La fonderie en France

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I 2*2 '2-

\

LA FONDERIE

EN FRANCE

£. BERNARD el Ole, Imp, 7S et 77, nw Liicondamino.

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FONDERIE EN FRANGE

r r

TRAITE GENERAL

r ^

DE SES PROCEDES DE FABRICATION

ET DE

SES APPLICATIONS A L'INDUSTRIE

PAR

A. GUETTIER

PREMI ER VOLUME

NOUVELLE ÉDITION

UTUI, AOGIIBNTXB IT MSK AU RIVSAU Dl TOUS LBS PBRFBCnOlINBlUNTS RicONTS.

PARIS

E. BEENARD ET C'% T.TBRATRRS ~ ÉDITEURS

A, BOB DE THOBIONT, 4

1882

AVERTISSEMENT DE L'AUTEUR

La première édition de ce livre a paru vers la fin de 1844. Conçue
en vue de Tinstruction spéciale des Écoles d'arts et métiers, présen-
tant une disposition particulière que l'auteur a voulu rendre classique,
elle s'est écoulée rapidement. Une nouvelle édition devint bientôt néces-
saire et fut publiée en 1847, avec les corrections utiles et de nombreuses
augmentations. Celle-ci fut épuisée vers 1857. L'auteur, attaché alors
comme ingénieur et directeur aux importantes usines de Marquise^
n'avait pas le temps de remanier son livre et d'en faire une œuvre
nouvelle. Il dut se borner à autoriser un tirage, auquel fut ajouté un
appendice mettant l'ouvrage à la hauteur des perfectionnements qui se
sont produits de 1847 à 1858.

Depuis dix ans ce nouveau tirage est épuisé. Le livre : La fonderie en
France, devenu fort rare, a été de plus en plus recherché et demandé
dans des conditions telles que les anciens exemplaires qui ont pu être
retrouvés çà et là ont fait prime et ont atteint, entre les mains de
l'ancien éditeur, des prix presque fabuleux.

Pendant ce temps, occupé dans de grandes et sérieuses affaires, l'au-
teur n'a pu qu'assister immobile à ce succès, qu'il n'eût pas osé prévoir.

Peu de livres, en effet, consacrés à des études ou des monographies
industrielles, ont offert un pareil résultat. Les travaux sur la science
et l'industrie ne se débitent pas, on le sait, comme les œuvres de la
littérature et les romans. Quand l'œuvre de l'ingénieur, homme de
science ou de pratique, atteint une deuxième édition, c'est assez rare,
disent MM. les libraires.

Je ne tirerai pas vanité d'une telle situation, due à Tiatétrit du
st^et que j'ai traité, à l'absence de tous autres ouvrages^ aie^t^Q-
gues et peut-être à l'esprit de méthode qui a permis à rad& Uyçq^

— VI —

d*ètre recherché par les élèves des Écoles industrielles spéciales autant
que par les fondeurs, patrons ou ouvriers.

Quoi qu'il en soit, il y a un fait constant : un Traité de fonderie lerait
défaut dans l'industrie, et, pour me servir d'un vieux cliché, le besoin
paraît devoir s'en faire de plus en plus sentir. Les correspondances
que j'ai reçues et les demandes constantes de la librairie peuvent, & cet
égard, fournir la preuve palpable de ce besoin.

Je suis vieux aujourd'hui et non encore absolument éloigné des
affaires qui ont absorbé ma carrière. J'avoue que je préférerais, usant
du temps qui me reste, écrire autre chose qui soit plus en rapport
avec mes tendances actuelles que ce souvenir des travaux de ma
jeunesse. J'aurais pu laisser réimprimer le livre à peu près tel qu'il
est demeuré depuis 1858. Un tel parti eût été plus dans mes idées et
dans mes goûts. Mais l'on me dit que succès oblige, que ce premier
ouvrage a fait mon nom inséparable de l'industrie que j'ai voulu dé-
crire, que je ne puis conserver sous le boisseau des notes recueillies
dans les vingt années qui se sont écoulées entre le dernier tirage et
l'édition que je publie aujourd'hui, que je dois à moi-même de laisser
mon œuvre rafraîchie et revue & l'avenir qui me jugera et me clas-
sera. D'un autre côté, des amis bienveillants, parmi lesquels se
trouvait notre cher et regretté de Dion, des anciens élèves des Écoles
et un grand nombre de ceux qui dans l'industrie, veulent bien m'ap-
peler familièrement le père de la fonderie, et reconnaissant les quelques
services que j'ai pu lui rendre par mes livres ou par mes œuvres,
s'autorisent de cela pour me pousser à une nouvelle édition.

C*en est assez pour me ramener sur un terrain que j'avais aban-
donné et que je viens reprendre aujourd'hui.

Mon intention, par cette dernière publication, dont je ne dois pas
compter voir l'épuisement, est de présenter à mes lecteurs» comme
dans les éditions précédentes, l'état actuel de la fonderie en France

Vingt années de travail et de progrès ont certainement amené, dans
l'art de traiter et de couler les métaux, des améliorations incontes-
tables à tous les points de vue : production plus rapide; exécution
plus sûre et plus perfectionnée quant à la qualité de la matière et au
fini de la main-d'œuvre ; applications nouvelles importantes et sérieuses ;
en un mot, développement considérable de la fonderie » autant
dans une voie scientifique et raisonnée que dans un sens pratique et
économique.

Ces considérations ne m'empêcheront pas, néanmoins, d'appeler de
plus en plus l'attention des ingénieurs et des fondeurs sur des ques-
tions toujours vivaces, encore insuffisamment résolues» et qui ne

— vu —

doivent pas cesser de solliciter les efforts des hommes d'étude et de
progrès.

Entre ces questions, je citerai rapidement :

Celles qui se rattachent à l'examen des matières employées, de leurs
combinaisons, de leurs mélanges, qu'il s'agisse des métaux à traiter
isolément ou par alliages, ou qu'il soit question des sables, des terres
ou de toutes autres matières accessoires de la production ;

Celles qui ont trait au choix étudié et bien compris des com-
bustibles, comme à leur préparation et à leur emploi économique ;

Celles enfin qui touchent à la fabrication proprement dite, telles que
les perfectionnements à apporter aux fourneaux ou autres appareils
qui s'y rattachent, les améliorations à chercher dans les procédés de
fusion, les moyens de déplacer, lever et transporter les fardeaux,
ceux consistant à rendre plus parfait, plus assuré et plus simple le
travail du moulage, enfin ceux qui doivent compléter et développer
les appareils de séchage, de coulée des moules, d'ébarbage et de finis-
sage des objets fondus.

Cela dit, tout en conservant à cette nouvelle édition, dans la meil-
leure mesure, la forme méthodique qui a fait, je crois, le succès de
mes diverses publications, je chercherai, comme par le passé, à ne pas
cesser de rendre mon œuvre utile aux directeurs d'établissements, aux
ingénieurs, tout autant qu'aux élèves des Écoles, aux chefs d'atelier et
aux ouvriers. Pour cela, je tâcherai de ne rien oublier, que j'en parle
peu ou beaucoup, de ce qui a été fait de nouveau et d'important en
vue d'industries que j'ai pratiquées assez longtemps pour qu'elles
doivent ne pas cesser de m'inspirer toujours la prédilection la plus
vive.

Qu'ajouterai-je encore? En publiant ce livre, je ne procède pas, à
coup sûr, avec un but spéculatif. Je le répète : j'aimerais mieux faire
autre chose.

Homme de travail et d'étude, je n'ai peut-être pas assez cherché,
suivant l'esprit du siècle, la publicité et les honneurs.

Si mon nom, répandu depuis plus de trente ans dans rindu3trie des
métaux, peut me survivre, je devrai peut-être un dernier xegain à cette
nouvelle expression de mon livre sur la fonderie, qui le premier m'a
fait connaître et m'a aidé à devenir le peu que je suis ai^ourd'hui.

AVIS DES ÉDITEURS

Dans ravertissement qui précède, Fauteur parlant de ses ouvrages
exprime l'espoir que l'édition nouvelle delà fonderie devra ajouter
à sa notoriété déjà bien afi&rmée par ses autres œuvres. Nous croyons
devoir compléter ici par une courte notice extraite de la Biographie
nationale des contemporains, ce qu'il n'a pas voulu dire et ce qu'à
notre avis ses lecteurs doivent connaître.

M. Guettier n'est pas le premier venu. Il a attaché son nom,
incontestablement, à la fonderie et à tout ce qui s'y rattache d'une
manière indéniable. C'est avec justice, autant que par bienveillance
et par affection, que ses amis et ses anciens élèves ont voulu le
sm^nommer le père de la fonderie.

Voici en résumé ce que dit la biographie que nous citons :

Guettier (Anâré-Francois-Victor), né à Paris le 22 mars 1817, ôlÔYe de Técole de
Ghàlons, sorti avec la médaiUe en 1835, fat attaché d'abord aux usines d'Indret
où il perfectionna les procédés de coulée du cuiyre et de ses alliages.

Après s'être employé dans plusieurs établissements métallurgiques de la Meuse
et des Vosges, il prit la direction des usines de Tusejr, où il organisa la fiibrication
des grandes fontes monumentales &isant partie des fontaines et de la décoration de
la place de la Concorde et des Champs-Elysées* — Attaché depuis comme direc-
teur de la fonderie et professeur à l'école d'arts et métiers d'Angers, il remplit
diverses missions pour le service* du gouvernement et publia la première
édition de son livre sur la fonderie. Ingénieur et directeur des importantes usines
de Marquise de 1848 à 1863, il contribua puissamment au développement de ces
usines dont il agrandit les ateliers, augmenta les ressources par de nombreuses
constructions industrielles et où il installa des écoles, une salle d'asile, un hospice,
des habitations ouvrières, etc. De 1863 à 1872, il remplit auprès de l'administration
de ces usines, les fonctions d'ingénieur-conseil, en même temps qu'il dirigeait les
travaux de mécanique et de précision de l'ancienne maison Vande, dont il était
devenu propriétaire*

Chargé d'installer à Paris la fabrication des projectiles de l'artillerie de la marine,
pendant le siège, cet ingénieur a pris une large part à tous les progrès réalisés,
depuis trente ans, dans la métallurgie. On lui doit l'invention ou l'initiative de

— IX —

travanx qni ont aTaneé Tindastrie du fer, la sondare par fasion de la fonte de fer,
celle de la fonte avec le fer et l'acier, Vidée première de Tapplication de l'électricité
an métal en fusion, des données snr l'emploi pratique des matières et des déchets
improductifs dans certaines industries, entre autres l'application à la poterie et à
la céramique de schistes ardoisiers, l'utilisation des scories de hauts-four-
neaux, etc. — Enfin, il a fait des études importantes sur les alliages des métaux, et
la Êkbrication des fontes trempées en coquille» — Ha introduit dans la pratique de
la fonderie de nombreux procédés de moulage économique, parmi lesquels, notam-
ment, la &brication de tujaux et de cylindres pour piles de pont, coulés debout.

Connu de tous ceux qui s'occupent en France et à l'étranger de la fonte et du
fer, M. Ghiettîer a été depuis longtemps le conseiller et le guide d'un grand nombre
de maitres d'usines, de chefs d'atelier, d'anciens élèves des écoles industrielles et
autres spécialistes. La nomenclature qui suit indique d'ailleurs mieux que tout ce
que nous pourrions dire quelle a été l'importance des travaux de M. Guettier,
comme ingénieur et fondeur, si l'on en juge par ses ouvrages : 1844 à 1858. —
Traité de la fonderie en France, ouvrage très estimé et recherché, devenu très rare.

1858. — Emploi pratique et raisonné de la fonte de fer dans les constructions,
recueil d'expériences, d'études et d'observations pratiques*

1865. — Guide pratique des alliages métalliques.

1860 à 1806. — Etudes sur l'enseignement professionnel et la propagation de
l'instruction industrielle.

1855 à 1880. — Histoire des écoles nationales des arts-et-métiers. -— Etudes
économiques. — Salles d'Asile. — Ohauffiige et ventilation des usines. — Questioniei
ouvrières, etc., sans compter un grand nombre de notices et de mémoires semés çà
et là dans les publications périodiques et recueils spéciaux.

Nous n'ajouterons rien à la biographie de M. Guettier, nous
avons apporté tous nos soins à l'édition de son ouvrage La Fonderie
en France^ et nous sommes persuadés que l'accueil qui l'attend
sera la juste récompense d'une carrière aussi honorablement rem-
plie.

E. jDkqkabd bt C'^*

INTRODUCTION

Quelques-uns de mes lecteurs m'ont reproché d'avoir omis dans les
éditions précédentes, un précis historique sur les origines du fer et de
la fonte et sur le développement de la fonderie jusqu'à nos jours.

Un ouvrage sur la fonderie ne saurait-il être classique et suffisam-
ment complet, s'il ne contenait une introduction comprenant une sorte
de préambule sur la matière dont j'ai à m'occuper ?Jene discuterai pas
cette question, préférant m'exécuter, en tâchant d'être court. Énoncer
des dates, proclamer des faits, constater des résultats en puisant aux
meilleures sources, voilà ce que je désire faire, sans chercher, après
tout, à faire œuvre de savant et d'historien.

Avant de conclure et de constater, suivant qu'il y aura lieu, les pro-
grès de l'industrie moderne pour ce qui est de la transformation et de
l'utilisation commerciale et artistique des métaux^ j'aurai à rechercher
si ces progrès ont été aussi réels qu'on voudrait les trouver de nos
Jours.

En comparant les résultats obtenus avec ceux que nous ont montré
des temps plus reculés, j'aurai à voir si ces résultats sont le dernier
mot d'industries qui auraient donné aujourd'hui le maximum de ce
qu'on peut en attendre.

Il n'est pas douteux qu'il en soit autrement, même pour la fonderie
déjà très avancée au point de vue des produits usuels de la mécanique,
des constructions et autres nécessités industrielles. A cet égard les
développements qui seront donnés dans la suite de cet ouvrage,
achèveront d'élucider la question. "

C'est pourquoi, je m'y attacherai peu dans la présente introduction
ayant pour objet de présenter une espèce de monographie de la fonderie
en général, suivie de considérations touchant la représentation des
œuvres qui tiennent à l'art

— XI —

Sur ces bases, tl m*a para intéressant de reproduire ici, dans sa forme
absolue, une étude résumant en traits rapides ce que j'ai à dire. Cette
étude publiée par moi, lors de l'Exposition universelle de 1S67, dans les
Annales du Génie civil, exposait alorç la situation réelle de la fonderie,
comme elle l'exprime encore aujourd'hui après l'exposition de 1878 qui,
à moQ avis, n'a rien offert de plus nouveau comme travail de moulage
et de fonte depuis dix années et qui s'est bornée à reproduire sans
aucun progrès particulièrement remarquable, tout ce que sa devancière
nous avait montré.

Je reviendrai sur ce sujet, en esquissant rapidement à la fin de cette
introduction, l'historique des progrès de l'emploi de la fonte et du
bronze appliqués aux arts et à l'industrie, historique que j'essaierai
d'établir en m'appuyant sur le mouvement des expositions industrielles
en France depuis leur création.

Avant d'aller plus loin, je dois déclarer, cependant, que je ne songe
pas à traiter ici la question d'art proprement dite, dans laquelle je
puis n'être pas suffisamment compétent, et qui d'ailleurs échappe au
sujet que je traite. Toutefois, comme j'ai à cet égard une opinion faite,
bonne ou mauvaise, je demanderai qu'il me soit permis de l'exprimer,
au préalable.

Je suis de ceux qui pensent que l'art ne peut avoir d'autres lois que
celles du beau, d'autres limites que celles offertes par la nature, en ce
qu'elle ofiï^e de vérité unie à la grâce, et dans ce qu'elle a de meilleur
comme respect de la pureté de la forme et de la ligne, telle que l'ont
comprise les grands peuples artistes de ll'antiquité, notamment les
Grecs et les Romains.

A cet égard, le génie de notre pays a pu faire parfois fausse route en
matière artistique, à certains moments. Mais on ne saurait nier que
des défaillances plus fréquentes se sont produites de nos jours, et qu'en
particulier, l'industrie des bronzes s'est livrée depuis quelques années
à des excès de fantaisie que le goût français, même dans ses écarts,
avait repoussé jusque-là.

Sous prétexte de réalisme, elle a cherché ce qu'elle a pu trouver de
plus laid, de plus trivial, de plus commun, de plus honteux, et elle a
produit tout ce qu'elle a rencontré de plus grotesque et de plus difforme,
se disant qu'il n'était pas nécessaire que ce fût beau, puisque c'était
vrai. — Qu'elle ait voulu amener comme étude nouvelle dans cette très
discutable réaction de l'art, la représentation plus ou moins informe
des éléments de mauvaise allure que nous a transmis l'époque actuelle ;
qu'elle ait demandé à une manifestation brutale des ressources et des
effets qu'elle prétend nouveaux, bien qu'ils aient été condamnés, de
tous temps, par le bon goût et par le bon sens ; qu'elle ait ainsi sacrifié
aux tendances superficielles d'esprits fatigués, dévoyés, cherchant

— XII —

rinconnn et butinant au jour le jour les fleurs ou les fruits malsains
qui les tentent, sans souci du lendemain, tout cela n'aura qu^un mo-
ment. — La caricature d'aujourd'hui succédera & la caricature de
demain laissant le stigmate des ridicules on des exagérations d'un
temps.

La recherche de types vrais, mais vulgaires ; d'effets possibles, mais
crus ; d'objets réels existant dans la nature, mais informes, exception-
nels et en opposition avec les idées de perfection que la création nous
a fait concevoir et que la divinité nous inspire, cette recherche peut
emprunter sa raison d'être & un état positif où se heurtent le beau et le
laid, le vrai et l'absurde, le grand et le petit, & une situation anormale
avide de substituer l'exception au fait ; mais elle ne constitue pas l'art.
Pour nous, si ce n'est l'aberration, c'est le caprice, c'est la fantaisie, c'est
une voie peut-être séduisante qui, dans toutes les œuvres de l'esprit
humain,peut compter de nombreux adeptes, — qui est susceptible d'être
entraînante parce qu'elle nous prend sur le vif de nos mœurs, de nos
habitudes, de nos penchants, — qui peut être tolérable à un certain degré
parce qu'elle marque les tendances d'une génération où l'industrie domine
l'art, où le métier absorbe l'esprit, où la vie matérielle déborde.

Mais, encore une fois, ce n'est pas le culte du beau, du grand ; et ce
n'est pas l'art véritable dont la marque ineffaçable nous élève et devrait
s'imposer de génération en génération, restant éternelle comme toutes
les grandes choses de la création.

Donc, en parlant des bronzes et des fontes d'art, nous avons à distinguer
ce qui est vraiment l'art, de ce qui est la fantaisie, de ce qui est la mo-
de. La fantaisie et la mode dirigées par le bon goût peuvent, il est vrai,
être encore de l'art. Elles peuvent, tout en abordant les sujets les plus
disparates, rester soumises aux règles de l'art et ne pas l'absorber dans
son entier au profit du métier. Sons ce rapport, elles méritent une atten-
tion particulière. Elles sont alors, ou elles doivent être une des ma-
nifestations de l'art industriel, et dans cette situation se relier par le bon
côté à cette expression moderne adaptée à une application ancienne ;
car, les artistes de l'antiquité comme ceux du moyen âge, comme ceux
des derniers siècles, les potiers et les mouleurs, les bronziers et les ci-
seleurs de Rome et d'Athènes, les Palissy, les Benvenuto, les grands fon-
deurs florentins de la Henaissance, les Keller leurs successeurs, les ou-
vriers habiles du siècle de Louis XIV, furent tous, dans l'acception la
plus complète et la plus glorieuse du mot, des artistes industriels.

La distinction que nous venons d'établir entre l'art vrai et ses écarts,
que ces écarts s'inspirent de telles ou telles tendances plus ou moins
recherchée! 4ans le domaine de la fantaisie, cette distinction semble
résulter de la classification^ 6Ue*({|è|nc, admise par la rédacti<m de 4a
commx$n\of^ iw jury.

— XIII —

Nous voyons en effet» sous l'appellation générale :
Bronzes d'art, fontes d'art diverses et ouvrages en métaux
repousses se détacher successivement les sous-titres suivants qui
viennent indiquer d'eux-mêmes là où domine Tart, là où apparaît le
métier.

Bronzes d'art, statues» bas-reliefs.
Fontes d'art» statues» ornements.
Bronzes de décoration et d'ornement.
Imitation de bronze» objets de fantaisie en zinc» étain et al-
liages divers.
Repoussés en cuivre» en plomb» en zinc.

Mais» ici comme partout ailleurs aux divers groupes de l'Exposition»
malgré l'esprit de méthode qui a pu présider au rangement des objets
exposés» malgré la disposition spéciale des constructions qui a voulu
prévoir un agencement systématique réunissant dans un même espace
les objets similaires» et permettant ainsi des rapprochements qui doi-
vent être la base d'une étude sérieuse, il faut reconnaître qu'on ne ren-
contre pas tous les bronzes» toutes les fontes d'art» tous les travaux en
repoussé ou en galvanoplastie» tous les produits en cuivre» en plomb»
en zinc» qui se reUent par la matière» par le dessin» par la fabrication»
à un ordre de choses analogues tel que la classification adoptée avait
pu le vouloir.

Nous aurons donc à chercher ailleurs que dans la classe 22» par
exemple dans la classe 3» ceuvres cFart, et notamment dans la classe 40»
produits des industries exiractives où se trouvent des bronzes et des fontes
très remarquables» tous les sujets d'étude qui nous intéresseront» sans
nous préoccuper des causes qui ont pu faire écarter tel ou tel produit
de son emplacement normal. Nous signalerons avec une égale attention
en le rencontrant à travers l'Exposition» tout objet qui nous semblera
digne d'être examiné» du moment que la création de cet objet aura ad-
mis comme élément de fabrication» un des métaux industriels cuivre»
fer» zinc» plomb ou étain» et comme base typique» la recherche de for-
mes décoratives plus ou moins heureuses» mais prétendant» de loin Ou
de près» emprunter à l'art sa première raison d'être.

Toutefois» afin de donner à cette étude le caractère méthodique dont
elle a besoin» pour que nos lecteurs» pas plus que nous» n'aient à s'é-
garer dans le dédale d'un pareil travail» nous chercherons à suivre les
divisions indiquées plus haut d'après le catalogue officiel» en concen-.
trant ces divisions en deux parties ainsi comprises :

Bronzes d'art et d'ornement. Imitations de bronze et zinc» étain et al-
liages divers.

— XIV —

Fontes d'art, statues, bas-reliefs et ornements en fonte de fer.

Chacun de ces chapitres se subdivisera en autant de corollaires que
nécessiteront les sujets traités. Mais nous ne garantissons pas, voulant
faire la part du hasard et de la fantaisie dans le soin de nous guider,
que ces corollaires se classeront avec l'esprit de méthode absolu.

Les artistes modernes, tout comme les artistes anciens, ne recon-
naissent pas de matière plus élevée que le bronze. A celui-ci, donc le
droit de passer le premier.

Ni le zinc, ni Tétain, ni les alliages de ces métaux avec le cuivre,au-
très que ceux qui forment le bronze destiné à la reproduction des œu-
vres d'art, ni la fonte, métal né d'hier, quelles que soient aujourd'hui
la précision de son moulage, la netteté de ses surfaces, ne peuvent don-
ner à l'œuvre de l'artiste la beauté et la grandeur, la solidité et la
vie que lui apporte le bronze. Inoxydable, et par suite d'une durée in-
définie, tant qu'il n'est pas soumis aux influences désorganisatrices des
acides, se conservant dans l'air, dans l'eau, dans la terre ; dur et mal-
léable, susceptible d'être poli et ciselé avec une finesse de détail et une
perfection qu'aucun autre métal, parmi ceux dont nous nous occupons
ici, ne saurait permettre à un égal degré ; apte à prendre toutes les pa-
tines, à recevoir les métaux les plus précieux qu'il s'approprie et dont
il se recouvre aisément et solidement, tel est le bronze que les peuples
des âges les plus reculés ont connu, employé, travaillé ; tel est le mé-
tal sur lequel les années ont passé, sans lui imprimer d'autres traces
que celles du souvenir des temps héroïques, d'autre marque que celle
d'une noblesse incontestable, due à ses qualités, à son bon service, au-
tant qu'à son âge.

La place du bronze est marquée dans la tradition de toutes les nations,
de la Chine aux Indes, de la Grèce à Rome, chez tous les peuples ar-
tistes, même chez les barbares, qui façonnaient l'airain grossièrement,
mais qui le recherchaient comme le métal utile, comme le métal noble
par excellence. Partout on trouve le bronze en honneur, et, chose éton-
nante, qu'on le rencontre formé mécaniquement ou par alliage, acciden-
tellement ou industriellement, presque toigours, il se présente dans des
conditions de combinaison sinon identiques, mais souvent peu
différentes de celles que nous reconnaissons aujourd'hui comme les
meilleures, au point de vue de la durée, de la sonorité, de la solidité et
de l'aptitude à prendre une patine remarquable.

Évidemment, les anciens ignorèrent longtemps les bases d'un alliag

— XV —

régulier. Leurs premières œuvres durent d'abord admettre le cuivre
comme base unique ; mais soit combinaison accidentelle, soit rappro-
chement fortuit de ce métal avec l'étain, le jplomb et même le zinc qui
paratt avoir été employé beaucoup plus tard que les autres composants
du bronze, il est certain que le bronze, ou plutôt Tairain, pour l'appeler
par le nom qui semble lui avoir été donné d'abord, se retrouve dans les
objets antiques, avec les éléments d'un alliage qui tend à se rapprocher
de celui pratiqué par les fondeurs modernes.

Les Romains et les Grecs qui n'utilisaient pas le zinc, ou qui du
moins ne semblent pas avoir extrait et travaillé ce métal à l'état nor-
mal, admettaient pour leurs bronzes 4es alliages, dont la moyenne peut
indiquer les proportions suivantes :

Cuivre 99 parties.

Étain 6 —

Plomb 6 —

Ou encore :

Cuivre 62 —

Étain 32 —

Plomb 6 —

Des armes romaines ont donné à l'analyse :

Cuivre 81

Étain 19

Des monnaies et des médailles accusent du cuivre et du zinc dans le
rapport de 45 à 1 et de faibles parties d'étain et de plomb.

Des statuettes et des objets d'ornement en bronze retrouvés en Fran-
ce sur divers points où ont séjourné les cohortes romaines, indiquent
des alliages de :

Cuivre 72 parties.

Étain 24 —

Zinc 2 —

Plomb 4 —

Des proportions semblables se montrent dans les bronzes provenant
de fouilles faite;» à Athènes et dans le métal de certaines médailles de
TAttique.

Que ces anciens bronzes aient admis artificiellement ou accidentelle-
ment la présence quaternaire des métaux qui forment encore la base
des meilleurs bronzes de statuaire, que le zinc surtout, dont la connais-
sance à l'état métallique et la classification parmi les métaux usuels

— XVI —

ne date guère que du seizième siècle, se soit trouvé par hasard dans
l'alliage» amené avec les terres et les gangues adhérentes aux autres
métaux composants ou à la suite de toute autre circonstance éven-
tuelle, il est certain qu'on ne saurait trouver une plus grande analogie
entre les proportions que nous citons et celles employées par les fon-
deurs du siècle dernier.

Ainsi, le titre des bronzes usités par les Eeller indique moyenne-
ment :

Cuivre 91.40

Zinc 5.60

Étain \ 1.60

Plomb 1.40

Celui des grandes statues en bronze, fondues à Paris au commence-
ment du siècle, montre :

Cuivre 82.45

Zinc • 10.30

Étain 4.10

Plomb 3.15

Celui des bronzes coulés de nos jours se tient entre :

Cuivre .... 70 parties. Cuivre .... 82 parties.

Zinc 25 — Zinc 18 —

Étain 3 — Étain 3 —

Plomb .... 3 — Plomb .... 1.50 —

Ces alliages qui semblent satisfaire à la fois, dans les meilleures
conditions, les exigences réunies du fondeur, du tourneur, du ciseleur
et du doreur, ne sont après tout que des variantes plus ou moins dif-
férentes des alliages anciens, que le hasard ou la science aient présidé
à ceux-ci et en aient jeté les bases qui, pendant la durée des siècles»
ainsi qu'on peut le voir, n'ont pas été sensiblement modifiées.

Si Ton considère également les proportions de certains bronzes
antiques provenant de la Chine ou de Tlnde; si Ton analyse même le
métal de certaines armes celtiques ou gauloises, on trouvera que ces
métaux rudimentaires accusent presque invariablement des propor-
tions qui diffèrent peu de celles que nous rappelons ici.
Donc, rien de nouveau à l'endroit de la composition du métal. Rien de
bien nouveau non plus, comme perfection artistique, ni comme fonte
peut-être, puisque dans les chefs-d'œuvre que l'antiquité nous a légués,
nous trouvons l'art du statuaire et celui du fondeur élevés à un niveau
que nos œuvres modernes ne dépassent pas, même les meilleures.

Tel est le bilan de la fabrication du bronze, envisagée au double

— XVII —

point de vue de la composition de la matière et de la perfection du tra-
vail.

Où alors chercher les progrès accomplis dans les bronzes nombreux
que nous montre l'Exposition universelle ? — Il faut le dire, c'est sur-
tout dans une situation presque exclusivement économique, dans une
application industrielle peut-être mieux entendue qu'aux temps passés,
mais à coup sûr plus commerciale, plus mercantile, et par le fait plus
directement appropriée à nos goûts, à nos besoins, à nos penchants
actuels.

Nous examinerons donc l'exposition des bronzes en dehors de la
question d'art suffisamment indiquée et que nous laisserons à
des appréciateurs plus compétents. Si nous avons à exprimer à
cet égard une opinion quelconque, ce ne sera qu'au courant de la plume
et sans que cela puisse tirer à conséquence; n'ayant pas l'intention
de porter nos études sur l'examen individuel des œuvres des artistes.

Les points fondamentaux qui dominent la fabrication des bronzes,
en écartant l'élément artistique proprement dit, la nature et la qualité
du métal, la composition des alliages, sont consécutivement l'établisse-
ment des modèles, le moulage et la fonte, la ciselure et le montage.

Ces parties importantes de la fabrication se rattachent à un nombre
correspondant d'industries spéciales, qui dans leur ensemble constituent
l'industrie des bronzes proprement dite.

L'établissement des modèles est lié intimement à la question du
moulage. — Un modèle mal compris donne^ des pièces d'un moulage
difficile, venant malpropres, incomplètes ou trop lourdes à la fonte. —
Il est important de démonter le modèle en s'inspirant de deux points
de départ diflTérents : le démontage cherché exclusivement pour facili-
ter le moulage en permettant la sortie des pièces de rapport, en abré-
geant et en rendant plus sûr le travail du mouleur; le démontage em-
ployé pour simplifier d'une manière absolue les opérations du moulage
et de la fonte et amener des pièces plus simples, exigeant des ouvriers
moins habiles, pouvant être obtenues plus légères à l'aide de noyaux
moins compliqués et mieux appuyés dans le moule.

Dans le premier cas, le démontage est une affaire de métier; il a
besoin d'être appliqué avec la connaissance certaine des règles de la
fonderie, mais il importe peu en résumé au résultat définitif, savoir
l'obtention de la pièce purement terminée au point de vue de la forme
artistique. — Dans le second cas, au contraire, il s'agit d'observer des
coupes habiles, de telle sorte que les parties accessoires qui sont cou-
lées à part puissent être rapportées sans choquer l'œil, sans altérer la
forme, sans être reconnues ou soupçonnées en un mot.

Là, il faut un certain respect du modèle qui ne peut être inspiré que
par le sentiment bien compris de l'art, et qui fait du modeleur Valler

2

— xYin —

ego de l'artiste créateur, quand ce n'est pas celui-ci qui dirige le
démontage de son œuvre.

La constitution du modèle est donc un travail d'artiste. Il en est de
même du travail de ciselure et de montage. — La conservation de la
\ forme» l'entente des effets, le soin particulier à accorder aux nus et
: aux parties principales des bronzes, afin que ces parties puissent res-
sortir parfaitement des accessoires, la valeur à donner aux détails sui-
vant leur importance, telles sont les qualités qu'on doit demander au
ciseleur, comme au monteur. Et le mérite d'un bronze est certainement
d'autant plus grand, que Touvrier disparait en pareil cas pour faire
place à l'artiste.

Chez le mouleur, au contraire, on recherchera plutôt l'ouvrier
habile, l'exécutant adroit et rapide. — Chez le fondeur, l'ouvrier soi-
gneux, apte à comprendre et à produire les alliages, à verser le métal
au degré de pureté et de température voulues pour obtenir des pièces
saines et aussi nettes que le moule bien établi peut et doit les donner.

Au moyen âge, l'histoire nous montre des artistes qui étaient à la
fois les créateurs, les modeleurs, les monteurs et les ciseleurs, les
mouleurs et les fondeurs de leur œuvre. — Nos ancêtres ont revu
depuis ces hommes au talent si multiple, et sans doute nous les retrou-
verions encore. — Mais à notre époque, ce sont des exceptions rares,
et tout ce que nous pouvons demander aux œuvres que nous montre
l'Exposition, c'est un ensemble de talents réunis qui assure de belles
choses, sinon de grandes choses, et nous donne des œuvres de goût
inspirées par le sentiment de l'art, sinon des chefs-d'œuvre.

Sous ce rapport, le fabricant, ou mieux l'entrepreneur de bronzes,
peut montrer un mérite réel; celui de savoir choisir et diriger ses
hommes, de savoir découvrir là où est la chose, qui est l'art, et de
conduire cette chose à travers les opérations difficiles et complexes
de l'exécution, jusqu'à ce qu'elle se montre terminée dans des condi-
tions irréprochables.

C'est ce mérite que doivent chercher et récompenser les jurys
et qu'ils pourraient mettre en relief aux expositions. — À-t-il été
trouvé toujours? et les quelques noms qui se partagent presque exclu-
sivement depuis des années les distinctions réservées à l'industrie des
bronzes, ont-ils été l'expression exacte et indiscutable du véritable
progrès, la représentation positive du talent incontesté ?

Tout en écartant ce sujet et en évitant de rechercher si tels ou tels
fabricants ne sont autres que des marchands heureux, ignorants des
questions d'art et des questions de métier, nous dirons que dans aucune
industrie, plus peut-être que dans celle qui nous occupe, il n'en est pas
où les récompenses devraient atteindre un plus grand nombre de colla-
borateurs.

Si la collaboration est sérieuse, positive et décisive, c'est surtout
dans une situation, où l'art préside et domine, portant son influence
sur toutes les branches d'une industrie.

Dans l'industrie du bronze, qu'il soit question des bronzes d'art ou des
bronzes dits d'imitation, les grandes villes, les capitales seules peuvent
produire des œuvres sérieuses et variées, que ces œuvres s'inspirent de
l'art ou de la fantaisie. — Il ne s'agit pas ici d'un métier vulgaire
facile à conduire à l'aide de machines ou de bras dirigés par une somme
déterminée d'intelligence et de savoir. — Il faut du talent partout,
depuis l'origine qui est le modèle, Jusqu'aux travaux complémentaires
qui sont la ciselure, le montage, le bronzage et la dorure.

En quelque point dé la fabrication des bronzes que l'observateur
s'arrête, il importe qu'il trouve du talent et de l'acquit, de l'habileté et
de l'adresse, du goût et du soin. — L'élément mécanique disparait
pour faire place à l'initiative; l'action automatique s'efface devant la
manifestation de l'intelligence.

C'est pourquoi, nous le répétons, s'il est juste de distinguer les pro-
moteurs capables de diriger et de conduire à bon port une telle industrie,
il est équitable aussi de faire la part large aux auxiliaires, dont l'action
imprime un cachet ineffaçable aux œuvres qu'ils ont aidé à créer.

Il est trop facile, en pareils travaux, de copier un voisin heureux, de
lui enlever à prix d'or l'artiste ou l'ouvrier qui le mettent en relief,
pour que la gloire du résultat soit attribuée au fabricant seul, à celui
peut-être qui n'a été qu'acheteur ou vendeur.

Une usine mécanique bien montée, pourvue d'engins nombreux,
marchera sous une impulsion intelligente, que les ouvriers s'effacent
ou disparaissent. — Il n'en sera pas de même au cas où l'artiste et
l'ouvrier refbsant leur concours, la fabrique, même la plus habilement
constituée, sera obligée de s'arrêter.

Il y a du mérite évidemment à savoir s'entourer d'hommes capables,
à savoir les diriger en combinant leurs travaux en vue du succès ; mais
ces hommes, qui ont contribué au résultat que toute l'intelligence et
l'habileté possibles n'auraient pas obtenu sans eux, c'est vers eux
que nous voudrions voir se tourner au moins quelques-unes de ces
distinctions qui atteignent leurs chefs.

Nous ne ferons pas, après tout, de reproches au jury. — On nous
dirait que les collaborateurs ne sont recherchés que là où les chefs
d'industrie les indiquent, et cette réponse, malheureusement fondée
ne pourrait que nous laisser en présence de l'égoïsme humain.

Au reste, ces réflexions, peut-être trop longues, ne se lient qu'à
cette partie de l'industrie des bronzes, où la question d'art surtout est
en jeu. — S'il s'agit des bronzes de commerce ou des bronzes dits
d'imitation, il est évident que l'ijifluence du fabricant devient d'autant

— XX —

plus grande que la personnalité de l'ouvrier s'affaiblit et tend à dispa-
raître.

Il y a lieu ici de créer à bon marché, tout en sauvegardant le plus
possible la question d'art et de bon goût, reléguée à un plan acces-
soire.

Dans cette situation, l'industrie parisienne accuse chaque jour des
progrès nouveaux et positifs. — L'étude du dessin et du modelage,
dont le goût et l'habitude pénètrent de plus en plus parmi les classes
ouvrières, est l'élément principal qui, tôt ou tard, imposera l'art à une
industrie ne pouvant exister sans lui et qu'il domine déjà jusque dans
la plupart de ses œuvres les plus modestes.

A l'Exposition actuelle, comme aux expositions précédentes, la
France, représentée par sa capitale, n'a pas cessé d'occuper le premier
rang, qu'il s'agisse de bronzes d'art ou de bronzes de commerce. —
L'ouvrier parisien, artiste d'instinct, est à même de s'inspirer à des
sources trop abondantes et trop saines, pour qu'il ne fasse pas preuve
d'habileté et de goût jusque dans ses moindres travaux. — Sur douze à
quinze mille ouvriers des diverses industries du bronze qu'on trouve à
Paris, trois ou quatre mille peut-être sont de véritables artistes, capa-
bles d'imprimer à leurs œuvres un cachet de goût, de fantaisie gra-
cieuse et d'exécution parfaite, qu'on ne retrouverait pas ailleurs.

Mais si, comme importance de fabrication (1), comme perfection et
mérite des produits, la France l'emporte encore, ne nous dissimulons
pas que de sérieux efforts ont été tentés depuis quelques années par
des nations rivales, et que la Belgique et l'Allemagne, entre autres,
nous montrent aujourd'hui des œuvres très sérieuses, dignes de toute
notre attention, et à la hauteur des meilleures choses que nos fabri-
cants ont exposées.

Les grandes expositions universelles ont été un enseignement pour
les peuples industriels, nos concurrents sur le grand marché de l'uni-
vers. — Et chez ces peuples où, par la force des choses, la matière avait
partout jusqu'ici dominé, on a cherché à remonter le niveau de l'art
et à inculquer aux ouvriers le sentiment du dessin et la recherche
d'un goût plus épuré.

Aussi voyons-nous dans l'Exposition des deux nations que nous venons
de citer, et dans celle même des peuples moins avancés commeindustrie,

(1) Les exportations de la France, qni atteignaient pour l'industrie des bronzes,
en 1862, un chiffre de près de 50 millions, sont descendues, en 1866, au-dessous
de 30 millions. Cet abaissement est dû en grande partie à l'état des affaires, mais
il faut remarquer néanmoins que des États qui n'exportaient pas, ou exportaient
à peine et prenaient chex nous, se sont mis à nous envoyer leurs produits depuis
quelques années.

— XXI —

sinon comme art, la manifestation de travaux véritablement intéres-
sants.

Notons entre autres : la Prusse qui montre des fontes et des bronzes
remarquablement exécutés, depuis la statue colossale du roi Guil-
laume, jusqu'à la réduction du monument de Frédéric le Grand. — Ce
dernier travail est traité, en outre d'un véritable mérite artistique,
avec une perfection de détails dans la ciselure et dans le montage, qui
est à la hauteur de ce que nous avons de plus complet dans la section
française ;

L'Autricbe, chez laquelle vingt et un établissements divers ont pris
part au concours, et exposent entre autres des bronzes de fantaisie,
d'un cachet tout parisien, peut-être trop parisien.

L'Italie qui a envoyé de très beaux bronzes d'art, qu'ils soient dus
aux artistes modernes ou qu'ils soient la reproduction des chefs-
d'œuvre de l'antiquité et du moyen âge ;

La Belgique, dont les bronzes d'art sont bien compris et qui montre
des travaux importants comme fonte de zinc ;

La Russie, où des maisons françaises ont importé la fabrication des
bronzes et qui accuse dans cette industrie de réels progrès et des ten-
dances véritablement artistiques, qu'on peut constater en examinant
un aigle gigantesque exposé dans le Jardin, des candélables et des
panneaux de porte remarquables, la collection des bustes des empereurs
de Russie, due comme l'aigle dont nous venons de parler, à la maison
de P. Chopin, de Saint-Pétersbourg.

Nous ne parlerons que pour mémoire des autres pays qui ont
peu ou qui n'ont point présenté de bronzes à l'Exposition : de l'Angle-
terre, qui n'a que deux exposants, et qui n'a pas envoyé de bronzes de
commerce, qu'elle commence pourtant à produire d'une façon sérieuse ;
de l'Espagne, qui ne présente qu'une seule exposition d'objets en
bronze ; du Portugal, qui n'expose pas dans la classe 22; de la Turquie,
de l'Egypte et de la Grèce, qui montrent des bronzes byzantins d'un
caractère incontestablement intéressant, mais qui n'apportent rien de
nouveau comme progrès de l'art et de l'industrie.

Évidemment, ces produits s'effacent, quelque mérite qu'ils présen-
tent, en dehors de la question d'art proprement dite, devant les
travaux de l'industrie parisienne.

Ceux-ci accusent, comme ensemble, nous n'avons pas besoin de le
répéter, des résultats considérables qui semblent assurer pour long-
temps la suprématie de la France.

En nul endroit, du reste, ailleurs qu'à Paris, on ne saurait trouver
les éléments complets de la fabrication des bronzes. — Artistes, mode-
leurs, fondeurs, ciseleurs, monteurs, tout ce qui se relie à l'industrie

— XXII —

dont nous nous occupons et est appelé à la conduire à sa perfection, se
trouve à Paris, les uns travaillant chez les patrons, les autres chez les
façonniers, les autres en chambre et pour leur compte, conservant leur
liberté d'action et travaillant, au gré de leurs tendances, tantôt pour
un fabricant, tantôt pour un autre.

C'est à ceux-là surtout, comme dans tant d'autres industries pari-
siennes, qu'on doit l'initiative de perfectionnements comme invention
et comme économie, que n'enfante pas toujours à un égal degré le
ravail en fabrique.

A ce point de vue, l'examen détaillé des objets exposés présenterait
un grand intérêt, si l'on pouvait rechercher la paternité réelle de bien
des choses qui attirent l'attention des gens de goût et des hommes du
métier. — Mais, devant la difficulté d'envisager de la sorte l'exposition
des bronzes, de même que devant l'impossibilité de juger autrement
que sur l'étalage des œuvres qui sont recouvertes de patine, qu'on ne
peut peser, ni démonter, ni même examiner sérieusement pour appré-
cier les qualités de la fonte, du montage, de la ciselure, nous ne pou-
vons que signaler en masse les expositions les plus intéressantes.

Il nous suffira donc de nommer :

— Parmi les bronzes d'arts, les produits des maisons Victor Thié-
bault, Barbedienne, Delafontaine, Victor Paillard, LevoUe, etc.

Les animaux de MM. Mène, Dietsch, Caïn, Peyrol, Cana.

— Entre les fabricants de bronzes d'ameublement, les maison^
Denière, Graux-Marly, Raingo, Lévy frères.

— Enfin, parmi les fabricants de pendules et d'objets de fantaisi9
en bronze, en zinc et en alliages divers, les maisons Boy, Lefèvre,
Miroy frères, Delfau, Vuilherme, etc.

La maison Victor Thiébault semble devoir , depuis quelques années,
monopoliser les grands bronzes. — Eck et Durand, Soyer et Inger,
Gonin et Richard, tous les fondeurs habiles du commencement de
notre siècle ont successivement disparu pour faire place à des fabri-
cants nouveaux, artistes sans doute, mais recherchant bien plutôt
récoulement de leurs œuvres dans les produits du commerce que dans
rinterprétation des statues monumentales. — Comme grande fonderie
de cuivre, en dehors des fabriques de bronzes, proprement dites, la
maison V. Thiébault seule est restée, suivie de plus ou moins loin par
quelques établissements rivaux, s'occupant plus de la fonderie indus-
trielle que de la fonderie d'art : la maison Broquin et Laine, & Paris,
et la maison Voruz, à Nantes, par exemple.

Esirce à dire que la fonderie V. Thiébault a fait de tels progrès
qu'elle justifie d'une manière absolue la réputation qu'on lui attribue
et l'estime en laquelle la tiennent les artistes ? Nous croyons qu'on

— xxni —

risquerait de s'aventurer en confirmant cette assertion sans aucune
pensée restrictive.

La fonderie des grands bronzes, entraînant avec elle des frais assez
considérables comme main-d'œuvre de moulage, de montage et de
ciselure, exige l'avance de capitaux importants, autant pour parer aux
dépenses d'une fabrication généralement lente et coûteuse, qu'à celles
de la fourniture du métal. — C'est pourquoi de très bons ouvriers et
des artistes très remarquables ont dû s'effacer souvent devant des
difficultés d'argent dont nous n'avons pas à expliquer autrement les
causes.

De là» en grande partie, la rareté des établissements spéciaux
pour la fonte des statues monumentales. — Cette rareté a-t-elle
empêché le progrès ? a-t-elle pu faire qu'un établissement recherché
des artistes, et presque uniquement en possession aujourd'hui de la
coulée des grands bronzes, soit resté à peu près stationnaire, et se
départissant trop peu de procédés surannés et routiniers ? Nous le
pensons volontiers.

Nous parlons ici, bien entendu, de la fonte qui, tenant plus du mé-
tier que de l'art, est appelée à progresser dans une autre mesure que la
question d'art proprement dite, laquelle est de tous les temps et procède
d'un élément que l'étude et le travail ne fournissent pas seuls.

Les procédés de moulage par la cire perdue sont trop lents et trop
dispendieux pour l'impatience moderne.

S'ils respectaient l'œuvre de l'artiste, s'ils permettaient d'obtenir
d'un seul jet les contours les plus riches comme décoration, les plus
compliqués comme détails, ils entraînaient une telle dépense de temps»
de tels soins, de telles chances de perte d'un moule et d'vn modèle
péniblement créés, que notre époque à la vapeur devait forcément les
écarter.

Quelques rares fondeurs pratiquent encore la cire perdue, mais c'est
plutôt en Italie qu'en Pr-ance, où cet art semble avoir à peu près
complètement disparu.

On peut voir à l'exposition italienne un spécimen curieux de fonte
en cire perdue, due à un fondeur français, attaché à la Fonderie royale
de Florence (1). Ce type, qui est un modèle de colonne triomphale,
assez médiocre comme dessin, est très remarquable comme fonte. —
Qu'on se figure un fût évidé, montrant à l'intérieur un escalier cylin-

(1) Nicolas Molerat, que j'ai en sons mes ordres alors qne j'ai fiait exécuter les
grandes fontes décoratives de la place de la Concorde et des Champs-Elysées,
était un habile ouvrier mouleur et fondeur en fer. Peu d'ouvriers, à ma connais
sance, ont poussé plus loin la passion du métier. Celui-ci s'est fixé depuis long-
temps en Italie, où il a Mt à la fois de la fonderie de bronze et de fer.

— xxnr —

drique, pourvu d'un chapiteau orné, bordé d'une balustrade à jour e1
surmonté d'une statuette; tout cela coulé d'un seul jet, à une épaisseuî
prodigieusement faible et pesant ensemble 6 à 7 kilog., pour une hau-
teur de 1™,50.

Ce qu'il a fallu de temps et de persévérance pour arriver au terme
d'un tel travail est véritablement étonnant, pour qui connaît la pratique
du moulage.

Cette œuvre impossible, devant laquelle auront passé des milliers de
visiteurs, sans qu'elle ait soulevé un instant d'autres regards que ceux
des passants distraits, cette œuvre a coûté à l'habile ouvrier qui l'a
produite à temps perdu, en dehors de son travail normal, trente-trois
mois de patience et de volonté. — En supposant que ces trente- trois
mois, qui comprennent huit mois de modelage et d'apprêt, sept mois de
moulage, fonte et ciselure, dix-huit mois de séchage, aient pu être
réduits de moitié, même des deux tiers, si l'ouvrier avait consacré à ce
travail la totalité de son temps, on reste encore devant une dépense de
temps considérable, qui fait qu'on se reporte, malgré soi, aux œuvres
des artistes patients et laborieux de la Renaissance, et qu'on est tenté
de se demander si de telles œuvres sont encore de notre siècle.

Des procédés d'exécution comme ceux que nous citons ne sont plus,
aujourd'hui, du domaine de nos tendances industrielles. C'est de l'art
rétrospectif plutôt que du travail ouvrier; et cependant, cet art, telle-
ment rare à présent qu'il doit sembler caduc aux fondeurs hâtés de nos
jours, cet art inspire encore une telle confiance à certains fondeurs,
en Italie, que l'habile praticien dont nous parlons nous disait avec
conviction : « Par le moulage * en cire perdue, je prendrais l'engage-
ment de mouler une colonne de 50 mètres d'élévation et de la couler
d'une seule pièce, avec tous ses accessoires, le tout à une légèreté de
métal impossible par les procédés ordinaires, avec du temps et de la
dépense, il est vrai, mais peut-être avec pas beaucoup plus de temps et
d'argent qu'on en dépenserait pour obtenir un monument exécuté dans
les conditions qui ont présidé à la fabrication de la colonne Vendôme. »

Qu'on trouve dans cette opinion une exagération que nous admettons,
mais que nous ne discuterons pas, nous pensons, néanmoins, que
de tels procédés de moulage, aujourd'hui perfectionnés et aidés par
toutes les ressources dont dispose l'industrie moderne, ne seraient
peut-être pas à rejeter absolument et seraient peut-être les seuls qui
permettraient d'obtenir des objets gigantesques d'un seul jet, avec des
épaisseurs très faibles, et une finesse de détails que ne donnerait pas,
à un égal degré, le moulage en sable, même le plus soigné.

Au moulage en cire perdue, les anciens fondeurs ont opposé le mou-
lage en terre; puis de nos jours est venu le moulage en sable par
assises, et. enfin le moulage en châssis, qui est celui en usage aujour*

^ XXV —

d'hui, et qui est considéré comme le plus rapide et le plus économique
au point de vue de l'exécution pure et simple du moule.

Leîi procédés de moulage en sable demandent des mouleurs très
habiles et une matière particulièrement appropriée à un tel travail. —
Sous ce dernier rapport, les fonderies de Paris, — les fonderies de
bronze du moins, car c'est une autre question pour les fonderies de
fer, — possèdent à la fois les meilleurs mouleurs, et peut-être les sables
les plus propices à une coulée bien réussie du bronze.

Ces éléments fondamentaux assurent évidemment à la fabrication
parisienne une grande supériorité. Mais, cela n'empêche pas la fonderie
des grands bronzes d'être encore à l'état rudimentaire, au point de vue
de l'outillage, et de ne savoir chercher la réussite que par un démon-
tage trop répété des détails et même des parties importantes dans les
pièces à fondre.

Une telle manière de procéder est évidemment plus simple et plus fa-
cile, puisqu'elle exige des mouleurs moins habiles, et qu'elle permet
d'éloigner certains défauts de coulée ou d'obtenir des épaisseurs plus
faibles ; mais elle rentre davantage dans le métier que les anciennes
méthodes de moulage. — Ce n'est pas que nous voulions lui reprocher
la simplicité qu'elle cherche et l'économie qu'elle réalise. — Nous la
discutons seulement au point de vue de la grande fonderie, de la fon-
derie artistique, comme la comprenaient encore les derniers repré-
sentants des Keller. Nous regrettons qu'il n'y ait plus, dans le
bronze, d'ouvriers assez habiles, ni de fondeurs assez exercés pour
rechercher dans les procédés nouveaux ou dans la combinaison de ces
procédés avec les méthodes anciennes, les moyens de reproduire ces
belles épreuves qui n'étaient pas sans défaut, sans doute, mais qui sor-
taient du moule tout d'une pièce, hardies et rigides, apportant au
sculpteur son œuvre d'une seule masse de bronze, tout comme s'il
l'avait taillée dans le métal ou dans le marbre.

Avouons que quand, dans notre étonnement, nous entendons dire
aujourd'hui : la fonderie Thiébault vient de couler la culotte de telle
statue (1), la tête du cheval, le manteau, etc., nous sommes vivement
peines, dans notre amour-propre de fondeur, qui voudrait trouver de
grandes choses exprimées par de grandes œuvres, et qui regrette de
voir que, par économie ou par insuffisance, nos fondeurs actuels, même
ceux qui sont renommés, découpent en morceaux des bronzes qui n'on
de monumental que l'apparence.

En dehors de cette tendance à diviser les modèles qui amoindri
l'œuvre du sculpteur, et qui doit faire disparaître les bons ouvriers

(1) Pair cette expression Bignificative, les oayriers entendent la partie inférieure
ed la statue, les deux jambes démontées et privées de tout accessoire*

— XXVI —

mouleurs^ on pourrait ckercher si les alliages sont toujours bien
observés, si les métaux sont bien choisis, si la coulée est décisive,
faite à point, assez chaude sans exagération, assez abondante pour que
les parties élevées du moule viennent pleines, nettes, vives sans défauts.

Là est une question d'expérience qui rapose sur la tradition dont
s'inspirent certaines maisons et qui leur donne une supériorité réelle.
— C'est ainsi qu'en examinant, à la classe 40, des bustes exposés par
la fonderie Victor Thiébault, on reconnaît que ces bustes ont été moulés
et coulés avec un talent véritable. — Rieû qu'à l'examen des surfaces,
on reconnaît que la matière est mince, égale d'épaisseur et d'un alliage
satisfaisant. — En voyant les jets multiples attachés encore aux pièces
coulées et retenus par des tranches d'une délicatesse extrême, d'un
nombre suffisant pour bien amener le métal dans toutes les parties du
moule, d'une section tellement exacte que ces tranches se détachent
d'elles-mêmes, sans efforts, sans emporter la matière et trouer la pièce,
on regrette de ne pas voir au nombre des récompensé s l'habile mouleur
qui a produit un tel travail, et qui doit être un des rares ouvriers
d'élite qu'on peut trouver encore à Paris.

L'exposition de la fonderie Laine et Broquin (ancienne maison
Détourbet), qui avoisine l'exposition Victor Thiébault, montre des
bustes moins réussis que ceux dont nous parlons. — Comme circons-
tance atténuante, notons, bien que ce ne soit pas strictement du
domaine de notre étude actuelle, que les bronzes de mécanique et la
robinetterie Laine et Broquin sont généralement mieux traités et sem-
blent d'une fabrication plus étudiée et plus surveillée que les objets
analogues de l'exposition Thiébault.

Nous aurions encore beaucoup à dire et d'autres œuvres à citer, si
notre travail ne devait avoir des limites restreintes. — Nous aurions
aussi bien du temps à dépenser si nous voulions nous arrêter devant
chaque exposant et discuter le mérite de ses produits au triple point de
vue artistique, industriel et commercial.

Il nous suffira de'revenir rapidement sur quelques-uns des noms
déjà cités et de noter rapidement nos impressions devant l'exposition
de certaines maisons dont la réputation n'est plus à faire. — Rappelons
ainsi :

La maison Barbedienne, dont l'heureux chef, parvenu aujourd'hui au
sommet de son industrie, a su s'entourer d'artistes de talent et d'ou-
vriers habiles. — La réputation de cette maison s'est appuyée au début
sur la production et la réduction intelligente des chefs-d'œuvre de l'art
antique, à l'aide des procédés Collas. — Éditeur d'abord, M. Barbe-
dienne est devenu à son tour fabricant de bronzes et a su joindre à
l'exploitation d'un procédé industriel, appliqué en principe à la vulga-
risation de l'art, l'attrait que sollicitent les bronzes modernes.

— XXVII —

Un choix bien compris des modèles, une étude attentive de la fabri-
cation, une surveillance sévère de l'exécution comme respect de îa
forme au moulage et à la ciselure, tels sont les éléments qui ont placé
la maison Barbedienne au premier rang et qui lui ont attiré une clien-
tèle qui ne veut pas être banale et qui recherche avant tout l'art
dans son aspect le plus sévère et dans son expansion la plus pure.

MM* Paillard, Marchand, Denière présentent, comme la maison Bar-
bedienne, de beaux types en bronze; mais généralement leurs modèles
sont moins épurés et ofiflrent un caractère plus commercial. — On sent
que chez ces fabricants, l'alliance est plus cherchée entre l'art proprement
dit et la décoration. — La transition entre le bronze d'art et le bronze
d'ameublement est plus sensible. — Si la maison Barbedienne paraît
vouée davantage à l'antique, les autres semblent s'appuyer à un degré
plus prononcé sur la reproduction ou l'imitation des œuvres de la
Renaissance. — Elles tendent peut-être plus aussi vers la fantaisie. —
Des dorures plus abondantes, l'emploi de patines de différents tons,
pas toujours heureux, l'abus des bronzes noirs, tout cela indique,
non pas l'absence d'habileté, de capacité, d'intelligence des fabri-
cants que nous citons, et qui sont réellement des maîtres dans
leur industrie, mais la nécessité de pourvoir aux besoins d'une clien-
tèle moins exigeante à l'endroit de l'art dans sa simplicité et dans sa
sévérité, mais plus à la recherche du luxe dans l'ensemble, des effets
criards et de la richesse apparente dans les accessoires.

Jaloux du reste de reporter sur les hommes qui ont concouru à leur
réputation une partie des faveurs du jury, MM. Barbedienne, Marchand,
Paillard et Denière sont les seuls, entre tous les exposants français de
la classe 22, qui ont signalé leurs coopérateurs.

M. Barbedienne, entre autres, dont la maison est hors concours, et
qui paraît avoir atteint la plus haute limite des honneurs qu'un fabri-
cant puisse espérer, a fait accorder des médailles de bronze aux cinq
principaux contre-maîtres de ses ateliers, et une médaille d'or à
M. Sevin-Constant, un sculpteur habile dans l'art de créer et de disposer
les ornements.

Nous félicitons M. Barbedienne, qui a profité de sa position comme
membre du jury de sa classe, pour venir en aide à ses collaborateurs.
— Pourquoi faut-il attendre, — ceci est un reproche que nous
n'adressons pas à la classe 22 seulement, — que les chefs de nos grands
établissements industriels soient saturés de récompenses, qu'ils n'aient
plus rien à désirer, pour qu'on les voie un jour appeler l'attention
publique sur les hommes qui les ont aidés à créer leur fortune et leur
gloire I — Pourquoi faut-il regretter que, même chez ceux qui n'ont
plus qu'à se reposer dans la réputation acquise, on ne trouve que

— xxvm —

par des exceptions rares, comme celles que nous signalons, les colla-
borateurs avoués et récompensés !

Les jurys, sans doute, feraient acte de justice et de bonne vo-
lonté, en recherchant eux-mêmes ces collaborateurs qu'on leur cache
et qu'il serait facile de découvrir. — Mais où rencontrer des hommes
ayant le temps et le désir de s'occuper de pareilles choses si simples,
si naturelles, si équitables? A quelles mains confier le soin d'empêcher
le personnalisme de faire sa trouée et de marcher seul en avant, lais-
sant le vide derrière lui? — Bornons-nous donc à signaler les faits trop
rares de collaborations récompensées qu'ont pu laisser passer la satiété
des exposants en nom, ou la volonté de quelques hommes d'élite ayant
assez de cœur pour reconnaître qu'ils n'ont pas tout fait à eux seuls
et que ceux qui les ont aidés ont bien mérité, aussi, de l'industrie
reconnaissante.

MM. Delafontaine, Servant, Raingo frères, qui ont obtenu des mé-
dailles d'or ont également de beaux modèles et des bronzes bien traités
comme fonte, comme montage et comme ciselure. — Mais chez eux
l'ameublement domine la statuaire, et c'est surtout comme grands
ornemanistes qu'ils ont été récompensés, plutôt que pour leurs figures,
dont quelques-unes ne sont pas du goût le plus épuré.

Les animaux de MM. Mène et Gain, qui sont à la fois artistes sculp-
teurs et éditeurs de leurs œuvres, sont très remarqués. — La porte du
baptistère de Florence est bien autre chose comme finesse dans les
détails, perfection dans l'exécution, réussite dans la fonte et dans la
retouche, que cette copie grattée, polie, mise en dépouille, dont
M. Villemsens nous montre une réduction. C'est ici que les vieux
fondeurs, amis de la cire perdue, pourraient faire, avec raison, le
procès du moulage en sable.

Comme bronzes bien compris, soit au point de vue de la décoration,
soit à celui de l'exécution, citons encore quelques pièces à voir dans
les expositions de MM. Graux-Marly, J. Graux, Lemaire, Charpentier
et C»«, Buisson et Levaux, etc. — Chacune de ces maisons a ses ten-
dances et marque ses produits d'un cachet particulier qui lui est
imprimé évidemment par les exigences d'une clientèle venant plutôt
des pays étrangers que de la France. — En cette situation, on s'ex-
plique qu'à côté de très bonnes et très estimables choses, il se glisse
des œuvres d'un goût douteux et d'une exécution plus ou moins faible.

Nous arrêterons ici des citations qui, pour la plupart des exposants
dont nous aurions à parler, se résumeraient en une conclusion qui
revient à dire ceci : Des œuvres bien comprises partout, à côté de tra-
vaux faciles, lâchés, incorrects, qu'on sent imposés par les besoins
du commerce ou qui résultent de ces erreurs que le fabricant le plus

— XXIX —

ûabile ne peut toujours éviter, et qui lui font reconnaître, une fois le
bronze amené à son achèvement, que le modèle, qui lui a plu d'abord»
que la maquette dont il s'est engoué n'ont pas répondu à son attente
et ont trahi son goût, en même temps que soû expérience.

Le jury a été peu prodigue de récompenses, et surtout de récom-
penses élevées pour les producteurs de bronzes dits d'imitation. —
C'est fâcheux; car, dans cette voie, l'exposition accuse de véri-
tables progrès, non pas seulement comme industrie, mais comme art. —
Nous voulons bien admettre, et nous reconnaissons, sans un instant
d'hésitation, que l'art a moins à voir dans les bronzes qui font appel
au zinc ou à l'étain, que dans les bronzes composés k l'aide de la
matière d'élite, résultant des alliages du cuivre, que les âges ont
consacrée, et dont la beauté comme la durée sont incontestables. —
Mais, cette part faite aux bronzes, il faut reconnaître, dans ce qui est
leur imitation, les efforts d'une industrie nouvelle, appropriée aux
besoins matériels de notre époque, et mettant sinon l'art, du moins
le semblant de l'art, aidé par un sentiment très certain du vrai et
souvent du beau, à la portée du plus grand nombre.

Sous ce rapport, les fabricants de bronzes imités doivent être dis-
tingués à l'égal de tous ceux qu'une production active et importante,
en même temps que recherchée au dedans et au dehors, amène à faire
progresser la fortune commerciale et la gloire industrielle de la
France.

Qu'on vienne dire en examinant les bronzes véritables à côté des
zincs ou de toutes autres imitations en alliages mous, que ces imita-
tions ne sont pas susceptibles d'être classées, qu'elles n'ont aucun
rapport avec l'art industriel : c'est un considérant que ne saurait
adiùettre un observateur impartial. — Que de tels produits ne soient
pas de l'art exclusivement, nous le voulons bien ; qu'ils ne soient pas
considérés au même degré, ou plutôt au même point de vue que les
bronzes, nous le voulons encore. — Mais alors il fallait leur attri-
buer un classement différent et les ranger dans une catégorie plus
industrielle sans doute, mais non moins digne d'attention.

En somme, si l'on excepte certains articles informes, qui n'ont
d'autre mérite que leur excessif bon marché, et qui ne se recomman-
dent ni par des motifs heureux ou bien compris, ni même par une
fabrication soignée, il faut reconnaître qu'il y a, dans quelques expo-
sitions des fabricants de bronzes d'imitation, des choses réussies et
qui feraient dire, en voyant certains bronzes douteux qui les avoî-
sinent, que mieux vaudrait un bon zinc d'un modèle épuré et d'une
fabrication intelligente, qu'un mauvais bronze d'un goût mauvais et
d'une exécution risquée.

Si parmi les zincs imitant le bronze on rencontre beaucoup trop de
ces erreurs de goût et de bon sens, comme ces grotesques informes
qu'on a trop répétés, comme ces types crûment coloriés qui visent à
reflTet et rappellent avec trop de vérité les bonshommes en plâtre que
vendent, dans les campagnes, les marchands ambulants, — il faut
reconnaître qu'il y a entre des tentatives malheureuses, beaucoup
d'essais réussis, non seulement comme pastiches de bronzes, mais
comme effet reproduit de véritables bronzes.

Certains sujets, retouchés avec soin, recouverts d'une dorure ou
d'une patine bien comprise, même de peinture, quand cette pein-
ture est faite avec goût et dans le style voulu, certains objets, disons-
nous, au milieu des expositions de la Compagnie anonyme de Bruxelles,
des maisons Blot et Drouard, Lefèvre, Boy, Vuillerme, Robin frères, etc.,
appellent un examen sérieux et ne sont pas indignes de l'attention
des gens de goût.

Qu'on se dise, après tout, que les zincs d'art ou plutôt les imita-
tions de bronzes répondent à des besoins importants que les bronzes
réels ne peuvent satisfaire, en raison de leurs prix élevés, que ces
imitations satisfont aux demandes multiples d'une clientèle étrangère
qui apporte sur notre marché ses fantaisies, ses goûts le plus souvent
distincts des nôtres, mais ayant leur raison d'être, bonne ou mau-
vaise. Et Ton reconnaîtra qu'on est en face d'une industrie sérieuse,
qui, sans détrôner le bronze, est appelée à développer le goût et l'at-
trait de l'art parmi les masses, dans des conditions particulières où
le bronze ne saurait réussir.

L'industrie des zincs fondus imitant le bronze ne date pas de loin,
du reste. — Il y a à peine vingt ans que la Société de la Vieille-Mon-
tagne, voulant ajouter une nouvelle branche d'écoulement à sa pro-
duction, s'entendait avec un fabricant de bronze intelligent, M. de Braux
d'Anglure, et organisait, rue de Ménilmontant, une première fonderie
de zincs d'art. — L'élan donné, cette fabrication s'est répandue ; elle
est devenue aujourd'hui assez importante pour représenter un chiffre
d'affaires considérable, qui ne pourra que s'accroître. — Dans les
mains de producteurs intelligents, sachant choisir leurs modèles,
sachant faire retoucher à un degré suffisant la matière rebelle que
fournissent des creux métalliques, comprenant que la décoration peut
emprunter tout autant à une patine sobre et solide qu'à une peinture
criarde ou à une dorure sans consistance, l'industrie dont nous par-
lons doit non seulement vivre et s'étendre, mais elle doit prendre une
place de plus en plus accentuée dans la série importante des industries
exclusivement parisiennes.

A cet égard, elle mérite, de la part de la grande industrie du bronze,
son aristocratique sœur, une attention qui n'est pas à dédaigner, à

— XXXI —

raison de la concurrence sérieuse qu'elle peut lui apporter un jour,
bien qu'il y ait place pour toutes deux dans l'avenir, parce qu'elles
seront le plus souvent appelées à agir dans des milieux différents et
à s'adresser à des sources forcément divergentes, la médiocrité et la
richesse.

II

Si Tartde couler le bronze n'a pas accusé, depuis des siècles, des
perfectionnements notables, de ces progrès qui transforment une
industrie et lui ouvrent des horizons imprévus, l'emploi de la fonte de
fer, appliquée à la reproduction des œuvres de la sculpture, est un fait
nouveau, amené par notre époque positive, et dont l'avènement est
marqué au coin d'une originalité toute moderne.

La connaissance de la fonte de fer, à l'état élémentaire, est loin de
s'appuyer sur une ancienneté aussi respectable que celle du cuivre, de
rétain ou même du zinc.

Si les anciens ont connu la fonte, ils n'ont pu la considérer que
comme un état particulier et transitoire du fer, que comme un métal
inutile, dont les propriétés ignorées ne leur indiquaient pas d'autre
emploi.

L'oxydation, relativement rapide du fer, n'a pas permis de retrouver,
parmi les restes des travaux métalliques que l'antiquité a laissés
derrière elle, un grand nombre d'échantillons, pouvant autoriser
les savants à affirmer avec exactitude vers quelle époque le fer et l'acier
ont été employés, et même si les peuples primitifs ont connu plus tôt
le fer que l'acier ou l'acier que le fer ; il est évident que le traitement
des minerais de fer a dû être en principe d'une excessive simplicité, et
que jetés au milieu d'un feu ardent, sur des soles creusées en plein
air, ou dans des fourneaux d'une construction grossière, les sables
ferrifères et les hydrates bruns qui semblent avoir été principalement
employés, subissaient une réduction imparfaite, passant par l'état
de fusion plus ou moins complet pour arriver à l'état de fer ou
d'acier. L'absence de fondant ou leur insuffisance dans les terres et
les gangues adhérentes aux minerais, a dû reculer la découverte du fer
cru, qui ne présentait ni assez de liquidité, ni assez de pureté
pour être jeté en moule et pour reproduire des empreintes même
abruptes.

Au fond des creusets improvisés, des fourneaux informes, que devait
édifier une industrie dans l'enfance, l'ouvrier des premiers âges
recueillait une masse incandescente plus ou moins pure et pâteuse. Le

— XXXII —

choc d'un marteau, la pression d'un corps dur quelconque pétrissait
cette masse, la trayaillait et la soudait en la consolidant d'une manière
plus ou moins réussie, en lui imprimant une forme primitive.

De là, le fer et aussi l'acier, que la tradition confond avec l'airain
qui devait être le bronze, et qui le plus souvent contenait lui-même du
fer emprunté à des minéraux insuffisamment préparés et purifiés.

L'existence ancienne du fer qui paraît incontestée, bien qu'elle ne
nous montre aujourd'hui que d'assez rares traces d'une authenticité
souvent douteuse, au point de vue de la date à assigner aux emplois
de ce métal, ne laisse nulle part l'indication précise de procédés
de fabrication, que les savants sont réduits à supposer plutôt qu'à
affirmer.

Des débris de scories, des armes, des couteaux, des marteaux et des
outils retrouvés dans les tombeaux Assyriens et Égyptiens, dans les
fouilles opérées en Grèce et en Asie, ont permis à divers auteurs
de constater l'existence du fer pendant et même avant la période
homérique.

Homère, lui-même, parle iBXLsVIlliade et dans rOrf2/wée de l'existence
et de l'utilisation du fer.

Le fer était très estimé chez les Grecs, les Égyptiens et les Hébreux.
On l'employa en grandes quantités à la construction du Temple de
Salomon. A Sparte, sept cents ans avant Jésus-Christ, on s'en servait
comme monnaie, les métaux précieux ayant été proscrits par les légis-
lateurs.

D'après Hérodote, Glaucus de Chio apprit à souder le fer,uatre cent
trente ans avant Jésus-Christ.

Plus tard ce métal fut célébré par les poètes. Les fers de la Styrie, ceux
de la Norique et plus vraisemblablement les fers de la Silésie, étaient
très recherchés et fort estimés par les Romains.

Vers la même époque, dans les autres parties du Nord de l'Allemagne,
en Russie et en Suède, on rencontre des traces très accusées de l'emploi
du fer. Les tribus du Nord de l'Europe, les plus avancées comme civi-
lisation, certaines hordes Tartares, entre autres, traitaient les minerais
de fer à l'aide de foyers creusés dans le sol et surmontés d'une che-
minée conique construite en pisé; une ouverture placée à la base du
fourneau et fermée pendant la fusion, ou plutôt pendant l'amollissement
et la liquéfaction, permettait d'extraire le métal sous forme d'un culot
métallique impur, qu'on devait traiter ensuite par le réchauffage et par
le forgeage.

Le vent était introduit latéralement à l'aide d'appareils soufflants
d'une installation primitive, et qui, s'ils n'étaient dûs à des canaux
d'aspiration et d'entraînement de l'air, devaient être, d'après quelques

— XXXIII —

auteurs, des outres grossièrement façonnées, remplies d'air et dégon-
flées alternativement.

Des procédés analogues semblent avoir été pratiqués par les ouvriers,
à la suitedes cohortes Romaines, dans leurs pérégrinations à travers le
monde, les foyers relevés au-dessus du sol étaient chargés par couches
successives, de minerai et de combustible, et activés tantôt par
une soufflerie mécanique primitive, tantôt par un simple tirage d'air;
on liquéfiait le fer en une ou en plusieurs fois, pour en améliorer la
qualité avant de le livrer au forgeron.

C'est longtemps après l'époque héroïque, dans tous les cas, que les
auteurs anciens parlent clairement du fer et paraissent comprendre en
même temps que raisonner sa fabrication; pour eux, c'est un métal
que le feu amène à l'état amolli plutôt que liquide, et dont la scorie
pâteuse, en tant qu'elle surnage sur un bain imparfait, doit être
séparée, si l'on veut que le fer se soude et se travaille. Mais tous, sans
exception, n'entrevoient pas la liquéfaction du métal assez complète^
pour admettre dans cette propriété autre chose qu'un travail de forge.

Toutefois, si la fonte n'est pas soupçonnée, ou du moins si son
application n'est pas trouvée, alors que le fer commence à se répandre,
la science, déjà éclairée, distingue le fer de l'acier, dont elle comprend
les propriétés et dont elle se prépare à utiliser la trempe.

A l'époque de l'invasion Romaine, dans les contrées au Nord et au
Midi de la vieille Europe, le travail du fer semble montrer, du moins,
s'il ne s'est pas encore imposé, un développement plus accusé. Les
Bretons, les Romains eux-mêmes, dans la Germanie, dans la Gaule et
dans l'Ibérie, extrayaient sur une assez grande échelle le fer de ses
minerais et le traitaient par voie directe dans des foyers, où il était
amené à l'état malléable avec l'aide de procédés de fabrication analo-
gues à ceux connus sous le nom de Méthode Catalane, si ce n'était pas
exactement par cette méthode elle-même.

On se servait alors de fondants bien ou mal appropriés qui, dans
certains eas, amenaient le métal à un état liquide assez pro-
noncé suffisant pour attirer l'attention des ouvriers et pour la
fixer sur l'étude des propriétés de la fonte.

Cependant, l'expérience ne devait révéler que, plus tard, l'utilisation
du fer cru par l'application d'appareils plus complets de fusion, dits
hauts-fourneaux, qui devaient être la déduction lente, mais progressive,
des premiers foyers de réduction et des feux catalans, en passant par
les transformations des Stuckoffen ou bas-fourneaux allemands et des
fourneaux à Osmund, Bans ces fourneaux, on produisait à volonté de la
fonte ou du fer, même de l'acier, suivant qu'on faisait varier les
proportions de combustibles et de fondants. La fonte à l'état semi-

3

— XXXIV —

.pâteux se coulait en masses plus ou moins pures pour servir, par le
réchauffage et le martelage, à la fabrication du fer.

Suivant les auteurs allemands, les Siuckoffen prirent naissance en
Styrie, pour, de là, s'étendre en Bohême et en Saxe et se répandre plus
tard en France, dans la Grande-Bretagne et dans les Pays-Bas. Leurs
proportions se modifiant et leur hauteur s'accroissant, les Sluckoffen
devaient donner naissance aux hauts-fourneaux. C'est en effet ce qui
se produisit.

Mais avant d'aborder cette phase, la plus intéressante pour le sujet
qui nous occupe, l'emploi de la fonte, qu'on nous permette de terminer
rapidement le précis historique que nous avons commencé.

Au commencement du VIII« siècle, on exploitait régulièrement des
mines de fer en Styrie. Vers le IX® siècle, on vit l'art d'extraire le
fer de ses minerais s'étendre au Nord de l'Allemagne, en Bohême,
dans la Saxe et dans le Hartz. Les forges de l'Espagne, des Pays-Bas
et de la Suède, commencèrent à se produire dans les mêmes temps.
Puis, pendant des années, la métallurgie du fer ne semble pas sor-
tir des langes imposés au début par des procédés primitifs.

Toutefois, dès le X® siècle, la mise en œuvre, sinon la production
du fer, se révèle par des produits remarquables. Se dégageant plus clai-
rement d'un milieu où, jusque-là, le métal n'avait paru que sous des
formes pour la plupart à l'état d'ébauches grossières ou incom-
plètes, le fer vient revêtir la livrée de l'art encore hésitant, mais
progressif, des habiles ouvriers disciples de saint Éloi, et dépositaires
des traditions industrielles et artistiques apportées de l'Orient. Dans
cette voie parcourue lentement par des générations qui se transmettent,
de famille en famille, un trop rare métier, reposant sur des recettes
merveilleuses ou sur des procédés empiriques, dans cette voie se mon-
trent, après des siècles, les armuriers de l'Espagne et des Flandres et les
ouvriers artistes du moyen âge, dont les travaux, en haute réputation,
vont être recherchés par toutes les nations, chez lesquelles l'industrie,
longtemps comprimée va prendre des racines, qui^plus tard, envahiront
et emporteront le terrain féodal.

Le progrès se fait pour le fer et pour l'acier ; mais il reste dans le
domaine des armuriers et des artistes, des forgeurs et des ciseleurs.
La fonte est ignorée encore. Ce n'est que plus tard qu'elle viendra, et
avec elle le perfectionnement des procédés de production métallur-
gique.

Elle se montre, en effet, vers la fin du XVP siècle et plutôt dans
la première moitié du XVII® siècle. Apportée par la création des hauts-
fourneaux, déduction lente mais évidente des bas-fourneaux alle-
mands, la fonte obtenue suffisamment liquide pour être coulée en

— XXXV —

moules, vient enfin faire face à une industrie nouvelle. Elle révolutionne
complètement la métallurgie du fer, et sans qu'il soit question même
de la propriété extraordinaire qu'elle possède de reproduire les em-
preintes les plus délicates accusées par le moulage, elle donne par la
coulée en saumons ou en gueuses, un métal obtenu en abondance,
d'une nature déterminée, permettant d'organiser industriellement la
fabrication du fer et d'amener ce métal à l'état vulgaire, qui doit en
faire de nos jours un des éléments les plus considérables de progrès et
de prospérité, dont l'humanité soit pourvue.

Est-ce en France, — est-ce en Allemagne, — est-ce en Angleterre
que le premier haut-fourneau a été construit? C'est une question que
nous ne chercherons pas à élucider. Le premier grand appareil appli-
qué à la production pure et simple de la fonte a-t-il donné, du premier
abord, de la fonte destinée â revêtir des formes variées demandées aux
procédés du moulage ou à une matière coulée en vue seulement de pré-
parer et de faciliter la fabrication du fer ? — Nous inclinons vers cette
dernière hypothèse.

Il est en effet probable, que les premiers hauts-fourneaux n'ont pro-
duit que de la fonte à demi-liquide, impropre au moulage. Toutefois, si
l'on fait remonter la pratique des fontes moulées à la création des
hauts- fourneaux, des preuves certaines indiquent d'une manière au-
thentique qu'un premier appareil de ce genre a été construit en 1409,
dans la vallée de Massevaux, à Reimback, dans le département du
Haut-Rhin. Un autre, le fourneau d'Audincourt, dans le Doubs, était en
pleine marche en 1440 ; un autre encore, à Froidevent, dans la Côte-
d'Or, fonctionnait en 1508.

En Angleterre, les premiers hauts-fourneaux ne paraissent se pro-
duire que plus tard, vers 1535 environ. Toutefois, d'après les travaux
d'antiquaires anglais l'emploi de la fonte moulée semblerait avoir pris
naissance à Bucksteed, dans le comté de Sussex, où les premiers
canons de fonte furent fabriqués en 1543.

Les hauts-fourneaux français que nous venons de citer avaient-ils, à
cette époque, pratiqué le moulage de la fonte autrement que pour des
objets grossiers, moulés d'une manière informe et coulés à découvert?
Personne ne nous le dit, parmi les auteurs que nous avons consultés.

Nous trouvons néanmoins, dans l'indication donnée par M. Lower, à
propos de l'usine de Buckesteed, que le maître fondeur de cette usine
employa'comme aide un nommé Pierre Baude, français, qui lui ap-
porta des méthodes nouvelles et perfectionnées, que les anglais dépas-
sèrent bientôt dans l'art de fondre les canons et de les obtenir plus
lisses et plus parfaits.

Quoi qu'il en soit, la France a le droit de prendre date ici; et si le
lieu exact de production des premières fontes moulées en Europe n'est

— XXXVI —

pas suffisamment constaté, on peut du moins réserver â notre pays une
part d'initiative incontestable dans la création d'une industrie qui de-
vait prendre les proportions colossales que nous admirons aujour-
d'hui.

Quelle que part qu'on fasse d'ailleurs à chaque contrée dans le déve-
loppement de la métallurgie du fer et de la fonte, on constate, à partir
du XVII® siècle, un mouvement prodigieux dans les usines à fer.
Déjà, à cette époque, l'Angleterre, couverte de hauts- fourneaux, se
plaint de la dévastation de ses forêts, amenée par la consommation con-
sidérable de ceB insatiables appareils.

On cherche et l'on prépare le travail à la houille, qui doit un jour,
avec l'application des forges nouvelles, amener l'invention des lami-
noirs, l'emploi de la vapeur comme force motrice, et conduire la Grande-
Bretagne au niveau de la puissance métallurgique que nous lui con-
naissons (1).

Sur le terrain de la fabrication du fer, l'Angleterre nous devance
longtemps ; elle nous domine encore par l'importance de sa fabrica-
tion et le bas prix de ses produits.

Sur le terrain de la fonte moulée, elle nous dépasse comme travail
des grandes pièces de fonte, comme moulage en terre, qui a été chez
elle, aussi bien que chez nous, le premier élément de la fabrication des
fonderies. Puis, à un moment donné, nos hauts-fourneaux français,
produisant la fonte de toutes pièces et la jetant en moules sans la faire
passer par la deuxième fusion, arrivent, aidés par la création des meil-
leurs modèles œuvres de ces artistes de goût et de talent, dont
notre pays semble s'être réservé le monopole, à produire des orne-
ments, des figures, des pièces d'une délicatesse extrême et d'une per-
fection que nos concurrents ne sauraient atteindre.

Par suite de sa fabrication exclusive à la houille et de la production
considérable demandée à ses hauts-fourneaux, l'Angleterre ne peut ou
ne veut obtenir des moulages de première fusion.

Il y a peu d'années encore, tous ses fourneaux donnaient de la fonte
brute reprise et traitée par les fonderies de seconde fusion.
Gâtés par le prix de revient excessivement faible de la fonte brute,

(1) L'emploi du coke date de 1720, comme résultat acquis. — Be premiers essais
furent tentés en Angleterre un siècle auparavant, et des patentes royales furent
accordées, qui n'aidèrent alors que des tentatives infructueuses. — L'emploi de la
houille crue ne vint que vers 1784, à la fin du dix-septième siècle et il fut
assez longtemps restreint, du moins comme alimentation des hauts-fourneaux. —
A la même époque, le travail au coke s'imposait, partout où la métallurgie du fer
venait menac3r les forêts d'une dévastation rapide. — H est juste, croyons-nous,
de reconnaître que nous devons à l'initiative de l'Angleterre l'application usuelle
de la houille et du coke dans la fabrication du fer.

— XXXVII —

cherchant dans une production énorme» relativement simplifiée par
l'absence des frais accessoires qu'entraîne la main-d'œuvre du mou-
lage, des bénéfices assurés, les maîtres de forge anglais dédaignaient la
fonte moulée.

Quelques-uns, paraît-il, ont modifié aujourd'hui leur manière de voir
devant la manifestation des œuvres de nos fonderies françaises et cher-
chent, à l'instar de nos usines, à obtenir des produits directs par la
première fusion. Mais, ces tentatives n'ont pas porté coup, et rien à
l'Exposition, comme dans le commerce en France, ne montre jusqu'à
présent que nos haut-fourneaux travaillant en moulages aient à
craindre une sérieuse concurrence.

Déjà, par ses bas prix, la fonderie de deuxième fusion anglaise pour-
rait lutter avec nos usines de première fusion pour la production de
fontes simples, dites fontes de commerce. Que serait-ce donc, si elle se,
mettait à pratiquer sérieusement la première fusion ? — Nos usines
ont heureusement pour se soutenir des frais de main-d'œuvre moins
élevés et surtout certaines ressources économiques pouvant améliorer,
protéger, développer leur production, en tant que procédés mécaniques
pour le moulage, perfectionnement des appareils, recherche de meil-
leurs mélanges de fontes et de minerais, simplification des modèles et
de l'outillage, etc.

Si le fait de savoir en quelle contrée métallurgique s'est produit,
pour la première fois, l'emploi de la fonte liquide laisse quelque
côté douteux, qu'après tout nous n'avons qu'un intérêt médiocre
à trancher ici, il est incontestable que depuis longtemps la France a
pris et tient la tête de l'industrie des fontes moulées.

Dés le début de cette industrie, les hauts-fourneaux français ont
produit de toutes pièces des moulages délicats. — Les usines de l'Al-
sace, de la Lorraine et de la Champagne ont coulé de première fusion
des pièces minces, des poêles, des marmites, des objets de ménage
de toute sorte, d'une perfection telle alors qu'elle ne pouvait être
atteinte par les fonderies de deuxième fusion que possédait l'An-
gleterre.

D'un autre côté, les fondeurs anglais faisaient faire des progrès ra-
pides au moulage des pièces de machines et perfectionnaient les pro-
cédés de moulage en terre à un point que nous n'avons jamais dépassé.

Longtemps ignoré, l'emploi de la fonte moulée prenait à son essor
même des proportions remarquables. — Toutefois, pendant les pre-
mières années de notre siècle, les objets en fonte demeurèrent rares en
France et se tinrent à des prix élevés. — Pour la fabrication des fontes
de mécanique, les anglais avaient en quelque sorte monopolisé la fon-
derie, dans les grands centres industriels, au Creuzot, à Paris et à Rouen
notamment. — Les premiers fondeurs anglais, les Rowcliflf, les Bar-

— xxxvni —

ker, etc., apportaient alors aux constructeurs des pièces délicates de

machines et des engrenages, qu'ils vendaient à des prix prodigieux,

si Ton compare ces prix à ceux que valent aujourd'hui les mêmes
fontes (1).

Le moulage en sable vert, plus économique que le moulage en terre
ou en sable étuvé, fit rapidement baisser les prix de la fonte. — Que
ce moulage, qui consiste, comme on sait, à couler la fonte dans des
moules en sable non séché ait pris naissance en Angleterre, ou qu'il
nous soit venu de quelques usines de la Champagne, entre autres de
celles de Gouzances, dans la Haute-Marne, où l'habitude de couler des
pièces de vaisselle dans des moules à vert dut amener d'elle-même celle
de verser dans ces moules la fonte des pièces mécaniques par des
moyens analogues, — nous ne chercherons pas à trancher ici la ques-
tion de priorité en faveur de tel ou tel pays. — Les hauts-fourneaux
et les fonderies de la Prusse, de l'Autriche et de la Belgique, qui, du
reste, ont marché parallèlement depuis Tavénement de l'industrie des
fontes moulées avec les usines de France et d'Angleterre, pourraient
peut-être réclamer des droits à la vulgarisation d'un procédé de mou-
lage qui a certainement transformé cette industrie en rendant ses
produits accessibles à tous.

L'application de la fonte étendue aux constructions industrielles, le
développement considérable des machines, la vulgarisation des
appareils à vapeur, devaient venir puissamment en aide à une indus-
trie qui, pour avoir longtemps attendu ses débuts, s'imposait tout d'un
coup et devenait un élément indispensable des progrès qui allaient
s'accomplir. — Aussi les fonderies se multiplièrent-elles rapidement
de toutes parts.

En France, tandis que les usines consacrées à la production de la
fonte de première fusion se multipliaient dans la Meuse et dans la
Haute-Marne, que les hauts-fourneaux de Thonnance et du Val-d'Osne,
ceux de Tusey et de Montiers, de Gouzances et de Pocé, abandon-
naient les fontes commerciales de ménage et de fumisterie pour se
livrer à la fabrication plus artistique des ornements et des pièces
décoratives, la fonderie Galla, à Paris, entrait résolument dans une
voie identique, et abordait la fonte des candélabres, des fontaines et
des statues.

G'est, en réalité, à ce dernier établissement qu'on doit, vers 1830, les

(1) Le prix de la fonte mécanique en petites pièces valait avant 1890, 50 à 60 fr,
les miUe livres ou le petit mille, soit 1 fp. à 1 fr. 20 le kil. — Et la grande fecilité
que les mécaniciens trouvaient à employer des pièces toutes fieiçonnées qui leur
eussent coûté un prix excessif en fer forgé, leur irisait accepter sans difficulté une
base qui atteint à peine aujourd'hui, dans les mêmes pièces, le taux de fr. 25 à
fr. aO le kilog.

— XXXIX —

premiers beaux ornements mis par la fonderie de fer à la disposition
des architectes et des constructeurs. Aidés par des artistes habiles,
M. Calla, puis son flls, qui lui succéda, surent produire des modèles
d'un dessin pur et correct, qui, sous le régime d'un moulage bien com-
pris amenèrent des pièces de fonte d'une netteté parfaite. — A la même
époque, M. André créait aussi des modèles élégants et les confiait aux
mouleurs habiles de ses fonderies de la Haute-Marne. — M. Ducel, à son
tour, commençait à Pocé, et M. Muel â Tusey, la fonte des ornements
qui devaient faire un jour la réputation de ces maisons.

Mais les premières grandes fontes, comme statues ou pièces d'orne-
mentation, devaient sortir des fonderies de MM. Calla et Muel. — C'est
à ces deux maisons, qui entreprenaient dans le même temps, l'une la
fontaine de la place Louvois, l'autre les fontaines, les colonnes rostra-
les et les grands candélabres de la place de la Concorde, qu'il faut re-
porter l'honneur d'avoir créé en France l'industrie des fontes d'art. —
M. André, organisant son usine du Val-d'Osne pour subvenir à l'insuf-
fisance de sa fonderie de Thonnance, allait s'occuper, pour les fontaines
de Chambéry, si notre mémoire nous sert bien, des premières grandes
fontes décoratives sorties de ses ateliers.

Il fallait alors trouver et former des ouvriers. La fonderie de bronze,
exclusivement parisienne, pouvait seule les fournir. C'est là qu'allèrent
les prendre les fabricants dont nous parlons.

Chargé en ce temps là de la direction des travaux aux usines de Tusey,
l'auteur de ces lignes eut à faire face à tous les besoins et à toutes les dif-
ficultés d'une industrie nouvelle. Les mouleurs en objets d'art, choisis à
Paris parmi les fondeurs en bronze, étaient d'habiles ouvriers dans leur
industrie ; mais ils manquaient des données nécessaires pour réussir
de prime abord, le moulage et la coulée de la fonte de fer, opérations
qui, bien que similaires en tant qu'exécution matérielle, diffèrent
complètement comme détails et comme résultats.

Pour les hommes du métier, les nuances dont nous parlons sont
facilement appréciables. La fonte de fer exige des qualités de sable
différentes de celles qu'on demande aux sables destinés au coulage du
cuivre ; elle entraîne des dispositions de noyaux, de coulée et des détails
de moulage qui ne sont pas les mêmes. En un mot, les écarts qui se
trouvent entre les densités, les points de fusion, la nature même des
deux sortes de matières, expliquent d'eux-mêmes les différences entre
les procédés de deux industries qui se ressemblent sans se confondre.

Les ouvriers qui vinrent de Paris à Tusey mettre les nôtres au cou-
rant d'un travail tout nouveau pour eux, avaient pour la plupart une
grande expérience de la fonte de cuivre. — Mais cette expérience ne
les empêcha pas de faire un apprentissage à l'endroit de la fonte de fer.
— Les uns acquirent une certaine habileté relative; les autres ne purent

— XL —

se faire à la nouvelle fabrication qui leur était offerte. Et tous, au bout
d'un temps plus ou moins long, après des exigences plus ou moins
grandes, reprirent le chemin de Paris, après nous avoir aidé à former,
avec les éléments pris autour de nous, un noyau d'ouvriers adroits. —
C'est ce noyau qui a servi à créer et à développer les cohortes de mou-
leurs habiles que possèdent aujourd'hui les usines de la Meuse et de la
Haute-Marne, et qui, dépassant leurs maîtres, ont permis aux Barbezat,
aux Durenne et à tant d'autres, d'exposer des pièces d'un fini tellement
parfait, que les ouvriers parisiens, même les plus réputés ne sauraient
faire mieux.

Nous n'avons pas à faire ressortir ici la part personnelle que nous
avons prise à l'exécution première des grandes fontes. Nous n'avons
pas à rechercher pourquoi le Jury n'a pas daigné prendre la peine
d'examiner les services que nous avons rendu à la fonderie par notre
action comme directeur de grandes usines et par nos ouvrages. — Assez
d'autres que nous ayant consacré de nombreuses années aux progrès de
leur industrie ont été écartés et éconduits, pour que nous ne puissions
songer à nous plaindre. Ne laissons donc ici d'autre trace que celle
d'une situation qui nous appartient et que personne ne nous contestera,
savoir : que, comme directeur à Tusey, nous avons été l'un des
premiers coopérateurs ayant contribué à créer l'industrie toute moderne
des fontes d'art.

Depuis 1835, date de l'exécution des fontes de la place de la Concorde,
à Tusey, et de la fontaine de la place Louvois, chez M. Calla, à Paris,
la fabrication des fontes ornées et des statues s'est améliorée au point
de vue de la netteté et de la propreté des surfaces. — Elle ne s'est pas
modifiée sensiblement, croyons-nous, quant aux moyens d'exécution,
et à l'économie de la main-d'œuvre.

Dès l'origine, renonçant aux procédés anciens de la cire perdue et du
moulage par assises appliqués à la fonte des bronzes, nous avions
adopté le moulage en châssis et les boites à noyau, en faisant, dans
une certaine mesure, bon marché des épaisseurs que la valeur intrin-
sèque de la fonte de fer permet de sacrifier. — On comprend, en effet,
qu'en pareil cas quelques kilogrammes de matière représentent une
valeur vénale insignifiante que le fondeur peut écarter sans crainte. —
C'est à l'emploi du moulage en châssis, au soin qu'on prend d'éviter les
noyaux tirés d'épaisseur dans le moule, ce qui altère toujours les
empreintes reproduites par le sable, qu'il faut attribuer la netteté des
surfaces qu'on remarque sur les pièces de fonte des divers exposants
dont nous parlons. — C'est à cet emploi également que les mêmes
fabricants demandent à la fabrication une économie qui leur permet
de livrer les fontes d'art à des prix relativement réduits.

Toutefois, pour les modèles usuels, devant être surmoulés fréquem-

— XLI —

ment, pour fournir un certain nombre d'épreuves, on a pu, ne reculant
pas devant la plus-value des modèles, établir ces modèles en métal, les
démonter et les diviser de façon à permettre un moulage facile en même
temps que l'exécution du noyau. — La fonderie Ducel, qui s'est placée
dans cette voie avec une grande habileté, a organisé de cette façon tous
ses modèles usuels, et, tout en acquérant ainsi une grande célérité dans
la fabrication du moule et du noyau, est arrivée à obtenir une écono-
mie incontestable, en conservant une exécution soignée.

Du reste pour les grandes pièces, le démontage de certaines parties
devant être rapportées après coup, sans être aussi absolu que dans le
bronze, est une mesure utile à chercher, du moment qu'on peut l'ad-
mettre sans nuire aux surfaces ou sans détruire l'aspect artistique des
objets, par des raccords incorrects ou mal compris.

Bien qu'il soit avantageux, en certains cas, de faire bon marché de
la matière, il est évident que les épaisseurs doivent être ménagées si
l'on veut éviter que certaines parties trop massives viennent floues ou
gripeuses, ou encore que ces parties exerçant des efforts de retrait trop
considérables puissent entraîner la déchirure ou la rupture des parties
plus minces qui leur sont opposés d'une manière trop brusque, et
qu'elles peuvent entraîner au refroidissement.

Le démontage de certains accessoires a pour objet de soulager les
points d'un retrait difficile, de permettre l'assise meilleure des noyaux,
et par là la réussite plus assurée des pièces, d'éviter des défauts de
moulage ou de coulée là où le remoulage est difficile. — En pareil
cas, le fabricant a souvent un intérêt plus grand à supporter les frais
d'ajustage et de montage d'une partie quelconque d'une grande pièce,
qu'à risquer les chances douteuses de la coulée d'un seul jet.

On voit à l'Exposition plusieurs statues ou autres pièces importantes
portant l'indication : coulée d'un seul jet. — Pour le public qui ignore la
fonderie, ou pour ceux qui, ayant une idée générale de cette industrie,
n'en connaissent pas tous les détails pratiques, une pareille mention
laisse toujours après elle l'idée d'un progrès accompli, d'une
grande difficulté vaincue. — Pour les hommes du métier il y a, en
dehors de l'œuvre d'un ouvrier adroit, l'indication d'un tour de force
exécuté habilement, étant donnée une pièce d'apparence compliquée,
mais de formes relativement simples et bien appropriées aux consé-
quences du moulage, de la coulée et du retrait; il y a aussi le sacrifice
de certaines épaisseurs dans des parties- où le noyau eût pu être un
obstacle au remoulage, une entrave au retrait, une cause de matière
arrivant refroidie, scoriée, rugueuse, après avoir parcouru un trop
grand nombre de contours dans le moule.

La coulée d'uu seul jet n'est donc pas toujours l'indication d'un

— XLII —

chef-d'œuvre ; et il ne faudrait pas décider, sur cette donnée seule-
ment, le mérite d'une fonderie. Il ne faudrait pas juger non plus ce
mérite sur les pièces exposées telles qu'elles sont sorties du moule,
avec leurs jets, leurs coutures, leur aspect de fonte bien venue, d'un
ton gris et uniforme. C'est une qualité évidemment chez le fondeur
qui produit de telles pièces ; mais pourquoi ne dirait-on pas qu'il s'agit
le plus souvent de pièces faites exprès pour les expositions, triées
avec soin et confiées à des mouleurs d'une habileté exceptionnelle.

Qu'on se dise, en outre, qu'il y a de certains tours de main pour
conserver aux contours et aux attaques des jets un aspect qui séduit,
même les gens du métier, pour laisser aux surfaces une patine nette et
régulière qui flatte l'œil et laisse penser que la fonte a dû strictement
et d'elle-même sortir du moule en cet état satisfaisant.

Ces petites manœuvres seraient sans gravité si elle n'apportaient
qu'un appât séduisant au commun des visiteurs. Elles ont malheureu-
sement un côté plus fâcheux, celui d'influencer et d'entraîner le Jury. . . .
Au moins est-il permis de croire qu'on ne s'adresse pas toujours à des
hommes pratiques, à des industriels ayant la connaissance infuse de
toutes les fabrications qui leur sont soumises.

On nous dira que l'appréciation des jurés ne s'établit pas seulement
sur la vue des objets exposés, et qu'on consulte avec soin les docu-
ments fournis par les exposants établissant une situation industrielle
plus ou moins élevée, plus ou moins importante, dans tous les cas,
habile et supérieure. Ce sont là des éléments dont il faut tenir compte
et que nous admettons volontiers. Mais, en logique et en bon droit, ils
ne suffisent pas. On ne nous persuadera jamais, s'il est juste de cou-
ronner une ancienne maison ayant fait beaucoup, ayant fait bien,
faisant bien encore aujourd'hui, qu'il ne soit pas possible d'accorder
une récompense pareille à un établissement nouveau qui arrive avec
des résultats supérieurs et qui, avec l'aide d'efforts extraordinaires, a
réussi à se faire un nom connu.

C'est là pourtant ce qui se passe. Et c'est pourquoi les jurys seraient
mieux compris s'ils étaient formés d'hommes exercés à leur industrie.

En pareil cas, n'est-il donc pas raisonnable d'admettre que les
ouvriers seraient certainement plus aptes à juger sainement des ques-
tions de fabrication plutôt que des économistes ne sachant pas le pre-
mier mot du métier. En fonderie, par exemple, ils reconnaîtraient très
bien les procédés un peu ficelles que nous avons cités, et ils sauraient
faire la part de l'apport absolu dû à l'exécutant, tout autant qu'au
fabricant qui a exposé de belles pièces.

Le mérite réel, en dehors du talent de l'artiste qui a fourni les mo-
dèles et de l'ouvrier qui les a exécutés, comme du fabricant qui a
conçu, dirigé, conduit et mené à bien un travail recommandable.

— XLIII —

est encore dans un choix de matières qui se prêtent exceptionnelle-
ment à l'obtention des résultats voulus.

Le sable et la nature de la fonte sont des éléments importants qui
apportent à la fabrication des fontes d'art un coefâcient qu'on ne sau-
rait négliger. Il est évident que les fontes au bois, les fontes douces que
produisent les hauts-fourneaux de la Haute-Marne et de la Meuse» que
les sables ayant des qualités plastiques excellentes, et qu'emploient ces
mêmes usines, ne sont pas sans influence sur les résultats obtenus.
Qu'on y joigne l'habileté hors ligne d'une certaine catégorie d'ou-
vriers qui desservent un même groupe d'usines, et l'on comprendra
comment les établissements du Yal-d'Osne, de Sommevoire, de Tusey,
de Montiers-sur-Saulx et d'autres moins importants, mais qui les valent
comme mérite de l'exécution, peuvent être conduits à donner une fabri-
cation signalée autant par la variété ou l'importance des modèles, que
par le développement de la production.

Au Champ de Mars, comme aux Expositions précédentes, de Lon-
dres (1851), de Paris (1855), de Londres (1862), les progrès de la fonderie
sont difficiles à constater. Partout ce sont les mêmes pièces, soignées,
léchées et terminées en vue d'un concours où chaque établissement est
tenu d'apporter, non ce qu'il a su faire de mieux, mais ce qu'il a
pu le mieux réussir.

Le progrès, dans l'industrie dont nous nous occupons, ne peut se me-
surer, d'après ce que nous venons de dire, que sur deux bases princi-
pales, très-différentes en principe, quoique ne pouvant s'exclure réci-
proquement :

La perfection de la fabrication;

La production facile et rapide par des moyens économiques.

Nous laissons en dehors la question d'art qui dépend de l'exploita-
tion intelligente des modèles.

Nous reconnaissons volontiers que des produits obtenus mécanique-
ment peuvent fort bien s'accorder avec une exécution parfaite, lorsqu'il
s'agit notamment de fontes de commerce, de machines ou de travaux
publics, dans lesquelles la répétition d'une même sorte de pièce permet
des installations spéciales.

La perfection du travail, dans les fontes d'art ou d'ornementation,
s'accorde plus difficilement avec des procédés de fabrication à bon
marché, qu'autorisent, qu'exigent même des fontes plus simples
ou plus grossières. Ici l'économie ne peut être admise que dans des
limites relativement restreintes.

Le fabricant peut bien, et c'est là son mérite réel, savoir faire à
propos les sacrifices utiles pour obtenir des matériaux d'un bon choix;
il peut s'entourer, pour l'exécution de ses modèles, d'artistes de talent;
pour le moulage et la ciselure, d'ouvriers capables; mais il ne peut

— XLIV —

rien, nous le disons encore, bien que nous ayons déjà manifesté une
opinion semblable en parlant de la fabrication des bronzes ; il ne peut
rien sans le concours des artistes et des ouvriers.

Ceci entendu, et l'action des coopérateurs réservée, que ceux-ci
soient artistes, simples ouvriers ou chefs de fabrication, la part faite
en un mot à l'art, au dessin, à la direction, à la main-d'œuvre, la
fabrication des fontes d'art s'appuie, au point de vue de la réussite et
de la beauté des surfaces, sur les deux points tout matériels que nous
venons de citer, la qualité des sables]^ destinés au moulage, celle du
métal réservé à la coulée.

On nous permettra de donner, à cet égard, quelques détails teclini-
ques devant nous aider à établir comment a pu se produire la supé-
riorité de certaines usines.

Les meilleurs sables à chercher sont des sables légèrement gras,
d'autant plus riches en silice qu'on doit les appliquer à des pièces de
grandes dimensions et de fortes épaisseurs.

Ces sables doivent être assez gros pour laisser un échappement facile
des gaz à la coulée, assez argileux pour prendre le corps et la résistance
nécessaires, dans tous les cas, d'un grain assez uni pour bien garnir
les modèles, et permettre de saisir des empreintes très fermes et très
nettes, résistant bien au séchage et à la coulée.

Les sables destinés au moulage des pièces d'art en fonte de fer,
exigent en fait plus de corps, un grain plus ouvert que les sables qui
doivent être employés au moulage des bronzes. Pour ceux-ci, un grain
fin, uni, régulier supportera bien la matière à la coulée et n'exigera ni
la résistance, ni la porosité demandées aux sables qu'emploiera la fonte.

Les sables verts de Couzances et d'Hévillers, dans la Haute-Marne
et dans la Meuse, offrent, à un degré très-remarquable, les qualités
voulues pour le moulage de la fonte de fer. On trouve, dans une même
exploitation de carrières, des qualités diverses qui permettent de faire
face aux besoins variés de la fabrication. Des sables fins, doux, à
peine argileux, répondent au moulage de pièces minces et légères,
coulées en sable vert; des sables plus gras et plus forts se prêtent
davantage à la coulée des pièces moyennes ; d'autres, enfin, plus
gras, plus consistants, plus réfractaires, s'appliquent avec plus de
succès à la fabrication des grandes pièces.

Des mélanges appropriés entre ces diverses sortes de sables, l'ad-
dition de poussier de houille, de crottin de cheval pour les noyaux et
les grosses chapes, etc., de poussier de charbon de bois pour les pièces
délicates, viennent du reste, compléter les ressources de la fabrication.
Ces mélanges possibles, dans toutes les fonderies, donnent aux
mouleurs habiles les moyens à peu près certains d'obtenir dans tous les
cas de bonnes pièces. Toutefois, dans la contrée où se trouvent

— XLV —

situées les fonderies du Val-d'Osne, de Sommevoire, de Tusey, de Mon-
tiers, de Dammarie, toutes renommées par la beauté de leurs produits,
il est certain que la qualité des sables fournis par la localité est
un très-puissant élément de succès que n'a pas, par exemple, la
fonderie Ducel, à Pocé, dans l'Indre-et-Loire, où les sables, de qualité
irrégulière et insuffisante, exigent un travail très développé de mé-
lange et de préparation qui ne peut que faire honneur à l'habileté de
cette usine, capable d'obtenir, avec des matériaux en principe si in-
complets, les résultats très-remarquables que nous voyons à l'Exposi-
tion.

Ce qu'elle a fait pour les sables, l'usine de Pocé a dû le faire pour la
fonte. Travaillant depuis quelques années exclusivement en deuxième
fusion, elle a été amenée à chercher les meilleurs mélanges avec l'aide
des fontes de première marque d'Angleterre-et d'Ecosse, pour donner à
ses produits des surfaces unies, nettes, bleues, qui se rapprochent par
ces qualités, autant qu'il est possible, des fontes de la Champagne.
Celles-ci, du reste, ont cessé de donner des résultats aussi beaux que
par le passé, depuis que la plupartdes hauts-fourneaux de ce groupe ont
été amenés à renoncer au charbon de bois exclusivement comme com-
bustible et à travailler au mélange de coke et de charbon. Les pièces
exposées sont très-belles, et ne laissent pas soupçonner, bien entendu,
l'influence du coke dans la fabrication de la fonte. Il faut, pour reconnaî-
tre la trace de cette influence, la chercher dans les produits moins
étudiés de la fabrication courante. Là, elle est sensible comme dans
toutes les usines où l'on fabrique la fonte au coke. Il est évident que la
fonte ainsi obtenue est généralement plus impure, plus mordante,
mollis coulante, et plus disposée à l'oxydation.

Des soins multipliés dans le moulage et dans la coulée, une bonne
allure des hauts-fourneaux, la qualité exceptionnelle des minerais
atténuent ou peuvent atténuer en grande partie les difficultés et les
inconvénients des fontes au coke. Mais il est incontestable que ces
fontes ne donnent, ni comme douceur, ni comme grain, ni comme
aspect le caractère des fontes au bois, à qualités égales des mi-
nerais employés. Comme par suite de la transformation économique
des exploitations métallurgiques, le travail des fontes au char-
bon de bois est destiné à disparaître, ou tout au moins à ne sub-
sister que par exception, il faut penser qu'à force de soin et d'habileté
les producteurs de fontes moulées sauront tenir leur fabrication, sous
le rapport des avantages que nous venons d'indiquer, à la hauteur des
résultats obtenus jusqu'ici.

Déjà, la fonderie française cherche à améliorer la qualité des fontes
à l'aide d'un bon choix de matières premières et par des mélanges entre
les minerais, s'il s'agit de la première fusion, ou bien entre les fontes

— XLVI —

françaises et les fontes étrangères, si Ton opère par la deuxième fusion (1).

Les usines à hauts-fourneaux accusent, au point de vue de l'exécu-
tion des moulages, un progrès réel. Forcées d'employer avant tout les
fontes qu'elles produisent, elles sont amenées à étudier et à perfec-
tionner ces fontes autant pour leur propre consommation que pour
celle des fonderies de deuxième fusion, auxquelles elles les fournis-
sent.

Cette étude des fontes résultant d'une préparation meilleure des mi-
nerais, d'un traitement plus raisonné du travail des hauts-fourneaux
et de combinaisons nouvelles dans les lits de fusion, paraît avoir
été sérieusement entreprise par toutes les grandes usines qui livrent
des fontes moulées au commerce et surtout aux travaux publics.
Les exigences des Administrations de la marine et de la guerre,
celles des Compagnies des chemins de fer et des grands cons-
tructeurs ont obligé les chefs d'établissements métallurgiques à se
préoccuper, non-seulement de la nature des fontes, en vue d'un bon
et beau moulage, mais encore de leur qualité comme résistance.

Des essais très suivis ont été tentés en ce sens par les fonderies
importantes du Centre, du Nord et du Midi de la France. Et, telles de
ces fonderies qui n'avaient pendant longtemps produit que des fontes
d'une ténacité relativement inférieure, offrent aujourd'hui des résis-
tances remarquables au choc, à la pression ou à la traction.

Ces résultats sont dûs à des mélanges mieux entendus des minerais
et des fontes elles-mêmes. C'est ainsi que les hauts-fourneaux du Midi
en tirant une partie de leurs minerais de l'Algérie, de la Corse ou de
l'île d'Elbe, ont considérablement augmenté la résistance de leurs
fontes, et se sont mis en situation, à cet égard, de lutter contre la con-
currence des usines. du Nord. Celles-ci du reste, comme aussi les éta-
blissements du Centre, le Creuzot, par exemple, ont pris le parti
d'améliorer ou de modifier certains de leurs produits par l'addition de
minerais étrangers, entre autres des minerais de l'Algérie, des côtes
de l'Espagne ou de l'Angleterre. A cette question de l'amélioration des
fontes est venue se joindre celle du perfectionnement des produits
obtenus rapidement et économiquement par des procédés mécaniques.
Ces moyens empruntés en partie en Angleterre, transformés ou perfec-
tionnés chez nous, ont permis à de grandes usines, comme les fonde-
ries de Marquise et de Fourchambault, d'arriver à couler, dans des
conditions commerciales aussi avantageuses que celles des usines
anglaises, les grands tuyaux de conduite d^eau et de gaz, dont l'Expo-
sition nous montre de remarquables spécimens.

(1) Nous avons, sous ce rapport, la conscieDce d'avoir travaillé, de toas nos efforts,
à Tamélioration des fontes par nos travaux et jpar nos publications spéciales.

— XLVII —

Nous n'irons pas plus loin dans cette voie qui nous conduirait à
une revue générale où nous ne verrions, après tout, que des objets plus
ou moins apprêtés qui ne sont pas de nature à nous axer sur l'état de
la fonderie française.

Les fontes très fines, excessivement fluides, d'une douceur excep-
tionnelle, que produisent les usines de la Prusse et qu'on désigne
généralement sous la dénomination de fontes de Berlin, sont d'un
aspect plus noir, plus terne et moins uniforme comme couleur que les
fontes obtenues par les hauts-fourneaux de la Champagne, mais elles
sont plus limpides que celles-ci, et peuvent être coulées plus minces ;
elles sontaussi plus douces et plus susceptibles d'être retouchées, blan-
chies et polies.

Ces résultats évidents sont faciles à constater en examinant de
près les lions colossaux exposés dans la section prussienne, et dont la
ciselure a donné à la fonte un cachet d'œuvre d'art que ce métal n'at-
teindra jamais à l'état brut ou recouvert d'une peinture quelconque.
Ces pièces importantes, venues sans défauts, offrent une patine que
l'on ne s'attend pas à voir sur la fonte ; elles ont, en outre, une qualité
qu'on ne retrouve pas à beaucoup près dans une pièce semblable exposée
par la maison Durenne, savoir une épaisseur très faible pour la fonte
de fer et très régulière ne dépassant pas 8 à 10 millimètres, tandis que
le lion de Durenne, d'ailleurs très-beau comme moulage et comme
netteté des surfaces après la fonte, présente des épaisseurs qui dé-
passent 18 à 20 millimètres.

Les fabricants prétendent que la présence de l'arsenic dans les fontes
dites de Berlin, est la cause qui rend ces fontes liquides au point de
leur permettre d'atteindre les plus petits détails avec la rare perfection
que nous leur voyons, et les laisse en même temps assez douces dans
toutes leurs parties, pour être retouchées aussi bien que le bronze. —
Les fontes phosphoreuses et arsenicales, généralement assez impropres
à la fabrication du fer, sont, nous le savons, très possibles comme
fontes moulées. — Toutefois, il est permis de douter que la présence
de l'arsenic seule puisse suffire pour donner aux fontes de Berlin l'ex-
cessive fiuidité qui leur est particulière.

Les très-bonnes fontes au charbon de bois de la Haute-Silésie, qu'on
doit employer généralement pour la fabrication de la fonte moulée dans
les usines de deuxième fusion en Prusse, proviennent de minerais
hydroxydés (Eisenertz) ou de minerais carbonates (Eisenstein)^ dont les
analyses accusent du manganèse en proportions variables, mais faibles,
et quelques traces d'aCide phosphorique, diffèrent peu de celles que
donnent, en France, les minerais de la Haute-Marne et de la Meuse.

La fonderie royale de ^ayn, dans le pays de Siegen, en Prusse, où se
coulent de grandes statues de fonte, et qui déjà à l'époque des premières

— xLvin —

grandes fontes d'ornementation créées en France, avait une fabrication
organisée pour de semblables travaux, produit des fontes grises de
moulage réputées pour leur douceur et leur ténacité, et obtenues à
l'aide de minerais hématites bruns, dont la composition ne présente
aucun indice particulier auquel puissent être attribuées des qualités
exceptionnelles.

Comme indication générale à donner, nous citerons, pour Tédification
de nos lecteurs, quelques résultats moyens d'analyses des minerais de fer
employés principalement à la fabrication des fontes moulées dans les
contrées de la France où ces fontes ont la réputation d'être les plus
douces et les plus belles.

Les minerais de la Haute-Marne et de la Haute-Saône, généralement
des minerais hydroxydés en grains ou en fragments oolithes miliaires
de fer hydroxydé, sont composés en moyenne de :

Peroxyde de fer 0,650 à 0,680

Oxyde de manganèse 0,014 — 0,040

Carbonate de chaux 0,007 —0,050

Acide phosphorique 0,002 —0,0035

Alumine soluble 0,015 —0,040

Argile 0,070 — 0,130

Eau, perte 0,150—0,200

Les minerais hydratés de la Meuse accusent :

Peroxyde de fer 0,500 à 0,650

Oxyde de manganèse 0,000 —0,002

Carbonate de chaux 0,000 —0,015

Alumine soluble 0,030 —0,080

Silice gélatineuse 0,010—0,040

Argile et sable 0,050 —0,250

Eau, perte, etc 0,100 —0,150

Enfin, les minerais des Ardennes, hydrates ou silicates de peroxyde
de fer, donnent :

Peroxyde de fer 0,500 à 0,650

Oxyde de manganèse 0,006 —0,0120

Oxyde de chrome 0,0015—0,0020

Acide phosphorique 0,004 —0,007

Alumine 0,025 —0,028

Silice, quartz, etc 0,030 — 0,080

Eau, perte, etc 0,150 —0,180

— XLIX —

Comme fontes fi nés très douces, donnant des empreintes bien net-
tes de petites pièces minces, les fontes des Ardennes semblent être
celles, parmi les fontes françaises, qui se rapprochent le plus des
fontes de Prusse.

Évidemment, il faut peu de chose dans la composition analytique
d'un minerai pour produire des modifications influant sur la nature du
métal. Les fontes de Prusse, comme celles de Suède et quelques
fontes anglaises, à d'autres égards, présentent incontestablement,
comme fontes de moulage, des qualités particulières qui leur donnent,
sous divers rapports, une supériorité marquée sur les fontes fran-
çaises employées à l'exécution de travaux analogues ; mais les causes
qui justifient ces qualités sont difficilement appréciables, en dehors
de toutes questions de fabrication, et en ne voyant que les réactions
produites à la réduction et à la fusion par l'influence des corps acces-
soires combinés avec le fer.

Après ces explications, il nous reste à citer, les travaux de fonte d'art
les plus saillants qu'il nous a été donné de remarquer à l'Exposition.

Comme fabrication des fontes d'art, la France, nous n'aurions pas
besoin de nous répéter, est incontestablement supérieure à tous les
autres pays. — Là, de même que pour le bronze, choix des sujets, modèles
bien compris au point de vue artistique, bonne exécution comme mou-
lage, coulée, montage, etc. ; tels sont les éléments qui recommandent
les produits français à l'attention de tous.

A part deux ou trois fonderies de Prusse ou d'Autriche, dont les pro-
duits accusent une matière plus remarquable par sa qualité que par
son emploi, aucune usine étrangère ne saurait songer, si nous jugeons
du moins par ce qui nous est soumis, à rivaliser avec les fonderies
françaises ; ce n'est pas que celles-ci aient montré à l'Exposition
actuelle des résultats imprévus, frappés au coin d'un progrès incon-
testable. — Ce que nous voyons est, à très peu de variantes près, ce
que nous avons vu à Londres en 1862.

Une seule usine nouvelle, du plus exactement une ancienne usine en
réputation, arrivant à nouveau, après avoir disparu dans les derniers
grands concours industriels, s'est révélée cette fois avec une supério-
rité qui vient contre-balancer celle des Barbezat et des Durenne, les
triomphateurs de la dernière grande Exposition de Londres. — C'est
l'usine de Tusey, représentée aujourd'hui par M. Zégut, l'ancien asso-
cié de M. Durenne à Sommevoire. Cette usine, que nous avons eu
occasion de nommer plus haut à propos des fontes monumentales des
fontaines de la place de la Concorde, a été l'une des premières, sinon la
première à créer en France l'industrie, aujourd'hui si remarquable et
si importante, des fontes d'art. Livrée depuis à quelque désor-
ganisation, par suite de la mort de ses propriétaires et de divers

4

— L —

changements de société, elle avait, pour ainsi dire, disparu devant le
succès des fonderies, ses rivales, du Val-d*Osne et de Sommevoire.
Elle renaît aiyourd'hui et se montre à la hauteur de son ancienne
réputation. Possédant les mêmes fontes, les mêmes sables, les mêmes
générations d'ouvriers que les fonderies de MM. Barbezat et Durenne,
l'usine de Tusey devait, à un moment donné, sous une direction intel-
ligente, reprendre le rang qu'elle avait perdu ; c'est ce que vient
démontrer son exposition véritablement remarquable comme pureté
des surfaces, réussite du moulage et légèreté des pièces fondues.
On peut noter, entre autres pièces parfaitement exécutées, des Christs
de grandes dimensions, les statues des Evangélistes, un fragment
important comprenant divers personnages, reproduits d'après l'œuvre
magistrale : le Sépulcre de saint Mihiel, de Léger Richier, habile
artiste lorrain du moyen âge ; des groupes d'animaux et un grand
nombre de pièces diverses, pour la plupart coulées d'un seul jet et ex-
posées brutes telles qu'elles sont sorties du moule^ sans enlèvement de
bavures et de jets.

L'usine de Tusey, renvoyée, nous ne savons pourquoi, dans la classe
40, a obtenu une médaille d'argent, tandis que les établissements ses
concurrents» exposant dans la classe 22, ont remporté des médailles
d'or.

Cet écart dans la distinction de mérites qui se valent est due sans
doute à l'absence des produits de la fonderie de Tusey aux expositions
précédentes, si elle ne vient pas d'une appréciation variable de pro-
duits similaires examinés par des juges différents.

La maison Durenne a une exposition présentée de la même façon que
celle de l'usine de Tusey, c'est-à-dire composée d'une collection de
sujets divers ayant conservé leur aspect de fonte brute avec coutures et
surfaces non retouchées ; une partie de ces pièces a déjà été remar-
quée aux concours précédents.

L'œuvre capitale de M. Durenne est la fontaine monumentale placée
en regard de celle de la maison Barbezat et C*®, à l'entrée de l'Expo-
sition par le pont d'Iéna.

Cette fontaine, déjà exposée à Londres en 1862, peut produire, au pre*
mier abord, un effet assez imposant comme masse et comme variété de
figures et de détails, bien qu'elle soit à critiquer au point de vue de
l'art, notamment dans quelques accessoires étriqués, comme les Tri-
tons placés au-dessous de la grande vasque. A l'examen, l'homme
du métier reconnaît que la difficulté du travail de fonderie a été tournée
au moyen d'une grande quantité de pièces d'un moulage simple, rap-
portées et montées pour concourir à un ensemble en apparence com-
pliqué.

Le mérite principal de cette composition est dû à l'habileté du con-

— LI —

structeur, qui, chargé de la composition des modèles, a su trouver,
sous un agencement savant, une décoration importante se résumant
en une exécution facile. Que l'art ait eu à souffrir de cette disposi-
tion, favorable surtout au point de vue du fondeur, c'est un point sur
lequel nous n'insisterons pas. 11 nous suffira de reconnaître que les
détails sont parfaitement exécutés, et que si les assemblages laissent à
désirer sous quelques rapports, l'exécution matérielle de la fonte est
remarquablement soignée.

Citons encore, dans l'exposition Durenne, une grille de parc d'un
bon travail, un chien luttant contre un sanglier, des vases, deux lions
de dimensions colossales, dont nous avons critiqué plus haut les
épaisseurs exagérées; diverses statues dont la principale est une
image de saint Pierre coulée d'un seul jet. Cette statue, l'un des
morceaux les plus intéressants de l'exposition Durenne, est coulée
sans accessoires rapportés, et, à ce point de vue, a pu présenter des
difficultés sérieuses.

L'exposition de la maison Bàrbezat et C^^ off're, comme celle de la
maison Durenne, des parties remarquables. Mais, comme ensemble,
cette dernière nous semble supérieure. La fontaine, plus petite que
celle de M. Durenne, est moins bien moulée, les coutures sont plus
apparentes, les surfaces moins nettes, ce qui est parfaitement appré-
ciable, malgré la couverte bronzée dont la fonte est chargée. L'effet
général est élégant et satisfait Tœil, mais là aussi l'exécution a été
réduite à sa plus grande simplicité, et les difficultés du moulage ont
été évitées à l'aide de nombreuses parties rapportées.

La grande grille à l'entrée du jardin réservé montre des découpures
et des détails extrêmement fins, dont il faut attribuer à la qualité de
la matière, autant qu'à l'adresse de la main d'œuvre, le mérite très
grand dse difficultés vaincues. Il faut, en effet, dans un semblable tra-
vail, l'assistance d'un mouleur habile, l'emploi d'une fonte douce, fine,
tenace et d'un facile retrait, en même temps que celui d'un sable d'une
qualité exceptionnelle.

Une des pièces capitales de Texposition du Val-d'Osne, est un groupe
représentant deux chiens conduits par un piqueur. C'est une fonte
offlrant quelques difficultés, dont le moulage est sorti très heureuse-
ment. Nous ne parlerons pas d'un petit modèle de galerie mau-
resque, œuvre assez médiocre comme fonte et comme dessin.

La maison Bàrbezat et C»« expose en outre un grand nombre de
pièces terminées et peintes. Il y a peut-être dans la couverte dont
sont revêtues ces pièces quelques défauts de goût. Ce n'est plus de la
fonte, et l'on sent que ce n'est pas du bronze. C'est une imitation des
zincs criards qui semblent avoir monopolisé l'abua des tons crus et
faux. MM. Bàrbezat et C*« ont essayé, nous ne savons trop dans quel

— LU —

but, la combinaison du bronze et de la fonte. Nous comprenons dif-
ficilement que ces deux métaux puissent s'accoupler, à moins de con-
ditions particulières permettant à la fonte de disparaître sous le
bronze, ou au bronze d'apporter à la fonte une décoration plus riche.
A notre avis, ce qu'on doit rechercher avec le bronze, c'est l'art
dans sa plus haute acception ; ce qu'on doit vouloir dans la fonte, c'est
l'art encore, mais l'art relatif ne s' appuyant pas sur la valeur, les qua-
lités ou la durée de la matière et recherchant plutôt les lignes géné-
rales, le mérite de l'ensemble en ce qui peut, comme effet de décora-
tion générale, être demandé à une matière dont la destinée est d'être
Industrielle avant d'être artistique. La nécessité de peindre la fonte ou
de la recouvrir d'un enduit quelconque la reléguera toujours, en dehors
même de toute autre considération, parmi les métaux qui ne sauraient
être du domaine exclusif de l'art.

Quelque finesse qu'on donne aux couvertes devant préserver la fonte
contre l'oxydation, quelque solidité ou quelque durée que possèdent
ces couvertes, on est forcé de reconnaître qu'elles se salissent facile-
ment et qu'empâtant les surfaces elles noient les détails dans un
gâchis plus ou moins prononcé, qui fait que la chose peinte paraît être
aussi bien du bois, de la pierre ou du plâtre, que du métal.

Les procédés du cuivrage par la galvanoplastie, dûs à M. Oudry, ont
fait faire un pas à cette question, très-importante pour la fonte, d'une
préservation solide et durable ; mais quelque perfection que pré-
sentent ces procédés, il faut reconnaître que, si faible que soit la cou-
che de cuivre déposée sur la fonte, cette couche n'atteint pas assez de
régularité pour qu'elle n'engorge pas les ciselures profondes, et n'em-
pâte pas les détails des ornements ou des draperies. Dans les pièces à
grandes surfaces nues, cet empâtement n'est pas redoutable; cependant
par la finesse même de la couverte, il se trouve que les moindres
défauts résultant du moulage, sont brutalement accusés, et trahissent,
quoi qu'on fasse, la matière abrupte, le métal industriel, sous la peau du
bronze.

Des retouches convenables, à défaut d'un moulage parfait, mais qui,
même dans sa perfection, présente un aspect terne et lourd, peuvent
donner sans doute à la fonte un caractère plus artistique ; qu'on se
reporte pour cela aux lions de la Prusse, réparés et ciselés, dont nous
avons parlé. Toutefois ce n'est plus là de la fabrication indus-
trielle, et, en supposant qu'on opère sur des fontes d'une douceur et
d'une finesse exceptionnelles, on doit se dire que la ciselure poussée
à un semblable degré élève tellement la valeur de l'objet coulé, que cet
objet, après tout, ne vaut pas le bronze, et finit par coûter plus cher
que ce métal, abstraction faite du prix de la matière.

Le cuivrage de la fonte présente, en dehors de l'empâtement dont

— LUI —

nous venons de parler, un inconvénient non moins grave, que les soins
les plus attentifs n'ont pas encore pu absolument empêcher. La cou-
verte ne se fait pas sans une couche isolante disposée entre la fonte
et le cuivre qui doit la garnir. Il y a donc par le fait séparation entre
les deux métaux, et, dans Thypothèse la plus favorable, un défaut d'ad-
hérence, soit que le dépôt de cuivre se fasse trop rapidement, soit qu'il
se produise inégalement. Il arrive alors que la couche de cuivre, une
fois entamée, peut être déchirée et arrachée par lambeaux, en laissant
la fonte à nu ; ce résultat, d'autant plus fâcheux que le cuivrage de la
fonte est jusqu'à présent resté d'un prix élevé, peut être constaté sur
quelques pièces appartenant à des candélabres et à des fontaines de la
ville de Paris; mieux vaudrait encore, dans cette situation, employer la
peinture qui s'enlève, se répare ou se remplace, plutôt qu'un enduit mé-
tallique onéreux, dont la durée n'est pas garantie et dont la solidité
n'est pas certaine.

A l'Exposition de Londres, en 1862, les produits de la maison Ducel
avaient été classés après ceux des maisons Durenne et Barbezat. —
Cet insuccès pouvait résulter d'un envoi peut-être trop modeste de leurs
produits, fait par MM. Ducel, ou encore de ce que ces fabricants avaient
reculé devant la dépense énorme que s'étaient imposée les deux
autres maisons rivales, en vue d'arriver à établir coûte que coûte leur
supériorité réciproque dans un milieu où elles savaient que les pièces
d'art seraient vivement appréciées et recherchées. Quoi qu'il en soit,
MM. Ducel et flls, qui accusent un progrès très-réel, comme choix de
modèles et comme excellente fabrication, sont incontestablement à la
hauteur de leurs concurrents. Telle a été, du reste, l'opinion du Jury
qui a décerné à ces maîtres de forges la même récompense, accordée
aux deux maisons dont nous parlons.

L'exposition Ducel présente des types très-variés, qu'on retrouve dans
le palais et dans toutes les parties du parc affectées à la section fran-
çaise. Ce sont ces fabricants qui ont fourni les aigles, les lions ailés,
les sphinx, les candélabres et les vases qui concourent à l'ornementa-
tion des abords du pavillon impérial. Divers groupes, entre autres:
une épreuve des trois Grâces, d'après Germain Pilon; un groupe de
deux fleuves, le Rhône et la Saône; des bas-reliefs remarquables; un
Moïse au tombeau ; une statue de la Méditation ; des ornements d'églises
pour autels, chemins-de-croix, etc., sont les principales choses que
nous ayons /i citer, et qui placent les fondeurs dont nous parlons au
premier rang de leur industrie.

Parmi les autres fonderies qui se sont fait une spécialité de la fonte
des ornements, nous citerons encore :

La fonderie Saleur, d'Osne-le-Val. Cet établissement créé et dirigé
par un ancien élève de l'École d'arts et métiers de Châlons, assisté de

— LIV —

ses frères, tous ouvriers ou employés formés à l'usine Barbezat et C*«,
apporte pour ses débuts aux expositions de très-belles pièces plates, des
balcons, des frises , des panneaux coulés en sable vert et d'une finesse
de grain qui atteint la dernière limite de la perfection. Quatre sta-
tues, une Vierge et des candélabres, montrent que les frères Saleur sont
habiles ouvriers, et peuvent, comme bonne exécution, se tenir à la hau-
teur des grands établissements que nous avons cités.

Les usines de Niederbronn, qui précédemment avaient exposé de
petites fontes ornées d'une finesse extrême, n'ont presque rien à l'Ex-
position actuelle. Nous avons remarqué parmi les produits de ces usines,
dans la classe 40, quelques candélabres, des frises, des panneaux, des
statuettes d'un moulage passable, et une pièce de distribution d'eau à
trois orifices, laquelle est parfaitement réussie, bien que d'un moulage
et d'une coulée difficiles.

Les fonderies de Marquise ont exposé dans la classe 65 des candé-
labres et des bornes-fontaines d'une bonne exécution, et qui peuvent
montrer qu'en dehors des grands moulages pour lesquels ces usines
ont obtenu la médaille d'or dans la classe 40, elles sont capables d'ob-
tenir avec leurs fontes au coke des pièces d'ornementation très-nettes,
aussi soigneusement moulées et aussi bien réussies que celles des meil-
leures usines au bois. Il y a quelques années, alors que nous étions
chargé de la direction des usines de Marquise, nous avons fait exécuter
un travail considérable de fontes ornées destinées à la construction
d'un palais pour le vice-roi d'Egypte, et des fragments de cette construc-
tion exposés à Paris, à Bordeaux et à Rouen avaient valu aux proprié-
taires de Marquise une série de médailles d'or. Cette fois, le Jury moins
généreux a récompensé par une médaille de bronze les produits exposés
à la classe 65.

Une appréciation non moins rigoureuse a été faite des fontes de la
maison Durenne, exposées dans les classes 65 et 40. Cette maison, qui a
obtenu la médaille d'or pour ses remarquables produits de la classe 22,
a exposé dans la classe 40, notamment, des fontes courantes d'ornement
d'une exécution tellement défectueuse que nous nous expliquons aisé-
ment la décision du Jury à l'égard de cette exposition. On se demande
si une même usine peut produire à la fois aussi bien que ce qu'on voit
à la classe 22 et aussi mal que ce qui est montré à la classe 40.

Un tel contraste justifierait l'opinion que nous avons exprimée plus
haut, savoir qu'il est à craindre que la plupart des belles fontes d'art
que le public admire et devant lesquelles il s'extasie en voyant les
magnifiques épreuves obtenues, brutes de fonte et exposées avec cou-
tures et jets, ne soient pas autre chose que des pièces de concours choi-
sies entre toutes, à grands frais et à grand renfort de rebuts.

Le haut fourneau de Varigny, les usines de la Normandie, apparte-

— LV —

nant à M. le marquis d'Albon, la fonderie Delitle et Dejean, d'Évreux, ont
aussi obtenu des médailles de bronze dans la classe 40 pour leurs fontes
moulées, ornements et pièces diverses. Nous n'avons rien à dire ici
des pièces de mécanique de ces exposants, lesquelles ne se recomman-
dent par aucune qualité exceptionnelle, mais nous pouvons constater
que tout ce qui est ornement ne dépasse pas la limite de ce que peu-
vent donner les fonderies quelles qu'elles soient, qu'on les examine au
point de vue de l'art avec lequel elles n'ont rien à voir, où à celui de
la fabrication qui est des plus ordinaires.

Comme pièces de fonte bien réussies, abstraction faite du mérite des
modèles empruntés pour la plupart aux œuvres d'artistes connus, nous
citerons plutôt les quelques ornements et les statuettes exposés par les
Écoles d'arts et métiers dans la classe 12. C'est justice, après tout, à
rendre aux fonderies de ces Écoles, notamment à la fonderie de l'École
de Cbâlons, dirigée si longtemps par un habile praticien, M. Maillard,
qui sut, il y a trente ans, obtenir de ses élèves des fontes d'art parfai-
tement réussies et véritablement remarquables, alors que la fabrica-
tion de ces fontes était encore à ses débuts.

Les fonderies des Écoles d'arts et métiers ne se sont pas fait remarquer
seulement, par la bonne exécution des statuettes et des animaux qu'elles
montrent à la classe 12, elles ont exécuté des œuvres importantes.
Christs, bustes ou statues en fonte, avec une réussite à la hauteur des
bons travaux appartenant aux usines spéciales que nous avons citées.
Récemment, la fonderie de l'École d'Angers a coulé la statue monu-
mentale en bronze du duc de la Rochefoucauld, pour la ville de Lian-
court, et cette œuvre importante n'aurait pas déparé, comme beauté de
moulage et légèreté de matière, les expositions des grands fabricants
dont nous avons signalé les œuvres.

Parmi les fondeurs étrangers qui ont envoyé des fontes à l'Exposi-
tion nous citerons :

La fonderie de M. le comte Stolberg-Wernigerode à Ilsembourg, qui
a exposé des figures et des ornements remarquables, plus encore par
leur épaisseur extrêmement faible, que par leur finessse de grain et
leur difflculté de moulage. Cette usine doit disposer d'une fonte parti-
culièrement fluide pour avoir réussi au poids impossible de 8 kilog. un
dessus de table ayant 1™,50 de diamètre et présentant les découpures
les plus détaillées qu'on puisse imaginer; d'autres pièces, une grille
pour la synagogue de Berlin, un vase découpé, des assiettes, des plats,
un casque, un bouclier, un bas-relief représentant un Calvaire avec un
millier de figures d'une finesse surprenante, tels senties produits d'une
fabrication exceptionnelle qu'on ne retrouve pas chez nous à un degré
semblable de fini et de légèreté. Ajoutons qu'un représentant de cette
usine à l'Exposition, distribuait aux jurés et aux intéressés, des cartes

— LVI —

de visite en fonte d'une délicatesse telle de détails et d'épaisseur qu'on
n'obtiendrait rien de plus mince ni de mieux réussi avec les métaux les
plus malléables traités par l'estampe.

Le comte Einsidel, de la fonderie de Lauchkaumer, MM. Zimmermann
et C»*, à Hanau, MM. Gladenbeck, Pohl et Mêves, de Berlin, exposent
aussi des pièces très minces et très réussies, entre autres, des statues,
des animaux, des bustes, une grille, un calorifère, une porte de parc
avec panneaux découpés et les lions remarquables on fonte polie, dont
nous avons parlé.

Toutes ces fontes, dont quelques-unes ont été revêtues de bronze par
la galvanoplastie, se recommandent assez peu par la recherche de l'art
et la pureté du dessin, au point de vue des modèles ; mais elles indi-
quent, soit des procédés de fabrication, soit l'emploi des matières de
choix qui dépassent ce qu'il est possible d'obtenir de plus parfait dans
les meilleures fonderies françaises.

La fonderie royale de Berlin, qui est hors concours, a exposé la sta-
tue équestre du roi de Prusse. Cette statue colossale peut être d'un grand
effet, mais on ne saurait s'empêcher de trouver qu'elle est recouverte
d'une platine Jaunâtre, tellement désagréable à l'œil, qu'on ne sait si le
métal employé est du bronze ou de la fonte, et que si cette statue est
bien fondue, ce qui est difficile à apprécier, là où elle se trouve, elle
montre des assemblages assez incomplets dans les parties accessoires
rapportées.

L'Angleterre a peu de foutes ornées. La fonderie de Coalbroke-Dale
expose quelques ornements assez soignés, mais loin de la perfection
qu'on remarque dans les produits similaires français. Cette fonderie
paraît s'occuper spécialement des fontes de bâtiment, auxquelles elle
imprime un moulage correct, mais lourd. Comme la plupart des fonde-
ries anglaises, elle semble réserver ses meilleurs dessins et ses mou-
lages les plus perfectionnés pour la fabrication très-importante et très-
répandue, en Angleterre, des cheminées et des appareils de chauffage.
C'est, en efffet, à peu près uniquement dans l'ornementation des devan-
tures de cheminée ou des fontes analogues qu'on voit les Anglais faire
preuve d'une habileté incontestable.

Nous avons bien en France des constructeurs d'appareils de fumis-
terie, les Baudon-Porcher, les Godin-Lemaire, les Rogeat, qui ont su
créer des modèles élégants et qui emploient des fontes parfaitement
exécutées, mais il est juste de reconnaître que la perfection des fontes
de ces fabricants ne dépasse pas et quelquefois n'atteint pas celle des
produits anglais.

En Belgiq ue, MM. Réquilé, Péqueux et Exckholt-Loicel, de Liège,
exposent quelques pièces, rampes d'escalier, chaire à prêcher,
panneaux, vases, etc., d'une bonne exécution.

— LVtt —

L'Autriche, qui est parfaitement représentée dans l'industrie des
bronzes, ne montre que peu de fontes moulées. Nous n'avons à signaler
qu'une série de cercueils et de cénotaphes en fonte dont les types ne
se recommandent pas par la pureté et le bon goût du dessin, et dont la
fabrication, comme moulage, n'offre rien d'extraordinaire.

L'application de la fonte à la construction des cercueils et des monu-
ments funéraires ne constitue pas, comme on pourrait le penser, un
emploi nouveau du métal. En 1838, un brevet fut pris, pour des cer-
cueils en fonte, par un maître de forges de la Meuse; des modèles
très-omés furent établis avec l'aide d'un sculpteur de talent, M. Vital-
Dubray, alors à ses débuts ; de premières pièces furent coulées, mon-
tées et décorées; puis, devant l'habitude ou devant le monopole, nous
ne savon» plus au juste, cette affaire tomba et l'inventeur en fut pour
ses frais.

Le grand-duché de Hesse a envoyé quelques objets en fonte de fer
bronzée qui ne manquent par d'intérêt. La Bavière, des groupes d'ani-
maux qui sont bien moulés et d'un aspect satisfaisant. L'Espagne, repré-
sentée par la fonderie nationale de Trubia, à Oviédo, a envoyé un buste
en fonte de la reine Isabelle;- assez bien exécuté. L'Italie, qui montre à
l'Exposition quelques statues de bronze magnifiques, n'est représentée
que par quelques pièces de fonte sans importance et n'ayant rien de
remarquable. Les États-Unis ont exposé quelques bustes en fonte
retouchée, ciselée et recouverte d'une patine spéciale d'un bel eflfet.
Ces bustes bien réussis sont comme les lions de la fonderie prussienne,
une des bonnes manifestations de l'emploi de la fonte de fer au profit
de l'art, dans le sens le meilleur et le plus absolu.

En résumé, presque partout, la fonderie est loin d'être en décadence,
non pas seulement comme création à bon marché de pièces vulgaires
et matérielles, mais comme bonne entente du moulage et étude atten-
tive des procédés appliqués en vue d'obtenir une exécution correcte, de
tous points satisfaisante.

La production des fontes d'art paraît être, en dehors des grandes
fabrications spéciales que nous avons citées, un but cherché par la
plupart des fonderies étrangères, jalouses de montrer leur savoir-faire,
désireuses de former, autant que de conserver de bons ouvriers etcher-
chant, avec raison, tous les moyens de s'afi'ranchir du tribut payé aux
usines françaises qui, jusqu'à présent, ont su s'approprier d'une façon
à peu près exclusive le monopole des fontes d'art.

— Lvin —

m

Ce qui vient d'être dit devrait suffire pour fixer les idées sur l'état
actuel de la fonderie. Si l'on en jnge par les progrès qui se sont accom-
plis dans cette industrie et qui ont été remarqués aux expositions fran-
çaises, la première moitié du siècle a été relativement plus prodigue
pour elle que la seconde, du moins jusqu'à présent. C'est ce qui m'en-
gage à présenter un résumé rapide du rôle pris par la fonderie aux
divers grands concours nationaux.

En 1810, la première exposition sérieuse a lieu à Paris. On y voit
quelques bronzes d'ameublement et, entre autres, les bronzes dorés fort
en vogue alors, de la maison Denière et ceux dûs à l'initiative du fabri-
cant Galle, spécial pour les statuettes et la pendule et, que les ouvriers
de ce temps, appelaient le Père du bronze. Puis, à côté de ces bronzes :
des calorifères en tôle avec des fontes ornées ; des ustensiles de cuisine ;
des mortiers en fonte tournés et polis, considérés alors comme des
merveilles ; des vases et quelques pièces mécaniques de Baradelle de
Paris, d'Agasin de Brousseval et des maîtres fondeurs de Dampierre,
— d'AUevard, de Bourberouge, de Strasbourg, etc.

En 1823 et 1827, expositions hâtives et incomplètes, tentées par la
Restauration. On ne voit rien de plus qu'en 1819.

En 1834, le Jury déclare que la fabrication des bronzes est essentiel-
lement parisienne. La France est à la tète decette industrie, notamment
en ce qui touche les arts industriels et les œuvres du domaine des
beaux arts. L'étranger ne peut rivaliser avec nous, ni pour le bon
goût, ni pour la variéié et l'élégance des modèles.
♦ Les ouvrages en cuivre, laiton et bronze, indiquent pour les exporta-

tions en 1833.

Cuivre en bronze doré 719.790 kilog.

Cuivre en bronze argenté 21 . 978

yc^,-^ Cuivre en bronze autre 844.932

**K-

1.586.700 kilog.

Le Jury considérant que, sauf un très petit nombre d'établissements
où sont installés tous les travaux accessoires de la fabrication des
bronzes, cette fabrication se divisant dans des ateliers distincts pour la
fonderie, le montage et la ciselure, décide qu'il récompensera séparé-
ment les fonderies françaises. En conséquence, il décerne des médailles
d'argent aux fonderies qui suivent :

— LIX —

Richard et Quesnel, qui ont présenté des pièces fondues brutes, par
le moulage en sable et par le moulage en cire perdue ;

Soyé et Inger, dont les produits sont non moins remarquables par la
netteté de la fonte en sable, que par la perfection de la ciselure ;

Delafontaine à Paris, pour la perfection de ses bronzes, d'une patine
superbe et pour ses chapiteaux et ornements de la nouvelle Chambre
des députés.

A propos des fabricants de bronze, le Jury blâme le mauvais goût qui
préside aux modèles de certains fabricants. A son avis, un très petit
nombre de produits est digne d'obtenir des éloges sans restriction. Les
sujets exécutés sont, pour la plupart, peu intéressants, lourds et
mesquins. Il est temps que la fabrique de bronze sorte des sentiers
trop battus, si elle veut ne pas perdre la suprématie qu'elle a conquise
en Europe.

Une médaille d'or est accordée à la maison Denière, qui maintient
son ancienne réputation et à M. Galle, dont les bronzes ont déjà été
remarqués en 1819 et 1823, par leur grand caractère ;

Des médailles d'argent sont données aux maisons Ledure, LevoUe et
Jeannest, qui ont exécuté avec succès une cheminée et des consoles
pour le roi de Sàrdaigne, ainsi qu'une pièce décorative remarquable
pour le duc d'Orléans.

La fonderie de fer a peu d'exposants. Le travail de la fonte moulée
parait devoir se développer, bien que rien n'indique encore l'accrois-
sement considérable qu'il devra prendre.

Les premiers appareils à air chaud, dits du système Taylor, com-
mencent à se montrer. Ils sont l'objet d'une haute récompense, la
médaille d'or ;

Des médailles d'argent sont accordées aux fonderies Fouquet de
Rugh ; Trémas-Soulmé, de Vandenesse (Nièvre) ; Veuve Dietrich, de
Niederbronn, pour leurs fontes moulées bien exécutées. La fonderie de
Vandenesse, considérée alors comme très importante, comprend : deux
hauts-fourneaux au charbon de bois, un four à la Wilkinson, deux
halles de moulage. Elle produit annuellement :

En fonte moulée de première fusion. . . 1.000. 000 kilog. ~ 1*>*

En fonte moulée de deuxième fusion. . . 150.000

l.lSO.OOOkilog.

Elle est citée comme ayant perfectionné la fonderie de première
fusion. On voit dans son exposition des projectiles de guerre, des mé-
dailles, des statuettes et, entre autres, un buste de Napoléon I*"* et un
de M. Dupin aîné.

L'usine de Niederbronn comprend quatre hauts-fourneaux au charbon

j^

— LX —

de bois et une fonderie de deuxième fusion. Elle expose des engrenages
de toutes grandeurs et de divers poids, jusqu'à 500 kilog., des projec-
tiles, des statuettes et des médaillons.

La production de la fonte moulée est de 1.100.000 kilog. environ.

En 1839, le rapporteur du Jury, M. Sallandrouze, fait un court résumé
historique de l'histoire du bronze. Il rappelle que le bronze fut en usage
chez les peuples de l'antiquité, pour disparaître tout à coup avec la
civilisation romaine et reparaître à l'époque de la Renaissance, où les
Donatello, les Ghiberti, les Benvenuto lui confient les titres de leur
grande renommée. Il constate que c'est seulement vers 1824 que le
bronze se naturalisa en France. Louvois établit les fonderies de l'Ar-
senal. Puis, vers la fin du règne de Louis XV, Gouthière inaugure les
bronzes dorés au mal. A ce moment, le bronze prenant un nouvel essor
devient un objet de luxe et d'ameublement, et porte au premier rang
une industrie désormais toute française.

La fabrique de Paris produit annuellement (1838-39), pour une valeur
de 25.000.000 de francs et occupe 6.000 ouvriers, qu'on peut répartir
comme suit :

Fondeurs et mouleurs 800

Tourneurs et repousseurs 600

Monteurs et ajusteurs 1.800

Doreurs, argenteurs, verni sseurs, bronziers 600

Ciseleurs et répareurs . 1.200

Sculpteurs et artistes ornemanistes .... 400

Ouvriers divers, manœuvres, etc 600

Total 6.000

lesquels concourent à la production d'un chiffre annuel de :

Bronzes mis dans le commerce Fr. 25.000.000

Moins le bénéfice commercial estimé 15 0/0 3.750.000

Il reste pour la fabrication . . . . 21.250.000

Dont à déduire :

Emploi de l'or pour la dorure 3.568.533

Valeur du cuivre et de ses alliages 273.544

Horlogerie, marbres, cylindres, etc 2.000.000

Bois, sable, charbon, outils, chauffage et autres frais. . . 1.000.000

Frais d'impôt, patentes, loyers, etc 500.000

Frais de modèles et bénéfice de fabrique, 25 0/0 sur

11.459.723 2.864.931

Total. . . . 10.207.018

— LXI —

A quoi il faut ajouter la main d'œuvre de 6.000 ouvriers
à 4 fr. ou 4 fr. 25 par journée, en moyenne, soit par année
de salaire Fr. 11.042.982

Total égal au chiffre de la fabrication. ... 21.250.000

Si Ton considère, dit le rapporteur, que tout ce mouvement d'un
capital annuel de 25 millions se trouve réparti entre deux cents ateliers
environ, de Paris, on doit s'étonner qu'une industrie aussi importante
ait pu sacrifier autant qu'il est démontré par l'exposition, la ques-
tion industrielle et commerciale à celle des produits de luxe, laissant
par là si peu de place aux produits de la consommation ordinaire à la
portée des fortunes moyennes.

Les bronzes de manufacture s' adressant à cette dernière catégorie
d'acheteurs, sont en effet peu nombreux. Cependant, l'art appliqué à
l'industrie ne peut-il offrir, sans excès de dépense, des produits recher-
chés et d'un caractère populaire. Ces réflexions du Jury sont parfaite-
ment justes et, cependant, jusqu'à présent, les expositions qui se sont
succédées ont continué pour le bronze en particulier, — nous ne parlons
pas des zincs ou des faux bronzes, — à n'exhiber que des objets pour la
plupart d'une grande richesse de détails, lesquels ne peuvent entrer
facilement dans la consommation générale.

La médaille d'or est attribuée encore en 1839, aux fondeurs Soyé et
Inger, qui ont exécuté avec habilité des travaux d'une grande impor-
tance, entre autres, la statue colossale d'Emmanuel Philibert, un grand
Christ de Marochetti et le chapiteau de la Colonne de Juillet, fondu d'un
seul jet et pesant 10.000 kilog. ;

La médaille d'argent est donnée à Richard, Ecke et Durand, fondeurs
expérimentés qui ont coulé les portes de l'église de la Madeleine, les
grands bas reliefs de Triquetti, représentant la famille de Thomas
Moore, etc. ;

Et à la fonderie Quesnel, qui expose diverses statues, parmi lesquelles :
l'Improvisateur de Duret, la Napolitaine de Dantan, le Génie chasseur
de Debay et divers objets, très délicats, exposés bruts de fonte avec les
jets;

Dans les bronzes de luxe et d'ameublement, la maison Denière obtient
un rappel de médaille d'or, la maison Thomine, une médaille d'or et
les maisons Ledure et Kiteau, des médailles d'argent ;

Un grand nombre d'autres fabricants de bronzes commerciaux reçoi-
vent des médailles de bronze et des mentions honorables.

Les forces productrices de la fonte de fer se sont développées dans
de grandes proportions de 1834 à 1839.

En 1834, les tableaux statistiques des mines indiquaient comme

— Lxn —

existant : 502 hauts-fourneaux, dont 37 alimentés au coke, produisant
ensemble 269.063.600 kilog. de fonte.

En 1837 : 543 hauts-fourneaux, dont 41 marchant au coke seul ou
au coke mélangé de charbon de bois ont produit, ensemble, 331.678.000
kilog.

Cette augmentation ne provient pas seulement du nombre des hauts -
fourneaux qui, du reste, n'étaient pas tous en feu alors. Des perfec-
tionnements dans le travail et des modifications dans la disposition et
la construction des appareils en réclament une partie. Parmi les amé-
liorations, on doit compter l'application de l'air chaud à la souflQerie
des hauts-fourneaux, bien qu'elle fut considérée comme un perfection-
nement plus ou moins contestable.

Le remplacement du charbon de bois par le coke, par un mélange de
coke et de charbon, par la tourbe, le charbon roux, le bois vert, même,
a eu son importance comme augmentation et comme économie de pro-
duction.

On a commencé en France à fabriquer des fontes propres à la
deuxième fusion, valant comme douceur et fusibilité les bonnes fontes
anglaises, en même temps, présentant une ténacité supérieure. L'usine
de Torteron, dans la Nièvre, s'est attachée l'une des premières à la fabri-
cation de ces fontes qui exigent un bon choix de minerais et une par-
faite régularité de l'allure des hauts-fourneaux. Les fontes à moulages
d'Allevard sont également à signaler dans cette voie.

De 1834 à 1839, dit le Jury, la fonte de fer a pris un grand dévelop-
pement. A aucune époque, des produits aussi importants n'ont été ex-
posés à la curiosité du public. La belle réussite de la fonte met ce
métal en concurrence avec le bronze. Aujourd'hui, la fonte de fer
envahit les monuments qui s'élèvent pour l'embellissement des places
publiques ; elle orne les constructions particulières et participe d'une
façon importante aux grands travaux publics.

Des médailles d'or sont données :

A la fonderie de Fourchambault dirigée par Emile Martin depuis
1823. Cet établissement qui a déjà reçu la médaille d'or en 1834 pour
ses travaux de fonte, marche à la tète de toutes les grandes entre-
prises de constructions métalliques en France. On lui doit : le comble
de la cathédrale de Chartres, les piles du pont de Cubsac, l'installation
des forges de Saint-Maur et de Yierzon, un certain nombre de ponts
en fonte, quatorze des tambours en bronze de la Colonne de Juillet. La
production annuelle de Fourchambault, en fontes moulées, est de
3,000,000 de kilog. environ ;

Et à la maison Calla à Paris. Cet établissement fondé en 1806, fut
d'abord un atelier de construction. Il s'estdéveloppé depuis 1818 comme
fonderie de fer.

— LXIII —

M. Calla est le premier qui ait fabriqué en fonte de fer, sur une
grande échelle, des ornements décoratifs pour les édifices publics et
particuliers. On lui doit beaucoup de fontes ornées pour le Panthéon,
les églises de la Madeleine et de Saint-Yincent-de-Paul. Il est le pre*
mier aussi qui ait pensé à s'occuper des grandes fontes de statuaire
qu'on n'avait coulé jusque-là qu'en bronze.

Son mémoire publié en 1830 remporta le prix, fondé par la Société
d'encouragement pour le perfectionnement du moulage de la fonte de
fer.

A l'exposition de 1839, pendant que M. Calla commence à orga-
niser la fabrication des statues et autres pièces de la fontaine de la
place Louvois, les fonderies de Tusey reçoivent la médaille d'argent
pour leur exposition de statues, candélabres et colonne^ rostrales des-
tinées à la décoration de la place de la Concorde . Les fontaines exécu-
tées sur les dessins et sous la direction de l'architecte Hittorff étaient
alors en montage.

M. André, d'Osne-Ie-Val, précédemment aux usines de Thonnance et
de Morlaix, dans la Haute-Marne, obtient également la médaille d'ar-
gent pour ses fontes d'ornement bien exécutées. Le jury explique que
M. André a remplacé dans ses usines le moulage en terre long et dis-
pendieux par le moulage en sable, plus simple et plus économique. Nous
pensons qu'il y a eu confusion. Le moulage en terre n'a jamais été
qu'une exception surtout à l'époque. Le rapport du Jury a plutôt voulu
dire que le moulage en sable vert, en effet plus économique et très suffi-
sant sous beaucoup de rapports, a été substitué au moulage en sabU
(Tétuve. Nous croyons, d'un autre côté, que cette innovation s'est pro-
duite pour la première fois au haut-fourneau de Couzances (Haute-
Marne) appartenant à M. P. André, que le rapport confond avec son frère.

Le nom de sable vert, donné à ce procédé de moulage, a dû être tiré de
la couleur particulière du sable de Couzances, lequel sable employé par
une grande partie des usines locales, se prête d'ailleurs merveilleuse-
ment au travail du moulage en sable non étuvé.

A la suite des récompenses que nous venons d'énumérer, des men-
tions honorables sont attribuées :

A MM. Boigues et C*®, de Torteron, pour leurs bonnes mouleries eu
fonte de fer;

A la fonderie de Framont (Vosges), pour ses pièces de filature bien
réussies ;

A l'établissement Schneider et C»«, du Creuzot, pour ses fontes de
mécanique et pour ses cylindres durs destinés aux laminoirs ;

Aux fonderies de MM. Brouillard, Beûoist et C»«, d'Alais, de M. Vas-
seur, d'Anzin, et de la C^^ de Decazeville, qui ont exposé des coussinets
pour rails de chemins de fer;

— LXIV —

Enfln, à MM. Sautelet jeune et C»®, fondeurs à Orléans, qui ont exposé
diverses fontes moulées en bustes et statuettes.

L'année 1839 a été décisive pour la fonderie et surtout pour ce qui
concerne plus particulièrement la fonderie de fer qui, positivement,
entre 1834 et 1839 est sortie des langes où elle était enveloppée et s*est
affirmée. On voit, en efiet, apparaître à la fois : la fonderie Calla, Four-
chambault, le Val-d'Osne, Tusey, Torteron, le Creuzot et autres grandes
usines qui vont grandir et prospérer, et l'on trouve, à cette date, le début
de la fonderie de fer dans la fabrication des grandes pièces ornemen-
tales et des statues, comme dans celle des fontes de bâtiment dont
l'emploi se développera de plus en plus, alimentée qu'elle sera par
l'extension des constructions à Paris et dans les grandes villes. Enfin,
on voit paraître l'ère des chemins de fer avec l'appoint considérable
qu'ils apporteront à la fonte moulée et dont les coussinets de rails sont
le préliminaire.

En 1844, le progrès se continue pour les bronzes, et en même temps
pour la fonte de fer.

Dans la fonderie artistique, les fondeurs Soyé et Inger, Eck et
Durand reçoivent de nouvelles médailles d'or. Les premiers ont déve-
loppé leurs ateliers et se livrent à la galvanoplastie. Les seconds pré-
sentent une exposition superbe :

La statue de Duquesne pour la ville de Dieppe, d'une grande har-
diesse de fonte et d'une réparure habile; le Mercure de Jean de Bolo-
gne; un Milon de Crotone fondu sur une esquisse originale du Puget; les
magnifiques portes de la Madeleine, des statuettes, des médaillons, etc.
En dehors de ces pièces exposées, ces habiles fondeurs ont créé depuis
la dernière exposition la statue colossale de Fabert à Metz ; de Laval à
Beaufort; de Bichat à Bourg et, enfin, la statue de Molière à Paris.

Une nouvelle médaille d'argent est accordée à MM. Quesnel et C»«
dont l'exposition importante présente un Mercure de Duret, l'Éducation
et l'Amour de Pradier, des fonts baptismaux de Debas, de petits bron-
zes, des statuettes et une réduction du sarcophage de Napoléon l*"" aux
Invalides, monument dont ils ont exécuté les bronzes. Ils montrent en
outre, un buste colossal de Boulay de la Meurthe, exposé brut de fonte
avec ses jets, puis un pareil buste terminé, et enfin, pour qu'on puisse
comparer, le modèle en plâtre placé entre ces deux œuvres.

Une nouvelle médaille de bronze est donnée à de Braux, d'Anglure,
qui présente des groupes de Boizot, un Napoléon à cheval, des bustes,
des statuettes, des animaux, et qui a fondu deux œuvres de Marochetti,
la statue équestre d'Emmanuel Philibert et celle de Latour-d'Auvergne.

Dans la section des bronzes d'art et d'ameublement, l'ancienne mai-
son Thomine fondée depuis 1793 reçoit un rappel de médaille d'or. Les
fabriques Villemsens, Victor Paillard et Serrurot, Marquis, Boyer,

— LXV —

Raingo frères, Rodel reçoivent, les uns des médailles d'argent, les
autres des médailles de bronze. Quatre mentions honorables sont en.
outre, distribuées à divers fabricants.

La production de la fonte s'est améliorée à divers points de vue dans
la période entre les expositions 1839 à 1844.

Quand l'administration recueillit pour la première fois, en 1810, des
renseignements statistiques sur la production de la fonte et du fer en
France, les rapports officiels accusaient un
chiffire de 112.500 tonnes de fonte

Les derniers états relevés en 1842 indiquent 399.456 —

La progression est dans le rapport de 100 à 358 —

La statistique réelle de 1837 donnait pour les hauts -fourneaux alors
en feu, les résultats suivants que nous mettons en regard de ceux qui
existent au rapport administratif de 1842 :

1837 18»

Hauts-fourneaux en feu marchant au combustible

végétal 433 418

Hauts-fourneaux en feu marchant au coke ou à

di rers mélangés entre charbon, tourbe, bois et

coke 34 51

467" 409

Minerai employé, en tonnes 973.333 1.128.011

Fonte produite au combustible végétal, en tonnes. 268.937 2.971 .740

— — — minéral, — 62.741 102.282

Nombre total des ouvriers des hauts-fourneaux. . 6.991 4.782

Les appareils de fusion sont restés à peu près les mêmes pendant
l'espace de cinq ans et la production s'est accrue dans la proportion de
100 à 127. La production de la fonte au bois s'est à peine déplacée, soit
de 10 p. 0/0 environ dans l'intervalle, 1837 à 1842, tandis que la fonte au
coke s'est développée dans la proportion de 63 p. 0/0. En raison de l'im-
portance donnée aux appareils et des perfectionnements apportés dans
le rendement des hauts-fourneaux, le chiffre de production, bien
qu'augmenté en 1842, a été obtenu avec un nombre d'ouvriers beaucoup
moindre.

L'emploi de l'air chaud qui commençait à être recherché parles hauts-
fourneaux à moulages, a plus de peine à être accepté dans les usines à
fonte d'affinage. L'emploi des gaz, pris au gueulard, s'est développé et
affirmé. L'usage du bois et du charbon roux, qui avait pris naissance
en 1835 a peu réussi. Le bénéfice a été en partie enlevé par l'augmen-
tation des frais de transport. La inarche des hauts-fourneaux chargés

5

— hXVl —

#

au mélange de bois et charbon a perQu de sa régularité. Sur 53 haut^-
fourneaux qui avaient adopté cette méthode, il n'y en a plus que 33 qui
l'emploient et encore ayec une proportion notable de charbon de bois.
Les hauts-fourneaux en moulages ont dû renoncer à ce système. Sur
384 hauts-fourneaux, au charbon de bois, 52 seulement font usage de
Tair chaud, et presque tous sont des hauts-fourneaux à moulages.

La production des fontes moulées a réellement avancé, en première
fusion surtout, et mis à profit toutes les inventions et les idées nou-
velles pour en tirer le meilleur parti, dans les cinq années qui se sont
écoulées entre les deux expositions. Les fondeurs de la Haute-Marne et
de la Meuse sont à la hauteur de la pins grande perfection qu'on peut
atteindre. Telles sont les conclusions du rapport du Jury.

A l'exposition de 1844,*la fonderie Emile Martin, de Fourchambault,
obtient une nouvelle médaille d'or. Les moyens de production ont été
doublés depuis 1839. Elle produit en 1844 plus de 450,000 kilog. par
mois de fontes moulées quand elle ne produisait, en 1827, que
80,000 kilog. dans le même temps. Fourchambault a exécuté en tout
ou partie le matériel des chemins de fer de Saint-Germain, de Ver-
sailles, des lignes du Midi, etc. Le pont du Rhône, à la Mulatière, sort
de ses ateliers, ainsi qu'un grand nombre de ponts et d'autres travaux
d'art où la fonte domine.

La fonderie du Val-d'Osne reçoit une médaille d'or pour ses fontes
ornées, remarquables;

M. Marsat, à Angoulême, obtient une médaille d'argent pour la qua-
lité de ses fontes en gueuses pour moulages, livrées à la fonderie de
canons de la marine, à Ruelle ;

MM. Vivaux frères, de Dammemarie, reçoivent la même récompense
pour leurs moulages en fonte à l'air chaud, d'une douceur extraordi-
naire ; également, MM. Morel frères, de Charleville, pour leurs fontes
en poterie, marmites, fourneaux, etc., et MM. Pinart frères, de Mar-
quise, pour leurs moulages très soignés en fonte, au coke, de belle
qualité. Les fonderies de Marquise sont à peu près les premières qui
ont produit des moulages, dans des hauts-fourneaux, au coke ;

La maison Yoruz, de Nantes, est récompensée aussi par une
médaille d'argent pour ses fontes, moulées en deuxième fusion, très-
variées ;

Des médailles de bronze sont données à M. Ducel, de la fonderie de
Pocé, pour ses fontes d'ornement : balcons, panneaux, vasques, can-
délabres, etc.; et à M. Besqueut, de Trédion, pour ses fontes en
poterie et boites de roues, coulées de première et de deuxième fusion ;

Des mentions honorables sont distribuées à diverses fonderies pour
la bonne qualité de leurs produits. La plupart de ces établissements

— LXVII —

ont disparu aujourd'hui ou ont changé de direction et même de fabri-
cation.

A l'exposition de 1849, les rapports du Jury ne donnent pas de docu-
ments intéressants, quant aux progrès de la fonderie, entre cette
exposition et celle de 1844. On est au lendemain d'une révolution.

La fonderie des bronzes est largement représentée. Trente-trois
exposants y prennent part. Les récompenses sont distribuées aux fon-
deurs de bronzes d'art, Eck et Durand, qui ont un rappel de médaille
d'or; Quesnel et Chamod qui obtiennent des médailles de bronze.
Leurs travaux, qui n'ont rien déplus saillant qu'à l'exposition de 1844,
n'accusent ni progrès ni recul.

La fonderie, Y. Thiébault obtient une médaille d'or pour ses fabrica-
tions de cuivre industriel et sa robinetterie. Des fondeurs de cloches :
Bollée, du Mans ; Maurel, de Marseille, reçoivent des médailles de
bronze;

La fonderie de cuivre mécanique, représentée en grande partie
par des établissements parisiens, obtient trois médailles de bronze
et sept mentions ;

L'usine du Val-d'Osne, fondée par M. André, obtient un rappel
de médaille d'or; celle de Tusey et l'établissement Marsat, à Angou-
léme, de nouvelles médailles d'argent. Les fonderies de Marquise et
celles de Dammemarie, des rappels de médailles d'argent; enfin, les
fonderies Hamoir, de Maubeuge^ Guérin, de Montluçon, et Ducel, de
Pocé, obtiennent des médailles d'argent, ayant reçu la médaille de
bronze en 1844;

Quatre fonderies : celles de Montiers-sur-Saulx, de Trédion, de la
Bouexière, près Rennes, et d'Arcachon (Association ouvrière), sont
récompensées par des médailles de bronze ; neuf mentions ou citations
sont en outre distribuées, dont une à Durenne, qui deviendra, aux
futures expositions, l'un des plus importants et des plus remarquables
fabricants de fontes d'art ;

La fonte malléable reçoit en la personne de Victor Boys, une mé-
daille de bronze ; et en celles de Dalifol, et Barre, une citation favo-
rable;

La maison Galla n'expose* pas cette fois à titre de fonderie. Non
plus la maison Piat, qui obtient une médaille de bronze pour sa méca-
nique ;

Les bronzes d'ameublement sont nombreux : on revoit les fabriques
Denière et Paillard, avec la médaille d'or; Villemsens, Vittoz, Dela-
fosse. Charpentier, Matifat et Lerolle avec la médaille d'argent; et
douze autres avec la médaille de bronze : dont Susse; Raingo; Mar-
chand; Graux-Marly; Poussièlgue et Barbedienne, qui s'afflrmefont aux
expositions suivantes et tiendront bientôt la tète de leur industrie ;

— LXVIII —

Les bronzes pour les appareils d'éclairage se montrent cette fois avec
une certaine importance. La maison Lacarrière obtient une médaille
d'or. Les maisons George, Dombrowski et Piévron, des médailles de
bronze.

Viennent alors les premières Expositions universelles. Entre celle
de Londres en 1851, et celle de Paris en 1855, la distance est courte. On
retrouve à Londres, avec des récompenses exceptionnelles, les fontes
d'art représentées par la fonderie du Val-d'Osne (direction Barbezat).
La fonderie de Sommevoire, de Durenne ; celle de Pocé, de Ducel.

Cette dernière qui expose des statues et des groupes importants, est
au-dessous, comme relief et comme quantité, des produits de ses deux
concurrents. La maison Durenne tient la corde. Ayant eu une récom-
pense inférieure à la dernière exposition à Paris, en 1849, elle a fait
des frais énormes et se fait remarquer par l'abondance et la perfection
de ses produits.

On retrouve les fonderies du Val-d'Osne et de Pocé luttant encore, en
1855, à la première Exposition universelle en France, où elles se pré-
sentent avec les usines de Niederbronn, de Brousseval, la fonderie
Galla, les fonderies de Montiers-sur-SauIx, toutes dans des con-
ditions supérieures devant les fonderies étrangères de la Com-
pagnie anglaise de Coalbrookdale, de Réquilles-Pecqueur et Bukers,
de Liège, etc.

On revoit les grandes usines à fer qui s'occupent spécialement des
fontes dour constructions : travaux publics et chemins de fer. Les fon-
deries de Marquise avec leurs tuyaux coulés debout, par procédés par-
ticuliers nouvellement appliqués en France, et des séries de poutres»
des colonnes, des roues coulées en coquilles. La fonderie de Four-
chambault avec divers modèles de ponts, un très-bel affût en fonte et
des tuyaux de conduite d'eau destinés à la ville de Madrid, de 0™,90 de
diamètre et 3 mètres de longueur. La fonderie de Mazières avec des
pièces pour charpentes et de magnifiques arceaux destinés à la gare
du chemin de fer de l'Ouest. La fonderie de Couches, avec une chau-
dière de 4 mètres de diamètre coulée à l'épaisseur de 13 millimètres, etc.

Les fontes mécaniques sont représentées à l'Exposition de 1855 par
de grandes pièces d'un moulage correct et parfaitement réussi, bien
que la plupart d'un poids considérable. Sous ce rapport, quelques fon-
deries de Paris et les fondeurs anglais, dont la fonte a figuré dans les
machines de l'Exposition de la Grande-Bretagne, ont parfaitement fait
preuve de progrès ; de même la fonderie de la marine, à Indret, qui
présente dans les machines, venues de cet établissement, des pièces
remarquables.

Les bronzes se sont montrés supérieurs à cette Exposition. De grandes
figures, des animaux, des candélabres, etc., ont attesté le mérite des

— LXIX —

fonderies d'art de Calla, Morin, Yittoz, Eck et Durand, Thiébaut, Graux-
Marly, et notamment de la maison Barbedienne^ qui, dans ses repro-
ductions d'après l'antique, par les procédés Colas, a fondé sa grande
réputation comme fabrique de bronzes. Les maisons Denière, Raingo,
Susse, Delafontaine et vingt autres, se sont affirmées de nouveau avec
des bronzes d'un grand mérite.

La fabrication des faux bronzes, en zinc doré, verni, bronzé, galva-
nisé, a montré de grands progrès. C'est presque de l'art. Et, si ce n'est
pas du bronze, dès à présent on peut trouver dans ces produits des satis-
factions à la portée des bourses moyennes. La fabrication des zincs
coulés en coquille a pris aussi de l'extension ; ceux-là ne sont pas les
plus beaux. Cependant, l'Administration de la Vieille-Montagne expose
des zincs moulés très-réussis ; il est regrettable qu'elle ait fait une col-
lection aussi nombreuse de modèles grotesques.

De tous ces produits, comparés aux quelques pièces typiques qui
viennent de l'Angleterre ou de l'Allemagne, on peut dire encore que la
France est toi^ours à la tête de l'industrie des bronzes, laquelle n'existe
aussi puissante, ni aussi complète ailleurs.

Nous ne reviendrons sur les produits exposés en 1867 par la fon-
derie française que pour dire qu'ils se sont tenus à la hauteur de ceux
de 1855 et qu'ils n'ont pas été dépassés par ceux de 1878.

A ce dernier concours, nous voyons reparaître ou se présenter à
nouveau : dans la section des bronzes, avec une grande médaille, la
maison Barbedienne; avec des médailles d'or, les maisons Raingo,
Boyer frères. Cornu, Dasson, J. Graux, Lemaire, Lemesle, LeroUe, Lévy,
Perrot et autres qui tiennent la tête aujourd'hui, pour la bonne exécu-
tion et le choix judicieux des modèles, de l'industrie des bronzes d'art
et des bronzes d'ameublement.

Les fondeurs statuaires ont presque disparu. Seuls, Y. Thiébault qui
obtient une grande médaille, et Gonon à qui est donnée une médaille
d'or, représentent les grands bronzes. Ce dernier paraît, en 1878, avec
un travail remarquable en cire perdue. Une médaille d'or est attribuée
à M. Lefèvre, fabricant de zincs d'art.

L'Exposition de 1878 a, du reste, été prodigue de récompenses pour
la fabrique parisienne de bronzes :

Sur 34 médailles d'or attribuées aux concurrents de tous pays,
19 fabricants français ont reçu cette récompense élevée ;

Sur cent exposants environ ayant obtenu la médaille d'argent, il faut
compter 43 établissements français. Enân, sur 36 mentions, 22 sont
venues récompenser des ateliers nationaux. La part faite à la France
a été, de ce côté, assez belle et assez large pour que nous nous trou-
vions rassurés sur l'avenir du bronze.

Quant à la fonte d'art, si elle n'est pas en progrès, du moins elle

— LXX —

marque le pas à l'heure actuelle. Elle est aujourd'hui représentée par
la Société du Yal-d'Osne qui a englobé la maison Ducel et obtient à la
fois une grande médaille et une médaille d'or; par la fonderie Durenne,
de Sommevoire, qui reçoit une médaille d'or, et par la fonderie Denon-
villiers, de Sermaize, qui a repris les modèles de quelques établisse-
ments de second ordre, aujourd'hui disparus. C'est peu, si l'on se re-
porte aux nombreuses et belles fontes qu'on a vues aux expositions de
1839, 1844, 1849 et 1855, et surtout si l'on reconnaît que les produits du
Val-d'Osne et de Sommevoire ont surtout brillé en 1878, par la quan-
tité, ramenant à de rares exceptions, les statues, les groupes, les vases,
en un mot, la série des modèles déjà présentés aux concours précé-
dents. 11 est vrai que, dans ces dernières années, l'état des affaires n'a
pas poussé les fabricants à créer de nouveaux modèles et que, d'un
autre côté, pour ce qui est de la décoration métallique ornementale, les
architectes ont plutôt poussé à l'emploi du fer qu'à celui de la fonte.

Dans les fontes de construction et autres, nous ne voyone figurer à
l'Exposition que les usines de Marquise et celles de Pont-à-Mousson qui
obtiennent la médaille d'or; celles de Fumel (Société métallurgique
du Périgord), et de Maubeuge, qui reçoivent la médaille d'argent. La
Société des fonderies et forges de Terrenoire, Lavoulte et Bassège,
ayant obtenu une grande médaille pour l'ensemble de son exposition,
aciers et fontes, parmi lesquelles une exhibition complète de sa fabri-
cation de tuyaux coulés debout.

Parmi les autres fonderies, ayant exposé, on peut citer encore la
fonderie de Couches, la fonderie de Bussy, la fonderie du Mans, la Com-
pagnie des forges d'Audincourt, quelques fonderies des Ardennes et
l'usine Gk)din-Lemaire, de Guise, établissement important consacré
uniquement à la fabrication des fontes de chauffage, poèlerie et fumis-
terie.

Parmi les fonderies de cuivre pour la mécanique, il faut noter celle
de Wargny, à Lille, qui obtient une médaille d'or; celle de Laine et
Broquin qui reçoit une médaille d'argent, et un certain nombre de
fonderies de cloches : parmi lesquelles celles de Bollée, du Mans ; Den-
causse, Contai et Toya, de Tarbes ; Dubuisson, Gallon et Hildebrand, de
Paris.

De toutes les maisons que nous avons vu défiler aux Expositions
depuis 1819, combien en reste-t-il qui ont survécu?

Fourchambault, s'occupe, aujourd'hui plutôt des constructions et de
la mécanique que de fonderie; Marquise tend à se transformer, sinon
à disparaître; Mazières vise à s'occuper plus spécialement de fontes en
gueuses pour le moulage; Hayange appartient à l'Allemagne; de même
les usines d'Ars et autres établissements de l'Alsace; Tusey s'est effacé
et ne marche aujourd'hui que pour mémoire, écrasé par les hauts prix

— LXXl —

du minerai et da charbon; — un grand nombre de hauts-fourneaux au
charbon de bois ne pouvant travailler au coke pour continuer leur
fabrication de moulages, se sont éteints ou transformés : dans la Haute-
Marne; dans la Meuse; dans les Vosges et dans la Franche-Comté.
L'usine de Pocé est fermée et les magasins Ducel, à Paris, se sont réunis
à ceux du Val-d'Osne. Les hauts-fourneaux de la Normandie sont pour
la plupart arrêtés, à l'exception de ceux qui, comme Couches, ont pu
se réduire à la deuxième fusion. La fabrication des fontes moulées, en
première fusion, si elle n'a totalement disparu, du moins s'est absolu-
ment ralentie et restreinte de toutes parts en France. Tel est le bilan
que nous laisse cette revue rapide qui termine l'historique de la fon-
derie, que nous avons voulu placer en tête de ce livre, en montrant
des aperçus qui ont bien leur intérêt, et qu'aucun auteur, ayant traité
le sujet qui nous occupe, n'a songé jusqu'ici à examiner au point de
vue du développement et de la marche des expositions industrielles
en France.

PREMIÈRE PARTIE

DE LA FONDERIE DE FER

Les phénomènes particuliers qui accompagnent la fusion et la jetée
en moule de la fonte de fer, ou si Ton veut du fer cru, sont aujourd'hui
connus en grande partie de l'ingénieur et du praticien. La science et
l'expérience ont donné la clef de bien des choses depuis que parût la
première édition de cet ouvrage. Cependant, les résultats produits ne
sont pas encore le dernier mot d'une industrie dont les progrès et la
perfection ne semblent pas avoir de limites.

La fonderie de fer est devenue d'un usage de plus en plus général;
elle pourvoit à un grand nombre de besoins industriels, agricoles et
domestiques, auxquels elle apporte à la fois, l'économie, la solidité et
la durée.

Le cuivre et ses alliages ont vu, en dehors de quelques perfectionne-
ments assez rares, peu d'applications nouvelles dans les arts et dans
l'industrie. La fonte, au contraire, s'est prêtée à des emplois de plus en
plus étendus.

Plus dure que le cuivre, le bronze et le laiton, elle apporte à la
construction des machines des éléments plus complets, plus simples
et surtout d'un prix moins élevé.

Moins fusible, elle peut servir pour toutes les pièces qui doivent sup-
porter de hautes températures, par exemple : les cornues à gaz et à pro-
duits chimiques ; les pots à préparer le noir animal ; les vases à recuire
les barreaux de grilles, etc.

Très fluide et d'une température dont l'abaissement n'a pas lieu
presque instantanément; d'une plus grande expansion et d'un moindre
retrait au refroidissement, elle peut reproduire des objets fins et déli-
cats, de la vaisselle, de la poterie, des ornements légers et variés, des

— 2 —

fourneaux et des appareils do chauffage, des statues et des grandes
fontes monumentales, des candélabres, etc.

Les travaux obtenus de nos jours par les fonderies spéciales du Val-
d'Osne, de Sommevoire et autres, ont démontré que les impressions
obtenues par la fonte de fer peuvent devenir tellement parfaites qu'elles
se prêtent aux exigences les plus difficiles, en conservant d'une façon
satisfaisante les arêtes, les surfaces et les contours des œuvres d'art, à
l'abri du burin du ciseleur.

D'une valeur relativement faible, tendant à s'abaisser de plus en plus
et qui devra descendre encore, la fonte se prête aux plus grandes pièces
de construction et des travaux publics, comme à celles les plus diffi-
ciles et les plus compliquées de la mécanique.

En perfectionnant les procédés de moulage, en ne les laissant pas, sui-
vant les errements du temps passé, à l'unique habilité et au tour de
main de l'ouvrier, en cherchant par d'heureuses dispositions des mo-
dèles, des châssis et du matériel, à spécialiser le moulage et à le rendre
à peu près mécanique, lorsqu'il s'agit de fabrications qui se repètent;
on arrivera, comme ont fait déjà certains fondeurs spécialistes, à pro-
duire les pièces de fonte non-seulement d'une façon économique, mais
avec une rectitude parfaite, telle, qu'il sera possible d'éviter, dans bien
des circonstances, des ft^ais de dressage, d'syustage et d'assemblage, v

Depuis longtemps, les Anglais et les Américains opèrent ainsi ptfur
certains objets qu'ils produisent en quantité. Nous avons vu, venant de
ces pays, des pièces de calorifères et des cheminées tellement nettes et
si exactement moulées, qu'elles s'assemblent tenues par des rivets, des
agraffes ou des boulons, avec une précision presque aussi grande que
celle qu'on obtiendrait au tour, à la raboteuse où à la lime.

On peut dans certaines fonderies françaises, par exemple : dans
l'intéressant autant qu'important établissement de Guise (Aisne), fondé
par M. Godin père, voir avec quelle précision des séries de pièces peu-
vent être obtenues en fonderie, à l'aide d'un moulage réglé et qu'on
peut dire presque absolument mécanique.

Depuis que j'ai traité pour la première fois le sujet que Je reprends
aujourd'hui, l'allure des usines produisant la fonte moulée de mon
temps, a bien changé, plus encore peut-être que celle des procédés em-
ployés pour la fusion et le moulage.

L'emploi de la première fusion a sensiblement diminué ; les hauts-
fourneaux sont des appareils souvent peu sûrs en matière de production
pour le moulage, ils coûtent cher comme installation et entretien
et exigent des approvisionnements importants. Sauf des exceptions,
aujourd'hui relativement peu nombreuses, la fonderie française sui-
vant les errements de la métallux^e anglaise, a trouvé plus simple de
recourir plus communément et plus couramment à la deuxième fusion.

— 3 —

La faeilité d'éteindre et de rallumer tous les jours les cubilots, aujour-
d'hui perfectionnés et économiques dont on dispose; les moyens de
régler par des mélanges dont le résultat est presque instantané, la
qualité exacte des fontes dont on a besoin; les grandes dépenses de
création et de construction évitées ; la simplicité des appareils et de
Toutillage des fonderies de deuxième fusion, telles sont les causes
principales qui ont amené la suppression et la transformation d'un cer-
tain nombre de bauts-foumeaux à moulage. Il y a lieu, en même temps,
de tenir compte de la rareté du charbon de bois et de Télévation de son
prix, ainsi que de la nécessité de remplacer ce combustible par le coke,
qui se prête moins aisément à assurer aux fontes moulées les qualités
qu'on leur demande.

Aussi, ne dois-je pas m'étonner, pour ce qui me concerne, de voir
qu'une grande paxtie des usines que J'ai visitées ou dirigées, et que
j'ai citées dans mes précédentes éditions, a aujourd'hui disparu plus
ou moins complètement. Le haùt-foumeau de Yrécourt, où j'ai puisé
les premières notes recueillies dans ma jeunesse, a été rasé et sup-
primé; de même, celui de l'abbaye d'Evaux; celui de Villouxel; celui de
Pocé^ où mon vieil ami Ducel avait créé sa belle industrie de fontes
monumentales et organisé un véritable phalanstère pour ses ouvriers ;
et aussi, les usines de Portillon, près de Tours ; de Morlaix, de Thon-
nance, dans la Meuse; et les petits fourneaux normands du marquis
d'Albon, dans la forêt de Conches ; et les grands établissements de mar-
quise, qui sont appelés à sombrer, peut être, que j'ai tant contribué à
faire si importants, qu'ils ont été, pendant vingt années, la première
fonderie de France. Il est vrai qu'aussi les fonderies parisiennes dont je
parlais alors, celles de Ghaillot, de Charenton, les établissements Calla,
Gavé et Piet, ont disparu, avec beaucoup d'autres également emportés
par le temps. N'en parlons donc plus et passons.

Mes lecteurs voudront bien me pardonner cette digression person-
nelle en faveur de la peine que je prends à rétablir sur des bases plus
modernes, mon Traité de la Fonderie en France. Puissé-je par là rendre
encore quelques services à cette industrie que j'aime et qui m'a pris
tant d'années dans ma longue carrière.

En industrie, les morts vont vite, et dans un demi-siècle, les situa-
tions se transforment, les établissements se succèdent et se remplacent:
qui, par la disparition des chefs créateurs ; qui, par suite de désastres
commerciaux assez communs, dans les afflsùres se rattachant à l'emploi
des métaux; qui, pour un grand nombre, par l'application de nouveaux
procédés, par leur fusion avec d'autres usines ou par des déplacements
inévitables dûs aux questions d'approvisionnement, ont vu se modifier
leurs conditions premières.

_ 4 —

A l'époque de la première exposition universelle, en 1855-1856, les
fonderies de France étaient à peu près représentées comme suit :

385 Haat8*foumeaax au charbon de bois. \t, ^ . . i. . ■. M
oa XI (Produisant fonte brutefo^^^^ .

86 — — au mélange . . . . } , , )802.0o9 tonnes,

^(vi il ensemble. t

120 — — au coke / /

_-^ ^ , ., /enmoulaffes de 1»^ fusion 121.088 —

^ ^»^^*^^^ en moulages de 2-fu-l ,,,^.

41 Fours à réverbère ( gj^^^ |153.59o —

Les départements qui avaient le plus de fonderies de première fusion
étaient dans Tordre du chiffre numérique de leurs hauts-fourneaux : la
Haute-Marne, la Loire, la Haute-Saône, la Dordogne, la Côte-d'Or, les
Ardennes et la Moselle, la Meuse et le Cher, l'Indre, les Landes, l'Orne
et la Nièvre.

Les départements comprenant le plus grand nombre de fonderies de
de deuxième fusion étaient : le Nord et la Gironde (70 à 80 cubilots);
la Seine (56 cubilots) ; la Seine-Inférieure, la Loire, le Haut-Rhin et le
Bas-Rhin (25 à 30 cubilots); la Somme, les Bouches-du-Rhône, les
Ardennes, la Haute-Saône, la Meuse et le Pas-de-Calais (15 à 20 cubi-
lots); la Côte-d'Or, la Manche, la Haute-Marne, l'Hérault et le Doubs
(10 à 15 cubilots).

. On voit que les départements dan^ lesquels la fonderie de deuxième
fusion est la plus largement pratiquée, sont ceux qui sont particulière-
ment industriels et ne possèdent pas, ou n'ont qu'un très petit nombre
de hauts-fourneaux, ces départements n'étant pas favorisés par le
minerai ni par le combustible.

La situation de la fonderie est à peu près la môme aujourd'hui; quel-
ques hauts-fourneaux à marchandises se sont éteints ou se sont trans-
formés pour produire de la fonte à moulages ou de la fonte à fers fins ;
quelques fonderies de deuxième fusion ont pu s'élever à nouveau dans
les départements agricoles ; mais, il n'y a pas eu lieu à un grand dépla-
cement de chiâVes, les hauts-fourneaux à moulages possédant géné-
ralement des cubilots qui ont disparu avec les usines ayant cessé la
fabrication des fontes moulées.

Au reste, lés usines françaises qui se livrent aujourd'hui à la pro-
duction des moulages, n'ont pas dégénéré.

La plupart, parmi celles qui ont conservé des hauts-fourneaux, tra-
vaillent avec une grande supériorité. Les établissements de la Meuse et
de la Haute-Marne ont conservé le monopole des belles fontes d'art.
Ceux de la Franche-Comté, la tradition des poteries ânes et légères que
l'économie domestique accueille toujours avec faveur. Les fonderies des
Ardennes se distinguent par leur belle et bonne exécution en pièces
plates et en petits ornements légers et délicats. Les établissements de
Marquise, de Fourchambault, de Mazières etc., produisent, en grandes

— 5 —

quantités, les plus magnifiques fontes de construction qu'on puisse dé-
sirer, ainsi qu'on a pu le voir encore à la dernière Exposition en 1878.

Enfin, un grand nombre de fonderies de deuxième fusion livrent à
l'industrie des fontes mécaniques bien exécutées.

Et cela, sans parler des grandes fonderies qui dépendent des ateliers
de construction , telles que celles qui sont annexées aux usines du
Creusot, de Fives-Lille, Cail, etc., et celles de la marine, â Indret, Tou-
lon et autres ports. Là, si Ton ne fabrique pas dans des conditions éco-
nomiques bien prouvées, on ne peut nier qu'il soit produit des pièces
parfaites d'exécution et remarquables par l'importance de leurs dimen-
sions et de leur poids.

Au total, presque toutes les fonderies ont progressé. Tantôt, sous le
rapport économique, tantôt sous celui de la belle et bonne exécution.
Le plus souvent au point de vue de l'augmentation de la production.
A mesure que se développeront les chapitres de ce livre, je m'attacherai
à indiquer ce qui pourrait être fait pour atteindre de nouvelles et plus
importantes améliorations, encore, que celles déjà constatées. Il y a
certainement beaucoup à faire de tous côtés : procédés de fusion et de
coulée assurés et poussés à la plus grande réalisation économique ;
simplification des appareils au point de vue de l'organisation et de
Tentretien; matériel à augmenter et à transformer pour obtenir le meil-
lenr rendement possible, en réduisant la main-d'œuvre; moulage,
surtout, car là, est une des grandes questions d'avenir pour la fonderie,
à perfectionner, à rendre plus sûr, plus prompt et plus exact; ébar-
bage et achèvement des pièces moulées à obtenir plus facile et moins
coûteux, d'abord par la bonne exécution du moulage, puis par l'ap-
plication de moyens mécaniques pour désabler, nettoyer, meuler, ébar-
ber et approprier les pièces qui sortent de la fonderie.

Déjà, je l'ai dit plus haut, les fondeurs anglais et américains sont
entrés dans cette voie, en cherchant dans la perfection du moulage
l'assemblage sans ajustement des pièces brutes. Ces fabricants savent
parfaitement que si un bon moulage peut leur assurer un tel résultat
économique, ce résultat doit leur servir également à écarter, sinon à
annuler l'ébarbage, dans la plupart des pièces simples qui peuvent avec
des soins particuliers, sortir du moule sans bavures, comme sans traces
inopportunes de jets et de coulées.

Je serai bref, s'il le faut, à l'endroit des procédés de fusion et de cer-
tains détails techniques que nos lecteurs pourront retrouver ailleurs ;
mais je tâcherai de développer le plus possible dans les autres parties
de ce livre, les questions : modèles, moulage, fabrication des sables,
matériel et organisation des fonderies etc.; parce que ces questions
sont, aujourd'hui, les premiers éléments de progrès et de prospérité
avec lesquels toutes les fonderies doivent compter.

— 6 —

PREMIERE FUSION

Production de la fonte & moulages dans les hauts-fourneaux.

Je prends le parti de condenser ici, dans des limites assez restrein-
tes, tout ce qui a rapport au travail des hauts-fourneaux, depuis le
traitement des minerais, celui des fondants et des combustibles, jus-
qu'à la marche même des appareils qui produisent la fonte.

Assez d'ouvrages se sont produits sur la métallurgie qui ont traité
ces questions, pour que je n'aie pas à m'étendre longuement sur des
détails» scientifiques et industriels qu'on trouvera relatés de toutes
parts, avec plus ou moins de compétence dans les publications non
moins anciennes que les miennes, le Manuel de la métallurgie de Kar-
sten, V Allas méUillurgique de Walter et Leblanc, la Métallurgie du fer de
Flachat, Barrault et Petiet et dans d'autres Traités plus modernes, celui
de Percy traduit de l'anglais et commenté par les ingénieurs Petitgand
et Ronna, ceux de Yalérius et d'autres auteurs belges (1). Du reste, la
plupart de ces ouvrages traitent plutôt la question du fer dans ses pro-
grès étendus à la production nouvelle et, non moins importante, de
l'acier obtenu par les méthodes directes.

Pour moi, qui n'ai à voir ici que le sujet spécial que je traite : La
Fonderie^ je sais que je ne puis aborder ce sujet avec autorité, sans pré-
senter tout au moins à mes lecteurs des données générales sur les
hauts-fourneaux et sur la production de la fonte de première fusion,
en même temps que sur les points importants qui s'y rattachent acces-
soirement.

C'est ce que je vais essayer de faire, en restant dans les limites les
plus étroites et en empruntant à mon premier livre tout ce qui n'est
pas trop ancien pour cesser d'être encore intéressant.

Si les fourneaux marchant au charbon de bois et produisant les mou-
lages ont diminué ; il faut dire aussi que des usines de première fusion
se sont mises, non sans succès, à fabriquer les fontes moulées au coke.

(1) A propos de l'ouvrage de Valérius, je dirai, non pas que j'en fasse une ques-
tion, que ce traité m'a impunément copié, texte et figures, en quelques parties. Il en
a été de même de quelques autres recueils, entre autres du dictionnaire Laboulaye.
Celui-là a puisé tout son article sur la fonderie dans mon livre sans penser qu'il
faisait, à mon éditeur comme à moi, un véritable tort matériel.

— 7 —

J'aurai à en parler, entre autres, des hauts-fourneaux de Marquise que
j'ai dirigés depuis 1848 jusqu'en 1862-63 et où j'ai été à même d'enre-
gistrer de nombreux résultats aussi utiles qu'intéressants*

S'il a été admis que les minerais communément exploités dans les
usines françaises de la Champagne, de la Meuse, de la Moselle, du
Berry et du Périgord notamment, donnaient par le traitement au char-
bon de bois, des fontes se présentant dans des conditions exception-
nelles de pureté, de douceur et de ténacité, avantages qui sont inappré-
ciables dans la fabrication des objets moulés, il faut reconnaître que
certains, moulages en fonte au coke, se sont montrés de leur côté dans
des conditions suffisantes de bon emploi, tout en présentant des avan-
tages incontestables de bon marché.

C'est pourquoi, on peut reconnaître en principe, que la fonderie ap-
pliquée dans les usines au coke doit donner des produits qui, d'un
prix beaucoup moins élevé que celui résultant de la fonte au charbon
de bois, suffisent au plus grand nombre des besoins de l'industrie.

L'emploi du coke permet d'employer des appareils de grandes di-
mensions pouvant donner dans un même temps une bien plus grande
quantité de fontes que les hauts-fourneaux alimentés avec le combus-
tible minéral, sans que les dépenses d'exploitation, de roulement et les
frais généraux^ subissent une augmentation croissant dans une propor-
tion beaucoup plus forte (1). Aussi, ne faut-il pas s'étonner que des
établissements comme ceux de Marquise, de Lavoulte, de Maubeuge etc.»
aient pu arriver à organiser des fabrications considérables de fontes
moalées et à trouver des débouchés suffisants.

Ceci posé, et sans plus de préambules, j'entrerai en plein dans mon
sujet, parlant d'abord des minerais et des fondants, puis des combus-
tibles, des appareils à air chaud, de l'emploi des gaz et des machines
soufflantes, enfin, des hauts-fourneaux, de leur construction et de leur
marche.

Des minerais de fer.

La France est très riche en minerais ; pour la plupart, déposés à la
surface, ils ne nécessitent pas de grands frais d'extraction; mais, ils ne
sont pas en général d'une grande richesse; et, sauf quelques exceptions
qui atteignent comme rendement en fer 50 à 60 p. 0/0, le plus grand

(1) On a constrait en Amérique des hauts-fourneaux de dimensions colossales,
à neuf ou dix tuyères, pouTant produire par TÎngt-quatre heures, 80 tonnes
de fonte et plus. En Angleterre et en Belgique la production de oertain^tf hauts-
fonmeaux au coke a dépassé 90 tonnes; mais il ne s'agit pas, dans ces applica-
tions, de la fonte moulée.

— s —

nombre ne dépasse pas 30 à 40 p. 0/0. Leur éloignoment des houillères,
si Ton excepte quelques usines favorisées et TinsufAsance des moyens
de transport, rivières, canaux et chemins de fer, font que les minerais
français plus variés et plus répandus que les minerais d'Angleterre, sont
d'un approvisionnement et d'un prix de revient plus onéreux que ces
derniers. Ceux-ci, en effet, se trouvant dans les districts métallurgiques
à la portée des houillères, souvent même confondus avec la houille, sont
d'une exploitation plus immédiate, plus directe et plus facile que celle
des minerais français.

Le nombre des mines et des exploitations de minières en France
s'est notablement développé depuis une vingtaine d'années, non pas
seulement en se localisant pour approvisionner les hauts-fourneaux
sur place, mais par le trajQc, un grand nombre de minerais étant extraits
pour être vendus et transportés plus ou moins loin à la disposition
d'usines qui n'ont autour d'elles que des gisements insuffisants.

En 1853 et 1854, onze cents mines ou minières produisaient 3,318,904
tonnes de minerais, exploités. En 1858 et 1859, quatorze cents exploita-
tions ont produit environ 3,750,000 tonnes. Ces chiffres empruntés à la
Statistique des Mines, sont peu différents de ceux énoncés actuellement
et plutôt moindres.

La métallurgie a souffert. D'autre part un certain nombre de grandes
usines mal placées à cet égard : le Creusot, Marquise, Outreau «t autres,
ont une partie de leurs minerais à prix élevés, étant importés de
Belgique, comme la houille. Dans le Pas-de-Calais où les dépôts sont
abondants, mais siliceux et réfractaires, et où les minerais carbo-
nates qui remontaient, la moyenne comme qualité, sont venus à man-
quer, on emploie en grande partie des minerais des côtes de Bretagne,
d'Algérie et d'Espagne, traités avec des combustibles belges, anglais ou
du Pas-de-Calais. A Denain et à Anzin, avec les charbons du Nord, on
est obligé d'aller prendre sur la côte de Boulogne, des minerais chers
et de qualité inférieure.

Au Creusot, on va chercher au loin, en Algérie, en Corse ou en Espa-
gne des minerais fort chers, traités avec le coke extrait des houilles
grasses du bassin de Saint-Etienne.

Dans la Loire, les usines à fer traitent les mines des départements voi-
sins et vont prendre jusque dans la Corse et dans les Pyrénées des
fontes au bois pour leurs travaux d'affinage.

Dans les groupes d'Alais, de Decazeville et d'Aubin, qui ont leur char-
bon sur place, on doit mélanger les minerais de la localité avec ceux
d'Espagne et d'Afrique ; aux fourneaux de Saint-Louis également.

Dans les usines du centre, seulement, on rencontre à la fois, par
exemple dans le groupe de Commentry, du charbon de qualité et à prix
passable et des minerais de bonne qualité, mais peu abondants.

— 9 —

En somme, à part le groupe de l'Aveyron dont les produits sont infé-
rieurs et celui de la Moselle qui donneraitmeilleur, mais qui appartient
aujourd'hui à l'Allemagne, les grands centres métallurgiques de la
France pour la production du fer et de la fonte, sont pour la plupart,
dans des conditions assez défectueuses.

D'un autre côté, des exploitations à peu près dans l'abandon ont pris
une certaine activité, par exemple à Redon, sur les côtes de la France
entre Cherbourg et Lorient.

Ce n'est qu'avec des voies et moyens de transport économiques
et abondants, et aussi avec le régime de la protection qu'on parviendra
à les relever de l'état d'infériorité relative où ils se trouvent. Les usines
de l'intérieur de la France où l'on emploie encore le charbon de bois et
celles qui ont admis le coke, non pas parce qu'il revient à bon compte,
mais parce qu'il est, malgré tout, moins cher que le charbon de bois, ne
peuvent se sauver que parle bas prix de leurs minerais et la spécialité de
leurs produits : fontes à moulages ou pour fabrication de fers fins, fontes
moulées et fers laminés en marchandises courantes d'une nature déter-
minée.

Les départements du Cher, de la Haute-Marne, de la Moselle, de la
Meuse, du Pas-de-Calais, de la Côte-d'Or, de la Haute-Saône, du Nord,
des Ardennes, de l'Ardèche, et de l'Aveyron, fournissent ensemble les
quatre cinquièmes de la consommation totale du minerai de fer en
France. Le prix moyen de ces minerais varie, suivant la contrée et la
difficulté de l'exploitation entre 12 et 20 francs la tonne. Avec les
déchets résultant de la préparation des minerais, triage, lavage, bo-
cardage, grillage etc., il faut compter que la production annuelle, de
3,750,000 tonnes constatée plus haut, est abaissée d'un tiers et repré-
sente 250,000 tonnes, tout au plus, de minerai en état d'être chargé au
fourneau.

On peut se rendre compte de la valeur moyenne qu'atteignent par les
transports et le travail de préparation mécanique les prix de certains
minerais au moment où ils sont livrés aux usines.

Dans le département des Ardennes, le minerai brut à Textraction, revient en
moyenne à • 1 fir» 25

Préparé et livré aux usines, il coûte. . 11 00

CTest à peu près la môme proportion dans la Meuse où il coûte 1 fr, 90 à Textrac*

tion pour revenir à Tusine à 12 fr. 00.

Dans l'Aveyron, il revient brut à 4 fr, 60 et nettoyé, rendu sur place à 6 fr. 20

— la Moselle 455 — — 800

— le Cher et Saône-et-Loire . 4 80 — — 13 00

— la Côte-d'Or 2 70 — — 14 00

— le Doubs 500 — — 2320

— les Landes 9 10 — — 2240

6

— 10 —

Dans rAveyron et la Moselle, les minerais nécessitent peu de prépara-
tions mécaniques et de plus, les haut-fourneaux sont plantés à peu près
sur les minières. De là, une économie qui réduit sensiblement l'écart
entre le prix du minerai extrait et celui du minerai nettoyé et rendu à
pied-d'œuvre. Il est vrai aussi que les minerais sont de qualité infé-
rieure. Mais en réalité, ce sont les contrées en France où la fonte au
creuset revient le moins cher.

Au point de vue du travail journalier des haut- fourneaux, la pratique
se borne à distinguer deux classes de minerais de fer : les minerais
d'alluvion ou minerais en grains et les minerais en roches, qui se trou-
vent à l'état natif, par filons ou par dépôts d'une importance plus ou
moins considérable.

Ces minerais se rapportent à trois espèces principales que la science
métallurgique moderne divise en catégories plus distinctes : les mine-
rais oxygénés, les minerais carbonates, les minerais siliceux.

Le fer à l'état natif, est rare. On le trouve combiné avec divers corps
tels que le soufre, l'arsenic, le phosphore, ou avec l'oxygène en pro-
portions variables. Il existe en grande partie dans les ocres, dans le fer
limoneux des marais et dans quelques autres substances terreuses
friables de diverses couleurs. Dans le premier cas, on débarrasse le fer
du soufre ou de l'arsenic qu'il contient, en le calcinant fortement par
le chauffage au bois ou à la houille à Taide des fours à griller ; dans
le deuxième cas, les minerais mélangés de terre sont passés au bocard
ou seulement lavés.

La classification adoptée par Karsten donne assez exactement l'idée
des différentes combinaisons du fer, telles qu'on les trouve dans la
nature. Elle admet les divtirs états qui suivent, lesquels sont suscep-
tibles de modifications selon que les combinaisons existent à différents
degrés et comportent un plus ou moins grand nombre d'éléments acces-
soires.

1« Fer ductile natif ;

2» Fer sulfuré ;

df* Fer arsenical ;

4* Protoxyde et peroxyde de fer, carac-
térisé par une raclure noire ou grise ;

5" Peroxyde de fer anhydre, se dis-
tinguant par la raclure rouge. *

6* Peroxyde de fer, combiné avec l'eau
présentant une raclure brune ou jaune.

7« Fer oxydé, combiné avec l'acide tita-
nique ;

8» Fer oxydé, combiné avec l'acide
tungstique ;

9* Fer oxydé, combiné avec le pro-
toxyde de chrome ;

10^ Fer oxydé, combiné avec la silice;

11* Fer oxydé, combiné avec l'acide car-
bonique, mélangé avec des silicates;

12o Fer oxydé, combiné avec l'acide
phosphorique ;

13» Fer oxydé, combiné avec Tacide

phosphorique ;
14* Fer oxydé, combiné avec l'acide

arsénique ;

15» Fer oxydé, combiné avec l'acide
arsénique et l'acide suif uri que ;

16« Fer oxydé, combiné avec l'acide
oxalique.

— 11 —

Laissant de côté cette classification dont le caractère plutôt scienti-
fique que manufacturier échappe à notre sujet, nous nous bornerons à
donner quelques indications générales en prenant comme base la divi-
sion présentée plus haut et qui a été pour la première fois, croyons-nous,
admise par Walter dans son ouvrage sur la métallurgie du fer

Minerais oxygénés. — Cette classe comprend les fers oxydulés, les fers
oligistes, les fers hydratés.

Le fer oxydulé magnétique ou oxyde magnétique est peu commun en
France, où son exploitation n'a eu jusqu'à présent qu'une importance
restreinte. On le trouve en gîtes assez rares, et le plus souvent combiné
avec divers autres minerais, dans les départements du Gard, de THé-
rault, de TAriège et des Pyrénées-Orientales. Les minerais de Garo
exploités à l'extrémité des Pyrénées-Orientales et de l'Ariège, vers la
frontière espagnole, sont exportés avantageusement pour le travail des
forges catalanes, qu'on trouve encore dans la vallée d'Andorre et dans la
Catalogne. La vallée d'Andorre possède elle-même quelques gîtes impor-
tants de fer oxydulé.

On rencontre aussi l'oxyde magnétique en Bretagne et dans les Ar-
dennes ; en Corse et en Savoie. En Algérie, dans la province de Bône
et de Constantine où diverses tentatives d'exploitation de hauts-four-
neaux ont eu lieu, on extrait le fer oxydulé des gîtes d'Aïn-Moska et
d'Al-Karèzas.

Des essais de ce minerai,'introduiten France vers 1860, ont été tentés
daas diverses usines, entre autres à notre connaissance, à Marquise et
aux fourneaux de Denain et d'Anzin.

Les oxydes magnétiques, généralement réfractaires sont d'un traite-
ment difficile; ils produisent des fers très-tenaces se prêtant parfaite-
ment à la fabrication des aciers de première qualité. Mais, ils ne sont
guère, que nous sachions, employés seuls dans les hauts-fourneaux
français.

Depuis peu d'années, toutefois, une certaine tendance se produit en
vue d'élargir leur emploi dans les usines françaises. Quelques usines
du Midi et du Nord, les haut-fourneaux du Creusot et même quelques
établissements du Centre ontessayé fructueusement les minerais oxydulés
dont nous parlons et ceux plus importants de l'ile d'Elbe et de la Sar-
daigne.

Les minerais de fer oxydulé sont très-riches et accusent à l'essai une
richesse qui atteint de 55 à 60 p. 0/0 de fer.

Le minerai magnétique de Balaigt (Pyrénées-Orienlales) donne à l'ana-
lyse: peroxyde de fer 80,55; les minerais magnétiques de l'Hérault four-
nissent à l'analyse : peroxyde de fer 58,60; fer à Fessai 61 p. 0/0. Ceux de
Puymorens, dans l'Ardèche, donnent à l'analyse 73,60 et à Tessai 55 à

— 12 —

60 p. 0/0. Ces minerais produisent des fontes grises, douces et générale-
ment malléables*

Fer oligisle, — Le fer oligiste ou peroxyde de fer est une variété des
minerais dits peroxydes anhydres. On le trouve en masses ou en amas
stratifiés, en filons, etc., dans les Vosges, dans la Moselle, dans le Bas-
Rhin, dans la Côte-d'Or et aussi dans la chaîne de montagnes du dé-
partement de l'Aude et des Pyrénées-Orientales.

La Corse, Tile d'Elbe, l'Algérie dans les gisements d'Aïn-Motka et
d'Al-'Karezas, les côtes de la Sardaigne et de la Toscane fournissent des
minerais de fer oligiste que tendent à employer de plus en plus les usines
métallurgiques de la France, notamment les hauts-fourneaux du Midi.

Les minerais oligistes en masses, tels que ceux de l'ile d'Elbe, entre
autres, sont d'une richesse exceptionnelle et par suite d'un traitement
difficile au haut-fourneau. Ils rendent jusque 85 à 90 p. 0/0 de fer. En
moyenne 75 p. 0/0. Les minerais arénacés sont moins riches et ne pro-
duisent guère que 45 à 50 p. 0/0.

Ces minerais, soumis seuls à la fusion, donneraient généralement des
fontes blanches ou truites-blanches lamelleuses. Ils peuvent permettre
de fabriquer des fers-forts d'excellente qualité.

Nous citerons pour mémoire les minerais oligistes micacés à struc-
ture particulière lamelleuse, qui se montrent le plus souvent associés
au peroxyde de fer ou mêlés à des amas de peroxyde hydraté. Ces
minerais dont on trouve des gisements dans les Pyrénées, en Bretagne
et en Auvergne sont peu, employés en raison de leur friabilité qui les
fait tomber en poussière sous l'action du feu.

Fer oxydé rouge. — Les minerais de cette catégorie sont :

1® Les hématites rouges qui se rencontrent en masses importantes
d'ordinaire mélangées aux fers hydratés et intercalées dans la roche
schisteuse des terrains de transition. On rencontre l'hématite rouge
dans les départements des Vosges et du Puy-de-Dôme, et aussi dans les
gisements des départements de TAriège, de l'Hérault, de l'Aude et des
Pyrénées -Orientales. Les minerais hématites rouges fournissent à Tes-
ai une richesse en fer de 40 à 60 p. 0/0.

29 L'oxyde compact qui est beaucoup plus exploité que l'hématite
rouge et qui fournit d'abondants approvisionnements aux groupes
importants de la métallurgie du fer en France.

L'oxyde compact se rencontre en masses terreuses, condensées, en
grains arrondis plus ou moins agglutinés, sinon en poussière.

On exploite ce minerai dans la Moselle, dans les Vosges, dans le Bas-
Rhin et dans la Haute-Saône où il est l'objet d'une consommation impor-
tante. Les hauts-fourneaux de Lavoulte, dans l'Ardèche, et quelques

— 13 —

usines des Basses-Pyrénées l'emploient également sur une grande
échelle.

Un autre minerai, des plus communs et des plus exploités en France,
le fer oxydé rouge compact, connu également sous le nom de mi-
nerai en roches, se présente dans les terrains de transition, dans le liais,
à la base du terrain jurassique, presque toujours mélangé a des peroxy-
des hydratés et au manganèse ; il donne généralement des fontes
grises et des fers de bonne qualité. Son rendement à l'essai varie entre
50 et 70 p. 0/0.

Les minerais oligistes lithoïdes de la Belgique qui viennent alimen-
ter en France les usines du Nord appartiennent à la variété des oxydes
compacts. Le duché de Nassau qui exploite des gisements considé-
rables de minerai rouge compact et terreux, en grains irréguliers
d'oxyde de fer, mélangé au quartz et à l'argile calcaire, fournit à quelques
uns de nos fourneaux du Nord et de la Moselle, ce minerai susceptible de
rendre 65 p. 0/0 de fonte au creuset.

Nous insisterons peu sur les minerais oxydés ocreux, qui sont moins
riches que les minerais rouges compacts et ne fournissent guère, en
moyenne dans les usines françaises qui les utilisent, que 35 à 40 p. 0/0
de fer fondu.

Fer hydraté, — C'est le minerai le plus répandu en France. Walter
distingue les hydratés bruns, les hydratés compacts, les hydratés
oolithes, les hydratés granuleux et les hydratés limoneux. A l'exception
de ce dernier minerai, qu'on n'exploite pas en France et qui constitue
une variété particulière à certaines contrées, notamment à la Suède, où
on le trouve en abondance, toutes les autres variétés de minerais hydra-
tés sont utilisées chez nous, quelques unes en quantités considérables,
notamment les hydratés granuleux ou minerais en grains que brûlent
les hauts- fourneaux des départements de la Haute-Marne, de la Meuse,
de la Haute-Saône, du Haut-Rhin, de la Côte-d'Or, de Saône-et-Loirej
des Ardennes, du Cher, de l'Allier etc. Ce sont ces minerais qui passent
pour donner, dans les usines de la Meuse, de la Haute-Marne et des
Ardennes, les plus belles fontes moulées à surfaces nettes et unies, les
moins susceptibles d'être attaquées parle contact de l'air et de l'eau.

On exploite encore, mais en moins grande quantité les fers, hydratés
bruns et hydratés compacts : les uns dans le département de l'Aude,
dans l'Ariège, dans diverses localités limitrophes des Pyrénées, les autres
dans les Vosges, la Moselle, la Marne et les Ardennes, dans l'Ariège, le
Lot, l'Aude, l'Aveyron, les Basses-Çyrénées, dans le Puy-de-Dôme et
dans la Nièvre ; enfin en Algérie et sur les côtes de l'Espagne.

Les hydroxydes oolithiques se trouvent en abondance dans la Meuse,

— 14 —

la Meurthe et surtout dans la Moselle où ils donnent» suivant la nature
des gisements, des fontes de moulage d'une bonne qualité.

Les plus productifs des minerais hydratés sont, les hydroxydes bruns
et les hydroxydes compacts qui fournissent, au rendement du haut-four-
neau, entre 40 et 50 p. 0/0.

Les minerais hydratés granuleux et les oolithes rendent moins et
rarement au-dessus de 35 à 40 p. 0/0.

Ces variétés, en comprenant les minerais dits d'alluvion, sont avons-
nous dit, les plus communes en France. Elles existent en quantités
considérables dans le liais, à tous les étages de la formation oolithique
et crétacée, où, dans les dépôts tertiaires les recouvrant.

Les minerais d'alluvion sont disposés entre les argiles du terrain ter-
tiaire et les dernières assises du terrain crétacé jurassique. Bien que se
trouvant dans les mêmes régions que les minerais intercalés, les mine-
rais d'alluvion ne sont pas stratifiés et résultent particulièrement d'un
remaniement avec des minerais de formation antérieure.

Si l'on examine l'aspect des minerais hydratés dans les diverses
contrées métallurgiques où ces minerais sont répandus avec le plus de
profusion, on note :

Que dans la Haute-Marne, la Meuse, la Meurthe et la Moselle, les hy-
droxydes en grains sont renfermés sous des sables siliceux ou des argiles,
dans des marnes compactes, grisâtres, micacées remplissant les cavités
du terrain jurassique. Les hydroxydes oolithiques se montrent dissé-
minés en grains ou en rognons dans les argiles étendus par couches au-
dessus des marnes, roulés dans les sables d'alluvions ; ou encore en
roches enchâssées dans les anfractuosités du calcaire jurassique,
connu, aux environs de Joinville dans la Haute-Marne ;

Que dans la Franche-Comté, les hydroxydes aflTectent la forme milliaire
à grains pisiformes déposés en couches concentriques dans l'argile
marneuse ou en grains brunâtres agglutinés ;

Que dans les Ardennes, les mêmes minerais se rencontrent également

n grains pisiformes, bruns ou gris empâtés avec l'argile. Dans le

Cher, dans la Nièvre et dans l'Allier, les mêmes variétés de minerais se

trouvent en grains, en rognons, en masses concrétionnées, agglutinées

dans l'argile calcaire mélangée de quartz;

Que dans l'Indre, la Charente, la Vendée, la Côte-d'Or et le groupe dit
du Périgord et de l'Aquitaine, les fers hydratés se présentent sous
orme de grains isolés ou de grains agglutinés par masses dans le
errain calcaire.

Partout, dans ces contrées, quelque soit l'exploitation plus ou moins
abondante, plus ou moins facile, le minerai en grains domine, allié le
plus souvent à une gangue calcaire ou marneuse qui lui fournit en

— 15 —

partie l'appoint nécessaire à sa réduction et à sa fusion dans les hauts-
fourneaux.

Minerais carbonates. — Ces minerais se trouvent en filons, en amas
ou en couches stratifiées dans les terrains de transition, à la base du
liais dans la formation houillière. Ils comprennent trois variétés : le
fer spathique blanc, le fer spathique brun, le fer carbonate lithoïde;

Le fer spathique blanc ou sidérose est d'un aspect jaunâtre passant à
la couleur brune sous le contact de l'air. On l'exploite en France dans
les départements de l'Isère, de Saône-et-Loire, du Tarn et du Puy-de-
Dôme. Il existe en masses.considérables dans les mines du versant
Avançais des Pyrénées-Orientales.

Les usines de Marquise exploitent, sur la côte du Boulonnais, une
variété de minerai carbonate blanc, encaissé dans l'argile calcaire et
souvent accompagné de pyrites de cuivre disséminées qui obligent à
griller ce minerai où, tout au moins, à le laisser pendant un certain
temps exposé à l'air qui lui fait subir une calcination lente, le plus
souvent suffisante.

En d'autres contrées, le fer spathique blanc est combiné avec le
manganèse. Le minerai le plus pur, de cette sorte, se trouve dans les
mines du Canigou et dans les exploitations de laBidassoa^ dans le Gui-
puscoa, une des provinces espagnoles frontière de la France.

Le fer spathique brun, est un minerai en quelque sorte dérivé na-
turel du fer spathique blanc, qui se transforme en peroxyde et se ren-
contre dans les mêmes gîtes que cette variété, notamment dans le plus
fort des gisements de minerais carbonates des Pyrénées, de l'Isère, de
TAriège, de l'Aude et de la Haute-Garonne.

Le minerai carbonate blanc subissant, par la décomposition à l'air
ou par le lavage des eaux pluviales et d'infiltration, une transforma-
tion lente et progressive prend la même teinte, brune noirâtre, qu'il
acquiert par la calcination dans les fours du grillage et constitue un
des meilleurs minerais de fer que peut utiliser la métallurgie.

Le fer carbonate lithoîde, est une variété dite fer carbonate des houil-
lères, assez rare en France où on l'exploite, toutefois, à un degré
plus ou moins important dans le Gard, dans l'Allier, dans les usines
de Saint-Etienne et de Saint-Chamond, dans le Nord, à Anzin et dans
le Pas-de-Calais aux usines de Marquise et d'Outreau. En général, de
nature siliceuse ou quartzeuze, parfois mélangé de pyrites cuivreu-
ses imprégnées de bar3i;e, de magnésie, de carbonate de chaux et de
roches schisteuses, le minerai lithoîde est peu abondant et d'une ex-
ploitation assez dispendieuse, en France. On le trouve par masses plus

— 16

importantes en Angleterre où les usines à hauts-fourneaux l'exploitent
en grand sous le nom de black-band, notamment dans le Staffordshire,
dans le Yorskire et dans le Cleveland.

Le black-band d'Ecosse varie comme qualité, comme composition et
comme proportion de houille mélangée ; il est d'une richesse moyenne
de 50 p. 0/0 environ de peroxyde de fer. Au haut-fourneau, il four-
nit environ 40 p. 0/0 de fer métallique. Le minerai des houillères
est grillé sur place à l'aide du charbon qui lui est adhérent et suffit
le plus souvent à la combustion qu'entraîne le grillage. De là, des
conditions particulières d'économie que la métallurgie française n'at-
teint pas facilement et qui assurent, aux fonderies d'Ecosse, les débou-
chés considérables qu'elles trouvent sur les difiérents marchés du
monde.

Minerais siliceux, — Ces minerais dans lesquels la silice est com-
binée arec le peroxyde de fer hydraté ou avec le fer anhydre sont à
peine exploités en France. Ce sont généralement des minerais pauvres,
d'un traitement difficile et d'un emploi dispendieux. On les trouve
dans le Cantal, le Puy-de-Dôme, l'Ardèche, l'Isère, les Pyrénées, par-
tout où se rencontrent les roches basaltiques, les jaspes et les gre-
nats, des terrains volcaniques.

Nous ne parlerons pas des diverses combinaisons du fer, dans l'or-
dre minéral, lesquelles ne sont pas l'objet d'une exploitation régulière
très sérieuse en vue de la production de la fonte.

On trouve en France du fer chromé, dans le Var et dans l'Aveyron;
du fer titane dans les départements du Puy-de-Dôme, de la Corrèze et
dans la Loire-Inférieure où il existe un gisement important de ce
minerai, à Maisdon, comme ailleurs, des minerais sulfurés, phosphatés,
arséniés, etc. qui n'ont pas d'emploi, dans la métallurgie du fer.

Classifloation des minerais de fer suivant leur exploitation

et leur emploi en France.

De ce que nous venons de dire, dans le résumé rapide qui précède,
on peut admettre en France dix groupes métallurgiques que nous
désignerons par les noms que leur a attribué l'usage.

Ces groupes (I), auxquels nous ajouterons l'Algérie, qui apporte aujour-
d'hui un appoint très intéressant et très important à la consommation
des forges françaises, sont :

(1) Nous préférons le classement par groupes, dûfc-il accuser quèlqnca écarts et
hisser quelques lacunes, au classement par espèces ou par analogie qui est tout
aussi difficile à établir et qui ne montre pas, aussi nettement, la physionomie et
les ressources d'une contrée, que le font nos citations rapprochées et résumées*

— 17 —

1* Le groupe dit du Périgord comprenant les départements de la Cha-
rente, de la Haute- Vienne, de la Dordogne, de la Gironde, des Landes,
du Lot, du Lot-et-Garonne, de la Vendée, des Deux-Sèvres, etc. Ce
groupe exploite et consomme généralement des minerais hydroxydés
en grains, dans les terrains secondaires, des minerais oxydés rouges,
des minerais carbonates dans le calcaire, du fer oligiste en paillettes
dans les argiles, ces derniers principalement recueillis dans le dépar-
tement des Landes ;

2° Le groupe du Midi, soit, la Creuse, la Corrèze, le Puy-de-Dôme,
le Gard, l'Aveyron, etc., qui extrait et utilise des hydroxydés jaunes
dans le schiste talqueux (Puy-de-Dôme), des hydroxydés en grains,
dans la Creuse et dans la Corrèze, des minerais carbonates lithoïdes et
des hydroxydés oolithiques dans le terrain houiller de l'Aveyron et
du Gard ;

3^ Le groupe, dit des Pyrénées, composé des Pyrénées-Orientales, des
Hautes-Pyrénées, des Basses-Pyrénées, de l'Aude, de l'Ariège, de
l'Hérault, du Tarn, etc. Ce groupe, un des plus riches de la France, ex-
ploite dans les Pyrénées des hydroxydés ^compacts, des fers spathi-
ques, des oxydes et des hématites rouges, des hématites brunes, des
minerais oligistes, la plupart de ces minerais en gttes abondants
d'une grande richesse et d'un traitement facile ;

40 Le groupe des Alpes, où l'on rencontre, dans la Epaute-Savoie, le
fer spathique oligiste et 'oxydulé; et dans les Basses-Alpes, le Var et
les Alpes-Maritimes, des minerais hydroxydés en fragments, reliés par le
calcaire;

50 Le groupe, dit du Dauphiné, comprenant les départements de l'Ain,
de risère, de la Loire, de la Drôme, de l'Ardèche, qui produit et emploie
des minerais hydroxydés oolithiques, des fers carbonates lithoïdes, des '
fers carbonates spathiques, et des minerais oxydés rouges des terrains
jurassiques;

^ Le groupe, dit de la Comté, soit, les départements du Doubs, de la
Haute-Saône, du Haùt-Ëhin, du Bas-Rhin, du Jura, etc. ; exploitant et
employant des hydroxydés en roches et en grains mélangés dans le
sable et dans Vai:gile, ^n même temps que des hydroxydés oolithiques ;

70 Le groupe du Centre, se composant des départements du Cher, de
Loir-et-Cher, de l'Indre, de l'Indre-et-Loire, de la Nièvre, de l'Allier,
de Saône-et-Loire, de l'Yonne et de la Côte-d'Or, et qui exploite des
minerais en grains oolithiques, des hydroxydés amorphes, et des héma-
tites brunes ;

S^ Le groupe de la Champagne , des Ardennes et de la Moselle,
l'un des plus importants comme contrée exploitant et utilisant de
nombreux amas de minerais d'alluvion, hydroxydés, oolithes, fer oli-

— 18 —

giste, fer oxydé en grains et en rognons. Ce groupe comprend les dépar-
tements de la Marne, de la Haute-Marne, de la Meuse, des Vosges, de
Meurthe-et-Moselle, de TAube et des Ardennes ;

9^ Le groupe du Nord, représenté par les départements du Nord et
du Pas-de-Calais, qui extrait, pour sa consommation, des minerais pe-
roxydes rouges en grains, des hydroxydes en grains, en géodes ou en
petites masses amorphes, des hydroxydes carbonates du terrain cal-
caire, etc.;

10° Enfin, le groupe de l'Ouest, comprenant les exploitations du
Maine, de la Normandie, de la Bretagne, ou autrement les départements
de la Mayenne, de la Sarthe, de l'Orne, de l'Eure et du Morbihan. Ce
groupe exploitant généralement des hydroxydes en grains irréguliers,
et plus particulièrement du fer oxydé et hydroxydé, dans l'Eure et
l'Eure-et-Loir, des hydroxydes en amas limoneux et du fer oxydé schis-
teux, dans les Côtes du Nord, des hématites brunes et rouges du terrain
quartzeux, dans le Morbihan.

A titre complémentaire de cette classification, nous relaterons briè-
vement diverses analyses des minerais les plus usités, notamment
dans la fabrication des fontes à moulage, destinées à la deuxième fu-
sion et dans celle des fontes moulées produites de première fusion.

Nous ne nous arrêterons pas à donner des détails étendus, lais-
sant à nos lecteurs le soin d'aller les chercher dans les ouvrages trai-
tant la matière d'une façon plus spéciale, et notamment, dans les
Annales des Mines, où se trouve la collection la plus complète des recher-
ches analytiques sur les minerais français.

!•' Groupe. — La mine hématite, concrétionnée, à texture fibreuse
couleur bleu-foncé, de Dax (Landes), employée dans les hauts-fourneaux
à moulages qui environnent cette ville, contient, d'après une analyse
de Rivot :

Peroxyde de fer 70.00

Oxyde de manganèse 1.50

Argile 14.50

Eau et perte 14.00

100.00

On emploie à l'usine de Ruelle, qui appartient à l'Administration de
la marine et qui fabrique des bouches à feu et des projectiles, des mine-
rais, dits de Grosbot, Guillot, Pranzac, Taponat et Montmoreau, qui
sont des peroxydes manganèsifères donnant à l'analyse :

65 à 75 de fer
1 à 4 de manganèse

— 19 —

avec parties de chaux^ magnésie» alumine, ou silice dans des propor-
tions variables et de peu d'importance d'ailleurs. Les fondeurs attri-
buent à la présence plus ou moins accentuée du manganèse, la ténacité
des fontes de Ruelle, comme du reste celle de diverses usines du Péri-
gord. Ces fontes sont également propres à la fabrication de l'acier et,
M. P. Martin, à son usine de Cireuil, a su en tirer bon parti en la trai-
tant par ses procédés.

2* Groupe. — Nous citerons quelques analyses de minerais exploités
par les usines de Decazeville, et autres, plus particulièrement recher-
chés par les fonderies.

10 Minerais hydratés de Sainte-Croix, en grains :

- Peroxyde de fer. • • 0.64

Alumine. . • . • 0.10

Argile • . . 0.11

Eau 0.15

Rendement à l'essai, 30 à 32 p. 0/0.

29 Minerais carbonates de :

Lasalle. Cassagnea. La Serène.

Carbonate de fer 0.68 0.796 0.478

Oxyde de manganèse .... 0.08 0.096 0.106

Chaux , magnésie, gangue . . . 24 . 100 . 121

Rendement à l'essai, 34 à 36 et 36 à 38 p. 0/0.

39 Minerai magnétique de Villefranche :

Protoxyde de fer 26.20

Peroxyde — 58.50

Gangue — 15.30

Rendement à l'essai^ 61 p. 0/0, en fonte grise malléable.

4* Minerais employés dans les hauts-fourneaux de la Corrèze, Saint-
Thomas, Bort, etc.
Minerai de FaveroUes (Corrèze), analyses Rivot et Berthier :

Peroxyde de fer 72.50 76.30

Oxyde de manganèse » 0.30

Alumine et silice , 3.^ »

Acide phosphorique 1.30 1.40

Acide arsônique 0.10 »

Argile et gangue 9.00 9.60

Donne à l'essai, 50 à 55 p. 0/0, fonte blanche, à grains fins.

,— 20 —

Minerai hydraté de Bort (Corrèze), tantôt hématite hrune^ tantôt
engagé dans le quartz, rend à l'essai 35 p. 0/0 de fonte blanche.

Minerai de Rey (Corrèze), employé dans les mêmes établissements;
oxydé, hydraté, donne à l'essai 48 à 50 p. 0/0.

Minerai de Palmesalade (Gard), carbonate d'un brun-noir, exploité
dans les grès du terrain houiller.

Protoiyde de fer 54.00

Oxyde de manganèse 1.10

Chaaz, argile et quartz 8.70

MatièreB organiques 1.60

Ce dernier est employé dans les nouvelles usines du Gard, exploitées
par la Société de Gommentry .

3^ Groupe. — Minerais manganèsifères de FAriège (Analyse des ingé-
nieurs des mines).

Forât de Gouaux. • Fréclvet# • • • Riancé.
A B — —

Peroiyde de fer 0.688 0.510 0.776 0.740 à 0.800

Oxyde de manganèse . . . 0.016 0.006 0.021 0.020 à 0.065

Alumine 0.018 0.010 i> » »

SUîce 0.022 0.056 » » »

Argile » 9 0.114 0.020 à 0.010

Chaux, quartz 0.020 0.008 * '»• 0.014 à 0.011

Richesse en fer, p. 0/0 . . 47.67 35 * 56 50 à 68 p. 0/0.

Ces divers minerais ont été traités par la méthode Catalane. Toute-
fois, il se produit en ce moment un mouvement assez sérieux tendant à
relever les exploitations métallurgiques de l'Ariège, pour qu'on soit
fondé à penser que ces minerais très riches, et d'une qualité supérieure,
ne tarderont pas àêtre utilisés, désormais, d'une façon plus productive
et plus largement industrielle.

Les minerais de la forêt de Gouaux sont des fers limoneux, à croûtes
concrétionnées, tendres, de nature spongieuse. L'analj^se A, est celle
d'une variété compacte ; l'analyse B, celle d'une croûte de formation
plus récente.

Le minerai de Fréchet est un hydroxyde très compact et l'un de ceux
qui doit présenter le plus de ressources aux fontes de l'Ariège.

Les minerais de Riancé, également hydroxydes compacts, pro-
viennent des mêmes contrées que le précédent. Ils sont plus ou moins
chargés d'argile et de chaux carbonatée, mêlée au quartz blanc. Les
proportions de manganèse sont notables et atteignent jusqu'à 5 et 6p. 0/0
dans certaines exploitations.

Des variétés non moins importantes, hématites associées, à des fers

— 21 — -

spathiques décomposés et à des hydroxydes se montrent sur les ver-
sants français des Pyrénées ; elles accusent aux analyses une moyenne
de 78 à 80 p. 0/0 de peroxyde de fer, quelques unes, même, donnent
presque 85 p. 0/0. Le manganèse varie entre 4 et 5 p. 0/0.

Dans ces gisements et dans ceux de TAriège, en général, du Gard et
de l'Aude, il faut attendre, à un moment donné, les plus grands et les
plus sérieux résultats pour la fabrication de l'acier par les méthodes
nouvelles. Déjà, l'on obtient pour cette fabrication et celle des moulages,
à l'usine de Bessèges, des fontes d'une ténacité extraordinaire.

Des hématites brunes, de l'Aude et de l'Hérault, donnent aux analyses
les chiffres qui suivent :

Peroxyde Oxyde de Argile et

de fer. manganèse, quartz. Alumine. Chaui.

HémadteB brunes, de Palajrac (Aude). 82.20 » 2.20 1.10 0.80

Minerai, dit mine-douce, de la Gar-
goa88e(Aude) 82.70 3.60 4.80 9 0.70

Minerai de Leucate et. de Treilhat
(Aude) 86.89 » 2.00 » ^

Minerai magnétique du Yigan (Hé-
rault) 72.00 » 5.00 6.00 0.90

Ce dernier minerai a donné, aux essais deBerthier, 52 p. 0/0 de fonte
douce. Un minerai à gros grains arrondis de Bruniquel (Tam-et-
Garonne), a fourni également, suivant Berthier :

Peroxyde de fer 61

Alumine • • . • 12

Silice 12

4« Groupe, — Nous n'aurons à citer dans ce groupe qu'un seul minerai,
dont nous retrouvons l'analyse, celui de Saint-Oeorges-d'Heurtières
(Savoie), qui accuse les proportions suivantes :

Protoxyde de fer 50

Oxyde de manganèse 8

Chaux 2

Magnésie traces

Argile et quartz 1

Ce minerai à texture écailleuse, veiné de filets quartzeux donne des
fontes de bonne qualité particulièrement applicables à la fabrication de
l'acier. Ce groupe n'a pas, du reste, que nous sachions, de hauts-four-
neaux pouvant nous intéresser.

— 22 —

Essai» ffalt» au laboratoire de Marselllo.

Carbonate de fer . . . .
Peroxjde de fer . • . •

Alamine

Carbonate de cbanx. •

Argile » »••

Carbonate de magnésie

Magnésie •

Ricbesse en fer • • • .

N*l

50.00
22.50

15.50
34.70

N* 2

81.00

Trace.

7.80

5.00

»

56.00

N* 3

9

51.50
14.00

23. »
35.50

N'4

60.00
2.00

B

29.00

B
B

43.40

N'5

K*6

64.60
4.00
»

4.60
6.70
4.80
7.90

33.10

71.201

B
B

1.80

20.50

0.70

B

d3M

N** 1 . — Minerai des Baux (Bouches-du-Rhône); en grains empâtés par
couches, dans l'argile rouge calcaire delà craie inférieure. C'est le type
le plus riche qui ait été essayé en 1839. En 1841^ de nouveaux essais ont
accusé une richesse en fer, sur des échantillons pris dans les mêmes
mines, de 17.90 et 7.90.

N° 2. — Minerai de Fontainier, près Marseille, très anciennement
exploité, se trouve dans le terrain crétacé. L'échantillon essayé a été
pris à la surface.

N^ 3. — Minerai de Fonvielle, près Marseille; à grains, dans une assez
forte proportion de chaux carbonatéelamelleuse. L'aspect se rapproche
de celui d'une hématite brune.

N*' 4. — Minerai du Pas-de-Peirny (Var) ; pris dans le même terrain
que les précédents, en masses compactes, rarement oolithiques.

N° 5. — Minerai de Saint-Geniez de Drimont (Basses-Alpes); fer spa-
thique, en partie décomposé à la surface, accompagnant le gisement
d'anthracite de Saint-Geniez,

N' 6. — Minerai de Collobrières (Var) ; d'un gris clair, compact et
très dur. Il constitue un petit nerf, de faible épaisseur, qui divise la
couche de houille, de Collobrières, en deux parties égales.

5« Groupe. — Les minerais de ce groupe sont d'une grande impor-
tance. Ils ont été l'objet de recherches et d'analyses que nous résume-
rons aussi brièvement que possible.

Les minerais spathiques du canton d'AUevard (Isère), se classent en
minerais carbonates et mines douces. Us présentent des variétés que
dans le pays on distingue sous les noms de Maillats ou de Rives. Les
rives sont les fers carbonates à petites lames, les rwes'Orgueilleux sont
ceux à moyennes lames; les maillats sont ceux à grandes lames. Ces
derniers comportent plus de manganèse et de magnésie que les rives-
orgueilleux et ceux-ci plus de magnésie et moins de manganèse que les

— 23 —

rives. Les uns et les autres sont d'une grande richesse. Ils donnent des
fontes fortes, grises, à gros grains, très bonnes pour la fabrication des
moulages et également recherchées pour la fabrication de l'acier. Il y
a entre ce que nous appelons le quatrième groupe et le cinquième, de
grandes analogies sur certains points. Voici quelques analyses, pour
fixer les* idées :

/• Carbonates de fer. — Fers spaihiques.

Minerai de la Chaume et Saint- André* — Fer spathiqne jaunâtre, dit maillât,
n«> 1 et 2.

— de Saint-Louis. — Fer apathique blanc-jaunâtre, dit rives, n* 3.

— de la Grande-Brache. — Fer apathique, brun-clair. — Rives passant au

maillât, n" 4.

— de la Grande Taillât. — Fer apathique brun-jaunâtre, rives, n* 5.

— de Montmajen. — Fer spathique, brun-clair, rives-orgueilleux, n* 6.

— de Cabot et Saint-André-Louves. — Fer spathique blanc-jaunâtre, rives-

fln, n" 7 et 8.

Proto-Carbonate de fer . . .

Proto-Carbonate de manga-
nèse

N« 1

N* 2

82.25

1.92

15.03

0.70

N» 3

86.06

2.08

11.15

0.70

N« 4

N« 5

89.15

3.74
6.60
0.50

N« 6

N- 7

82.76

5.20
7.75
4.00

N* 8

78.55

5.57
8.58
7.30

81.77
1.50

79.20

3.00

17.10

0.70

84.10

4.45
9.90
1.55

Carbonate de magnésie. . .
Quartz et gangue

16.73

2* Mines dûuces.

Minerai de Bens et Bàle composé* — Maillât décomposé, n«* 1 et 2.

— de Fayard. — Rives décomposé, dit maillat-brun, n^ 3*

— de Ginat et Rochemaine. — Maillât décomposé, n"* 4 et 5.

— de Fosse-Dutrait* — Rives-orgueilleux décomposé, n* 7.

— de Malatrait» — Rives décomposé, n* 6.

— de Tavernes. — Rives décomposé, mélangé en partie avec du fer oligiste

n»« 8 et 9.

— de Montpellier. — Rives- orgueilleux décomposé, n» 10,

— de Martre et Ravoine. — Rives fin décomposé, n^ 11 et 12.

— de Grand-Champ et Fosse- Yillard. — Rives décomposé, n*' 13 et 14.

— de la Galerie de Tilleraj. * Rives décomposé, n« 15,

— 24 —

Peroxyde de fer.

1&2

N-3

4fr5

N-6
83.00

N*7

869

N- 10

11612

13&14

N*15

83.84

83 80

85.50

86.25

76.25

85.18

78.90

83.75

75.70

Oxjde de man-
ganèse . . .

1.60

1.80

2.85

3.08

2.85

3.42

3.40

3.95

4.00

4.56

Magnésie . . .

0.30

0.30

0.30

0.30

0.40

0.20

1.20

0.80

0.80

0.60

Quartz et gan-
gne

4.00

1.30

1.50

1.70

11.50

0.40

2.50

0.50

1.00

»

Les analyses ci-dessus ont été faîtes par le service des mines. — Les
mêmes minerais, ou analogues, pour les n" 1 à 7 ont été expérimentés par
Berthier et ont donné les résultats qui suivent :

Protoxjde de fer

Oxjde de manganèse . . .
Chaux

NM

N* 2

W 3

W 4

N'5

W 6

N-7

52.00

2.50

»

5.50

49.60
1.60

8.10

79.60
3.60
»
1.00

4.80

80.00
2.20
n
1.40

4.40

60.00

10.40

5.20

»

8.60

5î^.60
1.70
1.00
3.60

»

43.00
1.00
)>
12.80

Magnésie

Gangue-quartz et silice gé-
latineux

Le no 1 est un rives d'Allevard, à pyrites cuivreuses, écailleux, de
couleur jaune-grisatre.

Le n"" 2, un maillât mêlé, dit de la Fosse du Rocher, à grandes lames
de couleur brun-jaunâtre.

Le n' 3, un maillât brun de Fayard ou rives décomposé.

Le n"" 4, une mine douce de la fosse Mazet.

Le n* 5, une mine douce dite d'Articole.

Le n' 6, un fer spathique de Vîzille, à grandes lames, de couleur
blonde passant au violet.

Le n' 7, un minerai de Vizille, filon de la Grande-Fosse, lamelleux, de
couleur blonde, très chargé de magnésie.

Les principes constitutifs des minerais d'Allevard, ou autres exploita-
tions analogues de l'Isère, sont le proto-carbonate de fer ou l'hydrate de
peroxyde de fer, le proto-carbonate de manganèse ou le peroxyde de ce
métal et le carbonate de magnésie .

Les fontes sont d'autant plus propres à la fabrication des aciers,
qu'elles proviennent de minerais plus manganèsifères; elles sont d'au-
tant plus résistantes et aptes à la fabrication des canons, qu'elles con-

— 25 —

tiennent peu ou pas de manganèse, ne renferment que fort peu de silice
et sont très peu carburées.

L'emploi des maillats est à écarter pour la fabrication des fontes
aciéreuses, dans laquelle on recherche la plus grande proportion possi-
ble de mines douces, rives et rives orgueilleux.

Les mines douces étant des minerais décomposés, par suite, en voie
plus ou moins avancée de préparation, sont les plus recherchées. 11
faut cependant admettre dans les mélanges, des maillats ou des rives
pour obtenir des lits de fusion satisfaisants.

Les maillats, généralement très réfractaires, donnent des fontes
carburées, mais chargées de silice, qui les rendent impropres à la
fabrication des canons. Les bons mélanges pour canons, à l'usine de
Saint-Gervais, étaient basés sur des proportions dominantes en mines
douces maillât, puis en rives-orgueilleux et en mines-douces dites
rives-orgueilleux.

L'emploi étendu des maillats, qui constituent les filons les plus puis-
sants du canton d'Allevard, exigerait un traitement spécial Jusque là il
ne pourrait donner, étant admis exclusivement, que des fontes de com-
merce auxquelles on ne songerait pas à demander des qualités excep-
tionnelles de résistance. Les minerais des environs de Privas et de
Lavoulte (Ardêche), employés aux usines de THorme et de Lavoulte, qui
produisent des moulages, ont une grande importance au point de vue
de la fonte moulée. Les aperçus que nous allons donner sont empruntés
en grande partie à un travail publié dans les Annales des Mines, pa,
l'ingénieur Gruner.

Le gîte de Lavoulte comprend trois couches qui ne sont, en réalité,
que les assises d'un même dépôt, séparé en trois masses différentes,
tranchées par des schistes argilo-calcaires de faible épaisseur. La cou-
che intermédiaire comprend le minerai riche qui peut donner 50 à
55 p. 0/0 de fer; les autres couches ne dépassant pas, comme rendement
métallique, 16 à 20 p. 0/0. La moyenne du rendement aux hauts-fourneaux
de ces minerais mélangés, ne dépasse pas 35 p. 0/0.

La principale espèce de minerai riche est : l'oxyde rouge ou peroxyde
de fer anhydre. Sa richesse peut atteindre 50 p. 0/0.

Une autre espèce de minerai riche, est le minerai agathisé {Eissen
Hiesel des Allemands). C'est un minerai dur, en masses ondulées, sous
forme de roches intercalées dans le minerai oxydé, feuilleté. Il rend 55

à 60 p. 0/0.

Une autre sorte enfin, de minerai, considéré comme riche, est un fer
oolithique se confondant avec la couche de minerai pauvre et offrant
quelques parties qui donneraient 50p. 0/0; mais, la moyenne entremêlée
de schistes marneux, plus ou moins imprégnés de peroxyde et de car-
bonate de fer, ne fournit pas plus de 25 à 30 p . 0/0.

7

— 26 —

Les minerais pauvres^ empâtés dans l'argile schisteuse durcie par le
carbonate de fer, ou fortement imprégnée de fer oxydé, donnent un ren-
dement qui se tient entre 10 et 20 p. 0/0. Nous n'en parlerons pas, nous
bornant à relater les résultats d'analyses de M. Gruner, citées pour les
minerais riches.

■INEMI B0U6E FEUILLETÉ

Peroxyde de fer. 74. »

Argile 16.60

Alumine .... 2. )»
Chaux et man-
ganèse .... 1.20

Soufre W.30

Acide pbospho-

rique» .... n.dO

Fond bien avec 15 p.0/0
de castine et produit
53 p. 0/0 de fonte dure et
d'un gris-serré.

■INERAI A6ATHISÉ

Oxyde de fer . . 77.90

Silice et quartz . 8.20

Chaux et alumine 7 . 80

Acide carbonique 5.70

Fait efferyescence avec
les acides; ne contient
ni soufre, ni manganèse
et seulement des traces
de phosphore»

Fond, sans addition de
castine et produit: 55 p.
0/Ode bonnefonte griseet
tenace»

■iNERAI OOLITHIOUE

N'a pas été analyse.
Donne par l'essai, à la
voie sèche, sur:

10 grammes minerai :

1 — castine.
5—97 fonte.

2 — » scorie.
2—23 perte.

La fonte est tenace,
d'un beau grain fin. Il ne
se présente pas de traces
de soufre ni de phos-
phore. — Le minerai fiût
légèrement efienrescenoe
bien que la gangue soit
argileuse.

Les minerais de Privas, comme ceux de Lavoulte, peuvent être
classés en minerais riches et en minerais pauvres. Le minerai riche
comprend l'oxyde rouge feuilleté et la variété dite agathisée. Ces deux
espèces sont sensiblement semblables à celle de Lavoulte. Les minerais
pauvres sont des calcaires bitumineux intercalés de fer oxydé rouge.
Ils rendent 10 à 20 0/0 de fer et peuvent servir de castine aux minerais
riches. Leur mélange avec ceux-ci donne un produit moyen plus avan-
tageux qu'à Lavoulte, en ce sens que, les minerais portent leur castine.

27 —

Nous ne donnons que les analyses de minerais riches :

Minerai
afathisé.

Peroxyde de fer 83,90

Oxyde de fer »

Âlamine )>.80

Carbonate de chaux . • . • 7.40

Argile 4. »

Silice et quartz 2,50

Fond sans ad*
dition de cas*
tine ; fournit 60
p. 0/0 de fonte
grise graphi*
teuse.

Minerai
oxydé feuilleté.

60.20
)i
»
29.60
7. »
»
Fond avec 30
p» 0/0 de cas-
tine ; fournit 42
p. 0/0 de fonte
grise graphi-
teuse.

Minerai oxydé
ronge compact.

»

68. »
5, »
7, »
11. »
»
Fond sans ad-
dition de cas-
tine; donne 48
p. 0/0 de fonte
truitée.

D'autres minerais des environs de Privas et du bassin de la Loire,
essayés au Laboratoire de l'Ecole des Mines, ont donné les résultats qui
suivent :

Poids du minerai cal-
cina ou grillé . . .

Poids du fondant cas-
tine

Poids du fondant ar-
gile

Eeudement en fonte .
— en scories.

NM

87.40

15.00

)i

51.00
22.30

V2

89.10
20.00

41.00
30.00

N'3

100.00

30.00

»

44.00
55.30

N-4

91.40

35.00

»
29.00
69.50

N'5

84.50

15.00

»
46.00
28.50

N*6

99.00

20.00
50.00

9>

N-7

86.40

30.00
43.00
tô.50

N'8

92.00

40.00
41.00
55.60

N'9

84.0rf

.00

15

48.00"

21.7

t

Le n^ 1 estunminerai hydraté,argileuxdela Loire, employé aux usines
de Terre-Noire;

Le n^' 2, un minerai hydraté, également employé aux fourneaux dé
THorme ;

Les n<^ 3 et 4 sont des minerais de Roanne oxydés, magnétiques ou
grès ferrifère.

Les n^ 5 et 6, des minerais compacts des environs de Privas.

Le n** 7, un minerai de Condrieux, semblable aux minerais des marais.

Les n** 8 et Q, des minerais de Latour et de Baen (Bassin de la Loire),
employés aux usines de Saint*Ghamond ; le premier concrétionné,
hydraté quartzeux, le deuxième concrétionné, argileux hydraté.

— 28 —

6« Groupe, — Les peroxydes de fer hydraté, dominent dans cette
partie de la France, où ils se montrent en gisements abondants,
exploités par les usines de la Haute-Saône, du Doubs, du Jura, etc.

Nous relatons les analyses des minerais qui sont plus particulière-
ment utilisés dans les hauts-fourneaux en fontes à moulages et en

marchandises.

Donnons d'abord les résultats d'analyses faites au Laboratoire de
Vesoul, par le service des mines depuis 1840 et années suivantes :

PRENIÉRE SÉRIE.

Peroxyde de fer . . .
Oxyde de manganèse.
Carbonate de chaux .

— de magnésie
Acide pbosphorique .
Alumine solnble. . .
Argile, silice, etc. .

Richesse métallique, p. 0/0.

N* 1

31.00
1.40

34.64
0.60
0.20
2.00

20.00

21.00

N- 2

37.00
1.40
9.40
0.18
0.22
1.00

37.20

26.00

N* 3

40.00
1.50
1.08
0.20
0.26
0.80

34.00

28.00

N- 4

65.00
5.00
1.38

trace*
»

0.80
1.40

45.00

N- 5

17.80
1.40
2.00
»
)>

5.00
69.00

12.00

N* 6

30.60
1.00

38.40
0.80
0.34
0.80

16.00

21.00

N'7

48.80
1.40

23.20
0.60
0.22
7.38

12.00

31.00

N*8

46.00

2.60

38.00

0.80
8.00

31.00

N* 1. — Minerai de Marmevofles (Doubs); fer hydroxydé en
oolithesmiliaires réunies par l'argile rouge calcaire, ne rend que 20 p. 0/0
par la fusion en grand. Est employé particulièrement dans les usines à
moulage, donnant des fers de qualité inférieure, en raison du phos-
phore qu'il contient :

N** 2. — Minerai de Villemenfray (Haute-Saône) ; oolithe, miliaire de
fer hydroxydé, disséminé dans une marne durcie de couleur brune.
On le traite au haut-fourneau de Ronchamp, où il rend en grand 24 p. 0/0.

N** 3. — Même minerai boccardé et préparé avec plus de soin que le
précédent, rendant au fourneau 25 à 26 p. 0/0.

N* 4. — Minerai riche de Saulnot (Haute-Saône); oligiste compact
en amas ou filons dans un porphyre du terrain de transition. Ce mine-
rai, considéré comme d'excellente qualité, rend 42à43p.0/0àla pratique
et est employé par les fourneaux de Ronchamp, de Fallon et de Saint-
Georges.

N* 5. — Même minerai, dit pauvre; séparant le précédent de la masse
porphyrique qui le renferme; ne rend que 11 p. 0/0 et n'est employé qu'à
titre de mélange.

— 29 —

N* C. — Minerai oolithique de même nature que le n^ 1 ; donne des
fontes cassantes et de mauvaise qualité.

N* 7. — Minerai de Novay, semblable au précédent; donne des fontes
médiocres.

N' 8. — Minerai de Sept fontaines, hydraté, pisiforme ; appartenant au
terrain de grès vert. Entre dans la consommation des hauts-fourneaux
de Seveux.

DEUXIÈME SÉRIE

Peroxyde de fer

Oxyde rouge de manganèse.

Chrome

Chanx

Magnésie

Alumine

Silice et quartz

Richesse en fer métallique .

NM

48.00

0.40

traces.

2.80

traces.

2.20

38.40

33.00

N- 2

41.20
1.20
traces»

»
traces.
9.80
35.80

28.00

N- 3

57.60
0.80
traces.

»
traces.
10.40
15.80

39.00

N-4

39.00
1.40
traces.
1.16
».40
7.80

18.80

27.00

N* 5

47.40
1.40
traces.
1.40
».40
1.60
9.20

32.00

J

N* 1. — Minerai en roche de Saulnot, arrondissement de Lure
(Haute-Saône); fer oligiste compact avec veines, mêlées de chaux car-
bonatée spathique. Ce minerai a été employé par diverses usines de la
Haute-Saône, entre autres, les fourneaux de Saint-Georges, le Magny,
Audincourt, etc. En partie épuisé et ne laissant plus que des gîtes plus
ou moins exploitables, les usines de la localité et, entre autres, le haut-
fourneau de Fallon, l'admettent encore dans la composition de leurs
lits de fusion, comme mélange siliceux en opposition à l'alumine, que
contiennent en grande quantité certains autres minerais.

N<* 2. — Minerai pisiforme des Aubrys, arrondissement de Vesoul ;
à grains tuberculeux mal arrondis, dans une poussière brune ou jau-
nâtre.

N* 3. — Variété du précédent ; renferme, comme celui-ci, un peu de
phosphore et d'arsenic.

N^ 4. — Minerai hydroxydé oolithique en roche de Boumez ; arron-
dissement de Beaume-les-Dames (Doubs) ; en grains très fins empâtés
dans une masse d'un blanc rougeâtre.

N<> 5. — Minerais oolithiques en roche ieBeaume^les-Dames, pareils au
précédent; ces minerais renferment du phosphore et de l'arsenic, à

— 30 —

éviter pour la fabrication du fer, mais au contraire à rechercher pour
les fontes de moulage. Ils sont employés avec succès au fourneau ea
moulages de Fallon.

TROISIÈME SÉRIE

Protoxjde de fer

Oxyde rouge de manganèse
Acide phosphorique. . . .

Acide arsénique

Oxyde vert de chrome . . .

Chaux

Alumine • . •

Silice et quartz

Richesse en fer métallique . • 27.00

NM

M- 2

N*3

N-4

39.40

56.00

53.80

56.20

0.60

0.20

nul.

0.20

nul.

nul.

traces.

traces.

nul.

nul.

nul.

traces.

traces.

0.20

traces.

traces.

2.80

0.60

nuUe*

traces.

8.00

8.00

14.50

10.40

37.00

37.00

18.20

15.00

27.00

39.00

37.00

40.00

N® 1. — Minerai de Devis , arrondissement de Gray (Haute-Saône) ;
en petits arrondis réunis à des fragments tuberculeux dans une pous-
sière ocreuse, donnant un mètre cube de mine lavée par trois mètres
cubes de minerai brut.

N^ 2, — Minerai de la Chapellotte, même contrée que ci-dessus ; em-
ployé, comme le précédent et les deux suivants, aux fourneaux de Bley,
en grains et en tubercules, mêlés à des ft*agments de calcaire anguleux,
sans coquilles. Donne au lavage à peu près le même rendement que le
précédent.

Ces deux minerais sont de ceux qijLi concourent à produire les types
de fontes appelés, dans le commerce, fonte de Comté, très estimés pour
le moulage en première et en deuxième fusion.

No 3. — Minerai de la Vaivre, arrondissement de Vesoul ; en petits
grains blanchâtres réunis par une argile de même couleur, non calcaire,
traité avec des minerais siliceux, parce qu'il renferme beaucoup d'alu-
mine. Il donne des fontes de bonne qualité pour TafOnage.

N° 4. — Minerai de Champ^Marchal, même contrée ; en petits grains
caverneux formés dans les mêmes conditions, et de même caractère
que le précédent. Toutefois, ce minerai comporte une faible proportion
de calcaire compact, en petits fragments. Comme le minerai de la Vai-
vre, il entre utilement dans des mélanges avec les minerais sili-
ceux.

— 31

QUATRIÈME SÉRIE

Peroxyde de fer

Oxjde de manganèse. . •

Ohanx

Argile

Alumine

Magnésie

Silice

Oxyde de chrome ....
Acide phosphorique . . .

Richesse en fer métallique

N'I

32.00

5.20

»

49.40
1.00

»
traces.

22.00

N*2

72.00

2.80

»

6.40
1.(50

0.20

50.00

N*3

42.40
4.80

»

35.40

2.00

»
traces.
»

29.00

N'4

41.00
1.00
18.60
»

2.00

1.40

9.80

»

N-5

28.00

51.60

12.00

5.40

»

18.00

N*6

47.60

2.00

2.40

14.40

4.80

3.60

9.20

»

»

35.80 33.00

N<* I. — Minerai de Frétigny (Haute-Saône) ; en gros grains irrégu-
liers, très friables, à poussière brune. En raison de son peu de richesse,
ce minerai n'est employé qu'à titre accessoire dans les mélanges, avec
des minerais riches à gangue calcaire.

N*> 2. — Minerai de Chemilly (Haute-Saône) ; même gisement que le
précédent, en plaquettes irrégulières ou en noyau argilo-sableux, pous-
sière d'un jaune brun. Employé au haut-fourneau de Conflandes pour
fontes de moulage ou fontes de deuxième qualité destinées aux forges.

N<* 3. — Minerai de Valesme (Haute-Saône) ; en grains irréguliers,
de grosseurs variables, très friables. Employé en mélanges .

NO 4. Minerai en roche de Rougemontot (Doubs). Au travail du haut-
fourneau produit 32 à 35 p. 0/0 de fonte blanche avec 20 0/0 de fondant
argileux et 10 0/0 de fondant calcaire.

N<* 5. — Minerai de la Bretonnière (Doubs) ; en poussière d'un jaune
brun. Donne au haut-fourneau 30 à 32 p. 0/0 fonte de médiocre qualité,
avec 28 p. 0/0 de castine.

N® 6. — Minerai en petits grains irréguliers des bords de la Saône,
La Chapelle, Le Pemoi etc. Produit 28 p. 0/0 avec charge de 20 p. 0/0 de
castine et donne une fonte très grise, d'excellente qualité.

Ces trois derniers minerais entrent, à proportions diverses, dans les
lits de fusion des hauts-fourneaux de Larians et de Loulans, lesquels
produisent des fontes de moulage et de la poterie estimés.

— 32 —

CINQUIÈME SÉRIE

Peroxyde de fer . .
Protoxjde de fer. .
Oxyde de manganèse

Alumine

Silice.

Argile

Quartz ou sable . .

Chaux

Magnésie

N-1

57.90

»

»
12.50

»
10.60

»

N*2

31.50
»

2.90

2.00

0.25

»

53.60
»

N*3

48.00
0.88

»

3.00
7.80

))

29.40

»

N*4

34.00
0.80

4.00
22.40

»
29.00

»

N-6

46.301
»

9.1Q
»

»
1.401

»
4.50»

N°l. — Minerai de Dofe (Jura) ; à très petits grains rougeâtres, ar-
rondis, disséminés dans l'al'gile rouge. Ce minerai est employé pour ai-
der la fusion, plutôt que comme élément productif. Il donne une fonte
grise, douce, un peu malléable.

N® 2. — Minerai de Schwabweiler (Bas-Rhin) ; en grains irréguliers
de couleur brune, plus ou moins foncée. Accuse, aux analyses, des pro-
portions variables de manganèse. Est employé dans les hauts-four-
neaux de Niéderbronn.

N^ 3. — Minerai de Mélabief (Jura) ; exploité par les hauts-fourneaux
de Pontarlier. Fer hydraté en petits grains oblongs d'un brun luisant,
déposés dans le calcaire marneux.

N^ 4. — Minerai de Boucherans (Jura) ; le même que le précédent.
Employé par le haut-fourneau de Montène,

NO 5, — per spathique de Bendorf (rive droite du Rhin) ; à grandes
lames d'un jaune clair, mêlé de quartz blanc. Fournit des fontes blan-
ches lamelleuses d'une qualité particulière pour la fabrication de
l'acier.

— 33 —

7** Groupe. — Nous empruntons aux travaux du Laboratoire de Dijon
la plus grande partie des analyses de ce groupe, et nous continuons
à donner les résultats de ces analyses par séries de tableaux, avec
détails explicatifs à la suite :

PREMIERE SERIE

Peroxyde de fer. . , .
Oxyde de manganèse .
Acide pbospborique. .

Alumine

Carbonate de chaux, .

Argile

Carbonate de. magnésie
Sable granique, etc. .

Richesse de fer. . . ,

N*l

28.00

traces

0.30

1.10

57.10

11.10

))

»

19.40

N*2

^.00

traces

traces

2.80

25.40

30.60

»

»

24.26

N* 3 N* 4

33.00

5.00

traces

3.20

»

43.00

»

23.00

38.70

1.50

traces

2.80

»
42.60

»
»

26.80

N'6

48.20
1.40
»

1.00
13.60
»

6.40
14.80

33.40

N* 6

45.80
3.20
»

3.60

»

30.60

»

31.20

N'7

60.80

3.40

»

6.00

24.00

42.15

N- 8

42.20
»

0.45

»

36.10

7.18

3.30

26.00

N* 9

54.00

»

»

3.25

4.od

1.10

3.00

23.60

39.00

N<> 1. — Minerai de Villerot (Côte-d'Or); en roche, àpâte ferrugineuse,
compacte, enclavant des rudiments d'oolithes miliaires et de nombreux
fragments de fossiles.

N<* 2. — Même minerai, pris dans sa partie moyenne. Composé de
poussières et de grains aussi fins que de la poudre de chasse.

N® 3. — Minerai de Thomirey, En grains irréguliers, de couleur brune,
mélangés de fragments argilo-ferreux attirables à l'aimant.

N<* 4. — Minerai de Chanceley ; même gisement que le précédent. En
grains plus aplatis et de couleur moins foncée. Les minerais de Tho-
mirey et de Chanceley sont employés à l'usine de La Canche, mélangés
avec moitié de leur poids de minerais de Villerot n^^ 1 et 2.

N<* 5. — Minerai d'Aisy ; hydroxydé, en croûtes de couleur jaunâtre,
veinées de brun et criblées de petites cavités géodiques, il empâte des
cristaux de quartz et de feldspath. Revient à 5 fr. le mètre cube à
l'usine de Maison-Neuve oii il est employé, en mélange, avec les minerais
siliceux et alumineux de Thostes,

N<> 6. — Minerais de Montlay, Juilkray et autres, de l'arrondissement
de Semur ; fer hydroxydé en plaquettes argilo-ferrugineuses superpo-
sées à un petit banc marneux dans lequel sont disséminés des rognons
et des géodes de même nature que les plaquettes. Ces minerais alimen-
taient au XV® siècle, un flussofen dont on retrouve les ruines au pied du
château de Lamotte-Tonnant. Ils produisaient d'excellentes fontes

— 34 —

grises dont les débris, retrouvés et essayés, ont donné du fer d'excellente
qualité.

N® 7. — Minerai en terre de Thostes ; argile imprégnée de fer oligiste
d'un rouge foncé à reflets métalliques et mêlée à des rognons de fer
compacts et à des géodes tapissées de cristaux rhomboïdriques aplatis.
On obtient, au fourneau de Maison-Neuve, une bonne fonte de forge avec
un lit de fusion composé de 150 kilog. de minerai d'Aisy, 120 kilog. de
minerai de Thostes et 30 kilog. de castine .

N^ 8. — Lumachelle de Beauregard, Ces minerais sont empâtés dans
des débris de coquilles passées à l'état de fer oligiste et dont la struc-
ture cristalline est d'un gris brillant. Ils sont exploités par la Société
de Ghàtillon et Gommentry pour son usine de Maison-Neuve.

L'extraction se fait sur la base d'un prix de revient de 5 fr. environ
par tonne, décomposé comme suit :

Abattage 2 fr. 80

Boulage en galerie 32

Transport à Tusine 80 (à 7 on 8 kilomètres)*

Déchargement 10

Outillage, frais généraux et &uz-frai8 divers . . 96

5fr. 00

Les minerais de Thostes etdeBeauregard, employés sur les bases de :

Thostes 110 kilog.

Beauregard 220 —

produisent 100 kilog de fonte, légèrement phosphoreuse, soit un rende-
ment de 33 p. 100 environ.

Les frais d'extraction et de transport à l'usine coûtent pour le mine-
rai de Thostes, â peu près le même prix, soit 5 fr., que pour le minerai
de Beauregard.

No 9. — Minerai de Vougeot; en grains très petits, bien arrondis et
de couleur brune.

Tous ces minerais sont employés dans la Côte d'Or.

On peut y ajouter le minerai de Châtillon, â grains bruns, retenant
de petits grains magnétiques. Ce minerai rend à l'essai au feu, environ
60 p. 0/0 de fer métallique. Il comporte suivant une analyse de Ber-
thier :

Protoxyde de fer 16.30

Peroxyde de fer 67.30

Alumine 7.00

Silice 2.00

Argile 8.00

— 35 —

Analyses de Berthier et Rivot de divers minerais exploités et employés
par les usines de la Nièvre et du Cher :

DEUXIÈME SÉRIE

Peroxyde de fer.

Oxyde de man-
ganèse.

Cbflkux. .

Alumine.

Argile . .

Silice . .

QoarU en sable

Richesse en fer .

NM

N*2
517.50

N* 3

N*4

N- 5

N- 6

N- 7

N- 8

N* 9

63.00

N-10

62.00

48.50

46.40

50.00

55.00

43.40

29.00

60.50

»

»

»

»

»

15.00

»

»

»

»

X»

1.10

»

»

»

»

36.00

10.00

9.00

7.00

3.125

2.60

7.60

»

3.25

3.20

»

»

»

»

»

»

»

42.50

»

n

21.00

15.00

16.00

20.00

1.50

1.40

36 80

»

1.10

23.00

»

»

»

»

«.00

18.90
38.60

»

»

23.60
38.00

»

»

9

41.50

9

44.00

■

43.00

36.50

34.00

37.00

33.00

1

17.00

NO 1. — Mine de Cosne (Nièvre) ; en grains irréguliers de forme arron-
die, de couleur brun-jaunâtre.

N^ 2. — Minerai de La Chapelk (Nièvre) ; en grains assez gros> irré-
guliers, d'un brun-Jaunfttre.

NO 3. — Minerai des Bruères (Nièvre) ; grains amorphes, d'un jaune-
brun. Désigné comme mine chaude, donnant des fontes grises, tenaces,
de bonne qualité.

N** 4. — Minerai de Vandenesse (Nièvre) ; compact, à cassure lui-
sante, à géodes tapissées de cristaux de quartz-hialin. Ce minerai donne
des fontes d'une qualité recherchée.

N® 5. — Minerai de Dun-le-Roi (Cher) ; petits grains ronds, empâtés
dans une argile ferrugineuse presque aussi riche que les grains.

N® 6. — Minerai de La Raquinerie (Cher) ; en grains un peu gris, d'un
brun foncé.

N°» 7 et 8. — Minerais de Chan(elovj) (Cher) ; en grains d'un jaune
brun.

N^ 9 et 10. — Minerais de Saint-Florenl (Cher); hydroxydés, en grains
agglutinés. Le n^ 9 appartient à l'exploitation dite de Fonds. Le n^ 10 à
la mine dite des Baguettes. Ces deux analyses ont été faites au Labora-
toire de l'Ecole des Mines avec les minerais du Berry et les minerais de
l'Algérie dont nous parlerons plus loin.

— 36 —

Berthier donne encore des analyses de divers minerais que nous
résumerons dans une troisième série :

TROISIÈME SÉRIE

Peroxyde de fer .

N* 1

N" 2

N* 3

N- 4

N- 5

N- 6

52.00
1.00
0.75
2.25

»

»

1.50
0.15
3.00

45.20

0.60

12.20

»

72.50
»

3.10

traces

9.00

0.%

»

»

80.20

»

2.20
0.60
2.25
0.45

»

»

63.70
0.70
»

9
»

9.50
3.00

»

)i

23.00

»

2.50
»

4.60
»

58.05

Oxyde de manganèse

Magnésie

Chaux

Quartz

Soufre

Alumine et silice

Acide phosphorique

Arsenic

Arfirile

o •••...

•

Rendement en fer p. 0/0

39

33

50

55

44

16

N® 1. — Minerai de Bezenet CAUier) ; carbonate compact, lithoïde, en
rognons, d'un brun foncé, presque noir. Ce minerai riche, exploité dans
les schistes bitumineux ne peut être employé que pour les fontes de
moulage, en raison de Tacide phosphorique qu'il renferme.

N® 2. — Fer spathique i'Aulun (Saône-et-Loire) ; à grandes lames, de
couleur blonde.

N^' 3 et 4. — Minerais hydroxydés de Saône-et-Loire ; concrétionnés
en globules caverneux. Ces minerais sont sulfureux et ne peuvent
être appliqués utilement, au travail des hauts-fourneaux, sans avoir
passé par le grillage. Le n^ 9 est en fragments, avec poussière rou-
geâtre, irisée. Le n<* 4, en roche d'un jaune-brun, à gangue, quartzeuse.

N^ 5. — Minerai du BuissùnrColhl (Yonne) ; en graids très fins, dits
graine de lin. Donnant du fer cassant.

N<> 6. — Minerai ocreux de Saint-Georges (Cher); en couches minces
dans l'argile plastique, à grains fins de couleur jaune.

Dans les mêmes groupes nous trouvons :

Les minerais de Saint-Charles et de Mazenay, exploités parles usines
du Creusot. La couche de ces minerais a 0™,70 d'épaisseur environ.
Elle est exploitée par une galerie de 1™,50 de largeur sur une hauteur à
peu près égale. Ils ont des analogies avec le minerai dit Lumachelle de
Beauregard, dont nous avons parlé plus haut. L'exploitation est prise

— 37 —

entre les marnes feuilletées qui occupent la base de la galerie et le
dépôt de calcaire à griphées arquées, très compactes qui la recouvre.

La roche ferrugineuse est dure, et doit, en certains points, être déta-
chée par la mine. Sa densité est de 1,800 kilog. par mètre cube. Un mi-
neur extrait par jour, environ un mètre cube qu'il charge lui-même
sur les wagonnets de service dans la galerie de roulage. Le minerai
revient à environ 6 fr. la tonne rendue à pied-d'œuvre.

Savoir :

Extraction payée au marchandage 3 fr. 70

Roulage en galerie 32

Déchargement, cassage et feux-frais. . 40

Transport, 30 kilomètres à 0.04 1 20

Frais généraux, amortissement du matériel, entre-
tien, etc. 38

Total 6 fr. 00

Le minerai de Mazenay donne les résultats qui suivent :

Peroxyde de fer 39.40

Silice 21.15

Alumine 2.87

Chaux 14.00

Rendement en fer métallique 29 p. 0/0. Au haut-fourneau, ce mine-
rai peut donner 25 à 26 p. 0/0. Il n'est, du reste, pas traité seul, les
hauts-fourneaux du Creusot l'employant concurremment avec d'autres
minerais plus riches.

8^ Groupe. — Les études faites sur les minerais de ce groupe, Tun des
plus importants, par le nombre et le mérite de ses exploitations métal-
lurgiques, notamment au point de vue de la production des fontes mou-
lées, vont nous permettre de donner des indications plus complètes et
plus classées que celles qu'il nous a été donné de recueillir sur d'autres
groupes, jusqu'à présent moins exploités ou moins étudiés.

Les renseignements qui suivent, sont réunis, le plus possible, par
séries de minerais appartenant à des usines ou à des ensembles
d'usines faisant partie d'une même contrée.

Minerais hydroxydés des arrondissements de Bar-le-Duc et de Com-
mercy, alimentant une partie des hauts-fourneaux de la Meuse et de la
Haute-Marne.

-^ 38 —

PREMIÈRE SÉRIE
Bmmmîm de l*ln||énleur Sauvage au daboratolre de Mézlère

mamam

■9SS9

Peroxyde de fer. . . .
Ppotoxyde de fer , . .
Oxyde de manganèse .

Alumine libre

Silice gélatineux . . .

Argile et sable.] ,

Chaux

Eau et acide carbonique

Richesse métallique. .

N'I

64.20

»

traces
5.00

»
12.00

traces

1.00

17.80

44.80

N'2

63.03
1.00
2.66
3.66
4.00
9.33
0.66
»

15.66

43.70

N*3

55.68
»

5.00

3.00

1.00

17.33

3.66

»

14.33

38.60

N*4

61.54
»

2.33

2.00

»

20.00

13.30

»
13.80

W5

38.30
»

1.30
3.20
»

42.00

1.20
1.20

42.60

26.50

«•0

55.20
»

0.80
4.00
»
25.00
n

1.00
14.00

38.17

N'7

53.50

»
traces
7.60
3.60

22.20

»
13.30

37.10

30.66

L'alumine, qualifiée alumine libre, a été obtenue en traitant directe-
ment le minerai par la potasse bouillante. La silice gélatineuse pro-
vient du traitement par la lessive alcaline du résidu que Isdsse Tacide
hydrochlorique. Les minerais, ayant abandonné de la silice gélatineuse,
contiennent une certaine quantité de protoxyde de fer qui n'a pu être
dosée que d*une manière incertaine, quand le minerai contenait de
l'oxyde de fer. Cette silice, et le protoxyde de fer, dénotent la présence
de grains, d'hydrosilicate de fer, qui ne sont pas tous magnétiques et
diffèrent du minerai mis à l'essai. Tous les minerais essayés ont accusé
une petite quantité de matière organique colorante, jaune ou brune,
qui communique sa teinte au sable resté dans l'acide hydrochlorique
après la dissolution des oxydes.

N<* 1. — Minerai de Tréveray; poussière d'un rouge brun non magné-
tique, renfermant un peu de carbonate de chaux» provenant de la roche
encaissante.

N^ 2. — Minerai de Ribeaucourl, dit Mine chaude; poussière Jaune
renfermant quelques grains de couleur brune foncée, attirables à l'ai-
mant. Fond avec 8 p. 0/0 de carbonate de chaux.

N® 3. — Minerai de Ribeaucourl^ dit Mine froide; moins riche que la
mine chaude. Contient, comme celle-ci, quelques grains magnétiques ;
fond avec 12 p. 0/0 de carbonate de chaux.

N<» 4. — Minerai de Biencourl; n'est pas magnétique et contient
moins d'alumine que les précédents. Mélangé avec eux, il en aug-

— 39 —

mente la fusibilité; seul, il fond avec 18 p. 0/0 de carbonate de
chaux.

N« 5. — Minerai de Becquigneux ; pauvre et ne pouvant être employé
qu*à faible proportion avec les minerais les plus alumineux. Le sable et
Targile qu'il contient exigent, pour la fusion, jusqu'à 52 à 30 p. 0/0 de
carbonate de chaux.

H^ 6. — Minerai HHivilkrs ; ressemble beaucoup à la mine froide
de Ribeaucourt et son emploi est sensiblement le même au haut-
fourneau.

N® 7. — Minerai de Feuchères ; semblable au précédent, plus alumi-
neux, un peu moins riche. On l'emploie mélangé, notamment avec le
minerai de Biencourt ; il fond avec 15 p. 0/0 de carbonate de chaux.

N® 8. — Minerai de Ligny ; analogue au précédent. Quoique très-
alumineux, il fond avec 12 p. 0/0 de carbonate de chaux.

N® 9. — Minerai de Bure ; tout à fait semblable à celui de Becqui-
gneux. Son peu de richesse n'en rend l'application possible que pour
les usines qui sont rapprochées de ses exploitations.

Les minerais de Saint-^Joire et du Haut^Mansard^ avoisinant les mine-
rais de Ligny, d'Hévillers et de Biencourt sont de même nature que les
précédents. Ils accusent: le premier, 39,20 p. 0/0 de fonte grise, obtenue
avec 15 p. 0/0 de carbonate de chaux; le second, 34 p. 0/0 de fonte
grise, obtenue avec 25 p. 0/0 de carbonate de chaux.

Les divers minerais ci-dessus, sont encaissés dans les dépressions
calcaires jurassiques de l'étage supérieur. Les dépôts sont exploités à
ciel ouvert et atteignent rarement 10 à 12 mètres de profondeur. Ils se
présentent en grains, en fragments compacts et en géodes ; générale-
ment terreux, ils doivent être nettoyés au patouillet ou au boccard. Le
lavage simple ou à la main est rarement usité, la gangue ayant assez de
liant pour ne pas pouvoir être débourbée autrement que par moyens
mécaniques; tous contiennent une petite quantité d'acide phosphorique;
aussi ne donnent-ils pas le fer de première qualité qu'on appelle fer
fort ou fer de roche ; mais, si le fer produit est reconnu médiocre, les
fontes de moulage sont d'excellente qualité, très-grises et très-douces,
se prêtant parfaitement à la fabrication des objets d'ornement, de la
vaisselle, etc. On peut en juger par les produits des usines de Tusey,
de Dammemarie, de Montiers-sur-Saulx, de Gousances et autres.

Les minerais de Tréveray^ de Sain^Jaire et d*Hévillert, mélangés en
proportions égales, donnent 26 à 28 p. 0/0 au haut-fourneau de fonte
truitée, aigre et cassante. Ils se réduisent bien, avec 12 à 13 p. 0/0 de
castine.

Le minerai de Biencourt, brûlé seul, produit environ 32 p. 0/0 de fonte
grise et tenace avec 16 p. 0/0 de castine. Le minerai du Haut-Mansard,
trop argileux pour être passé seul au fourneau, et plus réfractaire que

— 40 —

les autres, est employé par addition et en petite quantité. On a reconnu
qu'il donnait 18 à 20 p. 0/0 de fonte grise graphiteuse.

Le minerai de Tréveray, fondu seul, n'a pu donner de fonte grise,
même à faible charge.

C'est à la suite de longues expériences et en admettant dans certaines
usines quelques minerais de la Haute-Marne, que l'on est parvenu à
obtenir des lits de fusion absolument convenables pour fournir la fonte
grise et douce, nécessaire à la fabrication des moulages.

Le haut-fourneau de Tusey avec un mélange de ;

33 p. 0/0 de minerais de Tréveray, Saint-Joîre et HévîUers ;
67 — de minerais de Biencourt ;
16.5 — de castine (oolithe calcaire);

ou encore avec un mélange de ;

20 p. 0/0, mine cbaude de Ribeaucourt ;
10 — mine froide —

40 — minerai de Biencourt ;
30 — minerai de Tréveray;

a pu produire des fontes de bonne qualité, grises, à grains fins, d'une
ténacité remarquable. En bonne marche, ces mélanges rendent 36 à 38
p. 0/0.

Au haut-fourneau, au charbon de bois, de l'abbaye d'Évaux, entre
Gondrecourt et Ligny (Meuse), avec une charge de :

40 p. 0/0, minerai de Hévillez ;
30 — — de Biencourt ;
20 — — de Tréveray ;
10 — — du Haut-Mansard ;
16 — fondant calcaire.

On obtenait 35 à 36 p. 0/0 de fonte grise, de bonne qualité, mais
moins tenace et moins pure que celle produite à Tusey.

Les laitiers provenant de ces diverses combinaisons sont en général
très-chargés d'alumine.

Au fourneau de Dammemarie, on employait, à partir de 1842, un
mélang dans les proportions suivantes :

Minerai de Ligny 40 p. 0/0 ou environ 140 kilog. 50 par charge,

— deFouchères. ... 10 — — 35 — 00 —

— d'Écurey 50 — — 172 — 50 —

Castine 18 — — 16 — 00 —

Ce mélange, en marche au charbon de bois et à l'air chauffé à 280
ou 300<>, donnait une fonte grise, douce, fine, qui a fait la réputation de
l'usine de Dammemarie.

1

— 41 —

Une charge de 8 hectolitres de charbon de bois, autrement, de
175 kilog. portait les quantités de minerais ci-dessus et dépensait 152
hilog. de combustible pour 100 kilog. de fonte produite.

DEUXIÈME SÉRIE

muerai» bydroxjrdés terreux employés dan* le* iiaiits-ftonriicaftx

de* environ* de Antnt-DIsier.

66.00

N'2

N-3

N-4

68 00

N-5

N'6

N-7

N-8

«9 00

N-9

N-iO

Peroxyde de fer.

63.00

67.00

62.15

60.00

58.20

63.50

63.80^

Oxjde de man-

ganèse. . . .

4.00

1.40

2.00

2.80

0.75

»

j»

»

»

»

Carbonate de

chaux ....

0.70

2.00

3.^

5.20

»

5.10

»

»

»

»

Acide phospho-

nque ....

0.20

0.34

0.11

0.22

1.20

»

»

»

»

»

Alumine so-

luble ....

4.00

3.40

1.80

0.16

3.75

5.20

2.80

7.00

11.10

i.m

Silice et quartz.

»

»

»

)>

»

12.50

24.00

7.20

9.40

3.20

Argile

7.60

12.80

8.60

0.66

14.66

»

»

n

»

)>

Magnésie . . .

»

))

»

n

0.80

yi

»

»

n

»

Eau et oxygène.

16.50

16.40

15.78

14.80

17.71

16.40

15.00

16.00

16.00

14.40

Perte

1.00

0.66

1.27

0.78

0.06

»

»

»

»

15.80

Biehesse en fer

métallique. .

45.70

43.70

46.00

47.00

43.35

42.00

41.00

»

»

»

N*' 1. — Minerai de Narcy (Haute-Marne); oolithe miliaire de fer
hydroxydé, disséminé dans Targile, grains aplatis de faibles dimen-
sions, la plupart magnétiques, d'un brun-jaunâtre. Produit au traite-
ment en grand 44 p. 0/0 de fontes traitées-blanches d'un grain serré.

N® 2. — Minerai de Sommevoire (Haute-Marne) ; Oolithe miliaire,
comme le minerai de Narcy et de même position géologique. On y trouve
de nombreux fragments de grandes griphées qui augmentent la dose
d'acide phosphorique. Au haut-fourneau de Sommevoire, on emploie
ces coquilles comme castine avec addition d'herbue ; le rendement à
la fonte est de 42 p. 0/0.

N^ 3. Minerai de Bellancourl (Haute-Marne) ; plaquettes géodiques de
fer hydroxydé entremêlées de sable et de grès auxquelles elles adhérent
assez énergiquement ; accompagnées d'oolithes miliaires disséminées
dans une marne sablonneuse plus ou moins dure. Ce minerai rend
44 p. 0/0 au fourneau.

8

— 42 —

N^' 4. — Minerai de Chaionrupt (Haute-Marne); même position géolo-
(jique et même conformation que le précédent. Rend 45 p. 0/0 dans les
hauts-fourneaux de Bussy, du Val-d'Osne et de Joinville, où il est employé.

N^' 5. — Minerai de Cheminon (Haute-Marne) ; en grains non com-
pacts, donnant 45 p. 0/0 au haut-fourneau de Cheminon, près Saint-
Dizier.

N° 6. — Minerai à'Eurvilk (Haute-Marne); en grains, d'un brun foncé,
empâtés dans une argile calcaire forrugineuse, avec débris de
coquilles.

N" 7. — Le même en petits grains amorphes mêlés de sable quartzeux.
Ce minerai et le précédent donnent des fontes de bonne qualité et
produisent 38 à 40 p. 0/0 dans les hauts-fourneaux des environs de
Saint-Dizier.

N° 8. — Minerai de Mont-Girard, près Saint-Dizier; en grains de
moyenne grosseur, employé au fourneau de Bienville.

N° 9. — Minerai de JUaupas, près Saint-Dizier; en grains arrondis,
faiblement agglomérés entre eux. Employé à la même usiné que le pré-
cédent. L'alumine qui s'y trouve, à l'état d'hydrate, nécessite l'addition
à la castine, d'une certaine proportion de fondant quartzeux ou
d'herbue.

N" 10. — Minerai de Lairécy (Haute-Marne) ; en petits grains noirs,
arrondis, magnétique après la calcination en vases clos.

TROISIÈME SERIE

iMInerai» ti»altês dan» le» hauts-fouraeaux du CliAlIllonnai»
lEsttal» par vole sèche au laboratoire de l*Écolo de» Mines*

NM

N*2

N'3

NM

N-5

N-6

N*7

10 grammes de minerai cru ,

donnent

8.06

8.10

8.34

7.70

8.30

7.92

8.20

Fondant fixe ajouté à la chaux

»

»

0.83

1»

0.70

»

»

— — au kaolin.

1.40

1.24

2.00

1.80

1.00

2.20

1.50

Résultats: fonte

4.40

4.27

4.63

4.18

4.52

4.25

4.36

— scories

3.28

3.30

4.67

3.68

3.56

4.09

3.50

Oxjgène de mineru ....

1.78

1.77

1.87

1.74

1.92

1.78

1.84

1

N* 1. — Minerai de Latrecy (Haute-Marne), dite Mine noire ; quelques
parties sont sulfureuses. Cettâ mine doit subir la macération, ou le
grillage. Comme elle est moins coûteuse que les minerais de la Côte-
d'Or, les usines de la vallée de l'Aube ont intérêt à la rechercher. Elles

— 43 —

remploient dans la proportion de 12 à 15 p. Ô/O à l'air froid, 50 à
60 p. 0/0 à Tair chaud.

N'* 2 et 3. — Mêmes minerais de Latrécy, dits Mine grise et Mine
rouge,

N^ 4. — Mines grises de Courban.

N® 5. — Mines rouges de Courban.

N* 6. — Mines grises de Prtisly.
' N^ 7. — Mines rouges de Louesmes.

Ces divers minerais appartiennent à la partie inférieure du terrain
des marnes oxfordiennes. Ils sont formées d'oolithes miliaires dissé-
minées dans des bancs calcaires marneux de 4™ à 4"™,50 de profondeur
qui reposent sur l'assise supérieure du premier étage jurassique. La
mine noire esthabituellement au centre des blocs de mine grise, laquelle
semble être une altération de la mine noire. La mine rouge s'exploite
à la surface du sol et doit sa couleur à l'exposition de l'air qui dissout,
en partie, l'élément calcaire qu'elle renferme. Ces trois, minerais sont
mélangés de petits grains lenticulaires magnétiques et indiquent tous
quelques traces de chrome, d'arsenic et d'acide phosphorique.

QUATRIÈME SÉRIE
Minerai» exploités pour l'alimentation de» usines des Ardennes*

NM

Peroxyde de fer . . .

Oxjde de manganèse.

OxTde de chrome . .

Alumine

Chaux

Silice ou argile . . .

Acide phosphorique .

Chlorite, silicate de
fer, etc

Quartz

Eau, acide carbo-
nique, etc

46.84
1.20
0.20
2.80
traces.
»
0.60

23.62

7.84

16.80

N-2

54.80
1.00
0.20
2.50

traces.

0.70

21.00
5.40

14.40

N- 3

62.80
0.60
0.15
2.50
traces.
»
0.40

14.60
3.90

15.00

N'4

76.10

2.00
»
S. 16.70

5.20

N-5

N'6

53.60

A. 34.80
n

1.20
»

.40

78.05
traces.

0. 6
0.16

N*" 1 et 2. — Minerais de Trousol, canton de Grandpré (Ardennes),
N" 3. — Minerai de Grandpré (Ardennes), même gisement; ces
minerais en petits grains irréguliers sont formés essentiellement d'hy-
drate de peroxyde de fer et de silicate de fer. La chlorite qui en fait
partie intégrante, est ainsi composée :

— 44 —

SiUce 52

Protoxyde de fer 28

Alnmine 7

Magnésie 8

Perte 5

Les minerais de ce gisement alimentent un certain nombre de hauts-
fourneaux, en fonte de moulage et en fonte de forge, aux environs de
Grandpré. Les fontes de moulage sont de bonne qualité grise ; les fers
de qualité, dite métis,

^« 4. — Minerai de Saint'Morges employé par quelques hauts
fourneaux des Ardennes ; le plus souvent compact, parfois schisteux,
d'une couleur brun-foncé, paraît former une couche intercalée entre
les couches quartzeuses et schisteuses du terrain ardoisier. Sa richesse
métallique est 53 p. 0/0.

N* 5 — Minerai de Verzy, près Reims (Marne) ; en amas irréguliers
au sommet d'un amoncellement tertiaire, tantôt en roches, tantôt en
grains, ayant l'apparence de matières, à demi-fondues, agglutinées les
unes avec les autres. Il contient 38 p. 0/0 de fer métallique.

N* 6. — Minerai de Gruyères (Ardennes) ; en gros fragments géodiques
dans les cavités irrégulières de la grande oolithe. C'est le meilleur
minerai des Ardennes; mais l'exploitation difficile et coûteuse ne
permet de l'employer qu'en trop faibles proportions.

Les minerais 1, 2 et 3 et d'autres minerais des Ardennes, essayés par
la voie sèche, ont donné les indications suivantes :

10 grammes, minerai cru, donnent
caiciue. ••*.•••....

Fondant, carbonate de chaux. . .

Résultats, fonte

— scories

Oxygène du minerai.

N- 1

8.32
0.73
3.84
3.77
1.44

N*2

8.56
0.90
4.40
3.24
1.82

N'3

8.50
0.56
4.82
2.26
1.08

N- 7

8.40
0.56
4.70
2.42
1.84

N'8

8.50
0.56
4.64
2.58
1.84

N'9

8.46
0.45
4.66
2.32
1.93

Nature des
fontes de c<
essais : blan-
che cassante.

N* 7. — Minerai de Marcq (Ardennes).

N* 8. — Minerai de Sommerance (Ardennes).

N® 9. — Minerai de Lawnois ( id. ).

Ce dernier est un hydrate de peroxyde en Irès-petits grains, comme
de la cendrée. Mélangé avec d'autres minerais, il donne des fontes
douces pour moulages et du fer cassant, sous la dénomination de fer
métis et tendre.

— 45 —

CINQUIÈME SÉRIE

[tuerais employés ilans les haiits-roiimeaiix
de la Mem^lie et de la Moselle.

Protoxyde de
fer .... .

Peroxyde de fer.

Chaux. ,

Magnésie

Alumine •

Silice . .

Quartz .

Argile. .

Acide plios
riqne ,

Acide arsénique.

Eau et acide car-
bonique. . .

pho-

Ricbesse en fer
métallique •

NM

»

63.40
1.80

9
1.10

3.00
13.30

0.55
»

14.65

N*2

65.00
3.60

0.60
2.20
9.00
»

trac.
»

17.35

N*3

36.20

40.30

5.30

»

2.80
6.00

trac.
»

2.50

N-4

68.35
1.65
»

0.75

0.60

»

17.60

1.15
0.55

8.90

N'5

»

»

85.00
»

»
2.70

12.20

N'6

N*7

64.80
0.75
»
7.50

15.00

»

»
17.75

44.89

47.00

14.80

3.20

»

15.50

19.50

N-8

28.00

61.00
1.18
0.40
0.15

19.80
»

17.47

N'9

40.00

62.50

8.20

14.50

j»
»

13.25

N'iO

i

40.00

56.5.

18.50
»

10.00»
11.00

33.0rf

N® 1. — Minerai d'ilr«-«ttr-Jfo5cite ; oolithique, rouge foncé, chargé de
débris de coquilles.

N"" 2. — Minerai i'Hayange (Moselle) ; à peine aggloméré, se rédui-
sant en poudre sous la pression des doigts, d'un brun-jaunâtre.

N"" 3. — Autre minerai d*Hayange; oolithique à ^s-petits grains
magnétiques d'un gris-bleu&tre, passant à l'air au gris foncé-yer-
dâtre.

N"" 4. — Minerai de Paffendal (Moselle) ; brun foncé, éclat résineux,
criblé de cavités tapissées de quartz blancs et terreux.

N** 5. — Hématite de Longwy (Moselle); en masses cayemeuses tein-
tées de jaune clair et de jaune-brun.

W 6. — Minerai pisolithique de Longwy ; en grains, assez bien
arrondis, empâtés dans une argile ferrugineuse qu'on sépare au layage.
La cassure de ces grains offire l'aspect d'une formation due à des
dépôts successifs, soit une série de zones concentriques autour d'un
lâoyau central qui n'est autre, le plus souvent, qu'un dépôt d'argile ou
de sable ferrugineux. Cette disposition est d'ailleurs propre aux mine-
rais pisolithiques en général. '

_ 46 —

N" 7. — Minerai de Longwy; oolithiqne, dit de la couche supérieure
rendant au haut-foumeau 28 p. 0/0.

N*" 8. — Même minerai siliceux; dit de la couche supérieurcy rendant
au haut-foumeau jusqu'à 40 p. 0/0.

Une certaine quantité d'établissements métallurgiques, à Longwy et
environs, emploient ces derniers minerais dont la composition, en
général uniforme, assure une marche productive et régulière aux hauts-
fourneaux de cette contrée. Toutefois, comme amélioration de la qualité
du fer, les usines qui produisent la fonte d'affinage introduisent dans
les mélanges des minerais d'Athus (Belgique, voir n» 9), qu'ils se pro-
curent à 10 francs la tonne et qu'ils font entrer à la proportion de 10 à
20 p. 0/0 dans la composition des lits de fusion.

Le rendement des minerais de Longwy, étant en moyenne de 32 p. 0/0,
il faut compter sur 3,150 kilog. par tonne de fonte à 2 fr. 70, prix de
revient de 1,000 kilog. de minerais, soit 8 fr. 55 par tonne de fonte. —
En employant les minerais d'Athus, qui coûtent 100 francs la tonne, le
prix de la fonte remonte à 11 fr. 10, si l'on fait entrer dans les mélanges
400 kilog. de ces minerais sur 2,390 kilog. de minerais oolithiques
de Longwy.

C'est une augmentation qui serait justifiée par le surcroît de
qualité qu'apportent aux produits les minerais d'alluvion d'Athus,
légèrement manganèsifères et susceptibles de faire disparaître une cer-
taine quantité de silice apportée par les minerais de Longwy. D'un
autre côté, le rendement plus grand des premiers, amène une économie
de combustible qui tend à compenser cette augmentation du prix de
revient.

Quelques maîtres de forges cherchent à s'affranchir de l'em-
ploi des minerais d'Athus, en consommant le plus possible de minerais
du Mont-Saint-Martin, prés Longwy {n^ 10), qui rendent au fourneau
33 p. 0/0 en moyenne.

En somme, les exploitations qui approvisionnent les hauts-fourneaux
des environs de Longwy et d'Hayange, comme celles de la vallée de
la Moselle, ont toutes en vue l'extraction économique d'un minerai ré-
gulièrement stratifié et d'une recherche facile. Aussi, malgré les diffé-
rences de prix inévitables, suivant les localités, on peut admettre
que la valeur du minerai, par tonne de fonte produite, ne dépasse pas
8 à 10 fr. Avec l'emploi des houilles du bassin de la Sarre, les usines
arrivent à produire, dans des conditions de prix de revient tellement
basses, qu'elles sont au-dessous de la plus grande partie, sinon de la
totalité, de celles que représentent la fabrication française, dans les
autres groupes. Les fontes et les fers de cette contrée, sans être d'une
qualité supérieure, sont d'une valeur commerciale réelle. Et l'on peut
dire que l'annexion à l'AUemagife de ces riches contrées métallurgiques

— 47 —

est venue enlever à la France l'une des meilleures et plus importantes
sources de sa production du fer et de la fonte.

Les exploitations françaises, en se reportant vers Nancy, cherchent
à atténuer Teflfet désastreux produit par l'absorption allemande des
usines, aux environs de Metz. A Bouxières, à Maxéville, à Morbache,
Pompey, Prouard etLiverdun, sur les deux rives de la Moselle et de la
Meurthe, on exploite des minerais qui ne coûtent pas plus de 2 fr. 50 à
2 fr. 80 par tonne et qui produisent 31 à 33 p. 0/0 en moyenne, condi-
tions mettant le revient de la tonne de fonte, en minerais, aux envi-
rons de 8 à 9 francs, prix qu'elle coûte avec l'emploi des minerais de
Longwy,

Les prix d'extraction dans les exploitations dont nous parlons, se
décomposent de la façon suivante (1) :

Abattage du minerai et triage. En galerie 1.50 En dépi] âge 1.00

Usure des rails et des wagons. — 0.23 — 0.10

Roulage — 0.20 — 0.20

Boisage — 0.35 — 0.15

Frais généraux, entretien, etc. — 0.60 — 0.60

2.85 2I5

En dehors des minerais de Longwy, les hauts- fourneaux de la
Moselle consomment des minerais oolithiques de même nature, dont
l'exploitation s'étend sur la limite nord du département de la Moselle,
entre Ottange et Zowr/w»/, jusqu'aux environs d*Esch. De Longwy, en reve-
nant vers le Sud, les couches oolithiques se dirigent vers Hayange,
dont les usines exploitent des parties importantes pour reparaître
dans la vallée de la Moselle jusqu'aux abords de Nancy, sauf de rares
interruptions. Ces minerais, en roche compacte, de structure miliaire,
dont les grains agglomérés par l'argile siliceuse ou l'argile calcaire,
sont formés de dépôts massifs d'hydrate de peroxyde de fer, ainsi qu'il
est décrit plus haut (n** 6), se présentent en couches stratifiées réguliè-
ment, et à des niveaux suffisants pour que l'exploitation se fasse
partout à l'aide de galeries débouchant à ciel ouvert. Le dévelop-
pement des affleurements connus s'étend sur une ligne de 100 kilo-
mètres. L'analyse moyenne donne une richesse de 30 à 40 p. 0/0 de
fer, suivant le niveau des couches exploitées.

Presque tous ces minerais donnent des fontes plus ou moins phos-

(1) Nous empruntons une partie de ces détails à un travail très-bien compris,
publié par M. A. Lemonnier, dans « TÂnnuaire de la Société des anciens élèves des
Écoles d'Arts et Métiers (1869).» Cet opuscule, intitulé a Coup-d'œil sur la métal-
lurgie du fer dans l'Est et dans le Sud-Est delà France, » traite les questions écono-
miques avec une grande autorité «t beaucoup d'esprit pratique*

— 48 —

phoreuses^ ce qu'il faut attribuer aux nombreux débris coqnilliers
qu'on y trouye, autant qu'à la présence d'une ^certaine quantité de phos-
phate de fer et d'alumine, qu'on trouve dans l'oolithe elle-même.

Les exploitants recherchent les parties des exploitations les moins
abondantes en débris de coquilles, et dans tous les cas, font procéder
au triage de ces débris.

Les minerais du grand-duché de Luxembourg continuent sur la fron-
tière de France, du Luxembourg à Arlon, les exploitations abondantes
de cette contrée métallurgique.

En dehors des couches oolithiques on rencontre, vers Bettinge, Hagen,
Halgen, Merch, etc., de vastes dépôts de minerais d'alluvion que
diverses usines françaises utilisent.

M. Lemonnier donne les analyses suivantes des minerais recueillis
près d'Esch au lieu dit Kattzemberg.

SIXIÈME SÉRIE

Peroxyde de fer . . . .
Silicates insolubles . .

Alumine

Carbonate de chaux . .
Carbonate de magnésie
Phosphate de chaux . .
Eau et perte

Rendement en fer . . .

N-1

N'2

N'3

N'4

66.00

54.00

82.91

38.14

20.05

21.00

9.91

5.75

0.05

0.10

3.20

3.33

0.20

5.65

2.39

46.29

0.05

0.20

0.25

0.10

0.15

0.15

1.04

0.97

13.50

19.00

2.29

4.70

40.00

35.00

»

26.00

N^ 1. — Minerai rouge, 2« couche, mine riche.

N® 2. — Minerai rouge, au centre, mine moyenne.

N® 3. — Minerai dit Berthiérite en grains oolithiques de couleur
bleuâtre, magnétiques, à gangue exclusivement calcaire.

Ces minerais produisent d'excellents fers ; mais on ne les a pas
exploités jusqu'à présent assez abondamment pour les traiter autre-
ment qu'à l'état de mélange, avec les autres sortes qu'ils améliorent
sensiblement. Les usines d'Ottange, de Moulaine et d'Hayange les font
entrer dans leur consommation journalière.

N° 4. — Minerais gris, 3« couche. Mine moyenne.

— 40 —

Les minerais du Luxembourg coûtent environ 2 fr. 18 la tonne
comme suit :

Extraction 0.80 ou 1.10

Transport et frais 0.25 » 0.25

Frais de direction 0.12 » 0.06

Tocage 1.00 » 0.T5

Les prix de vente sont de 2 fr. 50 la tonne chargée en wagon. Ces
minerais rendant» en moyenne, 31 p. 0/0 dans les mélanges, il faut comp-
ter 3,225 kilog. de minerais par tonne de fonte, soit 8 fi*. 10.

Les minerais i'Awneis (Moselle) sont encore recherchés parles usines
à hauts-fourneaux marchant au charbon de bois et surtout dans ceux
en fontes à moulages faisant partie du groupe d'Hayange. Ces mine-
rais lavés pour être débarrassés de leur gangue siliceuse et sableuse
donnent 1™,3 de mine propre pour 4 de mine en terre. Leur rendement
au fourneau est de 40 p. 0/0 environ. ,

Leur analyse correspond au n^' 5 du tableau ci-dessus.

Le prix de revient des minerais d'Aumetz s'établit comme suit :

Extraction. 2.10

Descente de la mine en terre an lavoir 1 .25

Lavage sur place 2.50

Frais d'usine et frais généraux 1.25

Tocage moyen 2.00

Entretien des chemins, dégfradation etc. 1.06

Fr. 1ÔJÏ6

7^ groupe. — Minerais des Vosges, etc.. à classer dans le huitième
groupe.

Peroxyde de fer . , . ,
Oxyde de manganèse • .
Carbonate de chaux . .
Silice et argile. ....
Acide phosphorique . .
Eau et acide carbonique

NM.

09.50
»

3.50
12.00

0.20
14,00

N'2.

29.00

»

39.40

17.88

0.32

12.80

N'3.

31.40
0.10

28.70

22.00
0.12

16.68

N-4.

28.10
0.12

32.30

18.60
0.16

20.72

N'5.

94.00

2.00

»

2.00

»
2.00

NO 1. — Minerai d*i4//^nc«»7fe (Vosges); en rognons de forme allongée,
avec géodes tapissées de sable, d'un brun foncé à éclat résineux et à

— so —

cassure légèrement fibreuse. Ce minerai rend, au haut-fourneau, 38 à
40 p. 0/0.

N*** 2, 3 et 4. — Minerais de Champigneules, Médonville et Nijon (Vosges).
Ces minerais hydroxydés, en grains agglomérés dans l'argile brune,
rapportent en moyenne, étant mélangés par quantités égales, environ
26 p. 0/0 au haut- fourneau. Employés en 1835-1838 aux usines d'Atti-
gnéville et de Vrécourt avec le minerai de MontreuH (Haute-Marne) et
celui de Jussey (Haute-Saône), leur mélange rendait environ 30 p. 0/0
dans la proportion suivante.

Minerai de Montreuil 40

— de Jussey 20

— de Champigneules 20

— de Nijon 10

— de Médonville 10

Ce mélange donnait une bonne fonte de moulage employée pour la
sablerie en* article de poterie et de ménage ; mais comme il entraînait
une dépense de 45 à 48 fr. de minerai par tonne de fonte, les fourneaux
dont nous parlons n'ont pu supporter la concurrence, avec les usines
de la Haute-Marne et de la Haute-Saône, placées dans de meilleures con-
ditions de production.

N<* 5. — Minerai compact de Framonl (Vosges); en plaques répandues
sur une grande étendue dans le terrain de transition. Ce minerai légère-
ment magnétique et d'un rendement élevé a été employé en mélange aux
forges de Pramont. Celles-ci, de même que diverses autres usines des
Vosges, n'ont pas été heureuses devant la concurrence des fonderies de
la Franche-Comté et pour la plupart elles ont dû fermer.

9^ Groupe, — Les minerais de ce groupe sont concentrés dans le Pas-
de-Calais, principalement sur le littoral entre Boulogne et Calais où ils
sont exploités pour l'alimentation des hauts-fourneaux de Marquise et
à'Ouireau près Boulogne-sur-Mer, et au Nord du département, sur la
limite extrême, vers la frontière belge. Ils sont assez rares ou de qualité
assez inférieure dans cette région pour que, les usines deDenain et d'An-
zin et celles de Maubeuge, aient dû être obligées de tirer des minerais
du Boulonnais ou du bassin de la Sambre. Depuis quelques années,
les fourneaux de Marquise et d'Outreau, bien qu'entourés d'exploitations
assez abondantes, ont été amenés, pour améliorer la qualité de leurs
fontes de moulage, à admettre des minerais riches d'Espagne, de l'Al-
gérie ou de l'Angleterre.

Les minerais du Boulonnais sont pour la plupart, des hydroxydés en
grains ou en fragments géodiques à gangue siliceuse dans la direction

— 61 —

de Boulogne, à gangue argileuse, au delà de Marquise, en allant sur
Calais et Guines.

Les exploitations se font à ciel ouvert, ou par puits et galeries, sui-
vant leur importance. Elles sont dispendieuses vu la discontinuité des
dépôts encaissés dans les bancs du calcaire oolithique, lesquels sont
trop souvent divisés et amoindris pour permettre une extraction écono-
mique. Les amas géodiquesde minerais en grains, situés entre Marquise
et Boulogne, au long du littoral, senties plus abondants, en même temps
qu'ils se prêtent à l'exploitation la moins coûteuse; mais pour la
plupart ces minerais, chargés de silice et d'un rendement relativement
peu élevé, ne peuvent être employés qu'en quantités restreintes dans
les lits de fusion. D'où la nécessité de se reporter vers la contrée au
nord de Marquise, où la qualité du minerai est meilleure, mais où les
dépôts plus rares ou plus isolés exigent de plus grands frais d'ex-
traction.

Les minerais de Màlassise, d'Elinghen, de Landrethun-le-Nord et
autres, donneraient des fontes de moulage de première qualité. Sous
peine d'épuiser rapidement les exploitations connues, les usines de
Marquise sont forcées de les ménager.

On trouve dans la direction de Bainghen et de Landrethun des mine-
rais carbonates en rognons géodiques, mais plutôt en masses amorphes
exploitées dans la gangue argilo-calcaire. Ces minerais qu'on emploie
après le grillage, sont d'excellente qualité, mais d'un rendement
variable qui se tient entre 25 et 40 p. 0/0 au haut-fourneau. Ils sont
malheureusement trop rares et quand il se rencontrent par dépôts
exploitables, ces dépôts généralement superficiels manquent d'impor-
tance pour assurer à la consommation un appoint continu. Des
fragments calcaires imprégnés de peroxyde de fer, sans aucune
richesse métallique, se trouvent mêlés aux masses de fer spathique et
assez confondus pour qu'il ne soit facile de les trier qu'après le gril-
lage. De là, une exploitation demeurée pauvre et incertaine.

Les minerais hydroxydés des environs de Boulogne, comme ceux du
littoral entre Marquise et Guines sont employés, les uns après une
simple exposition à l'air, d'une durée plus ou moins longue, les autres
après le lavage au rable, dans des auges disposées à l'aide de plaques
en fonte recevant les eaux pluviales, amassées dans des réservoirs
formés par les excavations des anciennes exploitations.

Les deux tableaux suivants, donnent l'analyse résumée des minerais
appartenant aux exploitations les plus importantes de la côte de Bou-
logne.

— B2 —

PREMIÈRE SÉRIE
Minerais des environs de Bonlosne-snr-Mert

Peroxyde de fer . .

Alumine

Argile

Silice

Quartz

Chaux

Acide phosphorique
Eau et perte. . . .

N* 1 N* 2 N' 3

63.00
21.00

1.55
14.10

I

35.20

0.60

»

2.50
52.10

»
traces
9.20

54.00

1.10

»

3.50

28.30

»

0.40
12.50

N*4

28.00

6.50

48.00

11,60

»
traces

5.60

N-5

50.00

41.00

3.00
»
6.00

N*6

48.00
42.00

10.00

N* 7

46.00

»
40.00

4.00

TU

10.00

N-8

'oo

49.001
24

9.00

24.0(X

N® 1. — Minerai de la vallée A'Udenach, près Boulogne-sur-Mer; cloi-
sonné, presque compact, criblé de petites cavités vides, d'un brun foncé.

N®8 2 et 3. — Minerais de Boulogne-sur-Mer; l'un d'un brun-jaune,
l'autre d'un brun foncé, pris dans deux couches différentes, superfi-
cielles et mélangées de quartz.

N' 4. — Minerai ocreux de Boulogne''Sur'Mer ; très compact, d'une belle
couleur jaune; contenant 15 à 16 p. 0/0 de sable quartzeux fin.

N*> 5 et 6. — Minerais de Picheverl, commune de Wimille près Bou-
logne ; ces minerais en grains, pris dans le sable siliceux donnent par
l'essai au creuset : le n^ 4, 35 p. 0/0 de fonte blanche, grenue, obtenue
avec 30 p. 0/0 de calcaire : les n<>' 5 et 6, 32 p. 0/0 de même fonte, fondue
avec 40 p. 0/0 de calcaire.

N^ 7, — Minerai du Camp de Boulogne; en grains avec parties brisées,
agglomérées dans l'argile, exploitation à ciel ouvert. Rendement au
feu 32 p. 0/0 fonte rubannée, lamelleuse, avec 10 p. 0/0 de calcaire.

N® 8. — Minerai, avoisinant le précédent et pris au lieu dit la Tré-
sorerie; exploité par les usines de Marquise. La structure de ce minerai
avait laissé supposer qu'il contenait de l'étain. Donne 34 p. 0/0 de fonte
blanche rubannée, obtenue avec 20 p. 0/0 de calcaire.

— 53 —

DEUXIÈME SÉRIE
Minerai du canf on de Marquise dan* la direction de C3alal« A de Gaines*

Peroxyde de fer ... .

Argile

Silice

Cbaux

Eau et perte

Bicbesse métallique . .
Calcaire employé à l'essai

N- 1

68.00

10.00

1»

4.06
18.00

47.00
10.00

K- 2

70.00
21.00

»

1.00
8.00

49.00
10.00

N- 3

79.00
14.00

»
7.00

54.00
20.00

W4

60.00

38.00

»

2.00

42.00
20.00

N* 5

W 6

43.00

42.00

»

3.00
12.00

30.00
25.00

85.001
»

5.00
5
5

•.uu
.00
.00

59.00

lOar.

1 lOc.

I

N^ 1 et 2. — Minerais de Malassise; en morceaux^ exploitation à ciel
ouvert.

N" 3. — Minerai de même provenance, exploité par galerie.

N*« 4 et 5. — Minerais de Bainghen; en grains et en Ifragments, le n" 4
a été pris sur le tas d'extraction, le n"" 5 après passage au lavoir.

N' 6. — Minerai d'Elinghen.

Les minerais des deux tableaux ci-dessus, mélangés dans les charges
des hauts-fourneaux de Marquise donnaient, à diverses proportions, les
résultats qui suivent :

Minerais de :

Bainghen. Malassîse. Pichevert. Castine.

9 19 15 18 soit 2. 940 kilog. minerai par tonne de fonte

10
13
10
12
17

19
19
20
23
18

14
13
15
17
16

18 — 3.100

21 — 3.710

22 — 3.910
22 —3.560
21 — 3.860

On considérait alors comme une bonne marche, en fontes à moulage,
une charge de minerais donnant 38 à 40 p. 0/0 avec 1,200 à 1,300 kilog.
de coke pour une tonne de fonte.

Les minerais hydroxydés de Malassise, Elinghen et Bainghen, en grains
ou en fragments, reviennent sur place, prêts à être chargés à ft*. 60
les 1,000 kilog. et rendus au gueulard des hauts-fourneaux à 13 ft*. 50.
9 mètres cubes de minerai extrait, donnent 5 'mètres à 5°>,60, à em-
ployer au haut^foumeau.

— 54 —

Les minerais de Pichevert et de la Trésorerie (canton de Boulogne),
coûtent, lavés et cassés sur place, 7 fr. 50 à8 fr. la tonne, et rendus aux
usines 11 à 12 fr. Ils sont exploités à ciel ouvert.

Pour ces minerais, comme pour les précédents, l'extraction à la sur-
face coûte environ 2 fr. par mètre cube, déblayage compris.

Le lavage au rable coûte ... 1 fr.60 à 2 fr. 25 par mètre cube.
Le cassage au marteau .... fr.80 à fr. 90 — —

Les morceaux cassés ne sont pas lavés, quand les minerais sont ex-
ploités par puits ainsi que cela a lieu dans la contrée de Malassise et de
Bainghen.

Le fonçage des puits, boisés avec des barres, coûte entre 1 fr.50et2fr.
par mètre de profondeur.

Les puits de recherche : 1 fr. 25 à 1 fr. 50.

L'extraction du minerai en puits : 1 fr. 50 par mètre cube.

Ces prix sont améliorés quand il est possible d'installer sur les ex-
ploitations, alors qu'elles doivent avoir une certaine durée, des pompes
et des lavoirs organisés d'une façon définitive et d'employer les loco-
mobiles.

Les minerais carbonates de Bainghen, Landrethun et Malassise exploi-
tés en petites quantités et par poches isolées reviennent, comme prix
d'extraction sur la minière, entre 2 fr. 25 et 2 fr. 50 par tonne ; le prix
du transport variant entre 3 fr. 50 et 4 fr. Ces minerais sont employés
au haut- fourneau après une macération libre provenant de leur expo-
sition à l'air, aussi longue que possible, ou après avoir passé par les
fours de grillage.

On emploie environ 100 kilog. de poussière de coke par mètre cube
de minerai grillé. La main-d'œuvre de grillage, surveillance, charge-
ment des fours, etc., coûte environ fr. 35 à fr. 40 par mètre, à quoi
il faut ajouter fr. 30 pour défoumement et mise en tas.

Ces minerais pèsent entre 1,700 et 1,750 kilog. le mètre cube, au mo-
ment de l'extraction. Par l'exposition à l'air, pendant un an ou dix-huit
mois, ce poids descend à 1,450 ou 1,500 kilog. Après le grillage, il ne
dépasse pas 1,275 à 1,300 kilog.

Les minerais hydroxydés, pris au gueulard des hauts-fourneaux, don-
nent les poids suivants par mètre cube :

Mine de Malassise mélangée, lavée et cassée 1.575 kilog.

— — passée par un double lavage 1.650 —

— Bainghen lavée 1.575 —

— Pichevert mélangée et non lavée 1.550 —

— la Trésorerie 1.475 —

— 55 —

10« groupe

lllnei*als employé» danM divers hauts-fournoanx de la Bretagne»
suivant les analyses ftiltes an lal>oraloli*e d* Angers.

NM

N'2

N'3

N'4

N-5

N-6

N-7

N*8

Protoxjde de fer

» .

»

»

9.60

»

»

»

)>

Peroxyde de de fer. . ,

67.10

75.40

74.00

66.60

66.90

65.00

87.50

46.001

Oxjde de manganèse.

»

»

»

0.20

»

»

»

»

Acide phosphorique .

0.30

1.20

2.00

0.60

2.00

1.60

»

»

Chanx carbonatée . .

0.80

traces

1.40

»

n

»

2.00

2.00

Silice gélatineuse . . .

»

»

»

9.80

»

»

)>

»

Alamine

»

)>

»

0.80

»

D

»

»

Gangue, quartz, argile .

20.00

10.80

880

3.80

17.00

12.00

1.00

39.00

Phosphate de chaux . .

»

»

)>

»

»

2.60

» »

N** 1. — Minerai de la Feuvray ; assez rare, peroxyde, hydraté en
roche. Entre dans la proportion de 33 p. 0/0 environ dans les mélanges
da haut-fourneau de Pouancé,

N*' 2. — Minerai de Rougé; semblable au précédent, mais de qualité
inférieure.

N® 3. — Minerai de la Noë; même sorte, donne du fer de mauvaise
qualité. On ne l'utilise qu'en faibles proportions pour les fontes à
fer.

N® 4. — Minerai de Ségré; en fragments anguleux d'un noir verdâtre.
Sa structure est grenue à grains très fins, l'acier le raye et il ne raye pas
le verre. Il est fortement magnétique et même magnétipolaire. Sa den-
sité est de 3,65 à la température ordinaire. Ce minerai se rapproche par
sa composition et ses propriétés, des minerais de Saint-Brieuc.

N^' 5. — Minerai de Bohan ; employé au fourneau de Trédion, hydrate
de peroxyde de fer à parties d'un jaune clair en couches rayonnées et
concentriques, qui ne font pas eflTervescence.

N*» 6. — Minerai amorphe, de même provenance ; d'un brun clair, à
cassure inégale, ne renfermant pas les mêmes parties jaunâtres.

Ces minerais donnent une fonte de qualité très inférieure pour la fa-
brication du fer, de même qu'une grande partie des minerais de Bre-
tagne.

Les fontes à moulages sont relativement meilleures.

On attribue ces résultats à la présence du phosphore en excès.

No* 7 et 8. — Minerais de VÀwlevenne, arrondissement de Châteaulin
(Finistère) ; traités dans le haut-fourneau deTrégarran.

— 56 —

Minerai* employés à l'usine de la llelllerale*

Peroxyde de fer . . .
Acide phosphoriqae .

Alamine

Argile

Gangue quartzeuse •
Oxyde de manganèse.
Magnésie ......

Silice gélatineuse . .
Chaux et perte . . .

NM

54.80
0.40
3.80
»

31.20

N*a

57.40
»

4.00
27.20

N-4

70.80
1.60

traces*
»

11.40

traces.

traces.
2.00
2.00

BB

«•3

52.20
33.80

N
11
N
N
»

N^l. — Minerai de Viennay, arrondissement de Parthenay, (Deux-
Sèvres) ; oxydé, hydraté en roche, d'un brun-rouge, est considéré à
Tusine comme de mauvaise qualité, donnant du fer tendre, mélangé
à d'autres minerais très bons, il détériorer la qualité du produit.

N* 2. — Minerai de la Pacaudière; oxydé hydraté, à grains arrondis
de formes irrégulières.

N* 3. — Grès fermgineux, à grains de quartz et à ciment de fer
oxydé hydraté.

Ces deux minerais n^* 1 et 3, qui appartiennent à la formation ter-
tiaire, donnent des fontes de très bonne qualité. On les débourbe et on
les lave à l'usine.

N" 4. — Minerai des environs de La Roche-sur- Yon ; fer hydraté,
oxydé, compact, à cassure d'un brun -terne, quelquefois satiné. Ce mi-
nerai très riche et très abondant contient une forte proportion d'acide
phosphorique qui le rend d'un emploi difficile pour les fontes à fer.
Toutefois, il peut être utilisé pour les fontes à moulage.

Minerais étrangers. — Il nous reste à faire suivre les données expéri-
mentales et analytiques que nous venons de fournir sur les principaux
minerais exploités en France, par quelques indications sur les mine-
rais, susceptibles d'être importés, ou l'étant déjà, par un certain nombre
d'établissements métallurgiques de notre pays.

Disons auparavant que nous avons feuilleté d'un bout à l'autre les
Annales des mines, recueillant, çà et là, des données éparses obtenues
sans esprit de système, sans ordre et sans but précis, par des ingénieurs,
ûpnt pas un, ne paraît s'être préoccupé d'un travail général sur les
minerais français, ce qui aurait pu être et serait encore a^jourd'hui du

— 57 —

plus haut intérêt. Car, ce n'est pas avec les données décousues que nous
avons utilisées qu'on peut se rendre un compte exact des richesses de
la France, comme minerais de fer. Cependant, nous espérons qu'on
tirera parti des résumés succincts présentés ici, si l'on reconnaît que
dans les ouvrages traitant le même sujet, il n'y en a guère qui présen-
tent un ensemble plus méthodique et même plus complet.

PREMIÈRE SÉRIE

Minerai» d^Espagne* — Analyse» diverses*

NM

N* 2

65.20

N-3

N*4

56.00

N-5

N*6

92.60

W7
77.00

Peroxyde de fer.

75.05

78.57

70.10

88.20

64.40

Oxyde de manga-

nèse

1.45

0.70

3.65

4.40

n

2.71

9.20

»

0.80

Chaux

n

4.10

0.32

»

1.80

2.10

trac.

»

1.25

Magnésie. . . .

»

1.00

0.28

»

»

»

»

»

0.15

Alumine ....

»

)>

6 33

)>

0.55

)>

)>

»

0.02

Silice ......

»

5.20

13.66

»

10.00

2.60

)>

trac.

0.10

Argile

12.50

»

»

17.60

»

»

»

5.60

»

Quartz

Soufre

»

»

n

»

»

»

»

17.00

»

Acide carbo-

nique ....

54.00

56.25

56.40

»

61.74

»

»

7.50
48.00

Richesse en fer .

56.00

44.00

50.00

N" 1 a. — Minerai de Sommorostro (Bilbao) ; compact, brun foncé, à
cassure unie et peu brillante ; mines très réputées, alimentant quelques-
unes des rares usines de l'Espagne (Groupe d'Asturies). — N* 1 fr,
exploitation dite de Campanil. — N* 1 c, minerai de Ollargan.

N<* 2. — Minerai de Guipuscoa; hématite fibreuse de San-Emilio, fonte
blanche, dure et tenace.

N' 3. — Minerai violet Oyarzun; fer oligiste de Guipuscoa, filon en-
caissé dans le granit.

N* 4. — Fer spathique de Guipuscoa; schistes adossés au granit.

N' 5. — Fer spathique de Miamri; mines de la Bidassoa.

N* 6. — Fer oligiste, violacé, compact, de San-Emilio (Bidassoa)^

N" 7. — Minerai dç la Fralernidad, près Garruchio (province d'Al-
méria); fer peroxyde anhydre, présentant deux variétés distinctes: l'une
à l'aspect métalloïde , l'autre à l'aspect mat, généralement compacte en

— 58 —

poussière rouge : la première de couleur noire ou grisâtre à la surface
et dans les cassures franches ; la seconde, de couleur rougeâtre à l'as-
pect mat et terreux.

DEUXIÈME SÉRIE

Minerais d*Alséri

e* — Analy

ses diverse

••

Peroxjde de fer

Oxyde de manganèse ....
Chaux»

K

B

c

N*2

N*3

N-4

N-5

90.83
0.96
0.67
0.18
trac.
2.06

»

»

85.07

»
trac,
trac.
0.80
3.18

»

90.94
1.00
0.79
0.10

»
2.12

))

87.77
trac*
1.84
0.48
2.00
5.56

»

y»

88,80

1.01
0.66
2.00
5.70

57.25
3.50

10.00

2.00

1.60

»

4.00

90.30

1.35
7.25

Magnésie

Alumine

Silice

Âririle

Quartz.

Fer titane

Richesse en fer.

63.58

59.55

63.60

61à65

62.16

»

»

N" 1 A. Minerai de Soumah (département d'Alger) ; fer hydraté sili-
cate, magnésifère dit fer carbonate,

NM B. — Minerai de Soumah ; hydroxydé silicate, dit hématite.

N' 1 C. — Minerai de Sou/mah; fer hydroxydé manganèsifère, dit car-
bonaté.

N^ 2. — Minerai de VÀrba ; hydroxydé silicate.

N"* 3. — Minerai de YArba ; fer oligiste micacé.

N° 3. — Minerai hydraté de Méboudja ; en partie de couleur brune,
en partie de couleur presque noire, cassure sans fibres, avec éclats
résineux.

N* 5. — Minerai oligiste, A' Ain Mokla ; près deBône, en masses d'un gris
foncé, veinées de fer oxydulé avec texture cristalline et quelque éclat
métallique.

Essai des Minerais.

Il est utile que toute personne, s'occupant de la production de la
fonte, sache sinon analyser, tout au moins pratiquer Tessai des mine-
rais qu'elle doit soumettre à la fusion, afin d'en connaître la nature et le

— 59 —

rendement, et aussi afin de déterminer la quantité de fondant à em-
ployer pour obtenir une réduction satisfaisante.

En admettant qu'il s'agisse de résultats pratiques à obtenir, plutôt
que de données purement théoriques, l'essai par la voie sèche est pré-
férable à l'analyse par la voie humide, pour le praticien qui veut
se renseigner sur le degré de richesse et la limite de fusibilité d'un
minerai, plutôt que sur ses combinaisons chimiques.

Celles-ci, néanmoins, ont leur importance, en ce sens qu'elles font con-
naître les matières étrangères liées accessoirement au fer et que
par là, il est permis de suivre un traitement plus radical, et plus cer-
tain, da minerai introduit dans les hauts-fourneaux.

Quelque soit le mode d'essai admis, il y a, nécessairement, une étude
préliminaire à faire.

Par avance, sur son seul aspect et d'après le classement et les des-
criptions que nous venons de donner, il est permis de reconnaître la
nature et les qualités d'un minerai.

On reconnaît facilement, par exemple, si l'échantillon à essayer doit
contenir de la chaux, de la silice ou de l'alumine.

Les minerais portant de l'alumine sont habituellement doux et glis-
sants sous les doigts ; ils provoquent sur la langue la sensation d'ad-
hérence que donnerait un morceau d'argile.

Les minerais qui renferment de la silice font, au toucher, l'effet du
sable ou du verre broyé glissant entre les doigts. Ces minerais et les
précédents ne sont sensibles à l'action des acides qu'autant qu'ils con-
tiennent quelques parties calcaires.

La présence de la chaux est démontrée, au contraire, par l'efferves-
cence que produit le minerai pulvérisé lorsqu'il est atteint par quel-
ques gouttes d'acide sulfurique ou d'acide nitrique.

La nature de la terre en contact avec le minerai, étant déterminée,
on s'applique à rechercher le fondant qui convient et à déterminer
approximativement la dose nécessaire pour opérer la fusion.

Les minerais calcaires, portant avec eux tout ou partie de leur fon-
dant, n'en demandent par conséquent qu'une addition relative-
ment faible. Les minerais alumineux en exigent une dose plus forte,
et cette dose doit être augmentée encore pour les minerais siliceux.

C'est par le tâtonnement que s'obtient, le plus souvent, la détermina-
tion exacte des proportions à donner au fondant, surtout quand il
s'agit de passer les minerais au haut-fourneau.

La quantité de terre contenue dans les minerais doit évidemment
faire varier les bases du fondant qui leur convient. Sous ce rapport, ce
n'est pas d'une manière absolue qu'il faut admettre que les minerais
siliceux devraient demander plus de fondant que les minerais alumi-
neux, et ceux-ci davantage que les minerais calcaires.

-60-

Le dosage du fondant dans les opérations en grand est, on le com-
prend, une chose de beaucoup d'importance ; on arrive à bien le régler
après un examen attentif des produits de chaque jour, et en calculant
avec soin, quelle a pu être l'influence de la quantité de flux ajoutée à
chaque charge ; mais dans les essais par voie sèche où l'on opère à
très faibles doses, il ne faut compter sur un résultat, un peu sérieux,
qu'après avoir recommencé l'opération deux ou trois fois au moins, en
faisant varier les proportions du fondant.

Quelle que soit la nature d'un minerai de fer, on peut toujours en dé-
terminer la fusion à l'aide du borax qu'il faut admettre comme
flux très énergique ; toutefois le borax a l'inconvénient d'être volatil
et d'un dosage difficile. Il est en outre susceptible, d'imprimer, à la
fonte, un caractère difilêrent de celui qu'elle présenterait traitée avec
un flux terreux.

Suivant cette donnée, le borax peut être admis comme moyen de dé-
terminer et d'activer la fusion, mais avec l'aide de fondants plus suscep-
bles de former du laitier et de protéger la réduction.

Les minerais siliceux ou argileux renfermant diverses bases, entre
autres de la chaux en petite quantité, fondent bien avec le carbonate de
chaux, dans la proportion de 25 à 50 p. 0/0, additionné de 10 à 20p. 0/0 de
borax, s'il y a lieu. Les hématites tendres, les fers hydratés hématites
compacts ou oolithiques se réduisent convenablement avec un flux com-
posé de 0,10 de borax, 0,10 de verre pilé et 0,25 de chaux carbonatée. Les
minerais hydratés, granuleux et limoneux, contenant beaucoup de chaux
et beaucoup d'alumine, trouvent un fondant suffisant dans les propor-
tions de 0,25 de verre pilé et 0,25 de chaux fluatée. Les minerais calcai-
res ou alumineux ne renfermant pas de silice, ou n'en présentant qu'à
faible dose, sont traités par l'argile siliceuse, lorsque la gangue est
essentiellement calcaire; avec un mélange de quartz ou d'argile mar-
neuse et de carbonate de chaux, lorsque la gangue est alumineuse.

Le minerai à essayer doit être choisi par fractions égales des difi'é-
rentes qualités, que présente l'exploitation, en vue d'obtenir une
moyenne exacte, comme richesse et comme composition générale.

Ce minerai est lavé, puis séché et réduit en poudre fine passée au
tamis de soie. Les flux destinés à l'essai sont broyés et tamisés égale-
lement. Avant d'opérer le mélange, le minerai a été calciné au rouge.

Son poids exact et celui des diverses matières composant le flux, sont
pris séparément à l'aide d'une balance de précision. L'essai doit se faire
sur 10 grammes, au moins, de minerai à fondre.

Le tout est déposé au centre d'un creuset brasqué, de telle sorte
que le transvasement s'opère sans qu'une partie de la matière soit per-
due.

La brasque est, comme on sait, une pâte formée de poussière très

— 61 —

fine, de charbon de bois, pétrie avec quel que peu d'eau gommée ou
d'huile de lin, jusqu'à ce qu'elle ait acquis assez de consistance pour se
pelotonner, sans pourtant adhérer à la main (1).

Cette pâte est tassée fortement, couche par couche, à l'aide d'un
pilon en bois, jusqu'à ce que le creuset soit complètement rempli; on
pratique alors, dans son milieu, une cavité parfaitement lisse laissant,
tout au plus, un centimètre d'épaisseur à la brasque, tant au fond du
creuset que sur les parois. Le lissage de la cavité qui se fait à l'aide
d'un outil très uni, en buis ou en verre, a une grande importance si
l'on veut empêcher les grenailles métalliques de se développer à la
fusion et de gêner la formation du culot.

La matière, minerai et fondant, déposée dans le creuset, est recouverte
de la brasque solidement tassée ; puis, le creuset fermé et luté, est pré-
senté au foyer d'un feu de forge et d'un petit fourneau d'essai pour
rester exposé, pendant une demi-heure ou trois-quarts d'heure, à l'ac-
tion d'un feu soutenu.

On laisse refroidir le creuset sur place avant d'en extraire le bouton
de métal fondu, dont le poids sert à déterminer la richesse du minerai
soumis à l'essai.

Le culot de fonte est ordinairement entouré de parties vitrifiées for-
mées par le mélange fondu du flux et des terres combinées avec le mi-
nerai. Ces parties vitrifiées, dites laitier, doivent se présenter avec un
aspect vitreux.

Si elles sont divisées et friables, on peut craindre qu'elles aient
absorbé une grande quantité d'oxyde de fer et, par suite, altéré le ren-
dement du minerai en métal.

II arrive souvent que l'action du feu n'ayant pas été suffisamment
soutenue, ou le fondant ne s'étant pas trouvé dans des proportions con-
venables, on obtient au lieu d'un culot, des globules disséminées et
toutes boursoufflées. Il est indispensable de recommencer l'opération
en faisant varier la proportion du flux et en surveillant le chauffage du
creuset.

C'est, dans tous les cas, une chose utile de répéter plusieurs fois
les essais, afin d'en déduire un résultat moyen.

On peut prendre, à la rigueur, le poids du culot obtenu pour la quantité
de fer contenue dans le minerai essayé ; mais on doit regarder, en
toute hypothèse, ce poids comme un maximum qu'on obtiendra diffici-
lement à l'emploi au haut-fourneau.

(!)• La brasque à Thnile de Un serait préférable, en ce sens, qu'elle n'a pas
l'inconvénient de produire de la vapeur pouvant faire casser le creuset» Toutefois,
il est bon de noter que l'huile de lin, lorsqu'on traite des minerais peu riches, tend
en disséminant les parties du métal en fusion, à empêcher la formation du culot»

— 62 —

Les essais de ce genre, quelque soin qu'on apporte à les faire,
donnent évidemment des résultats qui sont loin de répondre à ceux
qu'accuserala marche des hauts-fourneaux. Ils indiquent, tout au plus,
la teneur et la nature de la fonte, lorsque le choix et le dosage du flux
ont été bien réussis. Toutefois, il n'est pas rare d'obtenir, à un premier
essai, de la fonte blanche outruitée, et à un deuxième de la fonte grise
avec le même minerai, et réciproquement; car, une surabondance ou
un manque de fondant suffisent pour déterminer ces changements.

Le mérite principal de l'essai, par la voie sèche, est de fixer approxi-
mativement la richesse du minerai qu'on veut mettre en exploitation.
Cette richesse peut être appréciée assez bien après divers essais con-
tradictoires.

On peut d'ailleurs, comme vérification des essais, examiner le produit
métallique et les scories par l'analyse, ou autrement dit, par la voie
humide.

Cette opération nécessite une suite de travaux chimiques d'autant
plus complets, qu'on veut obtenir des résultats plus exacts au lieu
d'une approximation souvent suffisante dans la pratique.

S'il s'agit de doser successivement tous les corps accessoires que
peut comporter, à l'état de combinaison, un minerai de fer quelconque,
il y a lieu de se livrer à une étude plus approfondie qu'il serait trop
long d'introduire ici. Nos lecteurs trouveront les éléments de telles
opérations dans les divers traités spéciaux de méthodes analytiques ou
de métallurgie générale.

Les procédés les plus simples, utiles à noter en dehors des essais
parla voie sèche que nous avons décrits, consistent à réduire en poudre
et à calciner un poids déterminé de minerai pour chasser l'eau, l'acide
carbonique et toutes matières bitumineuses ou gazeuses susseptibles
d'être enlevées par le feu, afin de ramener le fer à l'état de peroxyde,
s'il n'est pas à l'état de silicate.

Si les minerais sont à gangue calcaire, on les traite à froid par l'acide
nitrique étendu, ou par l'acide acétique, pour en extraire, après disso-
lution et dessication^les carbonates de chaux et de magnésie. Au besoin,
la chaux peut être précipitée par l'acide oxalique, à l'état d'oxalate,
et la magnésie par le phosphate de soude avec excès d'ammoniaque. On
traite ensuite par l'acide chlorhydrique, ou plutôt par l'eau régale, le
résidu métallique pouvant contenir du quartz ou de l'argile que l'on
isole et qui laissent le fer combiné à l'albumine, à la silice, au phos-
phore, au manganèse, etc.

L'alumine, la silice et l'acide phosphorique sont enlevés par le
traitement à la potasse caustique ; le dépôt restant, en oxyde de fer et
de manganèse, est dissous à nouveau dans l'acide hydrochlorique auquel
on ajoute une petite quantité d'acide nitrique pour aider à peroxyder

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le fer, car c'est, généralement, à l'état de peroxyde qiiele fer doit être
dosé dans les analyses par voie humide.

Le fer peut être séparé, du manganèse, en précipitant les deux oxydes
au moyen du carbonate de soude, ajouté en excès. Le dépôt lavé étant
dissous dans l'acide acétique, est alors évaporé à siccité ; puis, le résidu,
repris par l'eau qui dissout l'acétate de manganèse, laisse le peroxyde
de fer isolé. S'il arrive qu'à la première opération la séparation n'est
pas nette, on fait évaporer de nouveau et l'on reprend une seconde fois
le résidu par l'eau.

Ces indications sont suffisantes pour déterminer la marche générale
d'une analyse par voie humide, étant connues à priori, les données prin-
cipales de la composition d'un minerai. L'œil du métallurgiste exercé,
voit facilement s'il peut les étendre ou les limiter en raison du but
qu'il doit atteindre.

Nous ne parlerons donc pas des divers procédés recommandés ou
employés par le laboratoire de l'École des mines et par les savants fran-
çais ou étrangers : Berthier, Rose,Fuchs, Frésenius, Karsten, le docteur
Percy, etc., et nous nous bornerons à renvoyer nos lecteurs aux ou-
vrages techniques, plus étendus, sur l'étude scientiflquedes minerais.

Exploitation des Minerais.

. Les conditions de l'exploitation des minerais de fer varient beaucoup,
suivant la nature ou l'abondance des gisements et la disposition des
terrains où ils se rencontrent.

L'extraction des minerais en roches, disposés par masses ou en filons,
est plus coûteuse que celle des minerais en grains ou en poussière.
Toutefois, les minerais en roche sont relativement d'une exploitation
aussi économique, lorsqu'ils n'exigent d'autre préparation qu'un triage,
pouvant être rendu facile, des pierres et des parties pyriteuses, schis-
teuses ou autres, qui s'y trouvent associées.

Les frais d'exploitation sont d'autant plus élevés que la prépa-
ration des minerais doit être l'objet d'opérations plus détaillées ou plus
complexes.

Certains minerais peuvent être employés tels qu'ils sont enlevés du
terrain qui les porte, ou • seulement après un simple tamisage à la
claie.

D'autres, ceux qui sont imprégnés de pyrites et contiennent du car-
bonate de magnésie, exigent tout au moins la macération ou l'exposition
à l'air, s'ils ne doivent pas être épurés par le grillage.

La nature des terrains indique, ordinairement, l'existence du minerai.
Nous avons dit plus haut, d'une manière générale, dans quels terrains se

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rencontrent les minerais de qualités diverses, exploités en France.
Il convient naturellement, avant d'exploiter, de constater l'abondance
des dépôts et les conditions économiques qu'ils peuvent offrir. Cela se
fait au moyen de sondages d'abord, puis à l'aide de coupures et de
puits qu'on pratique sur différents points de la contrée métallifère.

Les recherches à la sonde présentent une ressource certaine pour
reconnaître les terrains comportant des minerais de fer. Les perfec-
tionnements récents qu'ont reçus les appareils à sonder, sous les efforts
habiles de quelques spécialistes : MM. Mulot père et fils, Laurent et
Degousée, Kind, etc., permettent aujourd'hui, à toutes les usines, de
procéder à la reconnaissance des terrains ferrifères et de diriger les
travaux d'exploitation dans une voie plus sûre et moins dispendieuse
que par le passé.

On introduit la sonde dans le sol à des distances assez rapprochées
et à des profondeurs variables selon la nature des couches atteintes
par l'outil, la résistance qu'on éprouve à enfoncer la sonde, ou encore
suivant la nature des fragments qu'on amène à la surface. Par là, on a
bientôt, sinon éi^ndié, d'une façon absolue, la richesse d'un terrain, du
moins déterminé la valeur et l'importance moyennes d'une exploitation.

Les minerais, réunis en masses ou en âlons, sont exploités à la
pioche, au marteau, à la pince, etc. Quelquefois on est amené, pour
avancer le travail, à employer l'action de la poudre et du feu. On pro-
cède par galeries, lorsqu'il s'agit d'attaquer des masses considérables ;
et l'on se contente, au contraire, d'aborder à ciel ouvert les parties
les plus riches et les plus facilement exploitables lorsque le minerai
se présente en filons ou par blocs séparés.

L'exploitation des minerais en grains, en poussière et de tous ceux
qu'on peut obtenir à la surface ou près de la surface du sol, se traite
d'une manière plus simple. Au moyen de la pioche et de la pelle, on
enlève du terrain déblayé le minerai, partout où il se présente, en
ayant soin d'éviter, son mélange avec les terres ou les gangues avoisi-
nantes. En cas de gisement abondant, on jette de côté, par économie,
la première couche, généralement plus chargée de terres que de mine-
rais, et l'on abandonne même l'exploitation partout où le minerai
devient assez pauvre et trop chargé de gangues pour qu'il soit dis-
pendieux de l'amener au lavoir ou sur le bocard.

Le triage et la macération ont lieu, d'habitude, sur place, de
même le lavage ou le débourbage, lorsque ces opérations peuvent être
faites commodément sur les installations mêmes.

Lavage — Un simple lavage suffit pour débarrasser les minerais, en
grains ou en poussière, qui ne contiennent que peu de terres ou qui ont
des gangues peu adhérentes.

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Aujourdliui que les usines peuvent disposer de machines à vapeur
locomobiles, très-portatives, et d'une installation peu encombrante,
le lavage des minerais sur place a été adopté de toutes parts.

Dans les contrées élevées, où Teau est rare et même absente, des
fossés ou des étangs formés, le plus souvent, à l'aide des excavations
qu'a laissées l'exploitation, réunissent les eaux pluviales. Des pompes
simples et d'un entretien facile, sont installées sur ces réservoirs d'où
elles versent, dans les lavoirs, l'eau qui va s'écouler pour s'a-
masser plus loin et servir à un nouveau lavage après avoir déposé
son limon.

Les lavoirs, dont la section transversale a la forme d'un trapèze ren-
versé, ayant environ 1»",50 à 2 mètres à la base inférieure, et 2'n,50 à
3 mètres à la base supérieure, et dont la longueur peut varier entre 4 et
5mètres sont installés en planches de chêne d'un démontage commode, ou
mieux, à l'aide de plaques de fonte qui, s'assemblant et s'enlevant aisé-
ment, permettent un travail plus rapide, meilleur et déplus de durée (1).

Plusieurs lavoirs sontdisposés à la suite les uns des autres. L'eau étant
élevée par des pompes à bras, si le lavage n'est que momentanément
installé et par un moteur portatif, si cette opération doit durer quelque
temps à la même place, passe d'un lavoir à l'autre, s'il y a lieu, et est
renouvelée sans cesse pendant la durée du travail. Le lavage se fait en
agitant le minerai à l'aide d'un rable en fer attaché à un long manche
en bois.

On a essayé diverses méthodes en dehors du lavage au rabk, et, sans
parler du lavage en paniers, en caisses à compartiments ou sur les
tables à secousses, à peu près abandonnées, du moins, dans les exploi-
tations de minerais de fer.

Parmi les dispositions cherchées, en vue d'obtenir des minerais plus
aisément et plus rapidement nettoyés, toutes plus ou moins étudiées, à
raison des facilités susceptibles d'amener une économie de la main-
d'œuvre, nous pouvons citer :

!• Les lavoirs centrifuges de Cadiat, dans lesquels l'eau et le mine rai
sont entraînés vers des appareils, mus à très-grande vitesse, pour être
rejetés séparément après un lavage rapide. Ces appareils, décrits dans
les publications Armengaud, sont encore utilisés, sauf quelques modi-
fications, dans quelques exploitations des usines de l'Aveyron;

2* Un autre mode de lavage, qui consiste à débourber la mine placée
dans la cuve peu profonde d'un lavoir à bras, sous l'eflTort d'un jet puis-

(1) Chaque plaque de lavoir peut être faite à la surface de I** 50 carrés et à
Tépaisseur de 12 à 15, millîm. avec des nervures très-simples, permettant l'assem-
blage sans boulons et sans autres joints qu'un garni de plâtre, de mortier ou môme
de terre. La fonte de ces plaques, presque toujours coulées sur couche, vaut entre
10 et 15 francs les 100 kilog., tous frais compris, suivant les fonderies.

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sant. et énergique rendu par le jettoir d'une pompe foulante ou bien
encore sous la pression d'une chute d'eau versée d'une grande hauteur.
Cet agencement a, du moins, le mérite d'une grande simplicité et d'une
application facile, sll n'atteint pas complètement son but, quand il
s'agit de laver des minerais très-chargés d'argile ;

3" Des tambours hélicoïdaux ou trommels, disposés suivant une incli-
naison analogue à celle qu'on donne aux vis d'Archimède et se mou-
vant avec une certaine vitesse sur leur axe. Ces appareils reçoivent à
leur sommet le minerai chassé par l'eau et le rendent à leur base, en le
rejetant sur un plan incliné, stable, à claire-voie, pour laisser échapper

l'eau ;

4' Le débourbage par l'action de la vapeur, qui dispense de l'exposition
ou de la macération à l'air et peut, dans certains cas, nettoyer le
minerai d'une façon suffisante, sinon toujours économique. Une dispo-
sition, fondée sur ce principe, est employée dans quelques exploitations
de TAngleterre pour diviser et préparer le minerai carbonate des houil-
lères, le plus souvent imprégné d'argile bitumineuse et même de
houille ;

5' Les procédés complets installés par MM. Huet et Qeyler(l), à l'aide
d'appareils mécaniques. Ces procédés, plutôt applicables en général à
la préparation de minerais, d'un ordre plus élevé que le fer, au moins
sous le rapport de la valeur vénale, tels que les minerais de plomb, de
zinc, d'étain, etc., peuvent, néanmoins, en quelques points, êtreutilisés
pour nettoyer les minerais de fer.

Les principaux appareils à noter, parmi ceux qu'ont préconisés ces
ingénieurs, sont :

Cassage. — La machine à casser, dite américaine, modifiée et perfec-
tionnée dans les ateliers de construction de Fives. Cet appareil supprime
le cassage au marteau; il ^donne un travail plus productif tout en four-
nissant moins de menus et de poussières. Les morceaux livrés à ce
concasseur, dont le mode d'action est empruntée un système de mâchoi-
res disposé de manière à limiter la grosseur des fragments à pro-
duire, peuvent avoir 0"',25 sur 0™,40. Les grenailles à en obtenir
varient de 5 à 100 millimètres. La machine donne 140 à 200 coups
par minute et, employant des minerais divers, quartzeux ou autres,
peut fournir un rendement de 75 à 100 tonnes par dix heures de travail,
avec une dépense de force motrice de 8 à 10 chevaux.

Les broyeurs à cylindres, qu'un grand nombre d'établissements
anglais ont adopté, comme étant moins encombrants et d'un premier
établissement plus économique que les bocards.

(1) Voir « Mémoires de la Société des ingénieurs civils, 18G5-1866, »

— 67 —

Plus faciles à conduire et à régler que les pilons, pour obtenir
régulièrement les grosseurs voulues, pouvant, dans un même temps,
passer une plus grande quantité de matières, en évitant les menus
qui disparaissent au bocardage, ces broyeurs doivent être recher-
chés dans les ateliers, bien compris, de préparation mécanique.

Toutefois, ces appareils ne peuvent être employés au lieu et
place des concasseurs, qu'autant qu'ils servent au broyage de ma-
tières que les concasseurs ne pourraient pas préparer suffisam-
ment. Les broyeurs à cylindres, composés de deux bâtis recevant les
cylindres conduits par des engrenages, à la manière des laminoirs, sont
d'une construction simple demandant surtout de la masse pour subir,
sans ruptures fréquentes, les résistances importantes qui leur sont oppo-
sées. Un système de contre-poids, ou mieux de ressorts, permet
d'éviter les accidents en réservant à l'un des cylindres un mou-
vement de recul déterminé, dans le cas où un morceau de minerai, trop
gros ou trop résistant viendrait à s'engager entre eux. D'un autre côté,
en vue d'éviter l'usure rapide des surfaces travaillantes, on peut garnir
chaque cylindre d'une bague de fonte, coulée en coquille, ou d'acier
trempé qui s'enlève et se remplace lorsqu'elle refuse le service.

La longueur des tables est très faible, afin d'engager de moins
grandes quantités de minerais. Cette longueur dépasse rarement 0™30,
tandis que les diamètres varient en raison de la grosseur des fragments
qu'on doit soumettre au cassage. Ces diamètres, dont la limite infé-
rieure descend rarement au-dessous de 0™,20, peuvent atteindre jusqu'à
l'",20, suivant le travail qu'on veut faire subir aux machines.

Lorsque les minerais peuvent être, dans l'intérêt de l'exploitation,
séparés par catégories de grosseurs, ce qui a le plus souvent une impor-
tance extrême sur la direction des hauts-fourneaux, il convient de les
soumettre à un appareil diviseur qui doit en amener le classement par
séries distinctes.

Classement et tamisage. — Les tamis, les claies, les grilles placées et
travers des patouillets peuvent permettre ce classement dans une cer-
taine mesure. Mais les appareils tournants dits trommels, ou classifica^
teurs mécaniques, paraissent devoir être aujourd'hui recherchés de
préférence dans les exploitations bien comprises. Fondés sur le principe
des blutoirs de meunerie, les trommels sont formés d'un cylindre, ou
d'un tronc de cône incliné dont l'enveloppe est pourvue d'une garniture
en grillage ou en tôle perforée. Ils reçoivent à l'intérieur les matières
à classer pour les tamiser à l'extérieur, suivant le numéro du grillage
ou la grosseur des trous percés dans l'enveloppe.

En principe, on se servait de divers trommels recevant successive-
ment le minerai pour en obtenir le classement à diverses grosseurs.

— 68 —

Cette disposition, qui augmentait la dépense de main-d'œuvre, a été
remplacée par les trommels séparateurs et les trommels classeurs.
Les uns, effectuent un premier travail à la sortie du minerai des appa-
reils broyeurs sous lesquels ils sont placés ; les autres, composés de
plusieurs enveloppes permettent à chaque fragment de minerai de trou-
ver le passage qui lui convient et de s'échapper, séparément, pour aller
se réunir aux morceaux de même nature, que l'appareil doit isoler
par séries déterminées.

Une telle organisation, bonne en elle-même, n'est pas sans inconvé-
nients. Les enveloppes assez coûteuses s'usent rapidement, et malgré
toute la régularité apportée dans le chargement, elles s'encombrent
aisément, ce qui ne permet pas un classement toujours âdèle.

Divers appareils perfectionnés ont été appliqués en vue d'obtenir
des résultats plus exacts : entre autres, l'appareil Boudehen, employé
aux laveries de Pontpéan (lUe-etrVillaine) (1). Ce trommel est agencé
à l'aide d'un cône à enveloppe pleine, pourvue intérieurement de gar-
nitures concentriques, en tôle perforée, dans lesquels les trous les plus
grands sont placés en tête de l'appareil. Chaque enveloppe, espacée de
sa voisine, de 0™,15 environ, en est séparée par une rigole dis-
posée en hélice de telle sorte, que les fragments les plus gros sont éva-
cués au dehors, en suivant cette rigole, par un seul orifice, tandis que
les grains qui ont traversé une première tôle perforée sont relevés pour
être répandus successivement sur les tôles perforées suivantes. L'arbre
fixe, sur lequel se meut le trommel, est disposé de façon à arroser cons-
tamment les matières traversant l'appareil.

MM. Huet et Geyler ont adopté une disposition analogue (2) qui évite
la disposition assez compliquée des hélices et permet de multiplier
les orifices de sortie, et, en même temps, d'opérer facilement le net-
toyage en marche, ce qui est d'une certaine importance.

Ces ingénieurs, reconnaissent, néanmoins, que le trommel est d'un
emploi et d'un entretien coûteux. Ils préféreraient voir les exploitants
revenir aux tamis, sauf toutefois, avec les perfectionnements que ces
appareils exigent, pour produire beaucoup et à peu de frais.

Lorsque, après le classement, les grenailles doivent passer au cri-
blage et même, lorsqu'on juge inutile d'opérer le classement, l'attention
de l'expWitant doit se porter sur le système de cribles à adopter en vue
d'obtenir les meilleurs résultats. Or, ces résultats consistent à cribler
rapidement et avec le moins de frais possible de grandes masses de mi-
nerais, souvent assez pauvres, pour qu'on ait à craindre d'en élever la

(1) Voir <K Bulletin de llndustrie minérale, » t. VI, 4« livraison.

(2) « Mémoires de la Société des Ingénieurs civils, » 1865, 1*' trimestre.

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valeur, hors de toute mesure, avec le rendement en métal que ces mine-
rais doivent donner.

Les cribles ordinaires sont de deux systèmes, Tun à grille fixe, l'autre
à grille mobile :

Dans le premier, l'eau de lavage éprouve un mouvement alternatif
qui soulève le minerai ; dans le second, le minerai est secoué par la
grille. Ces deux appareils, plus ou moins imparfaits, ont reçu divers
perfectionnements. Ils paraissent néanmoins inférieurs au système dit
crible continu dègrossisseur, auquel les ingénieurs, que nous venons de
citer, accordent le mérite d'avoir constitué un progrès notable, en ce
qu'il permet de traiter fructueusement des minerais pauvres, impos-
sibles à travailler avec les appareils ordinaires.

Le crible continu se compose d'une cuve à eau, recourbée et divisée
en deux compartiments, dans l'un desquels se meut un piston dont le
mouvement alternatif imprime au liquide la puissance nécessaire pour
que les matières légères, arrivant sans interruption dans l'appareil,
soient constamment amenées à la surface et puissent déborder par
quatre orifices, d'où elles s'échappent avec le liquide expulsé qui les
entraîne.

Pendant que les parties pauvres sont ainsi dégorgées à la partie su-
périeure du système, les matières riches s'accumulent à la partie in-
férieure d'où on les fait sortir, lorsqu'elles se sont amoncelées en quan-
tités suffisantes pour exiger l'évacuation utile de l'appareil.

Ce crible n'est, en réalité, qu'un agent dègrossisseur qui classe
moins exactement que les cribles ordinaires ; mais, en permettant de
débarrasser les parties stériles du minerai, il avance le travail et ne
laisse qu'une opération facile à obtenir des cribles finisseurs. Ceux-ci,
dont le système est fondé sensiblement sur les bases du crible continu,
que nous venons de décrire, et qui peuvent être au besoin des cribles
ordinaires, n'ont plus à accomplir qu'un travail d'achèvement. Ils
peuvent passer par vingt-quatre heures de travail 6 à 8,000 kilogrammes
de matières déjà nettoyées, en partie, à l'aide des cribles continus.

A la nomenclature des appareils dont nous venons de parler, nous ne
pouvons nous dispenser d'ajouter une courte description des bocards
et des patouillets dont la plupart des usines françaises, situées sur les
cours d'eau, n'ont pas cessé l'emploi.

BocarJage. — Si tous les hauts-fourneaux, notamment dans certaines
contrées métallurgiques, comme les départements de la Haute-Marne,
de la Meuse, et des Vosges, ne sont pas, autant qu'il serait nécessaire à
leur prospérité, placés à des distances très rapprochées de leurs exploi-
tations de minerais, quelques-uns ont, du moins, l'avantage d'avoir
rencontré près de ces exploitations, les forces hydrauliques utiles pour

— 70 —

installer avantageusement des bocards et, par ce fait, d'avoir amélioré
leurs conditions de production en n'arrivant à transporter, vers le lieu
d'emploi, que les matières rigoureusement utiles.

Il est évident, en effet, que du moment où trois à quatre hectolitres de
minerais en terre, ne doivent plus produire bocardés qu'un hectolitre,
les frais de transport deviennent une question d'argent assez im-
portante pour que le fabricant s'attache à en tenir un compte sérieux.

On bocarde généralement les minerais caverneux ou en rognons évi-
dés,qui retiennent des parties de gangue que le lavage n'enlèverait pas.
Le plus souvent, ces minerais ont été soumis à un débourbage pré-
paratoire, les bocards fonctionnant avec patouillets. Le nombre
des pilons est en rapport avec la nature du minerai et en raison
du travail qu'il exige pour être suffisamment écrasé. La durée de
l'opération est réglée de manière à entretenir les patouillets.

Les bocards sont, sauf exceptions rares, d'une construction simple et
quelque peu primitive. Cependant, on s'est aperçu qu'en les établissant
avec une certaine exactitude, au point de vue de la construction, ils de-
vaient résister davantage, exiger moins de dépenses d'entretien et de
réparations, et surtout fournir une plus grande et meilleure production,
dans un temps donné, que les appareils élémentaires construits, jadis,
par des charpentiers de village.

La disposition générale d'un bocard, avec patouillet, est ainsi con-
çue à peu près invariablement :

L'arbre d'une roue hydraulique est muni d'un engrenage qui donne le
mouvement à un autre engrenage conduisant un arbre à cames, desti-
nées à soulever alternativement des pilons, en fer forgé ou en bois,
garnis de semelles en fonte ;

La roue dentée de l'arbre des cames met elle-même en mouve-
ment une troisième roue établie sur l'arbre des patouillets. Ceux-ci,
composés de quatre barres de fer carrées, recourbées deux fois à angle
droit, forment un croisillon qui occupe toute la largeur (4 à 5 mètres
environ), d'une caisse ou auge demi-circulaire. Comme cependant, cette
caisse peut être trop large pour que les barres de patouillets offrent assez
de solidité en raison de leur grande longueur, il est facile de diviser
l'auge en deux parties égales et, par suite, d'employer huit barres recour-
bées au lieu de quatre. Bans ces conditions, la batterie du bocard est
composée de huit cames qui soulèvent alternativement huit pilons.
Ceux-ci sont assujettis par un système de trois colonnes ou jumelles
réunies par des traverses.

Le minerai amené près du bocard est jeté sous les pilons, d'où un cou-
rant d'eau l'entraîne dans les cuves du patouillet. Des échancrures suf-
fisantes sont disposées à la partie supérieure des cuves pour servir
de décharge et maintenir, à un niveau régulier, l'eau renouvelée con-

— 71 —

stamment par celle qui passe sous les pilons. Les âgures 5 et 6 pi. I,
donnent la disposition générale d'un des bocards dont nous parlons.

Quand l'ouvrier, chargédelaconduitede l'appareil, juge que le débour-
bage est suffisant et, qu'une assez grande quantité de minerai est
amassée dans les cuves, il ouvre les dégorgeoirs placés au fond, pour
laisser écouler l'eau et la mine dans un lavoir ordinaire où le lavage
s'achève par le moyen du rable.

Chacun des côtés du bocard est desservi par trois hommes, l'un
qui amène le minerai, l'autre qui le jette sous les pilons, le dernier,
qui termine le lavage et enlève le minerai pour le transporter sur le
parc.

Deux équipes, ainsi organisées, peuvent bocarder et laver douze à
quinze mètres cubes par journée de dix heures, en admettant des mi-
nerais terreux ou à gangue moyennement argileuse. Avec les bocards,
qui n'ont d'eau que pendant un ou deux mois chaque année, on tra-
vaille jour et nuit, et l'on peut obtenir presque 800 à 1,000 mètres,
cubes par mois.

Dans les hauts-fourneaux de dimensions ordinaires, marchant en
moulages, de la Meuse ou de la Haute-Marne, où la production atteint
aujourd'hui 12 à 1,500 tonnes par année, il faut préparer, par le bocar-
dage et le lavage 3 à 4,000 mètres cubes de minerais. Et comme les
minerais fraîchement bocardés ne sont pas d'un emploi à rechercher,
on doit pouvoir compter, par haut-fourneau roulant toute l'année, sur
un approvisionnement toujours en parc de 8 à 10,000 mètres, au moins,
si l'on veut brûler des minerais reposés ayant amélioré, sinon com-
plété leur nettoyage, par l'exposition à l'air. Le travail du bocardage et
du lavage se fait aux pièces. On donne aux ouvriers, dans les usines
dontnous parlons, 1 franc à l,25parmètrecubede mine bocardéeetlavée.
Le prix est du reste, on le comprend, plus ou moins dépendant de la
quantité et de l'espèce des terres mêlées au minerai. Dans tous les cas,
il est d'usage de faire entrer, dans le prix au marchandage, l'enlève-
ment du minerai brut, amené des tas au pied des pilons et passant
par toutes les opérations du boccard pour être reporté en tas sur le
parc à mines.

Toutes les opérations de transport, à pied-d'œuvre, sont devenues
aujourd'hui économiques par l'emploi des voies de fer portatives, soit
qu'on transporte à la brouette, et qu'on se serve de rails creux en fonte
ou en fer, établis sur longrines volantes, soit qu'on transporte par wa-
gonnet sur des chemins à petite voie installés au moyen de rails légers
à patins, du poids de 8 à 12 kilog. par mètre, ou même de fers plats de
0,05 à 0,06 sur 0,010 au 0,012 simplement entaillés et calés dans des
traverses en bois. Il est certain que, partout, les exploitations des mi-
nerais trouvent des avantages importants comme célérité de travail et

— 12 —

comme économie de main-d'œuvre, et qu'on a renoncé, sauf exceptions
rares, aux vieux modes de transport par les brouettes ordinaires ou
par la voiture. — Voir les appareils et moyens de transport à la
planche 20.

Les moteurs portatifs à la vapeur, facilement transportables et d'une
installation facile, tendant à se généraliser de plus en plus, peuvent
être appliqués avec succès aux bocards, partout où l'exploitation
trouvera des amas d'eau suffisants, pour le lavage et manquant d'une
force motrice naturelle.

Toutefois, il faut reconnaître qu'un bocard, même bien construit et
bien monté, prend une force assez grande pour qu'il soit plus profi-
table de l'exploiter par un moteur naturel. Il y a donc peu à
attendre de l'application des bocards proprements dits, avec système de
patouillets, selon ce qui vient d'être décrit, partout où l'on ne saurait
disposer d'une force hydraulique. Sous ce rapport, sauf le cas où ils
auraient subi des perfectionnements que nous ignorons, ces appareils
sont susceptibles d'être abandonnés au profit des casseurs, des broyeurs
et des autres systèmes nouveaux dont nous avons parlé.

Disons cependant que nous avons employé, avec quelques avantages,
à Marquise, en 1858, des lavoirs à cuve en tôle munis de croisillons
disposés comme dans les patouillets ordinaires et mis en mouvement
par une locomobile de six chevaux de force. Ces lavoirs portatifs, d'une
installation simple et relativement économique, sur les lieux d'extrac-
tion, pouvaient donner avec un service de quatre hommes, y compris le
conducteur de la machine, un rendement de 30 à 35 mètres cubes de
mine débourbée et lavée, par dix heures de travail, en opérant sur des
mines très sales, contenant 70 à 75 0/0 de terre.

Dans ces conditions, la locomobile ayant à traîner, en outre, une
pompe à deux corps du système Letestu, pour approvisionner d'eau le
lavoir, on obtenait le mètre cube de mine lavée au prix de 1 fr. 30 envi-
ron, suivant le compte ci-dessous :

Charbon pour chaufïage de la machine 0.30

Entretien et amortissement des appareils 0.12

Un mécanicien — travail aux pièces 0.15

Quatre laveurs 0.60

Deux aides 0.13

1.30

Dans d'autres exploitations, on s'est servi également, avec l'aide
d'un moteur à vapeur, d'un système de patouillet vertical employé
à la fonderie de Ruelle, savoir : un arbre vertical pourvu de deux ou
plusieurs tiges transversales portant des couteaux, disposés en façon de
râteaux, se mouvant dans une auge circulaire en fonte. Cette disposition

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exigeant moins de dépense de force motrice que celle à patouillets
montés sur arbre horizontal, était trouvée très suffisante à Ruelle,
où les minerais ne sont pas très chargés de terre et peuvent rendre au
lavage 41 à 42 p.0/0, même jusqu'à 45 et 50 p. 0/0, comme ceux de
Montmoreau.

Les minerais passant par ce lavoir dépensaient environ fr. 70 par
mètre cube, pour sortir suffisamment appropriés à leur emploi au haut-
fourneau.

Aux lavoirs à bras qu'emploient les usines de la frontière belge, dans
la Meuse, la Moselle et les Ardennes, la mine est repassée trois fois.
Chaque lavoir peut nettoyer par jour 25 à 80 quintaux métriques qui
coûtent par quintal fr. 03 à fr. 12, suivant la dureté de la gangue, le
peu de richesse ou la saleté du minerai et l'abondance plus ou moins
grande de l'eau dont on dispose.

En admettant une production moyenne de 45 quintaux métriques
lavés par jour, on peut établir approximativement le prix de revient des
minerais nettoyés comme suit :

Minerai en terre à prendre sur la minière, un quintal. 0.070
Transport de la minière au lavoir à raison de 0.033 ( â n 1A9

par kilomètres et par quintal pour une distance de

3 kilomètres en moyenne 0.099

Multiplié par 3 quintaux de minerai à laver pour obtenir nn quintal

de minerai propre 0.507

Main-d'œuvre de lavage sur 45 quintaux par jour 0.060

Frais généraux, intérêts de la valeur des terrains, ete 0.053

•^— — ^—

Valeur du quintal de minerai lavé 0.620

Dans le lavage au patouillet à deux cuves, le travail étant réglé de
telle sorte que l'une des cuves commence un lavage pendant que l'autre
cuve achève le sien, le prix de revient du minerai lavé est sensiblement
le même, soit :

Minerai à laver, coûtant sur la minière, le quintal • 0*070

Transport 0.03 par quintal sur une distance de 5 kilomètres en moyenne,
les patouillets étant supposés plus éloignés que les lavoirs à bras, et
en comptant 2 quintaux 1/2 sur le patouillet, •.••••••••• 0,550

Main-d'œuvre de lavage, calculée sur 70 quintaux par jour, •.•••• 0.035

Frais généraux, intérêts, etc. • 0.055

Valeur du quintal de minerai lavé . . • . • 0.647

Les frais de premier établissement sont plus élevés pour les patouil-
lets que pour les lavoirs ordinaires, et par suite, les frais généraux sont
augmentés. D'un autre côté, la production des patouillets peut être
plus aisément développée, surtout, lorsqu'il s'agit de laver des minerais

10

— 74 —

peu chargés de terre. Autrement, s'il s'agit de minerais difficiles à dé-
bourber et exigeant un travail mécanique plus énergique et plus complet
que celui despatouillets, on a recours, ainsi que nous avons dit plus
haut, aux bocards, sinon, aux appareils spéciaux qui ont été décrits.
Les bocards à deux batteries, de cinq pilons chacune, donnent, en
raison des minerais qu'ils préparent, une dépense relativement plus
élevée que les patouillets. Cette dépense augmente, en effet, par suite
du débourbage préparatoire qu'ont à subir les minerais préparés
sur place avant d'être envoyés au bocard. D'un autre côté, elle est
atténuée en partie par l'amoindrissement de la quantité nécessaire à
transporter pour produire un quintal après le bocardage. Le prix de
revient» calculé sur les mêmes bases que ci-dessus» peut s'évaluer ainsi :

Minerai à prendre à la minière, après débourbage préparatoire . » 0,120

Transport au bocard • 0*150

Soit pour le quintal • . . . 0.2^

Et pour 2 quintaux 1/10« environ, sur le bocard. • 0.567

Main-d'œuvre .«.•... 0.050

Rrais généraux, etc. ». 0.060

Valeur du quintal de minerai préparé • 0.677

Grillage, — Le grillage des minerais a pour but de séparer les mine-
rais de fer du soufre, de l'arsenic et autres matières volatilisables, de
chasser Tacide carbonique et d'enlever l'eau de mélange ou d'hydrata-
tion, dont ils sont imprégnés. On grille, par préférence, les minerais
carbonates ou hydratés, qu'ils soient complets ou sulfureux, pour en
faciliter la réduction et en augmenter le rendement.

Le grillage, pour les mines en roche et les minerais durs, économise
les frais de cassage, et désagrégeant les morceaux très gros, les rend
plus propres à entrer dans la composition des lits de fusion en même
temps que plus accessibles aux gaz réducteurs.

Si le prix du combustible et la dépense de main-d'œuvre ne s'y oppo-
saient, on ferait bien de soumettre au grillage la plupart des minerais
(ceux en grains ou en poussière exceptés), afin de les diviser et d'en
extraire Teau qu'ils contiennent toujours en forte proportion.

Pour éviter le grillage, il sufBt d'avoir recours pour les minerais, qui
n'exigent pas absolument cette opération, à la macération produite par
une exposition plus ou moins prolongée à l'air, laquelle peut suffire à
des minerais en petits fragments ou déjà en partie désagrégés.

Le degré de chauffe au grillage doit être proportionné à la fusibilité
des minerais. En forçant la température, on obtiendrait des scories
vitrifiées qui, quoique très fusibles, ne seraient pas facilement réduc-
tibles.

— 75 —

D'un autre côté, avec une chaleur trop peu élevée> l'opération» en cer-
tains cas, n'atteindrait pas parfaitement son but. Le minerai ne serait
calciné qu'à la surface et son noyau, non atteint par le feu, n'aurait pro-
fité d'aucun des avantages devant résulter du grillage.

Quand cela peut se faire sans frais extraordinaires, il est intéressant,
à cet égard, de pratiquer un cassage préalable.

Le volume à donner aux fragments dépend naturellement de l'espèce
des minerais. Cependant, il ne devraitjpas dépasser trois à quatre déci-
mètres cubes.

Quand la préparation par voie de macération, calcination ou grillage,
a lieu dans de bonnes conditions, on peut compter qu'on retrouvera, en
une économie de combustible, au haut-fourneau, une partie de la dépense
nécessitée par ces opérations premières. Le rendement sera plus grand,
la fusion plus rapide et la fonte de meilleure qualité.

Les procédés de grillage peuvent être divisés en trois catégories :

P Le grillage en tas, à l'air libre ou entre des murs. Il suffit pourles
matières en morceaux, ne demandant qu'une décomposition partielle.
Les foyers de grillage à découvert sont simplement composés de
murailles formant enceinte et ayant une élévation variable de 2 à 4
mètres. L'aire de ces foyers est pavée; on y dépose une couche de menu
bois ou de braise, puis une couche de minerai, et l'on alterne ainsi les
charges jusqu'à la hauteur des murs. On met le feu par le bas du four-
neau,, après avoir eu soin déménager, sur les quatre faces, des orifices
pour activer la combustion. Le minerai grillé est retiré par des
ouvertures placées à la base, lesquelles servent, plus ou moins
fermées pendant le travail, à activer ou à modérer le feu;

Le grillage, sans autre mesure préalable que le pavage ou le dallage
du sol, se fait à l'instar de ce qui se pratique pour la cuisson des
fours à briques en plein air; il dépense plus de combustible et donne
aux fragments qui avoisinent les parois extérieures du tas, un grillage
moins uniforme et plus incomplet. On retire en effet, après la cuisson,
un grand nombre de morceaux ou crapauds, qui, insuffisamment atteints
par le feu, ne sont grillés que d'une manière imparfaite ;

2^ Le grillage a,u four à cuve, applicable à des minerais en masses d'un
certain volume. L'oxydation dans ces appareils, est rarement complète,
mais la calcination peut y être obtenue d'une manière uniforme. A l'in-
térieur de ces fours, le minerai est disposé comme dans les foyers à
murs, par couches alternées de minerai et de combustible;

3' Le grillage au four à réverbère, est employé pour des matières
relativement menues. Il donne un grillage aussi parfait qu'on veut
l'obtenir.

Là, on opère comme pour la fusion du métal, les minerais n'étant
pas en contact avec le combustible. II faut avoir soin, toutefois^ de

— 76 —

remuer de temps à autre la charge déposée sur la sole, afin que toutes
les parties soient atteintes d'une manière égale.

Les fours à cuve les plus usités, sont ceux dits à charges stratifiées.
Ils sont semblables aux fours à chaux, avec grilles fixes ou mobiles,
quoique de dimensions généralement plus faibles. Leurs formes sont
celles d'un cylindre, d'un cône tronqué ayant sa plus grande base vers
le haut, ou d'une capacité ovoïde.

Ces deux dernières formes sont indiquées par les (fig. 1, 2, 3 et 4
de la pi. 1). Les dimensions, les formes d'ensemble ou de détails
sont, du reste, déterminées par l'expérience, suivant l'usage des loca-
lités et la nature du combustible, bois ou houille, employé pour l'ali-
mentation des appareils.

Le four (fig. 1 et 2), peut-être aidé par un courant d'air, au moyen de
la communication a o, sur laquelle on établit un registre devant servir
à régler le tirage ou à l'arrêter tout à fait. Les couches de minerais et
de combustibles superposées s'appuient sur la grille de fond c.Le mine-
rai est retiré par les deux orifices o o, au moyen d'un crochet en fer.

Le même four (fig. 1 et 2) peut être également chauffé par la flamme
d'un four à réverbère, aussi bien que par l'action des gaz descendus dn
gueulard des hauts-fourneaux. Au momentoù je donnai, pour la première
fois, ces indications en 1845, je ne pense pas que des appareils de ce
genre fussent alors mis en pratique.

Aujourd'hui, en Suède, notamment, on opère dans des fours chauffés par
des foyers spéciaux au bois, et le plus souvent, parles flammes perdues
des hauts-fourneaux.

Les gaz débouchent dans une galerie circulaire d'où ils se répandent
par une série de conduits débouchant dans des cameaux situés, depuis
0™,80 jusqu'à 1^60, au dessus delà sole, suivant lahauteur des fours ; on
retire les minerais douze à seize fois, par vingt-quatre heures, soit en-
viron, 15 à 20 tonnes métriques.

Le four de l'usine de Danemora livre, en vingt quatre heures, 24 à
25 tonnes. Le grillage est très régulier, facile du reste à suivre et à
diriger, avec l'aide d'ouvreaux et de registres placés à diverses hauteurs.
On traite ainsi 5 p. 0/0 de plus qu'avec les fours à combustible.

Les fours à réverbère servent plutôt au grillage des minerais cuivreux,
des blendes, des mattes de plomb et de cuivre et de la calamine. En
Angleterre, on emploie les fours Parkes à double sole superposée et
le four à sole tournante, qui servent, pour les minerais d'étain exploités
dans le Cornwall. En Belgique, de même que dans d'autres contrées, on
se sert de fours à air Gerslenhofer à section rectangulaire de 1™,25 à
2 mètres de longueur sur 0"™,75 de largeur et d'une hauteur de 2»n,50 à
4 mètres. Le minerai est amené au sommet du four par un distributeur
pour, de là, descendre de chute en chute, à l'intérieur de l'appareil.

— 77 —

Celui-ci est garni sur toute sa hauteur de cloisons réfractaires formant
des espèces de grilles à ressauts, disposées horizontalement ets'entre-
croisant d'étage en étage.

En résumé pour les usines à fer, les appareils les plus simples et les
plus usités en France sont encore les fourneaux à cuve, à charges
stratifiées, chauffés avec des criblùres de coke, du bois et même des
fagots pour les minerais tendres. Il est évident que, suivant la nature
de la matière, on doit diminuer ou augmenter le volume des charges,
en raison de la qualité du combustible et de la densité, comme de la
grosseur du minerai.

Lorsque les minerais sont sortis des fours à griller, il est bon de les
étendre sur le sol par couches minces et de les laisser exposés à l'air
pendant quelques jours. On doit même les arroser après le défourne-
ment et les éteindre dans Teau pour achever, en les délitant, de les
débarrasser de Tacide sulfurique.

Pour utiliser les débris fins du minerai, on les mélange avec un peu
d'argile et on les façonne en espèces de briquettes qu'on jette dans les
fours de grillage.On peut se servir aussi des criblùres provenantdu grillage
en les agglutinant avec un lait de chaux assez épais, pour former des
briquettes pouvant être jetées aux hauts-fourneaux, dans la proportion
du I/IO environ de la charge.

A Lavoulte (Ardèche), les fours à cuve renfiée, employés pour le gril-
lage du minerai rouge compact, ont les dimensions principales qui
suivent :

Hauteur de l'appareil, de la sole au gueulard ••*... 5.50

Diamètre supérieur • 3.55

— inférieur 1.10

Longueur du massif , • . . • 7.20

Largeur — 6.80

Ces fours produisent environ 15 tonnes de minerai grillé par vingt-
quatre heures avec une dépense de combustible (houille) de 750 kilo-
grammes. Ils sont accouplés deux par deux et leurs dispositions inté-
rieures sont sensiblement celles que nous montrons à la pi. I,
figures 1 et 2. •

Le prix de la main d'œuvre, pour le grillage, est d'environ 5 à 6 fr.
par tonne de minerai grillé.

Aux usines de Vienne (Isère), où l'on grille les mêmes minerais qu'à
Lavoulte, dans des fours coniques (flg. 3 et 4), on brûle 7 à 8 p. 0/0 de
houille. Le produit journalier de chaque fourneau ne dépasse pas 8 à
10 tonnes. Il y a des usines, en Angleterre, en Amérique, et en Suède,
qui grillent par four et par vingt-quatre heures jusqu'à20à25 tonnes de

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minerais lithoïdes, avec une dépense de 4 à 5 0/0 de houille le plus sou-
vent adhérente au minerai.

A Allevard, on a construit sur place, au milieu des exploitations de
minerai, des fours à deux troncs de cône raccordés, sur une base
commune, au ventre, ayant 4°,30 de hauteur, 1 mètre de diamètre
à la sole et 3 mètres au gueulard, dimensions intérieures. Ces fours con-
Bomment du bois de forêt débité par bûches de l«»,25àl™,50 de longueur
chargées alternativement avec le minerai en couches de 0^,50 & 0">,80
d'épaisseur.

La production de chaque four est, en vingt-quatre heures, de 4,500
à 6,000 kilogrammes de minerai grillé, avec 1 stère 88 de bois.

Dans l'Ariège, on emploie des fours beaucoup plus grands, qui
grillent jusque 30 tonnes de minerai spathique, avec une consommation
de 5,000 à 5,500 kilogrammes de bois. L'opération dure trois jours et là
tonne de minerai grillé revient à 5 fr, environ. Un four chargé de
30,000 kilogrammes dépense en effet :

Bois, 5,000 kilogrammes à 20 oent. les 100 kilog. . Fr. 100 »

Frais de chargement 15 »

— de défoomement et d'arrosage ••»••.#•• 10 )»

— de suryelUance pendant trois jours. •••••• 6 »

— généraux • . . • 13 10

Ensemble. ...•••. 144 10

t • •

i
i

Le minerai, après grillage, a perdu environ 20 p. 0/0 de son poids.

A Marquise, où nous avions un seul four & cuve pour le grillage
des minerais carbonates de Bainghen, ce four produisait environ 5 tonnes
par vingt-quatre heures, avec une dépense en frais de main-d'œuvre
et de combustible, menu coke et poussières, de 4 à 5 francs par tonne.

En résumé, de ce que nous venons de voir touchant la préparation
des minerais de fer, il faut retenir les bases qui suivent, comme indi-
cation des améliorations et des perfectionnements à chercher :

Emploi des gaz comme moyen de réduction préparatoire ;

Emploi du bois en nature, à éviter ou à perfectionner, dans les appa-
reils de grillage, pour empêcher les chutes, par l'affaissement des
charges, quand le bois se carbonise.

Faire porter au minerai, si possible son réductif, en broyant minerai
et charbon et en mélangeant l'un et l'autre avec un lait de chaux ou
de l'argile calcaire pour constituer des briquettes. On tirerait ainsi
parti des menus combustibles de toutes sortes.

Une partie de peroxyde pur, consomme 0,1173 de carbone, pour se
réduire, en supposant que tout le carbone soit transformé en acide
carbonique.

Les minerais ordinaires renfermant 0,50 p. 0/0 d'oxyde de fer et

— 79 —

produisant 35 p. 0/0 de fonte, brûlent en moyenne 0,0586 de charbon
pour se réduire. D'où il suit que pour obtenir une partie de fonte, la
quantité de charbon consacrée à la réduction est de 0,17 au moins.
Cette quantité serait doublée si le carbone et l'oxygène ne formaient
en se combinant que de l'oxyde de carbone.

Donc, la consommation pour produire wn de fonte étant entre 1 et
1,50, ce qui est nécessaire pour obtenir la réduction doit se trouver
entre 1/6* et 1/10« du total.

On pourrait mêler au minerai, pour le réduire, de la sciure de bois,
de la tourbe, du charbon de bois à l'état de fraisil, de la houille menue
ou de la poussière de coke; puis, après avoir grillé fortement le mi-
nerai pour le concasser, le pulvériser et le mélanger plus facilement,
faire des briquettes comprimées solidement par appareil mécanique.

Par là, tout au moins, pour les usines à moulage, on pourrait arri-
ver à diminuer le volume des appareils de fusion et à les rendre plus
faciles à conduire pour obtenir des produits réguliers, sauf à les
multiplier en vue de développer le chiffre de production.

Telles sont les bases que nous préconisons, d'accord avec les indi-
cations de Berthier qui a traité, avec autorité, cette question vers 1840,
s'étant rendu compte des facilités de réduction que donneraient de
tels mélanges.

Fondants.

Il est peu de minerais dont on puisse opérer la fusion sans l'addition

de quelque matière accessoire plus ou moins fusible, nulle dans le pro-

) duit métallique, mais qui, ajoutée aux charges Introduites dans le

haut-fonmeau, se joint aux matières terreuses, siliceuses ou autres,

qui les accompagnent, pour former le laitier.

Cette combinaison, masse vitrifiée de nature essentiellement va-
riable, est appelée à protéger le métal liquéfié à son passage aux
tuyères. Plus léger que la fonte qu'il recouvre, le laitier surnage pour
s'écouler pendant que le bain métallique se forme et remplit la capa-
cité du creuset.

Le choix et la répartition des fondants sont déterminés par la nature
des minerais que l'on doit traiter. Ils ont pour base la chaux, la
silice, l'alumine et la magnésie.

Si les minerais sont siliceux et contiennent de l'alumine, il convient
d'employer la casline, ou fondant particulièrement calcaire. On ren-
contre ce fondant à l'état pur, ou à peu près, dans les pierres à chaux
et dans les débris de carrières de marbre qui, avant l'emploi, sont

— 80 —

brisés par morceaux dont la grosseur doit être équivalente â celle des
plus gros fragments de minerai».

Dans quelques usines, on utilise un calcaire assez pur, sous forme
d'un sable analogue à la grève des rivières ; cette castine ne demande
pas d'autre préparation que celle d'être passée au crible, ou tout au
plus, d'être lavée dans des paniers en fil de fer tressé, afin d'en retirer
les terres qui s'y trouvent mêlées.

Si le minerai contient lui-même, en quantités prononcées, des par-
ties calcaires, il est utile de le corriger par un fondant marneux ou
argilo-calcaire.

On peut éviter l'emploi spécial d'un fondant, en mélangeant, suivant
des proportions diverses, des minerais dont les gangues peuvent com-
penser le flux absent, ou en ajoutant un minerai stérile, c'est-à-
dire, d'un rendement en fonte à peu près nul, mais portant avec lui
une certaine quantité de terres répondant aux besoins de la fusion.

L'importance du fondant ne peut être déterminée que par l'expé-
rience. On ne saurait apporter trop de soin dans l'appréciation des
quantités à admettre, la marche d'un haut-fourneau pouvant être sin-
gulièrement influencée par le mauvais dosage d'un élément qui con-
court^ d'une façon indispensable, à la réduction, à la liquéfaction,
comme à la conversion du minerai en fonte et à sa conservation dans
le creuset.

Le plus grand nombre des minerais employés en France, demande
un mélange de castine. Le fondant froid ou herbue, d'un usage plus
particulier, a pour but, suivant les errements des anciens fondeurs, de
conserver, en aidant à les recouvrir d'une couche vitrifiée, les parois
des hauts -fourneaux au charbon de bois, qui sont montés en sable.

C'est un peu par tâtonnement, et en se basant sur les analyses et les
essais des minerais, qu'on parvient à régler la proportion exacte des
fondants. Une trop grande quantité de castine provoque généralement
de la fonte blanche ; mélangée, en effet, aux minerais siliceux et à
bases terreuses pour augmenter la fluidité du laitier, la castine est
destinée à leur conserver le degré de calorique qu'ils doivent atteindre
en arrivant au point de fusion. Mais, si une dose exagérée de
fondant vient rendre très sensible la liquéfaction du laitier, celui-ci
trop clair et trop coulant, ne suffit plus pour protéger la fonte à son
passage à la tuyère. Il arrive alors que l'action du vent, sur le métal
dépouillé, détermine une sorte d'affinage susceptible d'en dénaturer
absolument la qualité.

L'insuffisance de fondant calcaire produirait l'effet contraire. Il en
résulterait un laitier gras, pâteux, d'une température abaissée, laquelle,
en outre du travail pénible que nécessiterait le hâlage d'un pareil lai-
tier, hors de l'ouvrage du haut-fourneau, nepermettraît d'obtenir qu'une

— 81 —

fonte épaisse et louche dont une grande partie, perdue dans les scories,
diminuerait sensiblement le produit réel. Le même inconvénient sub-
sisterait, en employant F herbue en trop grande quantité; celle-ci devant
fournir elle-même un résidu pâteux de nature à épaissir le laitier et à
amener consécutivement des obstructions dans Tavant-creuset et
dans l'ouvrage.

De ce qui précède, on doit se dire : que l'examen des laitiers est le
meilleur et le premier indice, pouvant indiquer si le fondant a été
employé en proportion et en quantité convenables.

Pour qu'un laitier soit bon, il ne doit entraîner et retenir que peu
d'éléments ferreux et ne pas être trop fluide et trop clair ; il ne faut
donc pas qu'il soit visqueux, épais, noir et trop dur, car, il obstrue-
rait le fourneau, dont il altérerait infailliblement la marche, en déna-
turant et diminuant le produit.

L'expérience a démontré que la fluidité des laitiers s'obtient en con-
stituant les fondants de telle sorte que le poids de l'oxygène de la
silice totale employée, relativement à celui des bases de la gangue,
soit établi dans le rapport, 2 à 1.

En d'autres termes, il convient de former un laitier composé parti-
culièrement de bisilicates dans les fourneaux où l'on brûle le charbon
de bois.

Si l'on emploie du coke, la dose d'oxygène doit être la même d'un
côté comme de l'autre ; il ne se forme plus alors que des silicates moins
fusibles que les bisilicates ; mais, comme la température développée
par le coke est plus élevée que celle due au charbon de bois, les lai-
tiers peuvent atteindea encore le degré de fluidité des bisilicates.

A cet égard, il n'est pks sans intérêt de connaître l'analyse de quel-
ques pierres calcaires qui sont de nature à être employées comme fon-
dants dans les hauts-fourneaux. C'est pourquoi nous donnons l.e tableau
qui suit :

Pierre calcaire blanche . •

CHAUX

AGDK

carboni-
que.

OXTDB
de fer.

SILICE

M

g

M

EAU

TOTAL

54.88

43.12

1.00

»

»

1.00

100.00

— — brane. • .

49.20

34.80

9.00

3.00

1,00

3.00

100.00

— — gwse . . .

50.40

39.60

5.00

1.00

1.00

3.00

100.00

— — jaune. • ,

37.80

29.70

24.00

1.00

3.00

4.00

100.00

— — écailleuse •

53.20

41.80

•

»

1.00

3.00

100.00

Il faut éviter l'emploi des carbonates de chaux mélangés de gypse ou
imprégnés de pyrites. On doit préférer le calcaire argileux ou cer-

— 82 —

taines espèces de marne à la chaux pure, du reste, plus économique.
Les fondants doivent être concassés en morceaux, à peu près de même
volume que ceux des minerais. Sans compter la pierre calcaire,
l'argile, le quartz et la marne, quelquefois la silice, il existe des miné-
raux, tels le horn-blende, la basalte, etc., qui ne sont pas employés en
France, d'abord en raison de leur rareté et de leur prix, puis, parce
que les minerais ne comportant pas ces matières peuvent être suffi-
samment traités avec les flux vulgaires, que la nature met en notre
possession sous des formes plus simples ou plus économiques.

Il nous suffira donc d'ajouter, au tableau qui précède, quelques indi-
cations sur les fondants recherchés par quelques groupes métallurgi-
ques français, en dehors des pierres à chaux ordinaires :

!• Castine employée au fourneau de la Rivière, près Pouancé (Maine-
et-Loire); molasse coquillière de l'étage moyen des terrains miliaires,
terreuse et tombant en poussière à la dessiccation ; renfermant quel-
ques fragments de coquilles et des ossements d'animaux siliciflés;

Carbonate de chaux » 836

Sur quoi : Acide carbonique 0.368 »

— Chaux pure ...••....,. 0,468 »

Sable et argile » 134

Eau, etc » 30

Acide phosphorique . • » traces.

2* Castine employée au haut-fourneau de la Meilleraie (Deux-Sèvres);
renfermant une quantité d'ammonites dans le calcaire terreux qui
forme la masse de la couche du liais ;

Carbonate de chaux • . • • 816

Argile , 150

Acide phosphorique 2

Eau 32

3** Castine, dite de marbre, employée aux hauts-fourneaux de Mar-
quise ;

Carbonate de chaux . , 96

Silice 1

Carbonate de magnésie • 2

4'' Castine, dite Stinkali (calcaire gris compacte, employée aux usines
de Marquise);

Carbonate de chaux • 04

Silice 5

Magnésie traces.

Fw« . • traces.

— 83 —

5* Castine, dite ooliihe calcaire grenue, ou pierre à chaux, employée
é^lement en mélange, aux usines de Marquise;

Carbonate de chaux , • 975

Oxyde de fer ... 25

Nous continuerions ces citations sans profit pour nos lecteurs, puis-
qu'il s'agit après tout de trouver sur les lieux de la production de la
fonte, des fondants toujours faciles à reconnaître parmi les éléments sim-
ples que nous avons indiqués, lesquels se trouvent sur notre sol, géné-
ralement à la portée de toutes les exploitations.

La question de composition des fondants à étudier, suivant leurs
analyses, perd de son importance quand on emploie, ainsi que cer-
taines usines font aigourd'hui, de la castine cuite ou autrement de la
castine calcinée dans les fours, servant au grillage du minerai. Sans
parler des avantages que Tétat plus pur du fondant serait à môme de
donner, on peut admettre que, par ce procédé, les fourneaux se trou-
vant plus chauds, les charges doivent descendre plus vite, sans modi-
fication d'ailleurs, dans la qualité des produits.

Combustibles,

Les combustibles dont on fait usage dans les hauts-fourneaux sont
principalement le charbon végétal qu'on obtient par la carbonisation
du bois et le coke, qui provient de la carbonisation de la houille. Nous
dirons seulement quelques mots du bois et de la tourbe.

Bois, — Le bois a été, pour un moment, avant l'introductiou du coke
dans les hauts-fourneaux, l'objet d'expériences nombreuses. On s'est
demandé si l'on ne pourrait pas éviter la carbonisation et réaliser par
là des économies sérieuses.

Malheureusement, les bois verts peuvent, suivant leur essence, ren-
fermer des quantités importantes et variables d'eau ou autres principes
liquides, même Jusqu'à 40 ou 50 p* 0/0 de leurs poids. Cette proportion
s'affaiblit, à mesure que le bois se dessèche et elle peut se réduire à 25
et môme 20 p. 0/0, après un an de coupe.

C'est dans cet état, plus particulièrement favorable, qu'on a dû tenter
d'employer dans les hauts-fourneaux, les bois mouillés et humides
fournissant, en tout cas, moins de calorique que les bois secs.

Le bois convenablement empilé peut présenter environ 44 p. 0/0 de
vides de son volume mesuré. Les marchands de bois admettent qu'un
stère de bois dur, bien rangé, en grosses branches débitées, pèse entre
340 et 350 kilogrammes et que le bois de taillis peut descendre à 300
et même 250 kilogrammes. Les bois tendres pèsent beaucoup moins et

— 84 —

dans l'empilage en bûches ou en gros morceaux, le poids du stère ne
dépasse guère 250 à 280 kilogrammes.
La distillation du bois, suivant les expériences de Borthier, donne :

Acide pjToligneux . •
Huile emp jreumatique •

Gaz carboné

Charbon

44

^ \ Ensemble, 100 parties,

24

Le pouvoir calorifique d'un bois ayant un an de coupe et contenant
25 à 30 p. 0/0 d'eau, peut être évalué entre 2,500 et 3,000 calories ; ce
chiffre étant susceptible d'être augmenté d'un tiers, quand il s'agit
de bois très sec.

Le bois, à employer dans les hauts-fourneaux, doit donc être, pour se
trouver dans les meilleures conditions, parfaitement desséché et di-
visé le plus possible. Il faut l'introduire par charges fréquentes, d'une
épaisseur aussi grande que peuvent permettre la capacité du fourneau
et la nature du minerai.

Le bois torréfié ou charbon roux constitue un état intermédiaire entre
le bois et le charbon de bois.

Des expériences ont été faites dans la Haute-Marne et dans les Ar-
dennes, sous la direction de l'ingénieur des mines. Sauvage, pour uti-
liser ce combustible particulier.

Par les derniers procédés employés, la carbonisation est faite en tas,
à base rectangulaire, (flg. 6 et7,pl. 2). La longueur du bois estde0",80
environ; l'empilage a lieu entre des piquets, sur 2",25 de longueur et
1",20 de hauteur ; il se dresse par quatre assises sur la hauteur et en
talus régulier, sur les faces latérales, pour retenir la couverture; le
gros bois est placé à l'intérieur et les bois tendres sur les rives, autant
que possible ; la couverture est composée de feuilles, d'herbes et de
terre, convenablement étalées et tassées à l'épaisseur de 50 à 30 milli-
mètres ; enfin, les tas se composent, en moyenne, de 5 stères de bois,
et, un ventilateur est destiné à fournir l'air suffisant pour alimenter
le fourneau, pendant la première période de la cuisson.

Cette sorte de meule, suivant qu'elle est poussée plus ou moins
longtemps, entre deux et cinq jours, par exemple, peut donner à vo-
lonté du bois roux ou du charbon de bois. Si l'on veut, limiter le
travail à la torréfaction, on l'arrête après vingt-quatre heures ; on
laisse refroidir et douze heures après, on retire du fourneau le bois
qui, en cet état, a perdu environ 23 p. 0/0 de son volume et 36 p. 0/0
de son poids.

Charbon de bois. — La consommation importante que font les hauts-
fourneaux marchant au charbon de bois, réclame du maitre de forges une

— 85 —

étude attentive de ce combustible. La plupart des usines qui rem-
ploient, procèdent à la carbonisation dans les forêts d'où le charbon
arrive à l'usine par charroi en voitures légères, dites bannes, tressées en
osier ou en ramilles.

Les renseignements que nous avons à donner sur l'exploitation et la
carbonisation des bois, sont applicables de préférence' aux directeurs
de hauts-fourneaux, plutôt qu'aux marchands de bois qui dirigent
leurs exploitations dans le but spécial de leur commerce, pour obtenir,
soit des bois de chauffage, soit des bois de construction, soit du char-
bon pour l'approvisionnement des grandes villes.

Les différentes essences de bois dur, exploitées le plus communé-
ment en France, sont : le chêne, le hêtre, le charme, l'orme. On em-
ploie cependant les bois blancs tels que le peuplier, le sapin, le pin, le
mélèze, le tilleul, l'aune et le bouleau; mais les charbons provenant de
ces bois, sont des charbons tendres et de mauvaise qualité. Employés
seuls au haut-fourneau, ils ne portent qu'une faible quantité de minerai.
Le pin est celui, de tous les bois tendres, qui donne les charbons les
moins poreux. Le chêne fournit les charbons les plus durs et les plus
pesants ; mais on lui préfère très souvent le hêtre et le charme, dans les
usines où l'on brûle des minerais en grains, notamment lorsque les
charbons proviennent de quartiers, ou bien encore des débris obtenus
par réquarrissage des arbres. Ces charbons qui, quoique très durs,
sont feuilletés par couches (comme le bois de chêne lui-même, lorsqu'il
demeure longtemps exposé à l'air), retiennent des parcelles de mi-
nerai, surtout quand la machine soufflante manque de puissance. Dans
ce dernier cas on est souvent forcé de retirer de l'ouvrage, pendant le
travail, une grande quantité de charbon non entièrement consumé.

Le rendement des bois en charbon, est très-variable; il dépend
de la nature et de la qualité des bois. Lorsque ceux-ci ne sont pas
coupés en temps inopportuns, c'est-à-dire au moment de l'expansion
de la sève, lorsqu'ils ne sont pas carbonisés trop verts ou piqués à la
suite d'un long séjour dans la coupe, lorsqu'on ne les emploie pas
malades ou à demi pourris, le produit en charbons doit être d'autant
meilleur que la carbonisation n'a pas lieu dans de telles circonstances
défavorables. Il est certain aussi, que les résultats doivent éprouver
des variations nombreuses suivant les procédés employés pour car-
boniser.

Les chiffres suivants sont obtenus à la suite d'une série d'expériences
faites plutôt pour en déduire des termes de comparaison entre les pro-
duits de différents bois, que des points maximum ou minimum du ren-
dement de chacun d'eux.

— 86 —

Essence des bois. Charbon. Gendres. Matières perdues.

Chêne 0.230 0.025 0.745

Hêtre 0.210 0.080 0.710

Channe 0.185 0.082 0.733

Orme 0.195 0.080 0.725

Bouleau 0,168 0.105 0,737

Aune (peu exploité) . . , 0.170 0.108 0.722

Peuplier — ... 0.150 » »

Sapin — ... 0.182 0.162 0.756

Les essais ont été faits par la carbonisation en meules, sur des tas
d'environ 2 mètres de diamètre, et avec des bois qui avaient à peu près
deux mois de coupe. Ils ont été répétés à plusieurs reprises et Ton a
trouvé peu de variation pour les produits en charbon. Les autres chif-
fres sont moins exacts, parce qu'il nous a été plus difficile d'obtenir la
quantité réelle des cendres.

D'après Berthier, tous les bois non résineux, carbonisés dans les
mêmes circonstances, rendent, à poids égal, la même quantité de
charbon.

Les analyses de Sauvage, donnent pour la composition du charbon
de bois 0,79 de carbone, 0,14 de matières volatiles et 0,07 de cendres.
D'après les dernières expériences de Dulong, la puissance calorifique
du carbone pur est 7,170, mais on peut admettre, suivant Sauvage,
que la puissance calorifique du charbon de bois, fabriqué dans les
forêts, est le 0,85 environ du carbone pur, elle serait donc
7,170, X 0,85 = 6,095. Selon Péclet, le pouvoir calorifique du
ciiarbon ordinaire varie de 6800 à 7000 unités.

Voici du reste, comme renseignement utile aux praticiens, un tableau
des puissances calorifiques de combustibles employés dans les usines,
et des quantités de chaleur rayonnées par ces combustibles en suppo-
sant leurs puissances calorifiques égales à l'unité.

DÉSIGNATION

des

COMBUSTIBLES

POUVOIRS

rayon-
nants.

PCISSINCKS

calo-
rifiqaes.

DÉSIGNATION
dot

COMBOSTIBLIS

POUVOIBS

rayon-
nants.

PnSSA5CES

calo-
rifiques.

Bois desséché à 100«.

Bois ordinaire à 0,20
d'eau. ......

Charbon de bois . .

Tourbe desséchée à 60»

0.28

0.25
0.50
0.25

3600

2800
7000
4800

Tourbe à 0,20 d'eau .

Charbon de tourbe . .

Houille moyenne . .

Coke à 0.15 de cen-
dres

0.25
0.50

Pins que

le
charbon
do boiii.

1

3600
5800

7500

6000

— 87 —

Le poids du charbon varie suivant Tâge, la grosseur et la qualité du
bois. Les mêmes inconvénients, qui nuisent aux produits de la carboni-
sation, se reproduisent pour altérer le rendement en poids du
charbon.

Le charbon végétal est, comme on sait, très avide d'eau, et l'humi-
dité qu'il absorbe est une des causes principales des différences sensi-
bles qu'on remarque dans sa pesanteur.

Voici des bases moyennes résultant du pesage de charbon ayant
déjà quelques mois de séjour en halle :

Charbon de chêne 20à24 kilog. l'hectolitre.

— de hêtre 25 à 28 —

— de charme 22 à 24 —

— de [pin et de sapin. 18 à 22 —

— de peaplier,mélèze>tiUeal,eto« 14 à 18 —

Le résultat de ces pesages tend à prouver un fait, dont l'évidence est
d'ailleurs démontrée, savoir, que les charbons de bois tendres sont
tendres eux-mêmes et moins pesants que les charbons de bois durs.
Le contraire ne pourrait arriver qu'au cas où les charbons de bois ten-
dres auraient absorbé beaucoup trop d'humidité, pour laquelle ils
ont plus d'affinité que les charbons durs.

Vers les mois de septembre et d'octobre, quelque temps avant les
ventes de bois, l'employé spécial, commis au service des charbons, se
rend dans les coupes les plus rapprochées de son usine et dans celles
qu'il pense exploiter le plus avantageusement; c'est alors qu'il com-
mence les estimations.

Les estimations de coupes exigent de la part de ceux qui s'en
chargent, une grande habitude. Deux ou trois personnes, placées
sur une même ligne, se partagent la coupe, par portions égales,
en la parcourant transversalement. On prend séparément chaque
arbre, chaque portion de taillis, et on estime, à vue d'œil, combien ils
peuvent produire de bois de charbonnette, de bois de construction et
de ramilles. On a soin de marquer, lorsqu'on les a estimés, les arbres
limites du terrain parcouru par chacun, afin qu'ils ne soient pas exa-
minés une seconde fois et, quand on est parvenu ainsi, à l'extrémité de
la coupe, on revient sur ses pas en se partageant de nouveau les parties
non contrôlées.

Lorsque l'opération est terminée, le commis aux bois réunit toutes
les estimations et fait le relevé de la quantité approximative de bois qui
pourra être carbonisé ; les bois fournis par les troncs, les fagots faits
avec les ramilles et les souches, dont on ne pourrait pas tirer du char-
bon, sont ordinairement vendus, à prendre sur place, par le maître de
forges qui n'en trouve pas l'emploi dans ses usines. On consigne d'ail-

— 88 —

leurs, sur le cahier d'estimations, des notes renseignant sur les diffi-
cultés et la valeur de l'exploitation, sur les débouchés qui sont réservés
pour les charrois dans la coupe et hors de la coupe, sur la nature du
terrain, de laquelle dépend beaucoup la bonté de la cuisson, sur les es-
sences de bois qui dominent, sur la quantité d'arbres réservés par l'Ad-
ministration et sur les soins à prendre pour les conserver, enfin, sur
la proportion dans laquelle se trouve le gros bois par rapport au
taillis.

Suivant la marche qu'on veut imprimer à un haut-fourneau, il est
aisé de calculer ce qu'il lui faut de charbon de bois pour un approvi-
sionnement d'une durée déterminée. Les hauts-fourneaux en moulages,
qui produisent 100 à 120,000 kilogrammes de fonte par mois, peuvent
consommer, par an, environ 7 à 8,000 mètres cubes de charbon, soit
à peu près, entre 20 et 23,000 stères de bois, dit de charbonnette.

C'est, muni de son cahier d'estimations et, sachant d'avance le prix
qu'il peut mettre aux coupes qui lui conviennent, bien que souvent la
concurrence les lui fasse payer plus cher, que le maître de forges se
présente aux adjudications. Il arrive qu'une même coupe étant convoitée
par plusieurs acheteurs, est laissée, en efiet, à celui auquel des con-
ventions amiables l'ont concédée avant l'adjudication, ou bien elle de-
vient quelquefois l'objet d'une enchère qui la fait monter à un prix
beaucoup plus élevé que sa valeur réelle. Le prix de la corde de bois
(2 stères), dans les bonnes localités et de la Champagne, de la Lor-
raine, se maintient entre 5 et 10 francs, soit 2 fr. 50 à 5 francs le
stère, lorsque le désir de faire une redoutable concurrence aux voisins,
ou le besoin absolu de compléter leur approvisionnement, n'amènent
pas les maîtres de forges à pousser les enchères à un taux extraordi-
naire.

L'estimation des bois, toutes les coupes étant achetées à l'hectare, a
une grande importance sur le prix d'achat puisqu'elle doit déterminer
la quantité fort variable de cordes que l'hectare doit produire.

Après l'achat des coupes de bois, vient commencer Y exploitation. Les
arbres et le taillis sont abattus, et le bois est classé suivant la desti-
nation qu'on veut lui donner. Il est préférable, lorsqu'on en a la faci-
lité, de scier les arbres le plus près possible du sol au lieu de les
abattre à la hache, cette dernière opération étant beaucoup plus dis-
pendieuse que la première, sous le double rapport du temps et du
produit.

On emploie, aujourd'hui, des scieries portatives et autres machines à
débiter le bois, très-perfectionnées, qui rendent le travail de l'exploita-
tion plus simple, plus facile et surtout plus économique.

Lorsque les arbres sont coupés et dépouillés de leurs branches, dont
une partie est convertie en bois de charbonnette et l'autre en fagots ;

— 89 —

on scie les troncs, réservés à la carbonisation, par blocs ou billes qu'on
fend en quatre, six ou huit morceaux suivant leur grosseur; les bois
piqués ou morts sur pied, impropres à la carbonisation, sont mis à
part, lors de l'empilage.

Le bois, destiné à la carbonisation, est scié à la longueur moyenne
de 0™,66 et on l'empile par cordes de 2 stères. Il y a lieu de choisir
pour l'empilage un terrain bien plat, afin que la vérification des cordes
soit rendue plus facile.

Le prix accordé aux coupeurs, varie entre 0,75 et 1 fr. par corde; on
s'entend à l'amiable avec eux pour le sciage des troncs, pour la con-
fection des fagots, pour l'amas des copeaux. Les empileurs reçoivent
0,20 à 0,30 cent, par corde.

Quand l'empilage est achevé, et après la réception des cordes, il
reste à s'occuper de la carbonisation comprenant : le dressage en four-
neau et la cuisson; ces opérations sont confiées à deux classes d'ou-
vriers, les dresseurs et les charbonniers, qui ont l'habitude de se
réunir pour travailler en société. Au besoin, cependant, le charbonnier
fait l'office de dresseur.

On carbonisait anciennement les bois dans les forêts, en fosses, en tas
ou en meules, dont les dispositions sont reproduites par les figures 3 à
9, pi. 2. Les deux premiers procédés ayant été à peu près aban-
donnés, nous nous occuperons particulièrement de la carbonisation en
meules.

Pour cela, il y a lieu de choisir un emplacement où le charroi des
cordes est facile, où le chargement des charbons est commode, où l'on
a l'eau à proximité pour les difiérents besoins de la carbonisation, et
surtout, où l'on dispose d'un terrain à l'abri des courants d'air, sans
aucune humidité, et dont le sol est sec sans être ni trop compact, ni
trop léger; ces conditions s'obtiennent difficilement réunies ; c'est à
l'ouvrier habile d'utiliser les meilleures ressources qui lui sont don-
nées.

Si le sol, où l'on doit cuire, est formé de terres légères, la combustion
est souvent imparfaite, parce que l'air pénètre par la base et vient gê-
ner le charbonnier dans la conduite de son fourneau. Si, au contraire
le sol, argileux et serré est susceptible de se durcir par la chaleur, les
vapeurs humides, dégagées par réchauffement du bois, restent dans la
meule faute d'issue pour s'échapper, éteignent le feu et produisent une
grande quantité de fumerons. On peut, néanmoins, remédier à ces deux
inconvénients en composant une aire convenable avec des branchages
recouverts de plusieurs couches de terre grasse ou de terre légère, sui-
vant les circonstances. Le recouvrement supérieur de la base ainsi
préparée, et qu'on appelle faulde, se compose d'un mélange de terre et
de fraisil,

11

— 90 —

Le dresseur plante au milieu de la faulde un poteau, autour duquel il
range le bois par couches concentriques, après avoir eu soin de placer
au pied de ce poteau, quelques branchages facilement inflammables :
c'est là qu'il mettra le feu dirigé par un canal qui est ménagé au
niveau du sol, pénétrant jusqu'au centre, sur toute la circonférence
du fourneau. A différentes hauteurs, de semblables canaux fermés
par des rondins placés horizontalement, sont disposés pour pouvoir
régler la marche du fourneau.

Quand la première couche de bois est établie sur la faulde, en plu-
sieurs enveloppes concentriques, dont le nombre varie avec le diamètre
qu'il veut donner à la base, le dresseur dispose, les unes sur les autres,
plusieurs couches successives qui donnent à la meule la forme d'un
cône dont la hauteur est environ la moitié du diamètre.

Il faut avoir soin de garnir, en les plaçant, les parties creuses des
unes par les parties saillantes des autres et de réserver, pour en for-
mer les enveloppes extérieures de la meule, les plus petits rondins qui
peuvent se serrer et remplir les vides plus aisément que les gros. Cette
précaution est nécessaire pour éviter le déchet qu'apporteraient des
charbons trop petits qui, placés au centre de la meule, seraient cuits
les premiers et infailliblement brisés par l'affaissement qui se produit
pendant la cuisson. Par la même raison, il ne faut pas négliger de
placer au dressage, les bois durs au centre du fourneau et les bois
tendres en dehors, aussi bien que dans la partie supérieure, où la com-
bustion ne dure que peu de temps et n'est pas aussi sensible.

Les dresseurs, pour éviter un affaissement trop subit, plantent dans
le sol des piquets verticaux qui retiennent les rangs extérieurs.
Quelle que soit, du reste, la manière de dresser le fourneau, soit
en inclinant toutes les couches vers la perche verticale du milieu,
soit en dressant autour de cette perche une petite meule en bois debout,
qu'on entoure par des couches placées horizontalement, il est toi^gours
nécessaire que les bûches soient placées en rayons dirigés vers le
centre.

Le fourneau ainsi garni, doit être recouvert d'une couche de
feuillages, de mousse ou de gazon, sur laquelle on jette une autre cou-
che de terre assez grasse pour adhérer à la première, mais cependant,
pas assez forte pour se crevasser à la chaleur. Quand l'ouvrier ne
rencontre pas les terres qui lui conviennent, il cherche les moyens
d'obtenir de bons résultats, en faisant les mélanges nécessaires.
Il doit donner à la couverture de terre une épaisseur de 0",05 à
0,03 centimètres ; les meules de bois humide ne devant pas être aussi
fortement couvertes que celles de bois sec.

De la nature des terres, composant la couverture, dépend l'inclinaison
à donner aux meules. Suivant que les terres sont grasses et résistantes

— 91 —

ou légères et susceptibles de s'ébouler facilemeat, les meules affectent
une forme plus ou moins aplatie.

C'est seulement, après toutes ces opérations terminées, que le
charbonnier met le feu au point central de la meule et que commence
le travail de la carbonisation. Comme il est nécessaire d'obtenir,
autant pour chasser les vapeurs que pour entretenir la combustion, un
grand développement de chaleur aussitôt que la cuisson est entrain,
il est bon de mettre le feu dès le point du jour, afin de pouvoir
surveiller plus facilement la marche du fourneau. Le talent du
charbonnier est de savoir porter également la combustion sur tous les
points de son fourneau ; il doit le garantir du vent ou des forts courants
d'air, en l'entourant de paillassons qui servent à maintenir l'atmosphère
environnante dans un état régulier.

Le succès de la carbonisation dépend de l'embrasement rapide et uni-
forme du fourneau. Quand des vapeurs humides et jaunâtres viennent
se montrer à la surface de la couverture, c'est un indice presque cer-
tain de l'ignition entière de la meule. Il est rare, alors que les
cendres produites par les matières ayant servi à allumer le feu et
le retrait des bûches qui commencent à subir la dessication, n'occa-
sionnent pas quelques éboulements.

Pour prévenir les suites de tels accidents, le charbonnier refoule le
bois ou les charbons par une ouverture pratiquée au sommet de la
calotte de la meule, et il remplit le trou qu'il a fait avec quelques
bûches recouvertes de fraisil et de terre. Il garnit de gazon et de terre,
les crevasses ayant pu se montrer à la couverture, qu'il raffermit en
la battant tout autour avec le plat d'une pelle. Il lui suffit de laisser le
fourneau dans cet état pendant deux ou trois jours, en ayant soin de
maintenir uniformément la combustion et de donner de l'air au moyen
des soupiraux, lorsqu'il juge, par l'affaissement, que la carbonisation
d'une certaine partie de la meule est en retard.

Un tirage trop fort, tout autant qu'une combustion lente, compro-
mettrait l'opération.

Au bout de quatre ou cinq jours, quand il est certain que la carboni-
sation est assez avancée dans les parties basses de la meule, l'ouvrier
peut donner du tirage à la partie supérieure; puis enfin, tasser cette par-
tie à l'aide d'une perche, pour faciliter l'affaissement et éviter les cavi-
tés qui, en donnant retraite à l'air, enfiammeraient le charbon.

Lorsqu'enfin la cuisson touche à son terme et que la flamme com-
mence à s'échapper par quelques-uns des soupiraux de la base, il est
bon de la provoquer dans les endroits du fourneau où elle ne se montre
pas, en perçant des trous dans la couverture et en bouchant ceux où le
tirage est trop vif. Enfin, lorsque le charbonnier juge qu'il est néces*

— 92 —

saire d'arrêter Tembrasement, il tamponne toutes les ouvertures et il
recouvre la surface de la meule d'une couche de terre humide.

En cet état de choses le fourneau, abandonné à lui-même, se refroidit
pendant environ vingt à vingt-quatre heures, après lesquelles les cou-
vertures étant enlevées, on retire les charbons en les étalant sur le
sol.

Alors, seulement, on peut constater les résultats de la carbonisation.
Le charbon est bien cuit lorsqu'il est dur, compact, sonore, et lorsque
sa cassure est brillante.

S'il est trop cuit, il est tendre, friable, nullement sonore et absorbant
facilement l'humidité ; si, au contraire, il n'est pas assez cuit, il casse
difficilement ou brûle avec flamme blanche, fumeuse ; on peut dire
qu'imparfait, il est à l'état de fumeron. Cependant, il est préférable
encore de l'obtenir ainsi, plutôt que de l'avoir trop cuit.

Le diamètre ordinaire des meules dans la partie de la France dont
nous parlons, varie entre 4 et 8 mètres ; ces meules contiennent 40
à 60 stères de bois. Cependant, dans certaines forêts, on carbonise le
bois par meules de 12 à 14 mètres de diamètre, contenant de 100 à 150
stères.

On est peu d'accord sur les avantages qui résultentdesplusou moins
grandes dimensions données aux meules. Il est certain que des four-
neaux qui contiennent 120 â 150 stères, par exemple, doivent donner
un produit plus important et plus économique que des petites meules
de 50 à 60 stères. Mais il ne faut pas se dissimuler que la conduite de
l'opération présente de plus grandes difficultés. Que le charbonnier
n'apporte pas tous ses soins et la plus active surveillance à la cuisson,
on peut craindre de voir la qualité des charbons devenir moins bonne,
et le produit plus faible que dans les petites meules.

Le volume du charbon produit, comparé à celui du bois carbonisé,
est variable ; il dépend des procèdes employés et de l'habilité du char-
bonnier. Par la carbonisation en meules et dans les localités ordinaires,
un bon charbonnier ne doit pas mettre plus de 5 stères de bois pour
2 mètres cubes ou 2 kilolitres; il en est souvent qui ne mettent pas plus
de 4 stères 1/5 et même 4 stères, lorsque les emplacements sont très con-
venables pour la cuisson et que les bois sont de bonne qualité.

Le dressage en fourneaux est .payé à raison de fr. 30 à fr. 35 par
corde de 2 stères ; l'ouvrier dresseur restant chargé de la faulde. La
cuisson est calculée sur le prix de fr. 30 à fr. 35 le mètre cube.

La composition et la disposition des fauldes formant les fonds des
fourneaux exercent une certaine influence sur les produits. Pour éviter
l'humidité et même la présence de l'eau dans les endroits marécageux ou
susceptibles d'être inondés, on cherche à sécher le sol en y brûlant des
bois morts, des étêles ou des ramilles. Si l'on ne parvient pas à l'assainir.

— 93 —

il faut disposer la faulde sur un grillage formé par de grosses branches
ou par des troncs d'arbres serrés les uns contre les autres et recou-
verts d'une couche de terre et de fraisil. On peut même écarter le
grillage de 0™,12 ou O'^jlS centimètres, du sol, en le plaçant sur des
cales en bois ou en moellons.

Le plus souvent, on dispose les fauldes horizontalement. Quelques
charbonniers leur donnent une légère pente du centre à la circonfé-
rence, afin de favoriser l'écoulement de l'eau provenant de la dessica-
tion des bois et de la condensation des vapeurs.

Une bonne disposition serait celle d'une faulde dont les bords vien-
draient s'incliner vers le milieu, c'est-à-dire, ayant la forme d'un cône
renversé, dont la hauteur serait 0™ ,10 à 0™,25, suivant le diamètre de
la base. On pourrait ménager au centre, un canal souterrain pour
l'échappement des gaz et, si la localité le permettait, on établirait cette
faulde en briques maçonnées, même en fonte, ce qui permettrait
d'opérer plusieurs cuissons sur différents emplacements.

Le poids moyen de l'hectolitre de charbon, obtenu par la méthode
ordinaire et sur des fauldes horizontales dans diverses coupes exploitées
en 1842, par les propriétaires de l'usine de l'Abbaye-d'Evaux, était de
24 kilogrammes.

Les places à fourneaux ayant été changées et disposées en forme
concave, leurs parois inclinées vers le centre, toutes les autres parties
de la carbonisation restant les mêmes, on obtint avec des essences
de bois semblables à celles qui avaient produit l'hectolitre à 24 kilo-
grammes, du charbon pesant en moyenne 21 kilogrammes l'hecto-
litre. Les produits avaient donc subi, par le changement de fauldes,
une perte de 3 kilogrammes par hectolitre, mais, en revanche, ils
avaient gagné en volume, la banne de charbon étant obtenue avec
5 stères 10 c, par le premier procédé, et avec 4 stères 60 c, par le
second.

Les figures 1 et 2, planche 2, représentent la disposition d'une
faulde, telle que nous l'indiquons. Elle se compose d'une aire en
briques, ayant la forme d'un cône très évasé et dont le sommet est
renversé. Un récipient placé au centre et recouvert d'une plaque en
fonte qui ne le ferme pas entièrement, est destiné à recevoir les pro-
duits de la condensation. Ces produits sont conduits par le canal a a,
jusqu'au réservoir 6, placé en dehors de la faulde, et dans lequel se
rendent l'acide et le goudron. Pendant la carbonisation, le réservoir 6
est hermétiquement bouché, de manière à interdire tout courant
d'air.

Dans les hauts- fourneaux où Ton ne tient pas à recueillir les subs-
tances qui proviennent de la distillation, on dispose, sous la faulde,
plusieurs canaux qui se coupent et qui reçoivent à travers de petits

— 94 —

orifices laissés entre les briques, toutes les vapeurs qui se condensent.
Pour plus de convenance, la faulde peut-être établie sur un terrain
friable de 0'",50 ou 0"^,60 d'épaisseur constitué au moyen de fraisils, de
laitiers broyés ou déterres légères. Nous avons employé sur ces terrains
des fauldes en fonte de la forme de colle que nous venons de décrire, et
percées d'un grand nombre de petits trous. Elles avaient environ 3«»,50
de diamètre sur 0™,30 de profondeur pour le passage des gaz et étaient
coulées en quatre secteurs réunis par des brides et des boulons.

La figure 3 donne la coupe verticale d'une meule empilée à bois
debout ; c'est le système le plus généralement employé.

La figure 4 est une meule à bois couché ; les bûches sont rangées en
rayons par couches horizontales, autour d'un noyau en bois debout,
placé au centre et composé de deux ou trois enveloppes, suivant les
dimensions qu'on veut donner à la pile. A mesure qu'on élève les
couches horizontales, on leur donne un diamètre plus faible, afin que
la meule ait une forme arrondie qui puisse retenir la couverture.

La figure 5 est une meule, dite meule mixte, parce que dans cette
meule, les couches en bois debout sont alternées par des couches hori-
zontales. L'avantage que présenterait cette disposition, serait celui
d'obtenir à chaque étage des gradins servant à retenir la couverture
du fourneau; mais, d'un autre côté, l'affaissement moins régulier que
dans le système précédent, lorsque la carbonisation approche de son
terme, ne permet pas aussi bien de diriger le feu et d'éviter le déchet.

Le charbon est chargé presque immédiatement après l'ouverture du
fourneau dans les voitures appelées bannes, dont nous avons d^jà fait
mention. Il faut cependant s'assurer qu'il est assez reposé, pour qu'on
n'ait pas à craindre de le voir s'embraser pendant le transport, ou
même après l'entrée en halle.

Lorsqu'une banne de charbon est arrivée à l'usine, un des côtés de la
voiture est soulevé par un cric, deux roues sont enlevées et la banne
est renversée au moyen d'un levier. On reçoit alors le charbon en le
mesurant à l'hectolitre. Étant connue la quantité qu'un voiturier peut
amener et quand après plusieurs vérifications, on s'aperçoit qu'il y a
peu de variation, on se contente de s'assurer à vue d'œil pour les
voyages suivants, s'il a le même chargement que de coutume et si sa
banne n'a pas subi de changements. Certains voituriers essaient
de tromper en modifiant l'apparence de leur banne ; ce sont ceux-là
qu'il faut mesurer très souvent et dans les moments où ils n'y comptent
pas. Aujourd'hui, toutes les usines ont des ponts à bascule, qui rendent
les vérifications plus faciles et plus simples, étant entendu qu'on se
rend compte de la relation entre le poids et le volume des charbons.

Nous insistons sur ces détails, parce que le mesurage des charbons,
au moyen du 1/8 mètre cube, deviendrait fort coûteux et fort difficile &

«^

— 95 —

pratiquer, lorsque les rentrées se succèdent rapidement, et aussi parce
qu'on manque d'autres moyens convenables pour vérifier les arrivages.
Le poids des charbons est, en effet, trop variable pour qu'on puisse son-
ger à la vérification par le pesage.

Le charbon, à son arrivée à l'usine, doit toujours être mis à couvert.
Il faut choisir pour la construction des halles ou magasins à charbon,
des endroits exempts d'humidité, comme aussi à l'abri d'une trop
grande sécheresse. Les halles doivent être construites sans piliers à
l'intérieur, avec des charpentes très simples pour faciliter l'emmagasi-
nage ; on n'y ménage pas d'autres ouvertures que de grandes portes où
entrent les premières bannes arrivées, parce qu'on les décharge de suite
à l'intérieur, et quelques fenêtres basses qu'on laisse au-dessus des
portes, pour achever de remplir la halle lorsque les charbons sont par-
venus à cette hauteur.

Quand la circulation n'est plus libre dans la halle, les bannes sont
renversées devant la porte, puis le charbon est entassé jusqu'au dessous
des combles, par des ouvriers qui le portent avec des rasses et qui éta-
blissent des chemins en planches, pour ne pas l'écraser en marchant.
Un ouvrier spécialement affecté à ce genre de travail, doit être avec un
seul aide, chargé de la rentrée des charbons. Il n'y a lieu de lui
adjoindre des ouvriers aides, que dans les cas peu communs où l'on
carbonise en même temps dans plusieurs coupes et où les arrivages
sont nombreux. Ce travail, qui exige plus de précautions que de
savoir-faire, peut être confié à des manœuvres dont la journée est de

1 fr. 50 à 2 francs.

Le transport des charbons "est payé aux voituriers par accord fait
avec eux, et suivant les difficultés qu'offrent les chemins qu'ils ont à
parcourir, quand les coupes sont placées dans un rayon de huit ou
dix kilomètres, aux environs de l'usine. Cette distance passée et lors-
qu'ils voyagent sur les routes ordinaires, on leur donne ordinairement

2 francs par myriamètre et par banne de deux kilolitres.

Pour fixer les idées, nous résumerons en quelques lignes l'enchai-
nement des opérations que nous venons de décrire, savoir :

1** Achat des coupes de bois par hectare, suivant l'estimation des
employés chargés des bois ;

2* Coupe des bois et triage de ceux dits de charbonnette, travaux qui,
s'ils sont mal faits, influent sur les résultats de l'estimation ;

3* Empilement des cordes, d'après lequel sont payés les ouvriers
coupeurs et empileurs ;

4** Dressage en fourneau, payé aussi par la réception de l'empile-
ment;

5** Carbonisation payée au mètre cube, suivant la production du bois
en charbon;

— 96 —

0* Transport des charbons au mètre cube ;

l"" Réception à l'usine, suivant laquelle sont payés les charbonniers
et les voituriers.

Il est facile de voir qu'à part les soins généraux qu'exigent les opé-
rations désignées, les points essentiels pour le maître de forges, sont
la réception des cordes après l'empilement et celle du charbon à son
entrée à l'usine. Que l'ignorance, où la négligence, viennent toucher ces
deux points, et la banne de charbon subit une augmentation sensible.

En dehors de l'exactitude indispensable aux réceptions, on ne doit pas
cesser d'apporter une surveillance de tous les instants aux travaux de
préparation du charbon. C'est, entre tous, aux procédés de carbonisation
qu'on doit accorder la plus grande attention, car c'est par eux, surtout,
qu'on peut amener d'importantes améliorations dans la qualité et dans
le prix de revient du combustible végétal.

Torréfaction et carbonisation du bois en vases clos, — La nécessité d'ob-
tenir les charbons économiquement a engagé, dans ces derniers temps,
un grand nombre de maîtres de forges à faire de nombreux essais sur
la carbonisation. Dans presque toutes les expériences qui ont été
faites on a trouvé, comme on devait s'y attendre, des variations sensibles,
soit pour le produit en volume, soit pour le produit en poids. On a
obtenu souvent l'un, quand on n'avait pas l'autre ; mais, rarement on
est parvenu à aciuérir le double avantage du bénéfice en poids et de
celui en volume.

On avait pensé d'abord que la carbonisation, en fours clos, était
appelée à procurer une grande économie dans la production du char-
bon. On a fait, pour y arriver, de très grandes dépenses et les appareils
construits ont été pour la plupart abandonnés. Il a fallu considérer la
carbonisation en vases clos, plutôt comme une opération chimique,
consistant à extraire les produits accessoires, acides et huiles, que
pour fabriquer industriellement du charbon de bois.

A part certains procédés qui constituent une espèce de carbonisation
à four clos, avec des parois mobiles qui s'affaissent, en même temps
que le volume du bois qu'elles recouvrent vient à diminuer; et, entre
autres, le procédé Turck (fig. 8), encore employé, sauf modifications,
en raison de son extrême simplicité et parce qu'il n'exige pas de fosses,
nous ne voyons rien de plus particulier à indiquer, que ce qui vient
d'être dit, quant à la fabrication du charbon de bois, au point de vue du
sujet qui nous occupe.

De la tourbe, — Ce n'est pas le lieu de parler ici de la recherche et de
la formation de la tourbe, de son extraction, de sa dessication, de sa
préparation par moulage ou autrement, ni môme de sa carbonisation.
Celle-ci s'opèranten fourneau à découvert et en meules comme il y alieu

— 97 —

pour le bois et la houille, ou bien encore en foyers clos, qu'ils soient
en métal ou en maçonnerie.

Quoiqu'on ait fait la tourbe, qui n'a encore en France qu'un petit
nombre d'exploitations sérieusement industrielles, n'a pu être accli-
matée dans le travail des hauts-fourneaux. Employée dans tous les cas
rarement et plutôt pour le grillage des minerais que pour leur réduc-
tion, ses applications n'ont pas assez d'intérêt pour que nous puissions
nous y attacher longtemps.

Par la carbonisation à l'air, en meules, nous avons obtenu à Marquise,
avec des tourbes du Pas-de-Calais et de la Somme, un rendement de
20 p. 0/0 en poids. Dans les fours Appolt ou analogues, un rendement
de 35 à 45 p. 0/0. Ce rendement dépend beaucoup de la qualité de la
tourbe, de sa densité et de sa richesse en matières combustibles. Dans
le tableau plus haut, on trouve des indications sur la puissance
rayonnante et calorifique de la tourbe à divers états.

Les tourbes de bonne qualité dans lesquelles l'élément végétal
domine et qui contiennent peu déterre peuvent donner, sur 1,000 parties,
jusque 600 parties de charbon; d'autres, au contraire, ne fournissent
que 200 ou 250 parties, tout au plus. La moyenne, en considérant les
tourbes susceptibles d'être carbonisées, peut se tenir entre 40 à 45
p. 0/0 de charbon produit.

La i»urbe des Ardennes, carbonisée en grand dans des fours en ma-
çonnerie donne, suivant des essais faits par les ingénieurs des mines,
un produit de 44 p. 0/0, qui se compose de 0,43 de carbone, 0,32 de
matières volatiles et combustibles et 0,25 de cendres ; des tourbes
terreuses des marais de Foug, dans la Meuse, aux environs de Toul,
nous ont donné un rendement de 40 0/0 en poids et seulement de
16 p. 0/0 en volume.

Le charbon de tourbe, même dans les meilleures conditions, est géné-
ralement friable et léger. Il brûle très vite quand il est sec et difficile-
ment quand il a pris de l'humidité. Un charbon obtenu par une bonne
tourbe rendant ^ p. 0/0 de coke avec 15 p. 0/0 de cendres, donne lui-
même, à l'emploi, 38 à 40 p. 0/0 de cendres ; ce qui, en réalité, est un
faible résultat. Une tourbe moulée, très compacte etpresque sans terre,
ne donnerait pas beaucoup plus. Des essais ont été tentés pour obtenir
mieux, en employant la carbonisation de la tourbe mélangée avec du
goudron et comprimée en briquettes. Ces opérations n'ont pu qu'éleyer
le prix de revient du coke de tourbe, sans profit, et n'en ont pas fait
pour le travail de la fonte un combustible, jusqu'à présent, d'un
sérieux intérêt. C'est tout au plus si l'on y a trouvé et si l'on y trouve-
rait des résultats passables dans les localités où la tourbe abonde et où
elle pourrait être employée sur place, de préférence au charbon de bois
ou à la houille.

— 98 —

De la houille cl du coke. — Les principaux bassins houillers de la
France sont ceux de la Loire, de l'Aveyron, du Dauphiné et du Centre.
Il faut y ^jouter les exploitations du Nord et du Pas-de-Calais, qui ont
pris, depuis vingt-cinq à trente ans, des proportions considérables.
Encore aujourd'hui, un grand nombre d'industries françaises s'appro-
visionnent à l'aide de houilles étrangères, anglaises ou belges. Cepen-
dant, les hauts-fourneaux et les grands établissements métallurgiques
vivent des ressources de nos houillères, à de très rares exceptions
près.

Les minéralogistes divisent la houille en houille brune, houille
noire et houille éclatante ou anthracite. Ces trois divisions se parta-
gent en un grand nombre d'espèces qu'on désigne suivant leur forme,
leur couleur ou leur texture.

La houille noire est celle qu'on emploie le plus dans l'industrie; on
la classe en trois variétés distinctes, la houille sèche, la houille mai-
gre et la houille grasse. On ne carbonise ordinairement que la houille
maigre et la houille grasse. La houille sèche ne peut être carbonisée
seule; elle donnerait un charbon sans consistance et complètement
friable. Pour lui faire subir la carbonisation, on est obligé de la com-
biner avec une des deux autres espèces, en proportion convenable, pour
que le mélange puisse s'agglutiner. Le produit de la carbonisation de
la houille a pris le nom de coAe,d'un mot anglais, qui veut dire charbon
cuit ou en partie brûlé.

Les houilles grasses sont celles qui- sont susceptibles de fournir le
plus de charbon. Il en est qui donnent jusqu'à 80 p. 0/0 de coke bour-
souflé, tandis que les houilles maigres, ou les houilles sèches mélan-
gées, ne produisent le plus souvent que 50 à 60 p. 0/0.

Le poids de la houille est variable, suivant les localités et suivant la
nature des gisements. Celui du coke, soumis à un déchet plus ou moins
élevé, qui est la conséquence de sa fabrication, n'est pas toujours en
rapport avec le poids de la houille qui a servi à le produire. On peut
consulter à titre de renseignements les poids moyens de l'hectolitre
ras, de houille et de coke^ donnés ci-après, et qui sont recueillis aux
sources principales, où les usines françaises sont à même de faire leurs
approvisionnements :

Houille du bassin de Brassac l'hectolitre 85 à 88 kîlog.

— du bassin de la Loire — 82 à 85 —

— du Nord et de la Belgique — 80à82 —

— deBlanzy — 85 à 97 —

— du Creusot, — "79 à 80 —

— maigre de Ohâlonne (Maine-ei-Loiie). ... — 76 à 78 —

— de Decazeville — 77 à 78 —

— 09 —

Coke de Rlve-de-Oier, lavé lliectolitre 40 à 42 kilog.

Le mâme, cuit en petits fours» — 34àd6 —

— des usines à gaz — cO à 35 —

— des houilles du bassin de Mons — 34 à 35 —

— des houilles du Pas-de-Calais — 35 à 40 —

La carbonisation de la houille a lieu, en tas et en meules, comme
celle du bois, ou bien dans des fours construits exprès.

Pour carboniser la houille en grand, on la disposait anciennement
par meules coniques. On a préféré depuis, afin de pouvoir en carbo-
niser une plus grande quantité à la fois, le dressage en tas allongés à
bases rectangulaires. Cependant, encore aujourd'hui, on carbonise par
meules, les houilles dites en gailleteries. On dresse les gros morceaux
par rangées, en les appuyant les uns contre les autres comme il est
fait pour le bois, puis on garnit les espaces restés vides, en les remplis-
sant de houille menue. Le premier rang est appuyé contre une perche
placée au centre et garnie de quelques fagots qui servent à allumer.

Selon le volume de la meule, et la nature de la houille, la cuisson
peut durer vingt-quatre à trente-six heures. Il convient de donner de
l'air par des trous espacés comme dans la carbonisation du bois, et de
fermer ces trous à mesure que la combustion s'avance. Les progrès du
feu sont constatés par l'aspect de la flamme qui sort de la cheminée du
milieu; cette flamme accompagnée d'abord de fumée fort épaisse, diminue
successivement, devient plus claire et finit par prendre une couleur
bleuâtre annonçant que l'opération est terminée. C'est le moment
d'ouvrir circulairement plusieurs évents dans la meule et d'arroser
l'intérieur, pour éteindre le coke qu'on laisse reposer pendant quinze
à vingt heures avant de le tirer.

La carbonisation en tas, de la houille en gros morceaux, est conduite
à peu près de même façon, que celle adoptée pour les meules. On met
les fauldes à l'abri de toute humidité, et si le terrain n'est pas conve-
nable, on établit un fond de terre grasse, battue en pisé, ou même en
briques maçonnées sur champ, et légèrement inclinées, pour laisser de
l'écoulement à l'eau.

Les fragments de houille sont dressés par rangées, posées les unes
sur les autres, et maintenues au moyen de deux lignes de pieux. Une
cheminée d'appel est placée à l'opposé du point d'allumage d'où la
flamme circule par un canal traversant toute la longueur du tas.

La carbonisation en tas permet d'opérer sur de plus grandes masses
de houille que celle en meules, peut être avec plus de déchet, mais en
donnant des produits plus compacts et de meilleure qualité. Les houilles
grasses, carbonisées en meules, produisent en poids 45 à 50 p. 0/0 de
coke, et seulement 40 à 45, lorsqu'elles sont traitées en tas.

— 103 —

La houille menue est carbonisée, de préférence, en tas allongés, en
fourneaux découverts ou en fours clos. Quel que soit le procédé en
usage, il ne faut pas négliger, de bien tasser le charbon et de le mouiller
préalablement pour que les vides d'aérage, devant servir à diriger la
combustion, ne se bouchent pas par l'affaissement.

Le combustible est disposé en fourneaux, dont la base est rectangu-
laire et dont la section verticale est celle d'un trapèze. On place dans
la longueur du tas, un rouleau horizontal dont le diamètre peut avoir
0'",08à 0»'»,10, contre lequel d'autres rouleaux viennent s'appuyer trans-
versalement en s'inclinant, et qui, retirés alors que le tas est achevé,
laissent des espaces vides destinés à servir de courants d'air et d'évents.
La mise en feu du fourneau, ainsi disposé, et la conduite de l'opéra-
tion se pratiquent de même façon que pour la carbonisation de. la
houille en gros fragments.

La houille menue carbonisée, soit en meules, soit en tas, peut ren-
dre 45 à 50 p. 0/0 de coke. La moyenne de carbonisation d'une année,
aux usines de Terre-Noire, près Saint-Étienne, a donné 43 p. 0/0, tous
déchets déduits.

La fabrication du coke, dans les fours découverts, a lieu entre quatre
murs, ce qui facilite l'entassement de la houille ; on a soin, comme
pour les meules et les tas, de disposer des canaux servant à l'échap-
pement des gaz et à l'entretien de la combustion.

Dans les usines de la Loire, la fabrication en tas coûtait par le
travail à la journée :

Pour la construction des tas 1 fir. 65

Pour la carbonisation • ••••. 1 00

Pour défaire les tas 85

Pour l'enlèvement du coke 40

Pour l'entretien des oatils et ustensiles • . • • 20

Total par tonne, • • • • 4 fr. 10

En comptant sur une fabrication de 14 à 15 tonnes par vingt-quatre
heures.

Par le travail à la tâche, les frais ci-dessus peuvent descendre :

Pour main-d'œuvre de toute nature et enlèvement du coke. . 2 fr. 60
Entretien des outils et ustensiles 15

Total par tonne 2 fr. 75

La carbonisation entre des murs, telle qu'elle était pratiquée au
Creuset, en 1840, donnait avec des ouvriers à la tâche, un prix de re-
vient de :

— 101 —

Main-d'œuvre de carbonisation 10 fr* 67

Enlèvement du coke 1 40

Bois et charbon pour la mise au feu 2 38

Outils 80

■ <

Total pour une tonne 15 fr, 25

Vers la même époque, la carbonisation avait lieu à Rive-de-Gier
dans de grands fours elliptiques, et, bien que la main-d'œuvre fut
chère et que les ouvriers fussent payés à la journée au lieu de l'être à
façon, les produits en coke ne coûtaient pas plus de 2 fr. 55 cent, les
1,000 kilogrammes, savoir :

Main-d'œuvre de carbonisation 1 fr. 90

Entretien des fours et outils, frais généraux, etc., etc. ... 50
Frais de direction et de surveillance 15

Total pour 1,000 kilogrammes. . 2 fr. 55

En France, on emploie encore des fours elliptiques, dits fours an*
glais (flg. 10 et 11, pi. 2), qui ont deux portes pour faciliter le charge-
ment et le déchargement de la houille, et des fours circulaires, dits
fours français (flg. 12 et 13, 15 et 16, pi. 2), qui n'ont qu'une porte, et
où l'enfournement a lieu par la partie supérieure de la voûte. Dans ces
fours, l'air est introduit par une galerie qui débouche à l'extrémité et
sur les deux côtés des parois verticales, tandis que dans les fours
anglais, il n'arrive que par des ouvreaux ménagés dans chacune des
portes.

La voûte des fours est établie en briques réfractaires. Le reste est
construit en maçonnerie de moellons, jusqu'au niveau de la sole,
laquelle se compose de briques posées de champ sur une épaisseur de
sable de 0"»,05 d'épaisseur environ,^ qui recouvre la maçonnerie infé-
rieure.

La fivèon d'un four anglais peut coûter de 80 à 120 fr., et le prix de
revient total s'élève à 6 ou 700 francs ; celle d'un four français est
payée 60 à 70 fr., et le prix total peut s'élever à 4 ou 500 fr.

Les dimensions moyennes, sont :

Pour les fours elliptiques : 5 mètres longueur, 2"™ ,75 largeur, 1™,25 hau-
teur de la voûte, 0™,40 diamètre de la cheminée.

Pour les fours circulaires : 2"»,40 diamètre intérieur, 1 mètre hau-
teur do la voûte, 0'",30 diamètre de la cheminée.

Les charges par vingt-quatre heures sont d'environ 2,500 à 2,800 ki-
logrammes pour les fours anglais, et de 900 à 1,200 pour les fours
français ; elles augmentent de moitié par quarante-huit heures.

La houille est enfournée à la pelle et avec des râbles qui retendent

— 102 —

sur la sole. Le défoumement se pratique au moyen de crochets ou de
râtelets, comme (flg. 14, pi. 2).

Depuis quelques années, la question de fabrication du coke a été
beaucoup travaillée, notamment en France et en Belgique, plus encore
qu'en Angleterre.

Nous nous contenterons d'une revue rapide. En France, on a essayé
les fours à coupole Dutbochet; les fours à cornues de la Compagnie Pari^
sienne du gaz; les fours dits de boulangers, rangés par lignes et adossés
avec une ou deux ouvertures de chargement et deux orifices de dé-
chargement ; les fours rectangulaires du Creuset, à deux larges ouver-
tures extrêmes, de même section que celle des appareils, permettant un
défoumement mécanique, à peu près instantané; les fours rectangu-
laires à parois et sole chauflfées, dits de Forbach; ceux de Brunfaul,
appliqués en Belgique et ceux de Smits, directeur des hauts-fourneaux
de Châtelineau dans lesquels, à la forme du four de boulanger, on a
substitué la forme prismatique, avec des fours jumeaux placés dos à
dos, la flamme de l'un chauffant l'autre. L'enfournement se fait dans ces
fours par une trémie placée sous la voûte.

Les derniers fours Smits, construits à Couillet, donnent avec la houille

broyée environ 75 p. 0/0 de coke, ceux de Brunfaut ne produisant que

67 p. 0/0.
Les fours, dits de Gendebien, directeur des mines de Montigny-sur-

Sambre, perfectionnés d'après ceux qui précèdent et consti^uits en France,
pour être plus ou moins abandonnés depuis, coûtaient environ 500 francs
pour la construction et produisaient une tonne de coke, avec une dé-
pense de main-d'œuvre de 1 fr. 15 environ, pour fabrication.

Puis, sont venus, toujours dans le même ordre d'idées, les fours
Dulait; les fours Fromoni et autres qui, nés successivement en Belgi-
que et introduits dans le Nord de la France ont vécu, plus ou moins
longtemps, et vers 1870 étaient déjà devenus plus ou moins rares.

Les fours Smet ont succédé à ceux-ci, construits en Belgique avec
les perfectionnements Gilbert et Cheneux; à sole et à parois chauffés
ces fours, de construction coûteuse et d'entretien difflcile, dépensaient
pour tous frjis de main-d'œuvre, une somme plus que minime 0,15 à 0,25
par tonne de coke produit. Les fours Smet ont été appliqués aux exploi-
tations du Creuset et d'Anzin.

Une comparaison entre les fours Dulait, les fours Smet, les fours
Cockerill, système Smet, avec des perfectionnements, et les fours ellip-
tiques, pourra servir à fixer les idées sur ces différentes dispositions:

— 103 —

RENDEMENT DU CHARBON
Dorée de U Charge en on Matières

cuisson. charbon. Coke. Petit coke. Fraisil. Fixes.

Fours Dolait 37 heures. 3.300 kil. 71.34 1.26 3.88 76.48

— Smet perfectionnés 38 — 2.800— 72.11 1.38 3.96 77.45

— Cockerill 48 — 2.600 — 67.16 2.17 3.24 72.57

— elliptiques. ... 48 — 4.100— 63.19 2.19 8.70 69.08

Nous ne dirons rien des fours Talabot, dont on ne parle plus aujour-
d'hui et qui, procédant des précédents, chargeaient 4,000 kilogrammes
par four, avec cuisson en vingt-quatre heures et pouvaient donner,
entre 64 et 65 kilogrammes de coke p. 0/0.

La carbonisation de la houille a fait depuis, de nouveaux progrès, par
Tapplication des fours à gaine verticale, Appoli. Dans ce système, dont
les Annales des mines ont donné vers 1857-1859, une description fort
ample, l'inventeur se serait attaché à réaliser les conditions suivantes :

Diviser la masse de houille en proportions plus faibles qu'elle n'existe
dans les autres fours ;

Créer une grande surface de chauffe au moyen de cloisons verticales
doubles, laissant entre elles des espaces vides où les gaz dégagés, puis-
sent être brûlés et circuler à Taise dans toutes les parties de ces
espaces ;

Laisser sortir les gaz à la base des compartiments et les y faire
brûler de telle sorte, qu'en s'élevant, ils viennent échauffer uniformé-
ment toutes les parties intérieures du four ;

Éviter, par l'amoindrissement des surfaces extérieures des appareils,
et la disposition des portes de déchargement et de chargement, le plus
possible de la déperdition du calorique développé.

Les fours Appolt, perfectionnés après les premiers essais, ont été
installés à Marquise. On en a construit depuis, au Creuzot, en Bel-
gique et aux usines de Wendel à Hayange.

Ces appareils forment des groupes pouvant comprendre 12, 18 et
même 24 fours à compartiments verticaux de section rectangulaire ayant
une hauteur de 4 mètres environ et une section supérieure, celle du
chargement, de 0™,35 décote, se raccordant par des briques étagées avec
la section rectangulaire normale de chaque four, laquelle a 1°>,16 sur
On»,37 pour devenir 1™,23 sur 0™,45 à la base et permettre ainsi le dé-
foumement.

Les fours de Marquise ont coûté, matériel, accessoires compris pour
le chargement et le défoumement, environ 2,000 francs par four, dans les
groupes de douze compartiments. Ce prix est descendu à 1,700 fr. pour
des massifs à dix-huit compartiments. Ces appareils ont été sensible-
ment améliorés, eu égard aux premiers fours construits à Sarrebruck
et à Rive-de-Gier.

— 104 —

La maçonnerie d'un four neuf demande quinze à vingt jours de chauf-
fage, par un feu modéré d'abord, puis augmenté à mesure que le sé-
chage avance. La charge d'un compartiment est de 1,250 kilogrammes
de houille. La carbonisation dure vingt-quatre heures dans chaque
compartiment, le déchargement ayant lieu successivement La main-
d'œuvre revient à environ 1 fr. 20 par tonne de coke, savoir :

Préparation et apprétement des appareils et du charbon 0.45

Chargement et déchargement des fours, extinction du coke dans

les wagons, etc 0.35

Chargement en wagon par brouettes et plan incliné 0.40

1.20

Des houilles ne produisant, dans les fours elliptiques que les usines
de Marquise entretenaient à Jemmapes, pas plus de 70 à 72 p. 0/0,
donnaient, dans les fours Appolt, jusqu'à 78 et 80 p. 0/0.

En réalité, partout ailleurs, suivant la qualité des houilles grasses,
employées lavées, on a compté une plus-value de rendement entre les
appareils anciens et les fours Appolt, variable entre 6 et 10 p. 0/0.

Les fours Appolt, quand ils peuvent être adossés de façon à être des-
servis directement, sans l'intermédiaire d'un monte-charge, doivent être
considérés comme constituant un progrès réel dans le travail de car-
bonisation des houilles. Sans doute ils sont susceptibles d'être modifiés
et perfectionnés ; mais il faut admettre qu'ils ont déterminé l'adoption
d'un principe qui restera, si l'on tient compte, en outre, des facilités de
chargement et de déchargement, celui des fours verticaux, se chauf-
fant les uns les autres par l'emploi des flammes perdues.

Les fours Siemens, appliqués à divers usages métallurgiques et in-
dustriels, ont fait depuis un chemin rapide, sous la double désignation
de fours à gaz et à chaleur régénérée. Le but, cherché par l'inventeur,
consiste à reprendre la chaleur perdue, par entraînement avec les pro-
duits de la combustion, pour l'utiliser à nouveau dans le foyer où elle
a pris naissance. En un mot, la note élémentaire du système est
celle-ci : Employer le combustible et brûler jusqu'à la limite la plus
extrême, les gaz qu'il peut fournir par la combustion. Sur ces bases,
l'appareil Siemens comprend une chambre génératrice, devant produire
les gaz combustibles, et quatre ou plusieurs chambres régénératrices,
pouvant fonctionner alternativement, deux par deux. Deux chambres
servent à chaufler les gaz en même temps que l'air nécessaire à la com-
bustion; deux autres à refroidir, en retenant leur chaleur, les gaz
brûlés qui s'échappent du foyer.

Nous ne donnerons pas la description, ni la marche d'un four Sie-
mens pour la production du coke métallurgique; le procédé n'étant pas,

— 105 —

ce nous semble, appelé à beaucoup d'avenir, dans ce sens. Tout au plus,
reconnaît-on en Angleterre, qu'il peut convenir à la carbonisation des
menus, des poussiers et des déchets de charbon maigre. Toutefois,
comme se prêtant à la carbonisation, il peut fournir des gaz dont rem-
ploi utilisé ailleurs, pour chauffage d'appareils à air chaud ou d'étuves
dans les fonderies, nous ne devions pas oublier d'en parler.

Eu somme, les caractères généraux de ces appareils remarquables,
sont fondés sur une donnée tellement décisive : faire rendre au char-
bon le plus médiocre, tout ce qu'il peutdonner, comme développement de
calorique, qu'on ne saurait dire jusqu'à quel point en profiteront les
besoins multiples de la fonderie, tels que réduction, recuits, chauffage
et séchage, calcination, etc. Déjà, du reste, des métallurgistes et des
industriels se sont emparés de ce système dans la fabrication du fer,
du zinc, du verre et autres matières.

Ceci dit, il nous reste peu de chose à noter au sujet de la carbonisation
de la houille. Ce que l'on doit vouloir dans l'installation des fours à
coke, se résume en peu de mots : qualité à chercher au point de vue de
l'emploi au haut-fourneau et au cubilot, ni trop dure, ni trop friable,
pouvant s'accommoder à la réduction et à la fusion du métal en même
temps que résister à la pression du vent; quantité à produire en vue
d'une consommation déterminée, tous frais d'établissement étant
proportionnés suivant l'importance des combustibles à employer.

Les appareils, recherchés en France pour la carbonisation de la
houille ont été, depuis quelques années, les systèmes qui suivent :

Fours horizontaux. — Système Talabot servant pour la fabrication du
coke et la production du gaz ;
Fours Dubochet;

Fours Smet, ou les mêmes, perfectionnés par Buttgenbach;
Fours Coppéc.
Fours verticaux. — Appareils du système Appolt.

On s'occupe beaucoup aujourd'hui de l'épuration des charbons, les
hauts-fourneaux et les fonderies employant, pour la plupart, du coke
lavé. Le lavage des charbons est, depuis longtemps, pratiqué en Angle-
terre, dans les usines du Cumberland, entre autres. Chez nous, les
forges de Decazeville paraissent avoir usé de ce procédé, les pre-
mières. On a construit des laveurs, des trieurs, des épurateurs de
toutes sortes ; les uns sous forme d'appareils simples et élémentaires,
comme les caisses avec tables a eau courante, les caisses à piston, em-
ployées à Saint-Étienne en 1837, et enfin, les appareils Bérard qui,
participant des différents systèmes, se sont montrés très-compliqués
d'abord, pour arriver, plus tard, à une simplicité relative. Ces appareils
comprennent un broyeur, un élévateur, une grille à secousses, une

12

— 106 —

pompe à eau et des bacs à laver. Tous droits de brevet compris, l'ins-
tallation première peut monter à 30 ou 35,000 francs.

L'appareil peut fournir une moyenne de 20 tonnes de charbon cassé,
nettoyé, épuré et lavé, par journée de travail, en donnant des déchets
proportionnés à la quantité des charbons, schistes, poussières ou boues
entraînées par le lavage. La dépense par tonne de charbon est d'en-
viron fr. 25.

L'appareil Meynier est plus simple. Décrit dans les Annales des Mines
en 1859, il comprend :

La pompe avec sa machine locomobile ;

Une caisse en tôle où se rendent Teau et la houille ;

Une autre caisse en tôle dans laquelle la houille est soumise à des
secousses continues ;

Des caisses en bois où le lavage s'exécute par entraînement des
matières ;

Le déversoir.

Le prix de cet appareil revient à 12,000 francs environ. Deux
laveurs peuvent produire par jour environ 100 tonnes de houille lavée,
avec une dépense de fr. 24 par tonne, comprenant tous frais de main-
d'œuvre, entretien des appareils et frais généraux.

D'autres appareils dérivés de celui de Meynier, ont été montés en
Belgique et en France, aux houillères de Denain et d'Anzin. Nous nous
bornerons à citer l'appareil Evrard, d'une grande puissance, mais
d'un prix élevé, à la portée seulement des exploitations les plus
importantes. Cet appareil peut laver jusqu'à 4 ou 500 tonnes par
jour, à un prix de revient ne dépassant pas fr. 20 à fr. 25 par tonne
lavée pour toute main-d'œuvre, depuis l'introduction de la houille dans
la trémie, jusqu'à sa sortie et son chargement en \^agonnets.

Nous ne parlerons pas des systèmes de défournement employés pour
les fours à soles horizontales, quelle que soit leur disposition. Le Creu-
set, et d'autres établissements, ont fourni des types de défournement
mécanique à peu près généralisés, aujourd'hui, partout.

La rentrée du coke en halle, demande les mêmes soins que celle des
charbons de bois, si l'on veut éviter les déchets. Les magasins à coke,
peuvent être de simples hangards, séparés par des cloisons en maçon-
nerie en vue de diminuer les chances d'incendie.

Comme le charbon de bois, le coke est d'un meilleur usage an four-
neau, quand il a pu reposer en halle. Cependant, s'il y reste trop
longtemps, il perd de sa qualité et devient plus friable. Autant que
possible, il convient de l'employer après un mois ou deux, au plus, de
séjour en magasin.

Les déchets que subissent les cokes après la carbonisation, sont d'au-
tant plus importants que le combustible est moins compact et, par con-

— 107 —

séquent plus friable ; ils dépendent aussi des difficultés de la main-
d'œuvre, pour la rentrée en halle,et du cassage qui leur est nécessaire,
lorsque les fragments sont trop gros pour être employés tels, atux hauts-
fourneaux. Ces déchets varient entre 12 et 15 p. 0/0, ceux du charbon
de bois pouvant aller de 12 à 20 p. 0/0, selon l'essence et la qualité
des bois, les résultats de la carbonisation, les transports et l'emmaga-
sinage.

De V anthracite, — L'attention s'est portée sur la fabrication de la fonte
par le moyen de l'anthracite, qu'on avait essayé déjà dans les travaux
métallurgiques. C'est surtout .en Angleterre et en Amérique qu'on s'est
occupé de l'application de ce combustible. On a trouvé que la produc-
tion du fer cru quand on emploie l'anthracite seul, était possible avec
l'air chaud et qu'on pouvait obtenir ainsi de bonnes fontes. Cependant,
jusqu'à présent, l'anthracite est demeuré à l'état d'exception comme
emploi au haut-fourneau.

En France, dans l'Isère, on a fait des essais pour fabriquer la fonte
avec un mélange d'anthracite et de coke. La proportion reconnue con-
venable, pour un bon roulement, fut celle de sept parties d'anthracite et
de trois parties de coke, mais on ne put parvenir, avec les appareils mis
en œuvre, à obtenir de la fonte à l'anthracite brûlé sans mélange. L'an-
thracite de Lamure employé à Vizille, contient 91,30 carbone ; 2,70 cen-
dres ; 6,00 matières volatiles. Il brûle difficilement et décrépite sans
fumée.

Un anthracite du pays de Galles donne à l'analyse :

Carbone • 8754

Soufre • T9

Matières volatiles • • 5 50

Cendres. ..•••.. 6 48

C'est à peu près la teneur des anthracites de l'Angleterre et des États-
Unis.

Machines soufflantes en usage dans les hauts-fourneaux.

Moteurs. — Les forces motrices appliquées aux souffleries, sont indif-
féremment des roues hydrauliques, des turbines, des manèges ou des
machines à vapeur.

Les roues hydrauliques ont été, dans les anciennes usines, les moteurs
qu'on a le plus recherché, comme étant les moins coûteux. On a fini
par leur ac^oindre les turbines, vivement appréciées par les maîtres

— 108 —

de forges, dont les usines, placées sur de grands cours d'eau, sont
exposées à être noyées à la crue des eaux. Les turbines, dont la
construction et la disposition peuvent être très simples, remplacent sou-
vent, avec avantage, les roues hydrauliques.

Les manèges, utilisés comme moteurs dans les hauts-fourneaux, sont
d'un service insuffisant et d'un entretien coûteux ; ils ne sont, tout au
plus, employés qu'à titre complémentaire, dans les usines où le manque
d'eau, pendant la sécheresse, occasionne un chômage complet.

Les machines, à vapeur ont longtemps été, comme les manèges, des
moteurs trop dispendieux pour les souffleries ; ce n'est que depuis qu'on
a trouvé le moyen de les chauffer par la flamme du gueulard, sans dé-
pense aucune de combustible, qu'elles sont devenues d'une application
, plus générale.

Emploi des gaz dans les hauts- fourneaux. — Les premières machines à
vapeur chauffées par les flammes perdues des hauts-fourneaux, ont été
établies en France vers 1833 ou 1834. On les a placées d'abord sur la
plate-forme des fourneaux, afin qu'elles pussent recevoir de la ma-
nière la plus directe, la flamme sortant du gueulard. Toutefois, cette
disposition nécessitait des dépenses excessives et n'était pas applicable
à tous les emplacements ; il fallait établir des échaudages en char-
pente, d'une construction assez vaste et assez solide, pour qu'ils fus-
sent à même de contenir et de supporter les chaudières et leurs four-
neaux. Le développement du nouveau système de chauffage est dû,
en grande partie, aux ingénieurs Thomas etLaurens, qui l'ont appliqué
dans diverses usines, non seulement aux chaudières des machines à
vapeur, mais encore aux appareils à chauffer l'air (1).

Plusieurs machines à vapeur de la force de dix-huit à vingt chevaux,
à détente et à condensation, ont été établies par Thomas et Laurens»
dans des hauts-fourneaux au charbon de bois, dont les gaz du gueulard
servaient au chauffage des chaudières ; elles ont donné de bons
résultats, la section de la cheminée et des cameaux ayant 28 déci-
mètres carrés, la hauteur de la cheminée 8 mètres, et la surface de chauffe

(l) Quinze ans auparavant, on avait employé en France, en Allemagne et en An-
gleterre, les flammes perdues des fours à réverbère et des foyers d'affînerie, et à
chauffer les chaudières des machines à vapeur, les vases clos pour la carbonisation
et la torréfaction du bois, les appareils à air chaud, les fours à cuire la chaux, le
pain, etc. Il était facile à prévoir qu'on utiliserait les gaz sortant du gueulard
des hauts-fourneaux, en vue de perfectionner la fabrication du fer. Thomas et Lau-
rens, sont parvenus à produire des fers au gaz, de bonne qualité, aux forges
de Tréveray (Meuse). D'autres sont arrivés au même résultat, par des procédés du
môme genre au fourneau de Clerval poubs) ; à Wasseralfingen en Wurtemberg ; à
Maria-Zell en Styrie et à New-Joachim-Sthal, en Bohême.

— 109 —

étant calculée sur une production de 15 à 17 kilogrammes do vapeur à
l'heure.

Les inconvénients qu'on trouvait à établir la prise des gaz au gueu-
lard et sur la plate-forme des hauts-fourneaux, ont aujourd'hui dis-
paru devant le système Robin, qui vint faire descendre les gaz sur le
sol de l'usine. Ce système a permis de déplacer utilement toutes les
chaudières et tous les manèges installés aux gueulards.

Avec ces nouvelles dispositions, les maîtres de forges, ont pu, sans
rechercher exclusivement les cours d'eau, construire leurs usines sur
des emplacements plus convenablement situés à proximité des minerais
et du combustible.

Le procédé Robin, plus ou moins perfectionné, est sanctionné depuis
longtemps par l'expérience, dans plusieurs usines à fer de premier
ordre, où il a fonctionné et fonctionne encore avec succès.

Avant d'aller plus loin, nous dirons quelques mots sur les gaz qu'on
recueille au gueulard des hauts-fourneaux et dont l'emploi est devenu,
aujourd'hui, si avantageusement appliqué dans l'industrie du fer.

L'air qui a servi à la combustion dans les fourneaux, traverse la co-
lonne des matières après avoir perdu son oxygène libre, et entraîne avec
lui une certaine quantité de vapeurs et de gaz formés pendant l'opéra-
tion. C'est cette masse combinée qui s'échappe des gueulards et qui
brûle avec projection de flamme, qu'on a tenté de recueillir dans
les conditions les plus convenables, pour obtenir le maximum de tem-
pérature qu'elle peut comporter.

L'opinion a beaucoup varié sur l'endroit précis du haut- fourneau, où
doivent être recueillis les gaz. Lesuns préféraient les prendre au gueulard
directement, les autres au-dessous de la hauteur de la charge, d'autres
encore au 2/3 environ de la hauteur totale du fourneau. 11 est évident,
que plus on les prendra près du gueulard, plus ils seront mêlés avec la
vapeur d'eau provenant de la dessication du minerai et du charbon ;
mais il est certain, aussi, qu'en les recueillant trop bas, on ne devra pas
profiter de toute leur puissance calorifique.

En général, il a paru nécessaire, pour atteindre le plus haut degré de
chaleur, produit par la combustion des gaz dans les hauts-fourneaux, de
se maintenir dans les principes suivants, reconnus à la suite des
expériences faites aux usines de Clerval et d'Audincourt (Doubs),
par l'ingénieur des mines Ebelmen, savoir :

V Brûler un gaz contenant peu ou point de vapeur d'eau ;

2* Opérer la combustion du gaz dans un espace très rétréci, de telle
sorte que le maximum de température se produise toujours dans la
même partie du four et à une petite distance de l'orifice d'arrivée ;

y Rendre l'entrée des gaz, dans le four, indépendante des charges

— 110 —

et pouvoir régler à volonté la proportion d'air nécessaire à la combus»
tion.

Les flammes perdues, provenant d'une combustion incomplète dans
les hauts-fourneaux, se composent principalement d'azote, d'oxyde de
carbone et de vapeur d'eau ; celle-ci disparait en notable partie, lors-
que les gaz sont recueillis dans les régions les plus basses du four-
neau. Pour donner une idée de la composition de ces gaz, nous ren-
voyons nos lecteurs au tableau suivant, pris dans le tome XX, des
Annales des Mines. Les expériences ont été relevées au fourneau de
Glerval :

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Il est facile de voir, par ces résultats, que la vapeur d'eau a diminué
sensiblement dans les dernières expériences, c'est-à-dire lorsque le
gaz est recueilli au point le plus rapproché du ventre du fourneau; plus
bas encore, en prenant du gaz à la tuyère, M. Ebelmen n'a plus rencon-
tré que de l'acide carbonique et de l'azote. On reconnaîtra aussi, que la
combustion des produits gazeux d'un haut- fourneau, va en augmentant à
mesure qu'on les prend à des distances de plus en plus grandes du
gueulard, la quantité des gaz, et celle de la vapeur d'eau qu'ils con-
tiennent, dépendant d'ailleurs de la nature du minerai et du fondant, du
combustible, des dimensions du haut-fourneau et enfin de son allure.
On peut craindre cependant, en extrayant les gaz trop au-dessous
du gueulard, de causer un dérangement nuisible à la marche du four-
neau, lacalcination et la réduction s'opérant moins bien dans les parties
les plus hautes de la cuve. Il est donc important de limiter la prise des
gaz, de telle sorte, qu'elle soit à l'abri de tels inconvénients pour
un haut-fourneau ordinaire au charbon de bois, entre 0,30 à 0,^ de
sa hauteur totale, mais il est essentiel qu'elle demeure fixée entre le ven-
tre et le gueulard. On peut se tenir dans ces régions où les gaz se com-
posent généralement pour 100 parties : de 13 acide carbonique,
23 oxyde de carbone, 5 hydrogène, 59 azote ; ils ne retiennent alors
qu'une très petite quantité de vapeur d'eau, et la température de leur
combustion peut s'élever à 1500*.

Quand la prise des gaz a lieu aux 0,30 ou 0,40 de la hauteur du
fourneau, on établit la communication avec la cuve, par une, deux et
jusqu'à six ouvertures rectangulaires, selon la capacité du haut-four-
neau. Les premiers essais de Robin, à Niéderbronn, l'ont conduit à
trouver dans les flammes perdues, une force de 54 à 72 chevaux, sui-
vant l'allure plus ou moins chaude du fourneau. Depuis, nous avons
reconnu, au haut-fourneau de Tusey, que la moitié des gaz recueillis
pouvait suffire au chaufl'age d'une machine de 16 chevaux et d'un appa-
reil à vent chaud.

Nous avons pu, en outre, expérimenter la portée calorifique des gaz en
obtenant la fusion du cuivre dans un creuset placé sous la voûte d'un
petit four, que traversait la flamme à sa sortie de l'appareil à air chaud
et même, parvenir à fondre, au moyen des gaz d'assez gros morceaux
de métal. Ces expériences nous ont prouvé qu'avec un four, bien
construit, on pouvait obtenir non seulement la fusion de la fonte, mais
encore la rendre assez liquide pour qu'elle pût être coulée en moules.

De tels résultats n'ont-ils pas été les précurseurs de l'application des
idées qui ont amené l'invention des fours Siemens?

Nous disions alors, que l'emploi des gaz allait devenir un des éléments
nouveaux de la prospérité des usines à fer, et que l'art des forges, en
même temps que la fonderie, devait en profiter incontestablement.

— 113 —

L'appareil Robin, comme tous les autres systèmes, ayant pour but
d'entraîner, par un tirage forcé, les gaz recueillis au gueulard, n'est pas
exempt des inconvénients qui rendent souvent irrégulière la marche
des hauts-fourneaux. Plusieurs métallurgistes ont pensé que le tirage
provoquant une forte expansion de flammes au gueulard, élève la tem-
pérature dans les parties supérieures du fourneau, aux dépens de la
portion de l'ouvrage où s'opère la fusion, circonstance qui amène aussi
la descente inégale des charges. Ces accidents sont plus particulière-
ment redoutables dans les hauts-fourneaux en moulage, où leur in-
fluence n'est pas assez nuisible, du reste, pour qu'on ait pu s'en préoc-
cuper longtemps.

Les premiers appareils pour utiliser les gaz, tant au gueulard que sur
le sol de l'usine, ont été appliqués dans les fonderies de Tusey, du Val-
d'Osne et de Fourchambault.

Nos éditions précédentes ont donné* à ce sujet, des détails qui n'ont
plus leur raison d'être, les chaudières, les appareils à air chaud et les
accessoires principaux du système, ayant à peu près disparu dans des
transformations successives.

En effet, les procédés d'emploi des gaz perdus ont été considérable-
ment simplifiés, depuis les premières applications qui ont eu lieu vers
1837 ou 1838. Tous les appareils compliqués pour la distribution et la
combustion des gaz ont fait place à des dispositions généralement très
simples, qui permettent d'amener aujourd'hui les gaz jusqu'au lieu
d'emploi, par des conduits en tôle débarrassés de tous détails inu-
tiles ou encombrants, et de les brûler au moment où ils se mélangent
avec l'air atmosphérique. On a supprimé le concours des appareils
spéciaux imaginés pour mélangçr l'air et le gaz ou pour favoriser
la combustion, tels que les buses à jeux d'orgue et à sifflets.

Les usines ayant conservé les buses a gaz compliquées du système
Thomas et Laurens, ou plutôt du système Robin, reconnaissent qu'avec
la buse ordinaire de forme aplatie, sans aucun compartiment ou cloi-
son pour amener l'air extérieur qui afflue, toujours en assez grande
quantité dans les foyers, on obtient un emploi des gaz très suffisant pour
assurer la combustion.. Les nouvelles buses sont placées en s'inclinant
au-dessus des portières de chargement des fours; et l'on prétend que les '
gaz brûlent mieux de cette façon qu'en les faisant plonger sous les
foyers. A part ce résultat, plus ou moins authentique, il est certain,
qu'avec les buses ainsi disposées la porte de chargement demeure libre
et permet au besoin de marcher à la houille, si l'on veut supprimer
l'emploi des gaz. Tout au moins, peut-on les aider par un feu soutenu
sur la grille, ce qui devient une ressource, alors qu'ils se montrent
moins abondants que d'ordinaire pour une cause quelconque.

Les appareils nettoyeurs ont été pour laplupart supprimés, nofcimment

— 114 —

ceux qui, placés près des gueulards ou des foyers à chauffer, pouvaient
être encombrants .

Les usines ayant gardé ces appareils reconnaissent qu'ils sont insuf-
fisants pour nettoyer parfaitement les gaz, et surtout pour bien net-
toyer en marche (1).

On s'est borné, dans un certain nombre d'usines, à placer des seaux à
eau à la partie inférieure des tuyaux descendant les gaz, ou des réser-
voirs disposés de distance en distance, sur les conduites horizontales ;
et encore, à employer les tuyaux Gibon, applicables seulement sur
les conduites de niveau. Ces tuyaux étaient des cylindres en tôle, non
fermés, et dont l'un des bords se recourbe longitudinalement vers l'in-
térieur, tandis que l'autre bord s'écarte pour laisser passer une raclette
allant chercher dans l'eau, k la partie inférieure des conduites, les pous-
sières venues s'y condenser.

Cette disposition pouvait permettre de nettoyer en marche, puisque
l'eau qui garnit les cylindres fait obturateur et empêche les gaz de
s'échapper pendant qu'on retire les poussières ; mais, elle présentait
des embarras sérieux comme installation et aussi, comme, inconvé-
nient de mouiller les gaz déjà, par moments, assez humides d'eux-
mêmes.

Aussi, dût-on, à peu près partout, conserver les seaux à eau et les
tampons mobiles, ou les clapets, placés aussi rapprochés que possible sur
les lignes de tuyaux, et suffisant pour un nettoyage rapide et partiel,
pendant les arrêts des fourneaux.

Avec des tuyaux à grand diamètre, le nettoiement est plus facile et la
circulation des gaz qui s'écoulent, sans pression, se fait beaucoup
plus librement que dans les tuyaux étroits. On n'a pas, comme dans
ces tuyaux, des contre-pressions qui font refiuer lesgaz vers le haut des
conduits , et qui, amènent des amas susceptibles de s'enfiammer et de
détonner.

Le diamètre des tuyaux, porté en principe à 0»",50, a été reconnu par-
tout comme insuffisant. On est arrivé à 0™,65 ou O"™,?© pour les four-
neaux de moyennes dimensions et à 0",75 et 0",80 pour les grands four-
neaux au coke. Quand une circonstance quelconque empêche l'emploi
de tuyaux à grande section, on peut avoir deux ou trois prises de gaz,
et, par conséquent, deux ou trois conduites au lieu d'une seule, en leur
donnant un diamètre plus faible, Cela présente quelques avantages*

(1) C'était du moins ropinîon des directeurs des diverses fonderies du Centre,
Mazières, Fourcbambault, Torteron, Saint-Jacques et Montluçon, que nous avons
visitées vers 1853 et 1854, alors que la plupart de ces usines avaient des diffi-
cultés avec Thomas et Laurens, qui prétendaient feire rentrer dans leurs brevets,
tous les perfectionnements accomplis.

— 115 —

quand les gaz sont destinés à être utilisés dans plusieurs directions,
et pour chauffer des appareils de nature diverses.

La prise des gaz au gueulard a continué à se faire par une ouverture
placée, selon les fourneaux, en contre-bas de l^jSO à 2°,50 du niveau du
guqulard, étant encore protégée par un cylindre, ou trémie en tôle ou
en fonte, plongeant à O^jôO ou 0'",70 en dessous de Toriflce de sortie.

Au lieu d'une seule ouverture, on préfère, quand la masse des four-
neaux le permet, une galerie circulaire environnant le gueulard et
recevant les gaz au moyen d'un certain nombre d'ouvertures, régu-
lièrement espacées et de sections mises en rapport avec les débouchés
réservés aux gaz.

Presque toutes les usines ont appliqué des dispositions particulières
aux prises de gaz et aux cylindres plongeants, en même temps qu'elles
ont adopté la fermeture hermétique du gueulard pendant les intervalles
entre les charges. Ce dernier procédé par lequel on utilise d'une ma-
nière presque absolue, la totalité des gaz produits, a paru, présenter,
d'assez sérieux inconvénients, qui ont fait proscrire par quelques maîtres
de forges, la fermeture des gueulards, malgré l'avantage incontestable
qu'elle a, de fournir des éléments qui seraient perdus sans elle.

Des expériences concluantes ont fait voir, en effet, que la marche à
gueulard fermé, élève la température vers le gueulard et augmente la
consommation du combustible dans le fourneau, de telle sorte que,
l'excédant de consommation n'est pas compensé par les avantages à
retirer d'une plus grande quantité de gaz recueillis.

D'autres raisons peuvent être encore opposées à la fermeture des
gueulards.

On met en avant: les accidents que détermine la projection de flamme
produite, par les gaz qui s'échappent en abondance du gueulard, quand
on soulève la cloche pour charger;

La difficulté d'aborder commodément le gueulard pour étaler conve-
nablement la charge ;

Les frais d'entretien et de réparation de l'appareil ;

Le temps perdu pour ouvrir le gueulard et le refermer ;

L'augmentation du nombre des ouvriers chargeurs pour que la charge
se fasse promptement et que les ouvriers puissent se relayer lorsqu'ils
sont à demi-asphyxiés ;

L'impossibilité de suivre l'aspect du gueulard et la descente des char-
ges, ou autrement, la surveillance rendue beaucoup moins facile ;

La crainte que, dans les moments où les fourneaux sont embarrassés,
et alors qu'on est dans la nécessité d'arrêter le vent, il y ait refoule-
ment des gaz, par les tuyères, avec flammes et explosion au cas où les
porte- vent seraient mal fermés.

Ces diverses considérations sont plus ou moins spécieuses. La ques-

— no-
tion de consommation poussée à l'exagération par la clôture du gueu-
lard doit être, pensons-nous, la question dominante.

Par le procédé de fermeture (flg. 8, pi. 8), appliqué, il y a quelques
années, aux usines de Torteron et de Saint-Jacques-Montluçon, on est
arrivé à un mode de chargement plus expéditif et plus commode pour
la répartition de la charge, que celui de la fermeture hydraulique.

Le gueulard est garni d'une boite circulaire s'élargissant en dehors
et supportant, à son milieu, une cheminée surmontée d'un clapet d'é-
chappement qu'on laisse, d'habitude, assez ouvert pour faire échapper
un peu de gaz avec flamme éclairant le gueulard. Cette garniture
porte en outre une couronne concentrique qui laisse entre elle et la
boîte, un vide de 0",15 à 0'",20, et sert, après avoir divisé la charge, à
l'aider à s'étaler uniformément en prenant une forme annulaire.
La même boîte est fermée par une couronne en tôle disposée en tronc
de cône, dont la partie inférieure, ou la plus grande base, vient s'ap-
puyer, d'une part, sur la cheminée et d'autre part, sur la boîte. On
commence à charger le minerai, qui fait obturateur, puis la castine et
le charbon.

La charge se fait ainsi alors que l'appareil est fermé. On la fait tom-
ber quand il est' temps, en soulevant la couronne qui la supporte.

Cet appareil permet de charger avec plus de soin, qu'en employant la
fermeture hydraulique. Il a l'avantage de ne laisser le gueulard entr'ou-
vert que pendant des temps très courts. Mais il doit se trouver trop en
plein-feu pour ne pas être brûlé ou dérangé facilement. Il obstrue
du reste assez la vue du gueulard pour qu'on ne puisse suivre attentive-
ment la marche du fourneau par la descente des charges et l'aspect de
la flamme.

De ces données, passablement compliquées et dites du Système Coingt,
ont été déduites d'autres dispositions particulières, telles que les appa-
reils Prenat et Escalle; le premier, recueillant le gaz à la circonférence
le second, au centre, de même que l'appareil Minary. Puis, est survenu
l'appareil Chadefaud, installé à Denain et à Anzin, lequel est basé
sur un arrangement plus simple.

En 1853, après une visite dans un grand nombre d'établissements
métallurgiques, où les procédés d'emploi des gaz étaient en usage, nous
nous sommes arrêtés, pour les usines de Marquise, où tous les anciens
appareils ont été supprimés, aux dispositions suivantes qui ramènent
les applications connues à leur plus grande simplicité, et qui, au mo-
ment où nous écrivons ces lignes, donnent encore toutes satisfactions,
quant aux résultats qu'on en attendait, la fermeture complète du gueu-
lard ayant été d'ailleurs repoussée en principe.

Prise des gaz. — On emploie aujourd'hui une double galerie circu-

— 117 —

laire avec carneaux entre-croisés pour briser le courant des gaz à leur
sortie et arrêter les poussières. Les ouvertures placées entre2et 3 mètres
au niveau du gueulard au nombre de huit, sont disposées avec inclinaison
assez grande pour éviter de retenir des fractions de la charge, laquelle
n'est pas reçue dans un cylindre plongeur. Ces orifices sont réglés,
eu égard à la première galerie circulaire, de telle sorte que les regards
établis au niveau du sol, pour le nettoiement de ladite galerie, viennent
permettre de nettoyer, en même temps, les parties placées au dessous,
qui pourraient se trouver encombrées.

Les tj^pes plus généralement usités, pour la prise des gaz au gueu-
lard, sont ceux dits :

Appareil Coingc, installé aux fourneaux de Saint- Jacques.

Appareil de Torleron, à l'usine de ce nom.

Appareil Chadefaud.

Appareil appelé Cup and cône, imité d'un système beaucoup employé
en Angleterre et aujourd'hui recherché en France, pour sa simplicité
et sa solidité.

Ces divers appareils sont représentés à la planche 8, par les figures
suivantes :

Figure 8. — Disposition Thomas et Daveron, employée en 1861 à
l'usine de Montluçon-Saint-Jacques, et, remplacée depuis par la dispo-
sition du système Coingt.

Figure 9. — La trémie en forme de tronc de oône renversé, reçoit
un couvercle dont la section circulaire également en tronc de cône,
disposé en sens inverse, se soulève à l'aide d'un appareil, grue ou
levier, et laisse passer la charge qui glisse au long des parois de la
cuve et de celles du tube central, servant à guider le couvercle. Depuis,
l'appareil Coingt a été, lui-même, remplacé par une disposition nou-
velle, mais beaucoup trop compliquée et prenant le gaz au centre.

Figure 10. — Prise de gaz à la circonférence appliquée, aux haut«-
fournaux de Pont-à-Mousson. C'est la disposition de l'appareil Chade-
faud (fig. 11) employé à Anzin, lequel, du reste, est également emprunté
à l'agencement particulier, adopté par la plupart des hauts-fournaux du
Cleveland en Angleterre et connu sous le nom de Cup and cône. On
charge en abaissant le tronc de cône installé dans l'axe du fourneau,
et l'on obtient l'obturation nécessaire entre les charges, par le relève-
ment de ce cône, ce qui se fait à l'aide d'un levier disposé pour la com-
modité du gueulard.

Figure 12. — Prise de gaz centrale, système Minary, permettant
d'amener la charge sur le gueulard à l'aide de wagons. Tout l'appareil
distributeur est insUillé sur le gueulard, au centre duquel les wagons
viennent se vider. L'appareil Escalle (fig. 13), installé à Givors, est
disposé pour obtenir le même résultat, à l'aide de deux wagons, arri-

— 118 —

Tant de chaque côté du distributeur central. Ces dispositions sont faci-
les à comprendre, en considérant les figures, lesquelles peuvent se
passer de légende.

Conduite des gaz, — A chacun des fourneaux de Marquise, un tuyau
on tôle adapté directement sur la galerie circulaire extérieure, est
placé le plus possible suivant des directions verticales ou inclinées,
ayant à ses extrémités des clapets ou bacs à eau pour faciliter Tenlè-
vement des poussières pendant les arrêts. Les tuyaux, descendant des
divers fourneaux, viennent se réunir sur une conduite générale ali-
mentant les chaudières à l'aide de becs ramenés à la section rectangu-
laire, et portent à leur talon une petite porte de regard, devant servir
au besoin à introduire de Tair à mélanger au gaz. Par conséquent»
aucun appareil de lavage ou de nettoiement, et de tous côtés des tuyaux
de 0*,70 et 0*,80 de diamètre d'un abord facile, avec des clapets et des
portières en nombre suffisant pour nettoyer rapidement pendant les
arrêts des coulées, lesquels, d'ailleurs, sont toujours plus longs dans
les fourneaux en moulages que dans les fourneaux marchant en
gueuses.

Chaque fourneau, nettoyé tous les huit jours, fournit en moyenne, tant
dans les galeries que dans les tuyaux, environs à 6 hectolitres de pous-
sière. Le dessous des chaudières est sali promptement, mais comme
on nettoie chacun des divers groupes de générateurs tous les quinze
jours, cela n'a pas d'inconvénient.

Chaque chaudière de 30 chevaux, ayant marché quinze jours, donne
2 à 3 hectolitres de poussière, plus légère et plus tenue que celle
recueillie dans les tuyaux et dans les galeries.

Les bacs à eau sont en très petit nombre. Toutefois, nous avons
pensé qu'il n'y avait pas lieu de les supprimer entièrement. S'ils ne
contribuent pas beaucoup à retenir les poussières, ils aident les gaz,
quelquefois un peu secs, à se saturer d'humidité et à brûler plus lente-
ment et plus complètement, Ils sont aussi un préservatif contre les
disjonctions des tuyaux, quand accidentellement, il se produit des
explosions.

Machines soufflantes. — Nous résumerons, uniquement au point de vue
historique, la description des anciennes souffleries qui tendent à dis-
paraître de jour en jour.

Les vieux types de machines soufflantes à peu près les seuls restés
dans les hauts-fourneaux, sont les souffleries à pistons, en bois ou en
fonte. Le principe de ces machines consiste à comprimer l'air par une
surface mobile qui se rapproche d'une surface fixe. La surface mobile,
ou autrement dit le piston, glisse à frottement contre les parois d'une

— 119 —

capacité prismatique ou cylindrique. C'est de sa parfaite adhéreuce aux
caisses ou aux cylindres qui la contiennent que dépsnd le rendement
plus ou moins précis des machines soufflantes.

Il existe encore aujourd'hui, dans de rares usines, des soufflets de
différentes formes, exigeant tous, eu égard à la quantité de vent qu'ils
fournissent, des emplacements relativement considérables. Ces soufflets
d'un prix élevé et d'un entretien coûteux demandent (quoique fournis-
sant moins d'air que les machines à pistons), une force motrice compa-
rativement plus grande.

Plusieurs établissements du midi de la France ont conservé les ma-
chines soufflantes appelées trompes. Ces appareils primitifs exigeant
une grande chute d'eau et ne pouvant alimenter que les hauts-four-
neaux de petites dimensions, ne sont possibles que dans les localités
où elles présentent peu de frais d'établissement. Le mécanisme des
trompes est fort simple, il est basé sur l'effet d'un courant d'eau entraîné
par des tuyaux dans une caisse hermétiquement fermée, sauf en deux
ouvertures, l'une pour l'écoulement de l'eau, après qu'elle a produit
l'effet utile, l'autre pour la sortie de l'air que l'eau a chassé devant
elle en s'engouffrant dans l'appareil. Quoique la masse d'air amené par
l'eau, soit augmentée à son arrivée dans la caisse, de l'air contenu aussi
dans l'eau, et qui est séparé lorsque celle-ci vient se briser sur le fond
du récipient, il est facile de s'assurer que la quantité de vent fournie
par les trompes est comme celle donnée par les soufflets, inférieure,
toutes choses égales, au produit des souffleries à piston.

La machine soufflante indiquée pi. 3, par les figures 1 et 2, ancienne-
ment établie au fourneau de Demange-aux-Ëaux (Meuse), est mue par
une roue hydraulique de côté. Elle se compose de quatre pistons à bases
carrées, qui fonctionnent alternativement dans des caisses R pourvues
de soupapes c, à leur partie supérieure et reposant sur des colonnes en
fonte. Chacun des pistons est muni de deux soupapes, qui se soulèvent
lorsqu'il descend, pour donner entrée dans la caisse à l'air aspiré et
refoulé dans un récipient en bois contenant environ 5 mètres cubes,
d'où il est chassé au fourneau.

La mise en mouvement s'explique aisément par l'examen des figures.
Les manivelles sont calées sur les arbres moteurs, de telle sorte que
l'un des pistons arrivant au bas de sa course, le deuxième se trouve en
haut, le troisième au milieu en montant» et le quatrième au milieu en
descendant. Cet agencement est nécessaire pour que l'effet de la ma-
chine n'éprouve pas d'interruption. La course des pistons est 1",45 ;
ils donnent chacun trois coups par minute.

La construction de cette soufflerie a été faite avec quelque soin. Les
caisses sont pourvues de doubles enveloppes en planches de sapin sé-
parées par des peaux de mouton ; leur surface intérieure parfaitement

— 120 —

drcrsée, est un peu savonneuse afin de faciliter le glissement. Les pis-
tons sont garnis en cuir doux, maintenu par des bandes de Ter plat; ils
sont joints à leur tige par un solide emmanchement à boulons. Les
soupapes sont montées sur un cadre en fer, et le pourtour, sur lequel
elles reposent, est bordé d'une bande de cuir à poil.

Les machines soufflantes, cylindriques en fonte, peuvent comprendre
deux ou môme quatre cylindres soufflants. Il y a plus d'avantage
à construire ces machines à deux cylindres au moyen desquels
on peut, sans une grande augmentation de force, obtenir plus de vent
que dans les machines à un cylindre.

Mais, comme le mécanisme des machines à un seul cylindre peut
être réduit à des dispositions fort simples, et comme d'ailleurs on peut
arriver à produire la quantité d'air nécessaire à un haut-fourneau au
charbon de bois, de dimensions ordinaires, avec un cylindre d'une
capacité raisonnable et sans rechercher une trop grande vitesse, cette
disposition est admise de préférence, étant entendu qu'elle est établie
à double effet

En 1839, il n'existait à Tusey, qu'une seule machine soufflante, qui
avait et qui a encore pour moteur une très belle roue hydraulique (1).
L'importance de la fabrication exigeant qu'on fit marcher tous les jours
la fonderie de deuxième fusion, nous forçait à imprimer à cette souffle-
rie une très grande vitesse, îiîïn d'obtenir le vent nécessaire et
il arrivait, malgré cela, que cette vitesse préjudiciable au jeu de la
machine, ne nous était pas suffisante. Cette circonstance et le manque
d'eau pendant une partie de l'été amenèrent le montage d'une machine
à vapeur de seize chevaux, du système oscillant Cave qui fut adjointe
au moteur hydraulique pour permettre l'établissement d'une nouvelle
machine soufflante que nous rappelons par la figure 3, pi. 2. Cette souf-
flerie n'est pas visible sur la pi. 4, donnant la disposition générale de
l'appareil que nous avons fait construire, et dont une élévation longi-
tudinale sufflt pour faire comprendre la portée et l'ensemble du mé-
canisme très simple et très complet que nous nous dispenserons de
décrire. Cet appareil existe encore aujourd'hui, depuis quarante ans,
et n'a jamais donné lieu à aucune modiflcation ni réparation impor-
tante. Cependant, en vue d'un deuxième haut- fourneau, l'on a fait

(1) Cette roue R (pL 4) reçoit Teau en dessus, et a 8",75 de diamètre . Les
augets dont la largeur est de l^jGlô sont montés sur deux couronnes en fonte
liées elles-mêmes aux moyeux aussi en fonte, par des tringles en fer de 0^,054 de
diamètre. Les deux couronnes composées chacune de douze courbes réunies par
des boulons, sont maintenues par des entretoises en foute dont l'assemblage est
commun avec celui des bras de la roue. Le périmètre d'une des couronnes est
divisé en 516 dents dont Tengrenage donne le mouvement à la soufHerie par un
pignon de 97 dents.

— 121 —

sgouter récemment un nouveau moteur à vapeur, du système horizon-
tal, construit par Artige et de la force de 20 chevaux.

Dans les machines à cylindres, la section des soupapes d'aspiration
varie du 1/15 au 1/12 de la section du cylindre soufflant pour des vitesses
de piston comprises entre O^.SO et Q^,7o, et du 1/10 au 1/0 pour des vi-
tesses comprises entre O^jTS et 1",00.

Pour les machines à caisses carrées, la section des soupapes d'aspi-
ration se tient entre le 1/16 et le 1/20 de celle de la caisse : la vi-
tesse du piston varie entre 0",35 et 0",30 par seconde.

Pour les deux espèces de machines, la section des soupapes d'expi-
ration se maintient entre le 1/15 ou le 1/20 environ de celle de la capa-
cité soufflante. Les tuyaux de conduite doivent avoir une section égale
à celle des soupapes d'expiration. On doit s'abstenir de multiplier les
coudes et, en tout cas, il convient de les arrondir sur de grands rayons.
La résistance qu'ils opposent au parcours de l'air est sensiblement
proportionnelle au carré de la vitesse du fluide qui les parcourt et au
carré du sinus de l'angle qu'ils forment. Suivant les expériences de
l'ingénieur d'Aubuisson, on aurait reconnu qu'au-delà d'un certain
nombre de coudes, la résistance diminuait plutôt qu'elle n'augmentait.
Ainsi, 15 coudes, par exemple, donnaient moins de résistance que 7 de
modèle semblable. Ce serait là, un fait à constater par de nouvelles
épreuves; on l'admettrait encore, au ca^ d'une pression rigoureuse-
ment constante, mais il doit être sujet à discussion pour les souffleries
dont la pression, quels^ue soient les régulateurs, est fréquemment su-
jette à des intermittences.

La pression de l'air dans les cylindres soufflants, doit être plus
grande qu'à la sortie de la buse, de la quantité nécessaire pour
soulever les soupapes d'expiration, comme pour vaincre le frottement
dans le régulateur et dans les tuyaux de conduite qui amènent le vent
aux tuyères. La diflérence accusée par le manomètre de la soufflerie et
celui des tuyères peut donner, dans les meilleures conditions, une perte
de pression de 1/10 à 1/12 entre l'appareil soufflant et le haut-
fourneau.

Dans les machines soufflantes, à cylindre en fonte, le rapport du vo-
lume d'air expulsé, est, par rapport au volume engendré par le piston
égal à 0,75. Pour les machines à caisses carrées, ce rapport égale 0,55
seulement.

Désignant par V le volume efifectif d'air à 0* et sous la pression 0,76,
que doit fournir la machine, par minute, on calcule le diamètre et la
course du piston pour fournir un volume V (1 + al). — A, étant le
coefficient de dilatation de l'air, égal à environ 0,004 «t l la tempéra-
ture de l'air.

13

^ 122 —

Si ron représente par :

D, le diamètre du piston cylindriqm^ — h, la course de ce piston, — n^ le
nombre de coups de piston par minute^ — C, le côté du piston carré.

Le volume engendré par un piston circulaire, en une minute, sera :
0,75 1/4 w D* À n et par un piston carré, C* k n.

On aura successivement pour chacune des deux machines^ en sub-
stituant,

0,75 -î- w D2 A n = Y (1 + 0,004 et 0,55 C* A » = V (4 + 0,004 0-
Faisant I = 20°, chiffre de la température moyenne, il vient :

D« = 1,834 ^ et 0» = 1,964 ^ '
h n h n

Pour les machines à cylindre, la vitesse du piston variant de 0,50 à

I mètre par seconde, on fait ordinairement A, la course du piston égale
au diamètre D.

Désignant par v la vitesse du piston, on a :

V V

» A=:60r, et par suite D« = 1,834 ^7r-=0>031-.

- 60u V

La course des pistons, dans les caisses carrées en bois, ne dépasse
pas habituellement 0»,65; le côté du carré variant de 1 mètre à l'»,50.—

II serait mauvais de lui faire excéder cette dernière limite.

La marche d'un haut-fourneau dépend beaucoup de la construction
précise de la machine soufflante qui ne doit jamais être insufflsante et
dont le produit doit dépasser de l/b à 1/4 le résultat des calculs qu'on
aura pu faire à l'avance.

La quantité de fonte produite étant proportionnelle à la quantité
d'air lancé, et réciproquement, il est facile, lorsqu'on connaît les
dimensions d'un haut-fourneau, de déterminer celles de la machine
soufflante. Sans nous arrêter aux calculs, nous nous bornerons à noter
cette donnée pratique qu'un haut-fourneau de 12 mètres de hauteur,
produisant 3,000 à 3,500 kilogrammes de fonte, par vingt-quatre heures,
avec des minerais moyennement fusibles, pour la réduction desquels
on consomme environ 20 à 21 kilolitres de charbon de bois, doit rece-
voir 45 à 80 mètres cubes d'air par minute.

Or, pour qu'on puisse compter en tous temps sur ce chiffi^ de con-
sommation, nous conseillerons l'emploi d'une machine soufflante pou-
vant produire sans fatigue 60 à 70 mètres cubes par minute.

étant donnée la nature des minerais à traiter, il est aisé de déterminer
la quantité de charbon nécessaire pour les réduire et les mettre en fu-
sion. D'un autre côté, comme on connaît la somme d'air utile pour la

— 123 —

combustion d'une certaine quantité de clvarbon, on peut déduire égale-
ment de ces indications, les dimensions principales à attribuer aux
organes de la machine soufflante.

On sait, en effet, par des expériences connues, que 100 kilogrammes
de charbon exigent pour être brûlés, 251 kilog, 03 d'oxygène, soit
175 mètres cubes 7, puisque le mètre cube d'oxygène pèse 1 kilog. 432.
Or, le poids du mètre cube d'air atmosphérique pouvant être considéré
comme étant de 1 kilog. 30, si l'on admet, que ce dernier contienne
21 p. 0/0 d'oxygène, les 175 mètres cubes 7 de ce gaz correspondront à
826 mètres cubes 66 d'air atmosphérique, qui pèseront 1,087 kilog. 65.

Partant de ces principes, supposons qu'on yeuille établir un haut-
fourneau produisant3,500 kilogrammes de fonte par vingt-quatre heures,
avec des charbons pesant 225 kilogrammes le mètre cube, et des mi-
nerais demandant pour produire 1,000 kilogrammes de fer fondu,
5 mètres cubes de charbon, soit 1,125 kilogrammes.

La dépense du charbon pour 100 kilogrammes de fonte serait de 0^,05
cubes ou 112 kilog. 50. — Si le fourneau produit 3,500 kilogrammes
par jour il usera 17-,50 cubes de charbon ou 3,037 kilog. 50 qui exi-
geront pour brûler, d'après ce que nous venons de dire, 32,944 mètres
cubes d*air atmosphérique, équivalant à 42,827 kilogrammes, d'où l'on
extrait la dépense par minute, qui s'élève à 22«,37 cubes, ou 29 kilog. 74,
chiflï'es au moyen desquels on peut déterminer la force de la machine
soufflante.

Ce calcul fort simple et à la portée de tous les constructeurs,
n'est pas d'une exactitude absolument rigoureuse parce qu'on suppose,
contre toute vraisemblance, que tout le charbon est converti en acide
carbonique et non en oxyde de carbone, et parce que la dose d'oxygène
que contiennent les minerais n'est pas prise en considération, bien
qu'elle serve à brûler une partie du charbon. Mais comme l'irrégularité
qui proviendrait de causes semblables, ne tendrait qu'à augmenter les
résultats du calcul et par suite les dimensions de la soufflerie, on
verrait de nouveau qu'il est essentiel d'établir les machines souf-
flantes, de telle sorte qu'elles produisent 1/5 à 1/4 de plus que la
dépense des hauts-fourneaux.

Depuis 1870, l'emploi des machines à vapeur, combinées avec les
souffleries a été vivement recherché par les maîtres de forges. Au lieu
d'énormes souffleries à balanciers, qui exigeaient un mécanisme com-
pliqué, des fondations et des bâtiments considérables, les nouvelles
usines en construction ou les anciennes usines en voie d'accroisse-
ment, se sont empressées d'adopter les nouveaux appareils qui prennent
moins de place et coûtent moins cher.

Dans la disposition de ces machines, chaque constructeur a apporté

— 124 —

les idées nées des habitudes de sa fabrication^ ou résultant d'opinions
plus ou moins fondées.

Thomas et Laurens ont, des premiers, fait établir dans les ateliers
Parcot et Cail, des souffleries horizontales à mouvement direct. Ces
machines, pour lesquelles ils ont pris un brevet en 184G, se sont fait
remarquer : P par une disposition particulière du tiroir, appliqué sur
l'un des côtés latéraux du cylindre soufflant et remplaçant les sou-
papes et clapets, adoptés d'ordinaire pour l'entrée et la sortie de l'air;
2* par l'emploi de la détente variable et de la condensation, permettant
d'augmenter ou de diminuer dans de grandes limites la puissance et
la vitesse de la machine, et conséquemment la quantité d'air à injecter;
d<>, enfln, par l'agencement de la pompe à air qui se trouve dans une
direction inclinée au lieu d'être verticale et qui fonctionne à double
effet.

En 1847, les mêmes ingénieurs, de société avec la maison Cail, pri-
rent un nouveau brevet de soufflerie horizontale à vapeur, appelée souf-
flerie aspirante et foulante à action directe. Dans ce système, le cylin-
dre à vapeur est très rapproché du cylindre soufflant dont il n'est
séparé que par une simple boîte à étoupes. Une tige, commune aux pis-
tons des deux cylindres et prolongée en dehors de chacun d'eux, afin
d'être mieux guidée, transmet par une bielle, le mouvement du piston
à vapeur à la manivelle montée sur l'arbre de couche du volant, lequel
se trouve de la sorte placé en dehors et à l'extrémité de la machine. La
pompe à air est mise en mouvement par un balancier vertical oscillant,
à la partie supérieure, par le T de jonction de la bielle et de la tige du
piston à vapeur. •

Malgré la réduction des dimensions des pièces, en vue de la marche
à grande vitesse, ces machines, rendues assez encombrantes à cause
des parties accessoires de la condensation, n'ont pas donné tout le
service économique qu'en attendaient leurs auteurs.

La marche rapide poussée jusqu'à 100 et 150 révolutions par minute,
ne leur a pas été favorable. On a trouvé qu'elles se détraquaient faci-
lement et on leur a reproché leur manque de puissance et leur insuf-
fisance.

On comprendra, en effet, que les tiroirs de la soufflerie fonction-
nant beaucoup trop vite, prennent et refoulent trop rapidement l'air
aspiré, pour qu'une partie de l'effet utile ne soit pas détruit. Dans quel-
ques usines où l'on avait monté ces souffleries à grande vitesse, il a
fallu les ramener à une vitesse moyenne, et comme le volume des
cylindres soufflants, était calculé suivant le débit d'un nombre exagéré
de coups de piston, et par conséquent très réduit, on a dû, tout naturel-
lement, se trouver en présence d'appareils relativement très faibles.

Cet écueil a été compris par le Creuset qui, tout d'abord a construit

— 125 —

des machines fonctionnant au maximum de 70 ou 80 tours ; par les éta-
blissements Gavé qui sont rentrés complètement dans la limite de vitesse
habituelle des machines à balancier, soit 18 ou^20 tours par minute, et
également par la maison Farcot qui, ayant cessé de construire les appa-
reils Thomas et Laurens, est arrivée à établir des machines travaillant
en marche moyenne, entre 30 et 35 tours.

J'ai fait établir en 1858, pour le service des usines de Marquise, une
soufflerie à double cylindre fonctionnant avec vitesse normale de
35 tours et donnant, bien qu'elle puisse marcher jusqu'à 60 ou 70 tours,
tout le maximum de rendement, sans dépasser la limite 40 ou 45 tours.

Cette machine, dont les cylindres soufflants ont 1 mètre de diamètre
et I mètre de course, suffit, en marchant à 30 ou 35 tours, pour l'ali-
mentation d'un haut-fourneau, au coke, de grande dimension, soufflé
avec deux buses de 80 à 90 millimètres de diamètre et à la pression de
0,08 de mercure. Elle fonctionne à haute pression, par détente variable
sans condensation et est d'une grande simplicité en même temps que
d'une grande solidité. Chacun des cylindres soufflants est commandé
par un cylindre à vapeur correspondant, avec tige unique portant le
piston soufflant et le piston moteur. Un arbre, doublement coudé et
muni d'un volant à chacune de ses extrémités, rend le mouvement alter-
natif, lequel assure une grande régularité dans la marche.

Les pistons soufflants, pourvus de rainures à la circonférence, comme
ceux des machines de grande vitesse, du système Flaud, retiennent une
nappe d'air qui fait joint et évite l'emploi de toute espèce de garniture.
Les clapets sont remplacés par des tiroirs, très élargis, disposés sur le
dessus des cylindres ; et l'entrée de l'air se fait par dv*s oriflces ménagés
sur les côtés de la boîte à tiroirs, la sortie ayant lieu par une colonne
ascendante placée dans la partie supérieure de la même boîte.

Tout l'appareil, occupant une longueur totale de 7'",30 et une largeur
de 2'",82, compris l'emplacement d'un petit cheval alimentaire, est assis
bur une plaque de fondation d'une seule pièce, laquelle donne une grande
rigidité a l'ensemble.

Il ne possède, comme on peut le voir par cette courte description,
qu'un très petit nombre de joints ou d'assemblages qui rendent la
marche sûre et l'entretien peu dispendieux. C'est, en un mot, l'applica-
tion la plus simple et la plus économique du système horizontal, tout
au moins comme mode de construction. L'emploi de la haute pression,
sans condensation, pourrait rendre cette machine d'une marche assez
coûteuse; mais il faut penser que, dans les usines, où Ton utilise les
gaz perdus pour le chauffage des chaudières, cette condition n'a pas
une portée de même nature que s'il s'agissait d'un chauffage au
charbon.

Réservée du reste, comme appareil de secours, en cas de réparations

— 126 —

•

fort rares aux grandes machines à balancier des hauts-fourneaux de
Marquise, cette soufflerie servait rarement et était utilisée en dernier
lieu, pour envoyer de l'air chaud dans les grandes étuves spéciales
servant au séchage des moules de tuyaux coulés debout.

Vers le même temps, mon camarade Cadiat construisait, pour les
fourneaux de Decazeville, une machine plus simple encore que celle
qui vient d'être décrite et dans laquelle la puissance de la vapeur était
transmise directement au piston du cylindre soufflant, sans balancier,
bielle, ni volant ou autre intermédiaire.

Dans cette machine à haute pression, n'ayant ni détente ni condensa-
tion, Cadiat ne s'était, pas plus que moi à Marquise, préoccupé de la con-
sommation du combustible; il cherchait, avant tout, la construction la
plus simple et les frais d'installation les moins élevés.

Les deux cylindres sont installés horizontalement sur la même plaque
de fondation. Leurs pistons sont montés sur un axe commun sup-
porté en dehors des cylindres par des boîtes à étoupes et dirigé par
des galets à gorge. La distribution de vapeur a lieu par un tiroir que
mettent en mouvement des tasseaux fixés sur la tige des pistons et agis-
sant sur un double système de leviers.

Les couvercles du cylindre à vent portent des soupapes en cuir sim-
plement disposées pour l'entrée et la sortie de l'air ; les pistons des
"garnitures sont en cuir embouti. Enfin, des heurtoirs en bois et en acier,
composés de lames, comme celles des ressorts de voitures, sont éta-
blis aux deux extrémités de la machine, pour recevoir les chocs et en
amortir les eflets.

Il n'est pas possible de trouver une disposition plus primitive,
tout le travail de l'appareil consistant dans un mouvement de va-et-
vient de pistons poussés à droite ou à gauche, par l'introduction alter-
native de la vapeur.

La vitesse est réglée suivant la dépense d'air qui se fait aux tuyères;
Un régulateur à ailettes suffit pour cela, toutes les fois que les écarts
de vitesse ne sontpas trop brusques; mais il est tout à fait insuffisant
quand on travaille avec des pressions variables. Alors la tige du
piston va donner de la tête contre les heurtoirs, avec dételles secousses
que l'appareil est aisément détraqué. Aussi est-ce un inconvénient
assez grave, pour qu'il soit préférable, à quelques dépenses près,
d'adopter les machines à manivelle, bielle et volant.

Une machine horizontale, construite par Gavé, pour l'un des four-
neaux de l'usine deCommentry, est formée de deux cylindres soufflants
accolés, conduits par un seul cylindre à vapeur. Elle donne à la
vitesse de 17 tours et a la pression de 1 mètre d'eau, un volume de 130
à 135 mètres cubes de vent. Cette machine, sans détente ni condensa-
tion, dans laquelle le cylindre à vapeur a 0™,42 de diamètre, les

-^ 127 —

cylindres à vent ayant 1">,34 de diamètre et Qf^M de course, marche à
la pression de 3 atmosphères et fournit une force effective de 20 à 23
chevaux .

D'autres applications de systèmes nouveaux ont encore été cherchés.
Par exemple : des machines verticales à mouvement direct, le cylindre
à vapeur reposant sur une plaque de fondation fixée au sol et le cjrlin-*
dre soufflant étant élevé sur un entablement porté par des coloûnes.

De pareilles machines, au contraire^ ayant comme au Creuset» le
cylindre soufflant à la base et le cylindre moteur avec le volant au
sommet.

Ces dernières paraissent plus défectueuses que les précédentes.
L'instabilité de la machine du Creuzot, si elle n'a pas été modifiée^
était telle^ en effet, que par suite des vibrations dans l'ensemble^ on ne
pouvait dépasser sans danger la vitesse de 1,20.

Toutes ces machines bien considérées, on doit avouer que les grandes
exploitations pourvues de vastes hauts-fourneaux au coke, tels qu'ils
ont été adoptés dans ces dernières années, font mieux de sHmposer
des sacrifices, et de ne pas reculer devant la dépense d'installation
des fortes machines à balanciers, telles qu'on les construisait il y a
vingt-cinq ou trente ans, et dont le type, représenté à la planche 5, est
celui delà meilleure des trois machines analogues existant à Marquise.
Ce type auquel nous n'avons jamais vu, pendant plus de quinze ans,
demander une réparation sérieuse ou un arrêt bien long, est certai-
nement celui que, sauf quelques modifications de détails, nous admet-
trions encore de préférence .

Régulateurs, — Toutes les machines soufflantes, à pistons, doivent
être pourvues de régulateurs, afin que le vent puisse être projeté au
haut-fourneau d'une manière uniforme et continue.

Plusieurs usines ont adopté l'emploi des régulateurs à capacité con-
stante, comme celui de Tusey, indiqué par la lettre B (pi. 4). Ces régu-
lateurs sont certainement avantageux, en ce sens qu'une fois bien éta-
blis, ils n'exigent aucun entretien ; mais leur construction, en maçon-
nerie, est d'un prix élevé et demande les plus grandes précautions.
D'ailleurs, on ne trouve pas toujours, des emplacements convenables.
On doit employer pour l'établissement de tels réservoirs des pierres de
taille, scellées à plein ciment, dans toute leur épaisseur j les joints à
l'intérieur doivent être parfaitement calfatés et recouverts, au besoin,
de papier goudronné. De plus, 11 y a lieu de les munir de soupapes
d'évacuation pour réserver, à l'air comprimé, des issues éventuelles.

On emploie de préférence les réservoirs-régulateurs construits en
fonte, ou en tôle rivée.

Les bases de leur construction et leur prix de revient peuvent être

— 128 —

calcalésen se basant sur une contenance dépassant trente fois au moins
celle des cylindres soufflants de forme cylindrique.

Pour régulariser le jeu 'des machines soufflantes, on se sert égale-
ment de cylindres alésés, dans lesquels se meuvent à frottement des
pistons qui sont, en leur surface supérieure, mis en contact avec Tair
atmosphérique et qui à leur surface inférieure, reçoivent la pression du
vent chassé par la soufflerie. La figure 6 de la pL 3 suffit pour
donner une idée de cette sorte d'appareil dit régulateur à frottement ou à
piston flottant.

Leur perfection dépend, comme dans les machines soufflantes, de la
précision apportée dans l'sgustement du piston et en outre de son
poids calculé en vue de régler uniformément Técoulement de l'eau. Le
volume du cylindre régulateur doit être environ deux fois plus grand
que celui du cylindre soufflant.

On peut se servir aussi de simples soufflets agissant comme régula-
teurs et même de cloches mobiles en tôle plongeant dans des cuves rem-
plies d'eau. L'air pénètre par la partie supérieure de la cloche qui subit,
en s'élevant ou en descendant, les variations de la pression.

On ne saurait se dispenser de donner aux cloches régulatrices une
capacité ayant au moins douze à quinze fois le volume du cylindre de la
soufflerie. Dans ces conditions, leur construction est dispendieuse.
Aussi servent-elles plutôt dans les usines à gaz que dans les hauts-four-
neaux.

La position des usines et les exigences des localités déterminent
naturellement le mode de régulateurs à employer. Toutefois, on admet
aujourd'hui, d'une manière générale, les réservoirs à air, cylindriques
en tôle, de 1™,50 à 2 mètres de diamètre placés horizontalement sur
des consoles ou des chevalets, ou même debout, de telle façon, qu'on
puisse les entretenir aisément. Si pour les besoins du service, il est
nécessaire de les descendre en contre-bas du sol, on peut les enfermer
dans des canaux en maçonnerie recouverts d'un plancher ou d'un dallage
mobile qui permettent de les visiter et d'entretenir la tôle en bon état
de conservation en la recouvrant d'une couche de peinture ou de coal-
tar, toutes les fois qu'il est nécessaire.
•

Ustensiles pour distribuer et régler le vent. — La distribution régulière
du vent est indispensable. Aussi, convient-il de régler la pression à
l'aide de manomètres placés aux tuyères et à la soufflerie.

On se servait, en principe, de manomètres à eau, qui employaient des
tubes très grands pour mesurer de faibles pressions. Cette disposition
peu commode, a été remplacée par des manomètres au mercure.

Les dispositions les plus simples, pour distribuer lèvent aux tuyères.

— 129 —

sont les meilleures. A cet égard, le robinet (figures 17,18 et 19, pi. 7),
peut être recommandé.

D'une disposition pratique, d'entretien et de réparation faciles, il se
relie à la tubulure qui porte la buse en fonte à manchon alésé, glis-
sant à frottement sur une culotte de même matière. L'ouvrier fondeur
doit pouvoir la faire manœuvrer aisément au moyen de deux poignées
en fer ou d'une manivelle dont l'arbre porte un pignon conduisant une
crémaillère.

A l'extrémité de ce manchon cylindrique qui n'est proprement dit
qu'un porte-buse, on assemble une buse conique en tôle de 0*",40 à
0™,50 de longueur. Le plus grand diamètre de l'orifice qui donne
le vent, a environ 0™,085 dans les hauts-fourneaux au charbon de bois.
Cet orifice est rétréci à volonté par des busilions en fer dont le diamètre
varie, ou encore par la substitution d'une buse à une autre. La buse
porte à son extrémité une rondelle qui fait obturateur dans la tuyère.

Les robinets en usage pour la distribution du vent dans les hauts-
fourneaux sont de formes variées. Les figures 21, 22, 23 et 25, pi. 7,
donnent les détails d'un robinet à clef pouvant remplacer le robinet
à soupape que nous venons de décrire. Les figures 13 et 16 représen-
tent un robinet dont l'emploi convient aux souffleries à air chaud .

D'autres robinets ou valves dont l'agencement est suffisamment
indiqué par les dessins, sont représentés par les figures 5 6, 9 et 10.
De même le tuyau compensateur utile quand l'air est chauffé (fig. 24,
même pi. 7).

Considérations sur la vitesse de Fair, — Le volume de l'air dépend de sa
vitesse et réciproquement. Il est facile de concevoir que toutes les con-
ditions restant les mêmes, une certaine masse d'air chassée par un
petit orifice, atteindrait, en se comprimant, beaucoup plus de vitesse que si
cette même quantité s'écoulait dans le même temps par une ouverture
beaucoup plus grande. Par suite de ce raisonnement, on comprendra
comment une machine soufflante de faible dimension, ne doit fournir
un grand volume d'air qu'en diminuant la pression, puisque la vitesse
du vent ne peut être augmentée que par le rétrécissement des buses ou
par un mouvement plus accéléré donné à la soufflerie.

L'observation, par un compte-tours, du nombre de coups de piston
donnés par minute, fournira la quantité de vent lancé dans le même
temps. On pourra dès lors établir pour guider le conducteur de
la soufflerie, un tableau indiquant le produit en mètres cubes de deux,
de trois, de quatre, etc de vingt coups de piston, etc.

Pour obtenir en dernier lieu la vitesse du vent, il suffit d'établir la
proportion que voici: la surface du piston est à celle de la buse comme
la vitesse du vent est à celle du piston. Supposons que la machine

donne dix coups de piston par minute, la vitesse dé oeltli-ci sera
(1",33 X 2) X 10 ou 26'",60. Si Ton admet que la buse présente une
surface de 50 centimètres carrés, on aura :
50 : 1130 :: 26,60 : x la vitesse du vent, soit 345n>,80 par minute.

Hauts-Fourneaux

Définitions, — Avant de parler des hauts-fourneaux, nous donnerons
quelques définitions consacrées par la pratique.

On appelle masse, massif ou (our, l'ensemble de la maçonnerie d'un
haut fourneau.

Le gueulard est Toriflce où sont précipités les matériaux. Le corps du
fourneau se compose de deux troncs de cônes de hauteurs inégales,
rapprochés par leur plus grande base. Le premier de ces troncs de
cône qui s'étend jusqu'au gueulard prend le nom de cuve. Le deuxième
forme les étalages, dont la surface environnante, comme d'ailleurs toute
celle qui descend jusqu'au fond de fourneau compose les parois, La cir-
conférence de rencontre entre la cuve et les étalages, s'appelle le ventre i
c'est la partie la plus large du haut-fourneau.

L'ouvrage est l'espace qui s'étend depuis les tuyères jusqu'à la nais-
sance des étalages ; on donne aussi le nom général d'ouvrage à toute la
partie basse du fourneau comprise entre la sole et les étalages. Le creu^
sel est la capacité placée au dessous des tuyères. La partie extérieure
du creuset s'appelle avant-creuset.

Les tuyères sont les ouvertures pax^ lesquelles le vent est introduit
dans le fourneau ; le nez ou muscat* d'une tuyère, est le côté qui est pré-
senté au feu. Dans les fourneaux n'ayant qu'une seule tuyère, on
appelle con^re-^vent, la partie des parois qui lui fait face. On donne le
nom de costières, aux deux faces de l'ouvrage où sont placées les tuyères.

L'avant-creuset est fermé par un rempart incliné et recouvert d'une
plaque de fonte dite la dame, sur laquelle s'écoulent les laitiers. La face
opposée à la dame, est la rustine.

Le recouvrement ménagé sur la partie du creuset qui s'avance hors
du fourneau s'appelle la fausse tympe. Il est protégé à l'endroit où
s'échappe la flamme par la tympe, bloc le plus souvent en fonte. Sur la
iympe est appuyé le tacret, plaque également en fonte destinée à sup-
porter le massif extérieur de l'ouvrage au dessus de la fausse tympe et
à le garantir contre les atteintes de la" flamme.

Pour rendre sensibles ces difl^érentes définitions, nous renvoyons
aux figures 1, 2, 3 et 4 de la pi. 7, donnant une élévation, une
coupe horizontale et deux coupes verticales, la première par les tuyères,
la deuxième suivant la longueur du creuset, du haut-fourneau de Tusey.

— 131 —

Chacune des parties que nous avons indiquéesi est aiOfectée d'une lettre
spéciale suffisante pour la faire reconnaître, en se servant de la légende
suivante :

A, le massif. — a, le gueulard. — i, la cuve. — c, les étalages. —
rf, la sole. — e c, le ventre. — m, l'ouvrage. — n, le creuset. — o l'avant
creuset. — i i, les tuyères. — r, la rustine. — f, la fausse tympo. —
c, la tympe. — t, le tacret. — *. la dame. — 0, la cheminée où est pra-
tiquée la portière de chargement v. — D, petite étuve établie derrière la
rustine. — s s, distribution du vent. — g g g, soupiraux ménagés dans le
massif pour l'échappement des vapeurs lors du séchage et des mises
en feu. — / /, boucliers qui retiennent des tirants en fer, au moyen
desquels la maçonnerie est consolidée.

Dispositions el dimensions principales, — Les dimensions à donner aux
hauts-fourneaux dépendent principalement du volume d'air destiné â
les alimenter. Pour fixer la relation qui doit exister entre la lar-
geur et la hauteur de l'ouvrage, il faut prendre en considération la
nature du minerai et celle du combustible, la quantité et la qualité de
la fonte qu'on veut obtenir.

Il importe beaucoup que la largeur au ventre soit déterminée exacte-
ment, car elle exerce une grande influence sur la production des
hauts-fourneaux. Il n'existe aucune règle certaine pour déduire cette
dimension de principes ou de faits établis. Cependant, il est possible de
s'appuyer sur des données à peu près exactes, étant connues la nature
des minerais et celle des charbons que Ton doit consommer, ainsi que
la quantité de fonte que l'on veut obtenir. Qu'on ait à établir un four-
neau au charbon de bois, devant produire 3,500 kilogrammes de fonte par
vingt-quatre heures, avec des minerais rendant environ 35 0/0, d'une
fusion facile, demandant 112 kilogrammes de charbon pour 100 kilo-
grammes de fonte, on trouvera qu'il faut brûler 3,920 kilogrammes de
charbon par vingt-quatre heures, soit, par heure, 103 kilog. 33. Or, en
s'appuyant sur ce que la quantité de charbon brûlé, peut être de 90 kilo-
grammes environ, par heure et par mètre carré de section et en divisant
par ce nombre 105 kilog. 33, on trouvera également que la surface de la
section au ventre est égale à l"j81, qui correspond à un diamètre
de 1«»,525.

La quantité d'air ramenée à la densité atmosphérique dont on peut
disposer étantdonnée, on peutégalement déterminer la largeur au ventre
d'un haut-fourneau quelconque. Supposons, par exemple, qu'on puisse
se procurer seulement 22",87 cubes de vent par minute et qu'on veuille
avec cclaalimenter un haut-fourneau dont la section au ventre n'est pas
connue. Et, admettons, suivant les expériences acquises, qu'un fourneau
doit recevoir en moyenne 13'",88 cubes d'air par minute et par mètre

— 132 —

carré de section. En divisant 22™,88 cubes ^ par ce nombre on aura 1»,64
de section au ventre, soit un diamètre de 1",43.

En se servant des données dont nous avons fait usage plus haut, il
serait aisé de trouver à la suite des calculs précédents, le produit
moyen en fonte par vingt-quatre heures, suivant l'espèce des minerais
à traiter.

Cependant, les moyens de calculer le diamètre au ventre des hauts-
fourneaux ne donnent pas de résultats assez exacts pour qu'on puisse
les employer sans qu'on les mette d'accord avec l'expérience. Celle-ci
démontre en effet que le haut-fourneau dont nous venons de parler,
produisant 3,500 kilogrammes de fonte par vingt-quatre heures, avec des
minerais moyennement fusibles, rendant environ 35 p. 0/0 et fondus
avec 1 , 120 kilogrammes de charbon de bois par tonne de fonte, devait avoir
au moins 2«,15 à 2"',40de diamètre au ventre, résultat très différent. Il est
vrai qu'il importe d'avoir égard à la hauteur totale du fourneau; mais
comme celle-ci est supposée ne pas dépasser cinq fois le diamètre au
ventre, nous sommes fondés à croire qu'un fourneau ayant 1"^,525 pro-
duirait difficilement 3,500 kilogrammes par vingt quatre heures, même
avec une machine soufflante d'une grande puissance.

La hauteur totale des hauts-fourneaux, alimentés par le- charbon de
bois, varie entre 6 mètres à 12 mètres. Elle excède rarement ce dernier
chiffre ; toutefois elle ne doit pas être au dessous du premier, même en
traitant des minerais très fusibles avec des charbons durs. La hauteur
des hauts-fourneaux ordinaires, à coke, est fixée entre 12 métrés et
15 mètres; mais aujourd'hui, elle dépasse de beaucoup cette limite, cer-
tains appareils ayant atteint en Amérique, en Angleterre, en Belgique
et même en France, des dimensions colossales.

Les dimensions des fourneaux au charbon de bois sont nécessairement
moindres que celles des fourneaux au coke, les appareils devant être
d'autant plus élevés, que le combustible est plus dur et plus compact.
Une hauteur de 7 à 8 mètres pourra suffire à un haut- fourneau alimenté
avec des charbons légers et soufflé par une machine peu puissante,
alors que dans des conditions contraires, il conviendra de porter l'élé-
vation de 8 à 12 mètres.

De ce qui vient d'être dit, on peut conclure que de deux fourneaux de
même hauteur, celui qui sera chargé en minerais fusibles et en char-
bons pesants devra être plus large que celui où l'on emploiera des char-
bons légers et des minerais réfractaires, la puissance des machines
soufffantes étant la même dans les deux cas.

Les dimensions de l'ouvrage doivent être proportionnelles à celles du
haut- fourneau.

Pour les fourneaux en moulages, marchant au charbon de boîs, et de
7 à 8 mètres d'élévation, il est bon de porter la hauteur de l'ouvrage à

— 133 —

l'",40 ou l-'jSO. On pourrait diminuer cette hauteur et la ramener même
à l'",20, pour produire de la fonte blanche ou truitée. Dans les four-
neaux de 8 à 12 mètres, produisant de la fonte grise au charbon de
bois, la hauteur de Touvrage peut varier de l^jOO à 1",90. En général,
la hauteur des ouvrages comparée à celle des fourneaux, se tiendra
entre 1/7 et 1/8 de la hauteur totale. Un ouvrage trop élevé pourrait
nuire au produit et occasionnerait la prompte destruction des étalages.
Un ouvrage trop bas n'amènerait qu'une fusion incomplète.

En réalité, les proportions des ouvrages sont subordonnées à la hau-
teur des hauts-fourneaux; autrement dit, les ouvrages doivent être plus
larges et plus élevés lorsqu'on traite des minerais réfractaires avec des
charbons compacts, que lorsqu'on brûle des minerais fusibles avec
des charbons légers.

La largeur de l'ouvrage ne demande pas à être aussi rigoureusement
calculée que la hauteur. Il vaut mieux se contenter au début d'un ou-
vrage resserré qui concentre mieux la chaleur et dont la destruction
vient toujours assez promptement. L'emploi des minerais réfractaires,
fondus avec de mauvais charbons et par une faible quantité de vent
exige assurément des ouvrages hauts et rétrécis.

Les ouvrages sont toujours évasés, plus ou moins par le haut, pour
faciliter la descente des charges et leur largeur à la naissance des éta-
lages doit être habituellement de 1/4 à 1/3 plus grande que celle mesu-
rée à la hauteur des tuyères. En général, on leur donne d'autant moins
d'évasement, que les matériaux soijt plus friables et plus disposés à se
comprimer fortement.

Les rapports existant entre la longueur, la largeur et la hauteur des
creusets sont infiniment variables. Non seulement dans les fourneaux
en moulage, la capacité des creusets doit être calculée de telle manière
qu'elle puisse au moins contenir le volume de fonte coulée toutes
les douze heures ; mais il convient de donner à cette capacité 1/3 ou 1/4
de plus qu'il est nécessaire, afin qu'elle puisse renfermer une plus
grande quantité de fonte lorsqu'on a des pièces de fortes dimen-
sions à couler et aussi pour conserver sur le bain une certaine épais-
seur de laitier, qui le préserve de l'action de l'air.

Les proportions du creuset, dépendant de celles de l'ouvrage, il s'agit
de donner à cette partie des dimensions proportionnelles, en largeur et
en hauteur.

La longueur est, en général, trois fois et 1/3 plus grande que la hau-
teur, et celle-ci, limitée par la position des tuyères, est ordinairement
de 1/0 à 1/5, plus petite que la largeur. Telles sont les seules règles un
peu précises, que l'expérience semble avoir établies.

Le point le plus élevé de la dame est placé à quelques centimètres au-
dessous de la tympe ; cette distance étant déterminée par la nature des

— 134 —

laitiers. La même raison régit Tinclinaison de la damo, qu'on peut fixer
d'une manière presque perpendiculaire dans un haut-fourneau où la
fonte n'est pas puisée directement à l'ouvrage, par les ouvriers mou-
leurs. Bien que les soles doivent s'incliner en pente douce vers la dame,
afin de faciliter l'écoulement de la fonte, il arrive rarement que le creu-
set soit absolument vidé et qu'il n'y reste aucune goutte de fonte. II
faut, du reste, éviter que cela ait lieu le moins possible, si Ton veut
empêcher le refroidissement de la sole et son envahissement par le
laitier.

La position des tuyères ne manque pas d'importance. Dans les four-
neaux à charbon de bois, elles sont placées à une hauteur variable
entre 0",35 et 0",50 au-dessus de la sole. Le vent qui tend à chasser la
flamme et les matériaux sous la fausse tympe, où il trouve une
issue, exige que les tuyères soient rapprochées de 0" ,05 à 0»,06 en dehors
de Taxe du fourneau, du côté de la rustine, et en les croisant de
20 & 40 millimètres, lorsqu'elles sont opposées.

Les petits hauts-fourneaux, à charbon de bois> reçoivent le vent par
une seule ouverture. On n'emploie deux tuyères que pour les fourneaux
de 10 à 12 mètres.

Dans les hauts-fourneaux, au coke, dont les dimensions sont beaucoup
plus grandes, on fait quelquefois usage de trois et même de quatre
tuyères; certains grands appareils nouveaux, ont reçu jusqu'à dix
tuyères et plus, entre autres, les haut- fourneaux du système Alger et
ceux du système Raschette, construits en Amérique et en Angleterre.

La fausse tympe est placée à 0",03 ou 0«,04 au-dessous des tuyères.
Plus haut, elle provoquerait une déperdition de chaleur et livrerait un
passage trop facile au vent.

La pression des charges, obligeant les laitiers à ne pas s'arrêter aux
tuyères et à refluer sous la fausse tympe, un engorgement, ne serait à
craindre, qu'au cas où les minerais employés, produiraient des scories
épaisses. Dans cette situation particulière, le fondeur prend soin de dé-
gager l'ouvrage au moyen du ringard.

L'épaisseur de la fausse tympe, est déterminée par la longueur du
creuset et celle de l'avant-creuset. Elle est la plus grande possible ; la
tympe, étant avec les costières» une des parties les plus susceptibles de
destruction rapide.

L'inclinaison des étalages est spécialement déterminée par la nature
des minerais et des combustibles dont on fait usage, en même temps que,
parla qualité de lafontequ'on veutproduire ; on se base aussi suivant les
nécessités de la réduction et de la préparation du minerai. Pour fondre
des minerais réfractaires, avec des charbons légers, les étalages doivent
être applatis. Toutefois, il faut craindre qu'ils accrochent les charges.

— 135 —

entravent leur descente et provoquent des ohûtes fréquentes de maté-
riaux.

D'un autre côté, avec des étalages fortement inclinés, il peut arriver,
quand on traite des minerais menus, que l'air se trouve arrêté par la
pression trop directe des charges, et que la température prenne une
grande extension dans le foyer aux dépens des couches supérieures. En
thèse générale, il est bon de donner une faible pente et peu de hauteur
aux étalages destinés à recevoir des minerais fusibles et des charbons
légers, et d'augmenter TincUnaison en môme temps que la hauteur, à
mesure que les minerais deviennent plus réfractaires et les charbons
plus compacts. Les angles moyens, admis pour les étalages des hauts-
fourneaux à charbon de bois, se tiennent entre 50° et 55*'. On ne recher-
che une pente plus grande, que pour des charbons légers et friables et,
pour des minerais extrêmement fusibles. Il serait mauvais d'adopter
une inclinaison au-dessous de 40®.

La position du ventre, par rapport à la sole est fort importante, si cette
position est trop basse, les minerais ne sont pas suffisamment préparés
et la réduction n'est pas complète , si elle est trop haute ; la dépense de
combustible augmente et, le minerai fondu longtemps avant son passage
à la tuyère, est affiné par le contact du vent. La réduction définitive
s'opérant entre le ventre et les tuyères, étant donnée une marche
normale, pour que la fusion ait lieu à une distance rapprochée des
tuyères, on doit s'attacher à conserver la relation indispensable
entre les étalages et le ventre. En général, la position du ventre varie
entre l/b, 1/4, 2/7 et 1/3, de la hauteur totale de la sole au gueulard, sui-
vant que les minerais deviennent moins fusibles et les combustibles
plus denses. Ainsi, les rapports 1/5, 1/4 et 2/7 sont admis ordinairement
dans les fourneaux au charbon de bois, et on n'emploie le rapport 1/3
que, pour les fourneaux au coke.

Le diamètre du gueulard n'a pas moins d'importance. Un gueulard
trop large, pour un fourneau d'une faible élévation, produirait une perte
considérable de chaleur et un abaissement de température dans la cuve,
tel qu'il serait impossible d'obtenir de la fonte chaude et grise. Un
gueulard, trop étroit, présenterait des inconvénients non moins graves.
La chaleur serait à la vérité mieux concentrée dans le foyer> mais la
pression exercée sur les charges, augmenterait et serait de nature à être
d'une influence très nuisible sur le produit. Un gueulard insuffisant,
suppose d'ailleurs, une inclinaison plus rapide des parois de la cuve.
Or, il est connu que cette inclinaison s'oppose à l'uniformité de la des-
cente des charges.

Bien qu'on n'ait pas établi de règles certaines pour déterminer le dia-
mètre des gueulards, on peut admettre qu'en général, il est convenable
de lui donner les 9/20 environ du diamètre du ventre.

— 136 —

Les gueulards des hauts-foumeaux sont ordinairement recouverts de
cheminées qui s*appuient sur le massif, comme il est indiqué par les
figures 1 et 2, pi. 7, et auxquelles on ménage des portes de chargement.
On fait supporter ces cheminées par des colonnes, pour que les gueulards
soient accessibles de tous côtés. Cette disposition, est employée de
préférence, lorsque les hauts-fourneaux sont abrités par une toiture
couverte en tuiles ou en ardoises. Les cheminées tronc-coniques,
conviennent mieux que les cheminées cylindriques ou prismatiques.
Leur diamètre, doit toujours être plus grand que celui du gueulard.
Leur hauteur varie de 3 à 4 mètres ; il serait inutile de lui faire dépasser
cette dernière limite.

Telles sont, en résumé, les règles générales desquelles on déduit les
dimensions et les dispositions principales des hauts-fourneaux. Le rai-
sonnement et l'expérience sont les premiers guides en pareille ma-
tière.

Sans qu'on s'arrête à une foule de détails, n'ayant pas d'importance
réelle, il importe de disposer toutes les parties intérieures d'un haut-
fourneau, d'après les lois qui régissent la fusion du minerai et, qui
président aux proportions, aux dimensions et à la position relative
des différentes parties de la construction.

Les tâtonnements, l'inexpérience, sont, comme la routine, également
dangereux. Il faut savoir conserver ce qui est bon jusqu'à ce qu'on ait
acquis la certitude d'avoir trouvé mieux.

Pour compléter ce que nous venons* de dire sur les rapports, entre les
proportions et les dimensions des hauts-fourneaux, nous insisterons en
co qui concerne les hauts-fourneaux au coke, qui se développent de jour
en jour et sont de plus en plus étudiés, à présent, sur quelques dé-
tails intéressant la marche de ces appareils.

Le ventre est généralement placé vers le 1/3 environ de la hauteur
totale.On lui donne, dans les hauts-fourneaux nouveaux, une partie cy-
lindrique raccordant la cuve et les étalages, variable en hauteur de
0™,30 à 1 mètre et plus, suivant l'importance des fourneaux.

La hauteur des fourneaux, est environ trois fois à trois fois et demie,
le diamètre du ventre.

Les gueulards, qu'on tend à élargir et dont le diamètre atteignait, dans
les petits appareils au bois, les 2/5«* environ de la cote au ventre, ar-
rivent aujourd'hui à dépasser la moitié de cette cote, et même à aller
jusqu'aux 2/3.

L'inclinaison des étalages peut atteindre 50 p. 0/0 et leur hauteur,
dans les hauts-fourneaux, de 13 à 14 mètres d'élévation, peut dépasser
3 mètres.

Les tuyères, opposées comme nous avons dit, ne doivent pas se gêner
en croisant leur vent. Quand on place éventuellement une tuyère à la

— 137 —

rustine elle doit être, pour cette cause, légèrement élevée au-dessus des
deux autres.

Les ouvrages ont une hauteur de la sole aux étalages, qui peut attein-
dre le sixième de la hauteur totale du fourneau. Ils ont leurs parois
plus ou moins évasées, suivant que le coke à employer est plus ou
moins dense.

La longueur du creuset, se tient entre 1™,75 et 2™,40. La largeur aux
tuyères, est au moins de 0™,05 dans les plus petits fourneaux à coke et
peut dépasser 1™,50 pour les fourneaux au coke ayant 14 à 15 mètres
de la base au sommet, et produisant 25 à 30 tonnes par vingt-quatre
heures.

Dans les appareils énormes qu'on a construits pendant les dernières
années, ces proportions se sont étendues pour arriver à des dimensions
prodigieuses. Le gueulard atteint une extension qui nécessite le char-
gement sur plusieurs points à la fois, sinon l'aide d'un appareil dispen-
sateur, pour déverser d'un seul coup, toute la charge répartie unifor-
mément.

Le but cherché, est de tenir le creuset assez grand pour contenir, sans
qu'elle se refroidisse, une grande masse de matière permettant de couler
moins souvent ou, tout au moins, d'éviter les coulées fréquentes en
marche.

Le tableau qui suit, complétera ce que nous avons à dire à cet égard.
S'il montre des anomalies assez peu explicables, il donne néanmoins des
indications intéressantes à consulter et à étudier.

En se reportant à ce qui a été dit, relativement au groupement des mi-
nerais en France, on pourra voir comment, par contrées, les hauts-four-
neaux, et surtout ceux au bois, sont entendus sous le rapport des pro-
portions et des dimensions, relativement à la nature du minerai et du
combustible.

Les hauts-fourneaux n"* 2 à 24, sauf les n**' 12, 16 et 18, ont leurs
profils représentés à la pi. 6.

14

— 138 —

TABLEAU INDIQUANT LES PRINCIPALES DIMENSIONS COMP^VRATIVES

HAUTS-FOUBJŒAUX AU CHARBON DE BOIS

1 . Bonrneia de Tuse j (Mease) .

2.

3.

4.

5.

6.

7.
8.

9.
10.

11. -

12. -

13. -

U. —

— de Villouxel (Vosges)

— de Bologne (H*^Manie)

— de Bairon (Ardennes) .

— de Varignj (H**-SaAne)

— de Maizières —

— de Fraisans (Jura) . .

— de Combiers (Charente)

— de Ruelle —

— autre de Ruelle —

. PL7
. P1.6

. »
. »

. »
. »

. »

de Niederbronn (Als.-Lor.) »

de Gorcy (Alsace -Lorr.) . »

de Baudin (Jura) »

de Bacalan (Gironde) • . . »

HAUTS-FOURNEAUX AU COKE
15. Fourneau d'Hajange (Alsace-Lorr.). PL 6

16. -

17. —

18. —

19. —

20. -

21. —

23. —

24. -

de Stjring-Wendel — . »

du Creusot (S"-et-Loire) . »
de Marquise, n* 1.
de — n» 2.

de — n» 3. ) Calais.

de Bessège (Gard)
d'Ars-sur-Moselle

Pas-
de-

»

de Marqu Ise, usine n<*2, n* 4. »
— — n»5. »

•; s

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< <6

m.

0.50
0.45

0.45
0.50

0.55
0.60
0.75
0.70

0.65

0.60

0.60

0.60

0.50
0.45

0.62

0.75

0.70
0.80
0.80
0.85

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0.65

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1,40
1.45

1.40

1.40

1.30
1.00

1.30

1.75

1.30

1.70
1.70
2.00

1.50
1.40

1.70
1.80

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Ho*

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»

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1.80
1.80

1.90
1.40

2.40
1.90
3.15
1.80

1.50

1.20

1.50

1.50

1.30
1.25

2.30

2.45

3.20
2.54
2.60
2.05

3.36

3.00

2.77
2.33

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U

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H

n

te eg

te

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6.60
5.20

6.40
5.20

7.00
9.70
7.00
5.10

4.45

4.75

6.50

7.20

6.90
7.90

7.60

9.00

11.15
8.05
8.80
9.45

8.54
7.75

9.68
10.02

p

M *

si

m.

9.70
8.ÎS

8.75
8.00

9.95
13.70
11.00

9.00

8.00
8.00

10.00

10.70

10.00
10.60

11.82

13.75

16.35
13.09
13.90
12.55
14,10

12.80

14.95
14.95

OS*

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m.

0.45
0.50

0.50
0.45

0.50
0.85
1.00
0.60

0.60
0.60

0.55

0.50

0.60
0.43

0.60

1.40

1.30
0.95
0.90
1.00

0.80
0.70

0.95
0.95

— 139 —

)ES HALTS-FOURNEAUX A MOULAGES OU A FONTES DE MOULAGES

ae a
H 2

< c

S es

m.

0,45
0.55

0.55
0.50

0.52
0.90
1.25
0.65

0.65

0.63

0.60

0.54

0.10
0.50

0.65

1.45

1.75
1.05
1.05
1.10

OM
0.16

l.(fô
1.05

m.

0.75
0.70

o.r.ô

0.55

0.52
1.06
1.25
0.80

O.CT

0.80

0.83

0.80

0.85
0.60

l.CO

4.50

2.15

1.22
1.40

1.53

1.00

1.00

1.19
1.40

.M
H U

m.

2.25

2.10

1.90
1.70

2.50
3.30
3.00
2.05

2.05
1.95

2.75

2.20

2.40
2.25

3.00

4.50

5.00
4.27
4.50

4.43

3.95

3.50

4.60
4.40

H

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^ ®

< a

m.

0.90
0.80

0.65
0.55

0.80
1.20
1.75
0.80

65
0.63

1.30

0.85

1.00
0.72

1.20

2.75

3.00

1.80
1.80
1.90

2.00
1.75

1.85
1.90

2

1

1
1

2
2
2
2

2
2

2
1
2

3à5

3

2
2
2

2
2

2
2

I » 3
g V M

kilog.

3.500

2.400

2.200i
2.000|

3.200

9à 10.000

4.500

2.500

3.000

3.200^

La cure est à section carrée, elle est raccordée
avec les étal:iges par une partie mi-cylindriqae de
0.40 de hauteur.

La base dos otal..ges est prise A partir des tajrères.

Marche du mélange de f/3 charbon et 1/3 coke.

Nous comprenons peu les formes et proportions
do ce fuuruoau reie\ccs dans la Métallurgie de
Percy.

Ces dimensions ont été données par les traduc-
teurs de la Métallurgie de Percy.

Ces dimensions ont été relevées p.-.r nous, surplace.
La cuve est augmentée d'une partie cylinoriquo
de Om. 30 de hauteur à la suite des étalages.

Les dimensions an diamètre dos étalages et du
gueulard étaient en 18M t 2 m. 10 et 1 mètre.

Ces dimendions ont du être exagérés, si on les
compare avec celles du n** 10.

3.500| ^^^ dimensions sont celles que j'ai fait adopter
en 1854.

8 à 9.000

25.000

25.000^

13.000]
10.000/
12.000)

le.oooj

15àl6.00o|

12àl3.00il
12àl3.00o]

Marche au coke et charbon.

La cuve est raccordée aux étalages par une pnrtie
cylindrique de i m. 60, comprise dans la hauteur
de? m. 00.

^ Même construction pour le fourneau de Styring;
( la partie cylindrique : yant i mètre de hauteur.

t Môme construction <^vec partie cylindrique, de
1 m. 25 de hauteur.

Ces trois hauts-fourne.ux marchant en moulages.

Voir le croquis, pour la forme et la disposition de
la cuve et des étalages.

Tous deux marchant en gros moulages et fontes à
moulages.

Ces deux hauts-fourneaux appartiennent k nn
même massif. Ils ont été construits en même temps
par Thomas et Laurens.

Les variations, existant drns les dimensions,
proviennent de légères modifications aa remontage.

— 140 —

Formes. — On doit éviter, dans la construction des hauts-fourneaux,
l'emploi de formes irrégulières. Les formes adoptées, sont la forme cir-
culaire pour la cuve et les étalages, la forme rectangulaire ou ovale
pour les ouvrages et le creuset. Les parties de Touvrage qui se joignent
aux étalages, sont raccordées par des surfaces courbes et des angles
arrondis.

Dans quelques rares petits fourneaux au charbon de bois, on a employé
la forme quadrangulaire pour la cuve, des étalages au gueulard, ainsi le
fourneau de Bologne (âg. 3, pi. 6), bien que cette forme doive moins
satisfaire aux conditions voulues d'uniformité pour la descente des
charges. Il est douteux, quand même on y trouverait quelque écono-
mie, que cette disposition put être conservée.

On arrondit quelquefois les ouvrages à leurs angles, de manière à leur
donner la forme d'un ovale aplati (fig. 2 et flg. 15 bis). Cette forme semble,
dans de certaines limites, devoir protéger les parois qui, lorsqu'elles
sont composées de surfaces planes, assemblées à angles vifs tendent
d'elles-mêmes, pendant le fondage (1), à s'élargir et à prendre la forme
circulaire.

Voulant favoriser la distribution du vent dans l'ouvrage, en donnant
à celui-ci une forme plus rapprochée de celle qu'il conserve après sa
destruction, et qui, par cela même, semble devoir lui être plus propre,
nous avions adopté pour l'un des remontages du fourneau de Tusey, la
forme de l'ovale aplati.

La largeur du creuset à la rustine était de 0",61 ; il venait en se ré-
trécissant jusqu'à la dame, à 0"^,42, et sa longueur, depuis la rustine
jusqu'à la fausse tympe, était 0",66 ; les axes des deux tuyères étaient
écartés de 0'",17. Cet essai, qui ne fut pas recommencé, donna un
mauvais résultat. Pourtant, il est probable que la forme ovale ne dût pas
être nuisible.

Le défaut de réussite, pouvait plutôt être attribué à un écart trop
grand entre les axes des tuyères et au montage défectueux de l'ouvrage
en briques réfractaires. Ces briques, taillées à la main, pour obtenir
la forme utile, présentèrent des parties anguleuses peu solides.

L'axe commun de la cuve et de l'ouvrage, déterminé par un âl aplomb,
sert à tracer et à guider (flg, 1, pi. 7) le travail de construction à l'inté-
rieur du fourneau. Toutes les parties des deux troncs de cônes qui cons-

(1) On entend par fondage, la durée du roulement d'un baut-foumeau, depuis
la mise en feu jusqu'à la mise hors ; cette période qu'on désigne aussi sous le
nom de train ou de campagne est plus ou moins longue, suivant l'allure du four-
neau, la qualité des matériaux employés à^la construction et les accidents pos-
sibles, n peut arriver qu'un haut-fourneau fasse un train de quinze jours ou d'un
mois, comme aussi un autre de dix-huit mois ou de deux ans» môme plus. La du-
rée des fondages pour les fourneaux en moulages^ marchant au charbon de bois,
varie entre neuf et quinze mois*

— 141 —

titaent la cuve et les étalages, celles verticales des costiëres et de la
rustine, celles qui forment Tévasement de l'ouvrage, lorsqu'il se
réunit aux étalages, sont entièrement dépendantes de l'axe commun ; le
déplacement de cet axe, serait d'un effet nuisible sur l'allure du fourneau.
11 en résulterait des descentes obliques, des chutes et des éboulements
pouvant détruire les parties hors de l'aplomb.

Constructions. — On donne, à la maçonnerie extérieure des hauts-
fourneaux, la forme d'un tronc de cône ou celle d'un tronc de pjramide
quadrangulaire, et souvent une disposition procédant de toutes deux;
cependant, on doit préférer la première qui est plus économique. Cette
maçonnerie est établie en pierre de taille, parfaitement liées ensemble
au mortier à ciment, et cerclées ou retenues par de longues tringles de
fer dont les extrémités sont clavetées contre des plaques d'ancrage en
fonte.

On choisit les pierres de taille telles qu'on les trouve sur le lieu le
plus rapproché de la construction ; mais il est bon d'employer, pour les
parties qui environnent l'avant-creuset, des pierres qui ne soient pas
si^jettes à la calcination, ce qui nuirait à la solidité du massif.

Les fondations des hauts-fourneaux doivent être solidement établies^
à l'abri de toute humidité. Elles peuvent être voûtées, autant pour
éviter un emploi inutile de matériaux que pour créer des courants
d'air, dont l'effet prévient une trop forte expansion de chaleur. Les
cavités, pratiquées sous la sole des hauts-fourneaux, servent au besoin
à loger une partie des conduites de tuyaux en fonte, qui distribuent l'air.
En tous cas, celles-ci doivent être accessibles sur tous les points, pour
qu'on puisse vérifier aisément s'il n'existe pas des fuites nuisibles à
l'effet des machines soufflantes.

Le devant du fourneau, appelé poitrine ou côté du travail, est évidé et
forme, en se réunissant aux mureaux qui garnissent l'avant-creuset,
une sorte de niche terminée par deux angles obtus. La partie supérieure
de cette cavité, est supportée par une rangée de poutrelles, qu'on nomme
marâtres. Des enfoncements semblables sont reproduits aux tuyères et
derrière la rustine. Cette dernière peut servir d'étuve en la fermant par
une porte en tôle.

Pour obtenir plus de légèreté dans la construction du massif, on la
supporte à hauteur des étalages sur un entablement porté par des co-
lonnes recevant des poutres en fonte. Quelques hauts-fourneaux de peti-
tes dimensions sont recouverts, comme les cubilots, de plaques en fonte
boulonnées ou retenues par |des cercles en fer. A l'intérieur de cette
enveloppe, on pilonne ou l'on coule du sable, pour appuyer les briques
et la pierre qui forment la cuve.

Les parois de la cuve, sont construites en briques réfhtctaires d'une

— 142 —

qualité inférieure à celle des briques de l'ouvrage, quelquefois même en
pierre de grès. Dans ce dernier cas, les pierres sont taillées d'avance
et ajustées, selon l'inclinaison de la cuve au moyen d'un calibre de même
forme, composé d'une règle fixée sur l'axe par plusieurs traverses hori-
zontales. L'axe est mobile, sur un pivot et fait tourner le calibre qui
détermine la position de chaque rangée.

Pour que l'appareil soit établi, d'une manière régulière et solide, il
est essentiel, après avoir fixé la hauteur des briques, qui est ordinaire-
ment 0™,08, de faire un tracé de toutes les assises et d'appliquer à cha-
cune d'elles un moule particulier. Ces tracés s'obtiendront facilement
en décrivant, au niveau de chaque assise, des circonférences concen-
triques, depuis la naissance de la cuve jusqu'au gueulard.

Quoique la dépense des moules à briques soit de peu de conséquence,
on peut sans inconvénient, pour ne pas multiplier les types, faire ser-
vir le même moule pour établir plusieurs assises qui n'offrent entre
elles qu'une légère différence en raison de leur faible hauteur.

Voici le nombre des briques dont on a employé dix échantillons
seulement, pour la construction d'une cuve qui avait 5",35 de hauteur,
sur 2",23 de diamètre en bas, et 0"",95 en haut. Ces briques, faîtes
avec 2/3 de terre réfractaire argileuse et 4/3 de sable blanc, étaient
payées aux ouvriers, à raison de 5 fr. par 1,000 kilogrammes.
Bien que les densités fussent variables, nous donnons le poids de ces
briques, pour servir aux études du prix de revient d'une cuve en
briques réfractaires. Les numéros sont indiqués en commençant par le
bas de la cuve :

^'** 1' E! ^"'^"^'* ^® î^ ^ ^- • ^?i? ^ ^ ^ On peut voir que le poids

des briques s'abaisse à me-
sure que les circonférences
des assises deviennent moin-
dres, en s*approchantda gueu-
lard; et qu'en même temps la
courbure des segments se fai-
sant plus sentir, il a été plus
difficile de répéter l'emploi des
briques de môme moule pour

2.150 briques en tout, pesant 30.143 k*sOO / Plusieurs assises.

On laisse dans la construction du massif d'un haut-fourneau, un vide
circulaire u, u (flg, 2, pi. 7), compris entre l'enveloppe de la cuve et
celle formée par la maçonnerie extérieure. Ce vide, rempli de matières
peu conductrices du calorique, telles que des pierres ou des sables bru-
lés, des laitiers concassés au marteau, sert à empêcher les déperditions
de chaleur, autant qu'à faciliter les effets produits par la dilatation lors

2. 278

—

15

00. .

4.170

00

3. 271

—

14

50. .

3.929

50

4. 259

—

14

50. .

3.755

50

5. 220

14

00. .

3.080

00

6. 202

—

13

50. .

2.727

00

7. 177

—

13

00. .

2.301

00

8. 164

—

12

50. .

2.050

00

9. 145

—

12

60. .

1.812

50

10. 117

—

12

00. .

1.404

00

— 143 —

de la mise en feu, et par la contraction au moment de la mise hors. Par
les mêmes raisons, et poui^ servir à l'échappement des vapeurs occa-
sionnées par le séchage, on a soin de disposer des canaux et des soupi-
raux, qui communiquent avec l'espace intermédiaire dont nous venons
de parler.

Les ouvrages sont établis en briques réfractaires, en pierres de grès
ou en sable. Il faut s'abstenir de multiplier les joints et, pour cela,
choisir de gros blocs de pierre ou employer des briques de grandes
dimensions. Tous les joints doivent être faits avec un mortier liquide,
d'argile réfractaire, et garnis avec le plus grand soin, si l'on veut éviter
les dégradations qu'amènerait le feu en s'introduisant dans les fissures.
Cette précaution est à observer également pour le montage de la
cuve.

Si les briques réfractaires sont préférées aux grès pour la construc-
tion des cuves, ces derniers sont d'un avantage plus reconnu pour la
confection des ouvrages, lorsqu'on peut se les procurer en blocs de
fortes dimensions. Il est des ouvrages dont la sole est faite d'une seule
pierre, et dont la rustine, la fausse tympe, les costières sont prises
dans un seul bloc. Lorsque les grès ne sont pas mélangés de parties
fusibles, ces ouvrages peuvent durer longtemps.

Beaucoup de hauts-fourneaux situés dans les départements de la
Meuse, des Vosges et de la Haute-Marne, ont leurs ouvrages montés en
sable. Les quelques usines qui emploient des briques réfractaires, soit
pour la construction des hauts-fourneaux, soit pour celle des fours
destinés à la fabrication du fer, les confectionnent elles mêmes avec
les matériaux les plus voisins.

La composition de ces briques forme les quatre numéros ou échan-
tillons suivants :

N" 1. — 2/3 cailloux de la Moselle, 1/3 terre de Villy-en-Trodes (Haute-Mame).

2. — 1/3 cailloux, 2/3 terre du Vert-Bois (Haute-Marne),
2 bu. 2/3 vieilles briques, 1/3 terre du Vert«Bois.

3. — 2/3 terre du Vert-Bois, etc., 1/3 sable de Gironcourt (Vosges).

4. — 2/3 sable jaune réfractaire, 1/3 sable blanc de Gironcourt.

Les vieilles briques et les cailloux de la Moselle sont broyés en pous-
sière très fine, sous les pilons d'un bocard ou au moyen de meules.

Les deux premiers numéros sont affectés au montage des ouvrages et
des parties des fours qui sont soumises à une forte température. Les
deux autres sont destinés à la construction des cuves et autres endroits
des fours qui ne reçoivent pas autant l'atteinte directe du feu. Les
compositions ci-dessus sont données pour indiquer, par analogie, les
proportions à conserver.

L'étude des sables et des terres réfractaires est importante. On

— 144 — '

reconnatt qu'un sable contient des parties calcaires par l'efferyes-
cence qu'il produit, lorsqu'on verse dessus quelques gouttes d'acide
nitrique ou d'acide sulfurique. On peut vérifier en même temps, d'une
manière à la fois certaine et pratique, la terre ou le sable dont,
au premier abord, on ne reconnaît pas entièrement les propriétés,
en introduisant, pendant un temps déterminé, au milieu d'un foyer
pénétré d'une chaleur intense, soit par la tuyère d'un haulrfourneau ou
d'un cubilot, par exemple, un morceau de cette terre ou de ce sable,
suffisamment tassé pour qu'il conserve de la consistance.

Le montage des ouvrages en briques ou en pierres, est l'affaire d'un
maçon adroit. Cette opération s'expliquant d'elle-même, nous nous dis-
penserons de la décrire ; nous nous contenterons de parler de la cons-
truction des ouvrages en sable.

Si le sable réfractaire choisi pour la construction d'un ouvrage est
mélangé de quelques grès en morceaux assez gros pour gêner la com-
pression par couches égales, il est nécessaire d'écraser les mottes et de
passer le sable à la claie, afin de lui donner un grain uniforme. Une
addition de 1/5 à 1/6 de silex broyé, donne une composition plus
durable au feu que le sable employé seul (1). Le sable à mettre en
œuvre doit être assez mouillé pour qu'il puisse se lier facilement, mais,
cependant, pas assez frais pour qu'il s'attache aux doigts quand on le
serre dans la main.

Ce sable ayant acquis par la préparation la qualité qui lui convient,
on commence la construction de l'ouvrage par l'établissement de lasole,
qui se compose de plusieurs couches solidement damées avec des fou-
loirs en fer semblables à ceux des mouleurs. Ces fouloirs terminés par
des arêtes d'une épaisseur de 1 ou 2 centimètres, doivent laisser
des empreintes assez profondes pour servir à relier les couches
entre elles. A cet égard, on peut toujours éviter le défaut d'adhérence
entre les fouléesy et empêcher les solutions de continuité, en prati-
quant des incisions ou en arrosant la superficie du sable, alors qu'elle
a pu sécher si l'opération a été interrompue.

Après que la sole est arrivée à la hauteur voulue, on fixe le centre de
l'ouvrage suivant l'axe du fourneau, figuré par un fil à plomb descen-
dant du gueulard. C'est ce point marqué sur la sole qui détermine la
position respective des différentes parties du travail intérieur du four-
neau.

Alors on établit la caisse rectangulaire a, a (fig. 11 et 12, pi. 7),

(1) n serait coûteux de broyer les fragments de silex, si l'on n'avait soin de les
chauffer au rouge et de les précipiter dans l'eau. Cette opération qu'on appelle
étùnner les cailloux et qui les divise, rend possible et plus Beusile, le travail de la
meule ou des pilons. Dans les fonderies, on peut, après la fonte, remplir le cubilot
avec des cailloux chauffés ainsi sans dépense de combustible.

— 145 —

maintenue à l'intérieur par les supports e, e. Cette caisse repré-
sentant la contre-partie de la rustine et des costières, jusqu'à la
hauteur des tuyères, est échancrée à sa partie antérieure et sup-
porte un plancher n, n, sur lequel doit s'élever la fausse tympe. On
continue à damer le sable en suivant la méthode que nous avons indi-
quée et en ayant soin de le maintenir en dehors de l'ouvrage, avec des
planches suffisamment appuyées de chaque côté de Tavant-creuset, pour
que la pression exercée par le battage ne les fasse pas céder. Quand les
parois du creuset et de Tavant-creuset sont garnies de sable bien
foulé, on procède à la pose des tuyères et de la tympe.

Si l'on emploie des tuyères et une tympe en métal, on se bornera à
réserver la place des premières à l'aide de morceaux de bois de forme
cylindrique ou conique, et à poser de suite la tympe en l'appuyant sur
les deux bords de la caisse et en la calant avec soin contre la maçonne-
rie du fourneau. Au cas où l'on ferait usage de tuyères et de tympes à
eau, la mise en place exigerait un peu plus de temps, parce qu'on devrait
fixer immédiatement ces parties accessoires à l'endroit où l'on aurait
mis les morceaux de bois et assembler les tuyaux destinés à conduire
l'eau. La hauteur des tuyères est indiquée par la ligne passant au
centre des buses, perpendiculairement à l'axe du creuset; cette ligne
étant facilement obtenue par une ficelle tendue d'un robinet à l'autre.
Pendant le damage autour et au-dessus des tuyères, on peut construire
un petit mur en briques cuites ordinaires ou en moellons, pour retenir
provisoirement le sable foulé.

Ces dispositions terminées, on établit un deuxième gabarit b, ouvert
à chaque extrémité et assemblé en forme de trémie, et l'on continue
comme précédemment, à comprimer le sable, qui doit former la partie
évasée de l'ouvrage jusqu'à sa jonction aux étalages. Pendant cette opé-
ration, on a dû continuer à damer le sable au droit des autres faces sur
le plancher de la fausse tympe et sur la tympe, en le retenant toujours
sur le devant du fourneau par des planches bien calées et par le tacret
qui repose à sa partie inférieure sur la tympe et qui est maintenu en
avant par plusieurs ringards (fig. 37, pi. 7), enfoncés dans le sol et
formant supports.

Lorsque le foulage est parvenu à la hauteur des étalages, on établit
ceux-ci en comprimant le sable par couches inclinées qu'on dirige
vers la naissance de la cuve, en se guidant avec une trousse. Pour fou-
ler le sable des étalages et des autres parties de l'ouvrage qui pré-
sentent une certaine épaisseur, on peut remplacer le fouloir en biseau
par la batte ronde oxipilette (fig. 34, pi. 7).

Après le battage, on retire du fourneau toutes les planches et les
gabarits ayant servi à maintenir le sable; on taille les étalages au moyen

— 146 —

d'an racloir, en s'aidant d'un calibre tournant, le même dont on s'est
servi pour le montage de la cuve.

Les contours étant préférables aux angles vifs, on a soin d'arrondir
les points de rencontre de la cuve et des étalages, des étalages et de
l'évasement du creuset, etc. Si les tuyères adoptées sont des tuyères à
eau, on a dû, en les plaçant, les reculer de 3 ou 4 centimètres hors
de l'intérieur; leur museau, recouvert d'une couche de sable est taillé
et affermi à la batte (flg. 35, ou au maillet flg. 32), de même que toutes
les autres parties des parois intérieures. Les outils employés pour tailler
le sable sont le racloir (flg. 33); un autre, semblable à celui-ci, mais
dont le manche est recourbé, et la tranche (flg. 36).

Pour mettre les parois à l'abri des premières atteintes du feu,
quelques fondeurs les recouvrent d'un enduit composé de 4/o de terre
réfractaire et de 1/5 de laitier pilé et de poussier de charbon délayé
dans l'eau. Une deuxième couche, après un commencement de séchage
préalable, peut servir au bouchage des fissures produites par le premier
effet de la dessication.

Le rafraîchissement par l'eau, dans les tuyères et dans les tympes,
n'est pas admis partout, quelques fondeurs étant encore pénétrés de
l'idée que cette méthode peut amener des refroidissements nuisibles à
l'allure des hauts-fourneaux.

On peut écarter ce mauvais effet, en supposant qu'il existe, par l'em-
ploi de filets d'eau, s'écoulant sans pression et sortant des tuyères ou
des tympes qu'ils ont alimentées, avec une température de 55° à 60°. On
ne pourrait craindre, en pareil cas, que des fuites résultant ^de joints
mal faits.

La figure 15, de la pi. 7, représente une tuyère à eau, dont l'enve-
loppe extérieure, en fonte, est jointe, à son recouvrement intérieur en
forte tôle, au moyen de huit boulons rivés. Cette tuyère reçoit l'eau
froide par l'orifice a, et la rend ensuite par l'orifice 6. Une telle dispo-
sition est vicieuse, si l'on veut^ éviter les refroidissements dont nous
parlions tout à l'heure, la fraîcheur de l'eau étant appliquée trop direc-
ment sur le museau ou nez de la tuyère.

La tuyère indiquée figure 20, dont on voit une coupe dans la figure
générale 17, est d'un usage meilleur sous divers rapports (1). Elle ne
présente pas, comme la précédente, l'inconvénient des joints, étant d'un

(1) Ua grand nombre de hauts-fourneaux emploient les tuyères en fer forgé
d'une seule pièce, fabriquas dans les Ardennes; ces tuyères qu'on vend 120 à
130 francs pièce, c'est-à-dire à un prix aussi peu élevé que celui que coûteraient
des tuyères en fonte ont, sur ces dernières, l'avantage de la durée et de la solidité;
mais il feut pour qu'on puisse compter sur leur usage, qu'elles soient l'objet d'une
fabrication spéciale comme celle de CharlevîUe ; autrement des tuyères en fer, mal
confectionnées, vaudraient moins que des tuyères en fonte.

— 147 —

seul jet et elle produit moins de fraîcheur daûs Touvrage, parce qu'elle
prend l'eau par l'ouverture c, pour la rendre en d. Les deux trous e et f>
indispensables d'ailleurs pour le moulage, sont utiles pour le nettoie-
ment de l'intérieur de la tuyère; on les tient bouchés par deux tampons
en fer, vissés dans la fonte. L'extrémité de la buse vient s'appliquer
contre la tuyère de manière à la fermer exactement, comme le montre
la figure 17; cette disposition a pour objet d'éviter le reniflement nui-
sible à l'effet de la machine soufflante et d'empêcher, dans une certaine
mesure, l'entrée de l'air atmosphérique pouvant, à tort ou à raison,
causer quelques irrégularités dans l'allure des fourneaux.

Une autre sorte de tuyère, très avantageuse et plus simple, est celle
dite à serpentin, faite avec tubes de fer creux de 30 à 40 m. de dia-
mètre intérieur et dont la disposition est représentée par la figure 8.

Les précautions à prendre, pour conserver les tuyères à eau et no-
tamment celles en fonte, sont les suivantes :

Dégagement nécessaire, par les trous de nettoiement, des tartres que
l'eau dépose à son passage et qui, obstruant l'intérieur de la tuyère, en
provoqueraient la fusion;

Épaisseur réduite à 0™,025 au plus, de l'enveloppe extérieure de la
tuyère, à l'endroit où elle regarde dans le fourneau. Le refroidissement
ne serait ni assez subit, ni assez prolongé si cette épaisseur était trop
grande, et le museau s'échauffant rapidement pourrait être détaché par le
ringard du fondeur. A cette occasion, nous dirons que le plus sûr
moyen d'obtenir des tuyères en fonte, de bonne qualité, est de les couler
le nez renversé, en suspendant les deux noyaux.

Attention, apportée par le fondeur, à ne pas laisser des amas de fer
affinés s'arrêter sur le nez de la tuyère et faire corps avec elle,
pour ne s'en arracher qu'en la détruisant.

Dans la prévision d'accidents, il convient d'avoir en magasin une
ou deux tuyères, et même une tympe de rechange.

Les tympes à eau du genre de la figure 14, pi. 7, peuvent avoir une
épaisseur de 3 ou 4 centimètres . Leur longueur est dépendante de lalargeur
de l'avant-creuset. Leur appui sur les costières doit être de 0",30 au
moins de chaque côté. Comme pour les tuyères, il faut se ménager les
moyens de nettoyer les tympes; pour cela on évite de placer, dans
la maçonnerie, lesjoints des tuyaux d'eau et l'on se réserve la faculté de
les démonter aisément.

L'idée de rafraîchir le devant de l'ouvrage, en humectant le sable de
la fîiusse tympe par un courant d'eau diri^ derrière le tacret, a été
mise à exécution, pour la première fois, au haut-fourneau du Val-
d'Osne où elle a été abandonnée. Pour ceux de nos lecteurs qui vou-
draient revenir sur cette application, nous indiquons, par la figure 28,
de la planche 7, comment on pourrait disposer le tacret, sous la forme

— 148 —

d'une boite ou hotte en fonte, occupant la largeur du creuset, et rece-
vant l'eau par l'orifixe x, pour la laisser échapper par une ouver-
ture placée à l'autre extrémité.

Séchage et mise en feu. — Avant de mettre le haut-fourneau en acti-
vité, il faut commencer par le sécher et s'il est construit à neuf, le
séchage exige de grands soins. Après avoir nettoyé le creuset, non
encore fermé par la dame, on allume, à l'entrée de l'avant-creuset, avec
des fagots ou de la tourbe, un feu doux entretenu pendant deux ou trois
jours. Puis, à l'aide de plusieurs ringards, appuyés à une extrémité
contre la rustine et soutenus en dehors du fourïieau par un bloc de
fonte, on forme une grille sur laquelle on brûle, pendant quelques
jours, du bois sec ou de la houille.

Il est meilleur de se servir d'un four provisoire (flg. 21, pi. 7), dont
la voûte, semblable à celle d'un four à réverbère, vient s'abaisser sur
la tympe. Pour ménager les parties des costières et de la fausse tympe
soumises au contact trop direct de la flamme, il convient de les re-
vêtir d'une fausse enveloppe de briques posées sur champ sans aucun
mortier.

Dès que la dessiccation est assez avancée on retire la grille, ou l'on
démolit le four, suivant la disposition prise ; puis, on garnit la sole de
charbons allumés sur lesquels on charge du combustible jusqu'à em-
plissage partiel ou total du fourneau. Après cela, on ferme toutes les
issues pouvant donner entrée à l'air et on laisse le feu se propager
lentement. Enfin, dès que la charge commence à baisser au gueulard, on
peut se préoccuper de charger le minerai par faibles doses en le faisant
précéder de quelques pelletées de castine.

Il est temps alors de [mettre en train la îpremière grille consistant
à rétablir les ringards dans la position déjà indiquée et à leur faire
supporter la colonne des charbons contenus dans le fourneau ; le tirage
provoqué activement par la disposition de cette grille a pour but, d'é-
chauffer les parties inférieures de l'ouvrage et d'avancer la combustion
dans les parties supérieures. Chaque grille dure environ trois quarts
d'heure ; on laisse écouler entre les premières un assez grand laps de
temps, et l'on accélère les dernières quand on juge que le fourneau est
assez chaud. L'appareil peut rester en cet état pendant plusieurs jours,
la quantité de grilles utiles^ dépendant de la capacité à sécher et de
la qualité des charbons.

Si le fourneau à mettre en feu a déjà servi et si l'ouvrage a été seu-
lement reconstruit, la dessiccation est moins longue à opérer. Il
faut cependant apporter toutes les précautions utiles, pour que les
parois ne soient pas endommagées par une chaleur trop forte en com-
mençant.

Il suffit, dans cette hypothèse, de faire pendant un ou deux jours sur

— 149 —

la grille, un petit feu entretenu avec de la houille. En brûlant dans la
dernière période (pour un fourneau de 9 à 10 mètres), 6 à 800 kilogram-
mes de houille, on peut économiser un tiers du charbon dont on rem-
plit la cuve. On fait des grilles, comme dans le cas précédent, mais en
nombre moins grand.

L'écoulement de la castine, aux tuyères, indiquant que les pre-
mières charges en minerais vont arriver, on s'empresse de préparer la
dame.

Pour cela on comprime, comme pour le montage de l'ouvrage, le
sable à la hauteur des costières et contre une plaque de fonte placée
verticalement à l'extrémité de l'avant-creuset en même temps qu'elle
est maintenue par une cale appuyée sur la tympe. C'est ce talus, recouvert
d'une plaque de fonte, qui constitue la dame. La plaque de dame est en
une ou deux pièces sur la longueur et peut avoir 0'",06 à 0™,10 d'épais-
seur. La partie plus sujette à la destruction, c'est-à-dire celle placée
près de l'avant creuset est naturellement la plus épaisse étant plus sus-
ceptible d'être brûlée par les laitiers.

Pour un fourneau destiné à la production de la fonte en gueuses, on
ménagerait, en rejetant la dame sur le côté, une ouverture verticale
servant au trou de coulée. Cette ouverture, de toute la hauteur de l'avant-
creuset, est remplie par plusieurs couches de sable comprimées solide-
ment; elle est percée à des hauteurs diverses, et au niveau de la sole,
quand il s'agit de couler en grand,

La dame placée, on garnit l'avanlrcreuset d'une couche de fraisil hu-
mide dont l'eflfet est d'empêcher la première fonte d'adhérer au sable
qui n'a pas encore acquis une température suffisante pour la recevoir
sans danger. C'est ce travail, que les fondeurs appellent mettre les
fraisils.

Enfin, la dernière opération, avant de souffier, consiste à remplir le
creuset de plusieurs rasses de charbon serré avec force sous la tympe
pour ne pas laisser, au début, un trop libre passage à la flamme.

Tous les préparatifs nécessaires à la pose de la dame, la mise en
place des fraisils, etc., doivent être conduits avec la plus grande acti-
vité. Il est important qu'on puisse donner le vent au fourneau, quel-
ques charges avant l'arrivée du minerai qui, dans le cas contraire, tom-
berait non fondu sur la sole et donnerait, à la première coulée, de la
fonte blanche et, peut-être, un commencement d'engorgement.

Voici pour un fourneau de 8 à 10 mètres de hauteur, comment on
peut régler, au début, les premières charges en minerais. Jusqu'à ce
qu'on ait mis l'appareil en marche courante :

— 150 —

4 cbarcres de 0^,36* de minerais et 5'»,76* de cliarbon,\ ^ , ^ , i-i». ^ ^ i
^ Q ' __ I En relevant le chiffre total

de cette consommation on
pourrait s'assurer que pour
fondre 172 hect. 70 litres de
minerais jetés au fourneau
en 146 charges, il a £xllu
840 hect. 96 litres de char-
bon, quantité énorme, mais
inévitable à toutes les mises
en feu.

8

8

8

4

16

30

16

38

16

54

72

81

90

99

08

17

26

30

35

Ce mode de chargement peut être singulièrement modifié d'après
l'allure du fourneau, avant même qu'on ait commencé à souffler et
surtout pendant les premiers jours qui suivent la mise en feu.

Le fourneau dont nous venons d'indiquer les premières séries de
charges avait été séché, pendant quarante-huit heures environ,
avec du bois et de la tourbe. On l'avait rempli avec 220 hecto-
litres de charbon et 20 hectolitres de tourbe mêlée aux premières char-
ges de charbon. On avait eu soin de jeter 6 à 8 litres de castine sur
chacune des dix charges de 5 hect. 76 de charbon qui précédaient le
minerai, et l'on avait fait huit grilles, quand lèvent fut donné, six jours
après qu'on eût commencé le séchage. Au moment de souffler, la tem-
pérature du fourneau était très élevée ; elle augmenta encore les jours
suivants pendant lesquels on coula de la fonte bien chaude quoique très
noire.

La manière de disposer la mise en feu est une question de tact et
d'habitude de la part des personnes chargées de la conduite des hauts-
fourneaux. Parmi les moyens à adopter, on doit, sans contredit, s'arrêter
à ceux qui présentent le plus d'économie sous le rapport des matières
premières, mais bien plus encore à ceux dont on attend les meilleurs ré-
sultats. Pour indiquer, par aperçu, de quelle manière on peut procéder
en pareil cas, nous mettons en regard deux mises en feu du même haut-
fourneau dont, chaque fois, les étalages et l'ouvrage avaient été seu-
lement refaits à neuf, laissant nos lecteurs libres de tirer telles induc-
tions qu'ils jugeront convenables :

— 151 —

Mise en feu A.

On a brûlé en 45 heures 228 fa-
gots, et ensuite en 49 heures
1,200 kilogrammes de houille.

On a chargé ensuite :

70 rasses de charbon pesant. . . . . 1.400 k. ch.
2 charges formant 64 k. minerais et SOO —
2 — M — 200 —

6 ~ 3^4 — 600 —

16 — 1.280 — 1.600 —

U a été usé jus-
qu'au tire*palle. 1.824

Pour arriver i
la première cou-
lée, on a fuit
20 charges, re-
présentant. . . 1.890

4.000 —

2.000 —

On a donc
chargé jusqu'à
la première cou-
lée 3.714

6.000 —

Mise en feu Â.

Les dépenses de cette mise en
feu se sont élevées à :

228 fagots à 12 fr. le 100 27fr.30

1 .200 k. de houiUe i 50 fr. les 1,000 k. 60 i

6.000 k. de charbon ou 15 b. à 35 fir. . 525 s

3.714 k. de minerais ou 5 b. 80 A 8 fr. 42 40

3Iise en feu B.

*

On a brûlé en 60 heures 810 fa-
gots, et ensuiie en 15 heures
510 kilogrammes de houille.

120 rasses de charbon pesant . . . . 2.400 k. ch,
16 charges formant 512 k. minerais et 1 . 600 —

3

r.4

300 —

Total. .

On a chargé jus-
qu'au tire-palle. 880

Pour arriver à
la première cou-
lée, on a fait
27 charges repré-
sentant 2.932

656 —

4.300 —

— 1.100 —

2.700 -

On a donc
chargé jusqu'à la
première coulée. 4.468

— 8.100 —

Total 654fr.76

Mise en feu B.

Les dépenses de cette mise en
feu se sont élevées à :

810 fagots à 12 fr. le 100 97fr.20

510 k. de houille à 50 fr. les 1,000 k. 25 50
8 . 100 k. de charbon ou 20 b . 25 à 35 fr. 708 75

4.468 k. de minerais ou 6q. 38 à 8 fr. 51 04

■ •

Total 882fr.49

La mise en feu B a été plus satisfaisante que la mise en feu A. Elle
a duré plus de temps, parce qu'on a brûlé plus de fagots qu'il était
nécessaire, en attendant que le placement de la tympe et des tuyères à
eau fut achevé.

Peu de jours après la mise en feu A, on fut forcé de réduire la charge
en minerais, que la chaleur supposée dans l'ouvrage, après la première
coulée, avait fait d'abord estimer plus grande. Les premières coulées
de la mise en feuB, au contraire, atteignirent une température toujours
croissante qui permit d'augmenter successivement les charges en
minerai, celles en charbon portées à 100 kilogrammes dans chaque
roulement, restant d'ailleurs les mêmes.

On n'avait fait qu'une seule grille pour la mise en feu A, comptant
sur l'effet des 1,200 kilogrammes de houille brûlée dès le commen-

— 152 —

cernent; mais pour la mise en feu B, on brûla moins de houille
et l'on fit six grilles, ce qui réussit mieux à chauffer l'ouvrage. C'était
là le point essentiel, et l'on ne dut pas regretter le surcroit de dépense
de la deuxième mise en feu, sur la première.

Travail pour la coulée, — Aux premiers jours du roulement, on ne
doit couler que lorsque le creuset est entièrement plein ; c'est la meil-
leure manière de l'échauffer promptement.

Dans les fourneaux en moulages, il est rare que les premières coulées
soient employées autrement qu'à fournir des sapots de fonte noire pour
la deuxième fusion. Il ne serait pas utile, que cette fonte fût destinée
immédiatement aux mouleurs, et nous ne conseillerons une telle dis-
position, qu'autant qu'elle serait exigée par l'exécution de commandes,
non susceptibles de retard ; ce qui peut se produire, dans les hauts-
fourneaux qui ne sont pas aidés de cubilots et dont la mise hors a
interrompu le travail des mouleurs. Aussi, existe-t-il aujourd'hui, peu
de hauts-fourneaux à moulages qui ne possèdent une fonderie de
deuxième fusion.

La difficulté d'utiliser, pour le moulage, la fonte des premières cou-
lées, est facile à comprendre. En effet, cette fonte ordinairement épaisse,
noire, souvent recouverte de graphite, conviendrait à peine pour un
petit nombre d'objets ne demandant ni exécution soignée, ni précision,
ni même solidité. Pour la modifier, il faudrait abuser de la tempéra-
ture encore incertaine du fourneau, après la mise en feu, en ajoutant à
la charge une plus forte proportion de minerais, que celle voulue
d'abord. On pourrait à la vérité obtenir, peut-être, par ce procédé, deux
ou trois coulées de fonte assez chaude et propre à couler toutes pièces,
mais il se produirait bientôt un refroidissement sensible, qui oblige-
rait de ramener la charge à son état primitif, d'où, un retard fâcheux
dans la marche du fourneau et plusieurs coulées de fonte blanche, si
la réduction de la charge n'avait pas été faite à propos.

Le temps qui s'écoule entre l'instant où l'on a commencé à souffler
et celui où l'on coule pour la première fois, dépend principalement de
la quantité de vent lancé dans le fourneau, et de la grandeur de l'ou-
vrage.

Quelques heures après la mise en train, lorsqu'il reconnaît aux
tuyères et par le soulèvement de la couche de charbon, qui recouvre
l'avant-creuset, la présence dans le creuset d'une certaine quantité de
métal en fusion, le fondeur fait usage du ringard pour sonder l'ouvrage
dans toute sa longueur et ouvrir un passage aux laitiers, en dégageant
les matières durcies attachées aux costières et au-dessous de la tympe.
Pour éviter de refroidir l'avant-creuset et pour faciliter l'écoulement

— 153 —

des laitiers, le vent ne doit pas être interrompu pendant cette opéra-
tion que les ouvriers appellent, relever devant.

Quand les scories viennent garnir l'avant-creuset, on les recouvre
de quelques pelletées de fraisil, afin d'en arrêter le durcissement. Et,
le travail se borne, jusqu'à l'heure de la coulée, à entretenir un écou-
lement constant en dégageant, avec le crochet (fig. 39, pi. 7), les ma-
tières Agées sur la dame.

Le travail qui vient d'être décrit offre plus de difficultés dans les
fourneaux au coke, à cause de la viscosité des laitiers. On est obligé de
nettoyer l'avant-creuset à l'aide d'énormes ringards, conduits par plu-
sieurs ouvriers, et de Mler les laitiers, souvent tenaces et gluants, au
moyen de la pelle et du crochet.

Peu de temps avant la coulée, le fondeur enfonce de nouveau et à
plusieurs reprises, jusqu'à la rustine, son ringard qu'il retire en le
promenant d'une costière à l'autre. Cette opération a pour but de pro-
voquer la sortie de tout le laitier contenu dans le creuset et de faire
descendre la charge suspendue au-dessus des tuyères, en évitant son
irruption dans le bain, au moment de la coulée.

Cela fait, il laisse souffler, pour quelques instants encore, dans le
but de réchauffer la surface de la fonte qui a été découverte au moment
de l'écoulement du laitier ; puis, il arrête le vent et, après avoir dé-
gagé les costières avec le ringard, il enlève, à l'aide du crémoir, espèce
de crochet plat et large (fig. 40) les charbons et le laitier qui surnagent
à la surface de l'avant-creuset.

Lorsque celui-ci est parfaitement nettoyé, et quand le métal est mis
à découvert, le bouchage est placé sous la fausse tympe pour retenir les
matériaux dans l'arrière-creuset. Fait en laitier ou en terre d'herbue,
le bouchage a, le plus souvent, la forme d'un cylindre dont la lon-
gueur est proportionnée à la largeur de l'ouvrage. Il peut être remplacé
par une plaque en fonte, garnie de terre bien séchée, laquelle est main-
tenue sous la tympe au moyen d'un long manche de fer.

Le tampon de bouchage mis en place, les ouvriers viennenttour à tour
puiser la fonte dans l'avant-creuset avec descuillers enfer garnies à l'inté-
rieur comme à l'extérieur, d'une couche composée d'un mélange de terre
argileuse et de crottin de cheval.

Lorsque la coulée a lieu par des procédés qui n'obligent pas l'ouvrier
à plonger sa cuiller dans la fonte pour l'emplir, on se sert de poches
en fonte, moulées sur un modèle de grandeur voulue, et assujetties à
un manche en fer au moyen de rivets ou de boulons. Ces poches sont
garnies comme celles indiquées plus haut et leur entretien est à la
charge du mouleur.

L'ouvrage une fois vidé, le fondeur, avec l'aide d'un de ses chargeurs,
retire le bouchage, en se servant d'une griffe à deux branches recour-

15

— 154 —

bées, puis, il ramène les matériaux dans ravant-creuset qu'il achève
de remplir, avec un mélange de braise et de laitier bien serré sous la
tympe; le charbon retiré avec les scories, pendant le travail au ringard
et pendant le crémage, convient parfaitement pour boucher aprôs la
coulée.

Le mode de couler en cramant, anciennement usité dans les four-
neaux en moulages, a l'avantage important de ne pas dénaturer et de
ne pas reûroidir la fonte, en la conservant dans son foyer naturel, mais
il présente des inconvénients nombreux dont les principaux sont :

La perte partielle ou totale des matériaux (minerai et charbon) qu'on
retire, pendant le coup de ringard qui précède la coulée et pendant le
crémage ;

Le refroidissement de la partie du creuset mise à découvert;

Le retard apporté dans la marche du fourneau, pendant le temps que
dure la coulée, puisque la machine soufflante ne fonctionne pas. Ce
retard ne dure pas moins d'une demi-heure, quelle que soit la célérité
apportée aux différentes opérations, si la fonte doit être partagée entre
vingt-cinq ou trente mouleurs, par exemple ;

Le bouleversement qui a lieu dans les charges, quand on recom-
mence à souffler.

Ces circonstances ont fait naître des perfectioniiements qui ne sont
pas encore le dernier mot de l'économie à chercher.

Le creuseirpwisard^ est une capacité cylindrique construite en briques
ou en sable, communiquant avec l'avant-creuset et placée sur l'un des
côtés de la dame. Le métal s'y rend à mesure de sa fusion, et il peut y
être puisé à toute heure par les ouvriers mouleurs, suivant les besoins
de l'usine. Cette méthode qui permet de couler à volonté, tend à refroi-
dir en la transportant dans un autre foyer, la fonte qui, bien qu'on ait
soin de la recouvrir d'une couche épaisse de fraisil, n'est pas à l'abri
des atteintes de l'air extérieur. Cet inconvénient est plus sensible si
la fonte est déjà louche et très grise dans le creuset.

Une autre sorte de puisard indiqué par les figures 26 et 27 de la pi. 7
est en fonte ; il est placé sur le côté de la dame comme le précédent.
L'ouverture qui règne dans toute la hauteur, communique avec
l'avant-creuset ; elle est bouchée par un mélange d'argile et de crottin
de cheval, battu en pisé. La rigole 6, doit servir à faciliter le passage
du ringard lorsqu'on perce le bouchage a ; Toriflce c, est établi pour
qu'on puisse vider entièrement le creuset quand la coulée est termi-
née. L'enveloppe en fonte, à l'exception de l'ouverture c, peut être garnie
d'une masse de sable solidement damée jusqu'à la hauteur des bords.
L'intérieur est enduit d'une couche de poussier de charbon de bois dé-
layé dans l'eau avec du sable réfractaire. On le sèche avec des laitiers.

— 155 —

Enfin, le fond de ce creuset-puisard doit être placé à 12 ou 15 millimè-
tres au-dessus de la sole, afin d'être garanti des scories.

A la coulée, on perce le bouchage avec un petit ringard etla fonte arrive
dans le puisard au niveau de celle qui reste dans Tavant-creuset ; elle est
puisée avec des poches, avant même qu'elle ait pris ce niveau et sur la
fin de la coulée, alors que le laitier arrive dans le creuset, on bouche
le trou de communication avec un tampon de terre ou de sable humide.
Puis, il ne reste plus qu'à ouvrir rorifice d'épuisement c pour recevoir,
dans une poche, les quelques gouttes de fonte qui restent au fond.

Cette opération faite, on retire le laitier de même que les grains de
fonte qui s'attachent ordinairement en a et Ton rapporte de la terre pour
remplacer celle enlevée aux environs de la coulée en la perçant. Cette
précaution facilite la percée à une autre coulée, en empêchant le bou-
chage de se durcir.

Les bouchages durent quinze jours à trois semaines. Lorsqu'il s'agit
de les remplacer, on arrête le vent pour crêmer l'avant-creuset, bien
que prenant la fonte dans le puisard.

Quoiqu'il arrive, il importe de garder l'avant-creuset de la grandeur
ordinaire, afin de faciliter la mise en place d'un bouchage neuf, et
aussi de pouvoir, relever devant, plus facilement. Quand la coulée au
creuseirpuisard est terminée, le fondeur débarrasse le devant du four-
neau, des laitiers qui y sont demeurés attachés et le tamponne comme
à l'ordinaire. L'action de la soufflerie est suspendue pendant quelques
minutes.

S'il n'est pas parfait, cet appareil est intéressant.

Nous ferons cependant observer que :

1^ Le fondeur rencontre quelquefois des obstacles inouïs pour percer
le trou de la coulée, surtout quand la fonte est peu chaude. Si, au
contraire, la température est très élevée dans l'avant-creuset, le bou-
chage se ronge vers sa base et la fonte arrive inopinément dans le
puisard ;

2^ Lorsqu'on ne veut pas employer toute la fonte contenue dans l'ou-
vrage, il est difficile de préciser la hauteur à laquelle on doit percer le
bouchage;

3<» La fonte qui ne forme jamais une masse homogène dans l'avant-
creuset est souvent claire, dans les couches inférieures, et grise dans
les couches supérieures. Il suit de là que le mélange, ne pouvant pas
se faire dans le puisard, dont la capacité est moindre que celle du
creuset du haut-fonmeau, les premiers ouvriers qui coulent ont la
meilleure fonte, si la nature de la fonte doit être très grise, et la plus
mauvaise dans le cas contraire ;

A^ Le passage de la fonte d'un foyer qui lui est propre, dans un lieu
d'une température bien inférieure, et la continuité du jet présentant

— 156 —

constamment de nouvelles surfaces au contact de Tair extérieur, amè-
nent «n refroidissement évident. Cet inconvénient est commun avec
tous les systèmes de coulées qui tendent à transposer la fonte plusieurs
fois.

On a adopté de préférence et Ton conserve dans plusieurs hauts-
fourneaux en moulages, la coulée à la percée.

La dame est remplacée par une plaque transversale qui, placée en
avant du creuset, est axée aux mureaux par quatre forts boulons. Cette
plaque est percée en face de Tavant-creuset, d'un orifice rectangu-
laire d'environ 0™, 25 sur 0™,15 garni d'une épaisseur de sable d'ou-
vrage ou de terre de bouchage. Une petite plaque portant plusieurs
trous d'un diamètre de 0™,02 à 0™,03 disposés sur une ou deux lignes
verticales, vient en s'agustant sur la traverse, au moyen de quatre gou-
jons à clavettes, fermer l'ouverture ci-dessus dans laquelle elle em-
boîte par un rebord saillant de 5 millimètres environ.

Au moment de la coulée, le fondeur perce successivement les trous
superposés en commençant par celui du haut, et les ouvriers se pré-
sentent à leur tour pour recevoir la fonte dans leurs po'ches.

La coulée terminée, la plaque est retirée provisoirement et le bou-
chage mis en état, en enlevant les scories et la fonte qui restent dans
les trous, où il est nécessaire de rapporter du sable. Le devant du
fourneau est nettoyé et bouché comme toiyours. La figure 7, pi. 7, re-
présente la grande plaque qu'on appuie sur les mureaux, et la figure 7 bis,
la plaque de coulée, dite plaque de gentilhomme.

Le système de coulée à la percée a été perfectionné, à Marquise, à
l'aide d'un chenal mobile, à bascule, qui reçoit la fonte sortant du creu-
set. Ce chenal monté à bascule, sur deux tourillons, et porteur d'une
embouchure coudée s'abaisse ou s'élève à l'aide d'un contre^poids ma-
nœuvré par le fondeur pour régler la distribution du métal dans les
poches présentées par les mouleurs. Les figures 29, 30 et 31, pi. 7, re-
présentant cet appareil, fort simple et très-commode, suffisent pour
en expliquer l'emploi.

Manière de charger et de composer des charges. — L'opportunité des
charges est indiquée par la hauteur de l'affaissement qui se produit au
gueulard. Cet abaissement se constate à l'aide d'une sonde coudée, dont
l'une des branches a juste la hauteur d'une charge.

Le chargement ne doit pas descendre plus bas pour demeurer régu-
lier. Alors que le vide est devenu tellement profond qu'une charge ne
suffit plus à le remplir, le chargeur n'est plus maître de son travail.
Une trop grande quantité de matière, introduite à la fois, ne tendrait
d'ailleurs qu'à refroidir le fourneau.

Les charbons de bois qu'on ne peut charger au poids, en raison de

—157 — :

Teau qu'ils peuvent absorber, sont jetés dans le fourneau par rosses ou
paniers en forme de vans. Quand ils sont secs, et peuvent être pesés, il
est facile d'accorder le poids et le volume. Dans les fourneaux qui char-
gent à cinq rasses, la charge contient environ 4 hect. 50 pesant 103 à
106 kilogrammes de charbon mêlé (plutôt dur que tendre), et l'on porte
ces cinq rasses en consommation pour 100 kilogrammes.

Les minerais sont chargés, dans les petits fourneaux, à l'aide de bacs
en tôle, ayant la forme de la figure 38, pi. 7. En chargeant au volume,
on court le plus grand risque de déranger la marche du fourneau, le
poids des minerais variant- avec la température et l'état de l'atmos-
phère.

Leur dosage est plus difficile à régler que celui des charbons. Un
bac de 15 litres de mine, prise sur le parc à son état ordinaire, peut
peser 12 p. 0/0 de plus qu'un semblable bac de mine gelée ; un bac
de minerai mouillé, légèrement humide, 10 p. 0/0 de plus qu'un mi-
nerai très sec. En somme, le contenu pèse d'autant plus qu'il est plus
mouillé ou contient moins de gros morceaux et par conséquent, qu'il
remplit plus exactement les bacs.

Il est donc utile de faire passer les bacs sur la bascule et d'éviter de
charger le minerai trop sec ou trop mouillé.

Bans les fourneaux où l'on ne mélange pas les minerais entre eux
et avec leur fondant, avant de les charger, il faut avoir soin de les éten-
dre séparément et par lits uniformes sur la charge de charbon qui les
précède.

Quelques usines, font projeter les charbons et les minerais dans le
gueulard, par des caisses cylindriques en bois ou en tôle qui contien-
nent, l'une, la totalité de la charge en charbon, l'autre, toute la charge
en minerai. Le fond de ces capacités s'ouvre comme un couvercle à
charnières, quand on a retiré les clavettes qui le soutiennent. Soit qu'on
les suspende au-dessus du fourneau, au moyen d'une grue ou d'un
palan, soit qu'on les transporte au niveau du gueulard à l'aide d'un ap-
pareil roulant, la charge est toujours versée en masse dans le four-
neau. Ce mode de chargement est employé, notamment, dans les four-
neaux de grandes dimensions, où l'on est ^obligé d'opérer le charge-
ment sur plusieurs faces.

Il est d'usage, de charger toujours la même quantité de charbon et de
ne faire varier que la dose du minerai. Les charbons formant la ma-
jeure partie du volume de la charge, doivent former une base con-
stante qui, une fois déterminée d'après la capacité du fourneau, ne sau-
rait subir d'importants changements sans altérer les résultats. Les
charges trop fortes, refroidissant les parties supérieures de la cuve,
augmenteraient la consommation du charbon ; les petites charges pré-
senteraient le même inconvénient, en même temps que des chutes et

^158-^

des éboolements. Il sait de 1& que» dans deux fourneaux de même ca-
pacité, le volume des charges est susceptible d'augmentation pour celui
où le charbon est plus léger et le minerai plus pesant.

Le volume des charges de charbon de bois» tel qu'on Tadmet dans
les hauts-fourneaux en moulages, varie entre 4 hect. 50 et 5 hectoli-
tres pour les fourneaux de 8 à 13 mètres d'élévation, et entre 4 hectoli-
tres et 4 hect. 50 pour les fourneaux au-dessous de 8 mètres.

Des essais faits dans un fourneau de 11 mètres de hauteur, pour
réduire à 4 hectolitres, le volume des charges en charbon, porté à
4 hect. 60, ont donné, en outre, des dérangements plus fréquents du
fourneau, une augmentation constante dépassant de 1/5 la consom-
mation ordinaire.

La masse de vent, lancée dans le fourneau, et la température du foyer
déterminent la quantité de charges qui peuvent descendre par vingt-
quatre heures. C'est par cette raison que tous les fourneaux font beau-
coup plus de charges, lorsqu'ils sont en pleine marche que dans les
premiers jours après la mise en feu. Ceci, sauf exception, bien entendu,
par exemple : quand la descente des charges est ralentie, à la suite d'un
engorgement produit par l'emploi de matériaux mouillés ou par la
chute de quelques parties des parois. Il est facile de reconnaître ces
engorgements à l'examen de la fonte qui demeure très grise pendant
quelques jours. Pour les faire cesser, on n'a pas d'autre ressource que
d'augmenter la force du vent et de travailler au ringard.

Distribution de Fensembk du travail. — Dans les fourneaux en mar^
chandises, on fait deux coulées par vingt-quatre heures, le matin et
le soir. Les ouvriers mouleurs doivent préparer leurs moules et faire
sécher leurs poches sur les laitiers, en ayant soin de s'y prendre une
heure ou deux avant la coulée. Les charges sonnées au gueulard, par
l'ouvrier de service, servent d'avertissement pour indiquer, mieux que
les heures, les évolutions du travail dans l'usine.

Le travail de ces fourneaux est partagé entre un maître fondeur et un
petit fondeur ou garde. L'intervalle d'une coulée à l'autre est divisé en
deux tournées de chacune six heures. Le maître fondeur prend habi-
tuellement la tournée qui précède la coulée dont la préparation réclame
tous ses soins.

L'entretien du gueulard est confié à deux chargeurs se relevant
par tours, comme les fondeurs, sous la surveillance desquels ils sont
plus particulièrement placés dans les établissements de peu d'impor-
tance.

Les deux fondeurs et les chargeurs doivent être présents à toutes les
coulées, pour que les opérations qui les précèdent et qui les suivent
soient conduites avec la plus grande célérité. Dans un grand nombre

— 160 —

d*a8ine8» on fait assister aux coulées les diyers ouvriers, dont le service
se rattache au travail du haut-fourneau. Par exemple, le remplissewr, et
les ouvriers chargés du transport des matériaux au gueulard. Les em-*
ployés chargés de la fabrication et de la surveillance intérieure prési-
dent à la distribution de la fonte entre les mouleurs, en vue d'y apporter
Tordre nécessaire et de prévenir le gaspillage.

Miichines employées à rappravisionnement des gueulards, — Deux fon-
deurs et deux chargeurs suffisent pour conduire un haut-fourneau,
lorsque les moyens de communication, avec le gueulard, sont faciles,
et que les matériaux sont à la portée des chargeurs (1).

Mais, lorsque l'approvisionnement a lieu au moyen de machines ou
d'engins spéciaux, quand les fourneaux ne sont pas adossés ou reliés
avec un terrain au niveau du gueulard, il faut employer l'aide de plu-
sieurs autres ouvriers, dont le nombre est déterminé par la nature du
mécanisme employé a élever les matériaux.

Les gueulards des petits fourneaux, sont approvisionnés par des
grues, par des treuils et quelquefois par un simple système de poulies;
le maniement de ces organes élémentaires emploie rarement plus de
deux hommes.

L'approvisionnement des hauts-fourneaux, de grandes dimensions,
exige des mécanismes plus compliqués.

Les matériaux sont conduits au gueulard, du fourneau de Tusey, par
un appareil occupant beaucoup de place, et d'un entretien dispen-
dieux.

Cet appareil, copié en Angleterre où il est encore usité, se compose de
deux tsûnbours d'environ 0™,60 de diamètre, dont les mouvements dis-
posés en sens inverse font monter ou descendre, en enroulant ou en
déroulant les chaînes qui les tiennent, deux wagons glissant sur les
rails d'un long plan incliné. On charge les matériaux sur l'un des wa-
gons, et pendant qu'il les monte au gueulard, l'autre descend à vide. Le
mouvement des tambours, situés loin de la roue motrice, est transmis
par un grand arbre incliné et par des assemblages de roues coniques.
La disposition de cet arbre, le nombre de roues d'angle et leur agen-
cement compliqué, occasionnent de continuelles réparations. Les maté-
riaux sont apprêtés et apportés au pied du plan incliné dont le service,
seul, coûte plus de 100 francs par mois .

L'élévation des matériaux, a lieu plus simplement par une disposi-
tion à chaînes sans an, se mouvant parallèlement, et entre lesquelles
sont suspendus des plateaux mobiles, constamment maintenus dans une
position horizontale. Au passage des plateaux, un seul ouvrier y dépose

(1) On voudra bien considérer que nous parlons de hauts-fourneaux au charbon
de bois. Les hauts-fourneaux au coke, suivant leur importance, exigent évidem-
ment un plus grand nombre d'ouvriers spéciauxt

-r- 160 — .

tour à toar les charbons et les minerais qui sont repris en haut par le
chargeur. Les flg. 5 et 6 de la pi. 10, donnent une idée suffisante de
cette organisation fort simple.

En dehors des plans inclinés et des appareils à plateaux, que nous
venons de décrire, comme de toutes autres dispositions analogues, on
a adopté, suivant l'importance des usines et la situation des lieux, les
élévateurs hydrauliques ou à air comprimé, dans quelques grands éta-
blissements français.

Les appareils à contre-poids hydraulique, installés sur deux char-
pentes en bois, où encore sur de grands bâtis métalliques, présentent
comme parties principales des caisses en tôle, jumelles, et même une
seule caisse, formant à tour de rôle, récipient d'eau ou plateau à sup-
porter les matériaux. Ces caisses, fixées à l'extrémité de chaînes,
se développent sur des poulies de grand diamètre, lesquelles sont pla-
cées à hauteur, plus élevée que les gueulards.

Glissant entre les montants qui les dirigent, recevant Teau, d'un
réservoir qui domine l'appareil, les caisses se chargent ou se déchar-
gent automatiquement, suivant qu'elles remontent avec leur charge-
ment, ou doivent redescendre sans lui. Chaque récipient reçoit une
quantité d'eau supérieure en poids, à la charge à élever, et est muni
d'une soupape d'évacuation.

C'est en réalité, une disposition que nous croyons assez connue, par
un grand nombre d'applications industrielles diverses, pour qu'elle ait
besoin d'être décrite plus longuement. (Voir pi. 10, flg. 1 et 2) (1).

La construction en est d'ailleurs variée ; tantôt, la descente s'opère
à l'aide d'une poulie à frottement et d'un frein, tantôt, la plate-forme et
la caisse ont leurs chaînes conductrices, s'enroulant aux extrémités
de tambours séparés, dont les diamètres sont proportionnels aux dis-
tances à parcourir, (jénéralement, ces appareils sont simples et assez
peu coûteux comme installation, même comme entretien, si l'on excepte
l'usure et la dépense des chaînes, ainsi que les arrêts et les avaries
possibles, en temps de grandes gelées, au cas où l'ensemble des cons-
tructions n'est pas abrité.

Les monte-charges pneumatiques, ou à air comprimé, sontplus sim-
ples encore que les précédents. Seulement, ils exigent une dépense d'air
à emprunter aux machines soufflantes, dont le produit n'est pas tou-
jours suffisant pour les entretenir.

Nous avons vu, aux usines de Saint-Jacques, près Montluçon, un
monte-charge d'une disposition aussi simple qu'ingénieuse. Un cylin-
dre vertical en tôle, de 2 mètres environ de diamètre, ayant à son som-

(1) Ce monte-charge existant aux usines de Fumel a été décrit par notre cama-
rade Gourdon-Devilaine, dans les Bulletins de la Société des anciens élèves des
Écoles d'arts et Métiers.

— 161 —

met et à sa base, deux portes s'ouvrant ou se fermant comme des sou-
papes^ contient un double piston flottant» qui est soulevé par la pression
du vent, emprunté à la soufflerie. Quand^ par l'effet de Tair comprimé»
ce piston» porteur de la charge» est arrivé au niveau du gueulard» la
portière supérieure est ouverte. On enlève la charge» on dépose sur le
plateau-piston» les rasses et les bacs vides de la charge précédente.
Puis, la porte refermée, on fait jouer une soupape qui» vidant le cylin-
dre delà colonne d'air qu'il contient» détermine la descente du piston.

Nous mentionnerons» pour mémoire» dans cette courte description
des monte-charges» les appareils à vapeur» soulevant la charge directe-
ment, par le piston placé dans un cylindre ouvert» comme cela a lieu
pour les martaux pilons, ou encore à l'aide d'un agencement particulier
de traction par chaînes enroulées ou déroulées alternativement sur un
tambour. Les chaînes étant guidées comme dans les appareils à eau et
arrêtées à la hauteur voulue par un système de crochets.

En résumé» les monte-charges» se décomposent en trois séries dis-
tinctes» comme application des forces moixices» en dehors des grues»
treuils» ou autres appareils de levage :

1* Les monte-charges employant la vapeur» généralement à double
effet. Leur inconvénient est d'exiger des conduites d'un certain déve-
loppement. Un de ces appareils est organisé aux usines de Pont-à-
Mousson» un autre aux établissements de Saint-Louis ;

29 Les monte-charges, pneumatiques à cloche, qui présentent une cer-
taine simplicité de manœuvre ; mais, dont l'établissement coûte cher
et n'est pas toujours facile eu raison des puits qu'il faut creuser. Les
établissements du Greusot possèdent un de ces monte-charges» élevant
les fardeaux à dix mètres ;

3° Les monte-charges hydrauliques où la pression de l'eau» agit sur
un cylindre plongeur qu'elle soulève avec la charge placée sur le pla-
teau (fig. 3 et 4» pi. 10). Un de ces appareils doit encore exister au
Creusot.

Dans cette catégorie» se rangentles monte-charges par pression d'eau
du système Armstrong ou de Wrighson. Un de ces derniers est installé
aux hauts-fourneaux de Montluçon-Ville, où il donne de bons résul-
tats.

Roulement des hauts^ fourneaux. — Dans chaque usine on signale» jour
par jour le travail du haut-fourneau sur un livre de roulement dressé en
conséquence :

— 182 —

Mn» de janmer.

ROULEMENT DU HAUT-

JOURS

du

HEURKS

àm

a

CONSOMMATIONS

■Ou

1

1

OOuLT

a

si

n

3
9

CHARBON

1

A

ilNERAIS DI
B

C a .

. . • «

TOTAL
DIS Mnuut

CASTI^X

h«a

rat

UtrM.

kilo».

Utres.

kUog.

Utres.

kUog.

litres.

Ulog.

U«te«.

kUos.

litres.

kilog.

IHm.

1

6

»

18

7.200

1.800

1.010

2.000

605

1.200

138

400

1.758

3.600

270

540

»

»

7

17

6.800

1.700

1.005

2.O0O

610

1.200

120

370

1.785

3.570

260

510

IwidiJ

2

»

»

21

8.400

2.100

1.200

2.400

850

1.7

103

310

2.158

4.410

320

(Î30

»

7

7

13

5.200

1.300

810

1.600

458

900

75

226

1.348

2.726

340

390

Mmrdi.

8

6/12

»

19

7.600

1.900

1.112

2.200

710

1.400

128

385

l.%0

8.9f%>

275

570

»

»

7

13

5.200

1.300

800

1.600

458

900

78

226

1.88n

2.726

IHH

390

MtTCT,

4

6

»

n

6.800

1.700

1.006

2.000

610

1.200

125

360

1.743

3.560

250

510

»

»

7

16

5.400

1.600

1.010

2.0

609

1.200

108

320

1.727

3.520

243

480

Jeudi.

5

7

»

13

5.200

1.300

809

1.600

506

1.000

92

260

1.407

2.860

187

390

»

»

8

15

6.000

1.500

950

1.90D

558

1.100

105

300

1.613

3.300

225

450

rinMir*

6

7

»

15

6.000

1.500

955

1.900

580

1.160

112

340

1.647

3.400

230

450

7

9

18

7.200

1.800

1.110

2.20O

728

1.440

138

410

1.976

4.030

272

540

S<mêdi

7

»

n

13

5.200

1.300

816

1.600

510

1.000

130

390

1.456

2.990

195

390

»

»

7

13

5.200

1.300

800

1.600

508

1.000

135

390

1.443

2.990

208

390

SSl

88.400

22.100

13.383

26.600

8.300

16.400

1.587

4.687

23,582

«.687

3.465

6.630

Bécapitalatio
1,075 kilog. de
minea est de 43

n da travail de la semaine. — Oi
charbon ou 43 bect 01 et 2,a^ ki
p. 0/0. — La charge a produit m

1 a dépensé
log. de mine
ojennement

pour {
)8 ou 1
93kilc

)roduire 1,000 kilo
1 bect. 33. — Le ]
>g. de fonte.

g. de fonte
rapport des

— 183 —

FOURNEAU DE X...

i882.

H

Q

55

^ -.

521

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5:^^

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Q

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31/2

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4

4

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41/2

4

4

4

4

4

4

4

»
1»
1»
1»

140»

140

150

170

180

OBSERVATIONS

Les buses ont 0",070 de diamètre»

Fonte blanche par suite des chutes de
mines et de refroidissement attri-
bués au manque de vent.

La pression est fixée à 0",04.

On emploie des buses de 0"y060 de dia-
mètre*

On emploie des buses de 0",065 de dia-
mètre»

Les buses sont de nouveau changées
pour être mises à 0"y070 de diamètre*

Fonte grise due à l'emploi de l'air chaud*

La pression est portée à 0",05*

La fonte devient tellement noire, qu'il
est difficile de couler des moulages*

PRODUITS

FONTES EN

§ =3

S s

kilog.
806

926

1.251

701

1.457

896

1.586

1.823

1*274

1*311

1.093

255

933

181

13*995

kUog.
»

n

85

65

870

360

965

2.345

i'8

Ssg

p d s

kilog.
130

250

380

S ^

o

n

kilog.

224

503
454
242
437
344
283
188
154
95
285
115

3.324

s «3

S •«

kilog.

306
203

509

POIDS
■imiis

kUog.

1.032|
1*362
1.704
1.204
1.911
1.138
2.023
1.667
1.557
1.584
1.312
1.220
1.578
1.261

20.553

— 164 —

Tout ce qui concerne le travail du haut-fourneau doit être noté sur
ce livre. La colonne d'observations, tenue avec soin, doit comprendre des
renseignements sur l'état de l'atmosphère Jamarche de la machine souf-
flante, la sorte et la couleur des laitiers, l'état des tuyères, la cou-
leur de la flamme à la tympe et au gueulard, la nature des matériaux
et des produits, les causes auxquelles sont dûs les accidents qui sur-
viennnent pendant le travail. Au moment des mises en feu, on y ajoute
les données utiles qui s'y rattachent et, au besoin, des croquis indi-
quant la forme et les dimensions des parties du fourneau qui sont
réparées, des notes explicatives sur le mode de séchage adopté, le
nombre de grilles et la composition des premières charges. A la fln de
chaque roulement, il est bon d'établir un résumé, donnant des détails
sur les observations faites pendant la durée du train, sur les moyens
probables qu'on devra employer ultérieurement pour obvier aux déran-
gements dans l'allure, sur les résultats obtenus avec tels ou tels mé-
langes de minerais et de fondants, sur la composition des charges
ayant donné la meilleure fonte, sur le maximum de production auquel
on est arrivé, en un mot sur toutes questions pouvant être réservées
en vue du travail à venir.

Un tel registre, tenu avec exactitude, est la chose la plus utile
pour éclairer le chef de fonderie sur les résultats de son exploitation.
Par là, il peut reconnaître, avec certitude, s'il a bien ou mal travaillé.

Cîonsidérés au point de vue de la fonderie, les hauts-fourneaux sont
des appareils, à marche assez dépourvue de régularité, pour assurer en
première fusion, des fontes de qualités suivies, et convenablement appli-
cables à des moulages autres, que ceux où la matière n'exige pas des
conditions spéciales de résistance et de pureté. Il y a sous ce rappo t
beaucoup à faire, en vue de réglementer l'allure des fourneaux et d'ob-
tenir des produits plus certains. C'est pourquoi, aucun des renseigne-
ments de l'expérience ne saurait être négligé.

Devoirs des fondeurs et des chargeurs, — Le premier devoir de l'ouvrier
chargeur, est l'exactitude qu'il apporte à ne laisser jamais au gueulard
un vide de plus d'une charge.

Il doit aussi avoir soin d'égaliser les matériaux par couches unifor-
mes, de faire rigoureusement les mélanges voulus, de remplir et de pe-
ser avec attention les bacs de minerais, de répartir par portions égales
dans les charges, les rasses de menu charbon ou de charbon tendre.

Le fondeur doit faciliter l'écoulement des laitiers en dégageant sou-
vent la dame ; surveiller la pression du vent au manomètre ; nettoyer
les tuyères, quand elles sont menacées d'un engorgement produit par
les matières non fondues qui, s'amassant et se flgeant, peuvent arrêter
le passage du vent ; prévoir les changements probables dans l'allure

— 165 —

du fourneau, et prendre les mesures nécessaires pour prévenir ou pour
éloigner les mauvaises coulées ; ne travailler au ringard que dans les
cas urgents ; monter souvent au gueulard pour se convaincre que les
chargeurs ne négligent pas leur travail, et s'assurer que les matériaux
demeurent en bon état ; faire varier la charge en minerais et en fon-
dants quand les circonstances l'exigent.

Par dessus tout, le directeur de l'usine doit, nous n'aurions pas be-
soin de le dire, surveilUer, contrôler et ordonner le service.

Le fondeur ne doit employer le ringard que le moins possible et dans
les circonstances suivantes :

1® Quand il relève devant ;

2f Quand il prépare la coulée ;

d° Quand l'ouvrage est embarrassé par suite du refroidissement des
laitiers ou par des amas de matériaux ;

4^ Quand il veut, en précipitant la descente des charges, faire chan-
ger la nature de la fonte qui est trop noire ou trop graphiteuse, et la
rendre propre à être versée dans les moules. Dans cette circonstance,
il doit promener son ringard dans l'ouvrage, longtemps avant la cou-
lée, et éviter de le mettre en contact avec la fonte. Cette ancienne mé-
thode, qui n'est pas sans inconvénient réussit quelquefois, mais sou-
vent, elle rend la fonte épaisse et peu coulante.

On doit éviter de laisser passer la flamme sous la tympe; c'est perdre
de la chaleur et détruire sans profit le devant du fourneau. Cependant,
il ne convient pas non plus de boucher trop hermétiquement l'avant-
creuset, à cause de la sortie des laitiers et de la température égale dans
laquelle les costières doivent être conservées. Avant qu'on ait fait ventr
les laitiers, c'est-à-dire jusqu'à la troisième ou quatrième charge, après
la coulée, le fourneau n'a pas besoin de. flamber; mais après le travail,
lorsqu'on a dégagé le devant, la flamme peut commencer à se faire Jour.
C'est alors qu'il faut arrêter son expansion en garnissant au mieux,
l'avant-creuset. Et, quand les matières (du vieux sable et des scories
broyées), qui ont servi à boucher, sont figées ou durcies, au point d'ar-
rêter l'écoulement des laitiers, il faut les détacher, les retirer et bou-
cher de nouveau.

Outils et ustensiles des fondeurs et des chargeurs. — Une partie des outils
et ustensiles àl'usage des fondeurs et des chargeurs a déjà été indiquée.
Toutefois, nous jugeons utile de résumer ici, l'ensemble de l'outillage
des hauts-fourneaux.
Les ustensiles nécessaires aux fondeurs et aide^-fondeurs sont :
Une douzaine de ringards de diflérentes longueurs, variant entre 2 et
3 mètres, et en fer carré de 0^,03 à 0°^,04 centimètres; trois ou quatre
ringards doivent avoir leurs pointes garnies d'acier, et trempées pour

— 166 —

travailler dans le creuset lorsqu'on a des matières durcies à détacher.
Par la même raison» quelques-uns de ces ringards, au lieu d'âtre
pointus» peuvent avoir leur extrémité terminée en biseau» comme à la
figure 37» pi. 7. Toutes les usines ont deux ou trois Jeux de ringards,
afin que le service ne souflOre pas lorsque l'un de ces Jeux est en répa-
ration à la forge.

Deux crochets (flg. 39)» pour tirer les laitiers.

Trois ou quatre pelles en fer» avec de longs manches en bois.

Une massette en fer (flg. 32)» pour dégager les ringards» lorsqu'ils
sont recouverts de laitier figé.

Un cramoir en fer (flg. 40 )» qui sert à nettoyer la surface du bain
lorsqu'on prend la fonte dans le creuset.

Une griffé en fer» à deux ou trois dents recourbées, pour retirer le
bouchage.

Un bac à eau pour reflroidir les outils. Ce bac est ordinairement
alimenté par l'eau qui sort de la tympe ou des tuyères.

Un rouelle ou rable» pour approprier le devant du fourneau. Cet
outil» lorsqu'il est destiné à cet usage unique» est fait tout simple-
ment en bois.

Une pelle ordinaire» une pioche» une bêche pour préparer le sable
lorsqu'on coule des gueuses ou des saumons. Et» pour le même
emploi aussi» une charrue faite d'un morceau de bois triangulaire» fixé
& un manche de 1 mètre de longueur environ ; cet instrument sert à trar
cer les rigoles où Ton enfonce les modèles de gueuses ou de saumons.

Enfin» deux ou trois seaux» un ou deux ringards en fer rond» de 0^,02
de diamètre» à pointe un peu recourbée» pour le service des tuyères et
des bouchons fixés à leurs manches» pour fermer le trou de coulée
lorsqu'on lâche la fonte. Eno utre» deux battes (fig« 34 et 35), deux tran*
ches ou racloirs (flg. 33 et 36)» une truelle» un marteau à tailler les
briques ou la pierre» une auge pour préparer le mortier» lorsqu'on
remonte les ouvrages» etc.

Les ustensiles mis en usage» par les chargeurs» pour le service du
gueulard» sont principalement des rasses ou paniers pour charger le
charbon.

Des bacs en tôle ou en bois (flg. 38» pi. 7)» pour charger le minerai.

Une pelle en fer» avec manche en bois» et un fourgon en bois» pour
égaliser les charges.

Une bascule en fer» pour peser les charges.

Une planche noircie» pour marquer à la craie» ou au moyen de che-
villes» le nombre de charges de chaque coulée.

Une cloche» ou une plaque de fonte» suspendue» pour sonner les
charges» et aussi pour indiquer, par un tintement plus prolongé» le
moment de la coulée*

— 167 —

Le nombre on les formes de ces outils peuvent varier, suivant les
besoins du travail. Ceux indiqués ci-dessus, sont considérés comme
indispensables.

Étude des différentes fontes produites dans les hautS'foumeaux (1). —
Avant d'aller plus loin, il nous semble bon de dire quelques mots des
fontes produites dans les hauts-fourneaux.

On peut distinguer, dans la fonte de première fusion, les variétés
suivantes :

1^ La fonte très noire, destinée à la deuxième fusion. Cette fonte se
montre à gros grains, tendre et très douce. Elle est lente à se âger, au
moment de la coulée ; elle est un peu pâteuse ; elle Jette des étincelles
bleuâtres et une légère fumée; enfin, elle est presque toi^ours couverte
de graphite ;

Z" La fonte noire, appelée plutôt fonte grise, avec laquelle on coule
la vaisselle, les ornements et les objets délicats. Cette fonte présente,
lorsqu'elle est cassée, une texture granulaire, plus mate que celle de la
fonte très noire ; elle doit être tenace, facile à tourner et à polir. Elle
reproduit, en coulant, quelques-uns des symptômes de la fonte précé-
dente;

39 La fonte blanche, qui n'est adoptée, dans le moulage, que pour les
pièces devant rester telles qu'elles sont sorties du moule , comme
les poids d'horloge , les contre-poids , certains barreaux de grille, etc.
Cette fonte, généralement cassante, résiste à la lime et au burin ; sa
cassure est brillante, et sa texture cristalline ; elle coule mal et fige
très vite ;

4"" La fonte traitée, qui, comme la fonte blanche, n'est appliquée qu'à
la fabrication de certaines pièces massives et brates. Cette variété
de fonte, qui peut être classée entre la fonte grise et la fonte blanche,
se rapproche cependant beaucoup plus de cette dernière. Elle est un
peu moins dure et moins cassante ; l'acier trempé l'attaque difficile-
ment. Sa cassure est brillante, comme celle de la fonte blanche, mais,
elle est parsemée de points noirs, plus ou moins accusés.

De ces quatre variétés de fonte, la première est produite, exception-
nellement dans les hauts-fourneaux en moulages, pendant les premiers
Jours qui suivent la mise en feu, et lorsque, par suite de causes parti-
culières, la température devient accidentellement très élevée dans l'ou-
vrage.

La fonte blanche et la fonte traitée, ne sont pas non plus des produits
ordinaires pour le moulage ; elles ne proviennent que d'un dérangement

(1) Nous reiîendrona plus loin (voir 2* partie), sur cette question très impor-
tante, aussi bien dans les bavt»4bameaiix que da&s les fondeiries»

_ 168 —

dans Tallure du fourneau. Quand on n'a pas de commandes qui permet-
tent d'utiliser ces fontes en objets coulés» elles sont destinées & la fabri-
cation du fer, et vendues comme telles aux maîtres de forges.

La fonte grise, qui est le produit cherché pour la fabrication des
pièces moulées, varie quelquefois dans sa nature.

Si elle jette, en coulant, de nombreuses étincelles, si elle est d'une
couleur jaune pâle, si elle est ridée à sa surface, c'est ordinairement
l'indice qu'elle est claire, et qu'elle sera dure à la lime. Cette fonte, qui
ne convient pas pour les pièces d'ajustage, remplit mal les moules des
pièces de vaisselle ; il arrive assez souvent, que ces derniers objets,
dont la surface est alors brillante et argentine, cassent à leur sortie du
moule, et même dans le moule.

Lorsque la fonte, au contraire, sans être cependant très noire, est
épaisse, et d'un rouge foncé ; lorsqu'elle est pâteuse et couverte de gra-
phite à sa surface, on dit qu'elle est limailleuse. Cette fonte a aussi
ses inconvénients ; elle se refroidit promptement, et ne reproduit pas
entièrement les pièces dont elle engorge les jets, ou bien elle les remplit
d'une grande quantité de limaille, qui diminue leur solidité, et les rend
d'un aspect malpropre.

Les sableurs essaient, dans le premier cas, de jeter du plomb dans
les poches, pour rendre la fonte plus coulante; cette précaution, à peu
près inutile, ne tend qu'à précipiter une plus forte dose de graphite. Il
y a des ouvriers qui se préoccupent d'agiter vivement la fonte dans leur
poche, et de couler avec promptitude. Cette précaution, ayant pour but
de ramener le graphite à la surface, et de rendre la fonte plus coulante,
peut quelquefois ne pas être inutile.

Le second cas s'évite, en arrêtant l'entrée de la limaille dans les
moules, au moyen du crèmoir.

Quand les deux espèces de fonte, dont nous venons de parler, sont
d'une température peu élevée, on dit qu'elles sont louches ou bourrues.
Elles ne conviennent pas du tout pour couler la poterie, et bien peu
pour les autres objets.

De ce qui précède, il ressort que la fonte intermédiaire, entre la fonte
claire et la fonte limailleuse, est celle qui office le plus d'avantages au
fabricant.

Circonstances où Von obtient de la fonte grise et de la fonte blanche.
Pour se fixer, sur les changements que peut ressentir un haut- fourneau
dans son allure, il suffira de résumer les causes principales pouvant
amener de la fonte blanche et de la fonte grise.

On obtient de la fonte blanche :

PPar des minerais trop fusibles, insuffisamment mélangés, mal
bocardés, mal grillés, trop humides, trop secs ;

2" Par des charbons trop légers ou trop mouillés ;

3^ Par une surcharge de minerais ;

4"" Par un dosage défectueux du fondant, ou par remploi d'un fondant
impur ;

5* Par un vent irrégulier, ou mal dirigé ;

6^ Par des étalages trop rapides ou trop plats. On se rappelle que,
dans ce dernier cas, ils retiennent les matériaux, et provoquent des
engorgements ;

7* Par un foyer trop large ;

S^ Par un refroidissement accidentel du foyer ;

9" Par un dérangement du fourneau, provenant de la descente irré-
gulière des charges, produite par une cause quelconque, des éboulements
qui en sont la conséquence, delà position accidentellement surélevée du
point de fusion, ou des obstructions du creuset.

On obtient de la fonte grise :

Lorsque la température est très élevée dans le fourneau ; lorsque le
vent est conduit avec la régularité voulue ; lorsque le choix et le dosage
des matériaux ont été bien faits, ou encore, lorsque l'ouvrage n'est pas
trop large.

On obtient aussi, momentanément, de la fonte grise par un rétrécis-
sement accidentel de l'ouvrage, au-dessus des tuyères ; par une tempé-
rature subitement exagérée, à la suite d'un excès de vent; par une
charge très faible de minerais.

Ces dernières circonstances sont déplorables, le produit du fourneau
n'étant pas en rapport avec la consommation, et la qualité de la fonte
cessant d'être propre à la confection des objets moulés.

Transformation de la fonte au moment de la coulée. — La fonte des hauts-
fourneaux, réservée aux travaux de la fonderie, en deuxième fusion,
est coulée à découvert, dans le sol de l'usine, et sous la forme de sapots,
destinés à alimenter le travail des cubilots. Cette méthode ne présente
pas toujours les garanties désirables, pour les fontjs qui, devant subir
de nouvelles épreuves par des fusions successives, ont besoin de con-
server leurs qualités de pureté et de douceur. La fonte coulée en rigoles
brûle et vitrifie, avant de se figer, une certaine quantité de sable qui,
non seulement rend les gueuses irrégulières, raboteuses et d'un vilain
aspect, mais encore, donne lieu à une augmentation de déchet dans
les opérations ultérieures, soit qu'on passe le métal au four à réver-
bère, soit qu'on le refonde au cubilot. Cet inconvénient est moins
grave, si les saumons sont coulés dans du sable calcaire, pouvant venir
en aide à la seconde fusion. Aussi, n'est-ce pas là le seul désavantage
du procédé. Si faible que soit la proportion d'eau nécessaire pour
donner au sable la cohérence indispensable, cette proportion suffit à

16

— 170 —

refroidir le métal, et à lui faire subir un effet de trempe. En effet, Q
n'est pas rare de roncontrer, notamment vers les points les plus éloi-
gnés du trou de coulée, des lingots de fonte complètement gris à leur
centre, et dont l'extérieur est blanchi.

Ce sont des accidents de cette nature qui ont motivé, dans diverses
usines, l'emploi des moules en fonte, enduits d'une couche de chaux.
Cette couche, épaisse de quelques millimètres, et bientôt séchée à l'air,
est appliquée avec une brosse trempée dans une bouillie calcaire. Les
lingotières, dont le vide a la forme et les dimensions des gueuses ordi-
naires, sont placées sur le sol, de manière à recevoir la fonte d'une
maîtresse-gueuse. La coulée ne subit, au reste, aucune autre modifi-
cation.

Ce procédé, peu coûteux, aurait un autre intérêt, celui d'améliorer
les fontes traitées au coke, ou celles provenant de minerais pyriteux,
la couche calcaire qui se trouve en contact avec la fonte liquide, ten-
dant à absorber une partie du soufre que celle-ci renferme.

Influence du vent. — La pression du vent est réglée en raison de la
densité du combustible et de la capacité de l'ouvrage. Celle qui convient
au charbon de bois, est de 2 à 4 centimètres, au manomètre à mercure,
pour les charbons légers, et de 4 à 6 centimètres, pour les charbons
durs. Peu d'usines, en France, employant des charbons tendres, la pres-
sion généralement adoptée est fixée entre 4 ou 5 centimètres. Cette pres-
sion étant naturellement plus forte, suivant que la hauteur des four-
neaux augmente, et que la combustible est plus dense. Pour du coke
léger, elle varie entre 7 et 12 centimètres de mercure ; pour du coke
dur et compact, elle peut aller jusqu'à 16 centimètres, et au delà.

Une grande masse d'air, lancée sans pression, dans un foyer très
large, ne peut donner qu'une fusion incomplète et un mauvais produit.
Dans les petits hauts-fourneaux en moulages, destinés à produire, en
plein roulement, 1,500 à 1,800 kilogrammes par coulée^ il est d'usage,
au commencement d'un train, de donner à l'ouvrage le moins de capar
cité possible, en conservant les rapports voulus entre toutes les par-
ties, ce qui permet de retarder l'agrandissement du foyer.

Dans les fourneaux à deux tuyères il est bon, pour conserver l'ou-
vrage de ne souffler, dans le principe, qu'à une seule tuyère, et
de les employer seulement toutes les deux, lorsque le foyer commence
à s'élargir.

Les buses peuvent être rétrécies à mesure que se développe la marche
du fourneau.

Si l'on admet, par exemple, une buse de 7 à 8 centimètres de diamètre,
lors de la mise en feu, elle sera réduite, après un mois ou deux de rou-
lement» à 5 ou 6 centimètres de diamètre. Enfin, quand l'élargissement

— 171 —

de Touvrage deviendra plus sensible, on diminuera encore ce dia*
mètre de quelques millimètres.

Ces différents changements seront favorables au rendement de la ma^
chine soufflante, et ajouteront à la pression, qui doit être proportion-
nellement augmentée, suivant la grandeur de l'ouvrage.

Le vent, injecté sous une pression trop forte, brûle les charbons avec
une rapidité nuisible à l'effet qu'ils doivent produire, et amène, par une
combustion exagérée, des inégalités dans la descente des charges. De
là, mauvais produit, une partie du minerai, non réduit, descendant
dans le creuset, et le combustible étant consommé inutilement.

Il peut arriver, également, qu'un vent très rapide, élève le point de
fusion à une trop grande hauteur, le minerai fondu trop haut devant
être infailliblement affiné à son passage à la tuyère.

Un vent, qui n'a qu'une faible vitesse, anéantit la température de
Touvrage, en n'opérant qu'une lente combustion ; il tend à refroidir la
cuve, dans laquelle il ne saurait vaincre la résistance des matières qui
s'y pressent. De là, des conséquences de nature à compromettre la situa-
tion du fourneau, parce que, la fusion, étant incomplète, les matériaux
s'arrêtent, non fondus, devant les tuyères, et produisent des engorge-
ments dans le creuset.

De tels accidents ne peuvent être détournés que par une augmenta-
tion considérable de la vitesse du vent. Il est d'ailleurs, en dehors de
ces considérations particulières, d'autres occasions où il suffit d'aug-
menter l'effet de la machine soufflante pour sortir le fourneau d'une
situation dangereuse. C'est pourquoi il y a lieu d'insister de nouveau
sur la nécessité d'employer des machines soufflantes, bien construites,
et dont l'action soit plus étendue que ne le demande théoriquement
la consommation des hauts-fourneaux.

De ces deux principes que nous venons d'expliquer, qu'un vent trop
faible et qu'un vent trop fort sont également nuisibles, il suit que,
pour éviter de fréquents dérangements dans l'allure du fourneau, on
doit surveiller les manomètres, et, à l'aide de leurs indications, s'attacher
à écarter toute irrégularité dans la pression. Celle-ci doit être déter-
minée pour un certain temps, et ne peut être changée qu'après des ob-
servations nouvelles dans le travail de tous les jours.

Influence des minerais^ des charbons et du fondant, — La régularité de
l'allure dépend beaucoup de l'état des matériaux.

Des minerais très mouillés forment, au gueulard, des couches con-
glomérées, difficilement traversées par le vent. Il peut en résulter
un abaissement de température de la cuve, et à la suite des engorge-
ments de l'ouvrage et du creuset.

Des minerais très secs, surtout lorsqu'ils sont ténus et friables, crl«

• — 172 —

blent à travers les charbons, dépassent les charges et viennent tomber,
non réduits, dans Touvrage.

L'usage des charbons trop humides a les mêmes inconvénients que
celui des minerais mouillés.

Les charbons employés trop tôt après leur entrée en halle, se con-
somment plus rapidement et portent une bien plus faible charge de
minerais qne les charbons reposés.

Le mélange mal compris des minerais et la répartition mal faite,
dans les charges, des différentes essences de charbons, sont suscep-
tibles également de compromettre Tallure ordinaire d'un haut-four-
neau.

Le choix, l'entretien et la préparation des matières premières exer-
cent une influence si grande sur les résultats, qu'il n'est pas néces-
saire d'en parler plus longuement pour convaincre nos lecteurs.

L'exagération de la consommation est la suite inévitable des déran-
gements dans les hauts-fourneaux. Ainsi, de deux usines placées dans
des conditions semblables, celle dont le haut-fourneau aura la plus
mauvaise allure, fera évidemment le moins de bénéfices. Il peut arri-
ver que le fourneau qui marche mal, utilise ses produits pour le mou-
lage, d'une manière aussi avantageuse que l'autre; mais le chiffre élevé
de sa consommation ne constitue pas moins une cause d'infériorité
relative.

Supposons, par exemple, qu'un haut-fournean au charbon de bois,
de 10 à 12 mètres de hauteur, mette par une bonne marche 56 hectoli-
tres de charbon et 18 hectolitres de minerai pour produire 1,000 kilo-
grammes de fonte. Puis, admettons que ce fourneau subisse un dérange-
ment quelconque, et que sa consommation atteigne insensiblement 70 hec-
tolitres de charbon et 25 hectolitres de minerai par 1,000 kilogrammes
de fonte. Si le charbon coûte 1 fr. 50 l'hectolitre, et le minerai 2 francs
l'hectolitre, le prix de revient de 1,000 kilogrammes de fonte pour les
matières premières seulement, sera dans le premier cas de 120 francs,
et dans le second de 155 francs, différence 35 francs, chiffre amené ici
pour la démonstration, mais qui devient important, alors qu'il s'agit
d'éléments dépendant essentiellement du prix de la matière première.

La quantité de charbon à dépenser pour produire 100 kilogrammes
de fonte est soumise à des variations subordonnées à l'espèce des mi-
nerais. En admettant que le haut-fourneau ait des dimensions con-
venables, que la machine soufflante soit bonne, qu'il ne survienne pas
de dérangements dans l'allure, on peut établir qu'il faudrait environ
70 & 100 p. 0/0 de charbon pour réduire des minerais fusibles, 100 à 150
p. 0/0 pour des minerais moyennement fusibles, et 150 à 200 p. 0/0 pour
des minerais réfractaires. Cependant, il est rare que la dépense excède
cette dernière quantité, car il serait peu avantageux de la voir s'élever

— 173 —

au delà pour traiter des minerais difficilement fusibles, dussent-ilsf
rapporter 50 à 60 p. 0/0, tant la valeur du combustible a d'influence en
pareil cas.

Le fourneau ayant beaucoup d'élévation et un ouvrage relativement
étroit, on doit éviter l'emploi, en grande proportion, d'un minerai ré-
fractaire ou devenu tel par une cause quelconque. Autrement, il fau-
drait s'attendre à des engorgements. D'un autre côté, le même mi-
nerai à doses plus faibles pourrait, forçant à consommer plus de
combustible, concourir à surélever la température et à déterminer la
destruction plus rapide de l'ouvrage. De plus, les matériaux surchauffés
au-dessus du point de fusion, viendraient s'attachsr à la tuyère et l'ob-
struer.

Enfln, une partie de la fonte passant sous le vent, privée de son lai-
tier, devrait subir un déchet notable. Une telle allure peut exercer une
influence d'autant plus nuisible dans le cas dont il s'agit, que le mi-
nerai employé est plus réfractaire.

On doit redouter un vent trop fort et une trop grande proportion
de charbon lorsqu'on traite des minerais très fusibles^ ou qui le sont
devenus par une addition exagérée de fondant, parce qu'alors la fusion
étant préparée beaucoup trop haut, le métal fondu traverse l'ouvrage
avec une trop grande vitesse.

Si le minerai est pauvre, son laitier qui retient beaucoup de fer,
vient bouillonner et se flger aux tuyères. Dans cette circonstance, où
les ouvriers disent que les tuyères flottent, la réduction a toujours lieu
d'une manière imparfaite. Si, au contraire, le minerai était riche et fa-
cile à fondre, il ne serait pas protégé par une quantité suffisante de lai-
tier et l'affinage serait encore plus considérable.

Dans les deux hypothèses, on doit, ralentissant la vitesse du vent,
essaj'er d'abaisser le point de fusion aux dépens de la température qui
existe dans les parties supérieures. La situation des tuyères suffit pour
indiquer qu'une augmentation de minerai n'est pas nécessaire; elle ne
tendrait d'ailleurs qu'à favoriser les engorgements.

Le minerai mal bocardé ou insuffisamment grillé, et conservant en-
core des parties argileuses, exerce, lorsqu'il est humide, une influence
d'autant plus nuisible sur la marche d'un haut-fourneau, que les dimen-
sions de celui-ci sont plus petites.

En un cas semblable, les éboulements de masses conglutinées se re-
nouvelant souvent, l'allure du fourneau est incertaine et il est difficile
d'obtenir plusieurs bonnes coulées consécutives. Les laitiers qu'on re-
tire du creuset et qui pourraient engorger l'ouvrage sont d'une couleur
noire et d'un aspect terne ; ils sont mêlés à une certaine quantité de
minerais à demi réduits.

Au reste, même avec une forte charge de charbon, un minerai mal

— 174 —

préparé peut produire de la fonte blanche par surcharge et n'amener
encore qu'une fusion incomplète.

On reconnaît qu'il y a surcharge de minerais, par l'état des laitiers
qui deviennent sensiblement plus pesants, par la flamme qui s'échappe
lentement du gueulard en couleur d'un rouge sombre, par la nature de
la fonte qui se montre blanche grenue et par le produit de chaque jour
qui sort des conditions obtenues en marche ordinaire.

Divers motifs obligent à réduire la charge en minerai, quand même
il n'y a pas de surcharge. Entre autres, le plus ou moins d'humidité
contenue dans le minerai et dans le charbon; un arrêt accidentel de la
machine soufflante; l'élargissement du foyer; l'emploi d'une trop forte
dose de fondant; un refroidissement quelconque du creuset; la chute
de quelques matériaux tombés de la cuve ou des étalages ; enfin la sus-
pension imprévue du travail, quelle qu'en soit la raison.

Dans de telles occasions, il ne faut pas craindre de diminuer la charge
en minerai d'un cinquième ou d'un sixième au moins, afin de remonter
promptement la température du fourneau. Cette diminution n'est que
passagère. Et, dès qu'on a remarqué après l'intervalle de deux ou trois
coulées, une tendance vers un réchauffement sensible, on peut ramener
la charge à son état primitif, par des augmentations partielles faites
avec ménagement.

Un excès de fondant donnant un mélange trop fusible, le laitier,
devenu très liquide, n'enveloppe plus assez la fonte pour qu'elle subisse
sans inconvénient le contact du vent.

Le manque de fondant, au contraire, constituant un mélange trop
réfractaire, le laitier épais et tenace ne se sépare pas facilement de la
fonte dont il retient une assez grande quantité.

Déjà, nous avons signalé ces faits, quand nous avons parlé des effets
produits par l'emploi de minerais très réfractaires ou très fusibles.

La dose de fondant la plus convenable est celle qui fait supporter au
charbon la plus grande charge de minerais, sans que l'allure du four-
neau soit troublée. Il est entendu que cette dose doit toujours être pro-
portionnelle à la charge du minerai.

Il est facile de reconnaître & la pureté, au poids et surtout à la visco-
sité des laitiers, s'il y a excès ou non de fondant. On peut d'après cela,
lorsqu'on a un minerai nouveau à traiter, augmenter graduellement et
diminuer ensuite s'il est nécessaire, pendant quelques jours, la dose
du fondant, jusqu'à ce qu'on ait rencontré le mélange fusible voulu.

A queb signes on reconnaît Fallure du fourneau, — La connaissance
certaine des signes résultant de l'observation d'un haut-fourneau est
l'élément important qui doit servir à en réglementer la marche.

La nature de la fonte, explique, par elle-même la situation du four-

— 175 —

nean. Nons avons indiqué précédemment comment on peut classer,
par aperçu, les différentes sortes de fontes obtenues dans les hauts-
fourneaux au charbon de bois, travaillant en moulages.

Les fondeurs emploient la méthode pratique qui suit pour constater
la qualité de la fonte, quelques heures avant la coulée. Après avoir
moulé à découvert, sur le sol environnant la dame, une rondelle d'en-
viron six centimètres de diamètre sur deux centimètres de profondeur,
ils écartent les laitiers de Tavant-creuset, et, au moyen d'une petite
poche recourbée, fixée à un long manche en fer, ils puisent une quantité
de fonte suffisante pour remplir le moule. Lorsque la fonte est grise,
la surface devient convexe au refroidissement; si au contraire, elle est
blanche, la surface devient concave, souvent criblée de petits trous, et
recouverte d'une peau noire s'enlevant par écailles.

L'aspect de la tuyère indique aussi, avec quelque exactitude, la mar-
che du fourneau.

Lorsque la tuyère est claire et brillante, de telle sorte qu'on ne puisse
reconnattre au premier abord les matières qui sont dans le foyer, c'est
un indice certain que le fourneau est dans une bonne condition de
température. Si au contraire, elle s'obscurcit, si elle jette un reflet
rougeâtre, si l'œil distingue parfaitement les matériaux à leur passage,
on peut en conclure qu'il y a surcharge de minerais. Le laitier qui
vient bouillonner devant la tuyère l'obstruerait, si le fondeur n'avait
soin de la moucher continuellement. En cas semblable, il est bon de
travailler au ringard dans l'avant-creuset, afin d'expulser l'amas de
scories qui remplirait bientôt tout le creuset et se figerait même sous
la fausse tyinpe. Le laitier qui s'écoule pendant le travail du fondeur
est peu chaud, quoique liquide; il se durcit promptement sur la dame
d'où il faut l'enlever au crochet et à la pelle.

Si la tuyère est sombre, si elle se couvre de temps en temps d'un
laitier visqueux mêlé à des parties de fer, on peut croire qu'il existe
des chutes de matériaux provoquées par des accidents imprévus, que
le point de fusion s'est élevé trop haut, enfin que les minerais et le
fondant contiennent beaucoup de matières terreuses les enveloppant
tellement que la réduction ne saurait être parfaite.

On reconnaît encore un excès de fondant, ou une trop grande fusibi-
lité du minerai par l'aspect du nez de la tuyère, qui peut rester cepen-
dant assez brillante lorsque la température est bonne. Les laitiers bouil-
lonnent, comme par une surcharge de minerais, mais ils se tirent moins
en longueur et sont moins dangereux pour l'allure du fourneau. Si celui-
ci est menacé d'un engorgement prochain, la fonte peut se montrer très
grise et le laitier assez pur, parce que l'ouvrage est extrêmement res-
serré par le haut; la tuyère se charge néanmoins de matières figées.
Les tuyères à double enveloppe ou & serpentin, rafraîchies par un

— 176 —

courant d'eau, protègent Touvrage contre un élargissement trop immé-
diat, et le garnissent encore, lorsqu'il commence à se ronger, sous l'ef-
fort des masses réfhtctaires venant s'amasser sur leurs museaux. Mais
sur la fin du fondage, quand l'élargissement est plus considérable, les
matières déposées en plus grande quantité sur les tuyères, ne rencon-
trent plus d'appui et tombent continuellement dans le creuset

Il faut alors, si la mise hors n'est pas Jugée nécessaire, raccourcir
les tuyaux de conduite d'eau aux tuyères, et reculer celles-ci de quel-
ques centimètres en dehors de l'ouvrage.

Les laitiers dont la couleur varie suivant le mélange des minerais
peuvent donner, par expérience, quelques indices sur la marche du
fourneau.

Cependant, dans les hauts -fourneaux au charbon de bois où Ton traite
des minerais qui n'ont pas de traces appréciables de soufre, de zinc et
de plomb, les laitiers d'un vert clair, sans éclat, dont la surface se
ride en longueur, qui sont caverneux et terreux annoncent généra-
lement un dérangement du fourneau et accompagnent toujours la fonte
blanche.

Les laitiers noirs ou d'un vert foncé, bien compacts, d'un aspect
vitreux qui, en coulant sur la dame, présentent superficiellement des
globules prononcées, recouvrent d'ordinaire la fonte grise et annon-
cent une bonne marche du fourneau. Un laitier blanc, fWable et caver-
neux, est le signe d'une température très élevée et d'une fonte noire.
On le rencontre plus fréquemment dans les fournes^ux marchant à
Tair chaud.

Les laitiers d'une couleur très noire sans éclat, boursoufflés, extrê-
mement légers, sont produits par des chutes de matériaux qui les rejet-
tent quelquefois avec force hors de l'avant-creuset.

Les matières tombées de quelque partie dégradée, du fourneau, les
morceaux de minerai ou de fondant qu'on rencontre non réduits dans
les laitiers, la quantité de charbons qu'on retire non consumés de l'ou-
vrage, sont encore des indices de la mauvaise situation du fourneau.

Un laitier trop liquide est sujet à des bouillonnements qui salissent
la tuyère ; il ne peut protéger la fonte contre l'action de l'air.

Un laitier trop épais retient la fonte, se durcit dans le creuset et
occasionne des engorgements ; il a l'inconvénient de se mêler avec la
fonte dont on ne peut le séparer qu'en crémanl avec soin.

Il faut, pour obtenir un laitier de bonne nature, qu'il soit coulant
sans être trop liquide; qu'il ait de la consistance sans être trop vis-
queux et qu'il puisse filer en se cassant, bien que demeurant assez
liquide pour ne pas exiger un kâlage difficile.

La flamme du gueulard et celle de la tympe expliquent aussi l'allure
du haut-fourneau.

— 177 —

Si la flamme du gueulard est claire et vive, si elle s'élève d'une ma-
nière uniforme, elle indique une bonne marche du fourneau. Si au con-
traire elle est sombre et pâle» elle annonce un manque de température
ou une surcharge de minerais.

Si la flamme est de peu d'apparence, il est présumable que le vent ne
traverse pas assez rapidement les couches de matières. Si, au contraire,
elle se projette très haut, si elle est intermittente, si elle se porte sur
un côté du gueulard, les descentes obliques et les éboulements sont im-
minents.

Une flamme bleuâtre s'échappant avec force sous la tympe et déga-
geant des vapeurs, est le présage d'une surcharge ou de la concentra-
tion de la chaleur dans la partie inférieure de l'ouvrage. La fonte est
ordinairement blanche quand la flamme de la tympe est terne, d'un
jaune pâle, et jette de nombreuses étincelles.

La plus ou moins grande quantité de poussière répandue sur la
plate-forme du gueulard, indique assez bien le degré de la vitesse avec
laquelle le vent traverse la colonne des matières. Lorsqu'on traite des
minerais friables, l'abondance de cette poussière ou folle-mine est sou-
vent considérable.

La descente des charges, quand elle a lieu régulièrement et par temps
égaux, est un signe de la bonne situation du fourneau ; mais si les
charges se jettent de préférence sur l'un des côtés de la cuve, si elles
sautent rapidement après avoir été longtemps arrêtées, on doit prévoir
des engorgements prochains et se mettre en mesure d'y porter re-
mède.

Il peut arriver, quand on dispose d'une certaine puissance de vent,
qu'un saut de la masse des matériaux remplissant la cuve, laisse au
gueulard un vide de plusieurs charges et rejette, loin de l'avant-creuset,
une grande quantité de laitier. Cela peut détourner une obstruction pré-
sumable, mais la coulée qui suit est rarement satisfaisante.

En conséquence, le fondeur doit être en état de prévoir la plupart des
dérangements du fourneau, s'il sait réunir et comparer les observations
qu'il a faites sur la nature de la fonte et sur celle des laitiers ; sur la
flamme du gueulard et sur celle de la tympe ; sur l'aspect de la tuyère
et sur la régularité des charges.

Obstructions de l'ouvrage. — Les obstructions de l'ouvrage, qui sont les
accidents les plus à craindre proviennent des mêmes causes auxquelles
est due la conversion accidentelle du produit en fonte blanche.

En effet les engorgements, que précèdent des chutes ou des descentes
irrégulières, sont annoncés encore par le produit trop fort ou trop
faible, eu égard au nombre des charges. Si le fourneau n'est pas dans de
bonnes conditions au moment de l'engorgement, on éprouve beaucoup
de difficultés à le rétablir dans sa marche normale, et l'on est souvent

— 178 —

forcé de le mettre hors. Quand les obstmctions sont produites par la
destruction de quelque partie de la cuve, des étalages ou de l'ouvrage»
il y a, en effet, peu de remèdes à leur opposer.

On dégagera quelquefois le fourneau en remplaçant pendant plusieurs
Jours un quart ou un cinquième de la charge en minerais, par une
quantité semblable de scories provenant des fours à pudler ou de batti-
tures de fer, sauf à maintenir au plus bas, la charge en minerais peu-
dant tout le temps du travail dans l'ouvrage. Car, il serait coûteux de
mettre hors de feu, par suite d'un engorgement, un fourneau qui
n'aurait encore que quelques mois de roulement. La nécessité fait
loi en pareil cas, et Ton doit avoir épuisé toutes ressources possibles
avant d'arrêter. Nous avons dû lutter ainsi dans une occasion sem-
blable :

Depuis quelque temps, par un vice de la machine soufflante, le four-
neau ne recevait qu'un vent trop faible. Insensiblement l'ouvrage se
reflroidit et s'engorgea si bien, à quelque distance du sommet des
tuyères, que la colonne des matières demeura bientôt suspendue.

Après avoir essayé vainement de percer le fourneau à la place du
tacret, dont le sable était complètement vitrifié, nous fûmes obligé de pra-
tiquer des ouvertures à environ 15 centimètres au-dessus des tuyères, et
de souffler par ces ouvertures sur la masse refroidie, dans les cavités
de laquelle nous introduisions un à un des charbons et des morceaux
de houille enflammés. Au bout d'un travail qui dura huit heures, nous
parvînmes à faire un trou d'environ 9 à 10 centimètres de diamètre,
par lequel descendirent quelques matériaux dans le creuset qu'on avait
entièrement vidé. On enleva alors la dame, on remplit tout le creuset
de charbons incandescents et on donna le vent par les tuyères après
avoir bouché les ouvertures supérieures. Il fallut souffler pendant
quelques heures, en ayant soin de tenir le creuset toujours plein de
charbons, avant l'apparition de la fonte dont on débarrassa constam-
ment la sole, au fur et à mesure de son arrivée.

Oe fut seulement, après vingt-quatre heures de ce travail opiniâtre,
que les charges reprirent leur cours ordinaire et qu'on put rétablir la
dame.

Mise hors. — Une dépense particulièrement accentuée en combus-
tible et en minerai, la mauvaise qualité persistante de la fonte, un
agrandissement indéfini de l'ouvrage et des engorgements insurmonta-
bles, déterminent forcément la mise hors.

Dans les usines qui n'ont pas de fours à réverbère, on rassemble, un
ou deux jours avant cette exécution définitive, tous les gros colis qui
n'ont pu être fondus dans les cubilots et on les jette au fourneau, sauf
It li48ser entre chacun d'eux un intervalle de plusieurs charges en mi-

— 170 —

nerals. De même, on utilise les bocages dont la qualité est trop mau**
Taise pour qu'on puisse les refondre ou les vendre dans les forges.

Le produit des dernières charges étant plus accentué et plus précipité
que celui des charges ordinaires, on est forcé de multiplier les coulées
dont la fonte, si elle n'est pas propre au moulage, est convertie en
gueuses à l'usage des usines à fer.

Pendant toute la durée de leur roulement, quelques hauts-foumaux
igoutent à la charge en minerais une certaine quantité de grenailles
ou de menus bocages amassés dans l'usine. La proportion admise, tout
au plus, 15 à 20 kilogrammes par charge, est fondue sans augmentation
de combustible, et permet de réduire la dose de fondant.

Nous ne conseillerons d'employer ainsi que des grenailles de fonte
amassées, quand on passe à la claie les sables qui sont sous les pieds
des mouleurs, ou quand on bocarde les laitiers. Cette opération dispen-
dieuse consistant à conduire les laitiers sous les pilons d'un bocard où
ils sont broyés ou lavés, à l'instar du minerai, est adoptée faute de mieux
par les usines qui traitent des minerais réfractaires dont les laitiers,
souvent visqueux, retiennent une partie notable de la fonte produite.

La durée d'un fondage ne peut pas être facilement précisée longtemps
d'avance.

Si le fourneau n'éprouve pas beaucoup de dérangements dans son al-
lure, cette durée dépend principalement des matériaux employés à la
construction. Les campagnes, des fourneaux en moulages, sont moins
longues que celles des fourneaux en gueuses, la bonne qualité de la
fonte n'étant pas aussi exigible dans ces derniers.

Lorsqu'un accident à la machine soufflante, le manque de matériaux
ou d'autres circonstances particulières forcent de suspendre le travail
du haut-fourneau pendant plusieurs jours, on jette au gueulard un cer-
tain nombre de charges en charbon, d'autant plus grandes que le temps
d'arrêt sera plus long. Ces charges étant annoncées comme devant
arriver dans l'ouvrage, toutes issues, par lesquelles l'air atmosphé-
rique pourrait pénétrer à l'intérieur du fourneau et animer la combus-
tion, sont fermées. Et, si l'on a soin de remplacer par des fausses
charges les vides que l'affaissement produit au gueulard, on peut laisser
le fourneau demeurer en cet état pendant un mois ou plus.

Comparaison entre les produits de deux fourneaux de différentes dimensions.
— Les fourneaux élevés, étant alimentés par une bonne machine souf-
flante, offrent sur les fourneaux de peu de hauteur une certaine écono-
mie de matériaux, en ce sens que les charges sont mieux préparées.
Mais on doit préférer quelquefois ces derniers qui sont plus faciles &
gouverner.

C'est du moins, notre avis pour les fourneau?: à moulages. Plus on

— 180 —

tendra à agrandir les hauts-foameaux an coke pour les fontes destinées
à la fabrication directe ou indirecte du fer, autant» nous pensons, qu'au
point de vue de la fonderie, on devra examiner de près la question
dans le sens de la réduction du volume des hauts-fourneaux, soit
comme : marche plus facile à diriger ; construction plus simple ; ma-
chines souflantes restreintes ; mises en feu et mises hors d'importance
moindre, en raison de la simplification et de l'amoindrissement des
appareils, etc. Telles sont les perfectionnements qui valent la peine
d'être étudiés sérieusement.

Il suffit de considérer les suites d'un dérangement dans un grand
appareil, où les variations que doit nécessairement subir la charge, ne
sont apparentes qu'après un temps assez long. D'une coulée à l'autre, au
contraire, dans un fourneau peu élevé, on rectifie l'allure et on parvient
à changer la nature de la fonte en augmentant ou en diminuant la dose
du minerai.

Nous allons établir ces faits par le parallèle de deux roulements, le
premier résultant d'un haut-fourneau de 9>»,35 de hauteur, le second
d'un fourneau de 11 mètres de hauteur, tous les deux, marchant au
charbon de bois et brûlant des minerais de même nature.

N^ i. Fourneau de Q'^jSS de hauteur.

En moulages. .

En bocages (1) .

En saunons et

guenses. . .

Total. . .

Pro-
duit.

Consomma-
tion (2).

496.640 klL
160.320

22.540
681.500 kiL

En charbons, 51,112
hect. 50 ou 75 hect.
par 1,000 kilog.

En minerais, 15,674
hect. 50 on 23 hect.
par 1,000 kilog.

N^ â. Fourneau de li fnèlres de hauteur.

En moulages. .

En bocages . .

En saumons et

gueuses . . .

Total. . .

Pro-
duit.

462.879 kil.
228.195

125.160

Consomma-
tion.

. 814.234 HL

En charbons, 54,482
hect. 50 ou 62 hect.
par 1,000 kilog.

En minerais, 14,656
hect. 20 ou 18 hect.
par 1,000 kilog»

Si la consommation en matériaux est plus forte pour le fourneau n"" 1,
que pour le fourneau n* 2, quelle différence n'existe-t-il pas dans les
produits en moulages, dont l'importance doit être si vivement sentie
par le fabricant qui en fait sa spécialité. Cependant, nous devons faire
remarquer que le chiffre de gueuses coulées, pendant le train du four-
neau n*" 2, aurait pu être diminué si l'usine avait été en possession de

(1) On appelle bocages^ dans les hauts-fourneaux, les débris de fonte proTenant
des jets, des pièces manquées et des culs de poche, etc., etc.

(2) Dans ces comptes de consommation, nous ne parlons pas du fondant, parce
qu'il est considéré comme ajant une yaleur à peu près nulle, par rapport aux au-
tres matériaux.

— 181 —

commandes de pièces massives, d'une réussite facile et n'exigeant pas
la bonne qualité de fonte que demandent les objets d'ornement, de vais-
selle ou de mécanique. Quoi qu'il en soit, on reconnaîtra qu'à fabrica*
tion semblable, le travail du premier de ces deux fourneaux serait de
nature à présenter, au maître de fonderies, plus de bénéfices que celui
du second.

Emploi de Vair chaud. — Les applications des appareils à chauffer
l'air, ont été extrêmement variées. Ces appareils ont été composés pour
la plupart d'un certain nombre de tubes en fonte, recourbés et dirigés
en différents sens. Leur but est d'élever la température de l'air en
lui faisant parcourir, pendant un certain temps, le vide laissé dans
les tuyaux, dont la surface extérieure est soumise à l'action de la
flamme. Rien ne précise absolument la forme et les proportions des
systèmes de chauffage à admettre. Il est certain, cependant, qu'une
section trop faible nuirait et qu'une section trop grande, s'opposerait
à réchauffement de l'air. On peut, dans une certaine limite, éviter ce
dernier inconvénient, en multipliant les coudes pour briser la masse
d'air.

Si l'on veut ménager le travail moteur, la vitesse de l'air dans les con-
duites, ne doit pas s'élever à plus de 25 à 30 mètres par minute. Cette
vitesse restant subordonnée à la température que l'on veut obtenir et &
la disposition particulière de l'appareil.

En somme, les points essentiels, dans la construction d'un appareil à
air chaud, peuvent être résumés comme suit :

V* Disposer de la plus grande surface de chauffe possible, sans
augmenter la pression par de nombreux tuyaux d'un faible diamètre
et par des coudes d'un trop petit rayon ;

2^ Éviter la multiplicité des joints, et par suite, les chances de perte
d'air;

^ Disposer les tuyaux de telle sorte que la dilatation de leurs par-
ties ait lieu facilement.

On ne saurait déterminer, d'une manière générale, le degré de
température à donner à l'air chaud lancé dans les hauts-fourneaux.
Cet élément, doit résulter de la nature des minerais et môme de celle du
combustible ; il doit dépendre également de la qualité des matériaux
employés au montage des ouvrages. Par exemple, une très haute tempé-
rature dans un fourneau monté en sable ou en grès peu rétractaires, ne
tendrait qu'à amener une prompte destruction des parois et un déchet
considérable dans le produit. D'un autre côté, le combustible devant
être consumé dans le temps voulu pour la réduction du minerai^ on
n'obtiendra pas tout l'effet utile, et les charges seront brûlées beaucoup
trop haut,' si l'action d'une chaleur trop intense, vient hâter ce mo-

— 182 —

ment La température de Tair chaud, est donc variable entre isœ et
300^ ; il serait peu profitable de la tenir au-dessous de la limite la plus
basse, et il ne serait pas avantageux de la faire dépasser le point
le plus haut.

Le chauffage des appareils à air chaud, par foyers additionnels, n'est
praticable que dans les localités où l'on rencontre le combustible mi-
néral à très bon compte. Ailleurs, il deviendrait d'un entretien dispen-
dieux.

On avait admis, dans le principe, que la chaleur fournie par les flam-
mes du gueulard était toujours inférieure de 1/4 à 1/5 à celle donnée par
le combustible brûlé sur la grille d'un foyer. En effet, on comptait sur
130 & 135 calories par mètre cube de surface de chauffe et par minute,
lorsqu'on employait une grille, et sur 100 à 105 seulement, lorsqu'on
Élisait usage de la chaleur du gueulard. Les expériences d'Ebelmen
et les résultats constatés plus haut, ont montré à quelle puissance
calorifique pouvaient atteindre les flammes perdues. 11 suffit, pour
cela, de brûler les gaz dans les conditions les plus favorables et de
prendre toutes mesures utiles pour que la surface des tuyaux ne se re-
couvre pas d'une couche de poussières dont l'épaisseur nuirait à
réchauffement de l'air.

Le chauffage, par la flamme du gueulard, n'est pas exempt d'inconvé-
nients, ainsi que nous l'avons déjà fait remarquer. 11 provoque un tirage
tendant à élever la température de la cuve aux dépens de celle de l'ou-
vrage, et & occasionner des descentes inégales. Les appareils à chauffer
l'air, installés sur la plate-forme des gueulards, présentent un inconvé-
nient grave emprunté à la nécessité d'élever l'air, pour le faire redes-
cendre ensuite; ce qui, non seulement, est une cause de dépense, mais
un obstacle à l'application de l'air chaud dans les usines, n'ayant que
de faibles machines soufflantes.

Par ces raisons, les appareils construits sur le sol, doivent avoir une
préférence incontestable. Nous croyons qu'un bien petit nombre d'usines
ont conservé les appareils au gueulard.

Cependant, à titre rétrospectif, nous laisserons subsister à la pi. 8, les
figures 1, 2 et 3 qui donnent deux dispositions différentes.

La première, représente le système Grosnier, dit à serpentin, qui a
été monté il y à vingt-cinq ou trente ans, dans diverses usines à mou-
lage, de la Meuse, des Vosges, de la Haute-Marne et des Ardennes. La
vue du dessin suffit pour donner un aperçu de l'ensemble.

La deuxième disposition, figures 2 et 3, a été établie par nous, sous la
direction de notre excellent maître, Eugène Flachat, vers 1838 à Tusey.
Cet appareil, du type Calder, encore employé et, par cela même, bon
à conserver dans cette nouvelle édition, est composé de 18 tuyaux
courbes de 0^,064 de diamètre intérieur, assemblés sur deux conduits

— 183 —

concentriques de 0^,33 de diamètre intérieur, qui enveloppent circu-
lairement une portion du gueulard. Les gaz sont introduits dans le
sens opposé au mouvement de Tair et s'échappent par une cheminée
d'appel dont la hauteur a environ 10 mètres. Le vent envoyé par la
machine se rend aux tuyères dans la direction indiquée par les flèches.
Un tuyau comdensateur, âgure 24, pi. 7, est placé sur la conduite d'air
chaud, en vue de neutraliser les effets de la dilatation et de la contrac-
tion.

L'épaisseur des tuyaux est de 0°>,025 millimètres, et le vide laissé à
Temboîtement de chacun d'eux, pour l'introduction du mastic, a 0<|>,015
de largeur. Le mastic, employé pour les Joints, étant composé de 2/3
tournure de fonte tamisée et 1/3 de terre argileuse, on formait une pâte
de la consistance de celle du pain, en délayant ces matières dans du
vinaigre blanc.

Les jonctions par emboîtements, ont dû être préférées aux Jonctions
à brides, ces dernières ne s'obtenant, d'une manière exacte, dans la pra-
tique, qu'après des frais coûteux d'^ustage, et ne retenant le mastic
qu'imparfaitement, lorsqu'elles sont échauffées.

Les conduites des appareils au gueulard, plus encore que celles des
appareils sur le sol, avaient imposé la nécessité, en vue d'éviter les
pertes de chaleur, d'entourer les tuyaux d'une couche de cordes filées
avec du foin, laquelle était en outre revêtue d'une épaisseur de terre
argileuse délayée dans l'eau avec du crottin de cheval, de la bourre
ou du foin haché. Ce mode d'envelopper, les conduites, ou tout autre
analogue, est indispensable en pareil cas.

A la même époque, l'appareil demi-circulaire que nous venons de
décrire, a été rectifié d'une manière plus simple et plus efficace au
fourneau de Yarlgny (Haute-Saône). Les deux gros tuyaux d'assem-*
blage ont été placés sur deux lignes droites parallèles et le nombre
des petits tuyaux a été réduit à douze, leur diamètre intérieur étant
porté à 0°>,130 au lieu de 0<|>,054. On a, de cette façon, diminué la pres-
sion et évité une certaine quantité de fuites. Cet appareil chauflïtit l'air
à 280O centigrades au gueulard et le rendait à la tuyère à 230^, cette
température de 2309 suffisante d'ailleurs, réduisait de 1/5 la dépense
en charbon de bois; mais on prétendait que la consommation en
minerais dépassait celle reconnue, alors que le fourneau travaillait à
l'air froid.

Depuis, les appareils Galder disposés circulairement, autour du gueu-
lard, ont été descendus et appliqués sur le sol au pied des hauts-four-
neaux. Ceux qui n'ont pas été conservés suivant cette disposition, em-
pruntée aux usines anglaises, ont été remplacés successivement par
des appareils en Jeux d'orgue agencés en ligne droite ou drculairen

— 184 —

ment, par des combinaisons diverses de tubes en forme de Y ren-
versés ou de serpentins.

Enfin, on est arrivé à une disposition mixte que nous avons décrite
Jadis et qui existe encore dans quelques hauts-fourneaux du groupe de
TEst. Cette disposition, est à peu de chose près, dans ces diverses
usines, basée sur les données suivantes : l'appareil comprend des
tuyaux à double manchon qui, liés par des coudes, forment générale-
ment trois à quatre rangées horizontales et quatre à cinq rangées ver-
ticales ; les tuyaux ont 2'°,50 à 3 mètres de longueur et 0°,25 à 0°,35
de diamètre ; ils sont réunis par des doubles coudes, placés de telle
sorte que les joints puissent être visités, entretenus et démontés au
besoin. L'espace compris entre les tubes est 0°", 15 à0°,18 en tous sens
et la distance de la sol, aux premiers tuyaux, est environ 0,50. L'air
peut être chauffé jusqu'à la limite extrême de 250<' .

Ces appareils, avec les joints établis en dehors du feu, présentent
pour le chauffage au gaz une circulation plus large et plus favorable
que le système Calder, qu'on a conservé plutôt avec les foyers chauffés
à la houille.

De part et d'autre, du reste, la section circulaire des tuyaux a été
transformée en une section aplatie de forme rectangulaire terminée
par des arrondis demi-circulaires.

Comme appareils très sensibles, c'est-à-dire chauffant rapidement et
élevant l'air à une haute température, nous avons employé les appareils
belges, dits de CharUroi, modifiés et disposés, autant que possible, pour
éviter les réparations trop multipliées. Ces appareils composés de deux
tubes concentriques de 4 ou 5 mètres de longueur et d'un diamètre exté-
rieur de 0,80 environ, l'espace libre entre les tubes étant de 0™,05 à 0™,06
ont été perfectionnés par Thomas et Laurens qui ont imaginé, à l'inté-
rieur, des lames entrecroisées pour rompre les couches d'air et en
faciliter l'échaulffement.

Depuis, les mêmes ingénieurs ont transformé leur système, d'hori-
zontal qu'il était, en une disposition verticale appliquée à chaque tuyère,
plus simple et tenant moins de place que la disposition horizontale.

A Marquise, sans qu'il fût besoin de laisser entre les deux tubes,
les lames entrecroisées de Thomas et Laurens, le systèmedes appareils
Charleroi, de plus en plus perfectionné, a donné, pendant plusieurs
années d'excellents résultats, en dehors de quelques réparations inévi-
tables. On chauffait l'air jusqu'à 300".

Ce système a été cependant abandonné vers 1861, pour les appareils
du type primitif de Calder et de Comgreaves, sensiblemeat améliorés, par
une agencement simple, dont nous donnons le dessin (pi. 0, fig. 1 à 4).
Les tuyaux en fer à cheval, de section arrondie et aplatie, ne sont plus
d'une seule pièce. Coupés en deux, pour ainsi dire, ils ne sont plus su-

— 185 —

iets à se déplacer, à se briser, à rompre leurs joints et à être brûlés au
sommet. Ils se soutiennent, à la partie supérieure, par des oreilles for-
mant un emmanchement libre et brut. La section de ces tuyaux est de
plus, divisée en doux parties par une cloison qui force la circulation
de l'air et facilite son échauffement. Ce type, très clairement expli-
qué par le dessin, est la réalisation la plus complète des progrès
admis à ce jour. Après avoir cherché longtemps la complication
et les détails, on est revenu à cet appareil facile à chauflTer à volonté,
et pouvant marcher simultanément au gaz et au combustible. C'est
donc dans une disposition de ce genre et dans celle à circulation hori-
zontale par tuyaux également aplatis, dite de Wasseralpingen, em-
pruntée, comme point de départ, à l'appareil primitif, construit à
Tusey, qu'il y a lieu de se renfermer aujourd'hui. (Voir flg. 5 et 6 pi. 9),
un tracé de cet appareil.

Il ne parait pas nécessaire, au moins pour les hauts-fourneaux à
moulage, d'élever la température de l'air alimentant les hauts-fourneaux
au-dessus de 250 à 260".

La question de chauffer plus ou moins l'air a perdu aigourd'hui
beaucoup de son importance. On a reconnu que si le vent chaud
n'exerce pas sur la qualité de la fonte, l'influence désastreuse qu'on
lui avait attribué d'abord dans quelques usines, son emploi n'est pas
toujours aussi économique qu'on pourrait le supposer.

Pour beaucoup de directeurs de hauts-fourneaux, l'application de
l'air chaud est surtout un moyen de régulariser et de redresser la
marche, en même temps que de faciliter le travail aux tuyères et dans
l'ouvrage.

En examinant la question au point de vuo pur et simple de la fon-
derie, il est possible de la résumer comme suit :

Les chefs d'usine qui ont abandonné ce procédé, ne nient pas qu'il
soit susceptible de réaliser une certaine économie ; mais ils croient
qu'au point de vue de la qualité, il n'est pas prouvé que la fonte à l'air
chaud doive être préférée à celle à l'air froid. Si quelques objets de
moulage par exemple : la vaisselle, les ornements, quelques pièces de
mécanique peuvent s'accommoder de la fonte à l'air chaud, il est
à peu près établi que ce produit ne convient pas pour les organes de
machines demandant une certaine ténacité, et pour les objets tels que les
cornues, les chaudières, les cylindres à fabriquer les produits chimi-
ques et autres, devant aller au feu. Les inconvénients plus ou moins
graves, reprochés à l'air chaud, ont été et sont encore les suivants :

Une partie de l'effet utile des machines soufflantes est perdue^ par
suite de la résistance que donne la circulation rompue de l'air dans les
tuyaux des appareils ;

17

— 186 —

Dans certains hauts-foumeaux, la consommation en minerais doit
augmenter, notamment si l'on traite des minerais fusibles ;

Sous l'influence de l'air chaud, la fonte devient très tendre et plus
facile à travailler ; mais, il est rare qu'elle ne perde pas de sa ténacité
et qu'elle ne soit pas moins pure ;

Les variations plus fréquentes de la température, notamment quand
les tuyères ne sont pas fermées, peuvent occasionner des dérangements
d'autant plus dangereux pour le fourneau, que la marche à l'air chaud
a été plus poussée vers une température élevée ;

Le développement exagéré de la température entraîne la destruc-
tion plus rapide de l'ouvrage ;

Enfin, les dépenses de construction et d'entretien des appareils ne
sont pas toujours compensées par l'économie des résultats obtenus.

C'est pourquoi, dans certaines fonderies, on a cru pouvoir conclure
que, pour admettre utilement l'air chaud, il fallait du moins être auto-
risé par les circonstances qui suivent :

Avoir des machines soufifiantes d'une certaine puissance;
Acheter les combustibles à un prix élevé ;
Traiter des minerais réfractaires.

Et, que dans tous les cas, il était bon de se réserver le moyen de
marcher à volonté à l'air chaud ou à l'air fh>id, en faisant usage d'un
système particulier et par double emploi, appliqué à la distribution du
vent aux tuyères.

Hauts-fourneaux au coke, — On trouvera plus loin des indications
pratiques sur quelques Usines marchant au coke, comme fonderies.
Elles devront compléter ce qui a été dit jusqu'ici, et tout ce que nous
aurions à dire encore.

Nous nous bornerons à résumer quelques indications spéciales ayant
pu nous échapper dans les pages qui précèdent, lesquelles concer-
nent plus particulièrement la fabrication au charbon de bois.

Les hauts-fourneaux au coke, qu'on considérait comme d'énormes
appareils en 1850-53, même en Angleterre et en Amérique, se sont dé-
veloppés depuis, dans des proportions de plus en plus accusées, pour
atteindre des dimensions colossales.

Il nous suffira de citer la marche progressive de l'établissement de
Midlesbrough, depuis 1851.

A cette époque, un fourneau de 12"^,80, hauteur totale, 4™,57, dia-
mètre au ventre, produisait 10 tonnes par vingt*quatre heures^ à la

— 187 —

température 270^ Fareinhet, avec une consommation de 1,054 kilo-
grammes de coke par tonne de fonte. En 1853, un fourneau de 16>»,85,
hauteur totale, 4™,57 diamètre au ventre, produisait 28 tonnes par
vingt-quatre heures, même température du vent, avec une consomma-
tion de 1,524 kilogrammes de coke par tonne de fonte.

En 1862, un fourneau de 22™,86, hauteur totale, diamètre au ventre

5 mètres, produisait 32 tonnes, avec une consommation de 1,350 kilo-
grammes de coke par tonne de fonte.

En 1864, un fourneau de 29^^,10, hauteur totale, diamètre au ventre

6 mètres, arrivait à produire 46 tonnes par vingt-quatre heures, avec
une consommation de 1,140 kilogrammes de coke par tonne de fonte
grise à moulage. L'air était chauffé jusqu'à 500<^ Fareinhet.

En 1866, un fourneau de 23 mètres de hauteur, mais du diamètre de
6™, 10 au ventre, produisait 58 tonnes par vingt-quatre heures, en fonte
d'affinage, avec une température de 500° Fareinhet, et en consommant
1,015 kilogrammes par tonne de fonte produite. A la suite de ces études,
on a reconnu que la consommation du coke, par tonne de fonte, a tou-
jours été en diminuant, à raison de l'augmentation de la capacité inté-
rieure. Toutefois, le maximum de cette diminution, parait se tenir
entre les résultats du fourneau de 1864 et ceux du fourneau de 1866.
On peut remarquer que le fourneau de 1866, dont la capacité est plus
faible, et dont le diamètre au ventre est proportionnellement plus grand
que celui du fourneau de 1864, donne une consommation plus faible.
Mais, il faut noter que le premier marchait en fonte d'affinage, et le
second en fontes de moulages.

Ceci démontrerait qu'en dehors de certaines limites qui se tiennent
entre 25 à 30 mètres de hauteur, et 5 à 6 mètres de diamètre de ventre,
il n'est pas intéressant de chercher l'agrandissement indéfini des
hauts-fourneaux.

Partout du reste, les appareils de cette nature deviennent incertains
et difficiles à expliquer, plus ils s'écartent des dimensions restreintes
admises par la pratique pour les fourneaux au charbon de bois, au
coke et au mélange, qui se tiennent dans les limites de 12 à 15 mètres
de hauteur totale, et 2"',50 à 4 mètres au ventre.

Les rapports entre la capacité de la cuve, l'inclinaison des étalages
et les dimensions du creuset, suivant la nature des matières traitées
et le volume du vent dont on dispose, sont donc très variables. Elles
dépendent du plus ou moins de fusibilité des minerais, de la densité du
combustible et de la destination spéciale du produit, fonte à moulage,
fonte à fer, fonte à acier. C'est ce que nous avons déjà fait ressortir.

Cependant, on peut admettre que les proportions admissibles pour les

— 188 —

hauts-fourneaux à coke, de moyenne grandeur, peuvent être circons-
crites dans les données suivantes, du reste, assez larges (1) :

Que la hauteur totale peut être égale à trois ou quatre fois le diamè-
tre du ventre ;

Que le diamètre du ventre peut être situé au tiers environ de la
hauteur totale, à partir de la sole ;

Que le diamètre du gueulard doit se tenir entre les 2/5 et les 3^^ du
diamètre du ventre ;

Que la hauteur de l'ouvrage peut être maintenue dans les limites du
du 1/6 ou du 1/7 de la hauteur totale ;

Que la hauteur du creuset doit être limitée entre 0™,50 et0°',90, sa lon-
gueur entre 1",60 et 2",40, sa largeur, au niveau des tuyères, entre 0,70
et 1 mètre ;

Que les étalages doivent avoir une hauteur qui est généralement la
moitié du diamètre au ventre, et qui peut rester entre 1"',20 et 2^,40 ;
que l'inclinaison des étalages, ce qui est pour cette partie du fourneau,
le point le plus important, demeure celle qui peut être, suivant les
minerais et la qualité de la fonte, limitée entre 50 et 70 p. 0/0, termes
extrêmes.

L'agrandissement des appareils au coke a amené sinon la simplifica-
tion réelle, du moins une disposition nouvelle des massifs, rendue plus
abordable aux réparations, plus légère et plus économique que les
énormes masses carrées des hauts-fourneaux qu'on construisait, il y a
quelque quarante ans.

Atgourd'hui, la maçonnerie du massif est absolument indépendante
du haut-fourneau proprement dit. La cuve repose sur des piliers, reliés
par des poutrelles métalliques ou par des voûtes fermant les embrasu-
res des tuyères et celles de la coulée.

La base du fourneau sur laquelle reposent ces colonnes, s'écarte
assez de la maçonnerie en briques ou en pierres réfhictaires, qui forme
le creuset, Tavant-creuset et l'emplacement des tuyères, pour que le
travail soit facile, en pleine marche, aux abords de ces diverses parties.
On enlèverait la parti 3 inférieure et les étalages, sans danger pour la cuvo
appuyée sur l'entablement que supportent les piliers, de telle sorte que
les réparations, les plus importantes, pourraient se faire aisément et
rapidement, sans interrompre le fonctionnement de l'appareil. Il y
a des fourneaux où la cuve et sa chemise ont été faites par des cons-
tructeurs hardis, en une ou deux enveloppes de briques : la première,
en briques réfractaires de 33 centimètres de longueur, la seconde, en

(1) En Angleterre, en Amérique et en Allemagne, on emploie maintenant, ponr
la disposition intérieure des fourneaux, des raccords à grandes courbes qui font
disparaître à peu près, toutes traces, comme situation et dimensions déterminées,
des étalages, de l'ouvrage, etc.

— 180 -.

briques ordinaires de 22 centimètres. Quelques-uns ont même sup-
primé les cercles en fer» devant soutenir et consolider cette espèce de
tour de peu d'épaisseur, qui forme l'œuvre du haut-fourneau au-dessus
des étalages. Les tuyaux de descente des gaz du gueulard au sol de
l'usine, sont agencés autour du fourneau, pour être utilisés à titre de
colonnes et de supports. Cette sorte d'appareil, dont nous donnons un
spécimen par la (flg. 5, pi. 8), est la réalisation la plus économique des
hauts-fourneaux connus actuellement. Simple et pratique, la construc-
tion se prête à toutes les réparations. Elle donne, ainsi que nous le
disons plus haut, l'inappréciable facilité, par des ouvertures placées à
des hauteurs différentes, de constater la température du fourneau, d'y
appliquer des appareils de vérification, enfin de souffler à diverses
hauteurs, pour déplacer les points de préparation, de réduction et de
fusion, s'il était nécessaire.

De tels appareils sont d'un prix d'établissement trois ou quatre fois
moins élevé que celui des anciens fourneaux. Laissant toute leur
armature disponible et leurs briques d'un enlèvement facile, ils se
prêteraient rigoureusement à des déplacements peu onéreux.

Il en est ici, comme de la fabrication des tuyaux de fonte coulés de-
bout à grande longueur, dans des châssis ronds avec une faible épais-
seur de sable, même sous une mince couche de terre. La première
fois que nous avons fait couler ces tuyaux du haut en bas avec une
chute de 3 à 4 mètres, chacun, s'enfuyait croyant voir le moule éclater.
Des tours de hauts-fourneaux, auxquelles on était habitué à voir des
massifs de 2 et 3 mètres d'épaisseur, qui se fendillaient et s'ouvraient
au feu plus que les simples revêtements circulaires, sont construites
à présent à une épaisseur de 50 à 60 centimètres, et même moindre.

Quand les ouvriers ont vu ces nouveaux appareils, ils s'attendaient
à les voir se séparer, se briser, s'écrouler, ne montrant à l'intérieur
que des matières refroidies et figées.

Maintenant, on s'y fait. Et l'on voit en France, comme en Angleterre
et en Allemagne, des fourneaux d'une construction plus ou moins avan-
cée, plus ou moins perfectionnée, sur ces types modernes. Le Creusot a
monté de tels massifs. Le fourneau de Fraisans dont nous avons
parlé est disposé ainsi et bien d'autres. En somme, après avoir pris
comme point de départ la tour en section quadrangulaire de la base au
sommet, on a passé par les fourneaux à massif carré et à tour en tronc
de cône, ce qui était un progrès, pour arriver à la forme entièrement
circulaire, reposant sur un massif cylindrique, remplacé depuis, par
une charpente métallique supportant la tour conique; enfin, on a
isolé toute la base du travail en donnant à la cuve, des étalages au
gueulard, toute la légèreté possible. Ces transitions ont peu à peu

— 190 —

ramené les hauts-fourneaux à la forme de gros cubilots en leur don-
nant une tournure véritablement pratique.

Du reste, on avait tenté, il y a des années, entre Ligny et Saint-
Dizier, une construction de hauts-fourneaux réduits dans des conditions
analogues, avec parties basses en sable et cuves en briques réfractaires,
le tout renfermé dans un revêtement de fonte, à plaques boulonnées et
disposées à la façon des enveloppes de cubilot. L'auteur de ces petits
appareils ayant une hauteur de 5 à 6 mètres, était un ancien ouvrier,
qui, autant que je puis me rappeler, s'appelait Janson, et était de
Tréveray. On se moquait de lui, et Ton s'étonnait qu'un modeste ciiét-
lotier, ainsi qu'on disait, voulut devenir à si peu de frais maître de forges.

Les fonds et par suite le charbon et le minerai manquèrent. L'affaire
tomba. Dans cette idée première, est à mon avis, le germe tout entier
des dispositions perfectionnées admises aujourd'hui et qui resteront en
s'améliorant encore.

Ceci dit, nous nous bornerons à citer, dans cet ordre d'idées, le
fourneau de Mamaval, près Saint-Dizier. Ce haut-fourneau consacré à
la production des fontes à moulages, est le premier qui ait été établi,
sur d'aussi grandes proportions dans la Haute-Marne et même dans
tout le groupe dit de la Champagne.

Construit par M. de Wathaire, l'ingénieur des hautsfoumeaux de Saintr
Louis, le fourneau, de Mamaval qui date de 1873 est à chemise réfrac-
t^ire simple sans enveloppe extérieure. Une première colonnade supporte
les marâtres. Deux autres séries de colonnes superposées soutiennent
le pont et la plate-forme du gueulard. Le gueulard est desservi par
un monte-charge hydraulique pouvant élever 4,000 kilogrammes
environ.

On a adopté pour la disposition de cette usine, les plus récente per-
fectionnements des usines anglaises et écossaises. Coulée des gueuses
en plein air; surchauffage de l'air par les procédés Siemens; appareils
Cowper disposés par tuyères et pouvant élever jusque 500" centigrades
le vent envoyé au haut- fourneau. La machine soufflante est prévue
comme les conduites de vent et de gaz, pour deux hauts-fourneaux.
Elle est du système Farcot et de la force de 150 chevaux.

Améliorations dans le travail des hauts^ fourneaux. — A cet égard, nous
résumerons ce qu'il est bon de consigner dans ce livre, comme pro*
cédés et appareils anciens ou nouveaux, dont nous n'avons pas parlé
ou dont nous avons insuffisamment tenu compte dans les pages qui
précèdent.

Les expériences que nous relations dans notre dernière édition et qui
portaient sur l'injection de la vapeur d'eau et sur l'insufflation du pous-
sier de charbon de bois aux tuyères, n'ont pas eu, que nous sachions.

— 191 —

des résultats utiles à noter. Nous n'en parlerons pas, laissant à nos
lecteurs le soin de rechercher et de retrouver ces anciennes données^
si elles les intéressent.

Au point de vue du combustible, nous laisserons également de côté
les procédés de carbonisation en vases clos et autres qui ont fait leur
temps ou qui se sont continués dans des conditions insuffisantes pour
intéresser la métallurgie de la fonte.

Nous accorderons quelques lignes aux procédés Dromart pour la
carbonisation en forêt, lesquels sont encore aujourd'hui employés dans
les Landes et datent de 1867 ou 1870.

L'appareil Dromart a la forme d'un dôme ayant 5™,25 de diamètre à
la base et 4«»,50 de hauteur. Il est couronné par une cheminée de
1 mètre de hauteur et 0"^,70 de diamètre, portant un petit foyer latéral
dans lequel on fait du feu, au début de l'opération, pour activer le tirage.
Une sorte de carcasse composée de génératrices en fer double T, assu-
jetties à la base et au sommet sur deux couronnes en fonte, reçoit des
panneaux en tôle, formant une cloche qui sert de vase clos. Le bois est
agencé à l'intérieur de cette cloche par rangées debout, comme dans les
meules ordinaires. Après dix heures de chauffage, la température du
four est à lOO*; puis elle s'élève successivement jusqu'à 150^, annon-
çant la distillation du goudron, laquelle s'opère entre 200 et 300* cen-
tigrades. A cette dernière limite, l'opération est terminée et le charbon
cuit au degré convenable, pour être employé dans les hauts-fourneaux.

Les températures sont constatées à l'aide de baguettes, en alliages
fusibles, qu'on introduit dans la meule.

La cheminée est bouchée six ou sept heures après la fermeture du
foyer placé à la base de la meule et qui a servi à propager et à ali-
menter la combustion à l'intérieur de l'appareil.

Toutes les portes, au nombre de trois, étant ouvertes et le refroidis-
sement opéré, les ouvriers peuvent entrer dans l'intérieur de la cloche
pour procéder au déchargement. Le charbon retiré de l'appareil est
étendu sur le sol, arrosé au besoin et seulement mis en tas, après
vingt-quatre heures.

Le rendement des rondins de bois de pin de 10 à 15 centimètres de
diamètre est d'environ 28 à 30 mètres cubes en charbon, pour 42 à
44 mètres cubes de bois et pendant une durée de carbonisation de
trente-quatre à quarante-deux heures. En moyenne, pour du bois de pin
d'un an de coupe et bien sec, le rondement se tient entre 60 et 65 p. 0/0.

Un appareil peut carboniser, dans l'année, 3,300 stères de bois, pro-
duisant 1,980 mètres cubes de charbon à 10 francs l'un, dont il faut
déduire :

— 192 —

Pour main-d'œuvre, à Ifr, 50 par mètre cube. 2.970 fr. 00

Intérêt du capital pour achat de fours 300 00

Amortissement 600 00

5 montages et démontag^^s avec transports 500 00

Ensemble 4.370 fr. 00

11 reste un produit net de 15.430 fr. 00

La même quantité de bois carbonisée en forêt par les meules ordi-
naires, donne au maximum 1.000 mètres cubes, à 10 fr. . . • 10.000 00
La main-d'œuvre et l'approchage, coûtent & raison de 2 fr. par mètre

cube 2.000 00

Reste un produit net 8.000 fr. 00

Soit 7,430 flrancs en faveur de l'appareil Dromart.

Les avantages que ce système peut présenter sur les meules sont :

Un rendement beaucoup plus considérable ;

Un charbon de qualité plus régulière ;

La facilité de cuire en toute saison ;

Une production plus grande dans un même temps ;

Une économie de maln-d'qeuvre, due à la facilité d'employer des ou-
vriers qui ne sont pas spéciaux. Tout le travail consiste en effet, à
charger la meule et à surveiller la température à l'aide des éprouvettes
métalliques, en zinc, plomb ou alliage.

De tels résultats assurés par une application d'une certaine durée,
méritent certainement d'être pris en considération, tant la question des
combustibles dans les hauts-fourneaux est une chose importante.

L'emploi du bois en partie carbonisé, n'a pas été abandonné. Il s'est
répandu dans les Ardennes. Depuis 1841, le fourneau de Chéhéry a mar^
ché souvent avec du bois torréfié ou fortement desséché en forêt.

Une expérience d'un mois a donné des résultats bons à conserver :
1,536 charges composées de 768 rasses de charbon d'un hectolitre, ou
768 hectolitres et de 9,982 rasses de bois torréfié ou 41,591 cordes
(doubles stères) ont mis en fusion 7,819 bâches de minerais à 30 kilo-
grammes l'un, cubant ensemble 1,420 hectolitres du poids de 234,570
kilogrammes. Cette consommation a produit 94,595 kilogrammes de
fonte, soit 8 hect. 29 de minerai et 9 stères de charbon roux pour une
tonne de fonte.

Ces chiffres donnent sur le travail des trains précédents, un boni
de plus de 25 p. 0/0, le vent étant chauffé à 210 ou 220**, au maximum.

En général, avec cette marche, la fonte se maintint grise, sans limaille
et très nerveuse. Les dérangements dans l'allure, quand ils se produi-
sirent, durèrent peu. On pensa que la présence du vent chaud était

— 193 —

nécessaire^ et plasieurs fois lorsqu'on dût le s apprimer momentanément,
on remarqua un refroidissement si sensible, qu'on était obligé de rem-
placer sur-le-champ une partie de la charge en bols torréfié par du
charbon. Il n'y eut pas d'embarras à la tuyère, et les chutes de mines
furent peu fréquentes ; mais dans ces moments, un abaissement de tem-
pérature dans le vent eut été fort dangereux. Le travail du creuset resta
facile et les fondeurs ne se servirent que rarement du ringard.

Au fourneau de Haraucourt, également dans les Ardennes, on a
employé aussi le bois torréfié pour produire des fontes à moulages. En
introduisant dans les charges, 2/3 en volume environ de bois torréfié
par la méthode Houzeau-Muiron, on obtint une économie de 1/6, la
nature de la fonte restant d'ailleurs toujours la même, et l'allure du
fourneau se présentant meilleure et plus régulière.

L'emploi du bois en nature, c'est-à-dire sans être carbonisé ni même
séché, n'a pas réussi autant que celui du bois torréfié. En efiîBt, il faut
pour qu'on puisse profiter de tout le calorique dégagé par le bois, que
la carbonisation ait lieu en temps utile à une certaine hauteur de la
cuve ; mais la température tend à s'élever vers le gueulard aux dépens
des régions inférieures du fourneau, et de là, la difficulté d'obtenir des
fontes chaudes. Quelques.métallurgistes sont d'avis que les vapeurs dé-
gagées par le bois vert, tendent à conserver aux charges une certaine
humidité vers le gueulard, et à favoriser la carbonisation dans la cuve.
Il serait donc difficile en calculant toutes les chances pour ou contre
les deux procédés, de se prononcer exactement en faveur du bois vert ou
du bois torréfié.

Quoiqu'il en soit, on parait avoir renoncé à l'emploi du bois vert,
tandis que le bois torréfié continue à être brûlé dans plusieurs hauts-
fourneaux. L'abandon du bois en nature serait plutôt attribuable aux
dépenses nécessitées par le transport des bois sur les lieux de fabrica-
tion. Cependant, certaines usines du Doubs et de la Haute-Saône ayant
continué à conserver dans leurs charges 20 à 25 p. 0/0 de bois vert, tel
qu'il sortait des coupes, ont dû renoncer à ce combustible, les fontes
perdant de leur qualité et l'allure devenant trop irrégulière.

L'emploi du bois cru avec mélange de coke a été propagé par les
frères Vivenot de Champigneules, qui avaient pris un brevet pour leur
système dont ils se chargeaient de faire l'application, moyennant un
abonnement de 1,000 francs par an pour un fourneau de 10 mètres de
hauteur et au-dessous. 2,000 stères de bois et 1,530 tonnes de menu coke
devaient suffire à l'approvisionnement d'un de ces appareils marchant
habituellement au charbon de bois. Les essences de bois les plus con-
venables, étaient les plus dures : le chêne, le charme, le hêtre, par
exemple. Le bois pouvait être employé immédiatement après l'abattage
sans qu'il fut nécessaire de convertir le taillis en cordes, mais seule-

— 194 —

ment en perches qu'on devait utiliser depuis la grosseur de 20 millimè-
tres de diamètre.

Une campagne eut lieu vers 1838 au haut-fourneau de Ghampigneules,
en employant les procédés Yivenot. Bien que la fonte fut destinée à
la fabrication du fer, il fallut faire des sacrifices pour s'en défaire, yu
sa mauvaise qualité. — L'allure du fourneau fut souvent dérangée et
l'on eut la plupart des coulées, en fonte absolument blanche, ce qu'on
dût attribuer à l'emploi d'une trop forte proportion de coke pour un
appareil de 8 mètres de hauteur, brûlant des minerais siliceux pas-
sablement réfractaires et retenant des fragments de quartz.

Des essais au mélange de coke et de charbon de bois, au même four-
neau, ne furent pas plus heureux.

Cependant, on reconnut qu'avec ces mélanges établis dans des pro-»
portions convenables, il était facile d'obtenir de bons produits. Nous
avons obtenu au haut-fourneau de l'abbaye d'Evaux un fort bon train
avec 1/3 de coke mêlé à la charge. Après de premiers tâtonnements,
il fut reconnu qu'il était indispensable de combiner les deux sortes de
combustibles et d'éviter de les charger séparément, l'un sur l'autre.

Pour rendre le mélange complet, le coke devait être concassé en
fragments d'un assez faible volume pour qu'ils dussent être brûlés dans
le même temps que les morceaux les plus gros de charbon de bois. Le
coke employé ainsi, ne devant pas en effet, être entièrement brûlé
avant d'arriver aux tuyères.

Il faut en outre, après avoir assorti les combustibles de manière à
leur faire rendre tout le calorique qu'ils comportent, tenir compte de
la pression du vent, laquelle doit être réglée de telle sorte qu'elle con-
vienne à la densité moyenne, c'est-à-dire qu'elle soit moindre que celle
nécessaire pour brûler du coke seul et plus grande que celle utile pour
consumer du charbon de bois.

Où peut connaître, s'il y a lieu de redresser l'allure quand les fon-
deurs ont retiré du creuset, pendant le travail, une quantité plus ou
moins grande de coke imparfaitement brûlé. En pareil cas, on doit
charger du coke plus menu, en admettre une plus faible quantité, ou
même le supprimer tout à fait, dans un certain nombre de charges.

Ce moyen régulateur emprunté à la grosseur proportionnelle du coke
et à sa présence plus ou moins accentuée dans les charges, est du reste
assez commode pour régulariser la marche.

Du reste, un assez grand nombre de hauts-fourneaux au charbon de
bois, dans l'Est, notamment, marchent encore aujourd'hui au mélange
de coke et de charbon de bois. Tous ayant plus ou moins perfectionné
la théorie que nous venons de donner.

On n'a pas, que nous sachions, réussi à employer encore l'anthracite
et la tourbe dans les hauts-fourneaux et surtout dans les hauts-four-

— 195 —

neaux à marchandises. Sous ce rapport, les essais tentés depuis près
d'un demi-siècle ne paraissent pas avoir été couronnés de succès. Nous
n'en parlerons pas, étant entendu que nous ne voyons aucun intérêt
à traiter ce sujet en parlant des hauts-fourneaux et fonderies en
France. (1)

Toutefois, nous rappellerons qu'un ingénieur belge a proposé, il y a
quelques années, divers moyens pour favoriser l'emploi du charbon
cru, même dans les hauts-fourneaux de petite dimension. Son procédé
consistait en un fourneau à flamme renversée donnant un passage à
l'air réparti sur toute sa section, et réservant une large issue aux pro-
duits gazeux de la combustion.

Le mouvement de l'air, devant se faire en sens inverse de celui adopté,
le vent pénétrait dans le fourneau par un système de tuyaux disposés
depuis le haut jusqu'en bas. De cette façon, la flamme au lieu de sortir
par le gueulard, traversait un conduit horizontal destiné à remplacer
l'ouvrage, circulait au-dessus du creuset et s'échappait dans une che-
minée d'appel. Cette idée était fondée sur ce principe qu'il fallait mar-
cher en sens inverse de ce qui se passe dans les hauts-fourneaux ordi-
naires, où le charbon, s'il est gros, se colle, forme voûte et empêche
le passage de l'air ; s'il est maigre^ se délite et forme une poussière que
l'air ne peut traverser et qui s'oppose au passage des gaz carboniques.

Cette idée, assez bizarre dans son ensemble, n'a pas eu de suites,
croyons-nous, et est allée rejoindre beaucoup de putatives de même
sorte dont on n'a plus entendu parler.

Chargement des hauts^foumeaux. — Le chargement à bras à l'aide de
bacs, rasses et autres mesures portatives d'une capacité quelconque a
à peu près disparu de la manutention des hauts-fourneaux. Aujour-
d'hui, ainsi qu'il a déjà été dit, beaucoup d'usines préparent de toutes
pièces sur la plate-forme du gueulard, le mélange des minerais, de la
castine et du combustible disposés par couches uniformes dans les-
quelles on tranche pour prendre la charge, qui est conduite au gueu-
lard, par des wagonnets en tôle à fond mobile ou qui, élevés par une
grue les amenant dans l'axe du gueulard, sont vidés instantanément
par le décliquetage du fond.

Ces appareils de chargement sont disposés en vue d'une répartition
égale de la charge et suivant ce que permet le système de fermeture
des gueulards, dans le cas où les fourneaux marchent à gueulard
fermé.

Une disposition assez simple est la fermeture Lévèque.

C'est une fermeture hermétique au moyen d'une sorte de cloche co-

(1) Voir Comàustibleif page 83 et amyantes.

— 196 —

nique qui repose, pendant la marche, dans une rainure annulaire gar-
nie de sable, à peu près comme toutes les combinaisons à doubles cônes
renversés. Le bord supérieur de la cloche, recourbé en dedans, donne
lieu à une deuxième fermeture établie à la base d'un tuyau suspendu
à une certaine hauteur, par lequel s'écoulent les gaz, après leur sortie
du fourneau.

Quand il s^agit de charger, la cloche reposant sur le gueulard
s'élève guidée dans la rainure supérieure pour laisser passer les wa-
gons, et le système de levier qui conduit cette manoeuvre vient fermer
les tuyaux de départ descendant au bas du fourneau ; alors les gaz
s'échappent de la cheminée pendant la durée de la charge. Quand les
wagons arrivent, on les amène au-dessus du gueulard, la cloche étant
soulevée; puis, la trappe est ouverte et la charge versée sur un
cône en tôle, ayant le sommet en haut, d'où elle se répartit sur la cir-
conférence, les plus gros morceaux entraînés par leur poids, gagnant
le centre.

Cette combinaison ne diffère de celle à couvercle hydraulique ou à sa-
ble mouvant, avec double cône à base opposée, que par la disposition
particulière du cône mobile qui glisse au long des tuyaux servant à
la fois au départ des gaz en marche ou à leur évacuation pendant la
charge.

Les chariots ou wagonnets distributeurs de la charge ont été perfec-
tionnés d'une manière ingénieuse par la modification du fond mobile.
Aux clapets à charnière composés d'un ou de deux battants, on a subs-
titué un fond conique, ou mieux un entonnoir en tôle, d'une seule pièce,
renversé. Ce fond est suspendu au centre du chariot à une tige assez
élevée pour permettre la manœuvre d'un levier, lequel en basculant,
fait abaisser le cône de 0™,25 à 0™,30. Cette manœuvre ouvre sur le
pourtour du wagon, une voie, par laquelle, la charge s'écoule égale-
ment de tous côtés, vers les parois d'où elle est répartie au centre de
la cuve.

Nous ne nous étendrons pas d'avantage sur les appareils de charge-
ment qui doivent se concilier avec ceux de prise des gaz et de ferme-
ture des gueulards. L'objectif est d'arriver à la plus grande simplicité
comme entretien et réparation des appareils, en écartant tous les ac-
cessoires inutiles qui ne peuvent qu'embarrasser et encombrer le
gueulard quand ils se présentent avec un agencement formidable d'ar-
matures, de supports et de leviers, comme ont fait certains ingénieurs
qui ont employé des systèmes beaucoup trop compliqués. En matière
de hauts-fourneaux, tout ce qui peut être simplifié et demeurer à peu
près inusable, doit être étudié à fond et sans recherche du superflu, si
l'on se dit qu'il ne faut rien vouloir en pareil cas qui puisse exiger de
la précision au point de vue des ajustements et des assemblages.

— 197 —

Écoulement des laitiers. — Dans les hauts-foarneaux actuels, le laitier
s'écoule quand son niveau dépasse la partie supérieure de la dame, ou
l'atteint à peu près au niveau du chio. Pour que cela ait lieu, il faut
qu'il remplisse l'avant-creuset, entre la tympe et la dame ; et alors que
son niveau dépasse celui qu'il occupe dans l'ouvrage, il est bon
qu'il équilibre sensiblement la pression du vent, laquelle ne saurait
être augmentée, sans provoquer une projection de matières et de flam-
mes hors de l'avant-creuset. Un métallurgiste allemand a eu l'idée de
supprimer l'avantKîreuset, proprement dit, et de prolonger la paroi an-
térieure de l'ouvrage jusqu'au fond du creuset, en un mot, de confondre
l'ouvrage et le creuset. L'écoulement du laitier peut avoir lieu ainsi
par une espèce de buse en fonte, garnie de terre, placée au plan utile
du côté opposé à celui où se fait la coulée. Cette ouverture entourée
d'une circulation d'eau comme une tuyère et dont on peut régler l'é-
coulement, à l'aide d'un tampon ajusté à une tige en fer pour servir à
en limiter la section, permet d'éviter tout le travail de l'avant-creuset,
et de laisser le vent aux tuyères pendant les coulées. Le trou et la
face de coulée sont entretenus comme il est fait ordinairement.

Dans les usines à production importante, le décrassage des laitiers,
a été organisé en grand.

On a appliqué aux hauts-fourneaux du Grand-Prieuré un système de
décrassage par wagon submergé qui évite de noyer les laitiers à mesure
de l'enlèvement du haut-fourneau, pour avoir à les charger ensuite.

Le matériel est disposé économiquement et son entretien presque
nul, toutes les parties qui le composent, étant inondées en même temps,
quand les wagons passent dans l'eau.

Deux wagonnets en tôle, munis d'une pelle et de deux crochets suf-
fisent pour décrasser un fourneau pouvant produire 40 à 50 tonnes par
Jour. Les wagons sont établis très-légèrement» à avant-train en bois
ou en fer.

Pour une production journalière de 50 tonnes, ce système exige seu-
lement 6 ouvriers à 3 fhincs, plus deux chevaux à 7 francs, soit
32 francs par jour, alors que par l'ancien système de chargement sur
tombereau, on dépensait 63 francs pour le même service. De plus, le
terrain nécessaire à l'établissement du décrassage mécanique n'a plus
exigé que le huitième de la surface occupée par l'ancien système.

Ce procédé repose sur l'extinction des laitiers par l'eau. Il est plus
pratique et plus expéditif, puisqu'il consiste à immerger le wagonnet
tout entier avec sa charge dans une citerne, au lieu de répandre le
laitier dans l'eau d'où on le retire à grands frais, sous forme de matières
divisées.

Pour que le système dont nous parlons, soit aussi complet que pos-
sible, il convient qu'il coïncide avec le mode d'écoulement des lai-

— 198 —

tien à la rustine, tel que nous venons de le décrire et qui, inventé par
l'ingénieur allemand Luhmann a été appliqué aux usines du Grand-
Prieuré.

Un autre procédé, consistant aussi à diviser les laitiers par Feau
a été appliqué aux fourneaux d'Osnabruch, en Allemagne. Les lai-
tiers, traités à peu près suivant les données de la fabrication du plomb
de chasse, sont projetés d'une certaine hauteur, dans un bassin rempli
d'eau, alors qu'ils sont encore à une température élevée. En tombant
dans l'eau, ils se trouvent divisés et réduits en petits grains.

Nous avons appliqué à Marquise» en employant des pompes d'arro-
sage, l'extinction des laitiers qui devenaient friables et faciles à se
diviser, par l'exposition à l'air. On s'en servait dans cet état, comme
correctif, pour la culture des terrains en terres fortes, exploités par
l'usine, en vue des 100 à 150 chevaux nécessaires aux divers trans-
ports de l'exploitation, alors que le chemin de fer de Boulogne à Calais,
n'existait pas encore.

Nous avons également employé des wagonnets à plaques de fonte as-
semblées, recevant le laitier à sa sortie du fourneau et le transportant
aux extrémités de l'usine où il était déchargé sous forme de masses cu-
biques qu'on entassait en ordre pour maintenir des terres ou pour
former des clôtures.

Dans d'autres exploitations, on installe près du fourneau un ou
plusieurs grands trous évasés, au centre desquels on place une tringle
de fer à anneau. Les laitiers s'écoulent dans ces trous où on les laisse
se âger. Puis des chevaux attelés extirpent et enlèvent les masses qui
sont portées et brisées plus loin, à mesure qu'elles sont refroidies. Ces
procédés, quels qu'ils soient, dépendent de la situation des usines et des
emplacements dont elles peuvent disposer.

11 y a des usines où les laitiers deviennent, faute de place, pour les
décharger à distance économique, une véritable plaie, sans compter la
dépense et la déperdition des terrains sur lesquels on les entasse. *

A Marquise, alors qu'on ne pouvait s'en débarrasser par les chemins
de fer comme ballast, remblais, etc., on a dû acheter à prix élevés des
terrains pour y tasser les laitiers des hauts- fourneaux et des cubilots.
Ces laitiers étalés et nivelés par de pauvres familles auxquelles on
donnait la faculté de recueillir les escarbilles, rendaient des fontes en
grenailles que l'usine prenait a raison de 0,02 à 0,03 centimes par kilo-
gramme. Il fallait une grande surveillance pour empêcher que ces débris
fussent additionnés avec ceux qu'on pouvait ramasser sur les parcs de
l'usine, comme auprès des fourneaux et des cubilots.

On peut noter encore les procédés Minary, pour le décrassage des.
laitiers, dans le but de les faire servir a la culture et à des fabrications
de ciment ou de mortier.

— 199 —

Les laitiers à leur sortie du fourneau sont conduits par un chenal
dans une cuvette de fonte qui reçoit un courant d'eau Aroide, constam-
ment renouvelé. Ainsi submergés, puis surnageant, ils traversent
une nappe d'eau d'une certaine étendue qui achève de les refroidir et
de les diviser. Ils tombent de là dans ua réservoir d'où une chaîne à
godets les extrait pour les verser dans des wagons qui les enlèvent.
Les hauts-fourneaux construits par M. Minary^ à Fraisans et ailleurs
possèdent des installations de ce genre.

Noua reviendrons sur ces questions, dans un chapitre spécial traitant
de l'utilisation des scories et autres matières dites improductives, résul-
tant de l'exploitation des fonderies.

Parties accessoires des hauts^fournaux. — On a cherché à perfectionner
les tuyères, les tympes, ou autres parties se rattachant à la construction
des hauts-fourneaux et ayant une certaine importance, comme détails.

Des essais ont été tentés, pour entourer d'une circulation d'eau
les parties extérieures du creuset, dans quelques hauts-fourneaux. Ils
n'ont pas toujours réussi. A Fraisans, M. Minary avait agencé un
système de refroidissement par l'eau installé entre les briques du creu-
set et l'enveloppe en fonte recouvrant ces briques. Il a dû renoncer à
ce système et faire une enveloppe double en fonte, le creuset étant en-
touré d'une série de bâches, où l'eau se renouvelait constamment.
Ailleurs, on a essayé une disposition particulière de tympe et de tacret
dite de Buttgenbach. Ce système ferme la poitrine du fourneau par une
enveloppe de fonte creuse que vient refroidir un courant d'eau empri-
sonnant un serpentin en fer pris dans la fonte. Au milieu, se trouve une
ouverture de 20 millimètres de largeur régnant sur presque toute la
hauteur. Le tuyau rafraîchisseur se trouve appuyé contre cette fente
qui est bouchée avec de l'argile.

En dehors des tuyères à enveloppe et des tuyères à serpentin, beau-
coup d'usines ont conservé les tuyères en cuivre rouge, de Pertat et
Sauvage, de Joinville (Haute-Marne). Ces tuyères peuvent résister pen-
dant plus de deux ans sans la moindre altération. Construites en cuivre
rouge pur sans aucun alliage, elles sont embouties et martelées; leur
résistance est beaucoup plus grande que celle des tuyères fondues.

Le gros bout de ces tuyères, en cuivre platiné, peut se démonter pour
permettre le nettoyage facile à l'intérieur. Un tube injecteur vient
dégorger l'eau au museau même de la tuyère et rend la partie engagée
dans le feu aussi refroidie qu'il est nécessaire. Aucune fuite n'est à
craindre dans le creuset et par suite aucun refroidissement.

Les tuyères Pertat et Sauvage se font depuis 0",40 à 1",30 de lon-
gueur et 0",070 à 0™,150 d'ouverture au museau. Une tuyère pèse entre
30 et 100 kilogrammes, suivant sa grandeur.

— 200 —

Le prix est de 4 flr. 40 à 5 francs par kilogramme, suivant le cours du
cuivre. Les museaux, en cas d'accident, peuvent être réparés plusieurs
fois, moyennant une dépense qui ne dépasse pas 40 à 50 francs.

Pression du vent. — Avec les dimensions plus grandes données aujour-
d'hui aux hauts-fourneaux, il faut disposer d'un volume d'air suffisant
pour brûler le combustible. Par conséquent, il y a lieu d'avoir recours
aux moyens suivants :

Augmenter la densité de l'air lancé ;

Donner une section plus considérable aux orifices par lesquels l'air
entre dans le fourneau, ou tout au moins augmenter le nombre des
tuyères et le nombre des buses.

La pression du vent ne peut être augmentée indéfiniment sans porter
préjudice au travail de la fonte. Si le combustible est compact et très
riche en carbone, il se peut que la pression puisse être poussée jusqu'à
0,20 ou 0,25 de mercure. Si le charbon est friable, léger et peu carboné,
une pression de 0,090 à 0,120 est suffisante.

Naturellement, la tension de l'air doit croître en raison de l'agran-
dissement de l'ouvrage et du creuset. Malheureusement, beaucoup de
machines soufflantes sont devenues trop faibles, et la pression du vent
est insuffisante pour atteindre les matières éloignées des tuyères, dans
un creuset agrandi. La combustion reste imparfaite, la température de-
meure trop basse et le produit n'est pas en rapport avec la capacité du
fourneau. De là, l'augmentation du nombre des tuyères portée aussi loin
que possible, dans les usines où l'on dispose de souffleries puissantes.
Et cependant, l'exagération de la quantité de tuyères est mauvaise. En
multipliant les buses, la pression diminuant par chacune d'elles, le
vent pénètre moins profondément dans le fourneau, et la combustion à
une certaine distance s'opère assez mal pour que la dépense du com-
bustible ne soit plus en rapport avec l'importance de la production.

Certains fourneaux, marchant en fonte à moulages, en Ecosse et en
Angleterre, ont jusque dix buses soufflantes, trois sur les côtés, autant
à la rustine et une àla tympe. En Amérique, on a dépassé ce nombre. Au-
cun fourneau, en Ecosse, n'a moins de quatre tuyères. A Dundyvan, les
fourneaux en ont cinq ; à Garstherrie, cinq ou six ; à Gowan, huit. Tous
ces fourneaux ne travaillent pas dans des conditions strictement éco-
nomiques, au point de vue de l'emploi du combustible.

De larges buses, avec une pression proportionnée, ni trop coniques,
ni trop convergentes, donneront un vent dense et concentré, pénétrant
la masse des matières en son entier. La forme trop conique a pour effet
de consommer souvent une grande quantité de combustible et de brûler
les tuyères.

La longueur et le diamètre des buses ne sont pas sans importance.

— 201 —

Si la tayère change, la buse varie de longueur. Plus couiiie, elle aug-
mente la divergence du vent ; plus longue, elle la diminue et le courant
est plus concentré. Pour modifier la distance entre la conduite d'air et
la tuyère, on doit préférer les buses télescopiques, à frottement, mar-
chant sur alésage et donnant une fermeture hermétique.

Les buses doivent être d'autant moins évasées que le creuset est
plus grand. Les buses à double tube donnent un vent central qui, con-
servant sa densité, alimentera les matières dans Taxe du creuset,
tandis que le vent annulaire, d'une densité moindre brûlera, en se ré-
pandant latéralement, les charbons qui se trouvent les plus rapprochés
des parois.

Matériaux réflractaires employés dans la construction

des Fourneaux.

Les ouvrages, creusets et avant-creusets de la plupart des hauts-
fourneaux, à l'exception des petits appareils au charbon de bois, pour
lesquels on emploie le sable et la brique, à peu près exclusivement, sont
montés en pierres réfractaires, tirées du sol de la France, en même
temps que de la Belgique et de l'Angleterre.

Les hauts-fourneaux de la Bretagne, du Maine et de la Normandie,
emploient des pierres de grès, extraites à la roche de Soucelles, près
d'Angers. Les carriers du pays vendent ces pierres, mises en bateau &
Soucelles, par blocs de l-,30 à 1«,60 de longueur, 0",70 à 0",80 de lar-
geur, et 0",50 à 0",60 d'épaisseur, au prix de 21 à 25 francs par bloc,
suivant les dimensions.

Les petites pierres de remplissage et d'étalages, de 0",45 àO'",50 sur 0",22
à 0*»,25 d'épaisseur, valent 3 à 5 francs pièce, dégrossies et mises à peu
près au carré.

Les hauts-fourneaux de Vaublanc (Côtes-du-Nord), de Moisdon, de
Pouancé, dans l'Anjou; divers fourneaux de Bretagne, Trédian, Lan"
vaux, etc. ; d'autres, de la Sarthe, Antoigné, Cordé, etc. ; et aussi un cer-
tain nombre d'usines du Périgord, entre autres les hauts-fourneaux de
huelk, ont employé ces pierres.

Un montage de fourneau, de la sole au tiers des étalages, en pierres
de Glocester et en briques, pour compléter les étalages, rentrait à Mar-
quise dans les conditions qui suivent :

is

— 202 —

64 pierres de diverses g^randears, ébauchées, sur tracé , cubant
entre elles environ 1.940 pieds cubes anglais, à 1 sch. le pied

cube 2.450 fr. 00

200 briques fortes de 20 à 22 pouces anglais de queue, 0,10 épaisseur. 360 00

FuL^on supplémentaire et gabarits pour taille de pierres 105 00

Voiture pour amener les pierres de la carrière au canal, transport à

G/oosa(er, embarquement pour Bottfo^;ie-«tti*-i/ér, etc 1.750 03

Plus, commission 5 p. 0/0 • 4.665 fr. 00

Ces pierres^ qui sont des grès houillers gris, à grain fin, sont assez
réfractaires, mais susceptibles d'éclater au feu.

Dans ces conditions, les pierres du creuset revenaient à Boulogne,
sur la base de 180 à 200 francs le mètre cube, en raison de leurs grandes
dimensions, celles de l'ouvrage et à la naissance des étalages, entre 110
et 120 francs le mètre cube, tous frais payés.

Les hauts-fourneaux de Montluçon et de Commentry , de même que les
usines du Cher, de la Nièvre et de TAUier, emploient des pierres du
Monta t-^ux^Moines, ou prises à la Grave, près du village de Vallon,
sur les bords du Cher. On fait les creusets, en pierres de petit appareil,
parce que les gros blocs ne sont pas toujours d'un grain régulier et
qu'on est obligé, à l'exploitation, d'en éliminer de fortes parties.

Un creuset pour fourneau en fontes à moulage, dure vingt mois ou
deux ans au plus, sans être par trop endommagé. Après ce temps, si
l'on met le fourneau en fonte d'affinage, il peut durer , à la rigueur,
encore deux ou trois ans.

Les pierres de la Grave sont rendues au bord du canal du Berry, qui
passe à un kilomètre de la carrière. Un creuset tout taillé vaut, mis en
bateau, 1,200 à 1,300 francs. Son poids complet, avec l'ouvrage, pour
un haut-fourneau de 12 à 14 mètres, est de 23 à24,000 kilogrammes.

Le transport par les canaux jusqu'à Paris, se tient entre 25 et 30
francs la tonne; jusqu'à Nantes, entre 17 et 20 francs.

Un creuset complet de pierres du Creusot, de grandes dimensions,
pour fourneau au coke> tel que ceux de Marqiiise, coûte, pris sur place :

26 pierres formant environ 27 mètres cubes et pesant 72.625 kilo*

grammes, à60 fr. le mètre 1.620 fr. 00

A quoi les usines de Marquise devaient ajouter :

Transport de 72,625 kilogrammes, par canal, jusqu'à Paris, à rai-
son de 25 fr. par tonne 1.815 60

Transport de Paris à Boulogne-sur-Mer, 10 fr. par tonne 726 25

Transport de Boulogne à l'usine et faux frais divers, à 5 fr. par tonne . 363 10

4.524 fr. 95

— 203 —

Ce qui est sensiblement le même prix que les mêmes assortiments
pris àDundley et rendus à Boulogne, ainsi qu'il est dit plus haut.

Les pierres de Hûy coûtaient à peu près l'équivalent, rendues à
Tusine. On avait dû y renoncer, ces pierres, agglomérées sous forme de
poudingues, par des rognons de quartz mêlés dans le schiste micacé,
se divisant et éclatant fortement, même au séchage. On ne les employait
plus que pour former les tables de soles ; elles étaient en cet état, d'un
excellent usage.

Les pierres du Creusot, qui sont des grès du trias, et que nous avons
employées à Marquise, servent au montage des creusets dans les usines
de la Compagnie de Commentry, à Tusine de Givors, et tout naturelle-
ment à rétablissement du Creusot.

Les usines delà Moselle, du Cher, de la Franche-Comté etâeTYonûe
où l'on trouve les hauts-fourneaux de Châdllon et de Sainte^Colombe,
dépendant de la Société de Commentry, emploient des pierres du banc
inférieur de la grande oolithe. Les fourneaux des Landes se servent des
grès du terrain triasique provenant des environs d'Orthez. Les usines
des Pyrénées, de granits et de calcaires de transition cristallisés. En
somme, que les usines prennent leurs creusets en France, en Belgique
ou en Angleterre, on recherche partout les grès houillers, les grès
triasiques, les granits, les quartzites et les calcaires du terrain juras-
sique.

Suivant des analyses de Mène, les grès du Creusot et ceux de Mar-
sillon contiendraient 91,20 de silice, les pierres de Hûy, 89,00.

La grande oolithe se composerait de :

Silice 9 à 13 p. 0/0.

Alumine. ..» 4à7 —

Chaux 53à55 —

Acide carbonique 42à43 —

En réalité, ces résultats ne sont pas suffisants, comme valeur prati-
que. C'est à l'user, et par expérience qu'il faut juger les matériaux ré-
fractaires, qui sont des produits du sol. Pour les pierres, il y a lieu à
les admettre telles que la nature nous les donne, et après en avoir étudié
les qualités et les imperfections. Pour les briques, qui résultent de
combinaisons relevant de l'industrie, il est plus facile, l'expérience
aidant, d'arriver à la meilleure composition, suivant l'emploi auquel
elles sont soumises.

A l'usine n** 1 de Marquise, en 1851, une cuve du fourneau n^ 1, sauf
les quinze dernières assises supérieures, composées de briques de Saint-
Omer, comprenait 1,061 briques d'Andenne, pesant ensemble :

— 204 —

30,425 kilogrammes à 25 fr. les 1.000 kilogrammes, soit 700 fr. 60

Plus, frais et fret de Charleroi à Bruxelles , 269 32

— — de Bruxelles à Guines 438 00

Transport par voitures de Guines à l'usine et déchargement .... 99 00

Ensemble 1.566 fr. 92

Soit 52 fr» par 1,000 kilogrammes.

On trouvera à la planche 6, figure 20 {À kJf) le tracé des appareils du
fourneau dont nous parlons.

Les briques rouges ordinaires de construction, se faisaient en place,
à Marquise, sur la base de 9 francs par mille briques, payées à un
entrepreneur, et 0,75 centimes de plus pour défournement et mise en
tas hors chantier. En outre, l'usine fournissait le combustible. L'en-
trepreneur payait aux mouleurs 80 centimes par 1,000 briques ; au
batteur de terre, 60 centimes ; au brouetteur, 50 centimes ; au releveur
en place, 50 centimes; au porteur en place, 30 centimes. Le cuiseur et
le tireur de terre étaient occupés à la journée. Un mouleur actif peut
faire entre 5 et 6,000 briques par journée de onze heures, quand le
temps est beau. Mais il ne faut guère compter que sur une moyenne
de 4,500. Chaque fourneau contenait 140 à 150,000 briques, et deman-
dait sept jours de cuisson. OnusaitSO à 40 hectolitres de houille maigre
d'Hardinghen. Chaque four donnait environ 20 à 25 p. jO/0 de crapauds,
ou de briques incuites, celles qui sont sur les parois extérieures des
fourneaux. On les employait à dos travaux intérieurs ou à des remplis-
sages.

A Tergnier, où pendant plusieurs années, nous avons employé un
entrepreneur belge, venant avec sa famille s'installer pour toute la
campagne, nous lui donnions 9 francs pour tous frais, par 1,000 bri-
ques ; il fournissait son charbon, et la fonderie n'avait à sa charge
que la fourniture de la terre et celle de quelques voitures de vieux
sable brûlé, pour les besoins des chantiers de moulage.

Si l'entrepreneur fabriquait des briques pour son compte, il nous
remettait de 2 à 3 francs par 1,000 briques pour emploi de terre et loca-
tion du terrain.

Quand on cuit par fourneaux entre quatre murs le déchet des bri-
ques mal cuites et défectueuses est sensiblement diminué, mais, ou
ne dépense pas moins de charbon. Les bonnes briques se vendent, à
prendre sur place, entre 13 et 15 francs le mille. Les briques incuites,
9 à 10 francs et les briques défectueuses ou cassées, 4 à 6 francs.

En Belgique, les prix des briques réfractaires varient beaucoup.
Celles qui sont les plus recherchées comme qualité exceptionnelle, pour
usines à gaz et fonderies, valent entre 40 et 60 francs les 1,000 kilogram-
mes. Les briques de Saint-Ghislaiu, près de Mons, se vendent jusqu'à

— 205 —

(i5 à 70 IVancs la tonne, les droits d'entrée en France non compris, ni
le transport. Quatre cents briques des dimensions usuelles, soit : 22
centimètres, 11 centimètres et 5 centimètres, fournissent environ une
tonne. La briqueterie deSaint-Ghislain entreprenait toutes pièces réfrac-
taires sur commande et tracés, gabarits à la charge de Tacheteur, au
prix de 60 francs par tonne, pris à Tusine. Nous ne pensons pas que ces
conditions aient été beaucoup modifiées.

Les argiles ou terres i'Andenne, province de Namur, donnent des
briques de diverses sortes, les unes de première qualité et de prix
assez élevé ; les autres, moins réfractaires, utilisées pour le montage
et la réparation des cuves et des chemises de hauts-fourneaux. L'ar-
gile de Tahier, dans la môme contrée, appelée terre forte, donne, comme
solidité et résistance, les meilleures briques. Elle contient jusqu'à
56 p. 0/0 de silice, alors que la terre d'Andenne n'en contient que
53 p. 0/0, d'après les analyses de l'Ëcole des mines de Paris.

Le sable blanc quartzeux, fin, qui avoisine les exploitations d'argile,
est employé profitablement dans la fabrication des briques.

En France, on trouve de bonnes terres réfractaires, aux environs de
Montereau, à Gisors, à Uzès, à Provins, etc.

Quelques usines produisent des briques de qualité recherchée, entre
autres, celles de Muller et Cie, à Ivry ; de Dalifol, à Paris ; de Barthe, à
Vierzon, etc.

Les meilleures briques anglaises,sontcellesdeStourbridge; on trouve
encore des établissements renommés, par la bonne qualité de leurs pro-
duits, dans le Devonshire, dans le comté de Shrop et dans le pays de
Galles. Les terres du Devonshire, contiennent 49 p. 0/0 de silice et 39
p. 0/0 d'alumine. Celles de de Stonrbrige, 46 et 52 p. 0/0, celles du comté
de Shrop, 70 p. 0/0.

En France, les argiles réfractaires recherchées, sont celles de :

•

Forges (Seine-Inférieure, accusant : silice

Salavas (Haute-Loire), — —

Dreux Eure-et-Loire), — —

Montereau (Yonne), — —

Mont-Oenis (Sa6ne-et-Loite), — —

Les compositions de pâtes pour briques, admettent en général, à des
proportions variables :

Des débris de briques ou de produits réfractaires broyés ;

Du quartz calciné et broyé ;

De l'argile réfractaire ;

Du sable siliceux, ou des cailloux réduits en poudre et même du coke
épuré.

Enfin, des terres spéciales, qu'on fait venir à grands frais, quelque-
fois, pour donner aux mélanges la plus grande résistance possible.

65 paHies,

alumine.

24 parties.

65 -

—

25 —

52 —

—

40 —

64 —

—

24 —

55 —

—.

45 —

r

— 206 —

Les sables, s'allient surtout avec les argiles très alumineuses, qui ré-
sistent bien à Taction des fondants. Les débris broyés à emploj^er
comme ciment, peuvent être introduits dans les mélanges, en propor-
tions d'autant plus grandes qu'ils sont plus réfraotaires. SI les pâtes
sont destinées à des briques réfractaires, non susceptibles d'être expo-
sées à une température intense, on peut admettre, dans une certaine
proportion, des débris de briques ordinaires quelconques, quand ces
briques ont été faites avec des terres alumineuses et des sàblea.

Les fourneaux de la Haute-Marne et de la Meuse, prennent en partie
leurs briques réfractaires dans le pays et notamment, à Epernay, où
nous avons connu une fabrique donnant d'excellents produits, mais
d'un prix élevé ; d'autres usines font confectionner sur place, les bri-
ques nécessaires à la construction des ouvrages. Les compositions
recherchées, admettent les mélanges que nous avons cités page 143,
et qui emploient des produits locaux assez estimés.

Les briques, résultant de ces compositions, sont destinées à ta cons-
truction des cuves, à celle des galeries pour les gaz, et à tous autres
usages, où la destruction par le feu, n'est pas immédiatement à redou-
ter.

L'argile de VlUers-en-Trodea, est très réfractaire ; celle du Vert-Bois
l'est moins que la précédente. Le sable de Gironcourt est à grès très fin,
qui lié, avec une argile réfractaire, donne un bon résultat pour des bri-
ques d'un usage ordinaire.

Le haut-fourneau de Dammarie, dans la Meuse, employait dans le
temps, des briques réfractaires, dont la formule était :

8 parties de cailloux blancs, étonnés et réduits en poudre ;

1 partie de terre de Villers-en-Trodes ;

5 parties de ciment cuit et pulvérisé, provenant de vieilles briques.

Les briques,, provenant de ce mélange, bien broyé et malaxé, avec
aussi peu d'eau que possible, étaient séchées d'abord à Tair, puis, mises
au four où elles subissaient un feu doux, les desséchant complètement,
sans les amener au rouge.

A. Marquise, nous faisions établir par la fabrique Fiolet, de Saint-
Omer, des briques réfractaires pour usage courant, composées de :

6/10 terre & pipes? argile blanche, alumineuse calcaire ;

3/10 anciennes briques pulvérisées ;

1/10 sable blanc, fin, quartzeux.

Ces briques étaient employées dans les cubilots, aux foyers des étuves
et des chaudières et dans les parties des hauts- fourneaux, par exemple,
celles avoisinant le gueulard où elles ne pouvaient risquer d'être dé-
truites par un excès de température.

— 207 —

Données descriptives et renseignements pratiques

sur le roulement
de quelques hauts-foumeauz à. moulage.

Les pages qui suivent, sont un relevé de notes, prises çà et là dans les
usines que nous avons visitées, ou empruntées à diverses publications.
Nous les croyons utiles à consulter au double point de vue des rensei-
gnements techniques et des données économiques qu'elles renferment :

HautS'foumeaux de la fonderie de Rvslle, Charente. — Nous avons donné
précédemment les dimensions principales des deux hauts-fourneaux. Les
pierres d'ouvrage, pour le montage du creuset et de Touvrage de ces
fourneaux, sont des grès, mêlés de silice, de Saint-Crépin (Dordogne).
Un ouvrage, coûtant 450 à 500 francs, pris à Saint-Crépin, dure un ou deux
ans, sans altération plus sensible, que celle remarquée après deux ou
trois mois de roulement.

On fait par vingtrquatre heures une seule coulée, fournissant 3,300 à
3,500 kilogrammes, de bonne fonte grise, très résistante, coulée en
sapots pour la fabrication des canons.

Les minerais, employés en 1858, étaient des minerais dits du Péri^
gord, extraits en partie dans un rayon de 12 & 15 kilomètres, autour de
l'usine, dans les communes de Grosbot, Guillot, Franzac, Taponat et
Montmoreau.

Les charges habituelles pour la bonne fonte à canon, sont composées
de 0,60 minerai Grosbot, 0,20 minerai Guillot, 0>20 minerai Taponat.
Quand on emploie les minerais de Montmoreau ou ceux de Franzac, on
met 0,10 de chacun de ces minerais, en supprimant même quantité de
mine Guillot^ La moyenne de ces minerais rend 40 à 41 p. 0/0. (Voir

page 18.)

Ijbl chsirge habituelle est composée de, . , 170 kilog, de charbon de bois.
— — — 305 kilog, de minerais ci-desstt»,

-w — — 65 ki^og, de ca8tlae«

Les minerais sont lavés et bocardés. Nous avons décrit plus haut le
système employé.

Le travail de l'ouvrage est très facile. On tient généralement la qua-
lité de la fonte, vers le gris serré à larges grains, avec arrachements
en aiguilles.

Les laitiers sont purs, noirs, parfaitement vitreux et légèrement
transparents en bonne marche. Quand on a des coulées de fonte blanche

— 208 —

ces fontes sont soigneusement triées et mises au rebut, pour être ven-
dues au commerce, l'artillerie de marine n'en ayant pas l'emploi.

Il y a, à Ruelle, six fours à réverbère, dont quatre pouvant contenir
environ 6 à 8,000 kilogrammes, les deux autres 2,000 à 2,500 kilo-
grammes. Dans ces derniers, la fusion a lieu en une heure et demie
avec 800 kilogrammes de houille et l'on retire en tout 12 à 15 kilo-
grammes de carcas.

Le fourneau de Combiers, voisin de celui de Ruelle, également aux
environs d'Angoulême, et dont nous avons donné aussi les dimensions
générales (flg. 8, pi. 0), est construit avec massif à base carrée, en
pierres de taille, armé et consolidé comme les anciens fourneaux. Il
est garni, à l'intérieur, de même que les fourneaux de Ruelle, d'une
chemise en briques et d'un ouvrage en grès.

Les minerais employés, proviennent des environs de Gharras. Ils
sont lavés et cassés ; la mine lavée coûte environ 16 francs par tonne,
comprenant le cassage pour fr. 20. Le droit d'extraction est tarifé
sur la base de 1 fr. 50 à 2 Arancs.

Les minerais rendent en moyenne, 34 p. 0/0. Les charges sont & pen
près les mêmes qu'à Ruelle ; on emploie beaucoup plus de castine, et
jusqu'à près de moitié du volume de minerai.

Le stère de bois dur rend en charbon environ 75 kilogrammes.

n coûte comme achat de bois 5 fr. 50

Plus, frais de carbonisation 35

Transport à Tusine 75

6fr.60

Soit 83 francs par tonne de charbon.

Le haut-fourneau marchant six mois, dépense par mois, pour une
production de 70,000 kilogrammes environ en fonte grise :

/ Charbon, 88,000 kilogrammes environ, à 83 fr 7.424 fr. 00

Matières. Minerai, 180,000 kilogrammes environ, à 16 fr 2.880 00

( Oastine, 37,000 kilogrammes environ, à 3 f r 111 00

Main-d'œuvre : ouvriers 420 00

Frais généraux, 22,000 fr. par an, en comptant six mois de roulement . 3. 660 00

14.495 fr. 00

La fonte coûterait 210 francs la tonne.

Soit avec les menues dépenses et faux frais entre 215 et 220 francs.
Ce prix fort élevé, ne peut s'accorder qu'avec une qualité exception-
nelle de fonte trouvant un écoulement à peu près rémunérateur dans
le pays même.

— 209 —

ffaul'fourneau de Tiisey (Meuse). Les dimensions de ce fourneau
(flg. 1» pi. 7), ont été données plus haut. La cuve et les étalages étaient
généralement construits en briques réfractaires, fabriquées dans le
pays. Le creuset et l'ouvrage en sable de Rosières ou d'Hévillers, mélangé
avec 1/6 de cailloux de la Moselle, concassés et broyés.

Aux mises en feu, sauf peu de variations, on suivait la marche sui-
vante :

Séchage doux sur une grille ou dans un petit fourneau à réverbère
appliqué devant le creuset, pendant quatre à huit jours. On employait
du bois et de la tourbe. Dans les dernières vingt-quatre heures avant
remplissage, 5 à 600 kilog. de houille.

Emplissage avec 200 rasses de charbon, formant environ 180 hecto-
litres. Grilles pendant deux ou trois jours; puis, charges en minerai
et charbons disposées pour porter successivement :

Les 40 premières charges de 4 à 7 bacs de minerai»
Les 40 suivantes — de 7 à 8 bacs —

Les 40 — — de 8 à 10 bacs —

avec augmentation progressive arrivant à la charge normale dans
un délai de huit à quinze jours, suivant Tallure.

La grande roue hydraulique de Tusey (voir pi. 4), prenant Teau en
dessus, en fer, fonte et bois, a coûté 5,800 francs.

La disposition spéciale pour Tinstallation de la machine oscillante
Cave, avec sa chaudière a coûté :

Achat de la machine 8.863 fr, 52

— de la chaudière 4.244 00

Dépenses d'installation de la machine, cylindre soufflant, trans-
mission, fosse, fondation, etc 7.122 00

Dépenses d'installation de la chaudière, fourneau, foyer, grille, etc. 2.148 00

22.877 fr. 52

Le prix de la fonte de première fusion au creuset pouvait être établi
à Tusey vers l'année 1855-56 sur les bases suivantes :

— 210 —

CONSOMMATION :

6.348 hectolit. de char*
bon de bois, à Ifr. 425. 90.459 fr. 00

147.459 kilog. de ooke,

.à53fr. 08

20.030 kilog. de minerai,
à 15 fr. 342

3.021.200 kilog. de mi-
nerai, à 10 Ar. 091.. .

60.000 kilog. sable d'où*
vrage, à 9 fr. 50. . .

3.000 kilog. de houille,
à 41 fr. 45. • , . . .

7,827 12

307 30

32.299 65

570 00

124 35
131.587 fr. 71

PRODUCTION :

Frais divers :

Gérance, impositions, as-
surances, frais de bu-
reaux et autres frais
répartis Ô.OOOfr.OO

Intérêt à 6 p. 0/0 sur
250.000 fr 15.000 00

Main«d'œuTre« ouvriers
du fourneau .....

Main - d'œuvre , forge-
rons, surveillants, etc.,
à appliquer au service
du fourneau 8.740 00

5.281 00

29.021 fr. 00

La tonne de fonte de première fusion
au creuset, revient à 128 fr. 76, qu'on
peut décomposer ainsi :

Charbon, 51 hect. 06 h

lfr.427 72fr.86

Coke, 119 hect. à 53 fr. 08. 6 31

Minerais, 2 . 448 hect. , pour . 26 24

Frais généraux et main-
d'œuvre 23 35

128 fr. 76

Moulages, .....

Saumons gris ....

Saumons blancs et

bocages

572.720 fr. 00
222.461 00

447.568 00
1.242.749 fr. 00

Prix rfc revient des Saumons gris :

En magasin, au commencement de

kilog. fr. c. fr. c.

l'exercice, 79 . 365 à 117 60 9.333 30
Produit de

l'exercice, 222.461 à 129 30 28.764 20
Acheté à

divers. . 9.670 pour 1.208 75

311.496

39.306 25

Soit, 126 fr. 185 par tonne.

Prix de revient des Saumons blancs
et bocages :

En magasin , au commencement de

kilog. fr. c. fr. c.

l'exercice, 124.624 à 118 96 14.826 27

Produit de
l'exeroioe, 44X568àld0 90 57.8^70 54

Acheté à
divers. . 47.986 pour 5.258 60

620.178 kilog. 77.955 41

Soit, 125 fr. 80 par tonne,

Ce n'est pas une bonne marche, indiquant que le fourneau ait fonc-
tionné convenablement. On a produit beaucoup trop de gueuses et sur-
tout de fontes blanches et de bocages, eu égard à la quantité de moulages

— 211 —

en recette, laquelle n'atteint pas la moitié du chiffre de production.
C'est en opérant ainsi que le plus grand nombre des hauts-fourneaux
à moulage s'aperçoivent qu'il est plus intéressant de produire des fontes
grises en gueuses ou mieux encore, d'en acheter pour fabriquer les
moulages en deuxième fusion. On remarquera que l'allure ci-dessus
admettait, dans les charges, une petite proportion de coke à un prix
relativement très élevé, étant comparé aux prix actuels.

Il est intéressant de faire suivre les chiffres qui précèdent, de ceux
qui établissent le prix de revient de la fonte do deuxième fusion au
creuset.

CONSOMMATION :

kil. fr. fr.

Fonte anglaise 663 à 210 26 = 199 40

— Clos-Mortier. . . . 42.549 140 31 == 6.012 61

— saumon gris de Tu- . , .q o^. - /vq

sey 305.898 126.185 = 38.599 74 ^ ^^^'^^ ^^' "^

— saumons blancs et

bocages deTusey 831.737 125 70 = 104.549 34

Ensemble. , , 1.180.847 kil og.

Coke 233.529 k. à 53 08 12.394 72 )

Sable d'ouvrage .... 30.000 9 50 285 00 j ^^'^"^ ^"^

Main-d'œuvre, ouvriers du cubilot 1.550 70

Total 163.431 fr. 51

A déduire :

La valeur de 238.603 kilogrammes de bocages, jets et pièces

manquées, à 125 fr. 70 29.992 39

Reste pour le prix de la fonte employée au moulage. . . . 133.439 fr. 13

PRODUCTION :

Moulages, , , , 864.210 kilog.

Bocages diver 238.603

1. 102. 813 kilog.
DécheU 78.084

Total égal à la consommation 1.180.847 kilog.

La tonne de fonte employée au moulage» revient au creuset à 154 fr. 52.
Le déchet de refonte est de 66 kil. par 1,000 kil.

La consommation de coke de 211 kilog. 75 par 1,000 kil. de fonte passée
an cubilot.

])£PEX8E8 GENERALES

Profita et pertes divers

3.655fr.

Diverses

87. 610 fr. 20

Matières

et

nppro%Û8ion-

nements

> 17.972 01

Intérêts de capitaux 16.128 00

Pertes 12.455 94

Matériel, dépenses de 25.271 83

Frais généraux 30.999 25

Sables de moulages» exclusivement
596.250kilog., à9fr. 50 .... 5.664

Dépenses diverses et menus approvi-
sionnements 4.485

Charbon de bois à divers emplois, étu-
ves, etc., l,439hectolitre8àl fr.427 2.053

Coke à divers emplois, étuves etc.,'
25.184kilogramme8à53fr. 08. . 1.336

Houille à divers emplois,
106.913 kilog. à 41 fr. 45 . . . 4.431

Frais de moulage (main-d'œuvre) . 58.786

Matériel, châssis, lanternes (main-
d'œuvre) 6.494

Atelier de montage et forges . . . 24.291

Main-d'œuvre et frais divers concer-
nant la fabrication 31.052

ToTAi 226.106fr.94

Dont à déduire, les dépenses de main-
d'œuvre, fonderie, moulage, ébar-
bage, etc 58.786 60 \ 89.552 08

Matériel 6.474

Ateliers 24.291

Main-d'œuvre^

37

89
45
76

54

60

^ 'l20.«24 73
46

45

60 ) 89.552

22

26

Les frais de main-d'œuvre portés :

Au compte haut-fourneau 29.021 00 )

Au compte cubilots • 1.550 70 \

120.123 78

30.571 70

Reste pour les frais généraux proprement dits 105.983 fr. 16

La production en moulages ajant été en première fusion .
— — — deuxième —

572.720 kilog.
864.210

Ensemble 1.436.930 kilog.

*• m

Les f^is généraux par tonne sont.

Tons f^is de moulage, ébarbage, etc .

Ia fonte au creuset du haut-fourneau
et au cubilot, calculée d'après le pro-
duit ci-dessus, revient en moyenne
à

73fr.75 environ. 'Non compris les frais
40 91 — j pour matériel et ate-

f liers de construction

t.

qui sont payés par
la plus - value des
144 47 — ) fontes moulées.

lie prix moyen de la fonte moulée est
donc de 259fr.l3

— 113 —

Eu ce temps là, le prix moyeu de veute se tenait entre 320 et 350 francs,
par tonne;

Et la répartition des frais généraux, entre les diverses catégories de
fontes marchandes fabriquées, pouvait être admise de la manière sui-
vante :

Basses fontes : Tuyaux, colonnes et pla- kiiog. par tonne

ques 488.123 à 15fr,=: 7.321fr.85

Votenct ditA vuirc/iafidise creuse 143.788 70 =10.065 16

Pièces de mécanique 562.496 95 = 53.436 17

Balcons, panneaux et pièces dites d'orne-

vœniplal 215.312 130 =27.990 56

Statues et ornements en relief dits à piè-
ces de rapport 33.211 220 = 7.306 42

1.436.930 pour 106. 120 fr. 16

Ces chiflftres, on le comprend, peuvent varier suivant les moments
et les lieux comme aussi dans une même usine. Nous les admettons
ici pour jeter les bases des calculs du prix de revient dans les hauts-
fourneaux et fonderies, et afin que nos lecteurs puissent se servir de
ces éléments comme types de comparaison dans les calculs ou aperçus
qu'ils seraient appelés à établir.

A la même époque, l'usine de Joinville (Haute-Marne), faisant par-
tie de la Société Gapitain, Rémond et Ole, et travaillant aussi en mar-
chandises donnait les résultats suivants dans les hauts-fourneaux et
cubilots de cette usine :

Fonte brute de première fusion 1,132,700 kilogrammes.

mùUtis cubc8 par tuiine.

,, , ,.,, \ Charbon. . . 6.461 20 . . 91 .714 fr. 58 ) oor o-

Combustible . . . . r« i i i *. ioq na ao n 4-t^ r— ' o9fr.2o

( Coke cubilot. 133.116 00 . . 9.477 7o )

,. ,, . i Minerai . . . 1.721 30 . . 25.053 02 j ^ ,.

JHateriaux . • » » \ r^ i* <w» m ! ^ -i-^

( Castine 206 13 \

Montage et réparation du fourneau 905 68 \

Entretien 948 09 / , , ^

Impôts, assurances, part de loyers 4.739 75

Frais généraux . . { Régie centrale. 10.000 00

Salaire des ouvriers du fourneau. 3.628 36

Enlèvement des laitiers 1.589 35 1 4 75

Salaire des ouvriers du cubilot . 1 . 166 31

)

Total par tonne de fonte au creuset ISlfr.OO

Le chiffre de la production en fontes marchandes s'élevant à 997,000
kilogrammes environ, il y a lieu d'ajouter, au prix ci-dessus, pour le
compte de la fonte moulée :

— 214 —

PttT tonne.

Fabrication.

18.899 fr. 93
5.462 94
2.112
1.643

61

78
00

Fruis généraux •

Menues matières

Frais divers.

9.479

3.325

3.212

421

346

786

3.930

585

1.187

40
55
70
55
65
30

95
35
95

18fr.25

9 20

19 45

)

4 75

6 05

773 25

Salaire des mouleurs^ manœu-
vres, etc

Salaire des burineurs et râpeurs.

Sables et main-d'œuvre

Ëtuves

Part delà régie centrale 10.000

Loyer (part), imposition, assu-
rances, etc • .

Régie de l'usine

Houille, bois, pour modèles, etc.

Métaux, limes, outils, etc . . .

Graisses, huiles

Divers approvisionnements. . .

Modeleur, charpentier, forge-
ron, eto«

Entretien du matériel

Divers ••...•*.

Transports de foutes moulées
sur place

Total par tonne du prix de la fonte marchande ...... 57 70

Heport du total par tonne de la fonte au creuset 131 00

Total par tonne du prix de la fonte moulée 188fr.70

9 ■ -

Ce prix est beaucoup moins élevé que celui de Tusey. Il faut dire que
l'usine de Joinville avait alors comme fabrication principale, la poterie,
les tuyaux de descente et quelques pièces de mécanique fort simples
s'écoulant dans les environs.

L'usine de Tusey, éloignée des minerais , ayant autour d'elle des
forêts, mais aussi la concurrence, pour les achats de bois, des nom-
breuses usines de la Haute-Marne, de la Meuse et de la Meurthe,
avait en dehors de ses fabrications courantes, des travaux spéciaux
entraînantdes frais généraux importants. D'un autre côté, il y a eu des
moments, en 1843 et 1844, par exemple, où la fonte au creuset du haut-
fourneau, lui rentrait au prix fort élevé de 200 francs par tonne, soit :

7 m. c. 35 de charbon à 19 fr. 50 143fr.30

1 m. c. 60 de minerai à 23 francs 37 95

Frais généraux 19 40

200fr.65"

Alors que les hauts-fournaux de Bussy, de V Abbaye d^Evaux, de
3fontier$'Sur-Saulx, etc., placés plus avantageusement au milieu des
bois, des sables et des minerais, ayant une marche plus régulière
de haut-fourneau, dépensaient en moyenne, par tonne de fonte au
creuset:

— 215 —

5 m» o« 80 de charbon à 14 francs 8ifr.23

1 m. c. 60 de minerai à 15 francs au maximum ... 24 00

Et frais généraux» tout compris, au maximum .... 18 00

123 fr. 20

En 1855*66, la production au haut-fourneau de Tusey avait pu être
abaissée, comme prix de revient de la fonte au creuset» à 120 fr. 80.
Dans le même temps, les usines voisines, mieux favorisées et chargées
de fabrications plus simples et plus faciles, exigeant des fontes de
moins bonne qualité que la production en fonte d'ornement, ne dépen-
saient pas plus de 112 à 115 francs par tonne de première fusion.

Diverses usines à moulages.-^ Am reste, le Val (TOsne, Sommevoire et
autres usines suivant plus ou moins les fabrications de Tusey, n'ont
jamais obtenu la fonte au creuset, sur des bases aussi avantageuses que
celle des autres fonderies leurs voisines, consacrées plus exclusive-
ment aux articles généraux dits de commerce, tels que boites de roues,
colonnes, tuyaux, poêles et marmiteSi etc.

Dans les hauts-fourneaux à moulage dont nous parlons, le prix de la
main-d'œuvre a successivement augmenté depuis vingt ans et est au-
jourd'hui de 15 à 20 p. 0/0 plus élevé qu'alors, suivant les usines.
Les frais de fabrication qui se tenaient dans les établissements, livrés
aux fontes les plus simples, dans les limites moyennes de 30 à 35 les
mille kilogrammes pour tous frais de moulage, atteignent aujourd'hui
50 à 60 francs. Celles des usines spéciales consacrées à l'ornement et
aux fontes d'art, comme le Val d'Osne, Sommevoire et Sermaize, ont
vu la main-d'œuvre de moulage qui se tenait entre 80 et 85 francs par
tonne, passer à 130 et 140 tonnes. La journée moyenne des ouvriers,
manœuvres, apprentis et mouleurs qui se tenait en moyenne à 2 fr. 50
est passée entre 3 fr. 50 et 4 francs. Qu'on ait pu racheter cette diflfé-
rence en tout ou en partie, à l'aide de procédés perfectionnés, c'est ce
que nous verrons plus loin quand nous parlerons du moulage.

C'est surtout pendant l'été, alors que les travaux de la campagne
enlèvent les manœuvres et même les ouvriers spéciaux, que les fon-
deries, dont nous parlons, voient s'élever leurs dépenses de main-
d'œuvre.

L'élément charbon de bois, est devenu aijourd'huitrop variable pour
qu'on puisse absolument compter sur lui pour continuer à fabriquer
dans des conditions avantageuses, exclusivement avec ce combustible.
Aussi, a-t-on pris le parti de transformer un certain nombre de hauts-
fourneaux en vue de marcher au mélange coke et charbon, même au
coke seul.

Ceux mal placés, soit à l'égard du combustible, soit à celui du mine-
rai, ont disparu en partie, dans certains centres, les uns se fermant

— 216 —

tout à fait ; les autres se réfugiant exclusivement dans la fonderie de
deuxième fusion.

Ainsi a-t-il été de Tusey où Ton s'occupe aujourd'hui beaucoup plus
des fontes mécaniques et des travaux de chemins de fer, que des fontes
d'ornement aujourd'hui délaissées. Ce sont pourtant ces produits qui ont
fait à un moment» la réputation de cette usine, lorsque de 1837 à 1842,
elle avait entrepris des travaux importants de fontaines et de fontes
décoratives.

Usines disparues. — Parmi les usines supprimées et qui ont
totalement disparu, on peut citer quelques hauts - fourneaux des
Vosges, notamment ceux de Villouxel, de Vrécourt et d'Attignéville.
D'autres dans la Sarthc, en Bretagne et en Normandie. Parmi ces
derniers, notons un certain nombre de petites usines de l'Eure,
appartenant à la famille d'Albon, lesquelles sont absolument fer»
mées et désertes depuis des années. On n'a gardé que celles de Breteuil
et de Couches. Cette dernière ne travaille plus, actuellement du moins,
en première fusion.

Les minerais ne coûtaient pas cher, cependant. Exploités sur un ter-
ritoire d'une étendue considérable, appartenant aux propriétaires, on
pouvait les obtenir à un prix pouvant se tenir entre 8 et 11 francs par
tonne, décomposé comme suit :

Frais d'extaractîon, de lavage, etc 6fr.00 à Bfir. 03

Transporb à l'usine 1 â0à2 00

Frais de recherches, manuteution, etc . . . 75 à 1 00

8fr.25 à llfr.OO

Les minerais de l'Eure sont disséminés en amas irréguliers, généra-
lement d'une importance médiocre, dans les terrains diluviens qui
occupent la plus grande partie du pays (TOuche.

Les plus riches de ces minerais, exploités dans la forêt de Conches,
ont suffi à alimenter, pendant des siècles, les usines du voisinage. Ce
sont entre autres :

N** 1. — Minerai de Sainle-Marlhe, près de Conches.

N' 2. — Minerai de Nogent, au sud-est de Conches .

N" 3. — Minerai de Saint-Nicolas, près Breteuil-sur-Iton.

N' 4. — Minerai de Pisenœ et Longue-Lune, près Vemeuil.

Peroxyde de fer

Silice

Alnmine. . . •

Eati

Perte

— 217 —

61.562
19.250

9.060
10.100

0.028

N*2

71.581
13.275

2.725
12.400

0.019

N» 3

63.732

65.476

0.817

8.102

0.253

W4

76.838
10.473

1.200
11.483

0.011

Les charbons pouvaient ne pas être d'un prix élevé, non plus, mais
les propriétaires ont trouvé plus simple de vendre leurs coupes de bois
sur pied, en tirant ainsi meilleur parti, avec moins d'embarras.

Usines de VEure, — Appelé en 1885, par les propriétaires des usines
dont il est ici question, j'ai visité attentivement ces divers établisse-
ments, pour la plupart en chômage. 11 s'agissait d'examiner comment on
pourrait conserver les anciens ouvriers de ce groupe, en les utilisant
dans deux ou trois usines seulement, Breteuil, la Bonneville et Couches.

C'est surtout à l'endroit de cette dernière usine placée sur une grande
ligne du réseau de l'Ouest, qu'on m'avait demandé un rapport mo-
tivé. Examen fait, je crus devoir proposer le remplacement des deux
fourneaux au bois, en complet délabrement du reste, par un haut- four-
neau de 10 à 12 mètres marchant au coke, et si besoin, avec mélange de
coke et charbon, pouvant produire 10 à 12 tonnes de fonte àmoulage par
vingt-quatre heures et devant donner la fonte au creuset entre 12et 13 fr.
par tonne, savoir :

Coke 80fr.00

Minerai rapportant 30 à 34 p. 0/0 en moyenne. • • . !fô 00

Castine. . • • 2 00

Main-d'œuvre du personnel attaché au fourneau . . • 4 00

Frais divers, direction, frais généraux, ctc 15 00

126 fr. 00

A l'appui, je proposais une dépense de 175,000 francs environ, justi-
fiée par devis qui tenant compte des parties utilisables dans la vieille
usine, comprenait :

19

— 218 —

Un haut-fooniean avec accessoires» porte-vent, prise de gaz au
goeulardy tujaox de conduite pour vent et g&z, appareil à chauffer
l'air, etc 44.000fr.00

Halle de moulage de 35 mètres de largeur sur 60 mètres de lon-
gueur, construite par travées reposant sur colonnes avec char-
pente disposée pour recevoir les appareils de levage nécessaires. 50,000 00

Machine soufflante horizontale avec machine à vapeur de 30 à 35 che-
vaux, fondation, tu jaux de vapeur, etc 32.000 00

Une nouvelle chaudière à houilleurs et son fourneau, à adjoindre aux

chaudières déjà existantes. 4.500 00

Bâtiment pour les chaudières et la machine 5.000 00

Reconstruction de la cheminée des chaudières et appropriations

diverses pour relier les chaudières à la nouvelle machine . . . . 5.000 00

Disposition pour l'appropriation du plateau d'approvisionnement et

son raccordement avec le gueulard du nouveau fourneau . . . 2.000 00

Installations diverses dans les nouvelles halles de moulage pour

étuves, fosses de coulée, grues tournantes et grues roulantes. . 12.000 00

Installation de deux cubilots avec leur ventilateur, monte-charges,

transmission, etc 4.800 00

Appropriation de divers ateliers, d'ébarbage, de sablerie, etc., déjà

existants et à compléter, plus imprévu 16.000 00

Total. ...... 175.300 fr. 00

Dans ces conditions, on pouvait faire de l'usine de Conches, une
usine moderne bien disposée pour la fabrication des fontes moulées et
donnant un rendement certain.

Les intéressés ont préféré alors supprimer les anciens fourneaux,
ou pour mieux dire, les laisser inactifs, faire dans les bâtiments et
constructions diverses , les dépenses indispensables devant coûter 60 à
70,000 francs; ajourner indéfiniment la reconstruction de Tensemble et
le remplacement des deux hauts-fourneaux.

Le haut-fourneau proposé pour être substitué à ceux-ci et de-
vant coûter avec la reconstruction des halles de moulages, environ
94,000 flrancs eut été entrepris sur des bases de prix précises, attendu
que j'avais sous la main les éléments utiles, ayant fait construire dans
la Meuse, un appareil du même genre, qui a coûté 88,914 fr. 90, de dimen-
sions un peu plus faibles, il est vrai, mais établi à une époque où Ton
admettait encore les massifs carrés. Or, ceux-ci étaient plus coûteux
que les tours actuelles coniques, supportées sur colonnes, en maçonnerie
légère, cuirassées de plaques de fonte ou fortifiées par des cercles et des
armatures en fer.

Voici, du reste, un aperçu justificatif de la dépense prévue alors :

V

— 219 —

Main-d'cBuvre :

Façon de la tour du haut-fourneau, à forfait 4.000 fr. 00

Construction de deux halles de coulée, à prix débattus 15.545 70

Façon des bâtiments accessoires, murs, voûtes, fondations, etc. . 4.500 00

Travaux à la journée, maçons, charpentiers, etc • • . 2.0S2 00

— — forgerons, menuisiers, eto. • . • 8.190 00

Terrassement et transport de matériaux • • • • 8,055 00

Matériatix:

Pierres taillées, achat et transport. ............... 5.480 00

Moellons — ^ — 5,280 00

Chaux et sable, — — 1.775 00

Bois et poutres, solives, planchers en fer, charpentes, escaliers, etc. 16.488 00

Tuiles pour couverture » 1.200 00

Pavés 245 80

Fer et fonte pour armatures, garnitures, charpentes 10.472 80

Dépenses diverses pour approvisionnements et imprévus ..... 12.500 00

89.918 fr. 80

■ m^m

Plus, les frais d'enquête, affiches, dessins et honoraires de l'ingé-
nieur,

— Pour compléter ce qui vient d'être dit à l'endroit des hauts-four-
neaux au bois, pouvant être considérés comme types de production
variée en moulages et servir de base à des études comparatives, nous
ajouterons quelques notes rapides recueillies çà et là, pouvant inté-
resser nos lecteurs.

HaulS'fourneatbx de Niederbronn. — Les usines Diétrich formant un
groupe de cinq établissements différents réunissent quatre hauts-four-
neaux, des foyers d'affinerie, des laminoirs, des marteaux, etc.; de
plus des ateliers de fonderie et des ateliers de construction. Nous
ne nous occuperons ici que de la fonderie.

Déjà, pi. 6, figure 11, nous avons donné les dimensions d'un des deux
hauts-fourneaux de Niederbronn travaillant en moulage et marchant
au charbon de bois. Quelques essais ont été faits avec mélange de bois
vert et de coke, ajoutés au charbon de bois. On y a à peu près renoncé,
du moins pour la fabrication des fontes moulées qu'on cherche et qu'on
réussit à produire en un état parfait de pureté et de netteté. Les mine-
rais employés, de provenances locales, hydroxydes argileux en grains,
ne rendent pas plus de 23 à 25 p. 0/0. On doit les compléter par les
minerais plus riches du Nassau, hématites rouges, rendant 45 à 60 p. 0/0.

Les fonderies de première et de deuxième fusion de Niederbronn peu-

— 220 —

vent produire entre 1,250 et 1,500 tonnes de moulages par année, en
pièces de machines, pièces pour matériel de chemins de fer, poëlerie
et poterie, petits ornements. La fabrication est particulièrement soignée
et nous ne connaissons rien d'analogue dans ce genre, sinon celle des
usines de Dammemarie, dans la Meuse , lesquelles se sont fait, avec
deux ou trois usines des Ardennes, une spécialité des fontes destinées
aux Compagnies de chemins de fer : faux-tampons , boîtes à graisse,
cylindres à vapeur et pièces diverses pour locomotives et wagons.

L'emploi perfectionné des gaz recueillis au gueulard des hauts-four-
neaux, pour être utilisés au chauffage des chaudières et autres appa-
reils, a pris naissance à Niederbronn où ont eu lieu les premiers essais
faits par Robin, Tun des directeurs de ces usines.

La machine soufflante de la fonderie est une machine verticale de
25 chevaux, à double cylindre et détente du système Wolff. Le diamètre
du cylindre est 1",40 sa course l'°,25. Le régulateur est un réservoir
à capacité constante.

Les appareils à air chaud sont du système Caldér. On n'élève pas la
température de l'air au-dessus de 140 à 150° centigrades. La pression
du vent aux tuyères varie entre 0^,06 et 0^,08 de mercure. Le volume
invariable de la charge en combustible est de 8 hectolitres de charbon
de bois et le poids, par charge, du minerai et de la castine, varie entre
450 et 550 kilogrammes. On ajoute par 100 kilogrammes de minerai,
3 à 5 kilogrammes de menus bocages retirés des scories.

La production moyenne est de 4 tonnes de fonte grise, par vingt-
quatre heures, avec une consommation pour une tonne de fonte, de :

Charbon de bois 1.200 à 1.900 kHogrammes*

Minerai 2.400 à 2.500 —

Castine 450 à 500 —

— Les indications qui suivent ont été recueillies dans les Bulletins de
Vindusirie minérale, 1864.

Haut'foumeau au charbon de bois, d^ Annecy (Haute-Savoie) :

Dimensions principales : Hauteur totale 8°* ,00

— — Largeur à la tuyère 52

— — Diamètre à la partie supé-

rieure de l'ouvrage • . . , 78

— — Diamètre au ventre. ..... 2 12

— — — au gueulard .... 77

— — Capacité, environ 15 mètres cubes.

Le charbon employé est du charbon de hêtre et de sapin mélangés. Il
entre dans la charge pour la moitié environ du poids total. Les mine-

— 221 —

rais sont des peroxydes hydratés, terreux, exploités autour d'Annecy
et lavés.

Leur teneur, selon qu'ils sont menus ou en gros fragments, varie
entre 2S et 40, même 43 p. 0/0.

Le calcaire magnésien, employé comme fondant, contient 5 à 12
p. 0/0 de fer et 8 à 12 p. 0/0 de silice et d'argile.

L'air chauflTé par un appareil de Wasseralflngen, entre 150° et 230°
centigrades, entre au fourneau par une tuyère unique avec buse de 50 à
55 millimètres, sous la pression de 0,04 à 0,05 de mercure.

La fonte, exclusivement réservée au moulage, est de bonne qualité
grise, et à grain an.

Avec une pression de 0,054 et la température de l'air à 200* centi-
grades, le haut-fourneau produit par jour 2,100 à 2,200 kilogrammes,
les charges étant ainsi composés :

Charbon de bois 60 kilogrammes.

Minerai lavé 90 à 95 —

— grillé 12 à 15 —

Castine 20 à 22

Grenaille de fonte 6à8 —

Usine de Mendive. — Aujourd'hui qu'on s'occupe de ressusciter la
métallurgie du fer dans l'Ariège et dans les Pyrénées, il peut être utile
de consigner le prix de revient de la fonte au creuset dans un des
hauts-fourneaux de ces contrées. Nous prendrons cet exemple, dans
la petite usine de Mendive (Basses-Pyrénées), dont le roulement nous
a été communiqué, il y a quelques années.

Pour une tonne de fonte, on emploie :

Charbon de bois, déchets de halles compris, 7 hectolitres à 8 francs 56fr.00

Minerai, 2,680 kilogrammes à 11 francs 28 93

Castine, 330 — à 3 fr. 50 1 23

Personnel ouvriers, salaires et autres frais divers 7 00

Frais généraux, entretien, réparations. 10 00

Fermage de l'usine 2 00

Intérêts à 5 p. 0/0 des dépenses par tonne, pour trois mois de roule-
ment j 1 54

Prix de la fonte au creuset, 106 fr. 70

Transport par tonne à Bajonne 15 00

Commission et autres frais .» 5 00

Prix BOUS vergues, à Bajonne . 126 fr. 70

Les fers battus, de première qualité, confectionnés avec cette fonte
reviennent à 280 francs à l'usine.

— 222 —

Modes de chargement à la mise en feu, des fowmeaux au charbon de bois,
— Un haut-fourneau ayant été séché préalablement, puis rempli, al-
lumé et après les grillages, M. Janoyer propose (1) d'établir les charges
suivantes :

Charge fixe de 750 hectolitres de charbon avec 25 kilogrammes mi-
nerai et 20 castine, puis en augmentant progressivement jusqu'à la
dixième charge par quantités de 5 à 8 kilogrammes de minerai, la cas-
tine restant sans variation. A partir de cette dernière charge qui repré-
sente environ 75 kilogrammes minerais et 20 kilogrammes castine, on
peut augmenter chaque charge de 6 à 7 kilogrammes, la castine étant
portée invariablement à 40 et à 50 kilogrammes, jusqu'à ce qu'on ait
atteint le maximum à suivre ;

Ce qui revient, en somme, suivant l'état du fourneau à :

m. c. Castine.

10 chargea graduées. . 7 50. Charbon. 25 à 75kil. Minerai. 20 kîl.
10oal5 — — •. 7 50. — 7Ôàl50 — 40 —

lOoulS — — .. 7 50. — 150àl75 — 50 —

Dans les hauts^foumeaux au coke, à FHorme et à Lavoulte, la tempé-
rature de l'ouvrage étant assez élevée pour autoriser le chargement,
M. Janoyer put admettre la série de charges suivantes, jusqu'au
moment où le minerai étant arrivé aux tuyères, on commença à souffler :

kilog. kilog. kilog. kilog. kilog.

Nombre de charges, 10 Coke, 200 Minerai, 125 Scories, 25 Castine, 50

— __10— 200 — 150 — 25 — 50

-. _ 10— 200 — 175 — 25 ^50

_ _ 10 — 200 — 187 — 25 — 50

Le vent étant introduit dans le fourneau à la pression de 0,055 à 0,060
de mercure avec busillons de 55 millimètres.

La charge donnait, argile 48,25, silice 9, castine 83,50 d'après les ana-
lyses chimiques.

En rapportant à 100 cette composition, on obtient pour le laitier cor-
respondant :

SQice • 45.75

Alumine 12.25

Chaux • 42.00

Cette formule paraît très convenable pour les fourneaux au coke,
arrivant à la pleine charge, soit :

Coke • 200 kilogrammes.

Minerai 400 —

Castine • . . . . 70 à 80 —

(1) Bulletin de la Société de l'Industrie minérale, 1861 .

— 223 —

Les tuyères se maintenant claires, recevant bien le vent et la qualité
du laitier étant reconnue parfaitement normale.

Dans les hauts-fourneaux du Gard, qui travaillent en fonte à moulage, no-
tamment à Bessëges, les minerais rendent en moyenne 35 p. 0/0 et coû-
tent de 7 à 15 francs la tonne, soit pour une tonne de fonte produite,
entre 17 fr. 50 et 60 francs, écart énorme, suivant qu'on emploie des
minerais dits du trias ou des minerais oolithiques. En résumé, la consom-
mation moyenne par tonne de fonte, peut être :

Matières :

Coke, 1.500 kilogrammes à 15 francs 22fr.50

Minerai 2.600 — à 10 — 26 00

Castine 800 — à 2 fr. 20 1 76

Houille 1.900 — à 5 francs (pour cliauffage des appareils). 6 50

Main-d'œuvre :

Fondeurs et chargeurs. 3fr.80

Machinistes et chauffeurs 1 60

Pesage et enlèvement des fontes 38

Enlèvement des laitiers 1 90 > llfr.96

Manœuvres divers • 1 80

Ouvriers et forgerons pour réparations 45

Journées pour entretien 2 05

Frais divers:

Fournitures diverses. • ••• 7 50

Frais généraux, intérêts de fonds, loyer, impositions, } 17 50

assurances # . . • # # • 10 00

Prix de revient par tonne 86fr.24

Aux hautS'foumeaux de Givors, on emploie pour moulages et pour
travaux de forge, essieux, bandages etc., des fontes de nature et de
ténacité déterminées, lesquelles exigent des minerais variés» entre
autres :

— 224 —

Minerais de TArdèche (Privas) . •

— de risère

— da Doabs

— d'Algérie

— d'Espagne (Catalogne). .

— de rne Id'Elbe

— de Sardaigne

RBlfDBUBMT

p. 0/0

44
25
26
60
45
60
62

PBIX

par tonne
de minerai

fr. c.

16 00

12 00

12 00

3500

32 00
31 00

33 00

TRAlfBPORT

par tonne
de minerai

ft. c.

775
9 00
» »
15 00
9.00
7 50

PRIX

moyen

par tonne

do fonte

fr. c.

36 00
50 00
48 00
60 00
72 00
52 00
52 00

Les mélanges admis suivant les approvisionnements, doivent com-
prendre environ 55 francs de minerais par tonne de fonte.

Givors et quelques hauts-fourneaux de la Loire travaillant en fonte à
moulage et produisant une moyenne de 10 tonnes par vingt-quatre
heures, consomment par tonne de fonte :

Coke . . • 1.450kilogranmieB«

Minerai 2.220 —

Castine , 1.110 —

Usines (THayange. — Nous avons donné pi. 6, fig. 15, les dimensions
d'un des hauts-fourneaux d'Hayange, desservant la fonderie.

On emploie dans ces appareils des minerais oolithiques d'Hayange et
de Bouzwald, dont le rendement se tient entre 30 et 35 p. 0/0 et dont le
prix d'extraction varie entre 3 fir. 25 et 3 fr. 75 par tonne. Les hématites
du Nassau, employées à Niederbronn, sont admises en mélange avec les
minerais d'Aumetz et d'Audun, pour la fabrication des fontes au bois,
ou en mélange coke et bois, des fourneaux à marchandises d'Hayange. Le
coke employé est celui de Sarrebruck.

La fonderie d'Hayange est renommée, pour sa poterie et sa
poêlerie obtenues au trousseau et sans modèle, par les anciens pro-
cédés perfectionnés. Depuis quelques années, les mêmes usines ont
installé la fabrication des tuyaux à grande longueur, coulés debout, en
fonte de première et de deuxième fusion.

Les hauts-fourneaux de Styring- Wendel dépendant du groupe d'Hayange
marchent presque exclusivement au coke pour la production de la
fonte à fer en vue de la fabrication des rails. Leurs dimensions ont
été données pi. 6, fig. 16.

Au nombre de six, ces hauts-fourneaux, dont trois ou quatre seule-
ment sont en marche en même temps^ reçoivent le vent d'une machine

— 225 —

horizontale de la force de 140 chevaux, avec cylindre à vapeur oscil-
lant de 1>",10 de diamètre et 2 mètres de course, faisant fonctionner un
cylindre soufflant de 2",40 de diamètre qui fournit environ 300 mètres
cubes par minute, d'air chauffé entre 280* et 320* centigrades. Le régula-
teur est un cylindre en tôle de 2 mètres de diamètre et de 80 mètres de
longueur, adossé aux hauts-fourneaux.

Les minerais sont chargés par wagons placés sur des élévateurs
hydrauliques. La production moyenne d'un fourneau, quand il marche
en fonte grise, destinée au moulage, est d'environ 25 tonnes par vingt-
quatre heures.

Le poids moyen de la charge, est :

Coke • 800 hectolitres, charge invariable*

Minerai '750 à 900 kilogrammes.

Castine 90 à 100 —

Les fourneaux sont soufflés, suivant la qualité des fontes à obtenir,
par trois, quatre ou cinq tuyères avec busillons de 80 à 90 millimètres
et sous la pression de 0,15 à 0,20 de mercure.

Usine de Frauard près Nancy (Meurthe), Cette usine travaille en fonte
de moulage. Le prix de revient de la fonte grise était évalué, comme
suit, il y a quelques années :

1*800 kilogrammes de coke, à 36 francs 64£r.80

3.500 — de minerai, à 3 fr. 70 12 95

300 — de castine, à 0,02 centiiiu^ ... 60

Main-d'œuvre, montages compris . » . • 6 00

Entretien des appareils 4 00

Frais généraux, régie et frais divers • 6 00

^ ■ ^ »

Total par tonne 94 35

Pour une tonne de fonte coulée en moulages de première fusion, co-
lonnes, tuyaux, plaques de cheminées, etc, on consomme avec des mi-
nerais très fusibles, de la localité, rendant au plus 28 à 30 0/0, 1800 kilo-
grammes de coke, de qualité inférieure, venant de l'Allemagne. Chaque
fourneau produit en pleine marche, par vingt-quatre heures, 12 à 14
tonnes de fonte grise pour moulages ou pour deuxième fusion.

Suivant des détails qui me sont donnés par un de mes anciens chefs
de fabrication, de Marquise, passé depuis àFrouard, les frais d'établis-
sement de cette usine prévue pour quatre hauts-fourneaux, mais, dont
deux seulement ont été installés au début, permettraient d'établir le
devis qui suit :

-226 —

Achat de tsmins 35.000fr.00

Constructions ifutustrielles :

Halle de moulage de 1,500 mètres carrés de superficie environ.

B&timent pour machinée eoufflantes

Bâtiments pour les services des haute-fourneaux } 140.000 00

Ateliers de eonstructiony de forges» menuiserie, charpenterie, etc.,
environ 1.000 mètres de suiûboe couverte. • . .

Co7istructions administratives :

Habitation du directeur et bureaux ••••«.. | ^a aaa aq

Habitation pour deux employés et huit chefs-ouvriers )

Hauts^foumeaux et Accessoires:

Deux hauts-fourneaux de 13 mètres de hauteur en moyenne. . . 90.000 00

Trois appareils à air chaud, dont un pour rechange 20.000 00

Une machine soufflante horizontale de 80 chevaux pouvant fournir

200 mètres cubes par minute à la pression de 0,15 de mercure. 60.000 00
Trois chaudières à bouilleurs, avec leurs appareils, fourneaux,
tuyaux, etc., et la cheminée établie en prévision de six chau-
dières 50.000 00

Outillage et mobilier industriel ••.•..•... 40.000 00

Terrassements, aqueducs, fondations, murs et autres frais de

premier établissement. 15.000 00

Frais généraux, surveillance, direction des travaux, frais divers, eto« ^«000 00

Total, environ . 545.000fr.00

HautS'fowmeaux de Maubev^e, Nord, — Les établissements Hamoir
et C^^, travaillant en fontes moulées et en fontes en gueuses pour mou-
lage, peuvent produire par fourneau et par mois, environ 230 tonnes,
dans les conditions suivantes :

Coke employé en moyenne. • • • . . , 970.000 kilogrammes.

Minerai — ' 725.000 —

Castine — ...... 28.000 —

Soit, par tonne de fonte, revenant à environ 12 tv.

100 kilogrammes de coke.
320 - déminerai.

120 -— de castine.

Hauts-fourneaux de Marquise. — Nous nous étendrons davantage en
parlant de ces usines, d'abord, parce que nous y avons été attaché
comme directeur et comme ingénieur, de 1848 à 1870 ; puis, parce qu'il

— 227 —

s*âgit, au point de vue de la fabrication des fontes moulées, des plus
importantes usines françaises, sous le rapport du chiffre de la produc-
tion et des perfectionnements accomplis.

Les usines de Marquise ont été fondées en 1839 par les frères Pinart.
Elles n'eurent d'abord qu'un seul fourneau affecté exclusivement à la
production des fontes brutes en gueuses, pour moulages et pour forges.
Deux autres hauts-fourneaux furent construits de 1843 à 1846, pour
travailler au coke comme le premier. Après 1848, la Société Pinart
frères, se rendit acquéreur d'une usine voisine des siennes, à 6 ou 700
mètres vers la ville de Marquise. Cette usine dite n** 2 comprenait deux
hauts-fourneaux construits par les ingénieurs Thomas et Laurens.

Les établissements de Marquise, avec les deux fourneaux construits
vers 1855 à Outreau, près de Boulogne-sur-Mer, par la Société de Mon-
tataire, forment le seul groupe métallurgique, produisant la fonte de
première fusion, dans le Pas-de-Calais,

Comparées aux importants établissements du Creusot et de Four-
chambault, les fonderies de Marquise oifrent un nouvel exemple de la
fortune rapide des grandes usines, quand elles s'appuient sur le déve-
loppement du travail national.

Situées sur le littoral, à portée du canal de Guines, entre les ports
de Calais et de Boulogne, se rattachant par le chemin de fer du Nord
à toutes les grandes lignes françaises, ces usines sont admirablement
placées pour trouver des débouchés à leurs produits. Elles le sont
moins pour l'approvisionnement des matières premières, cokes et
minerais. Les cokes, ou du moins les charbons, pour les obtenir, doivent
venir de la Belgique, de l'Angleterre ou du Pas-de-Calais. Les minerais
sont en abondance dans le pays; malheureusement la plupart de ceux
qui sont les plus communs, autour de Marquise, dans la direction de
Boulogne, sont des minerais siliceux, assez réfractaires et d'une qualité
insuffisante pour donner seuls, de bonnes fontes de moulage, grises,
douces et résistantes.

On a bien trouvé, encaissés dans les bancs calcaires, sur le littoral, entre
Calais et Guines, des minerais carbonates assez bons ; mais l'exploita-
tion en est difficile, rare et coûteuse. Elle est aujourd'hui presque épuisée,
et les hauts-fourneaux ont été, depuis 1802, obligés d'aller au loin, en
Espagne, en Algérie et sur les côtes de Bretagne, chercher les espèces
qui leur manquaient pour constituer des lits de fusion satisfaisants.

Les minerais, entre Marquise et Boulogne, essayés au laboratoire de
l'École des mines, à Paris, en 1849, sont (1) :

(1) Nous revenons ici sur quelques détails déjà exprimés aux pages 50 et sui-
vantes, mais qui sont nécessaires pour faire ressortir a situation des usines dont
nous parlons ; du reste, les analyses ne sont pas les mftmes et en outre, elles sont
d'une date différente.

— 228 —

Minerai de Pichevert, hydraté en grains^ commune de Wimille,
donnant.

Peroxyde de fer 0.50

Silice 0.41

Chaux • 0.03

Perte par calcination ». 0.06

100.00

Minerai hydroxydé, dit de la Trésorerie, commune de Wimille, don-
nant :

Peroxyde de fer 0.48

Silice 0.42

Perte 0.10

100.00

Minerai hydroxydé^ dit du CamjHk'-Boulogne, donnant :

Peroxyde de fer 0.46

Argile silicease 0.40

Chaux 0.04

Perte 0.10

100.00

Par l'essai à la voie sèche, ces minerais accusent une teneur en fer
de 32 à 35 p. 0/0.

Les minerais dans la direction de Guines et Calais, sont moins siliceux,
mais moins abondants. Leur exploitation est devenue plus rare, depuis
qu'elle a été partagée entre les usines de Marquise et celles de Denain
et d'Outreau, lesquelles ont établi des exploitations importantes dans
la contrée.

Ces minerais accusent à l'analyse :

Minerai hydroxydé en morceaux, dit de Malassise, canton de Marquise.

Peroxyde de fer 0.68

Argile 0.10

Chaux 0.04

Perte 0.18

100.00

Un autre échantillon de cette mine fournit 0,70 de peroxyde de fer
et 0,21 d'argile calcaire.
Le rendement aux essais est entre 47 et 50 p. 0/0 de fer.

— 229 —
Les minerais hydroxydés de Bainghen, donnent î

Peroxyde de fer 0,43

Argile 0.42

Chaux 0.03

Pei*e 0.12

100.00

et donnent à l'essai une teneur en fer de 30 p. 0/0.

A quelque distance de Bainghen, canton de Marquise, le minerai
d'Elinghen, également hydroxidé donne :

Peroxyde de fer. . # 0.85

Argile 0.42

Chaux 0.30

Perte » . • # • . 0.05

Et, par la voie sèche, jusqu'à 60 p. 0/0 de fer.

Les minerais carbonates de la région au-dessus de Marquise vers
Calais, sont empâtés dans l'argile calcaire. Leur teneur en fer est varia-
ble; elle se tient entre 30 et 40 p. 0/0 au fourneau.

Ces divers minerais, cassés et lavés sur place par des procédés que
nous avons décrits reviennent, par mètre cube, sur le plateau des four-
neaux :

Lavé sur place. Transport. A l'Usine.

Minerai de Pichevert. ... 7 fr. 50 3 fr. 50 11 fr. 00

— de la Trésorerie. . . 8 00 4 50 12 05

— de Malassise. ... 10 50 4 90 14 05

— de Pichevert, cassé. 7 00 4 25 11 25

Les autres mines sur place, coûtent en terre et dites mines-sales,eïïtce
3 fr. 75 et 4 fr. 25 sur place et, rendues à l'usine, entre 12 et 15 francs le
mètre.

Les autres matières premières employées pour le service de la
production de la fonte, sont évaluées à l'usine.

Les cokes lavés, métallurgiques de Lagrappe, suivant les mar-
chés • par tonne. 32. à 36 fr.

Les cokes, £a.briqués à l'usine, avec des houilles
anglaises • par tonne. 36 à 38

Les cokes du Pas-de-Calais ..... — 32 à 34 '

La castine dite oolithe cassée, aux carrières, 85 centimes le mètre
cube ; à l'usine, 1 fr. 50.
Celle dite Stinhalt, également cassée, à l'usine 2 fr. 75 à 3 francs.
Les houilles grasses du Pas-de-Calais, 22 à 25 francs la tonne.

0.05

0.001

traecs*

traces.

traces.

0.018

0.94

0.096

— 230 —

Les houilles maigres d'Hardinghen^ près de Marquise, 17 à 10 francs
la tonne.
La castine oolithe-calcaire, grasse, de Marquise, donne à l'analyse :

Oxjde de fer 0.025

Carbonate de chaux 0.975

Lacastinê dite de marbre ou sa*nAra//-cafcatre, grise, compacte, d'Hydre-
quent, à portée des usines, donne pour deux échantillons :

Silice

J^ er ..•...•.••.••.•.•.

Carbonate de magnésie

Carbonate de chaux

On considère, comme donnant une marche passable, une consomma-
tion par tonne de fonte produite, de 13 à 1,400 kilogrammes de coke,
la moyenne des minerais rendant 35 à 38 p. 0/0 au fourneau. La charge
fixe du combustible est de 480 kilogrammes de coke ; les charges en
minerai se tiennent entre 1,050 et 1,250 kilogrammes.

La charge rapporte entre 330 et 380 kilogrammes; ce dernier rende-
ment entre autres, quand on emploie des hématites ou des minerais
d'Algérie et d'Espagne.

Ces données du reste, sont variables, non seulement, suivant l'allure
des fourneaux, mais selon qu'on marche en fonte grise, serrée ou
truitée suivant les besoins de la fabrication et de la vente :

Le bac de mine Malassise, lavée et cassée, pèse. • 24.05 à 25 kil.

— — Pichevert, mélangée 24,05 —

— — Trésorerie, mélangée 23.05 —

— — Bainghen 24.50 à 25 —

— — Malassise, après un deuxième lavage à l'usine . 25.05 à 26 —

Un bac de mine lavée pèse 1 kilog. 60 à 2 kilogrammes de plus qu'un
bac de même mine non lavée.

Nous ne reviendrons pas sur les dispositions et dimensions des four-
neaux, qui sont données, pages 138 et 139 et pi. 6 (âg. 18, 10, 20, 23
et 24).

Les salaires des ouvriers des fourneaux, se tiennent sensiblement
dans les limites suivantes :

Fondeurs, par journée de travail 3 fr. » & 3fr. 50

Aides-fondeurs, — 2 50à2 75

Chargeurs, brouetteurs et mouleurs • . , • 2 25 à 2 50

Machinistes et chauffeurs 2 50à3 50

Le tableau qui suit, se reportant aux trois années pendant lesquelles
l'usine, dite, n* / s'est le plus développée et a marché en pleine prospé-

••

— 231 —

rite, pourra donner une idée de la dépense de la main-d'œuvre, compa-
rée au cliifi)re de production des fourneaux.

Fondeurs. • . ,
Aides-Fondeurs

Bronetteurs de laitiers. .

Amasseurs de débris des
fourneaux

Chauffeurs des appareils.
Torcheurs de poches . .

Chauffeurs

Brouetteurs de mine. . .
Manœuvres des gueulards
Machinistes et Chauffeurs

SALAIRES

DBS OUVRIBRS DBS FOURNBAUX BN

1833

6.465
9.855

c.

25
00

8.560 00
800 10

1.460
2.891
13.140
4.380
5.125
5.303

00
35
00
00
45
60

57.980 75

1854

ftf.
6.387
9.947

c.

50

8.852 »
798 25

1.460
3.478
13.363
4,380
6.948
5.199

»

10
25

»
05
30

60.813 45
■ =

1855

fr.

6.444
10.395

c.

00
75

Les trois fourneaux

numéro* 1, 2, 3

étant on marche à l'Usine

numéro i

En 185S, faute d'empla-
11 MA nr^J cernent à portée, les

duits et nettoyés heau-

4- 04.2 00\ ^^°P P^u' ^^^^ ^^*
•c.vrk« wi fourneaux qu'en 1853

et 1834.

1.483
2.864
14.420
4.525
6.265
5.309

00
60
00
25
35
85

67.266 35

La production totale des trois fourneaux a été :

En 1853 11.166.711 kilog.

En 1854 13.085.647 —

En 1855 12.343.761 —

Ensemble 36.596.119 kîlog.

La main-d'œuvre a été :

En 1853,
Eu 1854.
En 1855.

Ensemble

• .

57.980 fr. 75
60.813 45
67.266 35

186.060 fr. 55

soit en dépense de main-d'œuvre pour le service de fourneaux environ
5 francs, par tonne.

Le résumé du travail de trois fourneaux pendant les années dont
nous parlons, est expliqué dans le tableau qui suit :

— 232 —

RÉSUMÉ DU TRAVAIL DES HAUTS-

Pendant les Exercices

TOTAL DES CHABGES

«• 1

Nombre

K* 2

Nombre

N' 3

Nombre

Dans l'année.

lt.357 11.466

0.319

MOYENNE DES GHAUGES
Par i4 heures

N* 1

Nombre

Moyenne par mois.

1.029.70

055.50

776.50

Dans l'année.

12. U5 11.977

10.396

Moyenne par mois.

1.012.08

008.08

860.50

Dans l'année.

11.653 10.654

8.860

Moyenne par mois.

071.08

887.08

738.33

N* 2

Nombre

33.15

33.20

32.10

N* 3

Nombre

31.05

32.70

29.30

PRODUCTION MOYENNE
par i4 heures

N* 3

20.25

28.40

No 1

N' 2

Kilog.

Kilog.

10.500

13,082

Kilog.

9.863

Production totale dans l'année.

8.557.519

3.898.886

3.710.326

Par 24 heures.

12.587

12.491 "I

10.766

Production totale dans l'année.

24.40

4.596.463

4.555.294

3.929.890

Par 24 heures.

12.402

11.695

9.80;

Production totale dans l'année.

4.516.324

4.258.461

3.568.976

— 233 —

FOURNEAUX Numéros 1, 2 et 3
^833, 4854 et 4855,

RENDEMENT MOYEN
de la charge

N» 1

Kilog.

293.60

N» 2

Kilog.

306.70

NO 3

Kilog.

333.00

Températare moyenne du

iw

vent.

125-

160<

358.30

3(9.75

358.35

Température moyenne du
vent.

60*

130*

180*

330.30

352.90

366.25

RENDEMENT MOYEN

de la mine poar 100

No 1

Nombre

N* 2

N* 3

Nomlre

Nombre

35.00

81.65

34.80

Pression moyenne du
vent.

0.0(5

0,050

0,0(5

35.50

36.75

36.16

Pression moyenne da
vont.

COKE EMPLOYE

par mille kilogr. de fonle

No 1

Kilog.

0,060

0,060

0,55

34.50

Température moyenne da
vent.

oo<

130'

165*

37.25

36.35

Pression moyenne du
vent.

0,002

0,065

0,062

1.(50

NO 2

Kilog.

1.(32

1.456

1.(23

No 3

Kilog.

1.371

1.370

1.(37

1.327

EXERCICES

1863

Production to-
tale des trois
fourneaux :

11.166.711

kilogrammes.

1854

Production to-
tale des trois
fourneaux :

13.085.647
kilogrammes.

1.313

1855

Production to-
tale des trois
fourneaux :

13.343.761
kilogrammes.

20

— 234 —

Le nettoiement du minerai â été plus soigné à partir de 1854, et les
mines employées étant prises en plus grande quantité dans les exploi-
tations de Malassisse et d'Ëlinghen, les rendements ont augmenté
en proportions notables.

Le fourneau n"" L avait été mis en feu en mars 1852.

Le fourneau n" 2, — — j à peu près

Le fourneau n* 3, — — ] vers la même époque.

Tous trois étaient en pleine allure, par conséquent, en 1853.

La prise des gaz à Taide d'une trémie, sans obturation du gueulard,
n'a été appliquée qu'en 1854, au mois de mars, pour les fourneaux
n~l et 2.

Les deux hauts-foumeâux n"" 4 et 5 de l'usine, dite n"* i, marchant en
gueases et en gros moulages : coussinets de chemins de fer, poids à
peser, colonnes, plaques de cheminée, etc., produisaient alors environ
8,000 tonnes, soit en moyenne comme fonte moulée de première fu-
sion, dans les deux usines, 21 à 22,000 tonnes, annuellement.

Dans cette production d'ensemble, les moulages pouvaient entrer
pour une proportion de 55 à 60 p. 0/0, les gueuses, pour 25 à 30 p. 0/0
et les bocages, débris, jets et pièces manquées pour 15 à 20 p. 0/0,
suivant la marche. Les gueuses étant coulées, sauf pendant les écarts
des fourneaux, les dimanches et jours de fêtes, alors que le moulage ne
suffisait pas à utiliser le produit, et notamment celui des coulées de
nuit du dimanche au lundi.

La production de la première fusion n'a cessé de s'établir sur ces
bases jusqu'en 1870, les cinq hauts-fourneaux demeurant en feu ; mais,
elle s'est développée prodigieusement du côté de la deuxième
fusion. Du chiffre de 12,000 tonnes de fonte moulée par an, en 1858,
elle est arrivée à près de 30,000 tonnes en 1862-63, époque à laquelle
j'ai quitté la direction de l'usine. Cette quantité a été dépassée encore
quand les commandes importantes de gros tuyaux, pour les conduites
d'eau de la Ville de Paris, se sont développées. En 1862, les hauts-four-
neaux et les cubilots réunis coulaient jusqu'à cent tonnes de moulage
par jour.

Les machines, desservant les hauts-fourneaux des deux usines, sont
au nombre de quatre :

1* Une machine à balancier, à condensateur, provenant d'une an-
cienne exploitation en Belgique et appliquée à la soufflerie des trois
hauts -fourneaux de l'usine n** 1 . Cette machine, d'une puissance de
130 à 140 chevaux, est très solidement installée; c'est la meilleure,
au point de vue de la sécurité et de la durée du service. Elle consomme,
pour souffler les trois fourneaux ensemble, avec deux tuyères à la
pression de 0,050 à 0,070 avec busillons de 90 millimètres, et en faisant

— 235 —

18 à 10 tours par minute, 95 à 110 hectolitres, soit 7 à 8,000 kilogrammes
de charbon maigre d'Hardinghen, par vingt-quatre heures ;

2^ Une machine à balancier, du système ait de Wolff, à deux cylindres,
construite par Farcot. Cette machine destinée à alterner avec la précé-
dente, pendant le temps des réparations et des nettoyages brûle
70 à 80 hectolitres, même charbon que ci-dessus, soit entre 5,000 et
6,000 kilogrammes. Dans cette machine, à condensation et détente»
vendue pour la force de 100 chevaux environ ;

Le gros cylindre a une course de 2^,50 et un diamètre intérieur de 0^,92
Le petit cylindre — de 2'",10 — — de 0",92

Le cylindre soufflant — de 1^,40 . — — de 1"»,82

La pompe de puits a 0™,40 de diamètre, — La pompe à air O^jôO, — Les pom-
pes alimentaires 0°>^60.

La longueur du balancier, de l'axe du cylindre soufflant à l'axe du
cylindre à vapeur principal est 9™,80 ; la longueur de la bielle de centre
en centre, 7 mètres; le rayon de la manivelle 0™,60; le diamètre du vo-
lant 8 mètres; celui de la bâche du condensateur 2™,10 ;

3** Une machine à balancier, de 80 chevaux, faisant souffler les deux
hauts-fourneaux de l'usine n"* 2. Cette machine à détente et à conden-
sation, construite par Sthélin, donne aux tuyères, une pression de 0,06
à 0,07 avec busillons de 90 millimètres ; elle marche entre 10 et 12
tours par minute et use 70 à 75 hectolitres de charbon par vingt-
quatre heures, la vapeur étant employée à 4 ou 5 atmosphères. Les
dimensions principales sont :

Diamètre du cylindre à vapeur . • • . 1",08 course . . • , • 2",10

— du cylindre soufflant. . . • 2",10 — 2",10

— de la pompe de puits. . . . 0",14 de la pompe à air. 0",60
Longueur entre axes du balancier, 8 mètres. — Longueur de la bielle, 8 mètres,

— Diamètre, 5'",14. — Rayon de la manivelle, 0",G0. — Diamètre du volant,
6",80;

4** La quatrième machine, celle horizontale, construite par Prey, dont
nous avons déjà parlé, et qui est employée comme machine de secours,
souffle difficilement deux hauts-fourneaux. Elle sert, quand elle ne vient
pas en aide aux deux autres machines do l'usine n^ 1, à divers usages
que nous avons cités.

Ajoutons que la fonderie a, en outre, deux machines de 12 à 15
chevaux pour le service des cubilots, une machine horizontale de 20
chevaux, pour le service de la fabrication des sables et, diverses loco-
mobiles employées dans les ateliers de montage et autres, sans compter
les grues et appareils moteurs à vapeur.

11 nous reste à donner, pour servir de base à des évaluations ana-
logues, diverses indications, concernant la reconstruction ou le mon-

— 236 —

lage des fourneaux à Marquise, ainsi que quelques détails sur les mises
en feu.

Un remontage du haut-fourneau n** 5, à Tusine n"* 2, a été opéré dans
les conditions suivantes :

Main-d'œuvre,

Travail à la journée pour la démolition de la partie du fourneau de
la sole aux étalages» enlèvement de Tancienne sole et des scories y
attachées. Prix de revient , »... 278£r.00

Travail à forfetit pour démolition du gueulard au ventre»
enlèvement et triage des matériaux utilisables . • . 190 fr. 17

Taille de pierre et reconstruction intérieure jusqu'au
ventre, cornette mise en place. . , 1.239 19

Construction de la cuve, à partir des étalages jusqu'au
dessous des prises de gaz , . , 576 57 ) 2.660 00

Construction depuis le dessous des prises de gaz jus-
qu'au niveau du gueulard 444 53

Débouchage et ramonage des cheminées de séchage. 26 00

Construction de la cheminée et pose des plaques au
gueulard 183 54

Taille des pierres de tjmpe, pose de la tjmpe et des pierres de sole. 111 75

Four de séchage, revêtement intérieur du creuset et de l'ouvrage. . • 59 45

Gratification aux ouvriers sur l'ensemble ••••.... 150 00

Total 3.259 fr. 20

Fournitures,

Pierres, briques, etc., ayant été utilisées, de la sole, à la première assise

des étalages et provenant de la démolition intérieure du même

fourneau. •••.•• Mémoire.

Grosses briques réfractaires venant de la démolition, employées comme

garni, environ 2,300 briques —

Briques rouges ordinaires, venant de la démolition, employées comme

garni, environ 700 briques —

Pierres, dites grès du Creusot, neuves, pour 5 assises taillées et mises)

en place, 24 m. c, 68 | 4.335fr.00

Pierres de tympe, du Creusot, m. c. 82 )

Briques réfractaires pour garniture de la tympe, 880 briques 125 00

Grosses briques réfractaires de Saint-Omer, pour l'établissement des

étalages, 15 assises, 659 briques 263 60

Sable réfractaire pour mortier et à damer derrière les briques, 6 m. c. 50. 97 50

Grosses briques réfractaires neuves, sur tracé, pour montage de la

chemise de la cuve, prises de gaz, galeries de circulation, etc.

2,286 briques 2.743 20

Vieilles briques provenant de la démolition et utilisées au même

travail, 2,040 briques Mémoire.

— 237 —

Briques de Stoardbrige pour chapeaux des prises de gaz» 90 briques. 420fr.00
Briques réfraciaires petites, ayant été employées dans le môme travail

et provenant de démolition, 9,400 briques • , . . . . Mémoire.

Sable réfractaire pour mortier et garnis, 44 m» c. 25 531 fr. 00

Sable noir de fonderie pour mortier ordinaire, 2 m. c. 50 Mémoire.

Briques rouges ordinaires pour le même travail, 3,500 briques ... 52 fr. 50
Fer feuillard pour 3 cercles entourant la galerie des gaz, 2^ kilo-»

grammes .»..•••.. 51 70

Briques réfractaires pour la construction de la cheminée, 400 briques. 24 00
Briques rouges ordinaires pour la construction de la cheminée,

8,000 briques 120 CO

Sable pour mortier, 7 m. c. 50 • 74 00

Fer feuillard pour cercler la cheminée, 243 kilogrammes 53 45

Soit, avec les faux frais et la valeur des vieux matériaux, pour tontes dépenses
de main-d'œuvre et de fournitures, environ 12,000 francs.

En résumé, il a été employé pour cette reconstruction intérieure, les
matériaux suivants, neufs ou vieux :

23 mètres cubes. — Grès du Creusot.
2.975 — Grosses briques réfractaires neuves.

4.287 — — . — _ vieilles.

16.480 — Petites briques réfractaires, neuves et vieilles, cassées ou

à coin.
19.970 — Briques rouges ordinaires.

14 mètres cubes. — Sable vieux mortier noir.
69 m, c. 40. — Sable neuf réfractaire.

478 kilogrammes. — Fers.
32.901 kilogrammes. — Fontes pour marâtres à remplacer, garnitures des tuyères,

tympes, cornettes, etc.

Le fourneau n** 4, accolé au fourneau n** 5, a été remonté à peu près
dans les mêmes conditions. La halle de coulée, pour ces deux fourneaux,
démolie, reconstruite et agrandie aux dimensions de 30 mètres sur
18-,50, a été établie, à la journée, par le service des ouvriers de l'usine,
pour un prix de 12,000 francs environ, décomposé comme suit :

Main-d'œuvre de toutes sortes: maçons, couvreurs, manœuvres,
charpentiers, etc 2.646 fr. 50

418 mètres cubes de maçonnerie, à 500 briques par
mètre cube, soit 209,000 briques ordinaires, repré-
sentant 2.673fr,00

Mortier, sable à briques, pour les 418 mètres cubes
ci-dessus, 160 mètres cubes à fr. 38. ..... . 60 80 > 3.295 70

Biocailles épincées ou blocailles brutes, 26 m. c. 34, à 131 70

Mortier à chaux pour blocailles, 17 mètres cubes .
4 fr. 60 78 20

Couverture, 17,600 pannes 352 00

^

A reporter. . . . 5.942 fr. 20

— 288 —

liepùrl, I . . 5.9tôfr.20

Bois de charpente (sapm roage) 2.200 00

Fontes direrses empîojéos dans la construction, 2,192 kilogrammes

à 25 francs 648 00

Tôlerie et fers divers employés dans la construction, 6,507 kilogrammes

à 60 francs 3.298 50

Total. , 11.988fr.70

Un réservoir d'eau, en fonte, à base rectangulaire de 8 mètres sur 1",50
de base et 5 mètres .de hauteur, pour alimenter le service des fourneaux
et de la halle a coûté :

Main-d'œuvre •••«•.....•..... . 414fr.75

Matériaux pour sonbassementy fondations, eic» . * • 663 20

Fontes pour enveloppes par plaques assemblées, 12,480 kilogrammes

à 25 francs 3.120 00

Fers pour boulons, armatures, 365 kilogrammes à 50 francs .... 182 50

4.380 fr. 45

Deux appareils à chauffer Tair du type, dit de Charleroi, à double
cylindre, formant une surface annulaire Intérieure, réunis dans un
même massif, avec cheminée unique, pour servir aux deux fourneaux
n^^ 4 et 5 :

Main-d'œuvre de maçons, forgerons, monteurs, etc 843fr.25

Matériaux : briques rouges, briques réfractaîres, moellons, etc . . . 412 60

Fontes: 16,900 kilogrammes à 25 p. 0/0 kilogrammes 4.225 00

Tôlerie et fers : 1,672 ^ à 50 p. 0/0 — .... 896 00

Total 6.316 85

Le fourneau n** 5, dont nous venons de parler, à été refait presque en
entier à Tintérieur, de la sole au gueulard. Le creuset en pierres du
Greusot> comportait cinq assises, savoir :

« >

Assise A, posée sur la sole, 5 pierres fournissant 6 m. c. 89

Assise B, posée sur la première, entre l'appui des tuyères et le cha«

peau, 4 pierres 2 94

Assise G, comprenant le cbapeau des tuyères, 5 pierres 5 58

— D, posée sur la précédente, 6 pierres 6 29

— E, recevant la naissance des étalages, 6 pierres 6 69

Ensemble : pierres brutes 27 m. o. 39

qui pesaient ensemble 72,625 kilogrammes et ont fourni après la taille 24 m. c. 68,
soit 2 m. c. 71 déchet de taille.

— 239 —

Le fourneau n** 4, moins avarié que le n** 5, a été restauré en même
temps, avec beaucoup moins de frais. Tout le travail de démolition et
celui de reconstruction, se sont élevés aune dépense de 1,368 fr. 90, comme
frais de main-d'œuvre, comprenant le montage des assises en pierre
et en briques, le raccordement de la cuve avec les étalages, la taille des
pierres et de la brique, la façon et la pose des garnitures en sable et des
fontes aux embrasures des tuyères, la réfection des prises de gaz. Dans
ce fourneau^ on n'a pas eu à refaire en entier la chemise» ni les galeries
de prise des gaz, non plus les dispositions et la cheminée du gueulard*.

Nous nous bornerons à donner le détail de la mise en feu» de ce der-
nier appareil qui» moins complètement réparé que le n"" 5» a nécessité
moins de séchage.

On a commencé par chauffer doucement» avec du bois» sui' la grille
du four de séchage pendant douze jours ; puis» on a continué un feu
modéré à la houille» pendant vingt jours.

Enfin» on a forcé le feu jusqu'à faire rougir la voûte du four. Il a été
brûlé» pendant la durée du séchage» 55 tonnes de houille environ.

Après sept jours de grillage et 21 grilles» on a mis le vent. Le laitier
ne s'est montré que quarante-huit heures après. Et» la première coulée
s'est faite seize heures plus tard.

Depuis remplissage et la mise en feu» jusqu'au moment où l'on a
soufflé» le fourneau a passé» en outre de remplissage et du coke employé
pour combler les premiers affaissements :

kilogrammes.

25 charges comprenant coke de Douchy *.•....•.« 12.000

— — Castine oolithe, 2.772 kilog. ) „ «t^m

— — — Btinkalt 494 — ^ ^''^

— — Minerai carbonate de Bainghen

grillé 4.800 — [a «îo

— — Malassîse 1,130 —

— — Trésorerie et Pichevert, .... 460 —

Du moment où U vent a été mis» jusqu'à la première coulée» 34 char-
ges ont été faites» se composant ensemble de :

kiloi^aamos.

Coke de Douohj et Bracqaegnies. • • • 16.920

Castine oolithe • 4.000 kilog. | ^ ^.^

— stinkalt 2.850 — ( ®'^"

Minerai grillé, Bainghen 295 bacs

— cassé» Malassise 174 —

— lavé» Pichevert et Trésorerie 83 —

Ensemble 552 bacs» pesant 12.144

— 240 —

kilogrammes.

La première coulée a produit en fonte grise surcarburée, dite plombée, . • 910

La deuxième, faite 24 heures après» même fonte 1.438

La troisième, — — 1.325

La quatrième, — — • 1 .690

La cinquième, — — 1.425

Les charges suivantes ont été grossies successivement et vers la
15^ coulée, le fourneau commençait à donner par vingt-quatre heures,
5 à 6,000 kilogrammes, pour atteindre à son produit normal de 9 à
10,000 kilogrammes, un mois après le soufflage.

En résumé, on a usé, pour amener le fourneau au moment de l'intro-
duction du vent : 44,320 kilogrammes de coke, 3,718 kilogrammes de
castine passée en partie dans les fausses charges, et 6,390 kilogrammes
de minerai.

Dans les 44,320 kilogrammes de coke employés, il faut compter
29,920 kilogrammes de coke d'emplissage, avant le chargement de la
mine, 12,000 kilogrammes avec la mine et 2,400 kilogrammes pour
combler des affaissements pendant les grilles.

Les 50 premières charges, ont été disposées comme suit :

kilog. * kilog. kilog. kilog.

5 charges : Coke, 480. Oolithe castine, 88. Stinkalt, 22. Minerai, 192

5— — — — — — 44 — 240

10 — — — — 110 — 44 — 290

10— — — — — — 66 — 388

10— — — — — — 88 — 435

10-. — — — 130 — 88. — 480

Ces charges, étant augmentées d'importance par dixaines successives,
la centième charge comprenait :

lolog. kilog. kilog. kilog.

Coke, 480. Castine oolithe, 220. Castine stinkalt, 140 Minerai, 750

L'ouvrage du fourneau dont nous parlons avait été reconstruit en
pierres anglaises, jusqu'à la deuxième assise des étalages ; ceux-ci,
jusqu'au ventre, étant continués en briques réfractaires de Saint-Omer.

La sole était composée de trois pierres quartzeuses, dites Puddings de
Hwy. Les pierres anglaises ayant été atteintes au séchage ont éclaté
d'une manière sensible dans les deux assises formant la naissance des
étalages. Cependant, l'allure du fourneau ne s'est pas ressentie en prin-
cipe, de cet accident.

Cette mise en feu, n'a pas été très réussie. La qualité des pierres, ve-
nues d'Angleterre, n'était pas bien bonne, de même, celle des briques
de Saint-Omer. Les étalages n'ont pas résisté.

— 241 —

Nous ayons eu des mises en feu plus satisfaisantes, entre autres»
celle du fourneau n"" 1, en 1852, dont je dirai quelques mots.

Mise hors, — Le 30 juillet, à dix heures du soir, on a cessé de char-
ger. Le 2 août, à neuf heures du matin, le fourneau était vidé. La dé-
molition Intérieure a commencé le 25 août, pour finir le 23 septembre.

La reconstruction, mise en train le 24 septembre, était terminée le
24 décembre. La cheminée du gueulard reconstruite, a été commencée
le 31 janvier suivant, pour être finie le 6 février. La construction de
l'appareil à air chaud, a duré deux mois.

Pour diverses causes dans les périodes ci-dessus, le travail a été
quelquefois interrompu.

Lé four de séchage a été allumé le 18 décembre et a brûlé du bois jus-
qu'au 2 janvier.

A partir de cette époque, on a consommé de la houille.

Le9mars,après avoir brûlé à feu couvert 8,960 kilogrammes de houille,
le four de séchage a été démoli et le fourneau a été empli. Le travail
intérieur du fourneau, avait été complètement refait. La sole en pierres
deHuy; le creuset, l'ouvrage et les étalages en pierre de Dudley. La cuve
a été construite, pour les dix premières assises, en briques d'Andenne.
pour les autres assises en pierres de Belgique, assorties par appareils;
la chemise a été reconstruite en briques ordinaires du pays. Entre la
cuve et la chemise, on a placé une couche de sable réfractaire bien
damée, sur une épaisseur de 0°^,12 ; entre la chemise et la masse, une
couche de laitier concassé à l'épaisseur moyenne de 0"»,80 à 0",90.

La première grille, a été faite le 10 mars au matin.

Du 10 au 15 mars, on a fait 22 grilles.

A la vingt-deuxième grille, la castine et la mine commençant à ap-
paraître, on a garni le creuset de fraisils et de charbon de bois ; puis
après avoir placé les tuyères et la dame, le vent a été mis au fourneau
sous la pression de 2 centimètres 1,^2, avec busillons de 80 »/. :

La première coulée a été fSeiite à 46 charges le 16 mars et elle a donné en lûiog.

fonte snrcarburée très cassante ...... ^ ••.«•• 1.060

La deuxième coulée, &ite à 25 charges le 17, a fourni 2.030

La troisième faite à 22 charges, le 18, a donné 2.815

La température du vent, étant tenue entre 100° ^ et 130** % au maxi-
mum :

— 242 —

Le ooke chargé, avant Tintrodaction da minerai» comprenait emplis- kiiog.

sage partiel 24»960

Avec 100 kilogrammes environ de castine par chirge, 10 charges . . . 4.800

6 charges pour garnir les affaissements 2 #800

Quand on a commencé à charger le minerai, on a mis 14 charges

pour achever remplissage, comprenant 1,120

Soit, en tout, pour emplir le fourneau* ....•« 40.280

Au moment où Toû a soufflé, le feu était parfaitement allumé partout
et avait monté jusqu'à la surface du gueulard. Après le vent, les charges
ont commencé par se suivre sans interruption et sont descendues très
régulièrement et très également.

Les proportions de charbon demeurant les mêmes, soit 480 kilo-
grammes par charge, la composition des charges a été celle-ci :

kUog. kilog. kilog.

10 charges, à 100 Castine oolithe, 20 Stinkalt 260 minerai

10— à 100 — 40 _290 —

20 — à 100 — 95 — 410 —

20— à 133 — 120 — 480 —

30— à 150 — 140 —590 —

30- à200 — 140 — 690-

30— à200 — 160 -770-

A la suite de cette mise en feu, j'ai constamment eu une excellente
allure et le fourneau vivait encore huit ans après. Après avoir en di-
vers accidents sans gravité, des réparations en marche, telles que rem-
placement de costières et de tympes, sauf des exceptions très rares,
son allure ne se montra pas sensiblement troublée.

J'avais du reste» obtenu de semblables résultats, avec le fourneau n"" 3,
mis en feu deux ans auparavant» en 1850 ; on trouvait alors que j'allais
trop vite. La mise en feu du fourneau n*" 5, dont j'ai parlé parlé plus
haut et qui a été longue et difficile, m'a montré, qu'avec un fourneau
bien chaud après les grilles et au moment de mettre le vent, on peut
pousser les charges plus vivement, que cela se fait ordinairement.

Je sais bien que dans les hauts- fourneaux au coke, le temps de la
descente des chargés est plus long et que les rectifications dans l'allure
sont plus graves, en cas d'aventure; mais, il suffit pour se guider de
bien se rendre compte de la marche graduelle de la température, en
divers points de la hauteur du fourneau, notamment au gueulard, aux
tuyères, dans l'ouvrage et dans le creuset.

Nous compléterons les données ci-dessus (sauf à revenir sur les
aménagements et la production de Marquise, quand nous parlerons des
fonderies de deuxième fusion), par quelques indications sur l'appa-
reillage des pierres et des briques nécessaires au montage intérieur

— 243 —

d'un haut-fourneau. En se reportant aux figures 20. A à J, pL 6, on
pourra remarquer que le creuset, sans comprendre la table de sole»
est composé de assises^ pour monter Jusqu'au ventre» soit :

Mètres.

A. Pierre de sole en trois parties de 0.60 à 0.65 épaisseur

B. Première assise en trois parties de 0.45 épaissenr

C. Deuxième —

D. Troisième —

E. Quatrième —
P. Cinquième —
G. Sixième —
H. Septième —

I. Huitième —

J. Neuvième —

en quatre —

en cinq —

en six —

en six —

en six —

en huit —

en neuf —

en dix —

de 0.05
de 0.55
de 0.50
de 0.60
de 0.45
de 0.45
de 0.30
de 0.30

Ensemble

31.20

Les briques de la chemise intérieure, ou de la cuve, se répartissant
comme suit :

Tjpe n<* 1. Assise, posée sur la cornette

en fonte qui s'appuie sur la
dernière assise en pierre

— 2. Deuxième assise

— 3. Deux assises

— 4. Trois —

— 5. Une assise .

— 6. - .

— 7. ^ .

— 8. Treize assises

— 9, Douze assises

— 10, Dix assises •

— 11 . Quatorze assises

— 12. - -

Met. cubes
60 briques de 0.150 épaisseur 1.218

61

122

188

61

61

60

715

548

450

546

476

de
de
de
de
de
de
de
de
de
de
de

0.160
0.150
0.160
0.160
0.160
0.16.
0.104
0.104
0.100
0.100
0.100

1.191
2.393
8.813
1.271
1.293
1.900
6.452
5.858
4.133
8.122
2.747

Ensemble, mètres cubes. •«•••. 84.291

A partir de la septième assise, le même type de briques a été employé
pour plusieurs rangées successives et Ton a eu soin de conserver, par-
tout des joints à recouvrements croisés.

La vue des figures suffira du reste, pour compléter ce qui nous res-
terait à dire.

'Ces éléments, étendus ou restreints, à volonté, peuvent servir de
base, pour le tracé général de l'appareil intérieur d'un haut-fourneau,
grand ou petit, les briques ou les pierres ne pouvant en tout cas, avoir
beaucoup plus, comme épaisseur, que ce qui est indiqué.

— 244 —

OuUlkige des fourneaux. — Nous avons donné plus hâut la nomencla-
ture des outils nécessaires pour un haut-fourneau au charbon de bois.
Peut-être, convient-il de noter ici le détail succinct de l'outillage d'un
haut-fourneau au coke, tel que ceux de Marquise. Cet outillage peut se
composer de :

Six gros ringards, pour travailler à Tavant-creuset et douze plus
petits assortis;

Deux ringards et deux crochets, pour travailler aux tuyères;

Trois à quatre crochets, pour tirer le laitier;

Trois crahauts ou tampons à plaque, pour maintenir les bouchages
pendant les coulées ;

Douze à quinze petits ringards ou perçoirs pour donner la fonte aux
coulées ;

Deux coquilles et une cuiller, pour les essais de fonte avant les cou-
lées;

Un petit appareil dit de Monge et ses accessoires pour les essais don-
nant la note de la résistance de la fonte ;

Divers tableaux à marquer les charges, les heures des coulées et au-
tres indications demandées par le directeur ;

Une ou plusieurs grosses barres à casser les bouchages et à attaquer
les loups ;

Quelques séries de masses, marteaux, grands ciseaux, leviers, bou-
chons et tampons, pour les besoins du service ;

Un jeu de gueuses, des marques, un rable, des pelles et des pioches
pour le service des coulées à découvert;

Des brouettes, bacs, wagonnets, pelles et le petit matériel nécessaire,
pour le service des fondeurs et des chargeurs ;

Enfin, comme appareils de constatation, des compte-tours, des mano-
mètres, des pyromètres, des sonneries, des bascules, tels qu'il en existe
dans les usines bien organisées et suivant qu'on les trouve chez les
fabricants spéciaux.

Usines de Terre^Noire^ Lavoulle et Bessèges. — Nous donnerons rapide-
ment quelques indications sur les usines de cette Société et surtout
pour ce qui concerne la fonderie. Ces indications ont du reste, été
fournies par la Compagnie au jury et au public à l'occasion de l'Expo-
sition de 1878.

Les usines dites du Groupe de la Loire, possèdent trois hauts-four-
neaux marchant en fontes Bessemer et Spiégel, des fours à pudler
et à réchauffer, des laminoirs et des marteaux-pilons pour la
fabrication du fer et de l'acier. Une fabrique d'acier, par les procédés
Martin, et une fonderie donnent environ 1,500 tonnes de mouleries en
acier pour projectiles et pièces de l'artillerie.

— 245 —

Les usines du Gard comprennent quatre hauts-fourneaux qui pro-
duisent annuellement 40>000 tonnes de fonte grise, Bessemer et Spiégel,
traitées à Bessèges.

Enfin, le Groupe cTAlais a six hauts-fourneaux dont une partie est
consacrée à la fonte à fer; plus les forges, les aciéries Siemens-Marlin
et la fonderie d'Alais. A Alais est concentrée la fabrication du coke qui
emploie 106 fours dont moitié, environ, en activité, lesquels produisent
36,000 tonnes dans l'année.

Les minerais traités sont ceux des concessions de Lavoulte et de
Rives (Ardèche), de Bessèges et d'Alais (Gard).

Plus, des minerais d'Espagne et d'Algérie, en même temps que quel-
ques minerais des Pyrénées-Orientales, de l'Aude, etc. Nous avons
cité précédemment des résultats d'analyse d'un certain nombre de
ces minerais.

La fonderie (te Bessèges a trois machines à vapeur, donnant ensemble
50 chevaux. Elle fabrique des coussinets et divers travaux de matériel
fixe pour les chemins de fer, plaques tournantes et autres. Elle livre à
l'industrie des boulons, des crampons et des ferrures pour wagons, etc.

Sa production annuelle, en moulage, est d'environ 4,000 tonnes. Le
montant des travaux mécaniques s'élève, en moyenne, à 3,000 tonnes
de fonte, fer et tôle travaillés.

La fonderie et les ateliers d'Alais s'occupent plus spécialement de
ponts et constructions en fonte et en fer, en même temps que de quelques
moulages divers. L'usine d'Alais emploie 142 chevaux-vapeur. L'impor-
tance de sa fabrication, en fonte moulée, est de 2,500 tonnes environ.

Les hauts-fourneaux de Lavoulte, au nombre de quatre, munis d'appa-
reils à chauffer l'air du système Cooper-Siémens, coulent annuellement
2,200 tonnes de fonte blanche ordinaire et 16,000 tonnes de fonte grise
pour moulages. Ils ont trois machines à vapeur représentant ensemble
000 chevaux.

La fonderie de Lavoulte, qui possède une force motrice d'environ
100 chevaux-vapeur, produit 15 à 16,000 tonnes de moulages en pièces
diverses, projectiles et tuyaux de toutes dimensions pour eau et gaz.

Usines de Commeniry-Fourchambault, — Les renseignements qui sui-
vent sont puisés, comme les précédents, dans une notice publiée en 1878.
Nous ne parlerons ni des mines de Commentry et de Monvicq, ni des
forges d'Imphy et de Pourchambault, ni des chemins de fer exploités
par la Compagnie, nous bornant à relater quelques indications som-
maires sur les produits de Commentry-Fourchambault.

Les usines métallurgiques de la Société, font une consommation an-
nuelle des matières premières, dont le détail suit :

Combustibles. — 3,500,000 hectolitres de houille, provenant des mines

— 246 —

de Montvicq et de Gommentry ; 30,000 hectolitres de charbon de bois
exploités dans le Berry ;

Minerais. 60,000 mètres cubes de minerais, exploités dans l'arron-
dissement de Bourges et dans la vallée de TAubois ; 32,000 tonnes de
minerais dont 10,000 tonnes importées d'Espagne (particulièrement de
la Bidassoa); 8,000 tonnes d'Algérie (Mokta*el-Had'el) et 5,000 tonnes de
nie d'Elbe.

Casiine. 50,000 mètres, exploités dans les environs des usines; sa-
bles de moulages, 150,000 hectolitres extraits également dans le voisi-
nage des usines.

Vexploilation de la mine de Commenlry a un atelier de construction de
quelque importance, des ateliers de lavage des charbons et 105 fours à
coke. La puissance totale des machines à vapeur, de la houillère et de
ses annexes, est de 015 chevaux-vapeur.

La houillère de Montvicq possède deux lavoirs Farey^ pour les char-
bons et 35 fours A coke.

La fonderie de Fourchambault, travaillant en deuxième Aision produit
des moulages variés employés presque exclusivement dans les ateliers
de construction de cette usine, lesquels ont une grande importance. On
y fabrique principalement des essieux et des roues de wagons, môme
des wagons ; des appareils fixes de voie, tels que : plaques tournantes»
grues, signaux et appareils de manœuvre, distributions d'eau, etc.; des
affûts, des caissons et des projectiles, des canons en bronze, des ponts
en fer et de la chaudronnerie; enfin, toutes espèces de constructions
métalliques, fer et fonte, pour halles, marchés, ponts, aqueducs, etc.

L'outillage est mis en mouvement par 8 machines à vapeur four-
nissant ensemble 235 chevaux, sans compter la force de 100 chevaux
représentée par les marteaux-pilons.

La fonderie de Fourchambault livre, annuellement, environ
4,500 tonnes en fontes moulées diverses et 5,000 tonnes de travaux m^
talliques, fer et tôle. Ges 0,500 tonnes se décomposent ainsi :

Pour les cbemins de fer 4.500 tonnes.

Ponr rartillerîe, la guerre et la

marine 1.500 —

Poar les ponts et chaussées .... 500 — } 9.500 tonnes.
Pour les constructions, le commerce

et l'exportation 2.500 —

Pour les usines de U compagnie . . 500 —

La fonderie de la Pique, ancienne usine Raffln, qui a supprimé son
haut-fourneau et ne fait plus que de la deuxième fusion, produit par
année t

— 247 —

Fontes moulées pour les cbemins de fer , . . 300 tonnes.

— pour Tagrioulture 950 —

— pour le commerce 750 —

Ensemble 2.000 tonnes.

ÂuxquelleSy il faut ajouter: ferrures» pièces de
forge et essieux . . • environ. 1.000 tonnes*

Ensemble 3.000 tonnes.

L'outillage est desservi par trois machines à vapeur et deux roues
hydrauliques» donnant ensemble 50 chevaux.
La fonderie possède deux cubilots.
L'usine de Monlluçon, qui ne travaille qu'on fonte brute, produit :

Fonte ordinaire en gueuses , , 40.000 tonnes.

Fonte Bessemer 14.000 —

Ferro-manganôse 8.000 —

57.000 tonnes.

L'Usine de Montluçon apporte en outre» chaque année» un contingent
d'environ 4,000 tonnes démoulages.

Les hauiS' fourneaux et fonderies de Torteron comprennent : trois hauts-*
fourneaux» trois cubilots et soixante^neuf fours à coke. Les gaz des
hauts-fourneaux sont utilisés pour le chauffage des appareils & air
chaud, dos générateurs et des étuves,

La fabrication des fontes moulées, en première et en deuxième fu-
sion, comporte, entre autres, une importante spécialité de tuyaux de
conduite d'eau et de gaz, coulés debout et un outillage perfectionné
pour l'exécution des projectiles.

La production en moulages, non compris la fonte brute, est & Tor-
teron :

En tuyaux et pièces diverses pour le commerce

et les chemins de fer 6.600 tonnes.

Projectiles pour Tartillerie 2.500 —

Tuyaux pour l'exportation 2.000 —

Fontes pour constructions et pour agriculture» 000 —

Total 12.000 tonnes.

Plu s, des fontes en gueuses pour deuxième fusion 13 . 000 —

Total 25.000 tonnes.

Les fourneaux de Torteron ont une hauteur de 13"»,50 à 14 mètres,
avec 1™,10 environ de diamètre au gueulard. Ils produisaient, quand je
les ai visités, 7 à 8 tonnes par jour en fonte de moulages avec une
consommation de 1,350 à 1,350 kilogrammes coke et charbon de bois,
par tonne de métal. L'air était chauffé à 24^ environ.

— 248 —

Ils avaient alors leurs appareils pour prises de gaz installés par
Thomas et Laurens. C'est-à-dire : trémie ou cylindre plongeant, gueu-
lard clos avec fermeture hydraulique, cloches en tôle se soulevant
à charnières à Taide d'une chaîne et d'un contre-poids. Cette disposition
de fermeture a été du reste appliquée pour la première fois à l'usine de
Torteron.

Les tuyaux de descente des gaz ont O»,50 de diamètre. Toutefois, dans
les distributions entre les appareils, ils n'ont que 0",35, ce qui m'a paru
insuffisant. Voir flg. 8, pi. 8, la disposition de la fermeture dite de Torleron,
aujourd'hui perfectionnée, mais conservée en principe pour les four-
neaux qui marchent à gueulard fermé, avec ou sans cylindre-trémie,
comme avec ou sans galeries circulaires.

Nous reviendrons ultérieurement, quand nous parlerons des fonderies .
de deuxième fusion, sur l'établissement de Torteron, aigourd'hui très
important comme fabrication des tuyaux et des moulages de commerce.
Usine de Mazières, près Bourges. — A l'époque où j'ai visité Torteron,
les fourneaux de Mazières marchaient à gueulard fermé sans cylindre,
avec un couvercle à charnière, reposant sur un joint à sable. Ils prenaient
les gaz par une galerie circulaire à plusieurs ouvertures, dans le
massif. L'un des fourneaux travaillait au mélange de coke et de
charbon de bois à raison de 400 kilogrammes par charge dont 300 kilo-
grammes coke et 100 kilogrammes charbon de bois. On passait jusqu'à
40 à 45 charges par vingt-quatre heures et l'on trouvait que la ferme-
ture simple était sans intérêt, en ce sens, qu'elle demeurait trop sou-
vent ouverte.

on usait des minerais en grains du Berry, entraînant beaucoup
de poussières, ce qui nécessitait des appareils de lavage et de nettoyage,
où l'on employait l'eau, comme moyen obturateur. Les gaz chauffaient
l'air de ces appareils à 240 ou 23/9', en même temps que deux chau-
dières à bouilleurs de 30 chevaux, chacune.

La machine soufflante, construite par Cail, à disposition horizontale
avec un seul cylindre soufflant, était calculée sur la force de 60 che-
vaux, en vue de deux fourneaux de 13 mètres de hauteur et 1™,20 dia-
mètre du gueulard. Pour un seul fourneau, il lui suffisait de marcher
entre 14 et 15 tours par minute.

La pression aux deux tuyères variait entre 0,045 et 0,060 de
mercure.

L'usine de Mazières a fait, pendant des années, sous la direction intel-
ligente d'Estoublon, son directeur, de magnifiques moulages consacrés
notamment aux travaux publics. On lui doit une grande partie des fontes
des Halles centrales et de divers marchés à Paris et en France, des travaux
de fontes moulées remarquables pour les constructions métalliques des
Expositions de 1855 et 1878. Aujourd'hui, cet établissement paraît s'é-

— 241) —

carter du moulage, du moins on partie, pour se livrer plus exclusivement
à la production des fontes grises destinées à U deuxième fusion. Ses
fontes, comme celles que produisait Fourchambault dansle temps, sont,
au reste, de qualité recherchée.

UavLlS'foumeaux de Afonlluçon. — Si nous résumons pour les usines qui
suivent comme pour celles de Torteron et de Mazières quelques notes de
voyage, déjà lointaines, c'est autant pour faire servir ces notes à l'his-
toire de la fonderie que pour montrer jusqu'à quel point les appareils de
fabrication de la fonte ont été, comme tout ce qui touche à la métallurgie,
transformés de nos jours.

Les hauts-fourneaux de Montluçon, ancienne direction Guérin, mar-
chant en fontes de moulages, avaient successivement modifié et
simplifié les appareils Thomas et Laurens. Ils employaient la galerie
circulaire, à doubles ouvertures inclinées vers l'intérieur du fourneau,
et avaient supprimé toute fermeture.

Le directeur trouvait que la fermeture n'avait pas eu une grande
influence sur la qualité des fontes ; mais qu'elle pesait beaucoup sur
les résultats de la consommation.

Voici quelques chiffres que j'ai relevés sur les livres de cette usine et
qui ont trait à un travail complet de trois mois, avec marche à gueu-
ard fermé, et de trois autres mois, à gueulard ouvert.

Fourneau n"" 2. Marche en fonte de moulage :

Avec la fermeture, 1,650 à 1,750 kilogrammes de charbon par tonne
de fonte grise, serrée et traitée, 1,100 kilogrammes de minerai ;

Sans fermeture, 1,555 kilogrammes charbon et 1,150 à 1,200 kilo-
grammes de minerai ;

Fourneau n* 4. Marche en fonte à moulages ;

Avec la fermeture, 1,600 kilogrammes charbon et 1,100 kilogrammes
de miner?ii par tonne de fonte grise et traitée ;

Sans la fermeture, 1,450 kilogrammes charbon et 1,100 à 1,150 kilo-
grammes de minerai.

On renonçait, ne fermant pas, à recueillir le maximum de gaz afin
d'un autre côté, de dépenser moins de charbon.

En somme, il y avait dans cette usine un parti pris, raisonné d'alU
leurs, de simplifier autant que possible des appareils, en principe,
généralement trop compliqués.

On n'employait plus les buses distributrices dans les foyers, et l'on
avait supprimé les laveurs pour appliquer des tuyaux de grand dia-
mètre avec augets ou avec disposition Gibon.

Les appareils de cette usine étaient de l'ancien type Calder. Ils ne
chaufi'aient l'air qu'à 120 ou 140*, les fontes, prétendait-on, perdant de
leur qualité lorsque le vent dépassait cette limite. Il y avait loin de

21

— 250 —

cette idée à celle préconisée aiyourd'hui par quelques usines qui
chaufTent Fair à 4 et 600".

Les machines soufflantes étalent du système de Watt. Une machine
de 60 chevaux pour deux fourneaux. Chacune d'elles ayant deux cy-
lindres soufflants, l'un conduit directement par le balancier, l'autre
par un excentrique placé sur l'arbre de la manivelle; tous deux per-
I chés sur une charpente au-dessus du mouvement. En somme, diaposi-

I tion défectueuse, donnant beaucoup de secousses et comportant un

! entretien dispendieux. La Compagnie nouvelle a dû changer cela.

Les hauts-fourneaux ont une hauteur de 15 mètres.

Le diamètre au ventre est 4"^ ,20; au gueulard 2 mètres.

Les ouvrages sont montés ronds, en petites pierres du pays, dont les
plus grosses peuvent cuber environ 0">%0B. La pression se tient en-
tre 0,04 et 0,09 de mercure.

Les matières premières sont particulièrement soignées.

Les minerais bien nettoyés et mélangés ; les cokes obtenus avec du
charbon lavé de Commentry, carbonisé en partie dans des fours dont les
flammes perdues chauffent des chaudières, partie en fours ronds dé-
couverts. On fait, dans ces derniers, une fournée par vingt-quatre
heures .

On se débarrasse des laitiers en les fSedsant écouler dans de grands
bacs à eau où ils se divisent en fragments menus et en poudre assez
âne. De là, ils sont entraînés dans une grande fosse où ils séjournent,
achèvent de se diviser et sont entraînés dans le Cher dont le courant les
emporte assez inaperçus, prétend-on, pour que cette méthode, passable-
ment risquée, puisse gêner les riverains (1).

A Vusine de Saint-Jacques (Montluçon), aujourd'hui dépendant de la
Société des forges de Châtillon et Commentry, on n'employait pas
non plus de trémies ; elles avaient été remplacées par des galeries circu-
laires avec huit orifices prenant le gaz et placés sur un même rang.

Le gueulard a été muni d'un système de fermeture dont nous avons
parlé et qui porte le nom d'appareil Cçingt.

Ce système permet de recueillir la plus grande partie des gaz, en ce
qu'il laisse le gueulard fermé le plus possible; mais, il doit être sujet à
se détraquer; et de plus, il empêche de surveiller l'allure du four-
neau à l'aide de l'aspect du gueulard et de la descente des
charges.

Il n'y a qu'un seul nettoyeur, placé à l'endroit où viennent se
réunir les gaz des deux fourneaux dans un tuyau commun de 0™,75 de
diamètre •

(1) Hemarquer que ces notes peuvent rappeler certains détails qui n'existent sans
doute pins aujourd'hui.

— 251 —

Les appareils à air chaud sont du système Oalder. On y chauffe Tair
à 24(y> ou S60*. L'air est lancé au fourneau à la pression de 0,07 à 0,08
de mercure.

Une machine horizontale de Gavé, à deux cylindres soufflants et de
la force de 120 chevaux, fedt marcher quatre fourneaux produisant, sui-
vant l'allure, chacun 10 à 18 tonnes par Jour, les uns en fonte de moula-
ges pour coussinets et pièces d'entretien de la forge de Saint-Jacques,
les autres en fonte d'afQnage.

Cette soufflerie unique était très tendue pour quatre hauts-fourneaux.
Elle fonctionnait à la pression de 5 atmosphères et faisait 15 à 10 tours
par minute. A Tépoque, deux nouveaux fourneaux étaient en construc-
tion, et une deuxième machine de 120 chevaux se trouvait en montage.
on doit avoir aujourd'hui, en supposant qu'on n'ait rien fait de plus,
une situation meilleure avec une machine par trois fourneaux.

On marchait alors à Saint-Jacques, comme à Montluçon et à Com-
mentry, à tuyères fermées. Les gueulards des fourneaux de Saint-
Jacques étaient desservis par un poste de huit hommes .

Les quatre fourneaux ont une hauteur totale de 15 mètres, avec 1>",20
à 1"*,30 de diamètre au gueulard. Trois d'entre eux, d'un diamètre
au ventre de 2>*,20, prenaient par charge 400 kilogrammes de coke. Le
quatrième, plus grand (2°»,80 au ventre), comportait 600 kilogrammes
de coke par charge.

On doit mettre & Montluçon et à SainIrJacques, 92 à 35 p. 0/0 de mine-
rai par tonne de fonte produite.

La machine à vapeur était alimentée par une batterie de six chau-
dières de 11 mètres de longueur et de 1 mètre de diamètre, sans
bouilleurs. Les huit appareils à air chaud et une étuve étaient chauffés
par les gaz des gueulards .

Aux forges de Commentry, cinq fourneaux existaient alors, dont trois
en feu. Ges fourneaux de 15 mètres de hauteur, 3"^50 de diamètre au
ventre, 2",50 de diamètre au gueulard, produisaient 15 à 18,000 kilo-
grammes par jour, en fonte d'affinage. Absolument poussés vers un
excès de production, ils marchaient mal et étaient sigets à toutes sor-
tes d'accidents. A la même époque, ces fourneaux étaient servis par
deux machines de Gavé, l'une de 80 chevaux, horizontale et oscillante,
à deux cylindres soufflants, d'un système antérieur à celui de Montlu-
çon ; l'autre, de 60 à 70 chevaux, verticale et oscillante, à 4 cylindres
soufflants. Cette dernière machine était défectueuse, et souvent en répa-
ration.

Usines de Pont-à-Mausson. — Ces établissements, fondés en 1856, appar-
tiennent, bien que sur la nouvelle frontière française, à une Société
allemande. Us emploient du coke de Sarrebruck et des minerais de la

— 252 —

Moselle. Nous nous contenterons de résumer, les chiffres indiqués
par la direction de ces usines^ lors de la dernière Exposition. Les
établissements possèdent quatre hauts-fourneaux, dont deux mar-
chant en affinage et deux en moulages, pouvant produire ensemble
60,000 tonnes de fonte.

Les moulages en première et en deuxième fusion atteignent 20,000 ton-
nes. Ces chifiï*es sont peut-être discutables.

La production annuelle des fourneaux en 1863, ne dépassait pas 8 à
9,000 tonnes ; celle des fontes moulées 2,400 tonnes.

On extrayait alors 30,000 tonnes de minerai. Aujourd'hui, on en extrait
137,000 tonnes environ.

Le nombre d'ouvriers, qui était de 250, dépasse à présent 1,100.
Ouinze machines à vapeur diverses, représentant une force de 550 che-
vaux environ, alimentent l'usine.

La surface de l'établissement est de 193,800 mètres carrés, dont
17,600 mètres carrés en bâtiments et ateliers couverts.

Les principaux produits de la fabrication, en dehors des fontes brutes
pour affinage et moulage, sont les tuyaux coulés debout, des fontes de
construction pour halles, marchés, ponts, etc., des fontes pour usines
â gaz et du matériel de chemins de fer, coussinets, plaques tournan-
tes, etc.

Cet établissement a fourni, en 1878, une grande partie des fontes
ayant servi aux constructions de l'Exposition, entre autres, de concert
avec la fonderie de Tergnier, les charpentes et colonnes de transmission
pour les galeries des machines et les annexes.

Les établissements de Pont-à-Mousson présentent un grand intérêt,
en ce sens qu'ils ont fait partie du groupe spécial de la Moselle, lequel
à peu près le seul en France possédant à la fois, sur place, minerais et
combustibles, pouvait produire la fonte à des conditions sans rivales. En
effet, depuis le grand-duché de Luxembourg jusqu'à Nancy, s'étendent de
vastes dépôts de minerais oolithiques, qui assurent indéfiniment l'exis-
tence des hauts-fourneaux de la contrée, en même temps que le bassin
de la Sarre, leur fournit abondamment le combustible nécessaire.

Les minerais de la Marbache et de Chevreuse approvisionnent prin-
cipalement les hauts- fourneaux de Pont-à-Mousson.

Ces minerais, exploités en puits et en galerie, sont cassés et triés sur
place. Ils rentrent à l'usine de Pont-à-Mousson au prix moyen de
5 francs par tonne. Leur teneur en fer donne entre 30 et 40 p. 0/0 à
l'essai. Avec des minerais calcinés, ce rendement peut atteindre entre
40 et 50 p. 0/0.

Les minerais contenant peu de silice, soit entre 4 et 5 p. 0/0, sont
les plus recherchés pour la fonte à moulage. Quelques-uns donnent à
l'analyse jusqu'à 50 et CO p. 0/0 de peroxyde de fer, avec des propor-

— 253 —

tions variables d'alumine, de chaux et de magnésie. L'analyse indique
peu d'acide phosphorique, en général, et ne donne que des traces inap-
préciables d'acide sulfurique. Les minerais fortement siliceux, à la
base de 15 à 20 p. 0/0 de silice, ne donnent pas plus de 30 à 45 p. 0/0, au
maximum, de peroxyde de fer.

Deux des hauts-fourneaux de Pont-à-Mousson sont des types anciens,
à tour carrée. Ils ont 14",50 de hauteur totale, et 4 mètres de diamètre
au ventre, ce qui nous paraît beaucoup.

Les deux autres, plus modernes, sont composés d'un massif circu-
laire supporté par des arceaux en ogive que soutiennent des colonnes
de fonte. Ils ont 16™,70 de hauteur et 4"',25 de diamètre au ventre.
(Leur disposition est indiquée à la figure 7, pi. 8).

La sole et le creuset sont construits en pierres poudingues de Huy
(Marchiennes), dont l'analyse donne la composition suivante :

Silice 89.00 J

Alumine 8.03 ( ,^^ ..

Oxydedefer • 1.00 M*» !«"*••«•

Eau et perte 1.07 )

On recherche, comme à Marquise, les pierres de Huy, particulière-
ment pour les tables de sole qui, d'une grande durée, présentent
l'avantage de ne pas déplacer le niveau des creusets, chose importante,
pour la coulée delà fonte en moules. L'intérieur est construit en briques
réfractaires venant d'Allemagne.

Les hauts-fourneaux, qui ne produisaient en 1863 que 10 à 12 tonnes
par vingt-quatre heures, ont vu leur production poussée jusqu'à
20 tonnes et au delà.

On a attribué cette augmentation notable, au mode spécial de ferme-
ture et à la surélévation de la température du vent. Le mode de char-
gement est celui indiqué par la figure 10, pi. 8. C'est la disposition pré-
conisée par nous, ayant été appliquée avec une certaine complication
aux fourneaux de Saint-Jacques et que plusieurs usines en France et en
Angleterre ont adoptée de préférence, en la modifiant quand les four-
neaux doivent marcher à gueulard fermé .

La prise de gaz est faite à la circonférence, au moyen de tuyaux en
tôle de 0",90 de diamètre .

Les gaz traversent une caisse d'épuration Ax)ide, où ils déposent
leurs poussières dans une trémie qui se vide au moyen d'une soupape
à contre-poids.

Trois des machines soufflantes sont du système vertical Gockerill|
une autre du système horizontal Parcot. Leurs chaudières à bouilleurs
sont chauffées par les gaz qui alimentent non seulement les machines
soufflantes, mais les appareils à air chaud et le moteur de la fonderie.

f

— 254 —

Les porte*T6nt sont & talons et suspendus aux arcades qui supportent
la tour, ce qui permet un abord et un travail faciles aux tuyères. Les
tuyàres sont en cuivre à double enveloppe.

La maçonnerie des embrasures est protégée par des rafraîchisseurs
en fonte à circulation d'eau.

Le coke revient à Tusine entre 28 et 30 fr. la tonne. La composition
des charges, variable comme partout» so faisait récemment dans les
conditions suivantes (1) : .

<aiarge» pour ttnktmm à dfeoulftge*

A* -- PoiuP font^* tf<ann«0^

&•

MJHBftAI

oâlcain

MINBEAie

CherreuMtt
LiTerdon

Beau*

COKI

nouuwÊ

de
ckarf«i

par Jour

MOMSEI

de
busee

gl
11

8

TBMPéaAtOMI

du ve&t

•

» S

kilo9.

A200
B200

Ulog.

2.300
'2.800

kilog.

100
100

kitog.

1.300
1.300

40
43

■

8
3

110
100

0,10
0,10

400 ••
400 —

32 »

35.16

«.•M

9.T2

1.40

2.18

tmces

1.01

68.40

48.g8

tmocs

tneoa

La dose de castine se tient entre 180 à S20 kilogrammes par
charge. Les cokes d'Anzin, de la Sarre ou de la Ruhr employés en mé-
lange, donnent environ 12 p. 0/0 de cendres et 68 p. 0/0 de matières
volatiles.

La castine en cailloux roulés provenant des environs de l'usine^ con-
tient pour trois sortes diverses :

Silice 0.68

Alumine 0.83

Oiyda de fér* traoea

Ohavut • . • 65.67

Ifagnésis tnees

Les laitiers de fonte grise sont cassés par petits ft^agments et employés
pour l'entretien des chemins. Les laitiers de fonte blanche sont jetés
au orassieri quand ils ne sont pas employés comme matériaux de rem-
blai.

Cependant, on emploie les procédés Minari que nous avons dé(jà décrits
et qui consistent à éteindre les laitiers dans Teau.

Le prix de revient des fontes, suivant éléments recueillis en 1876,
indique s

(1) Odfl demtefa rsnieignemetita sont empruntés en partis à un travail publié par
M« y, Qai an da&s les Mémoires de ta Société dei Ingénieurs civils, 1848.

— 256 —

Ponte grise. Fonte blanche.

Coke OTfr.ÔS 35fr.l5

Minerai et castine 10 32 16 25

Main d'œuvre 5 12 5 27

Frais de machine et d'air chaud ... 2 65 1 92

Réparation et snnreillance 5 00 6 96

b

Frais par tonne de fonte produite . 87 fr. 57 64 fr. d5

•

C'est à peu près la base des prix de revient des usines de la Mosellej
travaillant au coke dans les mêmes conditions, et donnant de la
fonte entre 65 à 80 francs par tonne au creuset.

Les frais généraux sont à ^jouter à ces prix, d'ailleurs variables sui-
vant les cours de l'élément combustiblei lequel donne la note dominanto
en pareil cas.

Souffleries, — Le directeur des usines de Pont-â-Mousson, M. Rogé a
fait un travail intéressant sur la marche des machines soufflantes (1).

Ayant trouvé que les calculs relatifs aux machines soufflantes étaient
assez longs, il a réuni les éléments qu'on trouvera dans le tableau
suivant et qui donnent :

!• Les quantités de vent à souffler dans les fourneaux, et à engendrer
sur les pistons soufflants en fonction des quantités de fonte à produire
avec des combustibles difiérents ;

2^ La force en chevaux, nécessaire pour émettre ces quantités d'air
et les lancer avec les différentes pressions exprimées en centimètres
de mercure et ordinairement usitées ;

y Les diamètres correspondants des cylindres soufflants pour diffé-
rentes vitesses de piston ;

4° Le rapport qui doit exister entre le diamètre des cylindres à va-
peur et celui du cylindre à vent. En supposant que la machine à vapeur
soit à condensation avec une introduction de 1/4 de volume du cylindre
et de la vapeur à 5 atmosphères, et en admettant que les courses des deux
pistons soient les mêmes, ce rapport est nécessairement en fonction de
la pression sous laquelle le vent est lancé ;

5^^ Enfin, les diamètres nécessaires aux conduites destinées à mener
le vent aux tuyaux» en restant dans les limites de vitesses raison-
nables.

Il est inutile de donner la marche à suivre pour sô servir de ce
barème, qui ressemble à tous ceux du même genre. Supposons que Ton
ait à établir une soufflerie pour fourneau au coke, marchant en mou-
lage avec des cokes denses du Nord, et devant produire 10 tonnes par

(1) Ces documents sont extraits du Bulletin de la Société des anciens éléws deê
Écoles écarts et métiers, ^ Année 1861 .

— 236 —

MACHINE

FONTE PRODUITE PAR FOURNEAU

i

1»

RAPPORT BNTHK LE

par t4 heures

— -^

2

O m

00 g

D S
O o o

a 2-

POUK LK8

-

^^

^^"

▲u OfASBON
DE BOIS

kv cou Liât

DE SAttEltUCK

kV cou DE.NSE
DU KOID

^ t
" s

CD g

1 "s

as -^

2

2.15

2.30

2.50

TRAVAIL ou MOTEUR bx

- 8

%

pou les preasioaa de Tent

o §

1 .S

a » e S
^ .4

l£|

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•*•

o *

SI

•a

« a

o «

à introduire \

dans le i

haut-fourn. f

à engendrer i

sur le piston 1

soufllant /

16

14

IS

10

.

cent.

cent.

cent.

cent.

i.0l5

2.420

1.666

2.000

725

1.015

415

10

14

7.0

6.0

5.2

4.3

4.090

4.840

3.333

4.000

1.451

2.025

830

20

29

13.8

12.0

10.3

8.7

6.040

7.260

5.000

6.000

2.177

3.050

1.245

30

43

22.0

18.0

15.6

13.1

8.060

9.680

6.666

8.000

2.902

4.080

1.660

40

52

27.6

24.0

20.7

17.4

10.070

12.100

8.333

10.000

3.627

5.060

2.075

50

72

35.8

30.0

25.9

21.8

12.080

14.520

10.000

12.000

4.353

6.090

2.490

60

86

44.0

36.0

31.0

26.0

14.005

16.940

11.666

14.000

5.098

7.105

2.905

70

100

48.0

42.0

36.0

30.0

16.120

19.360

13.333

16.000

5.804

8.120

3.320

80

115

55.2

48.0

41.4

34.0

18.120

21.780

15.000

18.000

6.529

9.135

3.755

90

130

62.0

54.0

46.5

39.0

20.150

24.200

16.666

20.000

7.255

10.150

4.150

100

144

70.0

60.0

52.0

43.5

24.160

29.040

20.000

24.000

8.706

12.180

4.980

120

175

88.0

72.0

62.0

52.0

28.210

33.880

23.333

28.000

10.157

14.210

5.810

140

200

96.0

84.0

72.0

60.0

32.240

38.720

26.666

32.000

11.608

16.240

6.640

160

230

110.4

96.0

82.8

68.0

36.240

43.560

30.000

36.000

13.059

18.270

7.470

180

260

124.0

108.0

93.0

78.0

— 257 —

SOUFFLANTES

DIAMÈTRE DES DEUX CYLINDRES

gi

PBK8SI0NB DB TBNT CI-DB880U8

â fit

DIAMÈTRE

DBS CTLINDR88 80UPPLANT8

pour des vitesies moyennes de piston

de:

TUYAUX DE V]
le l'air chand ne d
B mètres.

2.65

2.80

3

3.25

3.60

4

CHEVAUX-V

APBUR

DR 75 KILOQRif ftTRU

ci-dessous expn

Lméesea

centimètres de mercure

SSis

ï-^''^--.

>s 5 ^3

«

"^

9

8

7

«

5

4

Om. 50

Om. 75

Im.OO

Im. 25

Im. 50

Im. 75

f m.OO

cent.

cent.

cent.

cent.

cent.

mètres

•
mètres

• •

mètres

«
mètres

mètres

mètres

mètres

■

4.0

3,5

3

2.6

2.2

1.7

0.78

0.64

0.56

0.50

0.45

• •

0.42

0.39

200

7.8

7.0

6

5.2

4.4

3.4

1.10

0.91

0.79

0.70

0.64

0.59

0.56

280

11.8

10.5

9

7.8

6.6

5.2

1.40

1.10

0.96

0.86

0.79

0.73

0.68

340

15.6

14.0

12

10.4

8.8

6.9

1.55

1.28

1.10

0.U9

0.91

0.84

0.79

395

19.6

17.5

15

13.0

11.0

8.6

1.75

1.43

1.24

1.10

1.00

0.94

0.87

440

23.6

21.0

18

15.6

13.0

10.4

1.90

1.56

1.35

1.21

1.10

1.05

0.96

480

27.0

24.0

21

•

18.0

15.0

12.0

2.04

1.69

1.46-

1.30

1.18

1.10

1.03

520

31.0

28.0

24

20.8

17.4

13.8

2.21

1.80

1.56

1.40

1.28

1.18

1.10

560

35.0

31.0

27

23.3

19.4

15.6

2.36

1.92

1.66

1.48

1.35

1.25

1.18

600

40.0

34.5

30

26.0

22.0

17.5

2.46

2.02

1.75

1.56

1.42

1.32

1.23

635

47.2

42.0

36

31.2

26.0

20.8

2.71

2.21

1.91

1.71

1.57

1.45

1.35

680

54.0

48.0

42

36.0

30.0

24.0

2.93

2.40

2.06

1.85

1.70

1.57

1.46

740

02.0

56.0

48

41.6

34.8

27.6

3.13

2.56

2.21

1.98

1.80

1.68

1.56

790

70.0

62.0

54

46.6

38.8

31.2

3.32

2.80

2.34

2.10

1.90

1.78

1.66

840

. — 2B8 —

24 heures (on sait que pour ces cokes, une pression de yent de 15 à 16
centimètres de mercure est nécessaire), et admettons que l'on ne veuille
pas dépasser une vitesse de piston de 1>^,25 par seconde.

En suivant horizontalement la ligne où se trouve inscrite une pro-
duction de 10,157 kilogrammes pour fourneau au coke dense en mou-
lage :

Nous trouvons qu'il ftittt introduire
dans ce fourneau . » liO''*, 00 d'air par minute.

Que pour cela la machine devra en
engendrer, , * . 200 00 — —

Que sa force en chevaux-vapeur sera de 96 clievaux.

Que le cjlindre souffleur aura un dia-
mètre de 1",850

Que le cylindre à vapeur aura un diar Rapport en diamètre 2.

mètre de 925 )

Que les tuyaux à vent auront un dia-
mètre de 740

La vitesse étant donnée, et la course en fonction du nombre de tours,
si nous admettons 20 tours, cette course sera de 1™,875.

Le problème inverse et tous ceux qui en découlent se résolvent avec
la même facilité.

Le grand nombre de hauts-fourneaux, dont la marche est souvent
compromise par suite d'un soufflage insuffisant, autorise à dire qu'il
faut se tenir beaucoup au-dessus de la quantité d'air nécessaire, indi-
quée par le calcul et par le tableau.

Gar un fourneau qui, en marche normale, absorbe 140"'^00 par minute
présente bien des circonstances dans sa marche où il serait utile de lui
en envoyer 200^,00.

Puis» 11 est très rare que dans les usines, on n*ait pas quelques em-
prunts de vent à faire à la soufflerie, soit pour des feux de forge maré-
chale» fburs & creusets, cubilots, etc. Les conduites de vent ne sont pas
toujours non plus en parfait état.

Ce sont toutes circonstances desquelles on ne tient pas toujours assez
compte; aussi, ne devrait-on pas hésiter à augmenter toutes les dimen-
sions de 25 0/0, et, pour cela simplement, à prendre pour base de calcul
une vitesse de piston de 1™,00. Si Ton construisait une machine telle
que l'on puisse, sans le moindre inconvénient, la faire marcher à 1™,%
par seconde, on arriverait alors à un diamètre du cylindre soufflant de
2»",06 et à un diamètre du cylindre à vapeur de 1,03 qui, à la vitesse de
l'^fOO» donnera la quantité d'air rigoureusement nécessaire et qui, à
celle de l>n,25, exigerait 180™<^,00 aux buses, ce qui ne serait que bien
Juste dans beaucoup de circonstances.

— 259 —
CONSOMMATION DE COMBUSTIBLE EN KILOGRAMMES

PAR TONNE DE FONTE PRODUITE

Fonte de moulage de Dammarie . • • • l.IOO Idlog, charbon de bois.
Fonte d'affinage de Pont-à-Monsson •
Fonte de moulage de Pont-à-Mousson.
Fonte d'affinage de Pont-à-Monsson .
Fonte de moulage de Seraîng ....

Fonte d'affinage de Seraing

Consommation du cubilot, 165 kilog. de coke lavé par tonne de fonte produite.

(Cette note complète les indications des sept premières colonnes du tableau,
page 256.)

1.000

— charbon de bois.

1.750

— coke d'Altenvald.

1.550

— coke d'Altenvald.

2.!^

— coke lav^.

1.700

— coke lavé.

FIN DU PREMIER TOLUME

• • •

TABLE DES MATIÈRES

Pages.

Averiisseffienl de l'auteur I

Avis des éditeurs viil

INTRODUCTIOÎÏ X

I. — Bronze d'art et d'ortienientation xiv

Le bronze chez les anciens xiv

Industrie des bronzes '....'.'. xvix

Questions de fabrication, dessins, modèles, fonte et travail

d'achèvement * . xvii

Cire perdue xxiii

Moulage en sable xxv

Imitations de bronze xxix

n. — FofUe de fer. — Statues, bas-reliefs et ernenients» 'Premiers em-
plois du fer et de la fonte^ xxxi

Progrès de la fonderie de fer xxxiv

Premières fontes d'art , 4 * XXXYIII

Procédés de &brication, modèles, moulage, ébarbage, etc. ... XL

Choix des matières, minerais, fontes, sables, etc. • • XLIV

■ Fontes étrangères, fontes de Berlin^ etc* #//«#/ a . i < • XLVil

Revue des fonderies à l'exposition universelle de 1867. ...» XLix

m. — La Fonderie aux expositions industrielles en France lyih

Expositions de 1819.1823.1827-1834.1839 Lvin

Fabrique de Paris, en 1839 LX

Situation des fonderies de 1834 à 1839 Lxn

Progrès de la fonderie en 1844 LxiY

Situation de la. fonderie aux expositions universelles de 1831 à

Londres, et de 1855 à Paris Lxviii

Expositions universelles de 1867 et 1878, à Paris ^ Lxix

— 262 —

PREMIÈRE PARTIE

DE LA FONDERIE DE FER 1

PREBOÊRE FUSION». « • » 2

Production de la -fonte à moulages dans les hauts-fourneaux 6

Des minerais de fer ^7

Situation en Franee • . , « « ^

Minerais oxjgénés ' II

Fer oligiste 12

Fer oxjdé Touge . " 12

Fer hydraté 13

Minerais carbonates» I^

Fers spathiques. — Fers carbonates lithoTdes • lô

Minerais siliceux 16

Classification des minerais suivant leur exploitation et leur emploi en

France, — Résultats d'analyses, renseignements généraux, etc 16

Minerais étrangers 56

Essais des minerais ^

Bisais par voie sèche, analyses, etc 60

Exploitation des minerais % • • • 63

Examen des terrains, recherches à la sonde, etc 64

Lavage i 64

Càssage ,...,... 66

Classement et tamisage , « . 67

Bocardage • , • . . 69

Pifttomllets 73

Grillage 74

Fondants 79

Influence des fbndants, castine, herbue, etc 80

Combustibles* ••••••»••»••••*•.»•• 83

Bc4s vert, bois torréfié ou charbon roux. ..«,•«.•»••,..... 84

Charbon de bois. Exploitation, estimation, oarbonisation» eto» •«.... 85

Torréfaction et carbonisation en vases clos.. ,.,...,,..,... 96

Tourbe. — Procédés d« carbouisation et d'emploi «.•••.,».... 96

Houille et coke. — Carbouisation en tas» «o foum* «te * . . . 98

Anthracite % ^ % ^ • • • % * 107

Machines soufflantes des hfiuts^fowrmatm • . 107

Emploi des gaz dans les hants-foumeaux • 108

Prise des gaz , t . . , ♦ * 116

Conduite des gaz , . 118

Machines soufflantes 118

Régtilateurs. . , 127

Ustensiles peur distribuer et régler le vent « . 128

Considérations sur la vitesse de l\iîr , . . * 129

Hauês^foumeaux , .... 130

Définition» 130

— 263 —

Pagos>

Dispositions et dimensions principales ^ . 131

Formes 140

Constructions , 141

Séchage et mise en feu ...«,.. 148

Travail pour la coulée 152

Mode de chargement et compositition des charges 150

Distribution de l'ensemble de travail . 158

Appareils employés pour l'approvisionnement des gueulards 159

Roulement des hauts-fourneaux « • 100

Devoirs des fondeurs et des chargeurs .^ 164

Outils et ustensiles des fourneaux , , . 165

Etudes des différentes fontes produites dans les hauts-fourneaux ,.,*«• 167

Oirconstances où Ton obtient de la fonte grise et de ht foute blanche. . . 168

Transformations de la fonte au moment de la coulée , . . . , 169

Influence du vent . . • , , . 170

Influence des charbons, des minerais et du fondant ........... 171

A quels signes on reconnaît l'allure du fourneau , 174

Obstructions de l'ouvrage 1T7

Mises hors 178

Comparaison entre deux fourneaux di différentes dimensions . , 179

Emploi de l'air chaud 181

Hauts-fourneaux au coke '. 186

Améliorations dans le travail des hauts-fourneaux 190

Chargement des hauts-fourneaux 195

Ecoulement des laitiers 197

Parties accessoires des hauts-fourneaux 199

Pression du vent 200

Matériaux réfraclaires employés datis la cofistruclion des hauts-fourneaux , . 201

Pierres réfractaires 201

Briques, sables et terres réfractaires 204

Données descriptives et renseignements pratiques sur le roulement de hauts-
fourneaux à moulage 207

Hauts-fourneaux de la fonderie de canons à Ruelle 207

Haut-fourneau de Combiers (Charente) 208

Haut-fourneau de Tusey (Meuse) 209

Hauts-fourneaux de Joinville, Btissy, l'abbaye d'Evaux, Monliers-sur-Saulx, etc. 214

Hauts-fourneaux du Val^'Osne, de Sommevoire, etc 215

Usines à moulage disparues 216

Usines du département de l'Eure 217

Hauts-fourneaux de Niederbronn 219

Haut-fourneau d'Annecy (Haute-Savoie) 220

Mode de chargement à la mise en feu des hauts-fourneaux au charbon de bois . 222

Hauts-fourneaux au coke de l'Horme et de Lavoulte 222

Hauts-fourneaux du Gard 223

Hauts-fourneaux de Givors 223

Usines d'Hayange 224

— 204 —

P.1gPS.

HautB-foaraeaiix de Stjring-Wendel 224

Usine de Frooard (Meoiibe). . . * 225

Hauts-foorneaax de Maabeuge (Nord) 226

Hauts-foameaax de Marquise (Pas-de-Calais) 227

Usines de Terre-Noire, Lavoulte et Bessèges. 244

Groupe de la Loire 244

Groupe du Gard et groupe d'Alais 245

Fonderies de Bessèges 245

Hauts-fourneaux de Lavoulte 245

Usines de Commentrj-Fourchambault 245

Fonderie de la Pique (Nevers) 246

Hauts-fourneaux et fonderies de Torteron 247

Usines de Mazières, près Bourges 248

Hauts-fourneaux de Montluçon 249^

Usines de Saint- Jacques-Montluçou 250

Forges de Conunentiy 251

Usines de Pont-à-Mousson 251

Méthode pour la marche des machines soufiSantes, à Pont-à-Moussou. . . . 255

FIN DE LA TABLE DU PREMIER VOLUME

« •

Paris. •- Imprimerie E. BERNARD et C, 75 et 77, rue de Lacopdamine.