dampfraum viel ■ 
samer sein müsse, und nachdem man diese Einrichtung getroffen h&tt) 
erfüllte die Maschine reichlich die Erwartungen, Sie erhielt dfidai 
ungefähr das Aussehen, wie es ideal in Fig. 2 dargestellt ist. a 
der Dampfhahn; wenn iheser geöffnet wird, bleibt der Hahn 6, weld 
dns Ein spritz Wasser aus dem Kasten c zuläf^t, geschlossen. Hat i 
Kolben seinen höchsten Stand, wie in der Zeichnung, erreicht, l 
wird a geschlossen and b geöffiiet. Das Kondensationswasser lii 
durch das Rohr / ah. < 




Die Dampfmaschine vor Watt 99 

1 Drehen der Hähne erforderte furtwabrende Aufmerksamkeit 
: ein langweiliges Geschäft. So erschien es auch dem Knaben 
phrey Potter, welcher dies zu besorgen hatte. Er kam durch 
Pachtung auf die kluge Idee, die Maschine diese Arbeit selbst be- 
reit za lassen, indem er die Hähne mit dem Balanzier durch 
uüre so verband, dafs sie bei einem gewissen höchsten Punkte 
le Arbeit verrichteten. Dadurch wurde die Maschine automatisch. 
H6 Schoürenhebelwerk nannte er „scoggan", eine Dialektbezeich- 
I allgemeine Anwendung fand. In 
demselben Jahre 
1713 wurde auch 
die Lieder ung des 
Dampfkülbens mit 
Leder erfunden. Ein 
Zufall soll auch 
dazu die erste Ver- 
anlassung gegeben 
haben. Man hatte 
zurVerdichtungeine 
grofse Scheibe von 
Leder auf dem Kol- 
ben befestigt, welche 
mehrere Zoll über 
din selben hinaus 
ragte, so daf^ sie 
Mch an der (.y- 
lin der wand umbog 
und aufstellte Nach 
einiger Zeit war sie 
durchgerieben, so 
dafs sich jetzt nur 
i Leders, entsprechend <ieiner Dicke, wider die 
Der Verschlufs war aber besser wie zuvor und 
l liittse Weise kam man dazu, mit Vorteil einen schmalen Leder- 
■d/eii oder eine einfache Schnur zur Dichtung zu verwenden. 

Daa undauerhafte Schnürenwerk (scoggan) Pottcrs wurde bald 
i neuerbantec Maschinen durch ein Hebelwerk ersetzt, und zwar 
Hde dieses anfangs (1T14) durch einen Schwimmer bewegt, welcher 
1 mit dem Kessel in Verbindung stehenden Rohr auf und 
Entwickelte der Dampf seinen höchsten Druck, so stieg 



lOiilti 





der tJchwimiiier und öfüiete durch ein Hebelsystem den Injektions- 
hahii. Später (1718) eiiäetzte Henry Beighton an einer von ilim 
zu NewcaBtle gebauten Maschine diese Vorrichtung durch die zu- 
verlässigere eines Hebelwerkes, das durch eine mit dem Balanzier 
verbundene Führungsstange bewegt wunle (by Spanners aud plug 
frame). Das erste Sicherheitsventil, das man schon 1715 anwendete, 
beatjmd einfach in einem Stück durchbohrtem Blei. Es wurde lie- 
reits oben erwähnt, dafs sich über dem Kolben eine Schicht Wasser 
befand, diese diente teils selbst mit als Dichtung, teils hielt sie die 
Dichtung des Kolbens feucht und kühl. Dieses Wasser erneuerte sich 
fortwährend durch einen dünnen Wasserstrahl aus dem über der 
Maschine betindlichen Reservoir, während der ÜberHufs von dem 
Kolben beim Aufgange in eine obenan gesetzte Ausbauchung gedrückt 
wurde, woraus es durch ein Rolir ablieC Früher hatte mau dieses 
vorgewärmte Wasser zur Speisung des Dampfkessels benutzt, später 
verwendete man hierfür das nel heifsere Koudensationswasser, welches 
unten aus dem Cylinder abHofs. 

1717 brachte Beighton auf Desaguiliers' VeranlassuDg <) ein 
Sicherheitsventil mit Laufgewicht {Papins ErHndung) an dem Dampf- 
kessel an. Inzwischen hatten Neweomen und Cawley verschiedene 
neue Maschinen aufgestellt 1713 waren bereits zwei bei Newcastle 
in Betrieb und man begann eine dritte auf dem Gute Moorhall bei 
Austhorpe unter der persönlichen Leitung Cawleys aufzustellen. 
Diese Maschine hatte einen 25 Zoll weiten Cylinder und 6 Fufs Hub. 
Wurden die Hähne mit der Hand gedreht, so konnte sie 15 Touren 
in der Minute machen, automatisch (mit dem scoggan) machte sie 
12 Touren. Die Pumpen hoben das Wasser in zwei Sätzen 57 KUsb« 
bis zum Stollen. In vier Jahren brannten vier Kessel durch. Voi 
dieser Maschine erhielten die Erfinder jährlich 250 £ für Betrieb i 
Unterhaltung, Cawley blieb in Austhoi-pe und starb daselbst i 
Jahre 1717. In diesem Jahre hören wir von einer weiteren Maacld 
hei Whitehaven in Cumherland, einem Herrn Louder (wahrscbeinli 
Sir J. Lowther) gehörig. 

.\ls Verbesserungen werden ferner erwähnt federnde Balanzial 
um den Stofa bei einem plötzlichen Ruck des Pumpengestanges I 
brechen und die „Scbnaufklappe" (snifting clack) am Cylinder. 

1718 wirtl eine Newcomenmaschine als eine kostspielige Anla 
bei Saltoun in Cumherland erwähnt. Aller<lings halte ihr Cylindf 



') Siehe Deaagciiliers, Cours rje plijsique enii^rinientale IT.'il, n, p. BSTfl 



aitcb ecboD 40 Zoll Dorcliniesser und sie holt das Wasser ans einer 
Tiefe von I5U Ellen. Sie tnufs sich aber gut liewährt haben, deun 
«chon wenige Jabr(> danach wurde eine zweit» Maschine von gleicher 
Giö&c aui deT[iäPl)>eD Bergwerke aufgestellt 

Zu den ersten in Nordenglaud errichteten Maschinen gehiireu 
die TOD Oxclose bei Washington und zu Norwood bei Ravensbury, 
welche 1719 Iwtrieben wurden. In diesem .Jahre wurde eine weitere 
NewcometunaHchiue auf der Byker- Kohlengrube montiert ^von dem 
bcriihmten Sohne eines .schwedischen Kdelmanues, der Lehrer der 
Mathematik in N>!wcastle war". Es war dies Martin Tri^wald. der 
tl'Ttbin gekoramen war, um den engUschen Kohlenbergbau kennen 
m lernen. Er war der erste Ausländer, welcher die Damptinaschine 
■tiidierte. Nach seiner Rückkehr nach Schwedeu wurde er geadelt. 
1720 «in! zum ersten Male eine Newoomfamascbine in Schottland 
t'i'iiatiiit, und zwar auf dem El|ihin*loiie-Kolilenwerke liei Falkirk. Sie 
«ird iil>er als die zweite in Schottland bezeichnet, alter Wahrschein- 
Uchkeit nach war die erste die alte Maschine von Wliitehill, Mid- 
IxÜiian, welche 1727 abgelegt wurde. 

17l!0 war das grofse Scbwindeljahr (bubble - year) in England. 
Damals bildete sich unter anderen auch eine Gesellschaft für Dampi- 
Khinenbau. In diesem Jahre wurde die f^roFse Maschine iu 
t Londoner Wasserwerke von York Buildings neben der Savery- 
achiae aufgestellt. Switzer erwähnt diese .erhabene Maschine" 
loble engine^j des Thomas Newcomen, von der wir auch die 
BMchreibuug und Zeichnung von einem Deutschen Friedricli 
Weidlar besitzen'/ Ihr Dampfkessel faEste 453 Kubikfufs; die dem 
.usgesetzte Fläche des Bodens und der Seiten betrug 95 Qua- 
liitfafs; die VerdampfungsHäche von 56,7 Quadratfufs verdampfte 
■!iie Schicht von 1,5 Zoll oder 52 Gallonen = 7 Kubikfufs in der 
■■lilude. Der Bronnmaterialverbrauch betrug 1000 £ im Jahre. 

Aus Weidlers Schilderung entnehmen wir, dafa die Maschine im 
1:<lire 172ä seit acht Jahren in ununterbrochenem Betriebe gestanden 
i'iUi«, Sie hob das Wasser aus der Themse 124 Fufs hoch in ein 
iieservoir, von wo es nach den grofriteu Gebäuden Londons geleitet 
■ardi-. Der Cylinder wai- von Bronze (brafs). Er hatte 2»/, Fufs 
l'^O engl. Zoll) Durchmesser und 9 Futj Höhe. Der kupferne Kessel 
»ir zwischen 8 und 9 Fufe weit, er hatte '/« Zoll Wandstärke, 



■) Job. Fri«il«rici Weidlerj TractAtua de Uacbinii H^rdTanUrln Toto 
Itrruva Orbe IfaTimü MarylieuBi ed LoDdinienci etc. Titembergae 1T2B. 






während die Cjlinderwand '/^ Zoll dick war. Die Pumpen hatten 8- bis 
12zöllige Stiefel und 7 Fufa Hub. Aufser dem HauptgestäDge befand' 
sich an (iem der Maschine entgegengesetzten .\nn des Balanziers nw 
ein zweites leichteres Gestänge mit kürzerem Hub, welches die Spei» 
pumpe für das Wasserreservoir der Maschine bewegte. Die Mascbin 
machte zwischen 12 und 20 Touren in der Minute. Das Gewicht i 
Kolbens, der Kolbenstange und Lenkstange mufs durch entsprechend 
Belastung der anderen Seite des Balanziers abhalanziert sein. 

Fig. 3 giebt eine verkleinerte Abbildung der Maschine genau r 
Mafs und mit eingezeichnetem Malsstäbe >). Der Kessel B ist mit dem C^ 
linder C durch das Dampfrohr: 
verbunden, dieses wird von seini 
unteren Mündung durch ein Vei 
til verschlossen, welches mit de 
Knopfe E fest verbunden ist. 
zwei Hähne G G bilden de 
Wasserstau dsmesser des Kessel 
sie sind mit zwei Röhren verbal 
den, von denen die eine 2 bis 3 Z 
unter, die andere 2 bis 3 Z 
über den normalen Wasserstai 
münden. F ist ein belastet« 
Sicherheitsventil, iS das Speisft* 
röhr, in welches durch den Hahft 
Käas heifse Kondensationswassei 
eintreten kann. Alle Teile i 
Maschine sind leicht aus dec 
Zeichnung verständlich, nur dia 
komplizierte automatische 'Regtfi 
lierung, welche besonders 
essant ist, bedarf der Erklärung 
E schliefst den DauipfhahBf 
N ist der Einspritzhahn, Es i 
die Aufgabe , dafs diese beiri 
höchsten und tie&teu Stande geschlossen oder geöffnet werden. Diel 
geschieht durch zwei verschiedene Hebelsjsteme; das eine, welches den 
Dampfhahn öffiiet, ist in dem Punkte j/ drehbar, das andere OG^ 




') Diese genane ZdohnnDg wurde damals i 
kftuft, woher de Weidler erlmlten hatte. 



1 JohD Kir 



Die Duniiirmascliiiie vor \V;iU. 103 

"elcbes dch über dem Hahn N um eine feste Achse bewegt, dreht 
jTittebt eines Zahngetriebes den Einspritzhahn N auf und zu. Das 
/.'iliDget riebe besteht aus einem kleinen Zahnrad am Kopfe des Kegels 
:•■•■ Hahnes, und einem gezahnten Viertelkreis, welcher snit dem Hebel 
II denselben Drehpunkt hat. Die Drehung wird bewirkt durch den 
hvizemea Schwimmer, welcher sich in dem Rohre H auf und nieder 
bewegt Das Rohr, welches mit dem Kessel verbunden ist, ragt etwa 
1 FoTs io das Wasser des Kessels hinein. Hat der Dampf seine höchste 
^t&nnong erreicht, was eintritt, wenn der Kolben im Cylinder den 
höchsten Stand hat und der Kessel abgesperrt ist, so hebt der 
Schwimmer durch das mit demselben verbundene Rahmenwerk R den 
Hebel 00 an seinem Ende 3 so hocli, bis er an einem Stift (notch) 2 
usliUst, wodurch das Gewicht 13 den Hebel niedeiTeifst, in Folge dessen 
dar Hahn bei N geöffnet wird. In Folge dessen strömt kaltes Wasser 
tos dem Kasten g durch das Rohr M in den Cylinder ein und 
bewirkt die Koadensation des Dampfes. Hierdurch sinkt der Kolben L 
und der durch die Kolbenstange CC und eine Kette damit verbundene 
Ann k des Balanziers. An dem Balanzier ist aber die Lenkstange Q Q 
belästigt, welche einen Schlitz bat, durch den drei Zapfen gesteckt 
sini Von diesen fafet der unterste das andere Ende des Hebels 00 
and bringt ihn wieder in seine ursprüngliche Stellung zurück. 

Die Stange 1^»$ bewegt auch das Hebelsystem, welches den 
ßifflpfbähn ö&net und schlielst. Bewegt sich die Stange nach oben, 
» titet ein durchgesteckter Zapfen den Hebel 8, dadurch wird auch 
der mit diesem zu einem festen System verbundene Hebel 9, an dessen 
Ende rieh das Gewicht 14 befindet, gehoben, und zwar am Ende des 
ünbs soweit, dafs die senkrechte Stellung überschritten wird und das 
Gewicht nach der anderen Seite überhängt. Das Gewicht iallt nun 
dem Cyünder zu, aber nur soweit, als dies die Lederschnur 15, 16, an 
Vt seine Spitze befestigt ist, gestattet. Hierdurch entsteht ein Ruck, 
iit welchem der Hehel 4 auf der anderen Seite den Grifl' des Hebels 
Ji-s Dampfhahnes bei E an sich reifet, wodurch der Dampf hahn ge- 
schlossen wird. In demselben Augenblick wird, wie oben geschildert, 
der Kaltwasserliahn N geöffnet, die Kondensation des Dampfes im 
Gründer erfolgt, der Kolben sinkt. 

In diesem Moment hat der Hebel 6, welcher in der Zeichnung 
■■'dl unten gerichtet ist, die Stellung, dafs er etwas über der Hori- 
Joiilalen, d. h. mit seinem vorderen Ende etwas höher als der Dreh- 
ponil p steht. Derselbe wird nun beim Niedergange der Lenkstange 
9 von einem Zapfen von oben gefafst und indem er abwärts gedrückt 



Die Dampfimtcfatne TOrl 
«iril, bewegt sivli auch das Geuicht U wieder röcInräiieL Sobi 
dieäes die Vertikale übersduittea hat. ^)t «s nach der entgtgf 
gesetzten Seite wie zuvor, soweit dies die Lederschnor gestattet, i 
durch dtnokt jetxt der Hebel ä ge^ea d^i Schieber 10, wodnrcli i 
Itampfhahn geöffnet wird. In demselben Moment Qllt der Scfammi 
in dem Rolire H, weil die DampfspanoBBg nachÜlst, der Ralimei 
sinkt nnd der Stift bei 2 schliefet den Einspiitzhahn so laMgB. In> i 
Schwimmer wieder ziuu Steigen kommt Der Uech^üsmns i 
kompliziert nnd ausseiet piinutiT, ist aber doch leicht verständU 

Weidler berechoet di« Leistaog der LondoDer Slascfaine, iad 
er den Dmck der Loflsäule für einen Qoadiatfnls fhenüscb 
19ä8 Pfund annimmt, auf 60n Eimer (zn 268 Knbikzi^) ) 
oder 14400 £ime-r in 24 Smnden, wahreod lUe ganze I 
von ^larlj mit den 13 bezw. 14 grolsen Wasserndem aar 18 
Eimer bi>b, vi>bei allerdings zu berücksiGhügeu ist, dais die BobU 
der Londoner Msfcbine nur 124 Fu&. die der Tun Marlr 
MO Fsfa betiigt. Immeibin hebt Weidler mit Recht die erat 
; dieser einen, äii£»dien Maschine, im Vergleiche l 
Werke toq Mariy berror. Die wirkliche 1 
der «MnAiii» TOD York Boildiii^ soll aber sogar M Tons Wai 
der Stande betragen haboL 

Weidler erwähnt doc^, dafe die Uasdünen ia Kaclairi 
sonders TOrtcailiaft arbeitetoi, wdl man die billigste StonknU»,' 
KoUenklän. als Brennmaterial v ei w ead e. 

Eine TonägUche Daiapfiaaadiiae, wakndeialich toq Xeweon 
sdfaet errichtet, arbeitete 1TS3 anf daa gRifaMi Kohlenbergwerk» 
Griff in der \ilw Toa CoTCMtry. Sie kostete aar 130 £ in Jl 
fm KoUtn, Bcdienong und Reparatvr nnd leistete daBaelbe, «ie ' 
het 50 Pferde, welche 900 i: im Jahre an Uaterbaltanc pk^ 
hatten. Die« Maschine war ^-oni^ieb in EonstnibtMW vmi fl 
nnd galt als die b«st« bis dahin gvbavte. 

Im Jahre 1733 wurde die erste Neworaaen-Ma^hiiM auf i 
Kuntinent aafigttstelh, vtJdw wirfcliek Arbeit lästet& Es war 
die ffotsm Maacb in e,, wekke Totter m Königsberg in Cngan 
richtete. Lenpold bat eis« BesdnAdsg «nd AbbUdBog dl 
Mitgeteilt >>. Za^-or habe« wir aber noch eiaigee Wenig« äfaer 
Gttsdiichte der l>aBpteas>rbin<> in DeatscUand i ixbiat iaean. U 
gca:* Karl taa Hessea-Kaaael, Papias BasdA^i; gabölirt der B> 



't L««f>«M, 



TtUtiäm 



K ariiia»'" I. T«^ II. p. VI. 



bcrs-ten DtuDpfmascliInen in Deutschland eingeführt zu haben. Von 
lins Maschine haben wir bereits berichtet. Als diese den Er- 
^.irtang«n des Landgrafen nicht entsprach, wandte er sich nach Eng- 

'!nl wegen einer SaTery-Maschine. Schon 1705 soll jeuer Prinz von 
i['.-wit, welcher im folgenden Jahre in der Schlacht bei Ramilly fiel, 
-.verys Maschine in London angeaeheu und von dem Erfinder 

■ llist erklärt bekommen haben. Nach einer englischen Erzählung') 
luitc dann bereits im Jahre 1706 der Fürst durch einen Vertrauten 
eJD Modell — wahrscheinlich von Papin — an Savery selbst ge- 
«hickt Das Modell hätte teilweise Saverys Erfindung entsprochen, 

' i ul)er so anvollkommen gewesen, dafs es nicht ging. Er habe nun 
.' Iipten, dasselbe in Stand zu setzen. Savery teilte der Royal 
'"iety mit, er habe dies gethan und das Modell wieder nach Kassel 
~— uhickt. Dadurch erweckte er den Glauben, er habe die Maschine, 

■ ■■Iclie Papin als die seinige ausgab, gemacht. Was an der ganzen 
■itbe Wahres ist, bleibt unaufgeklärt. Dafs Papin eine Arbeit 
>;LveryB oder irgend eines Anderen als seine eigene ausgegeben 
li-ill«, ist gar nicht denkbar. Dals aber der Landgraf hinter Papins 
Rücken sieb mit Savery in Verbindung gesetzt hatte, ist nicht un- 
Haiirscheinlich und mag dies viel zu dem bald darauf erfolgten Bruch 
^»■ischen beiden beigetragen haben. So lange der spanische Erb- 
iiilt;''krieg dauerte, an dem Landgraf Karl persönlich teilnahm, ruhte 
'iie Angelegenheit. Nach Beendigung desselben griff er die Sache 
»li'der auf 1715 soll eine englische Dampftnascbine zum Betriebe 

iii.'s Springbrunnens aufgestellt worden sein. Ein Kapitau Weber 
ii.'lte dieselbe von England mitgebracht. Wenn die Jahreszahl richtig 
-■•'. so war dies jedenfalls eine Savery- Maschine. Nach Calvör') hatte 
i T hessische Artilleriemajor Weber in London die Maschine des 
«^ :i.>serwerkes bei York Buildings gesehen und nach einem Haud- 
ben desselben an den hannoverischen Minister „anno 1715 in 
auf Befehl des Herrn Landgrafen im kleinen verfertigen 
, wo sie zu jedermanns Verwunderung ausgefallen". — Es ist 
Hsjedeuialls dieselbe Maschine, von der Kapitän Weberin einem 
Briefe an Leibnitz berichtete, sie habe bei '/j Klafter Holzverbrauch 
M4 Ühm Wasser 150 Fufa hoch gehoben. Bei der Annahme, dafs dies 
ery-Maschiue war, lost sich auch der Widerspruch, dafs 
icber von Erlach der Erste gewesen sein soll, der eine Dampf- 

■) siehe Abridgnientg, a. a. O., 6. 32. 

DBiDg Calvür, HistoriBoh-chronot. etc. £i>s(?hreibiiiig des Maschinen- 
»auf dem Oberharze 1763, Bd. !. S. II». 



mascbine in Kassel aufgestellt habe, denn letztere war eine New 
c m e D - Feuermaschine. 

Dieser Major Joh. Heinr. Weber und ein Major Job, Jac. 
Briickmaun erboten sich bei der hannoverischen Regierung, eine 
Maschine ihrer Erfindung zur Wasserhaltung der Bergwerke im Harzs 
aufzustellen. Sie gaben an'): „Eine Maschine, die so stark gebaue^ 
dafs selbige eines Feuers bedürftig ist, welches in Zeit von '24 Stui 
Vj Klafter oder 171 Kubikfufs Holzes verzehret, kann binnen solchei 
Zeit 6480 Ohm oder 1080 Fuder Wasser 150 Fufs hoch beben 
in einer Röhre, die 7 Zoll in ihrem Diameter weit ist. Nach diesei 
Proportion können nun leicht alle Tiefen nach der Quantität dei 
Wassers, das herauszubeben ist, kalkulieret und also auch die 1 
schine, per consequens auch das Feuer, nach Erforderung eines jedei! 
Ortes Notwendigkeit, gröfser oder kleiner gemacht werden". Sie ver 
langten für ihre erste Probe maschiue 100 OOO Thaler Belohnung uni 
ein Pri\i!egiuni auf 20 Jahre. Es wxirde auch ein Vertrag entworfen! 
aber nicht ratifiziert, jedenfalls der unerhörten Forderung 
Die beiden Erlinder -veröffentlichten darauf 1720 eine Schrift: „N« 
erfundene Elementarmaschine", in welcher sie ihre Erfindungen 
marktschreierischer Weise anpreisen zu demselben hohen Preise - 
natürlich ohne Erfolg. Keinenfalls kann aber der kolossale gufseisenn 
Cylinder, der noch im königl. Museum zu Kassel vorhanden ist, ' 
Webers obenerwähnter Versuchsmaschine herrühren. Dagegen wurd( 
später auch eine Newcomen-Maschine in Kassel aufgestellt. Diei 
geschah durch Fischer von Erlach, welchen Landgraf Karl voi 
Wien berufen hatte. Unter dessen Leitung wurde 1722 die 
englische Feuerraaschine in der Residenz Kassel zu einer Probe auf 
gestellt^). Die Maschine war aus England bezogen und es ist kaui 
denkbar, dafs der obenerwähnte grofse Cylinder, der 1,27 m Höhl 
und 1,25 m lichte Weite hat, zu dieser Maschine gehört habe. 
Engländer verwarfen damals noch die eisernen Cylinder gänzlich, aucl 
ist das Verhältnis zwischen Höhe und Durchmesser ganz abweichen! 
von den Maschinen jener Zeit. Wabrscheuilich gehörte der fragliclm 
Cylinder, der irrig als Papins Cylinder bezeichnet wird und u 

1) Calvör, 1. e. 121. 

') Siehe ,Da» merkwüniige Wien"- , Februar 1727, 8. T4; dort wird 
„dftfs diese EngdländiBohe FenermBschine von Herrn von Pischer m a 
anno 1T2S iu D«ulichlnnd sei angegeben und auf gnädtgite Terordnung Sr. 
farstl. Durclil. Caroli, Regierenden Herrn Landgrafen* lu Heuen-KasHl, 
dero ReaiileDz - Stadt KaBgel zu einer Probe aufgerichtet worden*. Siehe aui 
Waidler, loa. cit., p. 81. 




Die Dampfmaschine vor Watt 107 

Veckerhagen gegossen sein soll, zu einer projektierten Feuermaschine 
BUS späterer Zeit, wetclie nie ausgeführt wurde. 

ürofsea Verdienst um die EiDfiibrung der ersten Dampfmaschine 
ftiii dem Koutinent bat der obengenannte Joseph Emanuel 
Fischer von Erlach, der als Sohn des berühmten Hofbaumeistera 
in Wien 1680 geboren, iu die Fufsstapfen seines Vaters trat, sich 
»ber mit Vorliebe dem Maschinenwesen und namentlich der damals 
neu aufgetauchten Dampfmaschine zuwendete, sich erworben. Seine 
Kenntnisse darin, wegen deren er 1721/22 nach Kassel berufen wurde, 
hatte er sich in England selbst angeeignet '). Er bestellte um dieselbe 
Zeit eine New comen- Maschine in England fiir ein Bergwerk bei 
Künigsberg in Ungarn, bei dem er beteiligt war. Isaac Potter, 
ans dem Bistum Durham stammend % fühi-te diese Maschine aus. Sie 
wäre anfänglich für die Bergwerke in Schemnitz bestimmt gewesen, 
aber ihre Aufstellung daselbst wäre an dem Widerstände der Leute, 
welche 500 Pferde fiir die Gruben hielten und brotlos zu werden fürch- 
teten, gescheitert fCalvör). Nach einer englischen Notiz*) wäre 
Putter schon im Jalire 1721 mit dieser Maschine nach Ungarn ge- 
reist In regelmäfBigen Betrieb kam dieselbe aber erst im März 1724. 
Obiger erster Müserfolg würde diese Verzögerung zum Teil erklären. 
Allerdings ging er hei der Aufstellung so gründlich zu Werke und 
bruichte soviel Zeit dazu, dafs die Gewerke ungeduldig wurden, 
mtnrten und schon anfingen, ihn für einen Charlatan zu halten. 
Leupold sagt, es habe eben damals schon gar viele gegeben, 
die sich rülunten, solche Maschinen aufrichten zu können, ohne irgend 
Itwas davon zu verstehen. Potters Sorgfalt kam seinem Werke zu 
pte. welches, nachdem es in Betrieb gesetzt war, allgemein ange- 
(tonnt wurde. Viele schrieben P i.i 1 1 e r , andere Fischer von 
Krlach den Ruhm der Erfindung zu; mit Unrecht, denn es war eine 
echte New com en- Maschine. Der berühmte Leupold hat sie in 
BMnem Theatrum Machinarum HydrauUcarum 1724 abgebildet und 
«lir lobend besprochen. §. 202 handelt „Von der Feuermaschine 
i« Herrn Potters, welche er zu Königsberg in Ungarn gebaut und 
•Uda mit gutem Succefs und Vergnügen der Kompagnie das ihrige 
prüstieres soll". Viele hätten Versuche gemacht, grofse Maschinen 

*) Oal *örs Angabe, ättü er Mine EeoDtiiu erst in Köni(c»b«rg erworben, 
M>BB( niofat EU dem Faktoin seiner BerufUDg nach Kausl. 

'l Bmile* hält diesen irrtümlich fär identisch mit dem KDaben Hum- 
Phr«ir Potler, welclier das sooggau erfand, siebe Smilea, James Watt, p. BD. 

')9ielia Abridgmenls a. a. 0., S. 40. 



l 



zu baueu, keiner aber mit solcli(.'m Erfolge wie Potter, „welcher I 
durch seine Geschicklichkeit und Fleifs, zu Königsberg in Cngarn, i 
dem Berichte nach, eine solche Maschine aufgesetzet, die billig von 
allen zu admirieren und ihm das Zeugnis eines hoch verstand igen 
und klugen Mannes erworben hat~. Leupol d wollte aus Rücksiebt 
fiir Potters Krtinderrecht anfangs nichts darüber veröffentlichen, 
nachdem aber die Sache jetzt bereits bekannt geworden und nicht 
nur Zeichnungen, sondern sogar Modelle nach der Maschine ange- 
fertigt worden seien, ao könne von einer Verletzung eines Geheim- 
nisses und einer Schädigung nicht mehr die Rede sein. Danach habe 
er aus ihm zugesendeten Rissen und wo diese mangelhaft waren, 
nach seinem Verständnisse die Figui' der Maschine gezeichnet, die 
im ganzen ziemlich genau dem Original entsprechen dürfte. 

Diese erste wirkliche Arbeit leistende Dampfmaschine auf dem 
Kontinent, welche in Fig. 4 nach Leupolds Zeichnung abgebildet 
ist, bedarf einer besonderen Erklärung nicht mehr. Der Dampf- 
kessel A hatte 7 Fufs Durchmesser und hielt 200 Eimer Wasser; 
er war zu >/, gefüllt. Oben war eine Metallplatte mit dem Dampf- 
rohre aufgeschraubt Der Cyliuder hatte 32 bis 36 ZoU Durch- 
messer, war 8 Fufs hoch und wog in die 30 Centner. Der metallene 
Kolben 11 war seitlich mit Schrauben versehen, um die Liderung i 
Holz oder Leder festzuschrauben. Der Kolbenhub betrug 7 Fuis. DhI 
Kraft wurde auf einen sehr starken Wagbalken von 21 Fufs Längs 
und 18 Zoll Dicke übertragen, an dessen anderem Ende das schwen 
dreiteilige Pumpe ngestänge fiir die drei Pumpensätze an einer Kettft 
hing, deren Glieder jedes einzelne 10 Pfd. wog. Das sehr schwen 
Pumpengestänge war durch ein besonderes Gegengewicht abbalanzio^ 
Die Regulierung der Dampf- und Wasserhähne geschah wie in Fig. ^ 
durch eine Lenkstange. Das Hebelwerk war einfacher als bei d6| 
Londoner Maschine, diese Vereinfachung rührt aber von Leupolj 
her, welcher sich aus der erhaltenen Zeichnung „Veia rechtes Konze|i 
formieren konnte". Die Maschine hob 24000 Eimer in 24 Stuudei 
Aus einem Briefe, den Leupold anfügt, geht hervor, dafs die I 
schine seit neun Monaten in ununterbrochenem Betriebe stand i 
sich vorzüglich bewährte. Herr Potter sei selbst noch in Könige 
berg und habe die Aufsicht gegen ein Salarium übernommen. 

Ein zweiter Brief von Fischer von Erlacb aus Wien 
23. Januar 172.Ö lautet: 

Was unsere Feuermaschine anbelangt, so brennet solche draj 
Klafter Holz des Tages und hat eine Kraft wie 2D Sätze Köhrwi, joi 



«11 il Zoll im Diameter und vier Klafter lang zu beben oder zu 
regieren, mit einer Geschwindigkeit, so dafe 14 Hub, jeder von 
G Schuh, in der Miunte gescbehen. Zum Exempel: wenn das Wasaer 
iiiotil hoher als 4 Klafter hocbzuheben, so kann die Maschine alle 



Fig. i. 




'^ Siitz Köbi-en, so nebeneinander stehen, auf einmal lieben und alüo 
25 Aiisguis Waäser in dem Hub produzieren, ist aber das Wasser auf 
l"fl Klaftpr zu heben, so müssen die 25 Satz Röhren unt(.'reiuander 
i^slt tiebeo einander gesetKt werden, also nur einen Aiisgufs bei jedem 
'^b ^ebt, als den obersten, weil die untersten nit^ht gezählt werden. 



I 



■Klo Die Dampfmaschine vor Watt. 

Die Pressung auf den Kolben betrug 12288 Pfd. 
1000 Eimer = 1168 Ctr. in der Stunde bei 30 Klafter (tri^-^ 
orgyarum) Hub. 

Leupold hebt hervor, daTs bei dieser Maschine nicht die K 
pansion des Dampfes, aondevTi der Druck der Atmosphäre die 't't 
leiste. 

Dagegen teilt er selbst einen Entwurf einer Dampfmaschine tn^B 
wobei die Arbeit durcli die Expansion des Dampfes geleistet wprd n . | 
BolL Fig. 5 stellt I.eupolds „Feuemiaschiiie mit zwei Stiefeln ui=xij 

Fig. 5. 



T\ 


(t * 1 ."'-' -1 




Il n 



Kolben, durch die Expansion die Kraft auszuüben')", dar. Es ist d 
<ler erste klare Entwurf einer Hochdruck-Dampfmaschine. Er wollt 
damit „einen Versuch thun: ob mau eine Schneidmühle in einem. 
Walde, da genug Holtz und stehende Pfützen sind, auf solche WüaiFJ 
könnte kompendieus anlegen? Weil mir aber Zeit und Gelegenhfflti! 
zu dieser Maschine, oder auch andere kurieuse Proben und Versuche. 
-I.W machen, itzo sogleich nicht vergönnt, so habe Hoffnung, es werd 
vielleicht ein anderer Kurioaus daher Gelegenheit nehmen, ein nn 
die andere Probe deswegen anzustellen". Leupold fügt eben i 
wahr als bescheiden hinzu: Ist nur zu wagen, wo es uicht allzu hoc 
und siu viel Wasser giebt (wegen der Spannung im Kessel), aber für 



1)8 



a Leopold. Thent 



Vi, Tkb. XLO^' 



■ \'\* 30 Ellen sei es wohl gut. Leider fand sich ein solcher „Kurio- 
- J-- aber nicht und so blieb die schöne Idee auf dem Papiere. 

Fischer von Erlach dagegen hatte sich mit der Dampfmaschine 
so rertraut gemacht, dafs er 1724 selbst eine in Wien erbaute, und 
Kwar für den Fürsten Franz Adam von Schwarzenberg, um in 
dessen Schlofsgarten Wasserkünste zu treiben, Ihr Dampfkessel hatte 
6 Schah Durchmesser, der Cylinder war von Metall ,,aas einem Stück 
spüossen 9 Schnh hoch, eines Fingers dick, 1200 Pfd. schwer, im 
i'imetro 2 Schuh, inwendig wohl ausgebohret und polieret". Die 
■li-ihine kostete 12000 Gulden. Diese Maschine, die sehr gut arbeitete 
uai! damals zu den Merkwürdigkeiten Wiens gezählt wurde i), war die 
erste leistungsfähige deutsche, d. b. von einem Deutschen mit deutschem 
Materia! erbaute Dampfmaschine. 

1735 wurde Fischer von Erlach in den Freiherrnstand er- 
Iioben. 

Im Jahre 1726 war auch zu Passy bei Paris eine Newcomen- 
Mascbine von Mey und Meyer aufgestellt und in Betrieh gesetzt 
tonlen. Dieselbe war nach dem Modell der Maschine von Griff in 
England angefertigt. Sie hatte, nach Weidler*), einen ovalen 
Kessel und einen eisernen Cylinder von 6 Fuls Höhe. Dies ist der 
prtle eiserne Cylinder einer Newcumen-Maschine, von dem wir be- 
-;iiiunte Nachricht haben. In England selbst wurden solche nicht 
ii/ewendet 1740 schreibt noch der berühmte Desaguiliers, der 
■II die Entwickelung der Dampfmascldne sich so grofse Verdienste 
lArrben hat: „Einige Leute bedienen sich eiserner Cylinder für 
iie Damplmafichinen, doch möchte ich niemandem dazu raten, denn, 
'■Uli man auch Arbeiter hätte, welche sie glatt genug ausbohren 
>'iDt«n, so kann man sie doch nicht dünner als einen Zoll dick 
.Tti^n; deshalb können sie weder so rasch erhitzt noch abgekühlt 
> riien, als andere und das macht ein bis zwei Touren Unter- 
■ lied in der Minute, wodurch Vs hia i/m weniger Wasser gehoben 
ini. Ein Bronzecy linder von den gröfsten Mafaen kann leicht 
' . Zoll dick gegossen werden, und hei dauerndem Betriebe wird sich 
risch die Differenz der Anlagekosten ausgleichen, um so mehr, wenn man 
'li'n bleibenden Materialwert des Bronzecylinders in Betracht zieht". 

') Siebe dua Februarlieft dar .Merkwürdigkeiten Wiens" 17!7, 8. 74. Es 
' '^-c d&, .dafs faat xa gleicher Zeit (mit der Königsberger MxBchine) auch die 
'"''■^ Feiierrmascbine atlhier in Wien von dem Hen'n Fischer von Erlaclier 
'■ lerfertiget wonlen'. Die Maichinn ist ciftnelbat abgebildet und ist ganz 
-inlidi dar Londooer Mucliine. 
'I Loe. tit-, ('■ "'"■ 



I 



Die Dampfmuschine vor Watt. 

Der Regulator der Maschine von l'asay wurde nicht von einet 
Schwimmer, sondern allein durch die Lenkstiinge bewegt; diese ' 
besserung hatte ebenfalls Desaguiliers .ingegeben. Weidler s 
1726 in desstn Hi>f in London das Modell einer solchen Maschi 
welches für Toledo bestimmt war, wonach eine grofse Maschi 
gebaut werden sollte. Ein anderes Modell von Holz sah Weidlee^ 
hei Bosfrand in Paris und er betont, wie ratsam es sei, erst ( 
solches Modell fertigen zu lassen, ehe mau eine Maschine im groEsea 
ausführe '). Auch wurde in demselben Jahre , wie er angiebt, i 
zweite Maschine als Reserve in dem Wasserwerke von York Building» 
aufgestellt. 

1727 kehrte Martin Triewald von England nach Schweden 
zurück, woMn er eine von ihm seihst gefertigte Newcomen-Mih 
scliine mitnahm, welche auf einem Bergwerke in Schweden aufgesteO 
wurde. 

1733 lief Saverys Patent ab. Seine Maschine hatte sich I 
giofse Leistung nicht bewährt. Hierfiir, insbesondere für die Wassar* 
haltung hei Bergwerken, wurde überall die Newcomen- Maschine^ 
welche Schritt für Schritt Verbesserungen erfahren hatte, angewendg 
und Swizer preist sie als „die schönste und nützlichste Maschioj 
welche irgend eine Zeit oder irgend ein Land jemals hervorgebra« 
hat »)«. 

Es läfst sich nicht leugnen, dals sie einen grofseu Fortscbi 
darstellte und dafs sie dem Zwecke ihrer Verwendung entspra 
Aber welch ein roher Apparat war es im Vergleiche mit unse 
Dampfmaschine, Ihr grÖfster Fehler war ihr grofser Kohlen verbrauch. 
In jener Zeit sah man jedoch in ihr den Gipfel der Vollkommenhfflft; 
und so wurde denn viele Jahrzehnte, bis der grofse Reformator 
James Watt auftrat, nichts Wesentliches an ihrer Konstruktion 
mehr geändert. Die Verbesserungen, die man erstrebte und auch 
reichte, bestanden in sorgfältigerer Herstellung und in dieser 1 
Ziehung hat Smeaton das höchste geleistet 

') Weidler Loq. cit., p. 7», wo er auch über eine abgeänderte Hascbi 
von BoifraDrl beripfatet. Bosfrand baute selbst eine FeuenuHRChiDe , w«li 
der Herzog von Autin bei Arcueil ini Ususe desselben in Augenschein n*t 
Siehe fielebne Zeitungen, Leipzig 1728, 7. Janaar. Von pHris, p. 10. 

') Steile Sniter, Specimina Inohnogntphia 1730. 



direkte Schmiede eisengewinnung 
feuer — Stücköfen. 



Luppen- 



Der Zustand der Eisenindustne zu Anfang des 18. Jahrhunderts 
war ein sehr uDgleichmätsiger. Während in vielen Gegenden die 
Fisenbereitung noch auf recht niedriger Stufe stand, während Luppen- 
mr and Stücköfen in weiten Gebieten noch die einzigen oder doch 
'■ Verbreitetaten Schmelz Vorrichtungen waren, blühten in anderen 
::''udftu Hochofen- und Frischfeuerbetrieb und war man bemüht, 
;ri:h VerbesBening der Öfen, stärkere Betriebsmaschinen und gröfsere 
i-ebülge die Produktion zu steigern. 

Die nnmittirlbare Verschmelzung der Erze auf schmiedbares 
! iwn, die direkte Methode, war zu Anfang ilcs 18. Jahrhuudei-ts 
-'h sehr Terbreitet. 

Luppenfeuer waren fast in ausschliefsliclier Anwendung im Ge- 
lüete der PjTenäen, sowohl im südlichen Frankreich, wie im nördliclien 
Spanien, ferner in Italien in den Gegenden, in welchen die Erze von 
Elba Terschmalzen wurden, was besonders an der ganzen italienischen 
Westküste und auf der Insel Korsika geschah. In Deutschland war der 
Luppenfeuer- oder Ren nwerksbetrieb vorherrschend im Osten und Norden, 
"■' Schlesien und der norddeutschen Tiefebene, sowie in der Oberpfalz, 
'111 Gebiete von Sulzbach und Amberg. Neben dem Hochofenbetrieb 
siujiicii noch Luppenfeuer in vielen Gegenden Deutschlands betrieben, 
*ie in Böhmeu, Sachsen und am Harze, wo sie vielfach als Neben- 
Iwtriebe der Landwirtschaft auf grofseu Herrschaftsgütern sich erhalten 
Wien. In Ungarn und den unteren Üonauländem, sowie in Uufsland 
Wrden primitive Lnppenfeuer zum Teil als Hausierhetrieb neben Stück- 
öfen betrieben. In sehr ausgedehnter Anwendung stand der Betrieb der 
Uppenfeaer (bloomaries. bloomeries) in den Kolouieen Nordamerikas. 

Der Stückofeobetrieb hatte seineu klassischen Mittelpunkt in 
^iennark. In Kärnten, Krain, Tirol und Norditalien bestand er 
ttsben dem Hochofenbetriebe fort, ähnlich verhielt es sich in Schmal- 
kilden. In Schweden, Finnland und Rufslaud wurden die Bauern- 
'>feD, welche tiichts anderes als niedrige Stücköfen waren, neben den 
Hochofen fortbetrieben. 

Swedenborg 'J, indem er eine Luppenschmiede bei Sanger- 
'i^msen in Sachsen beschreibt, sagt, es gäbe dieser Reunwerke sehr 



Direkte SclumedeeiseDgewiniHing. 
viele in Deutscliland (qualia plurinia Germaniae quae 
„Rennwerk"). Sie hatten zwei Feuer. Der eine Herd diente 
Einschmelzen der Erze zu einer Luppe, der andere zum Ausscliw( 
der beiden Luppenhälften, die dann weiter zerteilt und in Stäbe, 
schmiedet unirden. Ein Ilenuherd lieferte bei normalem Betnel 
24 Stunden 5 Luppen oder ca. 2000 kg Stabeisen in einer Wocl 
Die Einrit'btung und den Betrieb der sächsischen Rennberde 
Swedenborgs Beschreibung haben wir bereits B(L I, S. 7S3 : 
geteilt. Fiervon abweichend waren die Rennwerke in Schlesien {Fi( 
bei Malwitz, Über-Ejlau, Altenhammer, sowie an vielen anderen 
nachbarten, alier aufserbalb Schlesiens gelegenen Orten. Diese hal 




nur ein Feuer, in welchem sowohl das Einschmelzen der Erze 
Luppe, als das Ausheizen der Teile statt hatte. 

Swedenborg berichtet, dafs die hellbraunen, leicht zerrelblic 
ferze (Raseneisensteine) erst gesiebt wurden , wobei die ärmeren feü 
Teile abgeschieden und aus dem Gröberen die Bergmittel ausgd^ 
wurden. Die Erze wurden dann mit Kiilk oder einem Flufssteine 
mengt und lagenweiae abwechselnd mit Kohlen aufgegeben. Der Ht 
der in eine Esse eingebaut war, mufste geräumig sein. In der MiW 
des Herdes wurde die Herdgrube aus Lösche hergestellt; in diese ragtei 
die Winddüsen hinein. War das Feuer angelegt, so steigerte rou 



>) Nämlich 13 SchiffspfuDil, nicht fdof, wi« Bd. I, S. TBS intämlidi 11 
geb«n iiC. 1 achiApfund := ISO kg 3= 30 LUpfuDd, &1bd ein Liipfond = 8 k 



UirektL^ SchmiedeeiseDgewiunung. 115 ^ 

■ iilliiiälilich dnrcli stärkeres Blaseu. Eine Schmelzung dauerte fünf 
1^ sechs Stunden, wobei fortwährend Kohle und Erz nachgegeben 
Mirden, bis der Herd mit Eisen gefüllt war. Man zog nun die Kohlen 
1. dem Schmelzgute ab, liefs die Schlacke durch das Schlackenlocb 
'(iieben, bis die noch sehr rohe Luppe freilag. Diese wurde von 
;«ei Arbeitern unter den Wasserhammer gebracht, wo sie in die Form 
eines runden Brotlaibes „von der Grofse eines Hutes und der Dicke 
einer Hand fpalma)" ausgebreitet wurde. Durch die vielen Hammer- 
• liläge wurden die Eisenteile zusammen geschweifst und die ein- 
: M;hlos8enen Schlacken ausgeprefst und entfernt. Dieser Kuchen 
'inie dann mit dem Setzeisen unter dem Hammer in längliche 
Miicke, „Daulinge" genannt, zerteilt, die wieder in denselben Herd 
'iügeaetzt, bis zur Schweifahitze erhitzt und unter dem Hammer zu 
.Siuben ausgereckt wurden. Wenn das Erz gut war, brauchte man zu 
filier Luppe 18 Breslauer Mafs Erz und erhielt daraus 2 Ctr, Stah- 

Die amerikanischen Luppenfeuer in Maryland und Pennsyl- 
vanien, über welche Swedenborg gleichfalls einige Mitteilungen macht, 
»aren nach deutscher Art zugerichtet, Sie hiefsen hloomeriea '_). Eine 
^'liarge bestand aus drei Pecks oder ein Bushel geröstetem und zu 
Xiilsgröfse zerkleinertem Eisenerz (Raseneisensteiu), Die Luppe, die 
•'" bis 70 Pfd. (Wights^ wog, wurde in Stäbe ausgeschmiedet, und 
diiuerte eine volle Charge mit dem Schmieden vier Stunden, Der 
Hiunmer wog 300 Pfd. (WightsJ. Swedenborg hebt hervor, dafs 
allfi Arbeiter, sowohl die Schmelzer als die Erzgräber und die Tage- 
iwfiner, in Amerika sehr hohe Löhne verdienten. 

Ueaumur erwähnt (1722) in seiner Abhandlung über die Gement- 
^lahlbe reitung, dafs man in Roussillon und in Pays de Foix in Frank- 
rcicli Bohfitahl im Reniiherd direkt aus den Erzen schmelze. Die 
En« wurden mit Holzkohlen eingeschmolzen und die erhaltene Luppe 
(masael), welche die Gestalt eines Kuchens oder einer abgeplatteten 
Koj^el habe- aus dem Herde geschafft und unter dem Hammer in 
fi)uf bis sechs Teile (massoques) parallel dem gröfsteu Durchmesser 
geteilt. Diese würden in Stangen ausgeschmiedet, welche teils aus 
Ei»en. teils aus Stahl bestanden. 

Swedenborg beschreibt (S. 146) ein Luppenfeuer, das 1723 
eine Meile von Dax in der Provinz Bayonne in Frankreich errichtet 

r ') UquAtione venae iiumediata in offtcinia et tigills sive in illorvim „hloo* 



Direkte SchmietleeiseugesviDnuug. 
worden war. Der Reiinherd uiitei-schied sich nach seiner Angabe voB 
einem gewöhüÜchen Fiisclilierdc nur dadurch, dafs man den Bodea 
des Schmelzi-aumes unten rund machte, und dafs er etwas gröfser war. 
wodurch er 1''4 bis l'/j Ctr. Eisen fassen konnte. Hatte sich die Luppi 
(renard, hier aber hournade genannt) am Boden gesetzt, so erfolgt* 
das Ausbrechen und Zerschroten der Luppe wie oben. Das Erz b 
ein Raseiieiaenstein , von dem 15 bis 18 Ctr. zu einer houmaile ' 
l'a Ctr. Gewicht nötig waren. In der Grafschaft Fois und in im 
Nachbar gebieten wurden brauner Glaakopf und Brauneisenerz ' 
Vic-Dessoa in Luppenfeuern verschmolzen. Hierbei fiel neben dei 
weichen Eisen auch hartes stahlartiges Eisen und Stahl. Doch g 
schab dies mehr zut^llig und waren die Luppenschmiede nicht i 
stände, nach Willkür Stahl ku e 
zeugen. Bei den südfranzösiscbe 
Luppeuschmieden wendete man 
reits W asser trommelgebläse an, di 
von Italien eingeführt worden warei 
Über die italienischen Reon 
werksacbmiedeu an der italieiiischä 
Küste, besonders im Gebiete 
Genua , macht Swedenborg 
kurze Mitteilungen, dagegen giebt < 
die nebenstehende Abbildung Fi 
gur 7 eines italienischen Luppen 
feuers mit Wassertrommelgebläse. Da 
Wassertrommelgebläae bestand 1. aa 
einer oder mehreren Einfallröhrei 
die nach älterer Konstruktion , 
hier, meist viereckigen Querschnit 
bähen; 2. aus einem Kasten, oder einem Fufa, der eigentlichen Tromme 
in welche die Eiufallrohren ca. 7 Zoll tief einmündeten. Der Wassei 
strahl strömte mit Heftigkeit auf einen oder mehrere Steine, A 
Boden der Trommel liefand sich der Ablauf für das Wasser, oben i 
Deckel die Ausströmungsötfnung tUr den Wind. Den dritten Teil de 
Geblases bildete die Windleitung mit der Düse, 

Die reichen elhanischen Erze wurden nicht geröstet, sondern ni 
unter dem Hammer kloin geschlagen (pulverisata) und so im Her^ 
eingescbiiiolzen. Alle vier Stunden erhielt man eine Luppe von etwi 
l'/a Ctr. Gewicht. In einer Woche wurden 3G bis 40 Ctr. fertige 
Stangeneiaen unter dem Wasserhammer ausgeschmiedet. Zu < 




^ 



Direkte Scbmiedeeiseni^ewinDiiDg. 117 

CeDtner Eisen waren nur 2 bis 3 Ctr. Er?, erfoiderlicli. Mit dem Erze 

ie man Öfter altes Gufseisen ein. Zur Bedienung der Luppen- 

ijQiede gehörten vier Mann. 

Von den spanischeu Rennwerken erwähnt Swedenborg derer 

ifiei Lesso luni Pellagiiim, zwei bis drei Meilen von St. Sebastian, am 
Flosse Belegenen. Diese hatteu zwei Herde. Die Erze ans den 1 bis 
I ' , Meilen entfernten Gruben wnrdeu zwei bis drei Tage lang gei-östet, 
! ib,™ einen Herde wurde das unter dem Hammer verkleinerte Erz 
; Eohlen gemischt aufgegeben und vor dem Winde niederge- 
[uitolxen. Das erhaltene Eisen wurde dann in dem zweiten Herde 
:-j;o8cbwei(st (ut scilicet denuo liquesceret) nud unter dem Hammer 
-sereckt In einer Woche wurden in einem solchen Rennwerke 
■iU bh 50 Ctr. fqointalsj Eisen geschmolzen und verschmiedet. Das 

Fig. 8. 




I ausbringen aus den Erzen betrug '/» bis Vs- Der Ämbos stand dicht 
9 dem Feuer und war so niedrig, dafe der Renner ohne besondere 
) die schwere Luppe unter den Hammer bringen konnte. Man 
äete grofse WasserrUder an. Die Blasebälge waren von Leder, 
R Kohlen aus Kastanien- und Buchenholz. 

Zu den Eisenhütten, die nahe dem Meeresstrande lagen, wurden 

L^ Erce aus Biscaj'a gebracht, wo sie nahe liei Bilbao gewonnen und 

tSue nach St. Sebastian befördert wurden. Diese Erze waren 

r als die, welche in Guipuzcoa gegraben wurden. Auch hier 

1 Kavarra und Biscaya gab es Luppenfeuer. 

l-tTwr die Luppenschmieden (Catalanachmieden) im spanischen 

L besitzen wir aber eine noch ältere und gründlichere Be- 

n wir Reaumur verdanken, Sie stammt aus dem Jahre 



Tlo Direkte Schmiedeeisongewinnmig. 

171G, wurde aber erst uach Reaumurs Tode im Jahre 1762 in der 
Abhandlung von Courtivron und Bouchu über die Eisenhämmer 
und hohen Öfen abgedruckt. Reaumur hatte sich die Angabe» 
dazu durch einen Herrn Gendre verschafft. Er schreibt darüber: 
„Weil das apanische Eisen in grofsem Rufe und Werte ist und i» 
Art, die Erze zu schmelzen, zur Güte desselben vielleicht etwas be- 
trägt, so haben wir uns eine wahrheitsgetreue Beschreibung des Ver- 
fahrens und genaue Risse der Öfen zu verschaffen gewünscht und is 
es uns nicht ohne Mühe gelungen, dafs Herr Gendre, in BefolgDDl 
des Befehls seiner königlichen Hoheit (des Prinzregenten von Orleans 
von einem Spanier, dem Besitzer des Eisenrennwerks Denderlats a; 



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dem Flosse Bidassoa, am Eingange von dem spanischen Navarra { 
legen, die Erlaubnis erhalten hat, die Grundrisse, Fig. 8 (a, v. E 
und Fig. d, die wir nötig hatten, zu nelimen. 

Die Erze, welche denen von Allevard in der Dauphine glichei 
gewann man durch Stein bruchsarbe it. Sie wurden 24 Stunden lai 
geröstet, dann in grobe Stücke von EigrÖfse zerklopft. Der Lupp« 
herd hatte die Eigentümlichkeit der biscaj'ischen Schmieden, dafs t 
zur Abhaltung der Bodenfeuchtigkeit in einen grofsen kupfemd 
Kessel eingemauert waren. Dieser Kessel (CG, Fig. 8, 9), der ( 
6 Fufs im Durchmesser, und 2'/, Fufs Höhe hatte, war ii 
einem 1 Fufs starken Mauerwerk EE ausgekleidet In dieses Mauei 
werk war erst der Herd, dessen Wände aus Eisenzacken bestände^ 
eingemauert. Er hatte eine längliche Gestalt und verengte sieh i 



^^^^" Direkte Scluiuedeeisengewirmung, 119 

' ir'ii. Der gröfete und der kleinste Durchmesser oben betragen 
* und 3 Fnfe, der gröfste Durchmesser am Boden 3 Fufs 4 bis 
Ä ZoiL Die Mündung der Düseu lag 18 Zoll über dem Boden und 
befand sich iu der Mitte der einen Langseite. Man bediente sich 
lederner Blasebälge und lagen die Düsen in einem Winkel von 40^' 
geneigt. Nahe am Boden an der einen Schmalseite befand sich eine 
Öfliiung für den Schlackenabstich. Ein drittes Loch befand sich weiter 
ohea. nur einige Zoll vom oberen Rande entfernt. Es diente zur 
Emfuhning des eisernen Kengels, um im Ofen zu arbeiten und die 
Luppe zu bewegen. Da, wo der Schlackenabstich sich befindet, hat 
iWr kupferne Kessel einen Ansatz (DD, Fig. 9) und das innere Mauer- 
werk eine Unterbrechung. 

Man bedeckt den Boden des Herdes mit Buchenkohlen, ent- 
bindet sie und lafst die Bälge angehen. Sind sie gut durchgehrannt, 
Fig. 10. 




liiebt man alle Kohlen nach der Seite der Form, wo man sie 

Wichst fest zusammendrückt. Auf der entgegengesetzten Windseite 

t man das geröstete grobstückige Erz ein und bedeckt dann das 

.-:ize mit Kohlen. Die verbrannten Kohlen ersetzt man durch neue, 

■tan man zu gleicher Zeit auch etwas Erz, aber mehr zerkleinertes 

^HttTor, einsetzt. 

^pln Bearn bediente man sich noch der ledernen Blasebälge (Fig. 8), 
"llirend man in der Grafschaft Foix Wassertrommelge blase oder 
Tromben (Fig. lOJ eingeführt hatte. Man schmolz hier in fiinf Stunden 
» Ctr. geröstetes Erz ein, woraus mau je nach dem Reichtum 
• eine Eiaenlappe (chasset) von 2 bis 3 Ctr. erhielt. 
I Abbildung (Fig. 10) giebt uns ein recht anschauliches Bild 



Direkte Schmiedeeisengcwinnung. 
einer Luppenschmiede der Grafscliaft Foix. Der kleine Schniel: 
herd S in der Mitte war gemauert und viereckig. Er war nicht Ü 
einen kupfernen Kessel eingebaut ujid glicli einem gewÖbulichM 
Frischlierd. Er wurde mit Kohlenstübbe ausgeschlagen, wobei maH 
dem Scbmelzraum eine ellijttische Form gab. Der Wind wurde dar<^ 
das Wassertrommelgebläse erzeugt, dessen Auordnung aus der Zeicb^ 
nung gut zu ersehen bt. Zum besseren Verständnis der Konstruktion! 
ist in Fig. U ein Durchschnitt durch die Einfallröhren und die TronLi 
mel beigefügt Die Tromben der Grafschaft Foix hatten zwei ziemlicfit 
weite Eiiifallriihren (arbrea). Diese hatten viereckigen Querschcitli 
Pjg_ ,[_ und saugten den Wind 

von oben durch die ÖffnunJ 
gen //// an, aurserdem be^ 
fanden sich aber auch noc^ 
engere Sauglocher in dw 
"Wänden der Einfallröhreti 
Die Höhe der Einfallröbrrai 
betrug etwa 15 Fufs, difl 
Weite 8 Zoll. Nach oben 
teilte sich ein jedes in Ge^ 
stalt eines Y, das dadurdi 
gebildete dritte Mittelrohr 
/ diente zum Einfall des 
Wassers. Dasselbe befand 
sich oben 4' 'j Fufa unter 
dem Wasserspiegel unA 
war durch einen Holzapun< 
verschliefsbar. Die Seiten 
und Saugröhren (trompila 
ragten über den höchsten Stand des Wassers hinaus. Die Einfall 
röhren gingen 7 Zoll tief in die Trommel (tambour) oder den Wind 
kästen (caiase de vent). In dem hinteren Teile dieses Kastens bei 
fanden sich unter den zwei Einfallröhren zwei steinerne Platt« 
(MM, Fig. 11), auf welche das Wasser mit grofser Kraft aufschlugt 
Das Erz gerät in Fluss, das Eisen sinkt zu Boden, die Schlacke schwimmt 
oben auf und wird von Zeit zu Zeit abgestochen. Durch Arbeiten mil 
der Brechstange, welche durch die oben erwähnte Öffnung eingefiihff 
wird, im Herde und Umrühren der Masse wird die Abscheidung dai 
Eisens befördert. In vier bis fünf Stunden wird der Erzsatz für eim 
Luppe von 6 bis 7 Ctr. eingeschmolzen. Der erste Eineatz betrag; 




wei se n ge w ) 1 1 n un g. 

. !iLs S Ctr., das übrige wird nachgesetzt. Beim Herausnehmen der 
I ippo heben einigs Arbeiter dieselbe mit Brechstangen, während 
äudere sie mit Zangen fassen und herausziehen. C75 Pfd. Erz sollen 
325 Pfd. ausgescbmiedetes Stabeisen liefern. 

Das andere Verfahren der direkten Eisengewinnung vollzog sich 
in Schachtöfen, In Schweden schmolz man die Sumpf- und Seeerze 
IQ Anfang dea 18. Jahrhunderts noch ausschliefslich in dieser Weise, 
»ie wir es Bd. I, S. 8U3 und Bd. II, S. 161 bereits beschrieben haben. 
Die Öfen hiefsen Blaseöfen oder Bauernöfen (schw, Mj-ijärns- 
oder Blästerverk, Blästerugn). Die Sumpferze (Örke oder Yrke) 
wurden hauptsächlich in .Teraptland, Dalekarlien und dem westlichen 
Bothnieu gewonnen und in Angermanland und Dalekarlien ver- 
schmolzen. Vor dem Schmelzen wurden sie geröstet. Das Rösten 
geschah in Haufen, welche in Dalekarlien in der Weise zugerichtet 
»Fiirden, dafs man über den trockenen Boden einen Ilolzrost aus di-ei 
Lagen rechtwinklig übereinander geschichteter Balken aufschichtete 
aad darauf eine Lage Erz etwa 0,2 m dick ausbreitete. Der quadra- 
tische Haufen von 3,6 m Seitenlange wurde entzündet, und wenn die 
Balken längere Zeit gebrannt hatten und das Erz durchgerostet war, 
schüttelte man dieselben, so dafs das Rüstgut zwischen den Ritzen 
dnrch auf den Boden Hei. Alsdann legte man nach Bedarf neues 
Holz und eine frische Erzlage auf. Versuche in Angennanland, die 
äampferze ungeröstet aufzugeben und durch langsame Steigerung der 
Hitze die Rostung im Ufen seibat vorzunehmen, hatten schlechten 
Wiilg; *s des Eisens war unbrauchbar, so dafs man davon abstehen 
malBte. Die Öfen waren kleiner oder gröfser, je nachdem die Blase- 
bälge getreten oder durch Wasserräder bewegt wurden. Die älteren 
Ofen mit Tretbälgen waren kaum grölser imd höher als ein Luppen- 
feuer, 0,75 ra hoch, unten 0,2'25 im Quadrat, oben 0,75 m Durch- 
iiirsser. indem der nur 0,12 m hohe Raum bis zur Form ({uadratisch 
irar, wahrend der Raum von der Form bis zur Gicht die Gestalt eines 
' imigekehrten Kegels hatte. In Dalekarlien wuvde für diese Öfen nur 
i'ie Gnibe von 0,9 m Tiefe, 1,5 m Länge und 1,2 m Breite Jaus- 
- '.Taben und darin der Ofen aus gewöhnlichen Steinen, ohne be- 
iideren Bodenst«in, gemauert In Angermanland hatte man da- 
{.'■■^en einen Bodenstein. Diese alten niedrigen Öfchen hatten nicht 
"iTunal ein Schlackenloch, sondern man Hefa die Schlacke, wenn sie 
"! hoch stieg, aus dem Formloch abdiefseu; übrigens waren die 
"Macken meistiiiia gar nicht flüssig genug, um abzuHiefsen. Die 
••<4i|ia, die nach beendeter Schmelzung in Schlacke eingebettet im 



^ 



Ofen lag, wurde mit einer Zange durcli die obere Öffnung heraus- 
gehoben. Mau konnte angeblich in den einfachen Ofen (Enkielllng) 
in 24 Stunden sechs bis acht Luppen von je 15 bis 20 kg Gewichl 
machen. Doch giebt Swedenborg die Wochenproduktion eines Doppel— ] 
ofens (Twekielling) nur zu 1024 Pfund (ca. 450 kg) an, weil die Öfen I 
nur einige Tage in der Woche betrieben wurden. Manchmal wurde die 
erhalteue Luppe direkt verschmiedet, meistens aber wurde sie in einem 
Löschherd durch Ausheizen gereinigt und dann erst ausgeschmiedet. 

Alles, was Swedenborg sonst noch über die Bauernöfen iinÄ 
über das Verschmelzen der Sumpferze Bemerkenswertes vorbringt 
haben wir bereits früher (Bd. 1, S. 806; Bd. n, S. 161) mitgeteilt 
verweisen wir darauf. 

Die Seeerze, deren Gewinnung wir Bd. I, S, 808 beschrieben habsi 
wurden nicht nur in Ängermanland und DalekarUen, sondern am 
in Smäland und Ostgotland gewonnen und verhüttet. In Dalekarlii 
und Ängermanland geschah das Schmelzen in derselben Weise w 
bei den Sumpferzen, anderswo wurden sie zu Osmund verschmolz 
und in Smäland wurden sie in Hochofen zugute gemacht. 

Die alten Osmundöfen, die wir schon früher wiederholt erwähl 
baben, waren zu Anfang des vorigen Jahrhunderts schon selten g 
worden, weil der alte Osmundhaudel aufgehört und der Drahtosmui 
auch in Schweden nicht mehr unmittelbar aus den Erzen geschmolze 
sondern aus Roheisen gefrischt wurde. Diese alten Osmundöft 
stimmten übrigens fast vollständig mit den oben beschriebenen Bauen 
ofen überein und auch der Betrieb war ähnlich. Saxholm erwähn! 
noch, dafs die Osmundöfen mit Vorliebe an den Abhang eines Berget 
angebaut wurden und dafs sie, wie die Stücköfen, vorn eine groä 
Oßriung hatten, welche während des Schmelzens mit gut passendi 
Steinen zugesetzt, nach dem Schmelzen aber aufgebrochen und dai 
die Luppe herausgezogen wurde. Diese Luppen erster Schmelzm 
waren aber meistens noch sehr unrein, weshalb man sie zur weiten 
Reinigung nochmals iü demselben Ofen niederschmolz, wod' 
man ein sehr viel reineres Eisen erhielt, das sich direkt zu üeHi1 
und Werkzeugen verschmieden liefs. Dieses Verfahren war zu Anfa 
des vorigen Jahrhunderts schon aufser Gebrauch gekommen und 
durch die oben beschriebenen Bauernöfen, teils durch ein besondere 
Frischverfahren, bei dem granuliertes Roheisen oder Wascheisen ein- 
geschmolzen wurde, ersetzt Das bei diesem Frischverfahren erbaltent 
Produkt nannte man ebenfalls Osmund. Dasselbe wurde io eilten 
zweiten Herd ausgeheizt. 



P Direkte Schmiedeeisen gewiimung. 123 

Weit vollkommener als «lie schwedischen üsinund- und Bauemöfen 
iren die Stücköfen der österreichischen Alpenländer. 
Zu Vordernberg in Steiermark schmolz man in den ersten Jahr- 

■ iiiiU-n des 18. Jahrhunderts die vortrefflichen Erze des Eisenerzer 
': Berges noch ausachliefalich in Stücköfen'); die Öfen und das 
-' limeln'erfahren haben wir früher {Bd. II, S. 169) bereits ausführlich 

■■■i'lirieben. 

Zu Vordernberg waren, zu Swedenborgs Zeit, 16 dieser Öfen im 
l*trieb. Ebenso bediente man sich in Eisenärz, sowie in dem übrigen 
Sleiermark der Stücköfen, welche von verschiedener Gröfse waren 
(Bd. U, S. 171). 

Die grÖfsten waren 18 Fufs hoch; die Form lag l'/j Eufa über 
im Bodeustein; die lichte Weite vor den Formen betrug bei den 
groben Öfen 3 Fufs, bei den mittleren Öfen (von li Fufs Hübe) 
2 Fufs im Quadrat Von da erweiterte sich der Ofen und ging in 
Jor Höhe von 3 Ellen (ca.. 1,80 m) über der Form in einen runden 
tloerschnitt von 3 Ellen Durchmesser über. Dies war der Koblensack. 
Von da verengerte sich der Ofen bis zur Gicht, welche 1 Elle (circa 
0,60 m) Durchmesser hatte. 1 Fufs über dem Boden war in der Brust- 
'"ite ein starker Eisenstab eingemauert, über welchem die Brustwand 
"n Lehm 1 Fufa dick hergestellt wurde. In dieser war das Form- 
"b konisch ausgespart. Die Balge waren klein, nicht gröfscr als 
' iimiedebiilge. Auch waren sie nicht auf einem festen Balggerüst 
-'■lagert, sondern beweglich, um sie bei jedem Aufbrechen leicht weg- 

■ limen zu können. Dies geschah bei den grofseu Öfen jede 12 Stunden 
■iiULiaL Die zwölfstundige Produktion betrug etwa 6 Ctr. Ein solcher 
"leu hielt mehrere Jahre, sein Tiegel mufste aber mindestens alle 
' u^rteljahr erneuert werden. Wegen des Betriebes der Öfen verweisen 
»ir auf das früher Gesagte. 

Wir besitzen eine noch ältere Beschreibung der Stücköfen von 
Vordemberg als die von Swedenborg im Jahre 1734 veröfTontlichte. 
Sie rührt von einem Üfenmeister Anthes her, welcher im Auftrage 
nid auf Kosten des Prinzen von Orleans eine Infonuationsreise nach 
Steiermark unternahm. Der Bericht befand sich in den hinterlassenen 
Papieren Reaumurs») und ist datirt vom 10. April 1719. 

Die Mafse der Öfen waren danach die folgenden: Die recht- 

<] Swedenborg, a. a. 0-, S. 177. 

*) Abg«drackt in der Abliandlung: Art« des forges k 
b V&riDU de Courtivroa et M. Botichu in den Deacripiio 



m 



Direkte Schiniedeeisengen'iiiuuäg! 
winklige Basis hatte an der Arbeits- und Hinterseite 13 Fufe, i 
beiden anderen Seiten ll'/j Fufs Länge, Die Hiilie des inneret 
vom Boden bis zur Gicht betrug 14 I'"ufa und 4 ZolL De 
erschien aber viel höher, weil er mit einem Schornstein (Fig. 12 




der bisweilen über 18 Fufs Hohe hatte, überbaut war, so d 
gesamte Höhe 32 Fufs und mehr erreichte. Der Ofen verjüng 
von der Basis bis zur Gicht 7, wo sein äufserer Umfang 11 Fu 
9 Fufs oder 9 Fufs 7 Zoll betrug. Die Ksse FG hatte auf d( 
Ofenseiten offene Thore H, welche nach der Gicht führten, b 



J 




i ^ cbmie de e i seil gewinn 11 ug. 
ind sich eine eingebogene, schiefe Ebene K^ au/ welche der 
) Korbe entleerte und welche die Beschickung gleich 
I Trichter fFig. 13, Fig. 13aJ dem Ofen zuführte, üfenbrust 
aebälge befanden sich auf derselben Seite in dem einzigen 
Gewölbe des Rauhraauerwerks. 
Die Brust, welche 5' 2" breit 
war und beim Ausziehen der 
Massel aufgebrochen wurde, 
war nicht fester zugemacht, 
als der Vorherd bei dem Hoch- 
ofen. Der obere zusammen- 
gezogene Teil des Ofens bildete 
bis auf etwa 4'/y Fufs vom Bo- 
den einen umgekehrten Trich- 
ter von ovalem Quevsclinitt, 
Die GichtÖflnung I hatte 
2 Fufs und l'/a Fiifs Durch- 
mesaer, im Kohleusack^' 5 Fufe 
1 Zoll auf 4 Fufs 1"/, Zoll. 
Doch war der Querschnitt an 
der Vorderseite breiter als an 
der Rückseite, wo die Wände 
weniger geneigt waren, derart, 
dafs die Abweichung nach 
vom 2 Fufs, während sie nach 
der Rückseite nur 7 Zoll be- 
trug. Die zwei anderen Seiten 
hatten die gleiche Neigung. 
Von dem Kühlensack an gingen 
die Wände senkrecht abwärts. 
Der Liuerschnitt ging in ein 
halbes Oval über, dessen Basis 
auf der Formseite lag (siehe 
Fig. 12 K). Das Innere des 
Ofens wurde aus feuerfester 
tampft, hatte also eine sogenannte Massenzustellung, und zwar 
Massenscbicht am Boden über dem Bodensteiu 7 bis 8 Zoll 
Me Seiteawände waren uuten 1 Fufs, an der Gicht '/j Fufs 
1 Bodenstein legte mau ganz horizontal uud 14 Zoll tiefer 
Sütteabodeu. 8 Zoll über dem Boden lag ein starkor eiserner 



Direkte Sehmiedeeisen gewinnung. 
Balken (Fig; 13a), Die ÖÖiiung bis zur Sohle bildete das Ausziehloch, 
das nach jeder Schmelzung aufgebrochen wurde. Es wurde mit Lebm 
zugestopft. Die Form lag genau T Zoll über dem Boden. Sie hatte nur 
2 Zoll Öffnung an der Mündung. Die Balgdüsen lagen 3 bis 4 Zoll 
zurück. Die Erze wurden geröstet; man gab keinen Zuschlag beim 
Schmelzen. Es wurden acht grofee Gichten gesetzt, welche in 18 Stunden 
niederschmolzen. Alsdann wurden die Balge ausgehängt, die Zieh- 
öffnung aufgebrochen und der Eisenklumpen ausgezogen. Es war 
nicht leicht, diese Masse von 1800 Pfund herauszuschaffen. Es geschah 
dies, nachdem sie mit Brecbebeu gelüftet war, mit starken Rollen, welche 




sich um die Blaaewelle aufwickelten und dadurch die Massel heraus- 
zogen (Bd. II, Fig. 55), Fig. 14 zeigt das Innere der Hütte. Die 
Beschreibung stimmt bis auf die Form des Schmelzofens ganz mit 
der Swedenborgs überein, Sowohl in den Luppenfeuern der 
Grafschaft Foix, als in den Stucköfen zu Vordernberg erhielt man 
gleichzeitig mit dem Eisen auch Stahl, und Beaumur hebt besonders 
hervor, dafs merkwürdigerweise in den grofsen ku eben förmigen Luppen 
der Stücköfen die mittleren Partieeu Eisen, die Ränder Stahl seien. 
Es erkläre sich dieses daraus, dafs der Stahl flüssiger sei als das Eisen 
und deshalb nach aufsen hin abgeÜosaen sei. Diesen direkt aus dea 
Erzen erhaltenen Stahl bezeichnete man nach Reaumur als „natÜT' 
liehen Stahl". 




Direkte Schmiedeeiseugewiunung, 127 

Blauöfen, welche den Übergang von den Stücküten zu den 
liöfeu bildeten, verwendete man in Siidfrankreich, Norditalien und 
II ^tteldeutschland. 

Swedenborg beschreibt eine Blauofenhütte, welche xu Alvar in 
französisch Savoyen (AUevard, Dep. Isere) betrieben wurde. Das 
hl, ein guter Spateisenstein, kam aus den reichen" Gruben im 
Berge Vanche. Von der Anlage, die er hauptsächlich des Gebläses 
«sgen, welches eine Trombe oder Wassertrommelgebläse war, schil- 
ÄBTt. giebt er nebenstehende Abbildung (Fig. 15). Indem ein dichter 
I ipscblossener Wasserstrahl durch den konischen Auslauf CC iu 
das Rohr EE, welches an 
der AuslanfsteUe die ScliUtze 
DD hat, einströmt, saugt 
es Luft ein, die mit dem 
herabstürzenden Wasser in 
die geschlossene Tonne G G 
gelangt. Diese Tonne Imt 
zwei Öffnungen, eine unten, 
durch welche der Überschufs 
des Wassers abläuft und 
eine oben im Deckel, aus 
welcher die gepreiste Luft 
ausströmt und durch einen 
Schlau(.'h dem Schmelzofen 
zugeführt wird. Obgleich die 
Zeichnung sehr mangelhaft 
ist, so geben wir sie doch 
genau nach dem Original 
wieder, da der Leser die 
Fehler selbst leicht verbessern 
kann. 
Swedenborg erwähnt dazu, dafs diese Art von Gebläsen vor 
r als 90 Jahren (um 1040) in Italien zuerst aufgekommen seien, 
ne noch in Anwendung stünden. Er bemerkt, dafs, wenn man das 
allrohr, beziehungsweise die Fallhöhe des Wasserstrahls 30 bis 
fufs hoch machen könne, man mit einem Rohre auskomme, wäh- 
l maa bei 20 bis 24 Fufs GeCällhiihe drei Rohre brauche. Je 
l»r das Gefälle, je mehr leiste das Gebläse. Auch sei es für den 
Zweck genügend stark, dabei sei der Wind gleichmäfsig und andauernd, 
aber kalt und feucht. 




Direkte Schmiedeeisengewinnung. 
Keaumur beschreibt") Hlauofen in der Dauphine, welche [ 
fourneaiix hiofsen und welche mit tlen Ofen von Alvar übereiustinuaen 
dürften. Fig. 16 zeigt die eigentümliche Gestalt derselben 
schiedencn Schnitten. Sie waren 21 Fufa hoch und ihr Querschnitt ent- 
sprach einem ungleichen Viereck (Fig. 17). Die längste Seite, vorn aiJ 
der Arbeitsseite, war 1 Fufs 9 Zoll, die ihr gegenüberliegende, parnÜal 
Hiuterseite war 1 Fufs 6 Zoll, die beiden gleichen Seitenwäade war 
1 Fufs 3 Zoll lang. Der Ofen erweiterte sich gleicbmäfsig von Gmi 




L 



aus, bis etwa zur halben Ofenhöhe; hier im Kohlensack waren i 
Mafse der Vorderseite 4 Fufs 6 Zoll, der Hintei'seite 3 Fufs 6 Zo 
die beiden anderen Seiten hatten 4 Fufs Länge. 

Vom Kohlensack bis zur Gicht wurde der Ofeu in demselbc 
Verhältnis enger, wie nach dem Boden (Fig. 17, YZ). 

Bei diesen Öfen war nui' ein GrewÖIhe in der Ofenbrust; AbsticJ 

lind Formseite waren identisch. Der Wind, der mittels eines Wasae 

Kg. 17. trommelgebläses erzeugt wurde, strömte durch ein Rol 

und eine Düse dem Ofen zu. Die Form lag 15 ! 

16 Zoll über dem Boden. 

Ähnliche Schmelzofen, die aber schon den Hoc 

ijfen sehr nahe kommen, beschreibt Swedenborg n« 

an einer anderen Stelle, wo er von den Eisenhütt 

l \ z Italiens berichtet. Mau bediente sich dieser Öfen, e 

cannechio biefaen, bei Brescia im Gebiet der Republi 

Venedig, Sie werden dort, wie er angiebt, etwa 24 Fufs hoch ai 

Bruchsteinen erbaut, und zwar aus Talksteinen, welche durch i 



1) Siehe Couri 
werke, lU, S. 35. 



1 Schauplatz der Künate und Hki 



Diix-kte Schmietleeisengewinnung. 139 

enge von Thon, Sand und Kohleopiilver verbunden werden. Die 

: litü&iung ist 3 FiiTs (0,90 mj im Quadrat, der Ofen verengert sich 

' li .uiiten Wa zu '.', Ellen (0,45 m) im Quadrat. Unter dem Ofen 

lii Abzugskanal. welclier aus seiner Mündung auf der einen Seite 

i'iiupfe nnsätrümt. Der Budenstein wird eine Hand hoch mit dem 

L imhnt<>n Gemenge bedeckt Ebenso wird die Ofenbrust aus guten, 

I feuerbeständigen Steinen hergestellt und mit demselben Mörtel ver- 

1 hnrulfln. Vor dem Ofen wird aus Kohlenlostthe eine Hache hergestellt, 

' : welche das abgestochene Eisen sich ergiefst. Seitlich war die Wind- 

'[.iin^ H&n bediente sich lederner Blasebälge, an manchen Orten 

|j iler Waseertrommelgebläse, indem man das Wasser durch ein 

a oder durch einen in den Felsen eingehauenen Kanal herab- 

■:;/en tie&. 

Itas gerüstete Erz wird über einen mit Kieselsteinen gepflasterten 
■l» ausgebreitet und mittels eines darauf geleiteten Wasserstrahls 
■i-^fhen lind gereinigt. Das Erz wird dabei durchgearbeitet und 
't man so lange Wasser auf, bis eiü klar abäiefst. Danach lüfst 

i™ Erzhaufeu trocknen. 

i^er Ofen wird mit Holzkohlen gefüllt, welche mittels glühender, 

■'■li die Form eingetragener Kohlen entzündet werden, wobei man 

1'^ schwach bläst, bis alles in Brand ist Sind die Kohlen bis fast 

["iden gesunken, so füllt man den Ofen von neuem mit Kohlen, 

i lion Wind an und giebt alsdann den ersten Kübel Erz — 

■ '■:ilo genannt — , welcher ungefähr '/, Centner schwer ist, auf. 

II setzt man als Klufsmittel '/i des Gewichtes von einem gelben 

.-'1. den mau dort auch zum Schweifsen benutzt Dann giebt man 

ler Kohlen auf und fährt so fort, bis zum Schlufs der Woche. 

■li! der Schmelzer durch die Form bemerkt, dafs das Erz gut 

(imoben und ganz von Schlacken bedeckt sei, öffnet er mit einem 

• r^ die Stichöffnung oder das Auge und läfst Eisen und Schlacke 

-:ijii'h heraus 11 iefsen. Der Gehülfe schliefst alsdann das Stichloch 

l'^r mit einem Gemenge von Thun und Sand. Wenn das Eisen 

tlUMig und gut abgeschäumt ist, vergiefst mau es zu G esc hutzkugeln, 

*«lc)ie Bomben und Granateu genannt werden, das andere giebt 

Wh- oder Luppeneisen zum Schmieden unter dem Hammer (massae 

fem criidis sub malleo dilatandi). Soll dies geschehen, so wird es 

mvur etwas abgekühlt und dann unter dem Hammer in Schirbel zer- 

IwaeD. Ist genug Erz und Kohle da, so setzt man das Schmelzen 

^ie ganze Woche durch fort; fällt aber ein Festtag dazwischen, so 

liört man auf zu schmelzet. Auf einigen Werken dauert die Schmelzung 






überhaupt nur jedesmal zwei bis drei Tage. In einer Woche erzen) 
man CO bis 70 Ctr. Eisen. Aus dieser Besehreibung scheint hervor- ^ 
zugehen, dafs man in diesen Ofen abwechselnd GuTseiseu und Schmiede- 
eisen erzeugte, ähnlich wie hei den Blauöfen im Schmalkaldischen. 

Eine andere eigentümliche Schmelzmethode, welche in der Gegend 
von Rom betrieben wurde, beschreibt Boccone'): 

Das Erz bestand aus einer roten Erde. Alle sechs Stunden atadij 
man ab. Bei der ersten Sclimelzung erhielt man Klumpen 
his 300 Pfund. Das geschmolzene Metall sah dem weifsen Marki 
( WasserkieaJ ähnlich, war spröde und nicht zu verwenden. Es 
in kleine Stücke zerscIJagen, und nachdem alles Eisen erster Scbmelzui 
ans dem Ofen gelaufen war, von neuem in demselben Ofen niedeiofl 
geschmolzen. Nach acht Stunden iiffnet man den Ofen zum Äbstidi.'l 
Das um geschmolzene Eisen hat die Markasitfarhe nicht mehr, sondern] 
bildet Stücke von rohem, höckerigem, ungleichförmigem Eisen, welcbeB.1 
altem Eisen ähnlich sah. — Dies war wohl kein Gufseisen, sondei 
eine Rohluppe, wie das Stück in Stücköfen, welche hier also erst 1 
einer zweiten Schmelzung entstand. 

Aufser diesen direkten Gewinnungsmethoden, welche sich aus dej 
ersten und ältesten Versuchen der Eisen be reitung historisch entwicki 
haben, beschreibt Swedenborg ein ganz neues Verfahren dieser Arfj 
welches in England versuchsweise unternommen worden war, nämlidil 
das Ausschmelzen von Eisenerzen im Flammofen mit Koksi), 
Im Jahre 1729 wurden drei engl. Meilen von Wliiteiiaven diese Ver- 
suche begonnen. Man mischte gepochtes Erz von Cuniberland mitj 
gemahlener Steinkohle. Zunächst wurden 8 Mafs oder 172 Pfuudfl 
gepochtes Erz auf dem Herd eines Flamm - oder Reverberierofeni ■ 
(in fornum anemium, seu quem reverherii vocantj anfgetragea und 
acht his zehn Minuten lang gebrannt und geröstet, wobei 8 Mafs 
rohes Erz 6'/] Mafs oder H3 I'fund RÖstgut gaben. Diesem geröstetSB J 
Erz voirde dann '/i Mafs ungorösti'tes zugeinischt, so dafs die Mass» I 
154 Pfund wog, welche in einer Mühle feingemahlen wurde. Diese» 1 
Erzpulver vermischte man alsdann mit 5 Mafs oder 3ä Pfund Stein- 
kohle, setzte dann 1 Mafs Töpt'erthon zu, feuchtete die Masse mit 
2 Mafs (2 cyathorum vel sitularuni aquae) Wasser an und mischte 



') In d«n Miiseo di flsicn et lii e;t|]enenze elf. Siehe Coiirtivron 
BoucUu in v. JusCii Schauplatz ätr EüQ»le und Uutiiiwsrha, lll, S. -ili. 

') TentBinen novum Anjrliae venam ferri fuadendi in cainitita reverberü 
carbonei lapideoi »ive ioBsilti. Swed^uborgiUB, loc. oit. p. ISO. 

") Per " " 






j| 



Hochofen bis 1734. 131 

s ({ut durcheinauder. Älsdaim wurde dieses Gemisch von neuem 



W tlk ({ut durc 

I in den FUmmofen eiDgetragen und gut auf dem Herd aasgebreitet, 
luraaf man es 1 Stunde und 40 Minuten der Flamme l>ei vollem 
ifl7ug aussetzte: währeud dieser Zeit schmolz das Erz bei dem 
:'ttigen Feuer zu Klumpen von unregelmä feiger Gestalt zusammen. 
Diese wurden herausgenommen und mit Hokhämraern die Schlacken 
ud Unreinigkeiten abgeklopft. Alsdann wurden sie in denselben 
Ofen und dasselbe Feuer ", Stunde lang zuriickgebrai;ht, um hier 
«eiter gereinigt und ohne starken Luftzug (sine ilabris vivis) durch 
(Us Feuer geläutert und die Verunreinigungen durch weiteres Erhitzen 
ui^eschmolzeD zu werden, worauf sie unter einem 7 Centner-Hammer 
geschmiedet und aasgereckt wurden. Das glühende Eisen soll weich 
geTeseii sein und hinreichend den Schlägen dea Hammers nachgegeben 
blieii, und wurden dabe" 286 Pfund oder 6i/j Mafs Kohlen ver- 
ursacht. Aber obgleich man es fertig brachte, die Eisenerze in dem 
liw-kenen Feuer des Flammofens zu schmelzen und in FluTs zu bringen, 
» gelang es doch nicht , sie von ihren Fehlern und verborgenen 
Giften und Verunreinigungen durch die mit viel Wind angefachte 
übelriechende und rauchende Flamme zu reinigen, vielmelir schmolzen 
die icliädlichen Teile nicht heraus, sondern hinein: wozu noch kam, 
Ms der Schwefel der Steinkohlen, wenn dieselben auch in der 
üblichen Art gebrannt waren, das Eisen verdarb, so dafs die weichen 
Und dehnbaren Teile in ihm hart und spröde wurden, oder dafs sich 
'Üe besseren Teile aus dem Erz in Schlacke verwandelten. Denn der 
■ liwefc-1 und das Feuer der Kiese macht das Eisen nicht weich und 
iiübar, sondern vielmehr rauh. „Die Cyklopen, welche die von 
^hwL'fel dampfenden Blitze des Zeus herstellen, bereiten sich das 
Ijaen, da ihnen das Holz mangelt, mit dieser Kohle (!)." Diese Ver- 
suche hatten zwar den erhofften Erfolg nicht, waren aber von grofser 
Wichtigkeit für die Verwendung der Flammöfen in der Eisenindustrie. 



Hochöfen bis 1734. 

Obgleich wir über den Bau der Hochöfen vor der Schilderung 
Swedenborgs in seinem Werke „De ferro" vom Jahre 173i nur spiir- 
Hche Xschrichten haben, so lälst sich doch deutlich erkennen, dnfa 



Ml 



132 Hochöfen bis 1734. 

die Zustellung bereits zu Anfang des 18. Jahrhunderts eine sehr Ter- 
schiedenartige war und daÜB sich in bestimmten Gegenden und Ländern 
auch bereits bestimmte Ofenformen, Profile oder Typen, ausgebildet 
hatten. 

Vorherrschend war in Mittel- und Südeuropa der viereckige 
Querschnitt, wobei Schacht und Rast zwei umgekehrt aufeinander- 
gesetzte, abgestutzte Pyramiden mit gemeinschaftlicher Basis im Eohlen- 
sack bildeten. In Nordeuropa, d. h. in Schweden und England, herrschte 
dagegen bereits die Zustellung mit kreisförmigem Querschnitt Tor, 
wobei Schacht und Rast nicht abgesetzt waren, sondern allmählich 
ineinander übergingen, so dafs eine eiförmige Gestalt des Ofeninneren 
entstand. Wir haben dieses Profil bereits bei einem englischen Ofen 

Fig. 17 a. 




aus dem Jahre 1678 kennen gelernt. Es ist dies die älteste Zeich- 
nung eines Hochofens. Die Zweitälteste dürfte die 2^ichnung eines 
steierischen Flossenofens sein, welche sichinReaumurshinterlassenen 
Schriften befand und die in den Descriptions des arts et metiers yer- 
öffentlicht wurde. Nach Reaumurs eigener Angabe stammt dieselbe 
aus Aufsätzen über den Bau von Hochöfen, welche ein Herr Anger- 
villiers im Auftrag des Herzogs von Orleans gesq,mmelt und am 
10. April 1719 von Strafsburg aus an Reaumur geschickt hat^). 
Fig. 17a, b, c stellen die Horizontal- und Vertikalschnitte durch die 
Windform der Flofsöfen von Turrach („Durach") in Steiermark und 
Gmind in Kärnten dar. Der Ofen von Turrach, nach kämtnerischer 
Art gebaut (s. Bd. II, S. 184), war damals noch der einzige Floisofen 
in Steiermark. Er war, wie die steierischen Blauöfen, mit einer Esse 



1) Vergl. Schauplatz der Künste und Handwerke, Bd. III, 1764, 8. 41. 



Hochöfen bis 1734. 133 

(//) uberbaat, halte riereckigen Quersclanitt ; der Koblensack lag in 
der halben Ofeohöhe. Die GrUDiIääche des massiven Mauerwerks 
biUlete ein Quadrat von 14 Fofe und 3 Zoll (4,029 m) Seite am Boden, 
die Htihe bis zum Anfang der Esse betrug 17 Fufa (5,522 m), nach 
oben wurde das Mauerwerk schwächer, bis zu 12 Fufs an der Gicht, 
bildete aboeine abgestumpfte Pyramide. Gicht und Bodenquerscbnitt 
7 b. Fig. 17c. 




i Schnitt i .4. Bchnitt Bß. 

äes Geetella waren IS'/j '£o\\ (0,500m) im Quadrat, der Kohlensack, 
^ in der Mitte lag, hatte 4 Fufs (1,299 m) im Quadrat. Ein Gestell 
Kttea diese Flofsöfeu nicht, auch keinen Wallstein und Vorherd, 
fcdern Hie Brust war in derselben Weise geschlossen, w-ie bei den 
pdtüfeiL Abweichend vom Stückofen war dagegen, dafs die Flofa- 
fci zuei GcwÖll«, ein Abstich- oder Arbeitsgewölbe, und rechtwinklig 
P>i>uf ein Binse- oder Formgewölbe hatten, in dem die Bälge lagen. 



■ Hochöfen bis 1734. 
Die Windform lag nur 8 Zoll über dem Boden, da man kein 
grÖlsereQ Raum, um das flüssige Eisen zu fassen, nötig hatte, w 
man alle drei Standen die 3 bis 4 Centner, die inzwischen gescbmoli 
waren, abstach. Die Furm hatte eine sehr starke Neigung, derd 
da& die Windlinie den Bodenstein, 3 Zoll Ton der Windseite entfer 
trat Dadurch glichen diese Ofen mehr den Blanüfen als den Hoc 
Öfen, Beauraur bebt auch hervor, dafs diese Öfen den itaüemsclH 
(Blauöfen) im Gebiete von Venedig glichen, aulser dafs diese nur i 
Ofengewölbe hatten. 

Die Erze in Tiirrach und Gmind wurden in grofsen Stncki 
wie in Vordemberg, geröstet und ohne Zuschläge mit Fichtenkohl 
geschmolzen. Das Eisen war schon zum Teil entkohltes (gefeint« 
weifscs Eisen, das von farbig angelaulenen Blasen durchsetzt ' 
sogenannter 1 uckiger Flofs. 

Die dritte Abbildung eines Hochofens verdanken wir Swede 
borg, welcher die Eisenbereitung in seiner Heimat in seinem Bue 
„De ferro-' 1734 ausfuhrlich beschrieben hat 

Da diese Beschreibung genaue Nachrichten über das Sehmeli 
der Eisenerzi" giebt, zugleich den ersten gründlichen Bericht ül 
Bau und Betrieb von Hochöfen enthält, so müssen wir dieselbe 1 
die Vergleichung späterer Betriebe einer eingehenden Betrachtu 
unterziehen. Zwar bezieht sich Swedenborgs Bericht hauptsächli 
auf schwedische Verhältnisse, aber Schwedens Eisenhüttenweseo sta 
zu jener Zeit schon in hoher Blüte und in keinem Lande wirkt 
Regierung und Gewerke so einmütig zusammen, um diese iDdost 
zu tiirdem und zu vervollkommnen. 

Die nationalen Eisenschmelzöfen Schwedens waren, wie wirwiedf 
holt gezeigt haben, die Bauemöfeu, welche auch zu Swedenborgs 
Zeit noch zahlreich betrieben und in denen namentlich die Sumpf- 
und Seeerze des südhchen Schweden verschmolzen wurden. Die 
Hochöfen waren erst im 16, Jahrhundert von deutschen Arbeitern 
auf Veranlassung des Königs Gustav Wasa gegrünJet worden zur 
Verschmelzung der Bergerze, an welchen Schweden sehr reich war, 
welche aber bis dahin, infolge der armseligen Einrichtungen, unbenutzt 
geblieben waren. Dadurch erlangte erst die schwedische Eieenindustr 
ihre Bedeutung. Mit den deutschen Hochöfen «Tirde auch der deute 
Friscbprozels eingeführt. Dieser wurde teilweise, und zwar in i 
üsenreicheu Dalekarlien, im 17. Jahrhundert durch die Wallonachi 
verdrängt, welche der reiche niederländische Grofsindustrielle L 
van Geer einführte. Seine Hochöfen wichen io ihreir 



Hocb.ifen bis 173i. 135 

•WuLächen etwas ab. Zu Swedeuburgs Zeit gab es also 
> rlfi Erzschmelzöfen in Schweden, die gewöhnlichen Hochöfen, die 
karlischen und die Bauerntifeti. Vim diesen waren die erstoreii 
iß verhreit&tston und auf sie bezieht sich die nachfolgende Schilderung 
^ir edenborgs. 

Daa erst«, was zum Bau eines Hochofens gehörte, war die Wabl 
Platzes. Dieser mufste trocken sein, aber einen festen Unter- 
iil für die Fundamenüerung bieten. Er musste möglichste Sicherheit 
^ibren, daü die Ofensohle nicht vun der Grundfeuchtigkeit erreicht 
de. Cm den Ofen hieiTiir mich weiter zu acliiitzen, legt« man 
'-r jedem Ufen einen Kanal an, in welchem die Feuchtigkeit 
.loimelt und abgeführt werden konnte. War der Boden besonders 
.hl, entsprangen Quellen in der Nähe, so legte man mehrere 
/iigsknuäie an und leitete das Wasser durch eiserne Rohre ab, auch 
isab man die ganzen Fundamente mit einem Graben. Zum Fundament- 
il-n wühlte man Kies oder noch besser Schlacke. Doch waren 
nche der Ansicht, der Boden dürfe nicht zu trocken sein, weil 
>an die Hitze den Bo<]ouetein zu sehr angreife. Keinenfalls aber 
■^tla mau das Fundament direkt auf den Fels, ohne in diesem eine 
lacht auszusparen. Dagegen suchte man immer die Fundament« 
auf den festen Grund zu ßihren; war dies nicht möglich, so 
ui einen starken Holzrust unter das Fundament legen. 
irlich war man bei der Wahl des Ortes- von dem Vorhandensein 

Wassergefälles abbängig. 
Bezüglich der Feuchtigkeit des Bodens konnte man nicht vorsichtig 
Wnng sein. Das Grundwusser, oder wohl meist das überschiefsende 
Anfichlagwasser kühlte so stark, dafs; wenn man auch eine kräftige 
Eiaeoplattti unterlegte, diese mit trockenem Sand überfüllte und darauf 
Üea Bodenstein, so dick wie ein starker Mühlstein legte, die Schmelz- 
bäie im Gestell doch nicht erreicht »Tirde, wenn kein Abzugskanal 
Uli Fundament angebracht war. Auch wirkte die Feuchtigkeit des 
Höiii-ns dadurch schädlich, dafs das Holzwerk und das Leder der 
I^il^e litten und Wasserdunst mit der I.uft in den Ofen gehlasen 
"iirde, wan «len Ofengang nachteilig beeintlufste. 

Das Mauerwerk des Ofens setzte man entweder auf Fels oder 
Uli Nüirke Balken. Die äufseren, dicken Manem des Ofens, das 
' :uiligemüuifr. machte man entweder ganz aus zugerichteten Natur- 
' iiten. iMgmanntem „Graustein", oder teils aus Bruchsteinen, teils 

I schweren Balken, welche ringsum das Mauerwerk zusammen- 
■D. Letztere, dem bolzreichen Schweden eigentümliche Bauweise 



HHBK^ Hochöfen bis 1734. ^^H 

"War besonders bei den Ofen der Bauerugewerke geljräucblicli . f 
üe billiger war. 

Das gesamte Mauerwerk des Hochofens war ein vierfaches, 
dem innersten , welches der Einwirkung der Hitze unmittelbar i 
gesetzt war, wählte man die besten, feuerfesten Steine. Das zwe 
welches fast ebenso dick war. wurde aus gewöhnlichen Graust^in 
hergestellt. Das dritte war lose aus kleinen Steinen, gepulvert 
Schlacken und ähnlichen Materialien aufgeführt, die keine 
Mauerung, sondern eine Füllung bildeten, um die ganze Wand' 
verstärken und die Hitze zusammenzuhalten. Dieser folgte viert 
die Umfangsmauer. Der innere Ofeiiraum war, wie die ihn i 
schliefsendpn Mauern, von kreiafönnigem Querschnitt, während i 
äufsere Geat;ilt des Ofens viereckig war. Der Hohlraum zwischen d 
viereckigen Rauhmauerwerk und dem runden Ofenraauerwerk " 
mit Steinhrocken und Schlacken ausgefüllt. 

Die innerste Mauer (Kernmur) miifste am genauesten konstmi 
und aus dem besten Material aufgeführt sein. Die feuerfesten Ste 
arten (Pipsten) waren in verschiedenen Gegenden verschieden: Tal 
steine, Samisteine n. s. w. Man hatte auch versucht, schwerGchmeU 
Schlacke, wie sie zuletzt aus dem Ofen gezogen wurde, hierfür zu i 
wenden, was aber mehr für die Schacht- als für die Gestellvrä 
geeignet war. Die Kerumauer machte man 2 bis 2'/a Fufe') (0^ 
bis 0,742 m) dick und 12 bis 14 Ellen (7,128 bis 8,316 ra) hoch. . 
Steine wui'den su zugehauen, dafs möglichst enge Fugen blieb 
welche sorgfaltig mit Thon und Sand verstrichen wurden. Die i 
Mauer hatte keinen Verband mit der zweiten, konnte also, wenn 
vom Feuer angegriffen war, für sich neu aufgeführt werden. 

Die zweite Mauer aus Graustein war ebenfalls 2 bis 2'/» FuTb i 
Die Steine wurden mit Thon und Sand verbunden, und zwar i 
dies ebenfalls mit Sorgfalt geschehen, damit das Mauerwerk k« 
Risse bekam uiid wenn die iunere Ofenwaud teilweise we^eschmoli 
war, keine Steine in das Innere des Ofens fielen, was sonst meist d 
Schmelzen ein unerwünschtes Ende bereitete. Die Ausfüllung aus lo« 
Material zwischen dem inneren imd dem äufseren Ofen, welche billij 
war als Mauerung, wurde mit Holzstampfem zusammengestofsen. 
das äufeere Mauerwerk naluu man möglichst grofse Steine, welc 
durch Holzbalken (Scblingeu) zusammengehalten wurden. GewÖhnli 
befanden sich an jeder Waud 10 bis 12 solcher Balken {QG, Fig. 1 

1) 1 ichwcd. Fufe := 0,2n7 in. 



Hocliöfeii \ 

welche ao den Enden dar eh eingeschnitteDe Klammern verbunden 
v&ren. Die Holzumkleiduug hielt nicht lange und war nur in einem 
i^nde möglich, wo das Holz fast keinen Wert hatte. Die Balken 
Terzogen sich, rissen oder verlirannten. Massives Mauerwerk ohne 
Ilolzrerankeniug war desliall» vorzuziehen. Früher hatte man sogar 

den unteren Teil des 
Hochofens mit Holz 
konsti'uiert, doch war 
manzuSwedenborgg 
Zeit lüervon abgegan- 
gen und baute den un- 
teren Ofen massiv, wah- 
rend man die Scbacht- 
maueruug noch mei- 
stens in Holz stellte. 
War der Ofen bis 
zur Gichthöhe vollen- 
det, so führte man die 
iiufsere Holzwand noch 
G Fnfs liiJher auf, oder 
brachte aus Balken 
und Latten oder Stei- 
nen die Gichtumzäu- 
nung {Fig. 18, UH), 
welche der „Massungs- 
kranz" hiefs, an. Diese 
umschlols die Platt- 
form der Gicht, auf 
welcher Erze lagerten 
und der Aufgeber den 
Ofen beschickte, öfter 
wurde auch noch eio 
Schutzdach darüber 
gebaut. 
Die Gesamtstärke des Ofenmauerwerks bis zum Hohlraum betrug 
7 bis 10 Fufs (ca. 3ro) und da der Hohlraum im Mittel etwa 6 Fuf» 
(l,762ai) weit war. so betrug die äufaere Seitenlange des quadratischen 
Ofens 20 bis 26 Fufs (5,940 bia 7,722m). In dem Mauerwerk waren 
2wei Zugänge zu dem inneren Ofen ausgespart, der eine für die Wind- 
Kufuhr, der andere für das Abstechen des Ofens und das Arlteiten in 




demeelben. Diese Öffnungeu waren keine Gewölbe, sondern die Maaem 
traten von einer gewissen Höhe, etwa von der lialben OfenLijhe «n, 
zurück, so dafa die Decke der Oifnung einen Neigungswinkel ran 
öO bis 60 Grad bildetn. Doi das Mauerwerk über derselben zu tragea, 
wurden starke gufseiseme Tragbalken von dreieckigem Querschnitt, 
12 bis 17 Fnfs (3V, bis öm) lang und 1 Fufs (0,297m) dick unter; 
zogen und auf beiden Seiten eingemauert. Bei den Öfeu der i 
mulste Holzgebälk dafür dienen, was aber leicht in Brand 
wodurch oft der ganze Ofen einstürzte. 

In früherer Zeit, wo die Bauern nur für sich geschmolzen hatte 
waren die Öfen ganz planlos und willkürlich, ohne bestimmte Mal 
gebaut worden, und man hatte bei geringerem Ausbringen gröfsere 
Kohlen verbrauch. Eine Besserung war erst eingetreten, seitdem d 
Künig für die höhere Tageserzeugung eine Belohnung ausgesetzt bati 
Da erst hatte man angefangen, die Öfen höher, weiter, sorgfältig 
und aus besserem Material zu bauen. 

Resondere Sorgfalt erforderte die Konstruktion des Schmel; 
raumes. Swedenborg empfiehlt grosse, geräumige Ofen, indem i 
den Satz aufstellt, die Wirkung der Hitze sei proportional ihrer Meng 
d. h. dem Baum, welchen das Feuer einnehme. In der Flamme ein 
Lichtes sei keine solche Hitze als iu einem brennenden Hotzhaufa 
Was die Gestalt des Ofeninneren anlangt, so waren einige der Meinun 
«lab der Ofen an der Gicht (DD) am engsten, in der Mitte a 
weitesten sein müsse, andere waren der Ansicht, dafs die Weite i 
üfengestell, zwischen den Formen C\ geringer sein müsse, als in d 
Gicht, Allgemein nahm man an, dafs der Ofen in der Mitte aj 
weitesten sein müsse, dagegen Wollten manche diesen Kohlen sack 
in der Mitte, andere mehr nach oben, andere mehr nach unten haben, 
„dies hänge aber allein von der Beschaffenheit der Erze ab, weshalb 
sklavisches Festhalten an einer Regel zu Irrtümern führe". Am 
wichtigsten seien die Dimensionen des Gestelles, in welchem die 
Hitze erzeugt werde und aus dem sie, wie aus einer Quelle, nach 
aufwärts ströme. Vor 50 und 100 Jahren seien die Ofen niedriger 
viereckig gewesen, wie noch heute an einigen Plätzen, jetzt aber st 
die meisten kreisförmig von oben bis unten. Die Rundung des 
werde mit Hilfe einer an einem senkrechten, in der Mitte erricliti 
drehbaren Baum befestigten Schablone, wie es in Fig. 19 
bildet ist, hergestellt. Die Verhältnisse der Durchmesser von 
Kohlensack und Gestell verhielten sich im allgemeinen wie 8 : 4 
die Umfange betrugen meistens 8 bis 9 : 10 bis 12 : 6>/i bis 7 El 



Hochöfen bis 1734. 139 

- > 1 W : 2ra). Aber es sei besser, die Dimensionen der Erfahrung als 
: T (teometrie zu entnehmen, Ware der Kohleneuck zu weit, so ge- 
mliithe die Scbmebtmfr des Erzes zu plötzlich, ehe noch die gehörige 
Sclunihiiig deä Metalls (d. h. Redulction) eingetreten sei, weshalb ein 
gniterTeil des Eiaens in die Schlacken gehe. Das Eisen selbst sei roh 
; in'l oiirein und tlielse schlecht. Erfahrene Schmelzer liebten deshalb 
biucn weiten Bauch, weil derselbe die verschlungene Nahrung, wie 
I EIS sagten, nicht venlaiii^u könne. Die Lage des Kohlonsacks sei am 
btileii etwas anterhalb der Mitte, wegen der besseren Vorbereitung 
itrErw, dadurch werde die Rast (0 0) Hacher und infolge dessen 
y. rutschten die Erze langsamer 

vor die Form. Wenn aber der 
Kohlensack zu weit und die 
Rast zu flach wäre, so hinge 
sich die geschmolzene Masse 
wie Leim an der geneigten 
RastHäche fest und fiele von 
da erst, wenn sich eine gewisse 
Menge festgesetzt hätte, die 
sich durch ihr Gewicht plötz- 
lich losliJse, herab. Dadurch 
gelangten kältere Massen auf 
einmal in das heifse Eisenbad 
im Herd, welches dann auf- 
schäume wie Wasser im heilsen 
Kessel uud in kochende Be- 
wegung geriete , wobei die 
Formen sich zusetzten, die 
Schlacken sich schwarz färb- 
ten und vieles Eisen in sich 
tiifnchmeii. Wie bei einem kalten Fieber sänke die Temperatur, und 
Miitigkeit tret« ein. Schlacken und kaltes Eisen setzten sich im 
liiTde fest, die der Arbeiter losbrechen und mit schweren Eisen- 
Ktaiigen und Haken herausschaffen müsse. Auch wurde bei zu weitem 
Krililengack «las Mauerwerk über der Form zu rasch von der Glut 
. r-tÜrt 

Das anfgegichtete Erz müsse auf seinem Wege von der Gicht bis 
'"r ilie Formen alle Grade der Erlutzung durchmHcben, dabei müsse 
K nir Rast so vorbereitet gelangen, daCs es die ganze Schmelzhitze 
w&elnncn könne. Dies sei nicht der Fall, wenn die Rast zu hoch 




I Mine 



I 

I 



liege; auch aus diesem Grunde empfehle sicli die Lage des Kohli 
Backs etwas unter der mittleren Ufenliühe. 

Der Schacht müsse sich der richtigen VorbereituDg der B 
wegen langsam bis zum Kohlensack erweitern, der diese dann ' 
ein feuriger Schlund aufnehme. Seien die Erze aber schwefelbaH 
eo mache man den Schacht höher, damit durch das lungere Verwei! 
dann die schwefligen Substanzen und das „fette Phlogiston" um 
vollständiger ausgetrieben werden. 

An manchen Orten machte man die (lichtöffnung nur 3F 
(0,891m), au anderen bis zu fi Fufs (1,782 m) weit War sie zu e 
so konnte die Luft nur langsam ausströmen und die Schmelzt 
wurde dadurch verzögert, war sie zu weit, so verbrannten die Kohl 
zu rasch, ohne entsprechende Wirkung. Die Schmelzung ging sehn 
aber unvollständig von statten: „frustra eicoquitur vitium et inot 
humor". 

An die Rast 00, die man auch Obergestell (oefwetBte 
nannte, schlofs sich unmittelbai' das Gestell C, ä. h. die genugU 
Wände der Rast gingen bis zur Formhöhe, so dafs ein eigentlicl 
Obergestell, eine Fortsetzung des Gestells über Formhöhe, fehlte. 

Den unteren Teil des Gestells bildete der Herd. In d 
Fundament unter demselben befand sich der Abzugskanal [Kf, 
Derselbe pflegte die Länge des Herdes, die Höhe einer Hand und Üt 
Breite eines Fufses zu haben. Er war mit einer Eisenplatte ■ 
2Vs Fufs (0,7*2 m) Seitenlänge und 4 bis 5 Zoll (0,100 bis 0,126: 
Dicke, welche etwa 400kg wog, bedeckt. Diese war sorgfältig l 
Thon verschmiert, dafs kein Wasserdampf in che Höhe steigen fconi 
Manche nahmen auch eine Steinplatte. Auf die Platte wurde i/j 
V* Fuls (16 bis 22 cm) Sand aufgestampft und hierüber ein j 
Stein, der Bodenstein, -y, bis 1 Fufs (23 bis 30cm) dick und i 
fahr 5 Fufs (1,50 m) lang und entsprechend breit gelegt, so dals 
den ganzen Herdboden bildete. Man wühlte dazu einen mÖglid 
feuerbeständigen Stein. Derselbe mufste trocken sein. Frisch | 
brochi'ue Steine waren ungeeignet. Um den Stein hemm 
Lehm, Sand und Stein trocken festgestampft zum Abschlnfs 
Feuchtigkeit, weshalb auch nur trockene Materialien verwendet wer 
durften. Über dem Bodenstein wurden drei Steine so aufgec 
dafs sie einen länglich viereckigen Raum, welcher nach einer S 
offen blieb, umschlossen, es war dies der Herdraum oder das Unt8 
gesteil (Stelle). Der Zwischenraum bis zur Aufsenmauer 
sorgfältig mit Sand zugestampft. Die Seitensteine pflegten '/» F* 



Hochöfen bis 1734. 
(15 cm) breit uud dick zu sein. Der Herd selbst war länglich 3 bis 
3V,Fufa (0,891 bis 1,039m) lang, IV, bis V/^ Fufs (0,443 bis 0,517m> 
hreit, 1,4 Fufs (0,222 m) hoch und konnte 6 bis 7 Schiffspfund (120O 
bis )400kg)') fassen. In dem riobtigeu Aufbau des Gestells lag 
dii^ grolste Kunst des Meisters und er pflegte sich dafür genaue 
Uafse von Holz zu macheu. Das Gestell war der Sitz der Lehens- 
wänne, das Herz des Ofens, dessen Lungnn die Blasebälge waren. 
Ein weiteres Gestell kann mehr Hitze fasi^en und bleibt das Eisen 
darin tlüissiger. Die alten Öfen konnten nur 2 Schiffspfund (400 kg) 
f$sseu und war deren Erzeugung kaum '/a ^^^ jetzigen (zu Sweden- 
tiorgs Zeit). In diesen kleinen Öfen war die Abkühlung von aufaen. 
'«so&ders im Gestell, Sclüacken setzten sich leicht fest und verengerten 
^vn Schmelzraum. Die neueren Ofen, namentlich die, aus welchen 
man die schweren Geschütze gofs, konnten 10 bis 12 Schiffspfund 
(3000 bis 2400 kg) fassen. Doch benutzte man dazu meistens Doppel- 
öf«n, welche zwei getrennte Herde hatten. 

Die erfahrenen Schmelzer machten das Gestell immer oblong, und 
war 80, dafs die Länge gleich der doppelten Breite und die Breite 
ongeCibr gleich der doppelten Höhe wai'. Die Gründe, die sie gegen 
ilie krebfürmige oder quadratische Gestalt des Gestelles anführten, 
waren fiflgende: 1) könne der Wind, der in etwas schiefer Richtung 
■lio gegenüberliegende Längsseite treffen und dadurch im Abprall 
fineD Wirbel bilden müsse, ehe er die Hichtuug nach aufwärts an 
lufame, nicht genügend durchdringen; 2} ginge das Arbeiten im Herd 
und die Iteinigung desselben bei der länglichen Form leichter von 
«tatten; .5) käme das Eisen bei der breiteren Oberfläche leichter 
ins Kochen, wodurch viel Eisen verbrennen und in die Schlacke gehen 
«öide. 

Die Mittellinie des Gestells fiel aber hei den schwedischen Öfen 
aieht mit der Mittellinie des Ofens zusammen, sondern war nach der 
Wbd^eit« zu eingerückt, derart, dafs die senkrechte Mittellinie des 



1) Dm 3chiff»iifuiici Eisen muis zu öwedeoborgs Zeit um 2oo kg schwer 
->flMn acia. Nach «einer Aogabe war l Scliiffsprimd = 26 Liesprund itatt 

■ ' LiMpfmid, wie (Minit. Beahiiel mau das Liespfund zu 8 kg. >•.> erhält mau tär 

■ ncbiSipfootl 20t* kg aUtt läO bg. Auf ^. 57 setzt SwedeDb»rg 20 Scbiffspfund 
uOOO Ptaaä. Da I Pfund Schalgewiclit 0,125 kg eutsprichc, ta wäre 
i zwUctiea 191,!5kg und ai2,eOkg gewaeen. Wenn wir das Schilfi- 

) fcg aetien, kommen wii il«r Wabrbeit jedenfalls näber, als wenn 
kg Auneluneu. Das Gewicht det ScbitlBpfiLods war bebanutlich sehr 
i, lowolil Dach diiii Artikeln, all in venchiedsnen ZeiMn. Das leiclitere 
I EU 320 g«w&lnilicluii t'fund Uaä du StiMskbobner. 



HocbÜfen bis 1734, 
Ofens nahezu das Formniaul traf (s. Fig. 18). Wir begeben h 
einer ei gentütn lieben Ahn liebkeit dieser alten achwediscben Hoc 
ofonforra mit der des Siegerlandes, die wir früher (S. 197, Fig. I 
beschrieben haben. Bei beiden ist die Formaeite in den Ofen bind 
gezugen. Der L'nterscliied liegt nur darin, daJs die schwedisch 
Ofen runden Querschnitt von der Formhöhe au erhielten, dadnt 
wurde das Obergestell mit der Rast verbunden. Der Siegerländ 
Ofen hatte durchgehends viereckigen Querschnitt und ein von i 
Rast getrenntes OliergestelL Ebenso hatten aber auch die ältei 
schwedischen Ofen viereckigen Querschnitt, und dafs sie ein besonäei 
Obergestell hatten, geht daraus hervor, dafs sich die Bezeichoa 
auch bei den runden Ofen erhalten hatte, obgleich die SSache tt 
schwunden war. Die nahe Verwandtschai't dieser Ofenformen ist d 
klar. Da wir wissen, dafs deutsche Hiittenleute die Hochöfen zaei 
in SchwL'den einführten, so läfst sich annehmen, dafs diese aus di 
Siegerland stammten; oder dafs diese eigentümlicbe Zustellung i 
Hochöfen überhaupt die in Deutschland in der ersten Hälfte d 
16, Jahrhunderts gebräuchliche war. Ihren Grund hatte dieses einseitj 
Einrücken der Formwand, welches den Aufbau des Ofens wesentU 
erschwerte, darin, dafs man nur mit einer Form blies und dab 1 
den schwachen Blasebälgen der Fokus fast unmittelbar vor der Fol 
lag. Man mufste also die Form in den Ofen hineinrücken, um dxi^ 
Hitze in der Mitte des Ofens zu halten. Bei selu- gutschmelzigcu 
Erzen konnte man die Formwand etwas aus der Mitte herausrücken, 
wie dies iji diesem Falle in Schweden geschah. 

Der Herd wurde nach der Alretichseite durch den „Damm' 
geschlossen , einen grofsen Stein oder ein untermauertes schweres 
Eisen, ',, Fufs (0,148mJ hoch und IV, Fufs {0,443m) lang, 200kg 
schwer, etwas niedriger als die tSeitensteine des Herdes oder Eisen- 
kastens, damit man die Schlacken darüber ziehen oder freiwillig ab- 
tliefaen lassen konnte. Auf der rechten Seite des Dammes befand sich 
die Öffnung zum Abstechen des Eisens, das Stichloch (Stickhohl), 
das mit Lehiu geschlossen wurde und mit dem Abstichspiels geöfinet 
wurde, gerade wie heutzutage. 

Hatte sich die flüssige Schlacke in genügender Menge angesammelt, 
so Uefs man sie über den Damm abfüefsen; hürte sie auf zu üiefseu, 
so wurde der Yorherd aufgebrochen, Kohlen und Schlacken, die sich 
angesetzt hatten, mit Brechstangen ausgeräumt und der gereinigte 
Vorherd wieder mit Stübbe, einem Gemeuge von Kohlenstaub und 
Sand, geschlossen. In manchen Hütten liefa man die Schlacke nicht 



Hocbüfen bis 1734. 143-1 

mti selbst laufen , soudern liefs sie , indem man den Vorherd Ton 
»rnherein fest versehlofs, steigen und stach sie nach Bedürfnis üb. 
Der Danim wurde erst am vierten oder fünften Tage natih 
Begino der Schnaekung eingesetzt, naclidem zuvor lUe Gestübbe- 
naä weggebroclien und der Herd sorgfältig gereinigt war. Der 
l)»mni scliliefst aber den Herd des Ofens nur zum Teil ab, denn der 
Hffd ist nach vorn verlängert und bildet dadurch mit dem Daram 
dm whon erwähnten Vorherd. Der obere Teil des Gestells springt 
<t^egpn zurüi'k and findet über dem Herd seinen Abscblufs durch 
«neu keilförmigen Stein, der auf beiden Seiten Widerlager bat und 
m starkes, gegossenes Eisenstiick, den Tümpel (timp) und dad 
Tümpeleisen. Der ganze Tümpel pflegte 3 bis 3i/s t'ufa (0,891 bis 
I.uSDmi bocb zu sein. Zwischen dem unteren Rande des Tümpels 
und ilem inneren Rande des Dammes blieb ein Abstand von >;, Fufa 
IBlUSib) und dadurch entstand eine Olfnung, durch weiche man iu 
Jb Gestell gelangen und "im Herd arbeiten konnte. Der Tümpel 
litt am meisten durch Hitze und Abkühlung, durch die Einwirkung 
liT Schlacken, und das Arbeiten mu^te in einer Kampagne öfter (vier- 
n zehnmal) erneuert werden. 

Ciber den Formen begann die Hast oder das Obergestell, welches 
■y\i bis zum Kohleitsack oder Bauch des Ofens erweiterte. Dieses 
"urile in das üufsere, zuerst errichtete Mauerwerk, mit dem es keine 
Verbindung hatte, hineingehaut, so dafs es eine innere Bekleidung, 
(ine Art Hemd ftunica) bildete, und zwar so hoch, als ein Mann, der 
uf dem Bodeustein stand, mit aufgehobenen Händen reichen konnte, 
rtwa Tier Ellen über die Form, Seine Wände machte man aus guten 
(ennfesten Steinen, zuweilen auch aus ausgesuchten Schlacken, die 
mit Sand und Thon eingebunden waren [künstlichen Steinen). Man 
(ährte sie miiglichst bocb auf, damit die Neigung nicht zu dach wurde. 
Diesen iimcren Einhau erneuerte man mit dem Gestell nach jeder 
KanpagBe. Die Mafse des von Swedenborg abgebildeten Ofens sind 
ia im Beschreibung nicht angegeben. Nach dem beigefügten Mala- 
itab betrug 

die gmate Höhe 6,346 m 

Höhe dcB KoUenGBcka 1,500 „ 

Höhe der Form 0,223 , 

WeilH vor der Form 0,300 „ 

Waite im Kobleni&ck 1,040 „ 

Weile der Gicht 0,T40 , 

Ke Blasebälge waren aus trockenem Fichtenholz hergestellt 
Mid wurden durch zwei Daumen bewegt. Je grofser die Öfen, je 



Hochöfen bis 1734. ^H 

gröfeer mnfsteii die Bälge sein. FrUher hatte man Leilerbälge. 
Holzbälge machte man länger wie diese, weil man dadurch slSrki 
Pressung erzielte, der bewegliche Oherdeckel war 12' j Fufs (3,7!2i 
lang und bis zum Anfang der Düse betrug die Balglänge U Fn 
(4,158m), bei einer Hubhöhe von 3'/) Fufs (1,039 m); die hinta 
Breite des Balgdeckels betrug 4i'j Fufs (1,336 mj, die vordere 3'/, Vn 
(0,941 m). 

Die Düse, welche eine 3Va Finger (0,087 m) breite Öffnung hati 
war von Eisenblech. Das Anblasen geschah langsam und steigert 
man die Hitze allmählich. Dies wurde durch den Wasserzuflnfs regnliel 
Bei regelmäfsigem Gange machte jeder Balg 10 Hübe in der Minal 
Die Düse war l^n Fufs (0,495m} lang und ragte "/i Ftt^ (0,1481 
in die Form, welclie 2 Fufs (0,594 m) lang war. 

Das Formloch war viereckig, die untere Fläche horizontal, d 
Seitenflächen schief in den Stein gehauen und mit Lehm so zubereil 
dals es halbkreisförmig wurde. Wenn diese Auskleidung wegschmfl 
wurde sie erneuert, die Unterlage bildete eine eiserne Formplat 
welche ungefähr 12 Grad in den Ofen geneigt war und auf der ( 
Düse ruhte. Dals bei solchem Stechen der Form fast immer Rohgt 
herrschte, wie aus Swedenborgs Schilderung hervorgeht, ist i 
ZD verwundern. Trotzdem fuhrt er viele Gründe für diese verkeht 
Formlage an. Der Wind, der der Pulsschlag und die Seele ) 
Ofens sei, wie die Hitze das Leben, müsse in dieser Richtung i 
strömen, um über die geschmolzene Masse hinzugleiten und bis I 
andern Seite durchzudringen. Dies geschähe nicht, wenn die Fo 
horizontal liege, indem dann der Wind gleich nach oben steige t 
zu viele Kolden verbrenne. Dafs eine solche Formlage möglich i 
ohne alles Eisen im Herd zu verkochen, lälst sich nur aus der s 
schwachen Pressung des Windes erklären. Allerdings meint w 
Swedenborg, die Form dürfe nicht zu iiiel Neigung haben, i 
sonst der Wind nicht bis zur andern Seite durchdringe. Hohe Flam 
mit viel Funken an der Gicht sei das Zeichen zu geneigter Formla 
Ebenso könne der Wind nicht durchdringen, wenn die Form zu ^ 
sei, sei sie aber zu eng, so komme nicht genug Wind in den Ofi 
Auch bei kreisrunder FormöEfnung dringe der Wind nicht zur andc 
Seite, die Halbkreisforni sei die beste. Audi die Entfernung d 
Düse vom Formmaul, das Zurückliegen derselben sei von Wichtigbi 
Im Winter gehn die Schmelzung besser von statten als im Somm 
was er der geringeren Feuchtigkeit zuschreibt, während der Haiq 
grund die dichtere Luft ist. Es sei eine allgemeine Regel, dafs i 



whöfeu bis 1734. 

yrmi in die Mitte des Ofens blase, weiche er davon ab, so gehe die 

Sclunel2ung mehr auf einer Seite vor sich, die Wände würden dort 

sehr angegrilfen , während andere Teile des Gestells sich erkälteten. 

Bei ItRUdgen, leichtHossigen Erzen blase mau zuweilen auEser der 

Uittellinie, aber die Nachteile seien immer grüfser als die Vorteile. 

Die Form solle nicht hoher liegen als der Mittelstein des Herdes an 

'ior Fonnseite, auch nicht näher der Ilinterseite als höchstens '^ Fnfa. 

Von der Hitze oder zu heftigem Blasen platzten die Bälge zu- 

veilen. was Stillstände von sechs bis acht Stunden vemnlafste. 

Man miüste dann die Form zustopfen. Der Stillstand bewirlcte 

meist ein Stürzen der Gichten. Bei längeren Stillständen habe 

' iii auch die Gicht geschlossen und in einzelnen Fällen den Ofen 

i .durch lange Zeit, sieben und acht Tage, gehalten. War der Hoch- 

ii-n fertig zugestellt, so begann man mit dem Wärmen und Füllen. 

■I diesem Zwecke unterhielt man erst mehrere Tage ein Holzfeuer 

■i dem Herd. War das Innere trocken, so füllte mau mit Kohlen. 

Ein Ofen fafstc 12 Ins IS Lasten zu 12 Tonnen. Früher liefs man 

diese meluere Tage bei offener Gicht brennen. Jetzt aber schliefst 

man nach dem Anzünden alle Öffnungen und bedeckt die Gicht mit 

riem Deckel. So läfet man die Kohlen 8 bis 14 Tage glimmen. 

liierbet kann mau auch Holz statt Holzkohlen aufgeben. Nach unge- 

ihr zwülf Tagen ist die Kohle im Schacht 6 bis 7 Fufs gesunken. 

iirch dieses langsame Anwärmen diingt die Hitze mehr in die Wände 

:ri und man hat den Vorteil, dafs man gleich von vornherein grölsere 

achten setzen kann, denn während man &üher anfangs nur zwei 

' 'i>ge Erz auf einmal aufgab, kann man jetzt fünf bis sieben Tröge 

itgeben. Öffnet man die Gicht nach dem Anwärmen, so sind die 

ii'Uen dunkel und es tritt keine Flamme aus der Gicht, aber schon 

ii-h kurzer Zeit werden die Kohlen hell und nach '/* Stunde ent- 

trumt der Gicht eine helle Flamme. Swedenborg erkennt wohl, 

'..ii>, die Berührung mit der Luft die Ursache davon ist falimenta 

Hiebet calori), nber eine Erklärung dafür findet er nicht. 

Mit dem Aufgeben (schwedisch: oppsettning) der Erzgichten 
iiimt der Schmelzbetrieb seinen Anfang. Man läfst das Wasserrad 
ti^-aam umlaufen und steigert den Wind in den ersten 10 bis 14 Tagen 
"1 ganz allmählich. Die Kohlen vnirdeu in Körben zu vier Tonnen 
iiütgebffn. und zwar drei bis vier Körbe auf die Gicht 12 Tonnen 
rieich I Last. Das Erz wiu-de in Trögen (Fourg oder Fat), 
Is &0 Pfand Erz fatsteu, aui'geschüttet. Am ersten Tage 
' bis 5 Tröge, am zweiten schon 7 bis 8, am dritten 
10 



9 bis 10, am vierten 11 bia 12, am fünften 14, am sechsten 15 
nach 12 bis 14 Tagen IC bis 19, welches der volle Satz war. Ers 
man eine lange ütittenreisc , so mula man um so vorsichtiger mit 
dem Anwärmen und dem Steigern der Hitze sein. Rasches Anwärmen 
und Forcieren des Betriebes wirken sehr nachteilig auf die Ofenwände 
und den Ofengang. Swedenborg behauptet, die Kraft des Feuer» 
wachse im quadratischen Verhältnis der Zeit. Durch zu rasch gft« 
steigerten oder überhaupt zu hohen Erzsatz wurden die Wände abgi 
kühlt, die Schmelzung verzögert, so dafs man nur halb so ^lel durd 
setzen könne. Je gröfser die Öfen, je gröfser konnte der Erzsatz a 
Er betrug bei den grofeen Ofen 20 bis 28 Tröge, ja es soll Oft 
geben, sagt Swedenborg, in welchen man 30 Troge auf die Gicl 
setzen könne. Bei kleineu Ofen betrug der Erzsatz 12 bis 15 Trog 
Ein Ofen setzte manchmal nur halb so viel durch als ein ander! 
von gleichen Dimensionen: 1. wenn durch zu rasche Steigerung ■ 
Satzes das Gestell versaut war, 2. wenn der Boden feucht war, 3. w« 
der Bodeustein Schaden gelitten hatte und Eisen durcbliefs, 4. wen 
die Ofenwände Risse bekommen hatten, 5. wenn Kohlen und 1 
feuclit waren, 6. wenn der notige Zuschlag fehlte, und 7. wenn ' 
richtig beschickt wurde. 

Alle Erze wurden in Schweden erst geröstet, was in Haufa 
Gruben oder Stadien geschah, sodann wurden sie unter einem 1 
hammer zu kleinen StUcken zerklopft. Diese Form war besser i 
Pulverform, weil durch letztere der Ofen leicht verstopft wurde, 
den ersten Tagen wurde das Erz in der Mitte aufgegeben, weil c 
Ofenwände noch kalt waren und die gröfste Hitze sich in der Mitto 
befand. Nach Ablauf einiger Zeit, wenn die Wände gehörig dui 
gewännt waren, breitete man die Erze gleicbmäfsig aus, nach siebl 
bis acht Tagen gab man schon mehr Erz an der Wand herum an 
weil die heifse Wand stärker heizte. Ebenso hing sich anfangs Eise 
an den Wänden des Gestells an, während später umgekehrt die 
Wände, namentUch die Form und deren l'mgebung, wegschmolzen. 

Man Hefa die Gichten immer 5 Fufs im Schacht sinken, ehe man von 
neuem aufgab. Wo die Hitze am stärksten war, setzte man das meiste 
Erz hin. Hatte man verschiedene Erzsorten zu schmelzen, so wurden 
dieselben vorher gemischt. An manchen Orten schmolz man zehn bia 
zwölf Sorten. Schwefelreichere Erze setzte man entfernt der Form, auf 
der Windseite, weil dieselben die Formwand zu sehr angreifen würden; 
kalkhaltige Erze setzte man über der Form. Das richtige Gewichts- 
verhtiltnis der Erzsorten bei der Mischung war sebr wiclüig. Waieu • 



flii? Ene schwer schmelzbar, so mnrste raan Kalt zuschlagen, uod 
/war gab man den Kalk in Schweden gebrannt auf. Zu diesem 
Zwecke pflegte man Kalkstein über die R'isthaufeti auszubreiten und 
\\m bi-im Rösten mit zu brennen. Man gab den Kalk in der Mitt« 
'ininittelbar Über den Kohlen auf. Das Quantum war verschieden 
iiii'li den Erzen und betrug einen, zwei oder drei Kübel auf die 
Ir/jichi Kieselige Erze brauchten mehr Kalk als andere. Der Kalk 
■irlite als Hufs. Ohne denselben war die Schlacke schwerflüssig, ea 
::ili viel Wascheisen und das Eisen war matt. Der Schmelzer hatte 
ii De Zeichen, aus denen er erkannte, ob er den Erzsatu erhöhen oder 
<) niedrigen mufste. Im allgemeinen galt es als Regel, dafs man beim 
Ensatz nicht bis zur Grenze ging, dafs man also weniger Erz setzte, 
ils der Ofen zu scLmelzen imstande war, und zwar geschah dies der 
GStB des Eisens und der Sicherheit wegen. War die Schlacke 
•chwarz und führte sie Graphit (micae, Glimmer), besonders die, 
vekhe zuletzt mit dem Eisen ausSofs, so mufste man den Erz- 
<tii eihohen. Die Schlacken hingen sich dann an den Spiefs, mit 
dem man im Gestell arbeitete. Ebenso setzte man mehr Erz, wenn 
Jie Schlacken weifs waren, wie dies in den ersten Tagen nach dem 
Anblasen der Fall zu sein pflegte. Wenn die Schlacke leicht flofs 
<■ Wasser und langsam erstarrte, ao war dies ein Zeichen von zu 
'-•■"koT Hitze und man gab dann ebenfalls mehr Erz auf. Der Schmelzer 
' iibachtete femer sorgfältig den Ofengang durch die Form. Fiel 
'l:is geschmolzene Erz in weifsen, glänzenden Tropfen vor der Form 
;eiler, so gab man mehr Erz, waren die Tropfen schwarz und dunkel, 
" war der Erzsatz zu hoch, bei dem richtigen Gang fielen helle und 
iiinkle Tropfen in ziemlich gleichem Verhältnis. War die Schlacke 
r der Form gelb und dunkel, so war der Üfen zu kalt, war sie 
Miiiafl weifs, so war er zu heifs; reine gleichmäfsigß bläuliche Farbe 
^«igte den richtigen Ofengang an. 

^^k War die Farbe des Eisens matt-weifs im Bruch, so deutete 
^^H auf zu i.-iel Erz, war der Bruch „wie Eis", auf zu wenig Erz 
^^Bjden Kohlen; bei richtigem Verhältnis war das Eisen feinkörnig 
^^■fa oder grau mit dunklen Körnern. Doch hatte hierauf die Art 
^^■'Erze grolsen EinÜuIs. Waren die Schlacken, die mit dem Eisen 
■ Ugeloraen wurden, blasig und von dunkler Eisenfurbe, so war das 
Vcibältaia richtig, waren sie aber fest und schwer von zu vielem 
\ B wn, so war es unrichtig. 

Ein anderes Erkennungsmittel war die Gichtflamme, besonders 
Abend, wenn sie weithin leuchtete. Wenn sie leicht, scharf, hell 



Hochöfen bis 1734. 
^reit, ohne Funken eniiiorttalUe, so war dies 
richtiger Sclimelzung ; war sie sehr hoch und rauchend, so deata^ 
(lies auf Kochen im Herd, unvollkommene Ueduktion und Vei 
ächlackung von Eisen. Wai' die Tümpel flamme stark, hell 
rauchend, so war mehr Erz notig, war sie dunkel, mehr Kohl 
Warf das flüssige Eisen Funken, so gab man mehr Kohlen, ' 
die OberUäche beim Laufenlassen glatt und wie poliert, mehr I 
Zuweilen kochte das Eisen heftig im Herd and begann zu spei« 
dann verdunkelte sich die Form mit schwarzer Schlacke, die i 
gezogenen Schlackeu waren schwammig und etsenreich, die Hits 
im Gestell nahm ah und es füllte sich rasch mit schmieriger I 
wobei viel Eisen verschlackte und verloren ging. Der Arbeiter mubl 
suchen, die kochenden Schlacken einzudämmen, die Formen oft i 
sorgfaltig zu reinigen, sonst drohte tietahr, dafs sich das Gest« 
ganz zusetzte. Swedenborg vergleicht diesen Rohgaug mit dei 
(iähren des Weinmostes, wobei das nnreduziert in das Gestell | 
langende Erz wie Hefe wirke, jümliclie Wirkung erzeugton nasse, all 
Kohlen, zu wenig und schlechter Kalk, wenn halbgare Massen, welch 
noch schweflige Bestandteile eingemengt enthielten, sich von der I 
loslösten und in das geschmolzene Eisen im Gestell stürzten, 
wenn das Mauerwerk über der Form zu weit zerstört war, endlil 
Feuchtigkeit im Ofen, sowie ungeröatetes, besonders pulveriges Er 
Die Zeichen für den beginnenden Ftohgang seien : wenn die Schlackt 
dicht aus dem Vorherd brächen, sich blasig aufblähten und in langa 
Laufe langsam wälzten, denn dann sei ilinen bei'eits Eisen oder En 
pulver beigemengt, welches sie in Gährung versetze; ebenso, wen 
die schaumigen Schlacken beim Austreten in Blasen zerplatzten 
zuaammenäelen und nach dem Erstari'en eine löcherige, von Kanäle 
und Blasen erfüllte Masse bildeten; ebenso, wenn die bläuliche Färb 
der Schlackeu in die schwarze übergehe, was die Aufnahme 
Eisen andeute, allmählich werde sie dann schwarz und zähe wie Peel 
ferner, wenn die Gichtllamme mit Unterbrechungen dicht in die Höh» 
walle, manchmal zu verlöschen scheine und dann wieder eine hohfi^ 
unruhige Fackel bilde. Dies deute auf Unruhe im Herd. Werdsi 
sie rot und rauchig, so verkünde dies herannahenden Sturm. EheoBO 
leuchte dann die Tümpelflamme ungleich und heftig und werde dum, 
gelb, rauchig und dunkeL Am deutlichsten sähe man das Kooliui 
durch die Form. Durch folgende Mittel suchte man dem Rohguig| 
entgegenzuwirken: 1. arbeitet man mit der Eiseustange in da 
flüssigen Brei, wodurch sich das Leichte von dem Schweren scheidetf 



149 
1 aus dem Ofen; 3, leiiiigt 



Hochöfen Ws 1734. 
zieht man die kalt^it, schaumigen Schlacke) 
'^»11 die Funu mit dem Spiefs: 4. wendet mau die gröfste Aufmerk- 
mkeit auf die Gichten, gieht nur gleichmäfsige, gutgeröstete Erz- 
iiiikchou und k^in Pulver und nur gute, trockene Holzkülilen auf. 
I'or Robgang kam aber so oft vor, dafs Swedenborg sagt, einmal 
>\n Tag schade dieses Fieber nicht, es mache vielmehr den Herd 
_ml Wiederhole es sich aber oft, so dafs es mehrmals an einem 
> eiotnite, m erleide mau Abkühlung, Verlust, und das Eisen 
) blasig. 

I Die angeführten Zeichen des Ofenganges lassen aber uicht den 

uig allein, sondern auch andere Unregelmäfsigkeitfin erkennen, 

1 Swedeuhorg giebt hierfür gründliche Anleitimg, auf die wir 

r hier nur verweisen können '). Hierbei erwähnt er bezüglich des 

(<i«bfii8 von Gufswuren aus dem Hochofen, dal's dies am besten gegen 

^i-hlah der Kampagne geschelie. Wolle man Ambofse und ähnliche 

-hwore Stücke giefsen, so erhohe man den Erzsatz, wodurch leicht 

i rsetzuiigi-m eintreten konnten; wolle man feine Gufswareii giefsen, 

lireche mau im Gegenteil am Erzsatz ab, wodurch aber der Ofen 

i'eKriffeu würde. Beides könne gegen Schlufs der Kampagne weniger 

l,:>ileü. 

Hier die Schlacken und ihre Bedeutung beim Sclimelzprozefs 

I macht Swedenborg sehr treffende Bemerkungen. Die Schlacke 

I K^nimme »uf dem Eisen, wie öl auf Wasser. Die Schlackendecki- 

■i nötig, um das Eisen vor dorn Verbrennen zu schützen, Fehle ea 

' < Schlacke, so trete das Kochen des Eisens ein. Die Schlacke sei 

i'h nötig, um die Ahscheidung und Sammlung des Eisens zu er- 

; PI "glichen. Sie schütze das Eisen vor dem Hineinfallen halb reduzierter 

l'-n.lm.cken. Fange das Eisen im Guslell iiii, unruhig zu werden, so 

"i'iae man die Schlacke länger im Ofen halten. Ebenso halte man 

■' b dem Anblasen den Herd ijnmer möglichst voll Schlacken, um 

Wände gehörig durchzuwärmen und das Eisen warm zu halten. 

■' wo man reiche Erze verschmelze, könne man die Schlacke länger 

iten, «u dafs man sie in sieben bis zehn Stunden nur vier- bis 

uDmal abzulassen brauche, bei steinigen und kalkigen Erzen müsse 

■Citor abstechen, an manchen Orten liefen sie fortwährend und 

!i'ii;.: lijes andauere, habe der Schmelzer wenig Mühe. Sie liefeu 

I ■ L'eiiPiste »on Sand und Gestühhe hergestellte Schlackentrift herab, 

*o ÖB fDD Zeit ZK Zeit mit Wasser übergössen und mit der Schaufel 



•) 8w«4mtiorgiUK a. a. 0., fol. . 



tich j 
irdel 



150 Hochöfen bis 1734. 

aus der Hütte getragen bürden. War die genügende Menge Schlackea 
80 abgeflossen, so zog man einige glühende Kohlen nach vom, warf 
darauf einige Schaufeln des angefeuchteten Gemenges von gleichen 
Teilen Sand und Kohlenstaub (Stübbe) und achlofa damit den Vor- 
herd. Ist das Hüsstge Eisen im Herd bis nahe vor die Form gestiegen, 
80 dafs es die Schlacke nicht mehr genügönd schützen kan«, so miife 
man es abstechen. Ehe man aber dazu schreitet, und zwar einige 
Stunden zuvor, bricht man den Vorherd mit dem Schlackenspie& 
auf, fahrt mit dem Spiefs im ganzen Herd am Boden und Wänden 
herum, um diese zu reinigen und anhängende Massen loszustofsen, 
zieht diese aus dem Vorherd heraus und schhefet denselben mit 
Stübbe. In gleicher Weise reinigt man den Herd unmittelbar nach 
dem Absticli, so dab also der Vorherd zwischen jedem Abstich 
zweimal aufgebrochen wird. Zum Laufenlassen des Eisens wurde 
Flufesand vor den Ofen gefahren und darin das Bett für das Eisi 
gemacht. Gewöhnlich formte man darin mehrere lange, flach 
Kanäle oder Rinnen, die miteinander verbunden waren, weshalb d) 
Flufssaud den richtigen Feuchtigkeitsgrad haben mufste. Die Fön 
wurde mit gebranntem Saud und Asche bestreut. Nun stellte mfl 
den Wind ab, zog die Bälge zurück, schlols die Form mit eins 
Formlöffel, damit die Flamme dem Arbeiter nicht ins Gesid 
schlagen konnte und öt&ete das Stichloch mit einer langen Eise 
Stange, meist mit Hilfe des Vorschlaghammers. Das dünnflüssig 
hellrote Eisen Hofs heraus, gelbliche Schlacke schwamm oben ai 
Man warf Asche darauf, damit es langsam ei-starrte. Manches Eisi 
zeigte eine wallende Bewegung und schlangen form ige Zeichnunge 
An den Brücken oder Überläufen, welche die Abteilungen verbände 
warf man feuchten Sand auf, um die Stücke leichter trennen 
können. Zuweilen geriet das Eisen beim Abstechen, durch Waaa 
oder zu feuchte Stellen im Laufe ins Kochen. War dies gering, 
warf mau feuchten Sand aui^ war es heftig, so muteten die Anwesend 
bei Seite springen und sich an eiuem sichern Platz vor dem herui 
fliegenden, flüssigen Eisen schützen. Dies sei für Laien ein schrec 
lieber Anblick, aber die Hüttenleute seien so gewöhnt, mit dem flüssigi 
Eisen umzugehen, und so unempfiudlich , dafs sie Fremden für eia 
Trinkgfhl oft Kunststücke vormachten, indem sie den Finger oder die 
ganze Hand in das flüssige Eisen steckten und sie unverletzt heraus- 
zögeu. oder sie nähmen eine kleine Menge flüssiges Mebill in 
bohle Hand. Aber ehe sie dies thäten, steckten sie die Hand 
unter die Achselhöhle, damit, sie vnn Scliwi'ifs feucht werdit. 



mtiFäten sie die llaiid fest zusammenpiesseu , damit das Metall nicht 
i*T5cheH die Fiuger käme. 

Die Eiseumasseln wareu je nach den I-ormen '/, bis V, Schiffa- 
[ifüüd (I bis 3 Ctr.) schwer, Na^h zwölf Stunden konnte man sie 
'Hion mit der blolsen Hand angreifen. Aus dem Druch liefs sich 
l-iiht die Güte des Eisens erkennen. Glänzte er von ziemlich grolaen, 
i.u rötlichen Schuppen, so war dies ein Zeichen, dals es sehr roh 
»nr, so dafs es kaum durch wiederholtes Frischen gereinigt werden 
konnte. Dieser Fehler rührte von dem Eie oder von zu geringem 
KoWensatz her. Flofs das geschmobtene Eisen dick und unrein, ao 
enthielt es noch schlackige Teile beigemengt; funkelte es wie Sterne 
nncl sprühte Flammen, ao war dies ein Zeichen von Härte, Durch 
rasches Abkühlen, wie durch Aufgiefseu von Wasser, wird das Eisen 
bat Das Eisen ist gut, wenn die Graphitbliittchen klein sind und 
we eine Anhäufung glänzender Komer erscheiuen; es ist schlecht, 
»enn die Graphitschuppen (micae) sehr grofs, sehr glänzend und üach 
Bnd wit' Wismut oder Eis. Das beste Eisen ist von grauer Farbe, 
ftnÜch einem rauhen, grauen Tuche oder einem Gewebe von weifsen 
niid schwarzen Fäden, auch ist es schwerer, zäh und schwer zu zer- 
Uagen und steht auch im Feuer besser als das, welches wie Wismut 
-'MQZt. Eine glatte OberHäche ist ein gutes Zeichen, während eine 
runzliche Oberfläche auf Schwefelgehalt deuten soll. 

Die Menge des Eisens war verschieden je nach der Gröfse des 
"fens, der Art der Erze u. s. w. Bei sehr gutem Ofengang erzielte 
i^iii nach den ersten zwölf Tagen zuweilen 4Ü0Okg, meistens aber 
li«aukle die Produktion zwischen 3000, 2400, 16O0 und UOakg, 
'■: alten Ofen, ungünstigen Verhältnissen und schlechtem Betriebe 
'':tnig sie sogar nur GOO und 800 kg in 24 Stunden, wobei oft ebenso 
ii:l Kohlen verbrannt wurden, als bei den 3000 bis 4000kg. Man 
alleacht bis zwölf Stunden ab, gewöhnlich fünfmal in 48 Stunden, 

iwar meist nach der sechsten und vor der siebenten Gicht Unter 
igen Verhältnissen brauchte man zu einem Schiffspfund Eisen - 
Iris 14 Tonnen Kohlen (zu 100 kg 6 bis 7 Tonnen), bei ungünstigen 

lältniasen '24 bis 40 Tonnen (zu 100 kg 12 bis 20 Tonnen), 

Swedenborg führt dann (fol. 58) die üngliicksfälle auf, welche 
'•eiin Hochofenbetriebe zuweilen vorkamen. Sodann beschreibt er das 
^ot^hlascn des Hochofens am Schlufs der Kampagne, Dieses war zu 
j^nerZeit meistens nicht dadurch bedingt, dafs der Ofen ausgebrannt 
*w und keinen regelmäfsigen Schmetzhetrieb mehr gestattete, sondern 
^lurch, dafs der vorhandene Erz- oder Kohlenvorrat aufgehüttet 



war. Beim Ausblasen verfuhr man auf verschiedenen Hütten w 
schieden. Manche bliesen mit dem vollen Erzsatz ab, andere vQ 
minderten die Erzgicbteii genau in demselben Verhältnis, wie i 
sie beim Anblasen vermehrt hatte. War die letzte Erzgicht geset 
und niedergegangen, so setzte man darüber eine Gicht feuchte 
Kohlenstaubes (Stühbe), um die ohnedies grofse Gichttlamme, die hoc 
emporwallte, zu verringern. Das Ausblasen dauerte 18 bis 20 Stund« 
und stach man währenddem noch zwei- bis dreimal ab. Sobald i 
letzte Eisen aus dem Ofen abgelassen war, vpi-stojjfte man die Fom 
oflnung mit Thon, so dafs keine Luft mehr in den Ofen drinj 
konnte, fuhr aber noch während acht bis zehn Tagen fort, gegen i 
heifse Wand des Ofens zu blasen, um ihn abzukühlen nnd das Hol 
der Ofenhekleidung und der Bülge vor dem Verbrennen durch ( 
heifse Mauerwerk zu schützen. Denn nun suchte sich die einga 
schlossene Hitze Ausgänge durch das Mauerwerk und raufsten diei 
ebenfalls durch Anblasen mit kaltem Wind gekühlt werden, um t 
Feuersbnmst zu vermeiden. An der Ofenbrust rifs man den WaR 
Rtnin (Damm) und das Tiimpeleisen weg, so dafs ein weites Lo 
entstand, durch welches die Luft einströmte. !m Herd und Gest 
fand sieb ein zusammengebackener Rest von Eisen und Schlacket 
der ausgebrochen wurde. Oft befand sich aber am Boden noch ei 
grofse halbgefrischte Eisenmasse, die Sau — schwedisch Klot 
genannt, welche 5 bis 12 Schittspfund (800 bis 200Ükg) wog. 

üti war der Bau und Betrieb der Hochöfen in den meisten Eise] 
erzgebieten Schwedens. Etwas abweichend davon war derselbe in d« 
Gebiete von Dannemora, wo Louis de Geer die ersten Hochöfc 
erbaut hatte. Sie bestanden ganz aus Mauerwerk und hatten kein 
Holzumkleidung, wie die übrigen schwedischen Ofen. T)as Rauh 
gemäuer wurde aus Graustein, das innere Mauerwerk aus Sandst« 
hergestellt Der innere Ofen war V2 bis 131,', Ellen (7.128 bis 7,425b 
hoch, in der Gicht 6 bis 6',\ Fufs (1,628 bis 1.756 m), im Kohlensad 
7'/, bis 8 Fufs (2.227 bis 2,376 m) weit Die Rast war 3 Elle 
(1,782 m) hoch. 

Bei Loefetad hatte man einen Doppelofen, d. h. es waren i 
Ofen in ein gemeinschaftliches Mauerwerk eingebaut. Der Abstan 
zwischen beiden hetnig 6 bis 7 Ellen (3,564 bis 4,I58m), Die Arbeit» 
aeiten beider lagen auf derselben Seite nebeneinander. Die Schmelzun 
ging in denselben gut von statten und hatte der abweichende Ofen 
gang des einen Ofens keinen Eintiufs auf den andern. Der Hert 
war 1'/, Fufs breit, 3 Fufs lang (0,445 auf 0,891 m) und falste bis i 



r Handbreit« Höhe 8 bis 9 Scliiflspfund (1600 bis 1800 kg). Der 
iuu utul der Tümpel bestauileD nur nus etarken Steinen, ohne 
"ubekleidiuig. Der Tiiinpel hielt 20 Wochen. Die Form lag bei 
■ •:ii ()fe!i nicht geneigt, soiideru horizontal uud dieses war die 
üithtigste Abweichung, Sin war durch die Leichtschniehbarkeit der 

IKne etiHiiglicht. Die Bälge gingen etwäs rascher; das Anwärmen 
duterte kürzere Zeit als hei den gewöhnlichen Öfen. Der normale 
Erz&atz betrug 18 Kübel (zu 25 kg) geröstetes Erz auf 12 Tonnen 
Kohle. Man stach dreimal in 24 Stunden ab, jeder Abstich gab 
«bis 10 leicht« SchiHspfand (1280 bis IfiOOkg), in der Woche etwa 

nOk^' mit 125 Last oder 1300 Tonnen Kohlen. Die Erze waren sehr 

liihaltig. Nach Swedenborgs Angaben hätten sie G6 Proz. Eisen 
i'MUi. 

Im Vorstehenden haben wir eine Zusammenstellung der wichtig- 
ton Jlachricbten Swedenborgs über Bau und Betrieb der Hochöfen 
in Schweden mitgeteilt. Swedenborg bat aber auf seinen Reisen 
durch Europa mit grofsem Eifer Angaben über den Eisenhiittenbetrieb 
radi'rer Länder gesammelt und lassen wii' das, was er über die Hoch- 
üfeD erfahren konnte, im Auszug folgen. 

Die Hochöfen in Frankreich waren zu jeuer Zeit meist viereckig. 
Sacilruborg teilt folgende Dimensionen eines neuerbauten Hoch- 
(rfeiiB za Grossouvre, nicht weit von AUier, mit. Er war 25 Pariser 
Fnfi (8,121 inj hoch, die quadratische Gichtöffnung hatte 2'/, Fufs 
(OBJacjn) Seitenlange, die Rast 7 Fufs (2,274 mj, der Herd war 19 Ihb 
SO Zoll (digitos) (0,5U bis 0,541 m) hoch, 3 Fufs (0,375 m) lang und 
»Zoll brBit (0.487m). 

Dagegen waren die Hochofen, welche der Herzog von Nevers in 
dem Gebiet von Perigord von schwedischen Arbeitern für den Gufo 
ton Kanonen halte erbauen lassen, wie die schwedischen Ofen rund 
«ugwtellt. Sie waren 24 bis 26 Fufs (7,128 bis 7,722m)') hoch, in 
d« Gicht 2 Ellen (1,188 m) weit, der Herd war länglich, 1 Elle 
|0.594ni) breit und li,j bis 2 Ellen (0.89! bis 1,188m) lang. 

tDin Hocfaüfen von Lüttich waren rechtwinklig zugestellt und 
20 Fufe (M97ra) hoch. Die Gicbtöfihuiig 2 auf 3 Fufs (0,541 
0,812m). die Rast fi auf 7 Fufs (1,949 auf 2,274m), die Produktion 
ITnokg in 24 Stunden. 

Auch die englischen Hocböfen wichen von den schwedischen 
*B- Svedeuborg beschreibt die bei Stourbridge in Staffordshire 

'l FvA und Elle aind auch icliw^iichem Harn nmgererliiiec. 



154 Hochöfen bis 1734. 

näher. Dieselben waren 26 FuTs C7,93ni) hoch. Das Rauhmaui 
welches unten 12 Ellen (7,32 mj Seitenlänge hatte, war bis ein Drit 
Höhe senkrecht aufgeführt, von da lief es nach der Spitze zusa 
Die Gicht war 20 bis 23 Zoll (0.510 bis 0,561m) quadratisch. « 
Form war das Gestell 18 Zoll (0,458 uij breit und 2 Fufs 4 Zoll (0.1 
lang, am Bodenstein nur 17 Zoll (0,435 m) breit und 2 Fuls (0,( 
lang. Das Gestell war 5 Fufs (1,525 m) hoch. Es war aus vier g 
Geatellateinen zusammengesetzt, von denen jeder 1 bis 1'/» ü 
wog; der gröfste bildete don Bodenstein, die drei anderen y 
Seite. Die Form war in Stein ausgehauen und hatte nur eine 
Sohlplatte. 

Swedenborg beschreibt ferner einen Ofen zu „Glocesti 
Sussex" '), von dem er eine recht unvollkommene Zeiclinuag (Fij 
mitteilt; Fig. 21 zeigt das nach dem Texte verbesserte Profil 
nennt ihn den höchsten und berühmtesten jener Gegend. 
Höhe betrug 28 Fufs (8,540 mj , während die übrigen aar 24 
(7,520 mJ hoch waren. Die Gicht war 22 Zoll (0,561m) im Qu 
der Umfang des Rauhgemäuers an der Gicht A 4 bis 5 Fofs i 
bis 1,525 m) im Quadrat. Das Mauerwerk ging 8 Fufs (2,440 m) 
recht in die Höhe, der pyramidale Teil war 20 Fufs (6,109 m) 
Im Kohlensack waren die Mafse T/^ Fufs auf 8 Fufs (2,288 bis %i 
Der Querschnitt war rechtwinkelig; bei anderen Ofen waren die 
8 Fufs (2,440 m) im Quadrat Die Höhen sind in der Beschn 
sehr unklar angegeben. Es scheint, dafs bei 24 Fufs hohea 
(Fig. 20) der Herd G 18 Zoll (0,408 ra), das Obergestell GZ eh 
18 ZoU (0,408m) und die Rast EE (boshes) 4 Fufs (1,220m) 
waren. Zwischen Rast und Schacht befand sich ein richtiger K 
sack C6'Z>Z)(Fig. 21)Ton 1 '/j Fufs (0.408 m) Höhe, fiir den OfeiiM 
verblieb eine Hohe von 15'/j Fufs (4,728 m), Die Rast setzte si 
das Gestell und den Schacht im scharfen Winkel an; der Rasti 
betrag 50 Grad. Der Herd war 5 Fufs (1,525 m) lang, 2 Fufe 
{0,661m) breit und 1 Fufs G Zoll (0,408 m) hoch. Bei den kl« 
Hochöfen, in denen Poterie und dergleichen gegossen wurde, 

') Hier liegt jedeufalU ein Irrtum in dem Nameo vur, und ewkt 
Nanie des Ortes wobi unrichtig, indem aus dem ganzen Zusammenhange 
geht, dafs die beschriebenen Öfen iu Su^iex liegen, Glocester liegt «bd 
darin. Swedenborg verdankt seine Nachi-ichten dem schwediiiaben Kot 
Kahlmeter. 

') Swedenborg will in dieser Zeichnung gleichzeitig die ftufier« 
lies Ofens and das Profil des Innern im Tertikaltchnitt daritellCD, gU 
infolge dessen keine von beiden rii'litig. 



Herd nur 4 Fufe (1,220m) lang, 18 Zoll (0,408iii) breit und 10 bis 
\l Zoll (0,254 bis 0,305 m) tief. — Bei den grofBen Öfen liefs man 
üii Ejseu direkt in die Gnl^formen laufen, bei den kleinen wurde es 
m einem Vorherd gesammelt und von da vei^ossen. Die groiste 
l'ripiluktioü, TOD der Swedenborg berichtet, berechnet sieb auf etwa 
i'"ikg in "24 Stunden. Bei den Hochöfen, welche für den Gufs von 
; iiionen dienten, deren es viele iü den Provinzen Kent und Süsses 
-lii, hattß man in früherer Zeit auch zuweilen Doppelöfen, wie in 
- (iwaden, angewendet, doch war man davon abgekommen und wendete 




ilt der Doppelöfeu einfache Öfen von grörseren Dimensionen an. 
liQ pflegte nur im Winter Kanonen zu giefeen, im Sommer aber 
'■"iieisen zu machen. Die Öfen in Sussex waren etwas gröfser als 
!it m Kent. Zu Turnbridge in Kent konnten jede 16. Stunde 

■>i'i Geschütze gegossen werden, deren jedes an 750kg wog. Die 
i'irraen wurden aus Lehm gemacht und in einer tiefen Dammgruhe in 
■i'irechter Stellung eingestampft. Prinz Ruppert hatte zahlreiche 
VrTsache gemacht, die Schmelzung mit Steinkohlen vorzunehmen, es 
EeUag aher nicht, weil sich das Gestell des Ofens verschlackte und 
^ Eisen zu schwefelhaltig wurde. Auch pflegte Prinz Ruppert, 



der in Metallurgie und Chemie sehr erfabveu war, dem flül 
Eisen verscliiedene Stoffe zuzuBetzen, um das rasche Bostcm 
Eanoueu, nameutlitb der Seele und des Zündloches, zu Tertiiiidcl 
Dies soll ihm auch bis zu einem gewisseu Grade gelungen 8eiii, 
dafs solche Geschütze sieben bis neun Jahre rostfrei blieben, 
gleichen versuchte er leichtere Geschütze von gleicher WidentM 
Khigkeit zu giefsen. 

Der Hochofen zu Edswald in Noi-wegeu war 7,128 m ha 
Durchmesser der Gicht 1,485 m, des Kohleusacks 2,079 m, das Geat 
war nach wallonischer Art (wie in Danneniora) zugestellt Die ti 
liehe Produktion betrug nur 800 kg. 

Der Ofen zu Rotentbai in Sachsen war, wie die böhnÜBchl 
Hochöfen, viereckig zugestellt und 7,20m hoch"). Der Herd « 
55 cm lang, 30 cm breit und 30 cm hoch. Das Gestell war 1,(K 
hoch; der Eohlensack 1,80m im Quadrat, die Gicht 0,75 m im Qnaih 

Das Ofengestcll war aus sorgfältig zugehauenen Sandsteinen a 
gefiibrt. Man verschmolz ungerostete böhmische Eisenerze mit V* Kl 
stein. Die Tagesproduktion betrug meist etwa 150O kg, »tief; » 
ausnahmsweise bis auf 3000 kg. Die Form war von Kupfer i 
konisch. 

Ein anderer Ofen war 5,40 m hoch, im Gestell 45 cm breit, 76i 
lang und 75 cm hoch, und produzierte 1200 kg. 

Die Harzer Hochöfen waren nach Swedenborg 6,60 
7,20m hoch, teils mit ruudem, teils mit viereckigem Schacht, 
dritte Teil des oberen Ofens war aus Ziegel-, das Ülirige auB fen 
festen Bruchsteinen erbaut. Die Form lag 0,90 m über dem Bod( 
stein. Der Herd war 1,05 m laug. Aus 480 Gewichtsteilen Erz erhi 
man 100 Teile Eisen oder an 21 Proz.; die Produktion betrog ll 
manchen Ofen 1400, bei manchen 1700 kg im Tage. 

Auch Über die Flofsüfen in den österreichischen Alpenlända 
macht Swedenborg eiu^e Mitteilungen, die wir hier nachtra) 
wollen. 

Die Hochöfen mit geschlossener Brust, welche in Kärnten i 
Krain betrieben wurden, waren einscbliefslicb der aufgebauten I 
7,20 m hoch. Der Tiegel war am Boden 0,66 m lang und 0,6) 
breit. Die Form lag 0,36 m über der Sohle. Das Gestell erweita 
sich nach oben, so dafs es etwa Im von der Sohle 0,90m im Qnadb 



den ileutBchen und ölt erreiciii sehen Hochöfen i 
0,035 m niiigerecbD«t. 




(lochüfeii bis 1734. 157 

Indraa der Ofen fortfuhr, sich nach oben lu erneiteru, ging 
ir iJliaählich in die runde Form über, in halber Höhe 2,7Um vom 
Boden hatte er I,80m Durchmesser, vou da verengerte er sich bis zur 
(Hebt, wt-lche nur 0,30 m im Quadrat hatte. Diese Ofen waren mit 
m«m Dache überbaut Es wurde alle 3 bis 3'/j Stunden abgestochen, 
[ ttgesprwluktion betrug etwa 1800 kg. Die Kampagne dauerte 
■US in Wochen. 

Kill Fiofsofen im Salzburgischeu hatte nach Swedenborg 
vnde Mafse: Äufsere Rohe 7,20 m »), Bodenstein 0,90 m im Quadrat, 
'h erweitert sich der Ofen etwa bis zur halben Höhe, wo er 
m im Quadrat hat, wird von da bis zur Oicht, die 0,60m im 
i'liat liiit, enger. Die Gicht war überbaut; der Bodenstein nach 
:i (vtwaa geneigt. Die Formoffiiung lag 3-S cm über dem Boden. 
■ I U'en, tier aus den besteu Steinen erbaut war, hielt Hüttenreisen 
:^i) bis 30 Wochen aus. Man stieg mit der Hitze und dem Ent- 
wehrend der entten drei bis vier Wochen allmählich. In den 
ifWeu Wochen schmob man nur 80 bis 90 Centnev die Woche, später 
Bi'hr, und konnte man dann 28 bis 40 Gichten, je nach der Schmelz- 
':>rkfit d(^8 Erzes, in 24 Stunden setzen, zu entäprecheud 3(> bis 
< "iituer geröstetem Erz und 1", bis 2 Fuder Holzkohlen. Alle 
, i'i- t Stunde wurde eine Gicht gesetzt, nach vier bis sechs Gichten 
«onie ein „Flofe" von 27) bis 3 Oentner Gewicht laufen gelassen. In 
U Stunden stach man sechs- bis siebenmal ab und erhielt 18 bis 
M Wiener Centner Eisen. Die Wocheuproduktion betrug 126 bis 
140 Centner, bei Stahlerz bis zu 200 Centner, hierzu wurde 246 bis 
»0 Ctr. En und 180 Sack (= 18 Fuder) Holzkohlen verbraucht. 
Aliweichend vun den kärntnischen ()fen war auch die Zustellung der 
IWenbrust. Wälu-eml dort das Untergestell mit einem Stein, in wel- 
1 sich Eisen- und Schlackenabstich bei'anden, geschlossen war, 
I hier zwei Steine, von denen der eine rechts, in welchem 
Üoch sich befand, hoher war, nämlich 40cm hoch, wahrend 
links nur 30 cm buch war. Der Zwischenraum zwischen 
; und dem oberen Stein, welcher beide bedeckte, wurde mit 
Tbnn geschlossen. Durch diese grufsere, nur leicht verschlossene 
''feuftg liefs man die Schlacken ablaufen und konnte durch sie 
*wh im Herd arbeiten. Man stach die Schlacken, welche bell- 

') Swe den bore, >• *■ 0., S. 184, eiel>t ^i' UQlie 'a 2« Fufa na, währawl 
" nmiueilitir vorher aagt, der Ofsn sei etwa 3 Ellen niedriger bIi die »Sohiiiahen 
^Uct;. Er meint al<o im snten Falle je^eufftlls di« änfsere Höbe des Ofen» 
•" *tr Mi^tiRUten Este. 



^^^^^r^^ Hochöfen bis 1734. 

grün, schaumig uud leicht waren, vor dem Abstich des Eisens 
Für das Eisen bereitete man zu jedem Abstich, wie in Kärnten, 
Bett von Sand, in das man es laufen liefs. 

Dies ist in Kürze eine Zusammenstellung der wichtigsten Angab 
welche Swedenborg über die Hochiifen gemacht hat. Bemerkens^ 
sind aber noch seine Mitteilungen über die Anwendung minera 
scher Brennstoffe in Hochöfen. Versuche, mit Steinkohle 
schmelzen, waren bis dabin nur in England gemacbt worden. 
gegen hatte man in verschiedenen Landern versucht, Torf im Hoi 
ofen zu verwenden. Von England sehreibt er: in Lancashire mia 
man Torf und Holzkohle, aber das Eisen, welches lallt, wird du 
Schwefel rotbrücbig. Auch in Schweden hatte man Proben angeste 
und es soll gelungen sein, Eisen mit einem Zusatz von der Häl 
ja von zwei Drittel Torf zu schmelzen. Dieser Torf wurde aber e 
gebrannt und dadurch die schädlichen und fettigen Beimengung 
ausgetrieben. Dies geschah in einer Grube unter einer dichten Dec 
von pulverformiger Masse (tegumento denso pulvereo) und je länj 
man ihn darin erhitzte (per ignem lentum et bene clausum), je bea 
war es, so dafs die Torfverkohl ung 32 bis 72 Tage dauerte, i 
400Ü Torfstücken erhielt mau zwei Fuder gebrannten Torf. „AI 
wenn man auch Torf zum Abdampfen oder in der Küche braocl 
kann, so ist er doch wenig tauglich, sobald er mit der zu schmel 
den Substanz in unmittelbare Berührung kommt, und wenn man an 
zuvor durch Glühen bei langsamem Feuer und gutem Verschlufe 
schwefligen und fettigen Beimengungen ausgetrieben hat, so boh 
er doch so viel Unreinigkeit zurück, dafs man nicht ohne Schaf 
das Eisen damit in Berührung bringen kann, abgesehen von 
Mifsstande des hohen Aschengehaltes." 

Swedenborg berichtet ferner in ausführlicher Weise über V 
suche, welche im Jahre 1726 in Schweden angestellt worden wai 
um beim Schmelzen im Hochofen die Holzkohlen teilweise durch kl? 
geschnittenes gedarrtes Holz (ligiia scissa semiusta seu torris) zu ersets 
Ähnliche Versuche waren einige Jahre zuvor angeblich mit i 
Erfolg in Rufsland angestellt worden. — Die schwedischen Versnj 
hatten folgendes Ergebnis: der Gichtenwechsel ging bei dem Znt 
von geschnittenem Holz rascher von statten, dagegen war der V 
brauch auf 100 Teile Eisen berechnet etwas gröfser und es ging m 
Eisen in die Schlacken. Zu 100 SchiSgpfund (16 Tonnen) Rohei 
-wurden bei der Mischung von Kohle und kleingeschnittenem Hi 
vobei letzteres in Holzkohle umgerechnet ist, 160>/i Last HolzfcoU 



rancbt, bei Kohlen allein dagegen nur 147 Last; an Erz mulÄten 
<lerselbeD Menge Eisen 2661 Tröge (vascula) Erz bei Anvendnng 
Gemisches, dagegen nur 2591 Tröge bei dem gewöhnlichen Ver- 
rinn 'I gesetzt werden. Nach diesem Ergebnis gewährt also der 
/.nsatz TOD robem Holz keine wesentbchen Vorteile. Swedenborg 
il noch, dafs (Ut's Holz in so kleine Stücke geschnitten werden 

dafs es sich gut mit den Holzkohlen mischen läfst. 
Von grofserer Wichtigkeit ist das, was Swedenborg über die 
rendong der Steinkohle beim Hochofenbetrieb mitteilt. 

seinem Bericht über den englischen Hochofenbetrieb 

arkt er: Zeitweilig und an verschiedenen Plätzen hat man Stein- 

die man zuvor zu Schlacken oder Cinders (Koka) gebrannt 

kalciniert hatte, angewendet, aber man soll dabei stets eine 

tingere Produktion gehaht haben, als mit Holzkohlen, denn 

iud man mit diesen 15 bis I(< Tons Eisen in der Woche schmolz, 

)lt man hei Zusatz von Koks nur 5 bis 6 Ions, ahgesehen davon, 

<bf3 das Eisen rothriichig und so schlecht wurde, dafs es kaum zd 

irgend welchem Gebrauch geeignet war. Üher die Art, wie damals die 

Steinkohlen verkokt wurden, macht Swedenborg (S. 161} nähere 

iogahen. 

Die Verkokung sei des groisen Schwefelgehaltes der Stein- 
luhleu wegen nötig. Sie geschah in Meilern, ähnlich den Koblen- 
meilem. Aulsen herum setzte man grufse Stücke, iu der Mitte macht« 
man einen senkrechten Kanal oder Schacht, der Gröfse des Meilers 
entsprechend, und füllte denselben mit Stroh, dürrem Astholz und 
uideren leicht entzündlichen Stoffen aus. Diese wurden von oben 
ingezyndet, und verbreitete sich von da die ülut nach unten und 
nach den Seiten und achreitet von innen nach aufsen vor. Wird 
Jie Hitze an einer Stelle stärker, so dafs die Kohlen zu Asche zu 
verbrennen drohen, so bedeckt man diese mit Erde oder einer staub- 
förmigen Masse, wodurch das Feuer gedämpft und zurückgehalten 
wirf. Sind die Flammen erloschou und hat das Feuer nachgelassen, 
w erscheinen die Kohlen ringsum gleichmäfsig durchgebrannt; um es 
l»ss«r zu löschen, wirft man Staub darüber und verstopft den Kanal. 
Auf (hese Weise treibt man in England den Schwefel aus den Stein- 
kdilen ans und verwandelt sie in eine Art von Asche (in cineritiam), die 
^t noch Brennstoff enthält und die man „Cinder" nennt. Sind die 



] AUerdingB mnl^ten einmal auch 3313 Tröge atifgegeben werden. ~— 
PleBttorg tdit eine genaue BetriHtisUbelle über die angestellten Venuehe nifa 



^^^^■^^ Hochofen bis 1734. 

Baufeii ganz kalt geworden, so uimmt man die Decke ab. Die Stucke, 
welche man als „charcoal" (richtiger charred coal) bezeichnet, sollen 
Kur Schmelzung von Kupfer und Eisen brauchbar sein. „Dafs sie 
aber für das Eisen nichts taugen, haben wir oben mitgeteilt", nämlich 
bei dem S. 130 beschriebenen Versuch im Flammofen. In diesem liels 
sich allerdings kein Krfolg erwarten, dafs man aber damals schon 
mit Nutzen Koks beim Hochofenbetrieb verwendet hatte, wissen wir 
aas andern Nachrichten. 

Abraham Darby, der Stammvater einer Familie von Eisenindu- 
striellen, von der viele Glieder Grofses für die Eisenindustrie Englands 
geleistet haben, scheint der erste gewesen zu sein, der im 18. Jahr- 
bondert mit Erfolg Eisenerze mit Koks verhüttete. Er war 1677 zu 
Wrens' Nest bei Dudley in Worcestei-shire, dem Pachtgat seiuc-s Vaters 
Jobn Darby, geboren und kam, nachdem er herangewachsen war, hä 
einem Malzdarrenmacher in die Lehre, Nachdem er, erst 21 Jahre alt, 
geheiratet hatte, liefs er sich in Bristol nieder. Er war Quäker und in 
Verbindung mit drei Glaubensgenossen errichtete er ein Werk. Baptist 
mills, für Mühlenbau. Einige Jahre nach Ausbruch des spanischen 
Erbfolgekrieges, wahrscheinlich 1704, reiste er nach Holland, wo er 
niederländische Metallgiefser anwarb, mit sich nach England bracfata 
und mit deren Hilfe eine Metallgiefserei zu Baptist nülls errichtete. 
Hier erfand er die Sandformerei, worauf wir später bei der Geschichte 
der Eisen giefser ei näher zurückkommen werden. Nachdem er auf dieses 
Verfahren 1708 ein Patent genommen hatte, wollte er, um dasselbe aus- 
eubeuten, seine Giefserei bedeutend vergröfeem. Hiervon wollten aber 
seine ängstlichen Teilliaber nichts wissen und verweigerten ihm die dafür 
gelorderten Mittel. Infolge dessen löste Darby, der fest entschlossen 
war, sein Vorfahren im Grofsen auszuführen, das Geschäfts Verhältnis, 
verliefs Bristol und siedelte im Jahre 1709 nach Coalbrookdale in 
Rhropshire über, um mit eigenen Mitteln die Sache zu betreiben. 
Coalbrookdale. welches seit dieser Zeit über hundert Jahre lang dia 
historisch wichtigste Eisenhütte Englands wurde, von welclier viele 
bedeutsamen Verbesserungen ausgingen . war ein altes Eisenwerk. 
Schon in den Zeiten der Tudors stand dort eine Eisenset imiede 
(a smethe or smeth-house). Damals lag es noch mitten in einem 
holzreichen Waldrevier, Wie S" viele englische Eisenhütten h.itte es 
im Bevolutionskriege schwer gelitten. 1651 gehörte es einem Wolße 
von Madeley, einem Royalisten, der nach der Schlacht von Worcestq^ 
den unglücklichen König Karl I. in einer Scheuer verbarg. Dana^H 
kam das Werk in den Besitz eines Mi-. Fox, der daselbst Kanon^H 



Hochöfen bis i'U. 161 

Vugelu und Haudgranaten für die Regierung gofs. Durcli eioe Explosion 

nng der Hocho^n zu Grunde. Fox ging später mit Peter dem Grofsen 

■■■■'h KuMand. Dieses verlassene Werk pachtete Abraham Darby 

! zog mit seiner Familie und seinem treuen Gehilfen John Thoma3 

■ii] über. Die Hütte lag aufserordentlieh gunstig, an Holz war noch 

■rtiufs, Erz und Kalkstein fanden sich in der Nähe .und d^r Bach 

' '"Umiok" hatte ein schönes Gefälle. Abraham haute eineu neuen 

' iiofen und richtete eine Giefeerei ein, deren Gufswaren sich bald 

11 Namen machten. In den ersten Jahren war an Holzkohle kein 

i 'isel, aber mit dem rasch wachsenden Betriebe begann Holzmangel 

iiitreten. Vielleicht waren es zunächst auch nur teure Holzpreise, 

Abralmm Dyrby Teranlafsten, mit Steinkohlen, die ebenfalls in 

lister Nähe vorkamen. Versuche zu machen. Im Jalire 1713 begann 

: imt Erfolg") Steinkohle im Hochofen zu verwenden; anfangs nur 

Zusatz. Er verkokte, wie es scheint, die Steinkohlen^) und ver- 

iiilele anfangs den Koks gemischt mit guten Holzkohlen, später 

' te er nui' Draschen (brays) und Torf zu. Aus dem Hochofen- 

inial (Blast Funiace Memorandum Book), welches Darby hinter- 

■'■» hat, geht hervor, dafs der gebräuchliche Satz war: 5 Körbe 

t.^ mit 2 Körben Draschen und einem Korb Torf, hierauf gab man 

II Eisenstein und dann den Kalk auf. Ans diesem Journal geht 

■iiEir hervor, dafs 1713 auf der Hütte zu Coalbrookdale wöchentlich 

'lieser Weise h bis 10 Tonneu Gufswaren, Töpfe. Kessel und son- 

jer Potteriegufs (hollow wäre), welche man direkt aus dem Hoch- 

I goss, gemacht wurden; der Rest des Roheisens wurde in 

i '•■>?! ipigsj gegossen. Später kamen noch andere Artikel hinzu, als 

'-'e, Plätteisen, Thürrahmen, Gewichte, Bankplatten, Wagenbiichsen, 

"«l und Morser und gelegentlich auch Schneiderbügeleisen. Das 

' -'iiäft nahm immer mehr zu, m dafs in einer Woche 150 Stück Töpfe 

"1 Kessel gegoren wurden. I71S verkaufte er V'iä Anteil für 330 £, 

ihea 1758 allerdings für 1150 £ zurückgekauft wurde. So stand das 

'■rk in schönster Blüte, als beklagenswerterweise Abraham Darby 

11 S. März 1717 starb. Er war erst 40 Jahre alt und hinterliefs 

II'" Witwe und zwei noch uuerwachsene Söhne, von denen der älteste, 

■il Nameu Abraham, wie sein Vater, am 12. März 1711 geboren. 



'l 8eri*enar, HisWry of tlie iroii traile, p. 56; indesien bezweifeln Percy 
i''^ itmileB <lie Eicbligkeh lÜeaer Anga\ie. 

^) äkbartich geschalt cljes im Jnlire 1718, wie au9 hhcIi folgenden Einirägen 
' ' iQtteujournnl« herrnrgeht: 1T18, Septbr. 28. Old Blust Fnmace, Dr. Andrew 
' ''''■tii^l, coakin(( 114 KMck ofcoal; New Blast Furance, Dr. Andrew Cartwright, 
"kuig Uä Stack ot coBl. 



m^^H Die Eisengtelserei bis 1750. 

kaum sechs Jahre alt war. Ein Schwager führte das Geschäft weiter, 
aber er handelte unredlich gegeu die Witwe und die Kinder und betrog 
sogar verschiedene Arbeiter. In dieser traurigen Zeit mufsten mehrere 
Geschäfteanteile verkauft werden. Um das Jahr 1730 übernahm di 
junge Abraham, erst 19 Jahre alt, das väterliche Geschäft. Seim 
Energie gelang, es, dasselbe rasch wieder zu heben. Auch nahm i 
die Versuche mit Steinkohle wieder auf. Er probierte ei-st ein G 
menge von Holzkohle und roher Steinkohle, aber ohne Erfolg; a] 
dann ging er dazu über, Steinkohle zu verkoken, und zwar iu Uaufi 
oder Meilern, ganz ähnlich wie das Holz. Zu diesem Zwecke mach 
er im Freien eiueu kreisförmigen feueriesten Boden oder Herd a 
Untergrund und baute hierauf seinen Meiler in der Weise auf, ■« 
Swedenborg es beschrieben hat. Die Decke machte er aus ein 
Mischung von Thon und Koksstaub (cinders). Nachdem er sich eini 
gehörigen Vorrath Koks auf diese Weise hergestellt hatte, beganu i 
seine Schmelzversuche. Sechs Tage und Nächte überwachte er selli 
das Aufgeben, wobei er kaum schlief und seine Mahlzeiten auf di 
Ofengicht einnahm. Nach manchen Scliwierigkeiteu und Enttäuschungt 
Üofs am Abend des sechsten Tages das Eisen gut aus dem Offl 
Erschöpft vertiel er iu einen so tiefen Schlaf, dafs die Arbeiter il 
nicht zu erwecken vermochten und ihn schlafend nach seiner en 
femten Wohnung trugen M- 173ö wird als das Jahr bezeichnet, i 
welchem es dem jüngeren Abraham Darby gelungen sei, Eisenen 
allein mit Koks im Hochofen zu sclunelzen. Es scheint indes, da 
er doch liäutiger eine Mischung von Koks mit Holzkohle verwendet 
Früher schon war es gelungen, Bleierze mit Koks zu schmelze] 
1692 hatte sich eine Gesellschaft hierfür gebildet. Auch scheint di 
Schmelzen der Eisenerze mit Koks, abgesehen von Dud Dudleys b 
kanntem Erfolge, schon früher in einzelnen Fällen gelungen zu sei 
Wenigstens berichtet Le igh in seiner Natui'geschichte von Lancashii 
dafs man dort kurz vor 1700 Eisen mit Steinkohle gemacht hah 
Auch schmolz man um diese Zeit bereits Zinn- und Kupfererze m 
Steinkohlen. Nach Blewstones Patent von 1677 war erst 1692 wiedj 
ein Patent an einen Thomas Addison für die Herstellung von Eisen m 
Steinkohlen ertheilt worden *}. Von einem Erfolge verlautet aber niclil 

') ßialia Percy. Iron, p. 888. Dieser Bericht i'iilirt von dc-n Hachkomiiu 
Abrabani Durbys her. 1 

>) Patent A. D. 1882, Febr. 29, Nr. '291. ThomnB ÄddiMn. — ütiag mum 
or pilt coale ta tnelt or sinelt dowu iroa vre, 'aoa. iroa stons. slugi, oinikts, (i* 
coat or bBiimiered irou et<.-. und to rcHue uod uake tLe mue into hu 'am 
otlier iroD and into guns, bulIeCB eU. 



Die Eisen giefserei bis 1750. 163 

B englischen Schriftsteller sind darüber einig, dnia das wichtige 
Problem der Verhüttung der Eisenerze im Hochofen mit Kokt* in er- 
folgreicher Weise zuerst zu Coalbrookdale gelöst worden ist. Dafs dies 
über nur langsam nnd ganz allmähiicb geacbab, gebt aus den wider- 
sprechendeti Angaben, wem das Verdienst dafür zuzuschreibeu sei, 
henor. Ea seheint auch dem jüngeren Abraham Darby 1735 noch 
uicht gelungen zu sein, Koks allein dauernd mit Vorteil im Hochofen 
lu verwenden; vielmehr scheint dies erst sein Schwiegersohn Richard 
tord in den 40 er Jahren errciclit zu haben. Von ihm schreibt 
I'rcfessor Mason in einem Briefe, welcher in den Pbilosophical 
Traiiaactioos von 1747 (S. 370) abgedruckt ist: Man hat verschiedene 
Ursnche gemacht, Eisenerz mit Steinkohlen zu schmelzen. leb war 
il<T Meinung, es sei dies nirgends geraten, aber ich finde, dafs Mr. Ford 
jn Coalbrookdale in Shropshire aus Eisenstein und Kohle, welche 
)i>ide in demselben Tbal gewonnen werden können, liartes und weiches 
Lisen macht, wie er es haben will. Man hat Kanonen daraus ge- 
sfissen, die so weich waren, dafs sie sieb bobien liefeen wie Schmiede- 
fiseiL 

Also auch von der Wisseuscbafl war die voltkomunene Lösung dieser 
fiir die englische Eisenindustrie und für den englischen Nationfll- 
»^"Mstaud so überaus wichtigen Fruge im Jahre 1747 anerkannt. Aber 
Üe Einfiihrung in die Praxis erfolgte nur sehr laugsam. Nutzen 
"urde dabei erst nach der Anwendung stärkerer Gebläse erzielt. 
Hierauf werden wir spater zurückkommen. 



Die Eisen^efserei bis 1760. 

Hie Erfindung des Kastengusses im nassen Sand zu Anfang des 
18. Jahrhunderts war ein wichtiger Fortachritt iu dem Eisengielserei- 
gewerhe. Die Kunst der Herstellung der Gufsfonnen war von dem 
iilt^ren Bronzegufs auf den Eisengufs übortragon worden. War dies 
Milinglich ein grofser Vorteil, indem dadurch die Eisen giefserei gleich 
init einer gewissen Vollkummenbeit in die Praxis eintrat, so lag doch 
iWch ein Nachteil darin, insofern als die überlieferte Formkunst der 
^^Bt&ltuug der Eisengicfserei Beschränkungen auferlegte, die ihre 
^Hpfaücbe Entwickelung hemmten. Bei dem Bronzegufs, bei dem der 



ni Die Eiseiigiefser^i bis 1750. 

Wert des Stoffes und des Eriteuguisses ein höherer war, kamen i 
Kosten der Herstellung der Formen nicht so sehr in Betracht, ui 
zwar um so weniger, als die Gegenstäude mehr in das Gebiet d 
Kunstgusses fielen. Deshalb lag kein Grund vor, beim Bronze^ 
die LelimtbiTuerei , welche das üherlieferte Verfahren für die 
Stellung geschhissener Formen war, zu verlassen. Anders verhielt 
sich beim Eisengufs, bei dem die Billigkeit des Produktes haup 
sächlich mal'sgebend war; denn nur duu-ch ihre Billigkeit konnten ( 
Eisengurs waren die Bronzegufswareu verdrängen und sich gröfsen 
Absatz vei-schaft'en. Dem stand das kostspielige Verfahren , ■ 
auch beim Eiaengufs das überlieferte und einzig Itekanute Verfahn 
der Herstellung geschlossener Formen war, die Fonu aus Lelim ha 
Kiistellen, im Wege. Es war deshalb ein wichtiger Fortschritt, i 
Abraham Dai-hy 1700 in England die Kasteuformerei im 
erfand. Durchaus neu war dieses Formverfahren nicht. Man kannt 
nicht nur bereits das Formen nach Modellen in fetter Erde in Fora 
kästen, die sogenannte Massenfonnerei, welche man, wie Reaums 
mitteilt, für kleinere verzierte Gegenstände aus Gufseisen anwende 
sondern Biriuguccio hatte auch bereits das Formen in nassem San 
beschrieben (s. Bd. II, S. 292) und für ordinäre kleine BronzeguTsware 
empfohlen. Diese Mitteilung war aber, wie es scheint, uabeacht< 
geblieben und acheint dieses Verfahren vor Darbys Erfindung bei 
Eisenguis nicht zur Anwendung gekommen zu sein. Füi- die Eisu 
giefeerei war Darbys Verfahren deshalb ein wichtiger Fortschritt 

Wir haben oheu berichtet, dafs Abraham Darby sich mit Hü£ 
einiger Geschäftsleute bei Bristol in einer Mühle, Baptist mills, i 
Werkstätto zunächst für Mühlenbau eingerichtet hatte. Nun 
damals in England das gufsciserne Kochgeschirr, welches von dei 
Niederlanden und Deutschland eingeführt wurde, in Gebrauch g» 
kommen. Durch den Ausbruch des spanischen Erbfolgekriegea , 
dui-ch die Eisengiefsereien in den Niederlanden eingestellt werde) 
mufsten, erfuhren die eiserneu Kochtöpfe eine bedeutende Preis 
erböhung. In England konnte mau diese Art von Gufswaren damal) 
noch nicht gielseii, Abraham Üarby erkannte die Bedeutung c 
Artikels, der damals als „Hiltonware"' in England bekannt war, i 
nach den Niederlanden, warb Metallgiefser an und gründete in Baptiai 
mills eine Eisengiefserei, um eisernes Geschirr (Poterie) zu giefsen. 
um! seine niederländischen Giefser verfuhren dabei wie beim Erz- 
gol^, drehten die Formen in Lehm, wahrscheinlich sehr dünu, un^ 
gössen infolge dessen alles fehl. Ein Sclmferjunge, John ThomAa^ 



' Die EisPDgiefserei bis 1760. 165 

"ekher als Gehilfe angenommen war und einen offenen Kopf hatte, 

wl! Darbv zuerst veranlaTöt haben, die Formen statt in Lehm in 

Formsand nach Modellen herzustellen. Darliy versuchte es, hatte 

Erfolg damit und verlegte sich nun auf den Sandgufs, was er, um 

n Geheimnis zu bewahren, hei verschlossenen Thiiren und Fenstern 

l verstopften Schi ÜBsellö ehern that. Den fi-üheren Schäferjungen 

n sein Geschäft, und John Thomas und dessen Nachkommen 

r Vom Ton 1709 his 1828 die vertrauten und treuen Beamten der 

Funilie Darby. 1708 hatte Abraham ein Patent auf sein Verfahren 

I gffliommea, dessen Wortlaut einen klaren Einblick in den damaligen 

I Stand der Eisen giefserei in England gewährt. Es heifst darin: „In 

Antetracht, dafs unser getreuer und sehr geliebter Abraham Darby, 

II unserer Stadt Bristol, Schmied, durch sein Gesuch ehrfurchtsvoll 

i';;estellt hat, dafs er duich sein Studium, seinen Fleifs und seine 

liislagen eine neue Art ausfindig gemacht und vervollkommnet hat, 

bauchige Töpfe und andere hauchige Waren nur in Sand zu giefsen, 

rfine Lehm oder Thon, wodurch solche eiserne Töjtfe oder Waren 

«fliSner, leichter und geschwinder gegossen und billiger geliefert werden 

'^ "niiea, als auf dem gewöhnlichen Wege; in Anbetracht, dafs die 

l'illigkeit des Gusses aber von grofsem Vorteil für die Armen in 

'i'erem Königreich, welche dieselben am meisten benutzen, sein wird 

■ !il dies aller Wahrscheinlichkeit nach die englischen Kaufleutc davon 

i''tialtcn ivird, fremde Markte wegen solcher Waren, wovon jetzt 

.::'>fse Massen eingefülirt werden, aufzusuchen, vielmehr gleicherweise 

'^1 Laufe der Zeit andere Märkte mit den Produkten unseres Reiches 

»i-Ti^hen werden können etc. etc., gewähren wir dem genannten Abraham 

Duriiy die volle Gewalt und das alleinige Privileg, solche Töpfe und 

Wsren zu machen und zu verkaufen für den Zeilraum von 14 Jahren 

'"» jetxt au". 

Darljy, überzeugt von der Bedeutung seiner Erfindung, beab- 
"btigte die Baptist mills bedeutend zu vergrofsem, stiefs aber, wie 
K^TX schon mitgeteilt, auf den Widerstand seiner ängstlichen Ge- 
Whüftsteilhaber , die sich weigerten, die Mittel dafür herzugeben. 
Entschlosseu , sein Projekt auszubeuten , verliefs er Bristol und 
pSodete die berühmte Eisengiefserei zu Goalhrookdale, deren Erzeug- 
B »ich bald iji ganz England hohen Ruf erwarben. 
Das Giefsen selbst geschah im Anfang des 18. Jahrhundert« 
R Usschliefslich direkt aus den Hochöfen. Man botrieb solche zu- 
11 nur auf Gufewareu. Häutiger aber dienten die Öfen zur Er- 
Snng von Frischereieisen und i^-urden nur ab und zu, je nac\i 



I 



166 Die Eisengiefseret bis 1750, 

Bedarf auf Giefsereieiseu zur HerEtellung von Gufswaren umgestelh 
Swedenborg empfiehlt, wie schon erwähnt, dies am Schlosse ( 
Kampagne zu thun. um den Schmelzofen zu schonen und den Betri^l 
nicht zu stören. Denn man ändere zu diesem Zwecke den Erzsats 
indem man für schwere Gufsstücke gröfsere Gichten setze, wodur« 
leicht Versetzungen entstünden oder für leichte Gnfswaren kleinst 
Erzgichten setze, wodurch das Eisen hitziger werde und die Ofen 
wände mehr angreife. 

Bei den Hochofen , die hauptsächlich auf Guiswaren betriebe 
wurden, unterscheidet er diejenigen, bei welchen das Eisen abgestocliei 
nnd durch Rinneu in die Formen geleitet wurde und solche, bei 
denen das Eisen mit Kellen aus dem Vorherd geschöpft wurde. 
Erstere dienten für grofse Gufsstücke, namentlich für Geschütze, 
letztere für kleinere Gufswaren. Die Öfen für Geschützgofs waren 
grofser, ja man haute in Schweden und in England für dieseu 
Zweck Doppelöfen. In Kent und Susscx in England waren dies« 
aber bereits wieder verlassen und durch gröfsere Einzelöfen ersetzt 
worden. In Frankreich und besonders in Deutschland und den Nieder- 
landen stand die Hochofengiefserei für kleinere Gufswaren in hoher 
Blüte. 

Die Herstellung von Guiswaren durch Umschmelzen von Roh- 
eisen, die Fabrikation von Gufswaren zweiter Schmel-zung war 
dagegen noch sehr wenig bekannt und auf den Eisenhütten seihst 
nicht in Anwendung. Swedenborg erwähnt diese Art der Eises- 
giefserei, die damals, wie es scheint, nur in Frankreich und Italien isl 
grofsen Städten oder als Hausierbctiieb für Herstellung kleiner Gegen 
stände bekannt war, gar nicht. 

Reaumur dagegen hatte eine genaue Kenntnis der Eisengiefeen 
zweiter Schmelzung und hat dieselbe durch eigene Erfindungen ^ 
bessert Er hatte so grofse Liebhaberei an dieser Kunst, dafs er sich id 
seinem Hof eine kleine Giciserei mit von ihm erfundenen SturzÖfchtq 
einrichtete. Er betrieb dieselbe hauptsachlich wegen seiner Unt« 
suchungen nnd Versuche über schmiedbaren Gufs und hat 
Erfahrungen auch meistens in seiner Arbeit über diesen Gegensta 
mitgeteilt. 

aumur hat auch zuerst die Eisengiefserci vom wissenschi 
Itcheu Standpunkte aus behandelt und zunächst eine Kritik des Bob^ 
materials und eine genaue Beschreibung der verschiedenen Roheisen— 
Sorten und ihre Verwendbarkeit für den GuXs geliefert. Er unter- 
schied nicht nur die Ilauptgruppen : weifses, graues und halbierte 




Die Eisengiefaerei bis 1750. I6T 

' ueisen, sondern bei diesen wieder zahlreiche Untergruppen, wie 
ifästrahlig, dichtweifs, luckigweils, feinkörnig grau, grobkörnig grau, 
lihvtterig grau, blätterig schwarz. Er untersuchte den Bruch mit der 
L<ipe und dem Mikroskop ond stellte die charakteristischen Brucli- 
iLichen in Zeichnung und Kupferstich dar. 

Ihm gebührt das Verdienst, zuerst auf die hervorragende Be- 
>)>-ntang des grauen Roheisens für Herstellung von Gufawaren hin- 
j'-wiesen und die Gründe dafür entwickelt zu haben. In einem be- 
- iidereu Memoire') verfocht er (he Th^e, dafs das Eisen unter allen 
Mi'iallen sich am vollkommensten in Formen giefaen lasse, und zwar 
de^hiilb, weil es nach angestellten Versuchen ilas einzige Metall sei, 
welches die Formen vollständig ausfülle, indem graues Koheisen beim 
ErstajTen nicht schwinde, sondern sich sogar etwas ausdehne, wäh- 
rend alle übrigen Metalle sich hierbei zusammenziehen. Dies sähe 
miiQ schon daran, dafs die Guistrichter von grauem Gufaeisen konvexe 
DberÜäche haben, während die aller anderen Metalle konkav sind. 
L>ies gehe auch daraus hervor, dafs festes Eisen auf Hiissigem von 
gleicher Zusammensetzung schwimme, während sich die anderen Me- 
talle, Wismut ausgenommen, umgekehrt verhalten. Diese interessante 
Ejscheinung hat er durch eine Heihe von Versuchen bestätigt. Graues 
Eisen schwimmt nach Beaumur leichter als weifses; tnucbt man 
das schwimmende Stück von festem, grauem Eisen in dem Hussigen 
Eisen unter, so kommt es wieder an die Überfläche. 

Das Roheisen wird durch Umschmelzen härter. Will man ihm 
seine Weichheit erhalten, so mufs man die Tiegel, in denen man es 
schmiljt, gut mit Hobtkohlen oder mit einem Gemenge von Holz- 
kohlen und Knochenkohlen zu gleichen Teilen ausfüllen. Auch erwies 
och ein Zusatz von '.m bis >|^a Sublimat {sublime corrosive) als 
I günstig. Ändere Stoffe dagegen bewirkten das Gegenteil und machten 
is graue Eisen weifs. Überhaupt geht graues Eisen leicht in weifses 
I wie z. B. schon durch rasches Abkühlen. Reaumurs Ver- 
^ Eiäen dadurch weicher zu machen , dafs man ihm im fliissigen 
öHtande verschiedene Stoffe einrührte, waren ohne Erfolg, in den 
Aasten Fällen wurde das Eisen dadurch hart. Ebenso wird das 
n weifs, wenn man Schmiedeeisen oder aduzierten Gufe mit grauem 
Reu zusammenschmilzt. Dem allzu grauen Eisen kann man 
lue schöne Farbe gehen, ohne ihm seine Weichheit zu nehmen, wenn 
D es mit etwas Alaun schmilzt. Im allgemeinen halt Reaumur 

') Siebe U^m. de Tacnd. d. Sciences 1726, p. 385. 



Die Ei^eugieiscrei bis 1750. 
den Übergang von grauem Roheisen in weifses für aualog der Vei 
Wandlung des weichen Stahls iu harten durch die Stahlhärtung (trempfl' 
Doch hält er weifses Eisen für eine reinere Form des Roheisens, i 
ihm diu-cL das Weifswerden des Eisens beim Schmelzen an der Lol 
unter Ahscheidung von Schlacke bewiesen erscheint 

Reaumur unterscheidet zwei Arten des Einschmelzens de 
Eisens: 1. das Einschmelzen in Gefäfsen, deren Wände von dei 
Feuer umgeben sind — das Tiegelschmelzen — und 2. das Ein 
schmelzeu in unmittelbarer Berührung mit dem BrennmateriaL 

Das Einschmelzen in Tiegeln geschieht in kleineu (lebläseöfei 
wie beim Kupferschmelzen, man braucht dazu nur längere Zeit. 
Schmelzung geht schneller von statten, wenn das Roh- oder Bruch 
eisen in kleine Stückchen zerschlagen ist Man kann 15 bis SOfe; 
Fig. as, i'' einem Tief 

schmelzen. Die Öfei 
macht man klei 
oder grofs, 
heud oder tragbai 
Einen Ofen leta 
terer Art, der eil 
fach aus niehrert 
Lagen gebrannt« 
feuerfester Form 
steine bestand, batt 
Iteauuiur für si 
Schmelzversuche i 
seinen^ Garten aufgestellt- l'ig. 2^ zeigt die ganze Einricbtonf 
/ ist der Schmelzofen, h der Blasebalg, welcher auf dem fabrbara 
Gestell t befestigt ist; k ist eine Feldschmiede und rechts ist d 
Arbeiter dargestellt, der einen Tiegel mit flüssigem Eisen, den i 
mit einer Zange gefafst hat, in einen mit Holzrabmen zusanuaei 
geschraubten Formkasten n aiisgicfst Es empfehle sich, das GoA 
eisen, welches man einschmelzen will, heifs in den Tiegel einzutragei 
namentlich soll man dasjenige, welches man nachsetzte, vorwärmei 
Flammöfen, wie man solche beim Gufs von Glocken oder Bronz< 
kanonen anwendet benutzte man bei der Eisengiefserei damals i 
nicht und waren diejenigen, die darin Erfahrung hatten, der Ansicb 
dafs die Hitze zum Eiseuschmeken nicht ausreiche. Reaumur zweifei 
aber nicht, dafs man durch Verbesserungen dies erreichen könn« 
wenn es erforderlich würde« was aber vorläu6g nicht der Fall i 




Die EisengieCserei bis 1750. 169 

eil man das Eisen in jeder Art von Gebläseiifen einschmelzen könne, 
'agegeu weist Reaamur bereits ganz bestimmt auf unsere Kupol- 
feu biu, indem er sagt'j: Ofen, welche nach demselben Prinzip kon- 
tniiert waren, wie unsere Erzschmelzöfen, nur kleiner, und deren 
litzu noch gröfser wäre, würden sich sehr gut eignen, um grolse 
laesen von Ejsen auf einmal zur Schmelzung zu bringen. Um ihre 
'firknng noch gröfser zu machen als die der Erzschmelzöfen, käme 
IS nur darauf an, eine noch grüfsere Menge von Wind ununterhroclien 
^iiuuhlasen. Obgleich nun, fahrt er fort, alle Kupferschmelzer heut- 
mtage wohl imstande wären, in ihren Schmelzöfen auch Eisen zu 
Ktunelzen, so geschieht dies doch nicht, weil Rohgufsstiicke dieser 
4rt nur wenig verlangt werden. Dagegen gieht es eine Sorte vou 
Schmelzern, welche täglich Eisen und kaum je ein anderes Metall 
gieben. Ihre Zahl ist nicht grofs und ich weils nicht, ob mehr als 
tvei bis drei gleichzeitig in Paris waren; gegenwärtig gieht es, so 
viel ich weils, nor einen. Diese Art von Gieläer ziehen im Lande 
umlier, von einer Pi'o^inz zur anderen, sie machen Gewichte, allerhand 
I'Uttcheu, manchmal giefsen sie Kochtöpfe mit Füfsen fmannites), 
niäncbmnl äicken sie sie nur: hat ein Topf einen Fufs verloren, so 
pe&en de einen neuen daran. Weil nun diese Art des Eisengusses 
»eniger verbreitet und weniger bekannt ist, und sie doch fiir die 
Folge von grafsem Nutzen sein kann, so habe ich mir vorgenommen, 
sie in dieser Denkschrift genau zu boschreiben, wie sie heute betrieben 
"itd. damit man sie anwenden kann, wie sie jetzt ist oder sich bemüht, 
üe za vervollkommnen. 

Das alte Gnfseisen ist nicht teuer; um es aber noch billiger zu 
laben, neben Leute auf den Dörfern herum, um die Bruchstücke zu 
kaufen und sie dann den Schmelzern zu verkaufen. Auf dem Lande 
"inl dieser Handel kaum mit barem Gelde betrieben; so kauft man 
in der Umgegend von Pans das alte Eisen gegen Äpfel ein: ein 
Msnn mit einer Wage in der Hand fuhrt ein Pferd, welches mit 
redt geringem Obst beladen ist, und wiegt für das Eisen Äpfel hin. 
1" Paris haben die Lumpensammler, welche hier dieses Geschäft be- 
treiben, auch ilir besonderes Zahlmittel, sie geben nämlich den Parisern 
Sadeb dafür. In Paris gieht es Vorrat genug davon, als alte Koch- 
l"pfe, Kaminplatten und besonders Wasserleitungsröhren. Ich habe 
"i*' gesehen, dafs man mehr als einen Sou für das Pfund bezahlt 
Uf und oft bekommt man es für weniger als zwei Heller (liards). 

'I I!«&uiuur, l'Art d'adourir 1e fer fonda (1T32), p. 415. 



■"170 Die Eiaengielserei bis 1750. 

Jedenfalls wird auch in der Folge daran kein Mangel sein. Am 
besten giel^t man es erst zu dünnen Plattchen aus, die man besser 
in gleiche Stückchen zerschlagen kann. 

Was nun den Schmelzofen betrifft, so erinnert derselbe in der 
Gestalt an einen kleinen Hochofen; aher er ist noch kleiner, als der, 
den wir empfehlen wollen, und hat den Nachteil, dafe er bei jedem 
Gufs umgestürzt und bei dem folgenden GuJs neu aufgebaut werden 
nmfs. Er besteht (Fig. 23) nämlich aus zwei Teilen, aus einer Art 
von Tiegel [poche ') genannt] und aus einem konischen Schacht (la 
manche), welchen man darauf setzt Für den 
Tiegel nimmt man oft einen alten eisernen 
Topf, den man etwa 1'/, Zoll mit sandigem 
Lehm auskleidet. Will man ihn aber üfter be- 
nutzen, so mufs man ihn mit gutem, feuerfestem 
Thon auskleiden. Der Tiegel hat ebenso wie 
der Schacht einen aufeinander passenden, halb- 
kreisförmigen Ausschnitt, welcher die Fonn- 
öffnung bildet. Den Schacht oder Sturz um- 
kleidet man auch mit Eisen, wozu sich di6< 
Giefser zuweilen mehrerer alter Töpfe 
Böden bedienen, besser ist aher, ihn von Bleok 
zu machen. Man macht ihn ungefähr 15 1 
16 Zoll (40 bis 44 cm) hoch. Im Inneren wiiA 
er ebenso wie der Untersatz ausgekleidet. De 
Wind wird durch zwei Blasebälge, und zwar i 
der unvollkommenen Weise, wie es in Fig. I 
dargestellt ist, erzeugt. Die Blasebälge h 
kommen eine geneigte Stellung, so dafs d 
Wind etwa die gegenüberliegende Kante d 
Bodens trifft. Den Boden unter dem Ofen und den Bälgen mac 
man aus Kohlen st üb ho mit Schlacke vermischt und gräbt d«l 
Tiegel (la poche) darin ein, doch setzt man ihn nicht direkt in < 
Loch, sondern, um das spätere Aufheben und Ausgiefseu zu erleichteB 
in einen eisernen Löffel, der aus einem Ring mit einem Stiel u 
mehreren Bändern gebildet ist und einen Henkel bat (Fig. 3 
Die Form ist von Eisen, in diese münden die beiden Düsen der Bla 
bälge. Man macht rings um den Ofen einen erhöhten Kranz i 
Stubbe, welcher die aus der Fuge zwischen Tiegel und Sturz ai 

>] Dtti Qiefien iuit diesen Öfen heiCst fondre ä Ift poche. 




Die Eisengiefserei bis 1750. 
sfhlagende Flamme zurückhält, Ist der Ofen fertig aufgestellt, so 
wirft toan glübeiide Kohlen ein, darüber schwarze und beginnt zu 
bütaen. Man giebt Kohlen nach, bis der Ofen heils genug ist und wirft 

Fig. 24. 




um oben eine Lage Brucheisen auf. Die Eisenatückchen haben 
ie Gröfse eines Thalers. Man füllt dann wieder Kohlen nach ; sind 

e 2 bis 3 Zoll heruntergebrannt, so rührt man sie mit einer eiser- 
a Stange zusammen, füllt bis oben hin Kohlen nach und giebt eins 



Fig. S5. 




e Chaise Eisen auf. Während des Schmelzena beobachtet man 
™e Form und reinigt dieselbe, so oft sich Ansätze bilden, Die Form 
■i"ll klar sein wie der Mond", wie die Giefser sagen. Man fährt mit 
■aufgeben fort, bis das gewünschte Quantum eingesetzt ist und bläst 



Fig. -26. 



Fig. Ü7. 



Die Eisengierserei bb 1760. 
dann iiieder, wobei man öfter von oben in den Kohlen rührt, 
kein Stückchen Eisen im Schacht hängen bleibt. Ist alles ricl 
niedergesdunolzen , so entfernt man ringsum die Kohlenstübbe 
stürzt den Schacht (Turm oder Sturz) um. Der Tiegel mit 
geschmolzenen Eisen liegt nun frei. Man hebt ihn, um ihn an; 
giefsen, mit dem eisernen Lciflelgestell auf, und zwar, indem 
eine Eiseustange durch den Henkel steckt, mit den Händen, 
besser mit Hilfe eines Hebels und einer Kette mit einem Haken, 
es Fig. 25 zeigt, wobei das Gewicht des Tiegels mit Inhalt durch 
Laufgewicht auf der andern Seite balanziert whd. Die Form) 
welche zum Giefsen fertig, mit Gewichten beschwert sind oder 
einem Holzrahmen mit Schrauben zusammengeprefat werden, hat 

inzwischen an ihi 
richtigen Platz iinl 
dem Tiegel gebrai 
Elie 

wird das flüssige Ei 
im Tiegel gereini| 
dadurch, dafs man es 
von der Schlacken- 
kruste befreit. Die Rei- 
nigung beschleunigt 
mau, indem man 
mit einem um einen 
.Stock gewickelten nas- 
sen Lappen Wa-saer 
aufspritzt und die entstandene Schlackenlmut abzieht. Dies wieder- 
holt man sieben- bis achtmal. Dann ist die metallische Oberfläche 
ganz rein und man giefst aus. 

Dieser Ofen war, wie die Beschreibung zeigt, recht unvollkommen i 
nnd Reaumur schlägt eine Reihe von Verbesserungen vor, 
Mantel soll von Blech gemacht werden, durch das man überall Näj 
schlägt, damit deren Spitzen dem Thonfutter einen besseren 
geben. Statt dessen macht man noch besser Gerippe von dünni 
Eisenstäben, Bei dem des Schachtes sind die Stäbchen unten und 
oben winkelig umgebogen und werden durch Ringe zusammen- 
gehalten (Fig, 2Gj. Bei dem Tiegel hat das Gerippe die Gestalt 
eines konischen Korbes, dessen Stäbe unten in einer Spitze zusammt 
laufen, oben durch einen Ring gehalten sind. Diese Rippenwei 
sind ganz von dem Thon, der das Schachtfutter bildet, umgeban.! 




1 



migstens einen Zoll dick bedeckt (Fig. 27), Die beiden 
t durch eiserne Stäbe zusammen verankert. Statt den Ofen 
Hlen einzugraben, macht Beaumur seiuen Ofen so, dafs 
I der Lul't an zwei Zapfen, welche in einem festen oder fahr- 
teil lagern (Fig. 28), hängt. Das Öfchen sieht aus wie ein 
9itetes Kanonenrohr. Durch diese Art der Aufhängung wird 
glich, durch Neigen des Ofens das Üiissige Eisen durch das 
Uoch, welches sich der Formütiiiuiig gegenüher befindet, ahzu- 
g. 29). nachdem man zuvor, ehe man den Ofen neigt, 
md Kohlen durch das geÖffiiete Stichloch herausgezogen hat. 
ibt nötig, den Schacht jedesmal abzuwerfen, und man kann 
ICD Wärmeverlust das Einschmelzen sofort von neuem be- 
, kann also, so zu sagen, einen kontinuierlichen Schmelz- 
betrieb führen. Dieser Ofen hat 
einerseits grofse Verwandtschaft 
mit unseren Kupolofen, anderer- 
seits erinnert er auch au unsere 
it» Bessemerbirne. Beide Ofenarten 

\ — Ji£l i\ linden sieh in Reaumurs Giefs- 

\ 1^15 ^^ °^^'^ kombiniert. Die beträchtliche 

Kohlenersparnis hei diesen Ofen 
gegenüber den vorher beschrieheuen 
ist einleuchtend. 

Während man bei der vorbe- 
schriehenen Konstruktion das Eisen 
zu den Fonnen tragen mufs, trägt 
man hier die Formen zu dem Ofen. 
Um das Eingiefsen zu erleichtern, 
1 sich kleiner Einlauftrichter von gebranntem Thon. Fig. 28 
Öfchen während des Öchmelnens, Fig. 2y (a. f. S.) während 
efeeus. Mau kann diese Art Öfen auch gröfser machen und 
mit ivei Blasebälgen betreiben. Doch eignen sich solche 
für grofsere Gufsstücke; für kleinere Ware wird das Aus- 
, beschwerlich, diese giefst man daher hesser aus Tiegeln. 
grofsen Stucken läfst man am besten das Metall durch 
I diti Formen taufen oder mau bedient sich eiserner Giefs- 

■ Lüffel. 

Heiser jener Zeit wendeten meist nur hölzerne Fonukasten, 

r Laden an, die aufsen durch einen Holzrahmen zusammen- 

t wurden. Reaumur emptiehlt sehr eiserne Formkasten, 




*174 Eisen- und StaLlfrisclien. 

■welche neben der grüfseren Dauerliaftigkoit und der UnverbrennK 
keit noch viele andere Vorteile haben; besonders wenn ma 
für sehr wichtig hält, die Formen scharf trocknet Er beschreibt i 
Einrichtung der eisernen Formkasten genau, ihre Führung i 
nnd Löcher und ihre Verbindung mit Klammern und Schraubea 
Er erwähnt, dafs manche ihre grofsen Kasten, um Geld und Gewi 
211 sparen, aus Rahmen Ton Holz herstellten und nur die Travon 
aus Eisen machten. Diese Formkasten dienten für Sand- und Mass 
tormerei, sowie für Lehmgufs. Letzterer war zu Reaumura ! 
für PoterieguTs in Frankreich noch ausschliefslich im Gebrauch. A 
Reaumur war durchaus vertraut mit der Herstellung der Formen 

Fig. 29. 




feuchtem Sand ^). Er erwähnt, dafs manche Hütten dieselben Gegensti 
in Lehm oder in Sand formten, je nachdem ihnen das eine oder am 
Material mehr zur Verfügung stände. In Paris beziehe man den F( 
Band von Fontenoy-aus-Roses, und es stelle sich die einspännige F' 
auf 40 bis 60 Sous. Habe man keinen guten Formsand, so könne 
Mch denselben künstlich bereiten. Am besten poche man den Sand 
und setze ilim, wenn er zu mager sei, geschlämmten Thon zu *). 
prüfe die Bindekraft des Formsandes, indem raan einen gegeb< 
damit ausgeschlagenen Kasten mit Gewichten belaste. Der 
werde weicher, wenn man die Form aus trockenem Kalk, Kreide 



>) BeKumur, Nou 

■) Da Beaumur« Kenntni» Liervon schwerlich 
l|Mbt es zweifeltiaft, ob nicht ilas Fonnen in nasser 
Patent von 1708 auf detn Kontinent, wenn nucb i 
Anwendung war. 

aj Siehe a. », 0„ Kim. VII, p. 2*2. 



(l'ftdoucir le fer foudu. Mem. V. 

HB England Btammtd 
Sande schon vi 
liesclii-änktem Marw 



■ und Stahl tri sehen. 
bchenkoMe herstelle. Auf das Trocknen der Fonnen legt Keaumur 
1 größten Wert and schlagt vor, besondere Trockenöfen dafür zu 
len. Die^e sollten die Gestalt von Kammern haben und stelle 
n die Formen darin hochkant auf- und übereinander, ähnlich wie 
■ Backsteine in einem Ziegelofen, und sollte auch die Feuerung 
nlich wie bei diesem seiu. Auch fetten Sand (Masse) und Lehm 
nne man sich künstlich bereiten aus entsprecheudeo Mischungen 
■n Thon und Sand. Sehr gut sei eine Beimengung von Graphit. 
tu Lehm vermische man mit Pferdemist, um das Zusammenziehen 
ttd Reifsen desselben zu Terhindern. Besonders weichen üufs erziele 
lan, wenn man die aus fettem Sand in eisernen Kasten hergestellt«n 
"otmen in dem Trockenofen bis zur Rotglut erhitze, in die heifseu 
formen, womöglich im Trockenofen selbst, eingiefse, und dann noch 
ttwas nachglühe und die Formen dann langsam erkalten lasse. Dies sei 
tieMtiders für Feingufs zu empfehlen, Metallformeu (Coquillen) 
sachten den Gufs immer hart, wenn man dieselben auch vorher 
«Urk erhitzt habe, seien also auch nur für harten Gufs anwendbar. 

So gielit Reaumur eine Reihe praktischer Vorschriften für die 
Elsengielserei, die zum Teil heute noch beachtenswert sind und grobes 
historisches Interesse haben, um so mehr, da wir sonst nur sehr 
spärliche Nachrichten über die Eisen^efserei aus der ersten Hälfte 
dM,l&. Jahrhunderts haben. 

KlFir fügen hier noch eine Notiz über verbesserte eiserne Stuben- 
Bniind Zimmerheizung in Frankreich aus jener Zeit au. 

Der Kardinal von Polignac beschrieb 1713 in der von ihm unter 

I'. iingenonimeueu Namen Gauge herausgegebenen Mechanique du 

1 jeine Erfahrungen über die Cirkulation der Wärme, über die 

Jiitlel, mit einem Feuer mehrere Zimmer zu erwärmen und die Warme 

iureh elliptische Krümmung zurückzuwerfen, ferner einen Kamin, bei 

^ die Riickenwand, der Feuerherd und die beiden Seitenwände 

lOhlen Eisenplatten umgeben waren, uro die Luft zu erwärmen, 

! ins Zimmer eindringen soll. 



Eisen- und StahlMsclien. 



I den Hochöfen geschmolzene Roheisen wurde in Herdöfen 
[lischt und dadurch iu Schmiedeeisen oder Stahl ver- 



Eisen- und Stahlfrischen. 
Zwei Haupt verfahreu hatten in Europa Verbreitung gefiii 
die deutsche Friachmethode, welche in Deutschland und 
uüUichen Europa^ und die französische oder Wallouschmit 
welche in Frankreich, Belgien und Engtand im Gebrauch war. 
Schweden war der Hochofenbetrieb und der Fiischprozels 
Deutschen eingeführt worden , deshalb hatte die deutsche Fri 
methode (Tyska SmidetJ dort zuerst Eingang und Anwendung gefuj 
Später war in der Provinz Roslagen zu Danuemora von Louis 
Geer die Wallon schmiede (Fransyska Smidet) eingeführt worden. 







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Swedenborg beschreibt beide ausfuhrlich und sind diese 
gründlicheu, fachmännischen Darstellungen der beiden Frischmethl 
von besonderem geschichtliche!) Interesse. In Fig. 30 bat \ 
deutschen Frischfeuerhau abgebildet, Die besseren deutschen Fri 
herde bestanden zu Swedenborgs Zeit aus einem gemauerten Unter 
der etwa 2,40 m lang und 2,10 ni breit war- In diesem war 
eigenthche Feuer mit eiserner Bodenplatte und drei eisernen S^ 
zacken, während die gemauerte RUckwand die vierte Seite abscfa 
eingebaut. Der ganze Herd war überbaut mit einer Esse, und 




Eiseo- iiiiii Stahlfrischen. 177 

< ilkfs die Rückwand und die Formwa,ud als gescliloaseiie Mauern 
. iiizefuhrt waren, während die beiden anderen Seiten offen blieben 
Uli die Esse an der einen Ecke durch einen freistehenden Pfeiler 
jtrrigen wurde. Dieser Pfeiler war zuweilen aus Holz, zuweilen aus 
>.i-eu oder Mauerwerk, in den meisten Fällen aber war er aus abgängigen 
iisii eisernen Ambofsen und Hämmern zusammengesetzt, wie auch 
iif der andern Seite, da wo das Friachfeiier eingebaut war, meistens 
■^tn alt^s Hammereisen so eingebaut war, dafs sein Auge zugleich das 
^hlackeoloch bildete. Diese in Schweden damals allgemein übliche 
Venrendung alter Ambofse und Hämmer beim Fouerbau erinnert an 
eine ähnliche Verwendung in dem römischen Kastell Salhurg im Taunus 
(Tgl. Bd. I, S. 51S). 

Die Esse war durch einen Holzrahmen BS zusammengehalten. 
Aiieb der Löschtrog G für die Werkzeuge war meist noch von Holz. 

Die älteren Frischherde waren noch einfacher. Sie waren nach 
dtti Seiten offen und lehnten sieb nur mit der yierlen Seite an eine 
I^BOm breite Mauer, welche die Blasebälge vom Feuer trennten und 
schiitzteu fvergL Fig. 45, Bd. II). Ein Überbau oder eine Esse war 
liciit vorhanden, Bauch und Gase zogen durch ein Loch im Dach ah. 
Diese Feuer fanden sich um 1730 noch bei den ärmeren Gewerken. 

Bei den zuvor beschriebenen überbauten Friscbherden befand sich 
^ufig ein Loch von 0,30m Quadrat in der Rückwand, um lange 
Stillgen. die man zusammenschweifsen wollte, durcb^ustecken. Auch 
*ar die Öffnung nach der Arbeitsseite durch ein aufgehängtes Blecli 
teilweise geschlossen, um die Arbeiter vor der Glut des Feuers zu 
«iiütKen. 

Bei der Konstruktion des Frischherdes suchte man, wie bei der 
J» Hochofens, einen festen, trockenen Untergrund und wie dort 
Whte man einen Abzugskanal unter dem Herdboden an. Feuchter 
Lßtergrund erschwerte und verzögerte das Frischen. Der Abzug war 
iiil einem grofeen Stein bedeckt Nach der Balgseite zu wurde der 
^totliclie Feuerraum hergerichtet. Dei-selhe war fast quadratisch, 
l^e Bodenplatte war 10cm dick, R&cm lang, KOcm breit und wog 
Btwa 450kg; die Seiteuplatteu 65cm lang, 35cm breit und 7'/» bis 
10cm dick. Über der Steinplatte im Boden wurde erst eine Lage 
fnij Schlacken- und Kohlenpulver aufgestampft und darüber die 
«lätrne Bodenplatte gelegt. Die zwei Seitenzacken standen senk- 
recht. Die Vorderwand war, wie erwähnt, durch einen alten Ham- 
mer gebildet, die Formwand war gemauert, doch befand sich auch 
liier unterhalb der Form eine eiserne Platte. Von der Vorderwand 



Hi^^H^ Ei^en- uiul Stahl frJaclien. 

bis zur Hinterwand betrug die Entfernuug 90 bis 105 cm , bis 5 
Form 65 cm. Die Mafse des Herdes waren wie die der DodeopU 
65 X 60 cm und 30 bis 35 cm hoch. Die BlaBefomi war Lalbkrei 
förmig aus Kupferblecli liergestellt War die Form 8 Zoll lang, 
war sie hinten G'/a, ^orn 3'/, Zoll breit. Die Gröfse des Formmaii 
war abhängig von der Art des Eisens. Die beiden Düs 
15 cm TOra Fonumaul zurück. Die Form ragte etwa 15 cm in de 
Herd hinein und war so geneigt, dafs der Wind die Fuge z^iscbi 
Boden und Windjacken traf. Sie lag näher der Hinterwand, 
wohnlich "3 davon entfernt. Die Form war in einer viereckigl 
Ofhuug im Mauerwerk mit Thon befestigt und mit einer eiserse 
Stange gehalten. Die riehtigo Lage und Neigung der Form geholt 
KU der besonderen Wissenschaft des Frischera, die er geheim hid 
Sie änderte sich mit der Eisensorte. Lag die Form /u w-eit Tor. l 
war der Abstand bis zur Windseite zu kur?:, infolge dessen der Hei 
kalt, lag sie zu weit zurück, so wurde die Mauer angegriffen, 
sie horizontal, so ging das Einschmelzen zwar rasch von statten, 
es wurden /,u viel Kohlen verbrannt; lag sie sehr geneigt, so gii 
das Einschmelzen langsam von statten, das Eisen wurde gleich 1 
die Kohlen verbrannten meist unnütz. Auch die Höhenlage der Fon 
war wichtig; meist legte mau sie etwa 30 cm über den Boden. Eil 
Abweichung der Windiichtung von der Mittellinie nach der entfemU 
Ecke KU war von Nachteil, weil dadurch das Frischen verlange 
und mehr Eisen verschlackt wurde; eher war eine Abweichnag nai 
der Vorderwand zu gestattet. Man gab der Form stärkere Neigui 
bei Eisen, das wenig Schwefel enthielt und Kum Kaltbruch neigt 
dagpgen geringere Neigung bei rotbrücliigem Eisen. Alle diese Regel 
beruhten auf den Erfahrungen der Frischer. 

Die Kupferform wurde durch den kalten Windatrom vor i 
Abschmelzen geschützt; man mufste sie aber deshalb gut 
halten, daauit sie nicht trotzdem schmolz, was auch durch sehr roh 
Eisen, das leicht sich anhing, befördert wurde. Trotz der boh« 
HitKe vor der Fonu blieben die gnfseisernen Zacken ungeschmolze 
Nur an der Bodenplatte hing sich das Eisen zuweilen fest; 
Kühlen des Bodens wurde dem entgegengewirkt Die Pressung i 
Windes wahi-end des Prozesses war verschieden und wurde reguliai 
durch das Äufschlagwaeser des Wasserrades, beziehungsweise durch d 
Schütze. Die Bälge wechselten langsamer als bei den Hochöfen, etv 
400 mal in der Stunde, 

Die eigenthche Frischarbeit begann mit der Herrichtung 



' und Stahl&ischen. 



HSirdes; war dieser gereinigt, so wurde er erst etwa zu einem Drittel 
Bwt Schlacken von der vorigen Sdimelzung gefüllt, darüber wurde 
^ Trische Kohleustübbe mit etwas Schlacke vemiiacht aufgestampft., etwa 
ti5 zo i/i "ies Herdes. Ohne diese Auskleidung würde das Eisen 
dTirchschmelien und sich an den Wänden festliängen, während die 
Viilacken. wie das Fett in einer Pfanne, die Wände ausschmieren 
oikI das Eisen von dem Boden trennen. Indem das Eisen in dem 
fitissigen Schlackenbad Bchwamm. konnten sich die Unreinigkeiten 
beeeer abscheiden, dieselben verschlackten, und die Metallteile schieden 
sich ab. 

Die RoheiseugauB wurde dem Formaacken gegenüber so eingelegt, 
dafs sie teils in die Kohlen hinein-, teils daraus hervorragte, flach 
«nd nach wurde sie der Form zugeachobeu, so dafs ihr Ende nur 
10 bis 12 cm von der Mündung abstand; dabei lag der unterste 
Teil in der obereu Hübe des Formmauls, so dafs der Wind die 
Hassel von unten traf Gab man dem Roheisenstück dieselbe 
N"iguDg wie der Form, so konnte man es in derselben Richtung 
vo rausch ieben. Bei scbwefelarmera, sehr kaltbriichigeni Eisen liefa 
ruaa dt^n Wind das Eisen direkt treffen. Der Emsatz betrug ■/■ bis 
I Scbiffipfnnd fetwa 80 bis 160 kg), je nachdem man feineres oder 
gröberes Eisen erstrebte. Hatte man verschiedene Eisensorten, so 
mnCste man sehen, dafs sie sich beim Einschmelzen gut vermischten; 
man legte dann das /um Kaltbruch neigende unter das zum Rot- 
brach neigende. Das Roheisen wurde mit Kohlen bedeckt gehalten 
-and langsam geblasen. Es schmolz in 1'ropfen ein, wohei es allmählich 
BAcbgeschoben wurde. Von Zeit zu Zeit wurden Kohlen aufgegeben, 
r io dafs der Herd immer damit angefüllt blieb. Der Frischer unter- 
richte Öfter die Ecken des Herdes, um ein Anhängen des Eisens zu 
i^rhindem. Angehängte Eisenteile brachte er mit dem Spiefa naher 

I.ier Form. Durch letztere beobachtete er von Zeit zu Zeit das Schmelzen. 
Dos EiMin flofs ruhig, wenn es mit Kohlen bedeckt war, davon ent- 
bio&t, funkelte es stark. Der Frischer arbeitete öfter im Herd, indem 
«r die am Boden schwimmende Eiaenmasse umrührte. Wurde die 
FUmme stark, so schlofs man die Zwischenräume durch Aufwerfi-n 
frtKh«r Kohlen, oder man gofs Wasser auf 

War nun das Eisen eingeschmolzen und waren die Ecken gereinigt, 
^1 lieüi man die Kohlen etwas niederbrennen, so dafs das Eisen halb 
>thl5£it w^urde. Alsbald begann dasselbe zu kochen und zu schäumen, 
den, als wie siedendes Wasser imKessel(coquituretferTetferrum 
■t aqua in tripnde). Es blähte sich dabei mehr und mehr 



Eisen- und Stahlfrischen. 
auf und stieg in die Höhe, als wollte es überlaufen. Nach 
Zeit liefs das Kochen nach und in etwa einer halben Stunde 
beendet. Zur richtigen Trennung der Schlacken mufste das 
anfangs völlig tlüssig sein und einige Zeit bo in Bewegung 
bleiben, üin es wahrend des Kochens tlüssig zu erhalten, gab 
die besten, grufsten Kohlen auf, doch nicht viel, damit das Bad| 
zu sehr bedeckt wurde. Es gab Eisen, welches nur sehr schwi 
langsam schmolz; solches mufste man in einem Bad von 
Eisen einschmeken und verkochen lassen, sonst blieb es bar 
UQ schmiedbar. 

In solch flüssigem Eisenbad machte man auch zuweilen ß 
indem man einfach stahlartige Eisenstiicke in das Roheisenb 
Frischherd. wenn es am beifsesten war, eintauchte. Doch 
dabei gehörig geblasen werden ; ohne dies ging die Umwandle 
Stahl nicht vor sich; dabei gab man der Form eine stärkere Neig 

Während des Kochens ging die Form leicht zu. . Sobal 
Kochen bei dem Friachprozefs nachliefs und das Eisen sich zu 
Luppe vereinigte, wurde die Schlacke abgestochen, das Loci 
bald wieder geschlossen, damit nicht zu viel Schlacke entzogen 
Ein Roheiseneinsatz von etwa 160 kg schmolz und verkochte il 
Stunden. 

War dieser erste Ted des Frischprozesses beendet, so 
manchmal die Kohlen weggezogen, der Herd von Staub und 
gereinigt, der Wind abgestellt und die Luppe eine Stunde lai 
kühlen gelassen. Dies war das But- oder Klumpffrisclien 
schlechte Friscbmethode, die nur bei sehr guten Eisensorten zi 
war. Bei dem eigentlichen deutschen Frischen wurde zwar der 
ebenfalls abgestellt, aber man entblöfeti! das Eisen nicht. 
begann sogleich mit dem zweiten Teil des Frischprozesses, 
Aufbrechen. Zu diesem Zwecke fuhr mau mit der Brechi 
durch das Loch (Auge) des Hammers am Boden, wendete die 
um und hob sie bis über die Fonn, so dafs der Wind jetzt best 
die Seite, welche vorher unten war, trefi'en mufste. Man vi 
die Luppe herum Kohlen- und Schlackenpulver auf, und ScW 
auf die Kohlen, zog dann die Kohlen nach vorn und begann 
zu blasen, indem mau zugleich frische Kohlen aufwarf, udi 
wiederholte, wenn es nach dem Aussehen der Flamme an 
erschien. Währenddem die Luppe niederschmolz, gab man 

') Vergl. BreiciaiiRlablbereitUDg, B<]. II, fi. 2.72. 



^^^^^^^ Eisen- und Stahlirischen. 181 

^^■wn (ur das nächste Frischen xunt Vorwärmen auf. Die Luppe 

■flt man nach und nach der Form zu. Die richtige Verteilung der 

' " im Frischherd war wichtig. Der Windstrom sollte den hinteren 

>i--r Masse treffen; ti-af er den vorderen, so zog sich die Hitze 

>u jchr nach vorn, wodurch die Form abschmelzen konnte. Der 

Frischer vereinigte mit der Stange alle Eigcnlirockeii zu einem 

Ktnmpen. Dabei fand ein starkes Auswerfen von Schlacken funken 

■ '! Dieses /wi'ite Einschmelzen (recoctio) Jauerte im Ganzen nur 

■I bis acht Minuten, so dafs der gan^e Frischprozefs kaum mehr 

..-i Stunden in Anspruch nahm. Es wurde dabei dreimal Schlacke 

n gelassen; das erste Mal etwa 20 Minuten nach dem Anblasen. 

war roh und eisenreich; man liefs sie in Wasser üiefsen und 

' te das Pulver wieder. Das zweimal nach '/» bis »/^ Stunden; 

viirde fortgeworfen; das dritte Mal vor dem Aufbrechen. Zuletzt 

nur wenig Schlacke im Herd, indem viel als Funken fort- 

-on war. 

V;n:li diesem doppelten F'rischen wurde das Eisen unter den 

mer gebracht und zu Stäben ausgeschmiedet. In manchen Häm- 

turn, wo man schlechtes Eisen hatte, brach man noch ein zweites 

hl auf and schmolz zum dritten Mal in derselben Weise, wie zuvor, 

in, indem man langsam anblies, den Wind dann steigerte und gegen 

nieder schwächer blies. 

l>ie Beschaffenheit der Holzkohlen war für den Prozefs von 

Nj,'lceit. Schwere, feste Kohlen waren niclit gut, Fichteukohleu 

j. figuetsten, Swedenborg giebt (fol. 88) genaue Vorschriften 

lie Holzarten, die l>este Zeit des Schiagens u. s. w. Dem Schmied 

ninleo in Schweden 24 Tonnen Hol/kohlen für ein Schifispfund 

&»□ bt>wi]ligt; was er weniger verbrauchte, und es kam vor, dafs er 

■it 14 bis 18 Tonnen auskam, war sein Gewinn. In der Kohlen- 

■^arnis bewährte der Frischer am meisten seine Kunst. 

' Die Beschaffenheit und Menge der Schlacke war für den Verlauf 

lnFrischens von grofscr Bedeutung: sie diente als Flufs, Reinigungs- 

lriU«l und als Schutzdecke. Bei schwerschmelzigem Eisen schlug man 

■ehr Schlacke zu. Auch zum Ausheizen war das Schlackenbad nötig. 

Kma das Eisen zu heifs wurde, begann es /.a funkeln und wurde 

ll&D in das Schlackenbad getaucht. Aus der Schlacke liefs sich 

lir Prozefs erkennen. Hing sie sieh nur spärlich an die Rute an, 

md liefs sie sich durch einen Schlag nur schwer ablösen, so war dies 

m Zeichen von hartem, verbranntem Eisen. Man mufste dann gute 

Ufacke zuschlagen. Schlechte Schlacken stach man ab. Auch war 



löä Eisen- und Stahlfrisclien, 

deren blütilich schwarze Farbe ein acbleelites Zeicben. Gegeu Eiitle 
des Prozesses mufste noch eine genügende Menge Schlacken im Herd 
sein. Zu kallbrüebigeiii Eiseu setzte toan Schltioken von rotbriichigeni 
Eisen und umgekehrt 

Ebenso war die Flamme ein Erkennungszeichen füi' den Frischer. 
Ihre Farbe wai- durch die Schlacke bedingt War sie rot, so deutftö 
dies auf hartes Eiseu und daTs Schlackenzusatz nötig war. Pulverig» 
Kohle färbte aber auch die Flamme rot Anfangs war die Flaramö 
braun o<ler gelb, sie veränderte sich allmählich durch rosenrot und 
himmelblau bis zulet/t zu hcUweirs; je weifser, je besser war dia 
Schmelzung. Eine grüne Färbung deutete auf Schwefel; sehr « 
und weifse Funken auf starke Hitze, wobei Gefahr war, dafe das i 
zuheizende Eisen verbrannte. 

War das Frischen beendet, so schritt man zu dem Ausbrecl 
der Luppe. Die Luppe, welche auf der einen Seite tlacb, auf 
andern rund war, wurde auf dem Boden gewälzt, die anhängen 
Kohlen und Scblackeu mit eisernen Hämmern abgeklopft und i 
liehst rund gemacht. Vier Männer hoben dann die Luppe auf 
Ämbofs, wo sie mit hohen Schlägen des Wasserhammers zu eü 
Kuchen ausgebreitet wurde. Dieser wurde mit L-iuem Setzeisen 
5 bis 7 Teile (Schirbel) zerhauen. Jeder derselben wurde mit e 
Rollenzange gofafst und diese in die Kohlen im Frischberd gescho! 
Die, welche nahe der Form lag, wurde, indem sie öfter gewendet b 
am ersten heifs. Hatte sie genügende Hitze, so legte man sie hi 
und schob die folgende vor die Form und die andern nach, so i 
die folgende immer den Platz der vorhergehenden einnahm, 
konnte man dio erhitzten Schirlml in das Schlackenbad tauchen, 
sie vor dem Verbrennen zu schützen, doch durfte die Schlacke i 
zu roh sein. Die Scliirbel wurden einer nach dem andern hen 
genommen und ausgesehmiedet. Diese Arbeit dauerte 1 '/a bis 2 Stuni 
während der Zeit blieb das Schlackenbad im Herd und wurde t 
abgestochen. Man bUes stark, verbrauchte aber nicht viel Kot 
Die Flamme war grünlichgelb, bei schwächerem Winde bläulich. 
Frischer mufste hauptsächlich darauf achten, dafs kein Eisen * 
brannte. Sprühte das Eisen beim Herausnehmen sehr, so mulsti 
68 erst in die Schlacken tauchen. Der Eisenklumpen wurde : 
nur in der Mitte gestreckt, quer zur Hammerfiune und dabei i 
gedreht. Dann schmiedet« man die beiden kolbenförmigen Enden 
Stäben aus, wobei man sie senkrecht zum Hammer streckte, pai 
damit aber breitete und glättete. Zulebt gab man, um die Fläohea 



Eiseu- und Stahlfrisirhen. 183 

ibes ge«iBsennafsen zu polieren, langsame Haminerschlägc, während 

11 Junge Wasser daraul' schüttete, wodurch jeder Schlag von einem 

.luteu Knall begleitet war. Man achtoiedete die groben Stäbe etwa 

I m lang, dabei kamen sie meist \'iermal in das Feuer loii'iick und 

■ rhielten das erste Mal 450 Schläge, das zweite Mal 3S0 bis 400, das 
Iritte Mal 500 und das vierte Mal 400 Schläge, im Ganzen etwa 
iTtK) Schläge mit dem rasch gehenden Sehwanzhammer. Eine Haupt- 
n>gel beim Schmieden war, dafs jeder Schlag eine neue Stelle traf 
nnd jede Stelle ihre Schläge erhielt. 

Die Arbeit ging ununterbrochen von Montag früh bis Samstag 
Abend, so dafs die Woche 128 Arbeitsstunden hatte, in diesen wurden 
etwa 17 Frischen fertig gemacht, von denen jede etwa sechs Stunden 
dauerte. Frischen und Schmieden zusammengerechnet. Hatte man 
tivei Herde in einer Hütte, so dafs das Frischen und Sclimieden 
gleichzeitig ond ohne Unterbrechung fortging, so rechnete man 
i',i Stunden für ein Frischen. Teilte man jede Masse in fünf Schirbel, 
10 erhielt man 90 geschmiedete Stäbe, welche 9 bis 10 Schiffspfund 
(etwa 1500kg) wogen. Das .\usbringen wechselte auch, je nachdem 
loui dickere oder dünnere Stangen schmiedete. Eine Wochenproduktion 
ron 12 bis 14 SchiSspfund (etwa 2000 kg) war sehr hoch für einen 
[" Hsrd. Als sehr seltenen Fall ei-wähnt Swedenborg ein Ausbringen 
'■ti 3ä bis 40 Schiö'spfund (etwa 6000 kgj die Woche in zwei Herden. 

Zu der Beschreibung des Prozesses fügt Swedenborg noch inter- 

■ tiaiite Mitteilungen über die Werkzeuge hinzu. Der Ambofsstock 
i.ir mit einer schweren Eiaenplatte unterlegt, damit er nicht in den 

■ rand geschlagen wurde. Der Anibofs selbst war aus Luppeneisen 

rniin crndum) geschmiedet und 3 bis 3'/, Schifispiund (etwa 500 kg) 

■ liwer. Seine Bahn war verstählt und Swedenborg beschreibt 
.'i?ii.\u die schwierige Arbeit des Aufschweifseos der Stahlplatte, welche 
lue Babii bildete. Die grofsen Anibofse gofs man auch öfter, und 
war geacliah dies in den letzten Tagen der Hüttenreise. Kleinere 
Amhofse wurden aus reinem Eisen geschmiedet. Die Hämmer waren 

■ rtchieden schwer von 45 bis 60 Liespfund (etwa 360 bis 480 kg) 
■i'wicht, und man liefe sie sehr rasch gehen, 

^^ Dieses ist ein gedrängter Auszug aus Swedenborgs wichtigem 
^^hd ausrührlichem Bericht über die deutsche Frischschmiede in 
^^bweden um das Jahr 1730. 

^^H In Koslagen (Dannemora) bediente man sich dagegen der 
^^pnzÖsischen Schmiede, wie sie Louis van Geer dort einge- 
^^pt'hrtt». Aach von dieaet giebt Swedenborg eine Maführlicha 



ScbUderiing, die wir ganz kurz wiedergeben woUeu, da wir Über 
Wallonschmiede und deren wesentliche Abweichungen von 
deutäclien Frischschmiede schon früher gehandelt haben. 

Für das vorzügliche Robeisen, welches die Hütten von Danueni 
lieferten, war die Wallonsch miede, welche hei genügender Reinigutii 
den Vorteil einer gröfseren Produktion hatte, durchaus am Pia! 
Man konnte in einer Wallon schmiede 50 bis (iO SchiÖspfuod (8800 bi 
9600 kg) Frischeisen machen, während man in einer deutschen F 
schmiede nur IG bis 20 Schiffspfund (2560 his 3200 kg) erliielt. 
einer Wallonschmiede gehörten immer zwei verschiedene Herde, dei 
Frisch- oder Einschmelzherd ( Smeltarehaerd) und der Reck 
herd (Reckarehaerd). Der Aufbau der Herde war ähnlich wie 
den deutschuu. Der Schmelzherd war 0,750 m lang, 0,675 m breit um 
0,375 m hoch. Die Bodenplatte und zwei Seitenzackeu waren 
Eisen. Die Form lag hier auf einer Mauer. Auf der Arbeitseeitl 
war unten ebenfalls ein alter Hammer, dessen Auge als Schlackenlod 
diente. Die Frischer hielten ihre Zustellung des Herdes und desaei 
Mafse so geheim, dafe sie ihn am Ende jeder Woche absichtlich zer 
störten, damit niemand ihnen etwas absehen konnte und machtet 
denselben jeden Montag ganz neu. Die Fonn war ebenfalls tob 
Kupfer, etwas stärker und weiter, wie bei dem deutschen Herd, 
lag etwas tiefer und so, dafs dir Rücken mit der gegenüberhegeudel 
Wand in einer Horizontalen lag. Ihre untere Fläche war 0,225 a 
vom Boden entfernt. Die Fonn lag im Verhältnis von 7 : 5 de 
Hinterwand näher. Die Neigung war so, dafs die Achse die Kaat 
der Bodenplatte und des Windzackens traf. 

Der Herd wuide mit guten, grofsen Kohlen gefüllt. Die lang 
Roheisengans wurde durch ein Loch in der Wand von einem aufsoB 
halb des Schmelzhauses an dasselbe angebauten Hüttchen aus (ei 
aedicula vel casa extra officinam exstructaj auf Holzrollen in 
Herd geschoben, wobei sie etwa 20 Grad nach vorn geneigt lag. 
wurde so gerichtet, dafe ihr vorderer Teil, von Kohlen eingehüllt 
vom Wind getroffen wurde ujjd abschmolz. Man schmolz jedeama 
nur soviel ein, als für eine Stange hinreichte. Während des Ein 
schmelzens arbeitete der Frischer mit seiner Eisenstange fortwährend 
im Herd, rührte das geschmolzene Eisen um, brach das Eisen, welchei 
sich augesetzt hatte, los und sammelte alles zu einem Klumpen odoi 
Kuchen (massa sive panis) zusammen. Diesen hob er dann über dit 
Kohlen und wendete dessen Unterseite dem Wind zu, den er 1 1 
1'/, Minuten voll darauf blasen liefe. Die Hauptaufgabe des Frischen 



Eisen- und Stahlfrischen. 185 

- Eisen gehörig durclizuarbeiten. Auch die Blasebälge, die 

i:\scher. einmal langsamer gehen mufsten, bedurften fort- 

I r BegulierUDg, welche durch die Waaaerschütze erreicht 

:! ren Hebel der Arbeiter mit der Unken Hand auf- und nieder- 

I:.i Ganzen wechselten die Bälge rascher als bei andern Frisch- 

-n'ahren. Jede Schmelzung dauerte eine halbe Stunde, bei selir 

/'■schicktea und fteilsigeu Arbeitern sogar nur '/, Stunde, Rollte die 

flippe aber gröfser werden, so schmolz man natürlich länger; doch 

uAcbte man stets aus jeder Luppe nur eine Stange, die je nachdem 

L l'.j, 2Vi Zoll dick war. Das zeitraubende Zerteilen der Luppen 

bei hierbei ganz fort. Zu jeder der gewöhnlichen kleinen Luppen 

brauchte man 1 Tonne Kohle; an einigen Plätzen in Uoslagen aber 

auch 1'/, bis 2. Aus einer Roheisengans, die 9 bis U Ellen lang 

wät. macht« man 35 solcher Luppen. Es gab Hämmer, welche nur 

ää Tonnen Kohlen dazu verbrauchten. 

Die Luppe wurde unter einem kleinen Wasserhammer mit 15 bis 
16 Schlägen gediihtet, das Schlechte abgehauen und zu einem Dachen 
Eachen ausgebreitet. Dieser wurde unter einem schweren Hammer 
XU einem parallelepipedischen Kolben ausgeschiniedet Diesen brachte 
oi&n in denselben Herd zurück, schob ihn in die Kohlen und liefs 
den Wind an. War die eine Seite glühend, so wendete man ihn um. 
Dieses Ausheizen dauerte etwa gerade so lange, wie das Einschmelzen, 
Kvlches währenddem vor sich ging. Der weifs glüh ende Kolben, 
welcher von der Hitze zusammengeschrumpll erschien, ging nun in 
■ÜB Hände des Recksehmiedes, welcher dem Reckherd vorstand, über, 
der ihn ei^t auf der einen, dann auf der andern Hälite zu einem 
dicke» Stab von 0,90 m Länge ausschmiedete. Aus dem Schmelzherd 
«urde nur selten Schlacke abgestochen, man hielt vielmehr immer 
«in Schlackenbad im Henl, in das man das Eisen von Zeit zu Zeit 
«iotauchte. Bei umeineni Eisen stach man öfter Schlacken ab, doch 
^ewölinlich nur zweimal in 24 Stunden. 

Die Unterschiede von dem französischen und dem deutschen Herd 
b^eti 1. darin, dafs hei der deutschen Frischschmiede nur ein Herd 
«ir; 2. dafa der Wallonherd zwei Eisenzacken hatte; 3. dafs die Form 
ü diesem niedriger lag und die Bälge rascher wecbuelten; 4. in der 
r Arbeit zunächst darin, dafs in den deutschen Herden eine 
Menge Roheisen auf einmal , hier kleine Mengen hinter- 
gasclimolzen wurden; 0. in dem wiederhotten Aufbrechen 
deutschen Herd, wozu vier Stunden Zeit bis zum Aus- 
während eine Luppe im Wallonherd 




in Vt Stunde fertig war; 6. verweilte das Eisen länger im deutsi 
Herd, im Wallonherd wurde es fortwährend durchgearbeitet; iJ 
ersterem kochte das Eisen auf, in letzterem nicht; 8. bei dem i 
Beben Frischen wurde Schlacke abgestochen, bei dem : 
nicht; 9, bei jenem verwendete man gemischte Kohlen, hier n 
10. bei item deutschen Frischen verarbeitete man meist graooe, 1 
dem französischen weifses, rasch gebendes Roheisen. 

Der Reckherd wich in seinen Mafsen von dem Schmelzherd^ 
Von der Form bis zur Windseite war er 0,60 m breit, dagegen 
bis 1,20 m lang. Er war deshalb so in die Länge gezogen, weil i 
Stäbe zum Heizen in dieser Richtung eingelegt wurden. Die laug« 
Wand war etwas noch innen geneigt. Als Brennmaterial diente beim 
Iteckherd Kohlenklein, von dem 8 bis 9 Tonneu in einem Hau^ 
iiufgehäuft wunlcn. War der Herd so mit dem Koblenklein gefi 
so wurde ein Korb besserer Koliie aufgeworfen; diese wurde entziiaj 
und iler halb ausgeschmiedete Kolben mit dem dicien Ende i 
oder weiter Yon der Form eingesteckt. An verschiedenen Merki 
konnte man erkennen, ob der glühende Kolben eine trockene t 
eine saftige Hitze hatte. Rotglühendes Eisen und rot<! Flai 
zeigten trockene Hitze an. Die Schlacke war dann räb und hing 
sich an die Form an. Weifsglühendes Eisen bei mäfsigem Ausnerfen 
von weifsen Funken war ein gutes Zeichen, am besten war es, vm 
Flamme und Funken bläulich aussahen. Zu grofse Hitze wurde dordi 
Auswerfen von Sand und Schlacke auf da* Eisen gemä&igt. Aus dem 
Reckherd wurde die Schlacke Öfter abgelassen, und zwar zwei- l'ii 
fünfmal bei jeder Schmelzung, d, h. beim Durchsetzen von je siebe» 
Luppen. Viel Schlacken im Herd war gut, weil sonst die Hitze laii 
trocken wurde. Während man im Schmelzherd für die 35 Ln| 
einer Gans 28 Tonnen Kohle verbrauchte, verbrannten im Red 
für dasselbe Eisen 20 Tonnen. An einigen Orten verbrauchte l 
aber im Reckherd für jede Luppe eine, in andern sogar IVi^ 
2'/j Tonnen Kohlen. Der Hammer war in fast ununterbroc 
Tbätigkeit, weshalb der Ämbofs durch einen Wasserstrahl fortwahma 
gekühlt wurde. 

In einem „einfachen" Friachhammer wurden in einer Woi; 
40 Schiffspfnnd ') (6400kg) Eisen geschmiedet, in andern, 
Arbeiter beschäftigt waren, sogar 60, — Eingesetzt wurden wöd 
lieh in einen Schmebtherd 11 ' i Roheisengänse zu je 9 Scbiffay 




*) 40 poDderft navtica majara üi 



Eisen- und f>ta]ill'rischeu. 187 

[\H0 kg) Gewicht, woraus 60 Scliiffspfund (9G00kg) Stäbe geschmieiiet 
TurdcD, so dals also 104 Roheisen 66 (^ fi3,96 Proz.t reines Eisen 
gabeu. ■/] ^üiS ^^ hei der framtösischen Schmiede verloren, bei der 
Jeulscheu dagegen nur " ,, (36:23 Pro^.)- In einer Hütte waren 
& Arbeiter: 2 SchmeUmeiäter und 2 Schmiede, mit je einem Gehilfen. 
Jeder Meister erliielt für 3',, SchiBsplund {560 kg = „1 Mihi") 
l'/i Tliaier io Kupfor, der erste üelulfe l'.'i Thlr., vier andere Ge- 
hilfen je 1 Thlr., ein Knabe die Hälfte. Dazu erhielt jeder jäbrlicU 
«in Trinkgeld (Winpenninger — Weinpi'ennige, ein Wort, das wohl 
»Qch noch auf die südliche Heimat hinweist). Der Knabe (gujar) 
qinUte das Wasser beim Schmieden und schlug die Marke auf die 
Släbe. Der Kohlenverbrauch war bei der Wallen seh miede günstiger, 
dienso die Produktion, dies lag aber nur an dem vorzüglichen Itoh- 
•nen. Bei geringerem Roheisen war die französische Methode nicht 
tawendbar, weil die Reinigung hierfür ungenügend war und das Eisen 
»hWcht wurde. 

Neben diesen beiden hauptsächlichen Frischmethoden wurde noch 
«ae andere, sehr mangelhafte betrieben, welche als die schwedische 
(Umnodachmiede bezeichnet wurde. Sie war wohl aus den Lösch- 
tewra der Bauernhütteu entstanden, und da sie ein Halbfabrik.it 
machte, welches den Osraund ersetzen sollte und als solclipr verkauft 
«orde, so erhielt sie den alten Namen Usmundschmiede, obgleich sie 
alt der ursprünglichen, uralten Osmundschmel?.erei aus Sumpf- und 
;en in niedrigen Schachtöfen nichts gemeiu hatte. 
Bei dieser Oaniundschmiedei) war das RDhmateri.il Wascheisen 
granuliertes Roheisen. Die Schmiede selbst war den übrigen 
>bütten ähnlich. Fig. 31 (a. f. S.) stellt eine schwedische Osmund- 
ihütte nach Swedeuborgs Zeichnung dar. Der Feuerbau selbst 
einfach. Das Fundament wurde aus giolsen zusammcn- 
Steiuen, deren Zwischenräume mit Sand ausgefiiUt wurden, 
ichtet. Der Oberbau wurde roh aus Biucbsteinen aufgeführt 
tand eigenthch nur aus einer mit Steinen umsetzten Grube, 
»an eine Öffnung fiir den Wind und vorn einen weiteren 
anf der Arbeitsseite liefs. Der Boden des Herdes ruhte auf 
ein- oder einer Eisenplatte, welche letztere 2 Zoll dick war 
Zoll (45 cm) im Quadrat hatte. Waren die Bälge sehr schwach, 
ihte man den Herd noch kleiner. Die älteren Herde hatten 
Zacken, 2 Zoll dick und 10 Zoll hoch. 

iiBführlich besolirieben von Peler 
no OsmiiDd. CptalB 1TS5. 



Der Herd bestand aus einer Grube, die mit Kohlenstübbe i 
ausgeschlagen war, dafs der Sclimelzraum die Form eines Hntbopl 
hatte. Die Form war von Eisen gegossen. Man bediente sich klein« 
Bälge, die an manchen Plätzen gezogen wmden. Nachdem Kohla 
auf den Herd gehäuft, das Feuer entzündet und die Balge angel 
waren, setzte man das Wascheisen oben auf, wobei man acht f 
mufste, dafs die kleinen Körner nicht durchroUten. Sie schmobEM 
und kernen schon als zähes Eisen in den Herd. Durch Umrühra 
unterstützte der Frischer den Frischprozefs, wobei er alles za einea 
Fig. .11. 







^g^ 




KjImÜHI 


Ibnl 


I^Bs^^ 



Klumpen zu vereinigen strebte. Ein grofser Teil des Eisens ver-J 
schlackt« und die so gebildete -Schlacke beförderte das Frischen um 
die Vereinigung des Eisens. Waren etwa 15kg Wascheisen niedei 
geschmolzen und ein Klumpen gebildet, so liefs man die Scblac 
ab. unterbrach das Blasen, brach den Klumpen auf und zog ihn i 
dem Herd. Der Klumpen wurde abgeklopft, gezängt und mit dei 
Setzeisen in vier bis fünf Stücke geteilt, die aber nicht getrensl 
wurden, sondern mit den Enden aneinander hingen. 

Die Stucke von gutem Eisen hiefseu ausgewählter Usmund (Wal 



Eisen- und Stahlfrischen, 189 

Osmund), die kleineren, schlechten unausgewählter Osmund (Owald 
Onnasd). Von letzterem machte ein Frischer in der Woche 9 Fals 
«ler 180 Uespfund (1440kgj, von dem ausgewählten aber weniger. 
Auf jedes Fafs (160 kg) rechnete man 32 Liespfund (256 kg} Waach- 
eisen und 10 his 11 Tonnen Holzkohlen. Der Abbrand betrug also 
etwa 37 i'roz. 

An mauchea Orten hatte man dies Verfahren verbessert. Der 

Herd war auf drei Seiten mit gegossenen Eiaenzacken umschlossen; 

60cm lang und 43 cm breit Die Form ragte etwa 10 cm in den 

Herd, so dafe an der FormmÜDdung bis zum Windzacken 35 cm 

\bstaßd blieben. Aufser Wascheisen schmolz man auch Boheisen- 

itücke ein, welclie man auf der Windseite aufgab. Diese Schmieden 

gehörten meistens mehreren Bauern oder kleinen Gewerken und wiu-den 

nicht das ganze Jahr, aonderu nur zeitweilig betrieben. Deshalb 

I gehörten die Frischer und Hammerschmiede meistens keinem be- 

I itimmten Werk an, sondern zogen herum und nahmen die Arbeit 

I uf, wo Gelegenheit war und der Lohn ihnen zusagte. Auch wurde die 

I itbeit meistens abends eingestellt und morgens wieder aufgenommen. 

^LUieses Eisen wurde im ganzen Lande an die Schmiede verkauft, 

^^pdche daraus Nägel, Hufeisen, Ketten, Schlössei', Schlüssel und andere 

^Blsneisenwareo verfertigten; auch wurde es zu Blech verarbeitet. 

^K Diese.s waren die Frischmethodeu, welche um jene Zeit in Schweden 

^HUich waren. Li Frankreich bediente man sich hauptsachlich in der 

^^Banche-Gomte der Wallonschmiede , von der Reaumur in seiner 

^BUiandlung iJber die Cementstahllabrikation eine kurze Beschreibung 

^Bügeteilt hat '). Das Wichtigste bei diesem Verfahren war das 

^Hlucharheiteu (praitrir) des in Tropfen eingeschmolzenen Eisens im 

^Hprd, indem dasselbe hauptsächlich hierdurch seine Güte und Weiche 

^Bit erhielt. Freilich war damit auch ein gröfaerer Abbrand verknüpft 

^^M Luppenhämmer hatten ein Gewicht von 1000 bis löOO Pfund. 

^^ft Zu Brescia in Italien wurde das in deu Blauüfen gewonnene 

^Hwusen in folgender Weise behandelt: Man hatte einen höchst eia- 

^■dien Herd von 60 cm Höhe, dessen Boden eine Kalksteinplatte 

I Wdete. Die Wände waren gemauert, nur in der Vorderwand war 

j wa mit Löchern versehenes Schlackenblech eingelassen. Die Form 

^■1 ia der Mitte der Forrawand und ragte 4 Zoll in den Herd. Auf 

^^hi Boden wurde uur eine etwa handdicke Lage von angefeuchtetem 

^^■Uenpulver aufgestampft, dann wurde der Herd mit Kohlen gefüllt 

^^B ')Refttiinnr, L'art Je oonvertir !« fer forg^ ea >ici«T, p. 241. 




I 



Eisen- und Stahlfrisclien. 
and der Wind augelasseii. Waren die Kohlen verKehrt, so wurde l 
neuem gefüllt und hierauf die Eiseiilirodien (rrusta ferrea) 
nacli dem andern aufgegeben, so viel als mau fiir eine Luppe 
hatte. Die Schlacken, die absclimolzeii, wurden wiederholt ahgeatocl: 
s Eisen genügend gereinigt war. Alsdann erhitzte der Schm 
! Stange an einem Ende bis nur Schweifshitze und bohrte eis 
dann in die glühenden Eisenklumpen nui Boden ein. Auf diese 
Weise fafste er ihn, hob ihn aus dem Herd und trug ihn unter deii 
Hammer, wo er ihn zu Stäben nusschnüedete. 

der Porta St. Giovanni zu Rom befand sich ein Eiaenhasuafl 
Das Eisen wurde daselbst in zwei kleinen Herden gefrischt und att 
geheizt. Man schmolz altes Eisen mit Roheisen von Piombino in dt 
einen Herd ein, während man den andern uU Reckherd benatz 
Das Einschmelzen in dem ersten Herd dauerte zwei Stunden. H 
Bchweifste einen Stab an die Luppe, wie zuvor beschrieben. Mi 
schmiedete Stäbe von 2,40 m Lange und 5 cm Dicke. Das Schmied 
geschah ei-st unter einem Wasserhammer, dann aber mit HanAi 
hämmern. Den Wind lieferte ein Wasaerlrommelgebläse. 

Man erzeugte täglich etwa 5 Ctr. Eisen oder in der 
30Ü0 Pfund (3 millieraj, wozu 20 Säcke Kohlen verbraucht ■ 

An der Strafse von Rom nach Florenz befanden sich viele I 
hämmer, welche ihr Roheisen ebenfalls meist von Piombino bezog' 
Die Lnppenherde hatten öfter einen gemischten Betrieb, indem i 
den Erzen Brucheisen, besonders alte Munition eingeschmolzen wardi 

Die in England gebräuchliche Frischmethode war eine A 
Wallonschmiede. Es gab einfache Hütten mit einem Schmehhe 
(tinery) und einem Ausheiz- oder Reckherd (chafery), die meist 
aber waren doppelte, d. h, sie hatten zwei Schmelzherde : 
Ausheizherd und einem Hammer, Die Schmelzherde waren 0,67öl 
lang und 0,450 ui breit, aus drei eisernen Zacken und einer gemauert 
Wand gebildet. Die Bodenplatte, welche auf einer Unterlage vi 
Kohlenlösche frei auflag, war 'i Zoll dick. Vom lag vor der Arbeifi 
seite ein schweres Stück Eisen von quadratischem Querschnitt i 
einem Loch zum Abstechen der Schlacken. Die Tiefe des Hef 
war verschieden und betrug etwa 0,225 m. Auch die gemauerte Rudi 
wand war mit einer eisernen Platte bekleidet, auf welcher die ei« 
zuschmelzenden Roheisenmasseln (pigs) ruhten. Von diesen 
ein Einsatz fweight) in einer Stunde zu einer Luppe (loop) i 
schmolzen. Die weifsglüliende Masse wurde mit Haudhämmern abf 
klopft, weil sie unter dem Wasseiharamer auseinander fliegen würd 



^^^^^^ Eisen- und StahlfriscUen. 191 

I'an» wurde «e unter dem Wasserhammer in Blocke von 0,30 m 
! iiigc zerteilt und geschmiedet. Der Block wurde in demselben 
I 1 nochmals geheizt und dann unter dem Hammer ituerst in der 
"I zu einem 3 Fufs langen Stab ausgescbmiedet, während auf jeder 
.■•■ ein Kolben stehen blieb. Diese Kolben (anconies) wurden dann 
^!em Reckherd erhitzt und zu Stäben geschmiedet, 

Ller Reckherd war ebenso konstruiert, wie der Schmelzherd, nur 
iLS grÖfser und tiefer. Er war 0,9 m lang, 0,6 m breit und 0,4 m 
Die Balge waren länger, gingen aber nicht so raach, wie bei 
dem Scbmelzherd. Hammer uud Amhofs bestanden aus Gurseiseu. 
Der Hammer war 300 bis 330 kg schwer. Aus 4000 kg Roheisen erhielt 
man WKtk:; Schmiedeeisen. Zu einer Tonne Eisen wurden in dem 
Frisch- oder Scbmelzhevd 3 Last (load), im Ueckherd 1 Last Holx- 
Xithieu Terbraucht. In einem Friscliherd konnte man in der Woche 
'i Tnimeu I.uppeneisen machen, in einem Reckherd dagegen 5 bis 
6 Tounen ausschmieden. 

Am H.irz und in Sachsen war die deutsche Aufbrechschmiede 
im Oebraiich. In den Friscbhütten am Harz befand sich nur ein 
Eenl, welcher ans gufseisemen Zacken und Bodenplatte konstruieTt 

|*sr. Der Hammer wog 275 kg. Bei gutem Itoheiseu lieferte ein 
Heri wöchentlich 2750 bis 3300 kg Schmiedeeisen, bei schlechtem nur 
1320 kg. Der Kohlenaufwand betrug 4'/» Mafs = '/s Karre auf deu 
Centner (55 kg). 
Von besonderer Art war der Frischprozefs im Salzburgischen 
' Verbindung mit dem früher beschriebenen Hochofen. Da das 
:r hitzige Eisen „noch viel Schwefel enthielt", konnte man es 
_ .i'jLt unmittelbar verfrischen. Es wurde zuvor in einem Herd, ähn- 
■ bek einem Kupfei^arherd , von runder Form, 60 cm im Durchmesser 
I md 45 cm Tiefe, welcher aus guten Steinen gemauert und mit Thon 
"il ausgekleidet wurde, umgeschmolzen (Hartzerrennen). Die Form, 
II he von Eisen war, ragte 0,125 m in den Herd und war nach der 
:'!'■ des Herdes zu gerichtet. Das Roheisen wurde in derselben 
'i-e eingeschmolzen, wie sonst und dauerte das Einschmelzen 
i Stunden. Um zu prüfen, ob das Eisen die richtige Gare erlangt 
l'f'. nahm der Schmelzer, gerade wie beim Knpfergaren, mit einem 
üen Eisenspieis von Zeit zu Zeit einen Span. Das Eisen war gut, 
un es sich rings um den Spiefs anlegte und daran haften blieb, 
'I es dies so räumte mau die Kohlen weg, liefs die Schlacke ab 
■1 liefs die flüssige Eisenmasse stehen, zur .\bscheidnng der Un- 
:jigkeiten nnd zum Abkühlen. Alsdann schüttelte man auf die reine 



192 Eisen- und Stahlfrischen. 

Oberfläche Wasser und hob die erstarrten, kuchenfÖrmigen I 

— „Blattei'' genannt — ab. Diese ganze Arbeit des EanschmeUu 

und „BlattelnreifsenB" dauerte vier Stunden und wurde in zwölf Standi 

dreimal wiederholt. 

Diese Blatteln, welche weifs und hart waren, wurden in eil 
Art Rüstofen mit Holzfeuer erhitzt (gehraten) und sodann in d 
Frischlierd, der dem sächsischen und böhmischen ähnlich war, e 
geschmolzen. Der Einsatz betrug 60 kg, woraus mau 50 kg Schmied 
eisen erhielt. Das Schmiedeeisen wurde in Gebunden TOn 125 kg 
Söhm (SaumJ genannt — zusammengebunden. 

Die Stahlfabrikation stand in den ersten Jahrzehnten i 
18. Jahrhunderts noch auf sehr niedriger Stufe. Der meiste i 
wurde noch direkt aus den Erzen au sge schmolzen. In den g 
reichischen Alpenländem , welche den meisten Stahl für den Ei 
erzeugten, geschah dies in Stücköfen, in den Pyrenäen, in Nordapaiu 
nnd Süd&ankreich in Herdöfen. Seit der Einführung des Hochofi 
betriebes verfrischte man auch Roheisen zu Stahl. Dieser Friai 
stahl war aber iu deu meisten Fällen von geringer Güte. Nor ' 
man ein so vorzügliches Kohmateria) hatte, wie im SiegerUnd i 
in den österreichischen Alpenländern, erzielte man guten StahL 

Wir erwähnen hier nur diejenigen Stahlirischmethoden, web 
Swedenborg in seinem Buche „De ferro" heschiieben hat'). 

In Schweden war ein schönes (admodum elegausj Stahiwl 
XU Wick oder TroUho, nicht weit von der Stadt Hedemohra in ( 
Provinz Dalekarlien, errichtet worden. Das Roheisen, welches i 
dort verschmolz, kam von dem Hochofen vou Wikmanshyttan, weld 
Beine vorzüglichen Erze aus dem Bergwerke Bisberget bezog. . 
Stahlfri&chhütte war gerade wie eine gewöhnliche Frischhütte l 
gerichtet. Auch der Frischherd war gerade so konstruiert, nur et 
kleiner. Boden- und Seitenplatten waren von Gufeeisen, die Fo 
ans Kupfer. Der Herd war 350 mm breit und von etwas gröbt 
Lauge, auf letztere kam es aber weniger an. Vom Boden bis i 
Form war ein Abstand von 162 mm. Die Gröfse der Fonnoffi 
und die Weite des Herdes waren von besonderer Bedeutung. 
Boden der Form lag nur ganz wenig in den Herd geneigt, die > 
linie der Form traf nicht wie sonst den Bodenstein, sondern < 
nntereu Teil des Gicbtzackens. Das Formmaul war etwas niec 
wie ein Halbkreis und flacher als bei den Eisenherden, Die 1 

') L c. foL 1»& eto. 



Eisen- und Stahlfrischen. IW I 

r Bälge lagen etwas weiter zurück. Das Verhältnis und die Mafae 




_ iJbei 
klinei 



Form, Düsen und Bälge war sehr wichtig. Man wendete nur 
iberschläcbtige Wasserräder an , weil diese mehr Gewalt hatten. Da 
ler Herdboden nur wenig durch Schlacken geschützt wuide, brannte 
«r rasch durch. Selten hielten die Bodenplatten länger als zwei bis 
drei Wochen, Auch die Gichtzacken litten und murgten Öfter aus- 
gebessert oder erneuert werden. 

Sollt« die .\rbeit beginnen, so wurden Schlacken aufgegeben, dann 
Hohlen, mit etwas Kohlenpulver vermengt, und hierauf das Roheisen. 
Dieses gab man am besten in kleinen Masseln oder in Stücken auf. 
tjber das Eisen wurden wieder Kohlen geworfen. Das Roheisen wurde 
r Vorbereitungsarbeit unterworfen, indem es in den Kohlen bis zur 
ten Glut (candescens), aber nicht bis zum Sclimelzeu erhitzt wurde 
(Glüiifriscbeuj. Ehe dieses eintrat, stellte man den Wind ab und brachte 
die glühenden Roh eisen stücke unter einen Hammer von etwa 170 kg 
Gewicht, der sie in kleinere Stücke von 3 bis 4 Pfund zei-schlug. 
Diese Eisenbrocken wurden nun nach und nach zum Einschmelzen 
über die aufgehäuften Kohlen aufgegeben. Hierbei wurde langsamer 
geblasen. Der Frischer arbeitete mit seiner Stange im Herd, damit 
aicb nichts ansetzte. War das Eisen eingeschmolzen, so dafs es als 
flüssige Masse den Boden des Herdes bedeckte, so wurde der Wind 
«erstärkt. Das Roheisen verwandelte sich nun in Stahl und der 
iher mulste genau auf alle Zeichen achten. Er untersuchte (fie 
mit der Stange, beobachtete die Schlacken- und Eisenfuuken, 
die ausgeworfen wurden, und die I'lamme, welche anfangs dunkel, 
immer heller und weifser wurde, besonders nach dem Ablassen der 
Schlacke. Anfangs fühlte sich die Miisse mit dem Spiefse weich an, 
nach und nach erhärtete sie. Ein Durcharbeiten der Masse fand 
nicht statt. Dann gab man wieder neue Eisenbrocken auf und wieder- 
ilte dies in vier Stunden etwa viermal. Dadurch wuchs die Luppe 
Herd, bis sie etwa 42 kg schwer war. Man brach sie nun mit der 
das Schlackenloch eingeführten Brechstange aus. Sie bildete 
üne unten runde, oben Hache Masse. Man hob sie unter den Hammer, 
breitete sie etwas ans und zerteilte sie dann mit der Schrothacke in 
vier gleiche Teile. Die Stahlluppe hatte in der ülut eine rotere 
Farbe als die entsprechende Eisenluppe. Wenn das Gebläse nicht 
in Ordnung war, so bildete sich oft gar keine Schlacke. Die Schmelzung 
ging dann nur langsam vor sich und der Stahl verbrannte leicht und 
wurde schlecht. Um dies zu verhüten, warf man dann von Zeit zu 
Zeit FlnJssand auf. Die Bodenplatte hielt dies aber nicht lange aus, 

Brck. Gnchlcbts dci Sttcni, I3 



H »erstäi 
^Dhnschi 
^iBsse 



L Stall! niede! 



Eisen- und StahUrischeD. 
indem sieh die Schlacken daran festhingen , was dei 
zum Schaden gereichte. 

Die vier f*tahlstücke wurden im Herd vor der Form erhitzt xatA 
dann unter dem Hammer zu Stäben ausgeschmiedet. Gleichzeitig 
wurde von neuem Iloheisen eingeschmolzen. Das Ausheizeu 
in der Weise, dafs zwei Schirbel nebeneinander eingelegt wurden, D«^ 
vor der Form wurde zuerst heifs, alsdann wurde er herausgenonuuq 
und zur Hälfte ausgeschmiedet; der zweite war währenddem an die Stel 
des ersten gerückt und die dritte Schirbel eingelegt worden. Wui 
die dritte herausgenommen und die vierte vorgeschoben, so wurde d 
erste halb ausgeschmiedete Kolben eingelegt u. s. w., bis alles z 
von 3 cm im Quadrat und 1,20 bis 1,50 m Länge verschmiedet i 
Dieser Stahl hiefs Schmelzstahl (Smeltarestaul , chalybs fabrilis j4 
liquatorius), Die Stangen glühten nicht weife, sondern rot beim Vapj 
achmieden. Der Hammer ging rascher als beim Eisen. Sobald dü 
Stangen geschmiedet waren, wurden sie noch glühend in ftiefsendei 
Wasser geworfen und so gehärtet 

Dieser Rohstahl, welcher körnig war und noch hier und i 
Eisenfunken im Bruch zeigte, wurde in eine andere Schmiede ^ 
bracht, wo er durch wiederholtes Umschmieden in besseren StsJ 
von feinerem Korn umgewandelt wurde. Dies geschah unter kleintj 
Hämmern von 25 kg Gewicht, wobei der Schmied auf einem ( 
füfsigen Schemel snfs und die Stäbe rasch fortwährend hin- und I 
drehte. An der Radachse waren zwölf Hebedanmen und die ächlä^ 
des Hammers gingen so rasch, wie das Ticken einer Taschenuhr. 

Die Windform war wie bei dem Frischherd, nur etwas höher, i 
dafs ihr Maul einen wirklichen Halbkreis bildete. Ihr Abstand i 
Boden betrug 50 bis 75 mm. Der Herd war 250 bis 275 mm bfl 
und 350 bis 400 mm lang. 

Die Arbeit geschah folgendermafsen : Die gehärteten Rohsta 
Stangen wurden entweder durch Aufwerfen auf einen scharfen 81« 
oder durch Hammerschläge in Stücke zerbrochen. Diese Stücke wnni 
dann nach ihrer Länge ausgesucht, nach einer gewissen erfahmnjj 
mäfsigen Ordnung oder Zeichnung (s. Fig. -32) in den Herd auf eij 
Lage Kohlen eingelegt und mit Kohlen bedeckt ausgeheizt. Indti 
der Wind durch die Ört'nnngen der durch die Stahlstangen gebildet« 
Stabgitter durchhlies, machte er ein starkes eigentümliches Geräusek 
Waren die Stäbe noch '/a bis '.', Stundeü glühend, so wurden sie i 
einer bestimmten Reihenfolge aus dem Herd genommen and ubI 
dem Hammer mit raschen Schlägen zu Stäben von Vi, V*i 'i IV« 



Eisen- und Stahlfrischen. 195 

L iifs Länge au^eschmiedet , und zwar schmiedete der Meister auf 
: t-m Schemel sitTiend immer die eine Hälfte, der Geselle alsdanu 
andere Hälfte. Die au^eschmiedeten Stäbe wurden in kaltem 
i-T-er in einem holzeraen Löschtroge abgelöscht. Nur zwei giofae 
i>i' wurden nicht gehärtet. Hierauf wurde» die sämmtlichen Stabe, 
kleinen und die grofsen, wie zu einer Rute (Garbe) zusaraiuen- 
' luden, und zwar so, daEs einer der nicht gelöschten Stäbe zu 
ii.lerst, der andere zu oberst lag. 16 bis 20 Stabe waren so zu einer 
Owrbe »erbnnden. Der Zweck war, durch die Vereinigung derselben 
m einer ftlasse die Fehler, die der eine oder andere Stab hatte, aus- 
lugloichen. Diese Garhe wurde nun unter Aufwerfen von trockenem, 
ppiilverlem Thon geschweifst, und zwar suhlug man erst die eine 
Haifte mit Handhämmern zusammeu. dann die andere. Alsdann 
Khweifste man unter Aufwerfen von Thun die eine Hälfte und 
•climi^dete sie unter dem Wasserhammer zu einem 10 cm dicken Stab 
zusammen , dann ebenso 
die andere Hälfte. Dann 
schmiedete mau die beiden 
Enden noch weiter aus, so 
dafs die ganze Stange etwa 
3 m lang uninle. Die Stan- 
gen wurden in Gebunde 
von etwa 450 kg Gewicht 
zusammengepackt. Dieser 
schwedische Gärbstalil war 
'J<h Swedenborgs Angabe ebenso gut, wenn nicht noch besser, 
'i* Jer von Kärnten und Steiennark eingeführte. 
I Der unmittelbar aus dem Roheisen erzeugte Stahl hatte den 
Voriug, dafs er mehr Hitze aushielt, ohne seine Stahlnatur zu verlieren, 
-'- (t*r aus Cementstaiil bereitete. Auch gingen die Eigenschaften 
'■•' Itoheist^ns, Häiie, Zähigkeit und Festigkeit, mehr oder weniger 
11 ilen Stahl über and mufsle mau danach und nach dem Zweck der 
■'iweuJung die Auswahl des Roheisens treffen. Solches, welches rot- 
"iivliiges oder kaltbriichiges Eisen gab, war auch für Stahl nicht 
i gebrauchen. Nicht jedes Eisen gab Stahl '), Der Abbrand war grofs, 
: ß4 Pfund Einsatz im ScUmelzherd hatte man 24 Pfund Abbrand, 
"I weiter im Heckherd 8 Pfund, so dafs der Verlust im Ganzen sich 
1 50 Prttz, belief. 




-edenborg. 



deu F riech stuhl 



Eisen- 



nd Stahlfriachen. 



Eine andere StaLlfriscbhütte in Scliwedeu, welche schon zur i 
Gustav Adolfs angelegt worden war, befand sich zu Qwarnbf 
Auch hier gescliah die Arljeit in zwei Herden. Diese lagen so Ito 
d&is der Arbeiter in aulrechtstehender und nicht in gebückter StelU 
daran arbeiten mufste. Der Boden uud die Seiten bestanden i 
aus Eisen-, sondern aus Steinplatten von einem kalkigen GesU 
„Stellsteen" genannt. Man hatte Holzblasebälge. Zwei Hämml 
jeder etwa 160 kg schwer, waren in der Hütte. In jedem Herd wori 
abwechselnd 80 kg Boheisen auf das sorgfältigGte eingeschmolzen, | 
wie im Eisenfrischherd, nur dafs mau sehr oft die Schlacken abstai 
so dafs das Eisen nicht im Schlackenbad, sondern trocken einscliiiH 
(gan tort uti Haerdeii). Dagegen warf man während des rriscli« 
öfter ein Pulver, aus Asche, Vitriol und Alaun gemischt, auf, tou d 
man glaubte, dafs dadurch der Stahl sich besser bearbeiten liefse. 
Luppe wurde ausgebrochen, in Stücke zerhauen, diese ausgebeizt. I 
Stäbe geschmiedet, gehärtet und in Stücke üerbrochen. Diese Slüd 
wurden dann kreuzweise zu Packeten geformt, welche wieder in d 
Herd geschweiffit und zu Stäben wiederholt ausgeschmiedet wurd 

Man erhielt dabei dreierlei Sorten; 1. FaXsstahl oder Rohslal 
welcher aus dem Frischherd zuerst ausgeschmiedet war; 2. Klingt 
etabi, welcher viermal gegiirbt. d. h. vieiiual packetiert und a 
geschmiedet worden war, und 3. Federstahl, die best« Sorte, wel 
achtmal gegärbt war. Nach jedem Gärben raufsten den Stäben Zä(^ 
und Nummern aufgeschlagen werden, um zu wissen, wie oft sie | 
reinigt waren. Aufserdem lief» sich die Güte des Stahls aus ( 
Aussehen der Bruchtlächeu erkennen. Der beste Stahl war g 
gleichförmig und weifs wie Silber, 

In einer Woche konnte mau 14 Ctr. Fafsstahl, 12 Ctr. Klinge 
fltahl oder 8 Ctr. i) Federstahl machen. Zu einem Centner < 

8 Lispfund Federstahl wurden 13 ' ■■, Lispfund Boheisen und 26 Tonn 
Holzkohlen gebraucht; zu 1 Ctr. Klingengtahl 12 Lispfund Robeil 
und 24 Tonnen Kohlen, zu 1 Ctr. Fafsstahl 12 Lispfund Boheisen X 

9 Tonnen Kohlen. 

Zu Swedenborgs Zeit wurde aber in den Stahlhütten ' 
Wedewang und Qwambaeka der Garbstahl bereits meist aus Gerne 
Htahl (ferrum in fumis chaljbeis concrematum) bereitet. 

Bei der Eisengewinnung aus den Sumpferien in Dulekarlien! 
auch oft nebenher stahlartigea Eisen, aus dem die Eingeborenen I 



') 1 Centner = 



i LigpfUDd = leo Blialpfan 



-. BT kg. 



Sichuln u. s. w. machten, mit welchen sie durch ganz Schweden 
hausierten. Man beförderte die Stahlbildiing datlurch, dafs man das 
EiseD über dem Fokus rasch einschmolz und es lungere Zeit in Glut 
CThielt, dann die Kohlen wegzog und es erkalten liefs. 

In Südfrankreicli wurde hei Alwar (Allevard) in der Dauphin^ 
Stahl aus dem Roheisen, dessen Darstellung wir oben beschrieben 
bähen, gefirischt. Der Stahlfrischherd (l'affinerie) war tiefer als die 
gewöhnlichen Frischfeuer, Er war von Eiseuzacken zusammengeaetzL 
Das eingeschmolzene Roheisen wurde nicht umgerührt, sondern in 
Rahe gelassen, bis der Herd voll war. Sobald dies geschehen, wurde 
d«?r Wind abgestellt und die Masse kalt worden gelassen i). Die 
obere Kruste, hauptsächlich aus Schlacken bestehend, wurde entfernt 
und die Lu^pc unter dem Hammer in Stangen geschmiedet. Diese 
wurden in einem zweiten Ausheizherd fChaufFerie) erhitzt, doch nicht 
»o sehr, wie zuvor. Man warf auch Sand auf, um die Hitze zu mäfsigen. 
Man schmiedete die Stangen zu dünneren Stäben aus, die noch glühend 
in kaltes Wasser geworfen wurden. 

Eine genauere Beschreibung der IranzösiBchea Stahlfriechfeuer 
hat Reaumur in seiner heriihmten Abhandlung über die Cement- 
atahlfabrikation (S. 245) mitgeteilt. 

„Zoni Stahlfrischen kann man weifsos Roheisen nehmen, doch zieht 
mo gewöhnlich hellgraues fniediocrement grise) vor, d. h. ein weniger 
Teines. Nicht als ob man mehr von den erdigen und Schlackonstoffen 
in Stahl als im Eisen haben wollte, sondern weil man kein so 
starkes Feuer beim Stahlfrischen anwenden darf, und weil sich bei 
(diwacheiii teuer die Unreinigkeiten leichter von dem grauen Roh- 
eiwn abscheiden lassen. 

Die Metboden, die man beim Stahlfrischen anwendet, sind nicht 
SO gleichmäTsig, wie die beim Eisenfrisclien ; im allgemeinen läfst sich 
■gen, dafs man die Gans oder das Roheisen in einem tieferen Herd 
fliiHcbnulit. Es giebt Gegenden, wo man die Herde 2 Fufs, ja bis 
J' , Fiifs tief macht. Man läfst den eingeschmolzenen Gufs, der von 
glühende» Kohlen bedeckt ist, in Ruhe; der Wind trifft nur das ein- 
•cfameUende Roheisen und man stellt denselben ab, sobald genug 
BMilerg^sohuiolzen, beziehungsweise der Herd gofulll ist. in einigen 
G«gmdeii sticht man am unteren Teil des Tiegels oder Zerrennherdes 
(affisone) ab tmd lüfst die Masse in dünnen Platten auslaufen, m 

phorgs Itaritellaiit; Ut Ui«r nicht ganz klar. Es gebeint, iu-ü 
W Honltnhnlt. SchUcken und Staliibroclteu , vorn ans dem Herd 
■ dsm Herd erkHlten lieh. 



anderen läfst mau die Masse im Herd erstarren, bis die ober« Sei 
eine gewisse Dicke von etwa einem Zoll erlangt hat. Nachdem i 
erst die darüber erstarrte Sclilackenschicht abgehoben hat, hebt i 
das erstarrte Eisen als eine feste Scheibe ab {Scheibenreifsen ). 3 
reinigt auf diese Weise den Gufs von seinen erdigen Beimengung* 
ohne ihm zugleich viel von seinen schwefligen und salzigen Teil 
zu entziehen. Ja, man schmilzt da, wo man den besten Stahl roac 
den Gufs in Gelafsen, die nur dazu dienen, zu verhindern, daTs i 
diesen Substanzen etwas verloren gehe. 

Deshalb sind die Wände der Friscliherde , die manchmal 
Eisenplatten, manchmal aus Mauerwerk bestehen, mit einer L 
Holzkohlen ausgestampft, so dafs die Schmelzung gewissermafsen 
einem Kohlentiegel vor sich geht. 

Es giebt Arbeiter, welche dabei Hornspäne, Rulk und ähnlic 
Stoffe in den Herd werfen. 

Das auf diese Weise durch eine zweite Schmelzung (Hai 
rennen) gereinigte Eisen wird dann in einem Schweifsherd (cbauffei 
aufgegeben, in dem es nur soweit erhitzt zu werden braucht, um 
genügende Menge der schwefligen und salzigen Bestandteile ; 
flüchtigen, ohne dafs die Eisenteilchen sich so sehr verteilen, dafs 
iliren Zusammenhang verlieren. Da dies die einzige Aufgabe ist, 
ist es nicht erforderlieh, die Scblackenbestandteile in Flufs zu brii^ 
wie beim Eisenfrischen. Deshalb bedarf es keiner so hoben Hit 
und man erhitzt nur so weit, als man es für notwendig hält, dai 
der Stahl den Hammer aushalte, wobei man die Luppe nicht dm 
arbeitet, wie beim Eisenmachen. 

Der wichtigste Punkt ist, das Feuer nach der Menge des Metal 
zu bemessen, da man bei zu starker Hitze Eisen bekommt. Bei i 
Vorsicht erhält mau in der Regel doch > , bis " , der Masse 
Eisen, indem es unmöglich ist, die Hitze ao gleichmäfsig zu verteil 
So kommt es, dafs ein Teil der ausgereckten Stange Eisen, ein andeS 
Stahl ist. Wären Stahl und Eisen immer getrennt, so hätte dies r 
viel auf sich, das Üble ist aber, dafs man kaum jemals sicher ist, t 
der Stahl nicht von Eisenadern durchzogen ist. ^ In den meisten Sts 
hütten werfen die Schmiede beim Ausheizen des gefrischten Stahles Sa 
oder gepulverte Schlacke aut welche die metallischen Teilchen übarzie 
und sie vor dem Verbrennen oder der Überführung in Eisen schützt 

Infolge des erwähnten Fehlers, dafs der französische Fiischstl 
nicht rein, sondern von Eisenfädeu durchzogen war, stand er an Gl 
dem deutschen Stahl sehr nach. 



Das Stalil frisches im Salzburgischen beschreibt Swedenborg 
fol^DdemiarseD. Mau liest das beste Brauueiseuerz aus, röstet es 
and schuiilzt es dann im Hochofen zu Stahleisen, welches man in 
liänse von etwa 4 Ctr. absticht. Der Herd, der dem saclisischen Frisch- 
berd gleicht, ist nur darin abweichend, dals die. Windform schiefer 
liegt. Jede Gans wird für sich eiogeschmolKen, wobei das Stahleisen 
nicht dünnflüssig, sondern breiartig flielst. Das erste Mal läfst man 
die so eingeschmol/eoe Masse zwölf Stunden im Herd, sticht die 
fliissige Schlacke ab und rührt und wendet das Eisen mit der Brech- 
»Unge. Alsdann nimmt man die Masse aus dem Herd, zerteilt sie 
unter dem Hammer in Stücke, und löscht jedes Stück in Wasser. 
Diese Stücke werden dann von neuem in denselben Herd eingesetzt 
und sechs Stunden lang beständiger Hitze ausgesetzt, wobei wieder 
die überschüssigen Schlacken abgestochen werden. Alsdann wird die 
Ma^e von neuem aus dem Herd genommen, unter dem Ambofs in 
Stiii'ke zerhaueu, die in Wasser gelöscht werden. Die Masse ist 

ii' jetzt schon stahlartig und hart, aber um richtigen Stahl ku 
.'lien, müssen -die Stücke noch ein drittesmal in denselben Herd 
^"igesetzt uud sechs Stunden lang in <ler Glut gehalten werden. Die 
lla&>e wird zerteilt, in dicke Klumpen geschmiedet, die in Wasser 
«bgeliischt werden. Diese dicken Staugen werden zerlu-ochen und 
die Teile in dünne Stäbe von etwa ' , Zoll (',/, digiti) Seite aus- 
geächmiedet , die noch glühend abgelösL-ht werden. Um das Wasser 
Dücli kälter zu machen, setzt man ihm Kochsalz zu. Die Stäbe werden 
'II „Buschen" von '/^ Centner Gewicht zusammengebunden. Aus 
1 Ctr, Koheisen erhält mau 2' , Ctr. Stahl, der sehr geschätzt wird, 
'■ Ctr. geben in die Schlacken. Die Holzkohlen mischt mau aus 

ivi-icheii and '/j harten. Es werden davon jedesmal sechs Säcke 
rbraucht. In einer Woche machen drei Arbeiter auf diese Weise 

bis IG Ctr. guten Stahl; nach diesem Verfahren macht man in 
■ initen den meisten Stahl, der als steierischer verkauft wird. 

Ober das Stahlfrischen in Kärnten, Tirol, Steiermark macht 
Swedenborg ebenfalls Mitteilungen, die aber nicht sehr eingehend 
siad. Danach betrug der Einsatz in den Stahlzerronnherd 4'/, Ctr. 
Fktti. Die Eorm safs tief mit etwas Neigung in dem Herd, Nachdem 
iiia Ejsen eingeschmolzen war, liefs man es drei bis vier Standen 
ruhig sti^heu und in sich verkochen, ehe man darin rührte. Man 
*arf Qnarzsand auf, zur Abscheidung der Unreinigkeiten und weil 
111» nicht viel Schlacken am Herd haben wollte. Nach dieser Zeit 
iUdi man Schlacke ab. Über dem Stablkuchen blieb eine Masse 




von weichem Eisen, welche man abhob und fiir sich 'ersckmiedete.- 
Aladanu nahm man die Stahlluppe heraus und teilte sie in vier Stück( 
die mau ablöschte und dann nieder in den Herd einsetzte nnd vo 
neuem nied«rschmolz. Dies wiederholte man drei- bis viermal. Wa 
dann alles Eisen in Stahl verwandelt, so schmiedete man diesen i 
Stube von 3 Fufs Länge ans, die man in Lehmwasser ablöschte un 
sodann in Fässer packte. Aus dem Einsatz eines „Flosses" to 
i'/a Ctr. erhielt man '/» Ctr. Schmiedeeisen, das übrige war StaW 
Aus 10 Ctr. erhielt mau 7 Ctr. Stahl. Ein Meister machte in einer 
Woche mit einem Gesellen und einem Jungen 10 Ctr. Stahl. Der 
Hammer hatte ein Gewicht von 10 Ctr. 

Der Schwede Polhem hat in seinem patriotischen Testament 
(174G) noch einige allgemeine Regeln für das Stahlfrischen mitgeteilt^ 
welche wir hier ebenfalls anfuhren wollen. Man wähle bestes, reinste 
Roheisen. Solches, das zu Uotbruch und Kaltbruch neige, sei t 
besten zu verwerfen, doch liefse sich für manche Zwecke noch Sta 
daraus machen. Aus rotbrüchigem Eisen erhalte man einen Sta 
der gut zu feilen wäre, so lange er nicht gehärtet sei: gehäi-tet eigen 
er sich für polierte Arbeiten, als Knöpfe, Schnallen, Degengefäfse u. s. > 
Der kaltbrücMge Stahl habe eine nuch weifsere Farbe, sei aber nn- 
tauglich zu Draht, Saiten, Nadehi und Scheideeisen , da er keinfl 
Zähigkeit besitze. 

Beim Abstechen des Roheisens aus dem Hochofen solle man i 
lur Eisen in tiefe Sandformen, zum Stahlfrischen in flache Form« 
laufen lassen. Ei-steres bliebe, wie es wäre, in Klumpen in der Schlackof 
letzteres aber müsse zart fliefsen, was bei dünneren Stücken leichteff 
geschähe. Auch erfordere dies stärkere Hitze, welche man entwet 
durch stärker angelassenes Gebläse oder durch kleineren Herd 1 
auf 30 Grad geneigter Form erhielte. 

Beim Stahlschmelzen müsse man die Schlacke fleifsig ablassd 
und die Luppe im Herd drei- bis viermal wenden. Hierauf folgft 
das Durcbschniieden und Garben, welches den Stald zäh und geschmeidig 
mache. Je Öfter man ihn schweifse, zusanimeulege und ausschmiedt 
je zäher und je geeigneter für Federn, Degenklingen und dergleicha 
werde er. — Für Schneidzeuge brauche der Stahl nicht so oft g 
zu werden. Gute Kohlen von Laubholz und alten Fichten seien am 
Kohlen von Tanneu - oder jungem Holze machten den Stahl weichej 
als er war; Kohlen von hartem und altem Holze machten ihn härte) 



1) Siebe Salirebei 



i, O., S. M9. 




Die CemeutstaliM! 
Brenostalil sei gut in Ermaugelung tod anderem, aber für 
Sohweden, das so guteu Frischstahl habe, sei er unnötig. Form, 
' r/nr «nd GrÖfse der Herde sei verschieden. Jedor Meister halte 
■ Laen für den besten und halte daran fest. Etwas Vollbomraeiies sei 
iiierin noch nicht gefunden, das bleibe der Zukunft vorbehalten. Ohne 
Zweifel habe der blofse Zufall bei der Bereitung des Eisens das Stahl- 
machen an die Hand gegeben, denn so lange die geschmolzene Schlacke 
im Herde stehe und das Eisen in demselben schwimme, behielte es 
seinen Schwefel, der ihm zur Weiche, wie Fett dem Leder, behülüich 
sei. Sobald man aber die Schlacke abliefse und das Eisen entblüfst 
^'■rde, verdufte der Schwefel, wodurch Htahl entstünde. Dies ginge 
nächst von der Oberfläche aus. Wollte man Luppen haben, die 
ii.irch und durch Stahl wären, so dürfte man sie nicht grofs machen. 
Neben der Stahlbcreitung in Frisehherden spielte die Stahlbereitung 
durch Riickkohlung von Schmiedeeisen im Anfang des 18. Jahrhunderts 
'preits eine Rolle, Um diese Fabrikation hat sich Reaumur das 
-T'jlite Verdienst erworben. 



Die CementstaMfabrikatioii (nach Reaumur 1721). 

Reaumur hatte in den Jahren 1720, 1721 und 1722 vor der 
Akademie der Wissenschaften in Paris eine Anzahl Abhandlungen 
( lui-moires) über das Eisen, insbesondere die Verwandlung von Schniiede- 
eisen in Stahl und die Erweichung des Gusses bis zur Schmiedbarkeit 
toi^etragen, welche so grofsen Beifall fanden, dafs beschlossen wurde, 
dieselbea drucken zu lassen. Dies geschah durch Michel Brnnet 
im Jahre 1722'). Reaumur widmete das Werk dem damaligen 
Regenten von Frankreich, Herzog Philipp von Orleans, welcher an 
wnen Arbeiten von Anfang an ein lebhaftes Interesse genommen 
hatte und ihm zur Belohnung einen bedeutenden lebenslänglichen 
^taatsgehalt bewilligt hatte. 

'I t/art de convertir le Sir (org« en fLcier et Vatt d'adouoir U fer fondu, ou 
du tvT« ilui ouvragea de fer fondu auesi flnis que de fer forg^ psT MoDsieur de 

tBranncir, äe l'Acadeniie Roj^ale des 8den<:ea i\ Patia cbex Michel Brunet. 
tnnd* 8*llt du Poloi«. HU Htrcure gnlant, HDCCKII, avte approbatitm et priviHge 
^Bay. D«r erste Teil l'arL da ci^iivertii' le fer forge umfafat 3S2 Quanseiten I 

^ •" FJfnrentafeln , der zweite Teil d'adouclr !e Ivt fondu 178 Quartaeiten mit 1 




Die Cementstahli'abrikation. 

In der That verdiente das Werk diese grofse AnerkeimuD| 
vollsten Mafse. Die Cementstahlfabi-ikation und die Darstellt 
des schmiedbaren Gusses waren zwar keine neuen Erlindusgei 
Reauniurs, aber sie waren bis dahin von denen, die sie betriebei 
hatten, so geheim gehalten worden, dafs sie für die Technik so gii 
wie unbekannt waren. Reaumur suchte und fand die nchti| 
Darstelluiigsmethuden und machte sie aller Welt bekannt. 

„Da die Hegeln, welche wir mitteilen, ganz neu sind", sehn 
er, „oder was dasselbe sagt, seither geheim gehalten waren, so hau 
wir dieselben nicht nur vorzutragen, sondern auch auf ihren Wert 
prüfen." Dies that er in der gründlichsten und klarsten Weise. Dil 
rücksichtslose Veröffentlichung wichtiger technischer Prozesse 1 
neu und wurde ihm von vielen sogar verübelt, die meinten, solil 
Diage gehörten nicht vor das grofse Publikum, man hätte sie Gesell 
Schäften anvertrauen sollen, welche dieselben hätten ausbeuten können 
oder wenigstens dem Staate , damit der Nutzen Frankreich allein a 
gute gekommen wäre. Keaumurs erhabene Denkweise spricht 
deutlich in seiner Antwort darauf aus. 

„Die Gefühle, welche dem ersten Gedanken zu Grunde lii 
sind nicht edel genug, dafs man sie noch dadurch verherrlichen 
dafs man sie widerlegt; sind sie nicht selbst gegen die nati 
Gleichheit? Ist es denn sicher, dafs unsere Entdeckungen so 
unser sind, dafs das Publikum kein Recht daran hatte, dafs sie 
in gewissem Sinne ihm gehörten? Wir müssen Alle und das 
unsere erste PHicht, zu dem allgemeinen Wohle der Gesellschaft bä 
tragen ; wer das unterläfst, wenn er es thun kann, wer das unterläfsl 
wenn es ihn nur Worte der Rede kostet, versäiunt eine wicht 
Pflicht unter den verabscheuungswürdigsten Umständen, Wenn 
Grundsatz feststeht, sind wir dann noch die absoluten Herren ui 
Entdeckungen?" Allerdings zeige das Publikum solcher Gesinni 
gegenüber wenig Dankbarkeit, denn das Geheimgehaltene schätze e 
über alles Mafs, dem aber, der das Geheimnis enthülle, zeige es siel 
undankbar, ja ablehnend, indem es finde, dafs dies ja nichts wundei 
bares sei. dieser oder jener Teil der Entdeckung längst bekannt g6 
wesen sei u. 8. w. Dieses Verlialten des Publikums habe viele Gelehrt 
veranlafst, Erfindungen geheim zu halten oder sie so dunkel 
schreiben, dafs der Leser nichts damit anfangen könne. Dies 
unreclit. Dürfe der Arzt sich weigern, in der Gefahr einem köi 
Leidenden Hilfe zu leisten ? und verhalte es sich mit geistigen Mäi 
anders? Er l>ehaupte, die, welche ihre Untersuchungen unklar 



stellten, sie zum Teil verbergen und sie nur erraten liefaen, stehlen 
ilem Leser seine gute Zeit. Die Menscblieit solle die gar nicht zu- 
lassen, die nur danach strebten, bewundert zu sein, statt sich niitzlich 
ZQ machen. 

„Was den zweiten Teil des Vorwurfs betrifft, dafs ich meine Er- 
ündungeu Frankreich allein hätte erhalten sollen, so verlangen sie« 
ilifs ich darin das uiirUbmliche Beispiel einiger unserer Nacbburn 
nachahme. Wohl sind wir zunächst unserem Vaterlande vei'pllichtet, 
alier wir sind auch der übrigen Welt verpflichtet: diejenigen, welche 
an der Vervollkommnung der Wissenschaften und Künste arbeiten, 
müssen sich als Bürger der ganzen Welt betrachten. 

Wollte mau die Ausbeutung der Ertindungen so einschränken, 
*(i müsse dies durch Privilegien geschehen. Privilegien haben 
lii?r stets den Nachteil, dafs sie den Fortschritt verlang- 
ten und den Preis des Produktes verteuern. Das Beste für 
" -Menschheit ist Ölfentlichkeit und freie Konkurrenz." 

Trotzdem ist der Verfasser bei seiner Arbeit und der Fürst bei 
: r Erteilung der Belohnung dafür wesentlich von dem Gedanken 
s;p|fcitet worden, dafs dadurch ihrem Vaterlande, Frankreich, ein be- 
wnderGr Nutsen geboten werde. In Frankreich war man bis dahin 
nicht imstande gewesen, bessere Stahlsorten za erzeugen, fast aller 
Stahl uinfste aus dem Auslande bezogen werden. Der Verfasser liofite, 
liafc seine Vorschläge die Mittel an die Hand geben würden, in Frank- 
reich selbst eine umfangreiche Industrie für bessere ätahlsortea zu 
tiegriioden; nicht weniger erhoffte er von der Ausbeutung der Idee des 
liämmerbaren Gusses, welcher nach seiner Idee hauptsächlich für 
dekorative Zwecke geeignet sei. Da aber Frankreich auf diesem Ge- 
biete, in Bezug auf alles, was Geschmack und schöne Formen anlange, 
«hon jetzt das anerkannt erste Volk der Welt sei, so werde ibra 
such der gröfste Teil des Nutzeus aus dieser Erfindung zufliefsen. 
Von so hohen wissenschaftlichen und patriotischen Gedanken war 
[^eaumur bei Abfassung seiner Memoiren ertüllt. Seine beiden 
Abhandlungen bauen sich auf einer grnfsen Reihe praktischer Versuche, 
"eiche er mit Fleifs, Umsicht, Geduld und grofsen Opfern an Zeit 
nnil Geld angestellt hatte, auf. 

Die Wichtigkeit des Inhalts und der Methode lassen es zweck- 
iDafaig erscheinen, dem Gedankengang des Verfassers möglichst zu 
imd einen gedräugten Auszug der umfangreichen Scimften zu 

Alle Eisenerze sind aus Eisen-, Krd-, Schwefel- und Sa1>:teilen 



Die Oementstahlfabrikatioii. 
susammengesetzt Die Kunst des HüttenmanDes besteht darin, 
Eisenteile von den übrigen zu trennen, wodurch sie erst fiir 
Gelirauch verwendbar werden. Die Schmelzung ist das erste MHI 
welches man hierliir anwendet. Bei der Schmelzung trennt sich I 
leichtere Schlacke von dem schwereren Eisen. Dieses ausgeschmolä 
Kisen. das man Gufseisen (Ibnte) nennt, ist noch unrein, weshalb' 
unter dem Hammer zerbricht. Um es in schmiedbares Eisen ! 
wandeln, wird es gefrischt, das heifst ein zweites Mal ein geschmoll 
and unter einem schweren Hummer behandelt; dies wiederholt l 
und erhält dadurch schmiedbares Eisen od^r Stahl, je nach i 
Behandlung. 

Es giebt drei Arten, Stahl zu machen: 1. aus ßoheiscu im Friw 
herd, wobei man meistens nur ein sehr geringes Produkt, man 
aber je nach dem Roheisen und der Gegend auch ein besseres e 
2. direkt aus dem Erz im Schmelzofen, wie es in Steiermark und 
unserem Lande in ßoussillon, insbesondere in der Grafschaft Fl 
geschieht, und 3. durch Gementation von Schmiedeeisen, wodurch n 
feinen Stahl, den man härter oder weicher machen kann, erh 
Dieser letztere ist allein frei von Adern und Körnern von weich 
Eisen. Deshalb macht man in vielen Ländern, namentlich in 1 
lanil, obgleich man das Schmiedeeisen dafür aus Schweden bezi^ 
mufs, den feinen Stahl ausschliefslich aus diesem künstlichen Stä 
Aach in Italien und in verechiedenen Provinzen Deutschlands i 
man Stahl aus Schmiedeeisen. Und wo man dies nicht thut, da I 
man es gewifs doch schon versucht, weil man immer die aus Schmiä 
eisen erzeugten Stahlsorten fiir die besten hält. Nur Frankreich, ( 
gleich es Naturstahl (d. h. Rennstahl) sogar ausführen kann, entbfll 
diesen und mnfs jährlich Unsummen dafür an das Ausland, wo 
das Verfahren selbst ängstlich geheim hält, bezahlen. Allerdings i( 
deshalb der Hof überlaufen, und besonders seit drei oder vier Jahl 
behaupteten Franzosen und Fremde aus allen Ländern, um sicln 
bereichern, sie besäfsen das wahre Geheimnis, Eisen in Stahl zu i 
wandeln. Aber da trotz aller Gnadengeschenke niemals etwas dabffl 
herans kam, hat sich ein Vorurteil gegen alle diejenigen, welche dies 
unternehmen wollen, die man mit denen, die nach dem Stein il« 
Weisen suchen, auf eine Stufe stellt, ausgebildet; und man hielt | 
für ein unausführbares Unternehmen. 

Trotz dieses Vorurteils erschien Reaumur das Problem 
national ökonomischen Gründen für zu wichtig, um es fallen zu Ist 
„Die Möglichkeit der Umwandlung von Schmiedeeisen brauchte i 



IIHtf^meutstablfabrikation. 

lir bewieseo zu werden, sie war hinreichend bezeugt durch den 

[folg, den mau in EngUud, Deutscbhind und Italien damit erzielte, 
die Frage war nur die, ob man nach demselben Veriahreu mit unserem 
Eiaea elteaso gat Stahl machen kunnte, wie jene mit dem ihrigeu, 
oder ob man im schlimiuäten Falle fremde EiseasoTt«n iu Frankreirli 
in Stahl verwandeln sollte, wie mau iu England so vortrefflichen 
Stahl aus Eisen von Schwedeu mächte , welches sich zeitweilig in Paria 
nicht höher stellte, als das einheimische Eisen und iu den Häfen ebenso 
tullig war, wie dieses. Da ich aber bei meinen Untersuchungen, die 
ich über die einheimischen Eisensorten bei der Beschreibung der 
Schmelzöfen und Hammer und der verschiedenen Verfahren in den- 
selben augestellt hatte, erfahren hatte, wie mannigfaltig unsere ein- 
heimiachen Eisensorten seien, zweifelte ich nicht, dafs sich darunter 
solche befanden, welche sich in Stahl verwandeln liefsen und mit 
deneui man jede Stahlsorte herstellen konnte. Ich wufste sogar, dafs 
iu Bearu eine oder zwei Fabriken bestehen, in denen eine Person 
TOa Stellung schon Eisen aus jener Provinz in Stahl verwandelt hatte, 
welchen ich untersucht und dem deutscheu Stahl nur wenig uach- 
stehenil gefunden habe. 

Üa ich diese Eisensorte für eine zur Umwandlung geeignet« 
halten konnte, so kam es nur darauf an, das richtige Verfahren zu 
tindeu und dieses dann au allen Eisensorten des KÖuigi'cichs zu 
probieren." Das Verfahren war ein Geheimnis, aber die Einsatz- 
bärtung (trempe en paquet) war Iteaumur bekannt und mit dieser 
Diufste es zusammenhänge n. 

Die Stoffe, welche man bei dieser anwendete, waren zeratofseue 
Holzkohle, Asche, Rufs, denen man Salze zusetzte, nebst verschiedenen 
ajuleren Stoffen pflanzlicher, tierischer oder mineralischer Natur. 
Auch diese Mischungen bildeten Geheimnisse der Schmiede und jeder 
hatte sein eigenes Rezept. Es kam nun darauf an, durch Versuche 
festzustellen, wie diese Stoffe für sich auf das Eisen wirkten und 
«■eiche Mischung die beste sei; ob man einzelne Bestandteile weg- 
l.L^seu oder dui'ch andere ersetzen könnte; welche Mengen anzu- 

1 nden seien; wie der Prozefs in einfacher, jedem Arbeiter verständ- 
her Weise geführt werden müsse. 
Über alle diese und noch viele andere Fragen stellte Reaumur 

ue grobe Beihe von Versuchen au, die ihn zum Ziel führten und 
iiiQ in den Stand setzten, die beste Methode der Cementstahlfabrikation 
paiau zu beschreiben. 

Die erste Versuchsreihe bezog sich auf die Zusammensetzung des 



HI^^V Die Cementstahl fabrikatton. 

Cements (Cementierpulvers) , was am meisten als das Geheiamis der 
Kunst angesehen wurde. Es ist dabei einerlei, ob diese Versuche in 
Blech- oder in gufseisemen Kästen, in Thontiegeln oder sonstig 
verschlösse neu Gefafsen vorgenommen wurden, und ob diese Gefä 
in einer Schmiedeesse , einem Wind-, Muffel- oder Brennofen erbil 
wurden. Um aber unter gleichen Bedingungen zu arbeiten, wurd 
die Glühversuche iu ganz gleichen Thoutiegeln vorgenommen. Jet 
erhielt eine andere Mischung. Die Eisenstückchen wurden lagenwe 
mit dem Cementierpulver geschichtet und alle möglichst dem gleich 
Feuer ausgesetzt. Um zunächst festzustellen, oh nicht das Schmiei 
eisen durch andauerndes Erhitzen schon an und für sich eini 
änderung erleide, wurde dasselbe zunächst nur mit indifferenten Sr 
stanücn, als Tlion, Kalk, Gips, verscliiedenen Sandarten, Asche, gepnlvC 
lern Glas, geglüht Es zeigt« sich keine Veräudt-ruug des Eisei 
wenigstens keine Stahlbildung. Der Zusatz von PHanzensäften, welc 
bei verschiedenen Geheimmitteln als wirkungsvoll hingestellt werden, 
diesen indifferenten Stoffen, übte ebenfalls keine besonderen Wirkuogei 
Ebenso wurden Versuche mit Fetten und öligen Substanzen für ä 
allein angestellt, so mit gewöhnlichem Talg, Leinöl n. s. v., i 
welchen Thon und Kalk, die sich vorher als wirkungslos erwies 
hatten, vermischt wurden. Auch hierbei zeigte sich keine St*l 
bildung. In gleicher Weise wurden verschiedene Salze probiert, t 
für sich, teils gemischt mit neutralen Stoßen und der Erfolg ' 
derselbe. Gröfeer waren die Einwirkungen von gewissen Mischung 
dieser Stoffe; so verwandelte ein Gemenge von Seife und Erde d 
Eisen zum Teü wenigstens in schlechten Stahl, Viel energischer w 
aber die Einwirkung derjenigen Stoffe, welche nach der .Auffossni 
jener Zeit fettige und salzige Substanz gebunden enthielten, I 
Kohlenpulver, Steinkohle, frische unausgelaugte Holzasche, Rufs, b 
soudei's der aus den Kaminen, gesiebte Hornkohle, gesiebte Ledt 
kohle, Kot verschiedener Tiere, wie der von Pferden, Hühnern u; 
Tauben, entweder getrocknet oiler verkohlt. Alle diese SubstanS 
verwandelten das Eisen iu Stahl, „wie man dies hei ihrer fettigen u 
salzigen Natui- erwarten konnte". Der erhaltene Staiil war von w 
schiedener Güte; der mit Kohlenpulver, Rufs und verkohltem Led 
erhaltene war hart und fein, aber schwer zu bearbeiten und zei) 
nach dem Ausschmieden viele Risse und Schrunden. Verkohlte Hu 
Späne zeigten sich weniger wirkungsvoll als die vorgenannten Std 
noch geringer war die Wirkung der frischen Holzasche. Taubeiit 
erzeugte feinkörnigen Stahl, der aber unter dem Hammer in Stw 



j, Pferdemist und Hiihnerkot gaben uur ordinäreu Stahl. Ge- 
kerte Steinkohle wirkte sehr heftig, verminderte das Volum des 
»ns und frats es an, gali harten, spröden Stahl. 

Aas diesen Ergehnissen schlofs Heaumur, dafs die geeigneten 
.ischungen verschieden wirkender Substaniien das beste Resultat 
eben uufsteu. Indem er nun die gepulverte Holzkohle als den 
irunilstuff nahm, begann er eine neue Reihe von Versuchen durch 
Cimtz von allen Arten von Salzen. Die alkalischen Salze, wie Potasche 
und Soda, schienen die Stahlerzeugung zu beschleunigen, gaben aber 
tin schwer schmiedbares Produkt, das sich weder schweifsen noch 
^rbeu Hefe, Andere, wie z. B. Borax, verminderten die Einwirkung 
der Kohle. Mit anderen Salzen erhielt er einen Stahl, der aber 
«ine Stahlnatur heim Aufheizen sehr rasch wieder verlor. Diesen 
Fehler warf man dem Cementstahl im allgemeinen öfter vor, aber mit 
tjnrecht, da nur gewisse Sorten denselben zeigen. Als besten Zusatz 
Tur Holzkohle erwies sich Seesalz. Ai-aenik, Antimon, Schwefel und 
'i-pan, die Reaumur als nufsmittel des Eisens bezeichnet, 

■'"Ti natürlicherweise gar kein Resultat. 
Nachdem Reaumur durch diese Versuche die brauchbarsten 

5u: für die Cementatiou kennen gelernt hatte, untersuchte er in 
1 neuen Reihe von Versuchen die geeignetsten Mischungsverhält- 
I- derselben. Als solche ergab sich ein Gemenge aus '2 Tln. Rufs, 

!l. Holzkohlenpulver, 1 Tl. Asche und >/( Tln. Seesalz, Aber die 

: " hiedenheit der Eisensorten erforderte verschiedene Mischungen. 

■ manche wirkte diese Mischung zu energisch, dem konnte man 

■ il'en durch eiuen gröfsereu Zusatz von Asche iu folgendem Ver- 
:.iis; 2 Tle. Asche, 1 TL Holzkohle, 1 Tl. Rufs, »/# Tle. Seesalz. 
" Mischung erforderte eine längere Brennzeit. Diese Mischongs- 

'iKiItnisse sind nicht als die absolut besten anzusehen, sie sollen 

: .Ubeiter nur als Anhalt dienen. Durch die relative Vermehrung 

kttigen Stoffe: Rufs und Holzkohle, wird die Einwirkung des 

'i'iitierpulverB stärker, durch die Vermebmng der Asche wird sie 

''ueher. Lüfst man das Salz fort, so ist eine viel gröfsere Menge 

er nötig, um dieselbe Wirkung zn erreichen; umgekehrt wirkt 

' ['Erhöhung des Salzzusatzes ungünstig auf die Qualität des Stahls 

m. Bei Anwendung rrm Holzkohlen pul ver ohne allen Zusatz war 

die F<tJihlbildung eine vollkommene, nur war eiue viel gröfsere Menge 

i'iilver und eine längere Brennzeit erforderlich, als bei der Mischung. 

Man verzögerte die Wirkung noch mehr durch Zusatz eines in- 

i'iiSerenten Stoffes, wofür Kalk sich am geeignetsten erwies. Nach 



208 Die CementstahlfabrikatioD. 

der Natur des Eisens wählt man die geeignete ZusammeoBeti 
Manche Eisensorteii verlaageii eine langaame Einwirkung. Die t 
gebeuen Stoffe sind gleichzeitig die, welche am leichtesten überal 
beschaffen sind und welche sich deshalb für den Betrieb im gra 
am besten eignen. 

Das Seesalz (Kochsalz), welches auch als Pulver angewendet wm 
muTs, läfst man am besten dekrepitiereu. Die Holzkohle wird i 
beim Grofsbe trieb unter dem Pochwerke zerkleinern ; die Siebe wer 
am besten durch ein Wasserrad bewegt, und das Mischen, 
viel ankommt, wird man am besten durch Maschinen l 
stelligen. Versuche, das Satz als Losung aufzugiefsen und dtum 
Mischung zu trocknen, haben sich nicht als vorteilhaft erwia 
Oberhaupt eignen sich die eingerührten und in Form von Knc) 
getrockneten Gemenge, wie sie bei der EinsatzhÜrtung öftw f 
wendet werden, für diese Fabrikation nicht. Wie es ein Verha 
der Bestandteile in der Mischung geben mufs, so raufs ein Veifaält 
sein zwischen der Menge des Cementierpulvers und dem Etseneios 
2 Unzen 3 Quentchen auf ein Pfund Eisen, also '/e bis '/;, ist i 
beste Satz, oder im Groisen 7 Pfund Rufs, '6\% Pfd. Kohle, S'/, I 
Asche und 2'/» bis 3 Pfd. Salz auf einen Centner Eisen. Hat l 
ein Eisen, was leicht einen guten Stahl giebt, so kann man n 
Pulver geben — , bei Eisen, das nicht leicht und keinen guten Sl 
giebt, vermindert man dasselbe. Jedenfalls soll man an dem Cement 
pulver, weder an der Mischung, noch au der Menge zu sparen suci 
da durch besseren Stahl die Mehrkosten reichlich gedeckt werdea 

Ebenso wichtig wie die Mischung ist der Grad und die Bai 
der Hitze beim Brennen, Mit dieser Frage beschäftigt sioh 
zweite Abhandlung. Das Feuer darf nie unmittelbar auf das l 
oder die Mischung wirken, sondern diese müssen durch die Wäl 
eines ringsum geschlossenen Gefäl'ses geschützt sein. Wo ein l 
oder eine Ölfnung der Flamme oder der äufsereu Luft Zutritt ! 
stattet, ündet keine Stahlbildung statt Wo man einen Deckel 
wendet, mufs derselbe deshalb auf das sorglaltigste mit feuerfeS 
Material verdichtet werden. Wegen der Ausdehnung der Masse \ 
Erhitzen empfiehlt es sich, zwischen Deckel und Füllung einen kleil 
Zwischenraum zu lassen, 

Aufser der richtigen Mischung des Cements ist für die StI 
bildung nichts so wichtig, als das Brennen. Man mufs das Fortscbroj 
der Verstählung durch Proben feststellen, wobei man sich nicht 
der Umwandlung des sehnigen Gefüges in ein kömiges begnq 



irf, sondern deu Stahl anf seine Härtungsfähigkeit prüfen mufs, da 
-«teres ftrutier eintritt als letzteres. Ungenügend gestätiltes Eisen 
lafe man ron neuem brenueii. Brennt man aber zu lange, so wird 
1er Stahl schwer zu bearbeiten und zerfährt unter dem Hammer, im 
Ksten Falle bleibt er voller Risse und Scharten. Indessen ist es 
nicht so schwer, die richtige Brennzeit zu ermitteln. Aber auch in 
F&kriken sollte man sich nicht nach einer bestimmten Zeitdauer, 
irtinlem nach der Probe richten. Die Brennzeit ist abhängig von 
dem Bau und der Gröfse des Ofens, von der Gröfse des Einsatzes, 
iler Menge des Eisens, der Mischung u. s. w. Man kann in einem 
kleinen Tiegel die Umwandlung in einer Stunde bewirken, wozu mau 
III ein''ra grofeen Ofen \i bis 15 Tage braucht. Der CJrad der Hitze 
ist dabei gleich wichtig. Die Einwirkung bis zur Mitte des Eisen- 
iükes gebt um so besser und um so rascher von statten, je grÖfser 
i!i<; Glut ist. Sie beginnt erst bei einer bestimmten Temperatur und 
'tei^f-rt sich mit derselben. Deshalb ist die Wirkung anfangs viel 
'L''<amer als nachher, wenn die ganze Masse gleichmäfsig durch- 
ixt ist Dies fand Reaumur durch den Versuch bestätigt, indem 
'inen Tiegel, der nur Oementierpulver enthielt und ein Stück 
ri jedes für sich erhitzte und erst als beides eine gewisse Hitze 
1111,'t hatte, das Eisen in das Pulver steckte. Die Stahlbildung ging 
Lmn sehr rasch von statten. Natürlich darf die Hitze nie so hocli 
./i.n, dafs das Eisen (welches sich durch weitere Aufnahme von 
' leiistoff in GuTseisen vei-waudelt) schmilzt, Ist ein Teil der Stange 
hraolzen, so ist der Rest sehr liarter Stahl. Reaumur beob- 
■i;te, dafs zuweilen nebeneinander liegende Stangen in einen halb- 
'H;;en Zustand gerieten, so dafs sie au einer Stelle zusammenflössen 
I durch einen Zapfen verbunden waren. Dieser Zapfen erwies 
ii ids der gleiche Stahl wie die Stangen selbst. Diese Beobachtung, 
in weiter verfolgt, hätte Reaumur auf die Erfindung des Gufsstahls, 
. |][- Huntsmann erst 20 Jahre später machte, führen können, 
■ Verlangsam ung der Brenuzeit erhobt nicht die Güte des Stahls, 
- ■itellte Reaumur durch Versuche in Muffelöfen fest. Allerdings 
-ir der Stahl liei rascher Umwamllung Blastn auf seiner über- 
'i<\ die bei langsamer Umwandlung sich nicht bildeten, aber diese 
-'■a sind ohne jeden Nachteil. Andere Versuche lehrten, dafs die 
■ des Stahls leidet, wenn man ihn wiederholt in frische Mischungen 
ilben Zusammensetzung einsetzt, es ist besser, ihn wieder in die 
■"II gebrauchte Mischung zuriick/nbrin^'en oder eine schwächere 
-hong zu nehmen. 



k 




Die Ceiiieutatahttabrikation. 

Eine wichtige, wenn auch nie vollkommeD zu erfiilleiule Forderuns 
ist die vollständige Gleicliinäfsigkeit der Temperatur in dem 
ganzen Ofen, Um eine möglichst gleiche Wirkung zn erzielen, wählt 
man auch nur Stäbe von demselben Quersclmitt, und zw-ar sintl Flacli- 
Stäbe um besten. Dickere Stangen brauchen viel mehr Zeit, nm 
durchaus in Stahl umgewandelt /u werden, und zwar wiiclist dir 
Brennzeit in einem givfseren Verhältnis als die Dicke. Diis Ver- 
liältnis der Obertiäche zum Inhalt oder des Umfangs zum Querscluiiti 
ist dabei von wesentlichem EinHuss, 

Die Wirkung steht nicht in direktem Verlialtnia zur Brennzeil. 
indem die frische Mischung stärker wirkt, als die, welche schon einig'' 
Zeit im Feuer war. Im Anfang geht die Veratahlnug rascher »n 
sich als gegen das Ende. Vorv^ersuche im kleinen sind l~iir den Giwfs- 
lietrieb uiiBrliifslich und wie diese Versuche zu machen sind, lehn 
die dritte Abhandlung. Als beste Fonn der VerBuchsgefafse faiMi 
Ueaumur die kleiner, länglicher Kistchen; diese entspricht am meiste« 
der Form der Flachstäbe, welche sich darin am bequemsten schiclitrn- 
weise einsetzen lassen. Auch kann man eine Anzahl dieser Kiätciicn 
über- und nebeneinander in einen Glühofen einsetzen. Ein gut passender 
Deckel ist sehr wichtig. Derselbe kann aber durch eine aulgestainpftc 
Decke von fettem Sand, ähnlich dem Formsand, einsetzt wcnlcii. 
Wie schon erwähnt, kann man beinahe jede Art von Feuerung 1«- 
nutzen. Reaumur beschi'eibt eine ganze Reihe von Feuerungsanlag^" 
füi- die Vei-suche im kleinen. Benutzt man die Schnüedeesse. s" 
kann man mit Vorteil Steinkohlen statt Holzkohlen verwenden. Fiir 
gröfsere Versuche eignet sich besser ein gemauerter Windof^n von 
rechtwinkligem Querschnitt, in den die viereckige Versuchskiste w 
Idneinpafst. dafs sie von ollen Seiten vom Feuer umgehen ist (Fig. 331- 
Der Wind wird am besten durch einen Doppelbalg erzeugt. 

Diese Versuche im kleinen zeigten den Weg für das Verfahren 
im grofsen und für die Konstruktion eines Brennofens fiir den 
fabrikmäfsigen Betrieb. Mit dieser wichtigen Frage beschäftigt sich 
cUe vierte .\bhandlung. Reaumur konstruierte einen Ofen, welcher 
denen, welche noch heute bei dieser Industrie in Anwendung simL 
sehr ähnlich ist. Die Ofen, die man bis dahin bei den Versuchen 
mit der Cementstahlfabiikation in Frankreich angewendet hatte. 
glichen mehr den Töpfer- oder GlasÜfen. Solcher waren, wie R 
berichtet, zwei in den letzten Jahren von Engländern angeblich nacl 
dem Muster der in England gebräuchlichen gebaut worden: der 
von dem berüchtigten Spekulanten Law zu HorHeur, der audore, 



raur 
nach— 

3 



iu en Laye, wobei der Herzog von Noailles beteiligt war. 

fhatte Heaumur gesehen; die Tiegel Btandeo in dem Ofeii- 
gSL\u wie l>ei den Glasöfen. Diese grofsen 
Öfen bedurften im Verhältnis 
zum Einsatz viel zu viel Brenn- 
material. Reaumursuchte einen 
Ofen zu konstruieren, welcher bei 
möglichst grofsem Einsatz nicht 
zu viel Umfang eriorderte, sowie 
einfach und billig sich herstellen 
liefs. Er ging dabei von seinem 
rechteckigen Versuchswindofeu 
aus. Die Luftzufiihrung sollte 
durch Blasebälge geschehen, weil 
dies vorteilhaft schien und man 
die Hitze damit leicht steigern 
oder mäfsigen konnte. Nach 
^i Versuchen kam Iteaumur zu der Fig. 34 dargestellten 

tion. 

Basis des Ofens ist rechtwinklig, fast quadratisch. Das 

buhgemäuer wird noch durch fisenio Ränder, welche in 




-^ 


ta 


^yj. 


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n^'i 


R 


m 


B 






endigen und durcli Matteru angezogen werden können. 
Das Kaulimauerwerk ist im Inneren mit einem Futter oder 
isgekleidet, welches den inneren Ofenraura umschliefst. 



Die Cemeiitstahlf'abrikation, 
Unten ist ein Boden eingebaut, welcher das üfeninnere 
Windgewölbe o<ler Aschetil'all A trennt. Die Seiteuwände der B 
oder Cementierkisten siml, um sie so dünn wie möglich 
nicht aufgetnauert , sondern aus gebrannten Flattpu aus feuei 
Thon hergestellt, welche unten und an den Seitenwänden in 
oder Faken, welche im Mauerwerk ausgespart sind, einpass 
darin mit feuerfestem Lehm verdichtet werden. Auf diese Art 
drei Abteilungen hergestellt, in welche die Eisenstäbe mi 
Cementierpulver lagenweise eingetragen werden. Der mittlere 
räum ist der gröfste und gröfser als die beiden seitlichen 
Aufsenwände von dem Ofenfutter seihst gebildet werden. !u 
sieht man die drei Ofenkisten gefüllt im Querschnitt. In der 
(( liegen drei EisenstS 
derselben Lage uebeneia 
wiihrend in den schl 
Seitenkisten b b nur 
Stab in der gleichen 
liegt. Die drei Abtei) 
i"ler Kisten sind oben 
Deckel geschlossen. 
zeitlich übergreifen. In u] 
Zeichnung sind dieselben 
dargestellt, man kann. 
M'lbi'ii aber auch in der 
crhölii^n. was den Vortfli 
(kfs die Kohlen, welcb 
dieselben geschüttet »ltJuii. IlIcIiIlt auf den geneigten Flächen 
die breiten Schütze in den Feuerungsrauiu rutschen. 

Durch den Einbau der Kisten bleiben zvrischen denselben 
schmale Hohlräume, welche die Feuerungsräume bilden und gan 
Breonmateiial gefüllt werden. Die mittlere, grofse Kiste ist 
beiden Seiten vom Feuer umsjiielt, während die Seitenkisten na 
der einen, inneren Seiteniläche aus erhitzt werden. Die Verbrei 
wird verstärkt und gei'Cgelt durch künstlichen Wind, welcher 
schlitzförmige Düsen «n unten in den Verbrennungsraum einmi 
dieselben können mehrere kleine Schütze bilden wie im Grundrifs 
durch n n oder einen langen Schlitz, wie durch o o angedeutet ist, 
Wind wird durch einen doi)i>eiten Blasebalg erzeugt, tritt doM 
Öffnung B (Fig. 34) in den Windraum ,1, von wo er durch die erwä 
Düsen in den Feuerungsraum gelangt. Der obere Teil des 




ntd durch einen iiinen dachtormigen Deckel abgescblusseo. Derselbe 

hll ein Loch id der Mitte, ilurcli welches man Kohlen nachfüllt und 

-■ h welches die Keuergase austreten können, wobei cluvch einen 

. lilöcherte» Stöpsel beliebig mehr oder weniger verscblossen werden 

h. An dem eisernen Rahmen des Derkels betinden sich vier 

'i-rn. an denen er in die Höbe gezogen wird. 

In der Vorderhand oder in den beiden Schmalseiten des Ofens 

'i;rinilen sich verschiedene Oeffnungen, welche mit dem Üfeninnereu 

n Verbindung stehön. In den Feuerraura führen zwei horizontale 

vlilitze unmittelbar über der Sohle, durch welche man die Ött'nungen 

I Düsen, wenn sie sich durch schmelzende Massen verlegen, mittelst 

I- Feuerhaken« reinigen kann. Hoher oben befinden sich zwei 

r^ere Öfliiuugen, welche durch vorgesetzte kleine Thürchen von 

>n verschlossen sind und durch welche man die Kohlen in 

:: beiden Feuerungsräumen mit einem Siiiefs aufstochon oder sie 

'li mittelst einer langen Stange, welche man gegen die gegenüber- 

.;i-nde Wand anstemmt, zurückhalten kann. 

Ähnliche Öffnungen führen in die Itrciinkisten, und zwar drei 

weitere übereinander in die mittlere Haujitkitite und je zwei schmälere 

in die iwei Seitenkisteci. Durch diese kann man in das Innere des 

•Xeiis sehen und deu Hitzegrad beobachten, sudann zieht man durch 

iliMe Öffnungen die Proben. Beim Füllen des Ofens legt man näm- 

Ücb in der Höhe dieser Öffnungen l'robestangen ein, welche in die 

''Innungen hineinragen, so dafs sie leicht mitelner Zange gefafst werden 

'lien. Glaubt man. dafs die Cementation nahezu beendet sei, so 

■ fleugt man sieb davon durch Ziehen und Probieren einer solchen 

i'ii-'i'. was in verschiedener Hohe geschehen kann. Diese Öffnungen 

'I wüliroud des Betriebes mit Thoupfro(ifen geschlossen; durch 

-i'tlien kann man auch kleine Schäden, uamentUch Sjirünge und 

I ij-cher in den Seitenplatten ausbessern, indem man sie mit feuer- 

fr»t«m Thon verschmiert. 

Da beim Brennen die Füllung allmählich etwas einsinkt, so ent- 
■teht oben ein leerer Raum; diesen füllt man diircli die obere Öffnung 
>i(der sils. indem man dünnere Eisenstangen und Gerne ritiet-pulver 
Hntritgt Die dünneren, später eingesetzten Stangen werden doch mit 
itn dicken Stangen gleichzeitig gar wenlen. 

Will man den Ofen laden, so achneidet man zunächst die Eisen- 
lUchstäbe auf gleiclie Längen ab. und zwar so. dafs (heselben 1 bis 
l'/i Zoll kürzer sind als der Iimenraum der Kiste. Es empfiehlt sich, 
otnu nnd unten, wo die Hitze geringer ist als in der Mitte, schwächere 



immer g^| 



Die Cementstaliliabrikatiou. 
Stäbe einzulegen. Die heifseste Zone Hegt aber tiiclit 
in der Mitte. Man ermittelt dieBelbe durch einen V'eraucli, i 
man eine Eisenstange vertikal einsteckt und mitbrennt. Rieinadi 
zerschlägt man sie in viele kleine Stücke, die man getrennt proliiert 
und dadurch ermittelt, in welchen Höhen dieselbe mehr oder wemgra 
der Hitze ausgesetzt war. 

Jede Lage Eisen winl gewogen und ebenso wird das C!einen! 
jiulver entweder zugewogen oder zugemessen. Obgleich die seitli 
Kisten nur etwa '.'^ so breit sitnl als die Hauptkiste, werden sie i 
nicht so heifs wie letztere; deshalb legt man aueli in die f 
kisteu schwächere Stjibe ein. Es steht durchaus nichts im 
die mittlere Kiste noch grösser zu machen, als oben angegebeu: 
Breiinzeit wird dann eine längere sein, aber es wird auch eine grö 
Menge Eisen in Stahl verwandelt. — Sind die Kisteu gefüllt 
werden die Deckel aufgesetzt und sorgfaltig lutiert. Alsdann 
man ei-st einige glühende Kohlen in die beiden Feuerräume 
füllt dann Kohlen nach, blüst schwach an, um die Hitze in ) 
zu bringen und setzt sodann den Hauptdeckel auf' den Ofen, 
darf beim Nachfüllen nie zu viel Kohlen auf einmal aufgeben, 
ist nicht gut, wenn die Kohlen den ganzen Feuerraum erfüllen, 
mehr werden die Wände viel heifser. wenn eine niedrige Sc! 
Kohlen in gleiclimäfsiger voller Glut erhalten wird, dann gebei 
Verbrennungsgase am meisten Wärme an die Kistenwände ab. I 
die vorspringenden Ränder der Kistendeckel wird der Schlitz, i 
welchen die Gase entweichen müssen, verengert, wodurch die I 
mehr zusammengehalten wird. Auch mufs man sorgiältig vermd 
dafs kalte Kohlen, die noch nicht entzündet sind, durch den i 
in den Feuerraum fallen. Das Vorwärmen der Kohlen ist ein i 
liches Beförderungsmittel des Prozesses. 

Die ersten Stunden bläst man tangsam, damit sich die W 
allmählich erhitzen und durch zu plötzliche Hitze nicht i 
aber läfst man den Wind voll an. Es ist sehr wichtig, dafa 
Windstrahl genau in der Mitte senkrecht aufsteigt, und dafs er 1 
nach einer Seite hinbläst. Den Wind durch eine gröfsere . 
Oflniingen oder durch einen langen Schlitz eintreten zu 
ist nur zu empfehlen, weil dadurch eine bessere Verteilung 
Hitze bewirkt wird. Für einen Ofen von 300 kg Eiseneinsatz, wii 
Keaumur beschrieben hat, genügt ein Doppelbalg von 3'/; 
Länge bei 30 bis 40 Hüben in der Minute. Der Balgzieher be 
auch das Aufgeben und Einschieben der Kohlen. Sind die 




Die Cementatiililtabrikutioii. 
meht dickei- als drei Linien bei etwa 20 Linien Ureite, sokÖnrie^' 
ilben bei einem Eiusatu von fünf bis sechs Centneni Eisen in 24 
36 Stunden in Stahl verwandflt werden; hierzu sind sechs bis 
sieben Karren Kohlen erforderlich. 51an kann also in einem solchen 
kleineu Ofen dadurch, dass die Brennzeit kürzer ist, in derselben Zeit 
annähernd ebensoviel Stahl erzeugen, als in einem grofsen Ofen, der 
«ntsprecheiid längere Brennzeit erfordert 

Will mau aber für einen gröJseren Betrieb gröfsere Ofen con- 
struiereii, so kann man ganz dasselbe Modell beibehalten und nur die 
Mafse vergrofaern. In erster Linie aber macht man die Ofen und 
die Kisenstitbe, die man einsetzt, länger. Die Kisten breiter und 
höher zu machen, empfiehlt sich weniger, als ihre Zahl und zugleich 
«ach die der Feuerungen zu vermehren, also statt einer mittleren 
Kiste drei Kisten einzubauen, wobei man auch die Feuerungen um 
vermeiiren mufs. Ein solcher grofser Ofen ist vorteilhafter als 
■ere kleine von gleichem Einsatziiuantum , weil in den grofsen 
das Verhältnis der Mittelkisten zu den Seitenkisten, in welchen 
Stahlbildung nur sehr unvollkommen erreicht wird, ein günstigeres 
Auch wird an .Arbeitslohn gespart. Es empfiehlt sieh, an jeder 
eine Klappe anzubringen, womit man den Wind ermiifsigen oder 
illeu kann. Das Windquantum mufs für gröfsere Ofen ent- 
ihend gröfser sein und liLfat sich leicht durch Rechnung er- 
gnttelni). Statt der ledernen Dopi)elbülge, welche von Hand gezogen 
"rrden. wird man bei grofsen (ifen besser Holzblasebälge, von einem 
Wasserrad bewegt, benutzen. Nach Reaumurs Berechnung würde 
Pin Holzlilasebalg, wie er bei den Hochöfen angewendet wird, für 
einen Stahlbrennofen von IflOOO kg Eiseneinsatz genügen; doch der 
Verfasser bezweifelt, dafs jemals Öfeu von solcher Grösse gebaut 
»erden würden. 

Die Blftsebiilge, wie sie bei den Frischherden im Gebrauch sind, 
nniigen nach seiner Berechnung für ÖfsTi von 3000 kg Einsatz. Der 
Monomisch wichtigste Gesichts])unkt ist die Ausnutzung der Wärme 
üod die wird bei der vorgeschlagenen Konstruktion in viel höherem 
Grade erreicht, als bei den gewönlichen Wind-, Glas- und Töpferöfen. 
kos diesem Grunde ist auch die Erhöhung der Kisten weniger vor- 
beilbaft, als die Verlängerung derselben. Bei der gleichen Feuerung 
Uegt das Maximum des Würmeeffekts in einer bestimmten Höhe über 
iea Winddüsen; darüber hinaus nimmt die Wirkung ah. Ferner 



loluln" WinJbei'tfliiii 




Die Comeutstalilfahrikation. 
^mul^man ilie Wunde mit zmielimender Höhe entsprechend < 
machen, so dafs mau schliel'slich die gebrannten Platten durch e 
Mauerwerk aus feuerfesten Backsteinen ersetzen mufs. An Stelle 
ilieses würen aber Kisten aus (Uckeu Eisenjilatteu wohl noeh iot- 
zuziehen, wobei mau allerdings von der künstlichen Windznfiiliniiij 
absehen müfste. Mau könnte dann mit Holz heizen und die Oase 
durch einen ijchornsteiii abfuhren. Ein Host würe leicht hergestellt 
durch in gewissen Abstünden eingemauerte Backsteine'). 

Nachdem Beaumur so in eingehendster Weise ein klares Bili! 
eines Stahlcemeutierofeiis gegeben hat, wendet er sich in der luntteii 
Abhandlung zu der Untersuchung der verschiedenen EisensorteD a 
ihre Stithluugsflihigkeit, Dafs Schmiedeeisen aus verschiedenen Ene 
in dieser Beziehung ein sehr verschiedenes Verhalten zeigt, ist ein 
bekannte Thatsache: manches ist besser, manches gar nicht : 
gebrauchen; manches braucht mehr Cement, manches längere Zei 
zur Imwandlung, Reaumur hat mit einer grofsen Anzahl Eisen 
Sorten, namentlich mit franzi>sischeu, Vei'suche angestellt und ist da 
durch zu gewissen allgemeinen Regeln gefülirt worden. Das Haupt 
mittel der Unterscheidung bildet das Bruchauseben, welches ' 
dem Gefiige oder der Textur des Eisens bedingt ist. Zuvor aber kai 
als erste Regel für alle Eiseusorten gelten, dai's man kein Eisen : 
Cementation nimmt, welches Risse, Narben und Flecken zeigt, sondei 
dafs man nur gesunde, saubere, gutgeschmiedete Stäbe hierfiir a 
wählt. Rotbruchiges Eisen darf man nie verwenden und mufs 
Schmiedeeisen stets darauf untersuchen, weil Rotbruch bei den ^ 
achiedeusten Horten vorkommen kann. Dieser Fehler verschwind 
nicht durch die Cementation, sondern tritt mir noch mehr hervor. - 
Im allgemeinen unterscheidet man weiches und hartes Eisen, erstev 
läfst sich wiederholt nach allen Seiten biegen und winden, ohne i 
brechen, letzteres bricht hierbei. Nach der Struktur unterscheid 
man seimiges und kömiges Eisen, aber die Abstufungen sind unen 
lieh, so dafs fast jede Eisensorte einen anderen Bruch zeigt. Keai 
raur hat zum ersten Male die BruchäUchen der Eisensorten ge 
beschrieben, sie in gewisse Gnippen gefafst und sia so gut dies n 
lieh ist, durch Zeichnungen und Kupferstiche vei-anschauticht. 
züglich der Einzelheiten müssen vär auf seine Abhandlung vemro 
und können nur das Allgemeinste hier mitteilen, Reaumur hc^ 
mit Recht hervor, dafs das Bruchansehen des Eisens in seinen i 

i> Beäumur a, b. 0. Tab. V. 



si'hiedeneii ZustäDflen mehr abweiche, als das mancher vei-schiedener 

M«aUe. wie z, B. Blei. Ziun uiitl Silber. Die Schmiedeeisensorteti 

ü'.tlWii, wie schon erwähnt, in zwei Klassen^ in solche mit köroigem 

■r blätterigem und solche mit sehnigem Bruch; ersterer gleicht mehr 

.LI der Steine (Sandstein, Kalkstein, Granit), letzterer mehr dem 

• Holzes. Diese Einteilung genügt aber nicht. Reaumur fafst 

: iialb die verschiedenen Bnicherscheiuungen in sieben Gruppen zu- 

iimen, die er genau beschreibt und in Bezug auf ihre Brauchbar- 

't füi- die Cementätahlfabrikation untei'sucht. Diese Gruppen sind 

'■\n folgendermal'sen charakterisiert: 1) glänzend, grofs blätterig; 

. '.tlänzend, kleinblättorig; 3) blätterig und kümig gemischt, wobei 

' T die gruulicheD körnigen Partieen gegen die glänzenden blätte- 

^■■11 zurücktreten; 4) kömig-bUtterig. wobei die feinkörnigen Partieen 

liicrrscheu und die Blätter weniger grols nnd glänzend sind; 

kürnig, welcher Bruch oft hei gutem, weichem Schmiedeeisen sich 

i;;t: G) kömig-blätterig-faserig, wobei die kömigen Partieeu vor- 

-ii-scliei), die einzelnen Kömchen aber weniger scharf und mehr ab- 

■':Vlittet erscheinen; 7) sehnig, welches man vorzugsweise als weiches 

't^n m bezeichnen ptiegL wie 7.. B. das von Berry, von dem Hammer- 

rk von Painpont in der Bretagne, von Foix u. s. w. 

Die Verschiedenheit dieser Gruppen rührt nicht allein von der 

lizeugung. sondern auch von der Behandlung her. Oft finden sich 

'trechiedcne Bruchltächen au demselben Stabe. Überhaupt sind die 

lirewieii oii^^ht schart'. Demungeachtet ist die Einteilung eine brauchbare. 

Itnippe ! ist schlechtes Schmiedeeisen und auch zur Cement- 

stahlbereitung ganz ungeeignet, der daraus bereitete Stob] zerbröckelt 

tiiter dem Hammer. 

Gruppe •! verarbeitet sich gut als Eisen, namentlich für polierte 
Sachen, taugt aber nicht zur Stahlbereitung; ein vorheriges Um- 
'liiiiieden verbessert es etwas, Will man diese Eisensorten cemen- 
-itri, so wählt man schwache Mischung und kurze Brennzeit. Den 
iiiüd der Un brauchbar keit dieser beiden Sorten findet Keaumur 
iiptaachlich in dem zu lockeren Gefiige. 

Gruppe 3 verwandelt sich meist leicht in guten Stahl. Es be- 
"i keines starken Ceraents noch langer Hitze. Der erzeugte Stahl 
1 i?ino «chöne weifse Farbe, wie überhaupt der Stahl von Eisen mit 
-;iri;^end-l)Iätterigem Bruch welfser wird als der von körnigem. 

Gruppe 4 giebt am zuverlässigsten Stahl bei der Cementation ; 
'letselbe ist grau und lafst sich vorzüglich schmieden ; dagegen ist er 
litbl immer der härteste. Er ist besondei-s geeignet für feine, saubere 



^1^" Die Cemeii t stahl fabrikatioii. 

Arbeit. Er braucht keine lange Brennzeit, ist aber nicht empfind 
darin. Reaumur erklüi-t diese Vorzüge aus der Struktur, die ( 
Durchdringung und Verteilung des wirksamen Agens erleipW 
auch sei der feinkörnige Grundstoff schon als natürlicher Stahl : 
zusehen. 

Das Eisen der 5. Gruppe, zu dimi iiamentlitih das Quadratei 
(leg quarrilloua) von der Chani])agne und von Nivernois gehören, 
darf einer langen Brennzeit zur Stahlverwandlung, woran das gröh( 
Koni Schuld ist; dagegen kann die Mischung schwächer sein als 
Gruppe 4, Der Stahl ist grau und gut schmiedbar. Bei dio 
Eisenart tindeu sich oft Stangen, die schon sehr hart sind und i 
nur schwBr schmieden lassen. Diese mnss man aushalten, da sie 9 
nur sehr langsam brennen. „Allerdings habe ich aus derartig 
Stäben von Berry den härtesten und feinsten Stahl, der sieh s 
leicht verarbeiten liefs, erhalten. Dagegen läfst sich das Harteis 
(fer fort) von Foix, das eigentlich schon ein grober Naturstahl i 
durch Cementation nicht zu feinem Stahl umwandeln." 

Das Eisen der 6. Grupi>e, das weder blätterig noch körnig j 
giebt ungleichen Stahl, der sich oft nur schwer bearbeiten läfst '. 
schmiedet es am besten zuvor um, wobei man meist sehniges E 
erhält. 

Dieses Eisen der 7. Gruppe giebt, wenn es frei von Kotbrndi i 
ausgezeichneten Stahl, der viele „Körper" hat, d. h, der viele I 
erträgt, ohne sich zu verändern. Dieser bedarf der liingsten B 
zeit, was zum Teil daher kommen mag, dals das Feuer doppe 
Arbeit zu verrichten hat. indem es die faserige Struktur in eine könri 
verwandeln und die Stahlbildung bewerkstelligen nmla. Auch i 
fordert das sehnige Eisen stärkere Cemente. Die sehnigen Eisenso 
sind aber unter sich auch sehr verschiedenpr Art, einige sind g 
mit bhitterigem, andere mit körnigem Eisen und zeigen auch die ol 
beschriebenen Eigenschaften dieser, nur werden sie immer durch i 
beigemengte Sehne verbessert. Ein grofsblätteriges Eisen Grupp« 
das mit sehnigem Eisen vermischt ist, kanu brauchbaren Stahl ^ 
Ausser dem Unterschied im Gefiige ist auch noch ein Unteracli 
in der Färbung zu beobachten, indem bei gleichem Gefiige d 
heller oder dunkler sein kann. Sehr weifse und sehr schwarze I 
bung sind keine günstigen Zeichen. Eine allgemeine Regel ist, 
Eisen ist um so besser, je feiner und je gleichförmiger seine T 
eben sind, dies gilt von den Blättchen, von dem Korn und von i 
Sehne. 




Die Cementstulilfabrikatioi). 219 

i BOT ein sehr kleiner Teil des Eisens als Stalil zur Verwen- 
; kommt, so kann man dits richtige unter den vielen Sorten 
-des Königreiches schon aussuchen; wenn es sein mufs, k»nn man aber 
auch schwedisches Eisen, das, wie schon bemerkt, in unseren Häfen 
w billig wie unser eigeues zu haben ist, verwenden. „Aber es ist 
'lies nicht nötig", sagt Reaumur. „Ich habe mit einer ganzen Reihe 
französischer Etsensorten bereits günstige Resultate erzielt, unsere 
meisten Provinzen liefern brauchbares Ceraenteisen." 

Der Verfasser berichtet nun in seiner sechsten Memoire über die 
V>>ründerungen , welche das Eisen bei seiner Umwandlung in Stahl 
rUilirt; über die VorsichtsmaTsregeln , die man beim Ausscbinieden 
"s Brennstahls anwenden miils und endlich über die Kosten des 
^rfahrens. 

Die Veränderungen, welche das Schmiedeeisen heim Über- 
-Miig zum Stahl bei der Ceroentation erleidet, sind ebenso interessant 
' m physikalischen, wie vom metallurgischen Standpunkte aus. Der 
Uli von weichem Schmiedeeisen von körniger oder sehniger Textur 

I scheint nach der Cementatiou, einerlei ob er rasch oder ganz lang- 

Iiwii im Ofen selbst erkaltet ist, als spröder, harter Stahl, derart wie 
der Stahl sonst nur oacb raschem Ablöschen erscheint. Ein Schlag 
mit dem Hammer beweist, ob das Eisen richtig cementiert ist. in diesem 
Fjlle wird der Stahl in Stücke brechen. Bleibt er ganz, so war die 
' -mentation keine vollständige. Die BnichHiiche ist gegen früher ganz 
"■rändert; statt der Sehnen und Körner zeigen sich Blätter. Gefüge 
nii Farbe sind mehr wie bei weifsem Roheisen als bei irgend einer 
■ii'Jeren Eisensorte. Ein ungeübtes Auge wird es nicht für Stahl 
ilieri, sondern für schlechtes (verbranntes) Schmiedeeisen, Und doch 

II tiTscheidet sich der Bruch wesentlich in zwei Punkten von 
Rechtem Schmiedeeisen, erstens sind die Blätter, wenn auch grofs 

iii'i unregelmäfsig. doch ganx regclmäfsig gelagert, und zwar senk- 
|"'lit zur Längenachse des Stabes, zweitens ist die Farbe eine ganz 
liniere, sie ist matt und grauer als die von Schmiedeeisen. Dies tritt 
ifulUch hervor, wenn man ein Stück von diesem daneben hült. Die 
Wiittchen erscheinen wie schlecht poliert und von rauber Überflüche, 
>ne gespickt oder aufgesträubt Dies rührt von dem Umwandlungs- 
proiefs her. 

Dieser liilst sich in seinem Fortschreiten ebenfalls an den Bruch- 
Hiichen in den verschiedenen Stadien erkennen. Die Umwandlung 
'«■ginnt »n der OberHäohe und schreitet nach der Mitte zu fort. Die 
•ehnige Textur des Eisens verschwindet nahe der Obei"tläche zuei-stj 



im Hrtich erscUeint der Stab noch im Inneren sehnig, nach aub 
hin umgehen von einem Kran:; von Itliittchen, deren Glanz a1 
matt ist, sondern glänzend wie hei Gruppe 1. Sie sind noch nicht 
in Stahl verwandelt, sondern erst im Übergang dazu. Die Änderung 
der Stniktur geht also der Stahlbildung voraus. Der äufsere Ring 
von blätterigem Gefiige verbreitert sich, bis er bis zur Mitte gelangt 
ist. Gleichzeitig wird die Farbe ebenfalls von aufsen nach innen 
fortschreitend matt und grau. Dickere Stäbe zeigen bei diesem Cler- 
gang einen seimigen Kern, dann eine glanzende und au/sen eine 
matte, blätterige Hülle, wie Fig. .^6 es darstellen soll. Der sehnige 
Kern verwandelt sich allmählich in glänzende Blätter, wird aber e 
Stahl, wenn er die mattgtaue Farbe des üufseren Ringes bekom; 
Währenddem bleiben aber die äuTseren Teile nicht unverändert, i 
üliitter werden kleiner, die Farbe dunkler. Bei dem körnigen Eise 
Gruppe 3 und 4 zeigt aich die l'mwandlni 
in ähnlicher Weise, ei-st bildet sieb ein n 
innen fortschreitender Ring von glRnzendel 
Blättern, dem einer von mattgrauen Blatt« 
und diesem einer von dunkler grauen, v 
schwommenen Körnchen folgt. Die Blattei 
bildung geht liierbei leichter von statt« 
als bei dem sehnigen Eisen, das wohl ad 
diesem Grunde eine längere Brennzeit bi 
ansj>rucht. Der Bruch giebt das einfachst 
und sicherste Zeichen, ob und wie w« 
das Eisen in Stahl umgewandelt ist. Er gestattet aber auch i 
Urteil über die Güte des Stahls. Zeigt der Bruch sifli nur dunb 
und feinkörnig, so war das Eisen zu lange im Feuer, der Stahl il 
unbrauchbar; zeigt sich nur ein schmales, feinkurniges, dunkles i 
ISO wird er hart sein, aber leicht zu schmieden; ist dieses Band breiU 
als die blätterige Mitte, so wird iler Stahl meist rissig; ist dies nid 
der Fall, so ist er von besonderer Güte. In der Regel soll il 
blätterige Teil grösser sein als der umgehende kömige. Der Sta 
ist im Inneren nie derselbe wie aufsen. Gerade dadurch lasseu sifl 
aber die verschiedenen Stahlsorten erzielen, welche die Praxis verlang 
Dünnere Stäbe werden aber rascher und gleiclmiäisiger gestählt als AitA 
Der Fehler, der bei guti>m Eisen durch zu langes Brennen eol 
steht, erscheint bei schlechten Eisensorten auch ohne dieses, inda 
hei diesen die äufseren Partieen schon dunkel und kÖmig werden, i 
die inneren noch ihren Glanx verloren haben; so verhält sich i 





Cem en Uta hl fab ri ka tio 1 1 . 
butterige Eisen Gruppe 1 und 2. Nach Ueaumurs Auffassiiug eaugea 
diese zu rasch den Schwefel nnd das SaU ein, so dafs die üufsereii 
TeiSe schou ubei-sättigt sind, ehe hei den inneren nur die Einwirkung 
ht^ioDt. Die verschiedenen Eiseugruppen behalten <-ine Verschieden- 
heit auch nach der Cementation, welche sich hesonders in der GrÖfae 
iler Bliittcheu und im Glanz zeigt; sn zeigt das schwedische Eisen 
■nler das der Gruppe 4 nach dem Hreiinen lebhafleieii Glanz als das 
ron Gruppe 1, 2 und 5. Als Reget lüfst sich sagen, das zuverlässigste 
Eisen ist das, welches bei gleichem Grade der Cementation dia 1 
gröisttn Blätter zeigt. Das schwedische hat auch diesen Vorzug. 

Das Äufsere der cementierten Stühe zeigt häutig Erhöliungei 
Fig. 36, die mau als Blasen bezeichnet, weil man si<: einem inneren 
Kochen zuschreibt. Von diesen nennt man den Cementstahl auch 
Blaeenstahl (blister-steel im Englischen). 

Diese Blasen sind meist länglich, von verschiedener Gröfse und 
tinden sich auch im Inneren. Ueaumur, der geneigt war, diese 
Blasenbildung einer stärkeren Einwirkung des ^^alzes zuzusclireiben, 
aberzeugte sich durch Vorsuche, dafs dies nicht der Fall war. In 
iter Regel sind die Blasen Zeichen, dafs der Stahl lange genug ge- 
hraimt war. Sie sind aber ebenso sehr Zeugen der Heftigkeit als 
der Dauer der Einwirkung. Bei schwacher Hitze entstehen sie auch 
Ijei langem Brennen nicht. Neben diesem sichtbaren Aufblähen hat 
ein nnsichtban's in der ganzen Masse statt welches durch eine Volum- 
iermebrung sich anzeigt. Sie beträgt nahezu 10 Proz., wie Ueaumur 
durch LUngeumessungen feststellte. Aber nicht nur das Volum der 
Eisenstange nimmt bei der Cementation zu. sondern auch das Ge- 
wicht, und zwar ermittelte Ueaumur eine Zunahme von 0,39 Proz. 
Obgleich der rohe Cementstahl sn brüchig ist wie abgelöschter Stahl, 
m hat er doch durchaus nicht die Härte desselben. Er ist Tinr wenig 
härter wie Schmiedeeisen, Erhitzt man ihn aber nnd lÖBcbt ihn ab, 
M wird er ebenso hart wie gehärteter Stahl. Zieht man eine Stange 
glühend aus dem Ofen und wirft sie in das Wasser, m wird sie hart 
and im Bmche feinkörnig, aber nicht so schön und gleichmäfsig, als 
nenn mau sie vorher überschniiedet hat. Dies benutzt man beim 
Probeaiehen. Hat man die Proben in verschiedeneu Hohen des Ofens 
rionimen un<i hat man sich überzeugt, dafs die Cementation in der 
; ^viinachten Weise stattgefunden hat, so hört man auf zu feuern und 
iwiit, wenn der Ofen dazu eingerichtet ist, die Stäbe heraus oder 
in dem Ofen und mit demselben erkalten, ,\lsdann erwärmt 
"«ler in einem Schmiedeherd und schmiedet sie vor- 



sichtig uus. Hierbei erhitzt man sie anfanga am besten uur bis 
bellen Itot^lnt. Besser noch ist es. tvenn nian die ätangen in eil 
Flammofen iiuslieizen kann, weil sie dann gleichmärsiger 
werden. Hiediir sind die GlUhiifen mit Holzfeuening am besten, i 
ninn anwendet, um die ytilbe, welche man durch die Plättvralzen in 
Scheibenmesser der Eisenschneidwerke (les rouleaux des applati^eii 
«t les couteaux de fenderies) gehen lÜfst, zu erhitzen. 

Ist der Brennstahl aus gutem und richtig geschmiedetem Eis 
hergestellt, so ist der Abgang nicht grofser als beim Aussohmiedi 
von gwöhnlichem Eisen. Beim Ansschraieden von solchem aus seh» 
dischem Eisen in Vierkantstäbe von zwei Zoll auf vier Linien fai 
ihn Reauraur nicht höher als 'u. 

Sind die Stähe zur gewünschten Form ausgeschmiedet so werdi 
sie gehärtet. Dies geschieht hauptsächlich, weil es im Handel so iv 
langt wird. Man erhitzt die Stabe bis zur Kirschrotglut und wir 
sie dann in kaltes Wasser. Dadurch \vird der Stahl hart und feii 
körnig. 

Reaumur teilt auch eine Kostenberechnung für eine» Ofen fi 
300 kg Einsatz in Paris mit. Danach stellten sich die Kosten d( 
Cementation auf 11 Mk. für 100 kg Eisen, Auf dem Lande, i 
der Nähe von Eisenhämmern, würden die Kosten nur ca. 6.40 Mk. Ix 
tragen. Der Eisenabgang und die IJnkosten beim Sclimieden lierechui 
sich zu 4 Mk. pro 100 kg. Diese Kosten sind gering im Verhültnis l 
den Preisen von Eisen und Stahl, denn während man für 100 kg vo 
ersterem 24 Mk. bezahlt, kosten 100 kg guter Stahl 160 Mk. Bei 
halben Preise für geschmiedeten Cementstahl würde noch ein bl 
trächtücher Gewinn erzielt werden. 

Nachdem Ileaumur in den angeführten Kapiteln ein 
Bild der Cementstahlfabrikation gegehen und die Frage nach ihr 
praktischen Seite erschöpfend durchgearbeitet hat.- wendet er sich 
seinen folgenden Memoiren zur theoretischen Erörterung des mer 
würdigen Prozesses und behandelt in der sieheuten Ahhanitlung i 
niichst die Frage des Unterschiedes zwischen Stahl und Eisen. Hi( 
bei widerlegt er zunächst die landUintige Erklärung, dofs der Stj 
ein vollkommener gereiuigtes Eisen sei. Er fuhrt aus, dafs, wenn m 
die Reinigung richtig als eine Abscheidung aller fremden Stoffe ki 
fasse, bei der Cementation von einer solchen Reinigung nicht c 
Rede sein könne, es würden hei diesem Prozefs keinerlei Stoffe a 
dem Eisen entfernt, sondern im Gegentinl beweise die von ihm ni 
gewiesene Gewichtszunahme eine Zufuhr fi-emder Stoffe. Dieser frei 



Die Cementstahlfabrikation. 

Hoff »ei aber keinesfalls Eisen. Die lleiriigung des Eisl-us zu Stahl 

■ber so aufzufiassen. dafs der Stahl einen vollkommenen Zustand des 

liaens dai-stelle, sei ebenfalls widersinnig. Eisen und Stahl seien 

Köq»er von verecliiedenen Eigenschaften, von denen die einen diesem, 

iw amlerrn jenem Zwecke besser dienten, und man könne durchaus 

iit sagen, dafe der eine an und für sich schätzbarer sei als der 

I re. Fiele alles Eisen bei seiner Herstellung als Stahl, so wäre man 

■iiso gezwuJigeu, auf Mittel zu sinnen, denselben in weiches, geschmei- 

jijs Eisen um/uwandeln, wie man jetzt den umgekehrten Weg *rer- 

.■;.{:. Eine Reinigung ünde bei der Verwandlung des Schmiedeeisens 

Stahl also nicht statt, sondern eine Stoffaufiiahme. Diese Stoffe 

konnten nach dem damaligen Stande der Wissenschaft keine anderen 

«in als Schwefel und Salz. Dies ist nun freilich ein grofeer Irrtum, 

iknn der bei der Cementation von dem Eisen aufgenommene Stotf ist 

«eder Schwefel noch Salz, sondern Kohlenstoff. Keaumurs falsche 

Theorie beeinträchtigt aber in keiner Weise die liichtigkeit seiner 

Beobachtungen, dagegen verleitet sie ihn zu falschen Schlüssen. Kr 

budet die Aufnahme von Schwefel und flüchtigem Salz darin bestätigt, 

itls bei öfterem Ausheizen der Stahl an seinen charakteriatischen 

fjgen Schäften Kinbufse erleide. Dies erklärt Reaumur aus der 

Verflüchtigung der aufgenommenen Stoffe und er behauptet, dafa man 

dnrch lungere» Erhitzen Schwefel und Salz gänzlich wieder austreiben 

könne, wodurch der Stahl wieder zu Schmiedeeisen werde. Diese Be- 

btnptung ist in dieser unbedingten Fassung falsch und konnte von 

ihm nur aufgestellt wei-den, weil er die Holle, welche der Sauerstoff* 

der Luft bei der Entkohlung des Stahls spielt, nicht kannte. Diese 

falsche Theorie ist es auch, welche Reaumur die Bedeutung des 

^i-r-wilzes als eines Bestandteils der Cementierpulver überschätzen läfst. 

Reaumur fand selbst, dafs das Erhitzen in einem Kohlenfeuer 

aiisicher war und ganz vei-schiedene Resultate ergab. Bei seiner 

I litersuch ung der Einwirkung verachiedeuer Stoffe auf das Eisen in 

■\-:r Hitze, welche er angestellt hatte, um das beste Cementierpulver 

:u Unden, hatte er bereits die Beobachtung gemacht, dafs manche 

Stoffe, statt das Eisen härter zu machen, es eher weicher machten. 

l'i«ser bediente er sich nun, um in derselben Weise wie bei der 

(.'«meotation. den Brennstahl darin einzupncken und zu glühen. Als 

■li« geiri^nctsten Stoffe hierftir fand er Knochenkohle und Kreide. 

r mit '/j ihres Gewichtes mit Holzkohlenpulver vermengte, 

eeschah in denselben ()feii, wie das Cenientieren. Die 

I über nur ',',i der Zeit, wie heim Gementieren. 



Die Cementstahlfabrikation. ^^^^^ 

Auch hierbei begann die Einwirkung an der Oberfläche und schritt 
von aufseD nach innen fort. Nach einiger Zeit zeigte sich im Brucli 
ein Saum von weichem Eisen, während das Innere Stahlbruch zeigte. 
Die Breite dieses Saumes giebt das Zeichen für die Beendigung des 

Dieser Saum von weichem Eisen ist durchaus nicht nach- 1 
teilig für die Güte und Brauchbarkeit des Stahls, denn sie scbuti 
den Stahl lieini Erhitzen vor dem Verbrennen, dem er simst leict 
ausgesetzt ist und sie erleichtert die Schweil'sung desselben. Dies 
Verfahren, von welchem sich Ueaumur sehr viel versprach, erleid 
tort die Oementation auch insofern, als man nicht ängstlich zu st 
braucht, die Brennzeit zu überschreiten, weil der Fehler durch dies 
Prozefs sich vollständig wieder gut machen liefse. 

Iteauniur dehnte diese Versuche nun auch auf den natürlicha 
Stahl aus und fand, dafs derselbe sich ebenso verhalte. Ja er macht 
dieselben Experimente mit Roheisen, wobei er denselben 
Erfolg erzielte. Dadurch gelangte er zur Ueberzeugung, dafs weifsB 
Kobeisen, Stahl und Stabeisen eine Iteihe darstellen von Eisen ab 
Grundstoff mit mehr oder weniger Schwefel- und Salzgebalt Die» 
Theorie, welche er in seiner neunten Memoire ausfuhrlich behani!elW| 
■ bereits erwähnt. 

Theoretisch erklärt Reaumur den oben erwähnten Vorgangs 
dafs die Kreide und ähnliche Substanzen die Fähigkeit besäfsen, 
schweflige und salzige Beimengung des Eisens aufzusaugen , dafs 9 
also der umgekehrte Vorgang sei, wie bei der Oementation. Dfl 
giebt dies Pulver- bestehend aus Kohle und Seesalz, in welchem d 
Eisen geglüht wird, die salzige und schweHige Materie an das Ei» 
ab, hier giebt umgekehrt das Eisen diese StoÜe an die Umgebung aJ 
das Pulver, in der Hauptsache aus Kreide oder Knochenkohle bestelieno 
sangt die echweHig-salzige Materie auf. 

Da nun nach seiner Theorie Robeisen nichts anderes ist ft 
Eisen mit einer gröfseren Beimengung schweflig -salziger Materie a 
Stahl, so steht nichts im Wege, Robeisen durch eine ähnlioii* 
Behandlung in Stahl') und in Schmiedeeisen übermfiilir^ 
und seine Versuche haben dies, wie er angiebt, bestätigt. 

Reaumur weist auch mit Recht auf das Stsihlbereitungaverfah 
hin, welches Biringuccio beschriebeu hat, und welches 
anderes sei als eine Cementation von Schmiedeeisen in fliiss 
Roheisen. 

■) Glähiutal. 



Die Cementstalilf'abrikation. '225 

Ks ist ihm ahne Mühe in einer gewohnlicben Schmiede gelungen, 
durch Einrühren von altem Schmiedeeisen, Nägeln u. s. w, 
in flüsfiigGs Roheisen Stahl zu erzeugen. Dieses Ver- 
fahren empfiehlt Reaumur zur Herstellung eines ge- 
ringen, aber billigen Stahls, 

In der folgenden Abhandlung beschreibt Reaumur die Kenn- 
zeichen Tun gutem mid Bchlechtem Stahl und gieht neue Mittel an, 
i'lie Qualität des Stahls nach Bruchansehen, Härte u. s. w. zu er- 
iien. Er sagt mit Recht, die Unterscheidungsmerkmale der Stahl- 
ii'.'iter seien so wenig zuverlässig, dafs sie in den meisten Fällen 
.:en Stahl auf ungefähr kauften und ihn erst nach dem Erfolg he- 
tcilten. Er weist darauf hin, dal's die farbig angelaufenen Kosen 
jf der BruchHüche, welche von den Händlern ao gerühmt und von 
II Schmieden gesucht würden, ein sehr unzuverliissiges Zeichen 
■:■ Güte, wie der Härte des Stahls seien. Manche geringe fran- 
■i>ehe Stahlsorten zeigten dieselben, während sehr feine deutsche 
■ :ililsorten dieselben nicht zeigten. Es würde uns hier zu weit 
-reu, auf Ueaumurs Prüfungsmethoden näher einzugehen, einiges 
iiriiher haben wir bereits mitgeteilt. 

Dagegen können wir nicht umhin, hier noch kurz das anzuführen, 
»ttReaumnr über die Einsatzbärtung (la trempe en paquet) in 
«iner zwölften Abhandlung vorbringt, übgleicb die F.insatzhärtung 
UEd ^ie Cementation auf gleicher Grundlage beruhten und anschei- 
nend ganz übereinstimmten, so bestehe doch ein wichtiger Unterschied 
"ischen beiden darin, dafs man bei der Einsatzbärtung nur eine Ober- 
"»chenhärtung erstrebe, den Eisenkörper aber möglichst zu erhalten 
Sache, während man bei der Cementation die ganze Masse bis ins 
luierste jn Stahl umzuwandeln strebe. Bei letzterer wolle man erst 
fin Material herstellen, das man alsdann verarbeite und je nach dem 
Zwecke seiner Verwendung in bestimmte Formen ausschmiede, bei 
edlerem tlagegen habe man schon die gewünschte Form erzeugt und 
*olle dieser nur so weit wie nötig eine äufserliche Härtung geben; 
fa «oll dabei möglichst vermieden werden, den Gegenstand spröde zu 
Oiehen; seine Festigkeit soll ihm erhalten bleiben, was nur möglich 
W, wenn die Umwandlung in Stahl nur eine uberHächlicbu ist, der 
Bnn aber Schmiedeeisen oder weicher Stahl bleibt. Deshalb müsse 
ffllü bei der Einsatzhärtung für das Härtepulver schnellwirkende 
Stoife auswählen, welche schon bei geringer Hitze wirksam seien. 
Amt diesem Grunde eignen sich Stoffe für die Einsatzhärtung oder 
Oberflächen verstählung, welche für die Cementstahlbereitung zu ver- 



^^^^^^^^^ ^ Die CeiiiQ[itstalilfu,l)rikätiori. 

werfen sind. Die flüssigeren Hubstaiinen , welche mau för pRteren 
Zweck am vorteilhaftesten verwendet, sind für den letzteren ungeeiguei, 
weil ihre Wirkung nicht in das Innere dringt und weil dieselbe auch 
keine genügend nachhaltige ist, indem so erzeugter Stahl viel weniger 
lange Hitzen aushält als richtig bereiteter Cementstahl. Auf ilie 
Oberflächeuhärtung beziehen sich vornehmlich die vielen überlieferten 
Rezepte von zum Teil sehr sonderbarer Zusammensetzung. Reaumur 
hat vielerlei Mischungen versucht und emptiehU als besonders wir- 
kungsvoll einmal Rufs mit Urin vermischt und getrocknet, sodann 
dieselbe Mischung unter Zusatz vou Seesalz oder Ammoniaksalz, wo- 
bei letzteres den Vorzug verdiene: fernerhin getrockneten und ver- 
kohlten Taubenkot, den man noch wirkungsvoller machen könne durch 
Zusatz von Urin und Ammoniaksalz. 

Iteaumurs Arbeit über die Umwandlung von Schmiedeeisen in 
Stahl ist so gründlich, dafs keine Frage unerörtert bleibt. Die von 
ihm auf Grund seiner jiahlreichen Versuche gemachten Vorschlägt; 
sind so klar und überzeugend, dal's sie zur Ausführung im grofsen 
geradezu herausfordern. Reaumur versuchte selbst sein Verfahren 
im grofsen Mafsstabe zur Ausführung /u bringen und andere Unter- 
nehmer in Frankreich haben es nach ihm gethan. Aber der Erfolg 
entsprach nicht den gehegten Erwartungen. Der Grund hierlur lag 
hauptsächlich darin, dafs die französischen Eisensorten für diese 
Fabrikation wenig geeignet waren und das erhaltene Produkt weil 
hinter den aus bestem schwedischen Eisen hergestellten zurückstand. 
Dazu kam, dal's die Engländei' alles thaten, um diese Fabrikation in 
Frankreich nicht aufkommen zu lassen, worüber wir später noch be- 
richten werden. Dennoch bestand zur Zeit von Reaumurs Ableben 
die Gerne ntstahlfabrikation in Frankreich. In dem Nachruf der 
Akademie heifst es: Seine Arbeit hat, nachdem verschiedene F^tablisse- 
menta durch verschiedene Umstände fallierten, bei uns diese Kunst 
eingebürgert, auf welche unsere Nachbarn so eifei-süchtig waren. 

Wir wollen hier anfügen, was Polhem über die Cement^ahl- 
fabrikation in Schweden mitteilt, deren Einführung von Frankreich ans 
daraus hervorzugehen scheint, weil die Brennkisten von französisch« 
Thon gemacht wurden. Von einem Zusatz von Salz zu dem KohlenpulTeij 
wie es Reaumur vorgeschlagen hatte, weifs er aber nichts. Er angti 
man füllt die Kisten mit Stangeneisen, zwischen welches man sovi« 
Birkenasche und Kohtenstücke thut. dafs die Stangen sich nicht I 
rühren können. Die Kisten steheu 7 bis fi ZoU voneinaudai- 
den Zwischenräumen sind ThonbiJden gelegt, auf welcl 




Sclimiedlwirer Gufs. 
I'stebeo, und ^\-elche mode Zuglöcher in Ileiheu geordnet haben, 
wenn man Kohlen zwischen und auf die Kisten legt der Ofen 
10 Tage brennen kann. Doch richtet sich die Rreunzelt nach 
:: <.)fen. die mtLU grofs oder klein machen kann. Die grofsen sind 
..'luoniischer. Der gebrannte Stahl ist grob und undicht, wird aber 
liiirch Ausschmiedeu und Gärben dicht Einmal gegärbt, ist er fiir 
grobes Schmiedezeug tauglich; zu Messern, Scheeren und Werzeug etc. 
whweil'st man ihn vierfach. Auch hierbei ist die Art der Kohlen 
*ii:btig. Alte Kohlen sind dem Stahl sehr nachteilig; vorsichtige 
\'hmiede glühen sie deshalb erst aus. 

Dafe die AnlauH'arhen des Stahls von einer dünaeu Oxydations- 
"iiicht — „Sinter" — herrühren, den mau durch Essig, Salz u. a. v. 
eiitlemen kann, ist Polhem bereits bekannt. 



Scliiniedbarer Gufs (nach Reaumur 1721). 

Ein anderer Zweig der Eisenindustrie, um dessen Entwickelung 
•id Beaumnr das gröfete Verdienst erworben hat, war die Her- 
«teüuag des schmiediiaren Eisengusses (fer adoucis, fönte mal- 
leable, engl, malleable cast iron). Reaumur war nicht der erste 
Erfittder dieses Verfahrens. Ein Unbekannter hatte, wie er selbst 
eraüilt, um 1701 in Cöne und in der Vorstadt St Marceau in Paris 
hereits die EabrikraiiCäige Anfertigung aduziertcr Gufswaren begonnen, 
allerdings ohne nachhaltigen Erfolg. Reaumur gebührt dagegen 
da* Verdienst, das Verfahren und den Vorgang, auf dem es gegründet 
ist luerst wissenschaftlieh untersucht und erklärt und dadurch dieser 
Fabrikation die richtige Grundlage gegeben zu haben. Aus diesem 
Gmnde ist man berechtigt, Reaumur, ebenso wie hei der Cement- 
rtahlfabrikation , einen wesentlichen Anteil an der Erfindung dieser 
Industrie zuzuschreiben. Er bat seine Arlieit über den schmiedbaren 
liuls gleichzeitig mit seiner Abhandlung über die Cementstablfabrikation 
m seclis Memoiren unter dem Titel „L'art d'adoucir le fer fondu, ou 
r«rt de faire des ouvrages de für fondu aussi Bnis tjue de fer forge" 
in Jahre 1722 verÜfFeutliiht Er hat sie dann später noch mit Nach- 
uätzen bereichert und in dieser erweiterten Form wurde 
iß von Duhamel de Monceau in den Descrip- 
Terijffentlicht 



^^^^KT Schmiedbarer Gufs. 

Reaumur hat in dieser Abhandlung selbst die irrige Ansicht 
ausgesprochen, daCe diese Kunst schon in alten Zeiten bekannt ge- 
wesen und später verloren gegangen sei. Hierzu wurde er veriiihrt 
durch angebliche Überlieferungen der Eisenarbeiter, welche die wunder- 
bareu Schmiedearbeiten des Mittelalters, speziell die herrlichen Thür- 
beschläge der Notre Dame-Kirche, für Werke einer verlorenen Gehei 
kuust oder nach Reaumnrs Deutung für aduzierten Kunst^ 
erklärten. Diese ganz grundlose Annahme war nur daraus e 
standen, dafs man im Anfang des 18. Jahrhunderts aulser stände k 
so vortreffliclie Schmiedearbeiten nur mit dem Hammer hcrzustelle 
und dafs man dies noch weniger den vermeintlich viel ungeschickten 
Vorfahren zutraute. Wir wissen, wie falsch diese Annahme war. 

Richtig ist dagegen, dafs der obenerwähnte Unternehmer („Pa 
tikulier") zu Anfang des 18. Jahrhunderts eine Gesellschaft zur Au 
beutung des von ihm geheimgehaltenen Aduzierverfahrens zusamm^ 
gebracht und auch einige ganz hübsche Sachen angefertigt halt 
aber das Unternehmen ging zu Grunde, der Unternehmer verschwan 
und man hat nie erfahren, was aus ihm geworden ist. Er war seinB 
Methode nicht genügend sicher und der Erfolg hing zu sehr voi 
Zufall ab. Oft kamen die eingesetzten Waren noch ganz hart un 
unverändert aus dem Ofen, noch iifter waren die Galsstücke doK 
eine dicke Oxydkruste entstellt Dem ungeachtet bedauert ( 
Reaumur lebhaft, da& das Geheimnis auf diese Weise verlöre 
gegangen war, da er, wenn dies niclit geschehen wäre, viele Moli 
und Arbeit gespart hätte. So war er gezwungen, sich seinen W( 
selbst zu suchen und eine grofse Reihe von Versuchen anzustellen 
Er that dies mit der Gründlichkeit und Planmäfsigkeit, welche al 
seine Untersuchungen auszeichnen. 

Die Aufgabe war, wie Reaumur in seiner ersten Memoire M 
führt, Gufswaren, welche hart und spröde waren, weich und selume 
bar zu maclien, Obgleich man bis dahin meist nur grobe Ware, "> 
Kaminplatten, Öfen, Topfe, Röhren und dergleichen aus Eisen f 
gössen hatte, so lag doch kein Grund vor, auch Kunstgeräte, Ziel 
stucke aller Art wie aus Bronze zu giefsen. Hierfür kam in erst« 
Linie die richtige Auswahl des Roheisens in Betracht, Weifses I 
ei'schieu Reaumur für am geeignetsten, weil es nach seiner Andc 
reiner war als graues. Das graue Roheisen enthielt nach sein 
Meinung viele fremde, erdige Substanzen eingemengt Dals man i 
für gewöhnliche Onfswaren den Vorzug gab, geschähe nur deshf 
weil es sich besser bearbeiten lasse. An und für sich könne o 



Schmiedbarer Gul's. 229 

s Waren ebenso gut aus weifaem Roheisfii giefaeu, wodurch die- 

Iben zugleich den Vorzug einer schönen Silherfarbt^ erhielten, wiih- 

ind die aus grauem Eisen gegossenen Stücke immer mifsfarbig und 

MX. blielien. Dafs aber das graue Eisen nur ein verunreinigtes 

eifaes Eisen sei, schlofe Reaumur, der von gebundenem und un- 

^bumlenem Kohlenstoß' noch keine Ahnung hatte, daraus, dafs 

{T&ues Eisen bei der Reinigung durch l'mschmelzen (dem Feinen) 

■nfe werde, so dafs „Feinen" und „Weifsen" gleichbedeutend seien. 

Je schwärzer das Roheisen, je öfter müsse man es umschmelzen, um 

H tu weifsen. Beim Anblasen eines Hochofens fiele immer zuerst 

graues Eisen, wenn die Erze auch ihrer Natur nach, wie dies in der 

Folge geschähe, weifses Eisen gäl)en, weil das erste Eisen noch nicht 

Hl tliissig Bei. dals sich die Unreinigkeiteu aus demselben genügend 

• ln?iden könnten. — üiefse man Roheisen dünn aus, so werde es 

!if:ills wei&er, als wie wenn dasselbe Eisen dick gegossen würde, 

laher komme, dafs sieh bei der gröfaeren Obertiüche des dünn 

. -ienen Eisens die Unreinigkeiten leichter abscheiden könnten. 

■:^b solle man für die zu aduzierendeu Gufswaren das reinere 

!■'' Roheisen wählen. 

I'ie zweite Denkschrift beschäftigt sich mit der Herstellung der 
■ Haren und haben wir das meiste davon bereits an einer anderen 
I'- iS. 165) mitgeteilt 

I'as weifse Eisen läfst sich nicht gut durch Rinnen den Fonnen 

ilirtn, weil es zu rasch erstarrt. Wenn man sich eiserner Giefa- 

■11 bedient, so muls man diese sehr gut vorwärmen. Flufsmittel 

i liei dem Eisen für schmiedbaren Gufs durchaus zu vermeideo, 

- ren ist es wichtig, dafs die Formen sorgiältig getrocknet und 

-;te womöglich vorgewärmt sind. Es ist sogar gut, sie in einer 

' on Uackofen vor dem Giefsen zu erhitzen, namentlich wenn man 

''ufsslücke von ungleicher Dicke aus dem weifsen, spröden Eisen 

gieften wilL Man öffnet die Formen, wenn das GuJsstück noch rot- 

glöhend ist und schiebt es in den Würmofen, wo es ganz allmählich 

«rkaltet. Reaumur warnt sehr davor, viele Gegenstände in dem- 

»Iben Foiinkasten einzuformen, dieselben durch Laufrinnen zu ver- 

bimlen und nur einen Eingufs zu machen, weil dies viel Bruch gebe. 

Ke Einlaufstellen müssen so dünn wie nur möglich sein. 

Nachdem Reaumur das Wichtigste über den Gufs für diese 
Fabrikation mitgeteilt hat, wendet er sich in seiner dritten Memoire 
rar Untersuchung der Mittel und Stoffe, derGlühpulver, durch welche 
lue Erweichung der Gufswaren herbeigeführt werde. Hierüber hatte er 



bereits Versuche angestellt, ehe er seine Arbeiten über die Verwandlung 
des Schmiedeeisens in Stahl aufnahm, Dafs die Erweichung des harten 
GuGses durch Glühen geschehen müsse, lag nahe; dafs dazu uher ein 
Glühen im offenen Feuer nicht geniige. schien ihm schon durch tiis 
Beobachtung an den Kaminplatten, welche, obgleich dauernd der 
Erhitzung ausgesetzt, ihre SprÖdigkeit nicht verloren, erwiesen. D^t- 
gegen liefs die Erhitzung in Tiegeln oder geschlossene» Öfen iinii 
die Einwirkung fremder Stotfe, mit welchen man die Gufestücke u 
gab, Erfolg erwarten. Reaumur machte zu diesem Zwecke e 
grofse Menge von Glühproben ij. Er versuchte alle nur denkbai 
Stoffe hinsichtlich ihrer Einwirkung in der Glühhitze und kam schlü 
lieh zu dem Resultat, dal's Kreide und Knochenasche die beste fl 
kung ausübten. Darin wurde er bestärkt durch das Ergebnis sai 
Versuche, die er über das Tempern des zuviel cementierten äta 
angestellt hatte. Auch seine Theorie führte ihn dazu. 

Roheisen war nach seiner Ansicht Eisen, welches am nieia 
schweSige und salzige Materie enthielt Durch Entziehung 
mufste es in Stahl und weiter in Schmiedeeisen verwandelt, i. 
erweicht werden. Es kam also darauf an, den harteu Gufs in S 
stanzen zu glühen, welche am meisten die Fähigkeit hatten, 
scbweHige Materie aufzusaugen, hierfür waren Kreide und Knocl« 
asche am geeignetsten. Der Erfolg schien seine Theorie zu bef 
Indessen machte er hei seinen Glühversuchen doch verschieden« 
besondere Erfahrungen. Zunäclist war die Temperatur sehr zu 
achten. Giebt man dieselbe Glühhitze wie bei dem Stahlbrennen 
zeigen sich die Gufsstücke mit einer Schicht Glühspan bedeckt, 
sie unschön erscheinen läfst nnd die Zeichnung der Verzieruil 
verwischt Dieser Fehler wird verbessert, wenn mau das Glühea 
geringerer Hitze vornimmt, er wird aber noch mehr verbessert, n 
man der Kreide oder der Knochenkohle einen Zusatz von gepulvt 
Holzkohle gieht Bei Versuchen im grofsen zeigte sich femer 
viel besserer Erfolg bei der Anwendung von Knochenkohlen, ala 
der von Kreide; bei letzterer blieb er öfter ganz aus, namentlich W 
gröfserer Hitze. Am besten nimmt man also gepulverte Knochen 
kohle, welche man mit Holzkohlen pul ver mischt, und zwar im Vef 
hältnis von 2 zu 1. Das Pulver kann man immer wieder von neueo 
verwenden, indem man nur den geringen Abgang durch neues erseU' 



Man nimmt nur so viel Pulver als nötig ist ; 
Gufsstücke sich berühren. 



srhinder 



, dafs i 




Schmiedliarer Gurs. ;i31 

\ Besser wie dieses imd w-ie alle anderen Pulver wirkte aber der 
itiglühspan selbst. Reaumur nannte dieses Pulver, welcbee er 
turcb Abklopfen eiserner Platten, welche längere Zeit der Wirkung des 
iiers ausgesetzt gewesen waren, erhielt. Eisensal'ran. — Leider Hefa 
- lieaumur bei diesem Versuche bewenden. Hätte er ihn weiter 
' rl'olgt und die Vorzüge dieses Gliihmittels mehr hervorgehoben, so 
irde die Fabrikation im grol'sen wahrscheinlich mehr Erfolg gehabt 
il'eu als dies der Fall war. Denn die moderne Fabrikation des 
■ limiedbareii Gul'ses, wie sie sich seit Anfang dieses Jahrhunderts 
nlwickelt hat, beruht hauptsächlich auf der Anwendung von Eisen- 
■\yd als .A.duzierpulver, d. h. als Entkolilungsniittel. 




Ueaumur wendet sich nun in seiner vierten Memoire zu den 
*'IVii, welche für diesen Prozefs am geeignetsten sind. Da auch hier 
■■)'• Gliihgelrifse geschlossen sein und vom Feuer umspielt werde» 

sseu, so kommt er auf dieselbe üfenkonstruktion wie bei der 

' 'mentstablfabrikation , welche er nur dem Prozefs entsprechend ab- 
■Niiert (Fig- 37). Da bei diesem keine sii grofse Hitze verlangt wird, 
" empfiehlt sich eine Feuerung mit natürlichem Luftzug an Stelle 
l'ji Gebläses, wobei man vorteilliaft Holz statt Kohle als Brenn- 
material verwenden kann. Das bedingt eine Veränderung des Iloates 
uuil der LuftKuführungskanüte Fig. ^S [a. 1'. S.), welche man vermehren 



und erweitern mu/s. Die Luftzufuhr kann man durch ein vorgesetz 

Blech regulieren. Auch macht man die Öfen verhältuismäfsig Iiöh* 

und zwar um ein Drittel oder um die Hälfte. Dadurch kann n 

die Kisten aber nicht mehr von ohen laden, sondern mufs sie i 

der Seite bedienen. Deshalb ist je eine der schmalen Wände i 

losen Formsteinen zugesetzt, die zugleich mit dem Laden üb 

einandergesetzt werden. Diese Formsteine bekommen einen fes 

Halt durch eiserne Klammem, welche in Ringe der eisernen Ofei 

bändet passen, wie aus der Zeichnung ersichtlich. Die Wände ( 

Feuerungskammern kann man bei Holzfeuer von guiseisernen Platte 

Pj^ gg machen, die man verkla 

inert und gegen dasDurcb 

\ ,' biegen durch einen Sl 

von Gufseisen verseift 

Man wird meistens mett 
ii-re Platten übereinandei 
M't/en, weshalb man i 
jeder einen Falz an einf 
Seite angiefst, in welche 
^Jch die folgende PUlt 
firisetzt. Man soll getrock 
netes Holz verwenden; 
Trocknen kann über de! 

I— -r--. . -■ - I 1 --, Gewölbe des Ofens 

schehen. Bei dem . 
legt man die dickeren Stücke oder die am meisten weich gemacl 
werden aollen, an die heifsesten Stellen. Die Gufsstücke selbst i 
Morgialtig vom Sand gereinigt sein. Auch hiev setzt man in jede L^ 
Probestücke ein, die man am besten als massive Cylinder, also in i 
Fonn von Rundeisenstüben giefst, denen man mindestens die halft 
Länge des Ofens giebt. 

Man nimmt am besten mehrere von verschiedener Dicke. Sobal 
man glaubt, dafs der Prozefs beendet sei, zieht man sie aus ui 
zerschlügt sie nach dem Erkalten. Hierdurch kontrolliert man ii 
Gliihprozefs. Man mul'a aber die Veründerungen kennen, welche i 
Gufsstücke durch den Glühprozefs erleiden. Diese machen sich schi 
an der Oberfläche bemerkbar. Die bläuliche Farbe der Gufsstücl 
geht, wenn eine Erweichung eingetreten ist, in eine braune übt 
Während die bläulichen Stücke von der Feile nicht angegriffil 
werden, geschieht dies leicht bei den braunen. Vergleicht man i 




Iruch. so beobachtet man ebenfalls zunüchst eine Veränderung der 

'arbe. Dieselbe wird durch da^ Tempera dunkler, und zwar zeigt 

lieh diese Farben Veränderung schon, ehe ein merkliches Weichwerden 

les Gusses eintritt; sie geht demselben voraus. Wichtiger aber ist 

die Veränderung des Gefüges, Der weifse Gufs, der so dicht war, 

dk& man kaum mit dem Mikroskop einige Blättchen erkennen konnte, 

*ir<I Iijckerer, es bildet sich von der Obertläche aus ein körniger 

'^■T^^ »on weicherem Eisen oder vielmehr von Stahl, der alliiiuhlich 

li innen fortschreitet und zuletzt bis zum Mittelpunkt vordringt. 

■'i:inn ist die gan^e Masse weich geworden und läi'st sich feilen. Die 

in-.T treten erst vereinzelt auf, werden dann zahlreicher und legen 

ij ludlicb dicht zusammen. Die Farbe des so getemperten Gusses ist 

■:ik!er wie die des ordinären Stahls, auch erscheinen darin vereinzelte 

-!'iiVre. dunkel schwarze Körner, die sich aber unter dem Mikroskop 

I • sriifsere Hohlräume erweisen. Fährt man mit dem Glühprozefs 

■n. so tritt eine neue Ei'scheinung ein. Uingsum erscheint ein 

■'l>^r, glänzender Streifen ganz wie blätteriges Schmiedeeisen und 

ier That ist er nichts anderes. Der glilnzende helle Ring wird 

' itcr. bis er zuletzt die ganze Fläche einnimmt Mit der Farbe 

'H'i sich das Gefiige. es wird blätterig, ganz, wie gewisse Schmiede- 

'■nsorten. Mit der Farbe und dem Gefüge ändern sich auch eut- 

: tlLend die Eigenschaften des Gufseiseus. Hat es durch den Glüh- 

■■'■fs die dunkle, kömige Textur des ordinären Stahls erlangt, so 

' i^t es auch die Natur desselben ; erhit?;! und rasch gekühlt, nimmt 

L ö Stahlliärtung an. Tritt das blUtt«rige Getuge ein, so zeigt das so 

I 'fränderte Metall die Eigenschaften von Schmiedeeisen. War das Stück 

I J'''li. so können die drei Zustände nebeneinander beobachtet werden, 

■^11 weiches Eisen, innen noch unverändertes Gufseisen, dazwischen 

"il. Das Gefiige des blätterigen weichen Eisens ist sehr locker, zwi- 

'II den Blättcheu sind Hohlräume. Noch eine andere Erscheinung ist 

^urkenswert. Als Reaumur einen schweren Thürklnpfer nach dem 

ijen herausgenommen hatte, war er viel leichter geworden. Bei 

'riT Prijfung zeigte es sich, dafs der innere Kern von Gufseisen 

-.'tlaiifen war. Die Hülle war in Schmiedeeisen verwandelt worden, 

'jlirand der Kern noch unverändert war. Bei der gesteigerten 

r reoperattir des Ofens schmolz dieser und lief durch eine Öffnung aus. 

KeMa Vorgang wiederholt" Reaumur absichtlich mit massiven Cy- 

findem. War die äufsere Schicht getempert und steigerte man die 

flitze, 80 lief der Kern aus und man erhielt Hohlcylinder. Man 

JloaAte sogar den Punkt bestimmen, von welchem das flüssige Eisen 



HW äcliiniedliai'er Gurg. V 

auslaufen sollte, wenn mau diesen nämlich vor der Einwirkong 
schlofs, indem man ihn mit einem indifferenten Stoff, etwa mit I 
beschmierte. 

Nach Reaumur's Ansicht \\e(se sich von dieser Erscheinong 
manchen Fallen bei der Ausführung des Prozesses im grofsen Nul 
ziehen. Kommt es aber darauf an, einen durchaus getemjx 
Gegenstand zu bekommen, so daif diese Erscheinung nicht eiutn 
sie beweist, dafs die Mitze im Glühofen zu hoch war. Bei Mangel 
Vorsicht kann es vorkommen, dafs der ganze Einsatz zus 
schmilzt Manche Stücke bedürl'en nur eines oberflächlichen Wd 
Werdens, andere, welche gebohrt oder sonst bearbeitet werden, i 
durchaus weich sein, bei wieder anderen kommt es auf eine f 
Biegsamkeit an. Gilt getemperter Gufs lUfst sich kalt und w« 
biegen und glatt schlagen. Er läfst sich dagegen nur schwer im Fei 
schmieden, weil das Gefiige des getemperten Eisens zu lose ist; 
zerbröckelt unter dem Hammer. Es ist aber auch nicht der Zvra 
diesen Waren mit dem Hammer ihi-e Form zu geben. Mit T 
sieht behandelt, läfst er sich aber auch schmieden. — Kalt bie( 
lassen sich dünne Gegenstände von hümmerbai-em Gufs leichter 
solche von Sclimiede eisen. Graues Gufseisen wird durch das (iÜ 
frischen ebenfalls weicher, aber niemals so weich und biegsam 
das weifse. 

Getemjjerter Gufs mufs der Theorie nach leichter sein als 
Gufsware, von der er stammt; Reaumurs Versuche haben dies 
stätigt, wenn er auch nicht im stände war, Werte dafür zu ermitt 

Beim Betriebe im grofsen eniptiehlt es sich, mehrere Öfen 
haben, datnit mau in dem einen dickere Stücke, in dem audt 
dünnere in längeren und küi-zeren Bränden aduzieren kann, 
kann getemperten Stücken, nachdem sie fertig mit Feilen, Bohren u.i 
bearbeitet worden sind, leicht wieder eine Härtung gehen durch 
Verl'ahren der Einsatzhärtuug (la trcnipe en paquet), was namesl 
sich dann empfiehlt, wenn man sie polieren will. 

In der letzten Abhandlung zählt Reaumur die verschiede 
Arten der Verwendung des schmiedbaren Gusses auf. 

Schon in der Einleitung hatte er hervorgehoben, dafs es sich % 
besonders für reich verzierte Gegenstände, welche aus Schmiedec 
oder Stahl nur sehr schwer und mit enormen Kosten herzustellen vi 
eigne. Er hatte darauf hingewiesen, wie unerschwinglich teuer Kb 
werke von Schmiedeeisen, /.. B, die reich verzierten Thürklopfer, 
Degengefäfse aus geschnittenem Eisen seien und wie leicht und \ 



ScbiiiieJbaitT (iiifs. 235 

ilieseUieo nach Modellen hei/ustelleu wären. Er weist darauf hin, wie 
mager die schmiedeeisernen Geländer. FiilUingeu, Latenientriiger u. a. w., 
welche man dürftig und unsolide mit aufgesetztem, geschnittenem und 
gebogenem Blech verziere, seien, während man dieselben aus schmied- 
barem Gufs viel reicher und dauerhafter herstellen könne. Schlüssel, 
Schlösser. Riegel, Bänder, die jetzt alte so nüchtern glatt wären, i 
liefsen sich so geschmackvoll und reich verziert anfertigen. Fig. 39 f 
einen Schlüssel im Uohgufs und geglüht und ciseüerl. 
Reanmur weist ferner darauf hin, und dies ist von Interesse 
die Geschichte der Giefsereitechnik, dafs man ja leicht schmiede- 
Zapfen u. s. w.. welche besonders viel aus/uhatten hätten, 



Fig. 39. 



schon mit eingiefsen könne, indem 
dieselben in die Form eingelegt, 
sich beim Giefseu mit dem Gufs- 
eisen fest verbanden. Die schönen 
Schlüssel, die man jetzt so teuer 
aus England beziehe, liefsen sich 
viel reicher und dabei billig nach 
diesem Verfahren herstellen. Gür- 
tel - und Schuhschnallen , Bügel, 
Pferdegebisse , kurz hunderterlei 
Dinge, die schwierig zu schmieden 
sind, waren hillig so zu machen. 
Seihst für Kanonen hält er dies 
Verfahren sehr geeignet. Gufs- 
kanoneu seien immer der Gefahr 
des Zerspringeus ausgesetzt, deshalb 
«ien acbmiedeeiserne Kanonen viel besser, aber sie seien zu teuer. Da 
Ȋre der schmiedbare GuTs nun gerade der richtige StofF und man 
«innte denselben noch verstärken, wenn man die Kanonen über ein 
Fehles Gerippte von schmiedeeisernen Stäben giefse. Er macht An- 
Wben, wie die Glühijfen dafiir einzurichten seien und setzt grofse 
H^fTiiiuigen auf diese Art der Vernendung. 

Aber nicht nur künstlerischen und kriegeriscbeu Zwecken soll 
IIP Erßndang dienen, sondern auch dem häuslichen Gebrauch. 
flsemes Kochgeschirr sei noch in den Häusern der Wohlliabenden 
ifrpiint und werde nur bei den Bauern auf dem Lande angetroffen. 
'''-r Grund dafür sei, dafs es zu schwer und zu plump sei. Man 
iii-se ee so dick giefsen, weil gewöhnlicher Gufs zu leicht springe 
..;i.l zerbreche. Würde man aber das Geschirr dem Glühfrischprozefs 




Sclimiedbaver (jufs. ^^^ 

unterwerfen, so würde üim die Spannung und Öprödigkeit genomin 
Mau könne solches Geschirr viel dünner giefsen und es würde it 
bald in allgemeinen Gebrauch kommen, da es viel billiger sein wü 
als das jetzt noch allgemein gebräuchliche Kupfergeschirr und i 
Gesundheit nicht schadeu könne. Reauniur spricht prophetiso 
indem er sagt: „wohl wird dieser Prozefs viele Anwendung findf 
wenn er künstlerische Waren liefert und das Schöne verbilligt. Den 
wenn auch das Schöne viellacli nur ein Modebegriff ist, so 
doch jeder lieber in einem Palast wohnen, als in einer Hütte, wen 
er dies fiir dieselben Kosten haben köimte. Wichtiger aber als i 
Dekorative ist das Nützliche und ei-st, wenn es gelänge, Gegenstand 
des täglichen Gebrauchs auf diesem Wege herzustellen, würde die« 
Fabrikation ihre wahre Bedeutung erlangen." Reaumur warnt zirar 
vor übertriebenen und unvernünftigen Hoffnungen, welche erwacht 
seien, seitdem er im November 1721 diese Kunst in öffentlicher Ver- 
sammlung der Akademie vorgetragen und die in zahlreichen AnfragM 
und Zuschriften ihren Ausdruck Rinden, im ganzen aber ist er selbst 
erfüllt von der zuversichtlichsten Hoffnung. 

Die Erfüllung dieser Hoffnung sollte er aber nicht erlebea 
Hatte schon der von ihm vorgeschlagene Prozefs der CementstahD 
fabrikation in Frankreich nur niäfsigcTi Erfolg, so hatte seine Kuosf 
Gul'seisen zu erweichen, gar keinen. Die verschiedenen Untemehmunges 
welche darauf gegi'ündet wurden, gingen sämtlich zu Grunde. Za 
Zeit seines Todes 1757 war, wie wir aus seinem Nachruf erfahnu 
die öffentliche Meinung iiber Reaumurs Erfindung bereits zur Tages 
Ordnung übergegangen, sie war als erfolglos aufgegeben. 

Während bei dem Cementstahlprozefs Reaumurs Angaben 
wohl in Frankreich als noch mehr im Auslande, z. B. in Schwede 
und namentlich iu England, mit Erfolg ausgebeutet wurden, so hatt 
die Fabrikation des schmiedbaien Gusses damals gar keinen Erfol 
und wurde in England, wo Vei'suche damit gemacht worden warei 
als unpraktisch verworfen. Fragen wii- uns, wie dies möglich wa 
nachdem Reaumur das ganze Bild der Fabrikation und ihrer Vd 
wendbarkeit so klar, deutlich und richtig dargestellt hatte, dafs unsei 
heutige Industrie auf diesem Gebiete fast vollständig damit übereil 
stimmt, so müssen wir antworten, dafs dies wohl zum Teil in c 
Ungeschicklichkeit und dem Mangel an Sorgfalt und Geduld lag, i 
dem das Verfahren geprüft wurde, hauptsächlich aber lag es darn 
dafs es keinem dringenden Bedürfnis begegnete; die Erfindung wt 
ihrer Zeit vorausgeeilt. Nur wo eine Erfindung einem dringendl 



Sclimieilbarer Giifs. 237 

Bedärbiis Abtiilfe schafft, hat sie unmittelbaren Erfolg. Schafft eine 
Erfi&dnng zugleich ein neues Produkt, so mufs dies erst in den Handel 
eingeführt, der Bedarf erst den Menschen angewohnt werden und 
flaza ist in den meisten Fällen lange Zeit erforderlich, ganz abgesehen 
^on dem Widerstände, welchen die bestehenden Gewerbe, die sich 
darch dasselbe beeintrüchtigt glauben, der Einführung entgegensetzen. 
Jene Zeit war aber iÜr Ueanmurs Erfindung noch nicht reif. 

Ileanmur selbst aber hielt an seiner Erfindung unentwegt fest 

! suchte dieselbe in späteren Jahren noch zu erweitem. 

In Frankreich wurde m Cüne eine neue Fabrik nach Reaumurs 

■"i>chlägen eingerichtet und daselbst die Fabrikation von schmied- 

iNuein Gufs in der beschriebenen Weise mehrere Jahre hindurch be- 

Ti'jbeu, aber die Unternehmer machten schlechte Geschäfte. Da kam 

das Jahr 1740 ein Herr von üaudinart zu Reaumur und 

■lille, sein Vater habe schon, ehe die Fabrik in Cöne betrieben 

rlen sei, ebenfalls aduziei'ten Gufs gemacht, einfach in der Weise, 

• er die Gegenstände mit etwas bestrichen und dann geglüht liabe. 

'' Sache sei auch ganz gut gegangeu, bis sein Vater mit seinen 

lihabem in eiuen Prozels verwickelt worden und bald darauf ge- 

' ;-(ipn sei. Damit habe auch die Fabrik aufgehört. Er selbst sei 

"li zu jung gewesen, als dafs ihm sein Vater das Geheimnis hätte 

'iii'lsiten können. Dennoch wufste er einige Angaben über die Stoffe 

'u machen, welche sein Vater verwendet habe. Mehi" sagte er nicht, 

•leiteaumur scherzend bemerkt, wohl aus übertriebener HöHichkeit 

iiiii mir die Freude zu lassen, auch diese Sache von neuem zu finden. 

■'fii^nfalls gab aber diese Mitteilung die Veranlassung, dafs Reaumur 

Versuche, die er friilier gemacht, seit langem aber liegen gelassen hatte, 

I »iftier aufnahm. Konnte man einen Stoff finden, der feuerfest wäre, 

I lifincu Schwefel abgebe und beim Trocknen sich nicht zusammen- 

^ 'i")ic, die Gufsstücke also vollständig umhülle, so liefse sich hoffen, 

' ciiuzen Prozefs zu vereinfachen, denn dann brauchte man keine 

■■'hlosseneu Glühtöpfe oder Kisten und auch keine teuren Brennöfen, 

li konnte dann das Glühen in irgend einem Ofen bewerkstelligen. 

-Us eineu solchen Stoff bezeichnete Reaumur das Reifsblei 

"Nie de plomb) oder den Graphit, auf welchen seine Aufmerksara- 

ieit dadurch gelenkt wurde, dafs man aus demselben in Deutschland 

äoerfeste Sclimelztiegel anfertigte, welche wiederholte Schmelzungen 

&iuh)elt«n, oluie zu reifseji. Er fand weiter, dafs der I'rozefs um so 

besser verlaufe, je rascher man die Gegenstände erhitze und hei 

Kharfer Hitze glühe. 



HHIV^ Sclimieillmrer Gufä 

Er fand, dafs sogar ein ganz dünner Anstrich von Graphit 
reiche 1 ja dafs eine bestimmte Glühhitze schon für sich im st 
sei, harten Gufs /.a erweichen. Aber auch nur eine solche, dem 
langsamem Erhitzen und Kirschrotglut bedecken sich die Gursstü 
mit Gliihspan und werden nicht weich, und ebenso verbrennt 
Eisen bei zu grolser Hitze und wird im Inneren hart. WeQ also 
richtige Temperatur sehr schwer zu treüfen und die Gefahr von Gl 
spanbildung bei offenem Feuer immer vorhanden ist, so schien ea ni 
thunlich, den Graphitüberzug ganz zu entbehren. Auch ist die f 
Wirkung der Hitze allein nur eine oberdächliche und findet ka 
wirkliche Umwandlung des Gufseisens in Schmiedeeisen statt. Es 
gut, dem Graphit einen Zusatz von feuerfestem Thon oder ein 
ähnlichen Stoffe, welcher seine Bindekraft erhöht, zu geben. ! 
Gemenge rührt man mit Wasser zu einem Brei an. den man t 
weder mit dem Pinsel aufträgt, oder in den man die Gegenstä 
eintaucht. Jede Art der Feuerung ist anwendbar, doch sind die 
sultate bei dem offenen Herdfeuer unsicher und die Gefahr 
Schmelzens der Gufswaren vorhanden. Geschlossene Gefälle a 
deshalb vorzuziehen, am meisten aber eignet sich ein eigens für < 
Zweck erbauter Glühofen, ähnlich einem Töpferofen von vierecl 
Querschnitt, mit Bänken oder Traggestellen ringsum und der Feui 
in der Mitte. 

lleaumur stellte eine weitere Reihe von Vei^uchen an, um 
Verziehen und Werfen der Gufswaren zu venueiden oder wieder 
zu machen. Manchmal genügte für letzteren Zweck ein voraicl 
Beklopfen mit dem Hammer, in den meisten Fällen wird aber 
Pressen in der Hit?.e (Kirschrotglut) erforderlich. Hierzu genügt 
kleinen Stücken ein Scliraubstock , zwischen dessen Racken man 
Stücke entweder unmittelbar oder /wischen Platten prefst Bei i 
zierten und komplizierten Stücken mufs man besondere Gesenke h: 
für machen. Bei Töpfen und ähnlichen hohlen Gufsstücken müa 
Futter eingespannt werden. 

Eine besondere Reihe von Memoiren beschäftigt sich mit 
Frage, ob EiseTigufs im flüssigen Zustande erweicht werden ki 
Keaumur gelangte zu einem negativen Resultate. Keins der ti< 
Mittel, die er versuchte, brachte die gewünschte Wirkung hervor, 
meisten machten vielmehr das Eisen härter als zuvor. Darauf wenJ 
sich Reaumur zu den Mitteln, welche geeignet seien, einen mögli( 
ftweichen Gufs zu erzeugen. Er verliefs damit eigentlich gänzlich ' 
■Ausgangspunkt seiner Untersuchung, welcher darin bestanden hi 



^^bea durch einen GlühprozeTs in weiches Schmiedeeisen um2u- 
^Hlc und welches ititi zur Eitiudung des schnitedbaren lluases 
^^n hatt«. In seiner späteren Arbeit verwischt er diesen Stand- 
^^ft indem er seine Aufgäbe allgemeiner daliin fafste, Mittel zu 
^^B und anzugeben, weiche Gufswaren, welche »ich feilen und 
^^K liefsen, zu erzeugen. Dies konnte ebenso wohl durch die ver- 
^^Henen l'mwandlungsprozease, als von vornherein durch Erzielung 
^^Vveichen Gusses geschehen; letzteres war dann schliefslich die 
^^fbere und natürlichere Lösung, auf welche dealialb in der späte- 
^^Krbeit besonderes Gewicht gelegt wird. Diese spätere Arbeit er- 
^^m erst, wie erwähnt, nach Ueaumurs Tode in den Descriptions 
^^■rts et Metiers') unter dem Titel: Nouvelle art d'adoucir le fer 
^^m Sie ist mit einer Einleitung des Herausgebers Duhamel du 
^^■seau versehen und zerlatlt in drei Teile. Der erste ist ein nur 
^H| veränderter Abdruck der alten Arbeit vom Jahre 1722, bei 
^^■Bm aber der letzte Teil fehlt, so dal's er nur aus fünf Memoiren 
^^pt. Dieser beschäftigt sich mit dem Glühfriscben in geschlossenen 
^^B Der zweite Teil besteht aus vier kürzeren Memoiren und be- 
^^Kt das Glühfriscben mit einfachem tlberzug. Der dritte Teil 
^^ftt neun Abhaudlungen und lehrt die Herstellung vun Gufswaren, 
^^■K schon in weichem Zustande die Formen verlassen. Diese 
^Hb ausführlichere Arbeit über denselben Gegenstand entbehrt der 
^^■it der ersten, es fehlt ihr die letzte Hand des Meisters. Sie 
^HHner den Fehler, dafs sie keinen genügend scharfen Unterschied 
^^K zwischen der Umwandlung des Gufseisena in Schmiedeeisen — 
^Hschmiedbaren üufs — , zwischen OberHächenerweichung und 
HMien alleiniger Aufhebung der Spannung durch ein. nachträg- 
! ■^ Glühen. Dieser Unterschied ist aber ein fundamentaler, denn 
; ersterem wird eine Verwandlung der Substanz, ein metallurgisch- 
iiiischer Prozefs angestrebt, während es sich heim Glühen unter 
1 Decke, sowie beim einfachen Ausglühen nur um eine pbjsika- 
Uif Wirkung, nämlich um die Aufhebung der Spannung, welche 

iduri'b das rasche Erstarren des flüssigen Metalles in den Formen den 
Ijuiswaten anhaftet, handelt. Diese Verwischung der Grenzen von 
nfi ilurchaus verschiedenen Prozessen, welche allerdings ineinander 
'-nreben. zieht sieb bedauerlicherweise durch die ganze Litteratur 
i'Uirch. nicht nur zum Nachteil der theoretischen Erkenntnis, aon- 
«ich der praktisi-ben Verwertung der Erfindung Reaumurs, 

•r«nd, Tome XV, |>. 71—^77. 



Sclimiedbai'er Gufs. ^^^1 

Jahrhunitert itur vollen Anerkeanung 



240 

welche erst in diesei 
kommeD ist. 

Was nun den dritten Teil der neuen Abhandlung Re&nmB 
anlangt, so gehört derselbe, wie schon aus seiner Überschrift hcm 
geht, fast ganz in das Gebiet der Eisengiefserei. Üie Grundla^ i 
Erfolges, um weichen Gufs zu erzielen, bildet die Auswahl des E 
eisens, indem dasselbe sich mehr oder weniger dafür eignet. . 
graues Eisen soll man hierzu verwenden. Will man weifses benoll 
so mufs man es erst aduzieren, aber auch dann mufs man es1 
natürlichem grauen Gufseisen zusammenschmelzen. Ist das 
zu grau, so empfiehlt er einen geringen Zusatz von Alaun, der i 
eine schönere Farbe gebe, ohne es hart zu machen. Soll das ( 
eisen beim L'mschmelzen seine Weichheit behalten, so ma& i 
Sclunelzge&rs mit einem Futter von Holzkohlen oder von Uolzkoh 
mit Beiuasche ausgekleidet werden. Unter den verschiedenen MiUi 
die Weichheit der Gulswaren zu betördern. hebt er als wicfatigi 
das Erhitzen der Formen hervor. Das gut geschmolzene Gulsei 
soll in heifse Formen eingegossen werden. Cm eine genügende 1 
hitzung der Formen zu ermöglichen, empfiehlt er dringend die An« 
dnng eiserner Formkasten un Stelle der noch allgemein gebmnchlid 
hölzernen. Er verlangt, dafs alle Formen nicht nur Lehm- I 
Masse n forme n . sondern auch die Saudformen bis zur Rotglut erill 
werden. Dies könne in einem Ofen geschehen, der einem Cementi 
ofen ähnlich sei. nnd in dessen Kammern sich Gestelle mit Abteilmt 
befanden, in welche man die Formkasten einschiebe. Da das i 
ziehen der heifsen Kasten aus diesen Öfen aber beschwerlich sei, 
empfiehlt er einen Ofen, der mehr einem Ziegel- oder Backsteinhl 
ofen ähnlich ist, in dessen viereckiger Kammer die eisernen Fa 
kästen vertikal auf den Boden und übereinander gestellt werden, i 
Kohle and Hitze sie von allen Seiten umgeben. Die Ofen köUl 
nach Reaumurs Angabe so eingerichtet sein, dafs man in densdl 
giefst, die Formkasten also nicht herau^enommen zu werden braod 
— Als ein weiteres Mittel zur Erzielung weicher Gofswaren em 
Reaumur ein Au^lühen unmittelbar nach dem Gufs. so dofs 
Gufsstücke noch möglichst heifs in den Glühofen kommen. Auch i 
wird sehr erleichtert, weim die Gufswai'en in den zuletzt i 
Ölen, die den heuligen Darrkammern der Giefsereieu am nicht 
kommen und in welcher die Formen erhitzt wurden, auch j 
b «erden. Das Nachglühen kann dann in denselben leicht and fi 
Lgrofse Kosten bewerkstelligt werden. Die vielen Angaben, 



Schmiedbarer Gufs, 

ieaumur sonst noch iu Bezug auf Formeu uud GiefseB macht, 

i-'hvren in das Kapitel der Giefserei, werden aber am besten in dea 

■ i^'Uchen Memoiren des Verfassers selbst nachgelesen, 

Wir haben erwähnt, dafs Reaumurs Erfindung des Bchmiedbaren 

I--C3 keinen grofsen Erfolg hatte. Dafs daran nicht er, sondern 

ilii'jfnigen , welche die Sache auszubeuten versuchten, Schuld waren, 

tM aus den von den Metallurgen des 18. Jahrhunderts erhobenen 

r.i II wen düngen gegen das Verfahren hervor. 

Der Engländer Home hat 1773 eine Abhandlung über Eisen und 
■ihi veröffentlicht, in der er behauptet, es lohne sich nicht, sich bei 
;!i Olühfrischprozefs aufzuhalten, da derselbe nicht den Ern-artungen, 

■ i-he Keaumur darauf gesetzt habe, entspräche. Glühe man die 
'■,i;wari!n mit Beinasche allein, so verbrennten sie, glühe man sie 

'luem Gemisch vou 2 TIn, Beinasche mit 1 Tl. Holzkohle, so ent- 
ii' ein so löcheriges Produkt, dafs es nicht möglich sei. dasselbe 
; iiolieren. Er selbst habe, bestochen von der Schönheit und Nütz- 
r:koit der Erfindung, eine Reihe von Versuchen gemacht. Er habe 
'irrere Eingüsse von 7, Zoll Dicke in einen Tiegel mit obigem 
ilver längere Zeit geglüht und dann zum Schlnfs einer scharfen 
'.:t' ausgesetzt, das Ergebnis sei gewesen, dafs der innere Teil ge- 
iiDolien uud ausgelaufen sei. Obgleich diese Versuche genau das er- 
■ivu. was Keaumur angegeben und erklärt hatte, indem er zugleich 
■ litT zu grofsen Steigerung der Hitze, wenn man nicht obiges Re- 
ijt mit Absicht herbeiführen wolle, gewarnt hatte, so führt dennoch 
i rae tliese ungeschickten Versuche mit grofser Selbstgefälligkeit 
- Üoweise gegen den Wert von Reaumurs Entdeckungen an. 

Viel gründlicher bat der schwedische Metallurg Swen Rinman 

"-'2) diese Frage geprüft und viele neue und wichtige Versuche 

■iniber gemacht. Dennoch, obgleich er den Glühfriscbprozefs genau 

iite. glaubte auch er nicht an die praktische Verwertbarkeit desselben, 

I li^'r vou Reaumur vorgeschlagenen Weise. Er sagt'): die Kenntnis 

^ Aduzierens des Robeisens kann zwar für den Künstler in manchen 

l'.illeu sehr nützlich und vorteilhaft sein; hei grofsen Giefsereien, 

ifcren Fabrikate durch Aduzieren und Ciselieren mehr Vollkomraen- 

lieil erhalten sollen, würde man aber in der Ausübung zu keinen 

"itoileD gelangen, wie die von Reaumur in Vorschlag gebrachte 

il mit einem grofsen Kostenaufwand in Frankreich zu stände ge- 



I EiMax, J. 9D&, deuteeh v 



I, OMClilshle dn E 



Die mechanische Bearbeitung des Eisens. i 

konunene Fabrikanstalt beweist, von welcher die Ünt«rnehmer wi« 
abstehen inufsten. teils weil das Brennmaterial zu teuer war, t 
weil sehr viele Arbeiten mifsglückten. Letzteres mochte wohl ; 
mancherlei Ursachen geschehen, teils weil das Kobeisen beim Schmelz 
im grofseu nicht immer jedesmal ein und dieselbe BeschafFenl: 
haben konnte, teils weil der geringste nnbemerkbare Fehler, eine n 
dichte oder blasigo Stelle in der Gufsware,. sogleich allen Aofiran 
an Kosten und Mühe vergeblich machte, teils endlich weil der gliicj 
liehe Erfolg des Äduzierens sehr von dem einer jeden Robeisena 
angemessenen liitzgrad abhing, der sich um so schwerer genau trefi 
liafs, als die GuTswaren an der einen Stelle dicker sein konnten ( 
an der andern u. s. f. Übenlies nimmt aber die Oberdüche t 
aduzierten Roheisens nicht den Grad der Feinheit au , dal's man H 
eine glänzende Politur geben konnte. 

Rinman war aber weit davon entfernt, die hohe Bedeutung i 
Glübfriachens zu verkennen. Er legte ihm sogar eine besonde 
Wichtigkeit fiir die Stahlfabrikation, mehr als Reanmur selbst, 
nnd hat dessen Versuchen viele neue hinzugefügt, auf die wir spat 
noch zurückkommen werden. Wenn er daher die Bedeutung d 
Prozesses für den schmiedbaren Gufs als solchen verkannte, so 1 
dies in den Verlniltnissen seines Landes und seiner Zeit W 
Reaumur erstrebte, der getemperte Kleingufs, entsprach der Parii 
Industrie, nicht aber der schwedischen um das Jahr 1780, wahren 
die Frage der Herstellung von Gufsstabl Rinman näher lag. Tlist 
sache ist, dafs, nachdem die Fabrik zu Cüne zu Grunde gegangfl 
war, Reaumurs Erfindung des schmiedbaren Gusses keine weitel 
praktische Verwertung im 18. Jahrhundert fand und derart in Vm 
gessenheit geriet, dafs Samuel Lucas im Jahre 1804 auf das t 
Reaumur beschriebene Verfahren, als eine neue Erfindung, i 
Patent erhielt. 



Die mechanisclie Bearbeitung des Eisens 
(Polhem 1720 bis 1746). 

Die mechanische Bearbeitung des Eisens hatte in den ei 
Jahrzehnten des IB. Jahrhunderts nicht unwesentliche Fortsehnt 
gemacht. Auf der Formgebung beruhten wichtige Iiidustriezweii 



ia Ankerschmiedeo, die Blech- und Dralitfabrikation, das Nagler- 
rgewerbe u. s. w. Zunächst war aber schon die unmittel- 
LBeorbeitiiug der Luppe und das Aiisschniieden des Eisens in* die 
len Formen für Material- und Handelseisen die wichtigste 
e des Hammerschmieds. Hierüber verdanken wir dem vortreff- 
I Polhem naliere Mitteilungen. Dies war das eigentliche Ge- 
a grofses mechanisches Talent, und ev halte eine so richtige 
; von der Bedeutung der Maschinenarbeit für die Eisen- 
Erie, dafs seine Bemerkungen oft wie Prophezeiungen klingen. 
; Ausfühj-ungen Polliems über die mechanische Bearbeitung 
lens zu verschiedenen Zwecken bilden für die historische Be- 
wichtige Ergänzungen zu Swedenborgs Schilderungen. 
seine Landsleute ermahnt, Zainhämmer, Reckhämmer und 
uer anzulegen, um lUe Wasserkraft der zahlreichen Gefalle 
Umdes auszunutzen und durch die Veredlung ihres Eisens 
1 Nutzen zu erzielen, schildert er kurz die wichtigsten An- 
' j r; dieser Art. 

-Der Vorteil, sowohl in andern Dingen als besonders bei ge- 

■Miihen Anlagen, besteht in den Mitteln, die Arbeit zu erleichtem, 

i!t die Sachen nicht zu teuer werden, indem der Absatz durch 

:ii SO sehr als durch billige Preise befördert wird: deshalb sind 

iJr'lie Maschinen und Anlagen , welche auf eine oder andere Weise 

Jif t,Ti)ben Handarbeiten vermindern oder erleichtern, höchst nötig, 

l'i'-'ser Enilzweck wii'd am besten durch Ausnutzung der Wasserkraft 

- Ai'beit mit einem Nutzen von 100, ja 1000 Proz. gegen die Kosten 

H. in darb ei t erreicht." 

Er empfiehlt Zwischenprodukte herzustellen zwischen dem ordi- 
II Handelseiseu, für das nicht viel bezahlt werde, und der fertigen 
'\ 90 z, B. fiir die Messerschmiede vorgeachmiedetes , aus Eisen 
i ^tahl zusammen geschweifste 8 Material ( Messe rmasae), was auf 
(iljbämmem" (Zainhänimern) geschieht. Das Materialeisen für 
i'ngeschirre, als Pfannen. Schaufeln, Kasserollen u. s. w., könnte 
iii'sten auf Kneip-, Tief-. Platt- und Planhämmern gemacht 
!■ II- Alle Teile von Gewehr- und Thürschlössern könnten mit 
iikhümmern gesclimJedet werden. Wichtig sei ferner die Anlage 
Walzwerken, Schueidewerken und Scheren. Aber aucli auf den 
■i-ii Stangen hämmern liefsen sich schon viele grobe Waren ver- 
iiiiiieden, z. B. Pflugeisen, Eggenzähne, Brechstangen, Hämmer, 
ijteii, grofse Nügel, Hespen. Bolzen u. s. w. 

IwUia Polbem nun zur Ausfiihrunic im einzelnen Übergeht^ 



^^^^r Die mechanische Bearbeitung des Eisens. ^^H 

irendet er sich zuerst zu den Zain- und Blechhämmem (Eneip- d 
Platthämmeni). Das grobe Stangeneisen kam von den 
schmieden in die Kneip- und Platthanimerschmieden, und zwar z 
in die ersteren, in welchen zwei bis drei Hämmer von verschiedeo 
Gröfse arbeiteten. Das Ausschmieden auf den Kneiphami 
immer der Quere, nie der Länge des Hammers nach, weil dadni 
Risse und Blätter entstanden. Bei dem Querschniieden wurde JM 
Schlag der abgerundeten Hammerünne auf dem Zain eingedrüa 
Man liebte dies besonders für das Drahtziehen, angeblich weil i 
Fett sich länger in den Einkerbungen hielt. Auf diese Weise ' 
allerlei Arten kleiner Ötangeu, gröbere und feinere, von quadratascbi 
Querschnitt, ferner Flachstäbe '/a, l'ij, 3 und 4 mal so breit w 
und Bandeisen geschmiedet, „was aber mittelst Walnwerke viel | 
schwinder geschieht als durch den Haimner". Über das Auf 
den der Luppe in Stäbe bemerkt er noch folgendes; Wenn die Lup 
zerhaucu und das Mittelstück (welches das beste Eisen liefert) i 
von genommen ist, mufs das Eisengut zu groben Stangen duP 
geschmiedet werden, welche die Breite von 3 Zoll und die Dicke l 
1',', Zoll erhalten. Dieses mufs ein Meister oder geschickter ( 
verrichten, welcher die Stangen, ohne ihnen mit Planieren längs i 
Hammers zu helfen, überall gleich dick treffen kann, denu wenn 
Stangen auf ein oder der anderen Stelle auch nur ein wenig c 
als anderwärts sind, so ist es beinahe unmöglich, diesem abzuhelf 
ohne dafs es nicht an den nachgeschlagenen Stellen Risse gel 
sollte. Deshalb ist es am besten, die Stangen gar nicht zu plat 
sondern ihnen nur durch einige leichte Schläge nachhelfen zu Iw 
besondei-B da dasselbe Eisen noch mehrmals unter andern Hamm 
umgeschmiedet wird. 

Platinen und Platten schmiedete man unter dem Plattbaml 
nur in die Quere, legte aber dabei meist mehrere übereinander, 
bedurfte einer gemssen Berechnung. Wurden z. B. Platten verhu 
welche '/jo t-'^ Dicke haben sollten, so legte man 5 Platten von 
i.j Zoll zusammen, welchen Pack man von neuem bis auf ';, bia 
Zoll Dicke ausscbmiedete, wodurch die einzelnen Blätter die gewüns* 
Dicke bekamen. Solche Stücke, fiir bestimmte Zwecke mit grö 
Scheren geschnitten, fielen dann ganz gleich aus, so dafs i 
nicht mehr gerichtet zu iveKlen brauchten. Die gangbaren Soi 
wurden auf Vorrat nach Nummern gescluniedet. 

Nun folgen Polhems wichtige Mitteilungen über die Wl 
werke, aus denen klar hervorgeht, dafs man solche nicht bs 



: Duldung mit Spaltwerken, sondern auch fiir sich zum Strecken und 

I walzen flacher Eisensorten verwendete. Das Kapitel 14 handelt 

i.[i Walzwerken und ihrem Nutzen wie folgt: Durch gute 

ffiib.werke konneu viele Arbeiten teils erleichtert, teils abgekürzt 

iiTiien; denn durch seine Geschwindigkeit kann ein Walzwerk 10 bis 

m und nach Beschaffenheit des Wasserhetriebes wohl noch mehr 

^Sangen Bandeisen in eben der Zeit pressen, in welcher der Kneip- 

' lüiner nur eine ausreckt. Aulserdem dafs dünnes Bandeisen zu 

-reifen und allerlei Beschlägen nützlich ist, so können auch Messer- 

ij| und ähnliche geschweil'ste Sorten gewalzt und dann in Klein- 

i.siiieden vollendet werden. Man kann auch solche Walzen machen, 

lilie die Klingen breit und nach beiden Seiten dünn, ungefähr 

■:. der Form der Degenklingen machen, welche, wenn mau sie der 

Lmsie nach in der Mitte voneinander schneidet, zu Messerklingen 

■^lir bequem sind. 

Aufserdero kann man auch Walneu für allerlei Formen, 
' iu riereckigeu, runden oder halbrunden Zainen oder Stangen 
I 7.\i StaUl für allerlei Feileusorten machen, welche nachher durch 
"tuig Schmieden zu vollenden sind. 

iMit Walzwerken kann man allerlei Stacketstangen, mit besonder 
wu eingerichteten, das meiste zu Schlüsseln und Schlössern, wenn 
»lebe von einerlei Fat;on sind und auch Bleche machen. 
Wir erseheu hieraus, dafs Polbem bereits mit der Anwendung 
Mr Walzwerke zur Herstellung vielerlei Eisensovten durchaus ver- 
- ni war, während man den An&ng dieser Kuust seither meistens 
' viel später in die Zeit Henry Corts gesetzt hat. Es wäre ja 
li fast unbegreiflich gewesen, wenn man Walzen als ein Teil der 
■n schneid werke schon lauge benutzt hiitte, ohne auf die Idee zu 
iimeii, das Walzwerk für sich, ohne Verbindung mit den Schneid- 
■ i-iben zu verwenden. Die Anwendung der Eisen schneid werke 
iiten wir aber schon im 17. Jahrhundert mit Sicherheit nach- 
■in. Dafs man die Bleche in Sachsen zur Weifsblechfabrikation durch 
i;^en gehen liefs, scheint aus Yarrantons Angaben hervorzugehen. 
!-t ja wohl anzunehmen, dafs man anfangs die Walzen mehr zum 
. Iwieren und nicht eigentlich zum Ausrecken verwendet hat, nament- 
: bei den Blei'hen. Aber man mufste doch sehr bald dabei die 
li:ichtuug machen, wie leicht sich heifses Eisen zwischen Walzen 
iiii')i strecken liefs, und Polhems Mitteilungen laaseu keinen Zweifel, 
(lafs sie hierfür in den ersten Jahrzehuten des 18. Jahrhunderts bereits 
verwendet worden. Im Kapitel 15 von Polhems Testament, 



BI^H^ Die met'haiiisehe Bearbeitung des Ei 

welches vnn den Walzen und ihrer Verfertigung haudelt. sagt er, 
die Zahl der Walzwerke im Vergleich mit der der Hämmer in Schwa 
klein sei. Er fährt dann fort: ,,So viele Vorteile die Walzen wq 
geschwinder Verfertigung der Arbeit mit sich führen, so schwi 
Bind sie herzustellen, Mittels derselben kann man nicht nur 
gröbste Stangen- und Platteneisen auswalzen, sondern es auch 
Verbindung mit Schneidacheiben) in beliebig schmale Streifen i 
schneiden, so dafs man mit Walzen in einem Tage mehr, als l 
Hämmern in einem Monat ausrichten kann. Man hat aber die 1 
fahrung gemacht, dafs geschmiedetes Eisen zäher als gewalztes I 
weshalb man da, wo es auf die Zähigkeit besonders ankommt, wie z. 
hei Draht, geschmiedetes Eisen gebraucht, obgleich geschnittenes Eia 
billiger wäre. Es ist also wohl zu erwägen, welche Gattungen i 
Eisen zu walzen und welche zu schmieden sind." 

„Nunmehr komme ich zu der Anfertigung der Walzen, welej 
nicht ohne Kunst und Wissenschaft geschieht. Alle Arten kleii 
Walxen bis G und 7 Zoll Durchmesser können leicht aus gut 
Eisen geschmiedet werden. Man härtet ihre Oberflächen, indem i 
Stahl darumlegt, aufschweifst und schmiedet. Nachher werden 
abgedreht, welches am besten auf der Drehbank mittels eil 
kleinen Wasserrades geschieht. Das Dreheisen wird au einem Kl 
befestigt, der mittels einer langen Schraube an der Walze allmähl 
der Länge nach liingezogen wird, was gemeiniglich durch die Hi 
des Walzmeisters geschieht, aber auch so gemacht werden kann, d 
das Wasserrad die Schraube iiUmählich umdreht. 

Wenn die Walzen auf dem Wasserwerk gut abgedrelit sind, s( 
man sie in einen festen Drehstuhl, der mit einem Rade geht B 
justiert sie zum Schlufs mit kleineren Eisen und Feilen, damit sie ■ 
rechte Runde und Glätte erhalten. Alsdann härtet man sie auf 
Weise, dafs man sie im Feuer rot wenlen läfst und nachher allmi 
lieh in ein langsam ttiefsendes Wasser taucht. Noch besser ist< 
die Walzen in Ol oder Talg abzulöschen. Sollte sie aber nicht i 
kommen hart werden, so kann man dadurch abhelfen , dafs man i 
glühende Walze vor dem Ablöschen in Ilornspäneu wälzt, Ist 
aber nur von Eisen, so mufs mau sie setzharten (satshärdas, d. U. dtt 
Einsatzhärtung). Nach dem Härten spannt man sie in die Drehbl 
und versucht, ob sie so rund geblieben, wie sie vorher war, 
pur selten geschieht, indem es sich woli! ereignen kann, dafs der S 
kau einer Seite dünner zu liegen kommt als auf der andern, inf<d 
uiessen sich beim Ablöschen die Seite, wo der Stahl dünner ist, i 



Fig. 40. 



maammen zieht. Hat duu die Walze auch nicht den Fehler, dafs sie 
Mätt«rig ist, was eich beim Härten leicht ereignet, so achreitet man 
Mii Schleifen in der Weise, dafs man sie mit einer Kurbel umdreht 
■: l sie die ganze lünge herunter mittels einer zinnernen oder hleier- 
.i;i[ Kapt>e, auf welche man erst groben und dann feinen Schmirgel 
ibut, schleift, bis sie glatt und rund ist. Dieses Verfahren erfand | 
iiabriel Polhem, der Sohu des Verfassers, im Jalire 1737, und be- 
dieiile sich desselben für die Walzen des Kasseler Münzwerks. 

Auf diese Weise erhält man vollkonmieue Walzen, welche aber 

leicht durch ungeschickte Arbeiter verdorben werden können, weshalb 

Vorsichtsmafsregelri nötig sind. 

Am leichtesten verderben die 

Walzen beim Auswalzen von 

heifsem Eisen, an welchem 

Schlacken oder Sinter hängen. 

Dies verbindert man dadurch, 

dafs man die Schlacken zuvor 

dadurch abschabt, dafs man die 

Stangen vor dem Eintritt in 

die Walzen durch eine Zange 

(Fig. 40J, welche vor derselben 

aufgestellt ist und die an jedem 

Arm in der Mundung zwei scharfe 

Stahlzahne hat, welche man gegen 

das zu walzende Eisen prefst. 

passieren läfst. Dies geschieht 

nur das erstemal, wenn das Eisen 

aus dem Ofen kommt und den | 

meisten Sinter auf sich hat. Da I 

Walzen das Eisen sich abkühlt, so bringt man, um es nicht bei 

Durchgang von neuem aufwärmen zu müssen, eine Stahl- 

iFftube an dem Walzenständer an, mit der man die Walzeu auf 

Grade zusammendrehen kann, so dafs man das Eisen mit 

eil) und derselben Hitze durch die W'alzen ziehen kann. Auf 

liiese Weise kann eine Länge von einer Elle auf 5 oder 6 mal mit 

ner Hitze bis auf 7 Ellen ausgezogen werden- welches ich bei 

•■iiieii eigenen Werken Öfter gesehen habe. Auf diese Weise kann 

■tu auch verschiedene Dicken erbalten, je nachdem man die Stahl- 

liraube einstellt, wie es für die verschiedenen Zwecke erforderlich 

Dies ist in Kürze das, was ich von geschmiedeten Walzen 




Die medial lisch e BeaiOieituiig de^ Ki^cu^. ^B 

gröfserer Fonn von 8 bis 10 Zoll Durchmesser zu sagen hatt«. 
schmiedete Walzen kiiuneu bis doppelt so lang sein als ihr Dun 
messer, gegossene Walzen darf man aber niclit dicker machen als l> 
höchstens l'/i ihres Durchmessers, wenn sie bei starkem Gebrnnl 
nicht brechen sollen. " 

Die Bleche tÜr die Dachplatten (Dachbleche) waren von 
derer KonstruktioiL „Da die IJleche breit und an s,\ Elle iOj45ii 
lang sind, so mufs man den Walzen einen entsprechenden Datti 
raesser geben. Da aber die breiten Walzen im Drücken eine weni] 
starke Wirkung ausüben als die schmalen, so legt man, um so bn 
Platten zu walzen, noch ein Paar kleine geschmiedete Walzen zvdsi:\a 
ein Paar starke gegossene Walzen, welche jene gerade erbalten u 
Terhüten, diifs sie sieb nicht werfen," Solche Walzen legte Polhff 
auf seinem Werk zu Stiemsund an. Altere Walz- und ächoeidweri 
erwähnt Rinmann hei Wedwog uud Ävesta. 

„Gegossene Walzen sind ziemlich viel in Anwendnn 
und sie sind auch gut, wenn sie aus dem richtigen Eisen gegosaa 
sind. Dazu ist am besten ein Eisen zwischen grau und weifs (halbiert) 
Hierauf sind allerdings unsere Hochöfen nicht eingeilbt, die nur dl 
eine oder das andere zu machen wissen. Seitdem man aber gefund« 
hat, dafs gegossene Ambosse bisweilen besser sind als gesclimiedet 
sind dieselben doch dazu gi^kommen , gegen Ende der Kampagne a 
solches GuTseisen hinzuarbeiten. Wenn graues Roheisen, wie gewöh» 
lieh, geblasen wurde, so giebt man gegen das Ende, wenn es dal 
Ofengang nicht mehr viel schaden kann, stärkere Erzsätze, wodüB 
das Eisen hart wirtl, öfter so hart wie gehärteter Stab]. Wenn di( 
eintritt, so ist es Zeit, Walzen und Ambosse zu giefsen. 

Da dies aber nur selten eintrifft, so müssen allezeit fertige Fon 
entweder von Thon oder von Eisen in Bereitschaft stehen, von welch 
man die ersteren folgenderweise anfertigt; Man dreht Stroh mit ein« 
einfachen Apparat zu Stricken zusammen uud befestigt diese, oder 1 
kleinen Walzen Lunten am Ende einer Eisenstange, uud wickelt I 
um diese der Art herum, dafs man sie, wenn die Walze fertig! 
leicht herans/ieben kann. Hierüber schlägt man überall zarten L«ll 
bis zu der beliebigen Dicke der Walze, welche man gegen ein For 
brett abdreht und trocknet. Zeigen sich Risse, so versclimiert i 
diese und dreht sie von neuem rund; ist sie fertig getrocknet, 
überpinselt man sie mit Milch und französischem Thon und dann l 
Bolus und Leimwasser, trocknet wieder, poliert die Fläche und übi 
streicht sie mit einem Pinsel dünn mit Bockstalg und glättet dm 



[hen. Alsdann pinselt man feingestofaenen Graphit und streicht 
jstofseue (kölniache) Tabakspfeii'eo mit saurer Milcli, Eiweil's oder 
<\ wr.hl augerieben, dai'über: wenn das trocken ist, so pinselt man 
ii*!raenge von Lehm, Sand und Pferdekot, zu einem Brei ange- 
ht, darüber und wiederholt dies 5 bis 6 mal, doch so, dafs man 
I ailemal zwischenher trocknen läM. Zuletzt beschlägt man die Form 
it vier Eisenstaugen, welche ihre Öhre im oberen und die Biegung 
1 unteren Ende haben, der Länge nach; um diese wickelt man einen 
tabldraht so, dafe zwischen dem Gewinde tingerbreit Raum bleibt, 
schlügt dies mit Lehm, den man zu einem steifen Teig gemacht 
*. worauf mau sie trocknen läfst. Sobald dies geschehen, zieht man 
>trohseil oder die Lunt* heraus, stellt die Walze des völligen 
knens wegens an einen warmen Ort Zuletzt mufs man sie bren- 
was am besten in einem Töpferofen geschieht. Ist dies ge- 
liL-n, 30 klaubt man von den beiden ofTenen Enden von innen aus 
/uei-st aufgestrichenen Lehm los, der sich da löst, wo der Talg 
eingezogen hat, wiewohl schon der gröfste Teil dieses Lehms mit 
' ^'troh herausgebracht wurde, und man mit der Hand nur nach- 
' Ifeu braucht. So erhält man die "Walzenform, 
Wenn der GuTs geschehen soll, gräbt man die Form in Sand ein, 
■ .kl diesen fest dagegen, damit das schwere Eisen, welches rasch 
lu lue Form einströmt, diese nicht sprenge, obgleich dies schon zu- 
oast durch den umgewickelten Stnhldraht verhindert wird. — Man 
Ei«[se nicht, ohne sich überzeugt zu haben, dafs das Eisen auch von 
'Isr richtigen Beschaifenheit ist. 

Wenn die Walzen im Sande soweit abgekühlt sind, dals sie 

'''i"it'-lrot scheinen, so wirft man sie der Länge nach in die Wasser- 

iiie und wälzt sie darin hin und her, damit die Härtung nach 

'I Seiten gleich geschehen möge. Ist der Gufs wohl geraten und 

"nil folglich auf der Oberfläche weder Blasen noch Schlacken, so 

•dileifl man sie mit einem Stück Sandstein, bis die Bahn so glatt 

"ird, ab man sie verlangt Sollte sich aber der Unfall ereignen, dafs 

' 'ler Bahn eine Grube oder Höhlung geblieben wäre, so macht man 

'■ Teich von Feilspänen, Essig und Eiweifs und verstreicht die 

jlier damit Dieser Kitt wird beinah so hart wie Eisen, wenn er 

»er ausnutzt, streicht man neuen hinein. 

1 ist in Kürze die Bereitungsweise der Walzformen in Thon. 
rann auch Walzenformen von Gufseisen aus drei zu- 
immenzusetzenden . wohl zu schleifenden Teilen herstellen. Eine 
iebit Form vollkommen zu machen, ist aber ebenso beschwerlich, wie 



250 Die meL'liaiiiscbe Bearbeilung des Eisens, 

die aus Thoa. Man kanu auch Walzen in Sand giefsen, vo 
eB aber mehr auf Glück als auf Kunst ankommt Denn es ist imi 
schwer, völlig runde Walzen zu erhalten, und wenn hierin daa Q 
ringst« fehlt, so .werden die Bleche im Walzen ungleich tind zum G 
brauch undieulicb. 

Schmiedeeiserne Walzen kann man dui'ch Einsatzhärtoug . 
folgender Weise härten. Man macht von starkem Blech eine Hui 
um die Walze von derselben Höhe, aber zwei Zoll weiter im Durd 
messer als diese. Den Zwischenraum füllt man mit einem Pol« 
von Hörn, welches auf die Art verfertigt wird, dafs man das Hom i 
stark in einem Backofen trocknet, dafs es spröde wird, es dann l 
stöfst und siebt, hierauf aber mit Salzlake anmacht, trocknet uodj 
dann zur Umgebung der Walze benutzt. Obendrauf legt man eini 
eisernen Deckel, den man mit einem tiemenge von Lehm und ü 
mist oder besser Ochsenblut verklebt. Wenn die Hülse mit Lehm üb« 
strichen ist, setzt man sie in einen Haufen kalter Kohlen, welcbe i 
von allen Seiten bedecken müssen. Alsdann zündet man den Kohl« 
häufen an, der ganz in Flammen geriit. Nach einer Stunde o 
mehr legt man die nunmehr rotglühende Walze auf Eisen in ei 
Trog und lafst Wasser hineinlaul'en , so lange, bis es die Walte ii 
deckt Die so gehärtete Walze schleift man erst mit Schmirgel fl 
Ol, sodann mit Zinnasche und zuletzt mit Blutstein, wodurch l 
spiegelblank wird. Solche Walzen dienten z, B. für die Zinnfoliei 
Aus Polhems wiclitigen Mitteilungen über Walzen und Wd 
werke geht hervor, dafs Polhem deren Benutzung zum Wal 
von Eisen, unabhängig von den eigentlichen Eisenschneidwerh 
durchaus bekannt war und er sie als etwas Bekanntes 
Wenn er auch selbst Walzwerke konstruiert und erbaut und V( 
besserungen angebracht bat, so stellt er sich diu'chaus nicht als i 
Erfinder des Eisenwalzens hin, erwälmt dies auch nicht als eine i 
Erfindung. Wir dürfen also wohl annehmen, dafs das Walzend 
Eisens unabhängig von Eisenschneidwerken schon lange Zeit i 
1746 in Ausübung war, und dafs es wohl schon, ehe Polbem) 
Fabriken zu Stiernsund zu Anfang des 18. Jahrhunderts grüuda 
bekannt war. — Ein Beweis dafür läfst sich allerdings nicht erbringt 
da bestimmte Nachrichten ans andern Ländern fehlen. Die i 
, Angaben aus England finde ich in dem Patent von John Pay: 
Li(Nr. 506) vom 21. November 1728; darin heifst es: „die 
k 'Oachdem sie in einem langen, gewölbten Glühofen erhitzt sind, s 
Uwischen zwei grofsen metallenen Walzen (welche geeignete Eerlj 



istäl 



Hier Fnrchen auf ihrer Oberfläche haben) durch die Kraft der von 
hni erfundenen Maschine oder andere Kräfte in sidcbe Gestalten und 
onneu gebracht werden, wie es verlangt wird'j". In demselben 
ihre 1728 wurden in England die ersten Blechwaken von Haubury 
»gefuhrt. Flower sagt in seiner Geschichte der Weifsblecbfabri- 
ition: die Erfindung des Blechwalzeus geschah 1728 und schreiben 
ch ebenso John Payne wie Major Haubury das Venlienst davon 
i*). Über die weitere Entwickelung der Walzwerke werden wir 
äter berichten, hier wollen wir nur noch hervorheben, dafs Polliem 
it dem Gnfs eisemer Walzen vertraut war und dafs ihm profiliarte 
'alzen, d, h. Walzen mit aufeinander passenden Rinnen oder Ver- 
efnngen ganz bekannt waren, wie daraus hervorgeht, dafs er aus- 
nicklicb angiebt, man könne Eisen von verschiedenen Querschnitten, 
ie Roudeisen, Quadrateisen und Eisen, welches die Form von Degeu- 
lingen babe, mittels Walzen herstellen. 

Wir kehren nun zu Pulhems Angaben über die Hammerwerke 
iirück. Aus dem mit Zainbammeru geschmiedeten oder mit Walz- 
■erkeu gewalzten Eisen kann man mit Hilfe von Wasserwerken 
(eitere Eisenarbeiten herstellen. Mittels der Zieh- oder Zugwerke 
erhandelt man Eisen oder Stahl in Draht. Die Hauptkcnntnis des 
)ruhtziehens mufs darin bestehen: I) die Zugzange so zu stellen, 
1*& sie weder zu viel noch zu wenig kneipt. Im ersteren Falle er- 
lält der Draht unschöne Eindrücke (Bisse), im zweiten Falle geht 
iw Draht nicht mit; 2) den Ziehlöchem die richtige Weite zu geben, 
Ufa die jedesmalige Verjüngung entsprechend ist. Hierfür hatte 
[■olbem einen Mafsslab konstruiert (Drahtleere), bestehend aus einem 
iiudeu, schmalen, glattgefeilten Spitzbobrer von drei Zoll Länge und 
'/( Zoll Durchmesser an seinem dicken Ende, Da die Verjüngung 
iü6 gleicbmäfsige war, so liefs sich aus der Länge, welche der Bohrer 
u das zu messende Loch eindrang, dessen Weite duixih Rechnung 
»ier mittels eines Mafsstabes bestimmen. 

Ein anderer Punkt, auf den es ankommt, ist die Auswahl des 
^iseuB. Man prüft das Eisen, indem man es mit einem scharfen 
Jalsel einhaut und durch Umbiegen zu brechen sucht Läfst sich 



') ,Aiid thcue or other batra, being beated in a long bott, arclt ore cavern 
le to paii between two large mettall rowlera (whioh have proper 
iDtcbei or farrciw* od llieir lusEfaui), by Ibe forceof liie inventor's eiigioe urotlii^r 
xnxr, ioto aiicli Hhapea nnd formfa aa requirtd." 

*) lo Ures Dictionat7 ot the Arls wird die Erfinduui^ John Payne im 
Uikn ITSM xugascbrieben. 



I 




Die mechanisclie UearbeituDg dcä Eisens. 
die Stange ohue zu brechen ganz zusammenbiegen, so kann i 
das Eisen ohne weiteres zu Draht gebrauchen, bricht sie aber, 
meistens, so mufs man es durclischmieden und gärbeu. Das geBctiieäl 
iu der Weise, dafs man die Stangen auf Vi Zoll Dicke aosschmiedal 
und sie dann in viereckige Bunde von 9, 16 oder 25 Stäben znaam- 
menpackt, welche man an zwei Stellen mit dünnem Zaineisen m« 
sammenbindet. Dieses Bund schweifst man dann zusammeQ, wobei 
man in der Mitte anfangt und so 2uerst nach der einen, henuch 
nach der anderen Seite fortfährt. Hierauf reckt man das Eisen 
einem Hammer und Ambofs, welche beide schmale runde Bahnen habe^ 
in die Quere, wobei alle Schläge auf beiden Seiten Einkerbungeä 
geben, ähnlich wie bei einem quergefältelten Fidibus, und zwar fi 
V) oder '/< Zoll. Diese Ungleichheiten machen, dafs der Draht a 
fänglich leicht durchgeht, so lange sich das Fett in den schwarz« 
Narben oder Eindrücken aufhält, nachher aber mufs man einen Fett 
lap])en beständig um den Draht fast bis an das Zugeisen halten, Di 
Übrige lernt man aus der Übung. 

Polhem empfiehlt ferner die Fabrikation von Gärbstahl (Vw 
bundmetall) für Messer, Scheren und Gabeln als für Schweden l 
sonders geeignet und giebt dabei verschiedene Winke von allgemeiuei 
Interesse. Man soll das Eisen dazu in der Weise vorrichten, dal 
man vier grobe Stahlstangen um eine Stange von zähem Eisen hw 
umlegt, daraus ein Packet bildet und dieses zusammenschweifst u» 
ausschmiedet. Diese Stangen dürfen höchstens eine Länge von 45 ci 
haben, damit man die Hälfte bequem in die Schlacken eiutauchB 
kann. Das gut geschweifste Packet wird dann zu dünnen Quadrrt 
Stäben ausgeschmiedet. Diese werden unter einem leichteren Haiaml 
zur richtigen Breite ausgereckt. Die Dicke verhält sich zur Breite i 
der Regel wie 4 : 9. Der so hergestellte Messerstahl dient zu allen Artl 
von Feilen, Messerklingen u. dergL, welches zugleich hart und xi 
sein soll, aber nicht zu Federn, weil der Eisenkern durch öfb 
Biegen abbricht i). 

Der Vorteil einer Messerschmiede liegt wesentlich im rid 
tigeii Zusammenarbeiten mehrerer Schmiede zu gleicher Zeit. Pol 
hem rät deshalb, eine Schmiede mit zwei Herden und jeden Hfl 
mit zwei Ambossen einzurichten. In einer solchen Schmiede köni« 
acht Messerschmiede zugleich arbeiten, nämlich zwei und zwei I 



*) Bei den sog. Nambfirger Mea«eni -wurde der Stahl in die MitM and ) 
tWide Seiten weiches Eitea tceiegt. Solche Mener patzen siuli aber scbleobL ' 



^H Die meebanische ßparbeitung des Eisens. 253 

einem Ambors einander gegenüber, wovon vier ein Feuer benutzen, 

■ isestalt. dafs, sobald der eine an der einen Seite des Herdes das 
;.;;itt fertig geschmiedet bat, welcbes allemal mit einer Hitze oder 
einem Wiirmeu gescbehen mufs, er es abhaut iiud für deu andern auf 
der andern Seite ins Feuer legt, um ebenfalls mit einer Hitze das 
Blatt ganz fertig zu schmieden; auf diese Weise können ein Paar 
Leute, wenn sie fleilaig sind, täglich 20 bis 30 Dutzend verfertigen, 
«■jihrend sie nach deutscher Art höchstens 12 Dutzend zu Wege 

I bringen. Am Schlüsse der Woche werden alte Klingen gehärtet, und 
zwar in flüssigem Blei, das so beifs ist, dais sie braunrot darin an- 
laufen. Man läfst es abkühlen, bis reine Feilspäne darin hochblau 
.^riien- Alsdann tunkt mau alle Messer, und zwar, der Menge wegen 
iilels Zangen, bundweise ein und läfet sie blau anlaufen. Sollten 
h einige Blätter beim Härten krümmen, so reckt man sie auf die 
' -i^e. dafs man sie mit dem Hammer an der inneren oder einge- 
-;enen Seite und nicht an der erhabenen, wie man meinen sollte, 
j - schlägt. 

Zu den Scberen richtet man das Eisen in den Hammerschmieden 

- • KU, dafs man eine Stahtstange und eine Eisenstange zusammen- 

hweifst. 

Die Messer- und Scherenfabriken können dieselben Schleifsteine 

-ij'l Polierscheiben benutzen. Erstere haben 2 bis 3 Ellen (1,70 bis 

-lim) Durchmesser und werden vom Wasserrad getrieben. Die 

'ilielo. welche zu den Messern gehören, erfordern, ehe sie fertig 

(Lilc^D, dreimalige Hitze. Im ersten Feuer schmiedet man die Zange 

■ 'A giebt dem Halse seine rechte Gestalt. In der zweiten Hitze 
.i:iitet man das Eisen, h,aut es ab und schmiedet die eine Zinke aus. 
-11 ilritten schmiedet mitn die andere Zinke und schlägt sie in einer 
Urm zusammen; wo es fehlt, hilft man danu noch mit der Feile 
lach. Auch hier ist die richtige Arbeitsteilung die Grundlage des 
-Vntiens, 

Andere Waren, die fabrikmäl'sig hergestellt werden können, sind 
ardiuäre Schlösser. Zu dem Schlofsblecheisen , welcbes auf einer 
>«M fein poliert sein mufs, schweifst man blofs zwei Stäbe, einen von 
hiirtem. kaltbrüchigem Eisen (oder Stahl), und einen von weichem. 
bk»» schmiedet man zu grobem Platteneiseu in der Hammerschmiede 
id breitet es dann auf Blechbämmern zu Blechen von ver- 
»fln Stärken (",'4, 'Ai Vn bis '/is ^^^ Vie Zoll) aus. Dies ge- 
I in der Weise, dafs man erst die Platine für sich an- 
I dann mehrere zusammenlegt und ausscbmiedet, so dafs 




Die mechaniscbe Bearbeitung des Eibens. 
iimu, um z. B. Blech von '/le zu Itekommen, vier Bleche von i, Zoll 
zusammenlegt und diese his auf >;, Zoll ausschmiedet. 

Um Schlösser zu machen, mufs die Arbeitsteilung noch weiter 
durchgeführt worden. Für jeden Schiefste il mufs ein besonder» 
Schmied sein. Ein jeder hat seine besonderen Gesenke. PolheO' 
beschäftigte sich «el mit der Verbesserung der Schlosser und be- 
schreibt in seinem Testament ein von ihm erfundenes neues Sicher- 
heitsschlofs, von dem er eine allgemeine Verwendung hofft. 

Man achlägt, wie schon erwähnt, alle einzelnen Teile in Ge- 
senke, auch die SchlüBsel, welche, wie bei den engliechen und fiwi- 
zösischen Schlössern, aus dem Ganzen geschmiedet und ohne Lotungen 
sein mufsten. „Wenn es hiermit aber recht geschwind 
so macht man ein Paar Stahlwalzen, in welche man der 
Länge nach die Schlüssel von verschiedener For 
Gröfse eingräbt. Diese Walzen müssen an einem Ende eis 
doppeltes Zahngetriebe haben, damit die Schlüsselfonuen recht genM 
aufeinander passen. Wenn man walzen will, was am besten durdl 
ein Wasserrad geschieht, müssen die Platten die Breite und I^ng« 
der Schlüssel haben und über 30 bis 45 cm lang, auch ungeßhr 
8 bis 10cm dick sein; man macht sie der gröfsten Weichheit wegeil 
weifsglühend. Je geschwinder sie bei einem kräftigen Wasserbetrieb 
umlaufen, desto besser und genauer drückt sich die Form aus, 
dafs, wenn man die Walzen ganz dicht zusammenschraubt, das Blech 
zwischen jedem Schlüssel so dünn wie Papier wird, welches man mit 
Meifseln weghaut und sie überall mit feinen Feilen zum Polieren u 
Härten abfeilt" 

Hier giebt also Polhem eine andere Art der Verwendung da 
Walzen an, nämlich zur Prägung an Stelle des Schmiedens im G» 
senke, ein Verfahren, welches erst in neuerer Zeit wieder zu allg» 
meinerer Verwendung gelangt ist. 

Das Eisen zu dieser Fabrikation stellt man am besten so dal 
dafs man drei Stiibe zusammenschweilst , einen weichen in der Mitli 
und zwei harte fk altbrüchige) zu beiden Seiten, diese reckt i 
nachdem sie geschweifst sind, unter dem Reckhammer zu so breitd 
Platten aus, als es zwei, drei bis vier Schlüssel in der Breite ( 
fordern und schneidet sie mit einer groben Waaserschere in aolok 
Stücken, wie es die Auswalzung in der beschriebenen Welse e 
fordert 

„Durch diese Einrichtung kann man gute und schöne Schlössi 
viel hilliger (zu 2 Dal. Kupt'. Münze, welche sonst einige Reichstbali 



^^^^" Die Ankersclunieden. 

ffimen) liefern; was ich selbst versucht habe, oh die Sache gleich 

»isser übeler Ursachen wegen keinen Fortgang nahm')." 

Auch die Nagelfabrikation lälat sich vorteilhaft mit Wasser- 
mnem betreiben. Hierzu mufs man eine Anzahl kleinerer und 
feerer Hammer einrichten, denn es ist nicht vorteilhaft, leichte 
;el auf schweren Hämmern darzustellen. 

Was Polhem ferner über Schweifsung und Lötung des Eisens 
;eilt. ist von grofsem praktischen Interesse, doch können wir hier 

darauf verweisen. 

In vielem ist Polhem seiner Zeit vorausgeeilt. Dies fühlte er 
st nicht ohne eine gewisse Bitterkeit, welche zum Ausdruck 
unt. wenn er von dem bornierten Zunl'tverstand der Meister spricht, 
aas Dünkel und Trägheit neuen Ideen unzugänglich seien. Des- 

feBein patriotisches Testament der Jugend gewidmet, welche 
en neuen Ideen dem Reiche dereinst Nutzen stiften soll, 
ist diese Hoffnung in Erfüllung gegaugen, und besonders 
er in einem seiner Schüler, in Swen Rinman, einen Nach- 
jet gefunden, der ihm und seinem Vaterland Ehre gemacht hat. 



Die 



Die Ankeracliiiiieden. 



Die grofsten Schmiedestücke von Eisen, welche im früheren 
bfhiinJert gewerbsmälsig dargestellt wurden, waren die SchiflFsanker. 
1 guter Anker war wohl das wichtigste Ausrüstungsstuck eines 
lifffs, und je gröfser man die Schiffe baute, je schwerer mufsten 

Anker werden. Zu Anfang des vorigen Jahrhunderts galt es als 
jel. dafs man auf 20 Tonnen Schiffsgehalt einen Centuer zu 
* Pfund Ankergewicht rechnete , so dafe also ein Schiff von 

Tonnen Gehalt einen Anker von 8250 Pfund verlangte. Die 
brachmiede bildeten ein zünftiges Gewerbe, das hauptsächlich in 

1 grofseren Seeplätzen ansässig war. Bis gegen Ende des 17, Jahr- 
iderts geschah das Schmieden der Anker ausschliefelich mit Hand- 
nmeni, wie wir früher bereits erwähnt haben. 

Um diese Zeit begann man in Frankreich in den Eiseuindustrie- 
Q Versuche zu machen, Anker mit Wasserhäramern zu schmieden. 



1 Bande der Bchi-iften 



Die Ankcrechißieclen. 

Über {lie Fabrikation der Anker hat Reaumar 1723 e 
handlung der Akademie der Wissenschaften in Paris 
welche aber erat nach seinem Tode mit Aiimerkiuigen von Dnbtn 
de Monceau in den Deseriptions des arts et metiers ') veriiSeotlii 
wurde. Ana dieser intei-essauten Schrift teilen wir folgendes mit 

Die Herstellung eines grofsen Ankers, der aus der Rute, ii 
Armen, zwei Schaufeln und dem Ring besteht, ist eine l)eschwerli< 
Arbeit, denn nicht nur mufsten diese einzelnen Teile ein jeder 1 
sich hergestellt und dann mit den übrigen auf tlas sorgfältig 
eusammeugeschweirst werden, sondern die einzelnen Teile moTät 
selbst wieder aus grofsen Bündelu oder Packeten von Schniiedee 
Stäben zusammengeschweifst und ausgeschmiedet werden. Dies v 
eine ebenso mühevolle als kostspielige Arbeit. 

Hauptsächlich um hilligere Anker zu beschaffen, legte gegen I 
des 17. Jahrhunderts Herr von Seignelay, damals Chef der fran 
sischen Marine, eine Ankerfabrik in der Provinz Nivemais au, in ( 
man Anker direkt aus den Luppen der Frischfeuer schmiedete, Ü 
schweifste so viel Luppen zusammen als jeder Teil erforderte, 
zwar geschah dies unter dem gi'ofseu Stabhanuner. Die so berp 
stellten Anker erwiesen sich aber als gänzlich unbrauchbar. 
Eisen war viel zu wenig gereinigt, und sie brachen so leicht, 
wenn sie von Gufseisen gewesen wären. Man gab die Fabrikati 
[ auf „und es ist zu wünschen", sagt Reaumur, „dafs dieselbe niem 
' wieder eingeführt werden möge". 

Hierauf schmiedete man die Anker aus mehreren Kolben, 
man znsammenschweifste. Dies geschah in der Weise: man zäni 
die Luppe xmter dem grofsen Hammer und schmiedete f 
flachen Kolben aus. Diesem gab mau eine zweite Hitze und schmieil 
ihn so um, dafs die breite Seite zur sclimalen Seite wurde. Dar 
schmiedete man sie in die Gestalt von Keilen und schweifste awei w 
mehr, je nach der üröfse des Ankers, zusammen. Dies wareo i 
Anker aus geschweifsten und gestauchten Kolben. Sie waren be« 
als die ersterwähnten, bewährten sich aber bei der Probe auch ni< 
War auch das Eisen besser gereinigt, so konnte sich doch bei dia 
Art zu schmieden keine Sehne entwickeln. 

Ein Herr Tresaguet, der von dem Minister de Pontchartri 
den Auftrag erhielt, die Fabrikation zu prüfen, wies diesen 1 



') Diese Abhandlung ist in einem cier erBtec 
B&be von Bsrtraud Hndet sie aioh Tome XT; 
Handwerke ist «ie im eilten Band übersel«. 



Cahieri «ntliaJt«n. In d« 
im ScbaaplatE der KQaste 



■nnä schlug, um ctewiBelben ahzuhelfen , in einem Aufsatz, den 
er 1702 bei dem Ministerium einreichte, ein anderes Verl'aliren vor. 
Er riet, ilie Kolben zu FlachstÜbün von 1 Zoll dick, 4 Zoll breit und 
3 bis 4 Fufs lang auszuschmieden, diese ein- oder zweimal in Schweifs- 
hitze nrnzuschlageii und zusammenzuschweifsen und daraus Keile zu 
fchmiedeu und diese wie oben weiter zu verarbeiten. Auch dies war, 
ireiin nnfh besser, doch nur ein Notbehelf, zu dem man nur seine 
ZnHucht nahm, weil man es für unmöglich hielt, unter einem Wasaer- 
hammer die Aiilcerteile in derselben Weise zu schmieden, wie es mit 
der H:«nd geschah, Bei dem Schmieden mit Haudhämmem hatte 
mau Packete aus einer greisen Zahl von Stäben, welche alle schon 
uinähernd die Länge der Rute oder eines andern Ankerteils hatten. 
Diese waren mit eisernen Bändern zusammengebunden und wurden 
in heftiger Weifsglut mit zahlreichen Ilanimerschlägen, mit schweren 
Vorschlaghämmern Tiusammengeschweifat (Bd. II, Fig. 228). Dabei war 
der einzelne Schlag nicht so stark. Man war aber überzeugt, dafs, wenn 
man dasselbe mit einem Wasserhammer versuchen wollte, die Bänder 
den Schlag nicht aushalten, zerspringen und die Stäbe nach allen 
Seiten auseinand erfahren würden. Herr Tresaguet, der dieses Vor- 
urteil geteilt hatte, kam nach und nach zu der Ansicht, dafs die 
Sache doch nicht so unausführbar sein möchte. Trotz dem Wider- 
spruche seiner Werkmeister und Schmiede wagte er den Versuch 
and siehe da! er gelang gleich das erstemal viel besser, als er zu 
hoffen gewagt hatte. Seitdem ist dieses Verfahren eingeführt worden 
und hat alle andern veMrängt. 

Die Vorteile, die Ankerteile aus Stäben von gut durchgearbeitetem 
ähen Schmiedeeisen, dessen Fasern in der Richtung des Stückes 
gelagert sind, herzustellen, liegen auf der Hand. Auch wirkt der 
Schlag eines Hammers von 800 Pfund, wie man ihn bei den gröfsten 
Ambossen verwendete'), ganz anders, als ein Dutzend Handhämmer 
TOB 12 bis 15 Pfund. Die mit Handliämmern aus Stäben geschweifsten 
schwere u Ruten waren auch gar nicht bis in das Innerste ge- 
schweifst, sondern nur von einer geschweiHäten Hülle eingeschlossen. — 
Ftlr die Ankerschmiede in den Seestädten war dieser Erfolg der 
Haminerwerke ein emptindlicher Schlag, und sie versuchten dagegen 
anzokfunpfen. Die Hammerwerke hatten auch noch den Vorteil, dafs 
sie <Ue einzelnen Stäbe schon der Form entsprechend vorschmieden 



') Duhamel bemerkt duzu, 
1 nur Soo hU SUO Pfand verwen 
>ask, GocHcbui d« Eiieni. 



Die Äükei-scli mieden, 
konnten, so dal's sie z. B. für die Rute diese nach unten etwas broit 
machteu, während die zünftigen Ankerschniiede das Stabeisen nehmi 
mursten, wie es im Handel vorkam. 

Aus diesen verjüngten Stäben machte man auf dem Hammerwf 
ein Packet, welches pyramidal zulief, und band es mit starken Ring 
{Fig. 42), die man unter dem Hammer zusammenschlug (Fig. 41). 



Fig, 41. 




den Handschmieden mufste man die pyramidale Form des Packets dui 
Einstecken kürzerer Stücke bewirken, was natürlich die GleichforB 
keit beeinträchtigte. Das Heizen im Schniiedefeuer geschab aber ai 
auf den Hammerwerken stets mit Steinkohlen, weil Holzkohlen kei 
80 dui'cbgreifende Hitze gaben. Die Schmiede selbst hatte u« 
Fig. *a. 



Besonderes. Die Öffnung der Windforui war rund und enger als 
den Sc hmiedeb erden für Holzkohlen, Die Bewegung der grofsen I 
des Schmiedestücks geschah mit Hilfe eines Krahnt'S (Kranichs), 
80 gestellt war, dafs er zu der Esse und zum Hammer führte. 
Mit dem Schweifsen begann man in der Mitte, weil durch das A 
schmieden das Packet zugleich gestreckt wurde, was nur von 
Mitte aus gleichmäfsig geschehen konnte. War ein Stück von ( 
einem Fufs schweifswarm, so begann man mit dem Schmied 



Die Ankerschiiiicden. 25!t 

II sicfc, am tue richtige Stärke zn erlangen, eines Greifzirkels bediente. 
I nicht ansere Aufgabe, auf die Einzelheitim der Arbeit näher 
j^ehen. 

I'ie Arme machte man ebenfalls aus pjTamidenförmigen Stäben 

-I hweifste einen Schweif an, um besser wenden zu können. Die 

iifdn mnrhte man aus Kolben. Zum Zusammenschweifsen der 

I reii Stücke waren zwei Krahne erforderlich und natürlich auch 

i ^chmiedefeaer. In jedem wurde das Ende eines Teils bis zur 

^llen Woifsglut erhitzt, worauf die beiden Krahne die Stucke auf 

iii gemeinschaftlichen Ambofs zusammenführten. Man legte ilire 

l>K gemachten Knden gegeneinander und vereinigte sie mit starken 

düigeti zu einer Masse. Besonders zum Anschweilsen (encoller) 

iiiw der Anne an die Rute waren kräftige Hamnierschlage nötig. 

i der Schmiede zu Impby in der Provinz Niveniais hatte man einen 

Inmmer mit besonders hohem Hub eigens fiir diese Arbeit gebaut. 

lit diesem Hamjuer konnte man mit vier bis fünf Schlägen einen 

"I nn die Itute anschweifsen. Der Angriffspunkt der Hebedaumen 

-ii'-n Helm nnd Hammerachse lag nur '/;, von letzterer entfernt. 

Hub war bis 40 Zoll. Die Haminerwelle hatte nur zwei ilebe- 

ininen. 

Bei den Ankerschmieden in den Seeplätüeu hatte man in Er- 

wiigt'lung von Wasserhämmem verschiedene Maschinen, um das 

■lüveirsen der Arme an die Rute zu bewerkstelligen. In Brest 

nie man sich einer Ramme, ähnlich der, mit welcher man Pfähle 

'■' [i Boden treibt; dasselbe war der Fall Ku Vieune, wo sieben bis 

Miinner ilen Rammbär ziehen mufeten. Eine andere sonderbare 

:i htung hatte man ebenfalls in Brest Sie bestand aus einer 

len Keule von beinahe 300 Pliind Gewicht. Auf der einen 

"udigte sie in einen Stiel, den ein Arbeiter festhielt, um dem 

ii-i;e seine Richtung zn geben. Die Keule selbst war aufgehängt 

li wurde von sielien bis acht Mann aufgezogen und fallen gelassen. 

B Schlag zu lenken war eine schwierige Arbeit. Diese einfachen 

fliinen sind von grofsem historischen Interesse. Mügen doch wohl 

f ähnliche Weise jene wunderbaren Schmiedestücke des Altertums, 

der Dehli Lhat in Indien (Bd. I, S. 218), angefertigt worden 

B. Diese llammerkeule galt aber schon zu Anfang des vorigen 

lirhiindi^rta für ein sehr unvollkommenes Werkzeug. 

Zn Rochefort hatte mau einen Hammer von COO bis 700 Pfund, 

wie ein riesiger Vorschlagtiammer war, dessen Stiel sich in einem 

«ernen Zapfen drehte. Er war in einem Gerüst aufgehängt und 

17 • 



^ 



Die Aiikerselimipileii. 

"(iui-cli ein eigenartiges Ziehwerk von aclit Arbeitern, welch 
an Seilen zogen, in schwingende Bewegung gesetzt i). 

Alle diese Maschinen dienten, nachdem die grofse Ankerfabii 
zu Cusue errichtet worden war, uur noch zu Reparaturarbeiten. 

Lber die Gründung dieser Fabrik schreibt Reaumur: Im Jihl 
1733 kaufte Herr Babaude de Cbaussade den Gruud und Boden fi 
diese Schmiede, mit deren Errichtung ihn der Minister Graf ( 
Maurepas beauftragt hatte. Das Werk nahm einen so glücklieb 
Fortgang, dafa de Chausaade sich bald danach genötigt sah, ei 
zweite Schmiede zu Cosne zu errichten, dann eine dritte auf seini 
Gute zu Guerigny und eine vierte auf seinem Gute zu Villemenai 
zwischen Charite und Nevers. Als M. de Marchaud Minister i 
Seewesens war, legte er ihnen den Titel königliche Fabriken bei a 
ihre Thüren wurden von Schweizern in königlicher LivTee bewad 

Die berühmteste Anberfabrik war aber zu jener Zeit die i 
Soderfors in Schweden. Sie versorgte nicht nur das ganze seh* 
dische Seewesen mit Ankern, sondern lieferte auch viele in das A 
land. Die Anker von Soderfors galten als die besten. Dabei i 
das Verfahren noch genau das ganz alte mit der Keule, welche i 
ein Rammbär wirkte, und welches man in Frankreich verwori 
hatte, weil der Wasserhamnier und die Schweifsung von Packe« 
bessere Arbeit lieferten, in Soderfors schweifste man die Auki 
teile einfach aus Luppenstückeii zusammen. Dafs auf diese ein: 
Art so gute Anker entstanden, lag nur an dem vorzüglichen I 
Dasselbe war von Haus aus durch seine Erze von besonderer Gt 
wurde aber auch mit besonderer Sorgfalt gefrischt. Es geschah ä 
nach der deutschen Frischmethode, wobei man aber einmal, i 
UmstUiuten auch zweimal mehr aufbrach wie sonst Zum mindesl 
wurde also die Luppe zweimal aufgebrochen. Wollte man An! 
daraus machen, so zerteilte man sie in drei, manchmal nur in s 
Stücke. Man schweifste nun eines dieser Stücke an eine eta 
Eiseustange, welche oben einen Griff wie ein Bohrer hatte, an, um 
festzulialten und zu regieren. An das erste Luppenstiick schweif 
man dann das zweite au und fuhr so fort nach Bedarf. Das i 
schweifsen des Ankerkrenzes sowohl als die Vollendung des Ank 
konnte unter dem gewöhnlichen Hammer nicht vorgenommen werd 

Deshalb be&nd sich zwischen den beiden Frischfeuern ein grol 
Ambofs, derselbe stand unter einem starken Balken, über welcll 



') S. Beschreibung und Ahbilduu^;; in Deticriptioas Je» Arl 



Die WeifeWectifiibrikation. 



261 



' Uolle befestigt war um! unter dem sich ein Kloben mit einem 
k befand, an wekbem ein Haken hing. Dieser trug eine 
üiuiwlete eiserne Keule von ungefähr 75 kg Gewicht, welche 
-11 ihrer Gestalt der Herkules hiefs. Sie wurde am diiitnen 
ii.lf vom Meister gefafst, während drei Arbeiter das dicke Eude, wie 
!■] filier Ramme, mit Seilen anzogen und fallen liefsen, wobei der 
!■ i.^ltr die Richtung des Falles lenkte. 

Abweichend von dem französischen Verfahren war auch, dafs 

iiiir Holzkohlen zum Erhitzen verwendete. Jars ist der Meinung, 

- dieses Verfahren auch in Frankreirh gute Resultate gegeben haben 

iiinip. weon man nur das Eisen sorgfältiger gefrischt hatte. Richtig 

•' li-ife bei den Lnppenstücken die Hitze besser verteilt war als bei 

I'acketeu, welche, wenn man sie gut beifs im Innern machen 

I'''. aufsen verbrannten. Ti-otzdem war dieses unvollkommene Ver- 

.'iip'ii nur bei dem besten Material anwendbar. 

IBaamur hat sich nicht nur grofse Verdienste imi die Weifs- 
pFftbrikation in FranJcreich erworben, srmdem wir verdanken 
- überliaupt die erste genaue Beschreibung dieses Industriezweiges. 
■I llie ist entlialteu in einer Memoire, welche er am 11. April 1725 
\kademie der Wissenschaften in Paris vortrug'), und die sich 
ii Klarheit uml Schönheit der Sprache auszeichnet. Die Fabrika- 
der verzinnten Bleche galt damals noch als ein Geheimnis der 
■-cheu, Deutschland hatte den ganzen Weifsblechhandel in Händen 
vertrieb dasselbe nach allen Ländern Europas. Die Versuche 
Ministers Colhert, die Weifsblechfabrikation mit Hilfe von deut- 
ünii Arbeitern in Frankreich einzuführeu , hatten keinen Erfolg 
»liiibt. Gerade weil der Prozefs als ein Geheimnis behandelt wurde, 
iMerijjg ihn Reaumur einer genauen Pinifung und veröffentlichte zum 
^inipinen Wohle die so einfachen Vorgänge Viel der Fabrikation, 
W' kiiiistlicb von dem Schleier des Geheimnisses umgehen waren. 
,\Venn die Arbeiter und Gewerke ihre Kunst auch geheim halten," 



Die WeifsblecMabrikation (1726). 



a Piiaoipv« de I'ai 



le ter blsi 



e B<^e de« Scieiice» <Ie 1T25, geiiruck 



262 Die Weirsblechrabrikation. 

sagt er, ^80 ist ste docli diiichaus kein GeheimnLs. Jedeiitialls * 
langt es das Öffentliche Wohl, ilafs man die Frage jirüfe und i 
Sache untersuche." In diesem Sinne ist die Memoire gesdinebfl 
Sie soll aufklären und denen, welche die Sathe betreiben wolle 
genügende Anleitung dazu geben. 

Die Bereitung des Scbwarzblecbes setzt er als bekannt i 
Er erwähnt nur, dafs nicht jedes Eisen sich dazu eigne, indem groC 
Zähigkeit in Verbindung mit Härte dafiir verlaugt werde. Das Bl« 
müsse sich heifw und kalt hämmern und treiben lassen; weder i 
hartes noch »ehr weiches Eisen sei xa gebrauchen. Man nehme ; 
der Regel Quadrateisen von I Zoll Querschnitt, breite dieses { 
aus und teile ea in die Sturze (des semelles), die man zur fli 
ujnbiege und ausschmiede. Aus den ausgesclimiedeten Stürzen t 
man Packe meist von 40 Blatt, welche man zusammen unter eii 
Hammer von 6 bis 7 Ctr. Gewicht zu Blech ausschmiede. — 
■ Walzwerken zum Auswalzen der Bleche, wie solche vermutlich berti 
im 17. Jahrhundert in Sachsen in Anwendung waren und 172S n 
Hanbury in England eingeführt wurden, erwühnt Reaumur nicb' 

Ist das Blech fertig, so beginnt die Arbeit des Verzinnens. 
Frage nach dem besten Verfahren ist wesentlich eine okoncmisi 
Handelt es sich nur darum, wie man überhaupt das Eisen i 
so wäre die Antwort sehr leicht. Zinn haftet leicht am Eiseu, i 
ches eine reine Oberfläche hat. Eine solche kann nmn auf mec 
üischem Wege durch Feilen oder auf chemistliem Wege, z. B. dB 
Abreiben des erwärmten Eisens mit Salmiak erhalten. Beider MitI 
bediente man sich seit langer Zeit beim Verzinnen kleiner Qegl 
stände, wie Sporen, Schnallen u, s. w. Bei der fabrikmäfsigen I 
Stellung verzinnter Bleche handelt es sich aber darum, das Eisen i 
die billigste Weise zu verzinnen und hierzu ist weder das Blankfn 
noch das Abreiben mit Salmiak geeignet Dafür wählt man ein li 
sameres, aber billigeres Verfahren: die Einwirkung verdünnter Sin 
(dos eaux acides). Diese benagen die mit einer dünnen Haut ■ 
Olülispan überzogeneu Oberflächen der 131eche. ähnlich wie die Fl 
and wenn dies aucli langsamer geschieht, so hat man hierbei l 
Vorteil, dafs man viele Bleche gleichzeitig ihrer Wirkung auss 
kann. Dieses Beizen fdecaper) ist die unerläfsliche Vorarbeit für l 
Verzinnen. Reaumur stellte nun eine Reilie von Versuchen ) 
welche Hüssigkeit hierfür am geeignetsten sei und kam zu dem Schlitf 
dafs keine billiger den Zweck erfülle, als die von den dentsoll 
Ziunevn angewendete Beize aus vergorenem, geschrotenem Rof^ 



^^^/f^glffSmSivS^aoggea hiertiir benutzten, war Reaumur 

^Bftiint Um 1710 hatte er eine Weirsblechfältrik ;;ii ßeaumont- 

^Herriere iq Xiveniais besucht Obgleiidi tUe dtutsrhRii Arbeiter, 

^Hcbe nuiD dorthin berufen hatte, sehr geheim nisvol) thaten, so konnte 

^m doch wiihriiehmeii, tlars ilire Üeize aus Kuru liergestellt war. Auch 

^fc ihm bekannt, dafs bei sehr hohen Korupreiseti die deutschen 

^Biriken zeitweilig ihren Betrieb einstellten. Man zog Roggen 

^Bera Getrwidearten vor, weil er am leichtesten säuert. Versuche, 

^Wche mau bei sehr hohen Kornpreisen mit Hufev gemacht hatte, 

lareu erfolglos geblieben. Die Gärung und das Beizen der Bleche 

geschah in geschlosseneu Gewölben, welche mit Holzkohlen erwärmt 

■wurden. Durch die Hitze und den Dunst war die Arbeit eine sehr 

beschwerliche. Die Arbeiter gingen zweimal den Tag in die GUr- 

I boimer, um die Bleche zn wenden und die verbrauchte Beize durch 

Hioe zu ersetzen; sie waren dabei wegen der l'ast unerträglichen Hitze 

^■t mit einem Hemd bekleidet Die Bleche mulsten mindestens zwei 

Hke. meist aber länger in der Beize bleiben. 

^B Wegen der Beschwerlichkeit der Arbeit bezweifelt Reaumur, 
^B dies Verfahren das beste sei und suchte nach einem bessereo. 
^■1 übliche Verlahren hatte auch noch andere Mängel. So schien 
^■iliiD verkehrt, dala man die Bleche immer nur zur Hälfte ein- 
^fcehte und nach einer gevrissen Zeit wendete. Auch schien es 
^■aumnr zweckmUlsiger, die Bleche arat zu entfetten. Überhaupt 
^Bt er ea für besser, das Beizen durch mehrere einfache Operationen 
^HAFsetzeD und dabei das Erwärmen ganz zu sparen. Er ging dabei 
^BBecht von der Betrachtung aus, dals es sich hauptsächlich darum i 
^HdJe, die dichte Haut, welche die schwarze Obertläche der Bleche | 
HHe. 3!U eutfernen, und dafs dies durch Rosten gescheheu könne, 
indem der Rost, der ein grofses Volum einnehme und wie ein Schwamm 
ach suftrßihe, die Haut vom Gliihspan mechanisch absprengen und 
ntfeniea könne. Ein Eintauchen in Salmiaklösuug gab nach seinen 
Vtnttcfaen das beste Ergebnis. Zur Entfernung des Rostes und zum 
l^lrilttiiDdigen Beizen würde sich ein Eintauchen in Essig oder ver- 
|Blotes Scheidewaaser empfehlen, wenn dies nicht zu teuer wäre. 
^Bsk Vitriol empfehle sich nicht, weil es zu stark beize, obgleich es 
^■Begeuden, wo Schwefelkies vorkomme, durch Verwittern und Aub- 
^Hnn desselbon billig zu beschämen wäre. 

^B Kr empfehlt deshalb, eine Beize aus Essig und Salmiaklosung 
^Hsutetlen. in dieser aber die Bleche nicht stehen zu lassen, sondern 
^B wiederholt einzutauchen und der Luft auszusetzen , wobei sie 



Tö^^^ Die Weifsblechfabrikation. 

allerdings nie gimz trotken werden dürften. Zum Schlufe gollteu i 
Bleche mit Sand abgerieben und die Ulecbe in Bütt«n mit reioi 
Wasser eingelegt werden. Diese Art zu beizen ginge rascher niid i 
billiger. 

Die zweite wichtige Arbeit ist das Verzinnen selbt, welches i 
durch geschieht, dafs man die Blechtafeln senkrecht in ein Bad »i 
flüssigem Zinn eintaucht. Audi hierbei wirkt Salmiak sehr günst 
indem es die Ausbreitung des Zinns auf der OberHäche und i 
Haften desselben belijrdert, deshalb bedient man sich desselben be 
Verzinnen im kleinen. Auch bei den Versuchen im grofseu hÄ 
man dasselbe in Frankreich angewendet. Man hatte dabei das Ble 
vor dem Verzinnen mit Salmiak eingerieben. Dies hatte aber i 
Nachteil, dafs, weil die gleichmäfsige Verteilung schwierig war, ( 
Blech fleckig wurde. 

Die deutschen Zinner wendeten deshalb gar keinen Salmiak 
statt dessen liielten sie das geschmolzene Zinn mit einer Scbii 
von flüssigem Talg bedeckt. Eine Schutwlecke war nötig, weil oh 
solche das Zinn an der Oberfläche sich mit einer Decke von Zin 
asche überzog, die sehr störend war, indem sich Teilchen davon 
das Blech anhängten luid die Verzinnung an der Stelle hinderb 
Wendete man nur reinen Talg an, so ging das Verzinnen nicht g 
von statten. Dem Talg war also u'gend etwas beigemengt, wi 
daraus hervorging, dafs der Talg der deutschen Zinner schwarz w 
Dies war nach Reaumurs Ansicht das einzige wirkliebe Geheimuis i 
Deutschen. Durch Versuche fand er, dafs auch hier ein Zusntz T 
Salmiak die günstigste Wirkung ausübte. Salmiak färbte aber d( 
Talg nicht schwarz; es mufste also noch ein anderer Zusatz dall 
sein. Diesen glaubte Reuumur im Üfenrufs gefunden zu haben ui 
wirklich gab auch Talg mit Zusatz von Salmiak und Ofenrufs i 
besten ReBultate. Aber da der Talg allmählich wegbratinte, s< 
er durch den eingerührten Ofenrufs sehr dick, was wieder neue Ml 
stände hervorrief. Dagegen fand Beaumur, dafs Talg, wei 
ihn stärker erhitzte, sich von selbst schwärzte, ähnlich wie geschm 
zener Zucker braun und zuletzt schwarz wird. Und das erwies 8 
dann auch als das ganze Geheimnis der deutschen Zinner, sie 
hitztea den Talg, den sie beim ersten Einsatz aufgaben, scharf, d 
er fast schwarz wurde, während sie später für den Abgang ieu 
nur reinen Talg nachsetzten. Wie Talg wirken auch Wachs l 
Harz, Wachs, wie es scheint, am besten, aber es hat den Nacht 
zu teuer zu sein. Den Zusatz von Salmiak empfiehlt Reaumur s 



Die Nailelfabrikatiüu. 265 

r auch bei den Blechen die Ausbreitung und das Haften des 
- befördere, wie er meint, deshalb, weil er die tlüssigkeit des 
;■ ohne Temperatursteig erung erhöhe. 

I'iirch Pflftiizeuöle oder durch Mineralöl liefse sich der Talg nicht 
.en. auch nicht durch Schwefel (1), der nach der Chemie jener 
iljcnfalls in der Hauptsache ein fettiges Wesen hatte, weil dessen 
■■■'.:■ üihiidlich sei. 

Ut-aumur giebt uoch Vorschriften über die Temperatur des 
' liades und fügt noch manche praktischen Winke bei. Die ganze 
i-ifllung, welche viel Neues. Selbstbeobachtetes enthält, ist richtig 
i verständlich und hat vollständig den Zweck erfüllt, Industriellen, 
li-? diese Fabrikation betreiben wollten , eine Anleitung daliir zu 
■u. Wir können sie übergehen, da wir das Verfahren bereits 
. !I, S. 979) geschildert haben. 



P 



Die Nadelfabrikation. 



tiie Nadelfabiikatifin liatte seit Garxitnis Zeil sich hiiuptsächlich 
'liT Kiohtung vervollkommnet, dafs eine gröfsere Arbeitsteilung 
'■■':t zur Einfülirung gekommen war, wodurch die Produktion sehr 
i^-ig^ wurde, .\hc1i hatte man die Werkzeuge etwas verbessert, 
'ininde beruhte aber noch alles auf Handarbeit, 
i liier Reaumurs hinterlassenen Schrillen befand sich auch eine 
'lireibung der Verfertigung der Nadeln. Du Hamel de Monceau 
lit'selbc bearbeitet und mit Anmerkungen von Perronct in den 
'II Heften der Descriptions des Arts et Metiers 17G1 heraus- 
lii-'B. Sie bezieht sich nur auf die Stecknadeln, die damals aber 
:■' aus Me-ssing gemacht wurden. Von Eisen machte mau nur die 
diteaten Nadeln. Es kauften dieselben in Frankreich niemand 
i Weiber auf dem Laude. Den Nadlermeistern zu Paris war 
Dfertigung eiserner Nadeln nach Artikel 19 ihrer Gewerks- 
piang ausdrücklich bei vier Thaler Strafe verboten, Keaumur 
^ dies sei deshalb geschehen, weil man den Stich eiserner Nadeln 
; Iialte, was aber falsch sei. Dagegen verwerfe mau sie mit 
.. weil «ie nicht so glatt seien wie die messingenen. Sie behielten 
"i«w Ungleichheiten, welche das Leinen oder die feinen Zeuge be- 
ledigten. Man kannte eben noch keine Stahlnadeln. „Dem unge- 



I 



Die Nadelfabi-ikatioii. 
achtet." sagt Reaumur. „besitzeu sie vor den messingenen auch ei 
Vorzug, nämlich, dafs sie härter sind und sich nicht so leicht bnq 
eu. Würden sie mit derselben Sorgfalt geglättet wie die Nähoad) 
»0 wurden sie wohl noch den messingenen Nadeln vorzuziehen sein l 
ich weifs nicht, ob sie durch die .\jbeit des Glättens viel teurer würd« 
Zur Herstellung der Nadeln waren folgende Arbeiten erfonieil 
1. wurde der auf die richtige Dicke gezogene, gereinigte Draht 
richtet; 2, wurde er auf die richtige Liinge abgeschnitten; 3. gesfä 
4. fertig gemaclit oder poliert; die 5. Ai'beit war das Schmieden 
Schäfte, die G. das Spinneu des Knopfdrahtes, die 7. das SchmieJ 
der Knopfe, die 8. das Ausglühen der Knöpfe, die 9. das Aufsei 
und Stumjien der Knöpfe, die 10. das Scheuern der Nadeln, die 11. d 
Verzinnen derselben, die 12. das Abspülen, die 13. das AbtrorkB 
im Rollfafs, die H. das Schwingen derselben, und die 15. das B 
stecken der Nadeln in Papier. 

In den Fabriken zu L'Aigle in der Normandie, welches der Hoi^ 
i Bitz der französischen Nadelfabrikation war, kauften die Nadler eti 
' stärkeren Draht ein und zogen ihn selbst zur richtigen Stärke, 
war aber der Draht in Ringen aufgerollt, also gebogen und niui 
erst gerade gestreckt werden. Das Strecken oder Richten des Drall 
(dresser le til) gescliah mit Hilfe einer sehr einfachen Vorrichta 
dem Richteholze. Es bestand dies aus einem kleinen Brett 
welchem sechs bis siöben Drahtstifte so eingeschlagen waren, dafs 
Draht, wenn man ihn zwischen denselben liindurchxog, gerade h( 
kam. Die Stifte richtig einzuschlagen, ist die Kunst des DrahtzieiH 
die auf Übung und Erfahrung beruht. Der Richter (dressenr) 
nur diese eine Arbeit, indem er dabei mit dem gestreckten Dtl 
den er mit der Zange gefafst hat, rückwärts geht bis an das El 
des Arbeitsraumes, dann erst schneidet er den Draht am Bichth 
ab und legt ihn zu dem zuvor gezogenen in Strähnen (des bottes) 
aammen, Der Draht wui-de dann in flachen Strähnen nach dem 
eines Zuschueidemodells mit Ilandscheren geschnitten. Diese Stä 
(trou^ons) machte man so grofs, dafs jedes drei bis fünf Nadeln 
Das Spitzen geschah auf beiden Seiten des Drahtes mit Hilfe i 
umlaufenden verställten Scheibe, deren Schleitflache parallele 
kerbungen oder Schneiden ähnlich einer Feile hatte. Man nennt < 
Schleifrädchen, die 1 ' j Zoll dick sind und 3 Zoll Dui'chmesser bi 
Spitzringe. Dieselben werden durch ein grofses Rad, welches mit l 
Kurbel umgedreht wird, durch eine Schnur bewegt. Der Zusfd 
drückt dabei eine Anzahl Drähte, welche die Breite von »/, dea 



J 



Die Nadelfabrikatioa. 267 

leinuehmen, gegen deu Spitzring, indem er gleichzeitig mit 
leu fortwährend quer darüber liinfihrt und sie dadurch in 

[e Bewegung setzt. Ein guter Zuspitzer kann auf diese Art 
Nadeln in einem Tage spitzen. 

zugespitzten Drähte werden nun auf einem zweiten Spitzring, 
feinere Schneiden hat, ebenso geschlüfeu, was man aber das 

Ü nennt. Ein Arbeiter kann den Tag leicht 180 000 Stück polieren . 

(Bf zwei Seiten gespitzten Drähte werden nun von dem Schäfte- 

br zerBclinitten. Dazu bedient er sich der Schenkellade, eines 




jlls, das auf dem Schenkel aufsitzt und um denselhen geschuallt 
liebes oben zft-ei Klammern hat, durch welche ein Riegel 
i dem man die Drühte festklemmen kann. Das Abschneiden 
; mit einer Handacbere. Ein Schäfteschueider achneidet etwa 
Sadeln au einem Tage. — Nun werden die Nadelknöpfe auf- 
An&ngs hat man die Köpfe wohl aufgescidagen , ähnlich 
EJkopfeu; aber schon seit lange wickelt man den Knopf aus 
rinden eines feinen Messing- oder Kupferdrahtes. Das Fes;t- 
der aufgewickelten Knüpfe besorgt die Wippe (entetuir), 
jiüniberg erfundene einfache sinnreiche Werkzeug. Fig. 43 



ist die Abbildung nach R t; a u mu r s Zeiilinung. Die Wippe 
ein kleines Haminerwerk ; z ist der Hammer, c der Ambofs. 
der oberen fläche des stälilemen Ambosses ist die Vertiefung d 
geschlagen, in welche der halbe Nadelknopf pafst, die andere HäJ 
ist in der unteren Fläche des Stempels e eingeschnitten; \/ä 
Höhlungen müssen genau aufeinander passen. Deshalb geht d 
Stempel und seine Verlängerung in doppelter Führung. Über ilf 
Stempel befindet sich das runde Bleige<n'icht, welches das NiederfolU 
des Stempels bewirkt, sobald der Arbeiter, der mit eiuem Tritt di 
Gewicht aufgezogen hat, den Fufs aufhebt. Der ganze Apparat il 
auf einem starkiiu Holzklotz befestigt, vor dem der Arbeiter siU 
Mit der linken Hand erfal'st er eine Nadel und fährt mit der SpiU 
in einen Haufen aufgerollter Knüpfe, bis er einen aufgereiht hil 
Dann nimmt er sie in die rechte Hand, schiebt den Knopfdraht 1 
dem Ambofs bis an das Ende des Schaftes, legt den Knopf m di 
Vertiefung und läfst den Hammer fallen. Er giebt dem Knopf il 
bis fünf Schläge nebeneinander. Dann ist dieser rund und fest ffl 
er wirft ihn in eine Schachtel zu seiner Rechten, Währenddem « 
aber seine Linke nicht müfsig, sondern hat einen neuen Knopf < 
eine Nadel gereiht. So sind die beiden Hände und ein Fufa dl 
Arbeiters in fortwährender Thätigkeit und er macht auf diese Wei 
gewöhnlich 70Ü0 bis 8000 Nadeln an einem Tage, einige briagui i 
sogar bis auf 12000. 

Nun folgte das Verzinnen oder Sieden der Nadel. Dies ^ 
den Messingnadeln etwas andei*» als bei den eisernen. Bei letzten 
geschah es so, dafs man die Nadeln erst mit Kleie umrührte, dam 
sie ganz trocken wurden und sie dann in einen unglasierten, bauchigl 
Krug, die Verziunknike , warf Diesen setzte man auf einen Drt 
fufs über ein Feuer und erhitzte, bis die Nadeln zwischen | 
und blau anliefen. Sodann warf man zwei Lot Zinn in düniw 
Stücken hinein und liefs dieses schmelzen. War dies geschehen, : 
warf man ein Lot Salmiak darauf, verscblofa den Krug mit einfl 
Holzstöpsel, nahm ihn in beide Hände nud schüttelte ihn bin n 
her, dafe die Nadeln von einem Ende zum andern fielen. 
Öflnete man den Krug und schüttete sie in einen Zuber voll kalb 
Wassersi, wobei sie aber erst ein grofses Sieb passierten, wodurch f 
voneinander gesondert wurden. Hierauf nahm man sie wieder aus iA 
Wasser und that sie in einen Sack mit trockener Kleie, in dem w 
von zwei Arbeitern geschüttelt wurden. Bei diesem Verfahren wnrdf 
die Spitzen, welche zerbrechlicher waren als bei den Messingnadel 



Die Nadelfabrikation. 269 

geschont, als wenn mau sie wie diese in einem BollfaTa 
acbeuerte. 

Zum Schlals wurden die Nadeln in Reihen Ton je 25 Stück auf 

liier gesteckt. Die Locher im Papier aiod vorgestochen und kann 

- Person über 30000 Stück den Tag einstecken. Man machte 18 

iien Nadeln von verschiedener Gröfse, welche mit den Nummern 1 

IS Dach ihrer Gröfce bezeichnet wurden. 

Vordem machte man in Frankreich viel schwarze Nadeln, 

i dies waren die einzigen eisernen Nadeln, welche die Pariser 

Her verfertigen durften. Man trug dieselben bei der Trauer. Aber 

-.■- n'aren schon seit vielen Jahren aus der Mode gekommen. Dagegen 

«oiden sie noch von den Frauen zur Befestigung der Haarlocken 

ffliraucht, Sie waren dünn, P/4 Zoll lang und wurden in sehr ein- 

i'.ifljer Weise mit einem schwarzen Firnis gefärbt. Man füllte die 

' ■\'-\q in einen irdenen Topf, gofs Leinöl darauf und schüttelte 

r Feaer. Es entwickelte sich ein unerträglicher Gestank und 

Nadeln färbten sich schwarz. Man schüttete sie auf einen 

L-i;n starkes Papier aus. Ebenso verfuhr man beim Färben der 

■ rpQ und Häkchen und anderer Artikel , welche man schwarz 



fiie Nadler machten noch verschiedene andere Artikel: Schreib- 
i-^lgriffel, Stricknadeln, Wandbaken, Hefte, Haken und Ösen, Draht- 
üer. Siebgewebe nnd Drahtstifte. Wir wollen nur von der 
irikatioii der letzteren, welche durch den Maschinenbetrieb heut- 
■i:i^e eine so grofse Bedeutung erlangt hat, ein paar Worte sagen. 
■: Draht wurde gerichtet, geschnitten, auf beiden Seiten gespitzt 
'1 dann zerschnitten. Dies geschah aber nicht auf der Schenkel- 
■■'■!■ im Sitzen, wie bei den Nadeln, weil der Draht hierfür zu stark 
:■. -sundem mit einer starken Schere, welche mit einem Arm an 
i-iü Tisfhe befestigt war. Der Schneider steht davor und hat eine 
'■i/:M Driilite in der Hand, die er vorschiebt, bis die Spitzen gegen 
: Kispublech stofseu. und dann durchschneidet Die Kiipfe werden 
I Hilfe eines Schraubklobens (mordant) darangeschlagen. In den 

kcii derselben sind kleine Rinnen eingekerbt, in welche man den 
i;;ift, d. h. den Stift ohne Kopf steckt, so dafs er etwa '/» Linie 
■i^teht Der Schraubkloben, welcher durch eine Feder gesperrt ist, 
"1 zwischen die Backen eines grofsen Schraubstocks gespannt, 
Uli t der Arbeiter diesen, so öfiuet sich auch der Schraubkloben. 
'■■■ Arbeiter dreht nun mit der Linken fortwährend den Schraub- 

■t auf ond zu, während er mit der Rechten die Schafte einlegt 



270 Die Nadelfabrikation. 

und mit dem Hammer daraufschlägt. Der erste leichte Schlag g» 
einen kleinen Kopf, wie ihn die Schuster für ihre Schuhzwecken fi 
langen; für die Stifte der Kistenmacher, Schreiner, Bildschnitzer as. 
erhält dieser Kopf einen zweiten, stärkeren Schlag. Nun drd 
der Arbeiter den Schraubstock auf, dadurch öfinet sich der Schraa 
kloben, der fertige Stift fallt heraus, und er setzt mit der recht 
Hand einen neuen Schaft ein. Ein geschickter Arbeiter machte a 
diese Art 10000 bis 12000 Stifte in einem Tage. 



DIE EISENINDUSTRIE 

Hit DIE 

IäITTE des ÄCHTZEHNTEN JAHRHrXDERTS 

(1740— 17T0). 



Die Erfindung des Gufsstalils. 

r der Mitte des IS. Jahrhunderts wurde in England eine Er- 
gemacht, welche von der allergrofsten Wichtigkeit nicht nur 
land. sondern für die gesamte Eiseuindnstrie werden sollte. 
die Erfindung des Tiegelgufsstahls durch Benjamin 



^bWenu Goethes Wort, dafe eine Erfindung der Abschlufs von 
Bfc Gesuchtem sei, in ä&a meisten Fällen, wie wir im Verlauf 
■BSrer Geschichte nachweisen konnten, seine Berechtigung hat, so 
siebtes doch auch Fälle, in denen eine Ertindung unvorbereitet in 
lie Erscheinung tritt, und das war gerade bei der Stahlfabrikation 
la Fall: die beiden wichtigsten Eründungen. welche die (xriindlage 
1er FIiifsBtahlfabrikation geworden sind, die Erfindung des Tiegel- 
ttiihls durch Huntaman und die des Besaemerstahls sind wie plotz- 
liche Erleuchtungen in die Welt gekommen. 

Die Erfindung des Gufsstahls erscheint nachtriiglich als eine sehr 
sinfache Sache, ein wahres Ei des Kolumbus. Aber die Idee, Stahl 
äiircli Schmelzung zu reinigen , mufste erst einmal in irgend einem 
^if auftauchen, und dann mufste sie mit der Vorsicht und Umsicht 
»ösgeführt und praktisch verwertbar gemacht werden, wie es durch 
IIuDtsman geschehen ist, Es ist charakteristisch, dafs dieses ein- 
gehe metallurgische Verfahren ninht von einem Manu vom Fach, 
I einem Uhrmacher gemacht wurde. Ein Fachmann jener 

r zünftigen Beschriinkthcit, würde die Idee Huntsmans 
•»'ich von vornherein verworfen haben, da für ihn Stahl ein 

T Stoff und jedes geschmolzene Eisen üufseiseii war. 




Pt372 Die ErfiDdung des Gufsstabb. 

Hnutsman war ChntiAcber. ein geschickt» and selir pcinlicb 
Arbeiter, der grorsen Wert aaf gut« Werkzeuge and infolgedeN 
&af guten Stahl legte. Auch für seine Uhrfedern bedurfte er ein 
gant zaverläsngen Materials. Für den einen wie für den anda 
Zweck war ihn der Stahl, wie er ihn damals kaufen moist«, «ng 
nagend. Auf diesem Nährboden entwickelte sich die Idee der (hl 
stabU>ereitang. 

Über die personlichen Veiliältnisse des Erfinders und über i 
Entstehung der Ertindung wissen wir nur sehr wenig. Huutsmi 
hat weder jemals etwas geschrieben noch hat er ein Patent fiir sä 
Erfindung genommen. Er hielt dieselbe mit der grüfst«« Voi 
geheim und hat deshalb auch über ihren Ursprung nichts mitget^ 

Benjamin Huntsman'j wni-de 1704 in Lincolnshire gebort 
Seine Eltern stammten aus Deutschland und hatten sich erst i 
Jahre zuvor dort niedergelassen. Du der Knabe von rascher ii 
fassnng war. wurde er für ein mechanisches Gewerbe bestimmt 1 
erwarb sich früh einen gewissen Ruf durch seine Qescbtckliclila 
Uhren zu reparieren und hef^ sich daraufhin, als er das nöti 
Alter erlangt hatte, als Uhrmacher in Doncaster nieder. Wie es l 
Zunft mit sich brachte, beschäftigte er sich nebenher mit allei 
Arbeiten eines Mechanikers, reparierte Schlösser, Schornsteinkajipi 
Bratenwender u. s. w. Er war sehr klug, beobachtend, nachdeukQ 
und praktisch und erwarb sich neben seinem GeschUft einen Rufi 
Wundarzt. lür war ein geschickter Cliirurg und war besonders | 
schützt als Augenarzt, was er nur seiner Beobachtung. Erfahrung t 
Geschicklichkeit, nicht tlieoretischeu Studien verdankte. Viele suobt 
bei dem weisen Quäker, denn ein solcher war er, Hilfe, der jeä 
gern hall' und keine Bezahlung dafür nahm. 

Er maclite sich seine Werkzeuge selbst und empfand dabei, l 
bei den Ulirfedern, oft den Maugel au gutem, zuverlässigem Sti 
Der beste Werkzeugstahl war damals der deutsche Stahl. 
Cemeiitstahlfabrikation hatte zwar in England Eingang gefunden a 
verschallte sich mehr und mehr Geltung. Der Stahl, den sie liefe 
konnte aber mit gutem deutschen Stahl namentUch als Werkze 
Btahl nicht wetteifern. Der Grund dafür lag zum Teil in dem I 
dukt selbst, zum Teil darin, dafs mau uooh nicht verstand, i 
Gementstahl richtig zu garben. Man schmiedete die Brennstahlaä 
nachdem sie gehärtet und sortiert waren, einfach in vriederhol 

■) 6. SiniUa, liidustrial blo;j;i'a|iliy, p. 10». 



Die Erfindung de3 tiufsstaUk 273 

.'i'ii zu dünnen Stäben aus. Erst einige Zeit danach fiUirt« 

r>aley in Newcastle das Gärben des Cementstahls in England ein. 

ivr Cementstahl hatte häufig kleine Mängel , indem die Fehler der 

Sthmiedeeisenstäbe durch die Umwandlung nicht entfernt wurden, 

soDdem noch deutlicher zu Tage traten. Deutscher Stahl war besser, 

namentlich lieferten die österreichischen Alpenhündler vortrefflichen 

WtrkzeugstahL Aber auch dieser hatte häufig Flecken und aufser- 

im war im Handel viel Unredlichkeit ; geringere Marken wurden 

iiir beste verkauft, uad auf dem damals weiten Wege von Steiermark 

bis DoQcaater ging das Stück Stahl, das der bescheidene Uhrmacher 

^on seinem Händler bezog, durch viele Hände, die alle ihren Nutzen 

iluran suchten. Die Unzuverlüssigkeit der Ware, die Huntsman 

ak guten Stahl kaufte, war es, die ihn auf den Gedanken brachte, 

'■ fs nicht ein Mittel gübe, durch Reinigung ein gleichmJifsigeres 

' ! besseres Produkt zu erzielen. Dieses durch Umschmelzen zu 

■uchen. war ein Gedanke, der einem Laien im FJsengewerbe naher 

: als einem Fachmann, weil er die grofsen Schwierigkeiten der 

MÜhrung nicht kannte. Stahl zu schmelzen, erforderte eine so 

:'t Temperatur, dafs man dies damals für praktisch unausführbar 

lt. In Bei-ührung mit Kohle war es unmöglich, weil Stahl sich 

ich Aufnahme von Kohlenstoff in Gufseisen verwandelte, aber auch 

■i dem Schmelzen in geschlossenen Gefiiisen war eine Einwirkung 

-l-inder Gase kaum ganz zu vermeiden und die geringste Menge 

■(st« den Stahl verderben. Es mufs deshalb Huntsman viele 

I tauBchungeii und viele Mifserfolge gehabt haben, bis er endlich 

' !i sein Ziel erreichte und es ihm gelang, guten brauchbaren Gufs- 

' '.'l herzustellen, und es ist ein Zeichen für den festen Glauben an 

Kicbtigkeit seiner Idee uud für seine Beharrlichkeit in der Aub- 

' rung derselben, die beiden Grundbedingungen für jeden Erfinder, 

■^li er trotz allen Schwierigkeiten allein und aus eigener Kraft seine 

l^rtiDilung durchführte. 

Huntsman begann mit seinen Stahlschmelzversuchen in Don- 
■'^ter; nm dieselben aber besser ausfuhren zu können, siedelte er im 
■'iJire 1740 nach Handsworth bei Shefheld über. Hierzu veranlafate 
'*iii äowohl der bessere Bezug seiner Rohmaterialien, Steinkohlen oder 
■'■'ks und Brennstahl, als auch die Aussicht auf besseren Absatz 
■■'■'t'.'i Produktes. Sheffield war bereits damals der Hauptsitz der 
"ililvrarenmanufaktur. Die besten Messer und Werkzeuge wurden 
'" Sheftield fabriziert Die Nachfrage nach gutem Stahl war deshalb 
Jmi grofs und Huntsman hoffte, dafs er sein besseres Produkt dort 

B'ek, Ondücbl« dn Elina. ]g 



I: 



Die Erfindung des tlufsstalils 
leicht absetzen könnte. Er mufs seiner Sache schon ziemlich { 
gewesen sein, als er seinen Wohnsitz und sein Geschäft aufgab, 
in Handsworth sich ganz der Stahlbereitung zu widmen. Aus dii 
Grunde wird es gerechtfertigt erscheinen, anzunehmen, dafe, 
Huntsman seinen Umzug hewerkstelligte, der Gufestahl wenigi 
im kleinen bereits erfunden war, man darf also wohl das Jahr 
als das Jahr der Erfindung des GuTsstahls bezeichnen. In Handsw 
machte er aber erat die entscheidenden Versuche im grofsen 
ging vom Experiment zur Fabrikation über. Er betrieb das eine 
das andere ganz im geheimen, wozu die abgelegene Lage 
Fabrik, einige englische Meilen südlich von Handsworth, günstig 
Die Schwierigkeiten, die er zu überwinden hatte, waren enorm. 
die Schmelzung des Stahls waren Hitzegrade erforderlich, wie 
bis dabin bei keinem metallurgischen Prozefs in Anwendung geh 
men waren. Der dazu geeignete Ofen, das beste Brennmaterial, 
feuerbeständigen Tiegel, der Schmelzfiufs, die Einguisformen, - 
das mufste erst gesucht, gefunden und ausprobiert werden, ehe i 
Fabrikation möglich war. Es dauerte Jahre lang, ehe HuntsD 
ein Produkt erhielt, das ihn befriedigte und das er auf den ] 
bringen konnte. Lange nach seinem Tode fand mau die Zeugl 
seiner mühevollen, fehlgeschlagenen Versuche in vielen Centnem S 
die man an verschiedenen Plätzen in der Nähe der Fabrik aosg 
Dort hatte er diese Schmerzenskinder vergraben, damit sie sein 
heimnis nicht verraten sollten. Aus ihnen konnte man erken 
wie er unablässig seine Idee verfolgte, Stahl in geschlossenen Ti? 
mit einem Flufsmittel bei höchster Hitze zu schmelzen. Und al 
endhch am Ziele glücklich angelangt schien, erwuchsen ihm l 
Schwierigkeiten durch Vorurteil und Neid der englischen Stahlwa 
fabrikanten und durch Verrat anderer, die sein Geheimnis stel 
wollten. Bei der Tiegelgufsstahlfabrikation handelt es sich nicht 
eine Stahlerzeugung, sondern nur um eine Stablreinigung und ' 
Wandlung in ein gleichförmiges, geschlossenes Produkt. Schweifs- 1 
Cementstahl wird durch Umschmelzen im Tiegel in Gufsstahl verwani 
Die Gleichförmigkeit des Metalls (homogeuiüus metal) war der Z« 
der Operation, und er wurde erreicht durch die einfachen Hilfsmi 
welche Huntsm an anwendete: Tiegel vom besten , feuerfe 
Material, wofür er wahrscheinlich Stourbridge-Thon verwend 
feste, in geschlosseneu, sogenannten Bienenkorböfen , hergestt 
Koks und einen Windofen mit hoher Esse. Es sind dieselben SEI 
welche noch heute in Anwendung sind. 



Diu Ertiudung des Gursstahls. 275 

^VareD BantamansYersuche zunächst von dem eigeueu Bediirfiiis 
^^angen, so war doch schon die Verlegung seiner Werkstütte nach 
^^worih in der Hoffnung auf den Absatz seines Stahls an die 
^hlder Fabrikaoten veranlafst worden, indem er die zukünftige 
^■timg seines Stahls für die Stahl waren fahrikatiüii voraussah. 
^H seine Bemühungen, seinen Stahl bei den Shefdelder Messer- 
^bden anzubringen, hatten anßinglich wenig oder gar keinen 
H^ Der harte Gufstahl war viel beschwerlicher zu schmieden 
rder Schweifestahl und das genügte, ihn zu verwerfen und Hunts- 
•D, der die Suche nicht als Kaufmann betrieb und nicht auf Cre- 
k ansgiog, verzagte und liefs die Hoffnung sinken, den am Alten 
^■nden Zunftgeist der Sbeffielder Schmiede zu bekehren. Aber 
^ber Prophet nichts in seinem Vaterlande, so fand er um so 
^Btre Anerkennung aufserlialb desselben. In Frankreich besonders 
^B gater Stahl für feine Stahlwaren gesucht, und da die fran- 
^Bhen Stahlarbeiter ihren besseren Stahl doch alle aus dem Aus- 
^■Iteziehen mufsten, waren sie unparteiischer in ihrem Urteil als 
^Hbefiti eider, welche wahrscheinlich auch für die von ihnen be- 
^Kne Brennstahlfabrikation fürchteten. Huntsmans Stahl fand 
^Hb Abnehmer in Frankreich, die daraus Stahlmesser und Stahl- 
^Beuge machten, welche die englischen an Güte weit übertrafen, 
^■xrorden die klugen Herren in Sheftield unruhig, namentlich da 
^H in England die französischen Messer aus Huntsmanstuhl 
^Hhefhelderu vorgezogen wurden. Sie hngen an, für die Zukunft 
^B Gewerbes besorgt zu werden und verfielen auf einen echt eng- 
^■eo Ausweg: sie schickten eine Depubition an Sir George Savile, 
Hhmentsmitglied für die Grafschaft York, mit der Bitte, bei dem 
^berium ein Verbot der Ausfuhr von Gufsstah] zu erwirken, 
^Huls Savile auf sein Befragen erfuhr, dnfs sie selbst den Gufs- 
^B gar nicht verwendeten, lehnte er ihr Gesuch ruudweg ab. Es 
^Hein Glück für die Stadt Sheftield, dafs ihrem unsinnigen Bitt- 
^Bäie keine Folge gegeben wurde, denn um jene Zeit hatten unter- 
^Hende und vernünftigere Fabrikanten in Bimiingham Huntsman 
^■ts dringende und günstige Anerbietungen gemacht, seine Gufs- 
^Hbbrik nach Birmingham zu verlegen. Wäre dies geschehen, so 
^B wahrscheinlich der Stahlwarenhandel Birminghams der erste 
^^bnds geworden und Sheftield, dessen Geschäft damals auf sehr 
^Bebten Fö&en stand, zu Grunde gegangen; so wurde es durch die 
^Btdnng von Benjamin Huntsman zu einer blühenden Stadt. 
Hi endlich sahen sich die Sheftielder Fabrikanten, wenn sie ihren 
H 18* 



Die Ertindiing des Gufsstahls. 
Handel niclit ganz an Frankreich verlieren «ollten, gezvuugeu. Gl 
Btiihl zu verarbeiten. Damit hatte Huntsman sei» Ziel crreii 
Rein Absatz und seine Fabrikation nahmen grofseu Anfschwi 
Aber nun begann ein neuer Kampf für ihn. Der Neid der Sti 
fahrilcanten mirsgönute ihm seinen Erfolg und suchte ihm sei 
Vorteil zu entreifsen. Da Huntsman durch kein Patent gesciu 
war, so war seine Erfindung vogelfrei, wenn es nur jemand gel) 
hinter sein Geheimnis, das er so ängstlich behütete, zu komn 
Es fehlte nicht an gewiaseulosen Menschen, welche dies auf une 
liehe Weise versuchten. Aber Huntsman war auf seiner Hut 
seine Arbeiter hatten sich ihm zu unverbrüchlichem Schweigen t< 
pflichtet, kein Fremder durfte die Fabrik betreten, und die Schi 
zungen. beziehungsweise das Ausgiefsen fand in einem abgeschlosse 
Gebäude iii der Nacht statt. Natürlich gingen mancherlei H 
raafsungen über den Stahlschraelzprozefs um. Die verbreitetste 1 
nung ging dahin , dafs es ein besonderes Flufsmittel sein laSt 
welches das Schmelzen des Stahls befördere, und in Arbeiterkrei 
erzählte man sich, diifs zerbrochene ülasflaschen dazu verwen 
würden. Viele Beatechuugsversuche wurden gemacht, doch ohne Erfil 
Vermutlich hielt Huntsman seine Leute in dem Glauben, i 
das Flufsmittel, das er wahrscheinlich selbst zusetzte, die Sa 
des Geheimnisses wäre. Dies liifst sich deshalb annehmen, weil i 
jenigen Fabrikanten, welche durch Spionieren und Bestechen hiat 
das Geheimnis gekommen zu sein glaubten, bei ihren Versochf 
Stahl zu schmelzen, ebenfalls aus dem Flufsmittel ein grobes Q 
heimnis machten und dasselbe eigenhändig vor dem Verschliefeen A 
Tiegel aufgabeu. Endlich gelang es einem der Konkurrenten, t 
Walker, einem Eisengiefser, welcher seine Fabrik zu Greenaid* 
Sheffield hatte, auf verräterische Weise sich in den Beute i 
Geheimnisses zu setzen '). 

An einem kalten Winterabend, als der Schnee in dichten Floc 
niederfiel, und die Fabrik ihren roten Lichtschein über die Nachb 
schalt warf, kam ein Mensch elend und zerrissen an das Thot 1 
flehte um die Erlaubnis sich wärmen zu dürfen und um ein Obd* 
Die menschenfreundlichen Arbeiter konnten seinen Bitten nicht wid 
stehen und gewährten ihm ein Lager in einem wannen Winkel 
Gebäudes. Schärfere Augen würden wohl wenig Schlaf in der 



>) 9. The uieful metali unä tlidr alloyi p. 348 und E 
aacb Vercy, Iron and Steel, p. SSB. 



Die Ertindung des ( 

ibelten Übermüdung des Fremden entdeckt haben, denn mit 

_. Mgeii Blicken bewachte er jede Bewegung der Arbeiter, als diese 

■•1 die einzelnen Operationen des nenerfundenen Prozesses vor- 

limen. Er bemerkte zuerst, diifs Staugen von Brennstahl in kleine 

;;.ji:ke von 2 bis 3 Zoll zerbrochen und in einen Thontiegel ein- 

Eetragen wurden. Als dieser nahezu gefüllt war, wurden zerkleinerte 

Seberben von grünem Ghis darüber ausgebreitet und dann wurde 

'■ ^anze mit einem dicht schliefsenden Deckel geschlossen. Die 

■M wurden hierauf in einen dafür b ergerichteten Ofen eingesetzt 

I nach Verlauf von 3 bis 4 Stunden, währenddem von Zeit zu 

:■ untersucht wurde, oh der St;vhl in den Tiegeln völlig zu einer 

'i'se geschmolzen sei, machten sich die Arbeiter daran, die Tiegel 

: Hilfe von Zangen jius dem Ofen herauszuheben und den ge- 

rimlzenen Inhalt, der hellglünzend funkelte und sprühte, in eine 

-'■richtete Form aus Gufseisen auazugiefseu. Hier liefs man sie 

-rblten, während die Tiegel von neuem gefüllt und die Operation 

»lederholt wurde. War die Form kühl, so wurde sie siufgeschraubt, 

ifnl es zeigte sich ein Stahlharren, der nur noch der Hilfe des 

'; rüinerschmieds bedurfte, um eine vollkommene Stahlstinge zu sein. 

■ L's dem ven-äterischen Gast, nachdem er dies alles beobachtet 

lo. gelang zu entkommen, darüber verblutet nichts, aber Thatsache 

■ '5. dafs nur wenige Monate danach Hunt&maus Fabrik nicht 

iir die einzige war, in der Gursstahl bereitet wurde. 

In einem schwedischen Reisebericht 1797 bis 1799 von Proling 

ilieser Vorgang gerade umgekehrt erzählt '). Danach sollte ein 

iT Metallarbeiter namens Walter, welcher Walzen aas Oement- 

iil anfertigte, der Erfinder des Gufsstsihls gewesen sein. Da seine 

i^en immer Fehler und Flecken hatten, so habe er sich bemüht, 

• Izen aus Metalllegierungen zu giefsen. Hierbei hübe er nach viel- 

jjlirigen Versuchen die Entdeckung gemacht, dafa er einen ohne 

allen Zusatz umgeschmolzenen Stahl vollständig dicht erhalten könne, 

Er iiabe dann auf diese Weise vortreffliche Walzen und Schmiede- 

»erkzenge von vorzüglicher Gleichmüfsigkeit und Dichtigkeit erzeugt 

Ein reicher Fabrikant Huntsman habe davon erfahren, und nach- 

'"th er durch chemische Untersuchung habe feststellen lassen, dafs 

! Stahl keine fremden Stoffe heigemischt waren, die Sache als- 

■d oacbge macht. Der reiche Fabrikant habe dem Stahl seinen 



I. 343; Wedding. Humibuch der I 



Namen gegeben, während der arme Erfinder unbekannt und unbeluh 
gestorben sei. 

Dieses GeschicLtcben des scbwediscben Reisenden bat krf 

historiscbe Bedeutung gegenüber den verschiedenen ernsten MitU 
langen eiigliscber FiicbschriftsteUer. Höchst merkwürdig bleibt es 
allerdings, dafs die englische Nation und iusbesondere die Stl 
Sheffield den Erfinder des Gufestiihls, der durch seine Erfindung i 
Blüte Sheffields begründet und die Grundlage zur Überlegenheit ( 
englischen Eisenindustrie zuerst gelegt hat, fast vergessen hatte, 
dafs ein Ausländer, der berühmte Metallurg Le Play anfängst 
vierziger Jahre denselben erst wieder entdecken und auf seine Vi 
dienste aufmerksam machen mufste. Le Play bat sich die Mi 
gegeben, während seines Aufenthaltes in Sheffield die Frage der I 
findung des Gufsstabls zu prüfen uud kam zu der Überzeugung, ( 
nur Benjamin Hunts man dieser Ruhm gebühre und hat diM 
in seiner vortrefdichen Abhandlung über die Stahlfabrikation in YiB 
Bhire öfi'entlich kundgegeben >). Er spricht mit Begeisterung von i 
denkwürdigen Erfindung, welche die Stahlindustrie Yorkshires i 
ersten der Welt gemacht und so wesentlich zu Englands Suprenm 
in der Eisenindustrie heigetragen habe. 

Was nun das tiefe Geheimnis anbetriFFt, so wurde dasselbe sei 
zur Zeit, als Gabriel J.ars Sheffield besuchte, also 1765, nicht n« 
80 ganz bewahrt. Er giebt in seinem Keisebericht keine eingehen 
aber doch eine ganz genügende und in der Hauptsoche auch richti 
Schilderung des Verfahrens. Es scheint, dafs man aber nach diei 
Zeit die Fabrikation wieder mehr geheim hielt, so diifs spätere Sehr 
steiler noch weniger zu berichten wissen. Konnte doch ein so tut 
tiger Hüttenmaun wie Hermann 1789 behaupten, der engli« 
Guisstahl sei gar nicht gegossen, sondeiTi es sei nur sorgfältig ge^bl 
Cementstahl =). Svedenstjerna, der die englischen Eisenwei 
Bo gründlicli studiert hat, versichert, dafs bis 1804 über die Bt 
des englischen Guisstahla nichts bekannt geworden sei, was als Bio! 
schnür tlienen könnte. Er selbst teilt in dem Bericht über seine B 
durch England und Schottland auch nichts darüber mit. Karsli 
erklärt sich 1815 aufser stände, darüber zu berichten =). Blumll 



>) Siebe AniiHle« des mines, i. Serie, T. Dl, p. 636. Le PUy «cbT^t 
Hamen immer HnntamHim, in liltereu deutschen Bitcihon] findet m&n iho i 
oft HaDsmann, Hnnzmann g^ncbrieben. 

*) Crella Chem. Äanalen. Bd. VI, I, 8t„ S. 21, 

^) Siebe Binnan, Oeschiohte denEiHeDB, deutCL'ta von KaTgten. Bd.U, B. 



Die Errtndung des Gursstahls. 279 

-ie 1817'), die Verfertigung des euglisclieu GuTsstahls werde noch 
'^'i'iia gehalten, und dafs er nichts davon wufste, dokumentiert er 
Kiiindig dadurch, dafe er eine ganz falsche Schilderung eines 
■üiiiaischen Hütteninspektors Vandenbrock abdruckte. So hat 
.■i:ü Jars kurzer Bericht von 1765 ^j aus der Zeit, da, Benjamin 
üuntsman noch selbst seine Gufsstahlfabrik in Handsworth leitete, 
g-4Dz besonderen Wert. Er sagt, die Schmelzöfen seien ähnlich wie 
M'^siingschmelzÖfen, nur kleiner, und der Luftzug zu denselben laufe 
;■ r der Erde her. Ein viereckiger Fuchs fiihre in Bodenhohe aus 
ni Ofen in den Schornstein. In diesem Ofen habe nur ein Sclunelztiegel, 
"dcher 9 bis 10 Zoll hoch und bis 6 Zoll weit sei, Platz. „In den- 
selben wird der Stahl mit einem Flufe, aus dem man aber ein Ge- 
heimnis macht, eingesetzt, der Tiegel aber auf einen mnden Back- 
rtem (sogenannten Käse), welcher auf dem Roste liegt, gestellt. Man 
legt alsdann rund um den Tiegel Cinders (Koks) und filUt auch den 
ganzan Ofen damit voll, läfst das Feuer an und legt die obere Mün- 
dung des Ofens mit einer Thür von Backsteinen, welche durch einen 
eisernen Rahmen zusammengehalten werden, zu, worauf die Flamme 
in den Schornstein spielt. 

Der Tiegel mufs fünf Stunden im Ofen stehen, ehe der Stahl 

'lillig geschmolzen ist; alsdann wird derselbe in vierkantige Formen 

1 gegossenem Eisen, welche aus zwei Stücken bestehen, deren eines 

: ilas andere gelegt wird, gegossen. Der Eingufs geschieht an dem 

■•■n Ende. 

Ich habe Ingots von dergleichem Stahl gesehen, welche wie Roh- 

>^ii aussalien. Dieser Stahl wird auf eben die Art, wie der Cement- 

iilil, unter dem Hammer ausgereckt, er mufs aber gelinder und mit 

luehr Vorsicht ausgewärmt werden, weil er sonst leicht zerspringen 

Tjinle. Die Absicht bei diesem Prozefs geht blofe dahin, die Stahl- 

'"ilrlien so nahe wie möglich aneinander zu bringen, so dal^ er keine 

'ilf Flecken, wie der deutsche Stahl, habe, und man will behaupten, 

.1 dies blofs durch die Schmelzung zu erreichen sei." 

Zur Einleitung hatte Jars schon bemerkt, dafs der Prozefs dazu 

i?, den Cementstahl noch mehr zu verfeinem. Wenn er danach 

i.t. es werden Abfälle von Stahlwaren eingeschmolzen, so war das 

üttr für ganz geringe Stahlsorten richtig; der gute Gufsstahl wurde 

SM Stücken des besten Cementstahls geschmolzen. 

') Blumhof, Encyklopfidie der Einenliütleiikunde. Bd. II, S. 4Bk. 
') Siehe Gabriel Jar», Metallurgitche EeUen. deutecli von O^-rhard 
W. U. B 432. 




Die Ertinduüg des GufsstaMs. 

Er sagt y.um SchluTfi, der Gu&Btahl werde nicht sehr haufif 
sondern nur zu solchen Arbeiten, die eine sehr schöne Politur er 
forderten, gebraucht, und es würden die besten Rasiermesser, let 
scbiedene Arten Federmesser, die schönsten stählernen Ketten, Uhr 
federn und kleine Uhiinacherfeileu daraus nngefertigt. 

Die Nachfrage nach Gufsstahl nahm aber von Jahr zu Jahr zu 
B dessen verlegte Huntsman 1770 noch einmal sein Geschäft in 
eine grofse, neu von ihm erbaute Fabrik zu Attercliffe, nördlich voa 
Sheffield, welche für seinen Betrieb günstiger gelegen war. 
wirkte er noch sechs Jahre als Stahlfabrikant und als Wohlthäter. 
Denn wie die Darbys und Reynolds war er ein würdiges und hoch- 
angesehenes Mitglied der Sekte der Quaker (society of friends). Er war 
bewandert in dem Wissen seiner Zeit, und besonders in der Chemie, 
weiche ihm bei seinen Versuchen von Nutzen war. Dafs er dabei 
von grofser Beharrlichkeit war, geht aus den Schwierigkeiten, welch* 
er bei der Ausführuug und Vervollkommnung seiner Erfindung av 
überwinden hatte, hervor. Aber wie viele originelle Charaktere, waref 
ein Sonderling in seinen G-ewohnheiten und verschlossen. Die Akadenü?" 
(Royal Society) wünschte ihn als Mitglied aufzunehmen, sowohl wegen . 
seiner erfolgreichen Erfindung als wegen seiner chemischen Eenntr- 
nisse, aber er lehnte die Ehre ab, weil er fürchtete, aus seiner Ein- 
samkeit herausgerissen zu werden und weil es ihm gegen die Grunde 
sätze der Quäker zu sein schien. Er starb 1776 im 72. Lebenajahn 
und wurde auf dem Kirchhofe von Attercliffe beigesetzt. Le Play 
suchte 1842 seinen Grabstein auf, welcher die Inschrift trägt: Sacred 
to the memory of Benjamin Huntsman, of Attercliffe, steel-refin 
wto died June 20"'- 1776, nged 72 years"). Sein Sohn führt« i 
Geschäft fort und dehnte es immer mehr aus. Die Gufsstahlmai 
Huntsman wurde in der ganzen Welt bekannt und erhielt 
Ruhm länger als ein Jahrhundert und Le Play schreibt 1846, 
Käufer, der dafür einen höheren Preis zahlt, folgt nicht blinder 
Routine, sondern giebt damit einen vernünftigen, wohlverdiente 
Tribut an alle die materiellen und moralischen Eigenschaften, für 
welche die Marke Huntsman seit einem Jahrhundert die Garantie 
geboten hat". 

Neben Huntsman war Marschall (Marshall, Martial) die beruhig 
teste Marke für englischen Gufsstahl zu Ende di's vorigen Jahrhundert 

Die Fabrikation des Tiegolgufsstahls darf n 



') Siehe Percy, Iron and Steel, p. 829. 



meatstalilfabrikatioü in England. 281 

nit der des TiegelflufsstabU. Letztere bezweckt eine wirkliche 
itaMerzeugUDg, und zwar durcli Zusammenschmelzen von Roheisen 
itul Schmiedeeisen. Reaumur gebührt das Verdienst, diesen Weg 
uerst gezeigt zu haben. Er schmolz Roheisen ia einem Tiegel heifs 
in und setzte Schmiedeeisenabfälle zu, dadurch erhielt er Stahl, 
fli iiahe auf diesem Wege, schreibt er 1722'), ganz leidlichen 
■Uhl erhalten. Der Zusatz von Schmiedeeisen zu dem Gufs betrug 
. bis Vj. — Indes war dies doch nur ein Versuch im kleinen, eine 
»raktische Bedeutung hat die Tiegelflufsstahlerzeugung im vorigen 
lilirhundert nicht erlangt. 






imentstalüfabrikatioii besonders in England. 

Die Gulsstabl&ibrikation in England benutzte Cementstahl als 

MmateriaL Die Cementstahlfabrikation wurde mindestens schon 

*it Anfang des 18. Jahrhunderts in England betrieben. Bereits im 

*"riiergegangenen Jahrhundert hatte sich Prinz Ruppert um deren 

EinrübriiDg bemüht. Es ist möglich, dafs er sie auch wirklich ein- 

Jtiiihrt bat dals er sie aber, ähnlich wie Huutsman seinen Gufs- 

Bllilprozefs, so geheim liielt, dafs nichts davon bekannt wurde. Nach 

*iner anderen Nacliricht soll die Cemeutstahlfabrikation uni das Jahr 

lilO von eiuem deutschen Arbeiter Bertram aus der Grafschaft 

tlärk iu EngUnd eingeführt worden sein>). Wie dem auch sei, 

^"fifellos ist, dafs zu Reaumurs Zeit die Engländer bereits Brenn- 

■' >.jportiert6ii. Genauere Nachrichten fehlen aber durchaus, bis 

i:riel Jars in seinen wichtigen Reiseberichten von 1765 auch 

Fabrikation beschrieben hat. 

Klie wir uus mit diesem Bericht beschäftigen, wollen wir kurz 
'■■ 'jiniges mitteilen, was an unser Kapitel über Reaumurs Arbeit 
' ilen Breunstabl anknüpft. Reaumurs Arbeit rief nicht nur 
Frankreich Cementstahlfabriken ins Leben, sondern auch in 
'Bilen und in Deutschland. 

VuB Polhems Schriften geht hervor, dafs man sich in Schweden 
'lar Cementatahlfabrikation beschäftigt hatte. Dafs dies sehr 



I Reaumur. I'art de eonvertir etc. p. 356. 
^ Gkhe Foppe, Oetcbiabt« der Tecbuoloipe, Bd. II, S. 40e, 



Die CemeDtstahlfabrikation in England, 
bald nach der Veröffentlicbang von Reaumurs Arbeit (IT! 
ecbah, folgt aus einer Dissertation eines gewissen Schepperi^ 
nacb scheint bei Barkiuge schon vor 1725 eine Cemeutstahtl 
errichtet worden zu sein, denn er schreibt, dort geschieht die 
Wandlung von gewöhnlichem Eisen in Stahl durch eine kütuj 
chemische Abscheidung in geschlossenem Feuer mit Aschensat» 
Femer war am Harz eine Cementstahlfabrik entstanden. D| 
meldet von Rohr 1739'): „Man stratiticiert in einem grofsen 
Eisenplattou und HorU 
Tierklauen und macU 
grofs Feuer darunter, ^ 
zünden ich die Klaued 
kalzinieren das Eisen 
glühend genug und ai| 
daf-f es chmelzen w3 
nimmt man s aus deitt 
und bartet es ganz gf 
lü kiltem Wasser al 
dann der btahl duranal 
Der Stahl hat die alte ] 
tur nur Locherchen i 
Jirs gelang es 1768 
der m England üblich^ 
heimniskrameret sich 
blit-k in die englische 
kation 7u verschaffen 
er hit diruber in i 
Kcibcbenthte eebr 
\oll<- Mitteilungen I 
hissen. Seine Zeicba 
(Fig. 44, 45 u. 46) sind 
wie er angiebt, nur nacj 
Augenmafs gemacht, sie sind aber richtiger als manche anders! 
Abbildungen. \ 

Newcastle und Sheffield waren die beiden Sitze der Q 
Stahlfabrikation. Die Öfen, welche Jars beschrieben hat, befaod« 

I 

') E. BchepperuB, de fern confeetione ad [Barkiuge, nbi saf 
artiticiu e Chemia petito, igne suppreftso, cum sEile cinereo (emun coinfl 

3) J. Bernb. von Bohr, HerkwürdJgVeiten de« OberbaraH 1T39, B 




Die Cementstahlfabrikation in England. '283 

lä~erBtgenaDiiten Stadt. Sie stimmen in ihrem Prinzip ganz und 
in ihrer Anordnung nahezu mit den von Reaumur angegebeneu 
ii berein. Sie hatten ver- 



Fig. . 









^ Bi 










mSJmaJH ' ,;>:^ 












1 imm 




■^rliiedene Gröfse, waren 
:ilier alle nach demselben 
Muster gebaut DasäuJ^ere 
Mauerwerk bildete ein läng- 
lulies Viereck, nicht viel 
von einem Quadrat ab- 
weit; hend. Es umschlofa 
den Feuerungsraum und 
zwei Brennkisten. Längs 
durch den Ofen ging ein 
eiserner Kost, der beinahe 
mit der Hüttensohle pa- 
rallel lag. 20 Zoll breit 
war, und unter welchem 
sich der AschenfiiU befand. 
Ungefähr 16 Zoll über 
dem Rost wurden auf 
m das Eisen einlegte, 



Seite zehn Zugkanäle, 
auf welchen die 
Kisten aus feuer- 
festem Sandstein- 
platten aufgeführt 
und die Fugen mit 
Thoü verstrichen 
wurden. Inwendig 
waren die Kisten 
etwa 10'/» Fuls 
lang, 2 Fufs 4 Zoll 
breit und 2 Fufa 
6 Zoll tief, uud 
die Flamme spielte 
ruud um diesel- 
ben hemm. Seit- 
lich wurden sie 
durch Mauerwerk 



gestützt, so dafs sie den Druck des Eisens uud liie Gewalt des Fem 
auslialten konnten. Über diesen Kisten und den ganzen innM 
Kaum ist eine Haube oder Kuppel (nicht ein Tonnengewölbe wi 
Reaumur) aufgeführt, welches die Hitze zusammenhält und i 
deren Decke Rauch und Flamme durch acht Öffnungen abzieb 
Der ganze Ofen steht unter einer Esse, welche in Gestalt eil 
Zuckerhutes von Backsteinen erbaut ist. 

pDas schwedische Eisen ist das einzige, welches bi 
her zur Verwaudlung in Stahl tüchtig befunden wordf 
ist. Ea Bind auch mit dem in England fabrizierten Eisen viele Vi 
suche angestellt worden, aber man hat nie daraus einen ebensogut 
Stahl, wie aus dem schwedischen, erhalten können. Man nimmt 
dieser Arbeit verschiedene Sorten von schwedischem Stahl, welc 
90 wie sie nach der Verschiedenheit der Güte in verschiedenem Wi 
stehen, dadurch auch im Preise des Stalils eine Veränderuug mach 

Die Eisenstäbe, welche cementiert werden, haben nicht gleid 
Mafs; manchmal sind sie vierkantig, meist aber flach, 1"/, bis 2 Z 
breit und 4 bis 7 Linien dick und in der Länge kommen sie ( 
Länge der Kisten gleich. In jeder Kiste werden 5 bis ßi/j Tom 
Eisen eingesetzt, deren jede 21 Ctr. wiegt, den Centuer zu 112 Pft 
nach englischem Gewicht gerechnet. Ea werden demnach in ein 
Ofen mit 2 Kisten 10 bis 13 Tonnen oder etwa 23000 bis 28000 f 
Eisen auf einmal eingesetzt. 

Zur Cementation bedient man sich nur des Kohlenpulvt 
ohne allen Zusatz von Ol und Salz als Cementationsmittel. Wl 
nuu die Eisenstabe in die Kisten eingesetzt werden sollen, so kriel 
der Stahlbrenner in den Ofen hinein und durch die an den Eni 
angebrachten Löcher werden ihm die Stäbe zugereicht. Es sind ( 
dieselben öffiiungen, durch welche auch die Flamme durchschl 
und welche wahrend der Arbeit nach aufeen zugesetzt werden, I 
Stahlbrenner nimmt alsdann Kohlenstübbe , welche durch ein gro 
Sieb durchgeschlagen ist, feuchtet dieselbe ein wenig an, macht 
dem Boden der Kiste davon eine Schicht und legt darauf i 
Lage von Eisenstäben, welche gewöhnlich nach der Länge des Ofi 
abgehauen sind. Zuweilen nimmt man auch Stäbe von verschiede 
Länge, so wie sie kommen, jedoch werden sie stets dergestalt i 
gesetzt, dafs keiner den anderen berührt, und also beständig Kohl 
stübbe dazwischen liegt. Die ei-ste Schicht Stäbe wird sodann 1 S 
hoch mit demselben Kohlenpulver bedeckt und dann wieder eine I 
Stabe gelegt. Auf diese Art wird fortgefahren, bis die ganze Kl 



^^^^^^r l^is CementstalilfabrikatioD in Eoglnnd. 265 

TiiB ist. Die oberste Schicht Stäbe wird wieder mit Stiibbe und diese 
mit Sund bedeckt, d:uiiit das brennbare Wesen in der Kiste desto 
mehr beisummen bleibe und durch den Brand nicht in Äsche ver- 
handelt werde. Man gebraucht hierzu gewöhnlichen feuchten Sand; 
weiin er trocken ist, mufs man ihn anfeuchten. Dieser Sand wird 
liicht aufgestreut und von den Seiten nach der Mitte zu erhöht, so 
dafe er in der Mitte etwa lu Zoll dick liegt. Wenn das Eisen in 
<len Kisten eingesetzt ist, wird der Ofen in folgender Weise zuge- 
macht. Die eisernen Rostbalken, welche in dem Mauer^s^erk einge- 
miuert sind, stehen sehr weit voneinander ab, so daJs sie den Kohlen 
'"irh keine genügende Äudagenmg gewähren; es werden daher nach 
: 1,'anzen Uinge des Rostes andere Stäbe querüber und so dicht 
■ mander gelegt, dafs die Steinkohlen darauf ruhen können. Äls- 
11 werden die beiden grofsen Öffnungen, welche sich an jedem 
. ' le des Rostes befinden, zugemauert, so dafs in der Höhe des Rostes 
1 jeder Seite nur eine Öffnung bleibt, die 10 Zoll hoch und 7 bis 
/.ill breit ist, und durch welche die Kohlen auf den Rost geworfen 
!>]>:\i. Vor diesen Öffnungen befinden sich eiserne Thüren, welche 
:i. 80 oft geschürt und mittels eiserner Stangen in den Kohlen ge- 
ht wird, aufmachen und verschliefsen kann. 

Man ptiegt in der Regel Montag Abend den üfen anzustecken 
""i ilin dann bis zum folgenden Samstag in heftigem Feuer zu er- 
il^u. Es ist dies die gewöhnliche Brennzeit bei einem Einsatz von 
' Fonneu, sind aber 12 bis 13 Tonnen Eisen eingelegt, so wird mit 
: Feuerung bis Sonntag Abend fortgefalu-en. Um aber desto 
iii:rer zu sein, dafs das Eisen hinlänglich cementiert ist, so sind 
lern einen Ende sowohl an dem Ofen als an den Kisten Öffnungen 
"^'bracht, durch welche eine Stange herausgezogen werden kann, 
i;ild mau glaubt, dafs der Stahl gar gebrannt sei. Der Stahlbrenner 
i'i'Dnt meist schon an der Farbe und den Blasen auf der Ober- 
Ije, ob der Stahl gut sei; das Herausziehen einer Probestange ge- 
'■;'?ht daher nicht überall. 

Wenn es sich nun findet, dafs nach einem fünf Tage und fünf 
'■'lite ununterbrochenen Feuer das Eisen ganz iu Stahl verwandelt 
"iiilen, so wird das Mauerwerk, welches an den beiden Enden zur 
iiibringong der Thüren aufgeführt war, uufgebrochen. Damit der 
"feti desto geschwinder erkalte, nimmt man auch die aufgelegten 
llostetäbe hinweg, wobei die Kohlen in das Aschenloch fallen; des- 
l (leieben werden auch die vier Thüren, die während der Arbeit zu 
I *Veii, geoffoet. Man muls demungeachtet wohl eine ganze Woche 



Die CemeDtatahlfabrikation in England, 
warten, ehe der Stahl kalt wird, und wird er nicht früher heraus 
genommen. Der Stahlbrenner, welcher das Eisen eingesetzt '. 
kriecht alsdium in den Ofen und reicht die Stäbe einem andere 
Ai'beiter durch die an den Enden betindlichen OShungen zu, welclu 
ihm dieselben abnimmt. Für die ganze Arbeit sind nur zwei Pe 
sonen erforderlich, deren jede fiir eine Tonne vier Schilling erba 
Es gehen bei der Arbeit 16 bis 18 Fuder Steinkohlen auf, den 
jedes 16 Centner zu 112 Pfund (Jewicht beträgt und vier Schilli 
kostet — also auf 1000 kg Stahl etwa 1220 kg Steinkohlen. 
hatte beobachtet, dafs das Gewicht des Eisens bei seiner Vern 
luug in Stahl weder ab- noch zunahm. Die Gewichtsabnahme l 
KohlenstoS' wurde ausgeglichen durch die Gewichtszunahme dnr 
Oxydation der Überfläche, 

Dieser Stahl, wie er aus dem Ofen kommt, heifst Blasensta 
(blister steel) und wird, wenn auch selten, zum Preise ' 
28 Schilling der Centner (50 Mk. für 100 kg) verkauft — Für i 
gewühnlichen Vertrieb wird erst noch eine sehr einfache Arl« 
mit ihm vorgenommen, indem er unter einem Hammer zu vierkantigi 
Stäben von sieben bis acht Linien Stärke und beliebiger Läo 
ausgeschniiedet wird. Diese lälst man, ohne sie im Wasser abzulosclif 
an der Luft erkalten. Dadurch wird das Gefüge des Stahls, das t 
her locker und grofsblätterig war, dicht und feinkörnig, so dafe 
dem Korn des geraeinen deutschen Stahls gleicht. In < 
stände wird es gemeiner Stahl (common stcel) genannt und ) 
Anfertigung von Feilen, Sägen, Scheren, Messern u. s. w. gebraud 
Er wird nuch den englischen Provinzen, namentlich aber nach She 
Held und Birmingham, verschickt und der Centner zu 30 bis 32 S 
ling berechnet. 

Da die Enden der Stäbe meist unrein sind und keinen g 
Stahl-geben, so werden sie abgehauen und in Packeten Terschm: 
Dieser Stahl hei Tat harter Stahl (bard steel) und wird gewöhnlicll l 
Verfertigung von Äckergeräten verwendet. 

Aus dem Cementatahl kanu man durch eine zweite Arbeit, well 
den Namen deutsches Stahlmachen fülirt, eine noch 
Sorte erhalten, welche Benennung sie daher erhalten hat, weil < 
Erzeugnis dem deutschen Stahl an Korn und Qualität völlig gld 
kommt." 

Jars überzeugte sich davon durch Proben, und die betreffen 
englische Gewerkschaft hatte dem echten deutschen Stahl bereits e 
beträchtlichen Absatz entzogen. Zu bemerken war nur, dab i 



CementstaM bei wiederholten Hitzen weit mehr von seiner Staliloatur 
»erlor als der deutscbe. 

,rm diese Arbeit zu bewerkstelligen, werden 10 bis 12 Stäbe von 
Bksenstabl, wie sie aus dem Ofen kommen, in ein Packet zuaammeu- 
^gt und im Steinkohlenfeuer erhitzt. Von Zeit zu Zeit bewirft 
tun dieses Packet mit trockenem, gepulvertem Thon, ebenso wie 
aotifit das Eben bebandelt n-ird, damit die Hitze mehr zusammen- 
gebalteo wird und die Stäbe besser schweifsen. Die Erfahrung be- 
weist, dafa bei dem Sehweilsen des Stahls der Thon vorzuziehen ist, 
während für das Schweifsen des Eisens der Sand bessere Dienste tbut. 
Wenn nun ein solches Packet die hinlängliche Hitze bat, so 
'L:t mau «s unter den Hammer, unter dem es sodaun zusammen- 
liweifst und in Stäbe von bestimmtem Mafs ausgereckt wird. 
—r Stahl wird meist nur auf ausländische oder auswärtige Be- 
engen gemacht, und das Verfahren dabei ist dasselbe, wie in 
rimnrk zur Bereitung des feinsten Stahls. 

Einige Stahlschmiede in England pHegen zur Herstellung eines 
iirfeinen Stahls, von welchem das Pfund 20 Sols(l kg ^^ Mk, l,60j 
■kU noch zwei Arbeiten mit demselben vorzunehmen. Zu dem 
i' brauchen sie bei der Anfertigung des deutschen Stabls aus 
■cntiertem Stahl Holzkohlen statt Steinkohlen und cementieren 
linn diesen deutscheu Stahl nochmals ebenso wie Eisen und 
liiieren ihn zum zweitenmal in der beschriebenen Weise mit 
;■■ kohle. 

Her Versuch eines Fabrikanten bei Newcastle, den Stahl durch 
■ ün'biung zu reinigen, wie Huntsman, zu welchem Zweck er 
'■ji Meilen von der Stadt eine Fabrik erbaut hatte, war mifslungen." 
In Sheffield und Umgegend wurde ebeni'aUs eine grofse Menge 
mtstabl gemacht. Jars fand ilie besseren Öfen denen in New- 
e ähnlich, nur waren sie kleiner und weder in diesen noch in den 
I (wahrscbeinlich älteren) Ofen wurde ao viel Eisen auf ein- 
i eingesetzt, als in den oben bescbiiebeueu. Die Öfen bestanden 
1 Gewölbe von Backsteinen, etwa 12 Fufs lang, 6 Fufs breit 
l der Mitte 6 Fufs hoch. In denselben war nur eine Kiste, 
ifeuening, welche der Länge nach durchlief, und welche von 
il'^n Seiten aus bedient wurde, be&nd sich in der Mitte unter 
ii Boden der Kiste. Die Feuergase traten durch je sechs Öffnungen 
beiden Seiten zwischen das Gewölbe und die Seitenwände der 
■f and umspülten dieselbe. Sie entwichen durch den darüber ge- 
i'i-n Schumstein. In diese Ofen wurden nur 4 bis 5 Tonnen auf 




Die Cementstalilfabrikatioo in EtiglaDd. 
einmal eingesetzt und wurde fünf Tage lang gefeuert Das B«efli 
der Kiste geschah wie in NewcÄstle. Auch hier verwendete man 
schwedisches Eisen zur Stahlbereitung, und kannte man kein &ai 
Eisen, was dafiir zu gebrauchen war. Der Blasenstabl kam 
Raflinierwerke , wo er unter leichten , schnellgehenden Hamn 
gereinigt und ausgeschmiedet v,-urde. Das Äusheizen des Stahls 
Echah mit Steinkohlen. Dazu bemerkt Jars: „Ich habe beofaaci 
dafs der Stahl in diesen Hütten mit solchen Steinkohlen ansgew 
wurde, die beinahe alle ihr Harz verloren hatten. Denn da auf' 
Herde beständig ein grofses Feuer unterhalten wird, so legt ' 
sehr sorgfältig die frischen Kohlen oben auf, so dafs, ehe sie auf 
Stahl kommen, sie schon ihr Harz verloren haben und der Arb 
nimmt sich deshalb auch sehr in acht, dafs, wenn er das Feuer 
bricht, keine frische Kohlen uahe vor das Feuer fallen. Mau läfst 
Stahl nur hell braunrot werden, weil er, wenn man ihm zu \ie\ B 
gebe, leicht springen würde; deshalb schlagen auch die Hil 
schnell, damit der Stahl, ohne zwei Hitzen zu erhalten, bei dis 
Wärmegrade ausgereckt werden könne. Der Stahl wird so in 1 
eckige Stäbe von 4 bis 5 Linien Dicke ausgeschmiedet, aber uiot 
Wasser gelöscht, sondern in diesem Zustande mir Verfertigung kl( 
Waren verbraucht und verkauft." 

Eine bessere Reinigung geschah durch die Schmelzung, wie 
beschrieben. 

Jars suchte die auf seiner Reise gewonnene Kenntnis des St 
brennens nach seiner Rückkehr in Frankreich zu verwerten, 
diesem Zweck erbaute er einen Veraucbsofen zu Paris in der 
Stadt St Äntoine, in welchem er mit glückhchem Erfolg Stahl bra 

Während die Cementieröfen in England mit Steinkohlen gel 
wurden, wurden sie auf dem Koutiuent, namentlich in Deutsch 
und Schweden, mit Holz oder Holzkohle gefeuert. 

Englands Stahlindustrie hatte durch die ausgedehnte Gen 
stahl&brikation bereits einen grofsen Umfang und eine grofse 
deutung erlangt und die Engländer suchten dieselbe in jeder 
zu erhalten und zu befördern. Sie war durchaus auf künstlil 
Grund aufgebaut, denn sie beruhte auf der Verwendung des vorzii] 
skandinavischen Eisens, welches auf einem weiten Wege üb( 
herbeigeschafft werden mufste. Von der Sicherheit dieses 
war also diese ganze Industrie abbäugig und die Engländer 
alles, was in ihrer Macht stand, sich diesen Bezug zu erhalten. 
wichtigste Mittel war natürlich, dafs sie denjenigen Werken, 



^^^^^" Die Cementstahlfabrikation i 
das für die Stahlfabrikation besonders geeignete Eisen fabrizierten, 
höhere Preise zahlten. Sie vergüteten den Hüttenwerken in und um 
Danemora, von denen sie dieses Eisen bezogen, grundsätzlich 15 Proc. 
mehr als der Nonnalpreis des Eisens war. Sie kauften aufserdem 
den betreffenden Werken die ganze Produktion ab und banden die 
Besitzer durcb Verträge, an niemand anders als an sie ihr Eisen ab- 
togeben. Dieses Eisen führte die gemeinschaftliche Bezeichnung 
Oregnind-Eisen, weil alle diese Hütten ihr Eisen in dem Hafen von 
Oregmnd verschifften. Von da ging ea teils nach Newcastle, haupt- 
säctdich aber nach HuU, namentlich das für die Sheffielder Werke, Das 
Oregrund-Ksen hatten die Engländer fiirmlich mit Beschlag belegt 
und wachten mit Eifersuclit darüber, dafs es nicht in andere Hände 
gelangte. Dies war der wichtigste Grund des grofsen Aufschwungs 
mi<l der Bedeutung der englischen Stahlfabrikation und weshalb in 
keinem anderen Lande die Cementstahlfabrikation zu gleicher Blüte 
kummen konnte. Kein anderes Land hatte ein solches Material, und 
La Play schreibt mit Recht den Mifserfolg der vielen Versuche 
mr Eiufuhrung dieser Stihlfabrikation in Frankreich diesem Dm- 
ttaude zu. 

Natürlich lag es nahe , dafs die Schweden selbst die Vorteile 

ilires vorzüglichen Materials ausnutzten, und sind denn auch man- 

i:heriei Versuche schon frühzeitig gemacht worden. DnJs dieselben in 

der ersten Hälfte des Jahrhunderts keinen besonderen Erfolg hatten, 

gebt aus Polhems Bemerkungen in seinem patriotischen Testament 

lienor. Ein Versuch auf der Hütte zu Akerby in Rofslagen, welche 

das vorzügliche '^- Eisen lieferte, hatte keinen Erfolg, angebhch weil 

Jer Prozefs zu kostspielig war, was aber daher kam, dafs man teuere 

wüsche Steinkohle als Heizmaterial verwendete. In den sechziger 

..reu des 18, Jahrhunderts war auch auf der Eisenhütte zu Osterby, 

i.lie das beste Stabeisen — das sogenannte Zwei-Kugel- Eisen, mit 

; Marke oo — lieferte, ein Stahlbrennofen angelegt worden. Jars 

n;iht darüber: Der Ofen hat bezüglich seiner Bauart mit dem in 

jl:ind gebräuchlichen viel Ähnlichkeit, allein er ist nicht so vor- 

liuft wie dieser angelegt; es befinden sich drei Kisten in jedem 

' ";ti. deren jede nur sechs Fuis lang ist und in welche zusammen 

3(' Schiffspfiind (4S00 kg) Eisen gehen. Ein Ofen hat vier Feuerungen, 

_»eli'he aber nur zwei englischen gleichkommen, weil der Rost nicht 

1 Ofen durchgeht, sondern sich in der Mitte eine Scheide- 

indet Das Sonderbarste dabei ist aber, dafs man die Ai'beit 

1 hält, wenn der Ofen nicht wie in England mit Stein- 

,1. df, El.^-.. ig 



Die CemeQtstalili'abrikatioii in Englanil. 
kohleu geheizt vird. Diese verkehrte Ansicht, als welche sie Ji 
ganz richtig bezeichnet, macht, da der Preis der engUachen Sh 
kohlen ein sehr hoher ist, den l'rozefs kostspielig und überhaupt 
jetzt zweifelhaft. Dies Vorurteil, welches vordem allgemein in Soü 
den herrschte, deutet darauf hin, dafs der Prozefs dem euglisd 
nachgemacht, von dort also nach Schweden gelangt war. 
Reaumurs Abhandlung über die Cementstahlbereitung aber grol 
Einflufs auf die schwedischen Fabrikanten gehabt hat, gestaa 
diese Jars gegenüber selbst ein und sie richteten sich auch in 
auf das Cementierpulver nach dessen Vorschlägen, obgleich sie gel 
in diesem Punkte, wie Jars mit llecbt bemerkt, besser den 
ländern gefolgt waren und wie diese nm- Holzkohlenpulver genoi 
hätten. In diesen wie in anderen Dingen, z. B. in dem Baumata 
waren sie noch wenig erfahren; die ganze Fabrikation war, wie ii 
meint, noch im Versuchsstadium, um das obengenannte Quanl 
von 30 Schiffspfund Eisen in Stahl umzuwandeln, waren sechs bis 
Tage Brennzeit und 100 schwed. Tonnen Steinkohlen erforderi 
Der eingelegte Prohestab hatte am Ende ein Öhr, so dafs i 
leicht mit einem Haken herausziehen konnte. Der Stahl wurdV 
einer besonderen Hütte raftiniert unter einem Hammer von 
100 kg Gewicht, der aber nicht so rasch ging wie die englian 
RalBnierhämmer. Der Stahl wurde mit Steinkohlen erhitzt, weil 
auch hierbei von dem Vorurteil befangen war, dafs er beim Gobi 
von Holzkohlen schlechter werde. Er erhielt dabei eine stärkere '. 
als in England, und dafs er trotzdem unter dem Hammer nicht ; 
und unganz wurde, war ein Beweis für seine Güte. Er wurdi 
kleine Stäbe wie der kärntnische Stahl ausgeschraiedet und auch 
der falschen Bezeichnung „venetianischer Stahl", worunter der 
aus Kärnten nnd Krain im südlichen Europa gehandelt wurde,, 
den Markt gebracht. Man verkaufte ihn auch nicht andera ab 
härtet, weshalb man ihn vorher auf einem etwa drei Fufo li 
Feuer glühte und ganz hcifs in das Wasser war£ Obgleich S, 
die Cementstahlfabrikation in Schweden unbedeutend vorkam, i> 
er sie jedenfalls mit der englischen, die er vorher kennen 
lernt hatte, verglich, so geht doch aus seinen eigenen Angaben 
vor, dafs der Export von schwedischem Ceroentetahl gar nicU 
gering war. 

Osterby, welches allein den „venetianischen Stahl" machte, 
Beinen Hauptabsatz nach Spanien und verkaufte den Genbil 
150 schwedischen Pfund (51 kg) für 4'/, bis 5 Thaler. Jars 



rCelneotstalilfabrikatiou in Ungl^i 
iriien alleiD soll eine uugebeurc Quantität sogenannten venetiani- 
Lfu Stahls gebrauchen und der Absatz dahin würde noch gröfser 
H. wenn der Preis billiger gestellt werden IcÖnote. Der übrige 
::A'edische Cementstahl ging hiiuptsächlich nach Portugal und 
HTDo und wurde zu dem gleichen Preise wie der venetianische 
T.:/:linet, Man schätzte die Produktion von demselben auf 30000 
iNtiier, welche fast ganz ausgeführt wurde. Bufsland bezog davon 
HO Ceiitner. 

Aach in Norwegen wurde Cementstahl gemacht, und zwar auf 
■n grofsen Silberhergwerkeu zu Kongsberg, allerdings nur für den 
::!Hnen Bedarf, und war das Verfaliren in mancher Beziehung ab- 
'icliend. Man stellte sich das Rohmaterial selbst ber, und zwar aus 
'I] abgängigen Bergbohrern und sonstigem alten Schmiedeisen. Dieses 
^ilirott wurde in einem Herd, wie ein Frischherd, zu einer Luppe 
fiii^'eschmolzen, aus welcher man, nachdem sie unter einem grolsen 
Ihmnier gezängt war, die Stäbe schmiedete. Der Ofen war von einem 
■vlitckt^n .\rbeiter des Werkes, welcher zu diesem Zweck nach 
' iiweden geschickt worden war, erbaut Er hatte wie die schwe- 
-ihen Öfen drei Kisten, welche ungefähr 7 Fufs lang, l'/a Fufs 
11 und 3Vj Fufä tief waren und zwischen deren jeder verschiedene 
'iL'ofFiiungen angebracht waren. Die beiden langen Seitenmaueru 
^ Ofens trugen unten mit Hilfe breiter und dicker eiserner Schie- 
■!]. welche qaeriiber dicht nebeneinander lagen und auf denen sich 
De Plättung von Ziegelsteinen befand, die Sohle dieser Kisten. Der 
-iTizi" Raum darunter war ein hohler Raum, au welchem sich zur 
" LTidieniug des Zuges eine Thür befand. Der Ofen war nicht mit 
üi'T Kuppel überbaut, sondern mit einem Tonnengewölbe, welches 
il den Seitenmauem ruhte und oben verschiedene Abzuglücher 
tte. welche man mit Ziegeln zusetzen konnte. Die Besetzung 
■■!■ Kisten glich in sofern mehr dem englischen Verfahren, als man 
'ir Kolilenstübbe , und zwar aus Buchenkohle, als Cementierpulver 
Tweudete. Die Feuerung war sehr ähnlich der von Reaumur 
■iO'gebenen. Der Ofen wurde mit grofsen Holzkohlen, welche 
iii:h die Hilfe der Züge rund um und über die Kisten gestürzt 
'iHon. geheizt, und man liefs oberwärts nur in der Mitte eine 
U?ine viereckige Öffnung, um das Feuer 12 bis 13 Tage, welche 
i^iit zum Brennen erforderlich war, zu unterhalten. Das Feuer wurde 
'Web einen oder mehrere Züge, welche mit kurzen Holzstangen, die am 
i/iile mit Thon beschmiert waren, mehr oder weniger geschlossen 
tirden, regiert. Man brauchte zu einem Brande etwa 30 Last 

19« 



Der EisenhütteDbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts, 
Holzkohlen. Bei dieser Art der Feuerung und Ofenkonstrulctiofl 

gaben nur die mittleren Lagen gut cemeutierten Stahl. Die Stäbe 
wurden unter einem gewöhnlicbeu Reckhammer zu viereckigen Stäl 
auageachmiedet. 



Der Eisenliüttenbetrieb um die Mitte des 
18. Jahrhunderts (1734 bis 1770). 

über den Zustand der Eisenindustrie um die Mitte des 18. Jahr« 
hunderte geben besonders ilie Abhandlungen von Reaumur, Mai' 
yuis de Courtivron, Bouchu und Duhamel in den Descrip 
tions des arta et metiers, die Reiseberichte von Gabriel Jars, ö: 
Aulsatz des Grafen Johann Christian von Solms-Barutb im 
Calvors Berichte über den Harz nähero Auskunft. 

Das Brenimiaterial. 

Das grölaere Interesse , welches man der Hüttenkunde in d er 
ersten Hälfte des 18. Jahrhunderts zuzuwenden begann, der zuneV»* 
mende Holzmangel und die bessere Erkenntnis der wirtschaftlicbe b 
Bedeutung des Holzes und der Waldungen gaben Veranlassung, daJ^ 
auch der Holzverkohlung gröfsere Aulinerksamkeit zugewendet 
und dieselbe ebenfalls in den Kreis wissenschaftlicher Untersuchungp" 
gezogen wurde. 1740 veröffentlichte der schwedische Mineraloge 
Magnus Wallner eine Abhandlung über die Köhlerei in Scbweden')- 
Die meiste Anerkennung und Verbreitung fand aber die in den Des- 
criptions des arts et metiers von der französischen Akademie ä.»f 
Wiasensobaften veröffentlicbte Schrift von Duhamel du Monceao, 
L'art du Charbonnier 1761'). Es ist eine vortreffliche Schrill, 



>) Mngui WallDcri Dias, de arte curbonaria in p.itriiv. Upeal. 1740. — I 
sabien 1748 in «chwediacher Bjirai'lie als .AfliaiKiÜDg om Kolare-Koasten i Sver 

') DeutHch in v. Jueti» Schauplatz dsr KöiiBte and H.-indwerke, Bil. I.^ 
1771 erschienen Additions et corrections relativee a l'art du obarbonuier J 
M. Duhamel du Monceau, -welclie in den DeBcriptions des Httt el mätien, ■ 
W. BertFHDd Bd. I und II abgedruckt aicd; deutsch im Sohauplatx der K SM 
Sd. X, S. 236. Von älcereo deutecbeu Schriften ober dinBeii Gegenstand i 
erwähnen: tjcopdit, Abhundlung vom Kohlen bretwen, Bern 1771 i neos ^ 
1802 und C. £. Bornemanns Vermcb einer lyiteniRtlsehell AbbandloDf '■ 
den Kohlen. Oöttingen 177B. 



Das BrennmateriaL 



293 



reicher die Grundsätze der Hohvcrkohlung klar und praktisch aus- 
'inäudergesetzt siod. 

Die Verkohlong geschah allgemein in Meilern, welche gegen- 
SW den von Biriiiguccio beschriebenen nur den Fortschritt zeigen 
difä sie gröfeer waren und sorgfältiger gesetzt wurden. 

Die Arbeit begann mit dem Einebnen der Meilerstelle, welche 
der Sicherheit des Waldes wegen von dem Forstbeamten be- 
Blimmt wurde. In der Mitte (Fig. 47 a) wurde alsdann der Mast- 
liuni (mnt) oder Qnandelpfahl errichtet. Um diesen die ersten, 
HüIiPr, aufrechtstehend, in etwas dem Pfahl zugeneigter Stellung, 
inäm sie mit ihren Köpfen gegen denatdben anlehnen , gestellt. 
Fig. 47. 




'N diesen ersten King setzt man den zweiten dntten u. b. w., 

tu die ganze untere Lage die aus den hngsten und stärksten 

Hölzern besteht, einen Durchmesser von 5 bis 6 Fuli* hat. An 

^iiT Stelle am Boden lälst man einen Kanal oflen, indem man 

: Rundbaum 6 einlegt, den man später auszieht. Dieser Kanal, 

l)is zu dem Qnandelpfahl geht, bildet die Zündgasse. Nach- 

«'■m der innere Ring der untersten Lage gesetzt ist, beginnt der 

SShW mit dem Aufsetzen der zweiten Lage, was auf dieselbe Art 

i. n<uiwi ans geschehen kann, und entsprechend mit dem Fort- 

aiten Lage, setzt er die erste weiter, bis der ?orge- 

* des Meilers erreicht ist. Um die beiden oberen 

'- er bei grofsen Meilern auf dieselben steigen. 



uer Eisenbütteubetrieb um die Mitte des 18. Jatirbimderts. 
(Fig. 47). Dadurch, dafs die Hölzer jeder folgendeu Lage vou geringer 
üurcbmesBer etwas mehr geneigt sind, bekommt der Meiler san 
lia üben förmige Gestalt. Die gewöliiilichen kleineren Meiler fafctt 
5 bis 10 Klafter (curde)') Holz, während die grofsen Meiler (ur d 
EiseDbütten bis zu 50 Klafter Holz fafsten. Grofse Meiler sind fj 
vorteilhafter als kleine, indem der Abbnind bei ersteren nicht ti 
gröfser ist als bei kleineu. Bei Mßilem von 10 Klafter schätzte mi 
den Verlust durch Abbrand ei d schließlich des Reisigholzes in i 
Ziindgaase auf den fünften Teil (20 Proz.), bei Meilern von 50 E 
aber war er viel geringer. 

>'un macht man die Decke des Meilers aus Erde und j 
Man wendet dazu die Erde an, die man in der unmittelbaren Nah 




des Meilers gräbt, vorausgesetzt, dafc sie nicht sandig oder stfiii 
ist. Der Köhler schlägt sie mit der Rückseite der Schaufel I 
(Fig. 48); um besser zu halten, mul's sie etwas feucht sein. H 
bedeckt auf diese Weise den ganzen Meiler 3 bis 4 Zoll dick, i 
Ausnahme einer Öffnung an der Spitze von etwa V2 Fufs Don 
messer, um hieraus den ersten Rauch entweichen zu lassen. Da 
man Meiler ohne Zündgasse anlegt und von oben anzündet, lalat n 
ringsum am Boden den Meiler einen halben Fufs hoch unbedec 
und erst wenn er ordentlich in Brand geraten ist, bedeckt man a 
den Fufs des Meilers. An manchen Plätzen bediente man sieb i 
Laubes statt der Erde als Deckmaterial. In Deutschland nahm n 



') Corde war ein Hobmafi von S FnC» IiTtnge und 4 Fuh Höhe, ävnta 
aber je iiAch dur Lauge der Holzntüoka vt^rnchieden war. Da lUeseiben zun 
kohlen in der Ilegel auf 2 tiiti 3 Fufs Lauge geschnitten wurdi^u, 
ein Faden oder Klafter Kohlholz von 61 bii 66 KubikfiifB. 



fest iillgemein ausgestochenen Rasen dazu, welcher die besten Decken 
gicbt. 

Mau schreitet nun zum Anzünden des Meilers, was bei den be- 

äcliriebeoeu durch die Zündgasae geschiebt, durch welche das Feuer 

iiacli dem Qoandel, den man mit kleiuem, trockenem Holz umgehen 

', geleitet wird. Der Zug geht ara Quandel in die Höhe und oben 

■ imt dicker, weifser Rauch aus. Dieses Centralfeuer erhitzt das 
il !/ des Meilers nach allen Seiten hin. An der Menge, dem Aus- 
■isen des Raui^bes und einem geringen Einsinken an der Spitze er- 

■rnit der Köhler, ob der Meiler in der Mitte gehörig durchgebrannt 
■I, was gewöhnlich nach 10 bis 15 Stunden eintritt. Alsdann ver- 

i. liefet er die obere Üfiiiung in der Decke und die Zündgasso am 
i^ltü. Die Glut im Inneren verbreitet sich nun durch den ganzen 
Mtiler, infolge dessen fängt die Decke an zu schwitzen, üafs diese 
.iiisbreitung der Hitze nach allen Seiten bin geschieht, ist nun die 
Hauptsorge des Kühlers. Er trägt dazu bei, indem er da. wo die 
Hitze am schwächsten ist, Locher mit dem Schippeustiel in die Decke 
sbifsl Diese bilden kleine Essen, nach denen sieb das Feuer hin- 
lieht. Dies wird bei regelmäfsigem Verlauf zuerst am äufseren Rande 
im Boden, der tou dem Mittelpunkte der Verbrennung ara weitesten 
Mfemt ist, nötig sein. Dort stöfst man ringsum eine Anzahl Löcher. 
Eitstehen während des Brennens Risse und Einsenkungen in der Decke, 
Kl muls der Köhler immer rasch bei der Hand sein, um dieselben durch 
Auitragen und Schlagen von neuem Deckmaterial wieder zu schlielsen. 
Auf diese Weise regiert der Köhler durch Örtnen und Decken die Hitze 
in seinem Meiler, der, wenn die Verkohlung richtig vorauschreitet, 
(!«chmäfaig einsinkt Ist der Meiler an einer Stelle genügend durcb- 
- b rannt, 8o schliefst der Köhler die Öflhung daselbst. Als Kenn- 

■ ivben dient ihm hauptsächlich das Aussehen des Rauches, der den 
iJrfmmgen entströmt. Seine Kunst besteht darin, das Holz richtig 
durchbrennen zu lassen, ohne es zu verbrennen. Viele Zufälligkeiten 
bben darauf EinHuls, z. B. der Wind, den man, wenn er zu stark 
'iLiiit, durch vorgesetzte Schirme aus getlochtenen Horden abhält. 

.111 kleiner Meiler brennt 3 bis 4 Tage, ein grofser ö bis 7 Tage. ' 
U'iT Meiler sinkt durch das Brennen etwa um die Hälfte ein; nach- 
'lem er vollständig abgekühlt ist, fängt mau an einem Punkte mit dem 
Ziehen der Kohlen an. 

Für die Hüttenwerke war die Wahl des Holzes und der Kohlen 
'on Wichtigkeit. Man machte Kohlen aus harten und aus weichen 
Höberu. Von erstercn kamen besonders Eichen und Buchen, von 



296 Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des 18. JaHrhunwB 
letzteren Ficbten in Betracht. Erstere gaben mehr Hitze, tou let 
teren glaubte man, dafa sie dem Eisen mehr Geschmeidigkeit U 
brachten. Gewachsenes Rundholz zog man dem gerissenen S 
bolz vor. Am besten war das Holz von 18 bis 20jäbrigen SobUge 
in Stangen von 6 bis 12 Zoll im Umfang, Dieses Holz wurde i 
Verkolilen in Stöcke von 2 bis 3 FuTs Länge zerhauen. 

Gute Holzkohle sollte leicht, klingend und von grofsen glänzeii 
den Stücken sein, die sich leicht zerbrechen liefsen. Im Hochofe 
verwendete man nur grofse Kohlen. 

Die Köhlerei war ein wichtiger Teil Her Waldwirtschaft und d 
Kohle nbezug eine Existenzfrage der Eisenhüttenwerke. Ein &s 
zösiscber Hüttenmeister Robert hatte schon früher die Behauphu 
aufgestellt, dafs ein Hochofen mehr Holz verbrauche als^zwei kleinai 
Städte, und Duhamel stellte folgende Berechnung an. Ein ! 
ofen verzehrte täglich 8 Fuder (baiines) Kohlen. Zu einem Fudi 
Kohlen waren 4 Klaftor (cordes) Holz nötig. Folglich verzehrte « 
Ofen täglich 32 Klafter, oder im Jahre 11 H80 Klafter Holz. E 
Morgen Wald in Schlage von 20 Jahren eingeteilt, giebt auf ät 
Schlag nicht mehr als ungefähr 36 Klafter Holz. Ein Hochofen v 
brauchte also die ganze Produktion von 324 Morgen forstmänniM 
betriebenem Wald, wobei eine Tagesproduktion von 2000 kg Robeiü 
angenommen war'). 

Kein Wunder, dals, wo die Eisenindustrie sich ausdehnte, Hai 
maugel entstand. In vielen Gegenden, besonders in England und i 
Niederlanden, war man gezwungen, entweder die Eisenindustrie ] 
Grunde gehen zu lassen, oder Ersatzmittel für die Holzkoh 
zu finden. Solche Ersatzmittel boten sich im Torf und in ( 
Steinkohle dar. Der Torf gab in seinem natürlichen Zustande l 
Stechtorf zu wenig Hitze aus, dagegen war er in gekohltem ! 
Stande verwendbar. Die Steinkohle bewährte sich im Schmiedefel 
vortrefflich, da sie eine viel raschere Hitze gab als Holzkohle. 
Frischherd und im Hochofen war sie in rohem Zustande nicht 
gebrauchen. Aber man hatte gelernt, auch die Steinkohle ähnli 
wie das Holz zu verkohlen, oder wie man es später nannte zu i 
koken. 

In England machte man bereits im 17. Jahrhundert Versuo 
Torf zu verkohlen und in der Eisenindustrie zu verwenden, ft 

') DangenouBt hat in dem von Dulitkmel später berausgegebeiieii Vt 
trag diese Bereihnung geprüft. Er fand bei Öfen von 1SO0 kg TagesproduM 
6S70 Klafter Unkverbraucb. 



Das Bremmiaterial. 297 

allen Pateuten, welche fiir die Verwendung der Steinkohle bei der 
isenbereituiig genommen wurden, wird der Torf neben der Stein- 
sMe genannt So nahmen z. B. aclion 1630 Edw. Ball, Edm. Laselles, 
öh. Ham|)ton and William Auley ein Patent, Torf (peat or turf) in Eohle 
uierwandeln und damit Eisen, Blei und Zinn zu machen und für andere 
'»ecke, ohne dabei Holz, Holzkohlen oder Steinkohlen zu benutzen. 
Edward Jorden erhielt am 17. Dezbr. 1632 ein Patent, Eisen, 
ium, Blei und Kupfererze mit Steinkolde und Torf zu schmelzen; 
äbaiso 12. Dezbr. 1037 Sir Philibert Vernatt Schmiedeeisen mit Stein- 
kohlen oder Torf zu machen, und am 2. Mai 1638 Sir Geoi^e Horeey, 
■■' i'I RamBey, Roger Foulke und Dudd Dudley Eisen zu machen mit 
.kohlen oder Torf fwith sea or pitt coale, peate, or turffe). Des- 
■i'lieii 30. Mai 1673 Sir Nicholas Slanning für Schmelzen, Giefsen, 
•ri^ihen und Schmieden von Eisen und anderen Metallen mit ver- 
^tltera Torf (with turffe and jieate charred). 

Johann Joachim Becher schreibt in seiner „Närrischen Weisheit 
wid weisen Narrheit- 1683, 12. Bd., S. 91: 

.In Hotland hat man Turf und in England Steinkohlen, beyde 
*'"'hen nicht viel zum Brande, weder in Zimmern noch zum Schmelzen. 
'.;il)e aber einen Weg gefunden, dafs sie nicht allein nicht mehr 
b-'ii und stinken, sondern mit den Flammen davon so stark zu 
i'lzen, als mit dem Holze seibat, und so eine grofse Extension 
lenerflammen, dafs ein Schuh solcher Kohlen zehn Schuh lange 
iiiwn machen. Das habe ich im Harz demonstriert mit Turf und 
: m England bei dem Herrn Boyle mit Steinkohlen, auch in 
i-or damit in grofao abgetrieben." 

Am 9. Febr. 1727 erhielt William Fallowfiold ein Patent, Eiaen- 
u Roheisen zu schmelzen, mit einem anderen Brennmaterial als 
seither gebräuchlichen und dasselbe anzuwenden zum Frischen 
Alisschmieden des Roheisens in Stäbe. Das Brennmaterial war 
iilter Torf (charred peat or turf) gemischt mit einer geringen 
^i; Holzkohlen. 

l':rfo!g scheinen diese Versuche aber nicht gehabt zu haben, 

i:;itens ist nichts darüber bekannt. In Deutschland machte man 

■ nilen Viertel des 18. Jahrhunderts ebenfalls Versuche, Holzkohle 

luiu Teil durch Torfkohlen zu ersetzen, und zwar, wie berichtet wird, 

wt Erfolg, Josti schreibt in einer Anmerkung in semer Übersetzung 

'"■'^ Artikels der Descriptions; Über die Kunst des Kohlenbrennens" '): 

't ScbsaplaU der Känete und Handwerke, Bd. 1, S. 30. 



298 Der Eisenliiittenbetrieb um die Mitte des 18, JahrhiU 

„Der Herr Duhamel gedenket in dieser ganzen Abhsndl 
nichts von der Art und Weise den Torf zu verkohlen . welches i 
eine der nützlichsten Erfindungen unseres Jahrhunderts ist; 
die Torfkohlen nicht allein zu allen Endzwecken angewendet weid 
können, wie die Holzkohlen, sondern auch zum Eisenschmelzen dienÜl 
sind und sogar etwas beitragen, mehr Eisen aus den Mineni a 
zubringen, als sie au sich selbst mit Holzkohlen geben würden, ■ 
dals daa Eisen dadurch spröde wird. Diese Erfindung ist scb 
seit 40 Jahren in Deutschland gemacht worden (also um ITS 
Man hat insonderheit in Sachsen die getrockneten Torfstücke in ebi 
solchen Meilern verkohlt, wie das Holz; nur mit dem UnterschlB 
dafa man die Torfmeiler nicht so hoch gesetzt, und nachdem n 
einen leeren Raum um den Mast herum gemacht, zwischen jed 
Umkreise von Torfstücken um den Mast herum zur Formierung i 
Bettes einen starken Zoll breit Raum gelassen hat. Allein seit n 
föhr 16 Jahren (um 1744) liat man zur Verkohlung des Torfe» l 
sondere Öfen erfunden . die viel bequemer sind und die Arbeit a 
erleichtem, sowohl als die Kohlen verbessern. " 

Diese Erfindung ist meines Wissens in der Grafschaft Wernij 
rode gemacht worden. Das Verkohlen geschieht in runden i 
Öfen, die auf einem viereckigen starken Gemäuer ruhen. Ein solci 
eiserner Ofen hat dr« Sätze, die aufeinander gesetzt werden, 
die oberen Sätze immer kleiner sind als die unteren. Der ob« 
und kleinste Satz hat oben eine Öffnung, wodurch der Torf b 
gethan werden kann und die man nach Gefallen mit einer Thür i 
schhefst. Der untere eiserne Satz hat oben einen Rost, worauf 
Torfstücke zu liegen kommen; und die vier steinernen Grundmaa 
haben ebenfalls eine eiserne Thür, die verschlossen werden i 
Wenn man den Torf verkohlen will, so wird auf dem Kost mit n 
dürrem Holze Feuer angemacht und die Torfstücke werden von o 
schichtweise darauf gelegt. Sieht man, dafs der Torf genugsam Fa 
gefangen hat, so wird die untere Thür in dem steinernen Gemi 
verschlossen und sorgfältig mit Lehm zugeschmiert. Zugleich '. 
man den Ofen mit Torfstücken voll, und wenn man findet, dab 
ganze Haufen fast bis oben glüht, so wird auch die obere Thür 
geschlossen und verschmiert. Bald darauf verschmiert man auch 
übrigen Fugen und Ritzen und in zwölf Stunden wird der I 
Torf, in ungefähr 24 Stunden aber der feste Torf sehr wohl verk 
I Bein. Wenn man sechs bis acht solche Öfen hat und die Arbeit i 
Keiner gewissen Ordnung und Abwechselung darinnen vornimmt^ 



SrenSniaienai. 

eil die Arbeiter in beständiger Beschäftigung und es kann eine 

; t^ofae Menge Torfkohlen genunimen werden. Eine Hauptsache 

■lals der Torf vorher sehr wohl getrocknet wird. 

iber diese Torfverkohlung giebt Bornemann in seiner «Ab- 

i.iiiillung von den Kohlen" 1774 nähere Nachrichten. Danach hätte 

Oljerbergbauptmann von Carlowitz in Sachsen die Torfverkohlung im 

Allfang des Jahrhunderts erfunden und eingeführt. Sein Verfahren war 

über die Verkohlung in Meilern und er hat dasselbe in seiner Sylvicultura. 

Oeconomica näher beschrieben. Nach seinem Tode ging die Sache 

lieder ein. Später haha dann Graf Christian Ernst von Wernigerode 

'^il ein Herr von Lange das Verfahren verbessert und es um die Mitte 

■ -I (thrbunderts auf die Höhe gebracht, auf der es jetzt (1774) steha 

llornemann giebt eine genauere Scliilderung und Zeichnung der 

() beschriebenen eisernen Verkohl ungsöfen, auf die wir verweisen. 

ffwähnt, dafs die Meilerverkoblung deshalb hei Torf nicht gut 

.rMendbar sei, weil die Torfkohle durchaus kein Wasser vertrage 

'Ulli deshalb das Löschen sehr schwierig sei. In den Öfen erfolgte 

i.ii Loschen, wie auch aus Juatis Beschreibung hervorgeht, durch 

'"ükummeneii Luftabscbluis. Ebenso betont er, wie Justi, dafs der 

IDrf vor dem Einsetzen gut getrocknet werden müsse. Zu diesem 

ZitHcke habe man auf dem gräflich wernigerodischen Werke sehr grofse, 

üf Stockwerke hohe Trockenhäuser gebaut. Dieselben seien mit Brettern 

-i'hlagen , virelche immer je drei Fufs voneinander abständen. Nach 

^"lera Verfahren wurde damals schon länger als 20 Jahre der Torf 

in der Umgebung des Brockens verkohlt, und dasselbe Verfahren war 

nscli Bornemanns Angabe im Wittgensteinschen eingeführt worden. 

K.üiinerrat Gramer hatte gefunden, dafs sich das Ausbringen von Eiseii 

'1er Verschmelzung mit Torfkohle vermehre, infolge des Eisengehaltes 

■ Torfes, Man verwendete die Torfkohle gemischt mit Holzkohle. 
i;i Sc-h»ce<len solle man aber auch nur mit Torf gutes Eisen machen. 

Von älteren Schmelzversuchen mit Torf erwähnen vnr noch die 
M'lj auf der Eisenhütte zu Röhrenbach im Salzburgischen gemachten, 
■L verwenilete rohen Torf. Ein Versuch mit reinem Torf gab nur 
^rannte Eisenschlacke. Zusätze zu Holzkohlen von '/» bis V« «nd 
j.iben nur schlechtes, sprödes Eisen. Bei V? Zusatz erhielt man 
i-'^, strahliges Eisen. Man gab die Versuche auf. Nur wenn sich 
-.^tm oder Hurten im Ofen gebildet hatten, soll ein geringer Torf- 
ab vorteilliaft erwiesen haben '). 

"li fär Berg- uui] HilUenkiiuile. Bd. IV, 2. Teil. 



^W^rar EiBenliüttenbetrieb um die Mitte des 18, Jahrhunderts. 

1771 und 1772 machte die Gewerkschaft zu Hammerau Frisci 
versuche mit Torfkohle. 

Über lue in den beiden letzten Jahrzehnten des 18. Jahrhundert 
gemachten Versuche über die Verwendung von Torf und Torfkohl 
an Stelle von Holz und Holzkohle werden wir später berichten. 

Von den früheren Versuchen, Steinkohle zu verkohlen 
wir bei der Schilderung von Dud Dudleya erfolgreichen BemüliUDgei 
Eisenerze mit Steinkohlen im Hochofen zu schmelzen, schon mehr 
berichtet (Bd U, S. 12G9). 

Wir wollen, ehe wir auf die weitere Entwickelung der Verkobaii 
eingehen, eine Zusammenstellung bemerkenswerter Nachrichten übB 
Steinkohlen seit Anfang des 16. Jahrhundert« vorausschicken. 

Im Wurmrevier bei Aachen ging man um diese Zeit zum Tiaf 
bau über. Aufaer der gewöhnlichen Haspel bediente man sich i 
Pferdegöpel, deren Erfindung man in das Jahr 1504 setzt. Aus de 
Jahre 1532 stammt die erste schriftliche Steiukoldeoordunng I 
Zwickau, obgleich der Bergbau daselbst bis in den Anfang i 
15, Jahrhunderts zurückgeht und jedenfalls schon früher bergrechtlid 
und polizeiliche Bestimmungen bestanden. In jener Zeit hatte aber dl 
Kohlenbergbau noch keine grofse Bedeutung, da das Klafter Bo 
nur sechs bis sieben Groschen kostete. Der älteste regelmäfsige Ber 
bau war in Planitz. Die erwähnte erste Kohlenordnung wurde vo 
Stift Grünhain und dem Ritter von der Planitz erlassen. Die« 
folgte 1552 die erste churfürstlich sächsische Steinkohlenordnung. 

1645 ging Eisen von den badischen Hüttenwerken nach Köln u 
Berg, dafür kamen Steinkohlen zurück, welche wie Holz venoi 
wurden i). 

Sebastian Münster meldet in seiner Kosmographey (1550), mi 
habe in den letzten Jahren in Wallis ein Bergwerk, auf ein HineS 
so man Kohlstein nennt, gefunden. Diesen Stein brauche m&ß zu 
Kalkbrennen wie zu Aachen und Lüttich. Er brenne bis zur Ascl 
und gäbe viel Hitze, Etliche l)rauchten ihn, um die Stuben zu heia 
In dem Niederland und Aachen koche man die Speisen damit I 
fänden sich im Bremisthal gegen Sitten über am Wasser unter ( 
grofsen Felsen. 

Für den Lütticher Steinkohlenbergbau wurden im 16, Jahrhundi 
verschiedene Gesetze erlassen, so am 21, Juni 1571 ein PrivUegJi 
Kaiser Maximilians II. für das Bistum Lüttieh, 

1) Zeitschrift fSr die Qeiohioht« dea Oberrheins, Bd. XU, 8. ise. 



Das Brennmaterial. 
a2. Dezbr. 1582: Edit touchant la maniere de conquerir lea 
l extans dans le fond d'autruy. 

ftlpioas erwähnt 1596, dals man zu Liittich die Steinkohlen 
■bereituiig verwende. Guicciardini sagt, man könne den Übeln 
ler Steinkohlen durch Einwerfen von Satz vertreiben. 

WBrde im Wurmrevier das erste von einem Wasser rade 

s Pumpwerk bei dem Dorfe Manbach im Wurmthal oberhalb 

Brat aaf einer Kohlengrube der friihereu Abtei Klosterrat auf- 



iäaem alten Buche über Steinkohlen, Sylva Subterranea oder 
Sehe Nutzbarkeit des unterirdischen Waldes der Steinkohlen 
i PhiL Bünting. Halle 1693, linden sich noch allerhand Curiosa. 
!£B«ser berichtet, es gäbe zweierlei Meinungen über den 
f der Steinkohlen: 1. dafs die Steinkuhlen nach Erschaffung 
i durch Kraft der Natur und Macht der Erde generiert und 
fia wären ; 2. dais sie gleich anderer Kreatur mit dem Anfang 
t erschaSen. Die erstere Ansicht sei ketzerisch und gänzlich 
(ifen. Zwei Stellen der heiligen Schrift bringt Bünting db-ekt 
r Steinkohlen in Verbindung, nämlich Jesaias Kap. 60, V. 17: 
B Erz anstatt Holzes bringen" , wo Erz ^ terra bituminosa, 
3e, sei und Hiob Kap, 28: „Man bringet auch Feuer unten 
LÜrde, da doch oben Speise aufwachset", wo Feuer ^= materia 
kbÜis vel combustibilis sei. Viele liielten auch die Steinkohlen 
limenta et escrementa metalloruni , weil oft Erz mithricbt. 
fesser ist der Ansicht, dals die Steinkohlen mit der Welt 
pt, aber mit besonderem Samen zu ihrer Fortpflanzung und 
m begabt seien. Er erzählt, Luther habe prophezeit, dafs 
i jüngsten Tage an drei Dingen Mangel sein werde: 1. an 
|l£ncbtigen Freunden; 2. an tüchtiger, wichtiger Münz; 3. an 
jolzungen. Dies sei Altes jetzt eingetroffen. Vielleicht könnten 
E Sjlva subterranea noch lielfen. Libavius sage (I. Singul, 
q. p. 1045). die Steinkohlen sind gegi-abene, schwarze und 
öder Pechkohlen, hart wie Steine und sehr schwefelig, gar 
ll aber anzuhrenueu, daher sie auch zum Einheizen und zu 



Iniedearbeiten sehr bequ 
bung, dafs die Steinkohle 
i Materie vermischter Sa 
i zum Steine geworden st 
Ron schwarzem Judenpech, 



und dienlich sind. Agricola sei 
1 ein fetter, harzigter mit einer 
ft sei, der also in der Erde ver- 
i, Cardanus sagte: Engelland ist 
welches man bitumcn nennt, dafs 



L die Steine und Erde damit brennet, Encelius melde i 




302 Der Eisenhütten betrieb um die Mitte des ly. .TiilirhunS 
libr. de lithantraco (1557), dafa die Kohlen von Newcastle nicht l 
nach England und Schottland, sondern auch nach Holland, I 
und Hamburg zu Terschiedenem Gebrauch verfuhrt werden. 

Kentmannus unterscheide 1. Bitumen Bohemicum, bohmisd 
Kohle; 2. Carbones bithuminoai et fossiles non procul Dresdae, k 
Steinkohle; 3. Bituminoai cum pyritß aluminoso eftbsi, Steinkohlen i 
Alaun; i. Bituminosi duri fossiles, gute Steinkohle, Pechküble; 5.! 
tumiuofii molles friabiles und 6. Steinkohle mit weifsem Fluls. 
sagt, an denjenigen Orten, an denen Holz teuer ist, gebrauche n 
Steinkohlen zum Einheizen. Der Verfasser beschreibt dann äa 
Steinkohlen - Stuben ofen mit hohlem Untersatz und einem Rost 
achmied eeisernen Stäben, wie ein Bratrost, Er empfiehlt i 
feuchten der Kohlen und rühmt die Steinkohlen als Stubenbn 
Arme Leute könnten sich statt des eisernen Rostes i 
Ziegelsteinen bedienen. Sehr vorteilhaft sei das Nachlegen von oyi 
Klumpen, die '/, Elle lang und "/, Elle dick, aus 2 Teilen kl« 
Kohlen, 1 Teil Stein koblenasche und 1 Teil Lehm hergestellt i 
getrocknet seien. Mit zwei bis drei Metzen könue man den ga 
Tag Über eine Stube damit warm halten. Das Mischen der S 
kohlen mit Lehm sei lütticber und brabanter Art. 

Bezüglich der Verwendung in den Eiseuschmiedeu bemerkt 
Agricola habe schon gesagt, dafs ein Schmied mit einem Schi 
Steinkohlen mehr verschmieden könne, als mit fünf Scheffel 1 
kohlen, was auch Libavius bekräftige und von den Zwickauer St 
kohlen melde, dafs die Schmiede durch das ganze Meifsner Land 
selben zu ihrer Arbeit gebrauchten. Die Steinkohlen gewährten hie 
wohl grofae Ersp'amis, erforderten aber auch grofsere Aufmerksan 
Man müsse sie gut nässen, sonst würden sie durch den Schom 
geblasen. Man verwendete sie aufserdem in Backöfen, zum Bierbra 
Kalkbrennen, Salzsieden u. s. w. Zum Erzschmelzen aber taud 
sie nichts. In Newcastle seien sie so geschätzt, dafe ein Bettler l 
ein Stück Steinkohle nehme als ein Stück Brot 

In Newcastle kosteten 15.3(J die Steinkohlen 2 Schilling 6 Pfg. 
<!auldron '). in London 5 Scliilling. — 1 590 vereinigten sich die Gew 
in Newcastle zu einer künstlichen Teuerung (der erste Kohlenrii 
infolge dessen stieg der Preis auf 9 Schilling das Cauldron. 

1615 beschäftigte der Newcastler Steinkohlen handel 400 S« 
schiffe, davon dienten 200 für den Bedarf der Stadt London, 290 



'ihrige England. Äufeerdem waren viele fremde Schiffe an dem 
l'iiliaDdel Iwteiligt, so von Frankreich 55 Schifl'e. die bis nach 
liorhelle und Bordeaux gingen; ferner Scldfl'e aus Hamburg, Bremeu, 
mden, Holland und Seeland. 

1627 entstand in London Kohlennot infolge des Krieges im 
Orden. Kiirl I. legte einen Zoll von 6 Pfg. auf jedes Cauldron. 
«34 betrug der Zoll nur 4 Pfg. für die Exportkohleu. 

|tJ37 monopolisierte der König den Steinkohlenhandel und über- 
. Sir Thomas Tempest und andeni den Verkauf fiir 21 Jahre. 

11 im folgenden Jahre erhielt eine andere Gesellschaft das Privileg, 
Lüumas Hurth und Gem-ssen, Sie mufsten dem Kiiuig einen Schilling 
Ion jedem Cauldron bezahlen und durften deshalb in London im 
Gramer nicht über 17 Schilling, im Winter nicht über 19 Scliilling 
I i^Jiufen. 

H155 kostete das Cauldron aber 20 Schilling. Damals waren zu 
-viustle 320 Schilfe und Lichter, von denen jedes 800 Ghaldrons 
Itfste nach Newcaatler Mafs. 130 Chaldrous Newcastler Mafe waren 
iiter gleich 217 Chaklrons Londoner Mafs. 

1676 war der Kohlenbraud schon sehr allgemein geworden. Es 
i^irlr-n in Newcastle 80000 Tonnen verschifft das vierfache gegen 1636. 

Von den vielen Versuchen, die Steinkohlen in der Eisenindustrie 
N Terwenden, haben wir zum Teil schon berichtet. 

Bereits iai Jahre 1589 gewährte Königin Elisabeth ') an Thomas 
Procter und William Peterson ein Patent, Eisen und Stahl zu machen 
Qtd Blei zu schmelzen mit Steinkohlen und Torf (with earth coal, 
fc» coal, turf and peat). Aber die Unternehmer machten schlechte 
9t(ichftfte. In diesem Patent war aber schon eine deutliche Anspielung 
wf einen vorbereitenden Prozefs (coking oder cooking) des Brenn- 
naterials. Cooked peat, also Torfkohle, war der Brennstoff^ mit dem 
'■'■ l'bigen zwei Tonnen hergestellt hatten. 

1590 erhielt der Dekan von York eine Licenz, Steinkohle zu 

i;:en und sie von ihrem widrigen Geruch zu befreien. Über den 
ul^ ist aber nichts bekannt 

IfiOT bekam Robert Chantrell ein Patent für das Herstellen und 
i 'ciieden von Eisen und Stahl mit Steinkohle und Torf. Nun 
'.Mn die bekannten Patente von Sturtevant, Rovenzon und Dudley. 
■li die übrigeu Patente aus dem 17. Jahrhundert, welche eich auf 

'I fiobert S. Oalleway, Ä Hwtory oC Coal-Mining in Great-Britain 1882, 



304 Der Eieeuhiittenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrbai 
die Gewinuuug des Eisens mit Steiukohle beziehen, haben wir bet 
erwähnt. Sie enthalten keine nähere Angabe über die Vorbereiti 
der Steinkohle für ihre Verwendung im Hochofen. Es wurde ab 
bereits nachgewiesen, dafs diese Vorbereitung, die Verkokung i 
Steinkohle jedenfalls das wichtigste Geheimnis Dud Dudleys, dem < 
gelang, Eisen mit Steinkohle im Hochofen zu schmelzen, war. 
Frage der Verkokung beschäftigte die Techniker des 17. Jahrhunda 
andauernd. Aus Plots Geschichte von Staffordahire erfahre« ■ 
dafs dort gegen Ende des Jahrhunderts die Verkohlung der Sta 
kohle in Meilern bereits in Übung stand. Von den Patenten ( 
17. Jahrhunderts heben wir besonders noch zwei hervor, weil d 
selben sich nur auf die Verkokung be3iehen. Das eine wurde her« 
im Jahre 1632 an Sir Abraham Williams, John Gaspar van Wolfa 
Edward Hanchett, Amadis van Wolfen, Walter Williams, Henry lieignoli 
John Browne und Gaspar Fredericke van Wolfen erteilt, „für e 
neues Verfahren der Verkohlung von Steinkohle (Charking of Seac<Ä 
und jeder Art Erdkohle und für die Aufbereitung und Zurichtoi 
derselben, um sie geeignet zu machen. Eisen und andere Metalle! 
schmelzen, sowie für jede Art von Verwendung noch über die l 
die sie bis jetzt gefunden hatte. — Eine Beschreibung des V( 
fahrens ist nicht mitgeteilt, nur ist in dem Patent (Lotters Pat« 
Nr, 65) gesagt, dafs den Patentinhabern auch das Recht zusteb 
solle, auf fremdem Grund und Boden Öfen oder andere Gefafse l 
errichten {and further agreeing with the tennants and ocoupierg 
the soyle to sett opp in auy place or i)laces with in our domynio 
any houae or houses, furnace or furnaces, vessel or vesse 
or any other ymplemeuts whatsoever htt and necessary for 
putting in practica of the said mistery), woraus sich vermuten U 
dafs ihr Verfahren in geschlossenen Ofen oder Gefäfsen . 
wurde. 

Von grofsem Interesse ist auch das andere Patent, welches d 
deutsche Gelehiie Becher, der mit Prinz Rupprecht von der P& 
dem Enkel Jakobs L, in naher Beziehung stand, erhielt, obgl6t 
dessen Hauptzweck die Gewinnung der Destillationsprodukt« ( 
Steinkohlen, Teer und Teeröle, war. Dieser Teer wurde bei i 
königlichen Marine, an deren Spitze Prinz Ruppert damals stand, i 
gewendet. 

In seiner „Narrischen Weisheit" schi-eibt Becher dfirÜbn 

1) NarriicliB Weialieil und weise Karrheic. Frankfurt 1683. 8. 91. 



Das Brennmaterial. 308 

Bey dieser Occasiou ist auch merkwürdig, dafs gleich wie die 

cbveden ihren Teer aus Kiefernholz machen, also habe ich hier in 

Ibgland ans Steinkohlen Teer gemacht, welcher dem Schwedischen 

I Allem jiieicht stehet und noch in etlichen Operationen darüber 

t. Ich habe die Probe davon gemacht, sowohl auf Holz als auf 

I Ivt- und ist diese gut befunden worden, gestattete anch der König 

I'robe davon zu sehen- welches für die Englischen eine grofse 

' ist und die Kohlen, wenn der Teer daraus gegangen ist, sogar 

' r zum Gebrauch als vorhin." Von den trefflichen Eigenschaften 

: zurückbleibenden Kohlen spricht er noch an einer andern 

■.'f. „Ich habe einen Weg gefunden, nicht allein beyde Sorten 

-iikohlen und Torf) zu guten Kohlen zu brennen, die nicht mehr 

:.';ü noch stinken, sondern mit den Flammen davon so stark zu 

Izen. dafs ein Schuh solcher Kohlen 10 Schuhe lange Flammen 

/.\i praktischer Bedeutung kam die Steinkohlenverkokung durch 
l'.irbys, denen es gelang, mit Koks lloheisen zu erzeugen. Sie 
!jten sich der Haufen verkohluug. Nachdem Darliy die Aus- 
i.irkeit und Zweckmälkigkeit des Hochofenbetriebes mit Koka 
"11 hatte und dies anerkannt war, entstanden in den verschiedenen 
I' Englands Kokshochöfen und die Steinkohlenverkoblung kam 
i'if-'e Aufnahme. 

!'io Kunde dieses Erfolges, welcher der ei-ste grofse Schritt für 

ll'rrschail der englischen Steinkohlen- Eisenindustrie war, drang 

*' .VusUnd und Jars wurde von der französischen Regierung haupt- 

WJich nach England geschickt, um die Gewinnung und Verwen- 

ng der Steinkohlen zu studieren. Die Beschreibung des englischen 

tü^hlenbergbaues bildet denn auch den hauptsächlichen Teil seines 

«riehtes über seine englische Reise und er hat darin die verschiedenen 

infli) Jer Koksfabrikation, welche er kennen gelernt hat, beschrieben. 

Hie Koka für die Hochöfen wurden meist hei denselben in 

rn bereitet Man verfuhr dabei ganz ähnlich wie bei der 

'^rtiihhing. 

'■'■n Ciiftun Fumace richtete man runde Meilerstätten von 10 bis 
1^ im Durchmesser zu; auf diesen wurden Stückkohlen derart 
-i-tzt dafs die Luft durch den ganzen Haufen zirkulieren konnte. 
'i)i-her Meiler hatte die Gestalt eines Kegels, dessen Höhe von 
'iiitze an bis auf die Grunddäche ungefähr i> Fufs betrug. Wenn 



L 0„ B 



SOG Der Eiseuhütteubetrieb um die Mitte des 18. Jahrhai 
nun die Kohlen auf die Torböschriebene Art auigesetzt waren, 
wurden auf die Spitze etlic)ie glühende Kohlen gelegt und der Mei 
alsdann mit Stroh, darüber mit Erde und Kohlengrus beschüttet, i 
gestalt, dafs die Erde eine Decke Ton 1 Zoll Dicke über das Ganze bill 
Es standen immer viele dergleichen Meiler im Feuer, hei denen nur i 
Mann arbeiteten, einer des Tages, der andere des Nachts, und wi 
besonders darauf achten mufsten, von welcher Seite der Wind t 
Wenn während der Arbeit Risse oder Locher in dem Meiler ( 
standen, so muTsten sie dieselben , damit die fertigen Koka nicht 1 
brannten, sogleich zustopfen. Die Koks von Clifton Fiimace sah 
denen von Carron nicht ähnlich und waren sehr locker. 

Die Verkokung der Steinkohlen geschah zu Carrou ebenfall! 
Meilern, die aber viel niedriger wai-en. Das runde Bett der Mei 
Stätte auf der blofaen Erde hatte 10 bis 15 Fufs im Durchmt 
Danehen lag immer eine Mischung aus Kohlengrus und Asdif 
der vorhergehenden Arbeit bereit Die Kohlen wurden nun Bff 
geschichtet, dak sie am Rande 7 bis 8 Zoll, in der Mitte honli 
1 Fufs hoch lagen. Der Haufen wurde auch in der Mitte entii 
und wie sich das Feuer ausbreitete, Kohlengrus und Asche mit, 
Schaufel aufgeworfen, ohne aber das Feuer dadurch zu 
' Hatte sich die Flamme überall hin ausgebreitet und war daiiif 
loschen, so war das Harz ausgetrieben und die entschwefelteu Kol 
wurden durch weiteres Aufwerfen von Mulm und Ascbe erstickt. l>v 
Arbeit dauerte 40 Stunden. Den Koks beschreibt Jars als heller « 
die Steinkohle, aber als weit schwärzer als die Cinders, wqIcIw ; 
in Newcastle mache. Die Kohle laufe aber auch nicht in 
zusammen wie die von Newcastle. 

Die Verkohlung an letzterem Platze geschah aber auch i 
anderer Weise, nämlich nicht in Meilern, sondern in Öfen, 
ursprüngliche Zweck dieser Verkohlung war ein nicht rauchende 
riechendes Brenumaterial für den Hausbrand herzustellen; man i 
sie Eutschwetluug. Die Koks hiefsen wegen ihrem geHossenen, Bd 
artigen Zustand Cinders. 

Die Öfen sind in Fig. 49 u. 50 abgebildet; das äufsera 1 
werk war viereckig, der innere Ofenraum rund. An manchen P 
standen drei in einem gemeinschafthchen Mauerwerk- In der ^ 
zu Newcastle, die Jars beschreibt, standen neun am Wasser, 
waren nach einem Muster gebaut, nur abweichend in der ( 
Man verwendete am liebsten für diese Arbeit Kleinkohlen. Gri 
Stücke mufsten sogar ausgehalten werden, weil sie langsamer 



Dae Brennmaterial, 307 

kokten. Die gröfsten Öfen hielten lVj> die gewülmlichen aber nur 
l Chaldron. 

Die Öfen wiirden nie voll, sondern immer nur bis zum oberen" 
Rande der Thüre gefüllt. Sie wurden durch glühende Kohlen entzündet, 
meistens aber entzündeten sie 
sich von selbst durch die er- 
hitzten Ofenwände. Sodaun wurde 
die Thür zugemacht und die 
Fugen vei-scLmiert, doch eo, dafo 
immor nrich etwas Luft eintreten 
konnte. Dampf und Rauch ström- 
ten durch die Esse in der Mitte 
ab. Liefsen diese nach, so Schlots 
man die obere Mündung mehr 
und mehr mit einem Backstein. 
Die Arbeit dauerte etwa 30 bis 
40 Stunden, man nahm aber erst 
n;ich 48 Stunden die Cinders 




lii^raiiH. I'ie gnnzc M:isse liildi-to nun 
lüampen mit vielen senkrechten Kissen i 

Rg. 50. 



einen zusammenhängendeu 
id Spalten, so dafs er sich 
doch leicht zerbrechen und 
,'ais dem Ofen riehen liefe, 
I 'as Ausziehen erfolgte mit- 
l(;ls einer eisernen Krücke, 
während ein zweiter Ar- 
beiter die anagezogenen 
Stücke mit Wasser begofs. 
Der Ofen wurde dann 
gleich von neuem gefüllt. 
Die Kohlen achwanden 
liei der Arbeit um ein 
Viertel dem Volum nach, 
Gewicht nach aber 
nicht soviel. Ein Mafs 
Cindor kostete in New- 
liitle um ein Drittel mehr als das gleiche Mafs Steinkohlen. Die 
' Inders hatten eine aschgraue Farbe und waren sehr porös, aber 
iii'^h weit fester als „die Koks, die auch abgeschwefelte Kohlen sind, 
s'ier nach einem andern Prozefe verfertigt wurden". Die Cindera 
'Uenten, aufser zum Stubenbrand, besonders zum Malzdarren und zu 




Der Ei ae II liülte II betrieb um die Mitte des 18. Jabrbiinderts. 
ähnlichen FeueruDge». Ein Goldschmied hatte de aucli im Windofen 
mit Erfolg benutzt, 

Jars war von der Wichtigkeit der Verkokung der Steinkohle» 
für die metallurgische Industrie so sehr durch seine Reise nach Ed| 
land überzeugt worden, flafs er alsbnld nach seiner Zurückkunft Ver 
suche mit französischen Kohlen anstellte. Er interessierte seini 
Bruder dafür, der ebenfalls Metallurg war und das Hüttenwerk : 
Sainbel leitete, aber ihre gemeinschaftliche Reise nach Schwede 
unterbrach ihre Arbeit. Nach Frankreich zurückgekehrt, nahm da 
Bruder, M, G. Jars, die Versuche wieder auf, und zwar auf dei 
Hüttenwerk zu Sainbel, wobei er sich der Steinkohlen von Rive 
Gier bediente. Dieselben wurden in Meilern verkohlt, ganz in de 
Weise wie zu Canon. Zum Decken verwendete er entweder Stro 
und Lehm oder Abgänge von Koks. Rasen erwies sich als gan 
ungeeignet. Nach den vom 20. Januar 1769 bis 10. März 1770 fort 
gesetzten Versuchen ergab sich, dafs 100 Pfund Kohlen von Kive-d< 
Gier 65 Pfd. Koks gaben. Dieselben wunlen mit Erfolg beim Kupfei 
rohstein-Schmel/on verwendet. Am 7. März wurde ein Probeschmelze 
in zwei Krummöfen ausgeführt. Dasselbe tiel sehr günstig aus, indet 
das Schmelzen viel rascher und billiger verlief als mit Holzkoldi 
Gabriel Jars hatte diesem Schmelzen noch beigewohnt. Der Bc 
rieht dariiber gelangte aber erst nach seinem Tode am 9. Jonua 
1770 an die Akademie, von der er alsbald in den Descriptions i 
arts et metiers (Bd. II, p. 182) abgedruckt wurde. Später zog Jar^ 
der Bruder, aber doch vor, Koks mit Holzkohlen vermischt 3 
wenden. Gabriel Jars hatte auch auf der homburgischen Eisenbntt 
im Etsafs (1763) Schmelzversuche mit Koks für Giefsereieisen anstelle 
lassen, die sehr befriedigend ausgefallen waren. 

Aus Jars Beriebt erfahren wir ferner, dafs die Engländer aud 
noch eine Art Verkokung in geschlossenen Gefäfsen betrieben, 
welcher sie den Kohlenteer gewannen. Dieses Verfahren hatte i 
1763 in Lüttich nachgeahmt und die erhaltenen Koks mit Vott 
zum Verschmelzen der Eisenerze verwendet. 

Um dieselbe Zeit hatte ein Herr de Genesane, der an 1 
werken im Elsafs und Burguud beteiligt war, ein weitläufiges Werh 
über die Verwendung der Steinkohle zum Erzschmelzen geschrieben 
Er hatte dasselbe im Jahre 1767 an die Akademie geschickt, dai 
selbe 1768 durch ein neues Kapitel erweitert und das Ganze I77( 
in zwei Bänden mit Tafeln herausgegeben '). 

I) Trait^de laFonUdeiUinespar lefeu iluchitrboo clc^ t«rreetc. 4". ParitlTTO^ 



r 



Das Brennmaterial. 309 

Da« interoBsantestc Kapitel dieses Werkes beschreibt eine All 
Kiiksöfen. welche seit eioigen Jahren in der Gratschaft Nassao-Saar- 
: licken in Anwendung gekommen waren. Dort hatte der um die Eisen- 
iustrie des .Saargel jietes hochverdiente Fürst Wilhelm Heinrich von 
Nassau-Saarbrücken nach englischem Vorbilde mit grofsen Opfern 
eine KoksfabrikatioD eingerichtet und 17G7 bis 17G8 einen EisenliocL- 
ofen zu Sulzbach damit betrieben. Dieses Werk besuchte Genssane. 
der davon Kunde erhalten hatte, im Jahre 1768 und er erkennt es 
rühmend an, dafa, wahrend sonst dies Verfahren geheim gehalten 
warde und den eigenen Arbeitern der Zutritt zu den Werken ver- 
boten sei, man ihm hier bereitwilligst Alles gezeigt habe. Er schreibt 
das Hauptverdienst der Ausführung dem Fürsten selbst zu, denn, 
nachdem er auseinander gesetzt hat, dafs die Meilerverkokung nichts 
tauge, fahrt er fort: „Es war dem Fürsten von Nassau-Saarbrücken 
vorbehalten, alle diese Schwierigkeiten zu überwinden durch seine 
Aasdauer und die grofsen Kosten, die er daran wendete. Die Öfen, 
welcbe dieser Fürst auf der Hütte zu Sulzbach hat erbauen lassen, 
«rschienen uns bei genauer Prüfung ebenso geistreich wie zweck- 
entsprechend." 

Die betreffenden Öfen wichen in ihrer Konstruktion wesentlich 
von den oben beschriebenen englischen Korböfen ab. Da der Haupt- 
iwecfc derselben die Gewinnung von Teer und Teeröl war, so mufst« 
■he Einrichtung eine wesentlich andere sein. Die Verkokung geschah 
in einem geschlossenen Räume, der von der Flamme einer besonderen 
Feuerung umspült wurde. Fig. öl (a. £ S.) ist eine Darstellung dieser 
Öfen. Wie man sieht, ist der innere Verkohlungsofen eine geschlossene 
Muffel, welche von dem äufseren Ofen umschlossen wird. 

Der äufsere Ofen ist ein Gewölbe, welches die Muffel und zwei 
auf beiden Seiten liegende Feuerroste umspannt. Auf den Rosten 
»ird mit Hotz gefeuert, die Flamme umspült die Muffel und hat im 
Scheitel des Gewölbes ihren Abzug. Die Mutfei war aus feuerfestem Thon, 
ihn die Glasmacher für ihre Schmelztöpfe verwendeten, hergestellt. 
erforderte grofse Geschicklichkeit und war wohl nur möglich, 
wegen der Glasfabriken auch geschickte Töpfer im Lande waren. 
Fürst hatte allerhand Versuche gemacht, ehe er das beste fand, 
wollte die Muffeln erst aus Eisenblech machen, aber natürlich 
rlrannten dieselben sofort. Sie aus Formsteinen aufzumauern, hatte 
ebenfalta nicht bewährt und so kam man dazu, sie an Ort und 
aus Thon herzustellen. Der Boden des Ofens war rinnenförmig 
i^ und nach der Seite geneigt, wo am tiefsten Punkt das 



Der EiBenhiittenbetrieb um die Mitte des 18. Jahrhunderts. 
Ableituugsrohr für die Gase und Destillatioiisprodufete sich 
Der üfeij wurde in der Weise gefüllt, dafs ein Arbeiter durctt 
Öffnung in die Muffel stieg und die doppelfauatdicken Ivohlenst 
welche ein anderer Arbeiter ihm zureichte, auf dem Doden 
schichtete, wie wenn er eine Tvockenmauer auffiihreu wollte, i 




er vorsichtig zu Werke gehen mufato, um die Wände nicht ztt 
schädigen. Hatte er sie bis zur Höhe der unteren Öfinting 90 ! 
aufgescliichtet , als er konnte, so kroch er durch dieselbe 
setzte sie von aufsen zu und füllte dann den Ofen durch die o 
Öffnung bis zur richtigen Höhe voll. Alsdann schmierte er die 
Offiiungen mit Lehm, der mit etwas Pferdemist Tsrsetzt war, i 



Gebläse. 311 

iphlofe die eisernen Thüren. Nun wurde das Feuer auf dem Rost 

ittiiindet. Die Kohlen io der Mufl'el oder Retorte wurden heilä und 

liiimpfe entwichen durch das RoHr, während der Teer eich ver- 

fe und in den Topf, der als Vorlage diente, fiofa. Allmählich 

\\!.u- sich Muffel und Ladung bis zur Rotglut, Sobald die Rauch- 

tutvickelimg aufhörte, waren die Kohlen verkokt und der Prozels 

UemleL )Ian zog die Koks mit Haken durch die untere Thüre 

Jeiler Ofen war mit einer Tonne Steinkohlen geladen und man 

' bte 9 Otr. geringer Steinkohle, um sie zu brennen. Neun Öfen 
nm in einem Mauerwerk zu einer Batterie vereinigt. Von diesen 
wri'D immer weuigstens drei in Brand. Wenn die Steinkohlen in 
il(ü ersteu drei halb gebrannt waren, so entzündete man das Feuer 
iiwiirei folgenden, wenn diese ebenso weit, das der drei letzteren. 
k ilreimil 24 Stunden wurden auf diese Weise die neun Öfcn ge- 
™üt, so daJä jeden Tag drei Öfen entleert werden konnten. Die 
"' iiikahle verlor etwa '/« ihres Gewichtes. Das Gewichtsverhältnis 

Hob zu Buchenkohle war wie 5 zu 3. 

Mit diesen Koks betrieb der Fürst seinen Hochofen 

^ulzbach und schmolz nach Genssanes Bericht ein gutes 
■'^en. Auf die Dauer aber scheint sich der Betrieb des Hoch- 

^ mit Koks doch nicht bewährt zu haben, denn nach zwei Jahren 
■ man ihn fallen. 

'*ie Verkok nngsöfen blieben aber im Betriebe, hauptsächlich der 

Bevinuung wegen. 

Geblase. 

eaumnr verdanken wir eine ausführlichere Beschreibung der 
itrtrommelgehläse oder Windtrompeten (trompes ou soufflets 
d'eau, appelles aussi .,artiliceH'' en Dauphiuc), welche in den 
Dschen und italienischen Alpenländeru auch für kleine Hoch- 
Venrendung fanden, hauptsächlich aber bei Luppen- und Frisch- 
■■"Wi angewendet wurden. Er beschreibt die in der Dauphine und 
* in der Grafschaft Foix gebräuchlichen; von letzteren haben wir 
'fsit* oben bei der Schildeiimg der Luppenfeuer der Grafschaft 
J« Abbildungen mitgeteilt 

Da.« Prinzip des Wassertrommelgebläses beruht auf der Kon- 
*lttioii eiues Wasserstralils bei vollem Ausftufs vor der Mündung. 
Mchiebt nun dieser Aostluls in eine geschlossene Rohre, so wird an 



i 




■ng uM gt, die sack not den Waasml 
den Dndc der Wananiole in eräeB Sam— jj 
abedötet wwdea baa. Bei den 
, den italienisdien, die Swedt 
borg abgebildet hat, die Lofi bw dnrcb Mitlidie Oflnnngai 
EiaAdbohr aagettogt Fig. 52 tHeSh eis Wanertrommelgeblbe 
«■BMB BfaHurfen der DMiphine mit drei KuMröhren naä 1 
dar. In dem Boden d«s Waseergerinnee mundet eine eenkn 
ftebeode Räbre ron etn 27 Fub Höhe ond I FoTs 4 Zoll Dn 
ncMer; diese Haiäe konoeD sich mit dem Ge&lle ändern. Die . 
wie dieee Bohre ansgeboUt ist bewirkt haaptfiäcblich Ate Wirinuf. 
OeUäae«. Die obeiste O^nng (Fig. 54> in welche der fast h 

Fig. i2. 




Kanal das Wasser ergiefst, hat 13 Zoll im Durchmesser. Von 
vurengort sich der Querschnitt der Röhre bis auf drei Fufe von 
oberen Öffnung auf 4 Zoll Durchmesser. Unmittelbar unter die 
engsten I'unkte (ntranguillon) dd enveiterte sich das Rohr auf 9 ! 
DorohraesBer; der obere Teil des Rohres bildet also einen Trich 
der in das Itohr mündet. Unter der engen Mündung sind 
Öffnungen, durch welche Luft in die Windtrompete eintritt. 
cylindrisoheii Löcher// sind schief gebohrt, so dafa die eintretende ! 
Hchon die Richtung nach abwärts, wie das herabfallende Wasser 
Die oberen sechs münden im Inneren etwa 8 Zoll unter der Trid 
SfTnuiig, die unteren vier sitzen 5 Zoll niedriger. Sie haben 2 
im Durchmesser. Das Rohr mündet in eine, mit eisernen ! 
< itarlc gebundene Kufe M (Fig. 53) von 6 Fufs Höhe und E 



Gebläse. 313 

Weite, etwa l'/t Fufs von dem oberen Rando, also 4"'ä Fufs vom 
Inwendig ist eine eiserne oder steinerne Tafel K (Fig. 53) 
Ton 1 Fufii 4 Zoll im Durclischuitte und etwa in halber Höhe ange- 
briclit. Sie wird von einem hölzernen Kreuz, welches auf vier Fiilsen 




atitsteht , getragen (Fig. 35). Aufaer 
der öflhmig für das Ein fallroh r be- 
findet aich eine zweite Öfliiuiig (Fig. 53) 
in dem geschlossenen Deckel zur Ab- 
fähnirig des Windes, Das Wasser tritt also alle Zeit voll in das Trichter- 
'ohT ein, indem es aus dessen unterer Mündung ausströmt, wird es zu- 
Unmen gezogen und dann zerstreut und fallt in Tropfen und Fäden auf 
*ie Laft, die es durch sein Gewicht und Gefalle mit hiaunterreifst, 
■ührfitd die fortgerissene Luft immer durch nachsttrömeude ersetzt 
*ird. Die Luft wird mit Gewalt bis in die Kufe M, die sogenannte 



•■ 814 Der Eisenhiitteubetrieb um die Mitte des 18. Jahrhun« 
Trommel, gerissen, wo sie frei wird. Indem aber das Wasser 
Gewalt auf die Tafel aufschlägt, wird aufserdem ein groCser Teil 
im Wasser gelästen Luft frei gemacht. Diese Luft hat keinen anda 
Ausgang als durch die zweite Oflinuug im Deckel, welche e 
Ofen zuführt, Gleichzeitig lüfst man durch eine Öffnung in de 
Seitenwand am Boden der Kufe ebensoviel Wasser ablaufen, als ol 



Pig, r.B. 




zuströmt. Diese Öflnung ist durch einen Schieber QRS (Fig. 53) ga 
schlössen, den man entsprechend stellt Dadurch entsteht ein gleid 
förmiger Windatrom, 

Für einen Frisch- oder Ausheizherd genügt eine solche Wim 

trompete (Einfallrohr), für einen Hochofen zum Erzschmelzen brano 

man zwei oder, wie in der Abbildung, drei. Jede hat ihre besouda 

j,; ^^ Kufe(Tronmiel),di 

gegen leitet mS 

die Windleitnnge 

aus denselben 

ein gröfseres Saa 

melrohr, aus de) 

dann der Wind 

den Ofen geieitt 

wird. Dos Wini 

röhr hatte Toraäiu 

Einmündung 

Klappe oder ein Ventil, durch dessen Öffnung die Luft statt iu d* 
Ofen ins Freie ausströmen konnte (Fig. 57, Im). Je hober das I 
fallrohr, je stärker wird der Druck des Windes, während die Win 
menge \on den Durchmessern des Trichters, Fallrohres, der Wia 
locher u. s, w. abliüngt. Beides richtet sich nach Bedarf, Wai 
menge und Gefälle. 

Die Wassertrommelgebläse der Grafeohaft Foix waren and) 
konstruiert. Bei diesen sind die seitlichen Luftlöcher unt«r dfi 
Trichter nui- nebensächlich, indem hier die Luft gleich beim 1 
strömen des Wassers mitgerissen wird. Dies geschieht durch i 




che Konstruktion des Einlaufs. Wir haben diese bereits 
juppenfeuer der Grafschaft Foix beschrieben nnd abgebildet 

Fig. U). 

Wassertrommelgebläse waren besonders verbreitet in den 
^nden von Mittel- und Nord -Italien, Süd - Frankreich und 
jien und fanden im vorigen Jahrhundert häufig Anwendung. 

twar der Blasebalg die allgemein angewendete Blase- 
der Eisenindustrie. In manchen Gegendon hielt man an 
, Lederbälgen fest, während in den meisten Ländern der 
Bolzblasebalg Verwendung fand. Dafs die Holzhälge durch 
zuerst nach Frankreich gebracht worden seien, bestätigt 
r ausdrücklich. In Berry und Nivernais sei es ein Deutscher, 
ophine ein Schweizer gewesen, welche zuerst hölzerne Bälge 
; hätten. Ebenso sei es in der Franche-Comte ein Deutscher 
welcher die Erhaunog derselben zuerst den Gaucherota, den 
m Bälgemachern jener Gegend, gelehrt habe. Auf die aus- 
Beschreibung Reaumurs') brauchen wir nicht näher ein- 
Wir erwähnen nur, dafs Reaumur auch die Leistung eines 
l>alges für einen Hochofen berechnet hat. Ein Schmiedebalg 
fufs Länge, 42 Zoll Breite des Balgdeckels an der Breitseite, 
, der Sehmal Seite, wo er seinen Drehpunkt hat, giebt danach 
Wechsel 20 151 '/t Kubikzoll Luft. Nun macht ein solcher Balg 
k in einer Viertelstunde, die beiden Bälge also 412. — Ein 
von mittlerer Gröfse für einen Hochofen giebt 98 280 Kubik- 
1 bei jedem Wechsel; er macht 120 Stöfse oder der Doppel- 
Btöfse die Viertelstunde. 98280 Kubikzoll sind annähernd 
Ulis. Das Gewicht der Luft zu dem des Wassers ^= Viouo 
len, entspricht dies 3Va Pfund Luft hei einem WechseL 
an acht Wechsel in einer Minute an, so erhält man für 
i 56 Pfund Luft in der Minute und 3360 Pfund in der Stunde, 

Die Eisenerze. 

Aufbereitung der Eisenerze erfolgte in den meisten 
durch Handscheidung, nur in Frankreich spielte das Ver- 

'der Eisenerze eine Rolle. Man hatte dort vielfach lettige 
das Verwaschen hatte den Zweck, den zähen Thon von den 

n abzuspülen. Zu diesem Zwecke dienten Waschherde mit 

■•OMetlptjoiM etc., T. n. p. »e-, SohaapLati, Bd. n, B. 104. 



316 Der Eisenhüttenbetrieb nm die Mitte des 

Rübrwerken (PatoiiiUets) , in welchen die Erze unter reichliol 

"Wasserzuflufs abgeschlämmt wurden '}. 

Das Rösten der Eme*) war eine weitere Vorbereitungsall 
für den Schmelzprozefs, welche mehr Anwendung fand als das Wascf 
Das Rösten der Eisenerze hatte zuweilen nur einen mechanlsoj 
Zweck, den der Auflockerung, meiBt aber einen chemischen, den i 
Abscheiduug gewisser Substanzen, wie Kohlensaure, Wasser n 
Schwefel und den der Oxydation. 

Allgemeine Regeln waren: Die Rüstung mufs in freier '. 
geschehen, indem man den flüchtigen Teilen, die weggehen aoll 
den bequemsten Weg Öffnen mufs. Das Feuer soll dabei 
sein. Man zog meist Holzfeuer dem Holzkohlenfeuer vor, ( 
wegen der geringeren Kosten als auch, weil Holz nicht so sehr hit 
nnd dadurch den Zweck der Operation besser erfüllte. 

Reaumur stellte Versuche über die RÖstung an und schre 
darüber: „Ich röstete ein Stück Erz von der Gröfse eines Eies i 
Kohlen; nach einer Stunde hatte es den fünften Teil des Gewit^ 
Terloren. Ich weifs zwar nicht, ob dies allgemein der Verlust 1 
diesem Erz ist, das aber weifs ich, dafs es immer ein beträchtlicl 
verliert, was die Aufmerksamkeit derer, die das Erz ausscbmela 
■wohl verdient. Aus diesem Grunde bringt man es (in Sild-Fra&knÜ 
niemals auf den Ofen, ohne es vorher bei dem Bergwerk geröstet 
haben, damit man nicht eine unnütze Last transportieren 
Nach Reaumurs Auffassung war die Röstung eine Ausscheidung t 
Schwefel und Salz und für den Schmelzprozefs höchst wichtig. 

Die Rüstung geschah meistens in offenen Haufen mit Holz, 
z, R in Schweden nach Swedenborgs Schilderung, in mancl 
Gegenden aber auch in Stadeln und Röstöfen. Reaumur t 
darüber folgendes mit >) : „Man röstet die Erze in der Dauphi 
Grafschaft Foix, Roussillon und Navarra in solchen Öfen, die i 
Kalköfen sehr ähnlich sind, die aber nach Verschiedenheit die 
Länder verschieden gebaut sind. Allenthalben sind es aber teilwe 
in die Erde gegrabene Locher, die ummauert und oben offeu d 
Das Mauerwerk hat nnten eine Öffnung zum Einfeuern. Man 1 
diese Öfen mit Holz und Erz schichten weise. Die erste 
I j&acht man aus dem gröbsten Erze. In der Dauphine heifst ein Bolcd 

>) Sisbe hierüber Nälieres in ilen Deacriptioiis deB arta et miliers, T. H 
Jnati, Bchauplatx der Künste und Eandwerke, Bd. II, B. bi, 
*) Justi, a. a. O., S. 62. 
■) De«oriptioiiii etc., T, n, p. 80. 



Die Eiseoerze. 
aae agraine. Er hält ungefähr UOOO bis 15000 Pfund 
Eisenerz uud man braucht zwei Wagen Holz auf 1400 bis 
Isladuugeu Erz. Das Feuer brennt iu diesen Öfen einen 
irere Tage. Man mufs darauf achleo, dafs die letzten 
Erz aus kleiuen Stücken besteben, damit hier das Feuer, 
'eiliger Luft hat, länger anhält und so das Erz, das am 
von der groben Hitze entfernt ist, doch am leichtesten 
derselben Provinz bat man Ofen, die äufserlich cylindrisch, 
aber wie ein abgestutzter umgekehrter Kegel aussehen. Die 
mag litt 9 Fufa (2,924 m) im Durchmesser, während der 
Boden uor 4 Fufs ri,30m) weit ist. Seine Höhe beträgt 
).24am), wie man dies aus der Fig. 58 ersehen kann, die 
ZeichnuDgeD, welche mir Herr von Orsai, der frülu-re Inten- 
Prorinz, verschafft liat, hergestellt ist. Wenn die Er/e ge- 
Fig. SS. 



Fig. 59. 




o zerschlägt man die gniberen .Stücke zu Nufsgröfse, 
Ödet man die taube Bergart davon. Man verbriugt alsdann 
■te Erz zn den Schmehshütten und lagert es in Haufen an 
Die Hüttenmeister sagen, dafs die Erze durch dieses 
Prozent an Wert gewinnen. . . , Die gerösteten Erze von 
in ungefähr ein Drittel ihres Gewichtes geschmolzenes Eisen. 
Lan<lscbaft Foix und Umgegend errichtet man die Öfen 
auf einem quadratischen Sockel von 9 Fufs Seitenlänge. 
die Wände, 3 bis 4 Fufs hoch, senkrecht auf und läist 
Seite eine Öffnung zum Anzünden. Den Boden bedeckt man 
Schicht Kohlen, auf diese legt man eine Schicht Holz und 
eitet man das zu rösteude Erz aus, dieses bedeckt man wieder 
1 und Holz und breitet eine Erzschicht darüber, dicker als 
Do« Brennen in diesen Stadeln, welche Fig. 59 nach einer 
des damaligen Intendanten d'Angervilliers hergestellt siud, 
hü Tage. Die Öfen im spanischen Navarrü hatten mehr 



318 Der Eiaeuhütten betrieb lun die Mitte des 18. Jahrhunderts, 
Ähnlichkeit mit Ziegelöfeu und waren auch die Erzstüclce in 
sprechender Weise aufgesetzt. Es waren ebenfalls viereckige l 
stadein. Die erste Schicht Erz baute man wie ein Gewölbe auf 
schichtete darauf das übrige Erz in Gestalt einer Pyramide auf, 
Oewitibe bildete den Feueruugsraum. Man unterhielt das Feuer 
Holz etwa 24 Stunden. 

In England röstete man ebenfalls vielfach die Erze in E 
Öfen, ähnlich Kalkbrennüfen, so zu Clifton Fournace, in Cumb« 
und im Forrest of Dean in Gloucestersbire i). 

In Steiermark hatte mau sehr grofse viereckige Röstöfen ( 
Böststadeln. Die zu Vorderberg hatteu eine Seitenlänge ron 341 
und waren 14 Fufs bocli. Die Umfassungsmauern waren nnten 2l 
oben nur '/» ^^'^fs dick. An der Vorderwand war die gewölbt«, D 
hohe Thür zum Ausziehen. Beim Füllen wurde diese mit ( 
Stangen, die mit Haken befestigt wurden, geschlossen und gegen 
selbe feuerbeständige Steine gesetzt. Den Boden bedeckte man 
einer 2'/j Fufs dicken Kohlenschicht, auf welche man eine 4 
dicke Erzschicht ausbreitete. Hierauf folgte die zweite Kohlenseh 
die aber nur IVj Fufs dick war, darauf die zweite Erzschicht 
2'/a Fufs Dicke; die dritte Kohlenschicht machte man nur einen, 
dritte Erzschicht nur 2 Fufs dick. Die RÖstung dauerte nugl 
14 Tage. Schien sie beendet, so warf man noch eine Lage I 
TOD '/i Fi^ä *^- Alsdann zog man die Erze nach Bedarf 
pochte sie zu Nufsgröfse. Man hatte immer zwei Ofen nebenei 
von denen der eine im Brand war, während der andei 
wurde. Das gepochte Erz wurde auf einen grofsen Haufen, der l 
mit Brettern eingefafat war, aufgefahren und oben platt ausgebn 
Auf diesen Haufen wurde durch verschiedene Rinnen Wasser gelt 
das man möglichst verteilt durch Öffnungen am Boden ablaufen 
In diesem Zustande liefs man den Hauleu ein auch wohl zwü- 
drei Jahre und man behauptete, das Erz sei um so besser, je lü 
es in Haufen gestanden habe. — Auch zu Alvar in Frankreich 
man die gerösteten Erze lange in giofsen Haufen liegen, ohne jed 
Wasser darauf zu leiten. 

Alle Erze werden nach dem Rosten rötlich oder rostfarben 
weicherund zarter anzufühlen. Courtivron und Bouchu treten h 
für die Notwendigkeit des Röstens der Erze, das damals in Fraukt 
Ternachläasigt war, ein. Die Ausrede der Hütteideute, dais die EAiÄ 



1) Siehe J. 1 



, LexiooD Techni 



^m Die Eisenerze. 319 

oer SclimelzöfeD dieselbe Wirkung thue wie das Rösten und dasselbe 

r^etzen könne, weisen sie zurück, weil die Höstuiig an freier Luft 
.i -ichehen müsse. In England und Schweden röste man die Erze, 

i~ sie in kleine Stücke zerfallen and docb seien die Sclimelzöfen 
; rt so hoch wie in Frankreich. 

Zu Laurwig in Norwegen hatte man statt des früheren Röstens 
-: viereckif^en Stadeln eine verbesserte Ilöstmethoiie für die Magnet- 

rae eingefiihrt, welche Jars folgendermafsen beschreibt i). Man führte 
unter freiem Himmel eine 6 FuTs hohe, starke, runde Mauer von be- 
trächtlichem Durchmesser auf, in welcher sich nur eine Thüre zur Ein- 
karmng der Erze befand. Ehe nun der Röstofen gefüllt wurde, führte 
man ringsum aus grofsen, halbgerösteten Erzstafen eine zweite Mauer 
auf. so stark, dafs sie in sich stand. In dieser runden Röststadel 
machte man ein Bett von Holz und Kohlen und stürzte darauf Erz 
in grofeen und kleinen Stücken auf, schichtete dann lagenweiae Erz 
und Kohlen bis auf eine Höhe von 8 bis 12 Fufs und liefs nur in 
der Mitte eine Öffnung, welche von vier Brettern umschlossen wurde, 
lun dadurch den Rösthaufen anstecken zu können. Auf die obere 
Lsgp Erz schüttete man i Zoll hoch Kohlenklein und zündete dann 
an. Die ganze Röstung dauerte vier bis acht Tage. Eine Ofenfüllung 
betrug etwa 100 Tonnen Erz. Zu einer Röstung wurden 50 Lasten 
Kohlen, von denen jede 1 Thaler oder 4 Mark kostete, verbraucht. 
Die Röstung der Thoneisensteine zu Carron in Schottland ge- 

i.'iiab seit 1760 mit Steinkohlen in Haufen. Zu dem Ende machte 
■rum auf gleicher Erde ein Bett von Steinkohlen 18 bis 20 Fufs lang, 
' bis 7 Fufs breit und 6 Zoll hoch, auf welches der Eisenstein in 
-i-ben Stücken von 7 bis 10 Pfund schwer gestürzt wurde. Der 
Haufen lief nach oben zu und war etwa 3 Fufs hoch. Er wurde an 
einem Ende angezündet und, sowie das Feuer vorwiirts ging, wurde 
der ganze Haufen, damit die Hitze desto besser beisammen blieb, mit 

Steinkohlenmulm und Äsche bedeckt Es dauerte mehrere Tage, bis 

Itr Haufen durchgebrannt war. 

Die Zuschläge zu den Erzen bei dem Scbmelzprozefs dienen 

als FlufsmitteL Die Beimengungen der Erze sind nach v. Cour- 

tivron und Bouchu thoniger oder kalkiger Natur. Ein gewisses 

Verhidtnis zwischen Thon und Kalk giebt den besten Flufs, und zwar 
wUten hierfür auf 10 Teile Thon 4 Teile Kalkstein kommen. 
^ach diesem Grundsatze seien Zuschläge beim Schmelzen aufzugeben. 

letallurgische Bfise, Bd. I, 8. 277. 




320 Der Eisenbüttenbetrieb um die Mitte dea 18. Jahrlmmletls. 
Mancbe Erze entbleiten diese Stoffe in der richtigen MiBcbung, nian( 
enthielten mehr von dem einen oder dem andern. Hat man Erze tod n 
scbiedener Mischung oder Gangart zur Uand, so kann man diese 
Bo mischen, dafs das richtige Verbältuis herauskommt. Ist dies nicht 
der Fall, so mufs man das fehlende als Flufs oder Zuschlag zusetzen. 
Die Zuschläge müssen trocken sein und so klein als möglich, damit 
sie sich gut mischen kciunen. Manche geben schon beim Rösten KiUl 
als Zuschlag mit auf (eigentlich nur, um ihn billig zu brenuMiy 
Bestimmte Regeln für die Schlackeumischung liefsen sich noch nie 
aufstellen. Vorläufig könne man nur sagen, dafs die Vermischn 
von kalkigen mit thonigeu Erzen gut sei. Gerade die verschiednl 
Gangart der Erze und die Verschiedenheit der Zuschläf^e bedii^e ä 
Verschiedenheit der Schmelzofen. 

„Wenn man einmal wissen wird die Erze so zu bereiten, di 
man bei der Schmelzung fast einerlei Verfahren anwenden kann, 
wird man nicht mehr als einerlei Art Ofen dazu nötig haben und d 
ist es, was wir erzielen," (Si nous pouvons amener ces miues ä a 
disposition presque egale pour la fusion, il ne s'agira plus que i' 
foumeau presque uniforme: sur quoi nous proposerons nos vues.) 

Die folgenden Mitteilungen über Gangarten und Schlacken 
flüsse sind Too den französischen Verfassern Gellerts AnfangsgriindU 
der metallurgischen Chemie (Leipzig 1750), entnommen. Die KeuuzeicheB 
liir die Gangarten sind danach folgende : Braust das Gestein mit Saoni 
so ist es kalkartig, erhärtet es mit Wasser, so ist es gipsartig, bleibi 
es, mit Wasser angefeuchtet, feucht, so trockne man es und glühe i 
einige Stunden in starkem Feuer, schmilzt es dann, so ist es gla 
artig, brennt es sich hart, so ist es thonartig. 

Die Steine zeigen aber in ihrer Vermischung folgendes Vei 
halten in starker Hitze: 

Tbonige und kalkige lösen einander und werden zu Glas. 

Thonige und gipsige ebenso. 

Thonige und glasige strengfliissige lösen einander nicht auü 

Thonige und glasige leichtäüsaige lösen einander auf. 

Gipsige und kalkige lösen einander nicht auf. 

Gipsige und strengäiisaig-glasige ebenso. 

Kalkartige und strengflüssig-glasige ebenso. 

Kalkartige und leichtÖilssig-glasige ebenso. 

Der Fluisspat löst unter den leichtflüssigen, glasigen Steinen ai 
besten auf. Geliert giebt hierzu in dem praktischen Teil seinfl 
Lehrbuches (Aufgabe XVII) folgende schmelzbare Mischungen 




Die Elsen er Kc. 
? TL Kreide mit -S Tlii. Thoii oder 1 Tl. Kreide mit ' 
■ T\n. Thon. 

Venniscbe 2 Tle. Thon mit 1 Tl. Flufsspat oder 1 Tl. Thon mit 
i Tln. Fhifssiiat. 

Vermische 2 Tle. Kreidf mit 1 Tl, Flnrsaimt oder i Tle. Kreide 
ul 1 Tl. Flufsspat. 

1 ist sehr merkwürdig**, schreibt Geliert, „dafs ^wei Stein- 
s einander autlösen und zu einem Glase achmelzen, da doch von 
wlben eine jegliche vor sich allein nicht schmelzen will. Es ist 
! auch von einem sehr grofsen Nutzen bei dem Scbmelzwesen, 
a man sich auch in der Praxis bedieot, indem man beim Eisen- 
iket Kalk zusetzt, um den Flufs zu bettirdem, ohne den rechten 
nmd davon zu wissen. Man sieht auch hieraus, dafs die Asche and 
> ikrin enthaltene alkalische Salz von den verbrannten Kohlen 
nn Flusse der l>ei den Erzen befindlichen Steinarten nicht notwendig 
fordert wird." 

Üiv XVUL Aufgabe lautet: „Zwei Sti-inarteu, die einander nicht j 
wHüseri, vennittelst einer dntten Steinart aufiiulösen. 
Als Anflösungen erwähnen wir folgende: 
Vermische 1 Tl. Kreide, 3 Tle. Thon und I Tl. Sand. 
Vtsmiache 1 Tl. Kreide, 5 Tle. Thon und l Tl. Sand. 
Vermische 1 Tl. Thon, 4 Tle. Flufaspat und '/, Tl. Sand. 
VermiBche 1 Tl. Thon, 4 Tle. FTufaspat und 1 Tl. Sand. 
Anmerkung: 1. Wenn man zwei Steinarteu, die einander nicht 

, vermittelst einer dritten Steinart audösen will, so mufs diesfln 
[estalt beschaflen Bein, dafs sie entweder eine von den beideiiij 
"'üiarten oder auch eine jegliche von denselben auflöset. 

2. Diese Erfahrungen können, ebenso wie die vorhergebenden, 
>■ dem Scbmelzwesen gi-nfaen Nutzen verschaffen, wenn mau gehörige 
p«Be|it dabei gebraucht. Denn in den Hütten pflegt man den streng- 
"igen Erzen noch einmal so viel Schlacken zuzusetzen, um sie in 
^ FluTs zu bringen. Wo man aber verschiedene Erzsorten hat, 
We man viel Arbeit, Kohlen und Kosten ersparen, wenn man sich 
Mhreu .Anflösungen zugleich mit richtete, und manche Erze, die 
" .ietrt als unschmelzbar verwirft, schmelzen können." 



322 Der Eiseuhütte »betrieb um die Mitte tlcs 18. JahrbunderU 



Die Hocliöfen in Frankreicli um 1760. 

über den Bau und Betrieb der Hochöfen machou Courtivron ati4 
Bouchu in ihrer Abhandlung von den EisenhÜnimem und hohen öfs 
ausführliche Mitteilungen. Das meiste davon stammt aus den hinter- 
lasseuen Papieren Reaumurs, welche Beschreibung und Zeichi 
des Hochofens und der Hütte von Grossouvre, in der Grafschaft Beny, 
derselben, welche auch Swedenborg erwähnt bat, enthielten'). 

Fig. 60 stellt die Anlage des Hüttenwerks dar. Rechts befiniiet 
sich das Schraelzhaus mit dem Hochofen, dessen Ai'beitsseit« ilem 




Beschauer zugekehrt ist, während die linku. ^uili.' do <Mi;ui ■iie l'oTt 
Seite mit dem Formgewölbe und den durch ein Wasserad bewagti 
Blasebälgen zeigt. Vor dem Hütten gebäude schieben drei Arbflä 
eine Gans auf zwei Rollen der einfachen Wage mit Laufgewicht] 
auf welcher ein Arbeiter eine zweite Gans abwiegt, hinter und üb 
dem Schmelzhaus liegt der Kohlen- und vielleicht auch Erzschuppe 
in welcher zwei Maultiere und ein Treiber Kohle oder Erz in Sack 
eintragen. Links befindet sich die Schlackenhalde. 

Fig. 61 zeigt den Hochofen im Durchschnitt durch das Arbt 
gewölbe und Fig. 62 durch das Formgewölbe und die Querschnil 
durch die Form Fig. 63 und den Kohlensack Fig. 64. 

') DieBeiben HtRmmeu wabracheiulicb aus dem Endt- dar 4t>er J&lir« 
1». Jahrhunderts, litoo Kenumur bezieht «ch in piner Aanierkuns ftnf eine 
ihm im Jiihre 1744 ili^r Aliadeinie vorgelragvne AbluuiiUliBg. 



ler- oder Arbeitsseite Abs Hochofens DanDten die Fran- 
i la dame ( Wallsteinaeite) , die Hinterseite rustine oder 
die Fonnseite C<ite de la tuyi-re und die Windseite 
Wese Pezeichimngeii waren, aufser der zuerst genannten, 
1 alten Ltippenherden gebränchlich. 
ihgemäuer hatte an der f|uadratischeu Basis '20 Fnf» 
nnd war 25 Fufa hoch. Die innere Ofenhühe betrug 
dagegen nur 21 
Fufs. 

Der mi^ive Teil 
des Rauhgemäuers 
ging auf 18 bis 19 
Fufs Höhe, dort 
war eine Plattform 
(FF), welche von 
vier umlaufenden 
Mauern, den (licht- 
maiiern (AD) (les 
batailles du four- 
ncau). eingeschlos- 
sen war. Der in- 
nere Ofen war 
noch 2 Fufs und 
8 Zoll höher als 
die Plattform in die 
Höhe geführt (GC;). 
Dieser oberste Teil 
des Ofeuschachtes 
war nicht mehr 
zusammengezogen, 
_, vielmehr hörte die 
"^ " "^ ' ~' Verengerung des 

ir Hohe der Platti'unn auf; diu obersten Wände waren 
d umschlossen einen rechtwinkeligen Raum von 2 Fufe 
3, der oben mit der Gicht (le gueulard) abschlofs. 
les Schachtaufsatzes {la hnze) waren 2'/« Fufs dick, 
ren Wand war eine Nische ausgespart, in welche der 
Irat, wenn er Erz oder Kohlen einwarf. Die Plattform 
ar durch vier eiserne Platten (taques) abgedeckt. Der 
it un^-eiterte sich bis zum Hauch oder Kohlensack JJ^ 




324 Der Eiseiiliütteubetrieb um die Mitte lies 18.^ 
welcher 13 Fufs unter der GichtÖffnung lag. Er bildete einen ntoj 
kehrten Trichter, welcher mit seiner Basis auf einem aiilrechtstebenÄ 
Trichter siifs. Der obere Teil war der Schacht oder Lnderauni ( 
Charge). Derselbe war aus feuertesteu Backsteinen oder in aiidw 
Gegenden aus Feldsteinen hergestellt. Der untere Teil, vod i 
Kohlensack liis zum Boden, war nur 8 Fufs hoch. Der obers, 
stark erweiternde Teil desselben, ilie Rast (V'talage). wai 

3 Fuls 
wurde t 
(sablo) geetemfd 
Die Querschnitte dt 
Oleiiinaeron bilile 
ten hn Qestell t 
längliches VienC 
(Fig. 03), 
Rast ein länglidM 
Achteck (Fig. M] 
Die Gichtöffnun 
warwiedei 
i'ck. Inl'oIgedesM 
waren 

Schaciit durch ; 
joht Flachen 
i,'renzt, durch vis 
l'rape/e und v 
Dreiecke . wie i 
ili.Tn Schnitte Fig.S 
II ersehen isL [ 
I ^'entUmliche 
-t:ilt des Ofejiiiiitf 
i.ii kam in Fraoh 
K-ich öfter vor. 1 
R;istwiinile wuren stark (geneigt. Dit iinteii' *iiTi'ckige Teil des Ol« 
inneren KKL (Fig. 61) war lias Gestell uder Werk (Toun-age). 
war dieser Teil auch wirklich das Werk des Schmelnera, das er seil 
fertig stellte und einbaute und das /.u. machen er fiir eine wichti 
geheime Kunst ausgab und selbst dafür hielt. Es wurde meist a 
grofsen. sorglaltig zugehauenen Werksteinen ohne Mörtel zusaniiat 
gefügt. Der Boden bestand in der Regel aus einem S^tein, was best 
war, als wenn man ihn aus zwei oder drei zusamiuousdtxtc. 





I Fraiikreicli, 
[erst die beideu Seitensteiiio [les costierea), nämlich der auf 
»ite und der auf der Windseite, gelpgt. Je weniger Steine 
h, desto besser, denn dann gab es um so weniger Fugen, 
welche die Angrifis- 
liuien der Zerstörung 
liurchdas Feuer waren, 
\li i^teim verw endete 
iiuii gute", leuerfeste 
Saudst«me Beaumur 
beschreibt das Aus- 
sehen der in Berrj' 
und Nivemai'i ge- 
brauchbchen genau. 
Die Höhenlage der 
Form war von grofser 
WiLhtigkeit, 18 Zoll 
wiir die gewöhnliche 
Iliihe, doch schwankte 
sie üwiscbeii 17 und 
io Zoll Die ßestelle 
Lnel kurzer aJ's der ubnge Oli n und mufsten an manchen 
i bis Tier Monaten , an andern nach 6>echs Monaten, 
an andern noch spü- 
ter emenert werden. 
Die französischen Ofen 
lif standen aKi m ihren 
lirei Hauptteilen aus 
dreierlei Material, das 
Gestell auij Sandstein- 
quadern, die Rast aus 
gestampfter Masse und 
die Schachtwände (les 
|iarois) aus gebrann- 
ten Steineil. Nirgends, 
^Luch im Schacht nicht, 
M.Twendete man Kalk- 
iiiiirtel, sondern nur 
lals man die Wunde dur Itust nüh Ma.sse herstellte, ge- 
der Ersparnis wegen. Man bediente sich eines etwas 
u, feuerbeständigen Sandes, den man zwei Fnfs dick auf- 




3l2G Der Eiseiihütteubetrieb uui die Mitte dos lö. Jahrbiu 
stampfte. Er hielt sehi' gut iu der Rast, dagegen konnte i 
zur Herstellung des Gestelles nicht verwenden, weil er der Rmag 
Sctunelzmaase nicht widerstand. Die Gestalt des Ofens war i 
Ergebnis der Erfahrung. Theoretisch liefs sie sich nicht begrüocll 
und ist Ueaumur vielmehr der Ansicht, dafs theoretißch der r 
Ofeuqiierschnitt der richtigste sei; das Feuer würde hei diesem üben 
auf gleiche Weise wirken und der Ufen an einem Platz nicht n 
abgenutzt werden, als an einum jindcrn. Besonders gilt dies vod 
Gestell, hei dem man allgemein an der viereckigen Gestalt featlik 
Reaumnr ist aber der i 
sieht, dafs die Form eines l 
gestumpften Kegels von lil 
lieh runder Form für Ged 
und Rast am geeignetsten vi 
Der Grund, warum die Oft 
nieister an der viereckij 
Form festliielten, war m 
seiner Meinung nur ihre Un 
■^thicklichkeit als Steinh» 
Das Werk mit vier gerai 
St'iten sei leichter für sie 
machen. Die Ofen bei i 
I it rvais in der Danphine hat 
achteckigen Querschnitt 
Gestell und in der Franc 
Comte sollte es Ofen von 
1er Form geben, doch seien i 

seltene Ausnahmen. Die E 

Öfen im östlichen und i 
östlichen Frankreich hat 
meist viereckigen Quersclin 
Die Feuchtigkeit unter dem Bodenstein wiu'de durch einen 
wölbten Kanal Q (Fig. 61) abgezogen. Derselbe hatte an einer St 
ein Abzugsrohr im Arbeitsgewölbe (Fig. 65 i), welches vor dem 
mündet und aus dem, infolge der Hitze des Ofens, fortwähf 
Dampf entweicht. 

Das Rauhraauerwerk wurde mit drei oder vier starken Holzbind 
Fig. &\ DD RR, zuBammengebalten. Die Balken derselben wäre 
stark, es lagen drei bis vier übereinander, unten lagen sie aui y 
gendeu Steinen auf. Der höchste lag in der Höhe der Gicht-Plattft 




' Die Hochöfen iu Frankreich. 327 

Der Wall (datne), MFtg. 65, war nicht von einem Stein, sondern 
90 ein^m starken GufHblock von 8 Itis 10 Zoll Höhe und 12 Zoll Breite 
fbildet, welcher ilie Breite der Ofenseite nicht ganz ausfüllte und die 
bütichüfiiiung frei liefs. Dieser Wall schlofs die untere Ofl'riuiig der 
ifeiihrust, die 15 bis 18 Zoll hoch und 17 bis 18 Zoll breit war, teil- 
eiie ab. Zu beiden Seiten des Walles standen gufseiserne Platten, 
onstas genannt, welche oben das Tiimpeleisen trugen, das gewöhnlich 
infach ans einer Gaus hergerichtet war. Durch die so eingerahmte 
4fnung konnte man in das Innere des Ofens gelangen. Die Schlacken- 
rtft ,\' wurde durch zwei eiserne Stangen (gentilhommes). die sich 
11 ilen Wall anlehnten, begrenzt. Das Weitere wird durch die Zeich- 
lUngen genügend erläutert 

Der Flufs (castine), den man in Berry und Nivernais anwendete, 
rar ein weifser Kalkstein. In Bourgogne und Franchc-Comte schlug 
Hau den feinkörnigen Bohnerzen einen leichtschmelzigen Lehm (terre 
ilierbne genannt), der vorher gestofsen wurde, zu. Erz, Zuschlag 
iml Kohlen wurden in Füllkörben (paniers) aufgegeben. Dieselben 
ir™ von verschiedener Gröfse, die für die Kohlen (rassea) waren 
!! crölsteD, die für das Erz (ulous, couches) am kleinsten. Letztere 
■t'Ti ", Scheffel Pariser Mals, erstere V, Sack ^= 31 Pfd. Kohlen. 
Eine Gicht (une charge) bestand zu Grofsouvre in Berry aus 
^ Kohlenkörben . 11 Erzkörben und 3 Flufskörben. Ebenso bestand 
ii äer Franche-Comti'' die Erzgicht aus 11 bis 12 Körben zu 4ü bis 
M Pfand. Die Chargen wurden in bestimmten Zeiträumen aufgegeben, 
locb l}«diente sich der Aufgeber eines Mafsstabes (becasse), um damit 
len S'iedei^ang der Gicht zu messen, wie aus Fig. 61 zu ersehen ist, 
mt den richtigen Zeitpunkt zum Aufgebpn zn bestimmen. Dieser 
lafsstab bestand aus einer Eisenstange, welche beweglich an einem 
iliel, ähnlich wie ein Dreschflegel, befestigt war. Die Eisenstange 
Mte eine Länge von 'l'/^ Fufs, und es vmx Zeit, fi-isoh zu laden, so- 
uld sie ganz in den Ofenschacht hineinging. 

Hie heifseste Stelle im Ofen befindet sich nahe vor der Form, 
i' i!i der Windstrom ähnlich wirkt, wie die Flamme einer Glasbläser- 
!"■. Die Düsen der Blasebälge nehmen nicht die ganze Form- 
:iiiiig ein. so dafs noch Raum bleibt, um (he Schmelzung vor der 
l'orm beobachten zu können. Der Niedergang der Erze und die 
^melzung vor der Form darf nicht zu rasch erfolgen, damit das 
ßsi^H aus dem Erz Zeit hat, die erforderliche lettige Materie aus den 
^^'>hten aufzunehmen. Gleichzeitig schmelzen die Asche der Kohlen, 
'iif! Erden des Flusses und die Unreinigkeiten der Erze zu Schlacke. 




328 Der Eisenbüttenbetrieb um die Mitte des 18. i 
Diese Schlacke läufl über dem Damm auf der einen Seite, wo t 
Schlackeutrift zurecht gemacht ist, ab. Die Schlacken sind tod 9 
verschiedener Farbe, je nach der Natur der Erze. Die der Ofen 
Niveniais waren grünlich, voll weifser Adeni, dem Jaspis ähnli( 
Andere sind wie Flasehenglas , andere weifslicli, andere achwärzlit 
Aufaerdem wechselt die Farbe der Schlacken je nach dem Ofenga 

Nachdem eine gewisse Anzahl Gichten niedergeschmolzeu s 
hat sich soviel geschmolzenes Eisen im Herd oder Eisenkasten ait 
sammelt, dafs es Zeit wird, es abzustechen. Zu dem Zwecke (a 
man in dem Sandbett vor dem Ofen eine lange prismatische Rii 
ein, in welche man das Hiissigc Roheisen zu einer „Gans" (giieo 
von 1500 bis 2500 Pfd. Geivicht auslaufen läfst. In der Form 1 
man mit römischen Zahlen die Nummer der Gans zuvor eingedrä 
und diese erscheint nun erhaben auf dem Boden der Roheisenmu 
Nach dem Abstechen bricht mau den Vorherd auf und reinigt da 
seihen , indem man die !^ähe Ziehschlacke über den Wall auBzisl 
Natürlich ruht während des Ahstechens und während dieser Arbl 
das Gebläse, das erst wieder angelassen wird, sobald der Vorh« 
und das Abstichloch wieder ordnungsmäfeig verschlossen sind. 

In den meisten Hütten öfftiet man, nachdem ein bis zwei Gichll 
niedergeschmolzen sind, nochmals den Vorherd, um ihn zu reinigt 
und die Ziehschlacke zu entfernen. Man sticht gewöhnlich in 20 l 
24 Stunden zwei Gänse bei etillgestelltem Gebläse ab. Die ( 
wird nach 10 bis 11 Stunden, nachdem sie erkaltet ist, aus der Ts 
hiitte gezogen und gewogen, wie es auf Fig. 60 zu sehen ist 
Wochenschmelze (fondee) liiei'e die Arbeit von sechs Tagen und i 
nach wurde die Produktion gewöhnbch angegeben. Sie betrug n 
26000 bis 30000 Pfund. Eine Hüttenreise, d. h. die Zeit, 
welcher ein Ofeu im Betriebe war, hiefs ouvrage, auch soudage. n 
wurde nach Monaten ausgedrückt. Sie wurde in Frankreich ni 
eher beendet, als bis ein Fehler oder ein Mangel dazu zwang, 11 
dauerte in Berrj' meist tünf bis sechs, manchmal bis elf Monate. Sl 
hezeiclmete die Htittenreisen auch nach der Produktion, so d&k n 
von Reisen oder Werken von 600 000 oder 800000 Pfund sprs 
Das Ausblasen des Ofens nanute mau mettre-hors. (iegen Ende j 
Hüttenreise, wenn das Gestell schon ansgescbmolzen ist und si 
erweitert hat, bilden sich leicht Eisenansätze im Ofen, Sauen (renaO 
genannt. Auch entstehen Ansätze von verglaster Materie 
Rast, Nach dem Ausblasen ist in der Kegel die Windseite ( 
meisten weggeschmolzen. Wenn man es in der Hand hat, bläst n 



luji besten im Herhst aus, weil man dann am wenigsten Wasser hat, 
.Man benutzt die Zeit des Stillstandes, die nötigen Vorräte von Erz 
I' I Koblan aiizusctiatfeD. 

Bei dem Füllen des Ofens verfuhr man so, dafs man erst den 

:iii/eu Ofen mit Holzkohlen füllte. Die Form war geschlossen. Man 

■?Dt/,ündete vom Wall aus. Waren die Kohlen soweit niedergebrannt, 

•lals Raum für eine Gicht war. so setzte man sie, gab aber zn acht 

Kniben Kohlen nur vier Körbe Erz und einen Korb Flnfsstein. War 

Hii.e bis zur richtigen Hohe niedei^egangen , so folgte die zweite 

'licht von 5 Körben Erz und 2 Körben Flulästein, alsdann die dritte 

«fiu 6 und 2'i's- die vierte von 7 und 3 Korben. Den Flnfsstein ver- 

lü'^brt miui nicht weiter, der Erzsatz steigt bei der neunten Gicht 

m\' 9 Körbe. Sobald die ei-sten Erzstücke in der Höhe des Dammes 

■: liesteil ankommen, schlägt man den Rost (grille), d. h. mau macht 

: (Ritter von Eisenstangen, die man vom Damm bis zur Hinterwand 

iitreibt. Die Stangen müssen dicht nebeneinander liegen, damit sie 

ilic ganze Füllung des Ofens abfangen. Man reinigt alsdann den 

ilaiim unter dem Rost, den Herd, sorgfältig nnd schlagt ihn dann mit 

oinpf 4 bis 5 Zoll dicken La^^e von Kohlenstaub aus. Diese soll die 

Herilwände vor der unmittelbaren Wirkung des Windes und der ge- 

'"'liiiKilzeDi^n Massen schützen. Darauf zieht mH.n den Rost, verschliefst 

II Vorberd mit Kohlen und Kohlenstühbe, ofinet die Form, legt die 

III ein nnd Itegiimt zn blasen. Wir haben oben erwähnt, ilafs 

1^ die zähe Schlacke, welche sich im Herd sammelt, mit Stangen 

Ulli Haken auszieht. Da diese Ziehschlacke noch Eisenkörner ein- 

^pmeiigt enthält, so wird sie gepocht und dann verwaschen, wobei 

"11 die Pochschlärame durch ein Holzgorinne leitet, in welchem 

rleisten am Boden aufgenagelt sind, welche die schweren Eisen- 

:ii>;r. das Wascheisen, zurückhatten, welches dann ausgeschöpft uii-d. 

.\ji diesen Beriebt Reaumurs über die Eisenhochöfen in Berry 

iiihI Mvemais schliefsen sich die weitereu Ausführungen von de Cour- 

'ivron und Bouchu über die Hochöfen in Frankreich. 

Daf» die achteckige Querachnittsform in Frankreich auch in 
»ndem Gegenden um die Mitte des vorigen Jahrhunderts beliebt war, 
Wsehen wir aus einer Beschreibung der Hochöfen von Angoumois und 
Poitou von 1756')- Man hatte hier zweierlei Ofen, kleinere und 
«ngere für lettige Erze nnd gröfsere für tbonfreie Erze. Bei ersteren 



L und BniichiiEi Abb und Im 



330 Der Eiseiibiittenbetrieb um die Mitte ilfs lö. .I^iLrliiuid* 
betrug die Höhe 6,957 m. Die innere Fonii war anregebnabig i 
bildeten die Qaerschnitte verschobene Achtecke, die GichtöShuug 
gegen ein Trapez. Die Jlafse derselben sind aus unteostehenda 
Fig. 66 7.n ersehen. Die Mafse des Kohlensacks sind nicht augegebM 
Die Form lag 18 Zoll (0,487 m) über dem Boden, darüber erhob s 
das Steinmauerwerk des Gestelles noch Ö'/j Fufs (1,787 m), die eige 
liehe Rast war auf der Fonnseite höher als auf der Windseite, n&iul 
4'/j Fufs (1,462m) auf S'/a Fufs (1,137m), so dafs die Rast üben 
Form steiler, auf der Windseite flacher war. Das Mittel der Fe 
lag 21/, Zoll (0,068 m) näher der Rückseite als iler Tümpelseite. ! 
Herstellung der richtigen Profile des Ofenioneren wurden die Ha« 
querschnitte in Gestalt von Rahmen, durch deren Ecken Seile 
;;ogen wurden, eingesetzt. 

Die Hochöfen für die nicht lettigen Erze waren 8,121m h( 
die Gichtöfl'nung war rechtwinkelig 0,975m auf 0,568m. Der Qi 



Fig. ' 



schnitt des GeeteB 

vor den Formen ' 

ebenfalls ein Achta 

dessen zwei lange 8 

ten 0,568 m, die 3 

terseite 0,406 m , i 

Vorderseite 0,433 1 

die vier gebrochen 

Ecken (),217m mab 

"■"' ' Die Form lag 20 2 

(0,541 m) über dem Boden. Ein solcher Ofen stand zu VerriereS i 

Poitiers in gutem Betriebe. 

In der Champagne, in Burgund u. s. w. hatten die Hooho! 
dagegen rechtwinkeligen Querschnitt, wie in Deutschland. Ihre Hol 
schwankten von 18 bis 26 Fufs {f>Ml bis 8,446m), die Gicht 1 
22 bis 28 Zoll (0,595 bis 0,758 m) auf 25 bis 30 Zoll (0,677 bis 0,81» 
in Breite und Länge, im Kohlensack von 52 bis 58 Zoll (1,4 
1,570 m) auf 60 bis 72 Zoll (1,624 bis 1,949 m), dabei lag der Kohll 
sack 6 bis 8 Fufs (1,949 bis 2,599m) hoch; die Form 12 bis 20 3 
(0.325 bis 0,541 m) über dem Boden in "3 Abstand von der Bist 
Seite und ^'j vom Tümpel, um die Hitze mehr nach hinten zu brinf 
wo der Schmelzer mit seiner Brechstange weniger gut reinigen koni 
Die Breite des Gestelles war in der Regel gleich der Höhe der F« 
vom Boden. Für schwerer schmelzbare Erze macbte mau die ÖS 
höher als für leichter schmelzbare und setzte die Form tiefer, i 



Die Hucliöleu in Fraukreicb. 331 

iiwr schmelzbaren Erzeu machte man clie Gicht weiter, die Rast 
-Kl und das Untergestell höher. In der Kenntnis dieser Verhält- 
"üw lag die geheime Wissenschaft der Schmelzer. Man verwendete 
uvohl Sandstein ah auch Kalkstein zum Ofenbau. und den Verfassern 
Wir ein aus letzterem Material erbauter Ofen bekannt, der in einer 
tteise 1'/, Million Pfund Eisen gemacht hatte. 

In dem Aufsatz von Courtivron und Bouchu wird ferner 
lUcb ein Vergleich des Kohlenverbrauclis bei dem direkten und 
ndirekten Verfahren augestellt. Danach war der Aufwand in den 
liatalanscbmieden S Pfund Kohle auf 1 Pfund Eisen. Bei dem Hoch- 
jfen brauchte man 1 Pfund und 13 Unzen ') Kohlen zu einem Pfund 
liafe; da man zu einem Pfund Schmiedeeisen l'.'.j Pfund Gufs braucht. 
'" »liirde der Kohlenaufwaud im Hwliofen 43 '^ Unzen (= 272 Proz.> 
I' ihn Pfund Eisen betragen. Nimmt man au, dafs zui- Umwandlung 
Gufseisens in Schmiedeeisen ebenso viel Kohle verbraucht wurde, 
liilief sich der gesarote Koblenverbrauch für 1 Pfund Schmiedeeisen 
i'ii 5 Pfund und 7 Unzen (= 544 Proz.). Die Verfasser nehmen 
:"mi G Pfund in der Periode des Anheizens des Hochofens und 
li'fuiid bei vollem Gange an. In Burgund und Champagne stellte sich 
liif Kohlenverbrauch bei der gewöhnlichen Arbeit sogar auf TVa Pfund, 
'*i lier verbesserten Arbeit immer noch auf .5 Pfund. Im ganzen 
I also die Schmiedeeisenerzeugung in Katalanschmieden hinsicht- 
I lies Kohlenverbrauches sparsamer, 
Dieselben Verfasser stellen sodann allgemeine Betrachtungen über 
ileu Bau der Hochöfen an. Einzelne ihrer Bemerkungen verdienen 
'i'm liistorischen Standpunkti- aus Beachtung. Das Ranhgemäuer hatte 
meistens eine unverhältniämäfsige Stärke im Vergleich zu dem inneren 
Öl>nraum, und zwar mehr als für den Zweck der Zusammenhaltung 
ier Wärme erforderlich war. Dafür lag kein anderer Grund vor als 
'- I <'ine reclit grofse Plattform auf der Gicht zu bekommen. Die 
'^isser weisen mit Recht darauf hin, dafs dies die Anlage verteure 
il oiau besser auf andere Weise, durch Anlehnung an einen Ab- 
liaiiy n. s. w-, sich helfe. Sie weisen ferner auf ein Mittel hin. das 
massive Rauhmauerwerk rascher und besser auszutrocknen, was da- 
durch geschehe, dafs man lose zusammengerollte Blechrohre, in welche 
ÜB I^impfe eindringen könnten, in Abstanden von je 2 Fufs einmanre. 
iHe Verfasser vertreten dagegen die verkehrte Ansicht, dafs niedrige 
''fen, und zwar solche von 18'/^.' Fif^ä (fim) Höhe, vorteilhafter seien 

') 1 LiVTe ^ 1« ÜnziiD = il,*89i kg. 



I 



332 Der Elsenliiittenbetrieb um die Mitte des IS. Jatirhuuderts. 
ak höhere von 21 oder 25 Fufs (7 bis 8 m) Höbe. D&Ts sie beqnen 
8ind. ist klar, auch dafs die Gichteu rascher vor die Form gelaugei 
was bei [Jnregelmärsigkeiten des Ofenganges, wie sie ja bei dem i 
maligen Betriebe fortwührend vorkamen, von Wichtigkeit war; 
sie aber an und für sich ökonomischer seien, ist unrichtig, und i 
sie Erfahrungen und Versuche dafür anfuhren, so mufs man i 
nehmen, dafs ^ie in den höheren Ofen denselben Wind zugeßj 
haben, »ie in den niedrigen, dafs aber ihre Blasebälge su schwl 
Taren, dafs sie nur tiir den Ofen von IS Fufs gerade ausreichten,! 
die höheren aber nicht. Für die inneren Ofenwände soll, mit i 
nähme des Gestelles, eine Dicke von 2i j Fufa (0,1577 m) vollkooiia 
genügen. Wie mangelhaft und undauerhaft der üfenbau aber d 
war. geht daraus hervor, dafs mau in Frankreich Hochöfen yielfi 
mit Kalksteinplatten von wenigen Zoll Dicke und gewöhnlichem Ma 
mörtel ausmauerte, was sich allerdings wohl nur aul' den Schacht beiic 
kann, da die Rast ja aus Masse gestampft wurde. Solche Ofen mul 
nach jeder Schmelzung durchaus erneuert werden. Die Verfaa 
weisen mit Berbt auf die Nachteile eines so ungeeigneten Materi 
und einer so unvorteilhaften Ausmauerung hin. Sie empfehlen ' 
wo natürliche feuerfeste Steine fehlen, Backsteine. Für die Ma 
zum Ausstampfen der Rast mischte man 5 Tle. Thon mit 4 Tln. Sa 
Gestelle aus Masse waren in Frankreich damals nicht im Gebras 
wohl aber in den österreichischen Alpenländern. Mau benutzte dal 
Leerrahmeu von Brettern, die den Raum umschlossen, der leer bleib 
. sollte. Man setzte einen Rahmen auf den andern, nachdem man i 
I Batun dahinter ausgestampft hatte. Wenn die Rahmen weggenoniin 
' waren, so trocknete der Sand sehr geschwind; hatte man aber Th 
verwendet, ao mnfste man ihn verschiedene Tage hintereinander ina 
wieder von neuem schlagen, gewissermalsen , als wenn er unter i 
Schlagen trocken werden sollte. 

Wenn man Kalksteine zur Ausmauerung anwendete, so Ead 
man zwei Wände hintereinander aufführen, von denen die innere i 
falsche Wand (fausse-parois) hiefe. Der Grund hiei-fiir war dar, 
die innere Wand, die rasch zerstört wurde, sich für sich ablöste l 
ausgebessert werden konnte, ohne dafs der Ofen selbst Schaden ] 
Für einen Ofen von I8V3 Fufs (6m) Höhe, wie sie ihn fürBui^ 
und überhaupt als Normalofen vorschlagen, geben die Verfaal 
folgende Malse: Das Güstell, welches sie oval machen, soll habt 
Länge des Gestelles ISV« Zoll (0,501 m), in der Breite des Gestd 
13 Zoll (0,352m), in der Formhöhe 13 Zoll (0,352m), Abstand ( 



" Die Hochiiien in Fraukreich. 333 

iiimittele von iler Iliuterft'aiid 6Vi Zoll fO,17(i in), Abstand des 

iiimitteU von ileiu Tümpel 12 Zoll (0,325 ni). 

Die Form soll mit ihrem tiachen Boden homuutal liegen, das 

annmHul soll so eng sein, wie eine der Düsen öönun gen. Die Forro- 

tliiuiiK 9oll sich vorn erweitern, der Bequemlichkeit der Arbeit wegen. 

Das Obei^estell. d. Il der Abstand von der Form bis znm Anfang 

lei Rast, soll ebenfalls 13 Zoll betragen. 

Hie Ra&t soll 02 Zoll n,-i08 ni) hodi, 6U Zoll (l,(i24 m) lang 

ul 50 Zoll (1,754 0) breit sein. Der Kohlenaack liegt R'/, Fufs 

J.lllm) über dem Boden, von da bis zur Uicht ist der Schacht 

2 Fufs (4,8S9m> Die Gicht soll 20 auf 24 Zoll (0,541 bis 0.650 m> 

aix'ii. Die Ecken sollten durchweg abgerundet sein, so dafs der 

'uersclinitt eine eirunde Gestalt hatte. Dafs nur die Benuemliclikeit 

: Meister der Grund war. wealialb man an der rechtwinkeligen Form 

iiaupt uocli festhielt, gebe schon aus dem Bericht eines Herrn 

' ichois von dem Jahre 1717 hervor, in dem es beilse: „In der 

i'^'liaft Bui^und ist ein Hochofenmeiater, der die Wände einiger 

T Öfen nach der Form eines abgestumpften Kegels, andere acht- 

■■■■■:. andere zehneckig hatte machen lassen, allein er hat es, weil 

\iisfiibning davon schwer war, doch wieder dabei bewenden lassen, 

uk die Öfen mehr eine viereckige als länglich runde Gestalt be- 

'■■n haben." Bei dem ovalen Querschnitt konnte man die von 

ilenborg beschriebene Urebschablone nicht brauchen, statt 

"II betliente man sich, wie oben erwähnt, entsprechender Kahmea' 

I Klacheisen, in welchen ringsum Löcher eingebohrt waren, durch 

'11.: Seile gespannt wurden, wodurch man die Form des Ofeu- 

■11-11 erhielt. 

Zu bemerken ist noch, dafs man in Frankreich wie auch iu 

I' iTi Landern mit einer Nase blies, d. h. dafs man an dem Form- 

'•kI eine künstliche Verlängening von Tlion anbrachte, wodurch 

kr Scbmelzpunkt mehr in den Herd hinein verlegt wurde, und der 

"iin je nach Bedürfnis eine gerade, nach unten oder nach einer 

'He geneigte Richtung geben konnte. Die Kohlengicbten. die vordem 

i'i Pfund (17ti kg) betnigen, wurden mit Vorteil auf 28U Pfund (137 kg) 

üüindert. Die Erze sollten gewaschen und geröstet sein. Pulverige 

' tnufste man anfeuchten. 

NVährend die französischen Metallurgen glaubten, einen Universal- 

■ I.Ljfen nach einheitlichem Muster und sogar gleichen Mafsen auf- 

'h-n und einführen zu können, entwickelte sich der Hocbofenhau 

der Praxis gerade in entgegengesetzter Richtung. Es bildeten sich 



1 




334 Der Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des IS. Jabrbiu 
nationale oder provinzielle Typen von Hocbofeni'ormen aus, 
den Erzen der betrelTenden Landschaften entsprachen mid aii den 
<Ue Hochofen meistei' mit Zähigkeit festhielten. Diese landschofUicb 
Hochofentypen entwickelten sich erst im Laufe dieses Jahrhunda 
zu voller Schärfe, Deutschland hat davon eine Anzahl charakterial 
scher und durchaus voneinander abweichender aufznweison. 



Die Flofööfen in Steiermark und Kärnten. 

.\m Erzberg in Steiermark bielt man bis um die Mitte i 
18. Jahrhunderts an dem alten Stückofenbetrieb fest. Der koMi 
vative Sinn der Plaanieister klammerte sich an das Hergebracht« ii 
wollte von der Einführung des Hochofenbetriebes nichts wissen, U 
aus Bequemlichkeit, teils aus Furcht, dafs die Qualität ihres Eist 
und Stahls und damit das Renommee ihrer Ware dadurch leid 
könnten. Als der Hüttenmeister Anthes im Jahre 171f im Auftn 
der französischen Regiei-ung seinen Bericht schrieb, kannte man I 
Eraberg nur Stücköfen nnd ebenso war es, als Swedenborg 17 
sein Buch über das Eisen veröffentlichte. Sowohl in Eisenerz als 
Vordernberg schmolz man noch alles Eisen in Stücköfen. Der g 
Kohlen verbrauch derselben zwang aber endlich doch die Radmetit 
dazu, den alten Betrieb aufzugehen und Flofsöfen. wie in Kärnten, 
«rbauen. Schon 16(15 hatte Graf Schwarzenberg einen solchen ( 
baut gehabt. Derselbe stand aber nicht lange im Betriebe, angf 
lieh, weil der Kohlenverbrauch fiir das Frischen des darin erhlasen 
Roheisens auf den Hammerwerken zu grofs war. Später mufs s 
<loch der Betrieb wieder aufgenommen worden sein, denn Reauffl 
erwähnt den Scbwarzenbergischen t'lofsofen /u Turracb („Durad 
als den einzigen in Steiermark. Die Erbauung der ersten FIolsiH 
am Erzberg fällt um das Jahr 1750'). Als Jars im Jahre 17 
Eisenerz besuchte, befanden sich bereits mehrere daselbst im Betriel 
Sie waren auffallend niedrig, nämlich nur 11 bis 12 Fufs (.^,73^ I 
3,898 m) hoch. Über dem SchmeUofen war ein gemauerter KftH 
von gleicher Höhe aufgeführt (s. S. 133, Fig. 71 &c)'). 



') Bipbe Ferber, Anbnag tur AtibBndlUDg über die Gebirge unil BcrgwH 
iu l'Dgam, S. a"3. 

') .Thiü Zeicbniingen stinmiea mit seiner Schilderung aiclit g«nR fltMH 
yneli dem beigenigiteii Horsttabe «Ar» der gczeiolinete Ofen im Liabten 15 B 



l>i'' Flüf-i'if.'u in Steiermark und Kärnten. 335 

Iter Abstand von der Formaeite zur Windseite betrug 2 Fufs 

li' ioÜ (0,!)20in), von dem Stich bis zur Hinterseite zu 2 Fufs 8 Zoll 

(US(i6ni). Der Ofen erweiterte sich bis auf ein Drittel seiner Hohe, 

Wo er 3 Fuls (0,97rim) tnals. Von dii zog er sich nach oben wieder 

msammen. so dafs er an der Gicht nur 2 Fufs (0,650 m) weit war. 

Anf den Bodenstein schlug man eine Sohle von Gestühbe etwa 1 Fuls 

aoch. Man blies durch den Stein, die Lehmform wiirrle in einer Höhe 

ron lö bis 16 Zoll (0,406 bis 0,433ni) über Bodenhnhe angebracht t). 

Oa& Flofsschmelzen fing Montags früh an. Man füllte zuei'st den 

Dteii mit 18 Körben Kohlen, deren jeder 8Va Kubikfufs hielt; gab 

lum auf^ wie auch bei den Stücköfen, und stach alle 2 bis 2>/i oder 

8 Stunden ab, und zwar Roheisen und Sclilacken zusammen, die man 

!Ti eine dache, in Gestühbe ausgeschlagene Grube von etwa 4 Fufs 

' "Mhmesser laufen liefs, so dafs das Eisen einen Kuchen von etwa 

11 Dicke bildete. Je dünner das Ilobeisen war, je leichter schmolz 

iiii Frischherd. Das ganze Gewicht eines Abstiches betrug 3 bis 

l Ctr. Eisen. Im Anfang fiel Hortfiofs. weil der Ofen noch zu kalt 

*ii. um schon Weichfliifs machen zu können. Hiermit begann man 

^r<> am Dienstag Mittag. Bis dahin war die erste Lehmform schon 

«L'it abgeschmolzen, dafs sie erneuert werden mufste, wobei man 

liSlge auf die Seite schob. Nach dem Wiederanblasen gab man 

liiij.'s mehr Kohlen und weniger Erz, weil durch die Erneuerung 

; l'unn der Ofen unten kalt geworden war, dann aber stieg man 

" liem Erzsatz, um einen übersetzten Gang zu bekommen. Man 

iiierbei das Eisen länger im Ofen, stach also in gröfseren Pausen 

Dieser Betrieb war ükonomisch der vorteilhaftere, liefs sich aber 

iii lange durchfiih|-en, weil alsbald das dicke, zähe, balbstahlartige 

'■'1 sich am Boden festzusetzen anfing. Nahm dies zu, so mufste 

:; wieder scharfer und auf harten Flofs blasen. Gewühnlich kannte 

!: TOn Dienstag Mittag bis Freitag Mittag WeichBofa machen, dann 

'if! man bis Sonnabend früh, wo man den Ofen eindämmte und 

Wind abstellte, wieder auf Hartflofs blasen. 

Hehr oder weniger Weichfioiis zu machen, hing von der Beachaffen- 
lifit der Erze und von der Geschicklichkeit des Schmelzers ab. Man 
'^i^climolz in einem solchen Ofen wöchentlich, d. h. von Montags 



■' J Fu& «m Boden, * Puf« vor Jer Form und Ii'/j Fufs im Kohlensaok, 
'■ar neb in der lialben Höhe de» Ofens befindet, weit. Die Gestalt dea Ofens. 
ii'ir «tn Gewölbe für die Blasebälge und den Absik'li liat, gleicht noch selir 
«i Sttekofen. 
')N»ch Danitenoui ntid Wendel (I7ti9) in Ei?enerK S Fnf», 7u VoivUru- 

■■'i K Zoll. 



i Der Eispuhütteii betrieb um liio Mitte des 18. Jahrbund 
früh bis Sonnabend früh, 400 Ctr. Erz und brauchte dasi 
600 Mafs Kohlen, das Mafs xu 4'\, Kubikfuls gerechnet Der 
.lufwancl war doninach sehr beträchtlich. 



Fig. 6». 




I k 




Jar8 teilt nebenstehende Ofenprotile mit Fig. 67 si 
Hühenschnitt eines Eisenerzer, Fig. 69 den eines Vordernbe^ 
(von 175B) darstellen. Aus den Grundrissen Fig. 68 und 
erpicht sich, dals nur ein Gewölbe in dem Rauhgemäuer aui 




lind Kärnten. 

v&r, SU dufs Abstich-, 
Wind- und Arbeitsseite 
eins waren, wie bei den 
StückiJfen, Die Eieen- 
erzev Öfen hatten runden, 
die Vordernberger <iua- 
d ratischen Querschnitt 

In Kärnten haben die 
Flofsülen früher Ver- 
breitung gefunden als in 
Steiermark , und als 
Gabriel Jars im Jahre 
1758 den Erzberg bei 
Hiittenberg besuchte, fand 
er den Flofsofenbe trieb 
dort liereits vorherr- 
schend. Auch waren alle 
Öfen, sowohl die Stück - 
als wie die Flofsöfen, 
„hohe Öfen" von 18 bis 
20 I'uls (5,847 bis 6,497m) 
Höhe. Die Flofsöfen wa- 
ren Ton denen zu Eisenerz 
verschieden. Fig. 71 u. 
72 stellen einen Kiimtner 
Flofsöfen nach Jars' 
Zeichnung dai'. Das hohe 
und schmale Ofen pro äl 
war lange Zeit charakteri- 
stiscli für die Kärntner 
Hochofen. Wie aus dem 
Grundrifs zu ersehen, 
war bei ihnen das Arbeits- 
gewölbe und das Form- 
gewolbe („der Formatall") 
getrennt. — Gestell und 
Gicht waren viereckig, der 
dazwischenliegende Ofen- 
raum. Käst uud ein Teil 
des Schachtes aber nind. 
22 



338 Der Eisen hüttenbetrieb um die Mitte rh.-^ 1^, Jalirlmni 

Nacli dem beigefugten Mafsstabe hatte das Gestell 0.60 X 0,43' 
die Kaat 1,10™ im Durchmesser, die Gicht 0,53 m im Quadrat Dii( 
Mafse stimmen ziemlich mit den von Swedenborg angegebei 
(S. 156) iibereiii. Die Form lag 13 Zoll {0,352in) über dem Bod 
stein, der nach dem 8tich zu abschüssig gelegt war. Die Öfen w 
von einem teuerbestiindigen Granit erbaut, das ItauhmauerwiTk ' 
4,20 m im Quadrat. Man stach das Eisen, welches vei'scbickt wen 
sollte, in Gänze, die 4 bis fi Fufs lang, 1 Fufs breit, 4 Zoll dick i 
5 bis 6 Centner schwer waren, ab. Daugenoust und Wendel, welci 
1769 Kärnten bereisten, machen noch folgende Angaben. Eine Difl 
oder Charge bestand aus 1 Mals Kohlen zu 3 FuTs breit, 3Vj Fl 
lang und 2Vi Fufs hoch und aus einem Kübel Erz, welcher 
im Quadrat und 12 Zoll hoch war. Die Erze, sjmtige Braunetsenst^ 
wurden in viereckigen Stadeln geröstet, Man schmolz sie ohne Zuschll 
arbeitete mit der Stange nicht im Ofen und atacb keine Schlacken 1 
dem Abstechen ab, wenn sie nicht gerade bis vor die Form stiegl 
Alle vier Stunden hatte man einen Abstich von 5 bis 6 Ctr. Rohei* 
War das Eisen für den eigenen Gebrauch, so liefs man es 
Sumpf laufen. Auf die Schlacke, welche das Roheisen bedeckte, ffi 
man Wasser und zog sie ab. Alsdann spritzte man auf die OberHäC 
des Eisens Wasser, ao dafs diesi» erstarrte unil man eine SchW 
EUsen abheben konnte, dauacli spritzte man wieder Wasser auf 
hob die zweite Scheibe u. s. w. 

Je dünner die Scheiben wurden, desto besser war das Roheis! 
Alsdann wurde das Stichloch einfach mit Lehm wieder verschlosll 
ohne dafa eine Reinigung des Herdes nötig gewesen wilre. Ejn A 
Btich ergab 5 bis 6 Centner Wiener Gewicht, so dafs ein Ofen 
24 Stunden 30 bis 36 Centner Roheisen lieferte, und dieses die o* 
Monate durch, die er im Gange war. So verfuhr man überall, 
wo man Eisen für entfernt liegende Hammer oder für die St«l 
fabriken machte. Dieses liefs man in Gänze laufen, wie es J& 
angiebt. Dieselben wurden dann umgeschmolzen und in Schdb 
gerissen, ehe man sie verfrischte. 

Alles Roheisen in Kärnten wai- weifs, wie auch das ui SU 
mark, und hielt man das weifse für besser als das graue, sowohl 
Eisen- als zum Stabimacheu. 

In Steieniiark blieb man nicht hei den ersten von Jars 
schriebenen niedrigen Flofsöfen stehen, sondern erhöhte sie 
veränderte auch ihre Gestalt. Es scheint, daiä in der Beäd» 
in den ersten J abntehnten viel experimentiert wurde, weshalb rt 



BSVtolsöfeii in Sti?iermHrk uiul Kärnten. SHfl 

<li^ Bcriclite verschiedener Iteiseuder über die Flofsöfeu zu Eisentr/ 
und Vordernberg durchaus nicht übereinstimmen. 

Pantz und Atzl schreiben'): „Im Jahre I7(i2 wurden also die 
Stiickofen gänzlich abgeschafft und dafür Fhjfsöfeii von 14 bis 16 Fufs 
fltilie aafgelührt. L'nter diesen war einer, den man einen Hochofen 
naitut^. Er war 22 E'ufs hoch und stand anf dem Platze, wo jetzt 
iler Piuiijtrechtiscbe Ofen ist. 

Zur Einführung dieser Arbeit wurden Schmelzleute aua Kärnten 
Erholt, dip, wie dort, mit kupfernen Formen schmolzen nud sogenannte 
üÄtize oder Kämtuer Stritzel abstachen. Weit man sich aber vom 
Stiickofen prozefs dadurch sehr entfernte, in dieser Arbeit noch un- 
erfihren war und meistens solir jjekohlte. graue und spieglichte 
Fli>5sen erzeuijte, welche die Hammerwerke gegen ihr voriges, schön 
"tflüi-nietal lisch es und nur wenig gekohltes Eisen nicht zu verarbeiten 
»ufsten, da ihnen die Zustellnng der Feuer für dieses Eisen noch 
uDbekanot und die Entkohl ungsmittel desfelben nicht in ihrei- Er- 
fiiimiig lagen, so erhob sich über dieses Hohgut eine Menge Klagen, 
«"bei die Stadt Steyr und die Waidhofner Fabrikanten, die jene 
^'"'huiiedete Ware verarbeiteten, nicht still blieben. Diese Beschwerden 
hten den Bescldnfs notwendig, jenen Ofen wieder abzutragen und 
len eben erst eingeführten Flofsofen die Arbeit zu verfolgen, 
||ii?i'achtet selbst das aus ihnen erzeugte Itoheisen den Hammerwerken 
iwli nicht l)ehagen wollte, die den Unterschied gegen das der Stuck- 
•>H nur zu sehr fühlten." 

Die Mafse der gewoliidichen Flofaöfen wichen in der Höhe um 
Ijfa. in der Weite nur um G Zoll von den Stücköfen ab. Der 
iiurils neu zugestellte Wendensteiner Ofen hatte folgende Mafse: 
III Bodenstein bis zum Kohlensack . . 7 Fufs — Zoll (2,212 m) 

"1 dieseiu bis zur Gicht 7 „ 6 „ (2,370 m) 

Ganze Hohe . . . . .14 Fufs 6 "Zoir(4,.^82m) 
^^'itp der Gicht von der Form- zur Windseite 2 Fufs — Zoll (0,632 m) 

- von der Brnst- zur Hinteraeite ... 3 „ — „ f0,97fim) 
. im Kohlensack 5 ,. .3 „ ( 1,659 ni) 

- am Bodenstein von der Form - zur 

Windseite 3 „ 6„ (1,136 m) 

. von der Brust- zur Itückenseite . . .3 „ — „ {0,978 m) 

'i Vpnucli eiiii^r Besclmibung der vorxüglit^hsteD Berg- und Hüttenwerke 
' Hmo^umi Steieriuork von V. Igoutz Ritter von PantK und A. Jo<, Atzl. 



340 Der EiBenliiiUenbetriob um ilie Mitte lies 1^. 

Der Schacht war übrigens ruad und hinterBäfsig, d. h. wenn 
der Mitte der Gichtötfimng einen Senkel bis auf den Bodenstein hol 
Uefa, so mulst« er gerade die Wind- oder Schufsseite noch berühfl 
Das Gestell stand daher um 21 Zoll von der Mittellinie ab gej 
die Formseite hin. und zwar aus dem Grunde, damit die Lehmfo 
durch die Schwere der niedergehenden Satze nicht abgedrückt vnu 
Der von der Gichtöffhung noch weiter aufgeführte trichtertomii 
Kranz betrug in seiner gesamten Höhe 5 Fufs (1,580 m) un<l eben 
viel in seiner gröfsten Weite. 

Statt der Kupferformen setzte man damals eine Form von I, 
ein. Man stopfte zu diesem Zwecke mehrere Ballen Lehm in 



Fig. 73. 




Formloch und trieb niilt 
durch noch einen grofeen lan 
liehen Keil von Lehm «« 
in den Ofen hinein, der 
einem cylindrischen Stab 
durchbohrt wurde, dafe 
Mündung horizontal war, 3 2 
(0,07S)m) weit, und so lal 
sie nicht abbrannte, 18 t 
(0,473 m) in dos Gestell hiM 
ragte und ebenso weit i 
Bodenstein entfernt lag. M 
die Führung der Fonnil 
dirigierte man den Ofen 
raschen und langsamen Gm 
für schnellen Niedergang der Gichten wurde sie aufwärts gericl 
für langsamen abwarte, wobei das Eisen mehr entkohlte und 
Schlacken flüssiger wurden. Kurz licfs man die Nase, um die Eä 
ausätze von der Furmseite wegzuschmelzen . lang, um mehr 
produzieren. Die horizontale Lage war die übliche bei normai 
Gang. 

Die Hintei-säfsigkeit war charakt(>ristiscli für die steierischen Fl 
Öfen und es ist auffallend, dafs Jars nichts davon erwähnt. Sa 
Zeichnung nach hätten Gestell und Schacht in einer Achse gele( 
Nach Jars' Reisebericht sind noch verschiedene Beschreibungen 
Flofsofenschraelzens in Steiermark veröffentlicht worden'). Eine 

') Äufe^r den angefjtbrtet] aar dem 18. Jahrhiindei-t beeoDderi: Ferl 
Abhandlungen über die Oebii'ge uml BergwL'rke in Ungai'D. nebst einer BeMbTeO 
(lea ateierischeii EisenticIimelzenB uud Stablmachens von einem Ungenkilnteii, 




FFlofsüieii iu Steiermark und Kärnten. 341 

auU- von einem Steiermärker findet sich als Anhang in Ferbers 
lliliandlungen über die (iebirge und Bergwerke in Ungarn (1780). 
' ilferdem TerÖfFentlichte Sclireber im Schauplatz der Künste und 
-erbe, Bd. XI, S. 1772 die Zeicbnung (Fig. 73 und 74) eines 
Jjjenenser Flofeofens. Das Ranhmauerwerk oder der „Ofenstock" 
I. (AB CD} hatte quadrati- 

schen Querscbnitt und senk- 
rechte Seiten wände. Es 
bildete annähernd einen 
Würfel. In seinem Inneren 
war ein viereckiger Hohl- 
raum {EFGH) ausgespart, 
in welchen der eigentliche 
Schmelzofen mit feuerfestem 
Lebm (Masse) eiiigehaut 
wurde; man nannte dies 
die „Leimfütterung". Die 
Seitenlänge des Ol'en Stockes 
beti-ug je 3 Klafter = 18 
Fufs') (6,688 m), die Höhe 
Iß Fufs 3 Zoll (5,315 m). 
Die Seite, wo das Gebläse 
la^ , hiefs die Brustveite 
{CD), wie bei den Stück- 
ofen (auch Kamm- oder 
Balgseite); die der Brustseite 
gegenüberstehende Seite JB 
nannte man die ScbuTsseite. 
Die Seite BD, wo das 
Wasser auf das Rad gefuhrt 
wurde, wodurch die Welle, 
die das Gebläse trieb, be- 
wegt wui-de, hiefs die 

" I'. Hermanui Beschreibung der Hanjpulatioii , cluivh welche in (Steiermark. 
^jniMa und Krain der berühmte Brescianitahl verfertigt wird, l'ät. Scopoli, 
nöogsgrände der Metallurgie, 178B, S. 172. Klinghammer, Von Eisenwerken 
od SUhUahrikeD in Steiermark; Bergmünaiaches Joaroal 17^8, Bd. I. Wille, 
au Kseiucbmelsan im Herzo^um Kärnten in Cr elU Beitragen z. d. ehem. Anal., 
L 4, B. 9. HacquetB Mineralogisch- botanische Reise in Tirol 1784; Be- 
tng der Gisenberge UDd Hüttenwerke zu Eiienerz in Steiermark etc., Wien 
)'Reinj, Annale« des Arts et Manuf., T, XIX. p. IIH. 
» Wiener Fnfi = Vi ZoH = 0,318 m. 




Wasserseite, und die dieser entgegengesetzte Seite Ä G nsnnte i 
die Schoppseite, weil hier der Sohopp, d. h, der Abstieb, sich b 
In der Schoppsetto war dos Ahslichge wölbe K, in der Brustseite h 
Fornigewölbe W ausgespart. Die Wände des Ofenstocks wareo »( 
iiugleicher Dicke; diese Isetrug an der Brust»eite 4 Fufs (1,264 m), ai 
der 8cliufsseite 6 Fufs (1.89fjni), au der Srhopp- und der Wasaeneil 
je 5 Fufs (l,5S0m). Mau erbaute den Ofen auf müglichst trockena 
(iruude. Der Sicherheit wegen führte man ein gemauertes Fundamei 
auf, und zwar zunächst eine 2 Fufs (0,632 m) starke Gnindmaui 
AB X F, auf dieser wurde der Kreuzkanal N. welcher der „Luftgrsben' 
genannt wurde, ';j Fufs (0,158m) breit und ',', Fufs hoch aiifgeful 
aus dessen Mündung an der Brusteeite unter dem Gebläse i 
blechernes Rohr in 'das Freie geführt wurde, um die durch die Hit 
des Schmelzofens sich bildenden Dämpfe abzuleiten. — Über den L 
graben, der mit Steinplatten oder Ziegeln gedeckt ist. kommt eis 
Lehmsohle und über diese der Bodenstein i), der etwa 1 FuJs (0.31BB 
dick war, zu liegen; daher hatte der ganze Ofenstock vom Gründet 
Fumlaments bis zur Gicht, „dem Eingang", 19 Fufs 9 Zoll (6,163 1 
Höhe. Über jedem Flolsofen war ein tummrtiger Windfang aufgemauH 
5 Klat^r (0,48 m) ») hoch , der sicli nach oben etwas »erengt 
Zum Bodenstein wählte man eine Hache Platte von feuerfestem Thoi 
schiefer und gab ihm '■, Zoll Neigung gegen die Schoppseite. 
diesem wurde die Wandung des Ofens vom Boden aufsteigend i 
einem bestimmten Profil bald dicker, bald dünner, mit feuerfest« 
Lehm aufgestamplt oder n)>n6^^^1'>'S^'i''- ^'^ä,n nannte dies , 
Suraperachlageu" ^J. Diese Arbeit, die vordem bei der Stück- i 
Mafserzeuguiig nur alle 12 Jalire wiederholt worden war, mulstfi t 
den FlufsÖfen, weil der Lehm durch die gröfsere und beständige E 
rascher verzebit wurde, alle ilrei bis rier Jahi-e von neuem vo 
nomnien werden. Den unteren Teil des Ofens, besonders über ( 
Schoppseite, wo die gröfste Kitze zu sein päegt«, mufste man S 
ausbessern. Geschah Jies so gründlich, dafs besondere nR^i^üHl 
hinter denen mau den Lehm einstampfte, eingesetzt werden mu&t 
so nannte man diese Arbeit das „Reifsetzen". Solche AusbesseruDI 
nahm man natürlich nur vor, wenn der Ofen nicht im Gange ' 
Die Lunge der Schmelzkampagnen war damals aber viel 
von der Haltbarkeit des Ofens, als von anderen ökonomischen) 

') Diese felilen in der Zeicbniing, 

') NhcIi der Zeichnung aber nar 22 Fuf» (a,y52 m). 

^) .Sumper" «oll ilie Kii^ecerzer Beieicbnang für Lebm geweaeii s 



jungen abliBiigig- Sowoiil beim Sam])i?i'8chlagen , als beim Reif- 

I 'I war hauptsächlicb auf die richtige Leguiig der ^Bnists tauge" 

f.'i acht zu geben, denn durch diese wurde der Platz der Form (0) 

! Ije „Uintersäfsigkeit" des Ofens bestimmt. Die Bruätstange inufste 

: i-.'i l> Zoll (0,79m) hoch liegen; denn wenn sülcLe niedriger gelegt 

.-<]•: mutsto man auch die Foiin niedriger machen, was erfahrunga- 

-ig einen gröfseren Aufwand an Kohlen und eine schlechtere Arbeit 

ifsachte. Ihr Abstand vom Ofenniittel wurde in folgender Weise 

^■■stellt; man senkelte von der Mitte der Brust- (Balg-) aeite der 

■■ litiiffiiung und legte die Bruststaiige 21 Zoll (0,563 m) von dem 

l.ii ab, um welche 21 Zoll dann der Üfeii hintersäfsig wurde. „Htünde 

dir üfen senkrecht, so würde die ganze Last des Erzes und der 

K'>ljlt'iL auf die Form hi ei u literfallen und uolche, da sie nur aus Leim 

licht ist, abdrücken, oder das Erz über derselben, weil dahin die 

I am wenigsten wirkt, sich anlegen und versetzen. Bei 80 ge- 

■ iilpm Bau des Ofens wird die Form gleichsam von der Hinter- 
li^keit geschützt und Kohle und Erz kommen vor die in den Ofen 
iiiiagende Lebndbnn, wo der Wind am meisten wirken kann." 

ii legte gewohnlich zwei eiserne Bruststangen in einen Abstand 
■'■ Zoll (0.079m) parallel nebeneinander, sie ruhten auf den an 
'leu Enden gesetzten Brustmüuerchen und hielten die ganze Brust, 
i: die Wand des inneren Ofens auf der Balgseite bis zum Forra- 

■ illie. Die Wand unter den Bruststangen bis zur Sohle nannte 

II ileu „Ki'enii". Diese ganze Auorduung rührte noch von den 
»llcn Stücköfen her, wie auch die Bezeichnung ßruatseite für die 
iWseite. wahrend wir gewohnt sind, unter der Brustseite die .\bstich- 
«ili^ m verstehen. 

l'm den Sumper zu schlagen, wurde der innere Hohlraum des 
^kas mit weiläem, feuerfestem Lehm, einem vorzüglichen Kaolin, der 
uj Eraberg selbst gewonnen wurde, so ausgefüllt, dafs nur die tiegel- 
fünuige Uöblung. welche den Sclimelzraum bildete, ausgespurt blieb. 
Difser Hohlraum lag näher nach der Brust- oder Hatgseite zu. so 

■ 'he I.otliiue vom Mittelpunkte des „Eingangs" (der Gicbt) der 
iisseite zufiel. Übrigens war auch der Querschnitt in keiner 
liuhe ein vollständiger Kreis, sondern eine sich mehr oder weniger 

'lern Kreis nähernde Ellipse, die sich nach oben hin verdrehte. Am 

iMeu" betrug die Entfernung der Schoppseite von der Wasserseite 

Zoll (Im) und von der Brust- bis zur Schufaseite 3 Fufe 

m); im „Baufb- oder Kohlensack, der sich wie bei den 

halben Höhe des Ofens befand, war die Weite zwischen 



Schopp- und Waaserseite 5 Fnh 4 bis 5 Zoll (1,685 bis I,6f 
zwischen Brust- und Schufsseite 5 Fufs 2 bis 3 Zoll (1.633 bis 1,660 
hier war also der letztere Durchniesser der kleinere. Dasselbe 
am „Eingang" der Fall, wo der Abstand zwischen Schopp- und Was 
Seite 2 FuTs ü Zoll (0,79 m), zwischen Brust- imd Schuisseite 
2 Fufa 2 bis 3 Zoll (0.685 bis 0,711 ni)i) betrug. Der Bodenqiri 
schnitt war demnach gegen den Querschnitt des Bauches und t 
Eingangs verdreht. Dazu kam nun noch die HintersäTsigkeit, wodni 
die Mittellinie um etwa 10 Zoll von der Lotliuie abwich. 

Beim Aufstampfen des Krenns liefe man in der Miltp dessett 
eine dachförmige Öffnung fiir die Form frei. In diese Öffouug wni 
dann die Form, oder wie man in Steiermark sagte, die „Feme" 
gesetzt. Sie bestand aus einer von grauem Lehm mittels des hölzem 
Fonniiagels au^ehöhlten, 18 Zoll langen Röhre, welche nach 
Beschaffenheit der Schmelzung gläge. eben oder scharf, d. h. na 
unteu geneigt, horizontal oder oben gerichtet, eingeschlagen ' 
Die ebene Lage war die normale, bei der „glägen" verbrannte zu ti 
Eisen, bei der „scharfen" zu viel Kohlen. Das Gebläse eines solch 
Hochofens bestand aus zwei kleinen hölzernen Bälgen, die den Wii 
ununterbrochen und gleichförmig in den Oten führen mufsten, wt 
darauf zu achten war, dafs die Balgdüsen gut in die Lehmform i 
pafsten, um möglichst wenig Windverlnst durch seitliches Entweich 
zu erleiden. 

Der Betrieb eines Flofsofens war kurz folgender: Zunächst y 
der fertig zugestellte Ofen durch Holzflamme gut getrocknet i 
hierauf mit Kohlen gefüllt, und zwar bis zum Kranz, d. h. bis i 
oberen Rand des auf der Gicht aufgemauerten Fülltrichters efcg. D 
Ofen bis zum Eingang fufste 30, bis zum Kranz 40 Fafs Kolilen 
Hierauf wurden durch die Form einige glühende Kohlen eingelö 
und das Gebläse langsam angelassen, damit die Hitze im Anfang Dl 
ganz allmählich nm sich griif; man nannte dies die „Glimmun^ 
War der Kranz his zum Eingang leer geworden, ao wurden noch eil 
oder mehreremal irische Kohlen und auf diese dann zuerst '/s Kübel 
Stein aufgegeben. Nachdem dieser Satz niedergegangen war, gah r 
Vj Kübel Erz mit 8 bis 10 Fafs Kohlen, nachher aber wurde bei jed 



') Siehe Scfarelipr, n. «. O., S. 16, wo». 
Seiten von der Lotlinie von Fiif« i\i Fuft der Höhe in 
^stellt ist. 

») Kill Farn Koblen = S öitorr. Metwn. 

») 1 Kübel Em wog netto 3 Ctr. S! Pfd. (18ukg). 



udeti (rieht eiD gnnzer Kübel Erz mehr und ein Fafs Kohlen 
L^r aufgegeben. Wurde die Lehmform widirend der Arbeit durch 
iedergeheiideu Gichten abgedrückt, oder vom Feuer verzehrt oder 
' nur kürzer, so stiefs mau den alten Lehin heraus und bohrte 
- ueue Form an. Nur dann liefs mau dieselbe mit Vorsatz kürzer 
erden, wenn sich bei dem Kreon Ansätze von Eisen (sogenannter 
Brand") angesetzt hattfiii, um diese wegzuachmelzeu. Half dies noch 
ichts und fuhr das Eisen fort zur Form heraufzu wachsen, so mafste 
LBh den „Hinter", d. h. die Schlacke, die sonst erst mit dem Eisen 
airk'ich abgelassen wurde, abstecheu, um durch die nachrückenden 
;l.?ii dem Eisen wieder Wanne zuzuführen, — War das Untergestell 
'iir Form mit flüssiger Masse angefüllt, so wurde abgestochen, 
ji-ychali dies in der Regel alle drei Stunden. Ebenso war das Auf- 
r, oder der Gichten Wechsel von dem Schmelzgang abhängig. Beides 
[! Arbeiten des „Pleyers" oder „Plaarers", wie er in Kärnten hiefs. 
II Ablassen oder Stechen, das weder zu spät noch zu früh ge- 
!i'?n durfte, verfuhr er fotgendennafsen. Nachdem der flache „Tiegel" 
Flossenbett) gut und eben zubereitet worden, um die Flosse 
Th.ilben gleich dick xu erbalten, wurde von dem „Mülluer" der 
■ libbebatzen oder -Klumpen und von dem „Grodler" (Gradler) die 
^1 rkrücke in Bereitschaft gehalten. Hierauf stiefs der Plaarer mit 
1er eisernen Stangp unteu am Scbopp durch den Lehm und liefs 
hrch diese Öffnung, die weit genug geöf&et werden niufste, um alles 
heraus zu lassen. Eisen und Schlacken in den Tiegel fliefsen, Die 
"HTjg wurde sogleich mit dem Gestübbebatzen wieder zugemacht 
i -verschoppt". Wenn sich nach einer Weile das Eisen und der 
r geschieden hatten, wurde letzterer mit Wasser Übergossen und 
i!il' mit der eisernen Kinicke von der Flosse abgezogen. Die Flosse 
man 1''y Stunden im Tiegel langsam auskühlen und hub sie mit 
" einer grofsen eisernen Zange und eiTies besonders hierzu be- 
eilen Ziehhaspela des „Flossenzugs- auf die Seite. 
Beim Aufgeben war das Folgende besonders zu beachten: Man 
i^liiii uicht Kohlen von einer Sorte, sondern ein Gemisch von bai'ten 
iimi weicheu, von Buchen- und Fichtenkohlen. Bucfiene allein gaben 
.ir-ickcne" Flossen, weiche allein erzeugten keine genügende Hitze 
t ^'rofoeren Kohlenaufwand. Das Mafsverhältnis zwischen Erz und 
V richtete sich nach der Eisensorte. Man unterschied haupt- 
•'lich „Weicbfiofs" und „HartHoIs". Die Bezeichnungen „weich" 
' -hart" rühren hierbei keineswegs davon her, dafs das Roh- 
"' weicher oder härter war, sondern dafs dusfellje im Frischherd 



^ 



r Eisenhiittanbetrieb um die Mitte des 18. Jahrfau 
leichter oder schwerer reifirischte nod hierbei weiches oder U 
EtBen gab. 

Der Weichflok war ein luckdges Roheisen von iibereetztem C 
gang, welches rattcb and leicht im Frischherd ging und «las I 
Stabeisen gab, IHb Schlacke, welche dabei fi«l, war scbwaiz 
kochte (,wallte und blaHderte"). Der Hartdofs entsprach i 
anserem Italbspiegel oder weif^trahligeii Cisen (er war ^schiel 
üder komiiukt"). Die Schlacken, die dabei lielen. waren gruo. 
das Eisen dichter and deshalb schwerer war aud, indem es laugu 
frischte, ein hartes, mehr atahlartiges Eisen gab, so nannte i 
^schweren oder harten Flofs''. Sahen die Floeseo ^scbwarzgiia 
und verbrannt und der Sinter davon weiTs aas, so wurden e 
Hessen" genannt 

Die schweren Flossen wurden durch den Mangel an Kohlen, 
grauen durch überflufs derselben erzeugt, daher der Plever, der 
Weichflofs arbeitete, jederzeit mit der Schüttung der Kohlen auf 
A^rbeit des Ofens acht haben mufst«: denn bei erzeugten schw< 
Flossen mufste er bei zukünftiger Schüttnng dem Ofen mehr Kot 
geben; bei erzeugten grauen Hossen war er genötigt, von den Koh 
abzubrechen. 

Bei dem „Haufeuschülten", d. h. dem .\u%eben. hatte 
dacht zu nehmen, dafs, sobald es thuulich, die benötigten Koh 
und Erze in den Kranz geschüttet wurden, denn dadurch wurde 
Eisenstein vorgerüstet und deshalb die Kohlen nicht unnütz s 
brannt. Um die Rüatnng zu befördern und vollständiger zu macb 
wurde das Erz im Kranz wiederholt seitwärts hin;i ufgescharrt 
der Seite, wo die üicht rascher einsank, gab man mehr Kohle ua 
besonders an der Schufsseite, damit es sich nicht so leicht aa ■ 
Krennseite ansetze. 

Die Kennzeichen des Ofenganges waren iiufser dem E^seu i 
dem Sinter, wie oben beschrieben, ilas Aussehen vor der Form i 
die Gichtflamme „der Lack", Gingen die ttockenweiae vor der fi 
herabfallenden Tropfen alle hell und weifs nieder, so war die I 
zu stark; gingen sie meistens schwarz nieder und war die Fi 
dunkel, so ging der Ofen zu kalt; ein mittleres Verhältnis war 
richtige. War die Flamme auf dem Kranz ganz weifs und brai 
hoch auf, so war dif s das Zeichen eines harten Eisens, war „der U 
gelb oder braunrot und brannte ganz niedrig, so tiel weiches 1 

Die Hochofen mit geschlossener Brust waren nur in einigen 
bieten, wo man so reine Erze wie in Steiermark und Kärnten j 



li^ung hatte. In DeutschliUid hatte man nur in Schmalkaldeit 
'i' he Öfen. 

[>er Scbmelzbetrieb in der Herrschaft Schmalkiilden erlitt in 
- 1' Zeit eine Andoruug durch die Einfuhruag der hohen Blau- 
r. Es geschah dies auf Bptreiben des später in preufeische 
(tiiiiste üborgetxetenen Geheimrat» Waitz von Eschen im Jahi-e 
ITW Oller 1744. Vordem hatte man das weiche Eisen durch direkte 
n^liuielzuiig in den sogenannten niedrigen Blauöfen, die 12 bis 16 Fufs 
|3,S0 bis 4,80m) hoch waren, erhalten')- D'is Rohstahleisen hatte 
man allerdings schon iu den vorhergeb enden Jahrhunderten in Öfen 
- ■murinen, die den steierischen und kürntnerischen ähnlich waren. Die 
'>im in der Mitte des vorigen Jahrhunderts bestand nur darin, 
li^l' man diese Ofen erhöhte und alles Erz, autb das fiir weiches 
Eisen, in denselben auf 
Roheisen verschmolz. 
Die Abbildung einea 
Schmal kaldischen Knh- 
stahl Schmelzofens (Fig- 
75) liaben wir schon im 
zweiten Baude. Fig. 57 bis 
60, mitgeteilt. Quiiutz, 
dessen Beschreibung der 
Eisen- und Stahlmani- 
pulation in der Herr- 
schaft Schmalkalden von 
, 1799 dieselbe entnom- 
men ist, bemerkt aus- 
'nidlich, dafs die Gestalt der hohen Blauöfen ganz damit überein- 
'iiinrut Ihre Höhe ging von 19 bis 24 Fufs. Bei einem 20 Fufs 8 Zoll 
(6.20m) hohen Ofen waren die übrigen Mafse die folgenden: Der Durch- 
BiMser des Gestelles auf der Herdsohle 2 Fufs (0.60 m), von der Herd- 
«hle bis zur Form 1 Fufs (0,30 m). Bis zur Form waren die Wände 
ikrecht. Von da erweiterte sich der Schacht bis zum Aulang der 
^. welche 4 Fufs 3 Zoll (1,275 m^ Durchmesser hatte. Die Höhe 
ilieses Schäclites, welcher das Gestell bildete, betmg 8 Fufs 2 Zoll 
(iSOm) und stellte einen tungekehrten Kegel vor. Die Höhe der 
wffiillend niedrigen Rast betrug 9 Zoll (0.225 m), iu der Böschung 
Zoll (0,250 m), der Rastwiukel 55 Grad. Doch war derselbe 




fVbfi. Bd. U. 8. 17T. 



>er Eisenhüttenbetrieb um die Mitte des lä. Jahrhan 
verschieden fiir verschiedene Erze. Der Durchmesser im Kohlen 
betrug 5 Fufs 3 Zoll (l,r)75m). Von der Rast ging ein Stück von 1 
senkrecht in die Höhe, also ein richtiger Koblensack. Von da vereng 
sich der Ofen bis zur (jiclit, welche 1 Fnfs 8 Zoll weit war. Der obc 
kegelförmige Schacht war 10 Fufs 9 Zoll (3,225 m) hoch. Üben 
Gicht war der Ofen noch höher aufgetülirt und am Fülltrichter i 
gesetzt. Das Mauerwerk wurde aus einem glimmerhaltigeu Sands 
der Boden aus einer lüeselbreccie hergestellt. Das Rauhmauerw 
war durch sechs eiserne Anker verstärkt. Die Form war von Kup 
0,30ra lang, die Mündung 0,038 X 0,062m. Die Bälge waren i 
3 m lang, 0,975 m hinten, 0,200 m am Kopf breit, während die B8 
des Blauofens für Uohstahleisen , der hitziger gehen mufst«, 3,84 
lang, 1,175 m hinten und 0,225 m am Kopf breit waren. Die Dül 
von Eisenblech waren vorn 0,0;J8m weit und lagen 0,075 bis 0,10 
von der Formmündung zurück. Wenn das Schmelzen angehen » 
so wurde der Abstich (die Brust), die 0,60m breit und 0,35iii '. 
war, anfiinglicb mit Kohlengestübbe zugemacht, nachher aber, i 
das Gestell erwärmt war, mit Sandst«inen zugesetzt und mit l 
verschmiert. Dann wurde der Ofen mit Kohlen gefüllt, angem 
darauf in Betrieb gesetzt wie gewöhnlich. Durch Verordnung 1 
bestimmt, dafs zu '/j des guten spatigen Erzes vom Stahlberg 
des geringeren, kalkhaltigen Erzes der Mommel gesetzt werden sollt 
Zuschläge wurden nicht gegeben, da man durch Gattierung der Q 
Sorten die richtige Schlackenmiachung erzielte. 

Eigentümlich war das liiiuüge Abstechen und die Art, wie dl 
geschah. War der Ofen im richtigen Gange, so wurde immer i 
acht Gichten, meist nach 1 '/^ bis 2 Stunden, das Eisen in Massen 1 
75 bis 125 kg mit der Schlacke in eine vor dem Ofen aus Eofall 
stübbe und Sand gemachte runde Gruhe laufen gelassen. Die fliias 
Masse wurde sogleich mit Wasser begossen, wodurch die Schlac 
in die Höhe gingen. Dann liefs mau den Roheisenkucbon erkall 
bis vier Gichten im Ofen niedergegangen waren. Hierauf wnrdft' 
aus der Grube unter eine Wasserrinno gezogen, ganz erkalten gelü 
und dann mit Hämmern zerschlagen. Dieses Verfaliren war ' 
Hohstahleiseuschmelzen übeniomraen. Für die KaHirischschmifl 
Uefs man das Eisen auch in Gänze oder in Kuchen laufen; da es fl 
i immer hart war. sprang es meistens. Deshalb war es auch zum \ 
giefsen nicht geeignet. Anfangs erhielt man bei helTsem Gang schSi 
grofsspi egeliges Eisen, ^sperriges" Eisen genannt, dann Kleiiispifl| 
iiisrauf luckigen Flofs. den mita Hlr dos Eisenfrischen erstrebte. 




Die HodlöfeB in Deutschland. ^^ 
pdeti setzt« man gewöhnlich 3 bis 5'/^ Fuder Eisenstein mit 
äer Kohlen, woraus man 30 bis 35 Ctr. UuheiscTi erhielt- 
Eine eigentümliche Über- 
lieferuug von dem alten 
Blauofenbetrieb war es, 
ilals der Schmelzer, wenn 
die Reise zu Ende ging, zu 
dem letzten Eisen noch 
rRJchlich Eisenstein setzte 
und eine regelrechte Luppe 
bUes, die er nach dem 
Abstellen des Windes und 
dem Aufbrechen der Brust 
aus dem Ofen schaffte. Ein 
hoher Blauofen wurde von 
drei bis Wer Schmelzern 
bedient, welche in vier-- 
stündiger Schicht wechsel- 
ten und zusammen täglich 
4 Mark erhielten. Gegen 
den alten Betrieb in nie- 
deren Blauöfea war dieses 
Schmelz verfahren ökono- 
misch, sowohl hinsichtlich 
des Kohlenverbrauchs . wie 
des Ausbringens der Pro- 
duktion und der Arbeits- 
löhne 1). 

Die Hochöfen im übrigen 
Deutschland waren alle 
Ofen mit offener Brust, 
also mit Vorhei'd. Wall 
und Tümpel. Jara be- 
richtet über die Eisen- 
hütten in Böhmen und 
Sachsen, welche er im 
.lahre 1757 besucht hatte; 
inabesondere beschreibt er 



F 



S50 Der £ise[ilinttent>etneh um die Mitte (Ips 18. Jahrhii 
emen Hochofen zu Joliaon-Georgenstadt iin sJichsiftchenn 
gebirge näher. Fig. 76 u. 77 (a. v. S.) gebe» die Gestalt de* 
nach der ziemlich mangelhaften Zeichnung'), Nach dem heig« 
Mafsstabe wäre der Ofen 21 Fufs fß,822m) hoch gewesen. Bodeort) 
und Gestell waren aus grofseu zugehauenen Quadern von Zwicb 
Sandstein aufgeführt. Die Form lag 15 bis IC, Zoll <0,40li bis 0,433 
vom Bodenstein und 4 Zoll (0,108 ni) über dem Rande des Wel 
Iblglich war der Vorherd 1 Fufs (0,325 mj tief. Er stund nur 91 
10 Zoll (0.244 bis 0,271 m) von dem Tiegelstein vor. 

Die Breite des Gestelles von der Fonnseite nach der Win 
betrug 15 bis 16 Zoll (0,406 bis 0,433m), die Länge a Fuls (0,975^ 
D:iB Gestell behält diese Mafse bis auf eine Höhe von 3 Fuh 6 
(1,037 m) vom Bodenstein an gerechnet bei. von da erweitert er sich 8 
auf eine Höhe von 3 Fufs 5), wobei der viereckige Querschnitt i 
zirk eiförmigen übergeht, der im Kohlensack 5 Fufs 2 Zoll (I,ßi 
Weite hat. Von da nicht er sich bis zur Gicht, die ebenblls i 
förmig ist und 27 Zoll (0.731m) Durchmesser hat, wieder zusa 
Die Erze, die zur Verhüttung kamen, wiiren gröfsten teils Bluts 
Glas köpf aus dem grolseu Eiseubergwerk „Hülfe Uotte 
welche 13 Hochöfen in der Nachbarschaft mit Erü vera 

Bei jeder Gicht wurden S Schwiegen Kohlen, hiet 
Möller, deren jeder ungefähr fiO Pfund wog, gesetzt. In 1 
wurde 16- bis 17 mal aufgegeben und zweimal in Gänzen ab| 
Jede Ganz wog 9 bis 9'/, Centner. Die Tagesproduktion betrug 
«twa eine Tonne (1000 kg). 

Von dem Bau der Hochöfen im Harz macht Jars keine l 
Angalien; -Kir erfahren nur, dafs der Hochiifen auf der KSnifl 
Hl Pariser oder 24 Harzer Fufs (6,822 m) hoch war. 
Ofen zu Rüheland sogar 28 Fufs (7,it60m) Höhe hatte. Man 1 
auch in Deutschland an. die Öfen höher zu bauen. 

Genauere Angaben über einen Hochofen zu Baruth in der heut 
Provinz Brandenburg verdanken wir dem Besitzer desfelben, dem G 
Johann Christian zu Solms - Baruth , welcher sich theoretisch 
praktisch mit dem Eisenhuttenwesen vertraut gemacht und eine 
tiihrliche A'bhandlung über die Eisenhüttenwerke zu Baruth gescbn 
hat > Graf Solms-Baruth stellte dieselbe Herrn v. Justi zur Veifö) 

') Wir teilen diese in vielen ElnzelheiteD ungeniigeod« Zeichnung I 
töcblicli deshalb mit. weil e* die älteste Al>bildunft einas deuteoben BogI 

^) In der Zeiolinung ist die B»>t nur einen Yntt boch , wu jedeoblH 



Die Hochiifen iu Deiitscbland. 351 

ii..-i- sie an Stelle der Übersetzung toii Swedenborgs Werk ^De 
. - 1764 in dem Schauplatz der Künste und Handwerke (Bd. III. 
■ i) abdruckte. Iu Fig. 76 ist die ganze Hüttenanlage abgebildet 
■I liohe Ofen, h das Gichteiihaus. e das Schwengelhäuschen, in 
! -.ich die Blasebälge befanden ; d die Brücke, auf welcher die Erze 
Kohlen auf die Gicht des Ofens getragen wurden; / Teich, g 
ih.irke". h das Koblenbans, ii Erzstürzplätze, k das Wohnhaus 
-echs Stuben. / der Stall mit einer Stube, wi Brau- und Darrhaus, 




ii.ii'raum. o Auffahrt. Aus einer Anmerkung vcm Jnstis geht her- 

■iafs die Hütte um 1757 erbaut wurde. 

Man Torhüttele Raseneisenstein, der um Bariith überall an der 
tihiclie. höchstens einen Kufs unter der Dammerde vorkam und 
i.iben wurde. Er hielt angeblich nwisclien 40 und 60 Proz. Eisen. 

^l.iicke wurden mit Handhämmern klein geschlagen, dann wurde 

;i Stadeln geröstet, in letzterer Zeit aber hatte man das Rösten 
.■-chaflt. weil bei der Leichtschmelzigkeit der Erze kein Bedürfuis 
li torloff und die Erze im Schacht des Hochofens genügend vor- 
' itet wurden. Früher hatte man das Erz in Renn- oder Blaufeuern 




■ Eiseuhüttenbetiiueh um dio .Mittf iles is. J^iln-lmuileils. 
verscltmolzeii . die aber soit Eiufuhrutig des HochofenbetriebeB i 
nicht mehr rentierten. 

Der Hochofen stand wegen des sumpfigen l'ntei^rundes auf eii 
Rost (Fig. 79, 2, 2) von eingerammten starken Pfählen (1, 1). 
diesen war eine starke Grundmauer (S, ^) mit den notigen „Anzucht 
(4), welche über das Kreuz unter ilem Herd durchgingen, auJgefu 
Das Rauhraauerwork war aus Backsteinen erbaut Es v 
gehalten durch eiserne Anker (7,7), welche über das Kreuz duii 
das Mauerwerk gingen und durch zwei starke Rahmen oder ScUing 
(8,8) von Eichenholz, welche es umspannten. Der Schmelzraum « 
viereckig, sowohl im Gestell als auch im Schacht, obgleich der V| 



Kig. ■ 





imiirfi'i'Tri'fffiTnT 



.Ä^ 



l;ij..v. ,.,]t.ii,ii.;.;„ -la... wii.Jv .--..liichlo vorzuziehen seien. Die Hai^ 
Sache sei aber doch die lichtige Weite des Kohlensacks, und in dis 
Beziehung habe die Erfahrung gelehrt, dafs das richtigst« VerbSlM 
zwischen der Weite von Gicht, Bauch und Gestell im allgemai 
gleich 4:5:3 sei. Bei schwefelhaltigen Erzen solle mau den Bu 
des Ofens etwas enger halten; überhaupt müsse man sich nadi i 
inheit der Erze richten. 
Das Gestell bestand aus Sandsteinen von Pirna. Von der rii 
tigen und sorgfaltigen Zustellung des Gestelles hing nach der Ansi 
ter Ofenmeister , welche dies zu besorgen hatten, der Erfolg i 
ichmelzung hauptsächlich ab. Das Gestell bestand aus fb^en 



thöfeii in Deutsch lanil. 
■ iken. dem Kornistück, dem Tüniiiel und den zeliii geineiiit^u 
I' ken. — Der Herd des Haruther Ofens fafste nur etwa 4 Ctr. Eisen, 
> b allgemeiner ErfahruDg sollte der Ui-rd doppelt su lang als breit 
III. seine Hohe aber nur gleich tler Imlbeu Üreite. Im Formstein 
j die Fomi, welche l'fj Fufs lang von Eiseu oder Kupfer war, 
klinisch zulief und vorn eine IVaZÜUige Imlbiiirkelige Örtnung hatte, 
[iie^elbe lag hinten etwas höher als vorn, so dafs sie mit der Horizon- 
iileu einen Winkel von l'^" machte. »Die Hochöfner halten dieses, 
' «ie die Zustellung, für die griifste Kunst, welclw sie !Un geheimsten 
H'?n," Die Mafse des llfena sind in dfr Ileschreihung nicht an- 
j.x^ben. Nach der Zeichnung uud dem bciffefügten Mafastabe wäre 
1 1 Ätifaere Üfen mit der 

Oichtmauer 14' , Ellen = 9,(l72m 

der innere Ofen ..... 12' . „ — 8,338 , 

das Gestell 1 1 . „ = 0.834 , 

die Hast 1 ■ , „ = 0,834 . 

der Schacht 10 „ = (i,670 ^ 

I bocb und die 

Gicht 1 S - = I.OIKI ,, 

der KohlensHck H ^ = 2.000 - 

das Gestell I ,. — 0,667 „ 

K gewesen. 

Die Blasebälge waren von Hok. 7 Ellen (4,67iim) lang und 
I Ellen (1,668 raj breit. „Die vordere Öflnung der Form raufr 
roeiatens den Mittelpunkt des hohen Ofens berühren')." Die Erze 
iiirden mit Zuschlag eines kalkhaltigen Lehms und Kalksteins oder 
u Ermangelung desselben mit einem kalkhaltigen Stein, Wacke ge- 
nannt, geschmolzen. Dieser wurde vorher „ein wenig geröstet, wel- 
I clies man der Erfahrung gemäfs sehr nutzbar befunden bat-. 

Die verschiedenen Erzsorten wurden mit dem Zuschlag auf der 
"'■All y.a einem Möller aufgefahren. Das Verhältnis des gebrannten 
ilkes xum Erz war wie 1 zu 10. Der Bericht über den [letrieb und 
triobsstürungen und die Mittel zn deren Abhilfe enthält nichts, was 
bt bereits von Swedenborg angef^eben worden wäre. Über die 
"Miiigung des Gestells wird gesagt: „Ehe abgestochen wird, mufs der 
ii"iiäfner mit der Brechstange von den Seitenwänden des Herdes die 



') Di«BM S«tU, der gleicli ilaraul' nocbmala wieilerliolt wii-d, iit nicht gans 
^UDil niölDta mau danach vermuten, dar« der Oren hintenäfaig war, lo dar« 
<liHlua)c anur dmi Giohtmittel galegen bättu. Die ZeichaunK i&Csl dies 



■ 354 Dev Eisenhütten Iiotrieb um die Mitli> dr- 1>-. .hilirlniuii-rb 
Schlacken abstofse», damit sie sicli in die Höhe begehen. Weiin 
abgestochen ist, aUdann werden die im Ofen noch übrigen SchUo 
vermittelst eiserner Instrumente sorgfaltig uils dem hohen Ofen bei 
gezogen." Man blies auf graues Roheisen. Es wurde mögUchBt 
Gufewerk gemacht, was vorteilhafter war als das Eisen in Gänze 
Frischen laufen zu lassen. Nur dache Sachen, namentlich Ofenpla 
wurden im Sande gegossen, während „OJ'enblasen , Topft 
runde Öfen" u. s. w. in Lehm gegossen wurden. — Ueun Aush 
des Ofens wurde in Baruth ebenso nur umgekelii-t verfahren wie 
Anblasen und an dem Erzsatz in entsprechendem Verhältnis ahgebrocl 
War der ganze Ofeninhalt niedergeh lasen, so liefe man doch die 
noch 10 bis 12 Tage gehen, um dadurch den Ofen rascher abzukSli 
Dem Aufeatze des Grafen Solma - Baruth sind einige beachteus» 
Beilagen beigefügt, auf die wir aber hier nur verweisen können, 
erste ist ein Kostenvoranscldag fiir den Jahresbetrieb eines Oi 
welcher 40 Wochen geht und in dieser Zeit 5600 Ctr. Eisen { 
duziert '). Die zweite Anlage ist die Inventarbeschreihnng des Hut' 
Werkes. Aus dieser erwähnen wir nur, dafs das Pochwerk mit ( 
Stempel angelegt war, -wie dies im vorigen Jahrhundert hei den di 
sehen Hütten ziemlich allgemein gebräuchlich war. Beim Hoch< 
waren im ganzen 5 Mann beschäftigt: 1 Hochofenmeister. 2 Ho 
ofenarbeiter und 2 Aufgeber, welche abwechselnd in zwölfstüadj 
Schicht die Arbeiten am Ofeu verrichteten. Sie erhielten zi 
9 Thaler Wochenlohn. Die Eisengiefser waren wieder besonders und 
standen aus einem Meister und ^zweeu Purscheu", Ferner gehörten 
Hochofen ; l Kohleumesaer, 1 Eisensteinmesser, 15 bis 8 Köhler, iidi 
das bis 2000 Klafter jederzeit vorrätig stehende Holz verkohlt 
6 bis 8 Steingräber, welche das erforderliche Erz gruben, 2 Kai 
fahrer, welche den Eisenstein auf dem Wasser zufuhren, und 2 Hütl 
knechte. 

Zu einer Hammerhütte gehörten 4 Arbeiter: 1 Meister, I ^ 
Schmied, 1 Auagiefser und 1 Junge. Diese \vurden nach dem Cent 
abgelieferten Eisens bezahlt. Der Meister erhielt davon 3 Gr. 6 1 
der Vorschmied 2 Gr., der Aufgiefser l Gr. !) Pfg., der Josge 9 ! 
Sie konnten in der Woche 20 bis 30 Centner abliefern. 

Die dritte Beilage betrifft die Zustellung, d. li, die Malse 
Gestells. — Die vierte Beilage ist diu Tabelle eines dreifsigwöchf 



') Der Ansrlilug tungt )tleich mit einem groben Secheofehler 
iinUmi^u a». Die Aufatoltiing iler Aii^gdhen lint Rliar doch ein lokalM Inl 



Aen Scbmelüenii, In den 30 Wochen wurden 2995 Gichten mit 
: 465 Kästchen Eisenstein aufgegeben und 4626 Ctr. Eisen geschmolzen. 
I Dtirchsclinitt also 22 Centner in 34 Stunden, die Woche zu sieben 
tgen gprechuet. 

Die Frnge, ob es zweckmäfsig sei, die Erze geröstet oder unge- 
itet aufzugeben, beschäftigte damals die Eisenhüttenleutc und hat 
i Schwede Daniel Thelaus 1757 darüber eine Abhandlung ge- 
lrieben'). Er führt darin aus, dafe man in Deutschland auf vielen 
ichofeabiitten vom Rösten der Erze abkomme, so zu ßaruth in 
efaseu und zu Torgelow in Vurpommem, welche Raseueisensteinp 
cbittteten. In Schmalkalden röstete man die Erze weder beim 
Ben- noch beim Stahlschmelzen. Auf den Hütten im Trierischen 
i der Lahn zu Niebom (Nievern), Aalen, Schmitten und Hnhrhein 
irten die in nufsgro&e Stücke zerklopften Erze roh aufgegeben. 
if der Ludwigshütte bei Biedenkopf wurden die reichen Erze von 
iiiiiirsberg nicht geröstet, nur die ärmeren Zuschlagserze. Ebenso 
vtH man damals bereits die Frage, in wie weit der im Hochofen 
' lilagene Kalk den Schwefel aus den Erzen auHÖse 'J. Ein ge- 
r Junke hatte das behauptet; Christi ernin bezweifelt, dafs 
li-n Schwefel, den man nicht durch RÖstung entfernen könne, 
ilen Kalkzuschlag entfenie. Er giebt aber zu, ilafs der Kalk- 
'dm Schmelzen der Eisenerze ein Flufsraittel sei, das ein leichtes 
^'.ines Schmelzen befördere. 

'i^ihriel Jars besuchte Schweden im Jahre 1769; es war seine 
Keise. Beim Lesen der Schilderung der schwedischen Hocli- 
iirf lUeser Zeitunterschied von 10 bis 12 .lahren gegenüber d<'n 
I ii^inbriebenen deutschen Öfen nicht anfser acht l)leiben. 
I'ii' Hochöfen in Skandinavien hat Jars genauer beschrieben 
ii' deutachen und mit Recht, denn die neuesten derselben, die 
biirwig in Norwegen, dürfen wohl als die besten jener Zeit 
■ ■'■hen werden. 
■■»edenborg hatte zwar über die schwedischen Hochöfen 
■ ausfuhrlich berichtet, und wir haben einen Auszag daraus 
'!''ilt; siiit den 35 Jahren waren aber unverkennbare Ver- 
'■iiigpn in den Abmessungen und in der Bauart gemacht worden. 



' HetsUurgSkCbe Abbandlang von dem llöaten iles £iaer\erze? , unter ilem 
" iIerreJgb.Gottscb. WalUriiiP zu Upsala ileu Ti. Juni 175' der ötTant- 
''■i^ing nnWrworftn von Dan. TheLnua. Deutsch in Scbrebera neuer 



. VT, S. 3S5, 
I ^liIiniulL it Sobwed. Akademie von J. ü. Christ 



Ji 



dbej 



Die Bchwedisclieii Öfen hiittt-n, wie wir wis 

Profil. Nur der Eiseukasten hatte senkrechte Wände; von d^ 

an gingen Obergestel!, Rast und Schacht allmaliliph in« 

über, so dafs das Prolil eine gekrümmte Linie und jeder i^ 

f.jg fin 'MTi Kegelstück bildeS 

r* Querschnitte bildeten i 
' liiiieu. Diese IIoclioJ 

ist diejenige, welche dt 
iibor alle anderen dxn 
tragen hat, freilich 
mehr als bouder^l 
Kiiiiipf. Es ist diesall 
in Af.m ältesten Profil 
Hi>rliofi-n von Forrest t 
ih Cn^litnd, bereits ei 
iiiiil welch" 
richtiger die englisch 
]ieTificn würde. 
In Deutschland lir 71 ii iniete inau aber diese Ofenform 
schwedische »eil sie uns durch die vortrefHicheu Schriften d^ 
dischen Metallurgen hiuijtsachlich bekannt geworden ist ( 
Die schweiUschen Ofen in Wirmeland (Fig. 80) wel^ 
gemessen und gezeichnet hat stimmen mit den von Sweda 
hesobnebenen ubereiii, nur waren bie gröfser: ' 

Ihie Mafse waren die lolgendeii: 



li 



(janae Üfenhühe . . 

Formhöhe 

Form- bis Windseite . 
Abstich- bis Hinterseite 
Gestellhühe vom Boden 
bis Kohlensack') . 
Kohlen Back weite . . , 
Schachthölle .... 
Gichtweite 



ler 7.121 m 


ä,3f 


■, 0,40G „ 


0,S 


- 0,477 . 


o,a 


- 0,894 , 


- 


, 3,07.3 , 


i,s 


, 2,274 , 


1,0 


„ 4,548 „ 


- 


. 1,3-M , 


0,7| 



Der grofae Fassungsraum dieser neuen schwedischen Öfen ' 
bctmerkenswert und namentlich war die Gichtweite grÖfser als. 



'J Die Weita im Bauch gii?bt Jara zu 1^ bin ' FuÜb, in der IMd 
7 FufB, die OicliTWGite zo 5 Pals nod etliche Zoll, iu der Zeiotuiiuig.-«9:J 



Die Hochöfen in Seliweilcu. 3&7 

-f^lieii lind franzüsischen Ufer. Die Schweden legte» besonderen 

■' anfeine weite Gicht, angeblich um zu vermeiden, dafs die Hitze 

^Q sehr in die Höhe ziehe und die Erze im Schäcltt schon au- 

-'-11 zu Bcbineken, ehe sie reduziert seieii. Es war dies jedenfalls 

' Erfahrung, die sie an ihren Magucteisensteineu gemacht hatten. 

''■ Uestflll bia zutn Bauch war aus Sandsteinen, der Hebacht aus 

"nnsteineii ') gebaut. Der Wind wurde mittels Holzblasebälgen er- 

;t und durch eine Form in den Ofen geleitet. Man stach unge- 

S alle neun Stunden ab und liefs das tlüsaige Eisen iu mehrere 

ae, dÄmit diese nicht zu schwer wurden, auslaufen. Die Ofen 

1 20 bis '2b Wochen im Jahr zu geben und blies man ge- 

■nlicb nm Anfang des Jahres au und Ende Mai oder Mitte Juni 

. Im Jahre 1758 gab es 48 Hochofen in Wanneland und Dahl 

I !i in Danomora. Die erstereii 48 schmolzen 75611 Schiffs- 

I (13100 Tims), entsprechend einer durchschnittlichen TagL^s- 

anktion von lt>50kg. Auf dem Grillischen Hochofen zu ROderfors 

»lugen war der Schacht, y.-ie auch das obere Hauhgcmäuer, aus 

ideiiziegeln statt aus Formsteinen, was Jars als einen grofsen 

Ü bezeichnet. Es ist dies eine sehr frühe und sehr merkwürdige 

rtendiing der Schlucken. 

I Die Herstellung dieser Steine geschah auf folgende Ait. Man liefs 

pSclilackeu, so wie sie aus dem Hochofen kamen, in eine Form 

I, welche aus einer gegossenen eisernen l'latte, welche die Gröfse 

Itfli machenden Ziegel hatte nud aus zwei gegossenen Seitenstücken, 

P'Wnjetles einen rechten Winkel bildete, hergestellt war. Diese zu- 

I ^Jiunieiigesetzte Form wurde wa^erecht auf Sand vnr die Öffnung des 

"'<'iiä hingestellt. Nachdem man allerhand Abfalle von Schlacken vom 

'"n^eu Gnfs hineingeworfen hatte, liefs man die sehr flüssige, hitzige 

^tlilacke dar überlaufen. War die Form voll, so schlols man den 

'■fibienstirh und legte auf die Form eine Gufsplatte, welche die 

rdäche eben machte und das I. herlaufen verhinderte. Sobald alles 

- ! nneu war. wurde die Form ringsum mit etwas Wasser bespritzt, 

"Ittckel entfernt, eins der rechtwinkeligen, dreieckigen Seitenstücke 

.'Reuommen und der Ziegel herausgenommen. Die Steine wurden 

einem warmen Orte zum allmählichen Erkalten aufgesetzt, weil 

bei raschem Erkalten sprangen, Diese Ziegel wurden nicht nur 

Krbauang der ()fen, sondern auch zum Bau von Mauern gebraucht 

waren zwar etwas schwer, aber durch ihre gute AuHagenmg 

■m sie sehr feste, dauerhafte Mauern. 



') Kiuiktliclie. I 



Tbon e:ebLiiiiiite a 



Der Kisenhütteubetrieb um die Mitte i 
Hinsiühtlich des Betriebes sowohl iler 
der in Roslagen können wir nuf Swedenbi 




geschlungen war, der mittels eiucs Hebels 

Welle em- uud auBgerückt werden konute. 

Weit interessanter sind die folgenden 

Norwegischen Ilochöten. — Die grofse 

Fig. S2. 



pm^asi^s^ 




lies 18. J:ihi-hiiudeti 
Öfen in Wärmeiaa 
orgs Angaben veil 

Höchstens ist ud 
erwühneii, dals fl 
durfors die gerä 
Krze gepocht und' 
liii Rätter gei 
\vur<len. Nur dns I 
L^eworfene kam ii 
(Heil. Auch hattt 
il.'isi'lbst einen seh 
Diclien mecbaniscbg 
ziii; . um die bell 
ICr^kübel auf dio 
■/.\i lieben. Es gl 
dies durch die Poa 
mit Hilfe einer i 
welche um einen } 
in ein Triebrad 4 

Ton Jars beschrij 

neue Hütte zu Lij 

gehörte dem 1 

von Laurwig. J 

aut'g vollkona 

lialtuiig dicsesl 
ks nicht m 
\\.it. Den d 
Teil dieses gliicl 
Fortgangs hat( 
einem in der 1 
sohr einsieht^ 
[escMckten] 
zu danken, dem; 
Direktion diese] 
ten anvertraut 1 
Die Anlage b» 
aus drei HocliÖft 
t-lt' Frisch he rden 



Für. 83. 



t Hochöfen, in günstiger Lage uälier nach der Küste bin 
r 70 Zoll höher als die anderen. „Er war", wie Jars sagt' 
liSoliditäi die nicht ihresgleichen hat, erbaut, weil die Lage 
es erlnulite, durch Sprengung des hart«» Feldspatgestetns 
I aoszuhöhten und den Ofen hiueinzusetzen , so dafs der 
Bt«Ile des äuberen Mauerwerks den inneren Ofen schützte*^. 
Jr Schilderung sollte man vermuten t der Ofen wäre ganz 
len eingebaut gewesen, dies war aber nach den Abbildungen 
nicht der Fall. Es solieiut, 
dals sich nur die Rück- 
wand des Ofens an den 
Felsen a (dehnte. 

Die Grundmaupf der 
beiden älteren Öfen hatte 
•29 Fufs (9.420D1) ijn Qua- 
drat. Fig. 81 zeigt das 
P'undament mit den Kreu?;- 
abzügen , Fig. 82 den 
ebenen Schnitt in Fomi- 
biJhe. Fig. 83 den senk- 
rechten Schnitt durch 
dan Arbeitsgewölbe, Fig. 84 
la, f. S.J denselben durch 
das Formgewölbe. Der 
Abzugskanal im Boden 
war mit einem grofsen 
^tein bedeckt, über diesem 
l>efand sich eine Lage Sand 
von 1 Fufs(0,3'25m) Dicke 
und auf dieser big iler 
Boden stein '), Kings um 
ein wurde eine 4 l''urs (l.'ÜHliii) dicke Mauer von einem 
fdigen, schnarzen Glimmergestein und Thonmörtel aufgelübrt, 
f das innere Mauerwerk mit demselben Material. Zwischen 
Rauhmauer von 24 Fufs Quadrat und dem inneren 
I ein hohler Kaum von 1 Fufs Hreite, welcher mit Sand 
lirurde und von dem aus eine Anzahl offene Kanäle zur 
■ des Rauhgemäuers nach aufsen führten. Das Gestell 




f'KeicIuinng nicht richtig ilai-gi>nttfnt i 



war aus feuerfestem Sandstein und war aus England bea 
Unten war es 23' j Zoll (0.630 m) dick, oben verlief es si 
Bauch des Ofens etwa 8 I'ufs (2,599 m) über dem Boden.. 
Zeichnung nach waren die Hauptmafse folgende: 



Hühe des Ofens 
„ der liast . . . 

Weite viir der Form 
^ im Kohlensück 
„ der Gicht . . 

Pig. 84. 



I Fufs = 9,745 m 
» „ — 2,924 „ 
> „ = 0.650 - 
* „ = 2,699 „ 
I „ = T,300 _ 

Die Furm lag 1 
(0.406 m) hoch. 
stethend. 

Die Sandfallun 
scheu dem innere 
iiufsereu Ofen wa 
Schutze des ] 
Werks vor Hitze i 
Feuchtigkeit sehr 
iimfsig. 

Der dritte , 
irbaute Hochofen 
So) war besonders 
würdig, sowohl 
den Einbau id 
I'olseii und durch 
«Irulse. als nami 
:.iu:li dadurch, d 
eiiK-n cylindrii 
Schacht hatte. 
MjIsp waren naol 
i!t r Zeichnung bei 
ten Mafsstahe: 

li.inze Hübe 10,098 m 

Höhe bis zur Form 0.445 _ 

„ „ zum Kohlensack . . . ■ 3,ti79 „ 

Weite vor der Form 0.60» „ , 

^ des Kohlenaacks 2,079 „ 

, der Gicht 2,079 _ 

Ans der Angabe von Jurs, dafs die Gestellsteine aus B 
bezogen waren, lilfst sich veimuten, dafs auch die Koa>t| 




^^»>oIiüfeu un<l die gjinze Anlage, die vun der schwedisctieo doch 
^ ^■■' abwich, unter engliscliem Rinttiifs entstanden war. Es ist auf- 
^D(l, «ie sehr die Öfen von Laurwig englisclieu Kokshochöfen, die 
■*tKit«r kennen leruen werden, gleichen. Das Gestell und Schacht 
iBPhonde Mauerwerk war 2 Ftifs dick aus Backsteinen erbaut. 

Die drei Üfeu zu Laurwig gingen ununterbrochen 12, 18 Monate 
I 3 Jahre und Jura sah einen, der schon über 2 Jahre im 




' ' 'iiT stanil. Es sind dies bei weitem die längsten Hüttenreisen, von 
■neu wir bei Holzkohlenöt'en bis dahin gehört haben. Zur Auf- 
nemug des Schachtes bediente man sich der schon von Sweden- 
rg beschriebenen Drehscliablone, von welcher Jars eine verbesserte 

''' jilinung mitteilt. Die Erze, meist Magneteisensteine, kamen 30 Meilen 
'it von Arendal zu Wasser. Sie hatten 40 bis 50 Proz. Eisengehalt 

"i wimli^n gattiert. Es kam sehr auf eine gleich mäfsige und nicht 




mhiitteDltetneli iiiii «lie Mittt ileä 1&. Juiirliuuilcrt«! 
zu scharfe Röstuiig derselben an. Früher hatte man diese &i 
nerectdgen Röststitdcln nach der gewohiiÜBhen Methode gerostet 
einiger Zeit hatte man aber ein verbessertes Uöstverfahren eing< 
welches wir oben mitgeteilt haben fS. 3iy). 

Die groben Stücke der gerosteten Erze wnrden unter 
Hammer klein geschlagen. Das Erz bedurfte keines Zuschlags. 
Charge bestand aus einer Last Kohlen und etwa einer Tonne (45 
Erz. In 24 Stunden wurde zweimal abgestochen, und zwar gea 
dies jedesmal, wenn fünf Gichten niedergegangen waren, deren 
2 bis 2Vi Stunden Zeit brauchte. In 30 Tagen wurden mit 300 
Kohlen aus 300 Tonnen') Erz 84 Tonnen (;'i 1000 kg) Rohebea 
achmolzeu. Zum Füllen und Anwärmen, welches 14 Tage dao 
brauchte man 16 Last Kohlen. Vun l(iOO Tonnen Roheisen 
nur 320 Tonnen zu Gufswaren vergossen, das übrige wurde ver&i 
so dafs man 960 bis 1120 Tonnen SchmicdeeiBeu erzeugte, we! 
meistens nacli England ging. 

Von gröfoter Bedeutung war die Entwickelung der Hocl 
industrie in England seit der Mitte des 18. Jahrhunderts. 
Betrieb der Hochofen mit Koks begann in allgemeinere Aufnahm 
kommen. Es war aber auch die höchste Zeit, um dem gänzli 
Untergang der englischen Hochofen industrie infolge des immer drüc 
der werdenden Holzmangels zu entgehen. Im Jahre 1740 war 
englische Rnheisenproduktion auf 17350 Tonnen gesunken, man 
in ganz England nur noch 59 Hochöfen in Betrieb, aber aucfa 
diese waren die Holzkohlen kaum zu beschaffen. Trotzdem wo 
die Hoch Öfen besitze r, befangen in Vonirteilen und verblendet 
Eigennutz, nichts von der grofsen Reform wissen, welche Abra] 
Darby angebahnt hatte, der praktisch bewiesen hatte, dafs man 
mit Koks allein gutes Eisen im Hochofen schmelzen kann. 
Beispiel fand keine Nachahmung und Coalhrookdale war im 3 
1747, als Professor Mason seinen Brief der Royal Society mitti 
wie es scheint, noch das einzige Hüttenwerk in England, in weU 
Eisenerze mit Koks verhüttet wurden. Der jüngere Darby 
stützt von seinem Schwiegersohn Riebard Ford, erntete den ] 
seiner und seines Vaters Erfindungen. 

Er erwarb ausgedehnte neue Mutungen auf Kohlen und 
baute neue Hochöfen und dehnte sein Werk immer mehr aus *). 
stallte er die erste Feuermaschine, d. h. eine Newcomensche Di 

1) 1 Tonne = SB Tröge. — ") Siehe Percy, Iron und stei'l, p, 88S. 



Hochöfen in England. SfiS'-" 

laschiae anf, um die Gebläse seiner Hochöfeu zu verstärken. Dies 

lehah aber nicht durch direkte Verbindung der Blasebalge mit der 

WmiaschiDe — so weit war man damals noch nicht — . sondern 

lureh, dals die Feuermaschine starke Pumpen bewegte, welche eine 

t/se Wassennenge in den Spsinnteicli des Wasserrades hoben. Durch 

lesen verstärkten Waaseraufschl.ig war mau im stände . gröfsere 

^assernider vou 24 Fufs Durchmesser zu bewegen, welche dann wieder 

stärksten Holzblasebälge, welche bis dahin gebaut worden waren, 

Thätigkeit setzten. Darby erbaute nach und nach sieben Hoch- 

und stellte fünf Feuermaschinen auf, und so wurde Coalbrookdale 

*n den fünfziger Jahren des vorigen Jahrhunderts das berühmteste 

und gröfate Eisenhüttenwerk Englands und wahrscheinlich der Welt. 

1754 wurde der erste Hochofen zu Horsehay augeblflsen. Im Dezember 

meldet er, „die Horsehay Werke sind auf dem höchsten (Jipfel des 

Erfolges, 20 bis 22 Tonnen Eisen jede Woche, und warm vom Ofen 

weg verkauft mit gehörigem Mutzen". Dies entsprach einer Produktion 

von gut 3 Tonnen in 24 Stunden, eine höhere Produktion als bei 

den Holzkohlenöfen üblich war, 

Bald entstanden dann auch in anderen Gegenden Englands und 
in Schottland Kokshochöfen. Leider hat Jars auf seiner Reise in 
England im Jahre 1765 Coalbrookdale nicht besucht und dadurch 
-ntbehren wir näherer .\ngab6n über die dortigen Hochöfen, dagegen 
j it er andere Werke gesehen und die Kokahochöfen in Cumberland 
"ii Schottland beschrieben. 

In Cumberland lag die Eisenhütte von Clifton-Furnace 
■■•tischen Cokermouth und Wbitehaven. Die Erze waren Thoneisen- 
•t.?ine, von denen man an der See viel Lesesteine fand. Jars erzählt, 
'■i£s die Hütte schon sehr alt sei und wegen der vielen Steinkohlen- 
"drke in der Nachbarschaft an diesem Platz erbaut worden war, Die 
■ - rre muTsten hier, angeblich weil die Koks hier nicht so gut brannten 
ie zu Carron in Schottland, sorgfaltiger geröstet werden und geschah 
'im deshalb in Schachtöfen, ähnlich den Kalkhrennöfen. Die Stein- 
kohlen waren härter und fester und hatten mi'hr Harzteile. Man 
'-" iiterechied zwei'Sorten, die vom Dach des FlötKes, welche man top coal 
>iitnnte, und die darunter befindliche falling-coal. Das Brennen derselben 
^n Koks geschah in Meilern. Mit diesen Koks wurden die Erze im 
Hochofen auf Giefsereieisen verschmolzen, welches gröfetenteils direkt 
■■ergossen wurde. Äofserdem besafs das Werk noch zwei Flammöfen. 
Li welchen meist gekauftes Eisen von Wales umgeschmolzen und zu 
ileineren Gufswaren, namentlich zu Töpfen u. s. w., vergossen wurde. 



i 





364 Der Eisen lüittenbetrieb um 'Vir Mittf «ii- 

Das andere Werk mit Kokshochofeubetrieb. welSies , 
•lajire 17(i5 besuchte, war die berübmte Hütte zu Carron in Scho 
nd, welche ebenfalls für die Geschichte der Kisenindustiie ' 
Eugland von besunderer Bedeutung iat Es war damals noch i 
ganz neue Anlage, deiiu ea war erst im Jalire ITtill viiu Dr. BoebQ 
dem grufsen Uiiteriiehmer, der nachmals zuerst James Watts Erfind 
der Dampfmiiscbiue zu würdigen verstand, sich mit Uim verband 
ihm, so lange er konnte, voranlialf, gegründet worden, ItoebS 
vurde einer der grijfsten Wobltliiiter Schottlands durch die Eiufohl 
des Kokshocliofenbetriebs , starb aber ai'm, da ihm seine L'o 
nehiuuugen über den Kopf wuchsen. Der erste Hochofen war 1 
zu Carron von ihm erbaut worden. In den i'olgenden Jahren ' 
das Unternehmen aurserordentlich erweitert, Das Gesellschaftska) 
sollte nach dem Griindnngs vertrag 12000 £ nicht übersteigen, 
1771 betrug es schon 130000 i und wurdo bald darauf auf 15001 
erhiiht. In wenigen Jahren wurde dieses Werk durch seine L 
eines der berühmtesten in Europa. Aus dw Schilderung, welche J 
von den CaiTon - Werken gemacht hat, entnehmen wir Folgendes. 

.\uf jeder der beiden grofsen Steinkohlenbergwerke, welche 
Gesellschaft gehörten, stand eine Feuermaschiue , welche die Wal 
baltuug besorgte. Die Erze kamen von fünf verschiedenen Ol, 
Es war ein T hon eisen stein, der höchstens 30 Prozent enthielt: um 
grofseres Ausbringen zu erzielen, verschmolz man ihn mit 
Glaskopf (Ilämatit) von Cumberland, Die Thoneiseusteine hatten t 
schwarzgraue Farbe und sehr dichtes Korn. Sie glichen keinem 
Eisenerze, welche Jars bekannt waren. 

Sie wurden in grofsen Haufen mit Steinkohlen gerüstet (Ü 
S. 319). Das Cumberländer Erx (iron-ore) wurde ungerostet I 
gegeben. Die Steinkohlen wurden in Meilern zu Koks gebrannt, 
Verschmelzen geschah in zwei nebeneinander stehenden Hochc 
Dieselben waren 30 Fufs (9,15 m) hoch, von runder Form und I: 
S Fufs Durchmesser im Bauch. Es waren also aufser dem i 
Ofen von Laurwig die grijfsten Öfen, von denen wir bis dahin Kentl 
haben. Vor jedem Ofen lagen zwei sehr grofse, einfache Blaset 
welche durch ein sehr gi-olses Wasserrad getrieben wurden, an de 
Welle zu jedem Blasebalg vier Wellfüfse befindlich waren. Alle J 
Stunden wurde abgestochen und jeder Abstich wog ungefähr 40/ 
in 24 Stunden also 4500 kg per Ofen, wohl die gnifste Produktion,- 
bis dahin erreicht war. 

„Es ist sonderbar," fährt Jars fort, „dafs dieses bei Steinkot 



:'il:i$eiie Robeisen so sehr weicli ist, da niun doch niemals, wie Wir 

ili^r Fiilge setien werden, ein gutes Stabeisen daraus erhalten kann. 

lälst sich fast wie Stabeiaeii feilen und schmieden: ein Unistaud, 

I lier für die Herstellung allerhand Arten von <iiirswiireu ungemein 

iis;ilhaft ist. Die Anfertigung von Gufawaren ist nher auch der 

1 1.111 jjtgfgen stand auf dieser Hütte und es werden hier, ebenso wie 

an" einer sehr betiÄchtlichen Eisenhütte in dem Herzogtum Wales, 

! ^ifsten Cylioder zu Feuennaschinen für Schottland und Eni^land 

- :ti3sen.- Das (Üefsen sehr grofser Stücke wurde noch durch Flamm- 

u, in welchen Hoheisen eingeschmolzen wurde, unterstützt. Man 

- aber alle Arten von Gegenständen, und Ti"nite für Amerika 

: ii'ten einen Hauptartikel. „Fin l'mstand bei diesem Hüttenwerk, 

I tiian sonst nirgends findet, ist sehr merkwürdig. Dieses ist ein 

!.ir Offn, der, wie man sagt, schon vier .lahre im Gange ist, und 

Gewerken glauben, dnl's er noch ein Jahr gehen werde. Der 

■ite ist auch schon drei Jahre im Gange, da doch sonst überall eine 

1 lie Hiittenreise höchstens ein Jahr dauert." Die grofsen Gebläse 

"ü den Gewerken immer noch nicht stark genng, deswegen liefeen 

' 'iiunals neue Bälge von ungeheurer Griifse machen, welche 21 Fufs 

' iii5m) lang werden und aus 10 Zoll (0,"255m) dicken Hohlen be- 

iit'n sollten. Sie sollten sich auf über 300 £ stellen. Jars meint, 

»tun sie Doppelbälge anwendeten, würden sie viel sparen können. 

Man machte aber nicht nur Gufswaren, ein Teil des Roheisens 

inrde ku Stabeisen verlVischt, was aber nur unter starkem Zusatz 

I russischem und amerikanischem Eisen geschehen konnte. 

■Auf dem Kontinent gelang es zuerst in Deutschland, Eisenerze 

tochofen mit Koks zu verschmelzen. Dies geschah zu Sulzbaeh 

Saarbrücken durch den Füi-sten Wilhelm Heinrich von Naasau- 

»■Doken, 

Über die Verschmelzung der Eisenerze mit Koks iu Sulzbnch 

Ihtet Genssane, dafe der Hochofen ganz ähnlich den von 

ou und Honchu beschriebenen fninzüsischen gewesen sei. 

\in'li der Betrieb war der gleiche, nur blies man etwas stärker. Die Erze, 

■Tieiscnstein und Bohnerze, wurden nur zum Teil genistet. Sie waren 

p) und gaben nur aO bis 82 Proz. Eisen. Man beschickte iu der Weise, 

mao erst zwei Sätze, etwa 25 kg, gerostetes Erz aufgab, darüber 

Körbe Koks, von denen jeder etwa 25 kg wog, darauf fiinf Sätze, 

ungeröstetes Erz, auf dieses drei Sätze Kalkstein und dann 

fiinf Sätze gerosteten Stein. Jede Charge wog etwa 250 kg 

is 40 kg Kalkstein und 125 bis 130 kg Koks. Mau gab in 



3li6 Der Eisenhilttenbetrieb um die Mitte des 18. JatirhuiuSI 
24 Stunden sechsmal auf; also 2500 kg Erz, 350 bis 400 leg Kalkst 
und Koks entsprechend 1300 kg Steinkohlen. Hiermit erzielt« m 
800kg Roheisen von guter Qualität, wie Genssane behauptet 

Das Roheisen war so gut, dals ea beim Frischen «nur"^ ! 
26 Prozent verlor. Dabei gab es so weiches Eisen, dafs man e 
zu Draht verai'beiten konnte. Hierin ist aber Genssanes Beriet 
jedenfalls zu schön gefärbt, denn man gab nach zwei Jahre» i 
Herstellung von Roheisen mit Koks, wegen der schleclit^n Qualit 
des Roheisens, wieder auf. 

Jedenfalls gebührt aber dem deutschen Fürsten von Nassau-SfM 
brücken der Ruhm , auf dem Kontinent den ersten Eisenhochol 
mit Koks mit Erfolg betrieben zu haben. Es ist auch churakteristisc 
dafa es in Deutschland zwei souveräne Fürsten waren, welche sich 
die Fortschritte des Hochofenbetriebs verdient machten und von dem 
wir die ersten Berichte über den Betrieb deutscher Hochöfen hal« 

Man hatte wohl erkannt, dafs die Verwendung roher SteinkobI 
im Hochofen unausführbar sei oder sehr schlechtes Eisen gäbe, wl 
bei der unmittelbaren Herührnng von Kohle und Kr?, die Unreini 
keiteii der ersteren, namentlich der Schwefel, in das Eisen übeigingi 
und dasselbe verdarben. Die Idee, die Kohlen von den Erzen i 
trennen, die Ausschmelzung der letzteren nur durch die Flamme i 
Steinkohle zu bewirken, lag nahe und wui-den in England doräb 
bereits im 17. Jahrhundert Versuche angestellt und Patente erteil 
Dos bekannteste ist das, welches eiuem Deutscheu, iMauensti 
(englisch Blewstone), erteilt wurde, der wenigstens teilweise Erft 
gehabt zu haben scheint. Im allgemeinen aber hatten diese Versuch 
kein Ergebnis, weil man im gewöhnlichen Zugtlammofen nicht 
nötige Temperatur ei'zielte, um Eisenerze zu schmelzen. Die lito 
tauchte aber immer von Zeit zu Zeit ivieder auf. Auch in Deutsoll 
land wai" dies der Fall und hier war es Herr von Justi, der zuel 
einen solchen Flammofen zum Schmelzen der Eisenerze, den er eiui 
„englischen Coupolo-Ofen'^ nannte, vorschlug 'J. 




ilie MittL- lies 16. 



Die Eisengn^efserel um die Mitte des 
18. Jahrliunderts. 

EiseDgiefserei bat im Lnufe des 18. Jahrliunderts be- 
Fortachritte gemacht. Dafe sie iu Frankreich schon zu 
des Jalirhanderts auf eioer verhältiiismälsig hohen Stufe stand, 
wir aus den Schriften Reaumurs entnommen, der selbst 
tben durch seine Schriften diese Kunst gefördert hat. Über 
id der französischen Giefsereitechnik um 1760 giebt die Ab- 
l yon Courtivron und Boucbu in den Descriptions des 

mi^ers, an der aufserdem Duhamel mitgearbeitet bat, 
she «iie erste ausftihrlithe Darstellung über die Eiseugiefeeiei 
meinen enthält, den besten AuJ^chlufs. Nach dem Foim- 

tmd der Art der Abforraung ist der Aufsatz über Giei'serei 
t in die unbedeckte Abformung in Sand, sogenannter offener 
I, in die Abrormiing in Lehm und in die Abformung in Sand 
loaseneu Kasten. 

offene Sandformerei ist das einfachste Verfahren, Über 
fubmng wird nichts Neues vorgebracht. Dagegen erfahren 
s iliru Anwendung eine recht mannigfaltige war. Es wurden 
ir die Ofen- und Kaminplatten, die damals im allgemeinen 
!i waren, im uffeuen Herd gegossen, sondern auch Schmiede- 
I Chabotten und schwere Hämmer so gegossen. Auch ling 
die Ringe mit Heb^'daumen zur Bewegung der Hämmer in 
tück zu giefsen, was einen grofsen Vorteil bot gegenüber dem 

Verfahren, bei dem durch das Einstemmen der schmiede- 

Hebedaumen der Well bäum sehr geschwächt worden war, 
erfolgte fast stets direkt aus dem Hochofen, und zwar in 

t, dafs man die Form mit der Laufrinne oder dem Bett der 

ch eine im Sand geformte Rinne verband, welche man beim 

öffnete und soviel flüssiges Eisen (tnrchUefs, als zum Füllen 

erforderlich war, woruul man sie durch Zustopfen mit Sand 

eingesetztes Blech achlofe. Da wo man weifaes Roheisen 

worden die Gufsstücke oft so hart und sprode, dafs man sie 

ar niclit gebrauchen konnte. Dies wurde bis zu einem ga- 
trade durch nachträgliches längeres Ausglühen verbessert. Es 

dies entweder einfaili in einem Haufen breimeuder Kohlen 



36S Die Eisengiefserei um dh- Mitt.' il,'> |s, .hiju-hmii!.' 

oder in einem Wärmeofen. Auch ein Umhüllen mit frisch abgostoclinil 

glühenden Schlacken übte manchmal schon eine genügende Wirt 

Die Hauptart des Formens war immer noch die Lehmfornifli 
Obgleich die Sandformerei hilliger war iiiid rascher von statten gi 
hing man doch noch mit Vorliebe an dem alteren Verfalutn, 
Eisengiefserei verleugnete nicht ihre Abstammung von dei unl 
Kunst der Metallgiefserei, welche sich im Mittelalter in der Glodl 
und Kanonengiefaerei grofsartig entwickelt hatte. 

Über das Formen in Lehm und in Sand liefert Duhamftl I 
fiehr gute Beschreibung, die durch vortreffliche ZeichimngeD nodl \ 
standlicher wird"). Wir können nur das Wichtigste daraus r 
und verweisen auf das Original. 

Die Vorzüge des Lehmgusses bestanden darin, dafs lai 
keine Modelle brauchte, und dzifs, wenn man zarten Lehm nahm. 
Oufsstücke sauberer und glatter wurden als die in Sand gegossen 
Endlich waren die in getrockneten Lehmformen gegossenen Gulsvai 
fester als die in feuchtem Sand gegossenen, lu welchem das 1 
immer etwas abgeschreckt wurde. Der Thon durfte nicht zu fett « 
weil er sonst beim Trocknen Risse bekam; iu dem Fall mischte n 
feinen Sand bei. Das Reil'sen wurde auch verhindert dui-ch Einmenj 
i^ou Asche, Pferde- und Kuhmist, Haaren, kleingeschnittenem Wt-rgu-fc 
Mochte die Erde von Natur noch so gut sein, es war immer nötig, 
vor dem Gebrauch gehörig durchzuarbeiten, was durch Schlagen! 
dicken eisernen Stangen oder gewühnlichor durch Treten mit d 
nackten Fiifsen in Lehmgruben geschah. Hierbei wurden auch 
genannten Zusätze eiugemengt. 

Man bediente sich hei der Lehmformerei keiner Modelle, dage 
soviel wie möglich der Schablonen. Erst stellte man den 
Teil des Uufsstücks, den Kern, dar, auf diesen trug man mit Ii< 
die Eisenstärke auf, welche später entfernt wurde. Über Kern < 
Eisenstärke, auch „Hemd" genannt, formte mau die äufsere Fl 
oder den UanteL 

Zur Fertigstellung einer Lehmform macht man also I) ( 
auf diesen trägt man 2) die Eisenstärke auf, hierüber formt l 
3) den Mantel, 4) nimmt man den Mantel wieder fort, 5j löst n 
Eisenstärke oder das Hemd ab und entfernt es, worauf man fi) 
Mantel wieder darüber stülpt, wodurch die Hohlform hergestellt 



HVKeogierserei uiii ilie Mitte des 18. Jahrhunderts. ^'^^^^^^1 
p Beispiel für die Lehmformerei und fiü' die Sandformerei wird ^^^| 
Ubmten eines bauchigen Kessels beschrieben, der damals auf ^^H 
■ nnd auf die andere Weisp hergestellt wurde. ^^^| 
iFiK- ^^H 

■ iSSP 1 


F w 1 

, Ö6 stellt den fertigeu Kessel dar, der iu Lehm geformt ^^H 

Boll Zuerst wird der Kern gemacht Zu diesem Zwecke wird ^^H 

die rohe verjüngte Form ^^^| 

L— durch Aufdrehen eiues ^^H 




H 


a t ^ ^^^^^H 


1 


\mm 


lose geHocbtenen btrob- ^^H 

eeils auf einer konischen ^^^| 

Spindel (Fig. 87, N), an ^^M 

-h^ deren Ende man eine ^^| 

Handkurbel befestigt nnd ^^H 

welche auf einem Werk- ^H 

tisch ruht, in der Weise. ^^M 

wie es Fig. 89 zeigt, her- ^^H 

gestellt. Auf diese ^H 

wird der Lelun mit ^^^| 

der Hand unter ^^| 

Drehen der strob- ^^H 

bewickelten Spindel ^^M 

aufgetragen und mit ^^^| 


1 




dem Schablonen- ^^H 
brett abgestrichen ^^H 
(Fig. 88), wodurch ^H 
die ungefähre Ge- ^H 
^ stalt des Kerns ^^H 
^bt entsteht. Der Kern ^H 


1 


T^ 


^r-^ wird dann getrock- ^^H 

-r^ net und hierauf zum ^^^| 

zweitenmal auf der ^^H 

_-J 




[37(1 Die Eiset igiefserei um die Mitte des 18. 
Werkbank uoter Aufgeben von Lehm mit Hilfe einer gena 
Schablone abgedreht. Füi- einen solchen Kesaelkern genügt das 
malige Aufdrehen, bei komplizierteren Kurperu mufe es öfter wi 
holt werden. Der Kern wird von neuem getrocknet. Dieses Tro« 
kann im Sommer bei sehr günstiger Witterung im Freien geschehe 
der Regel werden die Lehmkürper aber über einem Feuer 
in einem aus Backsteinen gemauerten Trog, auf dessen langen S« 
fi,. /!,, wänden die Spii 
_^ j mit ihren Enden 
^^^^H^IVV lagern , während 
ß^ ^^^^^l^Ä I.ehmkiirper über 
/^ /'^'"^fc— — T^W_ Kohlenfeuer hängt 
1 ^^^M&"Ji^ft ^L 1 ^^^^^^^^ nach Dedür&is 
'^^^^■^■t ^HflB^^^^^^^ gedreht werden 
^^^^v ^^^^^^^^F Als 
^Hli^^B^^^F^ erhält der Kern 

^^^^^'^^B Anstrich Ton 

Kreide oder gen 
Asche, wodui'ch sich die danacli aufgetragene FJsenstärke später l 
ablöst. Das Auftragen dieser Lehmechicht geschieht genau in den 
Weise, nur mit einer andern Schalilone, welche genau der äu 
Form des Kessels entspricht. Man trocknet wieder und trägt 



FiK- 91 




Fiij. B2. 




ebensolchen Anstrich auf, wie auf den Kern, Hieraul wird der H 
aufgetragen, ebenfalls in zwei Lagen, von denen die eiste un| 
9 Linien dick, die zweite etwas Bchwächer ist. Die äufsere FoE 
der inneren ähnlich, doch kommt es dabei nicht so sehr auf Ged 
keit au, wie zuvor. Man hat inzwischen die Henkel für sich gal 
and zwar über zwei Rundhölzer, die zusammenstofeen und sicti 
ziehen lassen. Diese setzt man an ihre richtigen Plätze, indei 



Eantel bis auf das Hemd ein Loch niacbt, in welches man 
l und sie mit Lebm festklebt. In der Mitte zwischen den 
[enketn zeichnet nun der Former den Teilstricli an, nachdem 

) Form auseinander geschnitten wird, um den Lehm für die 
rke abzulösen (Fig. 90). Ehe dies geschieht, schlägt man die 

i-1108 der trockenen Form, was leicht ist, da sie verjüngt 
An deraelben hängt das eine Ende des Strohseils, welches 
In ebenfalls ganz herauszieht. Man füllt nun das innere mit 
liebem Lehm, um der F'orm mehr Halt zu geben und trocknet 
B in aufrechter Stellung über dem Feuer. Alsdann werden die 
le, die man ebenfalls vorher in Lehm geformt hat, angesetzt 
1^ und das Ganze von neuem getrocknet Nun zerschneidet man 
den Mantel nach der vorgezeichneten 
Teilungslinie (Fig. 92). Die beiden Hallten 
lassen sich leicht abziehen. Ebenso läfst 
sich die Lehmscbicht, welche der Eisen- 
stärke entspricht, leicht ablösen. Nach- 
dem die äufsere Form, da, wo Henkel und 
Füfse eingesetzt sind, auch von innen 
glatt gestrichen worden ist, das Loch. 
durch welches die Spindel durchging, am 
Kern mit I>ehm zugemacht und glatt 
gestrichen, am Mantel ebenfalls geschlossen 
und nur die beiden Offnungen für den 
Eingnfs und die Windpfeife ausgespart 
worden sind, schiebt man die beiden 
Hälften des Mantels wieder über den 
Kern. Um aber ganz sicher zu sein, 
. Mitnt«! und Kern nirgends berühren, legt man an ver- 
funkten Kugeln von einem leichtflüssigen Metall, Blei 
im (Fig. !)2>. ein, welche beim Gufs von dem flüssigen Eisen 
limolzen werden. Die fertige Form wird in glühenden Kohlen 
)ckuet, alsdann gräbt man sie im Boden ein und stampft 
i mit Sand fest, so dafs nur die Eingüsse über dem Boden 
Der Giefser schöpft nun mit Handkellen das Hüssige 
i dem Vorherd des Hochofens (s. Fig. 93) und giefst es dann 
p'onneu. Nach dem Erkalten wird die Form aufgegraben, 
llhobcu und abgeklopft, die EinguTstrichter abgeschlagen und 
Bstück geputzt. Die Hochöfen, die auf Gnfawaren gingen, 
I zugestellt wie die übrigen, nur machte man den Vor- 



372 Die EiseiigieGäerei um lUo Mitte des 18. 
hard zuweilen etwas langer, um besser ausschöpfen zu können, 
für schwere Güsse auch die Foiin etwas höher, so dafs man Ij 
Höhe im Eisenkasteo bekam und lichtete hier und da. um den 
henl warm zu halten, die Form etwas nach vorn. 

Das Formen im feuchten Sand ging viel rascher von st 
und war auch das dazu nötige Material billiger. Daliegen brai 
man dafür Modelle und Formladen, Rahmen oder Formkasten. Let 

Fi_ ■! Fig. 




waren Jamals noch allgemein von Hol/ mit Eisen 
wurden durch Stifte und Haken miteinander verbunden. 

Der Formsand mufs fein sein und schwach angefeuchtet sid 
der Hand ballen lassen. Man schlägt ihn trocken durch ehi I 
Mcb und vermischt ihn innig mit Kohlenstaub; alsdann feuchtet 
ihn an. Bei der Sandformerei hat es keine Schwierigkeit, die 
tige Gestalt herzustellen, da dieselbe durch das Modell gegeben 
Die Schwierigkeit liegt darin, das abgeformte Modell derart 




»erei um tlie Mitte iles lö. Jalirhunderts. 37o 
ind za eDtfemen, dais die Form erhalten bleibt und nichts ver- 
tzt wird. 

Zum Formeu gebort als Unterlage ein an der Obertiache glattes 
irmbrett wie es in Fig. !)4 in Ansicbt und Querschnitt dargestellt ist, 
isselhe mufs über den Formkasten (Fig. 95, 96) hinausrageu. Man 
<lit in der Zeichnung des letzteren die eisernen Winkelbänder bb, 
f Verstärkungsleisten cc und die Griffe dd. Das Modell, Fig. 97, 
liebes ganz glatt von Messing gearbeitet ist, wird nun zuerst mit 
'T Hoblseite oder dem Rande auf das Formbrett aufgesetzt, der 
)nnkasteii darüber gesetzt und der ganze freie Kaum um das Modell 
inim mit Formsand ausgefiillt und festgestampft, wie in Fig. 98 dar- 
stellL Die Fülae, welche mit besonderen geteilten HüU'smodeltchen 
^/ormt werden, setzt der Former erst nachträglich an, ebenso die 
euVel. Nachdem der Kasten bis zum Rande voUgestarapft und glatt 





liehen ist- setzt man einen Aufsatzkasteu auf, in welchen der 
ignfe /, der auf das Messingmodell gesetzt wird , eingeformt wird. 
! beiden darch Riegel oder Haken verbundenen Kasten (Fig. 99) 
•den dann umgewendet, auf der andern Seite ebenfalls ein Rahmen 
gesetzt und in diesem das Innere des hohlen Topfmodells abgeformt, 
ser wird dann abgehoben und auf die Seite gestellt, wie es Fig. 100 
[t, worauf das Messingmodell ausgehoben wird. Nun wird der 
irkasten (Fig. 98) ohne das Fonnlirett auf den l'nterkasten (Fig. 99) 
^esvtzt, mit Haken fest gemacht und so ist die Form zum Guts 



Der Abhandlung von t. Courtivron und Bouchu ist aulser 
Arbeit von Dnhamel noch ein besonderer Aufsatz von Deparcieux 
r RiiUrengufs einverleibt. Der Verfasser unterscheidet Muffen- 
ren und Flanti^chenrüliren ; dieselben kamen vornehmlich zur 



:-174 Üie Eisengiefserei um lüe Mitte des lö. Ji 
Anwendung als Ahfallnihren, um das Wasser von den Däcbem 
zuleiten, und als Waasorleitangsrohreu. Bei ilirer Herstellung 
die äuTsere Rohrfomi nach einem Holzmodell in Sand gefonnl 
Kern aber in Lehm gedreht, wie dies auoh beute noch 
gebräuchlich ist. 

Die Muffenrohre sind die ältere Art. Fig. IUI zeigt di( 

derselben, wie sie früher in Frankreich gebräuchlich waren and 

Fig. !rti. sie 1746 oder 1747 . 

alten Wasserleitung in 

Tuillerien entnommen wa 

Sie hatten auf der einen < 

f ■ ■ '■* ' "_ . I " ^^^ si"^ Mulle, auf der ai 

'"'""^ ' ' '""' I -I t; - .-] ^^ Seite in entsprechendem 

Fig. 102. stände einen ringfoi 

Wulst, welcher dazu diente, dem Kitt, mit dem man die Kl 



C 



m 




ineinander bei 
Durchschnitt. 



jstigte, Halt zu geben. Fig. lOJ zeigt das Roh 

Fig. 103 ist das Modell im ganzen und im Sc 

Fig. 103. Man sieht, dafs daa 

in der Mitte der 

nach geteilt und zusam 

gekittet war. Beim 

ibrmeii wurde erst dia 

Hälfte mit der 

Seite auf das AufsU 

hrett gelegt, der län] 

Kasten darübergestülpt, mit Sand gefüllt, gestamptl und 

abgestrichen. Sodann wurde der Kasten gewendet, die zweite Mi 

bälfte auf die eingeformte erste Hälfte aufgesetzt, ein zweiter H 



Fig. 104. 



-r 



aufgesetzt und ebenl 
gestampft. Dann 
der aufgesetzte H 
wieder aufgehoben < 
die beiden Modellhl 
herausgenomme 
Kern, Fig. 104. 

um eine Spindel, welche erst mit Stroh umwickelt, dann mit ] 
an einem Schablonenbrett abgeatrichen wird, geformt ist, wird da 
den Unterkasten eingelegt, wobei soi^altig auf seine richtige Lag( 
geachtet winl, welche dadurch bewirkt wird, diifs man den 
stehenden Spindelenden eine entsprechende AuHagerung giebt, 



I die Mitte des 18. JahrhuDtlerts. 
AiT Kern in der Form derart frei schwebt, dafs überall der gleiche 
M>stHud von der äufsereu Form eotaprecheud der Wandstärke des 
Rohres verbleibt Nachdem man den Oberkasten, welcher natürlich 
weh am I.'titerknst«u seine Zapfeniiihrung hat, wieder aufgesetzt hat, 
ist die Form zum Gusse fertig. Die Muffenrohren haben den grofsen 
Siichteil, dafs muu sie aus einer geschlossenen Leitung kaum beraus- 
ueiimeu kann, ohne sie zu zerschlagen, dadurch kam man dazu, sie 
ilnrch Flantschenri.ihren , welche Verdi chtungstlächen haben, die mit 
Schrauben vi^rbunden weHen, zu ersetzen. Es war dies eine sehr 
»nchtige Erfindung, die durchaus uicht so einfach war, wie sie uns 
heutzutage erscheint')- Sie soll nach Deparcieux' Angabe gegen 
Ende des 17, Jahrhunderts in Fninkreicb gemacht worden sein, als 
Udwig XIV. die grolsartigen Anlagen in Versailles und Marly aus- 
fihreii liefs, Nach seiner Ansicht hätte der Schwerpunkt der Er- 
findung nur in den richtigen Formkasten gelegen. Das Modell eines 

einÜachen Flant- 
schenrohres be- 
steht aus sechs 
Teilen, aus den 
zwei Rohrhäliten 
und den vier 
Flantschen hau- 
ten (Fig. 105). 

\u dem ({ohrmodelt ist ein Ansatz von geringerem Durchmesser, der 
Kenist utzen, durch welchen die Eisens täi'ke bestimmt wird. Deparcieux 
Migt, mau habe seines Wissens bis jetzt keine Versuche über die erforder- 
i)cbe Wandstärke von gufseisernen Röhren hei bestimmtem Druck 
gestellt und müsse man sich deshalb an die vorliegenden Erfahrungen 
illen- Vür ein 6 bis 7 Zoll weites Rohr mache man die Wandstärke 
der Regel 6 bis 7 Linien, wenn es aber einen Druck von 100 bis 
-11 Ful's Wasser auszuhaken habe, müsse man sie 8 bis -J Linien 
II k machen. Die Flantschen mache mau dicker als die Wandstärke 
1 T Rohre, bei RÖliren von ti bis 7 Zoll 14 bis 15 Linien stark. 
[leib entsprechend miifste auch die Entfernung der Schrauben loche r 
tni Rande der Flantsche sein. Diese Löcher machte man 1 bis 
l:inien gröfser, als der Schraube entspreche, damit sie leicht durch- 
leckt werden künne. Für 6- bis 8zollige Rohren gäbe man ihnen 
i lichte Weite. 



^ 






4jflkp hierübei' Depsi 



DefünptioDB dsK i 



376 Die Eisen giefseiei um die Mitte des 18. Jabrhuiidt 

Die alten Flantschenrohre liatteu viereckige FI&ntBcbeu 
gebrocheneu Ecken, wobei die Scbraubenlocber in den Ecken i 
br&cht wai-en. Zum AuBheben mufsten sie etwas verjüngt werds 
Man verstärkte die Dicke der Rohrwandung nach der Flantscbe 
wobei man gewiihnlich in 2 Zoll Entfernung begann. Das Besondo 
der Formkasten bestand darin, daTs zwei besondere bewegliche Kastei 
scheider angebracht waren, auf welchen der Lehmkem, der *i 
vorBtelien mufste, seine Auflagerung erhielt. Das Aufdrehen des Ker 
geschah iTi ganz entsprechender Weise, wie das oben beschrieben 
Aufdrehen des Kesselkerns. Das Einformen des Modells ist leicht ) 
verstehen. Die Formlücher wurden in den Flantschen durch kl» 
Ijehmkerue ausgespart. Man machte in den Hütten von Dampit 
und Senonges bei Dreux nicht nur gerade, glatte Köhren, sond 
auch gekrümmte i 
solche mit Stutzen, 
schiefen Flantschen u,i 
Fig. 106 zeigt ein Rohl 
modeil mit Stutzenrtdi 
und schieter Flantscb 
in seinem Fonnkiute 
gelagert. Mit solche 
Röhren konnte man Ver< 
bindungen herstellen , die mau früher nur durch Zwischenstücke to 
Blei oder Kupferblech erreichen konnte. 

Aus allen diesen Schilderungen ersehen wir, dals die Kunst d« 
Formerei, die ja auib eine m'alte ist und im ßronzegufs schon ifl 
Altertum zu hoher Kunst entwickelt war, in den Eiseidiütten um "Ü 
Mitte des vorigen Jahrhunderts schon sehr weit vorgeschritten 
uud dafs die Handarbeit sclion fast ebenso wie heutzutage ausgefülB 
wurde. Auch die Werkzeuge der Former, die ja sehr einfach öi 
waren ganz dieselben, wie sie heute noch in Gebrauch sind. 

Das Öcliopfen des Hüssigen Eisens mit Haudkelleu (cuillers) aus dl 
Vorherd des Ofens war mühselig, und wenn der Weg bis zur Form » 
war, oft unsicher, da zu einem gröfsereu Stücke mehrere Kellen t 
Gufs nötig waren. Deparcieux rät deshalb an, wo es nur 
möglich sei und bei grofsen Stücken immer, das Eisen in Rinnen t 
den Formen, die dann selbstredend in den Boden eiugegrabeu 
mufsten, zu leiten. Der .\bschlufs der Kinne geschah durch < 
quer eingesetzte eiserne Schaufel, die man wie eine Schleuse ad 
Stücke von mittlerer Uröfse solle man mit der Tiiscbenkelle (la 




i um die Mitte des 18. Jahrhunderts. 37T 
i^iseii. E« war dies eiue Setzpfanue von Gulseisen. Si6 hatte 
14 \'W 16 Zoll Durchmesser uiul 8 bis 9 Zoll Höhe und am oberen 
iiüp eine Öffnung von 8 bis 9 Linien Durchmesser, die mit einem 
lliiinpfropf verstopft wurde. Sie fafste 6 bis T Kellen von je 35 bis 
iii l'fuüd Gewicht. Die mit Lehm ausgestrichene Tascheukelle wui"de 
')! angewärmt und dann wurde das Eisen mit Haudkellen ein- 
:^Li;en. War sie genügend gefüllt, so wurde die Öffnung aufgestofsen 
,„<1 lias Eisen in die Form laufen gelassen. 

Über den Geachützgufs in Frankreich hat der Marquis de Mon- 
lälembert eine wichtige Abhandlung in den Memoiren der Akademie 
der Wissenschaften vom Jahre 1769 veröffentlicht. Der Zweck des Auf- 
ttlzes ist. nachzuweisen, dafs es nicht gut sei, die Kanonen aus übergarem 
Oiefsereieisen (fönte bourrue), welches blätterig und locker ist, her- 
iiistellen. wie dies jetzt zum Nachteil der Artillerie häufig ge- 
schehe, weil es für das Abdrehen und Bohren nach dem neuen Ver- 
lihren von Marita wegen seiner grofsen Weicliheit bequemer sei, 
wdem dafs das Gulseisen wie früher eine gewisse Dichtigkeit und 
Fi^tigkeit haben müsse (fönte aminee). 

Der Marquis von Montalembert hesafs grofae Eisenwerke in 

Pfrigord, in denen namentlich auch der Guls eiserner Geschütze tlir die 

Hiirine betrieben wurde. Wir erfahren nun, dal's man bereits in den 

■jii^Lger Jahren angefangen hatti\ Bronzegeschütze voll zu giefsen und 

■'eele aus dem Vollen zu bohren. 1744 hatte Maritz in Stral's- 

!:; den Kemgufs für Bronzegeschütze gänzlich abgeschafft, dieselben 

^"ilgegossen und die Seele mit seiner Bohrmaschine ausgebohrt, 1762 

ktf .VIontalembert angefangen, auch eiserne Kanonen in dieser 

^^'■i-i? zu giefeen und zu bohren. Dies war ein grofser Fortachritt für 

(ieschützwesen, denn wahrend man vorher, als mau die Seele über 

II Kern gofs. selten ein Rohr erhielt, das ohne Löcher und Höhlen 

ifnaiühre.s) im Inneren war, so konnte Montalembert 1752 au den 

Miriaeminister Kouille berichten, dafs seine aus halbiertem Eisen 

-'^;^'osäeneu und ai^ dem Vollen gebohrten Kanonen niemals Höhlen 

:'i'ri. was sich auch in der Folge bestätigte. Dadurch kamen die 

iserneii Geschütze wieder mehr iu Aufnahme. Die Beaibeitung der 

>fhütze. das Ausbohren und Abdrehen derselben wurde eine Sache 

r Bedeutung. Dies gab die Veranlassung zu einer Reform 

rittvesen, indem die französische Regierung den Schweizer 

1er sich durch seine Erfindung verbesserter Kanonen- 

>bbünke einen Ruf envorben hatte, 175:j als General- 

ne-Geschützgiefsereien (Inspecteiu' general des fontes 



378 Die Eisengiefserei um ilie Mitte rles 18. Jahrhiindei 
de la Marine) ernannte, in welcher Stellung er auch die Quiilität 
Gufseiseus zu prüfen und dariibei' zu bestimmen liatte. Die Gescfai 
wurden bekanntlich damals alle aus dem Hochofen gegüssen. 1 
hatte es bis dahin sorgfältig vermieden, aus ilem in den ei-st^n Tai 
nach dem Anhlaseu gewöhnlich fallenden, mit Graphit überlade! 
Roheisen, dem fönte bonrrue, Kanonen xn giefsen, dieselben Tielmi 
aus dem dichtgrauen, festen Eisen, wie ea bei vollem Erzsatz S 
(„Ibnte 'lui i tous aa mine"), gegossen. Nun brauchte alter Marit 
der unter Zustimmung des Ministers seine Drehbänke ßir Brun 
geacbütze in allen Kanonengiefsereien des Landes einführte and i 
Kanonen nicht nur ausbohrt«, sondern auch von aiuseu abdret 
einen sehr weichen Gufs, was Ja nicht schwer zu erreichen war dm 
Verminderung des Erzsatüea bei der Gicht. Dieser weiche Gufs i 
aber auch sehr porös, infolge dessen viele eiserne Geschütze u 
kurzem Gebrauch unbrauchbar wurden, zum grofsen Nachteil i 
Marine. Moutalembert führt deshalb mit Recht aus, dafs weic 
Eisen nicht immer gutes Eisen sei, ein Irrtum des Publikums, i 
von Schmiedeeisen hergenommen sei. wo die Bezeichnun^n we 
und gut fast identisch seien. Ganz anders verhalte sich dies d 
beim Gufseisen, das einen grofseu Widei-staud , namentlich wie 
den Geschützen, den Widerstand gegen die Pulvergase auszuhal 
liabe, da sei nicht das weichste das beste, sondern das testa 
Das feste Eisen sei aber schwerer als das schwammige, dunkle (t 
poreuse, tres bruue et tres tendre) und so könne das spezifisc 
Gewicht den besten Mafsstab für »lie Brauchbarkeit des Eisens l 
Geschützgufs abgeben. In diesem Sinne machte Montalembi 
Versuche und fand, dafs das spezifische Gewicht des weicb»! 
porösesten Gusses 7,098, das von mittlerer Dichte 7,237 und i 
dichtesten und härtesten 7,473 betrüge, demnach wog der Kai 
fufs +!)7 bis 507 und 524 Pfund. Hiernach liefsen sich leie 
wenn man erst durch Versuche festgestellt hätte, welches Eisen 
haltbarsten und geeignetsten für die Geschütze sei, Gewicht^ren 
festsetzen, welche das massive Geschützrohr haben müsse, um von 
Regierung als tauglich angenommen zu werden. 

Montalembert gebührt der Ruhm, das Bohren der gufseiser 
Kanonen aus dem Vollen zuei-st eingeführt zu haben, und was er a 
das Material gesagt hat. dafs ein feinkörniges oder halbiertes Ei 
dem grofsblätterigen grauen Eisen vorzuziehen sei, bat 'iie Praxis 
folgenden Jahrhunderts bestätigt. Moutalembert vei-warf M 
dos von Maritz eingeführte Abdrehen der Geschütze, da die 



■ei lim flie Mitte des Ib. Jalirhuuilerts. -W^^ 
i Eisen vor detu Roät acliütze und dtircK keiiR'ii Anstricli er- 
rdeu Iconnte. 

( Ma ritz' Geschütze sich schlecht bewährten, häutig pUtzteii und 
Unglück anrichteten, mulste er 1764 seine Entlassung nehmen, 
i er sich grofse Verdienste um die Verbesserung <l6s Kanonen- 
i erworben hatte, 
ishweden lieferte damals bereits sehr gute gutseiaeme Kanonen, 
lat einiges über die schwedischen GeschützgiefBereien . welche 
' besucht hatte, mitgeteilt. 
f aah zwischen den beiden Städten Nyköping und Nordköping 
^ Provinz äiidei-mannland eine Geschiitzgiefserei, welche dem 
von Stakelberg gehorte. Sie lieferte etwa 300000 kg üufa- 
bestehend in 24- und 12 pfundigen Kanonen. Kugeln und 
, welche meistens aufser Landes gingen. Sie hatten, wie die 
1 Geschiitzgiersereieii in Schweden, la jener Zeit einen Doppel- 
A. h. zwei Hochöfen mit gemeinschaftlichem Rauhmauerwerk, 
waren gewöhnlich 7 bis 8 Monate lang im Jahr im Gange. Die 
'die verschmolzen wurden, waren Magneteisenstein, teils von 
teils aus der Nahe von NykSping. Dieselben wurden In 
I welche 32000kg Erz fafsten, geröstet, danai'h unter Häm- 
Ton denen vier nebeneinander lagen, gepocht, dann wurden sie 
und mit Kalkstein beschickt. Um das für einen (lufs ge- 
1 Eisen zu haben, Hefs man die Ofen bis zu 2'/, Tag, ohne 
tchen, gehen. Natürlich mufste der Herd den dafür ausreichen- 
Kungsraum haben, 
be 24 pfundige Kanone wog 3200 kg. Sie wurde über einen 
tegosseiu so dafs nur mich 2 bis 3 Linien nachgebohrt werden 
Das Bijhren geschah ebenso wie auch auf der Eisenhütte 
( in Norwegen, stehend und ^war so, dafs die Kanone, welche 
ilfe von Hebeln und eisernen Ketten »enkrecht gehalten wurde, 
sie auf dem Ilohrer aufruhte, durch ihre eigene Schwere sich 
liohrte. Der Bohrer wurde durch ein Vorgelege in Bewegung 
, welches durch ein grofses Wasserrad getrieben wurde. 
I Schwierigkeit, die alten oder fehlerhaften Kanonen zum T'm- 
1 xerschlagen, hatte Kur Konstruktion eines Sägewerkes, mit 
eine Kanone je nacli ihrer Stärke au einem Tage in drei 
t Stücke zerschneiden konnte, geführt. Die Maschine bestand 
i kleinen Stü-nrad von geschmiedetem Eisen, welches einen 
I Durchmesser hatte und dessen Zahne von Stahl waren. Dieses 
r an einer langen, dicken eisernen Welle befestigt, welche auf 



Die Eisengieiserei um lUe Mitte iles 18, JabrhuiKlei 
der einen Seite auf einem Lager ruhte, mit dem anderen Ende 
dem Zapfen der ßadwelle fest verbunden war. Parallel mit die 
Welle bewegt sich die Kanone auf einem Art Schlitten auf und nisc 
und rückwärtB und vorwärts. Es war als« eine grofae Kreis«t| 
welche die Kanone durchschnitt, indem sich diese nach nuten l 
wegte. 

Eiserne Geschütze bildeten einen wichtigen Ausfulirartikel Schwi 
deug. Die Hochöfen waren durcligeheudG Privateigentum und 1 
sprünglich nur auf Giefserei eingerichtet, und der Geschütiegufs sUi 
jedem anderen Gufs vor. Der Staat legte solchen Wert daraut il* 
er den betreffenden Huchofenbesitzern seit 1740 verbot, neben dl 
Kanonengiefserei Frischereibetrieb zu fuhren, damit ihr ganzes luM 
esse auf den für den Staat so wichtigen Artikel des GeschützgusM 
gerichtet bliebe. Dadurch bildeten sich eine ganz feststehende Routii 
und ganz bestimmte ErKgattierungen aus, wodurch denn auch e 
vorzügliches Produkt erzielt wurde. 

Während man auf dem Kontinent von Europa fast alle Guft 
waren aus dem Hochofen gofs. höchstens für Feingufs sich i 
beschriebenen kleinen Öfclien bediente, gofs man in England berat 
vielfach aus dem Flammofen, in dem man das Roheisen un 
schmolz. Da& Bedürfnis, grofse Gufsstäbe, wie z. B. die gewtiltig« 
Cylinder von beinahe 2 m Durchmesser für die Feuermaschln« 
grofse Schiü'skanonen u. s. w. zu giefsen , hatte zu diesem VerfeliTf 
geführt. Scheinbar lag dieses Schmelz »erfahren nahe, da i 
seit Jahrhunderten die Bronze zum Glockengufs in Flammofti 
geschmolzen hatte. Dafs es aber trotzdem beim Eisengufs bis äi 
keine Anwendung gefunden hatte, war darin begründet, da& i 
mit Holz nicht die nötige üitze im Flammofen erzeugen kouitl 
«m Eisen zu schmelzen. Wohl war dies aber mit SteinkoÜfl 
möglich und deshalb verfiel man zuerst in England, wo man i 
Steinkohlen in allen Zweigen der Industrie benutzte, auf dies" 
Verfahren. Wann und wie es erfunden wurde, ist unbekannt. 1 
17. Jahrhundert hatte man wiederholt Versuche gemacht. Erze ii 
Flammofen mit Steinkohlen zu schmelzen. Nachdem man oätalic 
die nachteilige Einwirkung der schwefelhaltigen Steinkohlen auf di 
Eisen bei den Versuchen, die Erze in Berührung mit roher Stai» 
kohle im Hochofen zu schmelzen, kennen gelernt hatte, suchte u 
ilie Lösung des Problems der Eisenerzeugung mit Steinkohle in i 
getrennten Feuerung, bei welcher nur die Flamme mit dem Schmell 
gut in Berührung kam. Hatten diese Versuche, die wir bereits erwt 



I <iie Mitle iles 18, Jalii-hiiiHlerts. 381 
sbeu, auch nicht den gewünschten Erfolg, 50 führten sie doch 
[Zweifelhaft auf das Umscbmelzen des Roheisens im Flammofen mit 
Ifinkohlen. Wahrscheinlich waren es die Experimente, die der 
'«utsche Blewstiine anBtellte, welche unmittelbar da/u hiuleiteten. 
Freilerik de Blewstoue hatte am 25. Octwber 1677 ein Patent 
Hiommen fiir das SchmelKeii und Reduzieren von Eisen und allen 
ideren Metallen und Mineralien mit Steinkohlen (Melting down, i'orging, 
trai'ting and reducing iri>u and alt metals and minerals with pitt 
tie aud sea coale). Dafs dies im Flammofen geschah, wissen wir 
s anderen Nachrichten, Blewstone mufs einigen Erfolg gehabt 
ben. denn seine Versuche erregten Aufsehen. Becher schreibt 

seiner ,,Närri8chen Weisheit" (S. 34): „Nach PrintK Rupperts 
gaben hat ein Teutscher hier im Lande, namens Rlauenstein, 
nuden mit Steinkufalentlammen Eisenerzt zu schmeken, dafs es ge- 
imeidig Eisen gibt. Man hat lange mit 7.11 thun gehabt, denn der 
senik in den Steinkohlen macht alles Eisen brüchig, endlich ista 
ch gefunden worden, denn ich habe vor kurzer Zeit die Probe bey 
m Printzen gesehen, neralich ein Instrument von solchem geschraol- 
■M Eisen gemacht, war sehr geschmeidig, welches der Printz noch 
H|Bine invention verkupffert." 

Hllewstone^ Verfahren, Eisenerze auf diese Art zu schmelzen, 
Me aber, wie wir früher bereits gesehen haben, keinen dauernden 
folg, wohl aber gelang das Umschmelzen von Gnfs- und Roheisen 
id bürgerte sich dieses allmählich in England ein. 

Destinimtes erfahren wir aber vom Schmelzen des Eisens in 
ummofen erst durch Jars' Bericht seiner Reise in England 176Ö. 

beschreibt zuerst die Eiseng iefsereien bei Newcastle (I, 351J, «l*'® 
efähäuser. auf denen allerhand Waren, als Schmoitiegel, Töpfe, 
M6U, Cvlinder, Wagenräder u. s. w. von Roheisen gegosaen werden, 
ben auf beiden Seiten des Flusses und gehören verschiedenen Ge- 
rkschaften an. — Dei' zu dieser Arbeit gebräuchliche Ofen (Fig. 107 
il 108. a. f. S.) ist ein Windofen, den man in Frankreich den englischen 
eu nennt Schlüter hat denselben Ofen bei der Beschreibung, 
! in England die Kupfererze verschmolzen werden, abgebildet; ein 
terachied besteht nur darin, dafs ersterer in der Mitte eine Thiire hat, 
Iche während der Arbeit zu ist. Durch diese Thüre B wird der 
ni A vorgerichtet und die zu verschmelzende Materie aufgesetzt, 
nach dieselbe fest verschlossen wird. An dem einen Ende des 
Bus, der Feuerung gerade gegenüber, also auf der Seite des 
bomsteins, befindet sich eine Öffnung, welche 1 Fufs im Quadrat 




J 



382 Die Eisengiersproi um die Mitte des l^. .iHhiluiu.lei 
grofs ist. Diese zweit« Tliüre C (Fig. 108) wird während der .\rbeit mit 
eiuem Backstein zugesetzt, welcher ebeusu grofs wie die OSiiung i^t 
Mitten b diesem Backsteine befindet sich ein rundes Loch von 1', Y.i-W 
Durchmesser, welches mit einem Cylinder von Thon verschlos^t : 
wii'd, den man lientusnimmt, sobald mau uaclisehen will, ob alles in: 
Flufs sei und üb das Eingeachmukeiie den geliörigen Hitzegrad erlan;:' 
habe, was die Schmelzer aus Erfahrung beurteilen können, l'nterhalti 
der Thüre ist der Stich K angebraclil. 

Der Herd wird von Sami aus der Tyue oder von Seesand 
macht, völlig gleich und nach der Seite des Stichs zu geneigt 
schlagen, bo dafs er daselbst eine ansehnliche Vertiefung bildet. Wi 
nun der Ofen auf diese Art ziirecbt gemacht ist. was alle Mof 
(.■ig, lOT. geschieht, so t 

A die grofse vordti 

Öffnung B mit eia 
auä Backsteineu h 
stehenden ThSl 
welche Baekstd 
mit einem eisen 
Hahmen verbundl 
werden, verschlo 
seu. Durch 
kleine Feuerttd 
F, welche ^^ 
(^ Zoll im Quad 
hält, werden •■ 
dann die St| 
kohlen in den Windofen gelegt und diese Offaung selbst wird 
Kohlen zugesetzt Damit die Asche durch den Rost falle, mfil 
die Kohlen öfters aufi^eriihrt werden; so oft dies geschehen ist. 1 
ton neuem aufgegeben. Auf diese Art wird der Ofen drei bü ' 
Stunden lang abgewännt. Alsdann öffnet man die grofse Thüre 
Backsteinen, welche an einer über eine Holle gehenden Kette hä 
und setzt dnrch Hilfe derselben das zu verschmelzende Roheisen 
von welchem zu jedem Schmelzen 40 bis 45 Centner erforderlich a 
Alsdann werden alle Thüren ganz dicht verschlossen und fünf 
sechs Stunden das heftigste Feuer gegeben, in welcher Zeit 8 
eingeschmolzen ist Das auf diese Art eingeschmolzene Roli« 
kommt aus Schottland oder aus Amerika in Stücken, welche 3 
3 Ceutner im Gewicht halten. Gemeiniglich aber werden l 





;lie Mitte «les IS. J.ihrhui..l(Tt^, :;s;; 
rbrocheoe (infsnaren . iiU Urapen, kleine Kannneii u. a. w. mit 
irchgeBetzt 

Man reclinct. <lafa zum Verschniel/eß der oben angeführten 
untitiit GuXseisen 22 bis 23 Centner Kohlen und noch darüber 
fordert werden. Während der Zeit, dafs der Ofen abgewärnit und 
kB Gufseisen eingeschmolzen wird, werden die Formen nach der 
bcrall sehräuchliclien und verschiedentlich beschriebenen Art ange- 
irtijit. All dem Ende des Ofens, wo der Stich augebracht ist, be- 
Fig. ii>8. findet sich eine ziemlich grolae Dammgrube, in 

welche die Formen zu den grofseu Stücken gesetzt 
werden und ich habe bei meiner Anwesenheit ein 
Rohr, welches 15 Fufs lang war, abgiefsen sehen. 

In diesem Ofen lassen sieb nur Röhren, die 
nicht über 22 Zoll (0,451 m) weit sind, giefsen, weil 
er zu klein ist, um die zu grüfeeren erforderliche 
Menge Roheisen zu lassen. Die Formen zu den 
grofsen Stücken werden in der Dammgrube senk- 
recht aufgestellt. Zu dem Ende werden die Formen 
mit Ijand stark eingedämmt, und damit die Hitze 
1< 'inen Schaden dabei tbun kann, wird die Forui 
MiL oben mit eigemen Gewichten beschwert. Als- 
dann wird von dem Stich an ein Lauf gemacht, 
welcher dicht bei der 
Form in zwei Rinnen 
auseinandergeht. Wenn 
nun das Roheisen in voll- 
kommenen, zum Giefsen 
liintünglichen Flul's ge- 
lu'acht ist, wird vennit- 
li'tst einer eisernenStange, 
<lie mit einem Hammer 
angetrieben wird , der 
Stich geöffnet und das 
,>oa läuft dann in die Formen, Zwei Schmelzer halten dann in dem 
.'l>vlien Lauf mit vorgesetzten liölzernen Schaufeln die mit dem Roh- 
ren zogleicb ausHiefsenden Schlacken und Unreinigkeiten auf, damit 
« nicht in die Form hineingehen. Wenn nun die Form sowohl als der 
«of vollgelaufen sind, so winl der Stich mit einem grofsen Stüok 
'lion vdeder zugemacht. Das im Lauf befindliche Roheisen wird so- 
Iftiin mit kleinen Holzkohlen bedeckt, dafs es warm bleibt und das 






384 Die Eiseugiefserei um Hie Mitl<- des IK. Jalirhuudl 
in der Form gegossene Stück nicht spring. Wenn dies gescl 
ist, so yrird die grofse Thüre, welche sich über dem Stich befij 
aufgemacht und das eingeschmolzene Roheisen mit heifs gemad 
und mit Lehm überzogenen Kellen ausgeschöpft und in Formeni 
gössen. Auf diese Art giefst man die kleineren Stücke, als Grq 
Töpfe u. s. w,, zu denen hölzerne Modelle gemacht werden und 
man auf die überall gewöhnliche Art im Kasten in Sand abfbi 
Da gewöhnlich inwendig an den Ecken etwas Roheisen ungeschmd 
bleibt, sich auch zuweilen von dem Geschmolzenen Bühnen ansei 
80 werden diese losgebrochen, in die Mitte geschafft und noch eil 
unter scharfer Hitze eingeschmolzen. Dieses Eisen wird dann 
Kellen ausgeschöpft. — Der Gufs von dem , was am Tage eil 
schmolzen wurde, pflegt abends zu geschehen. Danach wird der Ol 
gereinigt und alle Thiiren geöffnet, damit er sich die Nacht über 
kühlt Am Morgen wird dann der Herd von neuem zum Schmeli 
vorgerichtet Währenddem wird das GuTsstück aus der Dammgil 
I gehoben und eine neue Form eingesetzt Das erhaltene Guiseü 
[ scheint von der besten Qualität zu sein und läfst sich beinahe 
Schmiedeeisen feilen." 

Zu Clifton Furnace in Oumberland und zu Garron in Schotdl 
geschah das Vergiefsen sowohl aus dem Hochofen als aus Flamioöfi 
Grofsartig war für jene Zeit der Giefsereibetrieb zu Carron. Ji 
sehreibt darüber: „Die Anfertigung von Gufswaren ist die HauptsU 
auf dieser Hütte, und es werden hier die gröfsten Cylinder für Fem 
maschinen gegossen. Ich liabe einen solchen Cylinder giefseu se 
welcher 50 Zoll (1,275 m) Durchmesser hatte. Zu dem Ende ' 
vor den hohen Ofen eine Dammgruhe angelegt, in welche die For 
der abzngiefsenden Stücke eingesetzt werden. Man zieht alsdann 
jedem Ofen kleine Graben in Sand und läfst durch dieselben \ 
Eisen in die Form laufen, und wenn so grofse Stücke gegossen weiJl 
für welche die beiden hohen Ofen nicht Kolieisen genug halten kÜi 
so nimmt man noch das Roheisen von etlichen WindÖfen (FlaM 
Öfen) hinzu. Fünf derselben stehen dergestalt, dafs das Eisen, 
eben dieselbe Dammgruhe laul'en kann und dadurch ist man im sta 
ein Stück von 40000 Pfund (20 Tonnen) ahzugiefsen. 

Die Windöfen sind ebenso eingerichtet und werden auch auf i 

die Art betrieben, wie die oben beschriebenen. Sie gehen alle Tage 

es geschehen täglich zwei Güsse. Alle kleineu Stücke, die von 

b Hochofen fallen, alte zerbrochene Gufswaren, die aus verscliiedei 

Ujändern dahin gebracht werden, werden darin verschmolzen 




fcerei um die Mitte des 18. Jahrhunderts. 385 
rdem auch Roheisen. Das Beatrebeu der Hütte geht dahin, alle 

11 von Gulswaren anzufertigen, als Roste und Stuben bamine, ZieiTate 
iii j^immem, Schiffsiifeii . Hausthüren mit zwei Flügeln, Plätteisen. 
äpfe B. s, w. Die letzteren machen einen Hauptgegenstand aus. 
Wie Hütten versorgen ganz Cauada damit, seitdem solches von Eng- 
'1 -robert ist und sie brauchen dieselben Modelle, die man ehedem 

! runkreich hatte. li^ndÜch werden auch daselbst beinahe alle 
'■-11 von Waren aus Gufseiseu gemacht, die man sonst aus ge- 
chmiedotem Eisen verfertigt und auf Schleifsteinen, welche nach der zu 
!L Etienne in Foretz gewöhnlichen Art vom Wasser getrieben werden, 
ihnk geBchliffen. Die Formeu zu den grofseu Cylindern werden aus 
"toü. der mit Kälberhaaren vermischt und sehr wohl durchgearbeitet 
Uli geknetet wird, hergestellt. Die Kernstange zu dem grofsen Cylinder 
esteht aus einer grofsen runden eisernen Stange, um welche so 
lüge Backsteine gelegt und darüber Thon geschlagen wird, bis der 
ÜB den erforderlichen Durchmesser erhalten hat. Weil aber ein 
Icher Kern zu stark ist. als dafs mau ihn seihst drehen konnte, so 
rd er senkrecht aufgestellt und an einer beweglichen Spindel wird 
De Schablone befestigt, welche, wenn sie herumgedreht wird, dem 
im die gehörige Proportion giebt. " 

In Deutschland war die Eisengiefserei direkt aus dem Hochofen 
lir verbreitet. Die Eisenhütten am Rhein, an der Saar, in der 
!■ I. an der l^hn. in Nassau, Hessen, am Harz, in Sachsen lieferten 
'^iil^^liche Gufawaren. 

l'urch von Justi erfahren wir, dafs schon lange vor 1764 auch 

ijTLSchmelzen im englischen Coupolool'en, d. h. im Flammofen mit 
-iischen Steinkuhlen, auf den Eiseugiefsereien in Hamburg und Altona 
[(geführt war'). Justi spricht von der Gute dieser Ofen und der damit 
zeugten tjulswareii sehr geringschätzig. In diese Hamburger Ofen 
nne man in der Mitte eine alte Kanone hineinhängen und sie nach und 
I h abschmelzen. Hieraus zieht Justi den verkehrten Schlufs, dafs diese 
i;u nichts taugen könnten, weil dies „wider die Natnr des C^oupolo- 
uns" sei. Er ist aber durchaus kein klassischer Zeuge, weil er selbst 
bon um 1762 ein Patent auf einen „verbesserten englischen Coupolo- 
en* genommen hatte. Derselbe war allerdings 1764 in Deutschland, 

•r berichtet, noch nicht probiert worden*). In einem späteren 
ilz giebt J u8ti an, dafs das Verdienst der Erfindung dieser Ofen 

') ScliftuptaU der Kücate und Handwerke. Bd, 111, S. ' Anmerk. 
*) S. Scbauplatx (KS*). Bd. m, S. fl. ChymiBche Schriften (1770. Bd. m, 
3t&, in> kuch eine Abbildung aeiiies OCgds mitgeteilt ist. 
uk, OucblehU di 



^^k, OucblehU dci 



i Das Eisenfrischen um ilic Mvtu- ile- is. J;,livl 
hauptsächlich einem englischen Doktor der Medizin gebühre (Bla 
Btone?), Er erwähnt, dafs die Essen 24 Yak hoch sein soltt«D. 
waren dies für jene Zeit ungewöhnlich hohe Schornsteine. Er empfil 
die Einfiihrung englischer Coupoloöfen sehr, Sie seien auch I 
Hnlzfeuer zu gebrauchen, allerdings kiinne man mit diesem kein E 
schmelzen. Dagegen behauptet er, man könne mit Steitd^nhlen B 
erze mit Holzkohle vermischt schmelzen; besser aber alte Etsengl 
waren, wie alte Kanonen und Kugeln. Zu diesem Zwecke habe 
vor sechs Jahren, also 1765, auf dem königlich preufsischen HäW 
werk Gotho an der sachsischen Grenze einen englischen Conpol 
ofen (Flammofen) erbaut Der Herd war 5 FuJs lang, 3' ,, Fofs b 
nnd 2 Fufs tief; die Itostfläche 2^:-. X i Fnh, Er scliraolz mit B^ 
feuer, erzielte auch genügende Hitze, aber das Eisen frischte so » 
dafs es nicht mehr flofs. Er drückt dies so aus: „Bei der Schmein 
entgehet dem Eisen bestandig etwas von seinem Itrenzlichen W« 
da es aber von dem Holzfeuer keinen neuen Zusatz davon erlaii( 
kann, so wird das geschmolzene Eiseu gleicliGam so dürre und I 
getrocknet, dafs es liemach nicht weiter scliraelzbar ist" 



Eisenfrwclieii um die Mitte des 18. Jahrhundert 

Die Umwandlung von Kolieiseu in Schmiedeeisen geschah um 
Mitte des vorigen Jahrhunderts ausschUefslich durch das Fris« 
verfahren mit Holzkohlen in offenen Herden. Wohl hatte ll 
in den holzarmen, aber steinkohlenreichen Gegenden auch kis 
versucht, die Holzkohlen durch Steinkohlen zu ersetzen. Erfolge h 
man aber nicht erzielt Zum Frischen im Herd liefs sich die Bt( 
kohle nicht verwenden, indem sie, mit dem glühenden Eisen iu ' 
mittelbare Berührung gebracht, dasselbe verdarb. Dagegen wal 
den Engländern wohl gelungen, das Ausheizen der Schirbeln ' 
Kolben im Stein kohlen feuer zu bewerkstelligen. Die Fortsclir 
welche das P'rischverfahren mit Holzkohle im Laufe der Zeit mal 
waren mehr lokaler Natur. Je nach der Art des Robeisens erwil 
sich kleine Änderungen des Verfahrens vorteilhafter, wobei aber 
mehr die Billigkeit und der Gewinn, als die Güte des Erzeugni 
mafsgebend waren. Die Produktionskosten wurden ein immer * 
lieberer Faktor und deren Verringerung fand ihren Uatiptauadf 



ichcii iiTLi i\v Mitte lies 18. Jahrhunderts. 387 

i'T Ersparnis an den immer teurer werdenden Holzkohlen. Die 

"iiiche Vervollkomiunung bewegte sich in der Richtung der aorg- 

-teren Ansfübnuigeii der Betriebsapparate, zunächst der Koii- 

jLtiün und des Baues des Frischfeuers und in einer gröfseren 

"■itsteilung oder Trennung des Verfahrens in verschiedene Teile 

ili'i Vor- und Nachbeh and hing. Das vorbereitende Schmelzen oder 

Keiiipn des RohöTsens fand namentUch im Süden, wo man gute 

li'i'ierze verschmolz, Eingang, so in Kärnten und Steiermark in 

Hartzerenuen, im südlichen Frankreich in einem ähnlichen Ver- 

un, mazi-age genannt. Die selbständige Nachbehandlung, das 

ihizen des Rohfrischeisans in einem besonderen Herd war schon 

1er Wallonschmiede zur Anwendung gekommen und yraräe noch 

■ t entwickelt in der englischen Frisehmetbode. 

in Steiermark war durch die Einliilirung der Fiofsöfen auch 

FÜiifuhniug des Frisch Verfahrens bedingt worden. So wenig man 

l^f'i der Konstruktion der F'lofsofen streng an die kärntnerischen 

', welche doch zunächst die Veranlassung zum Übergang zu 

'111 Betriebe gegeben hatten, hielt, so wenig war dies bei dem 

ji bprozefe der Fall. Man behielt vielmehr den alten gemauerten 

Uschherd, wie man ihn zum Ausheilen oder Zerennen der Halb- 

■anen der Stücköfen verwendet hatte, bei, und benutzte ihn sowohl 

Um Eiseil- wie zum Stahlfrischen, also zum Weich- und zum Hart- 

iRtinen, sowie als Ausheizfeuer für die Streckliämmer. Diese atlge- 

leanc Brauchbarkeit darf aber nicht als ein besonderer Vorzug an- 

(Htheo «erden : im Gegenteil mufs man schon vornweg urteilen, dafs 

b Herd, weicher für so verschiedene Zwecke gebraucht wird, unmög- 

rli für jeden einzelnen Zweck die entsprechendste Gestalt und Gröfse 

■■■ u konnte '). 

1 ig. 109 (a. f. S.) ist die Abbildung eines steierischen Löschherds, 

'■r noch in den fünfziger Jahren dieses Jahrhunderts im 

i: tuch war. 

i her das Weichzerennen, d. h. d.as Eiseiifrischen in Steier- 

lark, hat Jars eine gute Scliilderimg in seinem Reisebericht aus 

em Jahre I7ä8 hinterlassen. Derselbe wird ergänzt durch eine 

DU Ferber 1780 veröö'entbchte Bescbreilrang des steierischen Eisen- 

chiaelzeiis und einen Aufsatz von Klinghammer ira Bergmännischen 

lonmal von 1788. Zu Eisenerz selbst befand sich bei Jars' Besuch 

') siehe Tanner. Die Sinlieiaen- imil Suhlb^reii.iing in Fri^cliht^rd^D. B>1. II, 



388 Das Ei8t?iifrisclieii um die Mitte iles 18. Jahrliunderts. 
im Jahre 1758 nur ein einziges Frischfeuer, alle übrigen Frisclihtitt 
und Hämmer waj-en acht Stunden (5 Meilen) davon bei St GaUen. 
Die mangiiTireichen Erze des Erzbergs lieferten pin Rolieis 
welches sehr geneigt war heim Frischen ein hartes, stahlartiges Eh 
zu geben. Deshalb bemühte mau sich, wie wir bei dem steierisdi 
Flofaofenbetrieb bereits lierichtet haben, schon beim Schmelzen i 

Erze ein mögüol 
Kohlenstotbunu 
Roheisen, ein lac 
ges Eisen, das n 
Weichtiols Dam 
zu erhalteu. A 
auch dieser Wd 
tlofs gab, wenn n 
ihn unmittelban 
frischte, noch 
hartes Eisen. li 
mufste das B 
eisen einer Vor 
reitung unterwer 
einem GlühiriBcl 
dessen Zweck e 
weitere Entkohlt 
vor dem Friscl 
^_, war. Man nan 
Z^ZC^^?!^ ^^^ ^^ Flosse 
braten und dia 
Bratprozefc wm ( 
charakteristisch' 
Teil des Weit 
zerennens.; 

Das 
„Braten 
eisens l)estand in einem längeren Glühen bei mäfsigem Luftzutritt Jl 
Frischherd zu üt. Gallen hatte, nach Jars Beschreibung, seinen 8 Fi 
langen, 4 Fnfs breiten „Bratofen", der einem Kupfersaigerofen 
sah. An den langen Seiten war er offen ; an jedem Ende befand sich d 
2 bis 4 Fufs hohe Mauer, über der sich der „Efskobel" oder Seh« 
stein erhob. In der Mittellinie des Herdes war im Boden ein Kanal) 
von der einen Wand bis zur andern führte und der von zwei 




mclieii um iVm Mitte des IH. Jahrhujuleils. 389 
len Flächeu eingeschlossen war. Hinter einer dieser Mauera 
Blasebälge angebracht, deren Düsen ju einer Form lagen, 
en Kanal mündeten. Um nun in diesem Ofen das Flofa- 
iten. füllte man an der Seite des Gebläses den Kanal mit 
leckte den Kanal mit Flosseiistiicken , die man iiuf die 
legte, schüttete Kohlen darauf und gab alsdann 40 Ctr. 
ficJcen Tou vorscbJedcner Gröfse auf. Man setzte diese 
die hohe Kante in der IJLnge des Ofens dicht aneinander, 
»8 mit Kohlen und streute feine Stübbe darüber, damit 
tehr beisammen blieb. Alsdann zündete man Feuer an 
e Bälge sehr langsam angehen, damit die Hitze nicht zu 
und der Flol's schmfjlz. Man bezweckte nur eine Röstung, 
M8 15 Stunden dauerte, in welcher Zeit, sobald es nötig 
Kohlen aufgegeben wurdon. Zuweilen begannen einige 
Stücke zu schmel- 
zen, abei-dergröfate 
Teil bflickte nur zu- 
sammen und daa 
Eisen , das vorher 
s prüde wie Glaa 
war und zersprang, 
wenn es hinfiel, er- 
hielt durchdieae Ro- 
st ung schon einige 
Geschmeidigkeit. 
i nur mit Muhe und auf dem Bruch bemerkte man Teile, 
'Und herbiegen liefsen- Ein Abgang war hei dieser Arbeit 
juiebmeii. 

tratenen Flossenstücke wurden nun in den Frisch- oder 
(Fig. 109 und 110) eingesetzt. Nach Jars Angabe hatte 
Isemen Frisch ho den und Schlackenplatte. Letztere war 
(Eisen, während der Frischboden Öfter auch aus einer 
»der aus Zicuelmauenverk hergestellt war. Der Herd war 
ler) 30 Zoll (0,790m) lang, 27 Zoll (0,710m) breit und 
i (0.395 bis 0.474 m) tief. Die Form, die etwa 250 Quadrate 
E Mündung hatte, war >/# Zoll unterfeilt, lag 6 Zoll über' 
P bis 12 Grad Neiguug. Die Entfernung des Formmittels 
blfemauer betrug 12 Zoll (0,316 m), vom Sinterblech 
' Einsatz betrug etwa 2 Centner auf den Dachel (die 




390 Diis Eisenfrischen um die Mitte iles 13. Jalirhunderts. 

Das ßolieisen gab man in Form imregelmiirsiger Brocken M 
Der Herdraum wurde bis zur Fonnholie mit Lösche gelullt und d 
festgesc Magen. Hieraus wurde i?in Schmelzherd von 12 bis 15 i 
Durchmesser und 6 bis 7 Zoll Tiefe ausgegrabeTi. Dann n'urde < 
selbe Hs über Formhühe mit Kohle gefüllt und diese angezündet 
dann die Massel zum Ausheizen eingelegt und mehrere Körbe K 
darüber gefüllt, und einige Schaufeln Weich (Hammerschlacke) d 
geworfen, um den Schlacken bodeii zu bilden. Während des t 
in der Wuche Uefs man den Schlacken- oder „Schwallboden" a 
liehst unverletzt bestehen, und es gelang oft, alle Frischen auf i 
selben Schwallboden zu machen. Der Dachel wurde in der Regel 
vier parallelen Masseln zerschroten, von denen die beiden äu&e 
die Ranftmasseln, zuerst, die beiden Kemmasaeln danach zum i 
des Prozesses ausgeheizt und ausgeschmiedet wm^den. Erst weou 
noch zwei Masseln und Kolben im Feuer waren, wurde die i 
Flossengarbe von 100 bis 150 Pfund von der Windseite ans eil 
setzt. Während des Ausheizens schmolz noch kein Roheisen 
dagegen wurde währenddem der Zereniiboden hei^erichtet. Das i 
heizen und Boden zurichten dauerte 2 bis 2i/j Stunden. Nach beendt 
Ausheizen legte man die zweite tlossengarbe (60 bis 100 Pfund), 
der Arbeitsseite ans, auf der hohen Kaute über dem Efseiseu 
Hierauf wurde der ganze Herd hoch mit Holzkohlen angefüllt 
bei geschwächtem Wind der Zerenniirozcfs eingeleitet Nach 10 
20 Minuten begann das Eisen von der ei-steu Garbe zu schi 
und abzutropfen. Der Arbeiter regulierte dies durch Vorschia 
Niederlassen u. s. w. Das geschwächte Gebläse wurde so lange 
behalten, bis der Zerennboden die richtige Höhe erreichte und & 
sich mit dem Räumeisen fest und kleberig anzufühlen. Blieb 
Boden tief, so stach man Schlacke ab und gab gare Schlacke und S 
brocken vom frühereu Boden auf. Gewöhnlich dauerte das schwl 
Blasen noch V. bis Va Stunde nach dem Ausbeizen, währenddem 
zweite Garbe sich auch bis zum Abschmelzen erlützte. Alsdann i 
der Wind verstärkt und das Eisen völlig eingerennt, Diinneisen 
dete sich dabei, infolge des wenig stechenden, schwachen Wil 
wenig. In der Erhaltung und Führung des Zerennbodens bestand 
Kunst des Frischers»). War das Eisen gar eingesc^hmolzen, so ft 

*) Die nacbfolgeudu ä«liildemiij( ist haaptsäohlich aus Tminer» .wolilu 
liohteUm HtmtDemjeuter* |§ tll) entnouimrai . w«il dieselbe «intj^hEmder 
klarer ist als die von Jitr», mit der tie aber im gaiDten äbereiiisumitit.. 

') Touner, a. h. 0., § 105, 



um iUe Mitte <les 18. Jahrhunderts. 3!)1 
das Nachzerenneu, d. h. das Verkochen iles Düniieisens. Dieses 
wenig Dünneisen vorhanden war, auch nur wenig Zeit 
i£prucb. Wenn aber auch kein iKinneiseu vorhanden war, so blies 
nun Jiachschmelzen der zerstreuten Brocken, und damit der 
iiel auf der Steinseite völlig ausgarte, doch noch etwa V, Stunde 
Nur wenn mau dazu übergehen wollte Staiüdachel zu machen, 
öfter vorkam, blies man nicht nacli. — Nun wurde der üachel 
■brachen. Der ganze Zerennprozefs , eiuschliefslich des Dachel- 
:hens, nalim gewöhnlich zwei Stunden in Anspruch. Ein guter 
lel war nui' der oberen sogenannten Steinseite ziemlich eben und 
eine hellleuchtende Farbe von reinem Eisen, ilie untere Seite 
eine von Schlacke durchzogene Hülle und war von abgerundeter 
ilt Häufig zeigten sich aber in dem Dachel noch rohe Durch- 
die beim Driickeu und Breiten unti?r dem Ilammer als „Weich" 
Je reiner der Dachel, je weniger „Weich" gab es. Der 
lel wurde nun mit der Steinseite nach unten auf den Ambofs 
icht, wozu man sich, wie bei dem Stückofeubetiieb, der Zugzauge 
inta Er wurde unter mehrmaligem Wenden gedrückt und ge- 
■t und dann in zwei Hälften geschroten. Jede dieser Hälften 
•nrJe dann ebenso auf dem Ambofs gedrückt und gebreitet und dann 
wieder in zwei, zuweilen auch in drei Masseln zerhauen. Hierauf folgte 
"las Drücken der Masseln, wobei zuerst die beiden Ranftmasseln und 
lUnii die Kernstücke vorgenommen wurden. Zwischen jeder Von-ich- 
tnng mufste der Hammer auf den Bauer gesetzt werden. Der Heizer 
hslf dem Hanunerschmied bei der Arl>eit, Während der Zeit wurde 
der Herd wieder zugerichtet. Die ganze Arbeit beim Hammer dauerte 
arht bis zehn Minuten, so dafs der ganze Zeitaufwand von einem 
Eichel znm andeni vier Stunden betrug. Das Eisen wurde meistens 
lu i^gel von 2 Zoll Quadrat ausgeschmiedtt Man schmiedete, soweit 
*ie thuulich, fertige Waren auf dem Zereun- (Grob-, Wallas- oder 
Wälsch-) hammer aus, die dann als Grob-, Wallas- oder Wülschwaren 
lieieichnet wurden. Eiu Zereunhammer wog mindestens 5 Centner. 
Lauge Ware nannte man Stäbe, die in zwei Hitzen, kurze Ware solche, 
ilie in einer Hitze dargestellt wurden. Man arbeitete in dem steierischen 
Uschherd nicht auf eine bestimmte Sorte, sondern machte je nach- 
ileni mehr harte oder weiche Ware, wobei man sich meistens nach 
iltim Itohei&en richtete. Die Dachel tielen ungleich und auch die 
Miisseln aus demselben Dachel waren unter dem Hammer nicht ganz 
gleich. Man machte deshalb zwölf Sorten von Grobwaren und in dem 
richtigeu Sortieren lag die Kunst des Hammerschmieds, der deshalb 



r392 Das Eisen frisch er. um «Ue Mitte de^ IS, Jiil.tUuiulei 
in den steieriBchen Frischhütten der wiclitigste Mann und dem H< 
oder Frischer vorgesetzt war. Nach der Härte erzeugte man folg! 
Sorten: 1) Bnicheisen, pyramidal zulaufende Stabe von 4 Ful's La 
eigentlich ein eisenschüssiger Rohstahl, wurde auch als ordinär 
billigster Stabl, besonders zum Stählen geringer Werkzeuge n 
wendet, 2) Sagbränder, Hache Stäbe, 2 Zoll breit. C Fufs lang, s 
artig, aber weicher nie 1), hau ptsäch lieh für grofse SägoblätH 
3) Radschuhe und RadschuliHecke, keilförmige Platten, balbbart, 
einer Seite mehr Stahl als Eisen, dienten zum Belegen der ^t 
lladschulie der Fracbtwagen. 4) Radreifen, 2'/» bis ö'/t Zoll brt 
V» bis 1 Zoll dick, G bis 9 Fufs lang, aus festem, hartem Ein 
5) Flammen von ähnlicher Gestalt wie 1), dienten für Hacken, Haw 
Schaufeln u. s. w., sehr gut ausgebeiztes, zähes, festes Eisen. 6) Weil 
blechflammeii , Üache prismatische Stabe, meist 4 Zoll breit, •/* Ä 
dick, von unbestimmter Länge, erforderten uocli sorgfaltigere Darstellffl 
als 5), dienten als Materialeisen für die Weifshlechfabrikation. 7) Wag 
acliseu, in der Mitte kantig, an den Enden mnd und dicker, von n 
Bchiedenem Mafs, das Eisen mufste zäh und fest sein. 8) äcblieli 
eisen, wie Radreifen, nur schmäler wie 7). 9) Stnbeisen, meist 1 1 
2'/i Zoll breit, 3 bis 4 Fufs lang, per Stück 10 bis 15 Pfund schwer, * 
die feinste Gattung Grohwai'en, aus weichem, zähem Eisen; es t 
von den Faustsch mieden für Bänder u. dergl. verwendet. 10) Mö 
Stangen, quadratiscU ','i bis '«.'j zöllig, 5 bis 10 Fufs lang, ans weidl 
Eisen. 11) Blechflammen, 4 bis t! Zoll breit, '/, bis '•.\ Zoll dick, \ 
unbestimmter Länge, aus sehr weichem, gut ausgebeiztem Eisen, 
Schwarzbleche. 12) Zainprügel, quadratisch, am vorderen Endet 
jungt, ^/i bis Vi Zoll, 3 bis 4 Fufs lang, aus weichem, besonders gut 
Eisen, zu Nageleisen und Drahteisen. Zu diesen Sorten kamen I 
den Hämmern, die gleichzeitig Stahl frisciiten, noch verscliiedi 
Stahlsorten, die wir später aufzählen werden. Beim AusscbmieJ 
wurde die Massel in der ersten Hitze nur ganz gemacht und 1dl 
ühersclimiedet . worauf sie sogleich Scbweifshitze bekam, iu der' 
ausgeschmiedet wurde. 

Zu einem Frischfeuer gehörten drei Mann, der Hammerschml 
der Heizer und der Wassergeber, welche täglich in 16 Stunden t 
Dachel erzeugten. Der Hammerschmied bezog den Centnerlohii 
die Getreide- und Fett- Fassung und bezahlte und verköstigte so 
Leute. Jeder Dachel konnte hei guter Arbeit zu 100 kg verauschll 
werden. Der Kohlenverbrauch stellte sich auf 4 bis Tj Fafs zu 7'/, Kuhi 
fufa für den Centuer Stabeisen. Der Abbrand betrug 8 bis 12 Pro» 



i Mitte des 18. Jahrlmutlerts. $99 

ichrftibiiiig. welche Jars vou der steierischen Lüschfrisch- 

temacht liat, stimmt mit dieser ausführlicheren Schilderung 

er im wesentlichen übereiii. Er erwähnt noch, dafs nuin 

>chene Luppe auf dem Herdboden erst mit HolKhämmeru 

ehe sie auf den Ambofs gehoben wurde. Das Gewicht des 

^ers giebt er zu 9 Centner an. Gewöhnlich befanden Hieb 

[drei Frischfeuer in einer Hütte und bei manchen Arbeiten 

^ äte Arbeiter wechselweise. Mau machte in denselben 

fen Eisen und Stahl. Jars ist erstaunt über den geringen 

ton nur 12 Prozent. 

frischverfahren in Kärnten war ähnlich. Auch dort 
|B Flossen, um VVeicheisen m machen, erst gebraten und 
I Verfahren vou Kärnten nach St. Galleu gekommen sein. 
1 hatte nach Dangenouat und Wendel') 26 Zoll im 
(Man setzte nur etwa 100 Pfund gebratenes Roheisen ein. 

tdaoerle trotzdem vier Stunden. Mau machte absichtlich 
weiches Eisen. Im ersteren Falle gab man der Form 
Qg und blies schärfer. 
Uinboden in Tirol verfuhr man beim Frischen von Stab- 
f wie in St, Gallen, ohne aber die Hosseu zu braten. 
fr eigentlichen Tiroler Schmiede verarbeitete man dagegen 
I raffiniertes Roheisen (Hartzerennböden) mit Fichten kohlen 
len Herd, entweder auf Rohstahl oder auf ürobeisen, wobei 
br Regel abwechselte. Man machte, ähnlieh wie bei der 
pnmalschmelzerei , sehr grüfee Luppen von 3' 3 Centner, 
pd war die Gröfse des Herdes, 3K X 39 Zoll, Die Form 
ober dem eisernen Boden uud 8 bis 10 Zoll über dem 
Löschboden. Zum Stahl- oder Eisenfrischen wählte 
tden vorrätigen Hartzereunböden die mehr rohen oder die 
, ebenso gab man beim Stahlfrischen mehr und rohere 
^Is beim Eitienfriacben. Sonst stimmte die Arbeit mit dem 
, Weichzerennen , das wir beschrieben haben, und der 
k Rohstahlarbeit, die wir später beschreiben werden, üher- 
krbeit dauerte vier bis fünf Stunden. Der Abbrand betrug 
^25 Prozent 
lat die Eisenhütten von Johann-Georgenstadt und 
brichsgrnn in Böhmen beschrieben, dabei aber das 
reu nur sehr kurz berührt. Von dem Frischeisen vnn 



Dns Eiseiifrischeii um lÜe Mitli' ili-s 1^. Jithrliumleri 
Johann -Geoi'geiistadt sagt er nur. dafs es zu Dimnei»en fnr Wa 
blech verschmiedet werde. Zu Heinrichsgrün verfrischte mnn gnU 
Uoheisen. Dasselbe rauffite fein- und achwarzkörnig sein. Aus vv'dm 
Eisen konnte niJin dort kein weiches Eisen machen, Die Arbeitt 
erkannten an der Bi-echstiinge , wymit sie in das geschmolzene £lM 
hineingingen, und an den Funken, die es von sich gab, ob es hiniui 
lieh ausgel'risclit war. — Aus dieser Bemerkung läfst sicli schliefea 
dai's es die böhmische Anlautschmiedc war. welche, wie in UonoifÜ 
auch in Heinriclisgrün in Anwendung stand. Dies wird bestätig 
durch von Stockenstrüni und Riuman, Nach einer geusue 
Beschreibung der .\ulaufschmiede von Joliann-Georgenstadt von erst» 
rem hat Rinman dieselbe in seiner Geschichte des Eisens heschriebei 
Jars erwähnt noch, dafa sie sich auch nach der Menge und £ 
heit der Schlacken, welche sie abstachen, richteten. Der FHschproMi 
dauerte ungefähr zwei Stunden. Das Stabeiaen war grobkörnig na 
kaltbvüchig; iu der Hitze aber .jedenfalls sehr weich, weil es ebeufal 
zu Weifsblecll verarbeitet wurde. 

Die böhmische Anlaufschmiedegehürt zu der deutschen Fiii 
oder Aufbreclischmiede, Sie war in der zweiten Hälfte des vori 
und der ersten Hälfte dieses Jahrhunderts verbreitet in Bohn) 
Sachsen, Schlesien und Mähren. Der Feuerbau war ganz derselbe ' 
bei dem gewohnlichen deutschen l'rischherd '). Er war aus drei (J< 
zacken und dem GnJ^boden hergestellt, 21 '/j X 23 Zoll. Der 23 Z 
lauge Formzacken war in den Herd geneigt (a. Fig. Ul), Die kupfel 
Form war fast viereckig, 1 ', , Zoll breit, 1 '/,o Zoll hoch, ragte 3 Zoll 
den Herd und hatte 10 Grad Neigung. Ei'st wurde ein Löschehoi 
besonders in den Ecken gemacht, daraul' ein Schlackenboden, 
der Windseite stärker war. Auf das Schlackenbett wurde dits % 
zuschmelzende Roheisen, 250 bis 260 Pfund, in einem regelmäf 
Stofs aufgesetzt (siehe Fig. 113), der, um ihn vor dem Umfalleii 
bewahren, mit einigen Schwalhtiicken verapreizt war(L Der Bl 
zwischen dem Stofs und der Formwand wurde mit Holzkohlen gel 
und der Wind mit 6 bis 8 Zoll Wassersäule Druck angelassen, 
ganze Vorgang zerfiel in vier Perioden, dns Ausheizen und gleiffl 
zeitiges Bobeiseneinschmelzen, das Garen, das Anlaufen und das Lajip* 
machen. 

Beim Ausbeizen wurde nur etwa die Hülfte des Eisens,] 



i' ein Schirl>el, erhitzt, weil die andere schon in der Anlaufperiode 
11^' gemacht wurde. Der Schirbel wurde horizontal zwischen Fonn 
I Robeiseostok eingelegt und mit Holzkohle überschüttet. Gewöhn- 
:i TTurden aber gleichzeitig noch allerhand halbfertige, kleinere Ware 

-Iben) erhitzt, mit welcher der freibleibende Baum besteckt wurde, 
iem Mafse als Platz frei ward, rückte man den Rolieisenstofs der 
'iii näher, so dafo er zuletzt nur wenige Zoll davon entfernt war. 

'■( Itoheisenstofs hegiinn von unten an, wo der Wind ihn traf, abüu- 




ruelzen. Um dies zu helordern, mulste er Öfters mit der Brech- 
:if;e gelüftet werden. Gegen Ende des Ausheizprozesses wurde der 
!irl noch mehr geschwächt, wodurch es möglich wurde, eine nur 
IS SZoll über die Form reichende Lage Kohlen zu erhalten, ohne vom 



Pig. 113. 



m'^' 



Wind auseinander geworfen zu weMeu. 
Volle Ausnutzung einer kleinen Kohlen- 
menge war das besondere Streben hei dieser 
Frisch met ho de. In Horzowiz dauerte das 
Ausheizen 2 bis 2'/» Stunden und daa 
Einschmelzen noch ','j his 1 f^tunde. In 
Reutenhan, wo die Arbeit rascher geführt 
wurde, brauchte man zu beiden nicht zwei 
■litulen. Nach beendigtem Einschmelzen wurde der Wind noch mehr 
nliwächt, so dafs er nur noch mit 2 his 3 Zoll Wasserdruck blies, 
^^iir vifil rohe Schlacke dn, so stach man ab, was aber meist erst 
s[rat?r geschah. Die wenigen Kohlen schaffte man fortwährend von der 
^^Vidseite nach der Formseite, damit hier immer ein Häufchen Kohlen 
■iliiilteu wurde. Die der Form zunächst liegenden Partien Eisen 
''|"!eM an teils durch Kaltblasen, teils durch Garen in halbfesten 



^m 



/uätsud überzi^elien. Man brach sie auf, kratzte sie nas, schob 
Kohlen an den trei g(iwori)i?iieD Kaum und hob die Eisen- und Schlacktf 
brocken über dieselben. Gleichzeitig üefs man die aUBsaigerade Hol 
schlacke seitlich in eine im Vorherd zugerichtete Grube ab, Diöj 
Ablassen der Schlacke hielt mit dem Garen vor der Form gleicW 
Schritt. Man lüftete die Eisenmasse am Boden. Die autgehäiA 
Masse über der Form geriet in ein gelindes Kochen, wodurch ihl 
Garen sehr befördert wurde. Nun wurde unter der Form ganz vul 
Boden aus aufgebrochen, auf der Windseite aber, wo das Eisen nocS 
roll ist, um- gelüftet. Bei dem letzten Aufbrechen wurden die hellen, 
gai-en Partien über die Form, die rohen mehr nach der WindseiW 
hingeschafft. Der Anlanfstab wurde zu seiner Vorbereitung in detf 
Sclimelzraum eingehalten. Die reine Garperiode, die etwa eine Stnade 
dauert*!, war nnn beendet. Der Kohlenanfwand beim Garen betn^ 
3 Kubikfufs. 

Nun wurde der Wind wieder verstärkt, doch nicht mehr als m| 
lU bis 12 Zoll Wassersäule. Hatte der eingehaltene Änlaufstit 
Schweifshitze erlangt, so wurde er unter dem Hammer ganz geaudil 
und währenddem die garsten Partien aufgebrochen, über die ForiB 
gebraciit und eingeschmolzen. Gerade unter dieser Stelle wurde dffl 
Alllaufstab eingelegt. An diesen hingen sich die gar niederschmelzeE« 
den Eisenteilchen an und wurde dies durch öfteres Umdrehen da 
Anlaufstabea Iwfrirdert. Man nannte dies den reinen Anlaut indeB 
nur das beste, flüssige Eisen hei der intensiven Hitze hängen blieb 
Das meiste lief ab und sammelte sich unten zu einer kleinen LifP* 
Eine andere Partie garte über der Form derart, dafs sie nicht niedB"^ 
schmolz. Diese oberste Partie und die kleine Luppe unter der Fori 
wurden mit Brechstangen und Haken auf die Arbeitsplntte gehrodit 
an den achweifsenden Anlaufkolben geklebt, unter den Hammer ffr 
hoben und daselbst zu einem Kolben vereinigt, Diese garen, an äeS 
AnlaufstabgebrachtenFrischbrocken wurden Juden odergezwuugenel 
Anlauf genannt Sie gaben kein so gutes Eisen wie der reine AnUnl 
forderten aber die Arbeit. Die Juden wurden erst nur unter de* 
Hammer ganz gemacht und dann in einer neuen SchweifshitM ■ 
dem freien Ende ausgeschniiedet. Diese halbfertigen Kolben wurdl 
beiseite gelegt, um später beim Roheiseneinschmelzen ausgeheirt lä 
fertig gemacht zu werden. Für gröfsere Stäbe mufste das Aoklebl 
der Juden mehrmals wiederholt werden. Beim Aufbrechen unter dl 
Form und dem Anordnen der aufgebrochenen Teile über der Fort 
arbeiteten immer zwei Manu zusammen. Nach und nach wurden »<K^ 



Das Kiserilrisobeii uiu die Mitte des 18. JahrhuiulertÄ, 397 
Teile an der Windseite gelüftet und näher herangerückt, Narh- 
etwa '., des Eisens in Gestalt von Juden aus dem Heni entfernt 
wurde die Aiilauf'periode , die '2 bis 2',/, Stunden dauerte und 
Kubikfnfs Kohlen erforderte, beendet. Die zerstreuten Brocken 
len nun bei geschwächtem Winde gesammelt und vor dem Winde 
lergeschmolzen, was etwa '/. Stunde beanspruchte. Der erhaltene 
ipen, der noch selir ungleich war, wurde aufgebrochen, mit der 
garen Seite nach unten gewendet, über die Form geschafft, 
bei verstärktem Winde zu einer garen Luppe niedergeachmolzen 
werden. Hierbei wurde öfter gelüftet und Garschlacke und Stock- 
ich zugesetzt. Nach ','4 bis ',', Stunde war die Luppe fertig, die 
Bofort herausgebrochen, entweder mit Zangen oder am Anlaufstab 
unter dem Hammer gedi-ückt wurde. Die ganze Charge dauerte, je 
nach der Qualität des Roheisens, 5'/^ bis 8V* Stunden, imd waren 
dam 28 liis 32 Kuhikfufs Holzkohlen erl'orderlich. Die hüheren Zahlen 
gÄllen für graues Roheisen und die Erzeugung feinerer Uolieisen- 
sorteu, <lie kleinen Inr halbiertes Roheisen und grobes Materialeisen. 
Der Abbrand war in eraterem Falle 23 bis 25, im letzteren 19 bis 
31 Prozent; die Staheisenproduktion für die Charge etwa 100kg. 

Die Schilderung Rinmaus vön der Anlaufschmiede zu Johann- 
'Jeurgen Stadt weicht insofern von obiger genaueren Beschreibung 
Tiiiiners ah, als dort das Roheisen in Crestalt einer Ganz von 8 Fufs 
l'iiige eingelegt und von dieser abgeschmolzeu wurde. Sowie das 
li"heiKeu nach und nach abschmolz, wurde die Ganz nachgeschoben. 
i'i" .\nlaufstangeu waren 4'/a Fufs lang und 2Va iioU breit und mit 
"lem bijizernen Handgriff versehen. Man machte mit zwei Aulauf- 
■i.iHgen etwa 7 hia 10 Anlaufkolben im ungefähren Gewicht von 
15(1 Pfund, die zu Flachstäben von 2'/^ bis 3 Fufs lünge ausgeschmiedet, 
m Bunden gepackt, als SeÜeisen verkauft wurden , während der Deiil, 
ina man durch das Aufbrechen erhielt, in zwei Schirbel zerhauen 
niul in Blechtlammen für die Weifsblechfabrikation ausgesclimiedet 
■Qtde. Binman bezeichnet dieses Verfahren als Tauclieisenschmiede 
und Eintauchschmiede. 

Auch Jim Harz war, wie fast überall in Deutschland, die deutsche 
Aufbrech schmiede üblich. Jara, der 17fi(> die dortigen Eisenwerke 
(«suchte, bemerkt über die gewöhnlichen Frischhütten nur, dafs die 
'I^Kiimer 3 bis 6 Centner wogen, dafs jeder Hammersdunied nur eine 
■'-linimte Menge Staheisen machen durlte, und dafs sie aus 3 Ctr. 
ituiietwa (330 Pfund) 206 bis 210 Pfund verachiedeues Stabeisen und 

t6Cb schmieden mufsten. Etwas eingehender beschreibt er eine 
_a 



Das Eisentrischen um die Mitte des 18. Jalirliiinderl 
besondere Art derselben, mittels welcher man ein l)esoti(lers wa« 
Schmiedeeisen herstellte. Hierfür traf mau schon bei der Beschieb 
des Hochofens die entsprechende Auswahl der Erze, indem nun 
Sorten wegliefs, welche das Eisen spi-üde oder brüchig machen konnU 
Man schlug auch keinen Kalk zu, weil dei'selbe kupferschüssig u 
der Qualität schädlich war. Man nahm nur die Erze, welche y 
Spat fiihrteu, und mit dem Nameu Kuhrim bezeicliuet wurden. 

Das von diesem Schmelzen gpfallene Roheisen wurde in eini 
besonderen Friscbfeuer , dessen Herd viel kleiner war, Tsrarbeit 
man gehrauchte auch mehr Vorsicht dabei und bedient« sich 6 
besonderen Verfalircns. 

Sowie das Roheisen niederschmolz und sich auf dem Frii 
hodeu kleine Luppen davon ansetzten, nahm der Frischer diesetb 
heraus und nachdem er eine Anzahl dieser Luppen vom ersten F 
zusammen gehrai^bt hatte, schmolz er sie von neuem ku! 
um eine einzige daraus zu erhalten, welches zweimal geschmolzen 
Eisen hiefs. Diese Arheit dauerte gemeiniglich vier Stunden. 
nun dieses Eisen zuerst in ein dickes, vierkantiges Stück ausgeschinie^ 
war, brachte man es in eine Hütte, in der sich z*ei kleine Schwil 
hämmer befanden. Daselbst wurde dieses Eisen von neuem in Fora 
Vün verschiedener Breite und Länge ausgeschmiedet, wie man es I 
Verfertigung der Nägel, Ketten, FlintenlUufe oder Eisendraht i 
langte. 

Man versicherte Jars, dals durch diese Methode, das Eisen M 
mal zu fiischen, man allezeit vortreffliches Eisen erhielte, jedoch B 
einem weit beträchtlicheren Abgang, weil man von 3 Ctr. Robei 
kaum 175 Pfund Stabeisen erhielt. 

Das beschrielieue Verfahren stimmt mit der Moditikation i 
deutschen Frischverfahrens überein, welche mau als Brechschnw 
bezeichnet. 

Über die FriBcbhütten in Schweden haben wir bereits früi 
einen Auszug aus Swedenborgs ausführlicher Schilderung nütge 
Wir wissen daraus, dafs die deutsche Aufbrechschmiede das gebraut 
liehe Frisch verfahren wai- und mau nui- im Gebiet von Danneral 
an der von Louis de Geer eingeführten Wallonschmiede festhk 
Man war eifrig bestrebt, die Staheisenfabrikation, die wegen des gr 
artigen Esports für Schweden so wichtig war, zu verbessern, 
meisten geschah dies durch sorglältiges Sortieren und scharfe S 
trolle. Aber auch das technische Verfahren suchte man ; 
kommuen. Wir haben schon Polhelma Bemühungen in dieser I 



ischen um die Mitto des IS. Jiilu-huuflerts. 
^t Äufsev ihm schrieb Daniel Tilesiue über das Eisen- 
Ichweden ') undeingauz neues Leben kam in das schwedische 
Kresen durch Sven Rinman, d^r 1751 das neu geschaffene 
I Obermafso fenme isters , d. ti. eines nliei'sten kiiuiglicheu 
Aoi-s angetreten hatte und dem dann im Jahre 17fiO auch 
•z- und Grobschmieden , also alle Frisdibütten . iinterstellt 
in Jahre 176C besuchte Jars Schweden und Norwegen. 
I Reisebericht ist über die Schmiedeeiseubereitung in Schwe- 
le» zu erwähnen. 

lerfoFs war für die Änkerfabrik diejenige Moditikation der 
Anflffecb8C.hmiede im Gebrauch, welche man als Halb- 
toiede bezeichnet. I>er Frischherd war wie ein gewiihn- 
Bcber Herd gebaut; die Form ragte 3 bis 4 Zoll in den 
n und lag 10 bis 12 Zoll vom Boden. Der Frischboden 

und über mit Quandelkohlen und Schlacken beschüttet, als- 
Heilerkohlen aufgefüllt und auf dieselben auf der Gicht- 
SanE ton etwa 100 kg Gewicht gelegt, mit Koblen bedeckt 
tbläse angelassen. Das Einschmelzen des RoheiseiiB dauerte 
Stunde. Wenn alles Eingeschmolzene sich in einer Luppe 
atte, wie es hei richtiger Lage der Form geschehen mnfste, 
Ijeseihe mit Brechstangen aufgebrochen, um sie über die 

bringen und nochmals einzuschmelzen. Dieses wurde ein 
wiederholt und die Schlacken wurden, wenn sie sich zu 
ften, abgestochen. Diese drei Operationen dauerten drei 
linden. Wenn bei dem letztenmal sich eine grofse Luppe 
latt«, so wurde dieselbe berausgenomnien, neben dem Herd 
lud rundum beklopft, wie man sie denn auch etwas ab- 
B, ehe man sie unter den Hammer brachte, welchen man, 
I Luppe auf den Anibofs gehohen war, angehen liefs. Die 
liefen daduixh ab. Man teilte sie dann in verscliiedene 
felche zii Stäben gesclimiedet wurden. Dies entsprach also 
eben Frisch verjähren- Sollten aber Anker ausgeschmiedet 
I gab es keine Schii'bel, sondern die Lnppe wurde in drei 
mU. welche der Ankerschmied übernahm, 
I L^mstand, dafs das Aasschmieden der Luppenstücke in 
Bm Herd rtrfolgte. hattt; Veranlassung zu dem Niinien Halb- 



MuLUdlangen der Küuigl. acbwed. Akademie der WUeenBchafteu ITIS, 
IB: Daniel Tilesiut, Von den Hammencliiiiiedgliarden und deren 



400 Das Eisenfrischeu um ilie Mitte iles \r-. .lalirliiiinl.'ri^. 
waltoDsclunieile gegeben, Daa Friscliverfahreu selbst entsprach 
ganz der gewöhnlichen deutschen Frischarbeit. 

Es gehörten zwei Feuer zu einem Hammer, aus denen man 
der Woche etwa 4S00kg Eisen ausBclimiedete. Der Kohlenanfws 
and der Abgang an Roheisen waren bei dieser Arbeit durch Ver« 
nuug festgesetzt. Die so gefrischten Luppen hatten öfter im Inna 
etwas Stalil. Die Hummer, deren man sich in den schwedisch 
Frisclihiitten bediente, waren 320 bis SfiOkg scliwer, von geachmied 
tem Eisen mit verstählten Bahnen. Die Hammerhelme wurden i 
Birkenholz gemacht. Jars erwähnt hierbei, dafs er sich wegen i 
Angabe Swedenborgs, dafs man sich gegossener, eiserner Ambofl 
welche mit Stahlplatten versehen seien, bediene, überall erkimdig 
um die Möglichkeit des Verfahrens kennen zu lernen, aber niemu 
hätte etwas von der Sache gewul'st. Dagegeu könne mau wdbl ( 
Bahn gufseisemer Ambosse häi'ten, wenn man eine eiserne Platte! 
der Stelle in die Form einlegte, wodurch das Eisen an dieser Fläe 
abgeschreckt und hart werde. Hier geschieht also die erste ErwähnUl 
von Hartgufs. Obgleich durch die eingelegte, glatte Platte i 
Ambolsbahn schon glatt wird, so wird sie doch noch auf dem Ambü 
abgeachlilfen. 

Auf der Hütte zu Forfsmark, welche Dannemoraerze verarbeittt« 
fand Jars neben einem Wallonfeuer auch einen deutscheu Fnsd 
herd, welcher von den eben beschriebent-u in verschiedenen Stückt 
abwich. Der gegossene, eiserne Frischboden hatte beinahe 2 Fufe B 
Quadiat und drei andere dergleichen Platten bildeten wie gewöhn 
den inwendigen Teil des Herdes, wobei der Giefszackeu etwas weni| 
überhing. Wenn der Herd mit Kohlen angefüllt war, so 
man der Foim gerade gegenüber zwei Gänze, von je 60 kg Gewid 
kreuzweise daraul und bedeckte dieselben mit Kohlen. Das Roheis 
schmolz nach und nach ein und fiel auf den Frischboden. Wenn n 
die Gänze ganz eingeschmolzen waren und sich die Luppe ange 
hatte, so hingen die Frischer das Gebläse ab, riiumten die KoU 
weg und entblöfsten die Luppe; in diesem Zustande liefsen sie i 
selbe '/j Stunde abkühlen und währenddem wendeten sie die Lnf 
um und scliütteten ringsum Kohlen. Sobald nun der Frischer glaul 
I dals sie hinlänglich abgekülilt sei, hing er das Geblä.se von neo 
[.an und liefs die Lujjpe zum zweiten Mal eiuschmelzen , zu welo 
Arbeit überhaupt drei Stunden gehören. Wenn sich die gare Lu] 
angesetzt hatte, so wurde dieselbe unter den Hammer gebracht, 
zängt und in mehrere Stücke geteilt, die nach Verhältnis il 



Mitte lies \». Jalirlmnderts. 401 

Stäbe von verschiedener Grofse ausgcschmiedet wiinleu. 

hierzu das nämliche Feuer, indem diese Arbeit wälireni] 

:hens des Bobeisens geschah. Ks ist dies ein Vorteil, 

deutsche Methode an sich hat, und wozu noch kommt, 

B hierbei noch etwas Eisen abschmitzt, dieses in den Herd 

Ücb mit der Luppe vereinigt. 

DZ Schweden war fiir die deutschen Friacbhütten der Aiif- 
Kohlen und der Äbbraiid durch Verordnung festgesetzt. Es 
b«r schon im t^iewicht ausgedrückt: 1 S(diifis))tund Roh- 
b 2tt Lifapfund. 1 Schiftspfund Stabeisen nur 20 UTsprund. 
fr&ch dem Abbrand, so dafs alsn gerade 1 Schiffspfund 
1 Schiffspl'und StabeUen ergab. Der Kohlen verbr.iuch fiir 
fcpfund {etwa 160 kg) war auf 2 Stige := 24 Tonnen = 
Mb festgesetzt. Alles was hieran gespart wurde, kam dem 
Rigute. Bei einem Hammer arbeiteten gewöhnlich sechs 
b bei jedem Feuer drei, welche gewiihnlipli So Scliilfspfund 
Ikuascbnüeden konnten. 

^chriebene Verfahren stimmt ganz mit dem richtigen deut- 
jjehen iiberein. bis auf die Unterbrechung des Prozesses nach 
ßimelzen und vor dem Rohaufbrechen. Bei dem gut ge- 
Isutfichen Frischen stdl das Rnhaufbrechen ebenso wie das 
^en bei ununterbrochenem Gang des Gebläses geschehen, 
brechung des Prozesses nach dem Kinschmelzen geschah, 
Irlieit das Eisen dnrch Abkühlung rascher fest werden zu 
einem Klumpen auilirechen zu können. Es war 
nur zur Bequemlichkeit der Arbeiter, dügegen zum Nach- 
lite des Produktes und des Kohlenverbrauchs. Denn die 
erstarrte durch Erkalten, nicht durch Garen und die 
Unterbrechung herbeigeführte Abkühlung war so grufe, 
irch vermehrten Kohlenanfgang nach dem Wiederanblasen 
•n werden mufate. 

nrde das Erstarren des roh eingeschmolzenen Eisens zu 
M durch Aufschütten von Wasser noch beschleunigt. Die 
rile dadurch /um Kaltfrischeii. ein Verfahren, bei dem 
janx rohe Kisenmasse im Herd allein durch gewaltsames 
fcet ' gemacht und also roh aufgebrochen wird. Diese 
t für weniger reine Eisensorteii durchaus verwerflich, weil 
mg dabei nicht zu Ende geführt und nichts erspart wird 
t der Arbeiter. Für sehr reine Roheisensorten , die schon 
kohlenstoti'arm aus dem Hochofen kommen, ist dieses Ver- 



402 Das Eiseufrischcn um ilie Mitte des 18. Jal 
fahren dagegen zuliUsig und da es okonomisc)i vorteilhaft ist. 
Bich auch in Deutschland in msnchen Gegenden eingebürgert Z' 
geschah dies am Rhein, vermutlich im Wiedischen, weshalb insK 
frischen in Deutschland meist als Rheinisches Frischen unil 
Frischesaen als rheinische Frischfeuer bezeichnet wurden. 

lu Schmalkalden war mit der Einführung der hoben BUw 
auch das rheinische oder Kaltfriscbfeuer eingerührt 
Allerdings ging nebenher gleichzeitig mit dem Betrieb der uiedri 
Blauöfen auch noch der eigentliche Lüschfeuerhetrieh. Bei ili( 
wurden die „Stücke" von den „Gössen" der niedrigen Blauöfen (Stfi 
Öfen) mit Scbeibeneisen im Löschherd eingeschmolzen und zu weio) 
Eisen verfrischt (s. Bd. I, S. 828 u. Bd. II, S. 211). 

Die gröfsere Menge des in den hohen Blauöfen erblasenen I 
eisens wurde abei- im Kaltfrischfeuer zugute gemacht. Zu ( 
Zwecke führte man den Betrieb der Flofsöfen, wie in Steiermark, 
gares, „weiches", luckiges, d. h. weifses, feinstrahliges Roheisen v 
Löcher, die mit bunter, besonders stahlblauer Farbe angetan 
waren, aus dem man weiches Eisen erhielt. — Das Frischfti 
das mit gnfseisernen Zacken, von denen die Formplatte in den & 
die Gichtplatte nach aufsen geneigt waren, zugestellt war. hatte gn 
Ähnlichkeit mit dem (Bd. L Fig. 6il u. 70, Seite 229, abgebÜde* 
Siegerländer Frischherd. Auf der Schlacken plattonseite befand 
kein Zacken, sondern nur die Efsbank, die auf zwei Steinen r 
Unter dem Frischboden befand sich eine Höhlung, der Tümpel, 
mit einer zu Tag ausgehenden Röhre in Verbindung stand, 
eher, wenn der I'rischboden zu warm war, Wasser zum AbkiÜ 
zugelassen wurde. Form- und Gichtzacken waren 2 Fufa i 
(0,70 m), Kückenzscken und Schlackenplatte 2 Fufs 2 Zoll (0,65 
lang und 1 p'ufs (0,30 m) hoch. Die kupferne Form, deren Müod 
0,037 X 0,025m betrug, ragte 0,060m in den Herd. Ihre Höhe 1 
Bodeu war verschieden, je nachdem hartes oder weiches Rohc 
verfrischt wurde. Bei letzterem betrug die Höhe 0,30 m. bei i 
0,25m. Die Neigung der Form betrug 5 bis G Grad, liei hartem! 
eisen mehr wie bei weichem. Die Biilge waren 2,70 m lang I 
0,975 m breit. Die Im langen Düsen lagen 0,102 m von der Fo 
mündung ab. Nachdem die Kohlen im Herd entzündet sind, t 
der Frischer Kohlen und darüber Lech von der vorigen Arbeit i 
Dann setzt, er, wenn er hartes Eisen frischen will, G bia lOkg B 
eisen ein, welche voj-aus garen und den sogenannten „FriscliTOJ 
bilden. Bei weichem Roheisen ist dies nicht nötig. Der Frisch« 



Iias f:isfiifrisr!ie]i um ilit- Mitte des US. JahrhuuiiBrta. 
ililcunigt das Garen in hohem Mafee, Das Rolieiaeij wird wie ge- 
Kilicli in Form einer Ganz, die auf der Giclitplatte liegt und 
;ii:ililich vorgeschoben wird, aufgegeben. Man hält das Ende dpr- 
ieii in einem Abstand von etwa 0,10ni von der Form. Die Bälge 
t mau langsam angehen, verstärkt aber den Wind, sowie die ein- 
■■limolzene Masse im Herd zunimmt Wahrend des Eiuschmehens 
l't das Ausheizen und Ausscbmteden der Lnppenstücke statt. 
:i<>n Vi Stunde, nachdem das Einsclintehen begonnen hnt, läfst man 
iilacke (Lech) laufen, indem der Frischer mit dem Haudstachel 
nh das Schlackenloch (die Lachthal) eine lifFuung macht, doch 
r- er Sorge tragen, dafs das Eisen noch von Schlacke bedeckt 
damit die Hitne saftig bleibt und nicht trocken wird. Letzteres 
:i.iint man leicht daran, dafs helle Funken aus dem Feuer hervor- 
i'lien, die sich im Zickzack durchkreuzen. Der Frischer sagt dann 
■ menget und lauset im Feuer" und giebt als Gugenmittel Hammer- 
.1.1^ auf. Das Ablassen des Lechs geschieht während des Eiu- 
iiiielzens der Ganz und des Aueschmiedens drei- bis viermal. Bei 
;hem oder Rohgang sieht der Lech i'ot aus (Ueifslech), bei frischem 
I"? weifs (Frischlecli). Ist die Schlacke zu heifä oder zu roh und so 
lit:, dafs keine Scheidung erfolgt, so wirft der Frischer Schweifssand 
I, der sie düniittiissig macht. Das Einschmeken des Roheisens 
:nle so lauge fortgesetzt, bis 1", bis 2 Centner im Herd waren, 
wurde aber kein bestimmtes Quantum eingewogen, sondern soviel 
geschmolzen als der Herd fai'ste. War das Einschmelzen und das 
i-schraieden der vorigen Luppe beendet, und war das Eisen bereits 
Üoden zu einem Frischklumpen zusammengegangen, so wurde das 
iläse abgestellt, die Kohlen abgeräumt und der Frischklumpen 
Staude entblofst steheu gelassen, um abzukühlen, damit das fol- 
iiile Einschmelzen desto langsamer geschehe. Um das Erkalten des 
i-chklumpens noch mehr zu befijrdern, wurde er mit Wasser 
Liitäsen. 
Nach einer halben Stunde wurde der Frischklumpen aufgebrochen, 
iie Hiihp gebracht und umgewendet, so dafs die gare Seite, die 
lii'r unter der Vorm lag, gerade über dieselbe zu liegen kam. 
"-' gare Seite schmilzt jetzt zuerst nieder, kommt zu Boden und 
i'l'-t eine Luppe, woran sich das nacldblgende Frischeisen ansetzen 
-■m. Dies geschehe nicht, wenn die rohe Seite zuerst schmölze, auch 
inK- dann zu leicht die Form verbrennen. Beim Einschmelzen 
' Lappe läfst man die Bälge rascher wechseln, da das gefrischte 
'■"ü griifsere Hitze hierfür erfordert. Doch brauchte das harte. 



Itohleiistofireipliere Ejseo weniger starken 'Wind, iniTeni ea 
war, (las Ei u schmelz an der Luppe etwas langsam zu lietreibeu, 
jeder Eisentropfen , der von dem Friachklumpen absaigerte, 
vi>n dem Winde getroffen wurde. Es kam iM'ter vor. dafs der Frisd 
klumpen namentlich gegen Ende des EiuBchmelzens zn i-ascti 
scbmol/. In diesem Falle hob man ihn aus dem Feuer, begob 
mit Wasser und setzte ihn dann wieder ein. Von Zeit zu Zeit lüf 
man den Frischklumpen in die Hohe, hielt ihn aber immer mit Kof 
bedeckt. Es wnr besonders wichtig, dafs der Wind gehörig unter ät 
Klumpen durchstrich, um ein gleichmäfsig gares Eisen zu emd 
und dafs sich nicht das Eisen zu früh vor der Form aufsetzte 
dem Wind den Durchgang versperrte. Geschah dies, so m 
der Frischer starker blasen. Umgekehrt mu/ste er das Hohlblaa 
des Windes vermeiden, dadurch, dal's er das Feuer immer 
geschlossen hielt. War dies dennoch geschehen, so dafs die I 
weggeschmolzen unrl ungeschmolzene Teile auf beiden öeit«n st 
geblieben waren, hatte also, wit' der Frisclier sagte, „die Luppe I 
bekommen", so mufste er entweder den Frischklumpeu umkehren 
ihn zerstofsen. Dun Fortgang des Garens beurteilte der Frisol 
au der Farbe der Flamme und an den Schalen, die sich ftn 
äpiefs anlegten und die ihm anzeigten, ob er Heifslech. d. h. 
vom ersten Einschmelzen, oder Stocklech, d. b. garende Scldacke 
setzen mui'ste. Ging die Arbeit /u frisch, d. li. wollte das Eisen 
der Zeit garen, so setzte er Heifslech zu, um den Prozefs xa verii 
samen und trockene Hitze zu verhindern; umgekehrt machte 
Arbeiter bei üu hetfsem Gang von dem Stocklech Gebrauch, um 
Garen zu beschleunigen. Im allgemeinen zog mau ein saftiges F( 
vor. War der Frischkinmpen ganz eingeschmolzen und etwaige 
streute Kliimpchen damit vereinigt, so räumte der Frischer die 
weg und brach die Luppe mit dem Spiefs los. Seine l>eidea ) 
arbeiter traten dann auf ein gegebenes Zeichen hinzu und halfen i 
die Luppe mit Haken herauszuziehen und unter den Haimner 
wälzen, wo sie, nach Beklopfen mit einem Vorliammer, unter i 
Wasserhammer in fünf bis sechs Stücke zersetzt wurde. Diese 
dann beim folgenden Schmolzen ausgeheilt, wobei sie öfter weifsirti 
im Schwc-ifssaud herumgedreht wurden, ehe mau sie nuter den H« 
mer brachte. Der Abgang des Koheisens beim Kaltfrischen bet 
26 Prozent, die Arbeit dauerte fiinf bis sechs Stunden, so dafs I 
meist in 48 Stunden neun Luppen machte. Auf den Centner St 
eisen verbrannte mau 2i/, bis 3 Stützen Holzkohlen. 



»heil um ilie Mittr ilcs !ö. Jalu'huuilerts. 4U5 
/wischou diesen Extremen, dem KaUirischeu und dem richtigen 
riilrbchen lagen aber viele mügliche Zwischeiistui'eii und in der 
' liegegiiete man diesen auch in der Praxis. Die Arbeiter waren 
"1- geneigt, die LuppenbUdung uncb dem Einschmelzen zu be- 
im igen, um sich die Arbeit zu erleichtem. Infolge dessen eut- 
ilten sich mancherlei Verfahrungsweisen, welche mehr oder weniger 
ler richtigen deutscheu Frischmethode nach der Seite der Kalt- 
^ischraivde hin abwichen. Manche dieaer Zwischenarten sind als 
ländige Methoden beschrieben und mit besonderen Namen be- 
eilet worden, was im Grunde nicht nötig gewesen wäre, und das 
ikndnis nicht wesentlich gefördert hat. In Schweden, wo eben- 
in sehr gutes Roheisen zur Verfügung stand, haben die Frischer 
l'.Litsche Verfahren in diesem Sinne in verschiedener Weise ab- 
lert. Eine in Schweden gebmuchliche Frischmethode dieser Art 
lie Butschmiede, oder von hut =^ Klumpen auch Klump- 
' hen genannt. Man vei-wendele dazu ein sehr gutes, leicht- 
it-ndes Roheisen. Zur Zeit des Einschmelzens oder des Aus- 
i, jedens der Schirbel von dem vorigen Deul rührte der Frischer 
laus nicht im Herd, sondern sorgte nur, dafs das Eisen so lang- 
ibschmolz, dafs, sobald das Ausschmieden beendet war, man das 
II _in den Klump gehen Ig» in but)" liefs, was dadurch geschah, 
man das Gebläse abhing, die Kohlen wegzog und Wasser auf 
üL'ilse Masse schüttete, um das Festwerden zu beschleunigen. 
I'er Bot wurde dann aufgebrochen, umgewendet, auffrische Kohlen 
r-,t und sogleich gar eingeschmolzen. Der Frischer, der sonst 
■^ud dem ganzen l'rozefs wenig Mühe hatte, mufs nur beim Deul- 
ii'-n gröfsere Sorgfalt darauf verwenden, dafs das eingemengte rohe 
II nicht iu diesem Zustande mit einging, sondern gehörig durch- 
iii>-it<;t wurde. Man schmolz 2 bis 3 Centner, zuweilen noch mehr 
ilt;n Satz. Dem entsprechend war der Herd gi'ofs (2ß X '■^9 Zoll 
Mittel), aber nur II bis 12 Zoll tief und war flacher Wind eribrder- 
; fjrelles Roheisen war für die Butschmiede am besten und härtete 
(las Eisen in Schweden oft künstlich, indem man die eben er- 
i'tn Iloheisengänze in kaltem Wasser ablöschte. Ein Heifsiger 
I her konnte bei dem grofsen Einsatz und dem einfachen Verfahren 
-■eeignetem reinem Roheisen viel Frischeisen machen. Für graues, 
' . »ie es die Frischer nannten, gares Roheisen, war dieses Verfahren 
it .-uiwendbar und gab ein sehr schlechtes Produkt, weshalb 
"inan da."* ganze Verfahren als ein schlechtes bezeichnet ^J. Man 
'iSir-Iic ßinmnii. Geschichte des Kisen?, d. v. Karsten, Bil. t, S. »69. 



1 



nanute dieses Friscbverfaliren in Scbwedeu aucli ^LatbanHinidl 
oder „faule Schmiede-. — Sclion Swedenborg und Tliilesi' 
hatten dieses Verfabren beschrieben. Das charakteristische desselh 
bestand darin, dafs man das Eisen nur einmal, und zwar sogleich p 
aufbrach *). 

In Deutschland betrieb man ein ähnliches Frischverfabren , il 
aber mit sehr kleinen Einsätzen von höchstens IW Pfund arbeitete ui 
deshalb als Kleinl'rischarbeit bezeichnet wurde. Eine andere, n« 
schlechtere Modifikation der deutseben Frischsebmiede in Schweden * 
die Suluschmiede, bei der man während dem Ausschmieden understi 
Aufbrechen schon kleine Frischstücke, die hinlänglich Zusammenhang« 
zu sein schienen, herausnahm, an das Ende einer Stange anschweiö 
und zu einem Stabe ausreckte. Dieses Eisen war noch rob und stah 
artig. Dadurch wurde der Deul kleiner. Der Vorteil lag aneh hi 
in gröfserem Ausbringen, beziehungsweise geringerem Abbrand. D 
80 erhaltene Eisen war aber hart und sehr ungleich. Kinman st« 
es gewissermafsen als ein unehrliches Verfahren bin, welches i 
verbieten müfste^). 

Wir haben erwähnt, dnfs, als Jars die Eisenbütte zu Forfsmi 
besuchte, daselbst gleichzeitig auf deutsche und auf wallauische A 
gefrischt wurde. Nach Jars Angabe kam die Wiillonschmiede Ȋl 
mit der in Lüttich und in Frankreich üblichen überein. Jede Ga 
wog C bis 7 Schiffepfund (etwa 1000 kg). Eine solche wurde auf d 
Herd gelegt, und wie sie abscbmot/, allmählich langsam Torgeriiti 
Sobald sich eine genügend grofse Luppe im Herd angesetzt bld 
wurde sie herausgenommen, gezängt, unter dem Hammer in Stü* 
geteilt, welche man sodann auf einen besonderen Herd, den n 
Wärmeherd (chaufferie) nannte, und welcher lediglich zum Auswürd 
und Ausschmiedeu in Stäben gebraucht wurde, brachte. Man I 
hauptete, dafs bei diesem Verfahren wegen der weiten Form und i 
stärkeren Hitze, welche der Herd durch die beständige Schmelzt 
erhielt, mehr Eisen als bei der deutschen Frischmethode verscldad 
allein auf der andern Seite ging die Arbeit auch geschwinder, inii 
ein Hammer wüchentlich 40 Schißspfund Eisen auaschmiedete, anal 
dafs bei der deutschen Methode nur 30 gemacht wurden. Der dori 
■ fiütteninspektor versicherte Jars, dafs man aus 18 Soliiüspf 
Roheisen, jedes zu 26 Li&pfund, nach der deutschen Art 19 8^ 



1) Siebe Kariceu, Handbuch der Kisenliiitlen künde, Bil. IV, 8. I1U 
■) BioniftD, B. a. 0., Bd. I, §. loS. 




:hen um iHe Mitte des Irt. JalirLuiiderts. 407 
nach der wallonisclieu Art aber 

Diis deutsche Frischverfabreii , welches Jars auf dem grofBeu 

■ (L*erk zu Laurwig in Norwegen kennen lernte, stimmte seiner 
I -clireibung nach wieder mehr mit der Brechschmiede überein. 

Uer Herd war aus guiseisernen Zacken und Bodenplatte zusammeu- 

jesetzt. Die kupferne Form lag 10 bis 12 Zoll über dem Boden und 

12^ 4 bis 5 Zoll über deu Formzacken vor. Ihre Neigung richtete 

I nach der BeschalTeubeit des Robeisens. Der Frischboden wurde mit 

[üdelkuhleu und Schlacken bedeckt und die Ganz von etwa 80 kg 

wi'ht auf den Gichtzacken über den Wind eingelegt Sowie das 

u einschmolz, setzte es sich unter der Form an und dies war das 

'liKn. dals die Form nach der Qualität des Robeisen richtig lag. 

iatte sich unter der Form eine kleine Luppe angesetzt, so wurde 

bsselbe mit der Brechstange losgebrochen, aus dem Herd gebracht 

ud bei Seite gelegt. Auf diese Weise fuhr man fort, bis aus allem 

lobeisen dergleichen kleine Luppen geworden waren , welche dann 

iIIg wieder in den Herd kamen und eingeschmolzen wui-den. Es 

"itstaud daraus eine gare Luppe, welche ausgebrochen, gezängt und 

" Ins 6 Teile zei-schroten wurde, welche zu ebenso viel Stäben aua- 

iimiedet wurden. Das Ausheizen hieri'ür geschah während dem 

^linielzen- Der .\bbrand betrug hier 25 Prozent. In jeder 

i;iierliütte wnren zwei Frischfeuer und nur ein Hammer von 6 bis 

[itner Gewicht. Dabei arbeiteten 7 Mann, nämlich 1 Meister, 

i:;irschen und 2 Koblenträger, welche bei 16stündiger Schicht im 

■ it 120 Schiflspfund (19 260kgj Stabeisen schmiedeten. 

\iif der Eisenhütte zu Mofs wurde dagegen nach der richtigen 
Jfiitschen FrJBchmethode verfahren; die ganze Luppe aufgebrochen 
N ohne Unterbrechung bis zur fertigen Gare geblasen. Die Luppen 
"'■^''-n 1 Centoer. Die .Vmbosse waren aus sehr hartem GuTseisen. 

I)ie Frischhütten in England stimmten nach Jars' Angabe mit 
. ju Deutschland und Schweden gebräuchlichen überein. Über die 
*n?clihütten bei Newcastle, welche er 1765 besuchte, giebt er nur 
tuRe Nachricht Man schmolz mit Holzkohlen, hatte lederne Blaae- 
Wge und verfrisehte Roheisen aus Schottland und Amerika zusammen 
HA altem Gufseisen und Schmiedeeisenabfällen. Das daraus erhaltene 
'tabeisen stand dem schwedischen an Güte sehr uach. Die Hämmer, 
*filche etwa 300 kg wogen, wurden von Hebedaumen aufgehoben. 

Zu Carron in Schottland wurde Jars zwar vei-sicbert, man 
'"'tiLite auch mit Steinkohlen frischen, aber er hat es nirgends gesehen 



1^ 



408 Das Kisenfrisclien um ilie Mitte des [>■. .hilii-lnnulerl 
und glaubt nicht duran. Wohl aber geschab das Ausheizen kuO 
mit Steinkohlen. Das Eisen, welclies man verfrischte , war Koksn 
Msen, vermischt mit HolzkobleDrobeisen aus RuMand und Amerita 
Das auf der Hütte erblasene K^ksrobfisen war für sich nicht zu \ 
brauchen. Das Frischen und Ausheizen geschah in verschieden« 
Herden, entsprechend der Wal Ion seh miede, uud zwar wurden i 
Kolben io einem Aushcizberd mit Steinkohlen gewärmt 

Kinmau giebt allgemeine Regeln über den Feuerbau bei i 
Frischherden. Versuche, die viereckigen Herde durch ovale i 
achteckige zu ersetzen, haben keinen üotchen Erfolg gehabt, i 
aie die hergebrachte, hei|ueme Form liätten verdrängen können, auf 
dem war der eigentliche Schmelzraum, der aus Gestübbe und Schlac 
hergestellt wurde, so wie so rund. 

Der Grund unter dem Herd wird so eingerichtet, dafs man, w 
es nötig ist, Wasser unter den Frischboden leiten kann. Dies | 
schiebt, nenn sich der boden hei rohem Gang oder durch dünnHüsBij 
gares Eisen zu sehr erhitzt hat. — Durcli die Neigung, welche d 
dem Boden giebt, kann man auf den Gang des Friachens einwirb 
Neigt sich der Boden vom Wind ab nach der Ecke des Gicht- 
Aschenzackens hin, so geht das Feuer härter und dünnÜiissiger. I 
Lage des Bodens wählt man bei den deutschen Frischfeuem, i 
man sehr grelles und leichtfrischeudes Eisen zu verarbeiten hat 
der Boden ausgehöhlt, so bleibt der Gang dünn, rein und roh. 

Am wichtigsten ist die Besuhafi'enbeit und Lage der Form, de 
die Windführung hat auf den Gang im Herd den ^Öfsten Einül 
Weite Formen fordern mehr, verbrennen aber auch mehr Kohl« 
Man kann sie nur anwenden bei guten Kohlen, gutem lloheisen a 
gutem Gebläse; fehlt es an einem dieser, so mulä man die Form * 
engem. Ist die obere Kante der Formotüiung länger, so hat die Fol 
ein Überraaul und bläfot mehr nach unten. Der Kohlenverbi* 
ist dann geringer uud das Eisen gart besser, erleidet aber m 
mehr Abbraud. Steht umgekehrt die untere Kaute vor, so bat I 
Form ein Untermaul, bläst dann mehr nach oben, wobei der ProB 
langsamer geht, weniger Eisen verbrennt, das Eisen aber lang» 
gart und schlechter wird, wobei mehr Kohlen verbrennen, ti 
ähnlich verhält os sich mit der mehr oder weniger geneigten 1 
der Form. Wenn sich die Form ebenso wie die Formzackeu in ■ 
Herd hinein neigt, su hat man meistens einen reinen, nicht zu i 
und nicht xa garen Gang. Mau läfst die Form mehr oder weaij 
(von 2'/, bis 5 ZoltJ in den Herd hineinragen, je nachdem das E 



1 um ilie Mitte des 16. Jiihrhuuderts. 409 

I iiter oder schwerer achmplzeiid ist. Die Form mufs ebenso weit 
; Asclienzacken eutfernt liegen als die Tiefe des Herdes beträgt, 
!j raufe sie mit dem Formzacken immer einen rechten Winkel 
'!■[!. — Ist sie nach der Vorderseite gewendet, so geht sie mehr 
-ihend, nach dem Aacherizacken mehr hart. Die Stärke oder 
Pressung dea Windes wurde durch den mehr oder weniger raschen 
ffechsel der Bälge regnliert. 

Der Schwede Gähn erfand zuerst einen Windmesser, um den 
iruck des Windes zu mfssen. 

Die Tiefe dea Herdes richtet sich nach der Eisenaorte; hei 
ulbiertem Eisen macht man ihn tiefer, bei grauem Hacher. Der 
Ischenzacken niufs sich aus dem Herd neigen, damit das Friacheisen 
ni'hter aufgebrochen werden kann. Der Aschenzacken Hegt meist 
M ii Zoll höher als der Formzacken. Je hoher die Arbeitsaeite ist, 
.1 härter oder frischender geht der Herd, und umgekehrt Das 
" ^Li-kenloch liegt 2 Zoll hoher als der Frischboden. Der Wind- 
■Mnu] mafs immer durch die Düaen nach der Mitte der FormÖffnung 
iiiir! nach dem Boden der Form gerichtet werden. 




!lien um die Mitte des 18. Jahrlmnderts. 

i Stahlbereitung geschah zwar nicht imsschlielslich durch 

■■ Frischverfahren ; die Cementstahlbereitung hatte bereits einen 

'iiljchen tmfang erlangt, aber jedenfalls war das Ötahlfrisclien in 

' [■ Zeit die verbreitetste und gebräuchlichste Art der Stahli'abrika- 

'-"•h. Die direkte StahtdarfitoUung ans den F.rzen hatte sehr abge- 

'i'iiimien. Sie wurde noch betrieben in Nordspanien, Korsika und 

•Niicn anderen Gegenden in Kennherden, und in Steiermark in Stück- 

I die aber im Laufe des Jahrhunderts mehr und mehr verschwanden. 

Utts Stahlfrischen geschah in ganz ähnlichen, teilweise sogar 

i:i 'lenselben Herdofen, wie das Eisenfrischen. Der Unterschied des 

^''<ifvsäe& gegen das Eisenl'rischen bestand darin , dafs mau das 

'iirwerden des Roheisens durch eine langsame Behandlung unter dem 

■iMle zu bewirken suchte, statt dafs das Roheisen beim EiaenCriach- 

'•efs stets vor oder über dem Winde gehalten werden mufste. Um 

'ilil. den Zwisclienzustand zwischen Koheisen und Schmiedeeisen, 

lilier reicher an Kohlenstoß' und leicht schmelzbarer ist als letzte- 

" tu erhalten, durfte nur eine beschränkte Verbrennung des Kohlen- 




410 Stahlfrischen um die Mitte des 18. Jahrfai 

Stoffs bei niedriger Temperatur bewirkt werden. Jars giebt in » 

Keisebericht auch über das Stahlfrischeii verschiedene NochrichM 

In Steiermark war man durch den Übergang zum Flofsofenbetn) 
auch zum Stahlfrischen übergegangen. 

Die steierische Rohstahlarbeit war mit der stetenschl 
Löacharbeit ftir Roheisen so verwandt und in so unmittelbar« 
Zusammenhang, dafs häufig in denselben Herden abwechselnd einmU 
Roheisen und einmal Stahl erzeugt wurde. Jars schreibt (I75T 
darüber: Zum Stablmachen aus Flofs nimmt man den harten no 
bratet ihn nicht. Man baut ein Feuer, welches demjenigen, üi dal 
man das Eisen verfrischt, gleich ist, nur mit dem wesentlichen Ünta 
schied, dafs man die Form mehr stechen läfst, die Stübbe wenin 
anfeuchtet und nur sehr wenig Schlacken zusetzt. Anfänglich schmiedl 
man die Stahlkolben von einer vorhergegangenen Arbeit aus, in 
dem Herd Zeit zu lassen, in Hitze zu kommen. Alsdann trägt mti 
viel Kohlen auf den Herd und legt in zwei Zaugen die eine Hälft 
des Flosses, den man verfrischen will, auf und nach Verlauf vji 
1','a Stunden die zweite Hälfte. Die Arbeit dauert ebenso lange al 
bei der Verfrischung des Eisens, allein man setzt sehr wenig Schlaclffl 
zu, weil man sie während der ganzen Arbeit nicht abzieht und aoS 
der Flufs selbst genug Schlacken giebt Man zieht diese erst dttB 
ab, wenn der Stalil in einer Luppe aus dem Feuer gebracht wiri 
üeschiebt dies, so beklopft man sie nicht mit einem hölzern* 
Schlegel, sie wird auch nicht gezängt, sondern man teilt sie gleifl 
in verschiedene Kolben, an deren Härte man unter dem Hammer 8 
kennt, dafs es kein Eisen sei. Die ausgescbmiedeten Stangen komia< 
dann in die Raftinierhämmer. Je mehr dieser Stahl gegärbt vM 
desto besser wird er, desto mehr Güte bekommt er, während der SlJ 
welcher aus Schmiedeeisen gemacht ist, beim öfteren Schmieden i 
seiner Qualität verliert. Man maclit aus dem Rauli- oder Robstfll 
1. gemeinen Stahl, 2. feinen oder Mittel-Ötalü, 3. Kemstahl, 4. Scbarrfll 
stahl und endlich 5- Münzstahl, welcher der beste und teuerste ist.. 

Bei der steierischen Rohstahlarbeit nahm man also weifse Flos 
von schwach übersetztem Gang, die keiner weiteren VorbereitB 
unterworfen wurden, während man in Kärnten und Krain das Etf 
erst einschmolz und in Böden abliob. Dangenoust und Wen 
machen zu Jars Beschreibung nocli folgende Zusätze: Der Herd 1 
oben 24, am Boden 21 Zoll Quadrat und 16 Zoll Höhe. Die F« 
ragt 5 Zoll in den Herd hinein. Das Robeisen wird in Zangen, weU 
3 bis 4 Stücke Flofs halten, längs dem Formzacken, der Form geq 



(geniilier eingelegt. Man legt ilen Herd mit nasser Stübbe zu, bedeckt 
leä mit Koiilen unil giebt Garscblacke auf, Wiihrend dem Ein- 
limelzen werden die Kolben ausgeschmiedet. Alle ViertBlstunde wird 
e flüssige Schlacke laufen gelassen, während man wieder weiche 
u-schlacke aufgiebt. Nach zwei Stunden sind alle Kolben aus- 
«cluniedet. Man legt ein zweites Pack Flol's mehr in der Mitte vor. 
icli 3Vi Stunden ist dieses geschmolzen. Man schützt das Gebläse 
1, damit die Luppe fest wird, legt sie frei und bricht sie nacli 
/( Stunden aus, Die 150 Pfuud schwere Luppe wird unter dem 
umner iu vier Schirbel zerteilt, welche ausgeheizt, zu Stliben ge- 
limiedet und sortiert worden. Dieses Verfahren hatte seinen Haupt- 
tt in St, Gallen, war aber im ganzen Obersteyer und auch in Tirol 

Anwendung. 
Zu Pillei-see wechselte man gnnz regelmäfsig mit Schmiedeeisen 
iii Stallt frischen oder mit Weich - und Hartzerennen , wie man es 
innte, in demselben Herd ab. Die Form lag nur 8 Zoll über dem 
äden und hatte ganz wenig Neigung. Die Umfassungswände der Herd- 
■Dbe waren 12 bis 14 Zoll höher als die Form, um die Kohlen 
isaimnen zu halten. Am besten eigneten sich blumige Flossen; die- 
Ibeii wurden nacheinander in drei Zangen eingelegt und nieder- 
schmolzen. Der Einsatz betrug 80 kg. Jede Charge dauerte vier 
iUDflen und man machte drei im Tage, in der Woche etwa l'iOOkg 
thstahl. Der Eisenverlust war nicht gröfser als beim Weichzerennen. 
wa 10 Priizent, und man brauchte für 1 Ctr. Rohstah! SO bis 32 Kubik- 
fs Kohlen aus weichem Holz. Die ausgeschmiedeten Stäbe wurden 

Wasser geworfen, zerschlagen und sortiert. Man erhielt nicht nur 
Jhstahl, sondern auch mehr oder weniger stahlartiges Eisen. 
swohuUch rechnete man auf 100 Teile: HO Tle. Roh- oder Edelstahl, 
*TIe. Mock uder Mittelkür, welcher zu rohen Schneidwaren, besonders 

Sensen, Sicheln, Äxten u, s. w. verarbeitet wurde und nur roh in 
in Handel kam, 10 Tle. Hammer- oder Zwittereisen, das für Radreife 
rweadet wurde, und 10 Tle. Verlust. 

Der Rohstahl wurde vor dem Gärben nochmals sortiert in: 1. Zwick- 
hmiedest.ihl , der weichste, aber besser wie Mock; 2, Mittelzeug; 
rsachjstahl und 4. Meifselstali! . der hürteste und festeste, der 
nreilen fiel und zu Münzstahl benutzt wurde '). 

kärntnerische Roh stahlarbeit ist sowohl von der 

. ;i. n„ Bit, IV, H. 4.1«. JHrB untevsc belli et FrLemen-, 



' 412 Stahl ti-iBL-lieii um liic Miltt^ des !■•'. -Ijlirlivu 

Kärntner Frischarbeit, als von der steierischen Hohstahlarbeit ilnnli' 
aus verschieden. !?ie hat sich ans der Bresciansohmiede ( s. Bd. U, S. iü 
entwickelt und hat mit dieser manches Ubereinstini inende. Das E 
welches die Stahlhämmer von den kämtnerischen Hochöfen bekamen 
war meist halbiert und wurde ei-st durch einen besonderen Piozel^ 
das Hartze reimen, vorbereitet. Es geschah ilies früher in dem StsUi 
frischherd selbst. Jars giebt folgende Schilderung: 

„Um aus Flofs Stahl zu machen, bedient man sich i 
zwei Blasebälgen versebenen Herdes (Hartzerennherdes) , der dene 
zu St. Gallen ähnlich ist Der Boden des Herdes ist eine PUt« 
welche im Feuer gut steht; die Seiten sind von beschlagenen stahlema 
Platten eingefalst, worunter sich auch eine Schlackenplatte mit Löcheii 
betiiidet, um die Schlacken abstechen zu können. Auf den Boden del 
Herdes schlägt man leuchte Kohlenstübhe ringsum im KreJse, so d 
nichtti zwischen diese und die Stahlplatten laufen kann, denn üM 
Materie frifst leicht durch, wenn die Ganz geschmolzen ist. 

Auf einem sok^hen Herde schmilzt man in drei Stunden eine FlofaS 
oder Ganz ein. läfst sie eine gute Viertelstunde sich läutern, abdsni 
stiebt man durch das obere Loch die Schlacken, welche die (Jbertläclw 
bedecken, ab, räumt die Kohlen weg nud das Eisen erscheint » 
seiner oberen Seite hart Man spritzt noch Wasser darauf und reili 
es dann wie Garkupfer in Scheiben. Auf dem Boden bleibt e 
Masse zurück, die man Eisen nennt, weil sie nicht so spröde ist w 
die Scheiben, die man davon abgehoben hat Wenn man nun Stsl 
machen will, so hat man einen etwas kleineren Herd als den vorif 
dessen Boden man auf die nämliche Art zurichtet; man läfst nur 4 
Form etwas mehr stechen. IJer Herd wird mit Kohlen gefüllt, 
wenn er heifs ist, so rückt man, während man zugleich die St^ 
kolben darauf auswärmt und ausschmiedet . eine von den auf Ü 
Herdsohle bei der vorher beschriebenen Arbeit zurückgebliebene Mb«8 
die man Eisen nennt, heran. Sie schmilzt nach und nach ein t 
man trägt von Zeit zu Zeit Stücke von den gerisseneu Scheiben hü" 
Um Stahl zu machen, braucht mau sowohl das eine wie das and^ 
denn das eine würde zu weich sein und das andere springt und fc 
nicht unter detn Hammer aus. Um das Einschmelzen itu erleichld 
und damit auch nicht zu viel verbrennt, wirft man von Zeit zu 2 
Schlacken auf und sticht sie auch wie gewöhnlich ab. Wenn im 
sieht, dafs die Schlacken zu dick sind, so setzt man einige Stüo 
weifsen Quarz zu, wovon die Schlacken dünner werden. 

Sieht man, dafe ungefähr 20 Pfund sich auf dem Bodm i 



W üerdes beßndeD iiiiil auf dem Punkt sind, den man Terlmigt, so 
I tmaat man die Luppe heraus, um sie unter de» Hammer z\x Illingen. 
Mii) schiebt alsdann tod neuem die Masse, die man Eisen nennt, 
damit man davon zu einer zweiten Luppe abschmelze und tahrt 
■'. Stiicktr von den vorbeschriebenen Scheiben und Schlacken auf- 
;'i.i:jeu 11. s, w. Man behämmert alsdann die ätahllnppe rundum 
4 teilt sie nai-hlier; man wärmt die Kiilben auf demselben Henle 

■ teilt und sehmiedet sie in Stücken von 4 bis 5 Ptünd zu 8 bis 
/ "11 Längt; und 1 Zoll im Quadrat. Am einen Ende schmiedet man 
' :iiif 'i Linien Dicke zu. An diesem werden sie getafat und in 
I Dl andern Feuer zu kleinen viereckigen Stäben oder Ruten aus- 

■ i'ckt, die man glühend in tliefsendem Wasser ablöscht und härtet. 
l.tiin reibt man sie mit StaUIhammerschlag blank. Sie werden iu 
:if Kisten gepackt und so nach allen Landern vei'schickt, besonders 
' h Italien und der Türkei." 
l'augenoust und Wendel bemerken hierzu: Der Herd habe 
>ler Formseite 26, an der (Üchtseite 29 Zoll und sei von der 
■ -il;irkenp!att.e zur Rückseite 21 Zoll; die Tiefe betrage 18 Zoll und 

■ i'orm rage 4'/» Zoll iu den Herd liiuein. Den Löschboden mache 
■■' t) Zoll dick. Die Luppe wiege 70 bis 80 kg. 

In lö Stunden erhielt man von einem Feuer 200 kg Stahl. 10 Ctr. 
'i"i> gaben etwas mehr als 7 Ctr, Stahl und man brauciite dazu 
"I Mafs Kohlen, oder nach Jnrs Angabe zu l.i Ctr. Stahl IfJ Kürbe 
'^"lilen. den Korb zu 13 Kubikfufs gerechnet. Aulser iler erwähnten 
'iKilsorte machte man noch eine feinste, welche viel teurer war. 
' r kärntnerische Stahl wurde allgemein Tür besser gehalten als 
■! steierische. 

bafs die kärntnerische Roh stahl arbeit aus der alten Brescian- 
iiiiiede. die schon Biringuceio beschrieben hat, hervoi^egangeu 
' lialten wir früher schon berichtet. Fast alle die alten italienischen 
1 rumänischen Ausdrücke haben sich bei ihr erhalten. Wir können 
' -ii^ilb auch auf unsere Beschreibung der Brescianstahlarbeit verweisen 
I luis ziemlich kurz fassen '). 
t'ig. IH (a. f. S.) stellt einen Kärntner Hohstahlherd dar, welcher 
"liTunner22bis23Zoll lang, 23 bis 24 Zoll breit und 11 bis 13 Zoll 

I war. von dem featgestaucliteu Löschhoden stand aber die Form 

II 7 bis a Zoll ab. Der Kia-stein, d. h. der Windzacken, auf dem 




414 Stahlfriachen um die Mitte des 18. Ji 

das einzuschmelzende Roheisen auflag, war 2'/^ his 5 Zoll 1i< 
die Formlage; je höher das Ilohpisen einschmolz, je garer 
Gang. Die Form hatte eine kreisrdnnige Mündung von 1< 
17 Linien Durchmesser, S'/a bis i''^ Zoll Überliegen und li 
16 Grad Stechen. Man blies gewöhnlich mit 15 bis 16 Wassg 
Pressung. Der Herd war aus einem Boden van Stein und aus; 
eiserneu Zacken, Steine genannt, zusammengesetzt. Jars giebt 
dal's das Hartzerennen in einem besonderen Herd geschehe, dies 
aber durchaus nicht die Regel, auf den meiste« Werken wurde 
vielmehr in dem Stahlfeuer selbst vorgenommen, und zwar gewöb 
Fig. 114. 




am Sehlufs der ^jchicht. Das Bolieisen bestand also aas Hartzfl 
böden und aus weil'sen, frischen Hochotenblatteln , ein durch 
schrecken gebildetes kleinspiegliges Eisen. Der Prozefs üerfiel 
die Sauerbildung uud das Deulputzen, 2. die Bildung des Frischbj 
und das Deul um seh lagen und S. die Cottabildnng mit dem 
Ausheizprozefs. Die Arbeit begann mit der Eiuschmelzung von ui 
bereitetem Roheisen, um daraus eine dickrtüssige Eisenmasse, 
„Sauer", zu bekommen, welcher die Unterlage für die Cotta odB 
Luppe bildete. Dies war eben ilas Charakteristische des Verfall 
welches ihm mit der Bresciiinsclimiede gemein war. Gleichzei^ 
folgte das Abschweifsen oder Putzen der zwei Hälften der vd 
Cotta, Deule genannt, und das AusscUmieden derselben auf dem 



■ titahifriHdien um die Mitte dfs 18. Jahrlmmlerts, 

L'le in gro&e, 3 Zoll dicke Kolben, Greifen oder Presa genannt, 
iicli die abschweifseniien Teile wurde der Sauer immer garer und 
i;' gegen Endt- des Deulputzeiis in einen breiartigen Zustand über. 
T riditige Zustand mufste gerade mit der Beendigung dieser Arbeit 
-iiiiinien fallen und mufste dies der Frischer durch Menge und Be- 
lialTenheit des einschmelzenden Roheisens regeln. Auch mufste ein 
- lügendes Quantum Sauer vorhanden sein, um den Deul, wenn er 
"iiiie Stellen hatte, darin eintauchen und dadurch cemeiitiereii zu 
. dtien. War er zu gar, so schmolz mau Blattein nach, war er zu roh, 
' ilämpfte man ihn durch gare Zuschlüge (Scaja). Bei dem Putzen 
"endete man den 70 bis 100 kg schweren Deul, damit er nicht aul 




-:stX^r^ 



'Cr Seite zu heifs wurde und abschmolz und stiefa und zwickte die 
' ■"■i.'bigkeiten mit der Heizschaufel und der Moja (Zange) weg. Dies 
■«nie fortgesetzt, bis ilie Oberfläche des Deuls rein erschien; alsdiiuu 

mtl" er mit Armring und Spannring gefafst und unter den Hammer 

liracht. Das ausgescbmiedete Stück (Greife, Presaj wurde auf die 
■i tc gelegt und der zweite Deul geputzt Die ganze Arbeit dauerte 

. StnndeiL 

Der blofsgelegte Sauer wui-de Von Schlacke gereinigt und nach 

■'lltii Seiten bin in kleine Brocken aufgebruchen und diese in ein 

'Imfehen iu der Mitte des Henles zusammengebracht, was man das 

■aufrichten" des Sauers nannte. Mau füllte Kohlen darüber und 

'i'tli die noch beifse letzte Presa zum Ausschweifsen der andern 



■ 41ü .Stubltmchfo um .iie Mitte ilvs lö. .lahrliiindertiLT 
Hälfte ein, währeiul man die andere, kältere, über den Kiastän ; 
Anwärmen legte. Man begann nun mit der Bildung des Frisdibodi 
Das Aufrichten des Sanera hatte den Zweck, den oberen Teil vor i 
Wind KUm Frischboden zu verkochen, den unteren dagee^n wi( 
als Sauer ilüsaig werden zu lassen, in welchom Zustande er sich t 
rend der ganzen folgenden Periode erhalten mufste. denn nur dl 
war man sicher, dafs der untere Teil der Gutta Iiarter Stahl bli 
Das Ausschweifsen und Putzen der Presa erfolgte geradf wie bei 
ersten 0]>eration das Putzen des Denis. Das geputrte Presast 
wurde mit einer Schmiedezange vom Zug nach dem Hammer gebn 
and hier ^i einem langen Kolben von 3 Zoll Stärke am Ende i 

[ 4 bis 5 Zoll in der Mitte ausgescbmiedet Dies nannte i 

' Umschlagen des Denis. Die Arbeit dauerte '/» bis ■',* Stunden : 

sollte sich währenddem der aufgerichtete Sauer an der Oberfläche 

einem gleichmäfsigen, ebenen Boden verkocht haben, was man 

der llennstange untersuchte. Zeigte er sich eben und fest nnd 

über den ganzen Herd verbreitet, so begann man mit dem Einscbmel 

der Hartz erennbö den. Das Einsetzen derselben geschah ;in der ! 

, Seite und wurde das Preaastück ki-euzweise darüber geschoben, 

I eie auf dieser Seite festzuhalten. Im Anfang schmolz man gern 

■ sehr weiches Eisen ein, weil die Cottabildung langsam und tief 
Herd vor sich ging. Dazu benutzte man einen Kochbuden; 
waren jene Böden, die aus dem Sauer nach Beendigung der Soll 
erhalten wurden und die natürlich selu" weich waren. Dies di 
das sein, was Jars als die übrig gebliebene Masse, welche man E 
nennt, bezeiehnet. War der Frischbodeu in Ordimng, so wurde 
umgeschlagene Deul eingelegt, um in der Mitte eine Hitze zu bekoni 

Seither hatte man ziemlich trockene Hitze, d. h. wenig Schli 
im Herd. Jetzt mufste mau mehr Schlacke aufgeben, um die hfl 
wachsenden Cotta zu schützen. Beschaffenheit und Menge derSchll 
waren bei der Rohstahlarbeit von grofser Wichtigkeit Roher t 
man sie durch Quarz und frische Blatteln, garer durch Hajnmerscii 
besser aber war es, zu rohe Schlacke abzuatechen und durch gart 
ersetzen. Die Schlacke sollte den Cottaboden 2 bis 2'/, Zoll ho<^ 
decken. Der zur Schweirshitze erwännte Deul wurde nun in der H 
auf 'i Zoll (Quadrat ausgeschmiedet und dann zu zwei grofsen Kol 
Halbdeule, abgesetzt, welche sogleich wieder in das Feuer kaB 
Das Ausbeizen ging nun ununterbrochen fort Die Halbdeule i 
in zwei kleinen Kolheu. Tajoü. geschmiedet, welche entweder< 
Brescianstabl in drei kleine Kölbchen, oder als Tannenbaumstali 



len luu die Mitte des IS. JahrliiiDilerts. 

Iibftlbfertige Stange, oder als Stückstahl gleich fertig geschmiedet 

[Iahend in dcu Häi-tetrog geworfen wurden. Ganz wie d»s erste 

äcb wurde dann das zweite hehaiidelt. Die Dauer des Auaheiz- 

om Schweifseii des zuerst umgeschlagenen Denis an betrug 

t^tunden, je nachdem jedes Feuer seinen eigennu Hammer- 

hiitte oder nicht. Gewöhnlich erhielt man an 2 (Jtr. Stahl. 

Wälirend des AusheinprozoBses schritt die Cottabüduiig, wenn 

onmal das Einschmelzen der Hartzerennböden begonnen hatte, ohne 

i'iilerbrecliung bis zur Vollendung fort. Je gleicbmälaigtHr ilies ge- 

xliatL, je besser. Man murste den Boden und das Anwachseit der 

Coila fortwährend untersuchen, was dadurch erleichtert wurde, dafs 

di'Relbe nach jedem Herausnehmen eines Heizstiickes ganz frei und 

cugüugüch war. Man konntii ilurch Aufsetzen roher oder garer Scblackf 

•n arhiiliten oder vertieften Stellen Fehler verlieaseru. Flamme und 

.Uuch" wai'en die Erkennungszeichen für den Gang des Frisch- 

praesies. Man mufate besonders allgemeinem Weichgaug oder Rob- 

p^V. i-atgegenarbeiten , was durch Verstärkung oder Verminderung 

its flitze unter Zusatz von Blattelstücken oder garer Zuschläge ge- 

viiäii. Wuchs die Gotta bis nahe zur Foi-m, so bildete sich auf 

fit'iii Henl durch die starke Hitze ebenfalls ein gesubmolzenes Eisen- 

S.iai>r, tlesBen Überhandnehmen man aber entgegenwirken mufste durch 

*'W'i(hui)g des Windes, Aufgeben von nassem Sinter oder Auf- 

fdiilien von Wasser. Wurde er aber kleberig, weich, so machte 

luai ihn durch Aufgeben von Blattelstückchen wieder frisch. War 

iliT Hsrd ganz zugewachsen und die Cottii bis auf einen Zoll vor 

■("■ lomi geiuckt, so war der Pruzefs beendet. Der liest der Hart- 

"nennbudi-n wurde zuriickgeschol>en, der Wind abgestellt, die Schlacke 

'liKelassen, die Kohlen weggezogen und die Gotta freigelegt Vom 

Bnachmelzcij der Boden bis zum Ende dauerte es .^'/ihisS'/, Stunden. 

^1 liefs sie abkühlen und zog dio erstarrende Schlacke von Zeit zu 

wit ab. War sie hinreichend abgekühlt, so gofs man noch einmal 

"SMer über die Schlacken und hob sie ab. Alsdann wur<le die Gotta 

!iift«t und aufgewnchtet , dann [nit Hilfe der grofsen Reunstange 

i'lieu und auf zwei Querstangeu gelegt. Der Sauer am Boden 

■le abgestofsen und die gereinigte Cotta auf die Seite gehoben und 

ii dem Hammer transportiert, wo sie zersclu-oteu wurde. 

(jowohnlich wurden drei Chargen an einem Tage gemacht. Bei 

M verkochten etwa *20 Pfiind von den bei Anfang der Schicht ein- 

ilzenttD 80 l'fd. Sauer. Der verbleibende Sauer wurde am Schlufs 

II ausgehoben. Die Dauer der ersten Charge oder eines 



„Sclimiedeiis" betrug aecha, die der beiden folgenden nur je 1 
Stunden. Das Ilartzerennen mit Vor- und Nacharbeit währte ai 
noch drei bis vier Stunden. Auf fielen Hämmern wurdi-n desh 
nur zwei Cotta gemacht, — Die grofee flache Cotta, welche 
2 Fufs f?fitenläng6 hatte und 5 Zoll dick war. wurde auf zwein 
zur Hälfte durchgesch roten. Die Hämmer wogen löO bis 200 kg 1 
machten an 120 Schläge in der Miaute. Sie waren so leicbt, 
man gleichzeitig den Tannenbaum- und andere Stahlsorten d 
fertig schmieden wollte. Der durch dieses Verfahren enseugte Sl 
war härter und meist auch reiner und gleichmäfsiger als der x 
dem steierischen Verfahren hergestellte. Folgende Sorten waren 
üblichen r 

1. KiJlberlstahl (Brescianer oder Münzkölberlj war die Hauptsi 
und der härteste, der in kleinen Kolben von 5 bis (! Pfund Ge«i( 
mit einer quadratischen Greife von "^ l^is '/, Zoll und auf der and 
Seite einem abgezainten, gehärteten und gebrochenen Probezäpfc 
versehen war. 

2. Tannenbaumstalil. langer und kurzer, ungehärtete, iiuadratii 
Stäbe, 6 bis 8 und 4 bis 5 Fufs lang. Fjrzeugte ein Werk blofa Tann 
bäum, so konnte ^z, als reiner Stahl, '/, als eisenschüssig angenomi 
werden. 

3. Stückstahl, grofaer und kleiner, quadratische, gehärtete Stanj 
2 und 1 Zoll stark, mit reiner, oft mit Rosen angelaufener Bruchflä( 

4. MockstahL die von 3. ausgeschlossenen eisenschüssigen Stä 
D, Refudi, wie bei der steierischen Stahlarbeit, die gani uDbntn 

baren Stücke. 

Zu einem kümtnerischen Stahlfeuer gehörten drei Mann, i 
Meister. Heizer und Wassergeber. Die wöchentliche Erzeugung wi 
Feuers, in dem täglich dreimal geschmiedet wurde, betrug 30 
35 Centner. Der Kohlenverbrauch 40 bis 50 Kubikfufs Firhtenko 
auf 100 Pfund fertigen Stahl. Das Verhältnis von Blatteln KuZero 
böden war wie 1 : 3 oder 1:2. — Der Abbrand belief sich gewi 
lieh auf 25 Prozent 

Um den Brescianer- oder Kistenstahl zu macheu, wurden : 
Kölbchen in einem besonderen Ziehfeuer erwärmt und unter tat 
1 '/, bis 2 Centner schweren Ziehhammer zu dünnen Stäben von "j 
'/, Zoll Stärke, welche nach Hummern verkauft wurden, ausgesehnueJ 
Die ausgeschmiedeten Stäbe wurden im Truge gehärtet und der (Hi 
span abgerieben, Man sortierte nach Bruchansehen und Qoalit 
Miinzstahl, Eindupf-, Zweidupfstahl und Eindupf- und Zweidupfino 



StLlllllriMllC 



Mir 



■Buseo Bildung im Bru<li, welche bi?ini Hosenatalii verlaugt wurile, 
"dertt! man dadurch, dufs mnn die Stäbe nach der ersten Härtung 
I dorn Ziehfeiier aufstellte und sie von Zeit zu Zeit mit Wasser 

^Fs. Dadurch bildeten sich die feinen Querspriinge , weUbe die 
I zeigten. 
Alle diese Stahlsorten wurden in Kisten zu 250 oder I'26 Pfund 



Die tiroler Üohstahlschmiede. bei welcher in demselben 
1 Stahl und Eisen abwechselnd erz-eugt wunie, war ein Mittelding 
-'ben dem steierischen und kärtnerischen Verfahreii. 
Nach Jars' Keisebericht wurde zu Kleinboden in Tirol Stuhl 
/weierlei Weise gefrischt, entweder nur aus Roheisen oder unter 
''■■/. von altem Eisen. „Nach der ersten Methode schmilzt man 
iiäiize von schwarzem Korn in einem Hartaerennherd mit zwei 

■ lialgen, ebensii wie in St. Veitb, ein. Man reifst das geschmolzene 
ij in Scheiben, doch ist mau bedacht, die Kum Stahlinacheu dienen 

■ u, noch dünner zu reifsen. Sie sind alsdann sehr spr'ide und 
PloEskuchen in Kärnten sehr ähnlich. 

Um nun daraus Stahl zu machen, bedient man sich einas Frisch- 
k-s, welcher mit dem zu St. Gallon in Steiermark übereinkommt, 
i wählt dazu die dünnsten Scheiben und legt sie auf den mit 
■ iilen angpftilUen Herd und läfst zublaseTi. Die Scheiben werden 
;- iiiir ganz allmählich vorgeschoben, was ein wesentlicher Umstand 
Wenn alles geschmolzen ist, hängt man das Gebläse ab und 
irckt das im Herd befindliche Metall mit grober [liJsche. In diesem 
^tLtnde -wird es eine gute Stunde gelassen, alsdann aber in einer 
iijie herausgenommen und unter den Hurami-r gebracht, um es in 
iM^hiedene Teile zu teilen; man schmiedet es in vieri'ckige Stücke 
< >\ schickt es in die Raffinierhämmer zum Äusschmieden. 

Bei der andera Methode verfährt man folgen de rmafsen : Der Herd, 
welchem die Arbeit geschiebt, hat inwendig ungefihr 2 Fufs im 
' i.idrat und ist mit senkrecht stehenden Gufsplatten eingefafst, von 
Jruen die an der Vorderseite befindliche, welche die Schlackenplatt« 
heilst, drei Löcher hat. Die Form steht ungefähr 4 Zoll vor, sie ist 
1^ Ziill lang nnd hat 1 Zoll Fall, vorwärts ist sie etwas zurück- 
1" li'i(:i'ii. Der Herd ist 2 Fufs tief; wenn aber darin gearbeitt^t werden 
■!1, so bringt der Frischer kleine Quandelkolilen hinein, die er mit 
r Schippe festsrhiägt; darüber und auf den Boden legt er Schlacken 
selben Arbeit und ringsumher kleine Quaiidelkohleo in Gestalt 
«Is, so dafs von dem Boden bis an die Form nur 8 bis 
27* 



'420 «taiilfrischei 

Zoll leer bleiben. 



um die Mitte des 18. Jahrhuiidei 

Er giebt Kühlen auf, zündet sie an 



seine Ganz heran, aber nur langsam vomärts, damit die SohUo 
Zeit haben, zu schmelzen und zieht die Balge an. Die Schlao 
Bcbmelzen bald und bilden eine Art von Kessel, welcher das Koheii 
das tropfenweise hineiiirällt, aufnimmt. Der Frischer reinigt von 2 
zu Zeit seine Form mit Hilfe eines eisernen Formstachels, welch 
er in den Formriissel hineinbringt und damit das Etngeschmola 
umrührt. Sind die Schlacken nicht tiüasig und dünn genug, so s 
er Kiesel zu, und wenn derselben zu riel wird, so sticht er sie i 
dem Metall durch eines der in der Schlackenplatte befindlichen I 
ab. Zuweilen läuft auch etwas Eiseu mit ab, welches dann der Fri 
wieder mit den Scheiben aufgiebt Wenn alles eingeschmolzen i 
räumt er ilie Kohlen weg, hangt das Gebläse ab und giefst ^Vas 
darauf. Er hebt dann erst die Schlauken ab und reifst dann i 
Eingeschmolzene in Scheiben ( Hartz e reu nbödenj. 

Hierauf richtet man einen Herd vor, um aus dieser Materie, weil 
zuweilen ein grauer, doch weit häutiger ein weifaer Gufs ist, Stahl 
machen. Der Frischer reinigt sein F'euer und bringt wieder Quiuid 
kohlen und Schlacken, von denen, die um den Herd herumliege 
hinein, nimmt alsdann zwei nder drei kleine Schippen voll Schlacke 
die zum Teil von einer vorigen Arbeit dieser Art, zum Teil aber a 
von der vorbeschriebenen gefallen sind . pocht sie gröblich und li 
sie in die Mitte unter die Form, dergestalt, dafs sie ungefähr 5 1 
unter dieser liegen; rundum streut er noch Kohlen und Scldacki 
legt Feuer an und bedeckt alles mit Holzkohlen. Alsdann legt 
eine Stahlluppe von einem vorhergehe) ideu Frischen auf. 
au wilrmen und auszuschmieilen und dadurch das Feuer auszunutn 
und den Schlacken Zeit zum Schmelzen zu lassen. Wenn di 
geschmolzen sind, rückt er die Stablkuchen an, dafs sie uach n 
nach einschmelzen, und indem sie tropfenweise heninterfalleß, sogle 
mit Schlacken bedeckt werden. Alsdann fängt der Frischer an i 
einer Brechstange in der eingeschmolzenen Masse zu arbeiten. Ble 
sie flüssig, so setzt er nach und nach altes Eisen zu, ohne weldt 
angeblich dem Stahl keine Konsistenz gegeben werden könnte; 
wiirde auch sonst zu trocken sein, sich nicht schmieden lassen t 
unter dem Hammer in Stücke zerspringen. Mit einem Wort«. ( 
Eisen giebt ihm erst die erforderliche Festigkeit. E:* scheint, d 
dieses Gufaeisen zu viel brennbares Wesen hat, und dafs es im V( 
bältnis, wie es rein wird, den Übertlufe davnn dem Eisen mitteile, > 
mit selbigem eine Stahlmasse zu bilden. Noch BeschoAenheit i 



;!ien um die Mitte iles 18. Jahrhunderts. 421 

i'-isens setzt man mehr oder weniger altes Eisen hinzu. Der 
-< her hat inir gesagt, dafs man gemeiniglich 7,\i 60 Pfd. Stahlkuclien 
) liL altes Eisen setze, und dafs mau duvon 60 Pfd. Rohstahl erhalte. 
:■■<■ Arheit dauert drei Stunden." 

In Schmalkalden ') entwickelte .'sich der Stahlfriscbprozefs 

ähnlich vie in Steiermark. Wie liier hatte man vordem den 

xlil direkt aus den Eizen erhalten, war aber nach Einführung der 

<;>i>fen zum Stahlfrischeo übergegangen, wobei man ebenso wie in 

n-rmark zunächst die alten Lüschherdc weiter benutzte. Es muXs 

Fig. 116. 



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■er hier nochmals betont werden, dafs die Verwendung dnr Flofsöfen 

■■'1 Schmelzen des Robstahleisens viel früher erfolgte, als die Eiu- 

■ iiniüR der hohen Klauofen zum Schmelzen des Scheiben- und 

iitenebens fiir das Frischen von weichem Eisen. Dementsprechend 

■■' :uich das Stahlfrischen in Schmalkalden iilter und dürfte wohl bis 

' ins 16. Jahrhundert zurückreichen. Obgleich das schmalkaldische 



und Stahlmaiiipulni 



1 der Herrschaft 



Stalilfeuer (Fig. 116, a. v.S.) dem Fig. 114, 115 abgebildetea steieri: 
sehr ähnlich sah, war es infolge dor alten Überlieferung noch eiiift 
und den ursprünglichen Löschherden noch älmlicher, als die steieria 
Stabifeuer. Bei dem schmalkaldiscben SUhlherd waren die dreiSi 
gemiiuert, und nicbt einmal die Arbeitsseite war durch ilas übl 
Sinterblech geschlossen; viehnehr war der Raum B unter der 
bank e, welche 1 Fufs 3 Zoll (0,375 m) über dem Bodenatein lag, 
mit Kohlen gestübbe zugemacht, welche zum Ablassen der äcbl 
mit dem Spiefa durchstochen und zum Ausbrechen des „Seh« 
ganz entfernt wurde, so dafs sie bei jeder Schmelzung erueuert 
mufste. 

Die übrigen Wände waren aus Sandstein und Lehm gcmai 
und auch der Bodenstein " bestand aus einer SandsteinpUtte. w 
wöchentlich zweimal, am Mittwoch uud Samstag, erueuiirt wurde. 
Tiefe des eigentlichen Stahlberdes von der (Richtplatte (nm) bis 
den Bodenstein betrug 2 FuTs (0,60 m), ebenso grofs waren B( 
und Länge vor der Form, Auf der Hinterseite des Herdes war 
kleine Mauer (w) aufgeführt, in der sich in der Höhe der Gichtpl 
eine Öffnung £, um die Stahlatangen zum Wärmen vor dem 
durchzustecken, befand. Das Loch / rechts diente zum Trocknen 
gepulvertem Lehm, den der Stahlschniied anstatt Schweifssand 
weudete. Die Form ragte Ö Zoll (0,15 ra) in den Herd hineilt, 
5 Zoll (0,125 m) vom Bodenstein und 10 Zoll (0,25 ni) von der Hin 
aeite entfernt. Das Formauge war halbrund, 1 Zoll breit und V* 
hoch (0,030 X 0,022). Die Windstrablen, die sich kreuzten 
die Gichtwand 2 Zoll über dem Bodenstein, hatten also ein gerä 
Stechen. Die Form war um die Mitte des Jahrhunderts noch 
Eisenblech und mufste alle 14 Tage erneuert werden. Ge 
des Jahrhunderts hatte man Kupferformen , die viel länger hid 
Ebenso waren die Bälge, wie im Siegerland, von Leder. Erst 
171)0 überwand man das Vorurteil der Stahlscbmicde, welche 
haupteten, Holzhälge venliirben den Stahl, weil ihr Wind zu w 
sei. Die späteren Holzbälge waren aber auch nur 8 Fufs 3 Zoll (2,^ 
lang, und mufsten bei stärkerem Blasen rasch wechseln. Der Hani 
war bedeutend kleiner als im Siegerlaiid und in Steiermark und 
nur l'/j bis 2 Centner. 

Der tiamnierstock hatte keine „Chavatte", sondern bestand' 
einem starken Stamm, der bis 7 Fufs in die Erde versenkt 
Seine obere Fläche war durch die zahreichen Köpfe eingetriel 
grofser Kadniigel geschützt. 



Die Arbeit des StÄhlfrischeus verlief foife'endermafsen. Zuerst 
«Tinlen einige grobe Hokkohlen in den Herd geworfen und entzündet. 
'■'■nn gab man einige f>fliaufeln gröblich zerkleinerte Kahle auf und 

■ ninf eine Lage Hammerschlag, „Flisching" genannt, um einen festen 
icn zu bilden. Auf diese Lage gab man 25 bis 30 Pfund Roli- 

il'leisen in kleinen Brocken von höchstens 3 bis 5 Pfund Gewicht 
;i und fiillta dann den ganzen Herd bis zur Gichtplatte mit zer- 
■iiierter Kohle, denn der ätahtschmied zerklopfte alle Holzkohlen 
I ilem Aulgeben, um ein möglichst geachlossenes Feuer zn erhalten. 

■ 'i-er erste kleine Einsatz, „der Setztacken" genannt, wurde mit garen 
■liiacken und Hanimerschlag niedergeschmolzen und vollständig ver- 
:-i bt, ehe der gröfsere Einsatz erfolgte. Es dauerte etwa eine Stunde 

■- zum Sclimelzen des Setztackens uud drei Stunden bis zur Gare. 

lald diese eingetreten war, was man besondei-s am Hartwerden des 
: i-iis auf dem Herd erkannte, räumte man alle glühende Kohlen vor 

- I-'onn, legte vor dieselben den Rengel ein, um ihr Nachrollen zu 
■rliindern und trug dann hinter dem Rengel alle „Tacken", d. h, 
■'iiitaldeisenstiicke, die man verschmelzen wollte, ein und bedeckte 
• mit Kohlen. Der ganze Einsatz betrug 1'/, bis 2 Centner, je nach 
I i (Jröfse deä Herdes. Man setzte das Roheisen hinter dem Rengel, 
-1 im kälteren Teile des Herdes ein, damit es sich allmählich bis 

t Schmelzhitze erwärme, indem beim Einsetzen in den heifsen Teil 

■ Herdes und raschem Erhitzen mehr Eisen verbrennen würde. 

ili'rerseitB wurde das Einachraelzen dadurch beschleunigt, dafs man 
1^ floh Stahleisen in kleinen Brocken aufgab, ürofse Stücke wurden 
: liicht zu weit gefrischt, verloren zu viel Kohlenstofl" und wurden 
lidiireh unschmelzbar. Aus diesem Grunde warf man auch die 
rlickeren Brocken unten hin, wo sie mehr von Kohlen bedeckt waren 
Ulli rascher heüs wurden. Sobald die Brocken geschmolzen waren, 
"^ mau ileii Renge! heraus. Der gare Setztacken wurde durch das 
I' (If?r8chmelzend6 Rohstahleisen wieder aufgelöst, kam in Flufs uud 

iiiiengto sich mit diesem. Diese Vereinigmig ging indessen nicht 

"tzlicli. sondern allmählich vor sich, indem nicht alles Rohstahleisen 

''■ einmal in Flufs geriet; und auch das, was wirklich schon ge- 
' iiii'ilzen war, wnrde zum Teil von dem Winde nach den Seiten des 
' uli's getrieben, wo es sich ansetzte und fest wurde. Hiervon brach 

» iler Stahlscbmied ein Stück nach dem andern auf und brachte 
lur dem Winde zum Schmelzen. Die Schlacke odur „das Lech", 

''(:iies sich beim Aufbrechen und Rubren im Herd an den Reogel 
'^te, war für den Stahlscbmied das Kennzeichen des Fortsclirittea 



.stahlfrischen um ih<- Mitt..- dt; 
der Arheit, und ob und wieviel Lech Ton der vorigen Arbeit er l 
setzen niuTste. Je heifaer das Rohstahleisen geblasen war, je wBni( 
Zusatz brauchte es, je frischer, also je ärmer an Kohlenstoff, je mei 
Der Lechzusatz hatte also den Zweck, das Garen zu verlangsame 
indem er das Eisen vor der uii mittel baren Einwirkung des Wind 
schützte. Der raschere oder langsamere Verlauf des Prozesses in 
danach der Zuschlag von Lech' war auch davon abhängig, ob di 
Feuer selbst kalt oder warm lag. Ein kaltes Feuer verlangte mel 
Flufs, ebenso auch nachdem ein neuer Herdstein gelegt war. Wi 
der Lech iu dünnem Flufs, was der Stahlschmied am Ansatz t 
Rengel erkannte, so verstärkte er das üebliise, „der Wind moü 
durchblasen". Man liefs die Balge mehrere Minuten rasch wed 
sein, wodurch auch das Eisen sich völlig verhüasigte , was mao i 
dem Anlegen desselben, dem „Beschuhen des Rengels", beobadite 
konnte. Dann liefs mau die Bälge wieder langsam gehen. Die 
fuhr aber fort zu steigen und es liefs sich ein wirkliches AnfkodM 
des Eisens im Herd liemerkeu. 

Nach dem Einschmelzen begann das Uarmachen. Dies koni 
ohne Zusatz nur durcli den Wind geschehen, wurde aber beschleus 
durch den Zusatz von „Flisching*- und altem Schmiedeeisen. K 
Menge dieser Zusätze richtete sich nach der Natur des Rohstablaseii 
Auch hierfür war der Rengel der Mafsstab des Stablschmieds. 

Je weniger Zusatz von Lech das Rohstahleisen erforderte, je ml 
Flisching verlangte es beim Garen. Ging das Schmelzen zu he 
d, h. Hofs das liohstahleisen dünn, so half man durch Zusatz f 
altem Schmiedeeisen. Dem Schmied war es lieb, wenn er viel Znsat 
geben könnt«, weil er auf Gewicht arbeitete. Auch wenn das SA 
Stahleisen unrein war und wegen des vielen Lechs keine Scheidtu 
erfolgte, setzte er altes Eisen zu, indem er gleiclizeitig einen Teil d) 
Schlacken abstach. 

Sobald die Kennzeichen der Gare sich zu zeigen begannen, bl>l 
man langsamer und setzte kein Flisching mehr zu. Das wicl 
Kennzeichen war das Ansetzen von Eisenkömem an den Rangt 
Anfangs waren diese Körner von Erbsendicke, aber ganz verein» 
mit fortschreitender Gare wurden sie dünner und häufiger, bis nJet 
das gare Eiseu einen gleichmäfsigen dünneu Überzug bildete. Qaaol 
vergleicht diesen Teil des Prozesses treffend mit dem Buttcrmach* 
Die anfangs getrennten Stahl körn er vereinigen sich allmählich 
Herd zu einer Luppe oder dem „Schrey". Die Arbeit ist beendl 
wenn der Schrey sieh zu einer harten Masse verdichtet hat Der flüssij 



'1 hatte sich dann grofseDteila unter denselben begeben. Ein guter 
[-;>- hAtt« eine glatte Oberlläche. — Nun hing man das Gebläse 
Ulli zog den Lech, der sich über dem Schrey befand, mit den Kohlen 
die Gichtplatte, um ihn bei der folgenden Schmelzung zu yer- 

her Schrey wurde rings vom Herd losgelöst, aufgerichtet, mit 
it^ii und Zangen htrausgezogen, unter den Hammer gebracht und 
lern Setzeisen in 6 bis 8 Teile zerschroten, was raan „das Hauen 
Schreys" nannte. Dies besorgten zwei Arbeiter, während der 
!>; den Herd reinigte. Die Schlacke, die unter dem Schrey safs, 
mit Lehmljrocken vom Herd verunreinigt und wurde deshalb auf 
Hatde gefahren. Waren durch das Ausbrechen des Schreya und 
111 Reinigen Löcher im Henl entstanden, su wurden sie mit Lehm 
i * an dstein brocken verstopfL 
Iiiis ganze Schmelzen eines Scbreys dauerte sechs bis acht Stunden. 
.rend des Schmelitens erfolgte in demselben Herd auch das Aus- 
■ n zum Ansschmieden der Stücke von dem vorigen Schrey. Da die 
y Seite des Schreys härter war als die obere, so hatte auch jedes 
]; eine harte und eine weichere Seite, worauf mau beim Einlegen 
^>icht nehmen mufste. Zunächst legte man da.s Stück so an, dafs 
■•veiche Seite nach unten kam. Nachdem es rot- bis weifswarm 
T'Wn war, wurde es vorsichtig mit langsamen Schlägen unter dem 
Hier gedichtet. Man nannte dies ,,das Zusammenhalten des 
kl?*", hierauf folgte in zwei Schweifshitzen das Breiten, wobei 
-^tück im Feuer gewendet wurde. Auf das Breiten folgte das 
schlugen" und Ausrecken und auf dieses das Härten. Diese 
1 .ilionen erforderten zahlreiche Hitzen und sorgfältiges , vor- 
;ii;ea Schmieden. Der fertige Stahl war entweder Stangenstahl 
1 Fafsstahl. letzterer wurde in Kemstahl uud gemeinen Stahl 

Im übrigen Deutschland war nur im Siegerland und in der Mark 
' :iltangesesseue, bedeutende Stahlindustrio. Die dort angewendete 
^Ittbode haben wir früher bereits geschildert; Jars hat das Sieger- 
Uad nicht besucht und berichtet auch sonst nichts über Stahlfrischen 
'1 beutschland. Von dem Siegerländer Stahl war der von Lohe hei 
' ■■ u am besten, besondeif für Schnpidwaren, 

Hie Rohstahl fahr ikation in der Grafschaft Mark stiiuimle ans 
■■■■ Xasaiu -Siegen sehen, und zwar aus dem Amte Freudenberg, von 
-ii- in der Mitte des 17. Jahrhunderts eingeführt worden war. 
liilaher wurde das Kohmaterial , Siegerländisches Kohstahleisen, 



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welches aus <;', Stalilerz und i.', Braun eiseustein erblasea wuiile, b 
Die alte Fonn des Ilohstahlachmelzens in der Mark wurde t 
als Freudenberger Schmiederei bezeichnet. Sie verlief wie ^ 
Siegensche Rohstahlschmelzen, und zwar gewöhnlich mit sechs H(il 
vor dem Auf'bri?chen des Schrej's. 

Ende des 17. Jahrhunderts wurde dieses ältere Verfahren düt 
ein etwas abgekürztes Verfahren, die sogenannte Scliwalschmied« 
welche aus dem Bergischen eingeführt wurde, teilweise verdriui 
Man setzte hierbei nämlich meist von der dritten Heize un be 
Garen altes Schmiedeeisen, „garen Schwal", zu, wodurch das Gai 
beschleunigt und das Ausbringen vermehrt wurde; infolgedefl 
br.iuchte man uur fünf Heizen bis zum Auftreten des Schreys. Sl 
des garen Schwab bediente man sich auch der aus den alten üsuui 
halten ausgeklaubten garen Schlacken und Eiseofrischbrocken, welc 
von armen Leuten gesammelt und verkauft wurden. Gute Seh* 
schmiede verarbeiteten auf zwei Karren Stahlkuchen (Rohstahläisi 
eine Kan-e Schwal und um so mehr, je besser der Slahlkucben m 
Von diesen drei Kan-en lieferten sie 14 Mesen oder 19(j0 Pfund Ri 
stahl, wahrend sonst die Freudenberger und Pletteuberger, die eb( 
falls nach Freudenberger Art schmiedeten, 15 Mesen aus drei Ksn 
ausbrachten. Der griifsere Ahbrand kam von der grötseren V( 
breiinlichkeit des Schwals. Dennoch war die SchwalschmiedeTci dni 
den hohen Zusatz von altem Eisen ökonomisch sehr vorteilhaft I 
beiden Verfahren wichen auch in der Zustellung des Feuers i 
ander ab, indem der Freudenberger Herd weiter und länger und i 
Form stechender war. 

Der Boden des Feuei-s bestund aus feuerbeständigem Sauds 
die Form war von Kupfer. Auf 1000 Pfd. Robstahleisen tielen in i 
Regel 5 Mesen (zu 140 Pfund) Rolistahl. Das Bendorfer Stall« 
war gegen Ende des Jahrhunderts besonders beliebt, weil es 9 
dünne Schlacke und guten Stahl gab. 

Der mittlere Kohlenverbrauch war 20 Tain auf eine Karre R( 
stahl. Der meiste Rohstahl, dessen Preis sehr s<'hwankend war. ' 
auf den märkischen Reckhänimem zu Ueckstahl verarbeitet. 

Im allgemeinen trat damals die Staldbereitung noch sehr gH 
die Eisenbereitung zurück. Guten Stahl bezog man aus den genanid 
Gebieten, geringen machte man fiir den eigenen Bedarf oder für a 
beschränkten Nachbarortsverkehr in den Eisenfrischherden zeitw« 
nebenher. 

Ähnlich lagen die VerhiÜtnissi? in Schweden: Trotz des 1 



■ -r.iiilln-L-liL-ii um (He Mitte des 18. Jalirhim.i.it - |J7 

^Hieben Materials, trotzdem alle Welt wiil'ste. dnls diia meiste 
^Bedisctie Eisen von den Engländern zur Stahlfabrikation benutzt 
^Be- spielte diesellit! in Schweden selbst keine Rolle. Geringen 
^■1 ei-bie1t man von den Bauernsclimieden , auch nebenher als 
^Bppstahl'' in manchen P'riscbhütteu , mimentlicb den Snlu- 
^Boietlen. Was man au Frischstahl erzeugte, deckte kaum den 
^Bnden Bedarf. Das Frischverfahren, welches man anwendete, war 
^Ualls von Deutschland iiberkomnien, und war das in Norddeutscli- 
^Bi namentlich am Harz und in Westfalen gebräuchliche. Jars 
^Bbat nur die Friscbstahlerzeugung /.u Forfsmark. Dort befand 
^B neben zwei Eisenfrischhütten auch eiue ätablfrischhütte. n^BA 
^Hjeser Arbeit u(>tige Roheisen", sagt Jars, ^ist mit demjenigen, 
^Bwelchem Schmiedeeisen verfertigt wird, nicht einerlei, sondern ee 
^■chwarz." Dasselbe wurde aus denselben Eriken, aber bei geiinge- 
^KEresatz erblasen. Da^lurch erhielt man xwar weniger Roheisen, 
^Bn der Hochofen nur ungctahi- 40 Schiffspfund (GiOO kg) die Woche 
^K. aber dieser Verlust wurde ausgeglichen durch die (Qualität des 
^Bnsens und den Preis des Stahls. 

^K^Das zu dieser Arbeit bestimmte Roheisen wird in kleiuen, 
^Bgelmäfsigen Stücken, die h bis 6 Zoll lang und mehr oder weniger 
^K sind, abgestochen und in diesem Zustande, welches ich sonst 
^Bends gesehen, auf einen Friscbherd gesetzt, bis es rotglüheud 
^nileii, worauf es unter einen groi'sen Hammer kommt, um es etwas 
^Breiten und seine Zwischenräume zu verengern, und mau behauptet, 
^B diese Arbeit notwendig sei und dem Stablfrischen vorausgehen 
^■k. Da aber altes Roheisen spröde ist. so springt es, obgleich es i 
^Ki Grad der Geschmeidigkeit hat, den man bei audei'en Robeisen- 1 
^nn nicht findet, doch unter dem Hammer an vielen Stellen aus- 
■ander. 

K Man schi'eitet nun zum Stahlschmelzen, Der dazu bestimmte 
Hm weicht von den Frischherden etwas ab; er ist länger und 
^■üsler, und die Form liegt niedriger. Der Gicht/acken hängt nicht 
^Hr, sondern steht senkrecht. Die Form ist glatt iiud liegt mit dem 
^■chboden fast horizonbil, ubglDieli der Wind mehr als bei dem 
^Hen stechen mufs, welches durcli deii' Formi'üssel, der unterfeilt ist, 
^Blten wird. 

Auf dem Herde werden soviel Stücke Röbeisen eingeschmolzen, 
»ts zu einer Luppe von 40 bis 50 kg geliören, zu deren Erzeugung 
'Irei Ins vier Stunden Zeit gehören, und wobei von Zeit zu Zeit 
Schlacken, die von dieser Arbeit gelallen sind, zugesetzt werden. — 



Diese Luppe wird, wie auch sonst, unter dem Hammer gozängt. 
verschiedene Stücke geteilt und diese zu Stäben finsgeschmid 
wobei ein Abgang von zwei Drittel (?) an deui Roheisen erfolgen >* 
Die Liippenstücke werden auf einem andern Herd mit englisch 
Kohlen ausgewärmt und unter einem kleinen Hammer ausgereck 
doch werden die Stahlkolben nicht so lieifs wie die Eisenkolben H 
geschmiedet, und ist es üblich . dafs man dieselben . so oft sie « 
dem Feuer und ehe sie unter den Hammer kommen, vorher in klt 
geatofseuen Thon stecke und sie damit überziehe. 

Die langen ausgereckten Stäbe werden jeder in 15 Stücke t 
schlagen, welche man in eine Zange fafst, zusammenschweifst unil n 
neuem unter dem Hammer zu etuem Stabe ausschmiedet, welch 
Stahl sodann Kaufniaimsware ist. 

Man rechnet, dafs zu jedem Centner Stahl (zu 132 schwedisch 
Pfundj 2';j Sturz Holzkohlen und '/, Tonne Steinkohlen gehöi 

Diese Beschreibung stimmt mit der ausführlicheren Beschrdbni 
des schwedischen Stahlfrischens von Sven Rinman (g 262) üben 
und tragen wir aus dieser zur Ergänzung noch das Folgende n 
Man nahm am liebsten das grauo Roheisen, welches zu Anfang i 
Hüttenreise fiel und gofs es in 1 bis 2 Zoll dicke Platten, die. i 
oben beschrieben, rotglühend unter einem Hammer zerkleinert wunJi 
Der Herd war ganz wie ein deutscher Frischherd, nur enger (17 1 
20 X 22 bis 24 Zoll) und nur halb sn tief (13 bis 14 Zoll); die 1 
vom Formmittel zum Aschenzacken betrug 8',» bis 9 Zoll. Er « 
aus drei Eisenzacken und eisernem Boden gebildet. — Der Frisd 
prozefs verlief wie folgt: Der gereinigte Herd wurde mit reinen Kohli 
gefüllt, diese entzündet, die Balge angelassen und dann zuerst eti 
l>,i Schaufelo von Hammerstockschlacke aufgegeben. War dia 
niedergeschmolzen, so gab man eine luilbe Schaufel (4kg) von dl 
«erschlagenen Roheisenstücken über Kohlen auf den Gichtzacken <li 
Gebläse genide gegenüber und bedeckte sie mit Kohlen. Das GeWÜ 
mufste hierliei. wie überhaupt, so oft man neues Eisen aufgab, lu 
sam wechseln. Alsdann wurde eiu Schirbel von der vorigen LttR 
(Schrev) übei* die Form gelegt, um dort die zum Ausrecken nött 
Hitse zu erhalten. Währenddem schmolz das Roheisen nieder iD 
legte sich mitten unter der Form als eine gefrischte Masse (Sl 
gienannt) an. Das noch roh gebliebene E^seii, besonders beim Aschfl 
tacken, mufste man vor den Win<! zu bringen suchen, und wenn d 
die Sule ganz augelegt hatte, wurde wieder eine Schaufel Roheia 
oder noch etwas m^r, wie oben, uachgesrtzt. Dieses Ao^ebeo i 



1 die Mitte des 18. Jahrhunderts, 
l'f man jede Stunde etwa vier- bis fiiufmal, oder richtiger: 



Der 



' .r:![er mttfste jedesmal von neuem Roheisen setzen, wenu das vorige 
;/ eingegangen und ku Stald gelViacht war, bis der Schrey bis unter 
' form gelangt war, und der Herd nicht melir fassen kunnte. Beim 
reiTnachen wurden die vier Schirbel von der vorigen Arbeit zu 
Aulljgeu (juadratstäbeu ausgeachmiedet und dann an den Giirbe- 
illi:tmmer geliefert. Erfahrung und Aufmerksamkeit waren für den 
■■(I Erfolg des Frischens unentbehrlich, „Die üeschicklichkeit des 
hischmtedeis bestand darin, das Roheisen zur Geschmeidigkeit oder 
I Frischen zu bringen, ohne dafs es zuviel von seinem nbertliissigen 
'i^^istou verlor, oder dafe es zu Stabeisen wurde, ohne aber auch 
:liich roh zu bleiben," 

Vufser dem Feuerbau wai- es das Aufgehen von Eisen, Schlacken 

I Kieselstein, das Ablasseu der Schlacke, das Verstürken und 

i«iichen des Gebläses u. s, w., was dies herbeiführte. Als Erkennnugs- 

' lien lür den richtigen Gang dienten die Heniilaranie, die Farbe 

'lei Eisens im Herd, die Farbe der Schlacke, das Anfühlen mit der 

Brechstange, wobei es hart und glatt anliegen muTste. Weiche Stadien 

ii:riiesserte man durch Aufgeben vim Roheisen. Wenn nach fünf bis 

■i"?[i Stunden alles zu einer Luppe eingeschmolzen war, so wurde 

■i^ir-ljrochen. Ein Meister und sein Gehilfe konnten in einem Tage 

'listens zwei Schmelzen machen. Sie machten die Woche 7 bis 8, 

ii-teus 9 Ctr, Stahl. Bei gutem Roheisen betrug der Abbraud nur 

■ i'rozent, wie bei dem Stabeisenfrischen; er stieg bei schlechtem 

itoheiseu bis .52 Prozent Jars' abweichende Angabe beruht deshalb 

*<||J auf einem Irrtum. Das Gärben geschab, w