Le verre, son histoire, sa fabrication

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f 7-,T ■• -

LE VERRE

SON HISTOIRE, SA FABRICATION

PARIS. — Impr. J. CLAYE. — A. Quartix et C, rue Salnt-Benott _ 11671'

LE VERRE

SON HISTOIRE, SA FABRICATION

EUG^PELIGOT

A-
IBE DE L'INSTITDT (aCAD|!KIE DBS SCIENCES)

PARIS

G. MASSON, ÉDITEUR '

LIBRi.IRE DE L'aCADÉMIE DE M£DEC[NE

m face da l'Écota de Uideciue

• - •

» • •

AVANT-PROPOS

Sous le titre de Douze Leçons sur Vart de la verrerie,
l'auteur de ce livre a publié en 1862, dans les
Annales du Conservatoire des arts et métiers y un opus-
cule que précédait cet avertissement :

(( £n publiant ces leçons, auxquelles j'ai donné, dans
quelques parties, un développement que ne comporte pas
l'enseignement oral, je cède au désir qui m'a souvent été
exprimé par mes auditeurs. Je ne me fais pas illusion sur les
imperfections qu'elles présentent ; mais j'ai espéré qu'on me
tiendrait compte des difficultés qu'on éprouve à rassembler

II AVANT-PROPOS.

des documents un peu étendus sur Findustrie du verre,
industrie qui vit par la tradition, qui évite la publicité et
sur laquelle, si Ton excepte les articles des encyclopédies et
des traités de chimie, aucun travail d'ensemble n'a été fait
depuis plus d'un siècle et demi. »

Ce petit traité avait été rédigé d'après les notes
et les documents que l'auteur avait patiemment
réunis pour les cours de verrerie qu'il a créés
au Conservatoire des arts et métiers et à l'Ecole
centrale des arts et manufactures : accueilli avec
faveur, il est depuis longtemps épuisé. Il a été
complètement refait, le présent ouvrage, n'ayant
guère conservé que le cadre de la première pu-
blication.

L'auteur n'a entrepris cette nouvelle tâche, ren-
due plus difficile par les progrès que l'industrie du
verre a réalisés dans ces quinze dernières années,
qu'après s'être assuré le concours affectueux des
personnes les plus autorisées en matière de verre-
rie, M. Bontemps, auteur de l'excellent Guide du ver--
rier; M. Eugène de Fontenay, ancien directeur de
Baccarat; M. Didierjean, directeur des cristalleries
de Saint-Louis, et, pour la partie historique, M. Henri

AVANT-PROPOS. m

de Fontenay, ont bien voulu l'aider de leurs con-
seils, souvent même de leurs critiques; c'est pour
lui un agréable devoir de leur adresser ses remercie-
ments pour une si précieuse coopération. Qu'il lui
soit permis d'ajouter que, tout en cherchant à faire
une œuvre de vulgarisation pour un art qui, plus
que tout autre, a contribué aux progrès de la science
et de la civilisation, il n'a sacrifié aucune des don-
nées scientifiques qui lui ont semblé utiles au déve-
loppement de l'industrie verrière.

LE VERRE

PREMIÈRE PARTIE

INTRODUCTION

Le travail du verre comprend plusieurs genres de
fabrications qui approprient aux usages les plus variés
les merveilleuses qualités de la même matière. Le
verre à vitre, les glaces, les bouteilles, la gobe-
le terie, les verres d'optique se font dans des établis-
sements spéciaux, utilisant des procédés entièrement
distincts les uns des autres.

Cette industrie présente ce caractère particulier,
qu'elle semble être une sorte de monopole apparte-
nant à quelques nations privilégiées. Sans remonter,
dans les temps anciens, aux verreries de Sidon et
d'Alexandrie, ni au moyen âge, à celles de Venise,
aujourd'hui la France, la Belgique, l'Angleterre,
l'Allemagne, couvrent de leurs produits tous les
marchés du monde. Ce n'est certes pas dans la rareté
ou dans l'abondance des matières premières qui

Peligot, Le Verre. 1

t LE VERRE.

composent le verre qu'il faut chercher la cause
de la répartition inégale de sa production, ainsi
que cela arrive pour l'industrie métallurgique dont
les minerais sont la propriété plus ou moins exclu-
sive de certaines contrées : le sable, l'argile, les
alcalis, le combustible, se rencontrent partout, bien
qu'à des degrés divers d'abondance et de qualité :
c'est plutôt l'aptitude spéciale et presque toujours
héréditaire des ouvriers qui maintient cette industrie
dans les mêmes conditions, et qui l'empêche de
rayonner, de s'étendre au loin, ainsi que cela
arrive pour la plupart des autres fabrications.
Cet état de choses tend, d'ailleurs, à se modifier.

r

Deux grandes nations, la Russie et les Etats-Unis
d'Amérique, commencent à fabriquer une partie des
verres qu'elles consomment : des verreries s'établis-
sent en Italie, en Espagne, en Portugal. En outre,
cette industrie, pour laquelle le prix du combus-
tible a toujours été une question d'existence, après
avoir pris naissance à l'ombre des exploitations fores-
tières, abandonne peu à peu les localités où le bois
était abondant et à bon marché pour se transporter
à proximité du combustible minéral : aussi, lorsque
ce déplacement sera accompli, les nations qu'on peut
appeler houillères et qui sont déjà en possession de
cette industrie seront en mesure de la conserver
longtemps encore, ayant dès à présent pour elles la
traidition et le combustible.

INTRODUCTION.

Statistique de l'industrie verrière en France.

Il existe en France 182 usines qui fabriquent le
verre, avec le concours de 26,000 ouvriers et rem-
ploi d'une force de 3,500 chevaux- vapeur environ et
de 655 chevaux hydrauliques. {Statistique- de 1873.)

La valeur créée annuellement est d'environ
109,000,000 de francs, répartis de la manière sui-
vante:

Fabrication des glaces 21 millions.

— de la gobeleterie ordinaire 28 —

— du verre à vitre 22 —

— des bouteilles 2/i —

— du cristal 12 —

— des verres d'optique, des perles, etc. 2 —

Total 109 millions.

Ces résultats ne sont qu'approximatifs ; il n'est
pas possible d'avoir des chiffres bien exacts, l'impor-
tance de chaque fabrication variant beaucoup d'une
année à l'autre avec les besoins de la consommation;
ainsi, en ce qui concerne les bouteilles, la production
dépend de la santé de la vigne et de l'abondance plus
ou moins grande de la récolte du vin.

D'après la statistique de la France publiée récem-
ment par les soins de l'Administration *, l'industrie
du verre est répartie de la manière suivante :
44 départements n'y prennent aucune part. Parmi
les autres, ceux qui produisent le plus de verreries

1. statistique de la France; statistique sommaire des industries
principales en 1873. Paris, Imprimerie nationale, 187/ii.

4 LE VERRE.

sont les suivants : Nord, Seine, Meurthe-et-Moselle,
Marne, Loire, Rhône, Saône-et-Loire, Seine-Infé-
rieure, Aveyron, Gironde, Orne, Bouches-du-Rhône,
Seine-et-Oise.

La valeur de la production est de 24 millions envi-
ron pour le Nord, 21 millions et demi pour la Seine ;
pour les autres, elle va en diminuant de 6 millions
et demi à 1 million (pour Seine-et-Oise) : 22 autres
départements fabriquent pour moins de 500,000 fr.
de produits.

D'après le même document, la valeur des verres
de toute nature importés de l'étranger n'est que de
3,832,260 francs, tandis que notre exportation
atteint 62,791,727 francs.

Dans un rapport fait en 1860, lors de l'enquête
ouverte, à l'occasion du traité de commerce avec
l'Angleterre, par le Conseil supérieur du commerce,
j'évaluais à 72 millions de francs la production
française; l'exportation était estimée à 50 millions.

On sait que, jusqu'à cette époque, la verrerie
étrangère était absolument prohibée en France : mal-
gré les craintes exprimées par les maîtres de verreries,
cette prohibition a été remplacée par des droits mo-
dérés. On voit, en comparant entre eux les chiffres
qui précèdent, que la liberté commerciale n'a pas
nui à cette industrie.

La production des verres de toute nature en
Europe peut être évaluée à un demi-milliard de
francs par an; celle des États-Unis d'Amérique est
de 100 millions environ.

CHAPITRE PREMIER

Classiflcation et propriétés générales
des différentes espèces de verres.

Le verre est une substance amorphe, dure et
cassante à la température ordinaire, liquide ou molle
à une température élevée, transparente ou trans-
lucide^ incolore ou colorée, présentant une cassure
particulière, lisse et brillante, qu'on appelle cassure
vitreuse. C'est le résultat de la combinaison de l'acide
silicique (la silice) avec plusieurs des bases sui-
vantes : potasse, soude, chaux, magnésie, oxyde de
plomb, alumine, oxyde de fer.

On distingue plusieurs sortes de verres, en ayant
égard à leur composition, à leur mode de fabrication
et à leurs usages.

Le verre à vitre, les glaces ^ le verre à gobeleterie
ordinaire sont formés des mêmes éléments, associés
dans des proportions différentes. Ces éléments sont ,
la silice, la chaux et la soude.

Le verre de Bohême^ qui sert en Allemagne à fabri-
quer la gobeleterie fine et la gobeleterie commune,
est un silicate à base de potasse et de chaux. 11 ren-

6 LE VERRE.

ferme, en outre, comme toutes les autres sortes de
verreSy une petite quantité d'alumine et d'oxyde de
fer empruntée soit au creuset dans lequel il a été
fondu, soit aux matières plus ou moins purifiées
qu'on a employées pour le produire.

Dans notre verre à gobeleterie commune, la po-
tasse est remplacée par la soude dont le prix est
moins élevé.

Le verre à boxHeille contient, avec la silice, de la
soude ou de la potasse, de la chaux, de la magnésie,
de l'alumine et de l'oxyde de fer.

Le cristal est un verre à base d'oxyde de plomb et
de potasse. En Allemagne, on désigne toutefois sous
ce nom le verre de Bohême servant à fabriquer la
gobeleterie de luxe.

Le flint-glassy sorte de veri*e dense pour l'optique,
et le strass^ qui sert à imiter le diamant et les pierres
précieuses, renferment, dans des proportions diffé-
rentes, les mêmes éléments que le cristal.

Les émaux contiennent en outre de l'oxyde d'étain
ou de l'acide arsénieux, qui leur donnent l'opacité
qui les distingue des autres sortes de verres.

Les verres co/ore^ empruntent leur coloration, qu'on
peut varier à l'infini, à divers oxydes métalliques, à
quelques métaux, au charbon ou au soufre.

Beaucoup de verres incolores renferment en outre
une très-petite quantité d'oxyde de manganèse :ce
corps a été introduit dans le but d'obtenir un verre
plus blanc.

MATIÈRES PREMIÈRES EMPLOYÉES.

Matières premières employées dans la fabrication

du verre.

Silice. — Nous avons vu que toutes les sortes de
verres contiennent comme élément essentiel la silice.
Le choix de cette matière exerce l'influence la plus
directe sur la qualité du verre.

Pour les verres blancs, tels que le verre de Bohême,
le cristal, le verre à vitre, le verre à glaces, la silice
doit être aussi pure, aussi exempte de fer que possible.

Les Bohèmes emploient le quartz hyalin, étonné,
trié et pulvérisé dans des mortiers en bois avec des
pilons en quartz. Ils évitent ainsi l'introduction dans
leur silice de parcelles métalliques.

En France, pour le cristal, les glaces, le verre
à vitres, la gobeleterie fine, on se sert généralement
des sables les plus blancs de Fontainebleau, de
Champagne, de Nemours, de Chantilly, etc. Les sables
blancs de France sont également recherchés en Bel-
gique pour la fabrication du cristal, des glaces et
des verres à vitres de première qualité.

En Angleterre, les sables du pays sont ferrugi-
neux; aussi les glaces et les verres à vitres de fabri-
cation anglaise présentent-ils une couleur verte très-
marquée. On en est réduit à se servir du silex de la
craie qu'on étonne et qu'on pulvérise. Dans les fabri-
ques de glaces, on emploie le sable de mer de l'île de
Wight; pour les produits de luxe, les cristalleries
anglaises font venir leur sable de France et même
d'Amérique.

8. LE VERRE.

Les fabricants de bouteilles recherchent au con-
traire les sables ferrugineux et argileux, parce que
ces sables apportent avec eux le fer et l'alumine qui
entrent comme fondants dans cette sorte de verre.

Potasse. — La fabrication des verres de Bohême
et du cristal réclame de la potasse (carbonate de
potasse) aussi pure, aussi riche en degrés que pos-
sible; néanmoins la présence de l'eau n'est pas nui-
sible; les potasses hydratées^ marquant 5& à 56%
sont celles qui donnent les meilleurs résultats à la
fusion. Les potasses qu'on emploie de préférence
sont les potasses d'Amérique et la potasse provenant
des résidus du travail des betteraves, qu'on désigne
en France sous le nom de potasse indigène. En Bo-
hême, on se sert de la potasse provenant des cendres
de bois du pays ou de la Hongrie.

Les potasses d'Amérique, convenablement choisies
et purifiées, donnent le plus beau cristal. Les po-
tasses indigènes, également purifiées, sont aussi d'un
bon emploi. Il est essentiel qu'elles soient à peu près
exemptes de soude; car, sans qu'on puisse en indi-
quer la cause, cette matière altère l'éclat et la blan-
cheur du cristal. Il est rare que les potasses indi-
gènes ne renferment pas encore quelques centièmes
de carbonate de soude après qu'elles ont été soumises
aux procédés de purification actuellement en usage.

Soude. — Cet alcali, dont l'emploi est beaucoup
plus général aujourd'hui que celui de la potasse, est
introduit dans la composition du verre sous forme
de carbonate (sel de soude) , ou de sulfate.

j

MATIÈRES PREMIÈRES EMPLOYÉES. 9

Le sel de soude n'est plus guère employé que
dans la fabrication de la gobeleterie fine; pour les
glaces, il a été remplacé* en grande partie dans ces
dernières années par le sulfate de soude.

Ce dernier sel, qui donne au meilleur marché
possible Télément alcalin du verre, est aussi en
usage dans la fabrication du verre à vitres et des
bouteilles. On facilite sa décomposition par l'addi-
tion d'une petite quantité de charbon.

Chaux. — Pour ces deux dernières sortes de verres,
pour les glaces et pour le verre de Bohême, la chaux
est employée tantôt à l'état de chaux éteinte, tantôt
à l'état de carbonate (pierre calcaire, craie, calcaire
cru, calcaire saccharoïde, marbre).

Oxyde de plomb. — C'est presque toujours à l'état
de minium que le plomb entre dans la composition
du cristal, bien qu'il y soit à l'état de silicate de pro-
toxyde de plomb. Il est de la plus grande impor-
tance que le minium soit exempt d'oxydes ou de
métaux colorants quand il est destiné à la fabrication
du cristal blanc. Les oxydes de fer et de cuivre sont
surtout à redouter. L'argent, l'or, le manganèse,
l'antimoine, le zinc, peuvent aussi se rencontrer
dans cet oxyde dont la préparation se fait avec les
meilleurs plombs d'Angleterre et d'Espagne.

J'aurai à revenir, en parlant des fabrications spé-
ciales, sur chacune de ces matières premières, dont
le choix, la préparation, la purification exercent une
influence si gvande sur la qualité des produits qui
résultent de leur emploi.

40 . LE VERRE.

Propriétés de la silice et des silicates.

Les verres, quelle que soit leur nature, ont tous
un élément commun, la silice. La proportion de ce
corps varie entre 80 et 30 ''/o de leur poids.

La silice est également l'élément essentiel dés
divers produits céramiques, dont les usages se rap-
prochent souvent beaucoup de ceux des produits.de
l'industrie dn verre; mais les procédés de fabrication
sont fort différents : tandis que les verres sont tra-
vaillés à l'état pâteux, après avoir été complétehient
liquéfiés par l'action de la chaleur, les poteries, qui
ont pour élément essentiel l'argile plus ou moins
pure, rendue plastique par l'addition de l'eau qui
sert à en former une pâte, reçoivent leur façon à la
température ordinaire; soumises à la cuisson, elles
ne changent pas de forme, tout en éprouvant un re-
trait considérable et en acquérant une certaine dureté.
Dans cet état, elles sont, en général, perméables aux
liquides. C'est par la fusion d'un émail, d'un véri-
table verre à leur surface, à l'aide d'une nouvelle
cuisson, qu'on leur enlève cette perméabilité.

Les laitiers, les scories que produit l'industrie
métallurgique, appartiennent par leur composition
à la classe des matières vitreuses.

Le rôle essentiel que joue la silice dans l'indus-
trie du verre m'oblige à rappeler sommairement ses
principales propriétés.

L'acide silicique ou la silice se présente tantôt à
l'état cristallisé, comme dans le quartz ou le cristal

PROPRIÉTÉS DE LA SILICE ET DES SILICATES. H

de roche, tantôt à Tétat cristallin, comme dans le grès
et le sable quartzeux, tantôt à l'état amorphe, comme
dans le silex ou pierre à fusil : la silice pulvérulente
qu'on obtient dans les laboratoires en décomposant
un silicate soluble par un acide, en lavant et en
calcinant la matière hydratée, gélatineuse, qu'on
obtient, est aussi de la silice pure à l'état amorphe.
La silice est une des substances naturelles les
plus abondantes, soit à Tétat libre, soit à l'état de
combinaison avec les différentes bases. Elle est inso-
luble dans l'eau ; néanmoins, prise à l'état naissant,
c'est-à-dire séparée par un acide d'une dissolution
étendue de silicate alcalin, elle reste dissoute dans le
liquide à la faveur de l'acide en excès qu'il contient.
La plupart des eaux naturelles en renferment une
petite quantité, quelques-unes une proportion assez
considérable. Les eaux des Geisers d'Islande, qui
sortent de terre à la température de 100% laissent en
s'évaporant des dépôts de silice cristallisée que les
minéralogistes désignent sous le nom de geysérite.
C'est sous cette forme ou plutôt sous celle de silicate
alcalin que la silice s'introduit dans les plantes; ré-
partie inégalement dans les différentes parties des vé-
gétaux, elle entre pour une forte part dans le poids des
substances minérales que fournit leur incinération;
les cendres des tiges des graminées en contiennent
beaucoup. Ainsi celles de la paille du froment renfer-
ment 67 de silice; celles de la canne à sucre 68 7o*'

1, Ces cendres contiennent en outre pour 100 parties 22 de po-
tasse et 10 de chaux; fondues sans addition, elles donneraient du
verre (Berthier).

42 LE VERRE.

En évaporant à siccité , en présence d'un acide,
le liquide qui renferme la silice en dissolution, celle-
ci devient entièrement insoluble à la suite d'une
légère calcination. C'est ainsi qu'on procède pour
doser ce corps lorsqu'on fait l'analyse d'un silicate.
Celui-ci est fondu avec trois à quatre fois son
poids de carbonate de soude, puis décomposé par
l'acide chlorhydrique ; on évapore la liqueur à siccité.
Le résidu, repris par l'eau et par cet acide, fournit
toute la silice à l'état insoluble.

La silice résiste à l'action de la plupart des agents
chimiques. Seul parmi les acides, l'acide fluorhy-
drique la décompose. Aussi les verres, les poteries,
tous les silicates sont attaqués, corrodés, dissous
quand on les met en contact avec ce corps : la silice
disparaît totalement, puisqu'en présence de l'acide
fluorhydrique elle donne naissance à de l'eau et
à un corps gazeux, le fluorure de silicium. Cet acide
est souvent employé pour analyser les silicates.

L'action de l'acide fluorhydrique est représentée
par la formule suivante :

SiO* + 2H Fl=SiFP+ 2H0.

(l'équivalent du silicium = 14; celui de l'oxy-
gène = 8.)

Pour fondre la silice, il faut avoir à sa disposition
une température beaucoup plus élevée que celle
qu'on peut produire dans nos forges et dans nos
fourneaux les mieux construits. On peut donc ranger
ce corps au nombre des substances infusibles. Néan-
moins cette infusibilité n'est que relative; la chaleur

PROPRIÉTÉS DE LA SILICE ET DES SILICATES. 43

énorme qui résulte de la combinaison de l'hydrogène
avec l'oxygène a permis à M. Gaudin de fondre cette
substance au moyen de chalumeau à gaz, d'étirer en
fils le grès de nos pavés, de constater même la vola-
tilité de ce corps qu'on croyait être fixe et réfrac taire
par excellence.

Les silicates alcalins dissous dans l'eau sont peu
stables; ils sont décomposés par tous les acides,
même par l'acide carbonique; mais si l'acide sili-
cique, soumis aux procédés de la voie humide^ est un
des acides les plus faibles, il devient l'un des plus
puissants quand on met en œuvre les procédés de
la voie sèche. 11 décompose et il déplace tous les
acides volatils à des températures plus ou moins
élevées. Les sulfates eux-mêmes sont ainsi trans-
formés en silicates sous l'influence d'un feu violent.

Par la voie sèche, la silice se combine avec toutes
les bases : celles qui sont fusibles lui communiquent
la propriété de donner des composés fusibles, vitreux,
d'autant plus fusibles que la base est en proportion
plus considérable. Tels sont les silicates de potasse,
de soude, de plomb, de bismuth. Les bases infusibles,
comme la chaux, la magnésie, l'alumine, donnent
des silicates infusibles; mais ceux-ci, mélangés avec
les silicates de potasse, de soude ou de plomb, four-
nissent des produits qui fondent aux températures
qui conviennent le mieux pour le travail du verrier :
ce sont ces mélanges qui constituent les verres pro-
prement dits.

11 y a d'ailleurs une importante remarque à faire
en ce qui concerne la fusibilité des silicates multiples.

14 LE VERRE.

Si l'on chauffe un mélange de deux silicates qui, pris
séparément, sont infusibles, on obtient un produit
fusible, un verre. On a fait, il y a quelques années,
à Saint-Gobain, à titre d'essai et d'étude, de belles
glaces avec un mélange de sable, de chaux éteinte
et de carbonate de baryte. Soumis à l'analyse,
ce verre, dont l'aspect ne différait en rien de celui
des glaces ordinaires, a donné la composition sui-
vante :

Silice Zi6,5

Baryte 39,2

Chaux« li!i,3

100,0

On voit qu'il provenait d'un mélange ou d'une
combinaison parfaitement fusible de deux silicates
qui, étant pris séparément, auraient fourni des com-
poses réfractaires. •

Ces faits ont pour le verrier une grande signifi-
cation, lis lui montrent la nécessité d'introduire
plusieurs bases dans sa composition; on désigne sous
ce nom le mélange des matières premières qui
servent à faire le verre. Ils font voir que, pour
produire un verre à aussi bon marché que pos-
sible, exigeant la moindre dépense de combustible,
notamment le verre à bouteille, il convient d'asso-
cier un grand nombre de bases, la potasse, la soude,
la chaux, la magnésie, l'alumine et l'oxyde de fer.

D'un autre côté, quand il s'agit de fabriquer les
produits lés plus réfractaires, tels que les briques
destinées à construire les fours, les creusets dans

NATURE CHIMIQUE DES VERRES. 45.

lesquels le verre doit être fondu, le choix de silicates
d'une composition aussi simple que possible est d'une
extrême importance : les argiles les plus réfractaires
sont formées de silice et d'alumine, à peu près
exemptes non-seulement d'alcalis, mais de chaux, de
magnésie et d'oxyde de fer.

Nature chimique des verres.

Nous venons d'établir que les verres qu'on fa-
brique aujourd'hui sont toujours des silicates à plu-
sieurs bases. Doit-on les envisager comme des mé-
langes ou bien comme des combinaisons? cela peut
dépendre évidemment des proportions dans lesquelles
les éléments se trouvent associés. Mais doit-on cher-
cher à unir les bases avec la silice dans des rapports
atomiques, de manière à produire de préférence des
combinaisons? A mon avis, on doit chercher à éviter
les rapports atomiques. Les silicates définis, notam-
ment les silicates de chaux, de magnésie, de soude
sont cristallisables. Heureusement, ceux de potasse
et de plomb ne le sont pas et s'opposent même à la
cristalliisation des silicates terreux avec lesquels ils
sont mélangés ou combinés. Cette propriété est fort
importante, car c'est sur elle que repose tout le tra-
vail du verre. Dans quelques cas particuliers seule-
ment, on voit apparaître la cristallisation; elle im-
plique la production de composés chimiques définis.
Ce phénomène, iqu'on cherche à éviter, est connu des
verriers sous le nom de dévitrification.

Je dois ajouter que la question de savoir si les

46 LE VERRE.

Terres doivent être considérés comme étant des com-
posés déGnis ou bien comme des mélanges de
divers silicates est loin d'être résolue. Un chimiste
russe, M. Benrath, de Dorpat, en a fait l'objet d'une
étude approfondie. D'après lui, la question a été jus-
qu'à présent mal posée. En prenant comme point de
départ la composition chimique d'un grand nombre
d'échantillons de verres de toute nature et de toutes
provenances, composition déterminée soit par lui,
soit par les analystes les plus autorisés, il estime
qu'au lieu de chercher la composition moyenne de ces
verres, de manière à déduire pour un certain nombre
d'entre eux une formule atomique, il convient d'ad-
mettre une composition normale dont les verres les
meilleurs se rapprocheraient le plus.

Cette composition normale serait représentée,
d'après M. Benrath, parles formules suivantes :

Pour les verres à base de chaux et de soude
(glaces, verres à vitres, etc.) :

N» 1— 5(NaO,3SiO') + 7(CaO,3SiO«).

t

Pour les verres à base de chaux et de potasse
(verre de Bohême) :

N^ 2 — 5(KO,3SiO«) + 7(CaO,3SiO*).

Pour le verre à base de potasse et d'oxyde de
plomb (cristal) :

N« 3 _ 5(KO,3SiO*) + 7(PbO,3SiO*).

NATURE CHIMIQUE DES VERRES. 47

La formule n"" 1 donne les résultats numériques
qui suivent :

36 équivalents de silice = 1080 75,5*

5 — de soude = 455 10,9

7 — de chaux = 196 13,6

1431 100,0

Plusieurs échantillons de verres à glaces et de
verres à vitre, dont les analyses sont données dans
la suite de ce livre, présentent une composition qui
s'écarte peu de celle qui est représentée par cette
formule. M. Benrath cite des analyses de verres qui
renfermeraient 95 à 98 pour 100 de son verre nor-
mal et 5 à 2 pour 100 de soude ou de chaux en excès.

Pour la formule n"" 3, la composition centésimale
est la suivante :

silice 71,5

Potasse 15,5

Chaux . 13,0

100,0

Pour le cristal (formule n* 3) :

Silice 51,5

Potasse 11,2

Oxyde de plomb 37,3

100,0

1. Les équivaleats employés dans ces formules sont:

Oxygène 8

Silicium , 14

Potasse 47

Soude 31

Chaux 28

Oxyde de plomb 111,5

Peligot, Le Verre. 2

18 LE VERRE.

Ces nombres représentent assez bien aussi la
composition de plusieurs échantillons de verre de
Bohême et de cristal. Mais les différences sont
grandes pour d'autres verres de chacune de ces
espèces ; quelques-uns ne contiendraient pas au delà
de iO à 50 pour 100 de verre normal, le restant étant
formé par du trisilicate de chaux ou de soude, ou
bien par ces bases à l'état libre.

Je dois en outre faire observer que la formule
proposée par M. Benrath est bien inusitée, le rap-
port de l'oxygène des bases à l'oxygène de l'acide
étant de 1 à 6; ce rapport est de 1 à 3 dans les
silicates naturels les moins basiques, notamment
dans l'albite et dans l'orthose.

D'après l'auteur de ce travail, les verres réputés
les meilleurs, sous le rapport de la fusibilité et de la
résistance à l'action de l'eau et des acides, contien-
draient de 85 à 98 de verre normal; ceux qui en ren-
fermeraient le moins seraient, au contraire, les plus
altérables.

On peut objecter que pour établir ces faits d'une
manière générale, il n'est pas besoin de recourir à
des formules atomiques; on sait que les verres les
plus riches en alcalis et en chaux et dans lesquels la
silice est, par suite, en moins grande quantité, sont
ceux qui s'altèrent le plus; comme la qualité des
verres réputés les meilleurs n'a pas encore été établie
par des essais comparatifs, il est permis de douter
qu'un verre qui présenterait exactement la compo-
sition exigée par les formules qui précèdent devrait
être considéré comme l'idéal du genre, et comme

NATURE CHIMIQUE DBS VERRES. 49

étant préférable à un autre qui s'en écarterait sensi-
blement.

On sait, de plus, qu*étant donnée une substance
complexe comme le verre ou tout autre silicate, i
est toujours facile, à Taide de facteurs suffisamment
élevés, de représenter la composition de ce corps par
une formule, en tenant compte surtout des écarts
et du degré d'approximation que donnent les pro-
cédés d'analyse.

Ainsi, en ce qui concerne le verre qu'on fabrique
actuellement à Saint-Gobain, la formule qui suit
représenterait sa composition avec une approxi-
mation suffisante :

14SiO« 420

3CaO ........ 84

2NaO 62

566 100,0 100,0

Il ne semble pas d'ailleurs impossible qu'on puisse
produire un verre d'une qualité supérieure au verre
normal, plus dur, plus réfractaire, résistant mieux à
l'action prolongée des acides bouillants, en suivant,
par exemple, la voie qui a été tracée par M. Stas
dans le but d'obtenir des pièces soufflées, telles que
matras, cornues, etc., employées dans les labora-
toires. Tous les chimistes savent par expérience que
la verrerie à leur usage fabriquée en France ou en
Belgique laisse beaucoup à désirer, tandis que celle
qu'on fabrique en Bohême est excellente. Les verres
de ce pays, très-riches en silice, sont fondus et tra-
vaillés à une très-haute température. M. Stas avait

Calcal.

Composition
réelle.

74,2

73,0

1/1,9

15,5

10,9

11,5

80 LE VERRE.

besoin, pour les recherches sur les équivalents qui
ont illustré son nom, de verre de très-bonne qua-
lité; en tenant compte de ce fait, qu'un mélange de
carbonate de potasse et de soude est plus fusible que
chacun de ces sels pris isolément, il fit remplacer,
dans le verre réfractaire dont il faisait la commande,
une partie de la potasse par de la soude. On sait que
le verre de Bohême est à base de chaux et de potasse.

En substituant à la moitié de ce dernier corps
un poids équivalent de soude, M. Stas a obtenu un
verre plus fusible que le verre de Bohême, quoique
d'un travail difficile, fort peu hygrométrique, très-
dur, et sur lequel les acides concentrés n'exerçaient
aucune action.

L'analyse de fragments de ballons, provenant de
deux fontes différentes, lui a donné :

Silice .
Potasse
Soude
Chaux .

I.

II.

76, i

77,3

7,1

6,2

5,9

6,5

10,6

10,0

400,0 100,0

M. Stas n'a pas cherché, assurément, à faire un
produit ayant une composition atomique; il a fait
de la prose sans le savoir; mais les analyses qui
précèdent s'accordent bien avec la formule suivante:

16 Si G»
KO .
MaO .
2Ca0

Calcul.

Zi80

77,7

47

7,7

31

5,4

56

9,2

61/t

100,0

NATURE CHIMIQUE DES VERRES. 21

Comme nous ne connaissons pas de silicates na-
turels ayant une composition analogue, il est pro*
bable que ce verre contient à Tétat de simple
mélange une partie de la silice, celle-ci étant rendue
fusible par les silicates qui raccompagnent. La con-
cordance des nombres qui précèdent avec la formule
n'est donc, à mon avis, qu'un résultat fortuit, n'im-
pliquant pas l'existence d'un composé défini. Des
phénomènes de ce genre se produisent fréquem-
ment dans la production des alliages métalliques.

En résumé, tout en reconnaissant l'importance et
l'intérêt des études faites par M. Benrath, j'estime
qu'elles établissent surtout qu'en s'écartant le moins
possible des verres normale signalés par ce chimiste,
on fabriquera constamment, et à coup sûr, des pro-
duits dont l'expérience de tous les jours constate
la bonne qualité.

Une fois fondus à la température du rouge blanc, les
silicates multiples qui donnent naissance aux verres
acquièrent un état de fluidité comparable à celui de
l'eau; tout en offrant une grande rigidité quand ils
sont refroidis, ils deviennent plastiques, malléables
au rouge cerise; de l'état liquide, ils passent à l'état
solide en prenant tous les degrés intermédiaires de
mollesse. Aussi, de même que la cire sous la main
du modeleur, le verre reçoit et conserve toutes les
formes qu'on lui donne. Par le soufflage, on en fait
des cylindres, des ballons, des objets de gobeleterie
de toute nature ; le laminage le transforme en plaques
qui servent à faire les glaces; . on Iç met au moule

22 LE VERRE.

pour fabriquer les bouteilles; en l'étirant, on en fait
des tubes qui, ramollis à la lampe d'émailleur, don-
nent des fils très-flexibles et d'une finesse extrême,
qu'on enroule sur un rouet, qu'on peut travailler
comme le lin et la soie, et dont on a fait des aigrettes,
de brillants tissus et même des perruques.

Action de la chaleur sur les verres.
Trempe et recuit du verre.

Le verre, étant un corps à la fois mauvais conduc-
teur de la chaleur et très-fragile, éclate immédiate-
ment quand, étant chaud, on le soumet à un brusque
refroidissement. Tous les objets en verre, quel que
soit leur mode de fabrication, sont le résultat d'un
travail très-rapide; soumis à un refroidissement
brusque par l'air ambiant, ils sont tellement cas-
sants qu'ils ne seraient propres à aucun usage si
l'on ne corrigeait ce défaut par une opération ulté-
rieure, le recuity qu'on fait subir à toutes les pièces
fabriquées. Dans ce but, on dépose ces pièces aussi-
tôt après qu'elles sont terminées, et encore rouges,
dans une longue galerie chauffée par la chaleur
perdue ou dans un four spécial, et on les fait che-
miner de manière que leur refroidissement se fasse
très-lentement; ou bien on bouche les ouvertures de
ce four, lorsqu'il est plein, dans le but d'obtenir le
même résultat. Le recuit est d'autant plus difficile
à obtenir, et doit être d'autant plus soigné, que les
pièces de verre sont plus épaisses et plus volumi-
neuses. C'est à un recuit insuffisant qu'il faut

ACTION D£ LA CHALEUR. S3

attribuer la casse si fréquente des verres de lampe,
surtout quand on les emploie pour la première fois ;
car lorsqu'ils résistent, lusage même qu'on en fait
équivaut à une recuisson.

Au moment de la solidification d'une pièce de verre
un peu épaisse, les parties qui la composent éprou-
vent une contraction inégale; les parties extérieures
sont déjà solidifiées, quand la partie
interne est encore molle; de là un état
d'équilibre instable que révèle fré-
quemment la rupture de la pièce, soit
par un changement brusque de tempé-
rature, soit par un choc. On désigne
dans les verreries, sous le nom de
fioles d'épreuve^ des pièces soufflées en p. ^

verre épais, destinées à reconnaître
l'état d'affînage du verre dont' on va commencer le
travail. Ces pièces, abandonnées loin des fours à un
refroidissement brusque, sont tellement fragiles,
que le plus petit caillou projeté dans leur intérieur
suffit pour les faire éclater; un léger changement
de température peut aussi déterminer leur rup-
ture, surtout quand elles sont de confection toute
récente (fig. 1).

Les larmes hataviques présentent au plus haut degré
ce caractère de fragilité que le verre acquiert par la
trempe. Ce sont des gouttes de verre terminées par
une pointe très-déliée qu'on produit en laissant tom-
ber du verre très-liquide dans un baquet plein d'eau
froide.

Les phénomènes qui accompagnent la rupture

94:

LE VERRE.

des larmes batavîques ont attiré à plusieurs reprises
Fattention des physiciens et des chimistes; on sait
qu'elles jouissent de la singulière propriété de pou-
voir être frappées assez fortement sur le gros bout avec
un marteau, tandis qu'en cassant l'extrémité de la
queue, elles se réduisent en poussière avec explosion.

Cette expérience, qui
amène la projection
violente de nombreux
fragments de verre, ne
doit être faite qu'en
comprimant fortement
la larme batavique
dans la main au mo-
ment où on en déter-
mine la rupture.

Les larmes batavî-
ques ont beaucoup oc-
cupé les physiciens du
XVII' siècle. Le prince Rupert de Bavière est, dit-on,
le premier qui ait importé ce produit d'Allemagne en
Angleterre : des larmes bataviques furent présentées
à la Société royale, et un rapport fut fait à ce sujet
en 1661; un peu plus tard, la rupture en grande céré-
monie de quelques larmes bataviques apportées de
Hollande à Paris par un ambassadeur de Suède
attira vivement l'attention des savants, dont plu-
sieurs furent, sans doute, quelques années plus tard,
en 1666, les premiers membres de l'Académie des
sciences.

On expliquait de la manière suivante l'explosion

Fig. 2.

J

ACTION DE LA CHALEUR. 25

de ces petites ampoules de verre : lorsque la goutte
de verre fondu tombe dans l'eau froide, la couche
extérieure se solidifie, tandis que la masse intérieure
est encore à une température rouge; celle-ci, une
fois refroidie, se trouve dans un grand état de ten-
sion, par suite de son adhérence à la couche déjà
figée : elle conserve forcément un volume qui est
différent de celui qu'elle aurait si toute la masse
s'était refroidie avec lenteur. Vient-on à détruire la
solidarité établie entre les particules du verre, en
l'entamant sur un point quelconque, en cassant, par
exemple, la fine queue de la larme, tout Tédifice
s'écroule et se réduit en poussière.

Berzelius compare cette rupture du verre à celle
d'un morceau d'étoffe fortement tendu qui résiste à
la tension tant qu'il conserve son intégrité, tandis
qu'il se déchire à la moindre fissure qu'on y pratique
avec des ciseaux.

Il est facile de constater qu'en chauffant au rouge
et en laissant refroidir lentement une larme bâta vique,
elle perd complètement la faculté d'éclater quand on
vient à rompre sa pointe effilée.

M. de Luynes a publié récemment des études
intéressantes sur la trempe du verre et sur les
larmes bataviques. D'après ses expériences, les
effets produits sont dus principalement à l'état par-
ticulier des couches extérieures; la masse intérieure
du verre ne joue qu'un rôle secondaire dans le phé-
nonmène.

Il rappelle d'abord que le verre brusquement
refroidi, c'est-à-dire trempé, reste dans un état de

26 LE VERRE.

dilatation plus grand que si le refroidissement s'était
opéré avec lenteur*.

En brisant Textrémité de la queue d'une larme,
on produit dans le verre trempé des vibrations dont
il est impossible d'apprécier les effets; aussi M. de
Luynes a substitué à ce moyen mécanique un agent
chimique, l'acide fluorhydrique, dont on peut modé-
rer l'action au gré de l'opérateur, et qui permet de
détruire à volonté et sans secousse la partie de la
larme que l'on veut attaquer. On suspend à l'aide
d'un fil, et par le gros bout, une larme au-dessusd'un
vase de platine plein d'acide fluorhydrique, de telle
manière que l'extrémité seule de la queue plonge dans
l'acide; la queue de la larme peut être entièrement
dissoute sans que l'explosion se produise : mais lors-
qu'on arrive au col, l'équilibre est toujours rompu;
la larme se sépare en une infinité de fragments qui
tombent dans l'acide sans produire d'explosion ; quel-
quefois cette désagrégation est accompagnée de bruit,
comme dans le cas d'une rupture brusque. D'autre
part, une larme plongée dans le même acide par la
partie renflée se dissout complètement sans explosion

(4) MM. Chevandier de Valdrôme et Wertheim avaient constaté
que la densité des verres augmente en moyenne de 0,0045 par le
recuit. Voici les résultats qu'ils ont obtenus :

DBNsrré

Avant le recuit. Après le recuit.
Verre à vitre de la manufacture de Saint-Quirin. 2,517 2,523

Verre à glace de la manufacture de Girey . . .
Verre à gobeleterie non coloré de Valérysthal.
Cristal blanc et coloré de Baccarat

2,45 i 2,467

2,446 2,450

3,320 3,324

{Comptes rendus de l'Académie des Sciences, 484S.)

ACTION DE LA CHALEUR. 27

et la queue reste entièrement intacte avec Torigine
du col.

Ces expériences établissent que la stabilité de la
larme dépend surtout de l'existence des parties de
verre qui constituent Torigine du col : c'est la clef de
voûte de l'édifice; elles montrent, en outre, qu'en
respectant ces parties, on peut enlever de proche en
proche les couches extérieures sans que la rupture se
produise ; ce qui semble prouver que leur existence
n'est pas nécessaire au maintien de l'équilibre. Les
couches extérieures sont les plus dilatées ; celles qui
viennent ensuite le sont de moins en moins, à me-
sure qu'on arrive vers le centre; de sorte qu'on peut
comparer une larme batavique à une série de poires
de caoutchouc gonflées se réunissant par leur col
assujetti par une même ligature; en coupant celle-
ci, l'équilibre est rompu, tandis qu'on peut inciser
successivement chaque poire sans détruire l'en-
semble du système.

En dissolvant une larme dans l'acide fluorhy-
drique, la naissance du col étant préservée, on enlève
les couches extérieures, et le noyau qui reste ne se
brise plus quand on casse le bout de la larme.
Lorsque l'acide n'a pas enlevé une épaisseur de
verre assez grande, les propriétés explosives per-
sistent, mais leur intensité décroit à mesure que la .
couche intérieure diminue.

Si les tensions inégales des couches superposées
déterminent la rupture par un effet de ressort
lorsqu'on les rend libres de se détendre, les particules
de verre de chaque couche doivent se déplacer en

48 LE VERRE.

sens inverse, suivant que la rupture a lieu du côté
de la queue ou du côté du gros bout; de là une diffé-
rence dans l'arrangement de ces particules après la
rupture : c'est ce que M. de Luynes a constaté; sur
des larmes encastrées à moitié dans du plâtre, on

a fait agir l'acide fluorhydrique pour attaquer la
queue; ou bien on en a coupé le gros bout à la
la scie; après rupture, les fragments maintenus par
le plâtre restent superposés. On voit alors nette-
ment, quand ce plâtre est frais, que l'ensemble se
compose de petits fragments coniques, tronqués,
enchevêtrés les uns dans les autres. Si la larme
est rongée par la queue, c'est vers celle-ci que
sont dirigés les sommets de. ces cônes; si elle est
sciée par le gros bout, la direction de ces som-
mets est en sens inverse (fig. 3 et /i). Enfla, si la
larme est sciée par le milieu (flg. 5), elle offre de

ACTION DE LA CHALEUR. n

chaque côté, avec des directions contraires, la même
texture conique.

Des grosses baguettes ou des tubes pleins en
verre trempé présentent des phénomènes semblables
à ceux qui sont offerts par les larmes bataviques. C'est
à une cause du même genre qu'il faut rapporter la
production des tressaillures régulières qu'on obtient
sur les poteries dites craquelées.

Lors de la rgpture des larmes bataviques ou des
tubes trempés, il y a élévation subite de température
et même dégagement de lumière; ces faits, avancés
par M. L. Dufour, ont été confirmés par M. de
Luynes.

Les fragments de verre projetés par l'explosion
d'une larme batavique sont animés d'une telle vitesse
que si l'expérience est faite dans un vase plein d'eau,
ce vase est brisé, alors même qu'il est fort épais.
C'est aussi ce qui arrive lorsqu'on casse la pointe
d'une larme dans la cavité formée par un fond de
bouteille renversée sur le sol, cette petite coupe
étant préalablement remplie d'eau; celle-ci est bri-
sée et projetée contre la terre avec l'eau qu'elle
contient.

Ces propriétés du verre trempé sont intimement
liées à celles du verre durci de M. de la Bastie dont
nous avons maintenant à nous occuper.

Verre durci, verre Incassable.

Une découverte fort inattendue est venue dans
ces derniers temps compromettre la vieille réputa-

30 LB VERRE.

tîon de fragilité que possède le verre*. Cette décou-
verte est due à M. de la Bastie, agriculteur très-
distingué du département de TÂin.

M. de la Bastie a observé que le verre, de même
que l'acier, possède la propriété de durcir quand on
le refroidit brusquement. La théorie de la trempe
sera sans doute la même pour Tune et pour Tautre
de ces substances, si différentes qu'elles soient; mais
elle est encore à trouver. On peut, d'ailleurs, y voir
un phénomène de métamorphisme, la structure mo-
léculaire du verre étant profondément modifiée;
le verre durci, en effet, quand il est cassé, éclate et
se divise en une infinité de fragments de forme
presque symétrique, ainsi que cela arrive pour les
larmes bataviques.

La trempe, bien exécutée, augmente considéra-
blement la solidité du verre, qui peut alors résister à
des chocs qu'il ne supportait pas. Un carré de verre

1. Dans Polyeucle, Corneille fait dire à son héros, à propos des
biens et des honneurs de ce monde :

Toute votre félicité

Sujette à Tinstabilité

En moins de rien tombe par terre,

£t comme elle a Téclat du verre,

Elle en a la fragilité*

(Polyeuctê, acte IV.)

On connaît cette boutade du poète Maynard sur la noblesse d'un
gentilhomme verrier de son temps :

Votre noblesse est mince
Et ce n*est pas d'un prince,
Daplinis, que vous sortez :
Gentilhomme de verre,
Si vous tombez par terre,
Adieu la qualité.

ACTION DB LA CHALEUR. 31

à vitre double, recuit comme à Tordinaire, étant
placé dans un cadre en bois, se brise infailliblement
par la chute d*un poids de 100 grammes qui tombe
à sa surface d'une hauteur de un mètre; ce poids,
tombant d'une hauteur trois et quatre fois plus
considérable, ne détermine pas la rupture du même
verre après qu'il a été trempé; sa solidité est au
moins décuplée; d'après M. Siemens, de Dresde,
elle serait même 50 fois plus grande. Des verres de
montre, des bobèches en verre mince, une fois
trempés, peuvent être projetés sur le parquet sans
se briser; chacun connaît par expérience la fragilité
des objets de cette nature.

Il parait aussi que le verre trempé peut subir sans
accident des changements brusques de température.
Tous ceux qui font usage des lampes apprécieraient
cette nouvelle et importante propriété.

Eafin un des effets remarquables de la trempe est
d'augmenter notablement l'élasticité du verre; une
feuille arquée, placée à terre sur son côté con-
vexe, peut devenir plane, supporter sans se rompre
le poids d'un homme, et reprendre sa forme bombée
primitive lorsque ce poids est supprimé.

Il convient d'ajouter qu'à côté de ces avantages
le verre trempé présente dans certains cas quelques
inconvénients, quelques points noirs : il ne se coupe
plus au diamant, comme le verre ordinaire, dont il
ne conserve pas toujours l'éclat et la transparence;
quand un vase fabriqué avec ce verre est employé
pour chauffer un liquide, si ce vase vient à se briser,
il éclate comme une larme batavique; le vase et le

32 LE VERRE.

liquide sont projetés au loia dans un grand état
de pulvérisation.

Plusieurs éléments interviennent pour établir le
coefficient de solidité du verre trempé. Il faut tenir
compte : i** de la nature du verre ; 2** de la composition
du bain à tremper; 3** de la température du bain et
de celle du verre. M. de la Baslie est arrivé, par des
expériences nombreuses, à déterminer ces éléments,
tout en se réservant de continuer les recherches
qui doivent compléter son œuvre.

Chacun sait qu'en immergeant dans l'eau froide
une pièce de verre chauffée, elle se casse ; c'est ainsi
qu'on étonne le verre dans le but de le réduire plus
facilement en poudre. Pour éviter la rupture et pour
obtenir le durcissement, il faut que le bain à tremper
soit à une température élevée, à 150 degrés environ;
on se sert par conséquent d'un bain d'huile ou de
graisse. 11 faut, de plus, que la pièce à tremper soit
portée au rouge sombre; qu'elle soit chauffée jus-
qu'au point auquel elle commence à se ramollir.
C'est dans cet état qu'elle est plongée dans le bain.
Il y a lieu, par conséquent, de surveiller attentive-
ment le four à réchauffer pour éviter soit la défor-
mation des pièces, soit la perte de leur transparence
par un commencement de dévitrification.

A l'occasion d'une communication sur le verre
trempé faite récemment par M. Clemandot à la
Société des ingénieurs civils, M. Armengaud a donné
des détails intéressants sur la mise en œuvre du
procédé et sur l'outillage qui a permis de réaliser
industriellement la trempe du verre.

ACTION DE LA CHALBUR. 33

Deux points essentiels, d'après M. Ârmengaud,
caractérisent le procédé de M, de la Bastie. Ce sonl :
!• réchauffement du verre à une température telle
qu'il devienne malléable; S*" son immersion à cet état
dans un bain composé de plusieurs matières grasses»
cire, graisse, huile, résine, etc., ce bain étant porté
lui-même à une température bien supérieure à celle
de TébuUition de l'eau. C'est la différence de ces
deux températures dans des limites assez élevées
qui donne le durcissement.

Pour réaliser pratiquement ces deux conditions,
l'auteur de cette découverte s'est heurté d'abord à
de nombreux obstacles ; il n'est parvenu à les sur-
monter qu'à la suite de longues et patientes re-
cherches.

Il faut, en premier lieu, empêcher que le bain ne
s'enflamme, soit en raison de la haute température à
laquelle il est porté, soit par son contact avec le verre
chauffé. D'un autre côté, le verre, rendu malléable
par la chaleur, ne doit pas se déformer. Enfin il
est nécessaire de le manipuler à distance, sans le
toucher, et en évitant tout choc capable de le briser
avant la trempe.

On a rempli ces conditions en isolant de l'air exté-
rieur la chaudière renfermant le bain à tremper;
cette chaudière est elle-même en communication
avec le four de chauffe. Sur la sole de ce foiir,
en face de l'entrée de la chaudière, on a disposé
une bascule faisant partie de la sole . même . sur
laquelle on pose le verre. Cette bascule étant
abaissée, permet au verre -de glisser dans le bain,

Pbligot, Le Verre, 3

34 LE YBRRE.

qui renfernde une table mobile dont le plan incliné
est la continuation de la pente donnée à la bascule.
La feuille de verre peut ainsi changer de place et
descendre dans le bain de trempe» sans secousse
aucune, en étant constamment soutenue sur toute
sa surface. Cet arrangement permet d'éviter à la
fois rinflammation du bain de trempe et la défor-

m

mation du verre» Pour, prévenir le choc du verre
lorsqu'il arrive au fond de la cuve, on le fait but-
ter contre un bourrelet ou tampon de toile métal-
lique.

A l'intérieur de l'appareil sont agencéesles parties
mobiles qui dirigent automatiquement la marche du
verre et qui sont elles-mêmes actionnées par un
ouvrier, à l'aide d'un mécanisme de commande dis-
posé à l'extérieur.

Voici maintenant comment l'opération s'exécute :
Le four étant suffisamment chaud, l'ouvrier en ferme
les portes avec de la terre glaise, entretient le feu
avec quelques bûches et interrompt le tirage de la
cheminée en la couvrant d'un capuchon. La chau-
dière, qui est en communication avec le four, a été
remplie du mélange des matières grasses; elle est
chauffée par les flammes d'un foyer spécial circulant
autour de ses parois, sans contact possible avec les
matières très-inflammables qu'elle contient. L'ou-
vrier introduit sur la sole fixe les feuilles de verre
graduellement chauffées dans une étuve contiguë au
four ; il les pousse sur la bascule qui est en terre ré-
fraclàire bien polie; dès que le verre a acquis le degré
de chaleur convenable, un autre ouvrier fait pivoter

i

ACTION DB LÀ CHALEUR. H

li bascule et ramène dans le prolongement de la table
inclinée. Ce mouvement fait glisser le verre, qui pé-
nétre sans secousse dans le bain et vient butter contre
le bourrelet élastique. Après un court séjour dans ce
bain» il est relevé avec la table sur laquelle il repose;
puis, à l'aide d'un râteau, on l'engage dans une gatne
en métal supportée par des barreaux au sommet de
la chaudière. Cette gaine est retirée qpand elle est
pleine et remplacée par une autre.

11 est permis de croire que cet x>utjllage, si ingé-
nieux qu'il soit, sera remplacé plus tard par un outil*
lage beaucoup plus simple. Lorsqu'une pièce de
verre vient d'être façonnée, elle sô trouve nécessai-
rement, pendant un certain temps, à la température
voulue pour subir la trempe. On a déjà fabriqué des
verres à boire d'une grande résistance au choc en
les plongeant, avant de les détacher de leur pontil,
dans un bain salé porté à une certaine température.
C'est par la trempe exécutée dans la verrerie même,
sans réchauffage préalable des pièces, que cette
opération est appelée à devenir à la fois pratique
et économique. Cette dernière façon donnée aux pro-
duits en cours de fabrication doit elle-même varier
beaucoup en raison de leur nature et de Tusage
auquel ils sont destinés.

Le verre durci est un nouveau produit qui, sans
aucun doute, prendra dans l'industrie une place
importante. Sans exagérer la portée de cette décou-
verte; sans admettre avec certaines personnes qu'il
est destiné à remplacer la porcelaine et les vases en
métal pour tous les ustensiles de cuisine et de mé-

36 LE VERRB.

nage; et surtout sans partager en aucune façon l'opi-
nion de, quelques verriers qui pensent que la durée
plus longue des produits de leur fabrication en
diminuera l'importance, il est permis de prédire
au verre durci un avenir brillant dans un temps
plus ou moins prochain. En dehors des carreaux de
vitres pour les serres, carreaux devenus réellement
incassables par la grêle, on peut admettre dès à
présent que des tuiles en verre à la fois solides,
légères, transparentes, et à bon marché, seraient
pour l'art de construire .une acquisition des plus
précieuses et permettraient, sous la main d'un archi-
tecte habile, de modiûer souvent de la manière la
plus heureuse les dispositions générales de nos habi-
tations.

Quand le verre n'a été ni recuit ni trempé, on le
fend aisément en lui faisant subir un changement
brusque de température. Les ouvriers mettent à
chaque instant cette propriété à profit pour séparer
de leur canne les objets soufflés^ pour fendre les
manchons de verre, pour détacher le verre qui adhère
à leurs outils, etc.; il leur suffit de toucher le verre
avec un morceau de fer froid au point où ils veulent
déterminer sa rupture. Lorsqu'il a siibi le recuit, s'il
est déjà fêlé sur un point» on continue la fente, et
on la dirige à volonté, en chautTant le verre à. une
petite distance de celle-ci avec un fer rouge, ou
mieux avec le charbon à couper le verre. Berzelius
prépare ce charbon, dont on se sert fréquemment
dans les laboratoires pour utiliser les vases de verre

CRISTALLISATION DU TERRE. 37

fêlés, avec une pâte composée des matières sui-
vantes :

5 parties de gomme arabique dans 8 parties d*eau.
2 — de gomme adragante dans 12 parties d*eaa.
I *- de storax calamité dans 3 parties 1/2 d'alcool.
1 — de benjoin dissous dans 2 parties d'alcool.
12 à 14 de charbon de bois en poudre.

Le mélange étant bien homogène, on le moule
sous la forme de. petits cylindres qu'on laisse sécher
lentement*

Ce charbon, une fois allumé, continue à brûler,
sans s'éteindre, quand on souffle dessus.

On obtient le même résultat avec du fusain trempé
dans une dissolution d'azotate de plomb, et séché; ou
bien, avec de simples règles en bois blanc qu'on fait
bouillir avec de l'eau chargée d'azotate de potasse
et qu'on soumet ensuite à une complète dessiccation.

Cristallisation du verre; dévitriflcation.

Parfois le verre, maintenu pendant longtemps à
une température élevée, change d'état; il perd sa
transparence, il devient opaque. Il subit cette trans-
formation tout en conservant la forme qu'il a reçue.
Ce curieux phénomène est connu sous le nom de
dévitrification.

Le verre dé vitrifié a été étudié en 1727 par Réau-
mur. Cet illustre physicien, en maintenant pendant
douze heures dans un four à porcelaine des objets en
verre qu'il avait enterrés dans des pots remplis de
sable et de gypse, transformait le verre en une subs-

38; tE TERRE.

taBceopaque, assez dure pour faire feu au briquet,
ayant l'aspect de la porcelaine blanche. De là le nom
de porcelaine de Réaumur qu'on a donné à ce produit.

A diverses époques, on a vainement cherché à
introduire dans l'industrie des objets en verre dévi-
trifié ; il est difficile, en effet, de ne pas déformer les
pièces qu'on soumet ainsi à l'action d'une tempéra-
rature élevée longtemps prolongée. Cette opération
entraîne d'ailleurs une grande dépense de combus-
tible.

On avait d'abord pensé que cette transformation
était due à la formation de silicates définis, se pro-
duisant au sein de la masse vitreuse soit par une
sorte de liquation , soit par la volatilisation d'une
partie de l'alcali, ou par l'absorption de celui-ci par
le milieu dans lequel elle est placée. Le verre prend,
en effet, en se dévitrifiant, un aspect cristallin
très- apparent. Plus tard, M. Pelouze a établi
que le verre dévitrifié offre exactement la môme
composition que le verre transparent qui lui a donné
naissance. Un morceau de glace de Saint-Gobain,
chauffé pendant vingt-quatre à quarante*huit heures
sur la sole d'un four^à recuire, ne subit aucun chan-
gement de poids ; par la fusion, qui n'a pas paru exi-
ger une température plus élevée, cette glace donne
un verre transparent, dont la composition était res-
tée la même. Ce verre, aiâsi dévitrifié, est moins
cassant que le verre ordinaire qu'il raye facilement;
le diamant ne le coupe plus; il a une texture
fibreuse trèstmarquée. 11 conduit beaucoup mieux
l'élecJtrjclté.

DÉVITRIFICATION DU VERRE. 39

Tous les verres, d'après M. Pelouze, peuvent être
dévitrifiés; le cristal lui-même subit cette modifica-
tion , mais bien plus difficilemeut que les autres
verres ; sa cassure devient lisse, elle n'est pas fibreuse ;
les verres à base- de potasse se dévitrifieot d'ailleurs
beaucoup moins facilement que ceux à base de
soude.

Le silicate de sonde est celui qui se dévitrifie le
plus facilement; il devient opalin par un simple
recuit.

La dévitrification est rendue plus prompte et plus
facile, d'après les expériences de M. Pelouze, par le
contact du verre en poudre mêlé avec quelques cen-
tièmes de son poids de sable et même par l'inter-
vention du verre pulvérisé.

Le verre à vitre et le verre à bouteille sont sur-

Fig. 6.

tout d'une dé vitrification très-facile. Cette circon-
stance oblige à travailler ces sortes de verres aussi
rapidement que possible; autrement, avant que le
souffleur. ait utilisé. toute la matière fondue dans son

iO LE TERRE.

creuset, le verre perd une partie de sa transparence;
il devient galeux; dans cet élat, il est imposable
de le travailler. On trouve très-souvent dans le fond
des creusets des portions de verre dévitrifié , tantôt
opaque comme de la porcelaine, tantôt sous forme

de mamelons opaques, emprisonnés dans la masse
vitreuse, tantôt sous forme de prismes Isolés ou réu-
nis en étoiles.

Les figures 6 et 7 donnent la reproduction exacte
du verre dévitrifié en mamelons.

On voit, d'après les considérations qui précèdent,
que la question relative à la nature du verre dévi-
triûé était encore indécise il y a peu d'années ; je
crois qu'elle est désormais résolue par les expériences
faites sur des échantillons beaucoup plus parfaits que
ceux qui avaient été obtenus précédemment, échan-
tillons qui m'ont été adressés par M. Videau, direc-
teur d'une verrerie à bouteilles à Blanzy. Ces expé-
riences sont décrites dans un travail mr la erislalli-

CRISTALLISATION DU VBRRB. 4i

sation du verre lu en 187&. à rAcadémie des sciences^
travail que je me permete de reproduire ici :

<f II existe à Blanzy (Saône-et-Loire) une verrerie à bou*
teilles appartenant à H. Gbagot, dans laquelle on a remplacé
les creusets habituellement employés pour fondre le verre par
un four à cuvette de grande dimension. Ce four a été con-
struit par H. Videau, directeur de l'usine, avec le concours
de M. Glémandot, ingénieur civil, dont le nom est bien connu
de TAcadémie : il est chauffé au gaz; il a ù^^.bQ de longueur
sur 2 mètres de largeur; dans la cuvette, qui a 0"',45 de pro-
fondeur, on fond à chaque opération 12,000 kilogrammes de
verre. Des ouvreaux, au nombre de douze, pratiqués dans
ses parois, servent au cueillage du verre et au travail des ou-
vriers qui soufflent les bouteilles.

« Ce four ayant été mis hors feu, il y a quelques mois, par
suite d'un de ces accidents qu'un appareil d*une construction
aussi neuve et aussi hardie rend inévitables, H. Videau a fait
tirer à la poche le verre resté encore fluide dans les parties dé-
clives de la cuvette ; ce travail a mis à découvert des géodes
cristallines qui s'étaient formées pendant le refroidissement de
la masse vitreuse. Ce sont ces cristaux que M. Videau, qui est
un ancien élève de l'École Centrale, m'a envoyés, en y joignant
des morceaux du verre transparent, de Veau-mère qui les
accompagnait et aussi des fragments d'une bouteille faite
avec ce même verre dans les conditions normales ; il a pensé
avec raison que l'examen de ces produits pourrait jeter quel-
que lumière sur le phénomène encore obscur de la dévitrifl-
cation du verre.

« Les cristaux ont pris naissance d'abord aux angles du
four, dont la corrosion par la matière vitreuse avait fait des
points saillants; ils se sont ensuite développés sur toute la
surface, en formant une croûte qui est restée solide après la
décantation du verre à la poche. Ils diffèrent beaucoup, par
leur aspect et par leur mode de formation, de tous les échan-
tillons de verre dévitriflé que j'ai vus jusqu'à présent; ceux-ci

Bont tantôt opaques, homogènes, ayant l'aspect d'une poterie :
c'est la porcelaine de Réaumur; tantôt ils affectent la forme de
prismes aiguillés ou de mamelons blancs emprisonnés dans
le verre qui les e fournis, et dont il est impossible de les sépa-
rer complètement. Dans le remarquable échantillon que je
mets sous les yeux de l'Acadëmie (Ûg. 8), les cristaux sont

entièrement isolés, sans mélange de verre transparent; ce sont
des prismes ayant quelquefois au delà de 20 à 30 millimètres
de longueur. Ils se sont produits dans les mêmes conditions
que les cristaux de soufre et de bismuth qne nous séparons si
facilement dans nos laboratoires d'avec la matière encore
liquide dont ils proviennent; avec cette différence, toutefois,
que celle-ci est de même nature que les cristaux fournis par
ces deux corps, tandis que, pour le verre, c'est précisément
cette question qu'il importe d'établir ou d'infirmer.

« On sait que depuis les premières expériences sur la dé-
Titriflcation que Béaumur publiait en 1727, bien des travaux
ont été faits sur ce curieux phénomène. Sans discuter de nou-
veau les expériences de Dartigues, de Pajot des Charmes, de
Fleuriau de Bellevue, de Darcet, de Berzelias, de H. Dunoas,

CRISTALLISATION DU VERRE. 4^

de H. Pelouze, de H. Bontemps, de M« Benrath et â*atitres
auteurs sur ce. sujet, je rappellerai que deux opinions sont
actuellement en présence pour expliquer la production du
verre dévitrifië : Tùne consiste à admettre que la dévitrification
est due à un partage des éléments vitreux qui donne nais-
sance à un silicate défini cristallisant au sein de la masse res-
tante, celle-ci ayant, par conséquent, une composition qui
n'est pas celle des cristaux; dans l'autre opinion, le verre
dévitrifié est de même nature que le verre transparent; il est
le résultat d'une simple modification physique, analogue à
celle de Tacide arsénieux tran^arent qui devient opaque avec
le temps. En constatant que le verre, en se dévitriûant, ne
change pas de poids, on a cru donner à cette interprétation
des faits observés une valeur considérable.

« L'examen des trois produits vitreux de Blanzy ne con-.
firme pas cefte dernière opinion. Voici leur composition :

L II. III.

Bau-màre • '

Silice ....
Chaux. . . .
Magnésie. . .
Oxyde de fer.
Alumine. . .
Soude. . . .

Verre dévitrifié

(en cristaux

isolés).

(Terre transparent

dont les cristaux

ont été séparés).

Verre normal

(fragments
de bouteille).

62,3

61,8

62,5

22,7

21,5

21,3

8,4

5,4

5,6

3,2

3,0

3,0

2,5

2,1

2.1

0,9

6,2

5,5

100,0 100,0 100,0

« Ces trois échantillons de verre, faits avec les mêmes ma-
tières employées dans les mêmes proportions, ne présentent,
dans le rapport de leurs éléments, que des diflférences peu
considérables; le verre normal et le verre n° iï ont sensible-
ment la même composition, ainsi que cela pouvait être prévu,
ce dernier étant en grande masse par rapport aux cristaux
qu'on en a séparés.

a Le verre cristallisé diflfère d^une manière plus sensible
des deux autres produits. La magnésie s'y trouve, en plus forte

44 LÉ VERRE..

proportion et la sonde y fait presque défaut. Ainsi, conformé-
ment aux anciennes expériences de M. Dumas, le Terre dévi-
trifié n'a pas la même composition que le verre transparent.
A la vérité, les différences sont beaucoup moins considérables,
ce qui tient peut-être à ce que la nature des verres de Blanzy
se rapproche davantage de celle d'un silicate défini; en outre,
les verres étudiés par M. Dumas et plus tard par M. Le Blanc
ne contenaient pas de magnésie. »

u Les cristaux que j'ai analysés ont été soumis à Texamen
de H. Des Gioizeaux, qui n'a pas hésité à y reconnaître la
forme du pyroxène, c'est-à-dire la forme du prisme oblique
presque droit. Une analyse d'un verre cristallisé, faite par
M. Lechartier, a été donnée par notre savant confrère dans
son Manuel de Minéralogie, tome I, page 62. Ce produit, qu'il
considère comme un diopside à base de soude, contient aussi
de la magnésie; son origine n'est pas indiquée; sa composi-
tion est fort différente de celle du verre de Blanzy. Celui-ci
ressemble davantage à un yerre cristallisé que M. Terreil a
examiné et qui provenait d'une verrerie à bouteilles de Glichy
dans laquelle on faisait usage de calcaire dolomitique ; aussi
M. Terreil le compare à un pyroxène dans lequel une partie
de la magnésie se trouve remplacée par de la soude : ce verre
contient, en effet, 9,1 pour 100 d'alcalis. Ce chimiste a analysé
aussi le verre transparent qui accompagnait les cristaux ; il
admet que, comme le verre cristallise complètement dans les
creusets sans perte de matière, sa composition n'a pas changé
en se dévitrifiant ^. On sait que cette opinion est conforme à
celle qui avait été adoptée antérieurement par Berzelius et
par M. Pelouze : c'est aussi celle de M. Bontemps.

tt M. Pelouze, auquel on doit un important travail sur
cette question, tout en appuyant son opinion sur les nom-
breuses analyses qu'il a faites, ajoute :

(( Mais, de toutes les expériences, la plus simple comme

1. Comptes rendus des séances <ie V Académie des sciences,
t. XLV, p. 693.

CRISTALLISATION DU YERRB. 45

(( la plus décisive, pour démontrer que la déTitriflcation con-
(( siste en un simple changement physique du verre, consiste
« à maintenir des plaques de verre posées sur la sole d*un
Ci four à recuire jusqu'à ce que la vitrification soit complète,
« ce qui a lieu après vingt-quatre ou au plus quarante-huit
« heures. Leur poids reste constamment le même, et si l'on
(( opère sur un verre blanc de belle qualité, il est absolument
n impossible de distinguer autre chose que des cristaux dans
(i la masse de verre dévitrifié ^. »

« Lors de la lecture de ce travail à l'Académie, j'avais fait
observer à notre regretté confrère qu'en admettant qu'il y ait
eu, dans les plaques dont il vient d'être question, production
d'un silicate défini, celui-ci se trouvait emprisonné dans son
eaurmère dans des conditions telles, que le poids et la compo-
sition de la masse ne pouvaient pas être changés. Plusieurs faits
me conduisaient à une conclusion toute différente de la sienne:
j'avais depuis longtemps remarqué que le verre dévitrifié s'al-
tère très-rapidement au contact de Tair ; des bandes de verre à
vitre à base de potasse, dévitrifiées dans un four à moufle,
deviennent humides au bout d'un certain temps; placées dans
une position convenablement inclinée, elles laissent suinter
des gouttelettes alcalines de carbonate de potasse; celui-ci;
recueilli dans une capsule, se transforme à la longue en bicar-
bonate cristallisé ; un morceau de glace de Saint-Gobain dévi-
triflée, qui m'a été donné par M. Pelouze, se recouvre
rapidement d'effiorescences de carbonate de soude.

(Cette plaque a présenté une autre particularité que je tiens
à signaler, bien qu'elle soit la conséquence d'un autre ordre
de faits, d'un changement purement physique, qui tient pro-
bablement à sa texture fibreuse : c'est la faculté qu'elle a
acquise de se courber à la longue sous son propre poids;
placée par hasard en porte-à-faux dans le tiroir d'un meuble,'
elle s'est infléchie peu à peu, tandis qu'à l'origine, elle avait

i. Comptes rendus des séances de r Académie des sciences,
t. XU P^ A321.

4S . LE VKRRE.

Qfie) piauimétrié parfaite, ayant été dressée des deux côtés par
tes moyens oirdinaires du travail des glaces).

« Ainsi, par les effets dus à l'action de l'acide carbonique
et de rhumidité contenus dans Fair, la dissociation des élé-
ments du verre est rendue évidente par Texcës d'alcali devenu
soluWe que renferme la partie restée vitreuse : c'est le com-
plément des résultats fournis par Texamen des cristaux que,
da^s d'autres conditions, on peut en séparer. A la vérité, ce
caractère ne se présente pas dans Veau mère de Bianzy ; mais
le verre normal ne contient lui-même qu'une très-minime
proportion de soude ; si bien que j'ai douté de l'exactitude de
mes analyses tant que je n'ai pas eu connaissance du dosage
des matières premières employées dans cette usine : on
n'introduit dans la composition, dont la fusion exige d'ailleurs
une température fort élevée, qu'une très-petite quantité de
sulfate de soude.

M Une autre épreuve peut être invoquée pour établir que le
verre cristallisé n'est pas de même nature chimique que le
verre ordinaire ; l'un fond à une température beaucoup plus
élevée que l'autre. M. Glémandot a chauffé en même temps
dans le four à cristal de MM. Maès, de Glichy, des fragments de
verre cristallisé et, dans un autre creuset, dés morceaux d'une
bouteille de Bianzy ; tandis que la fusion des premiers est fort
incomplète, le verre normal est devenu entièrement liquide.
On a constaté, en outre, que, sous l'influence d'une haute
température, les cristaux qui étaient opaques sont devenus
transparents ; ils se rapprochent davantage, sous ce rapport,
des pyroxènes naturels.

(( Cette dernière expérience semble être en contradiction
avec un fait constaté par M. Pelouze, à savoir qu'une plaque
de glace après dévitrification présente la même fusibilité qu'a-
vant; mais ce désaccord n'est qu'apparent : dans cette plaque,
les cristaux se trouvent encastrés dans un verre plus fusible,
et le mélange doit présenter sensiblement le même degré de
fusion que le verre ordinaire non dévitriûé.

n Bien que, dans la plupart des analyses des vecres trans-

CRISTALLISATION DU VERRE, 47

parents on dévitrifiés, la magnésie ne soit pas mentionnée, sa
présence, dans les verres d'une dévitrification facile, doit être
prise en sérieuse considération, puisque le verre se transforme
ainsi en un silicate analogue au pyroxène.

tt On sait, en effet, que la magnésie se rencontre en quan-
tité plus ou moins considérable dans tous les minéraux, si
variés de nom, qui, an point de vue de la forme cristallogra*
phique, appartiennent à la famille des pyroxënes ou des
amphiboles. Les minéralogistes ne s'accordent pas sur la com-
position de ces espèces minérales ni sur l'interprétation qu'il
faut donner aux résultats de leur analyse. Dans les pyroxënes,
le rapport de l'oxygène de la silice à l'oxygène des bases doit
être comme 2 est à 1 ; mais il est souvent différent. L'alumine
et le sesquioxyde de fer, que ces minéraux contiennent presque
toujours en assez grande quantité, doivent-ils être considérés
comme des corps accidentels, étrangers à la matière pure ou
purifiée, ou bien sont-ils isomorphes avec la silice, ou bien
encore doivent-ils concourir comme oxydes jouant le rôle de
ll)ases au rapport que l'on établit entre l'oxygène de ces corps
et celui de la silice ? Ces questions ne sont pas résolues ; il
n'entre nullement dans le plan que je me suis tracé de les
discuter*

tt Je rappellerai néanmoins que dans un remarquable tra-
vail, exécuté sous les yeux et avec les méthodes de M. Henri
Sainte-Glaire-Deville et publié dans les Annales scientifiques de
l'École normale supérieure, t. I, p. 81, M. Lechartier a établi
que, contrairement aux conclusions de H. Rammelsberg,
l'amphibole et le pyroxène ont une composition différente ;
dans ce dernier minéral, le rapport de l'oxygène de l'acide et
de l'oxygène des bases est de 2 à 1; il est de 9 à & pour Tam-
phibole.

ce Le veire cristallisé de Blanzy est plus riche en silice : le
rapport pour l'oxygène est sensiblement de 3 à 1 ; sa compo-
sition avec l'ancienne formule de la silice serait aussi simple
que possible, c'est-à-dire SiO'RO; RO est Tensemble des
oxydes que ce verre renferme. Avec la nouvelle formule on a

48 LE VERRE.

3SiO%2RO. Ce verre contient à très-peu près 2 équiyalents
de chaux pour 1 équivalent de magnésie. Dans les pyroxènes
ces rapports sont souvent inverses.

a Ces résultats ne sont qu'approximatifs, la soude, dont
j*ai constaté la présence d'une manière certaine, l'alumine,
Toxyde de fer et une partie de la silice pouvant être consi-
dérés comme étant en dehors de la constitution du produit
cristallisé, si Ton arrivait à l'obtenir dans un état complet de
pureté.

« Je ferai une dernière remarque. Un silicate du groupe
des pyroxènes, s'étant produit dans les conditions habituelles
de la fusion d'un verre alcalin, n'est-il pas permis de se
demander si, dans les analyses si nombreuses de ces espèces
minérales, la recherche des alcalis, la potasse et la soude, n'a
pas été un peu négligée 7 Si les pyroxènes et les amphiboles
ont cristallisé, par voie de fusion ignée, dans des conditions
analogues à celles du verre qui se dévitrifie, ces minéraux
devaient être accompagnés de gangues plus ou moins riches
en alcalis; de plus, les cristaux de ces mêmes substances
doivent contenir encore des traces de leur eau-mère, indi-
quant ainsi leur mode de formation. Presque toutes les ana-
lyses de ces minéraux présentent des pertes qui sont attribuées
à des substances non dosées, parmi lesquelles se trouvent peut-
être les alcalis; il est également possible que ces pertes soient
dues à l'emploi de procédés d'analyse incertains, d'une exécu-
tion toujours difficile.

n Je dois dire néanmoins que la présence des alcalis en
très-petite quantité est quelquefois mentionnée : ainsi, dans
la trémolite de Norvège, qui appartient au même groupe de
minéraux, M. Lechartier indique l'existence de traces d'alcali;
un échantillon non soumis aux procédés de purification qu'il
décrit lui en donne 0,47 pour 100 ; dans la hornblende, qu^il
considère comme un mélange d'amphibole et d'une matière
étrangère, il en a trouvé jusqu'à 5,8 pour 100.

(( Quelle est la nature exacte de cette matière étrangère?
Les alcalis qu'elle renfermait à l'origine circulent-ils aujour-

CRISTALLISATION DU VERRE. 49

d'hui sons forme soluble à la surface de la terre? Ces ques-
tions me semblent mériter l'attention des géologues. Lorsqu'on
connaît, d'ailleurs, toutes les difficultés de ces analyses, sur-
tout en ce qui concerne la recherche et le dosage de la soude,
on n'est nullement surpris que ce dernier corps ait été ren-
contré dans des substances qui n'en contiennent pas, comme
dans la plupart des cendres provenant de l'incinération des
plantes, tandis qu'on en a méconnu la présence dans des
minéraux qui n'en sont pas exempts.

«Je reviens à l'objet technique de cette étude. Je ne nie en
aucune façon que tous les verres puissent se dévitrifler ; je
suis même disposé à admettre que le verre translucide, dit
d'albâtre ou pâle de riz, dont la formation n'est pas encore
expliquée d'une façon satisfaisante, est le résultat d'une dévi-
trification qui commence; j'estime néanmoins que les verres
riches en chaux et en magnésie sont ceux qui se décomposent
le plus facilement. J'attribue surtout à la magnésie un rôle
essentiel dans ce phénomène, cette base étant fournie par le
sable ou par le calcaire dont on fait usage pour former le mé-
lange à vitrifier. A Blanzy, le calcaire d'Auxey, qui entre dans
la composition du verre qu'on y fabrique, ne contient pas
moins de 20 pour 100 de carbonate de magnésie. Bien qu'in-
fusible par elle-même, la magnésie concourt à la fusibilité
des silicates qui composent le verre, cette fusibilité étant
d'autant plus grande que les bases sont plus nombreuses ;
mais il convient de faire cette remarque que si remploi de
calcaires magnésiens est avantageux au point de vue de l'éco-
nomie du combustible, il oblige à travailler le verre avec une
grande rapidité, de manière à éviter qu'il commence à se
dévitrifler, qu'il devienne galeux, par suite du pyroxène qui
tend à se produire pendant la liquéfaction trop prolongée
de la masse vitreuse. »

Action de la lumière sur les verres.

On rencontre souvent pai-mi les vitres des an-
ciennes habitations des carreaux de verre ayant une

Pbligot, L$ Vn-re, 4*

60 LE VERRE.

coloration jaune, rose ou violette ; il en est de même
pour les glaces des devantures de magasin. Ces cou-
leurs se sont produites peu à peu sous l'influence
de la lumière.

Les verres à vitre, ceux notamment dont la
tîouleur est un peu verdâtre, deviennent d'abord
jaunes, puis prennent la teinte rosée et ensuite
violette lorsqu'ils sont exposés au soleil pendant un
an environ.

Cette action de la lumière sur les verres, signalée
depuis longtemps par divers auteurs, a été l'objet
d'études longues et patientes de la part de M. Gaf-
field, de Boston. Parmi les expériences exécutées par
cet observateur, nous signalerons les suivantes :

Une bande de verre à glace, de fabrication
anglaise, est coupée au diamant en douze parties
égales, ayant chacune environ un décimètre de côté ;
deux de ces parties $ont conservées dans l'obscurité;
la feuille n° 1 est exposée au soleil pendant une se-
maine; la feuille n° 2 pendant deux semaines; la feuille
n"" 3 pendant quatre semaines et ainsi de suite en
doublant; en superposant ces morceaux de verre,
après cette insolation graduée et inégale, on constate,
en les examinant par la tranche, qu'ils offrent une
gamme de coloration très-appréciable : le n**! est teinté
en jaune, le n° 2 est un peu plus foncé ; puis vien-
nent les colorations rosées de plus en plus marquées,
jusqu'au n° 10, dont la teinte est la plus foncée.

Ainsi qu'il est facile de le prévoir, les verres
colorés, jaunes, oranges, rouges, verts, entravent
plus ou moins cette action de la lumière. Une étoile

ACTION DE LA LUMIÈRE. ftl

blanche a été gravée sur un morceau de verre rouge
à deux couches; la pellicule rouge a été enlevée par-
tiellement à la roue, de manière à produire cette
étoile au moyen du verre incolore se trouvant au-des-
sous; elle se détache, par conséquent, sur le fond
rouge. M. Gaf&eld a placé cette feuille sur un carré de
verre blanc ordinaire et il l'a soumise pendant deux
ans à Faction de la lumière solaire. Ce verre, posé
sur du papier blanc, laisse voir une étoile rose résul-
tant de sa coloration par suite de cette insolation
prolongée ; le soleil n'a exercé aucune action pen-
dant le même temps sur la portion du verre préservé
par la couleur rouge.

Ces phénomènes ne sont pas dus à l'action de la
chaleur : car les mêmes verres, chauffés à des tem-
pératures égales ou plus élevées, ne subissent
aucune espèce de changement.

On a cherché à expliquer cette action de la lumière
en supposant que les verres qui jaunissent au soleil
contiennent du sulfate de soude et du silicate de pro-
toxyde de fer que la lumière transformerait en sili-
cate de sesquioxyde qui est jaune et en sulfure de
sodium; mais cette explication n'est guère admis-
sible. Les glaces les plus blanches sont celles qui
contiennent le plus de sulfate, le moins de fer, et
ce sont aussi celles qui s'altèrent le plus à la lumière.
En ayant égard à la couleur rose ou violacée que
l'oxyde d,e manganèse donne aux matières vitrifiables
et à l'emploi constant de ce corps, comme décolp-
rantj dans toutes les compositions de verres à vitres
ou  glaces, il me paraît difficile de ne pas attribuer

52 LE VERRE.

au manganèse un rôle, si mal connu qu'il soit encore,
dans ce changement de couleur; la teinte verte du
verre normal étant atténuée par la lumière, la couleur
violacée due au manganèse devient prédominante.

Action de l'eau sur les verres.

Les verres sont des mélanges ou des combinaisons
de deux silicates au moins : un silicate alcalin, et un
silicate terreux ou plombeux. Le premier serait dis-
sous ou attaqué par Teau, s'il était seul; associée
Tautre, il n'est soluble qu'autant qu'il existe en quan-
tité prédominante.

Tous les objets en verre qu'on fabrique aujourd'hui
résistent à l'action de l'eau froide. Mais il n'en a pas
toujours été ainsi. Il n'était pas rare de rencontrer
autrefois des gobelets qui se ternissaient par suite
de l'humidité qu'ils empruntaient à l'air, et même
qui s'emplissaient, à la longue, d*une dissolution
concentrée de carbonate de potasse; on sait que ce
sel est très-avide d'eau et déliquescent. Ces verres
étaient le résultat d'une fabrication défectueuse, dans
laquelle, pour économiser le combustible, pour
rendre le travail plus prompt et plus facile, ou
par ignorance, on exagérait la dose de fondant alcalin.
Presque tous les objets en verre dont la fabrica-
tion remonte à une époque reculée ont subi, de la part
du temps et de l'humidité, une altération très-mar-
quée. Les lacrymatoires, les fioles, les urnes, tous les
verres antiques qu'on trouve dans les tombeaux des
anciens Romains et des Gaulois présentent un aspect

ACTION DE L'EAU. 53

chatoyant, nacré, irisé, avec des reflets parfois très-
vifs et très*b ri liants, comme ceux des bulles de
savon ou des ailes de quelques espèces de papillons.
Il en est de même des carreaux de vitre de fabrication
plus moderne qui existent aux fenêtres des étables,
des écuries, c'est-à-dire des locaux qui sont exposés ,
tout à la fois à une humidité persistante et à une
température assez élevée. Les écailles irisées qu'on
en détache facilement par le plus léger frottement
sont formées par un mélange de silice et de silicates
terreux : le silicate alcalin a disparu. Ce dédouble-
ment est analogue à celui qu'a subi le feldspath
(silicate de potasse et d'alumine) lors de sa trans-
formation en kaolin.

L'analyse suivante, faite par M. Hausmann, d'un
verre antique dont une partie était encore intacte, tan-
dis que l'autre, détachée par le frottement, était dé-
composée, établit clairement ce mode d'altération :

Silice . . •
Alumine . .
Chaux . . .
Magnésie* .
Oxyde do fer
Soude . . .
Potasse. . .
Eau ....

Partie

Partie

intacte.

altérée.

59,2

48,8

5,6

3,4

7,0

11,3

1.0

6,8

2,5

11,3

21,7

0,0

3,0

0,0

0,0

19,3

100,0 100,9

Les verres fabriqués en vue des besoins de l'op-
tique, le flint'-glass et le crown-gldss^ qui exigent une
transparence et une limpidité exceptionnelles, con-

54 LE VERRE.

tiennent souvent une proportion exagérée d*alcalisqui
les rend humides à la surface, et qui, à la longue, dé-
truit leur transparence et amène l'altération des forines
qu'ils ont reçues. Des disques de crown-glass, étant
empilés, se soudent quelquefois très-solidement les
uns aux autres par sui te du silicate de potasse qu'ils ren-
ferment en trop grande quantité; ce sel attire l'humi-
dité de l'air et détermine l'adhérence de ces objets.

4

Les glaces sont loin d'être toujours exemptes de
cette cause d'altération. On en trouvait beaucoup
dans le commerce, il y a une quinzaine d'années, qui
se recouvraient de petits cristaux aiguillés de carbo-
nate de soude; elles avaient l'inconvénient de ressuer»
Les glaces anglaises qui figuraient à l'Exposition de
Londres de 1851 offraient toutes ce défaut d'une ma-
nière très-marquée, malgré la précaution qu'on avait
de les nettoyer fréquemment. Aujourd'hui même il
est rare de rencontrer une glace qui, exposée long-
temps dans un endroit humide, ne bleuit pas un
papier rouge de tournesol qu'on promène mouillé
sur sa surface.

Il convient d'ailleurs de faire cette remarque que,
bien que les verres antiques présentent quelquefois
la même composition que les verres qu'on fabrique
actuellement, il n'en résulte pas que les matières pre-
mières employées pour les faire étaient, quant aux
proportions, celles dont on se sert aujourd'hui. I^s
mauvais verres ont disparu sous l'influence destruc-
tive du temps; ceux qui ont résisté contenaient, d'une
façon toute accidentelle, les éléments, notamment la
chaux ^ qui ont assuré leur conservation. Jusqu'au

ACTION DE L'EAU. 55

commencement de ce siëcle, la plupart des composi-^
lions qu'on trouve dans les traités spéciaux ne sont
formées que de sable et d'alcali (soude ou potasse).
La connaissance plus exacte de la nature des fon-
dants alcalins, et surtout la substitution des sels de
soude fournis par le procédé de Leblanc aux soudes
naturelles de composition très-variable qu'on em-
ployait sous les noms de roquette^de soudes d'Espagne^
de barille^ de natron^ etc., ont beaucoup amélioré
l'industrie verrière. Dans les anciennes formules, il
n'est pas question de chaux, corps qui donne au
verre sa solidité et son inaltérabilité relatives. La
chaux se trouvait dans le sable ou dans le fondant
alcalin, mais en quantité très-variable et trop petite
le plus souvent pour donner de bons produits. Aussi
l'altération de presque toutes les espèces de verre
dont la fabrication remonte à deux ou trois siècles
est évidente; c'est à cette cause qu'il faut attribuer
la disparition à peu près complète des vitraux anté-
rieurs au XII* siècle ; ceux des siècles suivants ont
plus ou moins résisté et ont acquis par l'action du
temps une sorte de patine qui ajoute, dans une cer-
taine mesure, à leur valeur artistique.

L'action destructive de l'eau sur les verres, qui a
été récemment l'objet des études de plusieurs chi-
mistes, n'avait nullement échappé aux anciens obser-
vateurs : l'un d'eux, le plus célèbre, Bernard Palissy,
en parle dans les termes suivants dans un livre
publié en Tannée 1563 :

«... Tu ne dois donc pas trouuer estrange, si ie
t'ay dit que les cailloux qui sont transparens comme

56 LB VBRBE.

verres, sont congelez par le sel. Et quand à ce que
ie t'ay dit, qu'aucunes pierres se consomment à l'hu-
midité de l'air, ie te dis i présent, non-seulement
les pierres, mais aussi le verre, auquel il y a une
grande quantité de sel ; et qu'ainsi ne soit, tu trou-
nerasès temples de Poitou et de Bretagne, un nombre
infini de vitres, qui sont incisées par ie tlehors, par
l'iniure du temps; et les vitriers disent que la Lune
a ce fait, mais ils me pardonneront : car c'est l'hu-
midité des pluyes qui a fait dissoudre quelque partie
du sel dudit verre *. »

Si l'eau froide a peu d'action sur les objets de
gobeleterie qu'on fabrique aujourd'hui, il n'en est
pas de même de l'eau bouillante. Les matras en verre
dans lesquels nous faisons chauffer l'eau dans nos
laboratoires se dépolissent assez rapidement, par
suite de la dissolution partielle du silicate alcalin. Il y
a moins d'un siècle, un chimiste ayant prétendu que
l'eau, par une distillation répétée un grand nombre
de fois, se changeait en terre, Lavoisier soumit à des
distillations et à des condensations successives la
même eau dans un alambic en verre ; il constata, à la
suite d'une expérience qui ne dura pas moins de cent
et un jours, que ce vase avait perdu environ i gramme
de son poids, et que le résidu fourni par l'évaporation
de l'eau qu'il renfermait était fortement alcalin, par
suite de l'altération que le verre avait subie. Malgré

4. Récepte véritable par laquelle iom les hommes de la France
pourront apprendre à multiplier et à augmenter leurs thrésors, etc.,
par maistre Bernard Palissy, ouurier en terre et inuenteur des
rustiques figulines du Roy- (Edition de Cap., p. 50).

ACTION DB L'EAU. 57

les progrès réalisés dans l'art de la verrerie, si la
même expérience était faite aujourd'hui, elle donne-
rait encore le même résultat.

Le yerre en poudre est surtout très-facilement
altéré par l'eau chaude. Dès Tannée 1768, Cadet avait
observé que les verres, alors même qu'ils sont de la
meilleure qualité, sont décomposés par l'eau quand
ils sont pris dans un grand état d'atténuation^ c'est-à«
dire réduits en poudre fine. Un chimiste anglais,
Griffiths, a retiré 7 7o de potasse d'un échantillon de
cristal pulvérisé qu'il avait fait bouillir ' avec de
l'eau pendant plusieurs semaines.

M. Pelouze a publié en 1856 un travail important
sur ce sujet : il a montré que du verre blanc porphy-
risé, formé pour 100 parties de :

Silice 72

Soude 12,5

Chaux 15,5

perd 10 7o ^^ son poids, par suite d'une simple
ébuUition avec l'eau.

Un autre verre plus alcalin, renfermant :

silice 77,3

Soude 16,3

Chaux 6,ti

a subi dans les mêmes conditions une altération si
profonde, que 34 parties de ce verre sur 100 ont été
détruites. M. Pelouze a obtenu ainsi une dissolution
de silicate de soude et un mélange insoluble de silice
et de verre non encore altéré.

58 LE YERRB.

Cette action dépend essentiellement des points
de contact plus ou moins multipliés entre Teau et le
verre; ainsi, tandis que l'eau froide ou bouillante
n'altère qu'avec lenteur les vases de verre, elle
décompose très-facilement ce même verre, après
qu'il a été réduit en poudre : une fiole d'un demi-
litre de capacité a perdu à peine un décigramme,
après qu'on y a fait bouillir de l'eau pendant cinq
jours : en pulvérisant le col de cette même fiole et
en faisant bouillir cette poudre dans le même vase
pendant Ife même temps, celle-ci a subi une décom-
position qui représentait le tiers de son poids. D'un
autre côté, un flacon qui aurait contenu de l'eau pen-
dant des années sans éprouver une perte susceptible
d'être accusée par la balance subit, étant pulvérisé,
parle simple contact de l'eau froide pendant quelques
minutes, une décomposition qui représente 2 à 3 7o
de son poids.

Enfin, en chauffant sous pression, à une tempéra-
ture de 300% des tubes de verre en présence de l'eau,
M. Daubrée a vu cette substance se transformer en
une matière fibreuse, ayant la composition de la wol-
lastonite (silicate de chaux).

Toutes les sortes de verres en poudre absorbent
peu à peu l'acide carbonique de l'air et font efferves-
cence quand on les met en contact avec un acide.
Tous bleuissent, en poudre fine, le papier rouge de
tournesol. Sous l'influence de l'humidité, le silicate
alcalin, devenu libre, est décomposé par l'acide car-
bonique qu'il emprunte à l'air.

En contact avec une dissolution bouillante de

ACTION DES ACIDES ET DES ALCALIS. 69 ^

sulfate de chaux, les verres à glaces et à vitres
donnent du sulfate de soude qui se dissout et du sili-
cate de chaux (M. Pelouze).

Action des acides et des alcalis.

Les verres qui sont attaqués par Teau sont à plus
forte raison attaqués par les acides, même par les
acides faibles et dilués.

Le verre pulvérisé est très-altérable par son con-
tact avec l'acide chlorhydrique étendu d'eau, à chaud
et même à la température ordinaire. Il en est de
même du cristal en poudre qui donne immédiate-
ment une liqueur qui, contenant du plomb, noircit
par raddition de l'acide sulfhydrique (M. Pelouze).

Parmi les différentes espèces de verre, le verre à
bouteille est celui qui résiste le moins à l'action
des acides. La nécessité de le produire au meil-
leur marché possible oblige à y introduire une forte
proportion de bases; aussi la plupart des bouteilles
sont attaquées par les acides. Introduisez de l'acide
sulfurique concentré dans une bouteille ordinaire,
et après un temps plus ou moins long, vous verrez
souvent s'y développer des concrétions mamelonnées
de sulfate de chaux, en même temps que l'alumine,
le fer et l'alcali du verre se dissoudront dans l'acide,
et que la silice se déposera sous forme de gelée. Peu
de bouteilles d'ancienne fabrication résistent à cette
épreuve; beaucoup sont attaquées par les acides mi-
néraux concentrés et résistent à l'action des acides
dilués. On en rencontre même que le bitartrate de

\

'v

60 LE VERRE.

potasse contenu dans le vin attaque d'une manière
sensible. La silice et le tartrate de chaux se déposent
et le vin prend en même temps une saveur d*encre
marquée, par suite de la dissolution de Talumine et
du fer : aussi le vin se trouble et se décolore.

Quand la qualité de la bouteille est meilleure, ces
effets se produisent encore à la longue, et je suis
disposé à croire que les modifications que le vin subit
quand on le conserve longtemps en bouteille, quand
il vieillit, quand il se dépouille, ne sont pas étran-
gères, dans beaucoup de cas, à la nature de la
bouteille elle-même. Ainsi la décoloration plus ou
moins rapide du vin serait due, maintes fois, à la pro-
duction d'une sorte de laque fournie par la silice
gélatineuse et la matière colorante du vin. La faculté
bien connue qu'ont certains vins blancs de noircir,
quand ils séjournent, même pendant peu d'instants,
dans le verre à boire, pourrait être attribuée à une
cause analogue; en effet, les vins blancs contiennent
du tannin, et sous l'influence d'une petite quantité
de fer empruntée à la bouteille* ils se coloreraient au
contact de l'oxygène de l'air par suite de la produc-
tion d'une trace de tannate de peroxyde de fer, qui
est, comme on sait, le principe colorant de l'encre à
écrire. Dans la bouteille bouchée, le vin ne noircit pas,
parce que le sel de fer reste, dans une atmosphère
privée d'oxygène, à l'état de tannate de protoxyde.
Ceci n'est d'ailleurs qu'une présomption qui aurait
besoin d'être appuyée par des expériences directes.

Quoi qu'il en soit à cet égard, certaines bou-
teilles sont très-rapidement attaquées par toutes les

ACTION DES ACIDES ET DES ALCALIS. 61

liqueurs acides. J'ai eu occasion d'examiner, il y a
une vingtaine d'années, des bouteilles à vin de Cham-
pagne, en apparence d'une bonne fabrication, mais
en réalité tellement mauvaises que le vin s'y altérait
profondément au bout de quelques jours : de l'eau
contenant seulement 4 7o d'acide sulfurique y pro-
duisait du jour au lendemain une épaisse croûte de
sulfate de chaux cristallisé et une dissolution de sul-
fates de fer, d'alumine et de potasse. Cet examen
était fait à l'occasion d'une discussion entre un fabri-
cant de vin de Champagne se plaignant des bou-
teilles /ju'on lui livrait et un fabricant de bouteilles
qui attribuait à la mauvaise nature du vin l'altération
que le liquide de son client subissait si rapidement
dans les vases qu'il lui avait fournis.

Ce verre, dont j'ai conservé un échantillon très-
altéré, est ainsi composé :

Silice 64,56

Chaux 18,20

Alumine 10,43

Protoxyde de fer 1,86

Magnésie 0,51

Potasse 1,37

Soude 13,07

100,00

La forte proportion de ces bases multiples explique
Faction énergique que les acides les plus faibles
exercent sur ce verre.

Les objets fabriqués en cristal résistent assez
bien à l'action de l'eau et des acides; mais les
dissolutions fortement alcalines qu'on conserve dans

61 LE VERRE.

des flacons de cristal leur empruntent de l'oxyde de
plomb; les sulfures alcalins y donnent toujours à' la
longue un dépôt noir de sulfure de plomb. On sait
dans tous les laboratoires de chimie avec quelle rapi-
dité se soudent les bouchons rodés à Témeri des fla-
cons dans lesquels on a mis des dissolutions de
potasse ou de soude caustique. Cet eOet est dû à la
formation d'un silicate soluble alcalin, qui jouit de
propriétés adhésives très-marquées.

Obligés de conserver leurs réactifs dans des vases
en verre, les chimistes doivent choisir de préférence
des flacons en verre peu fusible et exempt de plomb,
ainsi que M. Chevreul leur en a depuis longtemps
donné le conseil : ils doivent, de plus, porter cons-
tamment leur attention sur les matières qui peuvent
être empruntées aux vases par les dissolutions dont
ils font usage, de manière à ne pas confondre ces
substances avec celles dont ils cherchent à con-
stater la présence.

Action de l'acide fluorhydrique sur le verre.

Gravure chimique. — L'acide fluorhydrique exerce
sur les silicates une action spéciale qu'on met à profit
pour la gravure sur verre. On l'emploie également
pour faire, à l'aide de procédés aussi sûrs que faciles
à exécuter, l'analyse des difl'érentes sortes de verre.

Le procédé ordinaire pour préparer cet acide con-
siste à chauQer dans une cornue en plomb une partie
de fluorure de calcium pulvérisé et trois parties et
demie d'acide sulfurique concentré; l'acide fluorby-

ACTION DE L'ACIDE FLUORHYDRIQUE. 63

drique, condensé dans un récipient en plomb con-
tenant une cerlaine quantité d'eau, est conservé
dans une l^outeiile faite avec le même métal ou en
gutta-percha. Le verre à graver reçoit sur une de
ses faces un enduit de cire et d'essence de téré-
benthine, de vernis de graveur ou d'huile de lin sic-
cative. On fait le dessin avec une pointe, comme
pour la gravure à l'eau-forte; la transparence du
vernis à Thuile de lin en permet facilement le décal-
quage. Le côté couvert de vernis étant entouré d'un
bourrelet de cire, on fait mordre l'acide sur le verre
pendant un temps plus ou moins long, selon la pro-
fondeur des tailles qu'on veut obtenir. Un lavage
à l'eau, puis à l'essence ou à l'alcool, enlève la cire
ou le vernis.

Comme l'acide n'attaque que les parties qui ont
été dénudées par le burin, le verre de couleur à deux
couches permet de produire très-facilement des des-
sins blancs sur un fond coloré, lorsque ce fond a été
protégé par une réserve.

Jusque dans ces derniers temps, la gravure était
faite dans les verreries au moyen de meules verticales
mues par le pied de l'ouvrier. Ce genre de gravure,
qui n'est qu'une sorte de taille, permet de faire des
dessins présentant d'autant plus de relief et de modelé
que le verre est plus creusé : c'est la gravure artis-
tique. Aujourd'hui, l'industrie verrière est en posses-
sion d'un procédé, la gravure chimique^ qui, par la
rapidité de sa mise en œuvre, présente des res-
sources infinies pour la décoration d'une foule d'ob-
jets qui peuvent être livrés à très-bas prix ; aussi

6i LE VERRE.

remploi de l'acide fluorhydrique pour graver le
verre et les cristaux, longtemps confiné dans les
laboratoires, est devenu une opération industrielle
très-digne d'intérêt. C'est par ce mode de gravure
qu'on décore aujourd'hui beaucoup de cristaux à
Baccarat et à Saint-Louis.

On doit à M. Kessler les procédés d'impressioQ
et de décalque qui sont employés dans ces établisse-
ments, ainsi que la fabrication de l'acide fluorhy-
drique par des procédés plus pratiques que ceux dont
on se servait jusqu'alors. MM. Tessié du Motay et Maré-
chal ont aussi fait usage de cet acide dans la célèbre
manufacture de vitraux de M. Maréchal, de Metz.

MM. Dopter, Â. Gugnon et Bitterlin produisent
des glaces et des verres gravés fort employés pour la
décoration des devantures de magasins, des cafés,
des établissements de bouillon; on s'en sert pour
les fenêtres d'escaliers dans les habitations somp-
tueuses, concurremment avec le verre émaillé, dit
verre mousseline. Les plafonds lumineux des théâtres
Lyrique, du Châtelet, de la Gaité, etc. ont été exécu-
tés par M. Bitterlin.

Pour produire industriellement l'acide fluorhy-
drique, M. Kessler a substitué à la cornue en plomb
des laboratoires un cylindre horizontal en fonte dans
lequel on introduit le fluorure de calcium en poudre
et l'acide sulfurique. On détermine la densité de
l'acide sulfurique au moyen d'un aréomètre en
platine. 100 kilogrammes de spath-fluor et 80 kilo-
grammes d'acide sulfurique concentré produisent 50
à 55 kilogrammes d'acide à âO^ L'acide fluorhydrique

ACTION DE L'ACIDE FLUORHYDRIQUE . 6S

qui se dégage est condensé dans des récipients en
plomb, ei expédié dans des vases en gutta-percha.
M. Kessier emploie aussi, pour le transport de cet
acide, des vases spéciaux composés de deux tonneaux
en bois goudronnés, séparés l'un de l'autre par
un intervalle dans lequel on coule du bitume.

A Saint-Louis, on pré-
pare l'acide qu'on con-
somme en quantité assez
considérable (environ kOO
kilogrammes par mois) au
moyen d'une cornue en
fonte dont la construction
est due à M. Tessié du
Motay. Je dois à l'obli-
geance de M. Didierjean
le dessin de cet appareil
(f.g. 9).

La cornue est chargée
avec un mélange pâteux
composé de 100 parties de
fluorure de calcium pulvérisé, de 170 de sulfate de
chaux et de 200 d'acide sulfurîque à 60' Beaumé.
On chauffe jusqu'à ce qu'on ait atteint progressive-
ment la température du rouge sombre. L'acide est
condensé au moyen d'un serpentin en plomb entouré
d'eau froide et conservé dans des vases de plomb ou
de gutta-percha. Lorsque la distillation est terminée,
on laisse refroidir l'appareil et on y fait passer un
courant de vapeur par le tube en fer a pour chasser
les vapeurs acides qui restent encore dans la cornue.

Pbligot, Lt Vtrri. S

Ftg. 9.

66 L£ VERRE.

Le chapiteau étant enlevé, on retire à la pelle la pâte
qui reste au fond de la cucurbite. Le sulfate de
chaux a pour effet de préserver la cornue d'une
altération trop rapide.

L'acide qu'on prépare ainsi marque 20° au pèse-
acide : il contient environ 400 grammes d'acide fluor-
hydrique par litre. Pour la gravure mate, on emploie
une dissolution de fluorure de sodium légèrement
acidulée.

Le procédé de décalque de M. Kessler a permis
d'exécuter la gravure chimique à un prix très-réduit
On imprime un dessin sur une feuille de papier
mince avec une encre grasse ; cette feuille est mouil-
lée et appliquée sur le verre à graver; l'encre adhère
au verre et le papier se détache avec une extrême
facilité '.

Le procédé se compose de trois parties princi-
pales : !• de la confection de la planche d'impression ;
2° de la fabrication et de l'emploi de l'encre ; 3** du
décalque de l'épreuve. La morsure à l'acide n'offre
rien de particulier.

Un dessin est fait sur une .pierre lithographique
avec du bitume dissous dans l'essence de térében-
thine; on verse sur cette pierre de l'acide chlor-
hydrique qui la creuse partout où elle n'est pas
couverte de cette réserve. Lorsque la morsure est
suffisamment profonde, ayant 0,5 à 0,75 de milli-
mètre, on nettoie la pierre à l'essence. L'encre avec
laquelle on imprime, après avoir été étendue sur la

1. Turgan, Grandes Usines, cristallerie de Baccarat, t. ni,p.309.

ACTION DE L'ACIDE FLUORHYDRIQUE. 67

pierre, doil pouvoir être coupée par la racle sans
laisser des bavures qui saliraient les reliefs. Elle est
composée de trois parties de bitume, deux parties
d'acide stéarique, et trois parties d'essence de térében-
thine. Elle est faite à chaud, en remuant sans cesse,
afin de troubler la cristallisation de l'acide stéarique.

Le dessin est imprimé sur un papier pelure glacé
qu'on étend sur la pierre; toute la surface de celle-ci
a été préalablement couverte avec l'encre, puis raclée
de manière à découvrir les parties planes et à laisser
les parties creuses bien remplies. Sur la feuille de
papier, on pose une feuille de caoutchouc vulcanisé,
puis plusieurs doubles de flanelle. La pression est
donnée comme dans les presses lithographiques
ordinaires; puis l'épreuve est détachée avec soin,
plongée pendant quelques instants dans de l'eau froide
contenant un quart ou un sixième d'acide chlorhy-
drique ; quand elle est imbibée, on la passe rapide-
ment à la surface d'un bain d'eau tiède, de manière à
ramollir Tencre et à rompre son adhérence au papier.

Pour décalquer, l'épreuve étant appliquée du côté
imprimé sur la pièce de verre, on enlève le papier.
La morsure au moyen de l'acide fluorhydrique se fait
quelques heures après, lorsque l'encre est redevenue
bien solide ; les parties où le verre est à nu sont seules
attaquées : après cette opération, la réserve est enle-
vée soit par le frottement, soit avec des essences.

En se servant de planches de métal gravées en
taille -douce ou de clichés galvanoplastiques ana-
logues aux clichés d'impression, on obtient des des-
sins plus fins qu'avec la pierre lithographique.

68 LE VERRE.

La morsure du verre se produit dans des cuves
en gutta- percha qui résistent parfaitement à l'ac-
tion de l'acide fluorydrique. Pour les objets plats,
on les laisse séjourner dans l'acide pendant un
temps plus ou moins long, en les retirant de temps
à autre pour constater l'action plus ou moins pro-
fonde du liquide corrosif; les pièces creuses, telles
que les verres à boire, les globes de lampe, les
vases, etc., sont bouchées avec une ou deux pièces
de bois arrondies, de diamètre convenable pour clore

l'ouverture; elles sont fixées au moyen d'un mé-

•

lange de trois parties de résine, deux parties de cire
jaune, une partie de suif et une partie de poix noire;
c'est la cire à border qu'on prépare en fondant ces
matières et qu'on applique comme lut avec les doigts
enduits de suif. Chaque pièce de bois est munie à
son centre d'une tige qui lui sert de pivot et qui
permet, au moyen de poulies et par des transmissions
de mouvement, de donner au verre plongé dans le
bain acide un mouvement lent de rotation, continué
pendant deux ou trois heures, la pièce étant mainte-
nue dans une position oblique.

Les objets en verre gravés offrent des dessins
mats ou transparents; dans l'origine, les effets du
mat ou du dépoli n'étaient produits que par les an-
ciens procédés de la gravure du verre, c'est-à-dire
par la roue de tailleur. M. Kessler est arrivé à ob-
tenir la gravure mate en substituant à l'acide fluor-
hydrique un mélange de fluorure de potassium ou
de sodium et d'acide chlorhydrique ou d'acide acé-
tique très-dilué. On se sert même aujourd'hui

ACTION DE L'ACIDE FLUORHYDRIQUE. 69

dans ce but de ce dernier acide et du fluorure de
calcium artificiel.

Pour la gravure mate, on ne fait pas tourner les
pièces dans le bain acidulé : c'est, en effet, d'après
M. Kessler, le dépôt de cristaux plus ou moins volu-
mineux de fluosilicates alcalins qui, produisant des
interstices, est la cause de la corrosion inégale de la
surface du verre; ces cristaux disparaissent ensuite
par le lavage. De même que dans la gravure au
moyen du sable, cette succession de petits points en
relief et en creux produit le mat.

Ainsi qu'on le fait depuis longtemps pour les verres
à vitre plaqués, c'est-à-dire formés d'une double
couche, l'une incolore, l'autre colorée, la gravure
chimique se prête à la décoration des cristaux à
deux, trois et quatre couches de verres de couleur
superposées, en enlevant une couche par l'acide
fluorhydrique et en respectant l'autre ou les autres.
L'action plus ou moins prolongée de l'acide permet,
en outre, en présence des parties réservées, d'ob-
tenir des dégradations de teintes. Ce mode de déco-
ration a beaucoup contribué à répandre le goût et
Fusage des verres gravés dont le prix était fort élevé
lorsque la gravure était faite exclusivement par des
moyens mécaniques.

Un procédé qu'on doit à M. Dopter permet de
reproduire fidèlement des dessins originaux, tels
qu'ils ont été faits par la main de l'artiste ; ces des-
sins, reportés sur la pierre lithographique, sont
tirés à la manière ordinaire, à l'aide d'une encre
composée de bitume et de cire.

70 LE VEHRE.

Pour préparer une épreuve, on coule sur un papier
non collé une substance de la nature du collodion; le
côté du papier sur lequel cette substance est appliquée
a été préalablement gommé; puis on transporte sur
le collodion le dessin tiré sur papier avec l'encre
bitumineuse dont il vient d'être question, l'impres-
sion étant appliquée sur la couche de collodion.
Lorsqu'on plonge alors ce papier dans l'eau, la
gomme se dissout et, par suite, le collodion se
détache sous forme d'une pellicule très-mince qu'on
transporte sur la glace à graver, de manière à ce
que l'impression reste adhérence au. verre.

Dans cet état, on détruit la pellicule de collodion
au moyen de l'acide sulfurique concentré qui la
désagrège, tandis' que l'encre bitumineuse reste in-
tacte; la glace est alors plongée dans une caisse en
plomb contenant de l'acide fluorhydrique ou le mé-
lange de fluorures alcalins et d'acide dont on fait
usage pour la gravure mate : Tattaque du verre se
fait dans toutes les parties non couvertes de cette
encre. Comme le repérage est rendu facile par la
transparence de la pellicule de collodion, on peut
produire successivement plusieurs morsures et avoir
des gravures dégradées à plusieurs teintes.

Ce procédé est très-rapide ; un ouvrier peut, dans
sa journée, produire 100 mètres superficiels de des-
sins gravés; un artiste, par les méthodes ordinaires,
emploierait un ou deux mois pour faire un seul
mètre du même travail.

GRAVURE SUR TERRE.

Oravure du verre au moyen du sable.

Pour compléter l'énumération des procédés de
gravure du verre, il convient de dire quelques mots
d'un procédé purement mécanique qui consiste à
le corroder en projetant
du sable à sa surface au
moyen d'un jet d'air ou
de vapeur : le verre se
trouve rapidement dépoli.
Ce fait, observé récem-
ment par un Américain,
Ht. TUghman, est mis à
profit pour graver sur le
verre ; il est vraisemblable
qu'il se pliera k des usages
variés et que plus tard il
remplacera , en partie ,
la gravure  la roue ou
même à l'acide fluorhy-
drique.

L'appareil dont on se sert h cet effet est très-
simple : c'est une trémie (fig. 10) contenant du sable
bien sec A, qui s'écoule d'une manière continue par
un tube G dont on règle la longueur et l'inclinaison
de manière à graduer à volonté la chute du sable :
cet écoulement se fait par un tube étroit placé un
peu au-dessous du tube qui amène le jet de vapeur
ou le vent d'une machine soufflante. Des trous d'air,
comme dans les trompes, sont pratiqués à une petite

rig. 10.

7î LE VERRE.

distance du tube qui amène le vent. Le sable, en-
traîné violemment par ce jet, est projeté avec force
sur le corps Ë qu'on soumet à son action. La (igure iO
représente les dispositions d*un appareil construit
par M. Hervé-Mangon.

En faisant varier la quantité de sable, le volume
et la vitesse de l'air, ainsi que le diamètre du jet,
on produit des effets plus ou moins rapides; il con-
vient d'éviter les poussières fournies par cette opéra-
tion en enfermant l'appareil dans une cage vitrée.

Des substances bien plus dures que le verre
sont rapidement corrodées par le sable ainsi projeté

•

à leur surface : dans les premières expériences faites
à New- York, en employant une pression de 136 kilo-
grammes, on a percé en 25 minutes un trou de
0"*,032 de diamètre dans un bloc de corindon ; avec
une pression de li6 kilogrammes, en 3 minutes, un
trou de 0™,032 de diamètre et de 0™,008 de profon-
deur a été fait dans une lime d'acier. Le poids d'un
diamant a été sensiblement diminué en une minute
et une topaze a été détruite.

Pour le verre, il faut peu de pression : le soufflet
d'une lampe d'émailleur suffit, et on peut facilement
graver, dans les laboratoires, les divisions des tubes
gradués, les étiquettes des flacons, etc. Quelques
minutes suffisent pour dépolir une plaque de verre
de 2 décimètres carrés.

Les parties du verre qui doivent rester intactes
sont recouvertes d'un patron en papier ou d'un vernis
élastique qui forme les réserves.

COMPOSITION ET ANALYSE DES VERRES. 73

Coxnposition et analyse des différentes espèces

de verres.

L*analyse des verres présenteun grand intérêt; la
connaissance de la nature et de la proportion de leurs
éléments constituants permet de remonter à la cause
de leurs qualités ou de leurs défauts : elle fournit au
verrier un guide sûr pour fixer le poids relatif des
substances dont il doit faire usage pour fabriquer une
matière qu'il s'agit de reproduire ou d'améliorer.

La composition des silicates que la nature nous
présente sous forme de minéraux si nombreux et si
variés; celle des verres, des produits céramiques, des
scories provenant des opérations métallurgiques, etc.,
ne peut être déterminée qu'en mettant en œuvre
tobtes les ressources de la chimie de précision. L'ana-
lyse d'un silicate est toujours une opération difficile;
aussi, pour les minéraux comme pour les verres, il
ne faut pas accepter sans réserve toutes les analyses
publiées, alors même qu'elles ont été faites par des
mains habiles et exercées. En dosant, par deux mé-
thodes difrérentes,lesélémentsd'un échantillon donné,
il est assez rare qu'on arrive à des résultats concor-
dants, bien quel'uneet l'autre de ces méthodes soit con-
sidérée comme bonne; j'ajoute que la même méthode

ne donne pas toujours des résultats identiques quand

•

elle est employée par deux opérateurs différents.

Pour donner les procédés servant à déterminer
avec précision chacun des corps qui peuvent exister
dans un produit vitreux, il faudrait entrer dans des

74 LE VERRE.

détails que comporte seul un traité complet de chimie
analytique. Je dois donc me borner à indiquer les
procédés de séparation des éléments principaux, de
ceux qu'on rencontre habituellement dans les espèces
de verres les plus usuelles.

Ces procédés peuvent se réduire à deux principaux:
1° Le verre est fondu avec du carbonate de soude,
de chaux ou de baryte, de manière à devenir atta-
quable par les acides ;

2'' Au moyen de l'acide fluorhydrique liquide,
gazeux ou du fluorure à d'ammonium, on fait dispa-
raître la silice qu'il contient; les éléments qui restent
sous forme de fluorures deviennent alors faciles à
séparer les uns des autres.

Préparation mécanique de réchantillon à analyser. —
Quelle que soit la méthode employée, le silicate doit
être préalablement réduit en poudre fine. Dans ce
but, l'échantillon est d'abord concassé dans du papier;
ses fragments sont introduits dans la cavité d'un
petit mortier en acier poli dans laquelle entre à
frottement libre un cylindre du même métal. En
frappant sur cette tige à petits coups de marteau, la
matière s'écrase et se pulvérise : c'est avec ce même
mortier d'Abich qu'on réduit en poudre toutes les sub-
stances minérales dures et cassantes. Un mortier en
porcelaine ou en agate pourrait introduire dans le
produit à analyser une certaine quantité de silice
étrangère à l'échantillon.

La matière, réduite en morceaux plus ou moins
fins, est passée au tamis de soie; ce qui reste sur le

COMPOSITION ET ANALYSE DES VERRES. 75

tamis est soumis à une nouvelle pulvérisation dans le
mortier d'acier. Mais dans cette opération, un peu
du fer est enlevé au mortier; aussi est-on obligé
de promener dans cette poudre un aimant qui enlève
les parcelles métalliques qu'elle peut renfermer :
comme cette séparation n'est pas complète, quand il
s'agit de silicates naturels inattaquables par les
acides, on met cette poudre en contact, pendant
quelques heures, avec de l'acide chlorhydrique
étendu de beaucoup d'eau, en opérant à froid; elle
est ensuite lavée, séchée à ISO*" environ et conservée
dans un flacon sec bouché à l'émeri. Pour les verres
qui sont plus ou moins riches en bases terreuses
et alcalines, ce contact avec l'eau acidulée doit être
évité : nous avons vu, en effet, que, réduits en
poudre, ils sont le plus souvent attaqués, même à
froid, par l'eau et par les acides dilués. Dans tous les
cas, il est nécessaire de s'assurer que le liquide de
lavage, qu'on évapore à siccité, n'a rien emprunté
au silicate, en dehors de la petite quantité de fer qu'il
doit dissoudre.

Si le verre est analysé dans le but de connaître la
quantité de fer qu'il contient, le mortier servant à le
pulvériser doit être en agate ou en porcelaine,
malgré l'inconvénient qu'il peut présenter d'ajouter
au produit à analyser une petite quantité de sa pro*
pre substance.

Dans la plupart des cas, la pulvérisation du verre
dans des doubles de papier et le tamisage doivent
être employés de préférence, pourvu qu'on prenne
soin de chauffer ensuite cette poudre au rouge

76 LE VERRE.

pendant quelques instants dans le but de brûler
les fibres de papier qu'elle a entraînées. Le tamisage
devient même inutile quand le verre est analysé par
la méthode suivante :

Attaque par le carbonate de soude. — Ce sel est pré-
paré en desséchant dans un creuset de platine des
cristaux de soude purs (carbonate de soude hydraté);
après dessiccation, il est chauffé au rouge vif de
manière à subir la fusion ignée.

On mélange dans un creuset de platine un à deux
grammes de verre avec trois fois son poids de car-
bonate fondu, réduit en poudre. Le mélange est
chauffé au rouge vif et maintenu pendant une demi-
heure à Tétat liquide. Après refroidissement, le
creuset et son couvercle sont placés dans une
capsule de porcelaine avec de Teau et de l'acide
chlorhydrique pur ; comme la matière se dissout avec
effervescence, la capsule doit être recouverte avec
un entonnoir en verre qui repose sur le bord inté-
rieur de la capsule, dans le but d'éviter la perte
qui résulterait de la projection de gouttelettes en
dehors de la capsule. Quand la matière n'est plus
adhérente au creuset, celui-ci est enlevé et lavé
avec de l'eau au-dessus de la capsule; puis on éva-
pore à siccité au bain de sable, en évitant soigneu-
;sement les soubresauts et les projections. Le résidu,
devenu parfaitement sec et pulvérulent, est repris
par l'acide chlorhydrique concentré et soumis à une
nouvelle dessiccation ; il est ensuite traité à chaud par
l'eau acidulée qui dissout les oxydes et qui laisse.

COMPOSITION ET ANALYSE DES VERRES. 77

SOUS forme d'une poudre blanche, toute la silice du
verre; celle-ci est recueillie sur un filtre, bien lavée,
séchée à Tétuve, puis calcinée dans un creuset de
platine muni de son couvercle; on Ta séparée, au-
tant que possible, du papier du filtre, qu'on brûle
ensuite au contact de Fair, de manière à avoir un pro-
duit bien blanc : on la pèse aussitôt que le creuset est
froid. Du poids de ce résidu, on déduit celui des
cendres du filtre qu*on a déterminées préalablement.

L'évaporation à siccité de la liqueur acide se fait
difficilement sans soubresauts et, par conséquent,
sans perte : on évite les projections de matière en
opérant comme il suit : dans le creuset de platine
qui renferme le verre attaqué par le carbonate de
soude, on verse 15 à 20 centimètres cubes d'acide
chlorhydrique concentré; en chauffant très-légère-
ment, Tattaque se fait avec lenteur, de proche en
proche, dans le creuset muni de son couvercle. Au
bout de quelques heures, le produit est transformé
en une sorte de bouillie claire dont on décante la
partie liquide; celle-ci est évaporée à siccité à une
température très-ménagée : d'autre part, la matière
qui reste est chauffée au bain de sable dans le creu-
set même. Quand elle est sèche, on la traite par
l'eau acidulée qu'on verse dans la capsule renfer-
mant le premier résidu. On peut même évaporer,
dans le creuset, sans décantation préalable, la ma-
tière traitée par l'acide chlorhydrique.

Les verres ordinaires étant à base de chaux, de
soude ou de potasse, la dissolution renferme ces
corps sous forme de chlorures, ainsi que le fer, le

78 LE VERRE.

manganèse, Talumine, et la magnésie qui existent ou
qui peuvent exister dans ces produits.

Dosage du fer, du manganèse et de V alumine. — On
ajoute à la dissolution chaude, à peu près neutralisée
par rammoniaque, du sulfure d'ammonium en léger
excès. Le précipité qui se produit, et qu'on sépare
rapidement par filtration^ contient le fer et le man-
ganèse sous forme de sulfures et Talumine à Tétat
d'hydrate ; après qu'il a été convenablement lavé sur
le filtre et bien séché, on le soumet à la calcination
et on le pèse : puis il est redissous dans l'acide
chlorhydrique ; la liqueur, qu'on a fait bouillir avec
une petite quantité d'acide azotique pour peroxyder
Je fer, est versée dans une dissolution chaude de po-
tasse caustique pure employée en excès. Les oxydes de
fer et de manganèse sont séparés d'avec l'alumine qui
reste dans la dissolution. Ces oxydes, après un lavage
prolongé au moyen de l'eaif bouillante, sont calcinés
de nouveau : En déduisant leur poids de celui du
mélange précédent, on a, par différence, la propor-
tion (M alumine contenue dans le verre. On peut, d'ail-
leurs, doser ce corps directement en sursaturant la
liqueur alcaline par l'acide chlorhydrique et en en
séparant l'alumine par le sulfure d'ammonium.
Enfin, en dissolvant ces oxydes dans l'acide chlor-
hydrique et en ajoutant à la liqueur neutralisée du
succinate d'ammoniaque, on précipite le fer et on
conserve le manganèse dans la dissolution. La calci-
nation du succinate de fer donne ce métal sous forme
de sesquioxyde. On a le manganèse par diflFérence.

COMPOSITION ET ANALYSE DES VERRES. 79

La dissolution, dont on a séparé par le sulfure
d'ammonium ces corps (oxydes de fer, de manga-
nèse et d'aluminium) (qu'on ne dose isolément
d'ailleurs que dans des cas spéciaux, attendu que
dans les verres autres que les verres. à bouteilles, ils
n'existent qu'en très-petite proportion), est soumise
à l'ébullition pour chasser l'excès de sulfure d'am-
monium ; puis elle est mise en contact avec quel-
ques grammes d'oxalate d'ammoniaque cristallisé :
au bout de cinq à six heures, on recueille sur un
filtre l'oxalate de chaux qu'on calcine fortement
dans un creuset de platine muni de son couvercle.
La chaux est pesée à l'état de chaux vive, aussitôt
après le refroidissement du creuset. Elle a presque
toujours une couleur brune, en raison d'une petite
quantité d'oxyde de manganèse que le sulfure d'am-
monium n'a pas séparé.

Il convient de s'assurer que la calcination de
l'oxalate de chaux a été faite à une température
suffisamment élevée pour avoir la chaux vive, sans
mélange de carbonate et aussi de sulfate qui pour-
rait provenir d'un peu de soufre fourni par le sul-
fure d'ammonium. A cet effet, on fait tomber dans
Je creuset une ou deux gouttes d'eau : si la chaux
est bien caustique, la température s'élève notable-
ment : cette matière doit ensuite se dissoudre sans
efiervescence dans quelques gouttes d'acide azotique.

Dans le cas ou une effervescence se serait pro-
duite, on évapore à siccité l'azotate de chaux et on
calcine de nouveau plus fortement; ou bien, ce
qui est préférable, on ajoute quelques gouttes d'acide

80 LE VERRE.

sulfurique, on calcine au rouge et on dose la chaux
à rétat de sulfate.

Dosage de la magnésie. — La liqueur dont la chaux
a été séparée ayant un volume assez considérable,
en raison des eaux de lavage de Toxalate de chaux,
est concentrée de manière à ce que son volume soit
réduit à 50 ou 80 centimètres cubes : Quand elle
est froide, on y ajoute de Tammoniaque et du phos-
phate de soude. Après 24 heures, le phosphate am-
moniaco-magnésien est recueilli sur un filtre, lavé
à froid avec de l'eau ammoniacale et calciné, après
dessiccation, dans un vase de platine ouvert; le résidu
blanc est le phosphate de magnésie bibasique :

2MgO,PhO'^

contenant 35,7 de magnésie. Ce corps n'existe que
rarement dans les verres autres que les verres à
bouteilles.

En suivant cette méthode, les alcalis, la soude
ou la potasse, ou bien ces deux corps, lorsqu'ils sont
réunis dans le même verre, sont dosés par difTérence.

Dosage des alcalis. — Pour les avoir directement,
on remplace le carbonate de soude par le carbonate
de baryte : ce dernier sel doit être pur; il a été pré-
paré en traitant le chlorure ou l'azotate de baryum
par le carbonate d'ammoniaque employé en excès;
le précipité est ensuite bien lavé et calciné à une
température peu élevée.

Pour une partie de verre on emploie six parties

COMPOSITION ET ANALYSE DES VERRES. 84

de carbonate de baryte : le mélange est chauffé dans
le creuset de platine à la température du rouge
blanc. Le traitement dans Tacide chlorhydrique se
fait ainsi qu'il a été indiqué ci-dessus. Après avoir
pesé la silice, on reconnaît parfois, lorsqu'on la frotte
sur un corps dur avec un pilon d'agate, qu'elle
contient encore du verre inattaqué : dans ce cas,
une nouvelle attaque par le carbonate de baryte de-
vient nécessaire; on pèse de nouveau la silice, après
traitement par l'acide chlorhydrique et on réunit
la dissolution à celle qui a été obtenue précé-
demment.

La liqueur chlorhydrique est sursaturée avec le
carbonate d'ammoniaque pur qui précipite la baryte,
la chaux, l'alumine et les oxydes de fer et de manga-
nèse. On fait bouillir la liqueur filtrée et on la con-
centre de manière à séparer sous forme de composés
insolubles toutes les bases terreuses; après nou-
velle filtration, la liqueur est traitée par de l'acide
chlorhydrique employé en léger excès; elle est éva-
porée à siccité et le résidu est chauffé au rouge jus-
qu'à ce que les vapeurs de sel ammoniac aient cessé
de se produire. La potasse ou la soude restent sous
forme de chlorures. Si le verre est à base de soude
ou bien à base de potasse, on pèse ces corps sous
forme de sel marin ou de chlorure de potassium.

On peut avoir à effectuer la séparation de ces
deux bases lorsqu'elles se trouvent l'une et l'autre
dans un verre. Étant donné le mélange des deux
chlorures, quelques décigrammes de ces sels sont
dissous dans une petite capsule de porcelaine à bec,

Pbligot, Le Verre, 6

82 LE VERRE.

préalablement larée. On ajoute à la dissolution du
chlorure de plaline en léger excès, de manière à ce
qu'elle présente une couleur jaune orangé : après
évaporation à siccité au bain-marie, le résidu, hu-
mecté avec un peu d'eau, est délayé à froid dans
l'alcool absolu ; le chlorure de platine en excès se
trouve mélangé avec les sels doubles qu'il forme en
s'unissant au sel marin et au chlorure de potassium :
ce dernier composé est le seul qui soit insoluble dans
Talcool. La capsule est laissée pendant quelques
heures sous une cloche contenant de l'air séché par
de la chaux vive; la liqueur, devenue parfaitement
limpide, qui se trouve au-dessus du composé double
potassique, est décantée et le chlorure de platine
et de potassium est lavé à deux ou trois reprises avec
de l'alcool concentré renfermant environ: un cin-
quième de son volume d'éther. Le précipité jaune
cristallin, préalablement desséché au bain-marie, est
pesé dans la capsule. Son poids, multiplié par 0,193,
donne la quantité de potasse que représente le mé-
lange des chlorures employés. Ce même poids, mul-
tiplié par 0,3054, fournit le chlorure de potassium
et, par différence, le sel marin ; au moyen des équi-
valents, on en déduit la soude qui, dans le verre
analysé, se trouvait associée à la potasse.

Pour les verres à base de plomb (cristal, flint-
glass, stras), les procédés qui viennent d'être indi-
qués subissent plusieurs modifications. Après que le
verre a été fondu avec deux à trois fois son poids de
carbonate de soude, le résidu est traité par Vactde
azotique pur, étendu de plusieurs fois son volume

COMPOSITION ET ANALYSE DES VERRES. 83

d'eau. L'acide chlorhydrique produirait, en eflFet, du
chlorure de plomb très-peu soluble, lequel resterait
mélangé avec la silice et empêcherait la dissolution
complète des bases. Après évaporation à siccité, le
résidu est repris par l'eau bouillante. La silice, re-
cueillie sur le filtre, est lavée et calcinée ; on fait
passer dans la liqueur un courant de gaz sulfhy^
drique; le sulfure noir de plomb qui se précipite
est recueilli, lavé, séché et pesé sur un filtre préa-
lablement taré avec un autre filtre.

Dans la liqueur filtrée, on peut doser la chaux,
les oxydes de fer et de manganèse et Falumine que
le même verre peut contenir, en suivant les procédés
qui ont été indiqués précédemment. Quant à la
potasse, elle ne peut être dosée qu'autant que le cris-
tal a été attaqué par le carbonate de baryte. Le pro-
duit de cette attaque est traité par l'acide azotique;
la baryte, le plomb et la chaux sont précipités par
l'acide oxalique, sous forme d*oxalates insolubles,
dans la liqueur préalablement neutralisée par l'am*-
moniaque. La dissolution filtrée est évaporée en pré-
sence de l'acide sulfurique et la potasse est pesée à
l'état de sulfate neutre.

M. H. de Fontenay a indiqué un procédé qui per-
met d'analyser rapidement et avec une exactitude
suffisante les diverses sortes de verres.

Le verre en poudre est mélangé avec une fois et

demie à deux fois son poids de minium dans un

creuset de platine qu'on chauffe au rouge, en évitant

• le contact des gaz réducteurs de la flamme avec

l'oxyde de plomb. La fusion se fait facilement. On

84 LE VERRE.

plonge Fextérieur du creuset encore chaud dans
une capsule pleine d'eau froide et on en détache le
culot de verre basique, facilement attaquable par
Tacide azotique. Après avoir évaporé à siccilé au
bain-marie et avoir laissé séjourner la capsule sur
le bain longtemps encore après complète dessic-
cation, on reprend par Teau et quelques gouttes
d*acide et on filtre. La silice est soigneusement lavée
à Teau bouillante et pesée. On dose à la manière
ordinaire dans la liqueur filtrée Talumine, le fer, la
chaux et les alcalis, après s*être débarrassé préalable-
ment du plomb par un courant d*acide sulfhydrique.

Pour doser par ce procédé le plomb contenu dans
le cristal, il faut connaître exactement le poids et la
composition du minium qu'on a ajouté* On arri-
verait probablement à des résultats aussi satisfaisants
en remplaçant l'oxyde de plomb par Tazotate de ce
métal préalablement desséché.

Les procédés basés sur l'emploi de l'acide fluorhy-
drique ou du fluorure d'ammonium donnent aussi
d'une façon très-sûre la. quantité d'alcalis que ren-
ferment les verres.

Attaque des silicates par le carbonate de chaux. — Ce
procédé, qu'on doit h M. Henri Sainte-Claire Deville,
donne des résultats très-exacts.

Le silicate en poudre fine est pesé dans un très-
petit creuset de platine, de la dimension d'un dé à
coudre et du poids de 5 à 6 grammes : on le mé-
lange soigneusement avec du carbonate de chaux
bien pur, qu'on a préparé en décomposant l'azo-

COMPOSITION ET ANALYSE DES TERRES. 85

tate de celte base par le carbonate d*aininoniaqiie.
Pour 1 gramme de Terre, on emploie 0,5 à 1 gramme
de sel calcaire. Le creuset est placé dans un autre
creuset en terre réfractaire, après avoir été pesé
de nouveau, afin d'aToir le poids exact du carbo-
nate de chaux ajouté.

On calcine à une température modérée d*abord,
puis éloTée jusqu^au rouge blanc; une bonne forge,
ou mieux le chalumeau h gaz de M. Schlœsing pro-
duisent cette température, qui est Toisine de celle de
la fusion du platine.

La matière fondue doit être limpide et d*un aspect
homogène; son poids, si Topération a élé bien faite,
est celui du Terre et de la chaux provenant de
la décomposition du carbonate calcaire ajouté.
Au moyen d'une faible pression exercée par les
doigts à l'extérieur du creuset, le bouton Titreux se
détache; il est très-cassant, et on le pulvérise gros-
sièrement dans une capsule de platine tarée : on en
pèse un certain poids qu'on traite à froid par l'acide
azotique pur, employé en léger excès, en ayant soin
d'agiter constamment avec une petite spatule en
platine, afin d'empêcher la poudre de s'agglutiner.
La matière se prend rapidement en une sorte de
gelée transparente et homogène; elle est chauffée à
rétuve jusqu^à ce qu'il ne se dégage plus de vapeurs
acides et le résidu est mis en contact avec une disso-
lution concentrée et chaude d'azotate d'ammoniaque;
il est lavé à plusieurs reprises et évaporé jusqu'à
disparition complète de toute odeur ammoniacale.

On obtient ainsi : l"" un résidu A formé par la

86 LE VERRE.

silice, Talumine, le fer et le manganèse ; 2* une dis-
solution B qui renferme, sous forme d'azotates, la
potasse, la soude, la chaux et la magnésie.

Le résidu A est mis en contact à chaud avec de
Tacide azotique : la silice reste seule à l'état inso-
luble; elle est lavée, calcinée au rouge et pesée
dans la capsule de platine. Si elle est colorée, on la
traite par l'acide sulfurique et par un mélange
d'acides azotique et oxalique; l'alumine, le fer et le
manganèse sont dissous et séparés par filtration
d'avec la silice : celle-ci doit être parfaitement
blanche et disparaître entièrement quand on la
traite par l'acide fluorhydrique pur \

La liqueur séparée de la silice contient l'alu-
mine, les oxydes de fer et de manganèse : elle est
évaporée à siccité, et le résidu, après avoir été pesé,
est mis en contact par une dissolution chaude de
potasse caustique qui dissout l'alumine et laisse les
deux oxydes ; on les sépare par le succinate d'am-
moniaque, ainsi qu'il a été indiqué ci-dessus.

1. On prépare l'acide fluorhydrique pur en décomposant par la
chaleur du fluorhydrate de fluorure de potassium; c^est une opéra-
tion coûteuse, en raison de la nécessité d*efiectuer la distillation de
ce sel dans un petit alambic en platine. J'ai simplifié cette prépara-
tion de la manière suivante : on met dans un vase en plomb de
l'acide fluorhydrique ordinaire, qu'on trouve maintenant dans le
commerce à un prix très-peu élevé; cet appareil est fermé par un
couvercle en plomb; avant d'introduire l'acide dans le vase décou-
vert, on a placé sur un support en plomb une capsule de platine con-
tenant de l'eau distillée; le vase étant muni de son couvercle, sous
l'influence de la chaleur, et même à froid au bout de quelques
jours, lorsque l'acide est bien fumant, on obtient dans la capsule de
platine de l'acide fluorhydrique parfaitement pur.

COMPOSITION ET ANALYSE DES VERRES. 87

On arrive à une séparation plus exacte en suivant
la méthode indiquée par M. H. Sainte-Glaire Deville :
le mélange des trois oxydes est introduit dans une
nacelle de platine tarée qu'on glisse dans un tube
de porcelaine étroit, ou mieux, dans un tube de
platine; un courant d'hydrogène réduit le sesqui*
oxyde de fer et fait passer le sesquioxyde de man-
ganèse à l'état de protoxyde; le gaz chlorhydrique
sépare ensuite ces deux métaux à l'état de chlorures
volatils : l'alumine reste seule dans la nacelle.

Un autre procédé consiste à dissoudre ces oxydes,
qu'on a pesés, dans l'acide sulfurique; en traitant
par le zinc, on fait passer le fer à l'état de sel de
protoxyde; au moyen d'une dissolution titrée très-
étendue de permanganate de potasse, on dose le fer
par le p rocédé Margueritte. L'alumine et le manga-
nèse sont dosés par différence.

La dissolution B est mise en contact à froid avec
des cristaux d'oxalate d'ammoniaque pur employé
en léger excès : au bout de huit à dix heures, la
précipitation de la chaux étant complète, on calcine
l'oxalate calcaire, et la chaux est dosée à l'état
caustique.

La liqueur filtrée contient la magnésie et les
alcalis; elle est évaporée à siccité et le résidu est
calciné de manière à décomposer les produits ammo-
niacaux qu'elle renferme. Après addition d'acide
oxalique pur dissous dans l'eau, on calcine de nou-
veau : en traitant le résidu par l'eau, la potasse et
la soude sont séparés sous forme de carbonates
solubles, tandis que la magnésie reste à l'état de

88 LE VERRE.

carbonate qu'on chauffe fortement de manière à
peser cette terre à Tétat de magnésie caustique.

EnOn les carbonates de potasse et de soude sont
transformés en chlorures; leur séparation et leur
dosage se fait au moyen du chlorure de platine, en
suivant les prescriptions qui ont été données précé-
demment.

Analyse des verres par l'acide fluorhydrique. — Nous
avons vu que la silice libre ou combinée, mise en
contact avec cet acide, est transformée en fluorure
de silicium gazeux, tandis que Thydrogène de Tacide
donne de l'eau en se combinant avec l'oxygène de
la silice; en conséquence, un verre traité par Facide
fluorhydrique perd tout le silicium qu'il renferme
tandis que les autres éléments sont transformés en
fluorures; ceux-ci, en contact avec l'acide sulfu-
rique, deviennent des sulfates qui sont, pour la plu-
part, solubles dans l'eau : il devient alors facile de
séparer, par les procédés ordinaires de l'analyse, les
bases qu'ils renferment.

On pèse dans une ou dans plusieurs capsules de
platine tarées quelques grammes de verre en poudre;
on ajoute un peu d'eau en agitant le mélange avec une
petite spatule de platine qui fait partie de la tare de
la capsule ; celle-ci est placée dans un vase en plomb
repoussé, sans soudure, à fond plat, ayant environ
15 centimètres de profondeur et 20 centimètres de
diamètre. Au fond du vase on a étendu une couche
de fluorure de calcium pulvérisé mouillée avec de
l'acide sulfurique concentré , de manière à produire

COMPOSITION ET ANALYSE DES VERRES. 89

une bouillie claire; c*est ce mélange qui fournit
l'acide fluorhydrique. Il peut être remplacé par
l'acide fumant du commerce. Sur ce fond se trou-
vent plusieurs supports en plomb qui sont des bouts
de tuyaux coupés ayant environ 4 centimètres de
hauteur. Les capsules de platine dans lesquelles le
verre a été pesé reposent sur ces supports.

Le vase est fermé avec un couvercle en plomb
à bords rabattus, percé de petites ouvertures pour
le dégagement des produits gazeux; il est chauffé
légèrement sur un bain de sable ; cette opération
doit être faite en plein air, ou tout au moins sous une
hotte bien ventilée ; d'une part, à cause des dangers
que présente l'acide fluorhydrique, qui, en contact
avec nos organes, produit de graves brûlures; d'autre
part, parce que cet acide détériore les vitrages et
tous les objets en verre qui se trouvent dans le labo*
ratoire.

Au bout de quelques heures, on laisse refroidir
l'appareil, et, après ^^^oir ouvert, on remue la ma-
tière qui se trouve dans la capsule avec la spatule de
platine, tenue à distance avec une pince en fer; il
est facile de reconnaître au frottement et au bruit
que produit cette spatule si le verre a été complè-
tement attaqué; dans le cas où l'action n'aurait pas
été complète, le couvercle est remis et le vase de
plomb chauffé de nouveau.

La matière est ensuite mise en contact avec 1 ou
2 centimètres cubes d'acide sulfurique ; elle est chauf-
fée avec précaution, de manière à compléter Taction,
en transformant en sulfates les fluorures ainsi pro--

ftO LE VERRE.

duîts. Le résidu est repris par l'eau qu'on em-
ploie en assez grande quantité pour dissoudre le
sulfate de chaux qui a pris naissance si le verre
est à base calcaire; la séparation de l'alumine,
du fer, de la chaux , de la magnésie , des alcalis,
s'exécute par les procédés précédemment décrits;
la silice est obtenue par différence, ou bien elle
a été dosée directement, dans une autre opération,
en attaquant le même silicate par le carbonate de
soude.

Pour le cristal et les autres verres à base de
plomb, l'eau, après le traitement des fluorures par
l'acide sulfurique, laisse à l'état insoluble le sul-
fate de plomb : ce corps est recueilli sur un filtre
qu'on brûle dans une petite capsule de porce-
laine, et qu'on pèse après addition d'une ou deux
gouttes d'acide azotique, puis d'acide sulfurique.
Ce dosage n'est pas très-exact, attendu que le sul-
fate de plomb n'est pas absolument insoluble dans
l'eau. •

On peut également faire l'analyse du verre par
l'acide fluorhydrique en produisant ce corps dans un
petit alambic en plomb et en le dirigeant à l'état
gazeux dans un creuset de platine contenant le verre
humecté qu'on remue de temps à autre à distance
avec une spatule ou un gros fil de platine aplati;
un bout de tube de ce dernier métal, entrant à
frottement dans un tube en plomb, amène le gaz
dans le creuset.

Enfin, on peut faire usage du fluorure d'ammo-
nium, composé solide, qu'on obtient en saturant par

s.

COMPOSITION ET ANALYSE DES VERRES. 9r

rammoniaque Facide fluorhydrique pwr * et en éva-
porant la dissolution à une température peu élevée
dans un vase de platine. En mélangeant le verre
en poudre avec six fois son poids de ce sel et en
chauffant dans une capsule de platine jusqu'à c6
que les vapeurs blanches cessent de se produire,
la silice disparaît; le résidu est traité par Tacide sul--
furique. Les bases, ainsi amenées à Tétat de sulfates,
sont séparées par les procédés qui ont été indiqués
précédemment.

Le fluorure d*ammonium cristallisé, attaquant les
vases de verre, doit être conservé dans dqs vases en
platine; on peut se servir aussi de flacons de verre
enduits à l'intérieur d'une couche mince de collo-
dion qu'on fait sécher d'abord à l'air puis à l'étuve;
des flacons ainsi préparés résistent pendant plusieurs
semaines à l'action décomposante exercée par ce sel.

Les verres pour lesquels on a fait usage du sulfate
de soude comme matière première (verres à glaces,
à vitre, à bouteilles, etc.) contiennent presque tou-
jours une quantité notable de sulfate, non décomposé;
on retrouve aussi ce corps, souvent en quantité plus
considérable, dans diverses variétés du verre dit pâte
de riz. Pour reconnaître et pour doser l'acide sulfu-
rique, voici comment on procède : le verre est fondu

1. En sursaturant par Tammoniaque Tacide fluorhydrique obtenu
par le procédé indiqué dans la note ci-dessus (page 86), il se fait
quelquefois un précipité de silice en gelée provenant du fluorure de
silicium que renferme l'acide du commerce; on le sépare par la fil-
tration dans un entonnoir en gutta percha ou en verre recouvert
à l'intérieur d'une couche sèche de coUodion.

93 LE £RRE.

avec du carbonate de soude pur, bien exempt lui-
même de sulfate ; après séparation de la silice par
Tacide chlorhydrique également pur, on verse dans la
liqueur filtrée, qu'on a étendue de beaucoup d'eau
dans un grand verre à pied, quelques gouttes d'une
dissolution de chlorure de baryum. Il se fait un
précipité plus ou moins abondant de sulfate de
baryte; au bout de vingt-quatre heures, ce sel, déposé
au fond du verre, est recueilli sur un filtre, lavé
d'abord avec de l'eau faiblement acidulée par l'acide
chlorhydrique, puis avec de l'eau pure ; après avoir
mis à part^ sur une carte lisse, la poudre blanche
préalablement séchée qu'il renferme, le filtre est
brûlé dans une capsule tarée de porcelaine ou de
platine; on ajoute aux cendres une goutte d'acide
sulfurique et on chauffe de nouveau; puis le sulfate
de baryte laissé sur la carte est calciné dans la
même capsule. Son poids donne celui de l'acide sul-
furique que le verre contient à l'état de sulfate de
soude ou de potasse.

CHAPITRE DEUXIÈME.

Fabrioation de la poterie : des pots ou creusets
pour fondre le verre et des briques servant à la
oonstruction des fours.

Les malières premières qui par leur combinaison
produisent le verre sont amenées à Tétat de fusion
dans de grands creusets en terre réfractaire. La
bonne qualité de ces creusets est d'une si grande
importance, que la plupart des verreries ne s'en rap-
portent qu'à elles-mêmes pour les soins très-minu-
tieux qu'exige la fabrication de leur poterie; cette
fabrication, selon qu'elle est bonne ou qu'elle est
mauvaise, assure ou compromet la prospérité de réta-
blissement.

Les creusets de verrerie doivent supporter pen-
dant plusieurs semaines une température très-élevée
sans se déformer, sans se fendre, sans se vitrifier.
Cette température, mesurée au moyen du pyromètre
thermo-électrique, n'est pas moindre de 1,000 à
1,200**; le verre de Bohême est liquide à 1,050^ le
cristal à 925**; à l'état pâteux qui convient pour le
travailler, il est à la température de 770° environ.

Les briques servant à^la construction des fours

94 LE VERRE.

exigent les mêmes soins; elles sont faites également
dans la verrerie, avec la forme qu'elles doivent avoir
d'après la position qu'elles occuperont dans le four.

Pour fabriquer ces creusets et ces briques, on
fait choix des argiles les plus réfractaires, exemptes,
autant que possible, de fer, de chaux, de magnésie et
d'alcalis. Les argiles sont, comme on sait, des mé-
langes ou des combinaisons de silice et d'alumine;
elles renferment, en outre, des proportions variables
de ces diverses bases, lesquelles ont une grande in-
fluence sur leurs propriétés et sur leurs emplois.

En France, on emploie depuis longtemps l'argile
plastique de Forges-les-Eaux (Seine- Inférieure) ou
des localités environnantes, notamment de Guy
Saint-Fiacre. Sa composition peut être représentée
par la formule :

9SiO%2APO'

soit 72,3 de silice et 27,7 d'alumine; mais elle
contient toujours un peu de fer, de chaux, d'alcalis
et de magnésie.

L'argile d'Andennes, des environs de Namur, est
généralement employée en Belgique. C'est une terre
d'une qualité très-supérieure, recherchée également
en France et en Prusse.

Les Anglais se servent de l'argile de Stourbridge ;
cette terre, bien que réfractaire, contient une notable
quantité de fer qui contribue peut-être à donner à
leurs glaces et à leurs verres à vitre une teinte
verte assez prononcée.

En Allemagne on emploie, outre les terres d'An-

FABRICATION DE LA POTERIE. 95

dennes, celles de Klîngenberg et du Palatinat; ces
dernières sont inférieures aux terres de Forges.

Le tableau qui suit donne la composition des
argiles réfractaires les plus usitées en verrerie, déduc-
tion faite de l'eau qui a disparu par la calcination.

N» 1. N* 2. N» 3. N» 4. N« 5.

Silice 71,6 6/t,2 71,7 57,/t 6M

Alumine 26,0 32,2 22,3 38,0 29,0

Oxyde de fer . . . 1,2 2,4 A,5 1,8 0,2

Chaux 0,1 » 0,5 1,8 j»

Alcalis 1,1 1,2 (non dosés) 1,0 0,8

400,0 400,0 99,0 400,0 98,0

N" 1. Tenre de Forges (Seine -Inférieure).

N** 2. ^ d*Andennes (Belgique).

N** 3. — de Stourbridge (Angleterre).

N** 4. — de Klingenberg sur le Meiu (Basse-FrancoDie).

N" 5. — d'un creuset de verrerie de Bohême.

Toutes les argiles, réfractaires ou non, contien-
nent, en dehors de l'eau interposée, 6 à 20 7o d'eau
combinée qu'on n'en sépare que par une calcination
faite à une température rouge. La terre de Forges
séchée à 100* retient encore 11 % d'eau ; celle d'An-
dennes, 19 7o- Chauffées au rouge vif, elles subissent
un retrait considérable qui oblige à les mélanger
avec des argiles cuites (ciment), ayant déjà subi leut»
retrait, de manière à éviter les déformations, les fentes,
les gerçures qui seraient la conséquence du change-
ment de volume qu'elles éprouvent par la cuisson.

C'est à la présence de l'eau combinée avec le
silicate d'alumine que les argiles doivent leur plas-
ticité, c'est-à-dire la propriété de faire, en présence
de l'eau ajoutée en quantité convenable, une pâte
liante, qui s'étire et qui s'allonge sans se briser. Elles

96 LB VERRE.

contiennent presque toutes un mélange intime de
sable quartzeux et, en outre, du fer oxydé ou sul-
furé, de la chaux, de la magnésie et des matières
organiques. D'après M. Ricliters, c'est la magnésie
qui nuit le plus à la réfraclibilité des argiles ; la
chaux, l'oxyde de fer, les alcalis ont peu d'influence
sur leur qualité, pourvu que la proportion de ces
corps soit très-minime. Les alcalis témoignent de
l'origine feldspathique de ces matières terreuses.

Les argiles réfractaires présentent de grandes dif-
férences dans leur composition et dans leur qualité;
ces différences existent même pour celles qui pro-
viennent de la même localité, de la même mine et
de la même couche horizontale continue. Si l'analyse
chimique est utile pour faire connaître les principes
constituants d'une terre réfractaire, elle est absolu-
ment insuffisante pour fixer sa valeur industrielle;
ce n'est que par des tâtonnements, en essayant les
argiles seules ou mélangées, qu'on peut arriver à
connaître cette valeur. Telle argile qui est médiocre
étant employée seule devient bonne lorsqu'elle est
additionnée d'une autre terre qui, prise isolément,
fournirait de mauvais résultats.

Toutes les argiles renferment du fer à l'état de
sulfure et souvent aussi à l'état de peroxyde. Le sul-
fure de fer s'y trouve sous forme de rognons dont la
grosseur varie depuis celle d'un grain de sable jus-
qu'à la grosseur d'une noix; on cherche autant
qu'on peut le faire à se débarrasser de ces pyrites
en concassant la terre en petits morceaux et en opé-
rant le triage à la main avec beaucoup de soin.

FABRICATION DE LA POTERIE. 97

Lorsque le fer se trouve à l'état de peroxyde,
ainsi que cela se présente parfois dans la terre de
Forges, ce nettoyage devient plus difficile. Si la quan-
tité de ce corps est notable, la cassure fraîche de
Targile le laisse voir sous forme de veines ocreuses.
Dans ce cas, il ne faut pas hésiter à rejeter cette
terre qui ne donnerait que des produits défec-
tueux.

La terre de Forges, bien choisie, est la terre grasse
par excellence, surtout quand on y mélange à l'état de
ciment de la terre d'Andennes. Avec un peu d'habi-
tude, on apprécie assez bien la qualité de la terre de
Forges. Lorsque sa cassure est bien lisse, bien lui-
sante, elle est généralement bonne. Quand, au con-
traire, la cassure est terne, arrachée, elle contient du
fer peroxyde.

Les terres d'Andennes sont plus réfrac taires que
les terres de Forges : elles contiennent une certaine
quantité de silice à l'état de sable très-fin disséminé
dans l'argile. Elles réclament plus de soins et de pré-
cautions quand elles sont employées pour la confec-
tion des creusets. Pendant le séchage et le chauffage
des produits fabriqués, les petits grains de sable se
dilatent tandis que la terre qui les entoure prend du
retrait : de là des gerçures qu'on n'évite qu'en pre-
nant beaucoup de précautions. Mais les pots fabri-
qués avec un mélange de terre de Forges et d'An-
dennes supportent sans se déformer les plus hautes
températures des fours de verrerie; ils présentent
un grain parfaitement net et homogène. Les creu-
sets faits avec la terre de Forges employée sans

Peligot, Le Verre 7

98 LE V£RR£.

addition, placés dans les mêmes conditions de tem-
pérature, se ramollissent et se déforment par un
séjour de 30 ù liO jours dans le four de fusion. Leur
cassure présente l'aspect d'un commencement de
vitrification ; leur durée est moins grande que celle
des pots faits avec les deux terres mélangées.

En partant de ces données, il semble qu'on pour-
rait chercher à mélanger à la terre de Forges du
sable très-fin, au lieu d'une terre plus siliceuse;
mais, pratiquement, le mélange du sable dans la terre
qui doit servir à la confection des creusets ne donne
que de mauvais résultats.

En France, pour le verre fin et pour le cristal, ce
sont les terres de Forges, seules ou mélangées, qu'on
emploie. Pour les glaces, les terres d'Andennes sont
préférées ; les cuvettes (creusets) fabriquées avec
ces dernières, résistent mieux aux changements
brusques de température et donnent, paralt-il, moins
de larmes et de nœuds.

Nous avons dit que pour parer au retrait consi-
dérable que toutes les argiles subissent à la cuisson,
l'argile crue est toujours mélangée avec de l'argile
cuite qu'on désigne habituellement sous le nom de
ciment. On y ajoute une petite quantité &' écailles de
pots; ce sont des débris de creusets soigneusement
débarrassés du verre qui y reste adhérent.

Voici la composition de deux de ces mélanges :

1° Pour creusets :

100 parties d'argile grasse de Forges.
100 — de ciment.
10 — d'écaillés de pots pulvérisés.

FABRICATION DE LA. POTERIE. 99

2" Pour cuvettes :

350 kilograitinies de terre d'Andennes grasse.
260 — — calcinée.

IDD — d'écaitles de pots.

Ces matières, humectées avec de l'eau, sont
transformées en une pâte homogène, dans un pétris-
soir mécanique. Le mélange est ensuite marché,
ainsi qu'on te fait pour la plupart des pâtes céra-
miques. Un homme marche, dans sa journée, la
quantité de terre nécessaire pour faire un pot, soit
environ 300 kilogrammes. On fait avec cette terre
des blocs qu'on laisse pourrir pendant quelques
semaines dans un local humide. Cette opération
donne à la matière une plus grande plasticité.

Fabrication des pots, ou creusets.

Les creusets qui servent à fondre le verre ont
une forme et une dimension variables. Ils sont

ronds, ovales, rectangulaires; pour le cristal fait à
la houille, ils sont couverts et présentent la forme
d'une cornue à col très-court; leur hauteur varie
entre 0,50 centimètres et 1 mètre. Quand ils sont

400 ,LE VERRE.

cuits, leurs parois latérales ont 5 à 7 centimètres
d'épaisseur; le fond 10 centimètres. Les grands
creusets contiennent ordinairement 5 à 600 kilo-
grammes de verre fondu (fig. 11).

La confection de ces creusets est très-minutieuse.
Ils se font à la main, avec ou sans moule extérieur,
par la superposition de petits cylindres de pâte argi-
leuse qu'on appelle pastons ou colombins. Le plus sou-
vent on se sert d'une cuve en bois avec fond mobile,
tapissée intérieurement d'une toile mouillée. Les
colombins, préparés d'avance et aplatis d'un côté,
sont appliqués sur la toile les uns contre les autres,
en commençant par le milieu du fond, de manière à
former une surface continue. On les monte ainsi,
en amorçant et en grattant pour souder la terre,
qui doit être aussi dure que possible, jusqu'à ce
qu'on soit arrivé à la partie supérieure du moule.
, Quand le creuset est terminé, on le bat intérieure-
ment avec une molette de marbre ou de bois, dans
un local un peu chaud. Au bout de quelques jours,
on renverse le moule, qu'on enlève ainsi que la toile,
et on répare soigneusement les défauts que le creuset
peut avoir à l'extérieur. On le retourne et on le
laisse sécher pendant quatre à huit mois dans une
pièce chauffée à 30 à l\0\ Enfin il est cuit gra-
duellement jusqu'au rouge avant d'être introduit sur
la banquette du four de fusion, à la place du creuset
hors de service qu'il doit remplacer.

Dans quelques verreries, les pots sont faits dans
des moules à charnières (fig. 12) ; dans d'autres on
les façonne par la superposition des colombins, sans

FABRICATION DE LA POTERIE. lOi

ie secours du moule. Ce travail exige des ouvriers
très-habiles ; mais il donne des vases d'une pftle plus
homogène et d'un plus long usage.

Un potier el deux aides font trois à quatre pots
par semaine. La durée de
ces pots est de un, deux,
rarement de trois mois.

Pour le cristal fait à
la houille, on emploie
des pots couverts, dont on
termine la confection sans
moule. On y introduit,
avant de faire le dAme, le

cercle d'argile dont nous indiquerons plus loin
l'utilité.

Briques pour la oonstruction des fours.

Un four de verrerie, une fois en feu, ne cesse -
d'être chauffé que lorsqu'il se trouve hors de service
en raison des détériorations qu'il a subies. On le
démolit entièrement pour le reconstruire à nouveau.

Les briques des fours ont, en conséquence, à
supporter une température continue extrêmement
élevée. Elles doivent être fabriquées avec le plus
grand soin avec des terres bien choisies, particu-
lièrement celles qui forment les voûtes et lesarcades :
il est de la plus haute importance d'éviter que la
fusion de ces briques n'introduise des larmes dans
les creusets.

C'est de la qualité de ces briques que dépend la
durée plus ou moins longue du four et aussi sa bonne

402 LE VERRE.

marche. Tous les maîtres de verrerie savent par
expérience qu'un four en bon élat donne du meilleur
verre qu'un four détérioré.

La terre réfractaire seule ne donnerait pas des bri-
ques assez résistantes ; il faut y ajouter du sable blanc,
très-pur. Les roches quartzeuses ou les cailloux roulés
conviennent mieux pour cet usage que les sables em-
ployés dans la composition du verre. On enlève, au
moyen de l'acide sulfurique étendu, le fer que ces pro-
duits contiennent souvent. A cet effet, après les avoir
cassés en petits fragments, on les chauffe fortement
dans un four à réverbère, puis on les fait tomber dans
une auge remplie d'eau froide : en les élonant ainsi,
ils deviennent friables et, passés à la meule, ils sont
réduits en une poudre qui ne doit pas, néanmoins,
être trop ténue. C'est dans cet état qu'on les fait
thauffer pendant 12 à 15 heures avec de l'acide
sulfurique dilué dans une caisse en fonte garnie
de plomb. Ce sable, devenu parfaitement blanc,
est lavé à grande eau et séché.

La quantité de quartz à mélanger varie suivant
la position que les briques doivent occuper dans
le four. Ainsi les briques de la voûte, qui sont expo-
sées aune température extrêmement élevée, doivent
contenir de 80 à 85 pour 100 de sable blanc très-pur.
Dans les fours à pots découverts, si les briques de la
voûte ne sont pas assez réfractaires , elles entrent
peu à peu en fusion et donnent les larmes que les
ouvriers rencontrent dans le verre.

Les briques des sièges qui sont exposées au
contact du verre qui déborde pendant la fonte ou

FABRICATION DE LA POTERIE. 403

qui coule lorsque les creusets viennent à casser,
doivent contenir beaucoup moins de sable. Trop
siliceuses, elles seraient rapidement rongées par
le verre qui tombe presque constamment du creuset
dans le four; formées au contraire par de Targile
presque pure, elles résistent mieux à l'action dissol-
vante des éléments basiques du verre, bien qu'elles
soient moins réfractaires que celles qui contiennent
beaucoup de silice.

Je dois ajouter que dans certains cas , par
exemple lorsqu'on emploie les fours du système

■

Siemens, il est très-important que le verre qui tombe
sur le siège ne s'infiltre pas à travers les joints du
massif de briques de manière à pénétrer dans les
chambres dites régénérateurs. Des accidents de ce
genre bouchent rapidement les intervalles des bri-
ques placées en quinconce dans ces appareils et
obstruent le passage de l'air et des gaz. Si l'obstruc-
lion est partielle, le four marche mal; si elle est
complète, il ne marche plus.

On évite ces accidents en réglant soigneusement
la composition des briques formant le massif situé
entre le siège et les régénérateurs, de telle façon
que la dilatation du sable que contiennent ces
briques soit supérieure au retrait que ces briques*
éprouvent. Dans ces conditions, les joints sont par-
faitem'ents bouchés et ils ne laissent aucun passage
au verre.

Ce débordement du verre en fusion sur les sièges
des fours Siemens oblige quelquefois à établir une
chambre spéciale pour recevoir ce verre avec un

404 LE VERRE.

conduit qui débouche dans le siège et qui commu-
nique avec cette chambre.

La silice que Ton introduit dans les briques est
souvent aussi du sable blanc de Champagne ou d'ail-
leurs, bien lavé et purifié au besoin, ainsi qu'il a été
dit ci-dessus. Le principal inconvénient du sable est
de donner des briques ayant peu de cohésion. En
effet, chaque grain de sable est un petit galet à angles
arrondis, et le défaut d'aspérités rend l'adhérence du
sable et de la terre difficile à obtenir. Aussi, nous
avons dit qu'il est préférable de choisir des cailloux
bien blancs et de les piler. Avec cette poudre à angles
vifs, on obtient, par son mélange avec la terre, des
briques ayant beaucoup plus de cohésion.

Un mélange de cette nature pour briques de four
peut être fait dans les proportions suivantes :

250 kilogrammes de terre de Forges.

250 — d'argile calcinée provenaat d'anciennes

voûtes de four.
100 — de sable quartzeux purifié.

On fabrique en Angleterre, dans le pays de Galles,
des briques fort recherchées qui sont faites avec du
quartz aggloméré. La matière première se rencontre
à Dinas, dans la vallée de Neath ; c'est du silex pres-
que pur. La roche, réduite en poudre, est mélangée
avec 1 7o de chaux environ, et une quantité d'eau
suffisante pour que la matière puisse s'agglutiner
étant comprimée dans des moules en fer. On lui
donne la forme de briques qu'on sèche et qu'on
soumet à la cuisson à une température très-élevée :

FOURS DE FUSION. 405

elles sont de formes et de dimensions diverses, à la
demande du constructeur du four. La chaux joue le
rôle de flux à la surface des grains de quartz et
détermine leur agglomération : ces briques se
dilatent par la chaleur, tandis que les briques argi-
leuses se contractent; elles présentent au feu une
résistance considérable qui les fait préférer pour la
construction des voûtes des appareils destinés à sup-
porter de très-hautes températures.

Fours de fusion.

La chaleur qui se développe dans les fours à
fondre et à travailler le verre doit être très-élevée et
facile à régler. Quel que soit le système adopté, la
flamme circule autour des pots, ceux-ci reposant sur
les banquettes; la voûte du four est surbaissée de
manière à profiter de la chaleur réfléchie.

La nécessité de réduire autant que possible le
prix de revient du verre en diminuant la consom-
mation du combustible, a conduit à des changements
considérables dans Taménagement de ces appareils
de chauffage. C'est surtout sous ce, rapport que de
grands progrès se sont produits dans Tindustrie du
verre dans ces quinze dernières années-: ces progrès
n'ont point dit leur dernier mot, et divers systèmes,
qui ne sont pas encore sortis de leur période d'essais,
permettront sans doute de réaliser de nouvelles
économies au point de vue de la consommation du
combustible et de la rapidité du travail.

Les fours aujourd'hui en usage sont :

1" Les fours ordinaires;

10r> LE VEHRli.

S'» Les fours du système Siemens;
3<^ Les fours du système Boétius;
i^ Les fours à une seule cuvette.

Fours ordinaires.

Les fours ordinaires sont chauffés avec Li
houille ou avec le bois, le plus souvent aujourd'hui
avec le combustible minéral. Quelque soit le com-
bustible, les dispositions générales sont à peu près
semblables; il en est de même pour les fours du
système Siemens. Quant aux fours Boétius, ils sont
construits pour l'emploi exclusif de la houille.

Les fours de fusion sont de forme circulaire,
ovale on rectangulaire. Ils contiennent ordinairement
de huit à douze creusets. Dans les fours ordinaires,
se trouve une longue grille en contre-bas du sol. Le
tirage se fait par des galeries souterraines qui se
coupent à angle droit et qui amènent sous la grille
Fair nécessaire à la combustion. Quelquefois le tirage
est augmenté par un ventilateur auxiliaire.

Les dispositions de ces fours sont indiquées plus
loin par les dessins concernant la fabrication des
verres à vitres, des bouteilles, des glaces, du
verre de Bohême, du cristah On y voit que chaque
pot se trouve en communication avec une ouver-
ture, ménagée dans la paroi du four, qu'on bouche
pendant la fonte. C*est par cette ouverture {Voutyreau)
qu'on introduit les matières premières, la composition,
qu'on cueille le verre et qu'on réchauffe les pièces en
cours de fabrication.

FOURS DE FUSION. 107

Fours de MM. Siemens.

Les fours à gaz du système Siemens mettent i\
profit deux principes :

i^ On substitue à Faction directe du combustible
celle des produits résultant de sa distillation; ces pro-
duits, véritables combustibles gazeux, sont Foxyde
de carbone, les carbures d'hydrogène et Fhydrogène.
L'importance et les avantages de cette substitution
ont été depuis longtemps établis par les célèbres tra-
vaux d'Ebelmen.

S** Ces gaz et l'air qui doit servir à leur combustion
sont dirigés, sans être mélangés^, dans deux cham-
bres remplies de briques réfractaires à claire-voie,
préalablement portées à la température rouge par
la flamme sortant du four de verrerie; ils s'échauffent
eux-mêmes, par conséquent, par leur contact avec
ces briques. Ces chambres sont désignées sous le
nom de régénérateurs.

En conséquence les deux masses gazeuses, après
avoir traversé séparément de bas en haut ces cham-
bres, sont conduites dans le four où elles se mélan-
gent et se combinent, ajoutant à la chaleur qu'elles
ont acquise déjà celle qui est due à Faction chimique.

La flamme, qui est la conséquence de cette action,
prend naissance à une petite distance de la ban-
quette sur laquelle reposent les creusets; elle tra-
verse tout le four, y détermine les effets dûs à
sa température très-élevée; puis^ à sa sortie, elle
pénètre dans deux autres régénérateurs en leur
cédant la presque totalité de la chaleur qui lui reste :

108 LE VERRE.

les gaz de la combustion sortent par la chemiDée
considérableinent refroidis.

Ainsi les deux régénérateurs d'entrée et les deui
régénérateurs de sortie agissent en sens inverse : les

Fig. 13.
Légende.
FiK. 13. — Coupe verlicftle du générateur It gaz de C. W. Siemens.
A, ouverture pour charger la bouille.
BC, massif incliné sur lequel glisse le combustible.
C, D, barreaui qui donnent accèa k l'air.
En arrière de la grille ae trouve un tuyau amenant l'eau qui, vaparisée,

est décomposée par le combustible on ignition.
E, sortie des gaz ; refroidis dans un long et large tuyau en taie (jtffifeii).
ils arrivent par un conduit horizontal dans l'une des chambri^
remplies de briques k cloira-voie qui sont au-deaaous du four de fusi»'

premiers sont traversés de bas en haut, l'un par les
produits gazeux de la distillation, l'autre par l'air;
ceux de sortie sont traversés de haut en bas par le
mélange des gaz brûlés sortant du four; en consé-
quence, ces derniers cèdent aux briques des régéné-

FOURS DE FUSION. 103

rateurs la chaleur qu'ils doivent fournir à l'air et aux
gaz non brûlés lors du passage de ceux-ci et de l'aireri
sens opposé. Au moyen de quatre valves d'entrée et de
sortie, mues à des intervalles réglés, toutes les demi-

Ugertde.
Pig. 14. ^— Coupe transversale du four de ru»!on. Lea gu du générateur arrivent
en A, et l'air est aspiré en A, les deut colonnes gaieusea pénétrant, sans eire
mélangées de bas en haut, dans deux chambres continues {régénérateurs d0
chaleur) qui ont emmagasiné et qui leur cèdent la baule température que
les gai brûles sortant du tour de Tusion leur ont laissée.

heures ou toutes les heures, les quatre chambres
fonctionnent alternativement pour donner de la cha-
leur aux gaz entrants et pour en dépouiller et mettre
en réserve celle des gaz qui sortent du four {6g. ih,
15 et 16).

La vitesse des courants gazeux est réglée par la
cheminée d'appel, en diminuant ou en augmentant
l'accès de l'air sous la grille, etc.

La température des gaz est de 1,100° à 1,600°,
et peut dépasser 2,000% par suite des combinaisons

KO LE VERRE.

qui s'effectuent dans le four ; elle est tellement
élevée que plus d'une fois, lorsque ce mode de
chauffage était encore dans sa période d'essai, les
creusets et le four ont été eux-mêmes partiellement
fondus. Les gaz
qui sortent par
la cheminée ne
sont plus qu'à
une tempéra-
ture relative-
ment basse, de
170» à 20Ô-.
Les gaz de
^_^,__,g„,^_igfp^ la combustion

F,g 1-. sont produits

Ugende. danS IcS fféné-

Coupe verticale du four de TuBion et de» régùnérateurB rateurS ((11? 13^
de chaleur. — Les gai combustibles et l'air arrivent, i

par ewmple, par les deux chambres contiguSs de dans Icsquclsle

droite, se mélangent e^ brûlent un peu aa-deasus cOmbuSlible CSt
de B; les gaz brûlés sortent par l'autre ouverture,

BB,à gauche, traversent de haut en bas les deux mis en îgnition.

chambres de gaucho qu'elles portent J la haute La houille, quï
température qui, par un renversement de clapets ^

Servira à échauffer ultérieurement les gaz et l'air eSt le COmbuS-

qui V arriveront par la partie inférieure. .■•■ _ ,

^ ■ *^ uble qu on em-

ploie le plus souvent, bien que le bois sous forme
de billettes préalablement séchées soit en usage dans
quelques verreries, est introduite par des trémies
que l'on ferme au moyen de couvercles : elle des-
cend sur un plan incliné et elle arrive sur une grille
également inclinée; au-dessus se trouve une voûte
en briques qui réverbère la chaleur sur la houille
fraîche arrivant par le' plan incliné et en opère la

FOURS DE FUSION. 1H

disiillaiion partielle. L'air qui traverse la grille char-
gée de houille donne de l'acide carbonique qui, en
contact avec les couches épaisses de charbon incan-
descent, se transforme en oxyde de carbone : celui-
ci se trouve mé-
langé avec les car-
bures d'hydrogène
et l'hydrogène ré-
sultant de la distil-
lation partielle de
la houille.

Ainsi que nous
l'avons dit, les gaz
combustibles arri-
vent par un large
tuyau horizontal
dans l'un des régé-
nérateurs et le tra-
versent de bas en
haut; l'air appelé
par la chem inée pé-
nètre dans la cham-
bre contiguë. L'une et l'autre chambre est garnie de
treillis de briques déjà rougies par la chaleur aban-
■donnée parles gaz brûlés sortant du four. Un mince
filet d'eau qui tombe près du combustible incandes-
cent, a pour objet de ménager la grille, en même
temps qu'il produit de l'hydrogène et de l'oxyde de
carbone qui s'ajoutent aux gaz qu'engendre la
décomposition de la houille.

Les fours Siemens présentent des avantages con-

Fig. 16.
Légtnd«.
Coupe harizontalo du fourde fusion ï la hau-
teur, et, pour une partie, au-desius de» crea-

L'un des deui orifices D D, sert alternative-
ment à l'entrée do l'sir et du combustible
gazeux, landla que tes gaz do la combustion
sont aspinS» par l'autre.

Mî LE VERRE.

sidérables; ils permettent de réaliser une économie
de combustible qui s'élève à 40 et même 50 % ; ils
peuvent être alimentés avec des houilles de qualité
inférieure; dans ce cas, l'économie peut aller, dit-
on, jusqu'à 75 7o- Néanmoins un mélange de houille
grasse et de houille maigre constitue le meilleur
combustible à employer, celui qui donne la produc-
tion de gaz la plus régulière.

La capacité intérieure des fours de verrerie se
trouve considérablement diminuée, ceux-ci n'ayant
plus ni grilles, ni fosses. Les pots peuvent être
très-rapprochés, surtout quand les fours de fusion ne
servent pas en même temps pour le travail, ainsi
que cela se présente pour la fabrication des glaces.

On n'a plus à redouter les cendres, les parcelles
de charbon qui dans les fours ordinaires sont fré-
quemment projetées à la surface du verre; en même
temps, la propreté de la halle et des outils est bien
plus facile à entretenir.

D'un autre côté, l'installation de ces appareils est
fort coûteuse; leur direction exige une surveillance
de tous les instants : maintes fois de violentes explo-
sions se sont produites soit au moment de l'allumage
des gaz, soit par suite de fausses manœuvres des cla-
pets qui règlent la direction des gaz. En outre, dans
les tuyaux de communication entre les générateurs
et les chambres, il y a condensation de produits
goudronneux qu'il faut brûler de temps à autre;
celte opération est fort gênante pour le voisinage,
en raison de la grande quantité de fumée noire »^
laquelle elle donne naissance.

FOURS DE FUSION.

Four Boétius.

Depuis quelques années ce four, inventé par
M. Boéijus, ingénieur civil à Hanovre, fonctionne
dans un grand nombre de verreries de France et
de l'étranger. Cet appareil est d'une construction

Fig. n.

plus simple et moins coûteuse que celle des fours
Siemens : il a pour objet l'utilisation méthodique
du charbon, l'échauEFement de l'air desliné à sa com-
bustion et le parfait mélange des gaz. La figure 17
représente les dispositions d'un four à cristal à
12 creusets, chauffé par deux générateurs.

La houille, chargée par les deux ouvertures laté-
rales, fournit des carbures d'hydrogène et autres
produits combustibles ; elle arrive sur les grilles D à

Pelicot, Le Fmte. 8

414 LE VERRE.

l'état (le coke : celui-ci brûle au contact de Taîr en
donnant de l'acide carbonique qui, en traversant la
couche de charbon incandescent, se transforme par-
tiellement en oxyde de carbone.

La grille ne laisse passer que l'air nécessaire à
la combustion du coke. Pour brûler les gaz formés,
on a établi des prises d'air spéciales dans le mas-
sif E, et sur le devant des générateurs, en F. Cet air
circule par des carnaux autour des générateurs; en
s'échauffant, il refroidit les briques et en assure
la conservation : c'est pour arriver au même résultat
que sont établis les carnaux H, sous les sièges du
four. De là, l'air chaud se mélange aux gaz par
les quatre côtés et les brûle complètement. Le jet des
flammes monte à la voûte et est ensuite aspiré par
les cheminées ménagées dans les piliers du four.

Le fondeur règle la température au moyen de la
hauteur de la couche de charbon dans les généra-
teurs, en décrassant plus ou moins la grille et en
donnant de l'air par les ouvertures K ménagées dans
le tablier des générateurs; il fait également varier,
au moyen de registres, la quantité d'air introduite
dans le four ainsi que le tirage des cheminées.

Les avantages de ce système, d'après M. Boétius,
sont nombreux : l'économie sur le combustible s'élève
à 30 7o;elle est plus importante encore pour les éta-
blissements qui se servent de houille de qualité infé-
rieure. On obtient une température plus élevée que
dans les fours ordinaires, et on réduit ainsi la durée
des opérations, sans compromettre celle du four ni
celle des creusets.

FOURS DE FUSION. M5

La construction de cet appareil est simple et ses
dispositions sont telles qu*il est facile de transformer
les anciens fours en fours de ce système. A la vérité,
la flamme qui en sort n*est pas utilisée, comme dans
le système Siemens ; mais cette perte de chaleur se
trouve largement compensée, d'après l'inventeur,
par les avantages qui viennent d'être énumérés.

Fours à vannes et à cuvette.

Dans la verrerie de M. Fréd. Siemens, à Dresde,
on fabrique des bouteilles avec le verre contenu dans
une longue cuvette à plusieurs compartiments, dis-
posée de telle sorte que les matières premières étant
introduites à l'une de ses extrémités, le soufflage du
verre se fait à l'autre bout du four.

Dans un rapport intéressant sur l'Exposition
universelle de Vienne en 1873*, M. Léon Mondron,
de Charleroi, a donné de ce four une description que
nous reproduisons textuellement, en raison de la
nouveauté de cet appareil et de la place importante
qu'il parait destiné à prendre dans la fabrication de
diverses sortes de verre :

« Le principe de cette invention repose sur cette particula-
rité que le poids spécifique de la masse de verre augmente à
mesure que se fait la fusion; on obtient ainsi une séparation
d'après les différents degrés de la fonte, qui permet que la
masse de verre soit soumise à une température correspon-
dante à chaque place.

i. Documents et Rapports des jurés et délégués belges. Industrie
de la verrerie, par M. Léon Mondron ; Bruxelles, 1874.

LE VERRE.
K Ceci posé, disoDs tout de suite que le four de M. Fr. Sie-

mens consiste en trois bassins A est la place à fondre ;

FOURS DE FUSION. 417

place à affiaer; G la place de travail. Au-dessous se trouvent
les régénérateurs à gaz dont la partie supérieure seulement est
représentée dans la coupe ci-dessus (ûg. 18).

« Supposons que la partie inférieure de chaque division
soit remplie de verre correspondant aux différentes phases de
la fonte, tandis que, dans la partie supérieure, la flamme du
gaz agit directement sur la surface du verre.

« Cette masse ou couche de verre ne doit pas dépasser en-
viron 40 centimètres d'épaisseur.

u Le fond du bassin, ainsi que les parties latérales, sont
pourvues de refroidisseurs d'air ee", pour les protéger contre
la chaleur et l'effet décomposant du verre.

« Au moyen de cheminées d'appel, on entretient par tous
les canaux refroidisseurs une circulation d'air froid, et on em-
pêche, en même temps qu'on obtient une plus longue résis-
tance du matériel réfractaire, le passage du verre par les
jointures des briques dans les parties des gargouilles régéné-
ratrices qui se trouvent en dessous.

(( Le mélange du verre brut placé dans le compartiment A
tombe doucement, au fur et à mesure de la fonte, sur le fond
du bassin, et coule par les canaux a, a^ faits dans la partie in-
férieure du mur de séparation W, puis dans la partie supé-
rieure de la place à afûner B.

(( Cette partie du four est pourvue d'un pont refroidi a, qui
est à quelques pouces plus bas que le niveau supérieur du
verre et il sert à conduire le verre à la surface chaude pour
l'affiner. Le verre, bientôt affiné par l'effet de la chaleur plus
élevée à la surface, tombe, sur Tautïe côté du pont a, de nou-
veau sur le fond du compartiment B, pour entrer ensuite dans
le four C, par des ouvertures 5, pratiquées dans le pan latéral.

« Le verre, prêt à être travaillé, est recueilli parles ou-
vreaux c, c, c, qui se trouvent dans le mur extérieur, en demi-
cercle, pour être livré aux souffleurs.

« Pour éviter, dans la marche continuelle du verre de la
place de fonte à la place de travail, toute stagnation, même
partielle, on a dû rétrécir les passages montants a.

448 LE VERRE.

« L'inventeur a égal ement voulu éviter les inconvénients
du refroidissement ou de la décomposition du verre dans le
compartiment de travail G, en relevant le pavement de ce
compartiment de façon à n'y laisser pénétrer qu'une épais-
seur de verre d'environ 30 centimères.

«La flamme n'est pas introduite par la direction longitudi-
nale, mais par la latérale à travers les bassins.; le gaz et Tair
passent également et alternativement par les passages g et l
dans la partie supérieure de la vanne.

« Le passage .atéral de la flamme au travers du bassin est
indispensable pour obtenir, dans les différentes parties du
four, les divers degrés de chaleur nécessaires. Pour le même
motif, on a construit le mur de séparation refroidi W et on a
ainsi séparé tout à fait des autres compartiments le bassin où
se fait la première fonte.

« L'autre séparation V n'atteint pas la voûte ou couronne,
de sorte qu'une partie de la flamme pénétrant dans la divi-
sion B passe au-dessus de v dans la place de travail G et peut
s'échapper par les ouvrages c, c, c, comme cela se fait dans
les fours ordinaires.

(( En résumé, les principaux avantages du four à fondre et
à soufflage continus sont faciles à saisir :

« !• Suppression des creusets et de tous les frais et incon-
vénients auxquels ils sont sujets;

(( 2<' La fonte et le soufflage ayant lieu en même temps,
augmentation considérable de la production, puisqu'il n'y a
aucune interruption dans la fabrication, qui est réglée de
6 heures du matin à 6 heures du soir et de 6 heures du soir
à 6 heures du matin.

(( 3» Durée plusgrande et absence des /armes de la couronne,
grâce à une parfaite uniformité de la chaleur dans chaque
four et surtout à la chaleur toujours tempérée du four de tra-
vail.

« Il est à remarquer, en outre, que chaque partie de la

FOURS DB FUSION. H9

masse fondante, dont Tépaisseur ne dépasse pas ftO centi-
mètres, comme nous l'avons dit, est exposée tout entière à la
chaleur du four, tandis que, dans les systèmes actuels de tra-
vail, la chaleur entière du four produit son effet seulement à
la surface des creusets et que les couches de verre qui se trou-
vent au-dessous ont beaucoup moins de chaleur, ce qui né-
cessite l'emploi d'une chaleur essentiellement plus grande
que celle qui répond à la vraie température pour la masse à
fondre.

« Au dire du célèbre inventeur, qui en a fait Texpérience
dans ses établissements à Dresde, un four à 8 places (16 souf-
fleurs) de son nouveau système dit à vannes, consomme à peu
près la même quantité de charbon qu'un four ordinaire à gaz
ayant 12 creusets et sa production est plus du double. M. Fr.
Siemens possède plusieurs fours à vannes pour la fabrication
des bouteilles et un autre four qui produit tous les articles
d'éclairage et des cylindres en verre blanc dont la qualité et la
teinte ne laissent rien à désirer.

(( Mais dans ce procédé, comme dans Tautre de M. Fr. Sie-
mens, à un degré moindre, il est vrai, il se présente un in-
convénient capital, qui en retardera peut-être encore Tappli-
cation dans notre pays : c'est que la dépense pour la
construction des fours à vannes est plus élevée que celle pour
nos fours ordinaires; car un four à 6 places, y compris le ga-
zomètre, coûterait, au dire de M. Fr. Siemens, la somme de
12,000 à 15,000 francs.

« Ces fours ne peuvent d'ailleurs être utilisés que pour une
production considérable de verre ayant la même teinte, parce
que la transition d'une couleur à une autre donne lieu à cer-
tains inconvénients qu'il n'est possible de faire disparaître
qu'après plusieurs journées de travail. »

On voit que dans ce four, la sole est divisée en
trois compartiments par des autels transversaux : le
premier sert à la fusion, le second à l'af&nage et le

120 LE VERRE.

troisième au cueillage du verre. Dans un autre four
qui fonctionne à Dresde, le second autel est supprimé
et remplacé par des couronnes en argile, au nombre
de quatre-vingts, dans lesquelles le verre s'affine en
circulant. Des courants d'air froid sont ménagés sous
la sole du four afin de rendre sa durée plus longue.

On fait entrer dans la composition, dont le char-
gement se fait toutes les deux heures, une certaine
quantité de granité en poudre et d'autres roches sili-
ceuses contenant de la silice, de la soude ou de la
potasse etde l'alumine. On consomme environ 70 kilo-
grammes de lignite pour fondre et pour travailler
100 kilogrammes de verre.

MM. Videau et Clemandot ont construit à Blanzy
(Saône-et- Loire), dans une verrerie à bouteilles
appartenant à M. J.Chagot et 0% un four dans lequel
on a remplacé les creusets pour fondre le verre par
une seule cuvette de grande dimension chauffée au
gaz. J'ai fait connaître précédemment la composition
d'un échantillon de verre dé vitrifié que M. Videau
m'a remis lors de la mise hors feu d'un four de
cette nature.

Fonte des matières qui fournissent le verre.

Les phénomènes qui se produisent pendant la
fusion varient avec la nature des verres. Si la compo-
sition est un mélange de silice, de carbonate de chaux
et de carbonate de soude, la matière s'affaisse et se
fritte d'abord, et quand la fusion commence, elle est
rendue huileuse par suite du dégagement de l'acide

FONTE DES MATIÈRES. Mi

carbonique contenu dans les sels employés; elle
contient en suspension le sable qui rend le verre
opalin et qui disparaît au fur et à mesure que raffi-
nage devient plus complet.

Le sel de soude est-il remplacé par un mélange
de sulfate de soude et de charbon, il y a production
d'acide sulfureux et d'acide carbonique. Dans tous

«

les cas, il est nécessaire qu'il y ait dégagement de
produits gazeux qui produisent le brassage de la
matière et la rendent plus homogène. C'est pour
cette raison que pour faire le cristal, au lieu d'em-
ployer la litharge, on se sert du minium; ce corps,
en se transformant en protoxyde, donne de l'oxy-
gène, qui opère ce brassage et qui, en outre, brûle
les matières organiques que la potasse ou le sable
pourraient renfermer. L'acide arsénieux, qu'on intro-
duit en petite quantité tant pour compléter l'affi-
nage de beaucoup de sortes de verres que pour les
décolorer, agit de la même façon en se volatilisant,
lien est de même du nitre, qui fournit des produits
gazeux oxydants, et, en même temps, un fondant
alcalin, mais qu'on ne peut employer qu'en quantité
minime, parce qu'il use rapidement les pots.

Quand le verre est fondu, on y ajoute une petite
quantité de bioxyde de manganèse, (savon du verrier) ,
pour le blanchir; ce corps agit soit en brûlant l'excès
de charbon qui jaunit le verre, soit en suroxydant le
fer qui se trouve à l'état de silicate vert de protoxyde,
soit en produisant le phénomène des couleurs com-
plémentaires ; le violet qu'il donnerait, s'il était
seul, 'neutralise la teinte verte du silicate de fer.

nt LE VERRE.

Cette dernière explication est la pltis plausible ; car
on a constaté qu'en fondant ensemble deux verres,
Tun coloré en vert par le fer, l'autre en rougeâtre
par le manganèse, on obtient un verre incolore.
L'acide arsénieux exerce aussi une action décolo-
rante; il brûle le. carbone ou il fait passer le fer à
son maximum d'oxydation; la teinte jaunâtre du
silicate de peroxyde de fer est peu sensible.

La matière argileuse qui constitue le creuset ne
résiste pas, d'ailleurs, indéfiniment à Faction corro-
sive des produits qu'elle reçoit; à la longue, elle se
vitrifie elle-même; elle se dissout dans le verre fondu.
De là vient la petite quantité d'alumine et d'oxyde
de fer qu'on trouve dans tous les verres. Les parois
du creuset s'amincissent de plus en plus, jusqu'au
moment où elles se fendillent, n'ayant plus une
épaisseur suffisante pour résister à la pression inté-
rieure très-considérable que le verre fondu exerce
sur elles.

Le remplacement d'un pot hors de service par
un pot neuf se fait en déplaçant les briques mobiles
dans lesquelles sont pratiquées les ouvertures de
cueillage et de réchauffage, en sortant par celte
ouverture le vieux pot et en y introduisant le nou-
veau, déjà chauffé dans un four spécial à une haute
température. La plupart des fours sont munis d'ar-
cades qui correspondent aux creusets qu'ils contien-
nent. La devanture de chacune de ces arcades est
mobile et s'enlève à volonté : elle se compose d'un
petit nombre de briques ; une grosse brique carrée
s'applique immédiatement devant le creuset; au-

FONTE DES MATIÈRES. 4S3

dessus se trouvent deux briques placées de champ
ou pied-droit, lesquelles supportent la plate^forme,
brique semi-circulaire dans laquelle sont pratiqués
les trous ou ouvreauœ pour le cuelUage, avec une
autre brique de fermeture : en quelques minutes,
ces diverses pièces dont la forme et les dimensions
varient avec les exigences du travail, sont enlevées
et replacées.

Indépendamment des produits gazeux, tels que
Tacide carbonique, Facide sulfureux, la vapeur
d'eau, l'oxygène, l'acide arsénieux, etc., il se pro-
duit des fumées blanches qui sont dues à la volati-
lisation des chlorures contenus dans les sels de
potasse ou de soude, ou de ces alcalis eux-mêmes ;
aussi la voûte d'un vieux four est-elle toujours ta-
pissée à l'intérieur d'une couche épaisse de matières
vitrifiées. Ce sont ces matières qui, liquéfiées par la
chaleur, tombent dans les creusets et y produisent
les larmes.

A mesure que la température se prolonge, la
matière devient moins huileuse; elle s'éclaircit, elle
s'affine; elle devient très-liquide. Le fiel de verre^ qui
est un mélange de sulfates et de chlorures alcalins,
monte à la surface de la matière fondue et est enlevé
avec des outils en fer. Quand l'affinage parait suffi-
samment avancé, on souffle quelques fioles épaisses
de verre et on examine attentivement si elles sont
exemptes de coloration, de bulles, de bouillons, de
stries, de grains de sable. Lorsque cette épreuve est
satisfaisante, on laisse la température s'abaisser de
manière à donner au verre la consistance pâteuse

^24 LE VERRE.

qui permet de le travailler. La fonte et ï affinage ont
duré douze à vingt-quatre heures. On fait alors le
travail. Chaque creuset vidé, on introduit par Tou-
vreau, et par fractions, la composition, et on recom-
mence la fonte. Ainsi la fabrication est continue;
elle ne s'arrête que quand le four lui-même est tel-
lement détérioré qu'on est forcé de le reconstruire.
Ce qui arrive après une année ou deux de service.

CHAPITRE TROISIEME

Silicates alcalins. — Verres solubles.

Les verres sont des mélanges ou des combi-
naisons d'un silicate alcalin avec un silicate terreux,
ou, pour le cristal, avec le silicate de plomb.

Avant d'entrer dans les détails de fabrication des
diflférents verres, il importe de connaître les pro-
priétés des silicates alcalins. Les verres qui en con-
tiennent au delà d'une dose convenable sont facile-
ment attaqués par l'eau, par les acides, par les alca-
lis, etc. Nous avons vu qu'aujourd'hui ceux qui
proviennent d'une bonne fabrication, résistent aux
agents chimiques. Mais il n'en est pas moins néces-
saire d'étudier les propriétés des verres solubles, les-
quels, fabriqués dans d'autres établissements et pour
d'autres usages que les verres ordinaires, ont donnq
lieu, depuis quelques années, à plusieurs applica-
tions industrielles importantes.

Van Helmont a montré, dès 1640, qu'en fondant
du sable avec beaucoup de potasse on obtient un pro-
duit très-soluble dans l'eau, qui tombe même en

426 LE VERRE.

déliquescence à l'air. Celte dissolution est la Uqueur des
cailloux. En employant l'alcali en moindre quantité,
on obtient les verres solubles. Ceux-ci ressemblent
aux verres ordinaires par leur aspect transparent
et vitreux; peu attaquables par l'eau froide, ils sont
solubles dans l'eau bouillante. Leur fusibilité est
d'autant plus grande qu'ils sont plus riches en al-
calis: un ntiélange de 1 partie de silice (sable) et de
5 parties de carbonate de potasse fond aisément au
rouge cerise. La température du rouge blanc est
nécessaire pour obtenir le même résultat avec
3 parties de silice et 1 de carbonate de potasse;
5 parties de silice et 1 de ce dernier sel donnent un
mélange non fusible, qui se fritte seulement quand
on le soumet au feu de forge.

Un chimiste de Munich, Fuchs, a étudié en i825
le verre soluble qu'il préparait en chauffant dans un
creuset, pendant cinq à six heures, un mélange de
15 parties de quartz pulvérisé, 10 parties de carbo-
nate de potasse et 1 partie de charbon. Quand le
verre est bien fondu, on le coule, ou bien on le retire
du creuset avec une poche en fer. On le pulvé-
rise avant de le traiter par l'eau bouillante : la dis-
solution ne se fait pas complètement, alors même que
le mélange est maintenu pendant longtemps à la
température de l'ébullition.

On fabrique aussi ce verre en chauffant dans un
four à réverbère jusqu'à fusion tranquille 630 kilo-
grammes de sable blanc avec 330 kilogrammes de
potasse marquant 78° alcalimé triques : on obtient
ainsi 8/i5 kilogrammes de verre transparent, homo-

PROPRIÉTÉS DES SILICATES ALCALINS. 427

gène, incolore ou d'une teinte légèrement ambrée.
Ce produit est très-peu soluble, même dans l'eau
bouillante. Pour le dissoudre, on introduit dans un
digesteur en fer à haute pression les fragments de
ce verre grossièrement broyés avec la quantité
d'eau nécessaire pour obtenir une dissolution mar-
quant 33 h 35'' au pèse-sel de Beaumé. Il importe
de se servir d'eau distillée ou d'eau de pluie, les sels
calcaires des eaux ordinaires donnant naissance à
du silicate de chnux insoluble qui rendrait la solution
plus ou moins trouble ou opalescente; et qui est
beaucoup moins alcaline que celle qu'on obtient
par d'autres procédés; elle contient la silice et la
potasse combinée dans les rapports de 70 à 30.

Le silicate de soude se prépare aussi par la voie
sèche, en fondant dans les mêmes conditions 180 parties
de sable avec 100 parties de carbonate de soude à 91 7o
de sel réel.

Les formules 3SiO%KO et 3SiO%NaO repré-
sentent la composition théorique de ces sels ; dans la
première 65,7 de silice sont combinés avec 34,3 de
potasse ; la seconde donne 74,3 de silice et 25,7 de
soude, pour 100 parties; mais les produits fabriqués
industriellement renferment presque toujours un
excès d'alcali plus ou moins considérable.

M. Kuhlmann, qui a fait en 1841 de nombreuses
expériences sur l'emploi des verres solubles pour la
silicatisation des pierres, obtient, par la voie humide,
des produits analogues en chauiTant, pendant quel-
ques heures, dans une chaudière en fer, sous une
pression de 5 à 6 atmosphères, un mélange de sable

128 LE VERRE.

et de lessive de potasse ou de soude caustiques;
dans rintérieur de la chaudière se trouve un agita-
teur en fer. On laisse refroidir le liquide jusqu'à
100°; on le soutire quand il s'est éclairci par le
repos, puis il est concentré jusqu'à ce que sa den-
sité soit égale à 1,25. Ou bien l'évaporation est laite
à siccité dans une chaudière également en fer.
On sait que ce métal n'est pas attaqué par les
liqueurs alcalines.

Ce verre soluble contient 65 de silice et 35 de
potasse. 11 est soluble dans l'eau bouillante, tandis
que l'eau froide ne le dissout pas sensiblement.
Sa dissolution est décomposée par tous les acides,
par l'acide carbonique lui-même; elle est conanie
coagulée par Taddilion d'un sel alcalin : mélangée
avec des substances en poudre sur lesquelles les alca-
lis n'exercent pas d'action chimique, elle est col-
lante etagglutinative; c'est une espèce de colle forte
minérale.

Dans l'origine, le verre soluble a été employé
pour ôter au bois et aux étoffes la propriété de brûler
avec flamme; on ajoutait à sa dissolution faite à
chaud de l'argile sèche pulvérisée, de la craie, des
os pulvérisés, de la litharge, de l'ocre rouge, etc. On
a dit que les bois qui sont entrés dans la construction
du grand théâtre de Munich avaient été préparés avec
un enduit de verre soluble; mais je tiens de M. Fuchs
lui-même, qu'on a eu, en effet, le projet de faire
cette application, mais qu'on y a renoncé, à cause
de la dépense qu'elle eût alors entraînée.

Une étoffe, môme très-fine, comme la gaze ou la

PROPRIÉTÉS DES SILICATES ALCALINS. 4Î9

mousseline, plongée dans une dissolution étendue de
silicate de potasse et séchée^ perd la propriété de
brûler avec flamme : la matière organique, enveloppée
d'un réseau de substance minérale fusible, noircit et
se carbonise comme si elle était chauffée dans une
cornue à l'abri du contact de l'air; mais elle ne
s'enflamme pas. On comprend, par suite, l'intérêt que
présenterait l'usage d'un pareil préservatif contre
l'incendie. Mais, sans parler de l'insouciance qu'on
a pour se garantir d'un danger éventuel, cet emploi
offrirait plusieurs inconvénients : la réaction alcaline
du verre soluble altère le plus souvent la couleur
des peintures ou des tissus, et, comme cette sub-
stance est toujours un peu déliquescente, ceux-ci,
bien que séchés, attirent l'humidité de l'air en res-
tant plus ou moins humides, et en retenant opiniâ-
trement la poussière. Aussi, après des essais assez
nombreux, a-t-on dû renoncer à son emploi pour
préserver de l'incendie les décors de théâtre, les
tentures, les tissus pour robes, etc.

Le verre soluble peut d'ailleurs être remplacé par
diverses substances qui agissent de la même façon,
notamment par une dissolution de parties égales de
phosphate d'ammoniaque et de sel ammoniac; des
tissus trempés dans de l'eau contenant 7 à 8 7o de
sulfate d'ammoniaque perdent également leur inflam-
mabilité.

^ On vend en Angleterre de l'amidon additionné
de tungstate de soude qui fournit, pour les tissus
légers des robes, des rideaux, etc., un empois qui
les rend ininflammables.

9

130 LE VERRE.

M. Kuhlmann a fait, il y aune trentaine d'années,
une applicalion plus heureuse du silicate de potasse;
je veux parler de la silicatisation des pierres calcaires.

Un morceau de craie, plongé pendant quelques
jours dans une dissolution moyennement concentrée
de celte substance, exposé à Tair, puis introduit
dans une dissolution plus étendue et séché, devient
presque aussi dur que le marbre; le calcaire, ainsi
silicatisé, peut recevoir par le travail un beau poli;
immergé dans l'eau, il conserve la cohésion qu'il
a acquise.

La théorie de cette opération n'est pas bien
établie. D'après M. Kuhlmann, il y aurait formation
de silicate de chaux; d'après Fuchs, le carbonate de
chaux ne serait pas décomposé; par la dessiccation,
ce sel se combinerait avec le silicate de potasse et
donnerait naissance à un composé d'une grande
dureté et inattaquable par l'eau.

On peut admettre avec plus de vraisemblance, à
mon avis, que, sous l'influence de l'acide carbonique
de l'air, il se produit dans les pores du calcaire un
dépôt de silice qui durcit en se desséchant, et qui
donne aux matériaux poreux un nouvel état d'agré-
gation. Quant au carbonate de potasse qui se pro-
duirait parallèlement, il disparaîtrait sous Tinfluence
des eaux pluviales ou bien il resterait emprisonné
dans la pierre. Il ne parait pas que sa présence ait nui
jusqu'à présent à la durée des matériaux qu'on a sou-
mis à la silicatisation. Les efflorescences de carbo-
nate de soude qui se produisent rapidement à la
sarface des pierres imprégnées de silicate de soude

PROPRIÉTÉS DES SILICATES ALCALINS. m

donnent à cette dernière interprétation une grande
vraisemblance.

L'altération plus ou moins rapide des matériaux
de construction est en raison de leur porosité. Sous
Tinfluence des gelées, des germes charriés par Tair
qui engendrent les végétations cryptogamiques, de
Feau pluviale qui agit par l'acide carbonique qu'elle
renferme, les pierres calcaires se délitent, se fen-
dillent, se creusent à la longue. On obvie à ces
altérations en les imprégnant d'une dissolution de
silicate de potasse. Il est essentiel d'opérer sur des
pierres très-sèches, et par un temps sec et chaud.

D'après M. Rochas, qui, depuis 1852, a exé-
cuté de nombreux travaux de cette nature, notam-
ment à Notre-Dame de Paris, à la cathédrale de
Chartres, etc., il convient de laver d'abord les bâti-
ments à l'eau et à la brosse : s'il s'agit de sculptures
délicates, on les lave à l'eau avec une pompe lançante.
Quand les pierres sont sèches, on les asperge avec
la dissolution de silicate en se servant de la même
pompe; ces aspersions sont continuées pendant trois
à quatre jours, jusqu'à ce que la pierre se recouvre
d'un léger enduit gélatineux.

L'état de concentration de la dissolution varie avec
la nature des matériaux. Pour les pierres dures, telles
que les grès, la roche, le liais, etc., elle doit marquer
7 a 9** au pèse-sel de Beaumé; pour les pierres tendres
à gros grains et à pores ouverts, 5 à 7°; pour les
calcaires tendres à pâte molle, 6 à 7° : on termine,
d'ailleurs, l'opération avec un liquide plus étendu,
d'une densité de 3 à 4° seulement.

432 LB VERRE.

On doit à M. H. Wagner des détails intéressants
sur l'emploi du verre soluble dans les constructions;
cet emploi se continue en Allemagne, tandis quil
est, quant à présent, abandonné chez nous.

D'après M. Wagner, il existe quatre variétés de
verres solubles : le silicate de potasse, le silicate de
soude, le silicate mixte (à équivalents égaux de po-
tasse et de soude) et le verre soluble pour fixatif
(silicate de potasse saturé de silice et additionné
d'un peu de silicate de soude). Quel que soit celui
dont on fait usage, soit pour recouvrir les murailles
soit pour en imprégner des briques, etc., sa disso-
lution est au même degré de concentration. Pour une
surfacede muraille de 100 mètres carrés, on emploie:

Pour la 1" couche, 2 kîl. de verre soluble à 33° et 6 litres d'ean.
Pour la 2« — 2 kil. — 33° et 4 —

Pour la 3- — 1^^5 - 33° et 3 —

Pour imprégner uniformément toute la surface
et pour lui donner une dureté égale, il faut que le
revêtement ait une certaine porosité : un mortier
calcaire récemment fait ne se laisse que difficilement
pénétrer par le verre soluble, qui peut y occasionner
des fissures. Le mortier doit avoir subi assez long-
temps le contact de l'air pour que toute la chaux soit
carbonatée; autrement, la chaux caustique décom-
poserait en partie le silicate alcalin. Le mieux est
d'asperger la muraille avec le silicate, sous forme
de pluie, à l'aide d'une pompe et d'une pomme

d'arrosoir.

Dans le but d'obtenir avec sûreté une couche

PROPRIÉTÉS DES SILICATES ALCALINS. 433

uniforme, il convient d'opérer sur un mortier en
verre soluble, qu'on prépare de la manière suivante :

On fait un mélange intime de 10 parties de sable
très-sec, de 3 parties de chaux délitée à l'air et de
2 parties de craie ou de pierre calcaire en poudre;
ce mélange, tamisé, est ensuite gâclié avec une lessive
de silicate de soude à 33 degrés qu'on étend de 2 par-
ties d'eau, de manière à être amené à l'état de pâle
plastique. Ce mortier est très-utile pour préserver
de l'humidité; on peut en modifier les caractères en
changeant les proportions de craie et la concentra-
tion du silicate de soude; au bout de quelques jours
il devient très-dur. On peut alors procéder à la sili-
catisation et à la mise en couleur.

On forme avec l'eau et la couleur à employer une
pâte épaisse qu'on délaye dans la lessive de silicate
alcalin : pour cet usage, le silicate mixte doit être
employé de préférence. Après vingt-quatre heures, on
applique une seconde couche de ce silicate coloré,
puis le silicate fixatif, dans le but d'éviter les efflo-
rescences de carbonate de soude. Pour donner à la
surface un certain brillant, comparable à celui des
peintures à l'huile, on donne une dernière couche
de silicate fixatif très-étendu.

M. Kuhlmann a fait avec le silicate de potasse de&
peintures dans lesquelles ce sel remplace les huiles
et les essences ordinairement en usage. Avec une
dissolution concentrée, on obtient immédiatement la
complète solidification de ces mélanges qui présen-
tent le grand avantage d'être absolument sans odeur.

La base de cette peinture est le sulfate de baryte

434 LE TERRE.

artificiel; les principales madères colorantes, qui
doivent être choisies parmi celles que le silicate de
potasse n*altère pas, sont l'ontremer, le sulfure de
cadmium, les ocres, les oxydes de manganèse et
l'oxyde vert de chrome. La céruse el le blanc de
zinc sont exclus de ce mode de peinture; ils dur-
cissent immédiatement quand on vient à les mélan-
ger avec le silicate dépotasse; ils sont remplacés
avec une grande économie par le sulfate de baryte.

En présence des nombreux inconvénients que
présente la peinture ordinaire à la céruse, à Thuile
et à l'essence, on doit désirer que les procédés pré-
conisés par 31. Kuhlmann se vulgarisent et deviennent
d'un emploi plus général.

Le verre soluble est employé en Allemagne dans
des conditions analogues pour une nouvelle espèce
de peinture murale à laquelle Fuchs a donné le nom
de stéréochromie. Cette peinture a été mise en pra-
tique et perfectionnée par le célèbre peintre V. KauU
bach. La préparation du fond exige des soins particu-
liers : il doit avoir une dureté égale à celle de la
pierre et faire corps, pour ainsi dire, avec le mur.
Le premier crépi ou fond inférieur est fait avec nu
mortier de chaux. Celui-ci étant bien sec, on l'im-
bibe avec une dissolution de silicate de soude.
Après sa complète solidification, on fait le fond supé-
rieur qui doit recevoir la peinture, formant à sa sur-
face une épaisseur d'environ 2 millimètres; il doit
être aussi plan et aussi sec que possible; ou le frotte
avec du grès fin de manière à le rendre un peu ru-
gueux. Lorsqu'il est bien sec, on applique les couleurs

PROPRIÉTÉS DES SILICATES ALCALINS. 133

avec Teau pure, celle-ci servant aussi à arroser fré-
quemment le mur. Il reste maintenant à fixer les cou-
leurs avec le verre soluble fixateur qui est un mélange
de silicate de potasse complètement saturé de silice
avec du silicate de soude basique (liqueur des cail-
loux à base de soude obtenue en fondant 2 parties
de sable avec 3 parties de carbonate de soude).

Comme ces couleurs ne présentent aucune adhé-
rence et qu'elles ne résisteraient pas au frottement du
pinceau, le verre soluble est projeté sur la peinture
sous forme d'une pluie fine au moyen d'un pulvéri'-
sateur. On termine en lavant la muraille, au bout de
quelques jours, avec de l'alcool qui enlève la poussière
et l'alcali devenu libre. Copime fond de peinture,
Fuchs recommande un mortier de verre soluble fait
avec addition de marbre pulvérisé, de dolomie, de
sable et de chaux délitée- Les couleurs stéréochromi-
ques dont il conseille l'usage sont le blanc de zinc,
l'oxyde de chrome vert, le vert de cobalt, le chro-
mate de plomb, le colchothar, les ocres, l'outremer;
le cinabre devenant brun ou noir à la lumière ne doit
pas être employé. Ce mode de peinture, d'après
Wagner, est de beaucoup supérieur à la peinture à
fresque dont le fond est fait avec du* mortier de
chaux ordinaire.

On se sert aussi du verre soluble (à base de
soude) dans la fabrication des savons d'huile de
palme et d'huile de noix de coco; ce corps les rend
plus alcalins et leur donne plus de dureté. Il ne
parait pas que cette addition, qui est une espèce de
fraude, soit pratiquée en France; mais elle est faite

436 LE VERRE.

5ur une assez grande échelle en Allemagne et aux
États-Unis d'Amérique.

Un autre emploi plus digne d'intérêt est celui
qu'en font les chirurgiens pour la contention des
fractures. Les propriétés adhésives du silicate de
potasse sont mises à profit pour obtenir des appareils
inamovibles remplaçant les bandages amidonnés,
dextrinés et plâtrés employés pour le même objet.
La solution de ce sel destinée aux usages chirur-
gicaux est visqueuse et doit marquer SS"" Beaumé;
il est essentiel qu'elle soit exemple de silicate de
soude. D'après M. J. Regnauld, en 1873, on a con*
sommé pour cet usage dans les hôpitaux de Paris
2,223 kilogrammes de silicate de potasse.

CHAPITRE QUATRIÈME

Verre à vitre.

Historique. — Le verre à vitre est aujourd'hui
d'un usage si général, son emploi pour clore et pour
éclairer nos habitations nous parait si nécessaire,
qu'il semble que sa fabrication doit remonter à une
époque fort reculée; il n'en est pas ainsi ; ce n'est
que depuis quelques centaines d'années qu'il est
devenu commun et d'un usage indispensable.

On a longtemps mis en doute l'existence de cette
espèce de verre chez les peuples anciens, dont le
climat, d'ailleurs, n'en réclamait pas impérieusement
l'adoption : il est établi désormais que les vitrage
en verre étaient connus, sinon des Grecs, au moins
des Romains avant Fère chrétienne.

Toute incertitude à cet égard a cessé, en ce qui
concerne les Romains, depuis les découvertes faites
à Herculanum et à Pompéi, les deux villes enfouies
l'an 79 de notre ère sous les- cendres du Vésuve. « On
a trouvé en 1772, à Pompéi, dit Quatremère de
Quincy, une fenêtre avec un beau vitrage de près de

438 LE VERRE.

trois palmes; les vitres avaient une palme en carré. »
Dans son remarquable ouvrage sur les ruines de celte
même ville, Mazois donne la description et le dessin
d'un châssis en bronze, avec rainure destinée à
recevoir une vitre de 0'",72 de hauteur sur 0",5i
de largeur. Le verre devait avoir une épaisseur de 5
à 6 millimètres.

M. Bontemps a soumis à un examen attentif un
fragment de^ vitres trouvées à Pompéi. Des carac-
tères certains, notamment la forme des bulles que
ce verre présente et l'inégalité de son épaisseur, lui
ont permis de reconnaître que ces vitres n'avaient
pas été faites par le procédé du soufflage; ellesavaient
été coulées dans un cadre métallique, probablement
dans un cadre en bronze; l'épaisseur, d'ailleurs iné-
gale, était celle que Mazois avait considérée comme
vraisemblable, par suite de l'examen du châssis dont
il vient d'être question : de sorte que ce verre avait
été obtenu par un procédé plus ou moins analogue à
celui qu'inventaient seize siècles plus tard les fonda-
teurs de Saint-Gobain.

Sa composition, déterminée par M. Claudet, est
la suivante :

Silice 69,/j3

Chaux 7,2^

Soude 17,31

Alumine 3,55

Oxyde de fer 1,15

Qxyde de manganèse i 0,39

Oxyde de cuivre Traces.

99,07

HISTORIQUE. 439

La nature du verre pompéien est la même que
celle de certains produits similaires de fabrication
moderne : produits d*assez médiocre qualité, il est
vrai ; car, trop riches en soude, ils ne contiennent
pas assez de chaux.

' Il ne parait pas qu'on ait trouvé des verres à
vitre remontant à une époque plus reculée; la rareté
même des fragments de vitres dans les deux villes
romaines établit que leur usage était loin d'être
commun ; ce n'est que bien plus tard que leur adop-
tion est devenue générale.

Au III* siècle, on. commença à employer le verre
pour garnir les fenêtres des églises; mais jus-
qu'au vu"" siècle on n'en faisait usage que sous
forme de petites pièces rondes qu'on désignait sous
le nom de cives.

Au XII* siècle, la peinture sur verre fut inventée,
diaprés Le Vieil; les premières vitres furent peintes
pour l'abbaye de Saint-Denis, dont la dédicace, faite
par l'abbé Suger, date de l'année 1140; mais M. Ferd.
de Lasteyrie, dans son Histoire de la peinture sur verre,
estime que « Le Vieil était mal informé à cet égard,
car il existait en Anjou plusieurs édifices ornés de
vitraux d'une origine antérieure à ceux de Saint-
Denis. Ces précieux monuments avaient échappé aux
crises terribles de notre première révolution, et ils
subsisteraient tous encore, si quelques-uns, tombés
par malheur entre des mains indignes, n'avaient péri
depuis peu par le seul fait de l'indifférence des pro-
priétaires. ») Les principaux, qui étaient ceux de
l'abbaye de Leroux, dataient de 1121. Il avait été

440 LE YEURE.

question de les transporter à la cathédrale d'Angers ;
mais, avant qu*on ait mis ce projet à exécution, le
mur qui les portait s'écroula et les anéantit.

On conserve encore, parait-il, dans Fabbaye de
Tegernsee, en Bavière, des vitraux dont un comte
Arnold aurait fait présent à la fin du x"" siècle. Ce
sont les plus anciens que Ton connaisse (Ferd. de
Lusteyrie) .

La date de l'invention de la peinture sur verre à
l'aide de couleurs vitrifiables est tout à fait incer-
taine. Suivant Batissier {Cabinet de Camateur et de
l'antiquaire, tome 11), on aurait, trouvé des verres
peints dans les nécropoles de la haute Egypte.
D^autres mentionnent un vase peint, représentant la
figure du Christ, découvert dans les catacombes,
ainsi qu'un autre vase trouvé à Cunes et décoré par
un procédé analogue.

Léon d'Ostie est un des premiers qui aient parîé
clairement de la peinture sur verre; il dit qu'en 1058
l'abbé Desiderius, un de ses prédécesseurs, fit recon-
struire de fond en comble la salle capitulaire et
l'orna de fenêtres vitrées qu'il fit peindre de cou-
leurs variées : colorum varietate depinxit. (Liv. ni
de la chronique du Mont-Cassin.) Mais bien avant
cette époque, on peignait sur verre : l'historien de
Saint-Benigne de Dijon raconte, en effet, que de son
temps (1052) on conservait dans l'église de ce
monastère un très-ancien vitrail, représentant le
martyre de sainte Paschasie, qu'on avait retiré de l'an-
cienne église, déj<^ restaurée plusieurs fois, notam-
ment par Charles le Chauve. Sans aller jusqu*à pré-

HISTORIQUE. 144

tendre, avec Emeric David, qui cite ce passage, que
ce vitrail avait été peint sous le règne du petit-fils
de Chariemagne, on doit pourtant conclure de cette
citation qu'au x" siècle on représentait déjà des
scènes historiques sur les vitraux d'église.

A ce témoignage il convient de joindre celui du
moine Bicher, du monastère de Saint-Remi, lequel
rapporte dans sa chronique, qui s'arrête à l'an-
née 995, qu'Adalberon, archevêque de Reims en 968,
ayant restauré la basilique, l'éclaira par des vitraux
sur lesquels étaient figurées diverses histoires.

L'usage des vitres pour les habitations particu-
lières ne remonte qu'au xiv* siècle. On se servait tou-
jours de petits carreaux enchftssés dans des plombs.
Il est vraisemblable que la cherté des vitrages, jointe
aux exigences de notre climat, n'a pas été sans
influence sur les dispositions que présentent dans
leur ensemble les constructions du moyen âge, dont
les ouvertures sont en général petites. Les vitres
d'un seul morceau ne furent employées que sous
le règne de Louis XIV. Ces vitres, encastrées dans
le bois, étaient de petite dimension; il en fallait
habituellement vingt-quatre au moins pour le vitrage
d'une fenêtre'.

En Angleterre, pays dont le climat fait si bien
apprécier l'utilité du verre à vitre, la fabrication de
ce verre ne remonte qu'au vu* sièôle; les carreaux
de vitre étaient encore rares et précieux il y a deux
siècles. En Ecosse, en 1661, on n'en voyait qu'aux
chambres principales des habitations du roi.

« Les Anglais, dit Le Vieil, vers la fin du vu* siècle^

442 LE VERRE.

ne savaient pas encore ce que c'était que verrerie ni
vitrerie, jusqu'à ce que saint Vilfrid eût fait venir de
France des vitres et des vitriers pour fermer les
fenêtres de la cathédrale d'York, que saint Paulin
avait fait bâtir. » « Chose nouvelle en ce pays, dit
M. l'abbé Fleury, et nécessaire contre la pluie et les
oiseaux. » C'est le même historien qui nous apprend,
d'après le vénérable Bède et les actes des évêques
d'York, que saint Benoît Biscop, étant passé en France
cinq ans après saint Vilfrid, en emmena des maçons
pour construire l'église et les bâtiments de son mo-
nastère de Viremouth, dans la Grande-Bretagne;
que, peu de temps après, il en tira des verriers et
des vitriers, qui y firent les premières vitres qu'on
ait vues dans ce royaume, et en garnit les fenêtres
de l'église et du monastère; et que ce fut des Fran-
çais que les Anglais apprirent l'art de la verrerie et
de la vitrerie. Ils ne tardèrent pas, d'ailleurs, à s'y
rendre habiles; car les saints évêques Villebrod,
Oûinfrid et Villehade, Anglais d'origine, en portèrent,
dans leurs missions, la connaissance pratique chez
les nations germaniques. »

Au moyen âge, dans quelques contrées méridio-
nales, les ouvertures des fenêtres étaient closes avec
des tablettes de marbre, percées de trous ronds ou
carrés auxquels on adaptait des pièces de verre. On
employa aussi des châssis de menuiserie évidés,
comme l'indique Grégoire de Tours. La méthode la
plus économique consistait à garnir les fenêtres de
plâtre dur percé à jour et rempli de pièces de verre.
De jolis spécimens de ce genre de vitrage se trou-

HISTORIQUE. U3

vaient dans le pavillon du Bosphore, à TExposition
universelle de Paris, en 1867.

Il est impossible de fixer d'une manière bien pré-
cise répoque à laquelle Tusage des vitres blanches
se répandit parmi nous : il parait que cet usage
n*était pas fréquent^ même pour les églises, dans les
premières années du xiv' siècle. Berneton de Périn,
dans sa dissertation sur Tart de la verrerie insérée
dans le Journal de Trévoux^ avance que dès le xu*' siècle
cet emploi existait en France; mais c'est une simple
conjecture. Les premières fabriques de verre à vitre
ne datent que du xiv" siècle, sous Philippe VI et le
roi Jean. A la vérité, il s*en établit neuf en moins
d'un demi-siècle. « Mais on ne doit pas s'imaginer,
dit encore Le Vieil, que l'usage des vitres blanches
fût déjà assez accrédité pour en être la seule cause;
car, quoiqu'il paraisse qu'on n'y fabriquait que du
verre en plats, il est certain que tous les plats de
verre qu'on y ouvrait n'étaient pas de vitres blanches.
Les vitriers, dans les démolitions qu'ils font journel-
lement des vitres peintes de ce temps-là, trouvent
des boudinés de verre de couleur qui avait été ouvert
en plat*. »

Le Vieil attribue à Philippe de Caqueray, écuyer^
seigneur de Saint-Immes, la création, en 1330,
de la première grosse verrerie; mais M. A. Millet,
dans son Histoire d'un four . à verre de l'anciennei
Normandie^ a montré qu'en 1302 cette fabrication

1. Art de la peinture sur verre et de la vitrerie, publié çn il7Ii^
par Pierre Le Vieil, dans le Dictionnaire des arts et métiers, de l'Aca-
demie des sciences.

444 LE VERRE.

existait déjà dans celle province, à Bezu-la-Forêt.

Divers documents établissent combien le verre à
vitre était autrefois rare et précieux.

On lit dans An t. de la Salle (1&55) : <( Damp
abbez mena ma dame en sa chambre chauffée qui
était très-bien tendue et necte, tapissée, verrée; » et
dans les Cent nouvelles (1459) : <* Il répondit qu'il estait
plus aise que ceux qui ont leurs belles chambres
verrées, nattées et pavées. »

Sans aller jusque chez les habitants du Groenland,
dont les vitres, d'après Buffon, étaient des boyaux
transparents de poissons de mer, on lit dans le
compte de Jean Avin, receveur général de l'Auvergne
(1413) : « Pour la venue de Madame la duchesse de
Berry, pour aller à Montpensier, faire faire certains
chassitz aux fenaistrages dudit chastel, pour les ansire
(clore) de toilles cirées par défault de verrerie. »

(c En i&67, on commande pour les palais des ducs
de Bourgogne « vingt pièces de bois à faire cassiz
(châssis) de voirrières de papier, servant aux fenestres
des chambres. » (M. A. Sauzai, Mei^veilles de la ver--
rerie^ p. 66.)

Dans un règlement qui porte la date de 1567, fait
par l'intendant du duc de Northumberland, on lit ce
qui suit î « Et parce que dans les grands vents, les
vitres de ce château et des autres châteaux de mon-
seigneur se détériorent et se perdent, il serait bon
que toutes les vitres de chaque fenêtre fussent dé-
montées et mises en sûreté lorsque Sa Seigneurie
part; et si, à quelque moment. Sa Seigneurie ou
d'autres séjournent à aucun desdits endroits, on

VERRE A VITRE. U5

pourrait les remettre, sans qu'il en coûtât beaucoup,
tandis qu'à présent le dégât serait très-coûteux et
demanderait de grandes réparations. »

A la fin du xviii* siècle, il existait encore, sous le
nom de châssissiers^ une corporation qui avait pour
profession de garnir les fenêtres de carreaux de
papier huilé. Ce métier est décrit avec l'art du vitrier
dans le volume de V Encyclopédie méthodique publié
en 1791.

Procédés de fabrication du verre à vitre.

Deux procédés sont mis en œuvre pour fabriquer
le verre à vitre. Les Vénitiens et les Bohèmes se sont
servis du procédé des cylindres pour les vitraux du xii'' et
du xiTi* siècle; l'autre procédé, celui du verre en cou-
ronne, était employé vers la même époque dans les
verreries de la Normandie, d'Angleterre et du nord
de l'Allemagne. Ce dernier est depuis longtemps
abandonné en France ; il existe encore en Angleterre,
et, tout en perdant chaque année de son importance,
il fournit encore environ le quart du verre à vitre
qu'on fabrique dans ce pays.

Le procédé des cylindres fut importé en France,
à Saint-Quirin, par Drolenvaux, qui fit venir de la
Bohême des ouvriers habitués à ce genre de travail.
On lit à ce sujet dans V Encyclopédie : « Enfin M. Dro-
lenvaux obtint du roi la permission d'établir une
verrerie à Saint-Quirin (en Vosges), prèsSarrebourgv
Il annonça son verre blanc en table supérieur, à
tous égards, à celui qui venait de Bohême, comme

^0

6 LE VERRE.

étant plus beau, c'est-à-dire d'une surface plus unie,
moins onduieux, plus dur, c'est-à-dire, comme il
l'explique lui-même dans le tarif qu'il a rendu public,
nullement sujet à se rayer et à se calciner à l'humi-
dité et au soleil, et du double plus épais. L'effet jus-
tifie ses engagements, et, depuis qu^il en fabrique, il
est peu de personnes tant soit peu aisées qui ne pla-
cent dans leurs chambres des estampes montées sous
verre. » {Art du vitrier ^ 1791.)

Verres à vitre soufflés en cylindres ou en mandions.

La fabrication du verre à vitre tend à se concen-
trer dans le voisinage des exploitations houillères ; en
France, elle est très-importante dans le Nord, à proxi-
mité des mines de houille d'Anzin, d'Aniche, de Dou-
chy, et, dans le centre, près du bassin houiller de
la Loire, à Gisors et à Rive-de-Gier. La compagnie
des verreries de la Loire et du Rhône produit annuel-
lement 500,000 mètres superficiels de verre blanc
et 75,000 mètres de verre de couleur; dans le
Nord, cette industrie occupe 25 à 30 fours à 8 creu-
sets, produisant i à 5 millions de mètres superfi-
ciels de verres à vitre. Elle est plus iiltipor tante en-
core en Belgique; on compte dans ce pays environ
200 fours à 6 ou à 8 creusets; il est vrai que, par suite
d'une entente entre les maîtres de verreries, loua ces
fours ne sont en activité qu'autant que la demande
'CSt très-active. En 1860, la fabrication belge, qui est
réputée pour la bonne qualité de ses produits,
était de 43 millions de kilogrammes, dont 32 mil-

VERRE A VITRE. U7

lions, soit environ 6,i00,000 mètres superficiels
étaient exportés*. D'après M. L. Mondron, elle était
évaluée en 1874 à 2l millions de mètres carrés,
représentant environ 120 millions de kilogrammes,
d'une valeur de près de 40 millions de francs ; en
1873, cette valeur, grâce à une prospérité excep-
tionnelle, s'est élevée à 50 millions de francs.

Un four donne annuellement 600,000 kilogrammes
de verre à vitre pesant de 2 à 5 kilogrammes par
mètre carré. Il consomme environ 3 kilogrammes de
houille pour produire 1 kilogramme de verre mar-
chand.

i. En ce qui concerne la verrerie belge, on lisait dans le Journal
officiel du h juillet 1875 :

« Verrerie, — La fabrication a été poussée très-activement
en i87/i. L^exportation des verres à vitre, notamment à destina-
tion de TAngleterre et des État-Unis, a pris un développement con-
sidérable; ces expéditions à l'étranger, qui n'avaient pas dépassé
24,000 tonnes en 1872 et 63,000 tonnes Tannée suivante, se sont
élevées à plus de 80,000 tonnes en 187/i. Les principaux pays de
destination, en 1874, ont été :

Tonnes.

L'Angleterre 25,500

Les Pays-Bas 5,800

L'Amérique du Nord 23,000

Le ZoUverein 5,420

La Suède 2,130

La Turquie 4,100

Néanmoins les verreries de Belgique ayant dû, par suite de l'insuf-
fisance des ouvriers, augmenter le prix de la main-d'œuvre, ont fini
par se trouver dans une situation qui leur rendait la lutte moins
facile contre la production des autres pays; aussi plusieurs fabri-
cants ont-ils déjà éteint leurs fours depuis le commencement de
l'année courante. »

U8 LE VERRE.

L'Angleterre produisait, en 1861, 2,273,000 mètres
de verre à vitre ordinaire et 1,000,000 de mètres de
verre en couronne ; mais ce dernier mode de fabrica-
tion tend à s'éteindre, même dans ce pays.

La fabrication du verre à vitre au bois ne se main-
tient plus que dans un très-petit nombre de loca-
lités. Le combustible minéral, employé dans les
conditions les plus favorables en France et en Bel-
gique, entre déjà pour 30 à 40 7o dans le prix de re-
vient de cette sorte de verre; le prix du verre
fabriqué avec le bois est notablement plus élevé.

COMPOSITION DU VERRE A VITRE.

La nature chimique du verre à vitre présente
d*assez grands écarts ; voici la composition de quel-
ques échantillons :

I. 11. III. IV. V.

Silice 69,6 72,5 72,9 71,2 71,4

Chaux 13,4 13,1 13,2 11,6 3,6

Soude 15,2 13,0 12,4 2,3 16,2

Potasse » » * 14,2 6,9

Alumine 1,4 1,0 1,0 0,4 1,0

Oxydes de fer et

de manganèse. 0,4 0,4 0,5 0,3 0,9

100,0 100,0 100,0 100,0 400,0

N° 1. Verre à vitre français.

2. — belge.

3. — anglais (de la fabrique de MM. Chance, de Birmingham).

4. — à base de potasse. Très-blanc.

5. — se ternissant facilement. Très-mauvais verre.

Les matières premières servant à fabriquer le
verre à vitre sont le sable, le sulfate de soude et la

VERRE A VITRE. U9

chaux SOUS forme de carbonate ou de chaux éteinte.
Dans le nord de la France et en Belgique, ces
matières sont employées dans les proportions sui-
vantes :

Sable blanc . . 100 parties.

Sulfate de soude 35 à 40

Calcaire 25 à 35

Charbon en poudre (ordinairement sous

forme de coke) 4,5 à 2

Bioxyde de manganèse 0,5

Groisil: quantité variable; ordinairement

autant que de sable.

On désigne sous le nom de groisil^ pour toutes les
espèces de verres, les déchets de verre qui résultent
du travail des pièces, déchets qui facilitent la fonte
et l'affinage des matières neuves qu'on introduit dans
les pots.

Le calcaire (carbonate de chaux) dont on se sert
dans le nord de la France et en Belgique, et qui vient
de ce dernier pays, notamment de Montigny-le-
Tilleul, près Charleroi, est remplacé, dans d'autres
localités, par une quantité à peu près égale de chaux,
éteinte.

Les proportions de sulfate de soude et de calcaire
dépendent de diverses circonstances qui exercent une
grande influence sur l'économie de la fabrication. La
température que peut atteindre le four de fusion, en
raison de la qualité de la houille, de l'état de l'atmo-
sphère, de la construction et de l'âge du four, oblige
à augmenter ou à diminuer ledosage de ces matières.
Si le sulfate de soude est en trop grande quantité,

450 LE VERRE.

le verre fond facilement; mais il devient altérable
par l'humidité; si, au contraire, on augmente la
dose du calcaire, celui-ci donne du corps au verre;
il le rend plus difficilement fusible , mais il assure
en même temps son inaltérabilité. Quand cette
proportion dépasse certaines limites, la consom-
mation du combustible devient trop grande; de plus,
le verre tend à devenir galeux y par suite d'un com-
mencement de dé vitrification. La présence de la
magnésie dans le calcaire parait augmenter beaucoup
cette prédisposition. Le soufflage des manchons
devient alors très-difficile et doit se faire avec une
grande célérité, la dévitrification marchant elle-
même très-rapidement. Le maître de verrerie doit
mettre tous ses soins à éviter l'un et l'autre de ces
écueils : faire du verre trop tendre ou du verre
trop dur.

On ajoute souvent à la composition, de l'acide
arsénieux, tantôt en poudre , tantôt sous forme de
morceaux qu'on projette dans les pots, lors de l'affi-
nage ; cette substance ne reste pas dans le verre; elle
disparaît complètement et, en prenant l'état gazeux,
elle brasse la masse liquide et rend son affinage plus
sûr et plus rapide; elle agit aussi comme décolorant.
En Belgique, on a généralement renoncé à cette addi-
tion en n'introduisant dans les pots que des matières
finement pulvérisées et blutées.

Le brassage du verre se fait aussi en plongeant à
plusieurs reprises, dans le verre fondu, une perche de
bois vert qu'on maintient pendant quelques instants
au fond du pot ; le dégagement de la vapeur d'eau pro-

VERRE A VITRE. «31

du it un effet analogue à celui de Tacide arsénieux.
Les Bohèmes, pour obtenir le même résultat, font
usage d'une pomme de terre piquée au bout pointu
et recourbé d'une longue tige de fer; dans le Nord,
la pomme de terre est remplacée par une betterave.

Le mélange des matières premières, de la compo-
sition^ se fait dans un local spécial, dans lequel les
matières sont pesées ou mesurées avec soin. 11 con-
vient de mélanger à part le sulfate de soude et le
charbon qu'on ajoute ensuite aux autres matières
qui, à l'exception du groisil, sont réduites en poudre
fine, et souvent même passées au blutoir.

Le verre à vitre présente habituellement une
teinte verdâtre, facile à constater lorsqu'on en exa-
mine une feuille par la tranche. Cette teinte, qui est
surtout prononcée dans les verres anglais, est due à
l'emploi de sables ou de sulfate plus ou moins ferru-
gineux et aussi au tirage mal dirigé du four qui en-
traîne dans les pots de la poussière et de la cendre
de houille. Les verres à base de potasse sont beau-
coup moins teintés que les verres à base de soude;
mais, pour les vitres et pour les glaces, ils sont plus
durs à la fonte et au soufflage et d'un prix de revient
trop élevé. Cette coloration verte, due peut-être à la
formation d'une petite quantité d'outremer, substance
que la soude seule peut produire, est habituellement
corrigée, dans une certaine mesure, par l'emploi du
bioxyde de manganèse. Ce corps doit être dans un
état convenable de pureté; comme il est lui-même
un colorant très-énergique qui, ajouté en proportion
un peu plus forte, donne du verre rose, violet et

152 LE VERRE.

même noir, on ne l'emploie jamais qu*en très-
minime quantité.

Les fabricanls anglais ont été conduits à faire, à
pots couverts, des verres très-blancs destinés à l'en-
cadrement des gravures et à la photographie en
employant la composition suivante :

Sable de Fontainebleau ou d'Amérique. . . 100

Carbonate de soude à 90» 36

Azotate de soude 5

Chaux éteinte en poudre 12

Acide arsénieux 0,5

La fonte est faite dans un four à 8 pots très-
fortement chauffé. On fait rentrer chaque jour dans
la composition le groisil de la veille, en écartant
soigneusement les fragments de mors de canne
tachés de fer. (M. Bon temps.)

Ponte et soufflage du verre à vitre.

Les pots ou creusets sont tantôt ronds, tantôt ovales;
ces derniers, ayant leur grand axe perpendiculaire à
la paroi du four, y tiennent moins de place.

En France et en Belgique, les pots contiennent de
500 à 600 kilogrammes de verre; ils ont de 0'",70 à
0'",85 de hauteur. En Angleterre, le travail du souf-
flage s'exécutant dans un four spécial, les creusets
sont beaucoup plus grands; ils renferment jusqu'à
2,500 kilogrammes de verre; ils sont de forme ronde
et ont jusqu'à 1™,60 de diamètre intérieur.

Le four, qui contient ordinairement 8 pots, est

VERRE A VITRE. (53

construil dans une halle spacieuse dont les côtés qui
font face aux ouvreaux sont, à partir de la hauteur
d'appui èl sur une largeur de 6 mètres environ, for-
més par des montants en charpente sur lesquels
s'ajustent des volets qui sont fermés pendant la fonte
et qu'on ouvre pendant le travail du verre.

Fig. 19.

Au-dessous du sol de la halle se trouvent des
galeries qui, communiquant avec le dehors, s'éten-
dent sous la grille et lui fournissent l'airnécessaire
à la combustion.

Des fours ou archesà allremper lespots, c'est-à-dire
à les cuire et à les chauffer A une haute température
avant leur introduction dans le four de fusion, sont
situés dans la même halle, qui doit avoir environ
20 mètres de longueur sur 20 mètres de largeur. Les
pots de verre àvitre peuvent durerdeux mois et plus,
si on leur donne une épaisseur sutlisanle; mais,
d'après M. Bontemps, il est préférable de les fabri-

454 LE VERRE.

quer plus minces, en leur donnant une durée certaine
de quatre à cinq semaines. Au lieu de ne les rempla-
cer que quand ils cassent, ainsi qu'on le pratique
dans le plus grand nombre des verreries, il convient
de ne pas attendre qu'il y ait un creuset hors de ser-
vice; à jour fixe, le samedi, par exemple, après le
travail du soufflage, on tire tous les pots du four
et on fait une mise entière neuve ; en effet, quand
on remplace un pot isolément, il est rare que cette
opération ne cause pas quelque blessure à l'un
des pots du voisinage qui fonctionnent encore et
n'amène pas un nouvel accident. Ce système de rem-
placement des pots à jour fixe est avantageux surtout
quand le travail est réglé de manière à accomplir
en vingt-quatre heures la fonte et le soufflage, de
manière à commencer le travail tous les jours à
la même heure; il présente de grands avantages au
point de vue de l'ordre, de la comptabilité et de la
surveillance.

L'enfournement des matières est fait en trois fois :
le premier exige, pour fondre, sept heures de feu;
le deuxième , quatre heures ; le troisième, trois
heures. La fonte et l'affinage étant terminés, on laisse
tomber le feu pendant une heure et demie avant
de commencer le soufflage..

Pendant que le tiseur fait sa braise^ c'est-à-dire
charge la grille de charbon fin mouillé, dans le but
d'abaisser la température du four et de donner au
verre l'état plastique, le gamin prépare les outils,
arrose et balaye la place de manière à éviter la
poussière : il pose le chevalet (fig. 26) à une petite

VERRE A VITRE. 456

distance de la place. Le verre étant prêt, on procède
à l'écrémage qui se fait en enlevant au moyen d'un
râble le verre impur qui se trouve à la surface du
creuset. Le râble est une palette en fer fixée au
bout d'une tige de même métal ayant 1^,50 à 2 mètres
de longueur.

I^ verre étant fondu, affiné, écrémé et ramené par
un chauffage convenable à l'état de consistance
voulue, â un signa] donné, le travail commence.
Devant chaque creuset se trouve un plancher en
bois B (fig. 19, 20, 23) qui repose sur des pieux en
bois ou sur des piliers en fonte ou en pierre; cette
estrade est à 2"',50 ou 3 mètres au-dessus du sol de
la halle.

Chaque place est desservie par un souffleur et par

un aide qu'on désigne dans toutes les verreries sous
le nom de gamin.

Avant de décrire l'opération du soufflage, il im-
porte de connaître les outils très-simples qui sont

136 , LE VEURE.

dansl» main de tous ouvriers qui travaillent le verre.
L'outil principal est la canne. Son emploi pour le
travail du verre remonte à la plus haute antiquité.
La canne est figurée sur des monuments égyptiens
qui remontent à plus de quatre mille ans.

^^^^^^^mgmmmmmny-iâ^iMMMf^mmmmmimifT i » n iiyniiiiiiiuiLii! ut nn.i iiyi.m.iiL. JW^

Fig. 2i.

La canne est un tube creux en fer terminé par
une partie renflée (fig. 21). Sa dimension varie avec
le poids des pièces de verre à fabriquer. Les
ouvriers qui faisaient autrefois en Bohême les glaces
soufflées se servaient de cannes ayant au moins
3 mètres de longueur; les cannes de ceux qui souf-
flent les petits ballons qu'on découpe pour faire les
verres de*montre ont à peine un mètre. Pour la con-
fection des manchons ordinaires , la canne a envi-
ron l'",60 de long. Elle pèse 6 à 8 kilogrammes. A
une petite distance de son embouchure, qui est légè-
rement amincie et arrondie par le bout, est fixé un
manchon en bois tourné ayant 0'",30 à 0™,40 de
longueur; il a pour objet de permettre à l'ouvrier
de manier cet outil sans se brûler. Chaque souffleur
dispose de 8 à 10 cannes.

Une palette en fer de 0'",18 de long sur 0'%06 de
large, avec un manche de 0™,14, sert à parer le verre
au commencement du travail (fig. 22, c).

Des ciseaux à manche plus ou moins longs (d)
sont employés pour découper le verre quand il est à

VERRE X VITRE. (57

l'élat plastique; des pinceUes en petit fer carré de
O^.OOS à 0'",010 servent à divers usages; pour le
Iravail des pièces de gobeleterie les branches de
ces pincettes sont en bois (fig. 29, e).

Une lige en fer carré , d'une longueur de

0"',û5, recourbée à angle droit à l'une de ses extré-
mités, qu'on nomme le pic, sert à glacer, à refroidir
le col du manchon à détacher de la canne. Plusieurs
blocs creusés en forme de cuvette, en bois de poi-
rier, de pommier ou de hêtre, servent .'i souffler la
boule du manchon; ces blocs sont employés étant
mouillés (fig. 20 d).

La canne étant bien propre, bien exempte du
verre provenant du iravail antérieur, est chauffée à
la température du rouge sombre au petit ouvreau;
le souffleur la plonge dans le creuset. A la surface du
verre fondu flotle une couronne en argile qui permet
d'éviter les fdandres et de cueillir, dans la partie cen-
trale du creuset, du verre homogène et bien affiné.

458 LE VERRE.

L'ouvrier retire la canne dont l'extrémité, le mors
est enverré d^environ 200 grammes de verre : il la
tourne de manière à rendre le verre plus pâteux;
puis il fait un deuxième cueillage de manière à ce
que la quantité du verre soit de 6 à 700 grammes; la
canne est tournée horizontalement, reposant sur les
deux arêtes du baquet en fonte; avec la palette
(fig. 22, c), il arrondit le cueillage et il commence
à souffler légèrement pour déboucher la canne et
introduire un peu d'air dans la masse vitreuse. 11
fait ensuite un troisième cueillage et même un qua-
trième, si les manchons sont de. grande dimension,
devant avoir 1",11 sur 0™,69. Pour ces manchons,
le poids du verre employé est d'environ 5 kilo-
grammes,

La canne, après avoir été rafraîchie, est posée
près du verre sur le crochet (fig. 20, c) et tournée
de manière à ramasser à son extrémité le plus de
verre possible ; la paraison est ensuite arrondie par
un lent mouvement circulaire qu'on donne à la
canne, la masse vitreuse étant placée dans le bloc
creux de bois mouillé ; l'ouvrier lui donne ainsi la
forme d'une poire très-allongée; il relève sa canne
de manière à lui laisser une certaine inclinaison,
en laissant toujours le verre dans le bloc que le
gamin continue à mouiller; ce dernier fait couler
aussi un petit filet d'eau sur le col qui commence à
se former.

Le col étant fait, l'ouvrier souffle de manière
à faire une sphère d'un diamètre de 0™,22 environ;
il balance sa canne, puis il la relève xie manière à

VERRE A VITRE. <o9

ramasser le verre; soufflant plus fortement, à plu-
sieurs reprises, après avoir réchauffé la pièce à
Touvreau, il donne à la canne un mouvement de
, va-et-vient, comme celui d'un battant de cloche, de
manière à allonger la pièce qui prend une forme
cylindrique; il la relève vivement au-dessus de sa
tête, puis lui fait subir un mouvement complet et
rapide de rotation, dans le but de rallonger et de
lui donner une épaisseur égale dans toutes ses par-
ties. Pour cette dernière opération, le verre, devenu
trop dur pour arriver à la dimension voulue, est
réchauffé à l'ouvreau, la canne reposant sur le cro-
chet de place fixé à sa gauche; le manchon n'est
pas trop enfoncé dans le fqur, afin de ne pas en
ramollir la partie qui a déjà une épaisseur conve-
nable.

11 s'agit maintenant d'ouvrir l'extrémité du man-
chon qui vient d'être soufflé : on obtient ce résultat
de diverses manières : si le verre est mince, la canne
avec son manchon est posée sur un crochet tour-
nant fixé à la paroi du four ; le bout étant chauffé et
suffisamment ramolli, on souffle et on ferme avec
la main l'embouchure de la canne; par la dilatation
de l'air le verre cède et éclate dans cette partie;
le manchon est poussé un peu plus avant dans le four
et on le tourne assez rapidement pour élargir l'ou-
verture et pour la rendre cylindrique.

Lorsque le manchon est plus épais, on applique
à son extrémité une certaine quantité de verre très-
chaud que le gamin apporte au bout d'une cor-
deline : le maître ouvrier ferme l'embouchure de

LE VEltRE.

la canne avec la paume de la main et fait entrer la
moitié du manchon dans l'ouvreau; l'air, eu se
dilatant, se fraye un passage par la partie la plus
ramollie, c'est-à-dire par celle qui a reçu ce verre

?

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A

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)c

t ^

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chaud; en balançant la canne, les bords du trou
s'élargissent; ou bien la canne étant sur l'un des
bords du baquet dans une position inclinée, le
gamin rogne le verre avec des ciseaux à long manclie
de manière A lui donner la forme cylindrique.

Un autre système consiste à percer avec une
pointe en fer le bout
du manchon convena- \"t-^^ '

blement ramolli à l'ou- I i

II'
vreau; par le mouve- : fj'i

ment de balancement ;__j5 :_

l'ouverture s'agrandit; pig j*

on pare la pièce avec

une sorte de palette en bois ; les bords s'écartenl et
la calotte, qui terminait le cylindre, se trouve ef-
facée.

La figure 23 représente les diverses phases de la
confection d'un manchon. I-^ figure 24 représente le

VERRE A VITRE. 461

manchon rogné, fendu et étendu par les procédés
qui seront décrits ci-après.

Le soufflage du verre à vitre exige de la force,
de l'adresse et une très-grande habitude. Les man-
chons ou canons ordinaires pèsent 2 kilogrammes en-
viron ; mais le poids varie beaucoup avec l'épaisseur;
néanmoins il est rare qu'on fabrique des feuilles exi-
geant des paraisons pesant au delà de 10 à 15 kilo-
grammes. Les manchons de 3'%30 sur 0'",20, de 2% 75
sur 0'",32; des feuilles étendues de 2",90 sur 0"',81,
avec une épaisseur de 0'",00/i, pesant 24 kilogrammes
et tirées d'une paraison de 30 kilogrammes, qu'on
voyait à l'Exposition universelle de 1867, ne peuvent
être considérées que comme des tours de force, de la
nature de ceux qu'on rencontre souvent dans les
expositions industrielles. Pour ces pièces exception-
nelles, l'eau vient en aide au souffle de l'ouvrier :
à cet effet, lorsque le manchon est en partie formé,
le souffleur y projette une petite gorgée d'eau;
celle-ci, en se gazéifiant, dilate considérablement le
verre au moment où l'embouchure de la canne est
bouchée avec la main; parfois il remplace l'eau par
de l'eau-de-vie; mais parfois aussi, au troisième
manchon, il tombe dans un complet état d'ivresse.

Dans quelques verreries de la Belgique, le souf-
flage est rendu moins pénible par l'emploi d'un petit
chariot monté sur rails qui porte la canne et qui
permet d'en diriger le fonctionnement avec moins de
fatigue. Les ouvriers qui fabriquent en Bohême des
glaces soufflées de grandes dimensions ont à manier
des masses de verre pesant 80 à iOO kilogrammes :

11

VERRE A VITRE. 463

ce n'est qu'en s'aidant de leviers, de grues, de po-
tences et d'autres moyens mécaniques qu'ils peuvent
exécuter leur travail.

Un souffleur fait, par heure, 9 à 10 manchons
qui fournissent des feuilles de 111 sur 69 centi-
mètres, du poids moyen de i kilogrammes; ou bien
16 à 17 manchons de 69 sur 54 centimètres, c'est-
à-dire d'une superficie moindre de moitié environ.

On fabrique trois sortes de verres à vitre ; le
plus mince est le verre simple dont l'épaisseur est de
O'",0015 à 0'",002; celle du verre double est com-
prise entre O^jOOS et 0"*,004 ; pour le verre triple
elle est de 0'»,006 à 0"',008. Ce dernier produit est
assez peu employé ; il rencontre dans le commerce la
concurrence des glaces coulées dont l'épaisseur est
sensiblement la même et dont le prix, eu égard à la
qualité, n'est pas beaucoup plus élevé.

Lorsque le manchon est ouvert à son extrémité,
il s'agit de le détacher de la canne, de séparer la
calotte qui le termine et ensuite de le fendre dans
le sens de sa longueur.

Dans ce but, le gamin qui a pris la canne des
mains du souffleur pose le manchon sur le cheva-
let (fig. 26), il applique un fer froid {le pic) sur un
point du col adhérent à la canne de manière à y
produire une petite fente qui s'étend par suite de
légers chocs; la canne, séparée du manchon, passe
aux mains du souffleur qui procède à la confection
d'un autre manchon ; pendant qu'il fait ses premiers
cueillages, après avoir, au besoin, écrémé le verre
de son creuset, le gamin porte sur une étagère lei»

164 LE VERRE,

manchons refroidis dont on aura plus lard à enlever
la calotte, c'est-à-dire la portion rétréeie qui adhé-
rait à ta canne.

Les manchons qui doivent fournir le verre simple

n'ont pas besoin d'être recuits pour être fendus; il
n'en est pas de même pour les deux autres sortes de
verres : en raison de leur épaisseur et de leur brus-
que refroidissement, ils sont fortement trempés et ils
éclatent souvent. Aussi, quand le manchon esldétaché
sur le chevalet, un ouvrier l'enlève avec une perciie
et le porte sur un autre chevalet en fer dans un
four à recuire chauffé au rouge-brun ; il y séjourne
pendant quinze minutes : on le laisse ensuite refroi-
dir auprès du four, en l'abritant des courants d'air.
Pour couper les calottes ou bonnets, le gamin
pose d.eux manchons sur un petit support mobile, à
proximité du four : au moyen d'une règle en bois, H
indique la longueur que doit avoir le cylindre :
avec une cordeline, le souffleur prend au fond du pot
un peu de verre qu'il pare et qu'il laisse s'allonger
par son propre poids; il en saisit l'extrémité avec

VERRE A VITRE. 46»

une pincette et il Tétire de manière à en former un
cordon dont il enlace le manchon à la place indi-
quée; en touchant cette place avec une pincette
mouillée, la calotte se détache et tombe dans une
caisse placée au bout du chevalet.

Dans d'autres verreries, Touvrier souffleur détache
lui-même les manchons et en coupe les calottes au
fur et à mesure de leur confection. En suivant cette
méthode, les ouvriers, aussitôt qu'ils ont soufflé
tout le verre contenu dans les pots, peuvent se reti-
rer et ne gênent pas l'équipe des fondeurs qui ont à
procéder sans retard au réchauffage du four.
(M. Bon temps.)

Le manchon, rogné aux deux bouts, présente
actuellement la forme d'un cylindre; il s'agit de le
fendre de manière à pouvoir le transformer ensuite
en une surface plane, en une feuille de verre.

Le fer à fendre est une tige de fer rond d'environ
l",50de longueur sur 0'",025 de diamètre, légèrement
infléchie vers son milieu. Un de ses bouts étant
chauffé au rouge, on le promène dans toute la lon-
gueur du manchon, eu suivant exactement l'arête
sur laquelle repose le cylindre, arête qu'on sau-
poudre quelquefois avec un peu de houille pulvé-
risée. Quand on commence ce mouvement de va-et-
vient, on a soin de ne toucher les deux extrémités
que lorsque le milieu est déjà chaud : en mouillant
légèrement le verre à l'entrée du passage du fer, la
fente se produit et se développe dans toute la lon-
gueur du cylindre.

Dans quelques verreries belges, on fend les man-

466 LE VERRE.

chons en promenant dans leur intérieur un diamant
fixé ik l'extrémité d'une longue tige qui agit sur une
arête du cylindre le long d'une règle en bois. En
produisant ainsi une fente plus régulière, on a moins
de déchet lorsque la feuille de verre, après l'éten-
dage, est équarrie au diamant.

Un manchon qui n'a pas été recuit oiTre cette
particularité que si on vient à en ouvrir la fente par
une pression exercée par les deux mains et si on
cesse ensuite cette pression, ses deux lèvres se croi-
sent l'une sur l'autre; ce qui est la conséquence de
l'état de dilatation que présente le verre trempé ; ce
caractère ne se présente plus pour les manchons
qu'on a fait recuire ; les deux bords reprennent leur
première position.

Étendage des manchons.

Pour transformer les manchons rognés et fendus
en une feuille de verre plane, il faut maintenant
les chauffer à une température suffisante pour les
ramollir ; leurs bords s'affaissent et s'écartent : par
une sorte de laminage^ le verre se transforme en
une surface plane.

Cette opération se fait dans un four spécial, dit
four à étendre.

La construction de ce four a subi depuis une
trentaine d'années d'importantes améliorations. Le
plus ancien, celui que représente la figure 27, est
une sorte de four à réverbère, chauffé par la flamme
d'un foyer latéral et divisé en deux chambres conti-

ÈTENDAGE DES MANCHONS. 167

gtiês, A et B (fig. 27), qui sont séparées par un mur
qui s'étend depuis la voûte jusqu'à la sole. Au bns
de ce mur se trouve ménagée une ouverture de
1 mètre de largeur sur 12 centimètres de hauteur;
elle est destinée au passage des vitres planées.

Ce four étant chauffé au rouge sombre, on y
introduit les manchons par une galerie latérale C
dans laquelle ils cheminent lentement sur deux barres
de fer rond qui supportent une t6le recourbée sur
laquelle repose le manchon à étendre. En poussant
cette t61e avec la lige de fer qui lui est adaptée, ce
manchon arrive vers le centre, et s'y trouve bientôt
porté à la température du rouge sombre. Amené à

168 LE VERRE,

Taide d'une longue lige de fer sur le lagre, qui est
une feuille de verre épaisse posée sur une plaque de
terre réfrac taire, ses bords s'écartent sous la légère
pression exercée sur eux avec une perche de bois;
un rabot en bols blanc mouillé ou polissoir, qu'on
promène à sa surface, achève de planer la feuille;
celle-ci est aussitôt poussée dans le second comparti-
ment B dont la température est moins élevée* Lors-
qu'elle est suffisamment rigide, elle est placée de
champ, au moyen d'une fourche en fer, contre la
paroi du four. On a soin de disposer, de dis lance en
distance, des barres de fer ponr appuyer de nou-
velles vitres, afin que celles-ci ne chargent pas trop
celles qui les ont précédées. Quand le four est plein,
on enlève le combustible, on en bouche toutes les
ouvertures et on le laisse refroidir pendant plusieurs
jours. C'est ainsi que ces verres sont recuits^

Sur la surface du lagre on projette un peu de
gypse ou de sulfure d'antimoine moulu très-fin, dans
le but d'empêcher l'adhérence des vitres qu'on y
étend; ou bien on jette de temps à autre sur le com-
bustible une petite quantité de chaux, qui, entraînée
avec les produits gazeux de la combustion, se répand
dans le four et amène le même résultat. Ce four est
fumivore lorsqu'on laisse ouverte la porte du foyer;
mais le verre se dévitrifie plus facilement; la flamme
doit être fumeuse.

En poussant la feuille étendue dans le second
compartiment, on risque de la déformer ou de la
rayer, à moins d'y pousser le lagre lui-même et de
le ramener ensuite sur la pierre à étendre; mais

ÉTENDAGE DES MANCHONS.

4 69

en procédant ainsi, on perd beaucoup de temps et
le lagre se trouve bientôt hors de service; de plus,
rîntermittence du travail, en raison de la nécessité
de laisser refroidir le four pour recuire les feuilles de
verre, entraîne à une grande dépense de combustible.

Quand le lagre a servi pendant quelque temps,
de trois à six heures, il se dévitrifie; sa surface de-
vient assez rugueuse pour altérer le verre avec
lequel il est en contact; on le remplace par un neuf.

Ces nombreux inconvénients ont fait abandonner
presque partout cet ancien système d'étendage. Nous
avons à faire connaître les apparçils qui l'ont rem-
placé.

Four CL pierres tournantes. — M. Hulter, de Rive-de-
6ier, a construit, en 1826,
un îowv à pierres tournantes,
composé de quatre pierres
à étendre fixées sur un
plateau circulaire horizon-
tal; ce plateau se meut
sur un pivot central por-
tant engrenage; il est mis
en mouvement | par une
petite roue extérieure au
four. Une première feuille étant étendue sur la
pierre A (fig. 28), on fait tourner le plateau de ma-
nière à ce que A vienne en B et soit remplacé par la
pierre D; on étend en D une deuxième feuille; par
un nouveau mouvement, D arrive en B; la première
feuille arrive par conséquent en C, suffisamment

Fig. 28.

470 LE VERRE.

refroidie pour être relevée à la fourche et introduite
dans le four à dresser.

Avec ce système, d'un mécanisme difficile à en-
tretenir en bon état, on avait aussi l'inconvénient
de consommer beaucoup de combustible ; car il
fallait encore, lorsque le four à dresser était plein, se
servir d'un autre four; il fut amélioré par l'emploi
d'une arche à tirer, de 12 à 15 mètres de longueur,
dont l'entrée pour les chariots ou ferrasses se trou-
vait en communication avec la trompe par laquelle
on entre les manchons.

Four à pierres roulantes. — En Belgique et dans le
nord de la France, les systèmes de fours à pierres rou-
lantes sont ceux qu'on emploie le plus habituelle-
ment{fig.29).

Dans ce four, le stracou et l'arche sont contigus,
séparés seulement par deux plaques en terre réfrac-
taire, entre lesquelles un intervalle est ménagé pour
le jeu d'une bascule que l'ouvrier baisse pour main-

ÉTENDAGE DES MANCHONS. 47^

tenir la température du premier fourneau, du stracau,
et qu'il soulève pour donner passage au chariot à
étendre.

Le verre est étendu sur la plaque mobile A sur
laquelle se trouve le lagre, les manchons arrivant par
la galerie, la trompe, qui débouche dans ce comparti-
ment du four. Cette plaque, munie de la feuille de
verre planée, est poussée sur des rails dans l'autre
partie du four, Varche, qui est moins chaude; elle y
occupe la place B. Le verre étant assez froid, on
l'enlève avec une longue fourche en fer et on le
dépose à plat sur un chariot en tôle C, qui reçoit
8 à i2 feuilles et qui se meut sur des rails dans
une galerie à recuire d'une longueur de 15 à
20 mètres. Les chariots sont reliés les uns aux autres
par des crochets; ils entrent vides par l'ouverture
placée près de la grille et sortent pleins et presque
froids à l'autre extrémité.

Ce four présente un sérieux inconvénient : lorsque
la feuille étendue est poussée avec sa pierre en B,
il faut attendre un certain temps pour faire revenir
celle-cî, après avoir enlevé et porté en C dans
l'arche à recuire la feuille suffisamment refroidie.
C'est cette perte de temps que M. J. Frizon a cher-
ché à éviter en remplaçant immédiatement par une
pierre libre la pierre sur laquelle le manchon
vient d'être étendu.

Ce four (fig. 30) contient deux pierres roulantes
portées sur des chariots mobiles, qui occupent suc-
cessivement les positions A, B, C, D dans le stracou
(partie antérieure du four où se fait l'élendage) et

LE VERRE.

dans l'arche. Dans celle-ci se lrou%'e une plaie-forme
roulanl sur des mils et mise en mouvement par un
système d'engrenages commandé du dehors par une
roue fi barre ou à manivelle.

Le manchon, qu'on entre par la trompe, est
transporté et étendu sur la pierre mobile A; celle-ci
est poussée dans l'arche et y occupe la place B; par
l'action de la manivelle, elle vient se placer en D,
tandis que la seconde pierre C, par un double mou-
vement rectangulaire, arrive en B et remplace In
pierre A; elle sert à étendre nn second manchon;
la pierre qui est en D, après l'enlèvement de la feuille
platée qu'on introduit sur le chariot E se trouvant
dans la g:>lerie i recuire, revient en C pour fonc-
tionner de la même façon que pour le premier man-
chon; la seconde pierre suit la même marche que
la première.

Les deux pierres à étendre sont de même
dimension, et montées sur des roues en fonte qui
reposent sur les rails.

Le four à pont inoui-ani de M. Segard, d'Anzio, se

ÉTENDAGE DES MANCHONS. 413

compose essentiellement de deux chariots, qui por-
tent chacun une pierre à étendre. La disposition gé-
nérale du four ét<nnt la même que celle représentée
figure 29, les dessins (fig. 31 et 52} ne donnent que

m^^

FIg. 3t.

les deux pierres roulantes et le mécanisme pour les
manœuvrer.

Le chariot B, portant sa pierre à étendre, se
meut sur des roues fixes au moyen de rails qui y
sont adaptés. Le chariot A,
qui a aussi sa pierre, se
trouve à 15 centimètres au-
dessous du chariot B, sous
lequel il doit passer; il se
meu t au moyen de ses roues.

Pour étendre les man-
chons, le chariot A étant dans fj». 3^-
le four à refroidir, on fait

l'étendage sur le chariot B. Aussitôt qu'il est ter-
miné, on pousse ce chariot avec un crochet dans le
second compartiment. Le chariot A revient; avec un
levier en fer, on ['élève de 15 centimètres avec la
plate-forme sur laquelle il est venu se placer de

au ^^ VERRE.

manière à se trouver à la même hauteur que le cha-
riot B. On y place le manchon à étendre : pendant
qu'il s'ouvre, on enlève avec une fourche la feuille
qu'on vient de platir pour la poser sur un chariot
en tôle qui se trouve dans la galerie contiguë.

Le nouveau manchon étant étendu, on abaisse le
chariot sur ses rails, on le renvoie dans le four à
refroidir, et on amène par-dessus le chariot supé-
rieur B sur lequel on étend une autre feuille de
verre.

Par ce système on étend 600 manchons par
24 heures, avec une consommation de 10 hectolitres
de houille; ce travail est fait par deux étendeurs,
deux tireurs de chariot et deux enfants. La dépense
est moitié de ce qu'elle est avec le four à une seule
pierre roulante. Mais ce système a l'inconvénient
d'occasionner le bris fréquent des pierres à étendre,
par les chocs inévitables que produit la manœuvre
du levier.

Four à refroidir le verre à vitre de M. Bievez. — Un
perfectionnement important a été apporté, depuis
quelques années, au four à recuire le verre, après
que les manchons ont été étendus; il est dû à un
ancien ouvrier belge, M. Bievez, de Haine-Saint-
Pierre.

L'étendage se fait par l'un des systèmes précédem-
ment décrits, le plus souvent par le système à pierres
roulantes. Le four à refroidir est placé contre le
four à étendre, ou bien à son extrémité. Dans le dia-
gramme (fig, 33), qui n'a pour objet que de faire com-

VERRE A VITRE.

475

prendre la manœuvre de ce four, les manchons
entrent en c; a est la place de Té tendeur; 6, h' les
foyers ; e la feuille de verre étendue sur le chariot
mobile qu'on pousse ensuite dans larche, à la place

l^i»jjijjniiiiiii.i,>.iiii — niiiijjnni.t>i...)nni»imn.it.»nnniiiHMiJ*»Jiiimwui»nifry7tr

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V

Fig. 33.

n" 1. L'étendeur se rend alors à l'ouverture f et au
moyen d'une courte fourche fait glisser la feuille dans
le premier compartiment du four Bievez, à la place 2.

Dans la sole de cette galerie, faite en terre réfrac-
taire, se trouvent cinq ou six rainures longitudi-
nales, dans lesquelles sont des barres de fer reliées
à l'extrémité et en dehors de la galerie par une
tringle horizontale Y qui leur est perpendiculaire;
ces barres sont guidées par des glissières en fonte
fixées dans la partie latérale des maçonneries du four:
étant équilibrées par des contre-poids,un léger effort
suffit pour les soulever. Cette série de tringles en
fer, posées dans les gorges de ces galets et réunies
par utie traverse à l'ouverture du four, peut recevoir
un mouvement horizontal. L'appareil, étant en
repos, se trouve noyé dans les rainures pratiquées
dans la sole à refroidir.

L'étendeur ayant posé à plat, à l'entrée de la sole,

176 LE VERRE.

la feuille A refroidir, une seconde feuille est étendue;
on lève, pour lui faire place, la série de châssis au
moyen d'un levier; la première feuille se trouve sou-

ir-

^«

fl - Ji-__

ï

X

.1 . ._

x_

J

. JL

^

^^=:^^Jjt?

Légende.

A, pierre roulante sur laquelle se li'ouve la Teuillc de verre étendue.

B, sole du four k recuire avec les tiges de ta mobiles et les galets sur les-
quelles elles se Rieuient.

C, bras de levier pour soulever les galets.

La poignée en fer pqur taire avancer et reculer les tiges est représentée duiis la
diagramnie. (Fig. 33.)

VERRE A VITRE. (77

levée; elle est soutenue par les tringles horizontales
x', d' , x'", etc. (fig. 33), formant une sorte de gril-
lage pouvant se mouvoir sur les galets.

On imprime alors à ces tringles, qui sont
olidaires entre
elles, un mouve-
ment longitudi-
nald'unequantité
égale à un peu
plus de la lar-
geur d'une feuille
de verre; puis on
les laisse des-
cendre dans les ^'^' '"■
rainures; la première feuille repose de nouveau sur la
sole, en occupant la place 3. En repoussant la série
de tringles, celles-ci reprennent leur première posi-
tion; l'étendeur a donné en conséquence in la deuxième
feuille la place qui était occupée par la première ; on
en étend une troisième : la même manœuvre fait pas-
ser la première feuille A la place h, la deuxième à la
place 3 et rend la place 2 libre pour recevoir la troi-
sième feuille qu'il vient d'étendre; on procède de la
même façon jusqu'à ce que les feuilles parviennent à
l'extrémité de la galerie ; au fur et à mesure de leur
arrivée, elles sont enlevées parun ouvrier, après avoir
subi un refroidissement graduel, plus efficace, quoique
plus rapide, que celui qu'on obtient dans les fours
à recuisson dont on avait fait usage jusqu'alors.

Les figures 34, 35 et 36 représentent diverses
coupes du four Bievez.

478 LE VERBE.

Ce four ne contient que 9 feuilles, qui sortent
ainsi de la galerie après 20 à 30 minutes, au lieu de
7 à 8 heures qu'exigeaient les anciens systèmes.

La coupe du verre ainsi recuit est plus douce.
M, Léon Renard, de Fresnes, qui se loue beaucoup
des fours Bievez, auxquels il a apporté plusieurs
améliorations, attribue ce résultat au soulèvement
successif de chaque feuille, qui permet un refroi-
dissement égal des deux faces. La planimétrie du
verre est également meilleure, et le glaçage, c'est-à-
dire la casse du verre, par suite d'un refroidissement
trop brusque, qui s'élève parfois à 10 Vo» se trouve
presque entièrement supprimé. Un enfant suffit à la
manœuvre de deux fours fonctionnant en même
temps; enfin, ce système, qui constitue un pro-
grès très-réel dans la fabrication du verre à vitre,
est d'une installation moins coûteuse et réalise en
même temps une notable économie en ce qui con-
cerne la consommation du combustible.

Quel que soit le mode d'étendage, les feuilles de
verre présentent le plus souvent une irisation plus
ou moins apparente, due à un commencement de
dé vitrification, qui devient plus sensible lorsque ces
feuilles sont emmagasinées dans des locaux humides :
dans quelques verreries de Belgique, le verre est lavé
à l'eau avant d'être emballé. M. L. Renard plonge
chacune des feuilles, au sortir de la galerie à recuire,
dans une auge en bois qui renferme de l'acide chlor-
hydrique très-dilué; après lavage et dessiccation, le
verre est devenu beaucoup moins altérable à l'air.

VERRE A VITRE. -179

Les feuilles sont portées au magasin, classées en
quatre choix ^ selon leurs défauts, découpées au dia-
mant sur une grande table en bois sur laquelle
se trouvent tracées des divisions en centimètres
ou, dans les pays étrangers, en pouces anglais ou
allemands. En France, les mesures courantes, au
nombre de douze, sont comprises entre 63 centi-
mètres sur 60 et 120 sur 27, avec bonification de
6 centimètres sur chaque dimension. La plus usuelle
est 69 sur 54. L'emballage se fait avec de la paille
dans des caisses à claire-voie, contenant, selon les
pays, 60, 90 et 120 feuilles.

Fabrication du verre à vitre en plateaux.

Le verre en plateaux, en plats ou à boudineSj qu'on
nomme aussi verre en couronne [crown glass des
Anglais, moon glas^ verre de lune, des Allemands)
n'est plus fabriqué en France depuis la fin du
xviii* siècle; la dernière verrerie qui en ait fait
était située près d'Abbeville, en Normandie. Il a été
remplacé par le verre fait par le procédé des cylindres.
Celui-ci offre, en effet, sur le verre en plateaux, des
avantages nombreux et importants : ses dimensions
sont beaucoup plus grandes; son épaisseur est plus
égale; réquarrissage et la division des feuilles ne pro-
duit que peu de déchet; sa planimétrie est beaucoup
meilleure. Les carreaux de verre en plats sont toujours
plus épais dans la partie qui avoisine le centre du pla-^
teau dont on Ta tiré que sur les bords ; le noyau auquel
adhérait le pontil est assez saillant pour entraîner à

480 LE VERRE.

lui seul un déchet considérable; en outre, la surface
de chaque carreau est toujours plus ou moins
gauche, plus ou moins ondulée, ce qui tend à
déformer les objets qu'on regarde à travers les
vitres qu'il fournit. Ce défaut de planimétrie est si
bien établi, qu'une coutume anglaise, m'a-t-on dit
sérieusement en Angleterre, permet de récuser un
témoin qui n'a vu qu'à travers un carreau de vitre le
fait sur lequel il vient déposer en justice.

D'un autre côté, l'éclat de ce verre est toujours
plus grand que celui du verre fait par le procédé
des cylindres, ce dernier étant plus ou moins rayé,
martelé, sali ou dévitrifié par l'étendage qu'on lui
fait subir. Le brillant et la propreté des vitrages
sont remarqués pap toutes les personnes qui vont en
Angleterre. Ces qualités, jointes à la fabrication
défectueuse du verre en manchons telle qu'elle exista
longtemps dans ce pays, expliquent la préférence
que les Anglais accordèrent et accordent encore à
leur crown glass. Ce n'est, en effet, que depuis un
assez petit nombre d'années que le verre en cylindres
de belle qualité est fabriqué chez nos voisins d'outre-
Manche. Cette industrie y a été importée, à la suite de
la crise industrielle de i 848, par M. Bontemps, ancien
directeur de la verrerie de Choisy-le-Roi, auquel l'art
de la verrerie doit d'importants perfectionnements.
M. Bontemps a été pendant une dizaine d'années
directeur des importantes verreries de MM. Chance,
de Birmingham ^

4. M. Bontemps a publié en 4868 le Guide du Verrier; ce livre

VERRE A VITRE. 481

Les matières premières qu'on emploie pour fabri-
quer le verre en plats sont les mêmes que pour le
verre à vitre ordinaire; néanmoins ce verre doit être
plus douxy résultat qu'on obtient en augmentant la
dose de bases terreuses. La disposition des fours de
fusion et des creusets est également la même. Ces
fours ne servent que pour la fonte; le travail se fait
dans des fours accessoires.

Lorsque la matière est convenablement fondue et
aflSnée> elle est écrémée, non avec un outil en fer, mais
avec une sorte de sabre façonné avec le verre lui-
même; l'ouvrier commence le soufflage. Il cueille à
plusieurs reprises avec sa canne assez de verre pour
faire une pièce de dimension ordinaire; il allonge la
paraison; il la roule sur une large plaque de fer
bien polie de manière à la rendre cylindrique et il
souffle pour lui donner la forme d'une poire. En
chauffant la pièce et en soufflant de nouveau, il aug-
mente ses dimensions et il lui fait prendre une
forme presque sphérique; une troisième chauffe
suivie d'un nouveau soufflage augmente son volume
aux dépens de son épaisseur.

La paraison ainsi préparée représente un poids
de 8 à 9 kilogrammes : elle fournira un disque pesant
environ 7 kilogrammes.

L'ouvrier commence, en même temps, à former
la boudiné ou bouton, en roulant la canne sur le bord
du marbre et en incisant ce bouton le long d'une
barre de fer placée horizontalement au-dessous du

est assurément le plus utile, le plus complet qui ait été fait sur
riadustrie du verre.

482

LE VËRR£.

marbre ; il tranche ensuite le verre près de Textré-
mité de la canne en le promenant entre deux galets
mobiles et tangents qui y produisent un sillon régulier
tracé à l'endroit où le verre sera plus tard séparé de
la canne.

La pièce, réchauffée à l'ouvreau d'un autre four,

Fig. 37.

est soufflée en appuyant la canne sur un support, tan-
dis qu'un gamin maintient contre le bouton une pièce
de fer qui en limite l'étendue et l'épaisseur (fig. 37).

La paraison a maintenant la forme d'un grand
globe qu'on réchauffe dans un large ouvreau, et
qu'on développe encore par le soufflage à la gran-
deur voulue. La canne repose horizontalement sur un
crochet mobile qui la maintient devant la flamme;
elle reçoit sur ce crochet un mouvement rapide de
rotation sur son axe qui donne à la paraison la forme
d'un cylindre aplati.

Pour empontiller cette pièce, un autre ou-
vrier a ramassé une petite quantité de verre fondu à
l'extrémité d'une tige de fer pleine, d'un pontil; ce

VERRE EN COURONNE. (83

verre est pressé contre une pointe de fer de manière
à présenter une forme convexe; puis il est appli-
qué dans la partie centrale sur le bouton qui fait
saillie, auquel il adhère solidement. En toucbant le
verre avec un corps froid près de son point de
contact avec la canne, celle-ci s'en trouve séparée et
y laisse une ouverture circulaire d'environ 5 centi-
mètres de diamètre.

Le verre, fixé solidement sur son nouveau sup-
port, et bien ramolli au petit ouvreau dans sa partie
ouverte, qui est plus épaisse, est placé sur le cro-
chet devant un grand ouvreau ayant environ {",20
de diamètre; il y est introduit au milieu d'un
immense cercle de flammes et chauffé jusqu'à ce

/^\

l

qu'il devienne suffisamment ductile pour le change-
ment subit de forme qu'on va lui donner.

L'ouvrier tourne alors avec adresse lepontil dans
sa main, d'abord doucement, ensuite avec une vitesse
qu'il accélère à mesure que la matière cède à l'ac-
tion de la force centrifuge : le diamètre de l'ouver-

484 LE VERRE.

lure annulaire augmente rapidement; elle prend
pendant quelques instants la forme d'une cloche de
jardin très-évasée; puis, par ce mouvement continu
et toujours plus rapide de rotation, cette forme
s'évanouit, et la pièce, s'ouvrant entièrement, se
trouve transformée en un large disque ayan
ordinairement i",50 de diamètre; son épaisseur est
presque uniforme, à l'exception de celle du centre,
auquel adhère le pontil; ce point présente une saillie
ou bourrelet assez épais. La fig. 38 représente les
principales phases de ce travail.

En tournant, comme il a été dit, le disque encore
malléable dans la petite pièce annulaire qui lamine
le verre autour du pointil en fer, les Anglais sont
parvenus à diminuer sensiblement le déchet qu'en-
traînait l'existence de cette saillie.

La fabrication de ces plateaux est, quand on en
est le témoin pour la première fois, l'un des spec-
tacles les plus surprenants qu'on puisse Voir. La
force dépensée pour les façonner, surtout à la 6n de
l'opération, serait plus que suffisante pour briser le
verre en mille fragments, si sa fragilité n'était pas
neutralisée par la mollesse qu'il doit à la haute tem-
pérature à laquelle il est travaillé.

Le plateau, renversé sur une petite sole recou-
verte de cendres, est détaché de son pontil par le
contact d'un corps froid; puis il est pris avec une
longue fourche et enfourné verticalement dans le
four à recuire. La température de ce four doit être
réglée avec beaucoup de soin ; si elle est trop élevée,
le plateau gauchit; si elle est trop basse, il se brise.

VERRE EN COURONNE. 485

Lorsque le four est plein, on le laisse refroidir len-
tement; au bout de deux à trois jours, le recuit est
terminé et les plateaux sont portés au magasin.

Ces plateaux sont découpés en segments et équar-
ris à l'aide du diamant. La partie centrale munie
de son bourrelet fournit une pièce rectangulaire qui
est refondue ou vendue à vil prix pour les vitrages
les plus communs. Le déchet qu'entraîne le décou-
page des carreaux dans ces segments est nécessaire-
ment beaucoup plus considérable que celui que four-
nit le procédé des cylindres.

Autrefois les plateaux avaient au plus 0'",76 de
diamètre; on ne pouvait guère en tirer un carreau
de plus de 40 centimètres sur 30 centimètres pré-
sentant une épaisseur à peu près égale. Les perfec-
tionnements introduits dans cette fabrication par les
verriers anglais permettent d'obtenir couramment
des plateaux d'un diamètre presque double. On voyait
même à l'Exposition de Londres, en 1851, des plateaux
de crown glass ayant jusqu'à l'",72 de diamètre.

Les détails que je viens de donner suffisent pour
donner une idée sommaire de cette fabrication S
qui n'a plus pour nous qu'un intérêt rétrospec-
tif, malgré les avantages qu'elle présente au point
de vue du brillant qu'elle conserve au verre. Faire
des vitres joignant à l'éclat du verre en plateaux les
dimensions et le bon marché du verre en cylindres

i . Elle est décrite d'une façon complète dans V Encyclopédie
méthodique. Les dessins, fort bien exécutés, qui accompagnent cette
description, se trouvent dans le Recueil de planches de l'Encyclo-
pédie par ordre de matières, t. V.

est assurément l'un des problèmes les plus împop-
lants que l'art de la verrerie ait encore à résoudre.

Verre CAN^ELÉ. — Celte sorte de verre est
soufllée dans un moule en laiton présentant h l'inté-
rieur des cannelures profondes (fig. 39). L'ouvrier in-
troduit dans le moule
chauffé sa paraison ,

^MHFi^^ qui est elle-même

mm

m

une haute tempéra-
ture; en soufflant for-
tement, il fait péné-
trer son verre dans

Fig. 3 '.

toutes les cavités du
moule; il allonge son verre en soufflant et en pre-
nant soin de ne pas tourner sa canne sur elle-même.
Les arêtes s'émoussent à mesure que le manchon
s'allonge, en conservant toutefois une cannelure
suffisante.

Cylindres de diverses formes. — Destinés à couvrir
et à préserver de la poussière les pendules, les vases,
les fleurs artificielles, etc., les cylindres se fabriquent
aujourd'hui dans les usines qui font le verre k vitre.
Autrefois on se servait de l'extrémité d'un man-
chon pour produire celle sorte de verre; ce man-
chon, posé sur le chevalet sans être ouvert au
four, donnait un bonnet qu'on détachait avec soin et
qui devenait le globe destiné aux usages qui vien-
nent d'être indiqués. Pour couvrir les objets de forme
oblongue ou rectangulaire, des fenilles de verre
étaient assemblées au moyen d'un mastic sur lequel

VKRRE CANNELÉ. 187

on collait du papier doré : ces feuilles étaient parfois
cintrées dans le four du bombeur de verre.

On améliora plus tard celte sorte de produits en
soufflant des cylindres de grande dimension et d'une
seule pièce. A cet effet, le manchon adhérent à la
canne du soulBeuret fortement réchauffé à l'ouvreau
du four était posé horizontalement sur un plateau en
bois blanc et aplati par la pression qu'exerçait sur le
verre mou une palette également en bois.

Bien que les noms de cylindres ronds, ovales,
carrés, sous lesquels ces objets en verre sont dési-
gnés dans le commerce, ne soient pas corrects au
point de vue de la géométrie, il n'est pas possible
d'en employer d'autres. Pour les cylindres ronds,
dont l'épaisseur doit être bien égale dans toutes les
parties, le soufflage se fait comme celui des manchons
ordinaires, mais avec un soin très-grand, pour que

la même largeur soit exactementmaintenue; en tour-
nant la canne sur elle-même, dans sa position ver-
ticale et en réchauffant la pièce à l'ouvreau, l'ouvrier
doit éviter l'extension du diamètre de la tête, comme
celui du 3* cylindre représenté dans la figure ÛO.

488 L£ VERRE.

Les cylindres ovales sont soufflés dans des moules
d'une construction très-simple. Ces moules se com-
posent de deux madriers épais de 10 à 12 centi-
mètres, en bois de peuplier, qu'on écarte l'un de
l'autre à une distance qui représente le petit dia-
mètre de la pièce à souffler et qu'on place de champ;
on les rend solidaires par des traverses en bois fixées
avec des pointes dans le haut et dans le bas de cette
sorte de caisse à jour (fig. 40). L'écartement ea est
réglé par la dimension que doit avoir le cylindre et de
manière à ce que le diamètre soit un peu plus grand
dans la partie inférieure, dans le but de faciliter la
sortie du cylindre pendant et après sa confection.
C'est pour la même raison que le moule est évasé à
sa partie supérieure. Les madriers sont conservés
dans une citerne pleine d'eau d'où on ne les sort
que pour le travail.

Pour les cylindres dits carrés le moule est com-
posé de quatre madriers convenablement espacés.

Le moule étant placé au-dessous de la plate-forme
sur laquelle manœuvre l'ouvrier, celui-ci souffle une
boule, épaisse, en cueillant la quantité de verre
voulue, ce qui exige de sa part un coup d'œil très-
sûr. Il réchauffe sa pièce, la souffle et l'allonge en
faisant le moulinet ; puis le verre, étant de nouveau
fortement réchauffé dans l'ouvreau, est introduit dans
le moule. L'ouvrier souffle fortement, de manière à
ce que la paraison vienne buter contre les. parois du
moule; il l'en retire à plusieurs reprises, jusqu'à ce
que le verre résiste à l'action du souffle : s'il procé-
dait autrement, les gaz fournis par l'eau et par l'in-

VERRE DÉPOLI. 489

flammation du bois repousseraient le verre et
Tempôcheraient de s'aplatir contre la barrière qu'on
lui oppose.

La pièce étant terminée, on la sépare de la canne
sur le chevalet, comme s'il s'agissait d'un manchon
ordinaire.

Les ouvriers habitués à ce genre de travail y
apportent une précision telle, que le cylindre présente
à très-peu près la mesure commandée; ils font des
séries de cylindres ronds et ovales qui s'emboitent
les uns dans les autres, en conservant entre eux des
dimensions décroissantes maintenues dans des limites
fort étroites.

Verre a vitre dépoli. — Le dépolissage du
verre se fait ordinairement au moyen du grès; on
pourrait également le produire à l'aide de la projec-
tion du sable sur la surface du verre, par le procédé
de gravure au sable qui a été indiqué précédem-
ment.

Dépolissage au grès. — On scelle avec du plâtre plu-^
sieurs feuilles de verre placées dans un bac rectan-
gulaire en bois, qui reçoit un mouvement d'oscillation
en tournant autour d'un axe horizontal fixé au milieu
de sa longueur : on donne à cette caisse, qui contient
du grès, des cailloux et de l'eau, un mouvement de va-
et-vient. En frottant sur la surface du verre, le grès,
entraîné par les cailloux, produit des rayures qui
rendent rugueuse la surface du verre. Le verre, ainsi
dépoli, se tache et se salit très-promptement. On

190 LE VERRE.

choisit pour ce travail des feuilles de verre plus ou
moins défectueuses.

Pour avoir le verre mat, c'est-à-dire avec un grain
plus fin, on emploie l'émeri en poudre qu'on
met en suspension dans l'eau ; on frotte la feuille à
la main avec un tampon garni de cette matière.

Verre mousseline. — C'est un verre quia reçu
sur Tune de ses faces ou sur les deux un émail blanc
qui y forme des dessins variés. L'émail est un verre
opaque à base de plomb et d'étain, qui fond à la sur-
face du verre à vitre à une température à laquelle
celui-ci est seulement ramolli. Ces dessins sont sur
fond mat ou sur fond transparent ; ils sont en émail
blanc ou en émail coloré, etc.

Le verre à émail 1er est d'abord nettoyé avec
beaucoup de soin, soit à la main, soit avec des brosses
mues mécaniquement : il est ensuite posé sur une
table, et on y étend à la brosse l'émail préalablement
broyé à la meule et mélangé avec de l'eau gommée.
Lorsque la couche d'émail est sèche, on applique
une feuille de laiton dans laquelle sont découpés les
dessins que l'on veut reproduire : c'est le pochoir. On
enlève au moyen d'une brosse l'émail qui se trouve
sur les parties du verre qne le laiton ne recouvre
pas : celles qui sont préservées du contact de la
brosse conservent la poudre d'émail qui y adhère.

Les poussières enlevées par la brosse se répan-
dent dans l'air. En raison de l'oxyde de plomb qu'elles
renferment, elles sont vénéneuses, et elles rendent
cette opération dangereuse pour la santé dès

VERRE MOUSSELINE. 191

ouvriers qui Texécutent. En conséquence, ce travail
devrait toujours être fait sous la hotte d'une chemi-
née ayant un fort tirage, dans une salie bien ven-
tilée. Il serait à désirer qu'on fît usage du masque
inventé par M. Paris, du Bourget, et employé dans
ses ateliers pour remaillage de la tôle. C'est une sorte
de muselière en caoutchouc et en gutta-percha avec
un appendice en toile métallique garni extérieu-
rement d'une flanelle mouillée ; ce tissu tamise l'air
que l'ouvrier respire et en retient les poussières.
Mais cet appareil est peu employé; on sait combien
il est difficile d'imposer aux ouvriers des précautions
ayant pour but de les garantir d'un danger éventuel.

Le pochoir n'a pas toute la longueur de la feuille;
il n'a que la dimension voulue pour être appliqué
sur les feuilles, dans le sens- de leur largeur ; à l'aide
de repères, on le place à la suite du dessin déjà pré-
paré de manière à couvrir successivement toutes
les parties du verre.

M. A. Gugnon a perfeclionné ce travail en se ser-
vant d'une machine qui fonctionne de la manière sui-
vante : la feuille de verre est placée à plat sur une
table. Le pochoir est fixé à un châssis en métal
qui tourne autour d'une charnière, et qui vient se
placer sur le verre et en travers de la table. Celle-ci
glisse horizontalement sur un bâtis en fonte : le
mouvement lui est donné à la main au moyen d'une
vis sans fin, manœuvrée par un volant et placée en
dessous et dans l'axe de la table. Un cylindre, placé
sur le côté, porte des cannelures hélicoïdales dont
le pas correspond à la longueur dont doit se dé-

492 LE VERRE.

placer le pochoir pour reproduire exactement le
dessin. On conçoit que la position du châssis qui
porte le pochoir étant invariable, tandis que la table
avance à chaque tour de la même quantité, le dessia
se reproduise dans des conditions identiques.

La fusion de rémail se fait habituellement dans un
fourà moufle dans equel on empile les Teuilles les unes
au-dessus les autres, en interposant entre chacune
d'elles une couche mince de plâtre en poudre, dans le
but d'empêcher la soudure que produirait, sans cette
interposition, la fusion de l'émail. Cette fusion a lieu
à la température du rouge sombre : si la température
est trop élevée, le plâtre pénètre dans l'émail fondu
et y forme un pointillé désagréable : si elle est trop
basse, le verre n'étant pas lui-même suffisamment ra-
molli, l'émail n'est pas adhérent : le degré à atteindre
s'obtient difficilement d'une manière certaine.

Pour écarter ces chances de non-réussite, M. Gu-
gnon se sert d'un four continu dans lequel les
feuilles cheminent lentement, et s'échauffent peu à
peu jusqu'au moment où, arrivées près de la chambre
de cuisson, elles sont placées sur une pierre mobile
qui entre dans l'arche chauffée au rouge, dans la-
quelle l'émail fond rapidement. Un regard ménagé
dans la paroi du four permet à l'ouvrier de suivre
dans l'intérieur de cette chambre les progrès de la
vitrification : quand celle-ci est accomplie, la pierre
sort de l'arche et revient en face de la galerie. La
feuille qu'elle supporte, devenue assez rigide pour
être enlevée sans se déformer, est renvovée dans
la galerie à recuire; elle s'y refroidit graduellement

VERRES DE COULEUR. 493

et on la retire à Textrémité de cette galerie. Le tra-
vail est continu, comme dans les fours à recuire le
verre à vitre du système Bièvez.

Verre tulle ou dentelle. La feuille de verre, bien net-
toyée, est placée au fond d'une caisse formant tiroir
et recouverte d'un châssis sur lequel sont tendus du
tulle, de la dentelle ou toute autre matière percée
de dessins à jour. Dans cette caisse, qui est ensuite
fermée, on insuffle, au moyen d'un ventilateur, de
lemail en poudre impalpable qui se dépose sur
les parties du verre laissées à découvert. Cet émail
est mélangé avec de la résine très-sèche et très-
fine. La feuille, retirée de la caisse, est soumise,
dans une autre caisse fermée, à un jet de vapeur
qui fait adhérer l'émail. Après nouvelle dessicca-
tion, on introduit la pièce dans le four à mouffle ou
dans le four à émailler dont il vient d'être question.

Avec des émaux colorés et en employant, comme
auxiliaire, de l'acide fluorhydrique qu'on fait agir
successivement sur la même feuille de verre, qu'il soit
blanc, à deux couches ou coloré dans la masse, on
arrive à produire les eifets artistiques les plus variés.

Verres à vitre de couleur.

Dans quelques usines, on joint à la fabrication
du verre à vitre ordinaire celle des vendes de
couleur destinés à la peinture sur verre, aux vitraux
pour les églises, à l'ornementation, etc.; mais, le plus
souvent, cette fabrication se fait dans des usines spé-
ciales qui doivent toujours avoir à la disposition des

13

494 LE VERRE.

artistes une très-grande variété de verres colorés,
et, pour la même couleur, de verre de nuances
différentes. Pour la qualité, pour l'épaisseur de ces
sortes de verres, les peintres-verriers ont des exi-
gences particulières; les verres les plus purs ne sont
pas toujours ceux qu'ils recherchent le plus; souvent
même ils les maquillent pour augmenter l'effet qu'ils
veulent produire.

La fabrication des verres colorés est très-an-
cienne. Il était plus difficile autrefois de faire des
verres blancs, qui exigent l'emploi de matières
premières relativement pures, que des verres colo-
rés. Aussi l'emploi des vitres de couleur a précédé
celui des vitres ordinaires blanches.

Je n'entrerai dans aucun détail sur l'art, d'ailleurs
si intéressant, de la peinture sur verre; la question
artistique domine ici la question industrielle. Je rap-
pellerai seulement qu'il est bien établi désormais
qu'aucun secret de la peinture sur verre n'est perdu ;
que, tout au moins, ceux qu'on croyait perdus ont
été retrouvés. Les fabricants de verre sont en mesure
aujourd'hui de satisfaire toutes les exigences des
peintres-verriers et même de fournir aux artistes une
foule de nuances et de procédés dont la palette de
leurs devanciers savait si bien se passer. Si Tartde la
peinture sur verre, si florissant des xii' au xv* siùcles,
est tombé en décadence à partir du wi^; si, mal-
gré de brillantes et rares exceptions, les artistes
modernes ne parviennent pas à produire des œuvres
originales, ayant les grandes qualités des verrières
anciennes, c'est beaucoup moins à l'absence de

&

VERRES DE COULEUR. 495

quelques procédés matériels qu'il faut attribuer cetle
décadence qu'à celle de l'inspiration, du sentiment
religieux, qui planaient sur ces époques et qui ont créé
les grandes œuvres que l'art chrétien nous a laissées ^

Les verres à vitre de couleur sont de diverses
sortes : les uns présentent une coloration dans toutes
leurs parties ; ce sont les verres colorés dans la masse ;
les autres sont formés d'une couche très-mince de
verre coloré, superposée sur le verre incolore. On
les désigne sous le nom de verres plaqués ^ doublés, ou
à deux couches.

Enfin le verre blanc, ainsi que le verre doublé
dont une partie colorée a été enlevée au moyen de
la roue de tailleur ou de l'acide fluorhydrique,
reçoivent à la moufle des émaux ou des colorations
variées. Ce sont les verres peints.

1. Dans une étude fort intéressante sur les vitraux peints, M. Clie-
vreul insiste sur les qualités attribuées aux vitraux anciens et refu-
sées aux vitraux modernes ; « il en est deux, dit cet illustre chimiste,
qui tiennent à des défauts de la fabrication des verres anciens. »

t Le premier défaut tient à ce que beaucoup de verres anciens
sont d'inégale épaisseur, en d'autres termes, que leurs deux surfaces
ne sont point parallèles, qu'elles présentent des parties convexes et
des parties concaves qui agissent tout différemment sur la lumière,
de manière à produire en définitive des effets agréables. »

c Le second défaut est chimique. Il tient à la composition du
verre ancien même, qui n'est point équivalente à du verre incolore^
plus un principe colorant, tel que le protoxyde de cobalt, le ses-
quioxyde de manganèse, etc ; le verre ancien contient beaucoup
d'oxyde de fer intermédiaire qui le colore en vert, indépendamment
des oxydes de cobalt, de manganèse, etc., et c'est à cette existence
du fer qu'il faut attribuer la propriété qu'ont certains verres colorés
par du cobalt de transmettre une couleur bleue dépouillée de
violet, et certains verres anciens colorés par le manganèse de trans-

198 LE VERRE.

Pour une potée de 400 kilogrammes , on ajoute
1,100 à 1,200 grammes d'oxyde de cobalt ou bien
8 à 9 kilogrammes de safre. Le safre est une matière
bleue, riche en silice, colorée par ce même oxyde;
c'est un silicate de potasse et de cobalt, contenant
environ 15 pour 100 d'oxyde de ce métal.

Une partie de la composition est habituellement
remplacée par du groisii de verre à vitre, incolore
ou coloré en bleu; ce dernier provient des fontes
antérieures de verre coloré.

La proportion d'oxyde colorant dépend de la
teinte plus ou moins foncée qu'on veut donner au
verre et aussi de l'épaisseur des feuilles; si celles-ci
ont â à A. millimètres 9 la moitié de la quantité
indiquée ci-dessus sera suffisante; la dose entière ne
convient que pour les feuilles soufflées en verre
simple^ de 1 à 2 millimètres d'épaisseur.

Le soufflage et l'étendage des manchons se fait
dans les mêmes conditions que pour le verre ordinaire.

En ajoutant de l'oxyde de cuivre noir dans la
proportion de 6 à 7 pour 100 de sable, et en rédui-
sant à 400 grammes la quantité d'oxyde de cobalt, la
teinte, qui est d'un bleu violacé avec l'oxyde de
cobalt seul, vire ail bleu céleste. Il est essentiel
d'éviter, dans le four, les fumées réductrices de la
houille; aussi réussit-on mieux avec les pots cou-
verts qu'avec les pots ouverts.

Pour les lunettes, la teinte doit être plus claire
et dun bleu gris; pour une potée ordinaire de
400 kilogrammes, on n'emploie que 170 A 200 gram-
mes d'oxyde de cobalt et 3 à 4 kilogrammes d'oxyde

VERRES DE COULEUR. 199

rouge de fer. Ce verre doit être d'un coloration bien
égale et d'un affinage très-soigné.

La teinte neutre, dite famée de LondreSy qui est
employée aussi pour les verres à lunettes, n'est
qu'une atténuation du noir; cette dernière cou-
leur s'obtient au moyen d'un mélange d'oxydes de
cuivre, de fer et de manganèse. Pour la teinte
neutre, M. Bon temps indique la composition sui-
vante :

Sable 100 parties.

Carbonate de potasse 28 —

Carbonate de soude 10 —

Minium 50 ~

Oxyde de fer 3 —

Oxyde de manganèse U —

Oxyde de cuivre 2 —

Le verre noir s'obtient en augmentant la propor-
tion de ces trois derniers oxydes et, comme ceux-ci
agissent aussi comme fondants, en diminuant la
quantité de carbonate de potasse. On fond dans des
pots couverts.

Verre bleu doublé. — Nous avons dit que,
pour conserver aux verres de, couleur leur transpa-
rence ou pour leur donner une teinte plus claire,
on fait du verre à deux couches : Tuife, la plus
épaisse, étant incolore, l'autre étant colorée; cette
dernière doit être d'une teinte très-foncée, afin
d'être, en même temps, aussi mince que possible.
A cette condition, elle est facilement enlevée soit
au tour soit au moyen de l'acide fluorhydrique, et, ce

800 LE VERRE.

qui est plus important, elle permet d'éviter ia rup-
ture du manchon qui résulterait de la superposition
de deux verres de nature différente, employés en
même quantité. D'une manière générale, les pots
servant à fondre le verre coloré sont couverts et de
petite dimension; ils ne contiennent pas au delà
de 50 à 60 kilogrammes de composition. Celle-ci est
une sorte de cristal à base de soude, dans les pro-
portions suivantes pour le verre bleu à doubler :

Sable 100 parties.

Minium 90 --

Sel de soude à haut titro 25 —

Nitrate de soude ii —

Oxyde de cobalt 6 —

Pour faire un manchon en verre doublé, le souf-
fleur cueille avec la canne préalablement chauflFée
environ 200 grammes de verre bleu pris dans le petit
creuset; sa paraison étant faite, il la plonge dans un
creuset ordinaire de verre blanc de manière à en
prendre en deux cueillages environ 3 kilogrammes :
cette quantité permet de produire une feuille de
un demi-mètre de superficie , ayant 2 millimètres
d'épaisseur. Le manchon est soufflé et étendu dans
les conditions ordinaires; la bonne répartition du
verre coloré, ainsi que l'économie apportée à son
cueillage, dépendent de l'habileté du souffleur. Une
potée de verre blanc de ÙOO kilogrammes et une
autre de 50 kilogrammes de verre bleu donnent 35 à
ftO mètres superficiels de verre doublé. 11 est essen-
tiel que le verre blanc soit doux pour éviter la rup-
ture des manchons; ce résultat s'obtient en dimi-

VERRES DE COULEUR. 201

nuant la proportion de groisîl ou en forçant un peu
la dose de fondant alcalin.

Les groisils de ce verre doublé sont mis de côté
pour la fabrication du verre bleu coloré dans la
masse.

Verre violet. — Ce verre a toujours pour colo-
rant essentiel Toxyde de manganèse. M. Bontemps
a observé le premier ce fait singulier qu'avec le
verre à base de soude, Toxyde de manganèse donne
un violet virant au rouge, tandis qu'avec le verre
à base de potasse on obtient le violet bleu, dit
violet d'évêque. Par l'addition de l'oxyde de cobalt,
cette couleur devient plus bleue ; le violet brun est
produit par un mélange d'oxyde de manganèse et
d'oxyde de fer.

Ces colorations doivent être produites dans un
milieu oxydant ; une portion de l'alcali y est intro-
duite sous forme de nitrate de soude ou de potasse ;
on emploie, par exemple,

Sable 100 parties.

Sel de soude 30 —

Craie 25 —

Nitrate de soude 5 —

Bioxyde de manganèse 8 —

En diminuant de moitié ii\ quantité de ce dernier
oxyde et en ajoutant une partie d'oxyde rouge de
fer, on a un violet rouge plus clair, ayant la même
nuance que le violet des anciens vitraux; ceux-ci
étaient, en effet, fabriqués avec des matières pre-
mières moins pures, plus ferrugineuses que celles

202 LE VERRE.

dont on fait usage aujourd'hui pour fabriquer le
verre blanc.

On peut imiter les violets bleus des vitraux des
XV® et xvf siècles, en substituant dans la composition
indiquée ci-dessus la potasse à la soude et en y
ajoutant 10 parties de minium; pour les teintes
claires, il convient de diminuer d'un tiers au moins
la proportion d'oxyde de manganèse.

Le verre doublé violet se fait avec une composi-
tion semblable à celle qui est indiquée p. 200 avec
celte variante que le fondant alcalin est la potasse
et que l'oxyde de cobalt s'y trouve remplacé par
22 parties d'oxyde de manganèse pour 100 de sable.
La confection des manchons est la même.

Verres jaunes. — Un mélange d'oxydes de fer
et de manganèse donne au verre une coloration
jaune; ainsi en ajoutant à la composition indiquée
ci-dessus 22 d'oxyde de manganèse et 3,5 d'oxyde de
fer, on obtient un verre jaune, d'une nuance d'ail-
leurs assez variable en raison des modifications que
la matière vitreuse éprouve pendant la durée de la
confection des manchons.

Cette même couleur se produit plus facilement
au moyen du charbon. La composition suivante
donne un beau verre jaune :

Sable 100 parties.

Sel de soude /j5 --

Craie ..." 35 à UO —

Sciure de bois vert de peuplier. . . U —

D'après M. Bontemps, le bois d'aune , dont les

VERRES DE COULEUR. 503

anciens verriers conseillaient l'emploi, donne de
bons résultats; mais il est essentiel que les bois dont
on fait usage ne soient pas desséchés; il faut qu'ils
contiennent encore l'eau et les substances végétales
qui existent dans la sève.

Ce verre est d'un affinage difficile; il est très-sujet
à bouillonner ; c'est probablement à ce bouillonne-
ment, dû à l'eau et aux autres produits volatils
fournis par le bois, qu'est dû le brassage qui répartit
également le carbone très-divisé en suspension dans
le verre et qui lui donne la couleur jaune; il oblige
à prolonger la durée de l'affinage, sous peine d'avoir
des feuilles pleines de bouillons.

Avec une quantité double de sciure de bois, le
verre passe au jaune orangé ; il devient brun et
quelquefois même rouge ou noir avec des propor-
tions plus fortes.

Dans tous les ouvrages concernant l'industrie
du verre, Voœyde d'antimoine est indiqué comme
donnant au verre une coloration jaune. D'après des
expériences très-précises faites par M. Didierjean,
cette indication est erronée ; l'oxyde d'antimoine pur
ne donne au verre aucune coloration; mais celui
dont on fait usage habituellement est un mélange
d'oxyde et de sulfure d'antimorine provenant du gril-
lage qu'on fait subir au sulfure natif; c'est le veire
d'antimoine. Or ce produit, d'après M. Didierjean, ne
colore le verre qu'en raison du soufre qu'il ren-
ferme. Cette opinion paraît conforme à certaines
expériences de M. Pelouze tendant à établir que
la couleur jaune du verre est toujours due au

204 LE VERRE.

soufre, alors mêtne qu'elle est produite par remploi
du charbon, lequel transformerait en sulfure le sul-
fate de soude non décomposé que renferme presque
toujours le \erre à vitre; mais les conclusions aux-
quelles M. Pelouze est arrivé, en attribuant exclu-
sivement au soufre cette coloration, sont trop
absolues, d'après M. Bon temps et aussi d'après
M. Didierjean.

Nous reviendrons sur cette question lorsque
nous aurons à nous occuper des autres verres colo-
rés; qu'il nous suffise de dire, quant à présent, que
le carbone et le soufre, lorsqu'ils existent à l'état
libre dans le verre, possèdent l'un et l'autre la pro-
priété de lui donner la couleur jaune ; cette couleur
est d'autant plus foncée que ces corps s'y trouvent
disséminés en plus grande quantité; pour le soufre,
on peut arriver jusqu'au noir opaque.

On fabrique aussi des verres jaunes qui sont
teints par l'argent. Ce métal possède, en eGFet, la
propriété de colorer le verre en jaune; on l'emploie
à l'état de sulfate ou de chlorure qu'on mélange avec
de l'ocre rouge ; après calcination à une tempéra-
ture ménagée, puis addition d'une quantité d'eau
suffisante pour faire une bouillie un peu claire, on
répartit uniformément cette matière sur la surface
d'une feuille de verre bien nettoyée, en procédant à
la manière des photographes lorsqu'ils recouvrent
de collodion une feuille de verre.

Cette pâte étant séchée, le verre est chauffé dans
un four à moufle à une température qu'on règle
de manière à le ramollir sans le déformer; un four à

VERRES DE COULEUR. 205

étendre, muni d'une ouverture suffisante pour ren-
trée des feuilles, convient aussi très-bien pour cette
opération. Au moyen d'une brosse dure, on enlève
l'oxyde de fer qui, après avoir servi d'excipient à
l'argent, est resté sous forme d'une poudre peu adhé-
rente à la surface du verre teinté.

La nature du verre, sous le rapport de sa com-
position .chimique, exerce une grande influence
sur l'intensité de la couleur; avec les verres tendres,
trop chargés en alcalis, trop fusibles, on a le jaune
clair; avec des verres siliceux, le jaune est plus vif,
vire à l'orangé et même au rouge.

Verres verts. — La composition du verre violet
(p. 201), dans laquelle le bioxyde de manganèse est
remplacé par 6 parties d'oxyde noir de cuivre et
4 parties d'oxyde de fer, donne une belle couleur
vert-pré. On arrive au même résultat en remplaçant
une partie de ces oxydes par le tiers environ de leur
poids de bichromate de potasse; avec ces mêmes
substances associées à l'oxyde de cobalt, la couleur
devient vert-bleu. Enfin l'oxyde d'uranium jaune
(qui est, en réalité, de l'uranate d'ammoniaque ou de
potasse), ajouté aux oxydes de cuivre et de fer,
fournit la teinte vert-jaune.

Les proportions de ces différents oxydes va-
rient avec les nuances plus ou moins intenses qu'on
cherche à produire.

Verre rouge ou pourpre. — On sait combien
est important le rôle de cette sorte de verre dans

206 LE VERRE.

la confection des vitraux d'église ; on connaît le parti
qu'en savaient tirer les artistes de la grande époque
de la peinture sur verre, c'est-à-dire des xu^, xiii® et
XIV' siècles. Sa fabrication oGFre, d'ailleurs, certaines
particularités qui expliquent sa disparition com-
plète pendant les siècles suivants et aussi cette opi-
nion généralement répandue jusque dans ces der-
nières années que les secrets de la peinture sur
verre étaient perdus.

11 est certain qu'à la fin du siècle dernier un
morceau de ce verre de fabrication récente était
introuvable. Le Yiel, dans son livre sur VArt de la
peinture et de la vitrerie^ publié en 177Ù, dit qu'il n'est
pas parvenu à faire fabriquer du verre rouge dans
les verreries de Bohême, malgré le prix élevé qu'il
en offrait. Cependant, à une époque antérieure, Neri,
Merret et Kunckel, dans l'Art de la verrerie, indiquent
le cuivre comme étant la matière colorante du verre
pourpre ; il est même juste de reconnaître que les pro-
cédés qu'ils donnent diffèrent fort peu de ceux qu'on
a suivis depuis, au moins pour le verre coloré qui
sert à faire le verre plaquée D'autres auteurs, il est

1. Voici le passage de Neri dont l'ouvrage, publié en italien en 1612,
a été traduit en 1752 avec des notes de Merret, médecin anglais, et de
Kunckel, savant saxon :

« Rouge foncé. Prenez vingt livres de la fritte de cristal, une livre
de fragments de verre blanc, deux livres d'étain calciné; mêlez toutes
ces matières; faites-les fondre et purifier : lorsque tout le mélange
sera fondu, prenez parties égales de limaille d'acier calcinée et pul-
vérisée et d'écaillés de fer bien broyées ; mêlez ces deux matières et
mettez-en deux onces dans le verre lorsqu'il sera bien purifié ; ce
mélange le fera gonfler considérablement; il faudra lui donner cinq

VERRES DE COULEUR. 207

vrai, attribuaient à For la couleur rouge des anciens
vitraux; ce métal donne aussi au verre, dans d'autres
conditions, une couleur rose ou rouge; on l'emploie
à cet effet pour les cristaux colorés. Cette dernière
opinion avait même un tel crédit à la fin du siècle
dernier que, dans les temps les plus difficiles de notre
première révolution, l'Assemblée constituante en-
voyait à la Monnaie de Paris des caisses de verre
pourpre enlevé aux verrières du moyen âge, avec
l'ordre d'en extraire, au profit du Trésor public, l'or
qu'on supposait y exister. Darcet, chargé de ce tra-
vail, démontra que ces verres ne contenaient que du
cuivre et sauva ainsi de la destruction beaucoup de
beaux monuments de l'art chrétien. On peut ajouter
que si l'or eût réellement existé dans ce verre,

ou six heures de temps pour s'y incorporer parfaitement et prendre
garde de ne point trop mettre de la poudre que l'on vient d'indiquer;
cela rendrait le verre noir, au lieu qu'il doit être d'une couleur
foncée, mais transparente. Lorsque vous serez parvenu à lui donner
cette couleur, prenez d'«?5 ustiim^ du chapitre XXIV, bien broyé, envi-
ron six drachmes ; mêlez au verre et remuez souvent le mélange ; à
la troisième ou quatrième fois, votre matière paraîtra avoir pris un
rouge de sang. 11 faudra faire de fréquentes épreuves delà couleur;
et aussitôt qu'on la trouvera telle qu'on la demande, il faudra se
mettre promptement à travailler cette composition; car sans cela, le
rouge disparaîtra, et le verre deviendra noir. De peur que la couleur
ne disparaisse, il faut outre cela que le creuset soit découvert et que
toutes les circonstances s'observent soigneusement; surtout on se
gardera bien de mettre trop de limaille d'acier et d'écaillés de fer,
de peur que le verre ne noircisse au lieu de prendre une couleur
d'un jaune obscur ; c'est alors qu'en y ajoutant le cuivre calciné, il
deviendra d'une très-belle couleur. J'en ai l'expérience : il faut
aussi que la matière ne s'échauffe pas trop dans le creuset, et ne
demeure pas plus de dix heures au fourneau : si la couleur venait

filH LE VERRE.

comme il ne pouvait s'y trouver qu'en très-petiie
quantité, dans la proportion de quelques dix-mil-
liémes, les frais d'extraction eussent dépassé dans
une énorme proportion la valeur du métal précieux
qu'on en eût tiré.

La fabrication du verre rouge, recommencée
en Allemagne et en Suisse, a été reprise avec
Huccôs en J826 par M. Bontemps dans la verrerie
(1(3 Choisy-ie-Roi; ce fait est établi par un rap-
port fait ii celte époque à la Société d'encoura-
gement pour rindustrie nationale par M. J. Darcet.
Aujourd'hui plusieurs de nos verreries sont re-
nommées pour ce genre de travail, bien que les
dilUcullés qu'il présente encore ne permettent pas de
produire cette coloration avec autant de sûreté que
le» autres.

ii disparaître pendant cet intervalle, ce qui arrive quelquefois, on la
rétablirait, en ajoutant de nouvelles écailîes de fer. Cette opération
demande beaucoup d'attention et de soin. »

I Vw» ustum est Toxyde de cuivre obtenu par la calcination de
lamej* de cuivre minces.)

Voici les remarques de J. Kunckel :

« En «ulvant le procédé indiqué par Fauteur pour le rouge, on
aura une couleur si foncée qu'à moins de rendre ce verre extrême-
if^ejit liihice en le soufflant, on ne pourra en distinguer la couleur;
Il f U prmque Impossible de faire cette composition de cette façon,
(Un« no^ fourneaux de verrerie allemande, parce qu'il faut une
ii»4iii^ii e toute particulière de gouverner le feu. Après m'ètre donné
iIr^ ptîiuriA incroyables, je puis me flatter d^ètre enfin parvenu à
Uià'r if plu« b^tau rouge et à imiter les rubis; mais comme ce secret
MU I ontf htaacuup de soin, de peine et de travail, an ne trouvera pas
rnuuiat* '/u« je ne le communique point quant à prèseni. »

VERRES DE COULEUR. 209

Ce verre est toujours doubléy coloré, par consé-
quent, sur un de ses côtés par une couche très-mince
de verre rouge. On admet généralement que la colo-
ration est due au protoxyde de cuivre; mais il n'est
nullement démontré qu'il en soit ainsi; il est fort
possible, en effet, qu'en raison de la facilité avec la-
quelle les oxydes de cuivre sont réduits par les corps
désoxydants, tels que le charbon, le fer, l'étain, les
gaz hydrogénés du foyer, etc., le cuivre soit amené
à l'ëtat métallique et donne au verre une coloration
qui se rapproche beaucoup de celle qui est fournie
par l'or dans des conditions analogues. Cette opinion,
que j'ai énoncée depuis longtemps, est rendue très-
vraisemblable par des travaux récents sur d'autref^
verres cuivreux, Yhœmatinon et Vaventurine, dont il
sera question plus loin.

Quoi qu'il en soit à cet égard, M. Bontemps et,
avant lui, Neri ont constaté que le verre rouge ne
s'obtient jamais d'une première fonte; plus ce verre
a été fondu, plus on est certain d'arriver à une
couleur belle et égale.

Dans un autre chapitre, Neri parle (Vun verre rouge de sang,
dont on peut se servir au lieu de l'émail couleur de rose :

« On fera fondre six livres de verre de plomb et dix livres de
fritte de cristal ; on les purifiera par des extinctions réitérées dans
Peau ; on y ajoutera ensuite quatre à six onces d' écailles de cuivre
rouge, qu'on y mêlera avec soin; on y joindra du tartre rouge en
poudre ; 6n le purifiera à l'ordinaire ; si la couleur n'en est pas assez
forte, on ajoutera du tartre et des écailles de cuivre jusqu'à ce
qu'elle le soit assez; ou en fera l'essai, et on remettra la matière au
four pour en rehausser la couleur. »

Peligot, Ix Verre. 14

208 LE VERRt:.

comme il ne pouvait s'y irouv^r
quantité, dans la proportion do ^M'
lièmes, les frais d'extraction eussent • •
une énorme proportion la valeur du ï^"
qu'on en eût tiré.

La fabrication du verre rouge, i'^ '
en Allemagne et en Suisse, a été r<'j''
succès en 1826 par M. Bontemps dans I^i
de Choisy-le-Roi; ce fait est établi p^»*
port fait à celte époque à la Société d ^ ■
gement pour l'industrie nationale par M. J-
Aujourd'hui plusieurs de nos verreries ^<^''
nommées pour ce genre de travail, bien <V^
difficultés qu'il présente encore ne permettent p<^^
produire cette coloration avec autant de sin'^^^' '
les autres.

à disparaître pendant cet intervalle, ce qui arrive quelquefoi-^^ on
rétablirait, en ajoutant de nouvelles écailles de fer. Cette opér^^'
demande beaucoup d'attention et de soin. »

[Vœs uslum est Toxyde de cuivre obtenu par la calciuation '
lames de cuivre minces.)

Voici les remarques de J. Kunckel :

« En suivant le procédé indiqué par Fauteur pour le rouge, <^''
aura une couleur si foncée qu'à moins de rendre ce verre extrèm*"
n\ent mince en le soufflant, on ne pourra en distinguer la couleur
il est presque impossible de faire cette composition de cette fan»"
dans nos fourneaux de verrerie allemande, parce qu'il faut un'
manière toute particulière de gouverner le feu. Après m'ètre doiuif*
des peines incroyables, je puis me flatter d'être enfin parvenu ^t
faire le plus beau rouge et à imiter les rubis ; mais comme ce secret
m'a coulé beaucoup de soin, de peine et de travail, on ne trouvera pas
mauvais que je ne le communique point quant à présent, »

VERRES DE COULEUR.

SU

de verrt i
lotion esv

possible. Hi
quelle k^ ox
désoxydaui,. .

matière fondue deux ou trois fois à

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on ajoute 30 à liO grammes
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' adopté, on fait une petite

is une autre plus considé-

e garnie de la première

erre blanc ordinaire. Le

procédés déjà décrits, 11

ouleur ne se produit pas

iii'à la dernière chauffe,

'allonger le manchon et

couleur se développer.

îiit pour le verre rouge

Tor : c'est sous l'in-

<'s que la coloration se

>iis-nous dit, que pour

V soit le résultat d'une

. "(luit souvent dans Vin-

'. i^té ouvert.

ninules concernant le
'Mil d'une assez forte

i^r

*t

240 LE VERRE.

Voici une composition qui donne, d'après M. Bon-
temps, de beaux verres rouges :

Sable 100 kilogrammes.

Minium . 90 —

Carbonate de potasse 32 —

Oxydes de plomb et d'étaiu. . . 15 —

Oxyde brun de cuivre Oi^'^TOO

Battitures de fer ©"^'^TôO

Borax 4^",000

On fond à pot couvert ; on macle à la pomme de terre,
c'est-à-dire qu'on fait pénétrer pendant quelques
instants dans la matière fondue une pomme de terre
fixée au bout d'un petit ferre t.

Cette matière, tirée à la poche, est broyée et tami-
sée. On y ajoute 50 grammes d'oxyde brun de cuivre.
100 grammes de borax et hOO grammes d'un mélange
à parties égales d'oxydes de plomb et d'étain et on
fond de nouveau. Après un second maclage à la
pomme de terre, on broie, on tamise et on ren-
fourne en temps utile pour que ce verre soit prêt
pour le commencement du travail du verre blanc.

La méthode suivante donne, d'après le même
auteur, le verre rouge le plus régulièrement beau;
c'est aussi celle qui est employée pour doubler en
rouge le cristal et la gobeleterie. On enfourne dans
un petit pot :

Sable 2b

3dinium ôo

OxTde de cui^Tt- L2(k*

Acide slannique 5

VERRES DE COULEUR. S44

On travaille la matière fondue deux ou trois fois à
la pomme de terre et on tire à Teau» On fond de
nouveau, on macle et on répète trois fois ces opéra-
tions. Puis on la mélange avec du verre blanc ainsi
composé :

Sable 100

Carbonate de potasse 36

Chaux 18

Minium 3

On fond 25 parties de ce groisil blanc avec le verre
précédent tiré à l'eau et on ajoute 30 à 40 grammes
de tartre ou de copeaux d'étain.

Quel que soit le dosage adopté, on fait une petite
paraison avec ce verre ; puis une autre plus considé-
rable en plongeant la canne garnie de la première
dans un pot contenant du verre blanc ordinaire. Le
manchon est façonné par les procédés déjà décrits. Il
arrive assez souvent que la couleur ne se produit pas
immédiatement, et ce n'est qu'à la dernière chauffe,
c'est-à-dire quand on a fini d'allonger le manchon et
qu'il se refroidit, qu'on voit la couleur se développer.
Le même phénomène se produit pour le verre rouge
groseille ou rose coloré par l'or : c'est sous l'in-
fluence des chauffes successives que la coloration se
développe. 11 ne paraît pas, avons-nous dit, que pour
le pourpre de cuivre la couleur soit le résultat d'une
oxydation ; car cette couleur se produit souvent dans V in-
térieur du manchon avant quil ait été ouvert.

Dans presque toutes les formules concernant le
verre pourpre, il est question d'une assez forte

242 LE VERRE.

quantité d'acide stannique ou de potée d'étain. Il est
difficile de comprendre l'utilité de ce corps, qui
probablement n'agit pas comme réducteur. Il est pos-
sible qu'il serve à opaliser, à ternir la couche très-
mince de verre colorée, ou bien que l'étain calciné
indiqué par Neri et par d'autres auteurs contienne
encore du protoxyde d'étain ou de l'étain métallique
qui exerceraient sur l'oxyde de cuivre une action
désoxydante.

Le verre pourpre doit être d'une couleur claire,
plutôt orangée que violette; il offre souvent des mar-
brures, des parties flammées, des inégalités de teinte;
mais, entre les mains d'artistes habiles, ces verres
défectueux en apparence, lorsqu'ils sont convena-
blement employés, ajoutent plutôt qu'il ne nuisent
à l'effet du dessin et du coloris. Il me sera permis
d'ajouter que, nonobstant les soins apportés à cette
fabrication et les progrès réalisés, plus d'un artiste
affirme que les anciens verres rouges, malgré leurs
imperfections, peut-être même à cause de leurs dé-
fauts et de leurs teintes inégales, étaient supérieurs
à ceux qu'on fabrique aujourd'hui

CHAPITRE CINQUIÈME

Glaces.

Historiques. — L'usage des miroirs remonte, assu-
rément^ à la plus haute antiquité ; et, bien que les
anciens ne se servissent guère que de miroirs en
métal poli, ceux en verre ne leur étaient pas abso-
lument inconnus. « Autrefois, dit Pline, Sidon était
célèbre par ses verreries; on y avait môme inventé
les miroirs de verre. » (JHst. nat.^ lib. XXXVI.)

On a longtemps mis en doute cette assertion;
mais diverses découvertes sont venues ajouter leur
témoignage à celui de l'historien latin. On voit au
musée de Turin deux miroirs antiques en verre trou-
vés dans les tombes de Sakkara, près Memphis. Ces
miroirs sont encastrés à Taide d'un cercle en bois
dans de petites figurines servant de supports ; leut*
forme rappelle celle du disque sacré que le bœuf
Apis portait entre ses cornes.

Les miroirs dont on se servait de préférence
dans l'antiquité étaient formés de cuivre et d'élain
ou à' airain blanc de Coriiithe. (^onimt; cet alliage,

2i4 LE VERRE.

qu'on fabriquait aussi à Brindes, en Italie, se ternit
rapidement, on attachait à sa monture une éponge et
de la pierre ponce pour le nettoyer et le polir.
L'argent, dont le pouvoir réfléchissant est si considé-
rable, était aussi employé pour le même usage; les
historiens anciens nous apprennent qu'au temps des
Empereurs les miroirs d'argent étaient tellement
communs qu'ils s'étaient introduits jusque dans la
toilette des servantes. Les miroirs de verre n'ont
commencé à être d'un usage général qu'après qu'on
eût perfectionné les procédés de polissage et d'éta-
mage, et jusqu'au xvi* siècle il est presque toujours
fait mention des miroirs en argent, bien qu'on en
fabriquât aussi en verre.

Avant que l'amalgame d'étain ait été employé
pour étamer les glaces, on recouvrait le verre d'une
mince couche de plomb ; mais les miroirs ainsi fabri-
qués étaient bien inférieurs à ceux d'argent : leur
pouvoir réflecteur était moindre et les images étaient
beaucoup moins nettes. Raymond LuUe, Roger
Bacon et avant eux, en 1280, le franciscain anglais
John. Pekham parlent en termes très-explicites de
l'amalgame d'étain ; longtemps après, néanmoins, la
méthode de doublage au plomb était encore pratiquée
dans nombre de verreries.

On sait que les glaces de Venise ont joui pendant
plusieurs siècles d'une réputation méritée ; celles de
France étaient aussi très-estimées. La reine Elisabeth
avait fait venir en Angleterre des verriers normands
« pour fabriquer des glaces à la mode de France ».Au
XVI* siècle, l'industrie des glaces et des miroirs était.

GLACES. S15

en effet, assez développée dansnolre pays; mais c'est en
Lorraine qu'elle était surtout florissante. Volleyr de
Sérouville, secrétaire ordinaire du duc de Lorraine,
nous a transmis à cet égard des détails curieux
dans sa « Chronique abrégée par petits vers huytains
des Empereurs, Roys et ducs Daustrasie » suivie du
« Traie té des singularitez du parc d'honneur*».

Le passage suivant est extrait du chapitre ayant
pour titre : « Forges à faire mirouers, voirres fins et
communs; avec les voirreries de gros voirres, »

« ... Au lieu de Pontamousson quinzième jour de juing
ou environ le maistre voirier fist présent au prince et modé-
rateur dudit parc dung crucifix mis sur une grande croix de
voirre en grosseur de la cuisse dung homme accoustré si
richement de couleur que l'on estoit aveugle de la beaulté et
lueur. . . Joingt semblablement que à Raon au pays de Vosges
et à Sainct-Quirin* Ion faict les mirouers qui se transportent
par toute la clirestienté ; ce que Ton racompte avoir été fait
au lieu de Bain ville surnommé — aux mirouers — assis sur la
rive de Mezelle entre Charmes et Bayon. »

« ... Et se forgent les voirres en la fournaise ardente par
une merveilleuse artifice avec ung fer attaché au bout dung
baston percé par le moyen duquel il tire la matte embrasée
laquelle à force de sousfler et rouller sur une planche vient à
l'arrondir et enfler tant et si longuement qu'elle a prins la
forme et grosseur des mirouers grands, moyens et petits,
comme bon semble audit maistre ouvrier ; puis aprez il applique

i. Cet ouvrage, aujourd'hui fort rare, a été imprimé en 1530.

2. La verrerie de Saint-Quirin (plus tard transportée à Cirey) a
continué à fonctionner jusqu'en 1850, sous la direction de M. Che-
vandler. Nous avons vu que le verre à vitre en cylindres a été fait
pour la première fois en France par Drolenvaux dans cette même
usine.

216 LE VERRE.

le plomb par grant subtilité pour donner le lustre et réverbé-
ration des choses, lesquelles sont opposées et mises au devant
desdits mirouers qui, depuis avoir été disjoints et séparez
dudit canale de fer, sont mis en pièces pour en repartir à tous
ceux qui en veulent avoir. »

Ces documents que je dois, ainsi que plusieurs
de ceux qui précèdent et qui suivent, aux études ar-
chéologiques de M. H. de Fontenay, ne permettent
peut-être pas de se faire une idée bien précise de ce
mode de fabrication; aussi il n'est que juste de faire
remonter aux Vénitiens l'invention des véritables mi-
roirs en verre, en conservant aux anciens, comme
aux Chinois, celle des miroirs en métal.

C'est à Venise, en effet, que furent faits dans des
conditions vraiment industrielles et commerciales
les premiers miroirs en verre; cette fabrication
remonte au xui^ siècle. Les miroirs de Venise étaient
soufflés en cylindres, comme le verre à vitre, étendus,
dégrossis, polis et étamés. Les Vénitiens produisaient
ainsi des glaces biseautées d'une assez grande dimen-
sion, remarquables par la blancheur et la pureté du
verre, glaces qu'on recherche encore aujourd'hui,
plutôt, il est vrai, à cause de leur ancienneté et de
l'élégance de leur encadrement que pour la qualité
du verre.

Venise conserva longtemps le monopole de cette
fabrication qui ne cessa, pour la France, que sous
le règne de Louis XIV. C'est sous le ministère et avec
les encouragements de Colbert que fut fondée la pre-
mière fabrique de glaces en France. On sait avec
quelle sollicitude ce grand ministre s'occupait des

GLACES. 2i7

moyens de développer les différentes branches de
fabrications qui manquaient à notre pays. En 1664, il
demandait à François de Bonzi, évêque de Béziers,
alors ambassadeur à Venise, d'emprunter à la puis-
sante république deux industries importantes : les
miroirs et les points de Venise * .

Mais la négociation n'était pas facile ; l'ambassa-
deur commence par répondre au ministre que « pour
lui envoyer des ouvriers, il court risque d'être jeté dans
la mer » et il ajoute que « Venise vend à la France
des miroirs pour 100,000 écus au moins par an,
et des dentelles pour trois ou quatre fois autant » .

Les règlements industriels de Venise étaient aussi
durs que précis : « Si quelque ouvrier ou artiste
transporte son art en pays étranger, disait l'article 26
des Statuts de l'inquisition d'État, et s'il n'obéit pas
à l'ordre de revenir, on mettra en prison les per-
sonnes qui lui appartiennent de plus près et si, mal-
gré l'emprisonnement de ses parents, il s'obstine à
vouloir demeurer à l'étranger, on chargera quelque
émissaire de le tuer et, après sa mort, ses parents
seront mis en liberté. »

Néanmoins une vingtaine d'ouvriers vénitiens

1. Un homme de bien et de science, feu M. Augustin Cochin,
membre de l'Institut, a publié en 1865 une notice très-intéressante
sur la manufacture des glaces de Saint-Gobain, à Toccasion du
deux centième anniversaire de la fondation de cet établissement ;
M. Cochin était l'un des administrateurs de Saint-Gobain dont l'his-
toire est, en réalité, celle de la fabrication des glaces non-seule-
ment en France, mais en Europe ; car Saint-Gobain a longtemps
servi de type et de modèle à toutes les autres manufactures de
glaces.

ÎI18 LE VERRE.

arrivèrent à Paris, au mois d'août 1665. La Compa-
gnie des glaces fut immédiatement fondée par les
soins de Colbert, et Nicolas du Noyer, receveur géné-
ral des tailles à Orléans, reçut, au mois d'octobre de
la même année, les lettres patentes qui lui accor-
daient, pour vingt ans, le privilège exclusif d'éta-
blir une manufacture de glaces de miroir par des ouvriers
de Venise.

Par ces lettres, le roi accordait, selon d'anciens
usages, « que toutes les personnes nobles qui pour-
raient s'associer dans cette manufacture le feraient
sans déroger à leur noblesse, avec exemption de
tailles, logements de gens de guerre, etc., à tous
ceux qui pourraient y travailler, même à leurs com-
mis, serviteurs et domestiques ».

On sait que ceux qui exerçaient l'art de fabriquer
le verre avaient reçu de nos rois d'importants privi-
lèges, notamment celui de ne pas déroger à leur
noblesse. « Les ouvriers qui travaillent à ce bel et
noble art, dit Haudicquer de Blancourt, sont tous
gentilshommes, et ils n'en reçoivent aucuns qu'ils
ne les connaissent comme tels. Néanmoins cette
industrie n'anoblissait pas celui qui l'exerçait;
seulement elle ne lui faisait pas perdre, comme
cela arrivait pour d'autres professions, sa qualité de
noble. »

Cette noblesse, à 1^ vérité, ne donnait ni la for-
tune ni la considération. Bernard Palissy écrivait
en J580 : « L'estat est noble et les hommes qui y
besongnent sont nobles; mais plusieurs sont gen-
tilshommes pour exercer ledit art qui voudroyent

GLACES. «49

estre roturiers et auoir de quoy payer les subsides
des Princes. »

C'est au faubourg Saint- Antoine, à Paris, que
cette manufacture fut fondée dans l'emplacement
qu'occupe aujourd'hui la caserne de Reuilly; son
installation avait été fort coûteuse et, au bout d'un
an, les résultats qu'elle donnait étant fort médiocres,
elle entra en rapport avec un gentilhomme verrier
de Normandie, Richard Lucas, sieur de Nehou,
lequel avait été signalé à Colbert par M. de Chamil-
lard. Le sieur de Nehou dirigeait, à Tour-la-Ville,
près Cherbourg, une verrerie établie en 1653 ; il
avait fourni, en 1656, les verres blancs du Val-de-
Grâce et il était arrivé, en profilant des indications
fournies par des ouvriers de Strasbourg, qui avaient
dérobé par ruse aux ouvriers de Venise leurs pro-
cédés de soufflage, à faire avec succès des glaces de
miroirs.

Telle parait avoir été l'origine de notre première
fabrique de glaces soufflées ; quelques années plus
tard, en 1673, les glaces françaises étaient plus par-
faites que celles de Venise et, dès l'année précé-
dente, un arrêt du Parlement prohibait expressément
l'entrée des glaces venant de l'étranger. On sait que
la prohibition, qui semble être aujourd'hui une
mesure excessive, était alors le régime général de
l'Europe; en ce qui concerne les glaces et les autres
produits de l'industrie du verre, elle a continué
à être en vigueur pendant une bien longue suite
d'années, puisqu'elle n'a été supprimée que par les
traités de commerce de 1860.

220 . LE VERRE.

C'est de la manufacture de Tour-la-Ville que
viennent ^es glaces qui ornent la grande galerie des
fêtes du palais de Versailles; bien que les glaces
de cette époque nous paraissent aujourd'hui fort
ordinaires, elles avaient alors une valeur très-con-
sidérable; dans le devis des travaux du palais de
Versailles , publié par M. Vatout, elles sont cotées
10 livres le pied quand elles ont Ift pouces de haut;
60 livres quand elles ont le double ; 230 à 425 livres
quand elles ont de 37 à 40 pouces de haut. On com-
prend qu'à ce taux la grande galerie des glaces,
construite par Mansard de 1678 à 1683, ait coûté
654,600 livres.

Dans l'inventaire fait au décès de Colbert (1683)
figure un grand miroir de Venise, de 46 pouces sur
26, bordé d'argent; il est estimé 8,016 livres 10 sols;
un tableau de Raphaël appartenant à la même col-
lection est évalué 3,000 livres seulement.

On peut aussi s'en rapporter, à cet égard, au
témoignage du duc de Saint-Simon, l'historien de
la cour de Louis XIV. On lit dans ses Mémoires :

« (1699). La comtesse de Fiesque mourut pendant Fontai-
nebleau, extrêmement âgée... Elle n'avait presque rien,
parce qu'elle avait tout fricassé ou laissé piller à ses gens
d'affaires; tout au commencement de ces magnifiques glaces,
alors fort rares et fort chères, elle en acheta un parfaitement
beau miroir. « Hé, comtesse, lui dirent ses amis, où avez-
vous pris cela ? — J'avais, dit-elle, une méchante terre, et
qui ne me rapportait que du blé ; je Tai vendue, et j'en ai eu
ce miroir. Est-ce que je n'ai pas fait merveille? du blé ou ce
beau miroir. »

GLACES. îîi

La prospérité de la manufacture de Tour-la-Ville
ne fut pas de longue durée : Richard Lucas de Nehou
étant mort, Pierre de Bagneux lui succéda et obtint,
sur le rapport de Louvois, un nouveau privilège de
trente ans, à partir du 1" janvier 1684. Néanmoins
ce privilège était moins exclusif que ceux qui
avaient été octroyés antérieurement; car, à la même
date, Louvois avait accordé aux intéressés de la ver-
rerie de Ponthieu, en Normandie, la faculté d'en-
voyer à Paris du verre brut propre à faire des glaces^

pour y être douci et poli par les pensionnaires de
rhôtel des Invalides qui venait d'être fondé. Un
autre privilège était accordé par le même ministre
à une verrerie des environs de Montmirail; il fut
racheté, en 1704, par la compagnie de Saint-Gobain.
En Tannée 1688 commence une ère nouvelle pour
l'industrie des glaces : « Un bourgeois de Paris,
Abraham Thévart, représente au roi qu'il a décou-
vert le secret de fabriquer des glaces d'une grandeur
extraordinaire; que, par le moyen des machines qu'il
a inventées, il peut fabriquer des glaces de 60 à
80 pouces de hauteur et au-dessus, 35 à 40 pouces
et plus de largeur; et, sur le rapport de Louvois, le
roi accorde pour trente ans, par des lettres patentes
du 14 décembre 1688, à Abraham Thévart le privi-
lège de fabrication des grandes glaces au-dessus de
60 pouces sur 40, laissant à Pierre de Bagneux le
privilège de fabriquer les petites glaces au-dessous
de ces dimensions et leur concédant, à l'un et à l'au-
tre, avec la plupart des droits exorbitants contenus
dans l'acte de iGôô, la faculté de visiter leurs usines

222 LE VERRE.

respectives, avec défense de se servir des mêmes
machines, ouvriers et matières. Il était prévu que
Thévart voudrait se servir des morceaux de grandes
glaces brisées et on le lui défendait. En-résumé, on
leur accordait le privilège de se faire la guerre.

« Thévart, qui se dit ici l'inventeur d'un nou-
veau procédé, paraît n'avoir été que le prête-nom
d'associés qui voulaient faire concurrence à la com-
pagnie de Bagneux. Son nom figure uniquement
dans les actes de procédure. Il s'attribue un mérite
qu'il est juste, comme nous le verrons, de restituer
à Lucas de Nehou ; et, s'il en fallait une preuve, il
la fournit lui-même en appelant Louis Lucas de
Nehou, qui quitta la compagnie de Bagneux et par-
vint à fabriquer, par le procédé du coulage, des
glaces si grandes et si belles que le roi voulut les
voir. Les quatre premières glaces coulées furent pré-
sentées à Louis XIV en 1691.

« L'habile verrier persuada aux associés de cher-
cher hors de Paris quelque lieu où les choses fus-
sent moins chères , et ils achetèrent du domaine
royal l'ancien château de Saint-Gobain, près la Fère,
tout en ruines, assez bien disposé néanmoins à cause
de la proximité des bois et de la rivière d'Oise descendant à
Paris; ils y élevèrent plusieurs bâtiments, tant pour
la fabrication que pour le logement des gentilshommes,
commis et ouvriers. De nouvelles lettres patentes, de
février 1693, renouvellent à Abraham Thévart le
droit de prendre en tous lieux du royaume les
matières nécessaires à sa fabrication, l'exemption de
tous droits pour le transport de ses produits^ de tous

GLACES. m

impôts pour son personnel et la faveur de mettre
aux portes de rétablissement un portier à la livrée
royale, les armes de France et le titre de Manufac-
ture royale des grandes glaces. » (M. Aug. Cochin.)

Louis Lucas de Nehou fit avec les associés d'A-
braham Thévart un traité par lequel ceux-ci lui
abandonnèrent la fabrication installée à Saint-
Gobain, à condition de leur fournir des glaces cou-
lées à un prix convenu ; ce traité fut exécuté pen-
dant quelques années.

D'après ces renseignements, il semble établi que
c'est à tort qu'on avait attribué à Thévart l'inven-
tion du procédé de coulage des glaces : d'après des
recherches faites dans les archives de Saint-Gobain
et les traditions conservées chez quelques anciens
ouvriers de cette usine, l'inventeur serait Louis
Lucas de Nehou ; Abraham Thévart n'aurait été que
le prête-nom d'une société de capitalistes qui obtint,
en 1G88, un privilège de trente années pour exploiter
le nouveau procédé. Dans la fête instituée, en 1865,
pour célébrer le deuxième centenaire de la fon-
dation de la Manufacture de Saint-Gobain, le conseil
d'administration de cette Compagnie a consacré
les droits de Louis Lucas de Nehou qui, inventa ^
en i69i^ la méthode de couler les glaces et installa la
manufacture j en 1695 y dans le château de Saint-Gobain^
où il est morty en d728. Cette inscription, gravée sur
une plaque de marbre, est posée à la porte de la
chapelle de Saint-Gobain. Le même jour, dans un
remarquable discours, le Président du Conseil, d'ad-
ministration de cette Compagnie, M. le duc de

iU LE VERRE.

Broglie, évoquant, au banquet donné pour fêter cet
anniversaire, la présence de Louis Lucas de Nehou,
fait assister les invités aux surprises de ce revenant,
appelé à constater de visu toutes les modifications que
la science, l'industrie, le commerce et les progrès
sociaux ont, en deux siècles, fait subir à son œuvre.
Malgré ces témoignages, il reste encore quelque
doute sur le nom du véritable inventeur du procédé
de coulage des glaces. Les documents qui attribuaienl
cette découverte à Abraham Thévart venaient aussi
des archives de l'Administration de Saint-Gobain.
Ainsi que le fait remarquer M. Bontemps, le plus
important est le privilège, du roi en date du ili dé-
cembre 1688:

« Louis, par la grâce de Dieu, etc. Notre cher et bien
amé Abraham Thevart, bourgeois de notre bonne Ville de
Pai'is, Nous a représenté que, depuis plusieurs années, il
se serait appliqué à rechercher les secrets et moyens de
faire des glaces d'une beauté et grandeur extraordinaires...
et qu'après plusieurs épreuves, il en aurait enfin découvert
le secret, en sorte que, par le moyen des machines qu'il a
inventées, il pourrait fabriquer des glaces de 60 à 80 pouce?
de hauteur et au-dessus sur 35 à 40 et plus de largeur...
A ces causes... avons accordé et octroyons audit sieur Thevarl.
ses héritiers et ayants cause, de fabriquer où bon leur
semblera des glaces de 60 pouces de haut sur UO pouces
de large et de toutes autres hauteurs et largeurs au-dessus
sans qu'ils puissent en faire au-dessous desdits volumes ni
employer en œuvre, vendre ni débiter, sous prétexte de rup-
ture, des petites glaces...

« Donné à Versailles, le quatorzième jour de décembn
Tan de grâce 1688, et de notre règne le quarante-sixième.

« Signé : Louis. »

J

GLACES. 225

Aucun des anciens auteurs qui ont écrit sur Tart
de la verrerie ne parle de Louis Lucas de Nehou;
tous, notamment Haudicquer de Blancourt,, Bosc
d'Antic, Allutt, Loysel, attribuent à Abraham Thévàrt
la découverte du procédé de coulage.

Quel que soit, d'ailleurs, le nom de Tinventeur de
ce procédé, nul ne peut contester l'origine toute
française de cette grande découverte qui, transfor-
mant un objet de luxe en un produit de consom-
mation générale, donne à uii mélange de sable, d'alcali
et de pierre calcaire une valeur qui dépasse annuelle-
ment 60 millions de francs.

Avant d'arriver à l'état de prospérité que possède,
depuis longtemps déjà, la manufacture de Saint-
Gobain, celle-ci a traversé nombre d'épreuves, a
subi bien des luttes et bien des concurrences. Ainsi,
dès le moment de sa création, la compagnie des
glaces soufflées de Tour-la-Ville ne vit pas sans jalou-
sie le privilège accordé à la nouvelle société; il s'éleva
bientôt des contestations sur l'étendue du privilège
de chacune d'elles, surtout à cause de la lacune qui
existait entre la grandeur de 45 pouces, terme des
plus grandes glaces soufflées, et celle de 60 pouces
sur 40 à laquelle commençait le privilège des glaces
coulées ; d'ailleurs ces dernières, venant à se briser,
donnaient des morceaux dont les propriétaires vou-
laient profiter. Ces difficultés ne furent terminées
que par la réunion des deux établissements rivaux,
qui eut lieu en 1695. Dès 1691, les ateliers de coulage,
établis à Paris rue de Reuilly, avaient été transportés
à Saint-Gobain, dans le département de l'Aisne; le

Peligot^ Le VetTe, 15

226 LE VERRE.

travail mécanique de glaces brutes, c'est-à-dire le
dégrossissage et le polissage, était seul conservé à
Paris, On y soumettait au même travail les glaces
soufflées de Tour-la-Ville.

Ces arrangements ne produisirent pas les effets
qu'on en attendait, et les affaires des deux com-
pagnies réunies tombèrent en 1701 dans une telle
décadence, que les ouvriers se dispersèrent et allèrent
porter à l'étranger l'art de couler les glaces. On
s'empressa néanmoins de les rappeler en fondant une
nouvelle société, avec privilège exclusif octroyé par
lettres patentes, en 1702, à Antoine Dagincourt et C".
C'est de cette époque que date l'ère de prospérité,
depuis non interrompue, de la manufacture de Saint-
Gobain.

Néanmoins, pendant cinquante ans, la qualité des
produits de cette usine laissait beaucoup à désirer,
aux dires de Drolenvaux, maître de la verrerie de
Lettenbach, près Saint-Quirin, et de Bosc d'Anlic,
auquel on doit des travaux intéressants sur Tart de
la verrerie, et qui fonda, il y a un siècle environ,
une manufacture de glaces à Rouelles, en Bourgogne.

En 1756, Pierre Deslandes, directeur de Saint-
Gobain, introduisit dans la fabrication de notables
perfectionnements; c'est lui qui substitua aux soudes
brutes d'Alicante le sel de soude qu'il en faisait ex-
traire, et qui ajouta de la chaux à la composition
pour remplacer les matières terreuses que le lessi-
vage en relirait. Plus lard, des savants éminents.
Clément Desormes, Gav-Lussac, Pelouze, donnèrent

m

successivement à cette usine leurs conseils )H>ur Li

GLACES. 227

partie chimique de la fabrication, habilement dirigée
aujourd'hui par MM. Biver, Fremy, Chevandier de
Valdrôme, etc.

La fabrication des glaces soufflées fut entièrement
abandonnée au commencement de ce siècle; celle
des produits chimiques fut établie sur une vaste
échelle à Chauny, près Saint-Gobain.

La société de Saint-Gobain sut conserver, pendant
fort longtemps, le monopole de la fabrication des
glaces en France, monopole qui n'a cessé, en réalité,
que depuis un petit nombre d'années. Néanmoins
son état prospère lui suscita à diverses époques des
concurrences sérieuses, notamment celles des gla-
ceries de Commentry et de Prémontré achetées et
éteintes par Saint-Gobain. Au commencement de
ce siècle, la verrerie de Saint-Quirin, après avoir
fait en France les premiers verres à vitre par le pro-
cédé des cylindres, et avoir ajouté à cette fabrication
celle des glaces soufflées qui lui ressemble beaucoup,
entreprit, avec un plein succès; le coulage des
glaces. Longtemps avant l'expiration du bail emphy-
téotique en vertu duquel elle avait en location, de
1740 à i 840, les domaines des moines de Saint-Quirin,
elle avait successivement transporté à Cirey la partie
la plus importante de sa fabrication. Pendant vingt-
cinq ans environ, les glaces de Saint-Gobain et de
Cirey se firent concurrence; mais en 1830, les deux
compagnies adoptèrent pour la vente de leurs produits
le môme tarif et le même dépôt; elle sont aujour-
d'hui fusionnées. La glacerie établie en 1845 à
Montluçon (Allier), a été également acquise parla

228 L£ VERRE.

compagnie de Saint-Gobain qui possède aussi une
fabrique de glaces à Stolberg, près Aix-la-Chapelle,
et une autre à Waldhof, près Manheim : ces deux
usines avaient été fondées dans le but de vendre
leurs produits en Allemagne ; elles y ont actuellement
à lutter dans ce pays contre trois fabriques nouvelle-
ment créées à Walburg, à Gramplan et à Freden ; mais
la production de ces derniers établissements est jus-
qu'à présent peu importante.

Il existe, en outre, en France trois autres manu-
factures de glaces : les glaceries de Recquignies et
Jeumont (Nord), créées, il y a environ quinze ans, par
les sociétés belges de Sainte-Marie d'Oignies et de
Floreffe, et celle de M. Patoux, à Aniche (Nord).

La fabrication des glaces coulées a pris, en Angle-
terre et en Belgique, un grand développement.
Comme en France, elle est concentrée dans un petit
nombre d'usines. 11 ne saurait en être autrement, en
raison des capitaux très-considérables qu'exige la
création d'une fabrique de glaces, et de l'énorme
quantité de produits qu'elle peut fournir par un
travail régulier et sans chômage.

L'Angleterre est le pays qui fabrique et qui con-
somme la plus grande quantité de glaces, non pas
comme miroirs, car ils sont encore assez rares,
même dans les habitations somptueuses^ mais pour
les vitrages. L'exportation des glaces anglaises est,
en outre, considérable et se fait en concurrence
des glaces françaises; celles-ci ont pour elles la qua-
lité, les autres le bon marché. On compte en Angle-
terre six ou sept fabriques de glaces coulées; la

J

GLACES. 829

plus ancienne a été fondée en 1773, à Revenhead,
près Sainte-Hélène, dans le Lancashire, à Tinslar
de Saint-Gobain. Les procédés de ce dernier établis-
sement ont été d'ailleurs suivis, autant qu'on a pu
le faire, dans toutes les glaceries qui ont été succes-
sivement établies en France et à l'étranger.

Cette usine de Revenhead présente cette particu-
larité que, quand elle a commencé à travailler, les
glaces, qui, dès cette époque, ne se fabriquaient plus
qu'à Saint-Gobain, étaient dégrossies et polies à la
main. En 1788, la compagnie anglaise commanda
à Boulton et Watt, de Birmingham, une machine à
vapeur qui paraît avoir été la seconde établie par
ces célèbres constructeurs; l'année suivante, le tra-
vail mécanique remplaçait le travail manuel.

Il existe en Belgique quatre manufactures de gla-
ces; Sainte-Marie d'Oignies fondée en 1840; Flore ffe
dont la création remonte à l'année 1853 ; Courcelles
et Roux, près Charleroi. Cette dernière a commencé
sa fabrication en 1869; elle appartient à la société
anonyme des glaces et verreries du Hainaut. A

1 chacune de ces usines est annexée une importante
fabrique de produits chimiques.

1^ Enfin pour compléter la liste des glaceries actuel-

lement existantes, qui sont, avec celles d'Amérique,
au nombre de vingt-huit environ, nous devons men-
tionner les glaces de la maison Amelung et fils, à
Dorpat (Russie) qui figuraient à l'Exposition univer-
selle de Vienne en 1873; une fabrique, fondée

'^'' en 1869, par MM. A. Ziegler fils, à Staukau (Bohême),

'•1^^ existe aussi en Autriche.

ur.

230 LE VERRE,

D'après les données fournies au Conseil supérieur
du commerce à l'occasion de l'enquête relative à
Texéculion du traité de commerce avec l'Angleterre,
la production des glaces, en 1860, était approximati-
vement représentée par les quantités suivantes :

Mètres
superficiels.

France, • . Cinq fabriques. — Saint-Gobain et Cirey, 200,000

— — Montluçon 50,000

— — Jeumont et Recquignies. 55,000

Angleterre . Six fabriques 350,000

Belgique . . Deux fabriques 110,000

Zollverein, . Manheim 70,000

»

Total 835,000

En 1867, la production totale était de 950,000 mè-
tres; depuis cette époque, elle a considérablement
augmenté; elle atteint actuellement 1,500,000 mètres
superficiels qui, à raison de 40 francs le mètre,
en moyenne, pour la glace polie, représentent une
valeur de 60 millions de francs; elle est en France
de 500,000 mètres dont les quatre cinquièmes envi-
ron proviennent des usines de la Compagnie de Saint-
Gobain. On fabrique, en Angleterre, 500,000 mètres
de glaces brutes ou coulées à la poche qui, dans ce
pays, reçoivent, en raison de leur bon marché, des
emplois qui n'existent pas chez nous. En Belgique,
la production est, cette année, de 215,000 mètres.
En ajoutant 250,000 mètres pour les autres pays, on
atteint le chiffre indiqué ci-dessus auquel il faudrait
ajouter la production américaine que nous ne con-
naissons pas.

GLACES. 231

On voit que les glaces polies el brutes couvriraient
aujourd'hui une surface de 150 hectares. Nous
sommes bien loin du temps (2 juin 1673) où Colbert
écrivait, en refusant les offres d'un Italien qui pro-
posait de fabriquer des grandes glaces : « Cela pour-
rait faire du tort aux intéressés et d'ailleurs il n'y
aurait aucun débit de grandes glaces dans le
royaume ; il n'y a que le roi qui puisse en avoir
besoin. » Leur prix très-élevé en limitait beaucoup
la vente : dans un mémoire fait bien plus tard,
en 1757, par divers maîtres de verreries dans le
but de s'opposer à une nouvelle prorogation du
privilège de Saint-Gobain, on lit « qu'il est inévi-
table que bientôt tout ce qui est susceptible de
glaces n'en soit rempli ; le peu qui s'en casse suffit
à maintenir le travail ».

En ce qui concerne la qualité, on ne saurait nier
que les glaces de France et de Belgique soient supé-
rieures aux autres, notamment aux glaces anglaises ;
aussi les neuf dixièmes des glaces pour miroirs qu'on
consomme en Angleterre viennent de France. La
différence provient surtout des matières premières
qu'il est beaucoup plus facile d'obtenir pures ou tout
au moins exemptes de fer chez nous que chez nos
voisins d'outre-Manche. Les glaces anglaises ont une
teinte verdâtre qui nuit peu à leur emploi pour les
vitrages, mais qui ne convient nullement pour les
glaces destinées à réfléchir les objets.

Glaces soufflées. — Nous avons dit que la
fabrication des glaces soufflées, façon de Venise,

232 LE VERRE.

n'existait plus chez nous depuis longtemps; toutes
les glaces se font en France par le procédé du
coulage.

Néanmoins cette industrie, qui de Venise avait
été transplantée en Bohême où elle reçut de grands
perfectionnements, se maintint encore longtemps
en Allemagne. Les Bohèmes faisaient ainsi et font
peut-être encore des glaces d*un assez grand volume.
J'ai vu, en 1845, à l'Exposition de Vienne et à celle
de Londres, en 1851, des glaces soufflées de 2'",25
de hauteur sur 1"',10 de largeur. Pour faire une
glace de cette dimension, assez épaisse pour être
polie, il avait fallu manier et souffler une masse de
verre pesant environ 50 kilogrammes. Aussi ce tra-
vail exige-t-il des moyens auxiliaires particuliers et
des ouvriers d'une habileté et d'une force excep-
tionnelles. Je ne le décrirai pas, attendu qu'il ne
donne que des produits d'une qualité très-inférieure,
surtout au point de vue de la planimétrie. Confinées
dans quelques fabriques allemandes, ces glaces ali-
mentent une consommation toute locale et elles sont
destinées à disparaître devant les traités de com-
merce et la concurrence des glaces coulées.

Il existe en Bavière, à Furth, à Nuremberg, etc.,
plusieurs fabriques de petites glaces soufflées; ce
sont des feuilles de verre à vitre assez épaisses
pour être soumises aux procédés mécaniques de
dégrossissage et de polissage. Ces miroirs, dits de
Nuremberg, sont, en général, en verre bien affiné,
mais d'une teinte assez verte; ils se vendent à
très-bon marché; on les désigne en Allemagne

GLACES. 233

SOUS le nom Judenmasspîegel (miroir de mesure de
Juif). Néanmoins la baisse de prix des glaces cou-
lées rend leur fabrication de plus en plus res-
treinte.

MM. Chance fabriquent à Birmingham des verres
à vitre faits par le procédé des cylindres, mais étendus
avec des soins particuliers; les feuilles sont dégros-
sies et polies par des procédés qu'ils ont créés et qui
probablement diffèrent peu de ceux qu'on emploie
pour les miroirs de Nuremberg et pour les glaces
coulées. Ces verres sont employés pour les vitrages de
luxe, pour les encadrements, etc. Ce produit, qu'on
connaît en Angleterre sous le nom de patent glass^
représente dans ce pays, d'après M. Boniemps, une
production annuelle de plus de 100,000 mètres car-
rés; il n'est pas fabriqué en France, bien qu'il y soit
recherché, en raison de sa minceur et de sa plani-
métrie, parles photographes; les glaces ordinaires
sont généralement trop épaisses, trop lourdes et sur-
tout trop chères. Comme l'art photographique devient
un consommateur important, il serait à désirer que
nos fabriques voulussent bien s'assurer cette clien-
tèle, qui en est réduite aujourd'hui k faire venir
d'Angleterre et d'Allemagne les produits qu'elle
consomme.

Fabrication des glaces coulées. — Les élé-
ments du verre à glace sont la silice, la chaux et la
soude. Les analyses qui suivent montrent que les pro-
portions de ces éléments peuvent varier dans
d'assez grandes limites.

234 LE VERRE.

Composition du verre à glace.

N« l. N» 2. N« 3. NO 4. N° 5. Is" fi.

Silice 73,2 72,0 . 75,2 7û,5 75,0 71,0

Chaux 13,6 8,5 6,9 /i,7 6,5 14,3

Soude 12,8 19,0 17,0 19,1 18,0 12,4

Alumine et oxyde

de fer 0,4 0,5 0,9 1,7 0,5 2,3

100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0

N° 1. — Verre de Saint-Gobain.
N° 2. — Id. (aucienne fabrication).

N»* 3 et 4. — Verre à glace de deux fabriques anglaises ; analyse de M. Sal-
vétat.

N° 5. — Verre de Ravenhead (Saînt-Hellens) ; analyse de M. Benratb.
N° 0. — Verre d'Amelung, de Dorpat; analyse de M. Benratb.

Un miroir de Venise, fait par le procédé des
manchons, présentait la composition suivante * •

Silice 68,6

Chaux 11,0

Soude 8,1

Potasse 6,9

Magnésie 2,1

Alumine 1,2

Oxyde de fer 0,2

Oxyde de manganèse 0,1

98,2

1. « Ce verre provient d'anciennes glaces. Les opticiens s'en ser-
vent pour les instruments d'optique et prétendent qu'il est préfé-
rable au verre de Saint-Gobain, parce qu'il attire moins l'humidité.
Vu sur la tranche, il a une légère teinte enfumée sans nuance de
verre ni de bleu. La silice contient à peu près quatre fois autant
d'oxygène que les bases. » ( Berthier, Ann. de chimie et de phy-
sique, 1830.)

j

GLACES. 235

Les glaces fabriquées depuis une vingtaine d'an-
nées avec le sulfate de soude contiennent, en
outre, une petite quantité de ce sel qui n'a pas
été décomposé pendant la durée de la fusion du
verre.

Le mélange {composition) qu'on employait il y a
'quelques années dans les usines françaises et étran-
gères était le suivant :

Sable blanc 300 parties.

Sel de soude de 85 à 90° iiO à 120

Pierre calcaire 50 —

Calcin ougroisil (débris de glaces). . . 300 —

Dans quelques usines, la pierre calcaire est rem-
placée par 45 parties de chaux éteinte.

En supposant que ces matières soient pures, elles
donnent à très-peu près par le calcul le verre ayant la
composition de l'échantillon n° 5.

Autrefois la soude se trouvait, dans le verre à
glace, en beaucoup plus grande quantité que. la
chaux; en faisant entrer cette dernière base en plus
forte proportion, la qualité du verre a été notable-
ment améliorée; il est, peut-être, plus difficile à
fondre; mais il a plus de dureté, plus d'éclat, et sur-
tout il n'a plus la propriété de s'altérer, de ressxier, de
se couvrir d'efflorescence sous l'influence de l'hu-
midité.

Aujourd'hui le dosage étant modifié et le sulfate
de soude ayant fait place au sel de soude dont le
prix est notablement plus élevé, le dosage actuel.

236. LE VERRE.

autant qu'on peut le connaître parle calcul, doit être
le suivant:

' Sable 270

Sulfate de soude 100

Pierre calcaire 100

Charbon 6à8

Calcln 300

Ces proportions ne peuvent être qu'approxima-
tives: elles doivent varier avec la pureté des matières
premières et avec Tallure des fours de fusion.

On ajoute à la composition une quantité variable
d'oxyde de manganèse et d'acide arsénieux.

Le choix des matières premières exerce l'influence
la plus directe sur la qualité des glaces.

Le sable doit être aussi blanc, aussi exempt que
possible de produits ferrugineux. En France et en
Belgique, il vient de Fontainebleau ou des environs
de Reims. En Angleterre, pour les qualités courantes,
on se sert des sables du pays qui sont Tune des
causes de la teinte verte des glaces anglaises.

Le sable est ordinairement lavé et débourbé pour
séparer les parties argileuses, calcaires, ferrugi-
neuses qu'il renferme ; quelquefois on ajoute à Teau
de Tacide chlorhydrique ; on prolonge le lavage jusqu'à
ce que l'eau entraînée soit bien claire; le sable est
ensuite parfaitement séché.

La substitution du sulfate de soude au sel de
soude, qui remonte à l'année 1850 et qu'on doit à
M. Pelouze, a réalisé un progrès important au point
de vue de l'abaissement du prix de revient ; mais on

GLACES. 237

assure, en Belgique, que la qualité des glaces n'a
pas gagné à ce changement. Quoi qu'il en soit, à cet
égard, ce sel ne peut pas être employé, comme il
l'est dans les fabriques de verre à vitre, sans subir
une purification préalable; celle-ci a pour objet
d'en écarter aussi complètement que possible l'acide
sulfurique libre et le fer qu'il contient : dans ce
but, le sulfate de soude est mélangé avec de l'eau
et 5 pour 100 environ de chaux éteinte, de manière à
faire une pâte qu'on traite, au bout de quelques
jours, par de l'eau chaude dans un cuvier doublé
de plomb : après avoir constaté, au moyen du papier
de tournesol, la neutralité de la liqueur, on la con-
centre jusqu'à 30 degrés du pèse-sel de Beaumé ;
après repos, on la décante et on l'évaporé, en péchant
à l'écumoire les cristaux de sulfate de soude. Ce
sel est ensuite desséché et on détermine, par des
analyses précises, la très-petite proportion de fer
qu'il renferme encore; si cette proportion dépasse
quelques cent millièmes, le produit n'est employé
que pour le verre de qualité inférieure.

Les mêmes soins sontprispour le choix du calcaire:
avant de le pulvériser, on le concasse et on en
sépare les morceaux qui paraissent contenir du fer.
Sa couleur blanche n'est pas toujours un indice de
pureté; de plus, il peut être grisâtre sans être ferru-
gineux. Les glaceries de France et de Belgique font
usage d'un calcaire saccharoïde venant de Montigny-
le-Tilleul, près de Charleroi, dont la teinte ardoisée
est due à des substances organiques.

Ces diverses matières sont employées sèches et

238 LE VERRE.

très-di visées ; pesées à la bascule, elles sont mélangées
à la pelle, en y ajoutant la proportion voulue de
calcul en morceaux lavés et séchés.

Fonte du verre. — Les fabriques de glaces ont à leur
disposition de très-vastes locaux, tant pour la fonte,
le coulage et le recuit des glaces que pour leur polis-
sage. Elles consomment, en outre, une quantité con-
sidérable de sels de soude dont la fabrication, à
Chauny, dépendance de Saint-Gobain, à Aniche et
dans les usines belges, est annexée à celle des glaces.

Le dessin ci-joint donne la disposition générale
de la halle. C'est un très-vaste hangar, contenant les
fours de fusion, l'outillage pour le coulage et les
carcaises ou fours à recuire les glaces.

La forme et les dispositions des fours de fusion
ont beaucoup varié; pendant cent cinquante ans, le
verre fondu dans un pot était transvasé au moyen
d'une poche en cuivre dans un autre pot ou cuvette;
c'est vers 1850 que le tréjètage a été supprimé. Aujour-
d'hui on enfourne, on fond et on affine dans la
même cuvette.

Les glaceries de Saint-Gobain et de Cirey doivent
leur origine aux vastes forêts qui les environnent et
qui leur a longtemps fourni le combustible végétal,
le bois, dont elles faisaient usage ; aujourd'hui elles
emploient exclusivement la houille, ainsi que toutes
les autres fabriques de glaces.

11 y a peu d'années, une des formes des fours à
glaces, lesquels étaient ronds, ovales ou rectangu-
laires, était représentée par le dessin ci- contre, qui

240 LE VERRE.

est emprunté à une intéressante publication de
M. Valerio, ancien directeur de la glacerie d'Aix-la-
Chapelle ^ . Aujourd'hui, dans presque toutesles usines,
ces fours sont remplacés par les fours du système
Siemens ou du système Boétius; on a réalisé, par
l'emploi de ces nouveaux appareils, une notable
économie de combustible. En dehors des disposi-
tions adoptées pour les fours de fusion, la con-
struction et la manœuvre des appareils sont res-
tées les mêmes. Nous décrirons d'abord l'ancien
four, avant de parler de ceux qui l'ont remplacé.

Le four de fusion à douze cuvettes, représenté
par le dessin, est elliptique et de système belge.

La grille, dont la largeur est de 0*",60, occupe
toute la longueur du four, soit 5",30. Autour de la
grille, règne symétriquement une banquette ou siège
sur laquelle sont placés les pots ou cuvettes renfer-
mant les matières à fondre.

Douze ouvreaux, dont le seuil est au niveau de la
banquette, servent à introduire et à sortir les pots.
Ils sont fermés avec une grande brique qu'on nomme
tuile d'ouvreau. Au-dessus de ces portes sont des
ouvertures plus petites, qu'on ferme avec des pla-
ques en terre réfractaire. percées de plusieurs trous,
ce sont les pigeonniers. En enlevant ces plaques,
les ouvriers introduisent la composition dans les
pots, au moyen de pelles ayant la forme de boîtes
carrées fixées à l'extrémité d'un long manche. Les

1. Industrie des glaces j par M. Valerio. Revue vniverselle des
mines, de la métallurgie , etc., dirigée par M. de Cuyper, livraîsoDs
de juillet 1857 et de janvier 1859.

GLACES. Uh

trous du pigeonnier permettent de juger de la tem-
pérature du four; ils sont bouchés avec de la terre
pendant une partie du temps nécessaire à la fonte.

La grille est découverte sur les deux tiers envi-
ron de sa longueur; à ses extrémités, elle passe sous
une tonnelle ou voûte pratiquée dans le massif du
siège. Au-dessous se trouve une voûte circulaire ou
rond-pointy à laquelle viennent aboutir quatre gale-
ries qui se coupent à angle droit, pour amener Tair
nécessaire à la combustion.

Des escaliers conduisent de la halle au rond-
point, où l'ouvrier tiseur doit souvent descendre
pour piquer son feu. Le sol autour du four est
formé de dalles en fonte, afin d'avoir une aire unie
et résistante pour la manœuvre des cuvettes.

Toutes les briques ou pièces de l'intérieur du
four sont en matériaux aussi réfractaires que possi-
ble. On le construit ordinairement en briques crues,
c'est-à-dire qui ne reçoivent la cuisson que par la
mise en feu du four. Le siège est d'un seul morceau ;
il est fait avec un mélange, dans les proportions
convenables, de terre crue pulvérisée et de terre
calcinée en gros grains. Ce mélange, légèrement
humecté d'eau, est énergiquement pilonné avec des
dames en bois; le battage peut seul relier entre elles
toutes les parties qu'on ajoute par couches super-
posées et leur donner de l'homogénéité. A mesure
que le siège se monte, on fait suivre une corde de
chanvre arrêtée à un de ses bouts et servant de
guide au travail ; on la laisse emprisonnée dans la
masse. Quand le four est achevé, on y fait un feu

Peligot, Le Verre, 16

242 LE VERRE.

très-doux pendantles premières semaines; autrement
le siège, fait d'ailleurs avec de bons matériaux, serait
promptement détruit. Lorsque la chaleur pénètre
dans la masse, les cordes brûlent en laissant des
vides qui facilitent le dégagement de l'humidité.

Quand le four est en activité, la flamme monte à
la voûte du four, circule autour des cuvettes et s'é-
chappe dans les petites cheminées, pratiquées dans
les pieds-droits du four, pour se rendre dans une
grande cheminée centrale en tôle (fig. 41, A), munie
d'une hotte qui recouvre tout le four et entraîne au
dehors les produits de la combustion.

Enfin, dans quelques fours, une sorte de chemise
composée de douze rideaux en tôle, tournant sur
charnières, ferme l'espace compris entre le dessous
de la hotte et la partie supérieure des ouvreaux, de
sorte que les pigeonniers sont masqués par ces
rideaux, et que l'air froid n'afflue pas sous la hotte.
A FlorefTe, ces rideaux descendaient jusqu'au sol de
la halle ; le tirage était tellement actif qu'on pou-
vait s'enfermer sous cette' chemise sans ressentir
une trop forte chaleur.

Le four est placé dans l'axe d'une halle de
26 mètres de largeur qui contient quatre fours
espacés de 16 mètres, de centre à centre ; de cha-
que côté des fours, et parallèlement au grand axe
de la halle, sont placés symétriquement les fours à
recuire les glaces ou carcaises^ B.

De distance en distance, à la place d'une car-
caise se trouvent des fours à cuire les cuvettes et
les briques.

i

GLACES. 243

La table à couler, C, se meut sur des galets et
des rails en fer; à l'un de ses bouts se trouve la
grue mobile, D, destinée à manœuvrer les cuvettes.

Depuis une dizaine d'années, les anciens fours à
grille sont remplacés par des fours du système
Siemens, ou du système Boétius. Les fours Sie-
mens sont placés aux extrémités de la halJe dont la
largeur se trouve notablement diminuée: ils con-
tiennent 8, 12, 16, 24 cuvettes; leur forme est rec-
tangulaire, en forme de berceau. Deux rangées de
piliers en grosses briques réfrac tairés supportent
la voûte : ces piliers sont assez écartés pour permettre
rentrée et la sortie des cuvettes.

La voûte est construite en briques très-siliceuses
et la sole, formée de dalles en terre réfractaire, repose
sur des canaux, avec circulation d'air pour la ra-
fraîchir. Des ouvertures ménagées à ses extrémités
servent à l'entrée des gaz et de l'air chauffés dans
les régénérateurs et à la sortie des produits de la
combustion. Dans quelques fours, une ouverture est
percée au centre, pour laisser écouler le verre
liquide qui déborde des cuvettes pendant la fonte ;
mais cette ouverture s'agrandit, détériore le massif
et permet l'introduction de courants d'air froid
qui compromettent la durée des cuvettes : aussi
dans beaucoup de glaceries, le verre s'écoule par
les portes d'entrée. Celles-ci, au nombre de 6 pour
un four à 12 cuvettes, s'ouvrent et se ferment au
moyen de chaînes et de cabestans .

La construction du four doit être très-solide;

2i4 LE VERRE.

SOUS la soie se trouvent les chambres des quatre ré-
générateurs qui s'enfoncent en contre-bas à 4 mètres
de profondeur; ces caves sont remplies, aux à/S""'
de leur hauteur, de briques réfractairés à claire-
voie, empilées de manière à permettre la circulation
de l'air, des gaz et des produits de la combustion.
Ces briques doivent être remplacées tous les six mois;
la partie supérieure en est fondue et vitrifiée et la
partie inférieure est remplie de poussières entraî-
nées par les gaz.

Nous avons donné (pages 108 et suivantes) les
dispositions d'un four Siemens, avec creusets cou-
verts pour la fonte du cristal : elles sont les mêmes

pour les glaceries, sauf celles qui concernent les pots
servant à la fonte et à la manœuvre du verre : le plan
ci-dessus est celui d'un four à glace du système
Boétius à ik cuvettes; la flamme des générateurs se
dégage par les ouvertures C ; les plaques B sont mo-
biles pour la sortie et l'entrée des cuvettes A.

La durée d'un four Siemens est, en moyenne de
six mois, au bout desquels il faut tout renouveler.

GLACES. 245

à Texception des murs des cages, des gazogènes et
des conduits ou siphons.

Dans le but d'apprécier les degrés de chaleur qui
conviennent aux différentes phases de la fusion, M. F.
Del Marmol, auquel nous avons fait de nombreux
emprunts en ce qui concerne l'état actuel de la fa-
brication des glaces, fait usage d'un photomètre d'une
construction assezsimple, qui est, en même temps, une
sorte de pyromètre. C'est un assortiment d'une qua-
rantaine de lames superposées en verre bleu, de
même teinte, mobiles autour d'un axe. £n fixant
un point lumineux, on arrive à éteindre la lumière
par l'interposition d'un nombre variable de ces
verres : on peut ainsi apprécier l'intensité de la
lumière et même le degré de la chaleur d'un four
lorsque l'observation est faite sur les mêmes sub-
stances soumises à des températures lumineuses ^

Les cuvettes sont, suivant les usines, tantôt à sec-
tion rectangulaire avec les angles arrondis, tantôt
rondes ou ovales. Les dernières paraissent devoir
être préférées, parce qu'elles occupent moins de
place dans le four. Elles ont de 75 centimètres à
1 mètre de hauteur ; leur épaisseur est de 6 à 7 cen-
timètres pour les côtés et de 10 centimètres pour le
fond. Elles contiennent de 300 à 500 kilogrammes
de verre fondu. Elles portent à la ceinture, sur leur
pourtour extérieur, vers le milieu de la hauteur, une
rainure creuse qui permet de les saisir fortement avec

^, De tétat actuel de la fabrication des glaces, par M. Del Mar-
mol. — Revue universelle des mines, de la métallurgie, etc., de
M. de Cuyper, a™» semestre. 1 875.

i46 LE VERRE.

les tenailles (fig. &1, F). Leur confection est la même
que celle des pots ordinaires de verrerie ; la façon
doit en être aussi soignée que possible, car elles sont
exposées à plus de fatigue. Lorsque leur fabrica-
tion est terminée, on les sèche à Tétuve pendant
quatre à six mois; on les cuit dans un four spécial,
qui en renferme toujours cinq à six, et on les intro-
duit déjà rouges dans le four de fusion. Une cuvette
de bonne qualité fournit, en moyenne, 25 à 30 coulées.

Fours à recuire ou carcaises. — La carcaise est un
four à voûte surbaissée recouvrant une sole ré-
fractaire formée par des briques mobiles dans une
couche de sable ; un massif en maçonnerie supporte
ce pavement, dont la construction exige des soins
particuliers : les briques, bien dressées sur toutes
leurs faces, sont placées de champ, reposant sur une
couche de sable tamisé, d'un grain uniforme et bien
sec ; elles sont juxtaposées, sans ciment, toutes les
parties de la sole devant se dilater librement : le
dresseur de carcaises vérifie souvent, au moyen
d'une longue règle et d'un niveau, la sole de ces
fours qui doit être parfaitement plane.

Deux foyers, quelquefois un seul, chauffent la car*
caise à l'arrière ; un autre, qu'on a supprimé aujour-
d'hui dans plusieurs glaceries belges, la chauffe à
l'avant. Une large ouverture met la sole au niveau
soit de la table à couler, pour entrer les glaces, soit
de la table mobile en bois, pour les défourner lors-
qu'elles sont recuites.

Autrefois les carcaises étaient fort grandes : elles

GLACES. i47

avaient jusqu'à 80 mètres cairés; elles recevaient six
à dix glaces; cette superficie a élé réduite de moitié
environ : elles ne contiennent plus que deux à quatre
glaces.

Deux conditions sont à remplir dans la eonstrue»
tien de ces fours : le refroidissement doit être rapide;
la casse doit être évitée.

Pour hâter le refroidissement, on a remplacé le
massif sous la sole par des murs reliés entre eux
par des voûtes ; ou bien on a intercalé, entre ce
massif et le pavement, des tuyaux en terre réfrac-
taire traversés par un courant d'air froid; le re-
froidissement, qui se faisait en quatre à cinq jours,
a lieu en quarante-huit heures.

Quant â la casse, on Tévite surtout, d*aprëâ
M. Del Marmol, en ayant un nombre suffisant de
carcaises à une seule glace, d'une superficie de
35 mètres seulement; on obtient en môme temps,
par l'adoption de ce mode de travail, un surcroît do
production; en effet, un four à 12 cuvettes, qui
donnait 2,800 mètres de glaces coulées par mois,
en fournit /i,000 et même /i,200, avec le système de
carcaises à une seule glace. La production est aug-
mentée d'un tiers environ, tandis que la main-d'œuvre
est restée la même et que la consommation du com-
bustible ne s'est accrue que dans la proportion
eugée par la fusion d'une plus grande quantité
de verre. Avec un nombre suffisant de carcaises, la
production serait normalement de &,«300 mètres par
mois, soit plus de 50,000 mètres par an pour un four
à 12 cuvettes.

248 LE VERRE.

Malgré les améliorations apportées dans la cons-
truction de ces fours à recuire, de grands progrès
sont encore à réaliser pour cette partie du travail
des glaces. On a essayé sans grand succès divers
systèmes, notamment le chauffage au moyen des
gaz des fours Siemens ou autres. Il est néanmoins
permis de penser que pour les petites glaces et pour
celles de dimension moyenne, des fours dont la
plate-forme serait mobile, construits d'après les
principes des fours Bièvez, pourraient fonctionner en
abrégeant beaucoup la durée du recuit; il parait
établi, en effet, que par le refroidissement simultané

4

des deux côtés du verre, le recuit se fait d'une façon
beaucoup plus sûre et plus rapide. Mais des ten-
tatives de ce genre sont fort coûteuses et on conçoit
qu'elles n'aient pas encore été faites.

Supposons qu'une coulée vient d'être faite; le
four de fusion est garni de ses cuvettes vides,
qu'on vient de replacer successivement sur leur
siège. Le tiseur réchauffe son four. Quelques heures
après, on enfourne une partie de la composition
de manière à remplir les cuvettes. La matière, en
fondant, prend un retrait considérable, et bientôt elle
n'offre plus que le tiers ou le quart de son volume
primitif. Trois heures après, on fait un deuxième
enfournement, puis un troisième, après un même
laps de temps. Si la fonte ne se fait pas également
bien dans toutes les cuvettes, le tiseur s'en aperçoit
et fait mettre quelques pelletées de calcin dans le pot
qui se trouve en retard.

GLACES. 249

Sept à huit heures après, le verre est fondu; mais il
st rerapJi de bulles, qu'un feu violent et soutenu doit
aire disparaître; ces bulles se produisent en abon-
dance au moment de la formation du verre; elles
reparaissent plus tard, d'après un travail récent de
M. Fremy, par suite de l'action du charbon et du
sulfure de sodium sur le sulfate de soude. C'est le
pint que l'on détruit surtout par l'emploi des bû-
chettes qu'on met en contact avec la masse vitreuse,
Vaffinage dure cinq à six heures.

Au bout de ce temps, le verre a pris une trans-
parence complète : seulement il est trop chaud, trop
liquide pour être coulé. Il faut le laisser reposer
pendant quelques heures dans les cuvettes, en modé-
rant la température, dans le but de lui donner un
état convenablement pâteux; cette phase de la fonte
est ce qu'on nomme faire la braise.

En somme, la fusion des matières, Vaffinage, la( braise
durent vingt-quatre heures. On coule, par exemple,
tous les matins, de six heures à sept heures. Dans
quelques établissements, la coulée se fait au bout
de dix-huit à vingt heures.

Pour les glaces de qualité inférieure, qu'on emploie
à l'état brut pour couvertures, cloisons, etc., glaces
dont la consommation, considérable en Angleterre,
est à peine connue chez nous, la fonte peut être
plus rapide, et la coulée se faire toutes les quatorze
heures. On obtient ainsi, avec des frais généraux
qui restent les mêmes, une quantité beaucoup plus
considérable de produits. La difficulté la plus
sérieuse que les glaceries aient à surmonter est,

25« LE VERRE.

avec les prix actuels* de trouver pour leurs pro-
duits de nouveaux consommateurs. Quelquefois
elles ont été réduites, pendant une partie de
l'année, à un chômage désastreux dû à la rapidité
de leur travail et à l'encombrement de leurs ma-
gasins.

La consommation d'un four ordinaire est de 5^000
à 7,000 kilogrammes de houille par coulée ; un four
â douze cuvettes peut fournir 80 à 100 mètres
superficiels de glaces de 10 millimètres d'épaisseur,
pesant 25 kilogr. le mètre carré, soit 2,000 à
2,500 kilogr.

Les résultats suivants, qui m'ont été communiqués
par M. Henroz, l'habile directeur de la glacerîe de
Floreffe, donnent une idée précise de cette partie du
travail.

Un four ancien à douze cuvettes consomme par
vingt-quatre heures 6,650 à 6,700 kilogr. de charbon
demi-gras deCharleroi. (Un four du système Siemens
réalise sur le combustible une économie de 35 à
liO Vo.)

Les douze cuvettes ont reçu i!i,36â kilogr. de com-
pasition, qui ont donné :

Kilogr.

Glaces équarries ou représentées en groisil %ih2

Pertes à la fusion et têtes de glaces M3

Curage des cuvettes à la coulée , 500

Écrémage du verre 345

Verre ééparé avec les mains en cuivre. Lèche-frite. . 245

Groisil sale • 24

3,699

GLACES. 154

soit 664 kilogr. ou 15,2 pour 100 perdus par volati-
lisation et par débordement du verre.

Les 2,142 kilogr. de glaces équarries ou repré-
sentées en groisil équivalent aux 49 centièmes de la
composition introduite dans les creusets.

Coulée. — La coulée des glaces est Tune des opéra-
tions industrielles lés plus hardies, les plus curieuses
qu'on puisse voir. Elle exige beaucoup d'ensemble et
de promptitude. En moins d'une heure, il faut couler
douze glaces, ayant chacune, en moyenne, de 6 à
8 mètres superficiels, les enfourner dans les carcaises
et rentrer les cuvettes dans le four. M. Valerio com-
pare cette opération à la manœuvre d'une pièce
d'artillerie, près de laquelle chaque homme est à son
poste, attentif au commandement du chef.

Des ouvriers enlèvent vivement, avec une longue
fourche montée sur roues, la tuile d'ouvreau qui
masque le creuset en introduisant les extrémités de
la fourche dans les deux trous pratiqués dans cette
tuile ; ils la déposent contre la paroi extérieure du
four. Dans les fours nouveaux, elle est soulevée et
maintenue en l'air par des chaînes et un cabestan.
La cuvette est aussitôt saisie à la ceinture avec une
grande tenaille montée sur roues ; on pèse sur elle
et on l'enlève pour la poser sur un petit chariot
en fer qu'on traîne au pas de course au pied de la
grue ou potence. On écréme le verre. Cette opération
consiste à enlever, au moyen d'instruments plats ou
recourbés qu'on nomme sabres^ grappins^ etc., les
impuretés qui se trouvent à la surface du verre.

252 LE VERRE.

Une tenaille terminée par deux longues bran-
ches saisit la cuvette à sa ceinture ; elle est sus-
pendue par des chaînes en fer qui passent sur une
poulie située au haut d'une grue mobile et qui s'en-
roulent sur un tambour placé à la partie inférieure
de cette machine. On nettoie la cuvette à Texlé-
rieur afin qu'aucune ordure ne puisse tomber sur
la table.

Au-dessous de la cuvette ainsi suspendue
(fig. &1, E) se trouve la table en fonte C sur
laquelle le verre va s'étaler. Elle a 6 à 7 mètres de
longueur sur k de largeur et 0'",20 d'épaisseur; elle
pèse 35 à /iO.OOO kilog. ; reposant sur des galets,
elle peut être mise en mouvement et transportée
d'une carcaise à l'autre. Elle est chaude et elle vient
d'être nettoyée ; elle est munie de chaque côté, dans
le sens de sa longueur, des* tringles mobiles
qui doivent donner à la glace son épaisseur et sa
largeur : sur ces tringles repose le rouleau en fonte
servant à laminer le verre. Ce rouleau pèse 3,500 kilo-
grammes. Dans plusieurs glaceries, pendant le la-
minage, il est suivi, pendant sa marche, d'un
deuxième rouleau du poids de 300 kilog. qui donne
à la glace une surface plus lisse.

Enfin la carcaise, située à l'un des bouts de la
table et au même niveau, esta la température voulue
pour recevoir les glaces qu'on va couler : on a passé
sur sa sole un grand râble en bois pour la nettoyer
et pour égaliser le peu de sable qu'on y a répandu
dans le but de faciliter le glissement des glaces.

Tous ces préparatifs étant faits, la cuvette, sou-

254 LE VERRE.

levée à un mètre environ au-dessus de la table,
reçoit un mouvement de bascule qui renverse le
verre le long du rouleau. La masse vitreuse s'écoule
comme un flot de lave incandescente. On relève aussi-
tôt la cuvette et on Técarte en y laissant une certaine
quantité de verre qui, ordinairement, est impur. Le
rouleau est immédiatement mis en jeu ; guidé sur les
tringles, il parcourt la table d'une extrémité à l'autre
en étendant uniformément le verre. Il vient tomber
en contre-bas sur un chariot mobile disposé pour le
recevoir à la fin de sa course.

Deux mains en cuivre, manœuvrées par deux
ouvriers et placées près des tringles, suivent le
mouvement du rouleau, maintiennent le verre et
l'empêchent de déverser. Une glace qui présente
des bavures est une glace perdue, qui casse infailli-
blement pendant qu'on la recuit dans la carcaise.

La glace, coulée et suffisamment défroidie, est,
au moyen d'une large pelle en équerre, poussée
encore rouge et à peine rigide dans la carcaise*.

1. M. Augustin Cocliin décrit cette opération dans les termes
suivants :

« Quand on entre pour la première fois la nuit dans une des
vastes salles de Saînt-Gobain, les fours sont fermés et le bruit sourd
d'un feu violent mais captif interrompt seul le silence. De temps en
temps, un verrier ouvre le pigeonnier du four pour regarder dans
la fournaise Tétat du mélange -. de longues flammes bleuâtres éclai-
rent alors les murailles des carcaises, les charpentes noircies, les
lourdes tables à laminer et les matelas sur lesquels des ouvriers
demi-nus dorment tranquillement.

« Tout à coup rheure sonne; on bat la générale sur les dalles de
fonte qui entourent le four ; le sifflet du chef de halle se fait

GLACES. 255

Pendant que ces op^ations s'exécutent, des ou-
vriers ont ramené dans le four la cuvette vidée. On
a préalablement projeté sur remplacement qu'elle doit
y occuper du charbon menu, afin d'empêcher, dans
les fontes suivantes, l'adhérence de la cuvette avec le
siège, par suite du verre répandu qui peut s'y trou-
ver. On a aussi jeté dans des baquets remplis d'eau
froide tout le verre provenant de l'écrémage, des
fonds des pots, etc. ; on lave ce verre et on en fait un
triage pour l'employer comme calcin dans les opé-
rations suivantes.

Dans l'opération du coulage que nous venons de
décrire (fig. 43), on a vu que le verre est versé sur
le bout de la table le plus éloigné de la carcaise.

Ce mode de coulage, qu'on pratique dans la plu-

entendre et trente hommes vigoureux se lèvent. La manœuvre com-
mence avec l'activité et la précision d'une manœuvre d'artillerie.
Les fourneaux sont ouverts, les vases incandescents sont saisis,
tirés, élevés en l'air, à l'aide de moyens mécaniques ; ils mar-
chent comme un globe de feu suspendu, le long de la charpente,
s'arrêtent et descendent au-dessus de la vaste table de fonte
placée avec son rouleau devant la gueule béante de la carcaise.
Le signal donné, le vase s'incline brusquement, la belle liqueur
d'opale, brillante, transparente et onctueuse, tombe, s'étend
comme une cire ductile et, à un second jsîgnal, le rouleau passe
sur le verre rouge ; le regardeuVj les yeux fixés sur la substance ei^
feu, écréme d'une main agile et hardie les défauts apparents; puis
le rouleau tombe ou s'enlève et vingt ouvriers munis de longues
pelles poussent vivement la glace dans la cartaise où elle va se
recuire et se refroidir lentement. On retourne, on recommence
sans désordre, sans bruit, sans repos : la coulée dure une heure ;
les vases à peine replacés sont regarnis ; les fours sont refermés,
les ténèbres retombent et l'on n'entend plus que le bruit continu du.
feu qui prépare de nouveaux travaux. »

1t6 L£ VERRE.

part des usines françaises, est plus rationnel que le
coulage en tête qu'on pratique dans d'autres glaceries,
dans lesquelles la cuvette est au-dessus du bout de
la table le plus rapproché de la carcaise, le rouleau
cheminant versle grand axe de la halle en étalant le
verre. De cette façon, la partie de la glace par
laquelle on la pousse dans la carcaise, ayant été
laminée la dernière, n'est pas suffisamment solide
pour qu'il ne soit pas nécessaire d'y faire un épais
bourrelet, une tête^ sur laquelle on appuie pour
enfourner la glace. Ce bourrelet entraine une perte
notable de temps et de matière et détermine souvent
la rupture des glaces, à cause de la difficulté qu'on
éprouve à bien recuire du verre aussi épais. En outre,
par le coulage à l'opposé de la carcaise, on risque
moins de déformer la glace et de la plisser en l'en-
fournant.

Enfin, pour compléter la description du coulage
des glaces, j'ajouterai que, dans les usines françaises,
trois chemins de fer parallèles servent à manœuvrer
la table à couler, le chariot portant le rouleau et la
grue. Aux deux extrémités de l'axe du rouleau sont
attachées des chaînes qui viennent s'enrouler sur
un tambour placé à la partie inférieure de son cha-
riot. Le rouleau, arrivé à l'extrémité de sa course,
remonte des tringles sur le chariot, qu'on pousse en
avant. Il est remplacé par la plate-forme en tôle
(fig. 41, G), montée sur roues, qui se trouve au
même niveau que la table à couler et qui vient rem-
plir le vide existant entre la table et la carcaise.

La grue , montée aussi sur un chariot à quatre

GLACES. 257

roues, peut se mouvoir rapidement sur son chemin
(le fer. Pour la maintenir dans la position verticale,
elle glisse à sa partie supérieure entre deux entre-
toises ménagées dans la charpente de la halle.

Dans les établissementsqui font usage des fours
du sjstème Siemens ou du système Boétius, ces
fours étant situés à l'une des extrémités de la
halle, celle-ci a une largeur moins considérable;
ce qui permet de supprimer la grue mobile et de la
remplacer par un plancher qui se meut sur des
travées régnant dans toute la longueur de la halle ;
cette plate-forme est munie de treuils pour enlever,
avec des chaînes qui passent dans des ouvertures
qui y sont ménagées, le creuset à vider sur la table
de fonte et pour relever le rouleau au-dessous
duquel la glace est poussée dans la carcaise. Avec
ces dispositions, la table à couler, dont la lon-
gueur est de 6 à 7 mètres, poussée sur les rails,
occupe à peu près toute la largeur de la halle ; on
y déverse le verre tantôt sur l'une de ses extré-
mités, tantôt sur l'autre, les glaces étant reçues
par la carcaise la plus éloignée du bout de la
table qui reçoit le verre fondu. Le coulage se fait
de telle sorte que le creuset vidé sort du côté de la
halle où se trouve le four de fusion.

La glace, étant coulée et enfournée, est rangée
dans la carcaise ; lorsque celle-ci est pleine, on en
ferme immédiatement l'ouverture avec des plaques
de tôle ou de larges briques cimentées avec de l'ar-
gile. Après un séjour de vingt-quatre à trente heures,
on laisse rentrer un peu d'air, puis on hâte graduel-

Peligot, Le Verre, 17

258 LE VERRE.

lement le refroidissement jusqu'au troisième ou au
quatrième jour pour les carcaises contenant 6 à
8 glaces.

Avant le défournement et souvent quand la car-
caise est encore très-chaude, un ouvrier y pénètre
pour visiter les glaces. Quand il aperçoit une fissure,
il l'arrête avec un fer rouge qu'il applique au point
où cette fissure se termine.

On défourne les glaces en les faisant glisser sur
une grande table en bois qu'on met au niveau de
l'ouverture de la carcaise. L'ouvrier équarrisseur
coupe avec le diamant les bandes de la glace qu'on
porte, suspendue verticalement sur des courroies,
dans V Atelier d'équarri brut; elle y est visitée et dé-
bitée d'après ses défauts et suivant les commandes
qu'on a à exécuter. Sa dimension ordinaire est de
8 à 10 mètres superficiels. Elle passe ensuite à ïate-
lier du douci.

Glaces brutes coulées à la poche. — Ces glaces, plus
minces que les glaces coulées, sont destinées à, cou-
vrir des serres et des bâtiments, à faire des cloisons
légères, etc.

Au moyen d'une poche à long manche, manœu-
vrée par trois hommes, oji prend dans un creuset
15 à 20 kilogrammes de verre qu'on verse sur une
petite table en fonte et qu'on lamine en y faisant
passer un rouleau. L'épaisseur, donnée par des
réglettes, comme pour les grandes glaces, est de
3 à 6 millimètres. La cannelure ou le quadrillage
qu'elles présentent habituellement, vient du dessin

(JLACES. ia9

gravé en creux sur la table. Le recuit se fait en les
plaçant de champ dans un four analogue aux anciens
fours à recuire les vitres. Ces glaces se vendent de
3 à 6 francs le mètre; d'après M. Bontemps, on en
fait annuellement en Angleterre 300,000 mètres
superficiels.

Travail mécanique des glaces. — Il a pour objet
de faire disparaître d'abord les rugosités et les ondu-
lations qui sont le résultat du passage du rouleau
et du contact du verre avec la table à couler; ensuite
de donner à la glace une surface plane, une épaisseur
égale; enfin de lui rendre la transparence qu'elle a
perdue par ces deux premières opérations.

Ce travail comporte :

1° Le douci. — La glace 6mte est d'abord dégrossie
au moyen de lames de fonte avec interposition de
gros sable, de sable fin, puis d'émeri de plusieurs
grosseurs.

2° Le savonnage. — Les surfaces doucies sont frot-

r

tées verre sur verre avec de l'émeri de quatre numéros.

3° Le polissage. — Les glaces savonnées sont frot-
tées avec des feutres avec interposition d'oxyde de
fer rouge ou colcotar.

Le douci. — Les glaces brutes sont scellées au plâtre
vsur une table fixe en pierre ou en fonte, ou bien
sur une surface plane composée de plusieurs pierre<>
maintenues par des madriers en sapin serrés par des

?60 LK VEKRE.

boulons; on les dégrossit d'abord en les passant à
la ferrasse; au moyen d'un long balancier en fer sus-
pendu au plafond de l'atelier par des chaînes et
animé d'un mouvement de translation circulaire, on
fait mouvoir sur les glaces brutes plusieurs cadres
en bois de chêne sous lesquels sont visséeis des lames
en fonte : sur la surface de ces glaces on projette du
gros sable quartzeux qu'on arrose sans cesse avec
un petit filet d'eau, de manière à éviter que le sablo
ne se mette en pâte entre les glaces et les fer-
rasses; ce sable est ensuite remplacé par du sable
plus fin, puis par de l'émeri en poudre assez gros-
sière (fig. l\h).

Lorsqu'un côté est dégrossi et douci, on retourne
la glace et, après l'avoir fixée avec du plâtre, on
soumet l'autre face au même travail.

Depuis quelques années, cette opération a été
rendue plus rapide; l'un des appareils perfectionnés
dont on se sert actuellement en Allemagne et en
Belgique consiste en une grande table en chêne,
d'une superficie de 15 mètres, qui reçoit un mouve-
ment rectiligne de va-et-vient, et en deux grands
plateaux en fer ou en bois, sous lesquels sont vissées
des lames en fonte; ces plateaux reçoivent un mou-
vement de translation circulaire au moyen d'un
fort châssis en fonte; le travail est deux fois plus
rapide qu'avec les anciens appareils.

Un autre système, d'origine anglaise, est main-
tenant mis en pratique en Belgique et en France,
à Aniche et à Montluçon. Les glaces sont fixées au
moyen du plâtre sur une table en fonte ou en fer.

2G2 LE VERRE.

de forme circulaire, d'un diamètre de 5 ou 6 mètres,
qui reçoit un mouvement de rotation autour d'un
pivot placé à son centre ; elles supportent deux pla-
teaux en chêne à 6 ou 8 pans, d'un poids considérable,
avec lames de fonte vissées par-dessous ; ces plateaux,
qui sont entraînés dans le mouvement de rotation de
la table, sont munis de contre-poids qui permettent
à l'ouvrier de graduer à volonté la pesée qu'ils
exercent sur les glaces. Le mouvement circulaire de
la table a la même vitesse que celui des deux pla-
teaux; au moyen de ce double mouvement, le douci,
qui se fait toujours avec le sable et l'émeri, exige
quatre fois moins de temps qu'avec l'appareil qui
a été décrit le premier; les surfaces sont parfaite-
ment planes et la casse est presque nulle. Ce sys-
tème, qui a reçu diverses modifications, a notable-
ment diminué le prix du douci.

Le savonnage. — Les surfaces doucies sont frottées
avec de l'émeri de plusieurs grosseurs, en termi-
nant ce travail par le numéro le plus fin. On sait
que l'émeri est une substance très-dure, composée
d'alumine cristallisée presque pure. Le meilleur vient
de Naxos, l'une des îles de l'Archipel. On obtient
cette matière plus ou moins fine en la mettant en sus-
pension dans l'eau, après qu'elle a été pulvérisée et
tamisée. L'émeri qui se dépose le premier donne la
poudre la plus grossière; l'eau qui reste trouble
pendant le temps le plus long fournit, par un repos
suffisamment prolongé, l'émeri le plus fin.

Les glaces, après le doucissage, sont lavées,

GLACES. ^63

dressées contre le mur de l'atelier et visitées de
nouveau. On les classe d'après leurs défauts; une
partie est renvoyée au douci ; une autre passe à Vate^
lier du savonnage.

Autrefois le savonnage se faisait partout à la main:
contre une glace fixe, posée sur une table, quatre
femmes font mouvoir une autre glace, en la poussant
chacune par un angle ; elles interposent entre les deux
surfaces de l'émeri en pâte, délayé dans Teau et de
plus en plus fin. Cette opération a surtout pour objet
d'enlever les piqûres, les aspérités qu'a laissées le
sable. C'est un travail long et pénible; une ferarae.
ne fait dans une journée de onze heures que
1 mètre à 1"',50 de glaces des deux côtés. Comme
les défauts qu'il faut effacer sont inégalement ré-
partis sur le verre, on comprend que pendant long-
temps ce travail n'a pu être fait que manuelle-
ment.

Aujourd'hui on fait usage d'appareils qui imitent
mécaniquement le mouvement du savonnage à la
main ; la glace repose sur une table en pierre re-
couverte d'une toile mouillée pour en empêcher le
glissement; cette table est ordinairement fixe; elle a
quelquefois un mouvement lent de va-et-vient; le
mouvement de l'autre glace est donné par deux
bras de levier agissant sur une caisse en bois qui
pèse sur la glace mobile et qui Tentralne, poussant
et attirant successivement la caisse : comme l'un de
ces bras est en retard sur l'autre, là glace se meut
tantôt de droite à gauche et tantôt de gauche à
droite.

Le polissage.— hes glaces sont nettoyées, vîsiiées
et classées une troisième fois; elles sont mates,
dépolies. Celles qui sont dans de bonnes conditions

Ugeruh d'une machine A polir

Itsgla.

ces, eoastruUe d Sfraing (Belgique).

A, bfttis.

II, tables de pierres aupporWe» par un

B, colonne.

cadre en fonte et doutes d'un mou-

C, TOUB d'engrenage motrlcp.

vement perpendiculaire Jk celui des

L' C\ roue de transmiseion du

mou-

polissoirs.

venient dea polisaoira.

J', galeis en fonte sur lesquels glisse

D D', bielles.

la table.

E E; guides des polissoirs.

K, engrenages armés d'un manchon

FF, embrayages des roues C

l C,

serïsnt k arrêter le mouveme

nt de

un levier manœuvré à la main «

l'une des labiés.

donnant le mouvement de transla-

GG-. balancier des polissoirs.

tion k la table. L'engrenage reçoit le

sien de la roue motrice C.

passent à ïalelier du polissage; elles en sortent ter-
minées, c'est-à-dire transparentes et polies.

Ce résultat s'obtient en les frottant avec des
feutres garnis de colcotar. Cette matière est du
peroxyde de fer rouge, aussi pur, aussi ténu que

GLACES. 265

possible. On le prépare par le broyage, le tamisage
et la décantation ; on le met en petits pains comme
le blanc d'Espagne.

On se sert, pour donner le poli, d'appareils mé-
caniques d'une construction compliquée et coûteuse.
L'un de ces appareils est représenté par la figure
ci-contre. '

La glace est scellée (fig. 45) sur une table mo-
bile I ayant un mouvement rectangulaire de va-et-
vient, sur laquelle frottent des brosses HH' garnies de
feutre, ayant un mouvement droit perpendiculaire
au mouvement de la table. Le colçotar est employé
à l'état de pâte humide.

Le scellementdes glaces es tune opération curieuse.
On les range les unes à côté des autres dans un
cadre, sur une grande glace dressée et mouillée;
elles y restent fixées avec une adhérence telle qu'on
peut, au moyen d'un treuil, les renverser, sans
qu'elles se détachent, sur une table plane qui vient
de recevoir un coulis de plâtre; un ouvrier monte
alors sur la première glace qu'on nomme le modèle.
La prise du plâtre a lieu bientôt, et le modèle peut
être enlevé, dépouillé des glaces qui y adhéraient et
qui restent solidement fixées par le plâtre.

Les brosses garnies de feutre et de colçotar sont
alors mises en mouvement, ainsi que la table mobile
sur laquelle les glaces sont scellées.

11 faut huit à dix heures pour polir d'un côté
5 à 6 mètres superficiels de glace.

L'appareil décrit ci-dessus est remplacé dans
quelques glaceries par une machine ayant un mouve-

266 LE VERRfi.

ment de translation circulaire: la table est en chêne
et présente une superficie de 15 mètres : les polis-
soirs, au nombre de 18, font 80 révolutions par mi-
nute. Le travail est quatre fois plus rapide qu'avec
les anciennes machines.

0

Prix dé rement des glaces. — D'après les documents
fournis en 1860 par M. Houtart-Cossée, directeur de
Sainte-Marie d'Oignies, au Conseil supérieur dii com-
merce, à l'occasion de l'enquête relative au traité de
commerce avec l'Angleterre, la fabrication d'un mètre
de glace exigeait alors :

Pour le brut (fonte et recuit). . . 180 kil. de houille.

195 —

Pour le douci 77 |

Pour le poli 118 S

Total 375 kil. de houille.

Un mètre de glace brut revenait en Belgique à 6
ou 7 fr.; et à Recquignies, 8 fr. à 8 fr. 20 c. Il pèse,
en moyenne, 25 kilogrammes.

Un mètre de glace polie, dont le poids est, en
moyenne, de 17 kilogrammes, revenait à 17 fr. 54 c.
en Belgique, pour le travail seulement, sans faire
entrer dans ce prix l'intérêt du capital engagé, les
frais généraux, l'amortissement, etc. En y compre-
nant ces éléments, le prix de revient en Belgique était
de 27 à 28 fr. Le prix de vente, dans ce pays, était
de 32 à 33 fr. le mètre superficiel.

En France , la cherté du combustible et des sels
de soude (en raison surtout de l'impôt de 100 fr. par
tonne sur le sel marin) augmentait notablement le

GLACES. 567

prix de revient, qui, abstraction faite des frais géné-
raux, de l'intérêt du capital, etc., était de 21 fr. 41 c,
à Saint-Gobain, et de 22 fr. 97 c. à Cirey, en appli-
quant à ces fabriques les données fournies par
M. Houtart-Cossée, et en tenant compte du prix de
. la houille et des produits chimiques dans ces usines,
tel qu'il a été indiqué dans l'enquête.

En Angleterre, le prix de revient des glaces était
beaucoup plus bas qu'en Belgique ; la houille, qui
coûtait 22 fr. la tonne à Saint-Gobain et 13 fr. 25 c.
en Belgique, ne revenait qu'à 6 ou 7 fr. auxglaceries
anglaises. Le sulfate de soude brut valait 10 fr. la
tonne en Angleterre, 13 fr. 50 c. en Belgique et 20 à
22 fr. en France.

Ces conditions ne sont plus absolument les
mêmes aujourd'hui; l'emploi des fours Siemens
a permis de réaliser une économie d'un tiers au
moins sur le combustible employé pour la fonte
du verre; des machines perfectionnées ont nota-
blement abaissé la durée et le prix du travail méca-
nique. D'un autre côté, le prix de la houille a par-
tout augmenté, bien qu'il ne se soit pas maintenu
au taux .élevé qui, en janvier 1873, a motivé la
hausse subite et sans précédents de 30 7o sur les
prix de vente des glaces françaises ; la main-d'œuvre
est également plus élevée aujourd'hui. Néanmoins,
comme ces changements ont eu lieu aussi bien en
Angleterre et en Belgique qu'en France, il y a lieu
de penser que les différences que présentent les
prix de revient dans ces trois pays sont encore à
peu près les mêmes.

:68 LE VERRE.

Prix de vente des glaces. — « Tous les économistes,
dit M. Augustin Cochîn, savent conobien il est diffi-
cile de comparer des prix à différentes époques. Non-
seulement la valeur de l'argent n'est pas tout à fait
la même à un ou deux siècles de distance, mais les
éléments multiples dont se compose le prix d'un
objet ne jouent pas de la même manière. »

La valeur du numéraire est, en effet, trop va-
riable pour servir de terme de comparaison ; mais
l'embarras des économistes serait encore bien plus
grand, si, comme ils l'ont fait quelquefois pour esti-
mer la valeur d'autres produits, au lieu du prix d'une
mesure de blé, ils avaient pris comme terme de
comparaison le prix d'un mètre de glace; car la
valeur d'aucun produit fabriqué n'a présenté depuis
deux cents ans des oscillations plus considérables.

Aux documents que nous avons donnés sur le
prix très-élevé des glaces pendant le siècle dernier,
nous ajouterons ceux qui suivent :

En consultant le tarif de Saint-Gobain de 1771,
une glace de l'%25sur 1 mètre, valait 1,528 fr.; elle
vaut aujourd'hui 65 fr. En 1845, 1 m. c, 1*" choix,
valait ne/ 98 fr. 65 c; actuellement 60 fr.

L'abaissement des prix est encore plus considé-
rable pour les grands volumes; en 1845, si une
glace de 20 mètres avait pu être fabriquée, elle eût
valu, d'après le tarif alors en usage, 24,309 fr. En
1867, son prix était de 2,830 fr.

« Voici d'ailleurs un document qui met bien en
lumière l'étonnante décroissance des prix depuis
le commencement du xvm* siècle jusqu'à nos

GLACES.

269

jours ; c'est un tableau publié il y a dix ans par
M. Cochin, administrateur et historiographe de la
compagnie de Saint-Gobain, tableau que l'obligeance
de M. E. Leroy, directeur du principal établissement
de la compagnie, nous a permis de compléter.

Prix des glaces de Saint-Gobain en entrepôts :

1 met. carr.

Glaces de

2 met. caïr.

3 met. carr.

4 met. carr.

l" sur lœ.

2",01 sur 1».

2"surl»,ol.

2«»,97 sur 1«»,35

Années.

— -

^

—

Pr. c.

Francs.

Francs.

Francs.

1702. . . .

165 »

540

1,006

2,750

1758. . . .

161 50

529

1,009

2,750

1791. . , .

174 »

329

1,399

2,785

1798. . . .

193 »

810

1,594

3,437

1802. . . .

205 »

859

1,648

3,644

1805. . . .

226 »

945

1,813

4,008

1835. . . .

127 »

377

757

1,245

1856. . . .

61 »

143

248

349

1862-1872.

47 75

107

186

262

1 873-1875.

60 »

140

240

340

« Le tarif de 1873 est, comme on le voit, supé-
rieur de 30 7o ^ c^luî d® 1862. Cette augmen-
tation s'explique par les charges résultant, pour la
compagnie, de Taggravation des impôts directs et
indirects, de la cherté de la main-d'œuvre, du com-
bustible, etc. )) (M. de Fo ville, r Économiste fran-
çaisy i875.)

DimensionSy défauts et qualités des glaces. — 11 n'est
pas sans intérêt d'indiquer ici les dimensions des
glaces que les différentes manufactures ont fait

-270 . LE VEKUE.

figurer aux dernières expositions. Si ces dimensions
ne sont pas celles que réclame habituellement le
commerce, elles témoignent tout au moins de la
puissance actuelle de cette industrie. Les grandes
glaces ont d'ailleurs leur place marquée dans la
décoration de nos édifices; le foyer de la danse du
nouvel Opéra est orné d'une glace argentée de Saint-
Gobain ayant 6'",49 de largeur sur 2'", 95 de hauteur,
soit 19™, 30 de superficie; 6 autres glaces de 14 à
16 mètres décorent diverses parties de ce théâtre.

A l'Exposition universelle de Londres de 1851, la
compagnie de la Tamise {Thames plate-glass Company)
avait une glace de 5'",68 de hauteur sur 3'", 04 de
largeur, soit 17^,267 de superficie. Mais la qualité
de cette glace laissait beaucoup à désirer ; il eût été
difficile de tirer de cet immense morceau de verre
une glace vendable de quelque importance.

A Paris, à l'Exposition de 1855, on admirait une
glace en blanc de Saint-Gobain, d'une qualité irrépro-
chable, ayant 5'",37 de hauteur et 3'",36 de largeur,
soit 18'",04 de superficie. Une glace de Cirey avait
18™,50 superficiels.

En 1867, Saint-Gobain avait à l'Exposition uni-
verselle de Paris deux glaces nues de 6",09 sur 3"',53,
soit 21", 50 de superficie, et une glace étamée de 5'",50
sur 3'",53, soit 19"',4l. Cirey avait exposé une glace
de 6'",53 sur3",23, soit 21'M0.

Autrefois, pour faire ces glaces, on coulait simul-
tanément sur la table le contenu de deux grands
pots, dont le verre se mariait de façon à éviter,
autant que possible, la trace laissée par la réunion

GLAClîS. 274

ies deux flots liquides et à ne pas emprisonner de
bulles d'air, ni ce qu'on nomme, en termes tech-
niques, des crachats. Aujourd'hui elles sont le produit
d'un seul creuset; comme une glace de 21 mètres
pèse environ 750 kilogrammes, elle exige la fonte et
le maniement d'un pot d'une contenance de 900 kilo-
grammes au moins; on comprend les difficultés que
présente cette opération ; le polissage et le transport
de ces grandes pièces augmentent encore les chances
de casse et d'insuccès.

Pour estimer la valeur d'une glace, on observe
certaines règles qu'il est utile de connaître. Les prin-
cipales qualités qu'elle doit ofTrir sont : la planimétrie;
l'égalité d'épaisseur; la finesse du poli; la blancheur;
la pureté du verre. Les défauts les plus saillants sont
le manque de planimétrie ou d'égalité d'épaisseur,
qui produit, dans les glaces étamées, la déformation
des objets réfléchis; les rayures, provenant du douci
ou du poli; une coloration sensible, qu'elle soit
verte, brune, jaune ou violette; le ressuyage, c'est-
à-dire la faculté que possède le verre trpp chargé
d'alcali de se ternir en se couvrant d'efflorescences
cristallines de carbonate de soude; les points, les
stries, les larmes, les crachats, les ondes, les cordes,
les fils, etc. Ces défauts proviennent d'un mauvais
affinage du verre ou d'accidents pendant la fonte ou
pendant la coulée. La plupart sont d'autant plus
difficiles à éviter que les dimensions de la glace sont
plus grandes.

C'est surtout en ayant égard à ces défauts que les
glaces sont débitées en morceaux plus ou moins

27:2 LE VERRE.

volumineux, et que, d'après les tarifs en usage, le
prix de vente du mètre superficie] augmente rapide-
ment avec la dimension de la glace. Voici, comme
exemple, le prix en France du mèlre carré de la glace
de troisième choix*. C'est, d'après M. Chevaiidier de
Valdrôme, celle qui se vend le plus :

Le mètre carré.

La glace de 50 décimètres carrés vaut. . 26^ 95

— 1 mètre .......... 33 75 \

— 2 mètres 39 20 !

— 3 mètres 44 65 I

— U mètres . A? 35

— 5 mètres 50 10

11 y a également des différences de prix considé-
rables basées sur la qualité : ainsi une glace de
5 mètres, deuxième choix, vaut 58 fr. 40 c. le mètre
superficiel; la même glace en premier choix se vend

66 fr. 75 c. I

I

L'usage qui existe dans tous les pays qui produi-
sent des glaces, d'augmenter considérablement le
prix du mètre superficiel en raison de la dimension,
a été vivement critiqué par plusieurs membres du
Conseil supérieur du commerce. Il avait sa raisoa
d'être autrefois, alors que les procédés de fabrication
ne donnaient que des produits habitjaellement défec-
tueux ; mais aujourd'hui qu'on est obligé de couper
les petites glaces dans des grandes qui sont le plus

1. Enquête sur le Irailé de commerce avec V Angleterre, t. YI,
(). 528; 1861.

GLACES. 873

souvent exemples de défauts, il est difficile de com-
prendre pourquoi les grandes sont, pour une surface
égale, beaucoup plus chères que les petites; à moins,
toutefois, que le fabricant n'emploie cet expédient
pour abaisser le prix de ces dernières, dont la vente
est beaucoup plus importante. Ce serait alors une
sorte d'impôt proportionnel prélevé sur le luxe au
profit des consommateurs les plus nombreux.

r

Etamage et argenture des glaces. — Une
partie des glaces est destinée à être employée comme
miroirs. Une autre partie est vendue pour les vitrages
de luxe à l'état de glaces nues.

La mise au tain ou Yétamage est d'origine très-
ancienne ; ce procédé a été jusque dans ces vingt-cinq
dernières années le seul dont on faisait usage pour
donner aux glaces la faculté de réfléchir les objets.
Il est aujourd'hui remplacé par l'argenture, c'est-à-
dire par la production d'une couche brillante d'ar-
gent à la surface du verre, au moins pour une grande
partie des glaces ; on a essayé aussi, mais sans
grand succès jusqu'à présent, de se servir du pla-
tine pour le même objet. Nous décrirons d'une ma-
nière succincte Yétamage, Vargenture, le platinage des
glaces, bien que ces opérations, exécutées dans des
ateliers spéciaux, donnent lieu à des industries qui
ne se rattachent qu'indirectement à la fabrication du
verre.

Étamage. — Sur une table horizontale et bien
propre, composée de pierres encastrées dans du bois,

Peligot. Le Verre, 18

274 LE VERRE.

on étend une feuille d'étain un peu plus grande que
la glace à étamer, du poids de 7 à 800 grammes par
mètre carré ; cette feuille est exactement appliquée
sur la table ; au moyen d'une brosse, on en a fait
disparaître tous les plis ; on y promène avec des
rouleaux de lisière de drap une petite quantité de
mercure de manière à mouiller Tétain ; une plus
grande quantité de mercure, versé sur la feuille
déjà amalgamée, forme une couche de quelques
millimètres d'épaisseur qu'on maintient, au besoin,
au moyen de règles placées à droite et à gauche
de la feuille d'étain.

Sur trois côtés de la table se trouvent des
rigoles qui doivent recevoir le mercure en excès;
l'un des petits côtés, devant Fétameur, est plan et
libre ; il sert à introduire la glace qu'un autre ouvrier,
pendant le temps nécessaire à ces opérations, a soi-
gneusement nettoyée et sécliée. Une bande de papier
est placée sur la partie antérieure de la feuille
d'étain amalgamée; elle reçoit le bord de la glace
qu'on a couchée à plat et qu'on pousse en avant, en
la glissant de manière à ce qu'elle chasse devant elle
l'excédant du mercure. Quand la glace a parcouru
toute sa course, sans qu'aucune bulle d'air soit res-
tée interposée entre le verre et le métal, l'ouvrier la
jSxe au moyen d'un poids portant à la fois sur la
table et sur la glace ; il incline légèrement la table qui
est mobile sur un axe, de manière à faire écouler une
grande partie du mercure qui tombe dans la rigole
et de là dans un vase placé au-dessous ; il la couvre
ensuite d'une flanelle sur laquelle il répartit un

GLACES. 275

grand nombre de poids qu'il y laisse pendant vingt-
quatre heures, en augmentant peu à peu l'inclinaison
de la table. Au bout de ce temps, on la relève de
dessus la pierre et on la place sur un égouttoir
incliné qui est une sorte de pupitre en bois ; on finit
par lui donner une position verticale jusqu'à ce que
le tain soit sec. C'est alors seulement qu'on peut la
fixer dans son parquet.

Pour les glaces de dimension moyenne, il faut
quinze à vingt jours pour arriver à ce résultat ; pour les
grandes glaces, l'égouttage doit durer un mois; même
après ce laps de temps, il arrive souvent que des
glaces neuves, mises en place dans leurs parquets
et dans leurs cadres, abandonnent encore peu à peu
une certaine quantité de mercure. Aussi les glaces
étamées sont d'un transport difficile ; elles se dété-
riorent souvent dans les traversées un peu longues.

Lorsque la couleur du verre est bonne, l'éclat et
la blancheur d'une glace étamée ne laissent rien à
désirer; l'amalgame d'étain, qui renferme environ
la moitié de son poids de mercure, se conserve fort
longtemps sans altération, ainsi que cela est établi par
une expérience plus que séculaire. Mais la mise au
tain d'une glace est une opération dangereuse pour
les ouvriers qui l'exécutent; le maniement jour-
nalier du mercure les expose à des affections graves,
incurables, notamment à une sorte de tremble-
ment dit mercuriel dont sont atteints également
les doreurs au mercure, les fabricants de baro-
mètres, les ouvriers qui exploitent les mines de mer-
cure, etc.

278 LE VERRE.

tionné et exploité par MM. Brossette et C*** ; il est mis
en pratique aujourd'hui dans les ateliers de la Com-
pagnie de Saint-Gobain qui argenté ainsi presque
toutes les glaces qu'elle livre au commerce; un petit
nombre de - clients retardataires préfèrent encore
rétamage; mais leur nombre diminue chaque jour,
et il y a lieu d'espérer que d'ici à quelques années,
l'ancien procédé aura complètement disparu , au
grand profit de la santé des ouvriers qui l'exécii-
taient.

L'argenture des glaces se pratique sur une grande
table quadrangulaire, en feuilles de tôle rivées, à
double fond et parfaitement plane. Cette table est
remplie d'eau qu'on chauffe à volonté avec des ser-
pentins qui reçoivent la vapeur fournie par une chau-
dière; la condensation de cette vapeur donne l'eau
distillée dont l'emploi est commandé par toutes les
opérations de l'établissement : la présence des chlo-
rures dans les eaux ordinaires amènerait, en effet,
une perturbation sensible dans la précipitation de
l'argent qu'il s'agit d'avoir à l'état de métal entière-
ment pur. Ainsi la chaudière à vapeur fait l'office d'un
appareil distilla toire, et la chaleur abandonnée dans la
caisse métallique servant de réfrigérant, parla vapeur
condensée, est utilisée pour élever de 35 à 40 degrés
la température des glaces à argenter.

L'argenture comporte plusieurs opérations dis-
tinctes: 1° le nettoyage du verre; S*" la préparation
des liqueurs ; 3^ le dépôt de l'argent à la surface des
glaces; i° l'application d'une peinture pour pré-
server r argent déposé.

GLACES. 277

très-minimes quantités sous peine de tomber dans
d'autres inconvénients, est bien loin d'être établie.
Le plus sûr est assurément de renoncer à l'emploi
du mercure; c'est le résultat qu'on obtient en sub-
stituant l'argent à l'amalgame d'étain. Aussi, de
même que la dorure galvanique a été pour l'art du
doreur un* progrès considérable, de même l'argen-
ture des glaces doit être accueillie comme un pro-
grès non moins important au point de vue de l'hy-
giène professionnelle : l'argenture, qui est d'une
parfaite innocuité, remplace aujourd'hui avec* un
plein succès le procédé fort dangereux de l'étamage.

Argenture des glaces. — On sait depuis longtemps
qu'une dissolution d'argent mise en contact avec
diverses substances organiques est décomposée,
réduite; l'argent qu'elle renferme se précipite à l'état
libre; ordinairement ce métal apparaît sous forme
d'une poudre noire, par suite de son grand état
de division; quelquefois il est doué de tout son
brillant.

M. Liebig a observé le premier en 1835 que lors-
qu'on chauffe de l'aldéhyde (produit de l'oxydation
partielle de l'alcool) avec de l'azotate d'argent
ammoniacal, le métal révivifié recouvre le verre
dans lequel on fait cette expérience d'une couche
métallique brillante. Cette observation de M. Liebig
est l'origine des divers procédés d'argenture du
verre. Pour les glaces et aussi pour les ballons en
verre, le procédé dont on fait usage a été inventé
par M. Petitjean, il y a environ vingt ans, perfec-

280 LE VERRE.

coton déjà mouillée par les liquides qui ont servi
aux opérations précédentes. On y dépose les glaces,
en les plaçant les unes à côté des autres, dans
une position bien horizontale. Sur chacune d'elles
on verse, avec des pots de faïence, la liqueur n° 1
qu'on vient de préparer; elle se répand sur la sur-
face du verre et elle y forme une couche de deux
à trois millimètres d'épaisseur, sans s'écouler au
dehors, si la planimétrie de la surface est conve-
nable. On emploie environ deux litres et demi de
liqueur par mètre superficiel de glace.

La température de la glace étant portée peu à peu
de 35 à A0% on voit apparaître çà et là des particules
d'argent précipité ; ce sont d'abord comme des petites
îles, irisées en raison de leur peu d'épaisseur ; bientôt
ces taches, devenues plus apparentes, se propagent,
s'étendent et forment comme des isthmes, puis des
continents, à contours déchiquetés, au sein du liquide
qui les baigne ; progressivement les parties du verre
encore transparentes disparaissent; la couche de
métal devient uniforme; au bout de vingt-cinq à
trente minutes, la glace se trouve entièrement recou-
verte d'une couche mince et continue d'argent.

Elle est alors inclinée, lavée à l'eau distillée qui
entraîne dans des rigoles latérales laliqueur en excès
tenant en suspension de l'argent en poudre noire
ou grise; puis, lorsqu'elle a repris la* position hori-
zontale, on verse à sa surface la liqueur n** 2. Un
quart d'heure après, un second dépôt est venu rea-
forcer le premier : l'argenture est terminée. La
glace, lavée une dernière fois à l'eau distillée, est

GLACES. 281

transportée dans une chambre un peu chauffée, dans
laquelle elle est misé de champ, jusqu'à ce qu'elle
ait subi Feifet d'une dessiccation complète et spon-
tanée.

Les liqueurs dont on a fait usage n'ont abandonné
qu'une partie de Targent qu'elles contenaient; la
première fournit environ k grammes et la deuxième
â grammes d'argent; soit 7 grammes par mètre super-
ficiel, représentant une valeur de 1 fr. 50 environ de
métal précieux ; recueillies soigneusement, ainsi que
les eaux de lavage, on en retire, par les procédés
ordinaires, l'argent qu'on fait repasser à l'état d'azo-
tate cristallisé, La couverture de coton, remplacée
et brûlée tous les six mois, fournit 15 à 20 kilo-
grammes d'argent.

Peinture des glaces argentées. — La couche de
métal, bien que fort brillante, est très-mince et très-
altérable; le moindre effort suffit pour la détacher;
exposée à l'air, elle noircit bientôt en se sulfurant,
peut-être même en s'oxydant en raison de l'ozone
que l'air peut renfermer d'une manière accidentelle.
Il est nécessaire de la protéger contre ces causes
de destruction au moyen d'un enduit convenable-
ment choisi. Dans ce but, les glaces sont transpor-
tées dans un autre atelier : la pellicule d'argent est
recouverte au pinceau d'un vernis alcoolique au
copal, puis, quand ce vernis est sec, d'une couche de
peinture au minium; celle-ci sèche en quelques
heures.

Bien que ce mode de peinture n'ait pas encore

îHi LE VERRE.

reçu, comme Fancien étamage, la sanction d'ane
expérience bien longtemps prolongée, rien ne fait
supposer que les glaces argentées s'altèrent pins que
les autres, au moins celles qui sont placées dans
Fintérieur de nos habitations. L'enduit préservateur
dans lequel on employait exclusivement des vernis
résineux a été d'abord l'écueil de l'argenture; son
remplacement par une simple peinture à l'huile,
dont la conservation est connue, a réalisé une amé-
lioration considérable.

Les diverses manipulations que je viens de décrire
sont tellement rapides qu'on peut, à la rigueur, reti-
rer le soir de l'atelier les glaces qu'on y a appor-
tées le matin. Nous avons vu qu'il fallait quinze à
vingt jours au moins pour étamer une glace au mer-
cure.

Les glaces argentées ont plus d'éclat que les
glaces étamées. Dans l'origine, on leur reprochait de
donner aux objets réfléchis une leinte jaunâtre, qui
est, en effet, celle qui appartient à l'argent lors-
qu'une pièce polie de ce métal est soumise à des
réflexions multiples. On la corrigerait probablement
en donnant au verre lui-même une très-légère colo-
ration rosée; mais on s'est habitué peu à peu à cette
teinte, et cette objection ne parait plus exister
aujourd'hui.

Procédé d'amalgamation des glaces argentées. — Bien
que les procédés d'argenture qui viennent d'être dé-
crits soient préférables, au double point de vue de
l'hygiène et de l'économie, aux anciens procédés

GLACES. 283

d'étamage au mercure, les glaces argentées présen-
tent encore certains défauts qu'on ne rencontre pas
au même degré dans les glaces étamées; en dehors
de leur teinte jaunâtre, elles laissent souvent à dési-
rer sous le rapport de l'adhérence de la couche d'ar-
gent; cette couche se détache alors sur une étendue
plus ou moins grande, surtout par l'exposition au
soleil; les émanations sulfhydriques se font jour
quelquefois à travers la peinture protectrice qui
recouvre l'argent; ce métal devient noir par leur
contact.

Ces défauts paraissent être corrigés par une ma-
nipulation simple et inoffensive, due à M. Lenoir,
l'inventeur bien connu de la machine motrice à gaz.

La glace, après qu'elle a été argentée et lavée, est
arrosée avec une solution étendue de cyanure de
mercure et de potassium. L'argent déplace une par-
tie du mercure et rentre partiellement en dissolu-
tion; le reste de l'argent donne naissance à un amal-
game plus blanc et beaucoup plus adhérent que
l'argent lui-même. Cette transformation est instan-
tanée.

La glace, ainsi amalgamée, a perdu la teinte jaune
de l'argent pur; elle donne des images beaucoup
plus blanches et comparables à celles des anciens mi-
roirs ; elle devient moins attaquable par les vapeurs
sulfurées et résiste à Taction du soleil; elle est, sous
ce dernier rapport, supérieure aux miroirs étamés,
dont le tain s'altère sous l'influence prolongée de la
lumière. Ces résultats n'ont encore pour eux qu'une
expérience de deux années; si l'avenir ne révèle pas

284 LE VERRE.

quelques inconvénients méconnus jusqu'ici, ils con-
tribueronl à faire adopter exclusivement le procédé
d'argenture que cette dernière invention de M. Le-
noir aura amélioré.

Argenture des ballons et des pièces creuses^ en verre et
en cristal. — Le procédé de M. Petitjean est aussi mis
en pratique pour transformer en miroirs de toutes
formes et de toutes dimensions, des globes, des gobe-
lets, des coupes, des flambeaux, des statuettes de
sainteté, etc. Ces pièces sont creuses; après qu'elles
ont été rincées à l'eau distillée, on les remplit à
moitié avec la liqueur n"" 2. On chauffe, au bain-
marie, à 45** environ, en agitant le vase de manière
à ce que le liquide argentifère soit en contact avec
toute la surface intérieure de la pièce. Lorsque la
couche de métal déposé est assez épaisse pour ne plus
se laisser traverser par la lumière, on fait écouler la
liqueur, on rince à l'eau distillée et on laisse bien
sécher. L'orifice par lequel le liquide avait été intro-
duit est ensuite fermé avec un bouchon qu'on
recouvre avec une douille de laiton ou d'étain, de
manière à éviter toute rentrée d'air. Pour les pièces
creuses autres que les globes, telles que les gobe-
lets, les coupes, les flambeaux, etc., cet orifice se
trouve dissimulé dans le pied sur lequel elles posent.
Les globes argentés de couleur bleue, rouge, jaune,
etc., empruntent leur coloration au verre transpa-
rent qui a servi à les fabriquer. Tous ces objets,
aussi variés de forme que d'usage, donnent lieu à un
commerce d'exportation assez important.

GLACES. 285

La réduction de Fazotate d'argent ammoniacal
par l'acide tartrique s'opère habituellement à une
température qui varie entre 30 et 50°; elle se fait
aussi à la température ordinaire; mais elle exige
un temps plus long. C'est en opérant à froid qu'on a
argenté, dans les atpliers delà compagnie de Saint-
Gobain, les glaces de très-grande dimension qui
décorent le vestibule et le foyer de la danse du nouvel
Opéra de Paris. Il faut alors quatre à cinq heures pour
obtenir le résultat qui se produit en quarante minutes
dans les conditions que nous venons d'indiquer.
Comme on évite ainsi toute chance de casse, ce pro-
cédé d'argenture à froid semblerait devoir être pré-
féré; mais la présence inévitable des poussières qui
existent dans l'air ne permet de l'employer que dans
des circonstances exceptionnelles.

Argenture des verres d'optique par le sucre interverti. —
Un illustre physicien, prématurément enlevé à la
science, Léon Foucault, a construit des télescopes
d'une grande puissance dans lesquels les objectifs
achromatiques sont remplacés par des miroirs pré-
sentant une couche extérieure et brillante d'argent.
Il employait un procédé d'argenture fondé sur la
réduction de l'azotate de ce métal par une huile
essentielle, l'essence de cassia. M. Ad. Martin, son
collaborateur, a perfectionné ce procédé et ]'a mis en
œuvre pour divers instruments, notamment pour le
grand miroir de l'",20 de diamètre, en verre de
Saint-Gobain, dont les courbures ont été déterminées
par la méthode de Foucault. Ce miroir est celui

286 LE VERRE.

du grand télescope établi récemment à l'Observa-
toire de Paris, par les soins de M. Leverrier. L'au-
teur de ce mode d'argenture a consigné dans le
journal les Mondes les modifications qu'il a fait subir
au procédé qu'il avait décrit en 1868*. Comme
l'exécution en est assez délicate, j'emprunterai à
ce recueil la description qu'il en donne :

« On prépare quatre solutions qui, conservées
isolément, ne subissent aucune altération :

« i* Une solution de ÙO grammes de nitrate
d'argent cristallisé dans un litre d'eau distillée;

« 2° Une solution de 6 grammes de nitrate d'am-
moniaque pur dans 100 grammes d'eau;

« 3° Une solution de 10 grammes de potasse
caustique (bien exempte de carbonate et de chlo-
rure) dans 100 grammes d'eau ;

« h^ On fait dissoudre 25 grammes de sucre dans
250 grammes d'eau; on ajoute 3 grammes d'acide
tarlrique; on porte à l'ébullition que l'on maintient
pendant dix minutes environ pour produire l'inver-
sion du sucre et on laisse refroidir. On ajoute alors
50 centimètres cubes d'alcool, pour empêcher la
fermentation de se produire plus tard, et on étend
avec de l'eau pour former le volume de 1/2 litre, si
Targenture doit être faite en hiver, ou plus Si l'opé-
ration doit être faite en été.

« Nous prendrons pour exemple l'argenture d'un

1. Les Mondes, par M. Tabbé Moigno, t. XXXI V, p. 285;
juin 1875.

GLACES. 287

miroir de 10 centimètres de diamètre; on verse
à la surface du verre, que Ton a épousseté à l'aide
d'un pinceau en blaireau, quelques gouttes d'acide
nitrique concentré, et, à l'aide d'un tampon de beau
coton cardé, exempt de corps étrangers, on nettoie
le verre avec soin, on le rince à l'eau et on l'essuie
avec un linge fin bien propre. On fait tomber ensuite
sur la même surface un mélange de volumes à peu
près égaux delà solution de potasse (n° 3) et d'alcool,
et l'on s'en sert pour nettoyer le verre avec une touffe
de coton. Ce liquide, de consistance un peu sirupeuse,
a la propriété de mouiller le verre sans se retirer
sur les bords, comme le ferait un autre liquide. On
plonge la face ainsi couverte du miroir dans un vase
contenant de l'eau de pureté moyenne; on la frotte
bien avec un blaireau pour faire dissoudre la couche
alcaline, et on reverse la surface nettoyée sur une
assiette dans laquelle on a mis de l'eau pure, en ayant
soin qu'entre la surface et le fond de l'assiette il y ait
au moins i/2 centimètre d'épaisseur d'eau; on ob-
tient ce résultat en soutenant le miroir avec trois
petites cales de bois ou de baleine, et, par un léger
balancement, on entraîne le liquide du lavage pré-
cédent.

« Dans un premier verre à pied de grandeur
convenable, on verse :

« 15 centimètres cubes de la solution d'argent
(liqueur n*" 1) ;

« 15 centimètres cubes de nitrate d'ammoniaque
(liqueur n** 2).

« Dans un second verre :

288 LE VERRE.

a 15 centimètres cubes de la solution de potasse
(liqueur n° 3).

« 15 centimètres cubes de la liqueur de sucre
interverti (liqueur n** 4), et on verse dans le premier
verre.

« Ce mélange est introduit dans une petite as-
siette, et l'on y porte rapidement le miroir resté sur
l'eau; on maintient ce dernier à 1/2 centimètre du
fond, comme on l'a fait pour l'eau, et l'on agite dou-
cement d'une manière continue.

« Si les liquides ont été bien préparés, la transpa-
rence du mélange n'est pas altérée lorsqu'on y verse
le mélange de potasse et de sucre. Ce liquide définitif
doit, au bout d'une demi-minute environ, se colorer
en jaune rosé, jaune brun, puis noir d'encre. A ce
moment l'argent commence à se déposer sur les
bords de l'assiette avec une couleur de platine; le
verre s'argente ensuite, suivant une couche bien
régulière, sans marbrures prononcées; on continue
à agiter de temps à autre, et lorsque le liquide, qui
est devenu trouble et grisâtre, se couvre de plaques
d'argent brillant, l'opération est terminée. On retire
le miroir, on le lave avec soin sous un filet d'eau
suffisamment abondant et, après avoir passé rapide-
ment de l'eau distillée à la surface, on le laisse bien
sécher sur la tranche en l'appuyant sur des doubles
de papier buvard. La surface apparaît alors brillante
et recouverte seulement d'un léger voile que l'on
enlève très-facilement à l'aide d'un tampon de peau
de chamois portant un peu de rouge fin d'Angleterre.
Mais si la potasse est bien décarbonatée et le nettoyage de la

GLACES. t89

surface bien fait^ Vargenture est parfaitement brillante et
polie sous ce voile, et il n'y a pas lieu d'insister sur le frot-
tement au tampon. »

Platinage des glaces. — On a essayé, il y a quelques
années, de donner au verre la faculté de réfléchir les
objets en le recouvrant d'une couche très-mince de
platine. Ce procédé, inventé par M. Dodé, consiste à
appliquer au pinceau une couche d'essence de la-
vande tenant en dissolution du chlorure de platine
à cette liqueur, qui se prépare en broyant une partit
de chlorure de platine sec avec 15 parties d'essence
rectifiée, on ajoute, après repos et filtration, un
fondant composé de parties égaies de litharge et de
borate de plomb broyés avec la même essence.

Après dessiccation spontanée de ce mélange sur
le verre, celui-ci est chauffé dans des mouffles en
fonte qui reçoivent les châssis mobiles dans lesquels
les feuilles de verre sont placées verticalement; par
la cuisson , le platine apparaît sous forme d'une
couche brillante , tellement mince que, par trans-
parence, elle laisse traverser la lumière. Le verre
peut n'être dressé que d'un côté. Cette couche est
solide et adhérente.

Malgré ces avantages, le verre platiné n'a pas été
adopté par le commerce, à cause de la teinte sombre
qu'il donne aux objets réfléchis.

Dorure du verre. — On recouvre depuis quelque
temps des glaces d'une couche très-mince d'or bril-
lant ou mat. Ces glaces, qui sont encore peu répan-

Peligot, Le Verre. 10

290 LE VERRE.

dues , paraissent convenir surtout pour faire des
encadrements de luxe. Le procédé pour les pro-
duire doit être analogue à celui dont on fait usage
pour Targenture. M. Schwarzenbach , de Berne, a
fait breveter en Angleterre le procédé suivant :
On dissout dans de Teau bouillante du chlorure
d'or bien pur; la liqueur, après qu'elle a été filtrée,
est étendue d'eau de telle sorte que 1,000 c. c. con-
tiennent O^SSOO d'or métallique ; on la rend alca-
line en y ajoutant une quantité suffisante d'une dis-
solution de carbonate de soude. D'autre part, on a
préparé une dissolution saturée de gaz des marais
dans l'alcool; celle-ci est étendue de son volume
d'eau; 25 c. c. de cette liqueur sont ajoutés à
200 c. c. de la dissolution alcaline d'or , et le
mélange est versé entre la surface de la glace à
dorer (bien nettoyée d'avance) et une feuille de
verre placée au-dessous, à une distance de 3 milli-
mètres. Après deux à trois heures de contact, la do-
rure est terminée; on lave le verre et on le sèche.

CHAPITRE SIXIÈME.

Bouteilles.

Historique. — Les états de service du verre à bou-
teille ne sont pas aussi brillants que ceux de quelques
autres produits de Tindustrie verrière. La bouteille,
malgré la popularité de son nom, était peu connue
des anciens qui conservaient leurs vins dans des
outres en peau. Cette coutume existe encore dans
quelques pays. Ce n'est guère qu'à partir du
XV* siècle que son usage est devenu général. Il
existe pourtant dans le département de l'Aisne, à
Quicangrogne, près de La Capelle, une verrerie à
bouteilles dont la fondation remonte à l'année 1290
et qui conserve précieusement dans ses archives
les brevets qui lui ont été octroyés par Charles
de Bourgogne, François I*% Charles IX , Henri III,
Henri IV, etc. C'est une |des plus anciennes verreries
de France.

En raison de notre grande production vinicole,
la fabrication des bouteilles a acquis chez nous une
importance exceptionnelle. On produit annuellement

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BOUTEILLES. 393

Les bouteilles pour le vin de Champagne, dont la
abrlcation exige plus de soins et plus de combustible,
>e vendent de 24 à 29 francs, selon le choix.

Matières premières et composition. — Les matières

)remîères qu'on emploie sont de nature très-diverse,

ieloh les localités. On se sert, autant que possible,

le celles qu'on a sous la main, afin de réduire les

rais de transport. On emploie les sables du pays,

'n donnant la préférence à ceux qui, étant cal-

•aires, argileux, ferrugineux, apportent avec eux

me partie des fondants nécessaires à la production

•conomique du verre. A Rive-de-Gier et à Givors,

lans les usines dirigées par M. Ch. Raabe, lesquelles

onliennent 22 fours pour la fabrication des bou-

eilles, la composition qu'on employait il y a quelques

innées était la suivante :

Sable du Rhône 100

Chaux éteinte 24

s ulfate de soude 8

Le sable du Rhône est ferrugineux et contient
ÎO pour 100 de calcaire.

Dans la verrerie de M. de Violaine, à Vauxrot,
Drès Soissons, où Ton produit, avec quatre fours,
i millions de bouteilles champenoises, les matières
premières mises en œuvre sont les sables calcaires
lu pays, les cendres neuves, les cendres lessivées
lu pays qu'on nomme charrées, la craie de Cham-
pagne, les soudes de Varech, le sel de soude, le sul-
fate de soude, la soude factice.

394 LE YEARË.

En Belgique, dans la province de Charleroî,
M. Houtart Roullier fait usage du mélange suivant :
100 parties de composition renferment :

Sable du pays 10

Cendres de tourbe (de la Hollande). . . 20

Sulfate de soude 15

Calcaire 5

Groisil ou tessons de bouteilles 50

Voici une autre composition :

Sable argileux 300

Sulfate de soude 30

Verre cassé 80

Écailles d'huîtres 20

Le sulfate de soude dont on fait usage contient
habituellement une grande quantité de sel marin ;
ce dernier, dont la proportion s'élève parfois jusqu'à
50 pour 100 du poids du sulfate, facilite la fonte et
raffinage du verre et permet d'économiser le com-
bustible. Il est possible aussi qu'une partie du chlo-
rure de sodium joue un rôle utile comme fondant,
par suite de sa transformation en silicate de soude,
en présence du sable et de l'eau que renferment
les matières employées.

D'après ces mélanges, la composition du verre à
bouteilles est nécessairement très-variable ; les fon-
dants ordinaires, la soude et la potasse, s'y trouvent
en grande partie remplacés par des fondants mul-
tiples d'un prix moins élevé, c'est-à-dire par la chaux,
la magnésie, l'alumine, l'oxyde de fer, etc.

BOUTEILLES. Î95

Voici les analyses de trois échantillons de verre
à bouteilles de bonne qualité : les deux premières
sont de M. Berthier, la troisième de M. Maumené :

1. 2. S.

Silice 60,2 59,6 58,4

Chaux 20,7 18,0 18,6

Baryte 0,9 • »

Soude et potasse ... 3,2 3,2 Potasse. 1,8

Magnésie 0,6 .7,0 Soude. . 9,9

Alumine 10,6 6,8 2,1

Oxyde de fer 3,8 h A 8,9

Oxyde de manganèse. » 0,/i

»

100,0 99,4 99,7

i. Verre de Saint-Étienne (Loire).

2. Verre d*Épinac, près Autun (Saône-et-Loire).

3. Bouteille à Champagne de très-bonne qualité, dont la résistance à la pres-

sion avait été constatée.

J'ai donné précédemment (p. 61) la composition
d'une bouteille champenoise très-attaquable par les
acides, à cause de la proportion de bases trop con-
sidérable qu'elle renferme. On trouve aussi (p. 43)
la composition actuelle des bouteilles de Blanzy;
celles-ci ne contiennent qu'une très-petite proportion
d'alcali.

Il est important de produire des bouteilles bien
recuites et bien régulières de forme et d'épais-
seur ; ces conditions sont indispensables pour celles
qui sont destinées à contenir les vins mousseux ;
autrement la casse, surtout pendant les premiers
temps de la fermentation, devient très-considérable.
Elle est, en moyenne, dans les caves de Reims et
d'Épernay de iO pour iOO ; mais elle s'est élevée

S96 LE VERRE.

dans certaines années et avec certaines bouteilles à
50 pour 100 et au delà. On a construit diverses
machines d'épreuve pour mesurer la résistance des
bouteilles. Dans la verrerie de M. Labarbe, à Follem-
bray (Aisne), dont les produits sont fort estimés, on se
sert, pour l'essai d'un certain nombre de bouteilles
prises au hasard dans chaque fournée, d'une ma-
chine construite par Collardeau; les bonnes bou-
teilles résistent à une pression de 25 à 35 atmo-
sphères.

D'après M. Maumené, ancien professeur à Reims,
auteur d'un important ouvrage sur le travail des
vins mousseux, les conditions générales à remplir
pour les bouteilles à Champagne sont, en dehors de
celles qui tiennent à la qualité du verre : le poids; il
doit être compris entre 850 et 900 grammes ;
l'épaisseur qui doit être uniforme ; la couleur; elle
doit être claire sans être bleue ni irisée ; la pureté
du verre qui doit être surtout exempt de pierres qui
sont presque toujours l'indice de petites fentes ; en
outre l'embouchure doit être convenablement coni-
que pour bien retenir le bouchon et assurer la con-
servation du vin.

Fabrication. — La fusion des matières premières
se fait dans des fours analogues à ceux qui servent
pour le verre à vitre. A Rive-de-Gier, on emploie des
fours rectangulaires dont la chaleur perdue se
dégage, de chaque côté du four, dans des arches qui
reçoivent la composition qui est frittée pendant
vingt-huit heures. On n'ajoute pas de charbon pour

BOUTEILLES. Ï97

décomposer le sulfate de soude, ainsi qu'on le fait
pour le verre à vitre ou à gobeléterie commune; il
est probable que l'oxyde de carbooe et les gaz hydro-
génés qui se trouvent dans les produits de la com-
bustion facilitent cette décomposition. Cette fritte des
matières premières est coûteuse; elle parait être

Flg JC — Foar à boulcilles

surtout utile pour donner aux bouteilles une colo-
ration régulière et de même leînte.

Les creusets sont ronds, ovales ou rectangulaires;
ils reçoivent chacun 600 à 1,000 kilogrammes de
.matière frittée dont le rendement est de 80 pour 100
de verre fondu et de 60 pour 100 environ de verre
utilisé. Ainsi 1,000 kilogrammes de composition,
donnant 800 kil. de verre fondu, fournissent 600 bou-
teilles fortes de 1 kilogramme ou 750 de 800 gram-
mes. On produit donc 6,000 bouteilles fortes par jour
et, pour un four à 8 pots et à dix places, 180,000

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298 LE VERRE.

par mois. On consomme pour la fonte et les fours à
recuire 2 tonnes de houille et 3 tonnes pour faire la
braise^ c'est-à-dire pour maintenir le four à la tempé-
rature voulue pendant le travail. On dépense, par
conséquent, 183 kilogrammes de houille pour 100 bou-
teilles fortes ou 137 pour celles de 750 grammes.
Pour 100 bouteilles champenoises, on consomme
200 kilogrammes de bouille. La fonte dure 12 à
13 heures; le travail li heures, en y comprenant
deux heures de repos. On fait par heure 75 à 80 bou-
teilles ordinaires ou 50 bouteilles champenoises.

Pour deux pots, il y a un four à recuire dans le-
quel les bouteilles sont portées aussitôt qu'elles sont
façonnées.

Le four à huit creusets est desservi par dix places,
soit cinq places de chaque côté; celle du milieu
prend son verre alternativement à droite et à gauche;
elle a devant elle un petit ouvreau pour la confection
du goulot.

Chaque place se compose de trois ouvriers : le
maître ouvrier, le grand garçon et le gamin. Il y a en
outre, pour plusieurs places, un enfant, le porteur,
qui enlève les bouteilles fabriquées et qui les porte
au four à recuire.

Les huit potées sont vidées en neuf à onze heures,
sans que le travail soit interrompu ; cette sorte de
verre se dévitrifie avec une extrême facilité et il
n'est pas rare, en dépit de la célérité du travail, que
les fonds de pots donnent du verre galeux. Afin que
chaque place ait à son tour le repos qui lui est né-
cessaire, une équipe volante la relève alternative-

300 LE VERRE.

ment, et procède, pendant ce temps, à, la confeclion
' d'un certain nombre de bouteilles.

La place étant nettoyée et les outils mis en ordre
sous la main du maître ouvrier, le gamin cueilte avec
une canne préalablement chauffée àl'ouvreau une
certaine quantité de verre : il tient la canne horizon-
talement en la tournant sur elle-même pour refroidir
un peu le verre; puis, après avoir fait un second
cueillage dans les mêmes conditions, il la passe au
grand garçon. Celui-ci achève de garnir la canne de
la quantité de verre nécessaire à la confection de la
bouteille; il commence à faire m poste, c'est-à-dire à
rouler la canne sur une plaque de fonte (marbre)
légèrement inclinée, posée sur un support à l'extré-
mité de la place; le verre étant ainsi* marbré et en
même temps un peu étiré, il commence à souffler,
tout en continuant à promener la paraison sur la
plaque de fonte; puis il lui donne une position
verticale, ne l'appuyant plus sur le marbre que par la
partie inférieure ; il la soulève de manière à laisser
couler le verre qui forme le col de la bouteille. Il
porte alors à l'ouvreau la paraison ainsi termi-
née, en posant la canne sur un crochet pour la
réchauffer, tout en lui imprimant un mouvement
lent de rotation de manière à maintenir le verre,
qui se ramollit, avec la forme qu'il vient de lui
donner ; il remet alors la canne au maître ouvrier
qui termine la bouteille.

Celui-ci souffle à petits coups, en appuyant sur un
autre marbre posé à terre devant lui l'extrémité de

BOUTEILLES. 301

la bouteille; il en prépare ainsi le fond et il donne
à la pièce la dimension qu'elle doit avoir pour entrer
dans le moule qui est en argile réfraetaire, quel-
quefois en fer ou en laiton; il la pousse contre le
fond de ce moule et il souffle en tournant la canne
de manière à ce que le verre en remplisse bien
toute la capacité; puis il la retire du moule et il
la retourne de bas en haut, et, la tenant de la main
gauche dans cette position verticale, il comprime
le fond plat de la bouteille avec un crochet en fer ;
la bouteille étant roulée de nouveau sur le marbre
pour reprendre la forme régulière qu'elle a pu
perdre par la confection du fond, il en tranche le col
par le contact d'un fer mouillé, la bouteille étant
placée sur un calibre qui donne la longueur qu'elle
doit avoir; puis il la détache sur une pièce en
terre formée de deux plans inclinés; la bou-
teille est retournée bout à bout et empontillée avec
le verre qui adhère encore à la canne, c'est-à-dire
fixée à la canne par la partie centrale et creuse de
son fond.

La bouteille est reportée à l'ouvreau pour réchauf-
fer le col à l'extrémité duquel on fait tomber au
moyen d'une cordeline (tige de fer pleine) la quantité
de verre nécessaire pour former la bague; le col
étant suffisamment réchauffé, l'ouvrier, assis sur son
banc, roule de la main gauche la canne sur les bar-
delles de ce banc, pendant que de l'autre main et
avec ses fers il aplatit le col et arrondit intérieure-
ment le goulot.

La bouteille est terminée; la canne à laquelle

elle est fixée passe entre les mains du gainln qui la
porte au four à recuisson. Au moyen d'un léger choc
sur le milieu de la canne, il la détache à l'entrée du
four et la laisse entre les mains de l'ouvrier qui est
chargé de l'y ranger.

Ce mode de fabrication, qui donne des bouteilles
avec des fonds en verre, arrachés et coupants, est
aujourd'hui modifié dans la plupart des verreries. On
a remplacé l'empontiUage avec le verre qui reste à
l'extrémité de la canne par un sabot en fer dans
lequel on encastre la bouteille, alors que, détachée
de la canne, elle repose sur la plate-forme en terre
sur laquelle se trouve le calibre
selon lequel le verre a été tran-
ché. Le diamètre du sabot est réglé
sur celui du moule; il varie par
conséquent avec la dimension des
bouteilles (fig. 48).

Un autre perfectionnement, qui
est surtout important pour les
bouteilles champenoises dont le
goulot doit être parfaitement
dressé, consiste à former le col
et la bague avec une pince repré-
sentée (fig. 49, voir p. 303).

Ail moyen de cet outil, l'ouvrier écrase et pare le
verre en le comprimant avec l'extrémité A B qui
donne le profil de la bague; en même temps la
partie pleine C, légèrement conique, donne au gou-
lot une forme régulière et invariable.

La bouteille étant terminée on la détache de la

Fie. 4S.

BOUTEILLES. 303

canne ; elle est reçue par le porteur sur une fourche
en fer et portée au four à recuire. Celui-ci a un foyer
au centre ; de chaque côté viennent se ranger les
bouteilles, qu'on empile ensuite les unes sur les
autres jusqu'à ce que le four soit plein. On laisse
tomber le feu, on bouche les ouvertures
et au bout de quarante-huit heures on /1 "^
en retire les bouteilles recuites.

D'autres fours à recuire sont à feu
continu. Ils se composent d'une longue
galerie, chauffée vers le milieu par un
foyer et terminée par des portes à ses
deux extrémités. Le four est traversé par
une chaîne en fer sans fin, à laquelle sont
accrochés des chariots- sur lesquels on
dépose les objets à recuire. Ils entrent par
un bout et sortent par l'autre convena-
blement recuits et refroidis.

Ce même four est en usage pour re-
cuire les objets de gobeleterie en verre
ou en cristal.

Certaines bouteilles portent un cachet indiquant
la marque du débitant ou bien la nature du liquide
qu'elles doivent renfermer. Ce cachet est produit
en laissant tomber sur la bouteille un peu de verre
qu'on comprime avec une pièce gravée en fer ou
en cuivre, comme on te ferait pour cacheter une
lettre avec de la cire.

On se plaint souvent de l'inégale capacité des
bouteilles. On comprend qu'en dehors de l'inter-
vention de certains négociants, notamment desres-

tauraleurs, qui imposent au verrier l'obligatiou de
leur faire des bouteilles de plus en plus petites, il
est difficile d'arriver, autrement que par le jau-
geage, à livrer des vases d'une capacité uniforme, en
suivant les procédés ordinaires de fabrication. On y
parvient sûrement en se servant de moules métal-
liques. Un mécanicien habile, M. Carillon, auquel
est dû l'outillage mécanique de la glacerie de MoDt-
luçon, a introduit dans quelques verreries le moule
en fer à charnières représenté ci-dessous.

Ce moule est destiné à faire des bouteilles borde-
laises, à fond plat, d'une capacité de 70 centilitres ei
du poids de 750 grammes.

Le moule étant préalablement échauffé et main-
tenu fermé, on commence la paraison; le verre

dont on a garni la canne, est marbré sur la plaque
de fonte, cueilli de nouveau, puis soufflé dans un
moule en bois de hêtre mouillé; l'ouvrier souffla
légèrement, réchauffe sa pièce h l'ouvreau , puis la
laisse pendre un instant pour former le goulot. .^
ce moment, le gamin ouvre le moule qui reçoit la

BOUTEILLES. 305

paraison ; il le ferme et l'ouvrier souffle d'abord avec
la bouche et immédiatement après avec le piston
(pompe de Robinet).

La bouteille est passée au chef de place, qui la
met sur un calibre pour en fixer la longueur; il la
détache de la canne en rognant le goulot d'après cette
mesure, la prend par le corps avec un sabot^ instru-
ment qui, comme nous l'avons vu, remplace le
pontil, la met à l'ouvreau pour arrondir le goulot et
en fait la bague avec du verre qu'un gamin lui
apporte au bout d'un pontil. La bouteille, ainsi ter-
minée, est portée au four à recuire.

Le fond du moule est percé de très-petits trous
destinés à la sortie de l'air; sans ces trous, le verre
n'épouserait pas exactement tous les contours du
moule.

Ce mode de fabrication est évidemment plus lent
et plus coûteux que celui qu'on suit habituellement;
mais il fournit des vases exactement calibrés.

La couleur des bouteilles qu'on fabrique en France
est d'un vert plus ou moins foncé; elle est produite
par le silicate de protoxyde de fer. Celles qu'on lait
en Angleterre pour les bières fortes sont presque
noires ; en Allemagne, pour les vins du Rhin, par
exemple, les bouteilles sont d'un jaune brun; cette
couleur est due à l'addition de l'oxyde de manganèse.
La coloration des bouteilles, due à l'origine à l'imper-
fection des procédés de fabrication, n'a aucune rai-
son d'être aujourd'hui, à moins qu'elle ne serve à
masquer la mauvaise qualité du vin. Il serait à dési-
rer que l'usage de vases incolores ou peu colorés s'in-

Peligot, Le Verre, 20

306 LE VERRE.

troduislt dans les habitudes du commerce, surtout
pour ceux qui sont destinés à contenir des boissons.

Fabrication des bombonnes ou dames-jeannes. — Ces
vases, qu'on désigne aussi sous le nom de touriesy et
qui sont le plus souvent d'une contenance de 18 à
20 litres, servent au transport des acides et des spiri-
tueux ; ils sont clisses ou assujettis avec de la paille
dans des paniers en osier. Le clissage se fait dans les
verreries mêmes, qui sont le plus souvent des verre-
ries à bouteilles.

Le travail est le même, avec cette différence tou-
tefois que les dames-jeannes ne sont pas empontillées ;
lorsqu'elles ont été soufflées et amenées à la dimen-
sion et à la forme voulues, le gamin applique sur le
col la quantité de verre nécessaire pour faire le
cordon, et, après que celui-ci a été façonné par l'ou-
vrier, le col est tranché un peu au-dessus de la bagiœ
et la pièce est portée au four à recuire; ce bord,
n'ayant pas été rebrûlé, est inégal et coupant; on
l'égalise à la lime après que la pièce a été recuite.

Pour les dames-jeannes de dimensions excep-
tionnelles, ayant 50 litres et plus de capacité, le
souffleur prend dans sa bouche un peu d'eau ou
d'eau-de-vie qu'il projette avec sa canne dans le verre
lorsqu'il est déjà arrivé à une certaine dimension ;
le liquide, en se vaporisant, augmente considérable-
ment le volume de la pièce, si bien qu'elle éclate
parfois, lorsque l'effet qu'on cherche à produire se
trouve dépassé.

CHAPITRE SEPTIEME

Verrerie de luxe et verrerie oommune
Gtobeleterie en verre et en cristal.

Historique. — Tout le monde connaît le récit de
Pline sur l'origine du verre : des marchands phéni-
ciens étant descendus à terre, près de Tembouchure
du fleuve Bélus, tirèrent de leur navire des blocs de
natron pour supporter le vase qui devait servir à
cuire leurs aliments; l'action du feu ayant fondu
ces blocs avec le sable sur lequel ils étaient posés,
il en résulta un liquide transparent qui était du
verre * .

Nous n'avons pas à nous attarder longtemps sur
cette histoire; Pline lui-même ne la donne que
comme un on-dit : fama est... Strabon, qui écrivait un

1. Voici le texte latin (livre XXXVI, § 65):

•

Fama est, appulsâ nave mercatorum nitrij cum sparsi per littus
epulas parèrent j nec esset cortinis attolendis lapidum occasion glebas
nitri è nave subdidisse^ quitus accensis permixtâ arenâ liltoris,
Iraûslucentes novi liquprié fluxisse rivoSj et hanc fuisse originem
vilri»

308 LE VERRE.

siècle avant Pline, n en fait aucune mention, bien
qu'il signale les sables du fleuve Bélus comme pro-
pres à la fabrication du verre. Ainsi que le fait
observer M. Dumas dans l'article si remarquable
qu'il consacre au verre dans son Traité de chimie,
(( quand on connaît la température nécessaire à la
préparation du verre le plus fusible et qu'on a vu
seulement l'intérieur d'un four de verrerie en acti-
vité, on conçoit combien ce récit est invraisem-
blable ».

Il me sera permis de faire une autre remarque :
le texte de Pline peut donner lieu à des interpré-
tations fort différentes , en raison du sens qu'il
convient d'attribuer au mot nitrum.

Est-ce du nitrej c'est-à-dire du salpêtre, de l'azo-
tate de potasse que vendaient ces marchands, ou bien
est-ce du natrouy c'est-à-dire de la soude, du carbo-
nate de soude hydraté*? Le lieu de la scène rend
cette dernière hypothèse assez vraisemblable. Mais,
d'un autre côté, on comprend mieux la fusion de
blocs de nitre sous l'influence d^une température
peu élevée (fusion donnant un liquide, le cristal
minéral^ qui n'est pas du verre, mais simplement du
nitre fondu), que la vitrification du sable par la
soude en plein air, dans les conditions indiquées

1. Le dictionnaire de la langue française de M. Littré, si pré-
cieux pour résoudre des difficultés de ce genre, est peu explicite sur
ce sujet :

Nitre... Étym. provenç. nitre; espag. et ital. mtro; du latin
nitrum ; grec vîrpcv, qui vient de l'hébreu noter, nitre, natron, du
verbe netar, faire effervescence.

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 309

par l'historien lalin. Aucun traducteur, il est vrai,
n'hésite à traduire nitrum par nitre. Mais les
verriers et les chimistes admettront plus volontiers
que ce mot signifie soude, d'autant mieux que
celui de natrum, la soude, que connaissaient les an-
ciens, ne se trouve dans aucun dictionnaire latin.
L'auteur de là préface du Traité de Vart de la verrerie
d'Antoine Neri, le baron d'Holbach, adopte une ver-
sion amplifiée ; il suppose qu'à l'endroit où s'ar-
rêtèrent ces marchands, « il se trouva une grande
quantité de l'herbe communément appelée kali^ dont
les cendres donnent la soude et la rochette; il s'en
forma du verre, la violence du feu ayant uni le
sel et les cendres de la plante avec du sable et des
pierres propres à se vitrifier ». 11 n'est nullement
question de cendres dans le récit de Pline.

Fig. 51. — Verriers de Thèbes.

Sans insister davantage sur cette légende, les
explorations des archéologues ont établi par les
témoignages les plus certains que Vart de fabriquer le

S10 LE VERRE.

verre était connu et pratiqué dès la plus haute antiquité
C'est ce qu'attestent les bouteilles et autres objets de
verre trouvés dans les nécropoles de l'Egypte et aussi
les célèbres sculptures des grottes de Beni-Hassan
représentant des verriers thébains accroupis devant
leurs fourneaux et soufflant dans des cannes (fig. 51).
Deux raille ans avant l'ère chrétienne, l'industrie du
verre était déjà tellement avancée, que plusieurs des
spéciraens trouvés dans les fouilles n'ont pu encore
être reproduits. Telles sont diverses pièces de notre
Musée égyptien (salle civile, vitrine L), notamment
les amphores et les petites bouteilles à long col sur
piédouche, garnies d'ornements en verre de couleur
ajoutés pendant la fabrication, alors que la matière
était encore molle.

Dès les temps les plus reculés, le verre était pour
les Phéniciens Tobjet d'un commerce important.
Leurs établissements de Tyr et de Sidon, à l'embou-
chure du fleuve Bélus, aujourd'hui Narhr-Halon,
échangeaient leurs verreries contre des métaux ou
des minerais avec les peuples du bassin de la Médi-
terranée, des côtes de l'Océan et de la Grande-
Bretagne; on a même trouvé en Danemark des
verroteries auxquelles on attribue une origine phé-
nicienne.

De l'Egypte et de la Phénicie, l'art de faire le verre
se propagea en Asie Mineure et en Assyrie : les
fouilles du palais de Nemrod ont amené la décou-
verte de plusieurs vases de verre qui sont actuelle-
ment au Musée britannique; sur l'un d'eux est
gravé, d'un côté, un lion, et, de l'autre, une

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 3U

inscription cunéiforme portant le nom de Sargon,roi
d'Assyrie, qui vivait au vni*' siècle avant Jésus-Christ.
C'est de l'Inde que les Egyptiens tiraient les
minéraux qui leur servaient à colorer le verre. Les
verreries de ce pays, très-anciennes aussi, nous sont
peu connues ; au dire de Pline, elles étaient les plus
estimées et leur supériorité était due à la pureté du
quartz dont se servaient les Indiens.

Les Ethiopiens, d'après Hérodote, étaient aussi
fort habiles à faire le verre; mais c'est aux Grecs
que Ton doit les produits les plus parfaits. « Je
renonce, dit M. de Laborde dans sa Notice sur les
émaux du Louvre^ à citer les pièces en verre de travail
grec que les collections publiques et particulières
offrent à l'étude. H y a des médaillons d'une beauté,
de petites sections de filigranes d'une finesse de
dessin, des masques de théâtre d'un comique, des
bas-reliefs d'une élégance qui surpassent tout ce
que l'on doit attendre du goût le plus épuré, associé
aux procédés les plus ingénieux. »

L'invention des millefion^ dont le Musée de Gré-
goire XVI au Vatican offre de remarquables spéci-
mens, est généralement attribuée aux Etrusques;
mais les germes de cette fabrication se retrouvent
dans divers produits d'origine grecque de la même
époque. Ce n'est que dans les dernières années de
la République que des verreries s'établirent à Rome.
On sait qu'Auguste imposa à Alexandrie un tribut
considérable en verre, tribut qui, loin de nuire aux
fabricants, leur procura d'importantes commandes
et assura la vogue de leurs produits.

3\t LE VERRE.

<

Verrerie romaine* — Pline, dans son Histoire natu-
relle, donne de précieux détails sur la composition
et les procédés de fabrication du verre chez les
anciens. Nous les résumerons en peu de mots.

Les Romains se servaient de sable blanc, recueilli
à l'embouchure du Vulturne; ils le mélangeaient avec
du natron ou du nitre; quelquefois ils ajoutaient à
la composition des coquilles de mollusques et de la
craie fossile avec un peu de manganèse ou même
des rognures de cuivre. L'analyse permet de retrouver
facilement ces matières, entre autres le cuivre qui
donne aux verres antiques leur teinte bleuâtre.

La fonte s'opérait par le procédé de double fusion
dans des fours contigus. On faisait d'abord une fritte
appelée ammonitrum avec le sable et le natron. Celle-ci
était portée dans un autre creuset où s'opérait l'aflS-
nage*. C'est dans cette seconde partie de l'opération
qu'on introduisait les agents décolorants ou les
oxydes, s'il s'agissait de verre coloré. Le combus-
tible était du bois léger et sec. Les objets étaient
façonnés par le soufflage et taillés au tour.

On voit que ces procédés différent peu des pro-
cédés modernes; il n'y a pas longtemps que la fritte
n'est plus en usage ; aujourd'hui même, elle est
encore pratiquée pour plusieurs sortes de verre.

Dans les temps anciens, les verreries étaient
situées pour la plupart sur les bords de la mer, à

4. Dein miscetur tribus partibus nilri potidere vel inemura,ac
liquata in alias fornaces transfunditur, Ibi fit massai quœ vocatur
ammonitrum; atque hœc recoquitur, et fit vilrum purum ac massa
vitri candidi. — (Histoire naturelle, livre XXXVÏ.)

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 343

l'embouchure des fleuves. La question du combus-
tible, qui préoccupe les verriers modernes, avait
alors moins d'importance que l'abondance et la qua-
lité du sable; ils tenaient compte en même temps
des facilités que la proximité de la mer donnait à
l'écoulement des produits fabriqués. D'après Strabon,
les sables d'Egypte étaient fort estimés; il en était
de même de ceux de Cunes, à l'embouchure du Vul-
turne; les sables du fleuve Bélus, le berceau présumé
du premier verre, ont joui pendant bien des siècles
d'une réputation universelle; si bien qu'au moyen
âge les Vénitiens avaient encore l'habitude d'en
lester leurs navires pour approvisionner leurs ver-
reries de Murano.

Les verres les plus appréciés chez les Romains
étaient blancs et imitaient le cristal de roche*; on
les préférait pour les usages de la table aux vases
d'or et d'argent. Mais les verres de couleur étaient
également fabriqués par eux en grande quantité.

Parmi les verres antiques les plus célèbres qui
ont résisté à l'action destructive du temps et des
hommes, nous citerons le vase de Naples, conservé
dans le Muséje de Naples; le vase de Portland, du
Brilish Muséum^ et le vase réticulé, qui existait
avant la guerre de 1870 dans la bibliothèque de
Strasbourg. Ces vases , qui sont probablement
d'origine grecque, sont représentés dans les figures
52, 53 et 54.

1. Maximus honos in candido Irçinslucenlibiis quam proxima
crystalli similitudine. (Pline.)

LE VERRE.

Le vase de Naples (fig. 52) a été trouvé en 1839
dans un sépulcre de Pompéi; connu sous le nom de
rase de Aaples_, il est exposé dans le musée de celle
ville. Sa hauteur esl de 30 ceniimètres; les figures

WM.

en relief, en émail blanc, d'un dessin et d'un fin'
très-remarquables, paraissent avoir été ciselées
dans une couche de verre blanc qui recouvrait la
masse vitreuse qui est transparente et d'un bleu
foncé. Le pied de ce vase a été cassé. Quelques
auteurs pensent que cette amphore a été faite pour
être montée sur un socle en métal. On fait remonter
sa fabrication au règne de Trajan.

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 315

Le vase (fig. 53), désigné successivement par les
archéologues sous les noms de vase Barberini et de
vase de Portland, a été pendant plus de deux siècles
le principal ornement du palais des princes Barbe-

Fig. 53. ~ Vase de Pontand

rini, à Rome; il a été adjugé dans une vente à la
duchesse de Portland pour le prix de 1,800 guinées
(16,800 fr.). Déposé au musée de Londres, il y a été
brisé en mille morceaux par la canne d'un fou; mais
il a été rétabli avec une incroyable habileté.

Ce vase unique, qui est présumé de l'époque des
Antonins (l'an 138 environ avant Jésus-Christ), a été
trouvé, vers le milieu du xvi* siècle, aux environs
de Rome, dans un sarcophage en marbre qu'on sup-
pose être celui d'Alexandre Sévère.

316 LE VERRE.

Il est orné de figures blanches opaques, en
relief, qui se détachent sur un fond bleu foncé. Avant
que sa véritable nature fut établie, plusieurs auteurs
l'ont décrit comme étant un camée antique en pierre
dure, en onyx, en calcédoine ou en améthyste; le
dessous du pied de ce vase est également gravé.

C'est un verre à deux couches, admirablement
gravé. Le sujet qui le décore a donné lieu à de nom-
breuses controverses. Un archéologue autorisé, Mil-
lingen, suppose qu'il représente le mariage de Thélis

Fig. 51. — Vaso de Strasbourg.

et de Pélée. Beaucoup de copies de ce vase en por-
celaine de Wedgwood existent en Angleterre.

Le vase de Strasbourg (fig. 5fi) témoigne, par la
difficulté de la fabrication, d'un art très-avancé. La

VEJIRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 347

coupe est entourée d'une sorte de réseau en verre
rouge; elle porte une inscription en verre vert qui,
bien qu'incomplète, le haut du vase ayant été cassé
par maladresse, permet de reconnaître le nom de
MAXIM lANVS AVGVSTVS ; c'était probablement
l'empereur romain Maximilien Hercule, mort à Mar-
seille en 310. Ce vase a été trouvé, en 1825, dans
un cercueil déterré par un jardinier auprès des
glacis de Strasbourg. 11 n'est nullement établi, d'ail-
leurs, ainsi que l'ont avancé plusieurs auteurs, que
ce vase soit de fabrication gauloise.

Parmi les découvertes faites dans ces derniers
siècles dans diverses parties de l'Europe, on admire
des coupes en verre admirablement taillées à jour.
La plupart ont été trouvées dans des tombeaux.
C'étaient les vasa diatreta des Romains. Chacun de ces
vases portait, au gré de son possesseur, une inscrip-
tion latine ou grecque, en lettres de verre, distantes
d'un centimètre environ de la coupe à laquelle elles
étaient fixées par de petites colonnes droites ou
obliques : une ou deux bordures, merveilleusement
taillées à jour et ne formant comme l'inscription
qu'un tout avec le verre, complétait l'ornementation
de ces vases.

Ces verres, ainsi que les vases irisés, imitant
repaie, qu'on appelait allassontes^ étaient fort recher-
chés et d'un prix très-élevé; parfois ces derniers
ont été donnés en présent par des empereurs ro-
mains à de hauts personnages ou à des membres
de leur famille. On lit dans une lettre adressée par
l'empereur Adrien, mort en 138, au consul Servien,

318 LE VERRE.

son beau-frère : « Je t'envoie des vases irisés de
diverses couleurs que m'a offerts le prêtre du
temple; ils sont spécialement destinés à toi et à
ma sœur pour l'usage des repas, les jours de fête;
prends garde que notre Africanus ne les casse. »

Plusieurs vases diatreta^ dont la fabrication
date de quinze à dix-huit siècles, sont conservés
entiers ou en fragments au Cabinet impérial de
Vienne et au Musée de Pesth * ; les Romains
attachaient à leur possession une importance par-
ticulière; car il en est fait mention dans le code
de Justinien. On lit, en effet, dans le Digeste :

« Si tu as donné à faire un vase diatretum et si
il est cassé par maladresse, il sera tenu compte du
dommage causé ; mais si il n'est pas cassé par mala-
dresse, mais parce qu'il était déjà fêlé, l'excuse peut
être admise ^ »

Quant aux vases irisés, il est difficile de dire au-
jourd'hui quels étaient leur nature et leur mode de

1. Le docteur Pantohsck, de Zlatno (Hongrie), en s'inspirant de la
vue de ces précieux spécimens, avait envoyé aux Expositions uni-

, verselles de Paris et de Vienne une imitation de vase diatretum qu'il
était parvenu à reproduire à la suite d'essais restés longtemps
infructueux; cette pièce unique, d'une fabrication très-distinguée,
était estimée par lui 10,000 fr.; aucun tailleur de cristaux n'avait
voulu entreprendre ce travail : ce vase était le seul qu'il ait pu ter-
miner sans accident sur trente-quatre pièces brutes qu'il avait
fait souffler par le plus habile ouvrier de la verrerie de Zahn, à

Zlatno.

2. Si calicem diatretum faciendum dedisti, si quidem imperitià
fragit, damni injuria tenehitur; si vero non imperitià fragit, sed
rimas habuil vitiosas, potesl esse excusatus. (Code de Justinien.
Ulpien., Dig., 9, 2, 27, ad finem.)

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMxMUNE. 319

a —

fabrication; à moins qu'en raison de la composition
défectueuse de leur verre, les anciens ne soient par-
venus à développer à volonté et rapidement sur leurs
produits cet aspect chatoyant et irisé que le temps
a donné à un grand nombre de verres retrouvés
dans leurs monuments funéraires.

On peut invoquer aussi, en faveur de Fliabileté
des verriers de l'antiquité, le témoignage de Pline.
L'historien latin s'emporte contre le luxe scanda-
leux de l'édile Marcus Ëmiiius Scaurus, lequel, du
temps du grand Pompée, fit construire un immense
théâtre soutenu par trois rangs de colonnes ; le rang
du milieu était en verrez Entre les colonnes
étaient placées 3,000 statues en bronze. Le même
auteur raconte que, sous le règne de Tibère, on
imagina une mixture qui donnait un verre mal-
léable et que toute la fabrique de l'artiste fut
détruite pour empêcher l'avilissement du cuivre,
de l'argent et de l'or. « Ce bruit, ajoute-t-il, a été
longtemps plus répandu que le fait est certain; mais
qu'importe? Du temps de Néron, on a trouvé un
procédé de vitrification qui fit vendre 6,000 ses-
terces (1,260 fr.) deux coupes assez petites qu'on
nomme ptérotes (ailées) . »

Tous ces témoignages mettent hors de toute con-
testation l'incomparable habileté des anciens ver-
riers, a Mais, dit M. H. de Fontenay dans les notes
qu'il m'a remises, ces spécimens, types des diverses

\ . Prima pars scenœ e marmore fuit ; média e vitro, inaudito
etiam postea génère luxuriœ.

320 LE YERRË.

formes que Tart antique a su revêtir et qui nous
en donnent une si haute idée, ne suffisent pourtant
pas à éclaircir certains textes dans lesquels sont
mentionnés et décrits des verres tout différents, plus
estimés encore et dont il ne nous reste aucune trace.
De ce nombre étaient les vases murrhins que fabri-
quaient les Parthes* et aussi les petites coupes
« ptérotes » (ailées) qui se vendaient, sous Néron,
6,000 sesterces la paire; suivant M. A. Deville,
ces verres étaient d'une grande ténuité et Tépithète
d' « ailés » ne leur était donnée qu'à cause de leur
extrême légèreté. Nous ferons remarquer, d'une
part, que le verre mince était désigné par les Ro-
mains sous le nom de nuage de verre, nimbus vitreus
(Martial, ép. 112, liv. IV); d'autre part, que la fabri-
cation des verres minces ne présente pas de grandes
difficultés; on rencontre dans les fouilles nombre de
fragments ayant appartenu à des verres très-minces;
ceux-ci n'étaient pas rares à Rome, surtout ceux en
moulé soufflé. Les petites coupes dont parle Pline
avaient certainement d'autres mérites qu'une légè-
reté qui ne suffit pas pour expliquer leur prix. Aussi
l'opinion de M. A. Deville ne nous parait pas très-
plausible et nous sommes plutôt porté à croire que
ces verres étaient des objets artistiques, dans le
genre des verres de Venise, garnis d'anses ou de
supports en forme d'ailes. »

On fabrique, dit Pline, un verre rouge teint dans

1. D'après divers auteurs, les vases murrhins étaient en spath
fluor, en opale ou en ambre. On sait, par les récits de Pline, la
valeur énorme que leur attribuaient les Romains.

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 321

la masse « totum rubens viti^m » et opaque appelé
verre hématîn, « atque non translucens hœmatinon
appellatum ».

Le musée du Louvre a acquis récemment un
petit vase en verre hématin, trouvé dans les
fouilles de Constantine, qui répond exactement à la
description de Pline. On voit aussi au musée de
Sèvres de petits cubes de mosaïque provenant du
temple de Jupiter à Rome, qui sont aussi en verre
hématin.

Enfin M. BuUiot a découvert au mont Beu-
vray de nombreux fragments de ce même verre,
dont les Gaulois se servaient pour émaiiler leurs
bronzes \

Ces trois échantillons, de provenances si diflé-
rentes, mais de même composition chimique, mon-
trent que cette sorte de verre, que nous ne connais-
sons plus, était appliquée par les anciens à plusieurs
usages.

La plupart des couleurs mises en œuvre par la

i. MM. Bulliot et H. de Fontenay ont publié récemment un tra-
vail fort intéressant sur VArl de Vémaillerie chez les Édaens avant
Vère chrétienne, 1875. La composition qu'ils donnent de Témail des
orfèvres gaulois est la suivante :

Silice 42,89

Oxyde d'étain 2,25

Oxyde de plomb 28,30

Oxydate de cuivre G,41

Alumine 2,75

Oxyde de fer ^ , 2,45

Chaux 8,28

Soude (par diff.) 6,67

100,00
Peligot, Le Verre, 21

322 LE VERRE.

verrerie moderne étaient connues des anciens; ils
connaissaient même le rose obtenu par l'or, colora-
tion dont la découverte a été attribuée à tort à
Kunckel. Nous avons dit que, pendant notre pre-
mière révolution, Darcet sauva à grand'peine de la
destruction des vitraux rouges qu'on voulait fondre
pour en extraire l'or ; mais douze cents ans aupa-
ravant, un fait analogue s'était déjà produit. Gré-
goire de Tours, qui vivait au vi*' siècle, raconte qu'un
voleur, s'étant introduit dans une basilique, en brisa
les vitres, qu'il fit fondre, pensant y trouver de l'or;
comme celles de Darcet, elles ne contenaient que
du cuivre. Mais on voit que la croyance populaire
était bien ancienne, et elle n'était pas absolument
sans fondement; car, outre la tradition, nous avons
des preuves apportées par des fouilles récentes qui ne
laissent aucun doute sur la connaissance qu'avaient
les anciens du mode de coloration des verres par
l'or.

« L'art de la verrerie, ajoute M. H. de Fontenay.
tombé en décadence sous les règnes de Gai lien et
de ses successeurs, se relève quelque peu sous celui
de Tacite. L'antique beauté des formes avait fait
place à des conceptions bizarres ou priapiques.
Martial nous apprend qu'on recherchait à Rome
des verres appelés « verres de savetier », fabriqués
d'après l'image d'une espèce de bouffon de Bénévent
que Néron affectionnait particulièrement. Commode,
comme plus tard le czar Pierre le Grand, aimait à
boire dans des coupes en forme de phallus. Ailleurs
nous lisons qu'Héliogabale offrit un jour à ses para-

VJiRRERïE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 3Î3

sites affamés un festin composé de mets de verre,
imitant à s'y méprendre les mets naturels. Nous
nous bornons à ces exemples, qui témoignent
tout à la fois de la décadence des mœurs et de
Vhabileté extraordinaire des ouvriers de l'empire
romain. »

Pour compléter ces indications sommaires sur la
verrerie dans l'antiquité, il est bon de constater
quelle était la position sociale des ouvriers verriers.
(i Nous saurons ainsi, dit M. FillonS d'où sont
venues les prétentions à la noblesse qu'ils émirent
au moyen âge et quelle fut la cause de la persistance
sur plusieurs points de la fabrication du verre durant
une longue série de siècles. »

<( Une loi de Constantin I", de l'an 337 (C. ad.
Maximum)^ avait compris le vitriarii parmi les
trente-cinq professions exemptes de toutes charges
publiques, sans faire aucune différence entre elles.
C'étaient : les architectes {architecti) ^ les lambrlsseurs
{laquearii), les ouvriers en argent {argenlarii) ^ les
médecins {medici)^ etc., etc. Les exemptions accor-
dées à ces diverses professions avaient seulement
pour but, dans la pensée du législateur que touchait
l'intérêt général, de faciliter à ceux qui les exerçaient
les moyens de devenir plus habiles et d'initier leurs
enfants aux pratiques de leur art. Mais ce principe
reçut, dans la suite des temps, certaines interpréta-
tions qu'on était loin de prévoir lorsqu'on le mit en

i . IJarl de terre chez les Poitevins, suivi d*une élude sur Van-
ciemieté de la fabrication du verre en Poitou, par Benjamin
Fillon. 186/i.

324 LE VERRE.

pratique. Chaque métier devint le patrimoine exclusif
d'un nombre limité de familles... Ce fut ainsi que
les verriers, protégés par l'espèce de solidarité qui
semble avoir existé entre eux dans toute la Gaule
et par l'isolement de leur existence au fond des bois,
conservèrent, à travers huit siècles d'invasions étran-
gères et de révolutions sociales, la qualité d'ingenui,
d'hommes libres, et se trouvèrent ensuite, dans
diverses régions de l'Europe, faire naturellement
partie de la classe noble, parce qu'ils en avaient
déjà les immunités... Les ouvriers en verre ne
maintinrent pas sans peine leur position au milieu
de la société féodale, qui considérait tout travail
comme servile. Aussi les vit-on rarement s'éloigner
beaucoup du lieu où leur noblesse avait reçu la
consécration de la notoriété publique. Certaines
fabriques furent exploitées, pendant des centaines
d'années, par des générations successives des
mêmes familles. »

11 n'est pas sans intérêt de faire remarquer que,
bien des siècles plus tard, les motifs qui avaient
donné aux verriers une position sociale exception-
nelle étaient encore invoqués en faveur du maintien
de leurs privilèges : Dans les lettres patentes du
24 septembre 1647, qui concèdent au maréchal de
Villeroy le privilège général précédemment accordé
au duc d'Amville pour V estahlissement de verreries,
glaceries et esmailleries dans le royaume de France
pendant vingt années, le roi rappelle « que ses prédé-
cesseurs se sont attachés à faire fleurir les arts et
les sciences par l'introduction des manufactures.

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. ^»

afin de rendre leurs états plus indépendants des
royaumes voisins. »

« Entre lesquelles manufactures l'Art de la Verrerie leur
ayant semblé un des plus nobles et des plus excellents, ils
auroient voulu, pour le rendre d'autant plus estimable et exciter
davantage leurs Sujets à s'y perfectionner, attribuer aux Mais-
tres et ' Ouvriers d'iceluy, plusieurs privilèges et franchises;
mesme l'auroient choisi pour servir d'une retraite honorable
aux Gentils-hommes, à qui pour cet effet, ils auroient permis de
travailler audit Art sans dérogera leur Noblesse. Et parce qu'il
ne peut être exercé (Fart de la Verrerie) que dans les forests
dont la conservation est utile à l'Estat, et qui sont pour l'ordi-
naire esloignées de la veue des luges et du commerce des
hommes; ils se seroient réservés, afin d'empescher les abus
qui s'y pouvoient introduire, le pouvoir de faire establir les-
dites Verreries par ceux qu'ils en jugeroient dignes, et les
auroient par ce moyen rendues dépendantes de leurs do-
maines : A quoy ils auroient adjousté plusieurs ordonnances
et règlements, etc. etc. »

Ces lettres patentes étaient octroyées dans le but
de réglementer Tart de la verrerie, qui était tombé
dans une grande décadence « estant exercé par gens
roturiers et estrangers qui ne donnent l'accès de
leurs verreries qu'à des personnes de leurs estoffes,
et en refusent l'entrée aux Gentils-hommes incom-
modés de biens, lesquels seroient bien aises de s'oc-
cuper dans une profession qui leur fust utile et dans
laquelle ils puissent conserver leur noblesse » .

En terminant cette appréciation de la verrerie
ancienne, il n'est pas superflu de faire observer
que les anciens ne connaissaient le verre que sous
la forme d'objets de luxe d'une grande valeur.

336 LE VERRE.

figurant dans leurs fêles, servant à décorer leur
palais et les temples des dieux; ces objets éiaieo
déposés, comme hommages pieux, dans la tomb
des morts; sans cette coutume, que les disciple
du Christ ont à leur tour empruntée aux paifens, aiicui
de ces verres antiques que nous admirons ne serai

Fig. S5. — Verreiie» grecquei

venu jusqu'à nous. Ainsi, pour les anciens, le venl
de même que les poteries, avait un mérite puremei
artistique. La verrerie usuelle, qui, par son bas pii
et par la variété de ses formes, a pénétré dans loi
nos ménages, leur était absolument inconnue. Oui
peut indiquer d'une manière précise l'époque
laquelle le verre devint réellement commun; i
moyen âge, Venise ne produisait encore que i

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 327

objets de luxe. Il semble probable que les verreries
de la Gaule et celles de la Bohême ont beaucoup
contribué par le bon marché de leur fabrication à
vulgariser Temploidu verre.

Verrerie chrétienne. — Le christianisme naissant,
ayant pour règle la simplicité, évita les raffinements
décoratifs dans les ustensiles de verre. Le calice de
Tautel, d'abord en bois, fut fabriqué en verre, sous
le pape Zéphirin (197-217). Néanmoins Tusag^e des
calices en verre fut interdit par le concile de Reims
en 803 : plusieurs de ces vases sacrés ont été con-
servés et sont décrits par Seroux d'Agincourt dans
son Histoire de l'art par les monuments. On a rencontré
dans les catacombes des premiers chrétiens un grand
nombre de vases en verre, notamment des lacryma-
toires ou des urnes funéraires; ces objets portent
souvent des inscriptions gravées ou moulées en
relief.

Un genre de décoration, déjà en usage chez les
païens, et qui fut continué pendant le moyen âge
jusqu*au xiv* siècle pour renaître en Bohême au xvm%
était fréquemment employé par les verriers chrétiens
des premiers siècles. « Sur une feuille d'or appliquée
au fond d'un verre à boire, on traçait légèrement,
avec une pointe très-fine, des lettres ou bien on
dessinait des figures... on appliquait par-dessus
une couverte de verre, de manière que, soudé au feu
l'un contre l'autre, les verres laissaient voir les
figures et les inscriptions (d'Agincourt). »

Ce même procédé a été souvent et est encore em-

3S8 LE VBRRE.

ployé pour les petits cubes de verre doré, servant à
faire les mosaïques.

D'Âgincourt et Boldetti ont décrit des coupes ainsi
faites, qui servaient probablement pour les agapes,
dans le fond desquelles est représentée la figure du
Christ, celle des principaux apôtres, la résurrection
de Lazare, etc.; on a découvert pareillement, dans
l'église Sainte-Ursule, à Cologne, toute une série de
vases à sujets bibliques dans le genre de ceux qu'on
a trouvés dans les catacombes.

A la verrerie chrétienne il convient de rattacher
le singulier vase en forme de poisson trouvé dans
un polyandre et déposé au musée d'Autun. La

du musée d'Auiuu.

figure 56 représente ce vase d'après une photogra-
phie que je dois à M. de Fontenay.

Le poisson, dont le nom grec est le monogramme
du Christ, était, comme on sait, le symbole du chré-
Uen des premiers âges. On suppose que ce vase ser-
vait soit à baptiser, soit à contenir les saintes huiles.

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 3t9

Verrerie de la période romano-gauhise. — Plinô :îous
apprend que des verreries à l'imitation de celles de
Rome existaient de son temps dans la Gaulé et en
Espagne. Les fouilles ont, en effet, mis à découvert,
sur divers points, d'anciens verres de l'époque gallo-
romaine. L'une des plus importantes, celle d'Arles,
a fourni à M. Quicherat l'objet d'un travail fort inté-
ressant. {Revue archéologique^ juillet i874.)

Les verroteries d'Arles recueillies en très-grand
nombre sur le même emplacement, à la pointe du
Delta du Rhône, sont de beaucoup postérieures à la
Conquête; antérieurement, les Gaulois connaissaient
le verre ; mais il ne parait pas qu'ils s'en servaient
pour fabriquer des produits usuels.

Parmi les verreries extraites des tumulus cel-
tiques, les uns sont de provenance phénicienne,
notamment celles des menhirs de Carnac (Mor-
bihan), les autres sont grecques; d'autres sont gau-
loises; les ornements quadrillés, composés de lignes
droites ou brisées en chevrons, sont caractéristiques
pour ces dernières. On en a trouvé en France dans
d'autres localités et aussi en Autriche dans le riche
polyandre celtique de Hallstadt.

Les Gaulois se servaient de boules de différentes
couleurs qui désignaient les rangs et les classes : ces
boules se retrouvent en assez grande quantité dans
les dolmens, les menhirs et les oppidum; avec
quelques bracelets, elles constituent tout ce qui nous
reste de la verroterie gauloise ; néanmoihs la con-
naissance qu'avaient les Gaulois de la nature du verre,
de la manière de le colorer et de lui donner l'opa-

330 LE VERRE.

cité, ressort clairement des objets en émail hématin
appliqués sur bronze, ainsi que des fours, ustensiles,
déchets de fabrication, etc., trouvés dans les fouilles
de Voppidum du mont Beuvray; ces objets, ainsi que
ceux qu'on rencontre journellement dans les sépul-
tures, démontrent que, contrairement à l'opinion de
Loysel, l'industrie verrière existait chez les Gaulois.

« Toutes les fois qu'on rencontre dans notre sol
un cimetière de cette période, on est assuré d'y
trouver, si petit qu'il soit, un nombre considérable
de vases de verre, de formes variées et parfois d'un
travail très-soigné... Le territoire des Pictons, pays
très-boisé et très-bien pourvu des matières premières
qui servent à composer le verre, en a, par exemple,
possédé plusieurs dont l'emplacement est encore
désigné soit par des dénominations caractéristiques,
soit par la présence de scories vitreuses, de restes
de fourneaux ou de fragments de creusets... les
lieux nommés jadis Verreria, Vitreria, Verreriœ,
Vitrinœ, appelés depuis la Verrerie, les vieilles Ver-
reries, la Voirie, Verrières, Voirières, Verrines, etc.,
ont dû leurs dénominations à des manufactures
de verres, dont plusieurs remontent au n* ou au
m*' siècle. » (M. Fillon.)

Les localités de l'ancien Poitou où l'on a trouvé
le plus de verres antiques sont Poitiers et Écuré,
dans la Vienne, et Rezé, dans la Loire-Inférieure.
La plus ample moisson provient du tombeau de /a
femme artiste de saint Médard-des-Prés, qui date du
milieu du m^ siècle. Il en contenait à lui seul près
de 80. M. Fillon a donné, dans le chapitre de Poitou

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 33f

et Vendée, la description détaillée de cinquante-six de
ces vases et la gravure des principaux types. Le verre
en est verdâtre, parfois bleuâtre et d'une médiocre
transparence : il est de même nature que celui de nos
bouteilles: Parmi ces verres, quelques-uns sont en
émail ou en cristal à base de plomb; néanmoins,
comme l'analyse complète de ces verres n'a pas été
faite, il n'est pas bien établi, ainsi que nous le dirons
plus loin, que nos ancêtres connaissaient le cristal,
bien que les émaux riches en plomb, servant à faire
des imitations de pierres précieuses, des perles pour
bracelets, des incrustations dans le bronze, etc., leur
fussent connus. D'autres verres sont bleus ou jaunes;
quelques-uns sont translucides, ou présentent des
dessins ou des torsades eu émail rouge, vert ou
bleu.

Les verres avec ornements en relief, provenant
des fouilles de Rezé, rappellent, quant au procédé
de fabrication, le fameux vase de Portland. Mais le
monument le plus curieux qu'ait fourni le sol poi-
tevin est, sans contredit, la coupe de verre jaune,
orné de combats de gladiateurs, trouvée dans une
sépulture de gladiateur au Cormier (Vendée), dont
le dessin est représenté page 332 (fig. 57).

Cette coupe est en verre moulé; des bavures qui
se sont produites aux points de jonction du moule
indiquent que celui-ci était de deux pièces. Au-dessus
de chaque figure de gladiateur est son nom. 11 y en
a huit : COLVMBVS CALAMVS, HOLES, etc.

Des coupes analogues ont été découvertes aux
environs de Chambéry, à Autun, à Trouville-en-Caux,

 Hartiip, dans le comté de Kent (Angleterre) . II en
existe aussi des spécimens au cabinet des antiques
de Vienne, en Autriche et à Wiesbaden. La ressem-
blance frappante de fabrication et de style qui
apparaît dans toutes ces coupes indique qu'elles
ont été faites sur un modèle convenu et qu'elles
avaient une destination déterminée. Les sujets

qu'elles représentent, assauts de gladiateurs, jeux
du cirque, courses de chars, rappellent les hauts
faits de combattants et d'automédons aimés du
public, et que leur courage, leur force ou leur
adresse avaient rendus célèbres. Tout démontre
donc qu'elles étaient offertes, à titre de récompense,
k ceux qui marchaient sur la trace de ceux-là. Elles
doivent remonter au i'' ou au n' siècle. Reste à
savoir en quel pays elles ont été faites. (M. Fillon.)
Ces coupes étaient robjei d'arC qu'on donne aujour-
d'hui dans nos concours hippiques, agricoles et autres.

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 333

Verrerie juive. — Dans le Traité des eaux et fon^
laines, de Bernard Palissy, on lit ce qui suit : « Aucuns
disent que les enfants d'Israël ayant mis le feu en
quelques bois, le feu fut si grand qu'il échauffa le
nitre avec le sable jusque à faire couler et distiller
le long des montagnes et que dès lors on chercha
l'invention de faire artificiellement ce qui avait esté
fait par accident pour faire le verre. » C'est, comme
on voit, une variante de la légende de Pline ; mais
il n'en est pas moins certain que les Israélites
savaient fabriquer le verre bien avant Père chrétienne.

Eraclius, dans son traité : Quomodo pingiiur in
vitro, parle du verre de plomb, qu'il appelle le verre
juif {plumbum vitrum, judœum scilicet). Au moyen âge,
les Juifs se livraient, surtout en Italie, à une sorte
d'industrie clandestine consistant à imiter les pierres
précieuses naturelles. Certains auteurs ont conclu delà
qu'il faut accorder aux Juifs l'invention des verres à
base de plomb. Mais M. H. deFontenay, en analysant
le verre hémaiin, d'une origine différente et bien
plus ancienne, a constaté que ce verre renferme aussi
beaucoup de plomb; d'un autre côté, Pline insiste
sur ce fait qu'il était très-difficile de distinguer les
pierres vraies d'avec les fausses que l'on fabriquait
à Rome en grande quantité; ces dernières, ajoute-t-il,
étaient néanmoins plus tendres : ces imitations ne
pouvaient guère être faites qu'en ajoutant à la com-
position de grandes quantités de plomb.

Les verreries de la Palestine subsistèrent pendant
une très-longue période, et miss Martineau, dans ses
voyages, en retrouve encore à Hebron. L'ancienne

334 LE VERRE.

verrerie juive a beaucoup de rapports avec la ver-
rerie vénitienne; ce sont les Juifs qui ont apporté
cette industrie à Venise; c'est à eux qu'on doit la
conservation de la plupart des procédés de la ver-
rerie des anciens.

Verrerie chez les Grecs du Bas-Empire. — Lorsque
Constantin transporta le siège de l'empire à Byzance,
il appela les artistes les plus renommés en tous
genres et notamment des verriers qui, de Rome,
vinrent dans cette ville. Les verriers furent exemp-
tés de tout impôt personnel par une loi du code
Théodosien. Au \^ siècle, dans l'énumération des
présents envoyés par l'empereur romain Lécapène à
Hugues, roi d'Italie, figurent des vases de verre à
côté de coupes en agate et en onyx. Des verreries
existaient à Thessalonique, en Macédoine et aussi à
Alexandrie et en Phénicie. Après la conquête arabe,
elles continuèrent à prospérer, et, pendant tout le
moyen âge, les établissements d'Orient, arabes ou
byzantins, furent seuls en possession de la fabrication
des verres de luxe et en particulier des vases dorés
et émaillés.

Les produits des verreries grecques, comme ceux
de la Syrie et de l'Egypte, étaient désignés au moyen
âge sous le nom générique de verreries de Damas.

Verreries du moyen âge et de la renaissance. — Bien
que la fabrication du verre ait perdu beaucoup de
son activité à partir de la seconde moitié du iv* siècle,
un certain nombre de vases d'une fabrication assez

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 33fl

distinguée ont été recueillis dans diverses localités,
notamnaent dans les cimetières mérovingiens.

Les musées de Saint-Germain, de Rouen, de
Nlnies, renferment beaucoup de verres, la plupart,
à la vérité, d'une teinte verdâtre et d'une fabrication
assez vulgaire, dont la fabrication toute locale
remonte à l'époque mérovingienne.

Il en fut ainsi en France pendant toute la durée du
moyen âge. Les vases décorés venaient de l'Orient et
provenaientdesfabriquesjuives, arabes ou byzantines.

Parmi les objets remarquables par leur fabri-
cation, mais dont l'ori-
gine est incertaine , on
peut citer une coupe en
verre transparent , vert
foncé, avec filets et bor-
dures jaunes, décrite par
M. Fillon; le mot inscrit
en relief sur la panse est
formé de baguettes et

d'émail blanc. Elle a été trouvée, en 1862, dans le cer-
cueil d'une femme, à Grues (Vendée), avec plusieurs
autres objets en verre. Sa fabrication remonte, selon
toute probabilité, à la seconde moitié du vi* siècle.

Au temps de Saint-Louis, on se servait de vases
de verre pour les usages de la table. « Le comte
d'Eu dressait sa Bible du long de noslre table et nous
brisait nos pos et nos vouerres. » (Joinville.)

Au J.U* siècle, les verreries de Vendôme (Loir-et-
Cher) avaient déjà un certain renom ; celles de
Flandres et de Montpellier sont mentionnées dans

336 L£ TERRE.

les chroniqueurs, les comptes royaux et les inven-
taires. Vers la même époque, Humbert I" imposait
aux verriers du Dauphiné certaines redevances
annuelles moyennant lesquelles il leur accordait
pleine protection.

Beaucoup de verreries , dont plusieurs sont
encore en activité, furent fondées pendant le xiv* et
le XV' siècle. Chaque province mériterait une his-
toire particulière, ainsi que cela a été fait pour le
Poitou par M. Fillon, et par M. l'abbé Cochet pour la
Normandie.

A mesure que nous nous rapprochons des temps
modernes, les documents écrits se multiplient et
leur nombre dépasse de beaucoup celui des verres
qui sont venus jusqu'à nous ; en ce qui concerne le
Poitou, M. Fillon cite une foule de chartes et de
lettres antérieures au xv* siècle, qui établissent
l'importance des verreries dans cette province. Sous
le règne de Henri II, les verreries se multiplièrent
et les manufactures du Poitou eurent à soutenir la
concurrence de celles du Limousin, de rAngoumois
et de la Saintonge. Au nombre des verres de celte
époque, M. Fillon mentionne un drageoir dont le
pied et le bord du plateau sont bleus, tandis que
le reste est blanc avec des ornements qui sont
exécutés en or-, l'écusson royal de France, peint au
milieu du plateau, a été calqué sur celui d'un écu
d'or du temps de Charles VIll. 11 donne aussi le
dessin d'un joli verre à côtes, avec lettres en émail
blanc en relief. Ce verre parait dater de la première
moitié du règne de François 1". L'industrie du verre

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 337

existait en même temps en Normandie; elle y avait
pris un assez grand développement.

Quant aux appareils et aux procédés pour tra-
vailler le verre, ils ont peu varié dans leur ensemble,
tout en recevant du temps et de l'expérience des
perfectionnements considérables. La figure 59 est
un fac-similé réduit de l'intérieur d'une verrerie; il
est tiré de l'ouvrage d'Agricola de re metallicâ im-
primé à Bâle en 1556. Ce curieux dessin a été copié
plus tard, sans indication d'origine, par Neri et par
Haudicquer de Blancourt.

Verreries de Venise. — Pendant les xi^ et xii® siècles,
Venise s'enrichit beaucoup par son commerce avec
rOrient, et ses relations continuelles eurent de
grands résultats en ce qui concerne la verrerie. Au
dire des historiens de Venise et en particulier de
Carlô Marin, les verreries étaient presque contempo-
raines de la fondation de la ville. La République,
ayant participé à la prise de Conslantinople par les
Latins (1204), chercha, avec l'esprit commercial qui
l'animait, à tirer tout le parti possible de sa victoire
en faveur de ses industries naissantes. Les verreries
de l'empire d'Orient furent visitées par les agents
de la République, et des ouvriers grecs furent attirés
à Venise. Sur la fin du xiii* siècle , les manufactures
de verre se multiplièrent tellement dans la ville et
les incendies devinrent si fréquents qu'un décret
du Grand -Conseil obligea tous les propriétaires à
éteindre leurs fours et à transporter leurs usines
hors des murs. C'est alors que fut choisie l'île de

Pbligot^ Le Verre, 22

LE VERRE.

FifiiU A. Ivi^hiU £. Manur C Hrrtfs D. •£>.
^r«niaa*ipâlutfir»ut fiait Jm^ E

Fi^. 50. — Four de Tcir^'rie du xn' siècle.

VERRERIE DE, LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 339

Murano. En peu d'années, elle se couvrit d'un
nombre considérable de verreries de tous genres,
principalement de fabriques de verroteries et de
bijouterie de verre. C'est à l'instigation du célèbre
voyageur Marco Polo que les Vénitiens se livrèrent
bientôt à la fabrication presque exclusive de ces
produits. Marco Polo, de retour à Venise dans les
dernières années du xiii^ siècle, enseigna à ses con-
citoyens les routes à suivre pour répandre les pro-
duits de leur industrie dans l'Asie centrale, dans
rinde et jusqu'en Chine. Cette fabrication des perles
de conterie nuisait alors beaucoup à celle des verres
de luxe, et, à cette époque (1400), c'était encore de
l'Orient qu'on tirait tous les verres colorés, dorés ou
enrichis d'émail.

La prise de Constantinople (1/153) par les Turcs
amena l'émigration d'un grand nombre d'artistes
grecs, qui vinrent s'établir à Venise; dès lors, la
fabrication des verres prit une nouvelle direction,
et la beauté, comme la variété des produits véni-
tiens, excita bientôt l'admiration universelle.

Vers le milieu du xvi* siècle, l'invention des fili-
granes en verre blanc opaque, contournés en mille
dessins variés, vint encore ajouter à la faveur dont
jouissaient les verres de Venise, et le gouvernement,
jaloux de ces succès, prit les mesures les plus sévères
pour empêcher que, par l'émigration des ouvriers,
les procédés qu'ils employaient fussent connus au
dehors. On sait que ces mesures étaient topiques.
Nous avons donné, à propos des glaces, le texte d'un

340 L£ VERRE.

décret de Tlnquisition d*État, copié par M. Daru dans
son Histoire de la République de Venise. L'auteur ajoute
que, dans un document déposé aux archives étran-
gères, on trouve deux .exemples de l'application de
ce décret à des ouvriers que l'empereur Léopold
avait attirés en Allemagne.

Si la République était sévère pour ceux qui
trahissaient les secrets de son industrie, elle com-
blait de faveurs les ouvriers qui obéissaient à ses
prescriptions. Ainsi, les verriers n'étaient pas
classés parmi les artisans. Les nobles patriciens
pouvaient épouser les filles des verriers de Murano
sans déroger en aucune façon et les enfants qui
naissaient de ces unions conservaient tous leurs
quartiers de noblesse. Lorsque Henri III vint à
Venise en 1573, émerveillé de l'habileté des ouvriers
et ébloui par la beauté des produits qu'ils fabri-
quaient, il accorda la noblesse aux principaux maîtres
verriers de Murano. En 1602, le Sénat confirmait
un arrêté de la commune de Murano qui avait insti-
tué un livre d'or, à l'instar du Libro d'oro nobiliaire,
à l'effet d'y inscrire les familles originaires de
Murano.

« Protégés par des lois sévères, investis de
grands privilèges, les verriers de Murano s'éle-
vèrent au rang d'artistes distingués. Leurs vases
émaillés du xv* siècle, leurs coupes et leurs aiguières
à ornementations filigraniques du xvi% ne le cédèrent
en rien pour la forme et la décoration aux plus
beaux produits de l'antiquité, et l'Europe entière
devint pendant deux cents ans leur tributaire.

VERRERIE DE LUXE ET TBRBERIE COMMUNE. 341

Mais la mode s'étant portée au comiuencement du
xviii* siècle vers la verrerie de Bohême, on ne
rechercha plus que le verre taillé et à facettes, au
grand détriment de l'élégance et de la légèreté des

Flg. 60. -^ Verres de Venise da Huaée de Cluaj'.

formes. La chute de Ja République, l'abolition des
privilèges octroyés aux verriers de Venise, donnèrent
le dernier coup à cette industrie, et les fabriques de
3Iurano ne s'occupèrent plus qu'à fabriquer des
4istensiles domestiques en verre commue '. »

1. Histoire des arti indmlrieh au moyen âge et h l'époque de ta
renaissance, par M. Jules Labarte, membre de l'Institut; 2' édition,
t. m, 3* et h* fascicules.

342 LE VERRE.

Verrerie de Bohême. — En Autriche, le verre for-
lïiait déjà, sous les empereurs saxons, une branche
importante de commerce. Le livre des princes
d'Enenchel mentionne les verriers figurant à la fête
de Noël que les bourgeois de Vienne donnèrent
en'1221 au prince Léopold. Dans la première moitié
du XV* siècle, il existait en Allemagne des ver-
reries où Ton s'efforçait d'imiter les produits de
Venise, qui avaient alors une grande vogue. En 1428,
un verrier de Murano, Onossorus de Blondio, avait
établi une usine à Vienne. Un autre, en i486,
Nicolas dit le Welche, demandait l'autorisation de
fonder un établissement pour faire des verr.es à la
façon de Venise; le conseil d'Etat accueillait sa
demande et lui accordait même une exemption
d'impôts pendant dix ans; sa verrerie, construite à
Vienne dans les environs du Prater, était encore
en activité en 1563. Une autre « à la mode ita-
lienne )) fut installée à Veidlingan, près Vienne, sous
le règne de l'empereur Ferdinand P'. On faisait alors
de grands efforts pour transplanter en Autriche l'in-
dustrie des Vénitiens : à cette époque, la vogue des
produits italiens était immense en Allemagne et on
cherchait, sans grand succès, à les imiter.

Au XVI® siècle, les verriers allemands commen-
cèrent à suivre une autre voie, et leurs produits,
d'un genre nouveau et original, vinrent contre-ba-
lancer l'influence vénitienne qui régnait seule
depuis deux siècles. C'est vers l'an 1553 qu'on com-
mença à fabriquer les Willkomm (appelés impro-
prement Wiederkomm) en verre blanc ou vert, peints

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 343

avecdescouleursd'émail, ainsi que les menus objets
en ronde bosse, ligures du Christ, formes d'ani-
maux, etc., qui datent des
xvi^ et xvu* siècles et qu'on
rencontre en grand nombre
dans les musées de Vienne,
de JMunich et de Berlin. La
fabrication des Wilikomm a
cessé vers le premier quart
du xvrii* siècle ; on a essayé
de la ressusci ter en Bohême
dans ces derniers temps ;
mais ces imitations des an-
ciens verres émaillés sont
Ibrt grossières.

La première verrerie de
la Bohême parait avoir été
établie prèsdeSt-Georgen-
thal par Peter Berka; une
autre fut fondée à Dau-
bitz en li(i42; celles de
Falkenau , près Steinschô-
nau, et de Krubitz datent
de 1604.

L'industrie du verre se
répandit sur tout le terri-
toire de la Bohême-, de

nombreuses usines s'établirent au milieu des forêts
qui leur fournissaient le combustible, le quartz et la
chaux ;^ beaucoup ont conservé encore aujourd'hui
leur organisation toute primitive.

Flg 61 — n llkomiD de Bohême.

344 LE VERRE.

Dans la première moitié du siècle dernier, cette
industrie prit un développement considérable, par
suite de la patente que l'impératrice Marie-Thérèse
donna aux fabricants de verre émigrant en Autriche.
Les vastes forêts du Bôhmerwald et du Riesengebirg,
avec leurs gisements inépuisables de quartz pur,
devinrent les sièges principaux des verreries nou-
vellement fondées.

L'industrie de la Bohême s'affranchit peu à peu
des formes vénitiennes : les formes et les profils de
ses vases sont plus lourds ; mais les colorations sont
beaucoup plus variées; la gravure à la roue, d'ori-
gine allemande^ a été portée à un haut degré de per-
fection. La prohibition absolue, qui a frappé jus-
qu'en 1860 les verres de Bohême, a beaucoup contri-
bué à leur donner une réputation qu'ils ont perdue
dès qu'ils ont pénétré librement sur notre marché;
ils ont eu longtemps pour nous la saveur du fruit
défendu. Néanmoins il est juste de reconnaître que,
sauf pour les anciens Willkomm, et contrairement à ce
■qui est arrivé aux verreries de Venise, la fabrication
allemande a constamment progressé sous le rapport
de la pureté du verre et du mérite de la gravure.

Verrerie anglaise; cristal. — L'industrie du verre
s'est développée tardivement en Angleterre. Ben-
tham rapporte, d'après Bède, qu'en l'année 675 l'abbé
de Vermouth, envoyant chercher en France des
artistes capables de bâtir une église dans le style
romain, fit venir aussi des ouvriers pour fabriquer
les verres dont il voulait orner les fenêtres de cette

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 345

église, attendu que Fart du verrier était alors absolu-
ment inconnu en Angleterre *.

Une charte de 1399 mentionne un entrepôt des
verreries de Venise à Londres, à la fin du xiv* siècle.
Suivant Thomas Charnock (mort en 1557), des ver-
reries existaient de son temps dans le comté de
Sussex. La reine Elisabeth fit venir des verriers véni-
tiens ; Jean Quarré, d'Anvers, fut aussi appelé pour
faire des miroirs « comme ceux de France ».

La gobeleterie était tirée de France, des Pays-
Bas, mais surtout d'Allemagne. Néanmoins un docu-
ment relatif à un verrier nommé George Longe, daté
de 1589, rapporte que seize verreries existaient alors
en Angleterre.

En J635, Robert Mannsell obtint un privilège pour
l'application de la houille au chauffage des fours de
verreries.

La révocation de l'édit de Nantes (1685) amena
l'émigration d'un grand nombre d'ouvriers verriers
qui vinrent s'établir en Angleterre et qui contri-
buèrent puissamment au développement de leur in-
dustrie dans ce pays. Dans la première moitié du
xviii* siècle, les verres anglais étaient préférés aux
verres de Bohême pour les usages de la table ; une
révolution des plus importantes venait, en effet, de
s'opérer dans l'industrie verrière ; le cristal^ verre à
base de plomb, que les Anglais désignent sous le nom
de flint-glass, venait d'être découvert chez eux et se
substituait avec avantage aux verres ordinaires à

1. D'Agi ncourt, Histoire de Varl par les monuments, t. H, p, 1^3.

346 LE VERRE.

base de chaux et d'alcali*. Il est difficile d'établir
d'une manière certaine la date exacte de cette sub-
stitution. Ce qui est certain, c'est que, vers 1665,
le verre à base de plomb n'était pas encore fabriqué
en Angleterre : on lit, en effet, dans les notes que le
docteur anglais Merret a jointes à VArt de la verrerie
de Neri et à l'occasion d'un verre plombeux dont on
se servait sur le continent pour imiter les pierres pré-
cieuses: « Le verre de plomb n'est point en usage dans
nos verreries d'Angleterre, à cause de sa trop grande
fragilité... Si cette espèce de verre avait la même
solidité que le verre cristallin, il serait supérieur à
tous les autres, à cause de la beauté de sa couleur ».
Nous avons vu que la substitution de la houille
au bois, devenu rare en Angleterre, date de 1635;
elle fut, d'après M. Bontemps, l'origine de la fabri-
cation du cristal. « En employant le nouveau com-
bustible, on dut bientôt s'apercevoir que ce verre
était plus coloré que celui qu'on avait précédemment
fondu avec du bois; l'effet de cette coloration dut

1. Le nom de cristal, que nous employons pour désigner le verre
à base de plomb, était donné dans Tantiquité et au moyen âge aux pro-
duits taillés et gravés en cristal de roche ou quart hyalin (silice pure
cristallisée). C'était pour les verriers un type d'éclat et de blancheur
qu'ils s'efforçaient d'imiter. Lorsque les Vénitiens parvinrent à obtenir
un verre presque aussi beau d'aspect, ils s'empressèrent de le nommer
cristal de Venise ou verre cristallin. Dans l'inventaire des ducs de
Baurgogne (1467), on lit : « Ung voirre cristallin couvert, garnj
d'or » ; et dans celui de Gabrielle d'Estrées (1599) : « Un petit chau-
dron de cristallin de verre prisé xx'x sous » et « un grand mirouer
de cristal de Venise garni d'ebeyne, prisé la somme dé 6 écus. ».

Le nom de cristal est encore donné dans les pays étrangers aux
verres de luxe exempts de plomb.

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 347

être attribué à la houille, et les verriers cherchèrent
par tous les moyens possibles à combattre cette
influence colorante : c'est ainsi qu'ils arrivèrent sans
doute à soustraire la matière en fusion au contact de
la fumée de la houille en couvrant le creuset d'un
dôme qui lui donnait la forme d'une cornue à col
court; mais, en protégeant ainsi la matière en fusion,
on s'aperçut aussitôt que celte matière ne subissait
plus une température aussi élevée : il fallait pro-
longer la fonte et augmenter la dose du fondant, l'al-
cali ; il en résultait une autre cause de coloration et
un verre d'une moindre qualité. C'est ainsi qu'on fut
amené à ajouter, au lieu d alcali, un fondant métal-
lique, Voxyde de plomb, qui fut employé en aussi
grande quantité qu'on le put, sans produire une
coloration tirant au jaune : non-seulement on obvia
aux inconvénients de la houille et du pot couvert,
mais il en résulta le verre le plus blanc, le plus par-
fait qu'on eût jamais obtenu, auquel le cristal de la
Bohême le plus beau ne peut être comparé... Ce fut
sans doute vers la fin du xvii* siècle que ce résultat
fut produit; car, vers 1750, quand le célèbre opticien
DoUond faisait ses premières expériences sur l'achro-
matisme, le flint-glass à base de plomb semblait être
d'un usage courant pour les services de table. »

Tout en acceptant comme ingénieuse et comme
vraisemblable cette explication de la découverte du
cristal, j'ai eu occasion de faire remarquer* que le

i. Dans mon Rapport sur les verres et les cristaux de l'Expo^
sition universelle de Londres, en 1851^

348 LE VERRE.

cristal anglais n'avait pas à beaucoup près, dans
l'origine, la perfection et la blancheur que lui at-
tribue M. Bon temps ; il ne les a acquises que progres-
sivement : c'est ce qu'on peut constater en examinant
au Conservatoire des arts et métiers des spécimens
de la fabrication anglaise, rapportés d'Angleterre par
M. Christian, il y environ cinquante ans; ces cristaux
sont sans éclat et d'une teinte noirâtre différente, il
est vrai, mais presque aussi mauvaise que celle de
nos verres communs. En remontant à une époque un
peu plus éloignée, la fabrication anglaise était encore
plus mauvaise. « Quelque florissantes que soient .
leurs verreries, dit Bosc d'Antic, les Anglais ne
doivent pas se flatter, avec John Cary, qu'elles soient
portées à la plus haute perfection. Leur cristal n'est pas
d'une belle couleur; il tire sur le jaune et sur le
brun, pour peu que la couleur rouge de la manganèse
domine. Il est si mal cuit qu'il ressue le sel, se
crassit, se rouille promptement, est rempli de points
et nébuleux. » (Mémoire sur la verrerie^ qui a rem-
porté, en 1760, le prix proposé par l'Académie royale
des sciences : Quels sont les moyens les plus propres à porter
V économie et la perfection dans les verreries de France?).
Ce n'est que lentement, et sous l'influence des
perfectionnements apportés par la chimie à la purifi-
cation de la potasse, au choix du sable et surtout du
minium, que les cristaux anglais et français sont
arrivés à devenir supérieurs aux plus beaux verres
de Bohême, dont la teinte est toujours un peu jau-
nâtre et qui n'ont pas, d'ailleurs, à beaucoup près.
à cause de leur faible densité, l'éclat du cristal.

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 349

La rareté du combustible végétal qui avait pro-
voqué la fabrication du verre à base de plomb en
Angleterre n'existant pas chez nous, ce ne fut
qu'en i78/i qu'un four à cristal à pots couverts,
d'après la méthode anglaise, fut établi à Saint-
Cloud, près Paris, par M. Lambert; quelques années
plus tard, cette usine était transportée à Montcenis,
puis au Creuzot, sous le nom de verrerie de la reine:
elle a cessé de travailler en 1827.

Vers la même époque, le cristal fondu au bois et à
pots découverts était fabriqué dans la verrerie de
Saint-Louis, dans le département de la Moselle que
la guerre de 1870 nous a ravi. En 1787, le directeur
de cette usine, M. de Beaufort, présentait à l'Aca-
démie des sciences différentes pièces à l'imitation du
flint-glass des Anglais; un rapport de Macquer et de
Fougeroux de Bondaroy, conservé dans les archives
de cet établissement, constate la bonne qualité de
ces produits. « On ne peut, disent en terminant ce
rapport les savants académiciens, qu'encourager
M. de Beaufort à suivre et à augmenter un objet de
fabrication qui, probablement, procurera de l'avan-
tage à notre commerce et pourra même devenir utile
aux sciences. » Cette conclusion était, comme on
voit, bien modeste et nullement compromettante
pour TAcadémie. Un verre à boire en cristal anglais
valait alors 3 livres ; la cristallerie le vendait 25 sous :
il coûte aujourd'hui, en cristal beaucoup plus beau,
35 à &0 centimes.

Une autre cristallerie avait été fondée à Vonèche, .
près de Givet, par M. d'Artigues, en 1800. Cet éta-

360 LE YERRE.

blissement s'étant trouvé, par le traité de 1815, en
dehors du territoire français, M. d'Arligues acheta à
Baccarat la verrerie de Sainte-Anne, où l'on n'avait
fait jusqu'alors que du verre à vitre et de la gobele-
terie ordinaire, et transforma cet établissement en
une cristallerie, qui passa en 1823 entre les mains
d'une puissante Société : sous la direction successive
de MM. Godard, de M. Toussaint, de M. Eug. de Fon-
tenay, de M. Michaut, la cristallerie de Baccarat es!
devenue une usine modèle, non moins remarquable
par l'importance de sa production, la perfection et
l'extrême variété de ses produits que par le bien-être
qu'elle assure à ses nombreux ouvriers.

D'autres cristalleries, moins importantes que
celles de Baccarat et de Saint-Louis, ont été fondées
en France depuis un demi-siècle; parmi elles nous
devons mentionner celle de M. Monot, à Pantin, et
celle de MM. Maës, à Clichy, qui, longtemps dirigée
par M. Maës père et par M. Clemandot, a pris dans le
commerce de la verrerie de luxe une place des plus
distinguées.

COMPOSITION DU VERRE ET DU CRISTAL

CHEZ LES ANCIENS.

Avant d'exposer les procédés qu'on emploie pour
fabriquer les différents verres en usage pour la gobe-
leterie, il importe de rechercher quelle était la com-
position du verre que fabriquaient les anciens.

Cette étude n'a pas encore été tentée; les per-
sonnes qui se sont occupées de la verrerie antique

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUxNE. 351

n'ont pas hésité à admettre que la matière première
que mettaient en œuvre avec une incomparable tiabi-
leté les verriers de l'antiquité, ne différait en rien de
celle dont on fait usage aujourd'hui.

Telle n'est pas mon opinion. Le verre ordinaire,
ainsi que le verre plombeux qu'on fabriquait autre-
fois, présentaient une composition notablement dif-
férente de celle des produits modernes. C'est ce
que je me propose d'établir en m'appuyant tout à la
fois sur les textes des anciens auteurs et sur l'ana-
lyse chimique des verres antiques.

Verre ordinaire. — Nous avons vu que le verre
employé pour les objets si variés qui composent
la gobeleterie est de nature différente, en raison
de son prix et des habitudes des pays dans lesquels
il est fabriqué; celui de notre gobeleterie ordinaire
et demi-fine est formé de silice, de chaux et de
soude : dans le verre de Bohême, la potasse remplace
cette dernière base. Ainsi trois substances entrent
toujours, comme éléments essentiels, dans la compo-
sition des verres modernes. Je ne parle, bien entendu,
que des verres incolores.

Les anciens verriers procédaient autrement :
D'après Pline, le sable et la soude entraient seuls
dans la composition; «aujourd'hui on mêle du sable
blanc avec 3 parties de nitre, soit au poids soit à la
mesure, et, lorsque la matière est fondue, on la
coule dans un autre fourneau; ou la refond une
seconde fois et on obtient ainsi un verre pur et
blanc. »

33t LE VERRE.

Bien des siècles plus tard, ces deux substances
étaient encore employées d'une façon presque exclu-
sive; l'alcali étant le natron des lacs salés d'Egypte,
le salin des cendres du bois ou de végétaux marins
tels que la soude d'Espagne ou la poudre de Rochette.

Quant à la chaux, qui est la troisième substance
qu'on ajoute aujourd'hui à tous les verres (à l'excep-
tion du verre piombeux, du cristal), cette base ne se
rencontrait dans le mélange vitrifiable que d'une
façon accidentelle et, pour ainsi dire, inconsciente,
apportée soit parle sable soit parle fondant alcalin plus
ou moins purifié dont on faisait usage. La chaux, qui
assure à la verrerie moderne son inaltérabilité rela-
tive, n'existe qu'en faible proportion dans les verres
anciens qui sont venus jusqu'à nous; il est probable
que ceux qui n'en renfermaient pas ont depuis long-
temps disparu sous l'influence de l'action destructive
des agents atmosphériques.

Néanmoins cette exclusion n'était pas absolue;
car Pline parle de l'emploi de la chaux comme d'un
progrès réalisé de son temps : « Depuis, dit-il, tant
l'esprit de l'homme est inventif, on ne se contenta
pas de mêler du nitre à la matière du verre, on y
joignit aussi de la pierre magnétique...; pareille-
ment on commença à y ajouter de petites pierres
luisantes de toutes les espèces, ensuite des coquilles
et des sables fossiles ^ »

1. Mox, ut est astuta et ingeniosa solertia, non fuit contenta ni-
trum miscuisse, cœptus addi et magnes lapis.,. Simili modo et cal-
culi splendenles mullifariam cœpti uli : deinde conchœ et fossiles
annœ (Aal. hist., lib. XXXVI, cap. xxvi).

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 353

En dehors de cette indication, la plupart des
recettes qui nous ont été transmises ne parlent pas
de la chaux introduite dans les compositions. Ainsi,
dans les notes ajoutées à la traduction de V Histoire
naturelle de Pline (édition de 1772, t. XII), Guettard
donne sur ces compositions les renseignements qui
suivent :

« Alphonse Barbara, dans son Traité de métallurgie, recom-
mande de mêler, pour faire le verre, deux parties de sable
transparent ou de farine de pierre fondue au feu et une partie
de nitre ou de sel de soude et un peu de pierre d'aimant;
d'autres prennent deux parties de cendres et une partie de
sable... On trouve les mêmes proportions dans le Traite de
métallurgie de Ferez de Végos... Par l'addition de la chaux,
ajoute Guettard, on a un verre beaucoup plus parfait et moins
fragile auquel on donne le nom de cristal, parce que, par sa
beauté, il approche du cristal ordinaire ou fossile. »

Au xvr siècle, et bien plus lard, on suivait encore
les mêmes errements; dans son livre Dere metallicây
si curieux par l'exposé des procédés métallurgiques
de son temps, Agricola donne comme il suit la ma-
nière de fabriquer le verre :

« On mélange deux parties de pierres fusibles pulvérisées
avec une de nitre, de sel fossile ou de sel tiré des plantes;
l'on y joint un peu d* aimant^ ; on pense de nos jours aussi
bien qu'anciennement qu'il a la propriété d'attirer la couleur
du verre de la même manière qu'il a celle d'attirer le fer,

1. L'oxyde de manganèse, dont les verriers se sont servis à toutes
les époques comme décolorant, était autrefois confondu avec Tai-
mant (oxyde de fer magnétique). Ce corps est souvent désigné aussi
sous le nom de magnésie.)

23

354 L£ VERRE.

de le nettoyer et de le rendre blanc, de vert ou nébuleux qu'il
était; le feu consume ensuite l'aimanta »

Dans son traité de VArt de la verrerie, publié à
Florence en 1612, Antoine Neri insiste beaucoup sur
la manière de tirer le sel de la poudre appelée
Rochette ou Roquette; cette poudre, dit-il, est la
cendre d'une plante qui croît abondamment en Syrie
et dans le Levant; elle donne par le lessivage et
par révaporation un sel plus blanc que la soude
d'Espagne; celle-ci donne un cristal d'une couleur
bleuâtre. 300 livres de cendre orientale donne 80 à
90 livres de sel qu'on emploie pour faire la fritte du
cristal; il n'est pas question de la chaux.

D'après Kunckel, « il convient d'employer 200 li-
vres de silice de la pierre à fusil et 1/tO à 150 livres
de sel; on ajoute de la magnésie, ainsi nommée
parce qu'elle ressemble par son poids et sa couleur
à l'aimant, qui, en latin, s'appelle magnes ».

11 serait facile de multiplier ces citations. Néan-
moins, dès cette époque, l'utilité de la chauK n'était
pas absolument méconnue; car, dans un autre cha-
pitre, Neri indique la composition suivante :

« 40 livres de potasse purifiée, 60 livres de sable, 5 livres
de craie, pour donner plus de corps à la composition. »

Un verre de cette nature ne contiendrait, d'ail-
leurs, que 3 à 4 pour 100 de chaux.

Il m'a paru intéressant de déterminer, par l'ana-

1. Addition à la préface de Merret, tirée du livre XO d'AgricoIa,
dans VArl de la verrerie, d'Antoine Neri.

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 365

lyse chimique, la composition d'un certain nombre
de verres antiques. Bien que l'âge et l'origine de ces
échantillons, dont plusieurs néanmoins • viennent
d'Autun et sont probablement du ii' siècle, me
soient, pour la plupart, inconnues, leur ancienneté,
qui remonte certainement à une quinzaine de siècles,
ne peut pas être mise en doute, le temps leur ayant
fait subir des altérations que l'art ne saurait imiter.
Voici la composition de ces verres ;

Silice

Soude

Potasse

Chaux

Alumine,oxydesde
fer et de manga-
nèse

1.
66,7
19,8

4,9

2.

66,0
24,2

3.

67,/i
2/1,5

4.

70,9
17,0

69,4
20,3

6.

69,4
20,7

5,8

7,0

2,7

7,8

6,4

7,1

2,8

3,0

5,à
100,0

100,0

2,9
100,0

2,8

400,0

1,000

100,0

On voit que dans tous ces verres la proportion de
chaux est minime;, elle est la moitié ou le tiers de
celle qu'on rencontre aujourd'hui dans les verres à
vitre, à glace, à gobeleterie, etc. Dans un fragment
de vitre de Pompéi, M. Claudel avait aussi trouvé
7,2 de chaux. Pour les analyses qui précèdent, j'ai
dû choisir de préférence des verres n'oflfrant pas
une teinte irisée trop prononcée, celle-ci étant due
à la séparation des éléments calcaires et terreux qui
se concentrent, pour ainsi dire, à la surface du
verre, en raison du départ des éléments alcalins.

J'ajouterai que le fait même de l'existence actuelle
de ces verres témoigne en faveur de leur qualité

356 LE VERRE.

relative; car ceux qai étaient exclusivement fabriqués
avec le salin et le sable ont dû disparaître depuis long-
temps; ils appartenaient, en réalité, à la catégorie
des verres solubles que Fuchs a découvert de nos jours,
et qui, par leurs usages comme par leur fabrication,
sont en dehors des produits de l'industrie verrière.

En me résumant, j*estime que la nature des
verres n'était pas autrefois ce qu'elle est aujourd'hui.
Dans les verres antiques qui sont venus jusqu'à
nous, la chaux s'y rencontre en minime quantité;
elle y est introduite soit comme un élément acces-
soire, comme Toxyde de manganèse, soit par les
matières premières, le sable et l'alcali, employés
pour le fabriquer. 11 n'y a pas bien longtemps, d'ail-
leurs, que le rôle de ce corps dans la vitrification
est apprécié à sa juste valeur. Ainsi le verre à glace,
que M. Dumas analysait il y a trente-cinq ans, ne
contenait que 3,8 pour 100 de chaux; celui qu'on
fabriquait en Angleterre, en 1851, n'en renfermait
pas beaucoup plus, 4,7 et 6,9 pour 100. J'ai analysé
récemment un verre de vitrage tellement altérable
qu'on a dû le remplacer par un autre; il ne con-
tenait que 3,6 pour 100 de chaux.

L'altération profonde que les verres autrefois
subissaient sous l'influence de l'eau et des agents
chimiques est établie par de nombreux témoignages:
nous avons vu Bernard Palissy, dans un livre publié
en 1563, attribuer à l'action des pluies la destruction
d'un nombre infini de vitres des églises du Poitou
et de la Bretagne, qui sont, dit-il, incisées par le
dehors par l'injure du temps. Dans un livre qui fait

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 35?'

suite à VArt de la verrerie, de Nerî, il est question
d'un sel coagulé qui s*est formé par le nettoyage au
moyen de l'eau d'un récipient en verre qui avait
servi à la distillation de l'acide fumant : « D'où je
conclus, dit i'auteur, que ce n'est pas une chose si
difficile de coaguler l'eau *. » 11 est clair que' celle
gelée était de la silice provenant de la décompo-
sition d'un verre de très-mauvaise qualité. Au-
jourd'hui que cette influence de la chaux sur la qua-
lité est reconnue, tous les verres bien fabriqués en
contiennent 12 à 15 pour 100 de leur poids.
Cette proportion, à laquelle on est arrivé lentement
et, pour ainsi dire, par tâtonnement, représente à
peu près équivalents égaux de chaux et d*alcali ; elle
établit entre Tancienne verrerie et la verrerie con-
temporaine une ligne de démarcation qu'il m'a paru
utile de mettre en lumière.

Verre plombeux. — Cristal. — A quelle époque
remonte la découverte du verre à base de plomb,
du cristal? Celte question a donné lieu à de nom-
breuses controverses : elle a généralement reçu
de la part des archéologues et même des chimistes
une solution qui, à mon humble avis, n'est pas
fondée.

11 est établi par des documents irrécusables que
les anciens introduisaient du plomb dans un certain
nombre de leurs compositions vitreuses. On ren-
contre ce métal dans le verre hématin; il parait établi

4. Sol sine vestSj d^Orschall, p. 50/i.

!fô8 LE YERRË.

que les imitations de pierres précieuses qu'on faisait
du temps de Pline et aussi au moyen Âge étaient
fabriquées avec des matières riches en plomb.

Plusieurs chimistes ont, d'ailleurs, constaté la
présence du plomb dans des verres dont la fabrica-
tion remonte à des temps très-anciens : parmi ces
travaux, nous devons mentionner en première h'gne
celui de Fougeroux de Bondaroy, membre de l'Aca-
démie royale des sciences, publié dans les mémoires
de cette Compagnie en 1787. Il s'agit de l'examen
d'un verre désigné sous le nom de miroir de Virgile,

« Entre les raretés et les richesses de différentes
espèces qui font partie du trésor. de Saint-Denys, en
France, on conservait une substance transparente,
de forme ovale, longue de ili pouces dans son plus
grand diamètre, de 12 pouces dans son petit et
épaisse d'un bon pouce, à laquelle on a laissé le
nom vulgaire de miroir de Virgile : le poids total de ce
morceau était d'environ 30 livres; sans prétendre
fixer à ce verre une antiquité aussi reculée, Ton
assure qu'il est depuis les premiers temps que ce
trésor a été établi dans cette maison... »

« Le verre est homogène, d'un vert mêlé avec du
jaune; il est poli sur les deux surfaces; mais les
bords semblent n'avoir pas été usés et conserver
l'empreinte du moule qui lui a donné la forme.
1 pouce cube pèse 1660 grains; le pouce cube du
verre des volcans pèse 800 grains. »

Pour déterminer quel est le métal qui entre dans
la composition de ce verre, l'auteur a mélangé cette
matière, préalablement réduite en poudre très-fine,

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. 35>

avec du flux noir; à l'aide d'un feu trës-yiolent, il
a obtenu un culot de plomb malléable, dont la den-
sité était égale à li,2/i. Il estime que ce verre con-
tient environ la moitié de son poids de terre
vitrifiable, c'est-à-dire d'oxyde de plomb. Il ajoute :
•<c Je crois qu'il n'y a pas un siècle qu'on a com-
mencé à se servir de chaux de plomb pour donner
de la pesanteur aux cristaux; et certainement depuis
ce temps, ce moyen est réservé comme secret dans
les verreries. Les Anglois l'ont employé dans l'espèce
de verre pesant qu'ils nomment flint'glassj qui, s'il
était de bonne qualité, remplirait les désirs des
astronomes et de tous ceux qui font usage des
lunettes achromatiques ; et à Paris, pour les verres
appelés strassj du nom de leur inventeur. Si ce verre^
dit de Virgile, est ancien, s'il est factice, on connais-
sait donc, il y a longtemps^ le moyen de faire du
verre lourd en ajoutant de la chaux de plomb aux
verres de sable. »

Cette opinion serait parfaitement fondée si l'au-
teur, connaissant mieux la nature du cristal anglais,
avait recherché et constaté dans le miroir de Virgile
|a présence de la potasse. La même observation s'ap-
plique à d'autres travaux qui, tout en mettant hors de
doute l'existence du plomb dans divers échantillons
de verres antiques, n'ont pas établi que la potasse ou
la soude entrait aussi dans leur composition : ainsi
M. Girardin a examiné un petit vase à parois fort
épaisses, d'une pâte fine et blanche, trouve en 1843
aux environs de Rouen dans un cercueil en pierre
d'origine gallo-romaine; ce cercueil renfermait

360 LE VERRE.

d'au 1res verres plus grossiers, des médailles à Teffigie
de Constantin le Grand, etc. M. Girardin a trouvé
du plomb en proportion notable (qu'il n*a pas déter-
minée) avec une trace de cuivre; « maintenant, dit-il,
il ne peut rester douteux que les anciens n'aient
connu la fabrication du cristal ». Plus tard, en 1849,
le même chimiste a trouvé également du plomb dans
un fragment de verre blanc, provenant d'un cercueil
d'enfant, trouvé dans un vaste cimetière gallo-romain
que M. l'abbé Cochet avait découvert dans la pro-
priété de MM. Souday frères, à Cany ; un autre frag-
ment blanc, transparent, de forme irrégulière et de
la grosseur d'une aveline, trouvé dans le même
cimetière, le confirme dans l'opinion qu'il avait
émise antérieurement sur la fabrication du cristal
chez les Romains ' .

La même réserve doit être faite en ce qui concerne
l'examen fait par M. Chevreul, à la demande de
M. Fillon,de divers objets d'archéologie trouvés dans
le département de la Vendée : « Parmi les différentes
substances vitreuses que renfermait le tombeau de
saint Médard des Prés, il y avait un échantillon fort
différent des verres de bouteilles par sa transparence
et sa propriété Incolore. Cet échantillon contenait
de Toxyde de plomb; il appartenait donc au verre
plombeux appelé cristal et se distinguait par plus
de densité et moins de dureté d'un ustensile de
forme, cylindrique façonné, dont une portion était

1. Girardîû, Mémoires de l'Académie des inscriptions el belles^
lettres j 1860; Savants étrangers, t. VI.

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMCXE. XI

creusée en canal : cel ustensile était du véritable
cristal de roche '. »

En fondant lear opinion sur ces importants
témoignages, tous les archéologues admettent que
les anciens connaissaient le cristal. Un passage du
traité d'Eraclius ayant pour titre : iDe cohribw et
artibus Romanorum ylenr semble venir aussi à l'appui de
la thèse qu'ils soutiennent. On ne connaît pas la date
précise de cet écrit, mais le moine Théophile, dont
l'ouvrage est du x* ou du xi* siècle, parle d'Éraclius ;
ce dernier cite Isidore de Séville qui vivait au
vu*" siècle ; il faut, par conséquent, placer entre ces
deux époques le traité d'Eraclius.

Voici le passage en question, d'après M. Bon-
temps, qui a donné, tout récemment, à la suite de
l'excellente traduction du deuxième livre de l'essai
sur divers arts de Théophile , celle de l'ouvrage
d'Éraclius *.

« Du verre fait avec le plomb. — Prenez du plomb
neuf le plus pur; mettez-le dans un vase de terre
neuf et calcinez-le jusqu'à ce qu'il soit réduit en
poudre et laissez-le refroidir. Prenez ensuite du
sable et mêlez-le avec la poudre de plomb dans la
proportion de deux de plomb pour un de sable, et
mettez le mélange dans un creuset éprouvé que
vous placerez dans le four et ferez fondre, comme

i. Chevreul, Mémoires de l'Académie des sciences, t. XXII.
2. Theophili presbyteri et monachi diversarium artium schedula
liber secundus. Translatore Géorgie Bontemps ; 1876.

362 LE VERRE.

nous rayons indiqué précédemment, et vousbrasse-
rez souvent le verre jusqu'à ce qu'il soit bien fondu.

a Si vous voulez du verre vert, prenez de la
limaille de bronze {limaturam auricalci) et ajoutez-la
au plomb dans la proportion convenable. Si vous
voulez en faire des vases, vous opérerez avec la
canne, comme nous l'avons indiqué, et vous ferez
refroidir, avec les précautions prescrites, toutes les
pièces fabriquées dans le four de recuisson, où vous
mettrez le creuset avec ce qui restait de verre
vert. »

Ce produit n'est pas du cristal assurément : c'est
un silicate simple de plomb qui peut d'ailleurs être
moulé ou soufflé, en donnant des produits très-lourds,
mais très-fragiles, contenant la moitié ou les deux
tiers de leur poids d'oxyde de plomb ; le miroir de
Virgile, les imitations de pierres précieuses faites par
les anciens, du temps de Pline, et par les Juifs, au
moyen âge, probablement aussi les produits vitreux
de l'époque gallo-romaine étudiés par plusieurs chi-
mistes, les flacons de petite dimension conservés
dans divers musées, semblent avoir été fabriqués
avec cette matière. On avait cru que dans les verres
trouvés dans les catacombes, verres dont le fond
est garni d'une feuille d'or découpée et gravée que
recouvre une lame de verre, celle-ci était en cristal;
mais M. Darcel n'a pas trouvé de plomb dans la
couverte transparente qui protège la feuille d'or.

C'est probablement aussi de ce même verre, sans
potasse, que parle Merret, médecin anglais, dans les
notes ajoutées par lui k ÏArt de la verrerie de Neri :

VERRERIE DE LUXE ET VERRERIE COMMUNE. Î63

« le verre de plomb n'est pas en usage dans nos ver-
reries d'Angleterre à cause de sa trop grande fragi-
lité ». Ce produit, en même temps qu'il était très-fra-
gile, devait être très-altérable et c'est aussi de lui qu'il
est probablement question dans cette notedeMerret :
« Quercetanus assure avoir vu un anneau fait de
verre de plomb, qui, trempé pendant une nuit dans
du vin', lui donnait une qualité purgative sans jamais
perdre cette nropriété. » {Art de la verrerie^ de Nerî,
p. 153.)

J'ajouterai que si, conformément aux indications
d'EracIius, le verre plombeux était fait avec du
sable et de l'oxyde de plomb, il ne pouvait renfer-
mer que ces deux corps : les formules des anciens
pour le verre ordinaire ne mentionnent que deux
substances servant à le fabriquer, le sable et l'alcali,
bien qu'il en contienne toujours une troisième, la
chaux; il ne peut en être de même pour le verre
de plomb, attendu que ni le sable ni l'oxyde de plomb
ne peuvent y introduire une substance auxiliaire, la
potasse ou la soude, en notable proportion.

Ainsi, dans mon opinion, aucun texte, aucune
analyse n'établit que le véritable cristal, le flint-
glass des Anglais, fut connu des anciens. Je ne pré-
tends pas, d'ailleurs, que son existence fut abso-
lument ignorée lorsque les Anglais ont commencé
à développer sa fabrication pour les objets usuels;
on lit, en effet, dans ÏArt de la verrerie de Néri,
chapitre lxiii :

Manière de faire le verre de plomb. — Plomb calciné 15 livres :

1

1

364 L« VERRE.

fritte de cristal 12 livres. Après dix heures, la matière est
fondue. On la jette dans l'eau, — on trouve souvent au fond
du creuset du plomb réduit, — on le remet au feu et on le
travaille au bout de dix heures. Il convient de mouiller le
marbre et de n'en prendre que peu à la fois.

Mais cette indication est donnée au milieu d'une
multitude de recettes et de procédés qui n'ont
pas la moindre valeur ; l'auteur ne lui attache au-
cune importance. Ce verre serait d'ailleurs plutôt
du strass que du cristal; car il contiendrait au moins
60 pour iOO d'oxyde de plomb.

Il résulte de cette discussion que bien qu'on
trouve dans les temps passés des indications sur les
verres plombeux, c'est bien aux Anglais qu'on doit
attribuer l'honneur d'avoir créé dans leur flint-glass un
produit nouveau qui, par les progrés apportés à la
qualité et au choix des matières premières servant à
le fabriquer, est devenu sans conteste la plus belle
matière vitreuse que nous connaissions et qu'il soit
possible de produire.

FABRICATION DE LA GOBELETERIE A BASE DE SOUDE.

On fabrique en France deux sortes de gobeleterie :
celle qui sert pour les verres communs et la gobe-
leterie fine ou demi-cristaL La première est bien loin
d'être irréprochable sous le rapport de la blancheur du
verre et de la régularité des formes: elle comprend
les objets les plus ordinaires pour les usages de la
campagne et du cabaret, ainsi que la topeterie^ c'est-
à-dire les fioles, les flacons et les autres articles de
pharmacie, de parfumerie, etc. Le fondant alcalin

VERRERIE DE LUXE ET YERRERIE COMMUNE. 34^

est toujours la soude, employé à l'élat de carbonate
(sel de soude) et plus souvenl à l'état de sulfate.

D'après M. Godard-Desmaret, propriétaire de la
verrerie de Trélon (Nord) , cette fabrication a lieu
dans soixante-dix usines; elle active une centaine
de fours et occupe 20,000 ouvriers. La quantité de
produits qu'elle livre au commerce, en France, s'élè-
verait à plus de 20 millions de francs; mais cette
estimation, donnée dans, l'enquête faite en 1860 à
l'occasion du traité de commerce avec l'Angleterre,
parait être exagérée.

Les matières premières sont le sable, la chaux
éteinte, le sulfate de soude ou le sel de soude. Ce
dernier ne s'emploie que pour le verre fin, qu'on
désigne aussi sous le nom de demi-cristal.

Pour une potée de 250 kilogrammes, on emploie
à Trélon :

N°4. Sable 200 kilogr.

Sel de soude. « 66 —

Chaux 50 —

On brûle 4 stères de bois pesant 1,540 kilo-
grammes. Le prix de revient, pour les matières pre-
mières et le combustible, est de 50 fr. 32 c. les
100 kilogrammes de produit marchand.

Voici d'autres compositions :

N*" 2. Sable de Fontainebleau. . . 300 kilogr.

Sel de soude à 75-78 degrés. . 95 — .

Craie 75 —

Nitre brut . 8 —

Bioxyde de manganèse. . . . 1^,10

366 . LE VERRE.

La fonte se fait en treize heures. On consomme
un poids de houille à peu près égal à celui du verre
propre au travail.

K** 3. Sable 300 kilogr.

Sulfate de soude 170 —

Chaux éteinte 75 —

Charbon, pilé 10 —

La verrerie de Valleryslhal, qui, la première en
France, s'est livrée à la fabrication du demi-cristal,
employait la composition suivante :

N° U. Sable de Champagne bien lavé. 300 parties.
Soude purifiée et hydratée, de

55 à60 degrés 130 —

Chaux éteinte 50 —

, On ajoute quelquefois à la composition quelques
centièmes de minium qui donne au verre de la fusi-
bilité et de l'éclat. C'est ce que font souvent aussi
les verriers de la Bohême.

Le mélange n° 1 donne un produit ayant à très-peu
près la composition du verre à glace ou à vitre ; soit :

Silice 73,3

Soude 14,0

Chàiix 42,7

400,0

Celui n' 4 fournit un verre contenant plus d'al-
cali, soit 17.0 pour 100.

La gobeleterie fine on demi-cristal exige l'emploi
de matières premières soigneusement raffinées ; la

VERRE DE BOHÊME. 367

potasse, si elle était d'un prix moins élevée, serait
assurément préférable pour obtenir du beau verre
fin ; mais le carbonate de soude, qui est moins cher,
convenablement purifié et hydraté, est généralement
employé.

Le verre à gobeleterie fine, lorsqu'il est fondu à
la houille, exige, comme le cristal, l'emploi des pots
couverts. Les procédés de fabrication sont ceux que
nous allons donner pour le verre de Bohême et
pour le cristal.

VERRE DE BOHÊME.

Des conditions privilégiées ont donné à la fabri-
cation du verre en Autriche un large développe-
ment.

Favorisée par une expérience déjà très-ancienne
dans cette branche de fabrication, par l'abondance
et la pureté des matières premières, par le bas prix
de la main-d'œuvre, la Bohême a été longtemps en
possession d'une supériorité que, sous plusieurs
rapports, nul autre pays ne pouvait lui contester.

La plupart des verreries de la Bohême sont situées
au milieu des grandes forêts de sapins qui alimentent
leurs fours et qui sont la cause principale de leur
existence. L'aspect de ces établissements est misé-
rable; presque tous sont construits en bois. La plu-
part appartiennent au seigneur qui possède tout le
pays et qui, ordinairement, s'est chargé de leur
construction, qui ne coûte pas au delà de /iO à
50,000 francs pour une verrerie à deux fours, avec

368 LE VERRE.

ses dépendances. Il loue son usine à bail pour un
temps plus ou moins long, en assurant k son fermier
le combustible à un prix déterminé d'avance pour
toute la durée du bail.

Quand la verrerie a dévoré le bois qui se trouve
autour d'elle, elle se transporte dans une autre partie
de la forêt, où elle reste jusqu'à ce que son aliment
journalier cesse de nouveau de se trouver à sa
portée.

Le bas prix du combustible est la cause première
de la fabrication du verre en Bohême. Fabriquer du
verre est, pour le propriétaire, l'unique manière
d'exploiter ses forêts. Dans l'Amérique du Nord,
en Hongrie, en Toscane, on tire parti du bois en
l'incinérant pour en extraire la potasse; en Bohème,
on l'exploite pour faire du verre. Dans ce pays, le
stère de bois de sapin, rendu à la fabrique, vaut, en
moyenne, 1 fr. 50 cent. En France, il coûte 8 à 9 fr.
dans les établissements placés dans les meilleures
conditions.

Ces forêts donnent également de la potasse à
très-bon marché. Le verrier ramasse à proximité de
ses fours du quartz hyalin de très-belle quaUté, et
un calcaire saccharoïde qui , par la cuisson , lui
fournit d'excellente chaux. Ce sont les éléments du
verre de Bohême : on ne fabrique qu'acciden-
tellement, et dans un très-petit nombre d'établisse-
mentS; le cristal à base de plomb. Si l'on ajoute à ces
conditions favorables le prix de la main-d'œuvre, qui
est trois à quatre fois moins élevé dans ce pays qu'en
France, en Belgique et en Angleterre, on com-

VERRE DE BOHÈME.

prendra Timportance que cette industrie a acquise
dans cette contrée, sans que cette importance
témoigne beaucoup en faveur de l'opulence du pro-
priétaire, de Taisance de ses fermiers, et surtout du
bien-être de la population ouvrière du pays.

L* organisation de Tindustrie du verre, en Alle-
magne, diffère beaucoup de ce qu'elle est en France.
Tandis que chez nous elle est concentrée dans un
petit nombre de manufactures, dans la monarchie
autrichienne, elle se trouve disséminée dans 350 à
liOO établissements, dont la moitié environ sont situés
en Bohème; on compte dans ce dernier pays un
grand nombre de raffineries de verre^ dans lesquelles le
verre qui provient d'usines situées au milieu des
forêts, dans des localités isolées, est transporté à
Vétat brut dans des centres de population dans les-
quelles il reçoit la taille, la gravure, la dorure et les
ornements si variés qui caractérisent les verres de
Bohême. On peut dire qu'en Autriche la fabrication
du verre est une dépendance de Tindustrie agricole,
comme est chez nous, dans le Nord, la fabrication
du sucre et celle de Talcool.

On peut diviser en trois classes les verreries de
la Bohême; dans quelques-unes, tout le travail se
fait dans l'usine ; ce sont les moins nombreuses. Le
plus grand nombre ne font que du bî^ut^ leurs pro-
duits soufflés ou moulés étant livrés aux raffineries.
L'ornementation des verres de luxe se fait surtout
dans les environs de Steinschônau et de Haïda. Il
existait déjà des verreries dans ces localités dans la
première moitié du xv*" siècle ; mais le bois étant

Pelicot. Le Verre, 2i

370 LE VERRE.

devenu rare, ces établissements durent s'enfoncer
plus profondément dans la montagne, tandis que les
raffineries restèrent sur les plateaux, dans des lieux
plus accessibles, ce qui permettait aux ouvriers de
se livrer en même temps à la culture de la terre et à
l'élève du bétail. Le débit des marchandises allant
en augmentant, on construisit de nouveaux moulins
pour la taille et de nouveaux ateliers pour le
décor : c'est ainsi que s'accomplit la séparation de
ces deux branches de la même industrie, désormais
indépendantes l'une de l'autre dans presque toute
la Bohême.

Les raffineries sont alimentées par des marchands
ambulants qui achètent dans les petites verreries des
produits bruts; ceux-ci, après avoir été triés et
classés dans les dépôts, sont dirigés vers les ateliers
de taille, de gravure et de décoration. Les articles de
fantaisie se font ainsi à très-bas prix et en très-
grande quantité; ils donnent lieu à une exportation
considérable sur les marchés d'au delà des mers,
notamment sur les côtes d'Afrique, dont les peu-
plades, sauvages ou non, conservent un goût très-
vif pour les verres et les verroteries de toutes sortes^

1. D'après les documents sur la Bohême publiés à roccasion de
l'Exposition de Vienne de 1 873, par le D"" Hallwich, documents cités
par M. Lobmayr, il existe dans les cercles de Steinschônau et de
Haïda des raffineries de verre qui se sont étendues, avec le temps,
dans trente endroits, villes ou villages, comprenant 2,382 entre-
prises industrielles pour le polissage, la peinture, la dorure, le
brunissage, etc.; on compte, en outre, 8,200 ouvriers travail-
lant en chambre, en dehors de tous rapports directs avec ces
établissements. La valeur annuelle de ces raflSneries serait de àO mil-

VERRE DE BOHÊME. 374

Les diverses sortes de verres fabriqués en Au-
triche sont évaluées à plus de 60 millions de francs.
ËQ 1852, Texportation de la gobeleterie fine et com-
mune était de 16 millions de francs. En 1873, elle
s'est élevée à 22 millions de francs.

lions de francs. Ce chiffre paraît exagéré. Le même auteur ajoute
que l'industrie des petits objets en verre présente aussi une impor-
tance réelle ; elle s'exerce surtout dans le nord de la Bohême, dans
les cercles de Gablonz, Tannwald et Morhchensten. On y rencontre
9 verreries, dont plusieurs font usage de fours à gaz; 67 fabriques
de composition de verre, produisant des barres ou des tubes pour
les souffleurs; 250 fabriques de pressage; plus de 4oo moulins à
polir; une quantité de tours, mus avec le pied, pour polir les
perles, les boutons, etc.; 160 filatures de verre; 100 souffleurs de
perles; 250 souffleries plus grandes pour les objets de passemen-
terie, aujourd'hui fort employés; 120 fabriques pour colorer les
verres pour perles, pour imitations de fruits, etc. 480 maisons de
commerce exportent ces produits dans le monde entier. En résumé,
cette fabrication occupe 10,000 ouvriers au moins et 30,000 per-
sonnes y trouvent leurs moyens d'existence. La valeur de ces pro-
duits est évaluée de 7 à 8 millions de francs.

Pour donner une idée de la quantité de ces objets de fantaisie
qu'on fabrique en Bohême, nous citerons une des spécialités , celle
des verres à double enveloppe, avec argenture intérieure. Ces verres,
comme nous l'avons vu, se font à très-bon marché;. fabriqués avec
du verre jaune, ils ont la couleur et l'éclat de Tor ; ils sont le plus
souvent ornés de décors mats ou de pièces émaillées. Pour cette
seule fabrication, diaprés le D' Hallwich, un raffîneur de Haîda
occupe 200 ouvriers; en 4872, il a produit pour une valeur de plus
de 600,000 francs de ces verres, expédiés presque tous en Angleterre,
en Amérique et en Australie.

Le gouvernement encourage, par tous les moyens possibles,
l'industrie des populations de la Bohême. Des musées, des cours de
dessin, ont été ouverts en divers lieux; une école pratique a été fon-
dée, en 4857, à Steinshonau. Une bonne part des progrès réalisés
doit être attribuée à la sollicitude du gouvernement pour cette
industrie.

372 LE VERRE.

Le verre de Bohême rivalise avec le cristal pour
le mérite de sa fabrication, et avec la gobeleterie
commune pour le bon marché. Il a beaucoup de
dureté et d'éclat; il reçoit parla taille un très-beau
poli; il est très-bien fondu, remarquable par son
homogénéité et son parfait affinage.

Sa teinte est habituellement légèrement jaunâtre,
malgré les soins qu'apportent les Bohèmes à exclure
de leurs matières premières les divers oxydes colo-
rants qu'elles peuvent contenir. Quelques marchands
du pays croient qu'il a la faculté de prendre une
teinte jaune plus marquée à l'air ou à la lumière; ce
qui les conduit à conserver leurs verres soigneuse-
ment enveloppés dans des armoires obscures. La
réalité de cette coloration est contestée par d'autres.

En raison de la proportion considérable de silice
qu'ils renferment, les verres de Bohême sont fabri-
qués à une température très-élevée; comme ils sont
difficilement fusibles, ils se prêtent mieux que tous
les autres à recevoir des décors au feu de moufle. Ils
résistent parfaitement à l'action des agents chimiques.
Ces terres, pour les laboratoires de chimie, sont
d'une qualité très-supérieure à celle des verres
pour les mêmes usages qu'on fabrique chez nous.
Nous n'avons pas pu obtenir encore de nos verriers
qu'ils fissent couramment pour nos laboratoires des
ustensiles, notamment des tubes pour les analyses
organiques, d'une qualité équivalente à celle des
verres allemands.

Les Bohèmes excellent dans la fabrication des
verres colorés dans la masse ; la plupart des couleurs

VERRE DE BOHÊME. 373

actuellement en usage en France ont été découvertes
par eux. Le prix de leurs verres de couleur n'est
souvent pas plus élevé que celui des verres blancs.
Ils excellent surtout pour la gravure. Presque tous
les bons graveurs employés dans nos verreries
viennent de la Bohême.

Composition des verres de Bohême. — Les verres
blancs présentent en général, d'après nos analyses,
la composition suivante :

Silice

Potasse

Ciiaux

Alumine et oxyde de fer.

1 . Échantillon que j'ai rapporté en 1843 de la verreria de Wimerbopg, en
ISohëme.

2. Échanmion provenant d'une autre fabrique.

3. Verre rapporté en IS37, par M. BrongnJart.

11 est évident que ces verres ont été fabriqués
avec des matières employées sensiblement dans les
mêmes proportions.

En supposant que les matières premières soient
pures, les proportions de la composition seraient à
peu près les suivantes :

100 parties quartz pulvérisé.

13 à 15 parties de chaux éteinte.

SS à 32 — de carbonate de potasse.

Cette composition se rapproche beaucoup de la

/

374 LE VERRE.

suivante, qui m*a été communiquée dans une des
verreries situées aux environs de Gratzen^ en
Bohême :

100 parties de quartz pulvérisé.
17 — de chaux éteinte.
32 — de carbonate de potasse.
4 — d'oxyde de manganèse.
3 — d*arsenic blanc.

Groisil ou débris de verre, le tiers ou la moitié du poids de la
composition.

Quelquefois les Bohèmes ajoutent à ce mélange
quelques centièmes de minium, de salpêtre et de
borax.

Ces compositions sont celles des objets de gobe-
leterie; pour les verres de fantaisie, les perles, les
boutons, etc., les Bohèmes fabriquent des verres
fusibles à une température beaucoup moins élevée.

Fours de fusion. — Ces fours sont de petite dimen-
sion; leur voûte est ordinairement construite d'une
seule pièce, en argile damée. Ils sont elliptiques, et
leur flamme, après avoir circulé librement autour
des pots qui sont au nombre de sept à huit, se
dégage dans un second four rectangulaire destiné à
la recuisson des pièces, à celle de la chaux, ou bien
à chauiTer le quartz, qu'on étone pour le rendre
friable (fi g. 61). Dans beaucoup de verreries, la cha-
leur perdue se dirige, en sortant de cette arche, dans
deux caisses fermées par des portes en tôle, qui
«•eçoivent le bois à dessécher, lequel est placé sur un

TEBBE DE BOHÊME. 315

châssis toumaot qui rend plus facile son introduc-
tion et sa sortie de l'étuve, quand il est sec. Souvent
le bois est simplement empilé et desséché sur la
plate-forme du four à recuire les pièces.

Les pots ou creusets reposent sur un siège en

terre réfraclalre; le foyer est en contre-bas du sol;

on y arrive par une voûte souterraine. Souvent le four

Fjg. 61.

a deux foyers, dans lesquels on brûle des bûches de
sapin de l^.SO de longueur; il a ordinairement
2 mètres sur 1"',50 de diamètres intérieurs. La plu-
part des verreries ont deux fours, dont l'un est en
activité et l'autre en reconstruction.

Les pots sont de petite dimension; ils ne reçoi-
vent chacun que 60 à 80 kilogr. de composition
dont la fusion exige au moins dix-huit heures d'un

376 LE VERRE.

feu très-vif. Le travail du verre fondu se fait en
douze heures. La verrerie fait cinq travaux par
semaine.

En France, la fabrication du cristal, dont les pro-
duits sont similaires par leurs usages et leur fabri-
cation, repose sur des conditions bien meilleures
sous le rapport de l'emploi du temps. Un four à
cristal reçoit huit creusets, et chaque creuset
fournit 125 à 150 kilogrammes de matière fabri-
quée. La fonte ne durant que douze heures, la cris-
tallerie fait six travaux par semaine. Aussi, tandis
qu'un four de Bohême ne produit par semaine que
1,000 kilogr. de verre marchand, un four français
en produit 6 à 7,000 kilogr.

Les Bohèmes économisent le verre avec une habi-
leté surprenante. Pour le cueillir, une canne, ordi-
nairement très-légère, est introduite dans le creuset
par Touvreau, devant lequel se trouve le creuset
qui sert au travail de ïalelier. Chaque atelier ne se
compose que d'un souffleur et de son aide. L'outillage
en est des plus simples. Plusieurs cannes et tiges
de fer pleines; une auge contenant de l'eau pour
refroidir le verre, avec une sorte de crochet fixé à
Tune de ses parois; une plaque de fonte {marbre ou
madré) qui sert à parer le verre ; une autre auge qui
en reçoit les débris ; une palette en bois dont une
surface est concave et qui, étant mouillée, sert
à arrondir le verre; de grossiers ciseaux à longues
branches, destinés à découper les bords des pièces
façonnées; quelques pinces et compas en fer ou en
bois : tels sont, avec les moules en bois, en métal ou

VERRE DE BOHÊME. ' 377

en terre, les outils qui, dans les verreries de Bohème
comme dans les cristalleries, servent à façonner tous
les objets de gobeleterie aussi variés par leurs formes
que par leurs usages.

Le verre étant cueilli et paré, le souffleur forme
d'abord une boule épaisse qu'il arrondit, puis qu'il
allonge, en promenant à sa surface un morceau de
bois mouillé, pendant qu'il imprime à sa canne un
lent mouvement de rotation. Il réchauffe sa pièce,
puis il Tintroduit dans un moule creux en bois, à
deux compartiments séparés, que l'aide rapproche
aussitôt; il souffle fortement et donne ainsi à la pièce
sa forme et sa dimension. L'emploi des moules en
bois , qu'on doit aux Bohèmes , est aujourd'hui
répandu dans toutes les verreries. Ils ont le grand
avantage de ne pas rayer le verre. On les remplace ^
quelquefois par deô moules en fonte ou en terre, qui
s'usent moins rapidement. Quand on se sert de ces
derniers, on les saupoudre intérieurement de résine
en poudre, laquelle produit, en s'enflammant, une
couche de charbon et une atmosphère de gaz qui
neutralisent l'effet que produiraient les petites aspé-
rités du moule; ou bien on les revêt d'une couche
d'huile très-mince à laquelle on fait adhérer, au
moyen d'un tamis, de la sciure de bois.

Pour faire, par exemple, une chope à bière, la
pièce, en sortant du moule en bois à deux comparti-
ments, présente la forme A (fig. 62). En refroidissant
avec un fer le mors de la canne à laquelle elle adhère,
celle-ci se trouve séparée. On enlève la calotte du
verre en le tournant pendant quelques instants, sui-

378 LE VERRE.

vant la même ligne, sur une barre épaisse de fer
rougi B; l'ouvrier touche alors avec son doigt
mouillé l'un des points chauffés; il se produit une
fente circulaire qui amène la chute de la calotte
supérieure.

La chope est recuite et ses bords sont usés à la
roue de tailleur. Ces bords sont l'un des caractères
particuliers aux verres de Bohême ; ils sont à arêtes
vives, moins solides que ceux qui sont arrondis au

Fig. 62.

feu, ainsi qu'on le fait dans la plupart de nos verre-
ries * ; mais cette manière de travailler, qui dispense
d'empontir les pièces, économise tellement la matière
vitreuse, qu'on assure que le verre qui n'entre pas
dans les pièces de gobeleterie ne représente que le
quart du verre fondu, tandis que, pour le cristal
qu'on emportit, il s'élève à la moitié au moins de la
matière mise en œuvre. Ce groisil sert, comme on
sait, pour les fontes ultérieures, qu'il rend plus
faciles.

On vient' de voir combien la fabrication de la
Bohême est divisée. Chaque établissement ne pro-
duisant qu'une petite quantité d'objets fabriqués, ses

l. Nous verrons que ce mode de travail est aujourd'hui adopté
par nos cristalleries qui Tont beaucoup perfectionné.

VERRE DE BOHÊME. 379

frais généraux sont nécessairement plus élevés que
ceux des vastes établissements qui tiennent la tête
de l'industrie verrière en France. Les avantages qui
permettent aux Bohèmes de produire le verre à
bas prix expliquent, sans la justifier, la prohibition
qui, pendant soixante-dix ans, a écarté de notre
marché les verres allemands.

En nous résumant, bien que la gobeleterie de la
Bohême soit celle qui a le plus de réputation comme
présentant tout à la fois blancheur du verre, fmesse
et bon marché, les conditions de cette fabrication,
au point de vue des principes économiques, sont loin
d'être bonnes ; en produisant le verre dans des pots
de très-petite dimension ne renfermant pas au delà
de 60 à 80 kilogrammes de matières de composition
qui exigent au moins dix-huit heures pour la fonte,
il est difficile d'admettre, malgré le bas prix des
matières premières et du combustible, malgré le bon
marché de la main-d'œuvre et bien que les frais géné-
raux soient peu considérables, que le travail soit bien
rémunérateur pour le fabricant. Aussi, bien que la
fabrication du verre y soit ancienne et fort dévelop-
pée, l'aisance n'a pas pénétré dans le pays, ainsi que
cela arrive dans les contrées dans lesquelles règne
une grande industrie.

Les verreries de la Bohême sont celles qui les
premières se sont livrées à la fabrication des verres
colorés, soit dans la masse soit en doublé, soit en
peinture; la dureté de leur verre se prête parfaite-
ment à la décoration au moyen de couleurs de moufle;
mais les verreries françaises ont fait depuis quelques

380 LE VERRE.

années de très-grands progrès dans ce genre de
fabrication, inaugurée en 1837 par M. de Fontenay,
à Villerysthal. On peut donc affirmer que la France
n*a p]us rien à redouter de la concurrence de la
Bohême et que la prohibition des verres allemands
n'a plus de raison d'être aujourd'hui.

Cristal.

Nous avons vu que le cristal est un verre composé
de silice, d'oxyde de plomb et de potasse : c'est le
flint-glass des Anglais ; chez nous, ce dernier nom est
réservé pour le verre plus dense, plus chargé de
plomb dont on fait usage pour les instruments d'op-
tique.

La présence du plomb dans le verre rend, d'une
part, la composition plus fusible, et d'autre part
donne au produit vitreux un pouvoir réfringent
beaucoup plus considérable; elle lui donne en outre
une sonorité particulière qui permet facilement de le
distinguer d'avec celui qui n'en renferme pas.
■ Le degré de pureté des trois matières premières
dont on fait usage présente, au point de vue de
la qualité du cristal, une si grande importance
qu'il est nécessaire d'entrer dans quelques détails
sur le choix, la préparation de ces matières et sur
les moyens de les purifier.

Silice. — On emploie en France les sahles blancs
les plus purs, notamment ceux de Fontainebleau, de
Senlis, de Nemours, ou des environs d'Épernay, en

CRISTAL. 381

Champagne. Ces sables sont lavés dans de grandes
bâches en bois ; en les agitant avec un râble, on en-
traîne par le courant d'eau les parties les plus légères
qui sont calcaires, argileuses^ ferrugineuses, et qui
renferment souvent aussi des détritus organiques;
on les sèche ensuite dans des fours ou dans de grandes
chambres dans lesquelles circule un courant d*air
chaud : leur dessiccation doit être complète.

Pour les cristaux ordinaires, ce lavage préalable
n'est pas utile : pour les plus fins, il est quelquefois
précédé d'un traitement par l'acide murialique ou
par l'acide sulfurique dilué. En Angleterre, les sables
du pays sont trop ferrugineux pour fournir du beau
cristal, sauf ceux qu'on fait venir de l'Ile de Wight;
comme ces derniers sont encore d'une qualité infé-
rieure aux nôtres, les fabricants anglais en font
venir de France et même des États-Unis d'Amérique.
Le prix de revient du cristal se trouve augmenté d'une
manière notable; mais les cristaux de luxe ont en
Angleterre une clientèle riche qui n'existe pas chez
nous; nous avons vu aux Expositions de Londres
de belles carafes d'une taille courante qui se vendent
50 à 70 francs la pièce.

Potasse. — Cette substance est employée sous
forme de carbonate (potasse du commerce), aussi
exemple que possible de sulfate, de chlorure, de sels
de soude, de fer et de matières organiques. Quel-
quefois une partie de la potasse (10 à 20 pour 100)
est remplacée par du nitre ; ce sel, qui donne du verre
très-beau, ne peut pas être employé en quantité con-

382 LE VERRE.

sidérable, d*abord à cause de son prix élevé, ensuite
parce qu'il attaque et ronge rapidement les creusets.

Les Anglais emploient exclusivement les potasses
d'Amérique qui proviennent des bois fournis par le
défrichement des forêts de rAmérique du Nord. La
potasse perlasse est le résultat d'un premier traitement
des cendres sur les lieux. En Angleterre, elle est pu-
riGée par les fabricants de produits chimiques qui
livrent aux verriers cette matière à l'état de pureté.

En France, on se sert simultanément des potasses
exotiques (d'Amérique, de Toscane, d'Allemagne) et
des potasses indigènes : celles-ci proviennent des
résidus de la fabrication du sucre de betterave, c'est-
à-dire de l'évaporation et de la calcination du liquide
qui provient lui-même de la distillation de la mé-
lasse. Ce résidu lessivé fournit le salin qu'on soumet
à son tour à une purification soignée pour en ex-
traire les substances étrangères, notamment les sels
de soude qu'il renferme en assez grande quantité.
La potasse ainsi purifiée et la potasse exotique sont
soumises à une nouvelle purification dans nos grandes
cristalleries. On la dissout dans l'eau de manière à
obtenir une liqueur marquant 32 ou 33 degrés du
pèse-lessive ; il reste encore dans le liquide une pe-
tite quantité de sulfate de potasse qui entre dans la
composition du cristal; ce sel, en s'évaporant, aide,
paraît-il, à la formation du cristal. Les matières
légères, qui viennent à la surface, sont enlevées aa
moyen d'une écumoire, et le liquide, devenu bien
clair par le repos, est évaporé dans une chaudière;
le résidu ne doit pas être trop desséché; la potasse^

CRISTAL. 383

légèrement hydratée, doit titrer 55 à 56 degrés.
La potasse indigène, bien qu'étant celle qu'on
eaiploie le plus dans les cristalleries françaises, est
inférieure à la potasse exotique, après qu'elles ont
été Tune et l'autre soumises à la purification : elle
renferme encore quelques centièmes de carbonate
de soude, habituellement /t à 5 pour 100, qui nuit à
la blancheur et à l'éclat du cristal. Dans un travail
récent, j'ai montré, en outre, que certaines potasses
indigènes contiennent encore, après qu'elles ont été
raffinées, quelques centièmes de phosphate qui est
une cause de perturbation pour les fabricants de
cristaux et qui donne à leurs produits une opa-
lescence comparable à celle qu'ils obtiennent au
moyen du phosphate de chaux des os.

Minium. — Le choix des plombs qui doivent fournir
le minium est également très-important. On doit
écarter avec le plus grand soin les plombs qui ren-
ferment du cuivre, du fer, et même de l'argent. Ces
derniers, du reste', ne se rencontrent plus guère
dans le commerce. La présence du zinc et de l'an-
timoine est peu nuisible.

L'analyse chimique est le seul moyen de con-
naître la composition exacte du minium dont on
veut faire usage. Mais cette analyse est assez délicate.

Dans les grandes cristalleries, le minium est
fabriqué dans l'usine ; celles qui n'ont pas la pc^ssi-
bilité de faire examiner les produits qu'elles em-
ploient dans un laboratoire attenant à l'usine,
doivent réclamer, pour chaque livraison, le concours

384 LE VERRE.

d'un chimiste expérimenté; c'est surtout pour ce
genre de produit que la vente avec le degré de pureté
et la composition garantis sur facture est indispen-
sable.

Les plombs les plus propres à la fabrication du
minium viennent d'Espagne ; ceux de quelques
marques d'Allemagne* sont également recherchés.
Les plombs d'Espagne doivent être de première fu-
sion. Le grillage de la galène (sulfure de plomb),
qui sert à préparer le métal, transforme une partie
du sulfure en sulfate; le grillage terminé, un coup
de feu donne le plomb par la décomposition mutuelle
de ces deux corps : la température n'est pas assez éle-
vée pour attaquer les gangues. Aussi le fer n'est pas
entraîné; il reste en totalité dans les gangues et daDs
les scories; mais le plomb n'est pas exempt de cuivre,
et il est essentiel de l'essayer au point de vue de
l'existence de ce dernier métal.

Les plombs d'Angleterre, de Belgique et d'Alle-
magne sont fabriqués dans des fours à manche, à
une haute température à laquelle les gangues soat
attaquées. Aussi le plomb entraîne avec lui non-seu-
lement le cuivre, mais aussi le fer. Ils doivent être
raffinés avec grand soin lorsqu'ils sont destinés à
fournir le minium pour les cristalleries.

Pour fabriquer le minium, on fond le plomb
dans un four à réverbère, à sole légèrement creusée;
en écrémant la surface du bain métallique avec un
râble en fer, on enlève les corps, métalliques et
autres, les plus réfractaires à l'oxydation. On agite
ensuite, d'une manière continue, le métal fondu

CRISTAL. 385

avec un râble, et on rejette sur les côtés du four les
parties oxydées au fur et à mesure de leur produc-
tion. Cette opération est continuée jusqu'à ce que
tout le métal soit transformé en oxyde. Lorsqu'on
opère sur des plombs cuivreux et argentifères, on
retire du four les dernières portions du bain métal-
lique ; ce sont elles qui renferment ces métaux, qui
sont moins oxydables que le plomb. Ces fonds de
bains, auxquels on ajoute les écrémures, traités à
part , fournissent du minium pour la peinture à
rhuile ou pour faire des cristaux communs ou colorés.
Lorsque la plus grande partie du plomb est
oxydée, avec la couleur jaune verdâtre qui appar-
tient au protoxyde de ce métal, la matière est
retirée du four et on la laisse refroidir dans des bas-
sins en tôle ou en fonte ; elle renferme toujours une
certaine quantité de plomb métallique qu'il faut sépa-
rer d'avec le protoxyde (massicot) . On arrive à ce ré-
sultat en soumettant cette matière au lavage et à la
décantation; dans ce but, on fait usage d'une sorte
de patouillet composé d'une série de tonneaux ouverts
à leur partie supérieure, et dans lesquels se meut
verticalement un axe en fer muni de palettes. Les
tonneaux communiquent entre eux par une ouver-
ture percée aux deux tiers de la hauteur. Dans le
premier tonneau , un robinet amène de l'eau en
quantité suffisante, et les palettes étant mises en
mouvement par un moyen mécanique, le massicot,
qu'on fait arriver lentement comme dans un moulin,
se trouve délayé et forme une boue claire dont les
parties lourdes, contenant le plomb métallique, se

Peligot, Le Verre, 25

386 LE VERRE.

précipitent au fond , tandis que le massicot propre-
ment dit, qui est plus léger, passe dans un second
tonneau, puis dans un troisième, et au besoin dans
un quatrième ; Toxyde en suspension dans Teau se
rend ensuite dans une grande caisse munie de com-
partiments qui correspondent entre eux par une
échancrure faite à la partie supérieure; il se dépose
dans chacun de ces compartiments, sous forme d'une
bouillie d'autant plus fine que le compartiment est
plus éloigné : les derniers ne contiennent que de
l'oxyde, parfaitement dépouillé de toute parcelle
métallique, qu'on recueille sous forme d'une bouillie
onctueuse; introduite dans de petites caisses en tôle,
elle est chauflFée modérément dans un four à réver-
bère dont l'atmosphère est convenablement aérée :
au bout de vingt-quatre à trente-six heures, le mas-
sicot est transformé en minium ; écrasé et passé au
bluttoir, cet oxyde est conservé pour être introduit
en dose convenable dans les compositions.

Le minium que les fabricants de cristaux ne font
pas eux-mêmes doit être examiné par eux au point
de vue du cuivre qu'il peut renfermer. L'essai peut
en être fait d'une façon sommaire en mettant à
profit la propriété que possède l'oxyde de cuivre de
donner avec l'ammoniaque une coloration bleue :
celle-ci est d'autant plus intense que l'oxyde de
cuivre est plus abondant. Un poids déterminé du
minium à essayer est introduit dans un flacon, soit,
par exemple, 50 grammes. On y ajoute une quantité
mesurée d'ammoniaque concentré, soit 50 centi-
mètres cubes. On bouche le flacon dont la capacité

CRISTAL. 387

doit être d'environ 200 centimètres cubes et on l'agite
de temps à autre. Au bout de quelques jours, la
coloration bleue qui s'est produite Indique l'exis-
tence du cuivre. En employant comparativement les
mêmes quantités de matières et des flacons bouchés
à l'émeri de même capacité et de même diamètre, on
apprécie avec une approximation suffisante, la quan-
tité de cuivre contenue dans le minium soumis à
cette épreuve. La litharge, que quelques cristalleries
emploient pour les cHstaux communs, peut être
essayée de la même façon.

Lorsque le minium ou la litharge donnent une
teinte bleue bien accentuée, il convient de les re-
jeter pour la fabrication du cristal blanc ; mais on
peut s'en servir pour les verres de couleur.

L'essai rapide des oxydes de plomb au point de
vue de leur teneur en fer est moins simple et moins
facile; on y arrive néanmoins en ajoutant à leur
dissolution dans l'acide azotique quelques gouttes de
sulfocyanure de potassium , qui donne avec les sels
de fer une coloration rouge.

Pour dissoudre entièrement le minium, sans pro-
duire le précipité de peroxyde de plomb (oxyde
puce), qu'on obtient quand on traite ce corps par
l'acide azotique, il suffit d'ajouter à la liqueur chaude
un peu de sirop de sucre : on reconnaît ainsi, en
même temps, si le minium n'a pas été fraudé avec
d'autres substances rouges, comme le colcotar ou la
brique pilée; c'est, d'ailleurs, une fraude grossière
que ne pratiquent pas les fabricants de minium qui
ont la clientèle des cristalleries.

388 LE VERRE.

Le cristal étant une combinaison de silice avec fa
potasse et le protoxyde de plomb, oh a tenté bien des
fois de remplacer par cet oxyde (litharge ou massicot)
le minium qui est un oxyde plus riche en oxygène.
On le fait quelquefois pour les cristaux les plus com-
muns; mais dans une bonne fabrication/ cette sub-
stitution n'est pas possible ; le cristal, tout en ayant
la même composition^ qu'il soit obtenu avec la
litharge ou bien avec le minium, ne présente tout
son éclat et toute sa blancheur qu'autant qu'il a été
fabriqué avec le minium. Ce dernier oxyde joue, en
effet, un rôle important pendant la fusion de la ma-
tière en donnant un dégagement d'oxygène qui em-
pêche la réduction d'une petite quantité de plomb
soit par les matières organiques^ soit par les gaz du
four, bien que celui-ci doive toujours fonctionner
avec une atmosphère oxydante; il agit aussi en opé-
rant le brassage de la masse pendant la vitrification;
c'est au même titre que l'emploi du carbonate de
potasse renfermant encore une certaine quantité
d'eau est utile, et aussi celui du nitre, qui donne des
produits gazeux riches en oxygène libre. Le cristal
produit dans une atmosphère fumeuse présente une
teinte grise provenant du plomb réduit qui apparaît
dans un grand état de division.

Groisils ou cassins. — On désigne sous ces noms
!e verre qu'on produit journellement en grande
quantité par suite du travail et aussi par suite de la
casse. Ces matières rentrent nécessairement dans les
compositions

CRISTAL. 389

Les groisils sont de deux sortes : les uns sont
nets; ils proviennent de la casse et des rognures
faites avec les ciseaux du verrier; les autres, les mors
de canne, qui adhéraient à la canne du souffleur,
ceux qui sont restés sur les pontils et sur les cor-
delines sont plus ou moins tachés de fer.

Il est nécessaire de faire le triage de ces groisils;
les premiers rentrent immédiatement dans la com-
position, après qu'ils ont été simplement brossés
dans le but d'enlever la poussière qui peut y adhérer ;
les autres introduiraient des matières nuisibles s'ils
n'étaient pas débarrassés des parties ferrugineuses
qui les salissent. Dans ce but, après que les groisilleuses
ont détaché au marteau ou à la meule le fer qui ne
les tache que sur une faible partie, de manière à
faire rentrer dans les groisils purs ces fragments
nettoyés, on traite par l'acide sulfurique dilué,
dans de grandes caisses en fonte garnies de plomb
à l'intérieur et placées sur un foyer, les groisils fer-
rugineux; en chauffant à 100° environ et en remuant
sans cesse la masse, au bout de dix à douze heures
et plus, quand cela est nécessaire, on arrive à en
séparer la plus grande partie du fer que l'acide dis-
sout : on lave ensuite ces groisils à grande eau et on
les sèche.

Certains groisils contiennent du fer incrusté dans
le cristal et, pour ainsi dire, vitrifié; ils conservent
encore une teinte noire dont ce traitement, si pro-
longé qu'il soit, ne peut pas les débarrasser; on les
met de côté pour faire des verres colorés ou des
objets à bas prix, notamment des objets d'éclairage,

\

390 LE VERRE.

pour lesquels l'absence de toute coloration n'est pas
absolument nécessaire.

On introduit dans les compositions 100 à 160 de
groisil pour 100 de sable, selon la quantité dont on
peut disposer.

Composition du cristal. — Les matières premières
sont généralement employées dans les proportions
suivantes :

Sable 300 parties en poids.

Minium 200 —

Potasse 400 —

600 parties.

Quelquefois on remplace par du nitre raffiné une
partie du carbonate de potasse. On y introduit, en
outre, les débris du travail antérieur, le groisil, en
quantité variable, mais égale au moins au poids du
sable employé.

Ces proportions varient, d'ailleurs, d'une manière
assez sensible dans les cristalleries.

En déterminant la composition chimique des
cristaux de différentes fabriques, on trouve que les
unes augmentent la proportion du minium, les autres
celle de la potasse. Dans nos grands établissements,
le dosage est le suivant :

Sable. 300

Minium 2U0 k 250

Potasse 190 à 200

En Angleterre, la composition est faite comme il
suit :

Sable 300

Minium 450 à 180

Potasse 220 à 270

CRISTAL. 3{»4

Voici la composition de divers échantillons de
cristal :

1. 2. 3. 4. 5. a.

Silice 61,0 51,1 54,2 57,5 51,9 61,3

Oxyde de plomb. . . . 33,0 38,3 3/i,6 32,5 33,3 21,3

Potasse 6,0 7,6 9,2 9,0 13,8 7,1

Soude » 1,7 0,9 1,0 » 7,5

Alumine » 0,5 0,5 » » 0,7

Oxyde de fer ^> 0,3 » » » »

Oxyde de manganèse . » 0,5 » » » »

Chaux » » 0,4 » » 1,0

100,0 100,0 99,8 100,0 99,0 99,9

1. Cristal de Vonèche, fait à houille, analysé par M. Berthier (Palamine
Toxyde de fer, etc., n'ont pas été dosés). — 2. Cristal de Baccarat. — 3. Cris-
tal de Choisy-le-Roi. — 4. Cristal de fabrication anglaise.

Ces analyses sont de M. Salyétat.

5. Cristal anglais. Analyse de Faraday.

6. Cristal anglais moulé. Analyse de M. Benrath.

Le cristal anglais est ordinairement moins riclie
en plomb et plus chargé de potasse que le cristal
qu'on fabrique en France.

Après avoir indiqué les précautions à prendre
pour la préparation des matières premières, il con-
vient de dire quelques mots sur la manière de les
employer, de faire ce qu'on appelle en verrerie les
compositions .

Les matières doivent être mélangées avec le plus
grand soin : c'est à cette condition qu'on obtient une
fusion régulière et du cristal bien fait/ Dans ce but,
après les avoir pesées exactement, on les verse dans
de grandes caisses en bois, en tôle ou en fonte. Le
sable est répandu le premier au fond des caisses en
couche régulière ; on verse dessus la potasse préala-

392 LE VERRE.

blement écrasée; on mélange soigneusement à la
pelle ces deux matières, puis on passe au tamis ou
au blutoir en ayant soin d'écraser les boulettes qui
auraient pu se former pendant ces opérations.

Le blutage étant effectué, on mélange de nou-
veau et à plusieurs reprises; puis, quand on juge que
l'incorporation de la potasse est bien faite, on égalise
la couche et on répand à sa surface le minium aussi
régulièrement que possible ; on mélange de nouveau
ces trois matières. La coloration en rouge du minium
permet de reconnaître à l'uniformité de la teinte
si le mélange est bien complet. On répand enfin sur
le tout le groisil disponible et on mêle de nouveau à
la pelle.

Avec des matières pures et une composition
homogène, on peut obtenir du cristal bien blanc;
mais, comme malgré tous les soins qu'on a apportés,
il peut se trouver des agents de coloration, on ajoute
une certaine quantité d'oxyde de manganèse, soit,
par exemple, 500 grammes ou bien un poids très-
faible d'oxyde de nickel bien pur, soit deux à
trois grammes pour 1,000 kilogrammes de compo-
sition.

D'autres matières peuvent intervenir dans la
fabrication du cristal. MM. Maês et Clémandot
ont montré, il y a quinze à vingt ans, que Tacide
borique peut jouer un rôle fort utile dans la fabri-
cation des verres de luxe. La présence de ce fondant
permet, en effet, de modiQer profondément la nature
du cristal ; l'oxyde de zinc peut se substituera l'oxyde
de plomb ; la soude, la chaux ou la baryte deviennent

CRISTAL. 393

aptes à remplacer la potasse. Les boro-silicates de zinc
et de potasse, de potasse et de baryte, de soude et de
zinc, fabriqués par MM.Maës et Glémandot, soit sous
forme de pièces de gobeleterie, soit pour verres
d'optique, sont remarquables par leur éclat, par leur
limpidité et par leur blancheur. Mais le prix beau-
coup trop élevé de Tacide borique ne permet pas*
quant à présent, d'employer cette substance dans la
fabrication du verre.

La baryte, à l'état de carbonate artificiel, a été
essayée dans plusieurs verreries; il est probable
que cette substance finira par prendrç rang parmi
les matières premières employées dans l'industrie
du verre. Elle peut remplacer avec avantage, comme
fondant, la potasse ou la soude, et, fabriquée dans
des conditions vraiment industrielles, elle est d'un
prix peu élevé.

Fonte du cristal. — En France, le combustible
employé pour la fonte du cristal est le bois ou la
houille. Les deux cristalleries qui, pendant trois
quarts de siècle, ont eu chez nous pour la production
de ce verre une sorte de monopole. Baccarat et
Saint-Louis, ont été créées au milieu ou dans le
voisinage de vastes forêts qui leur fournissaient le
bois qu'elles employaient exclusivement comme com-
bustible. Les usines qui ont pris naissance depuis,
à Lyon et aux environs de Paris, se servent toutes
de la houille. 11 en est de même de toutes les cris-
talleries d'Angleterre et de Belgique.
A Saint-Louis, que nous ne pouvons, en raison de

39i LE VESRE.

son origine et de son personnel, rayer du nombre des
usines françaises, la houille est seule employée aujour-
d'hui ; à Baccarat, les fours sont chauffés les uns avec
le bols les autres avec le combustible minéral; on
empêche ainsi une trop forte augmentation dans le

Fig. 6i. — Four i. cristal à la houille.

prix du bois, et on ménage la transition à l'emploi
exclusif de la houille qui, dans tous les pays pourvus
de canaux et de chemins de fer, tend à se substituer
entièrement au combustible végétal.

Avec le bois, la fonte s'opère dans des creusets
découverts, et la fusion est rapide. Le combustible ne
doit être introduit dans le four qu'après avoir été
préalablement desséché. A Baccarat, le four à billetles

CRISTAL. 395

est construit de telle sorte que les chariots en fer
sur lesquels on charge les billettes de hêtre sont
poussés sur un chemin de fer, et y pénètrent par une
trappe qui se referme aussitôt; le chariot qui entre
fait sortir le chariot chargé de bois desséché qui se
trouve à l'autre extrémité. Le foyer est disposé dételle
manière que la chaleur est d'autant plus forte que les
chariots pénètrent plus avant dans cette étuve. Cette
dessiccation est coûteuse, car on brûle une partie
de bois pour en dessécher dix ; mais elle est indis-
pensable. Sans elle, la température du four de fusion
ne serait pas assez élevée, et les produits de la com-
bustion du bois humide auraient pour effet de colo-
rer le cristal, en amenant à Tétat métallique une
petite partie de Toxyde de plomb.

Avec la houille, on est obligé d'employer des
creusets fermés ou couverts; les cendres toujours
ferrugineuses de la houille et les gaz fumeux résul-
tant de sa combustion donneraient au cristal une
mauvaise couleur et lui ôteraient son éclat. Néan-
moins M. Didierjean, Thabile directeur de Saint-
Louis, en apportant aux fours Siemens d'importantes
modifications, est arrivé à fondre le cristal dans des
creusets ouverts avec les gaz de la houille.

Le temps nécessaire pour la fusion proprement
dite des matières premières est de huit à neuf
heures. L'affinage dure une heure et demie à deux
heures. La durée du travail des verriers est de onze
heures, pendant lesquelles une demi -heure est
consacrée au repas: ainsi le travail effectif est de
dix heures et demie; il commence et finit tous les

396 LE VERRE.

jours à la même heure, par exemple, de cinq heures
du matin à quatre heures du soir.

Le travail terminé, on procède immédiatement
au décrassage des grilles et du four, au nettoyage
des places, au remplacement des creusets, s'il y a
lieu; de telle sorte que tout est prêt pour l'enfour-
nement des matières qui a lieu à six heures du soir.

Nous avons vu que la fusion des matières exige
huit à neuf heures : le cristal se trouve donc fondu
à deux ou trois heures du matin et jusqu'au moment
où commence le travail, il reste le temps nécessaire
pour l'affinage, temps pendant lequel on laisse tom-
ber un peu la température du four, de manière à ce
que le verre perde de sa liquidité et prenne l'état
pâteux qui permet aux ouvriers de le cueillir faci-
lement.

On fait six travaux par semaine, le dimanche
étant un jour rigoureusement férié.

En Angleterre, le travail est organisé d'une toute
autre manière. La fusion des matières s'opère dans
des creusets et dans des fours de très-grande dimen-
sion; les creusets renferment 800 à 1,000 kilo-
grammes de matières premières dont la fonte
exige quarante-huit à soixante heures. Le cristal,
une fois fondu, sert pour la semaine, c'est-à-dire
pour quatre jours ou quatre jours et demi. Le
travail est continu et s'exécute au moyen de places
qui se relayent de six heures en six heures; il com-
mence le lundi et finit le vendredi. Cette manière de
travailler semble être peu rationnelle; elle se ressent
encore des entraves apportées par l'impôt sur

CRISTAL. 397

l'industrie du verre qui a longtemps existé chez
nos voisins*; l'ouvrier n'est occupé que quatre

1. La fabrication du verre oq Angleterre a été longtemps entravée
par le droit intérieur ( excise daty ) qui pesait sur le cristal et sur
toutes les autres sortes de verres. Cet impôt, qu'on avait proposé
d'établir chez nous et auquel, heureusemeat pour notre industrie
verrière, on a dû renoncer à la suite d'une discussion approfondie,
remontait pour les Anglais à l'année 1695, sous le règne de Guil-
laume III. Quelques années après, la taxe sur le verre était réduite
de moitié, puis entièrement supprimée à cause de son caractère
vexatoire et du préjudice qu'elle apportait à l'industrie du verre
dont elle arrêtait l'essor. Rétablie en 1746, elle fut souvent modifiée;
*en 1812, elle fut doublée comme taxe de guerre; elle amena ce
résultat que, malgré le grand accroissement de la population, la
production du verre allait toujours en diminuant. Enfin, en 1845,
elle a été entièrement supprimée sous le ministère de sir Robert Peel.

Ce droit représentait quelquefois au delà de trois fois la valeur
du verre lui même. Il était perçu au poids; mais, en outre, comme on
n*avait pas trouvé dans ce mode de perception des garanties suffi-
santes, les verreries étaient exercées. « Pendant le règne de l'Exercice,
aucun creuset ne pouvait être déplacé de l'endroit dans lequel il
était séché pour être mis dans l'arche à cuire les pots, sans une
aulorisation écrite du surveillant du fisc; une seconde autorisation
était exigée pour le jauger; une troisième pour le placer dans le
four; une autre pour le remplir et une autre pour le vider. En
outre, le maître de la verrerie était forcé d'obéir strictement à l'acte
du parlement en donnant six heures à son surveillant pour formuler
les autorisations concernant chacune de ces demandes compliquées
et vexatoires. » [Curiosilies of glass making, de M. A. Pellatt, fabri-
cant de cristaux à Londres) .

On a tout lieu d'espérer que les progrès de l'éducation publique
en matière d'impôts préserveront désormais le verre de taxes
d'une perception presque impossible en raison de la diversité de
ses formes et de ses usages; quel que soit le mode de recou-
vrement, elles entraveraient toujours, sans nul doute, les améliora-
tions que réalise chaque jour une industrie non moins importante
pour la consommation intérieure que pour notre commerce avec
l'étranger.

398 LE VERRE.

jours par semaine, soit quarante-huit heures; le
cristal qui reste fondu pendant un tempsaussi prolongé
perd de sa qualité, de son homogénéité ; c'est à ce
mode de travail qu'il convient d'attribuer les stries
nombreuses que présente habituellement le cristal
anglais lorsqu'on l'examine avec attention : il est vrai
qu'aux yeux de quelques personnes, ces stries con-
tribuent à donner aux cristaux anglais l'éclat qui
les distinguent.

Les places qui, en France, se composent généra-
lement de dix à douze personnes, tant ouvriers que
gamins, ne sont que de quatre en Angleterre, à
savoir: un chef de place ou. ouvreur; xxn souffleur ; un
carreur et un gamin. Avec une pareille organisation,
le travail est moins divisé qu'en France et, comme
conséquence, la production est beaucoup moindre
dans le même temps. Ces inconvénients sont, à la
vérité, compensés par quelques avantages, notam-
ment par une durée plus grande des fours et des
creusets, qui sont soumis à une chaleur moins élevée
et qui n'ont pas à subir de changements aussi
brusques de température; il n'est pas rare de voir en
Angleterre des fours durer six à huit ans, à la condi-
tion de réparer les sièges tous les deux ans : les pots
résistent, en moyenne, quatre et quelquefois six àsept
mois; en France les fours sont hors de service au
bout d'un an à dix-huit mois et les creusets doivent
être remplacés après six semaines ou deux mois
d'ausge; ce qui tient aux refroidissements brusques
résultant de l'introduction quotidienne de matières
froides. On comprend aussi que pour fondre en huit

CRISTAL. 399

heures, il faut upe température beaucoup plus élevée
que pour exécuter la même opération en cinquante
ou soixante heures; une dépense plus grande de
combustible est, à la vérité, la conséquence du
système anglais; mais on sait que la houille est
meilleur marché chez nos voisins que chez nous.

Outillage. — Les outils dont se servent les
ouvriers sont les mômes dans les cristalleries que
dans les autres ateliers dans lesquels on travaille le
verre; ils sont simples et peu nombreux : ce sont
des cannes , des pontils , des plaques de fonte
sur lesquelles on roule le verre chaud que Ton
nomme marbres y des palettes en bois et d'autres en
fer poli ou en acier; des pinces de différentes gran-
deurs, dont plusieurs sont garnies de lames en bois
et quelques compas. C'est à l'aide de ces seuls
outils que les verriers travaillaient autrefois et don-
naient au verre soufflé les formes les plus variées et
même les plus compliquées. Aujourd'hui leur travail
se trouve grandement facilité tant par l'emploi des
moules en bois, qu'ils ont empruntés aux Bohèmes,
que par celui des moules en fonte douce : ceux-ci
ont le double avantage de ne point s'user ou, tout
au moins, de durer fort longtemps, et de donner
au verre qu'on y introduit, des formes plus accen-
tuées. Les moules en bois, dont les arêtes se brûlent
et s'émoussent, sont bien vite hors de service ; les
moules en fonte, au contraire, résistant à la chaleur
du verre peuvent donner des formes aussi précises,
aussi nettes qu'on peut le désirer.

A ces outils, que nous avons déjà décrits, il con-
vient d'ajouter le banc sur lequel s'assied le chef de
place pour travailler les pièces; il est muni de deux
bras ou bardelles garnies de bandes de fer faisant
saillie, sur lesquelles l'ouvrier pose et roule sa canne.

Nous avons vu que, pour se servir des moules eu
bois ou en métal, le verrier introduit dans le moule
sa paraison, après l'avoir soufflée à une grosseur
convenable ; puis il souffle en imprimant à la
canne un mouvement de rotation aussi rapide que
possible; c'est par ce mouvement que le verre ù
l'état mou prend exactement la forme du moule :
ce résultat s'obtient facilement dans un moule en
bois, dont l'intérieur se charbonne en produisant
entre la pièce qu'on souffle et les parois du moule
une sorte de matelas de produits gazeux qui faci-
litent la rotation; mais le même effet ne peut se
produire dans un moule métallique; il serait impos-
sible de tourner la canne sans faire usage d'un arti-
fice particulier; on imbibe le moule d'huile au
moyen d'un pinceau ou d'un goupillon, puis, à l'aide

d'un tarais très-fin, on y projette une poussière de
charbon de boJs très-ténue. Avec celte précaution,
la paraison introduite dans le moule tourne aussi
bien et même mieux que dans un moule en bois.

Ud autre progrès apporté à l'outillage consiste
dans des pinces en fonte profilées de manière à
donner la forme aux jambes des verres; si compli-
quées qu'elles soient, elles sont faites aussi rapide-
ment que les jambes unies.

L'emploi des moules métalliques n'est possible
que pour faire des objets unis ou n'ayant que des
reliefs horizontaux qui permettent le mouvement de
rotation imprimé à la canne : ces moules se font
avec charnières et souvent en deux parties seule-
ment qu'on rapproche pour le travail. S'il s'agit
d'obtenir des pièces avec des dessins compliqués et
des reliefs dans tous les sens, les
moules en fonte dont on fait usage
s'ouvrent en autant de parties qu'il
est nécessaire ; mais le mouvement
de rotation n'étant plus possible, on
a recours à un autre moyen : la com-
pression de l'air avec une pompe
d'une construction très-simple. Cette
pompe a été inventée en 1824 par un -^
ouvrier souffleur de Baccarat nommé
Robinet qui, devenant malade, rem- g,^ œ.

plaça par cet outil les poumons qui
. lui faisaient défaut. La Société d'Encouragement
accorda à cet inventeur une médaille d'or, et l'admi-
nistration de Baccarat lui ùt une pension. Cet outil,

Peugot, L* Vtrr». 26

402 LE TERRE.

aujourd'hui fort employé, est connu sous le nom
de piston ou de pompe de Robinet.

C'est un petit cylindre en laiton, fermé par un
bout, dans Finlérieur duquel se trouve un ressort à
boudin en fer; à sa partie inférieure est une sorte
de piston en bois avec ouverture garnie de cuir,
retenu par une fermeture à baïonnette percée d'un
trou. L'embouchure de la canne, celle-ci étant tenue
verticale, étant mise en contact avec le piston, Tou-
vrier comprime, par un mouvement brusque qu'il
donne au ressort, Tair contenu dans ce cylindre et
injecte cet air dans la pièce qu'il veut fabriquer.
A l'aide de ce procédé on obtient toutes les formes
désirables, rondes, ovales, carrées, etc. Pour les
objets de petite dimension on peut obtenir plusieurs
exemplaires avec un seul coup de piston.

Travail du cristal. — Nous avons vu qu'en Bohême
on fait usage de fours de petite dimension et de
creusets ne contenant que 60 à 80 kilogrammes de
composition qui exigent pour la fonte dix-sept
à dix-huit heures; le personnel des verreries y est
fort restreint; il se borne à un ouvrier et son
aide, ou un souffleur et un enfant. Dans ces condi-
tions, il faut onze à douze heures de travail pour
employer la matière vitrifiée contenue dans le
creuset.

En France et en Belgique, on procède tout autre-
ment. Les fours sont de grande dimension et ren-
ferment huit à dix creusets contenant chacun au moins
300 kilogrammes de composition neuve mélangée

404 LE TERRE.

de groisils; ils rendent à pea près 250 kilogrammes
de matière fondue, prête à être trayaillée. Avec des
fours construits dans de bonnes conditions, Taffinage
n'exige que douze à quatorze heures : on fait six tra-
vaux par semaine, durant chacun onze à douze
heures. Ces verreries ont donc à. leur disposition,
chaque semaine, 12,000 kilogrammes de matières
fondues dont les deux tiers environ entrent dans les
produits fabriqués; soit, par conséquent, 8,000 kilo-
grammes de verre marchand, tandis qu'une verrerie
de Bohême n'en produit que 1,000 kilogrammes, tout
en utilisant une plus forte proportion de verre fondu.
On voit que cette organisation du travail diffère
beaucoup de celle des verriers de la Bohême.

Pour l'industrie du verre, avec des fours tou-
jours en feu et des frais généraux de toute sorte
assez considérables, le problème industriel à ré-
soudre consiste à produire le plus possible dans un
temps donné, c'est-à-dire dans les dix à douze
heures consacrées au travail; de même qu'au point de
vue technique, l'art du verrier consiste à fondre le
plus de silice (sable ou quartz) avec le moins de
fondant et de combustible. Pour économiser le temps,
le personnel doit être organisé de manière à ce qu'il
n'y ait pas un seul instant perdu. Pour atteindre ce
but, il faut diviser le travail le plus possible et créer
parmi les ouvriers des spécialités dans lesquelles ils
deviennent en peu de temps très-habiles.

Dans les verreries importantes et bien organi-
sées, les mêmes places doivent autant que possible
faire toujours les mêmes objets. Ainsi une place

CRISTAL. 405

de gobelets fait toujours des gobelets; une place
de verres à pied, toujours des verres à pied, etc.
Une place ou atelier se compose généralement,
suivant le genre de pièces qu'on exécute, de neuf
à douze personnes, y compris les apprentis ou
gamins, à savoir- : un chef de place appelé ouvreur;
un premier et un second souffleur; un pareur ou
carreur; un ou deux cueilleurs; puis des apprentis
désignés sous les noms de grands^ moyens et petit
gamins. La besogne est répartie de la façon la plus
régulière pour chacun des ouvriers qui composent
l'atelier, de telle sorte que le chef de place chargé
de donner le dernier coup à la pièce ne perd pas
une minute et n'a jamais un moment d'attente :
c'est en observant strictement ces conditions qu'on
arrive à faire bien et à faire vite. Chacun ayant la
responsabilité de son travail, il devient facile de
constater quel est celui qui est en faute lorsqu'une
pièce est défectueuse ou lorsqu'elle est manquée.
Prenons pour exemple la fabrication des verres à
pied de grandeur ordinaire pour l'usage de la table.
Le cueilleur prend dans le creuset avec la canne la
quantité de verre nécessaire pour faire la paraison
de la coupe ; il la passe immédiatement au carreur
qui donne à cette paraison la forme voulue A (fig. 67);
celui-ci la remet à l'un des sou£Qeurs chargé d'y
appliquer la jambe B ; ce qu'il fait sans quitter sa
place, le verre nécessaire lui étant apporté par un
cueilleur ou par un grand gamin. La jambe posée,
la pièce passe entre les mains d'un autre souffleur
dont l'office est d'y adapter le pied ; le verre lui

LE VERRE.

est apporté par un cueilleur et il n'a pas non plus
à se déplacer.

Lorsque la paraison est munie de sa jambe el de

Â

son pied, on procède à rempontiliage : un gamin
arrive muni d'une tringle en fer (d'un pontîl) garnie

à son extrémité d'un peu de verre chaud. Le souf-
deur applique ce pontil sous le pied de sa pièce C, et

CRISTAL. 407

quand l'adhérence est produite, il détache le verre
de la canne en déterminant une fêlure sur la calotte
et en donnant à la canne un coup sec. Le verre ainsi
empontillé est présenté à Touvreau par le gamin qui
le chauffe de manière à en ramollir la partie supé-
rieure et qui le porte, ainsi ramolli, au chef de
place qui rogne la coupe à la hauteur voulue; puis
le verre est reporté à Touvreau pour recevoir une
seconde chaude qui permet de donner à, la coupe
la forme définitive. Le verre D, étant terminé, est
détaché du pontil, saisi avec une fourche et porté
immédiatement à l'arche à recuire (flg. 68), par le
gamin chargé de cette besogne.

Cette organisation du travail permet de marcher
très-vite; il est rare que le chef de place ait à quitter
son banc, le travail du réchauffage étant fait par des
gamins; c'est ainsi qu'on arrive à fabriquer en onze
heures six à sept cents verres à pied. S'il s'agit d'ob-
jets sans pieds, de gobelets, par exemple, le travail
est beaucoup plus rapide et chaque place peut' pro-
duire mille à douze cents pièces.

Le travail du cristal est d'ailleurs rendu facile,
tant par sa grande fusibilité qu'à cause de sa résis-
tance à la dé vitrification qui permet de réchauffer
les pièces un grand nombre de fois.

Nous donnerons un autre exemple : Pour faire
un pot à eau (fig. 69), la quantité de verre nécessaire
étant cueillie et marbrée^ la paraison étant faite, on
introduit la poste dans le moule, et on souffle de
manière à lui en faire occuper toute la capacité. Le

408

LE YERRE.

maître-ouvrier, assis sur son banc, reçoit la canne,
et, la faisant tourner, pare le bout du cylindre A
avec ses fers, en étrangle le col, et ajuste les cordons
de verre qui forment les nervures de la pièce.

Pendant ce travail, on a cueilli et marbré au
bout d'un pontil un morceau de cristal, qu'on aplatit
et qu'on soude au cylindre de manière à former le
pied du vase (B, C). La pièce étant empontie et refroidie

B

f

r.

n.

i3.

Fig. 69.

avec les fers dans sa partie supérieure, au moyen d'un
coup sec, on la détache de la canne qui a servi
à la souffler ; fixée par son pied au nouveau ponlil,
elle est réchauffée; son col est d'abord évasé, puis
découpé avec des ciseaux (D). Les bords sont arron-
dis par une nouvelle chaude. Pendant ce travail, on
a préparé un cylindre plein qu'on a légèrement aplati
et courbé avec les pinces. Ce cylindre est posé et
ajusté par le maître-ouvrier, de manière à former
Tanse du pot à eau (Ë), dont la façon se trouve ainsi
terminée.

La pièce est enfin dépontillée et portée sur une
fourche à l'arche à recuire.

CRISTAL* im

Poar ces objets de fantaisie et pour couk d'uno
fabrication plus compliquée, le travail ost« ou lo
comprend, moins rapide; mais il doit toujours ^liv
organisé de manière à laisser le moins possiblo do
temps perdu à chacun des ouvriers qui composont
la place : c'est le cas de dire avec les Anglais, timt^
is money : car le bénéfice qu'on peut ailondro do In
fabrication résulte surtout de ces conditions do tra-
vail rapide : il est plus Important, au dire dos ver-
riers les plus expérimentés, d-aller vile que créco-
nomiser le verre : avec les grands creuscUs dont ou
dispose aujourd'hui, la matière manque raromc^ni
pendant la durée du travail et si, en marchant
vite, on fait un peu plus de groisil, celui-ci n'oM
pas perdu et rentre dans la composition du lende-
main dont il accélère la fonte.

La fabrication des verres doublés ne permet pas
d'aller aussi vite que celle des verre» ordinairen î
néanmoins, avec une bonne répartition du travail^
on arrive aussi à des r^innlUii^ H'MiHhiinàuU.

Les verres coloré^î» et Uth ^^ftrdux i^pur ^oahUir^t^
sont a Tavance -étiréii» ^m hUou^, Vonr ^tu Uim
usage, on les chiiull'f.' i i<juvr*r4^ 4*t m^mh'H i Ut^
ramollir afin ^a-h j>r*^tx*U'^ U ^f^y^hU^A ^f^^^tij/M
chaque pièce ii Ubrifj^x^r, <a-U/^ ^^^y^t^ui/^ ^ij^ui 4<i^

pelile piiraibou d^ Mm; J/)vh<; ^m^ j^'j»,ulU; vv ^U'M'JI
eûëiiile de lu cumiv *?< <l«aii-. ^UajuoI v*' \i^u*/!^\i\\ j^

410 LE TERRE.

sion de la pièce qu'on veut faire. Le reste se fait
comme à lordinaire. Si donc on organise une place
à faire du doublé, de manière à ce que les cornets
revêtus de verre de couleur ne se fassent pas at-
tendre, la fabrication est assez rapide et ces verres
peuvent aussi être produits à bon marché.

Pour les objets très-communs et à bas prix tels
que salières, bobèches, etc., la pièce est mise à
l'arche à recuire telle qu'elle sort du moule; les
premières pièces faites dans un moule préalablement
barbouillé d'huile ne présentent pas une surface
parfaitement polie et brillante; lors donc qu'on veut
donner aux objets moulés un beau poli qui les fait
ressembler à des objets taillés, il faut, après qu'ils
sont sortis du moule, les mettre au pontil : le ver-
rier les présente à l'ouvreau, les ramollit et leur
donne la forme définitive au moyen de ses pinces.
Lorsque la moulure est bien rehrûlée, elle acquiert
presque le même brillant que la taille, avec cette
différence, toutefois, que les arêtes sont toujours
un peu moins vives.

Le procédé de moulage par la presse a fait depuis
quelques années de très-grands progrès et fournil
aux verriers de précieuses ressources. On obtient
par ce moyen des formes et des dessins qu'il serait
impossible d'obtenir autrement et qui reviennent à
des prix très-modérés. Aujourd'hui les usines fran-
çaises fabriquent, au moyen du moulage, des groupes
d'animaux, des cariatides, des statuettes et même
des bustes d'assez grande dimension. Ces objets,
dont la confection est très-satisfaisante, reviendraient

CRISTAL. 441

à des prix fort élevés si on les fabriquait par les
anciens procédés de la taille- C'est un notable pro-
grès accompli récemment dans l'art de la verrerie.

Moulage des verres et des cristaux. — Les moules en
bois ou en fonte dont il vient d'être question fonc-
tionnent au moyen du souffle de l'ouvrier ou du pis-
ton; il est une autre sorte de moules également fort
employés à l'aide desquels on obtient les objets les
plus variés et les dessins les plus compliqués en imi-
tation de la taille : ce sont les verres moulés ou cou-
lés du commerce. Pour les obtenir on fait usage de
presses à leviers ou à vis. Dans ce mode de fabrication ,
l'art du verrier disparaît en grande partie, le procédé
mécanique intervenant presque seul dans le travail.
Ces moules se font à charnières et avec un nombre
de compartiments qui varie suivant les exigences de
la dépouillée que présente la pièce. Pour se servir du
moule, on en fixe le fond sur un plateau à coulisse
qui se manœuvre avec facilité, de manière à le faire
glisser sous la presse pour opérer le moulage; lorsqu'il
est en place, le verrier apporte au bout de sa canne
la quantité de verre nécessaire à la confection de la
pièce qu'il veut obtenir ; il rogne le surplus avec
ses ciseaux; il ne s'agit plus que de faire descendre
dans le moule le noyau qui doit en déterminer
exactement l'intérieur. Ce noyau est fixé à une barre
qui glisse aussi à coulisse dans la charpente de la
presse, et la pression s'opère avec la plus grande
facilité. On relève alors le levier ou la vis, suivant
le genre de presse qu'on emploie, et on retire la

412 LE VERRE.

plaque à coulisse; le moule étant ouvert, on en sort
la pièce qui a pris exactement Tempreinte du moule.
Le moulage par la presse fournit aussi d'une
façon très- économique les prismes, les pendeloques,
tous les pendentifs qui constituent la lustrerie. La
forme étant donnée par le moule, le travail du tail-
leur se trouve considérablement abrégé. Pour les
lustres communs, on se sert souvent de boutons ou
pendentifs qui ne reçoivent d'autre taille que le
polissage d'un côté et qu'on appelle la flette.

Décalotage des verres. — Nous avons vu comment
se fabriquent les verres à boire, et nous avons décrit le
mode de travail tel qu'il est pratiqué depuis un temps
immémorial. Par cette méthode, Vouvreur termine la
pièce, après qu'elle a été empontillée, en la rognant
avec ses ciseaux et en lui donnant ensuite avec ses
pinces la forme définitive.

Les verriers de la Bohême procèdent tout autre-
ment : ils fabriquent la plupart de leurs pièces
creuses, les chopes, les gobelets, les vases, etc., sans
les rogner; ces pièces, comme nous l'avons vu, ne
sont pas empontillées; elles sont détachées entières,
avec leurs calottes, telles qu'elles ont été faites par
le souffleur.

Cette méthode, qui est plus expéditive, a été
imitée par les usines françaises qui l'ont beaucoup
perfectionnée ; tandis que les Bohèmes coupent ces
calottes au moyen d'un fer chaud (fig. 62), ce qui
donne souvent une cassure irrégulière, ou bien au
moyen de la roue de tailleur, ce qui est long, on

CRISTAL. 413

opère en France ce rognage ou décalotage en faisant
usage de l'air chaud légèrement comprimé. On
obtient ainsi une cassure nette et régulière.

Pour exécuter cette opération, on procède comme
il suit : la pièce est placée sur une tournette qui
la présente à la hauteur voulue devant un tuyau,
taillé en bec de flûte, qui amène l'air chaud sous
la forme d'une lame très-mince ; par le mouvement
de rotation qu'on imprime à la tournette, on échauffe
une zone très-étroite du verre à l'endroit où l'on
veut produire la fêlure : en touchant avec un corps
froid, la calotte se détache avec une netteté merveil-
leuse; mais elle laisse à la pièce des bords très-
coupants. Il est, en conséquence, nécessaire de fondre
ces bords ou bien de les user au moyen de la roue
de tailleur, ainsi que cela se pratique en Bohême.

Cette dernière opération laisse à désirer; elle
transforme les bords du verre en une sorte de biseau
désagréable aux lèvres. Pour parer à ce défaut, la cris-
tallerie de Baccarat opère le rehrûlaqe au moyen d'une
lampe d'émailleur dont on projette le dard sur les
angles de la pièce, dans le but de les arrondir, en
les fondant au moyen de cette sorte de chalumeau.
C'est une opération délicate qui demande une cer-
taine habitude de la part de l'ouvrière qui l'exécute;
mais lorsque celle-ci est au courant de ce travail, cette
fusion se fait vite et bien. Les pièces, dont les bords
ont été arrondis par ce procédé, subissent un nouveau
recuit dans l'arche; autrement, ayant été trempées
par un brusque refroidissement, elles seraient
exposées à se briser.

414 LE VERRE.

Une autre méthode de rognage consiste à pro-
mener dans l'intérieur de la pièce à laquelle on
imprime un mouvement lent de rotation, un dia-
mant fixé à une tige plus ou moins longue; ce
diamant coupe le verre et détermine la sépara-
tion de la calotte; c*est ainsi que procèdent dans
la cristallerie du Bas-Meudon MM. Houdaille et
Landier. Les bords sont ensuite usés au grès ou
rebrûlés.

Les procédés que nous venons de décrire ne s'em-
ploient pas, à beaucoup près, pour toutes les pièces
ouvertes qui se fabriquent en verrerie : pour beau-
coup, on a conservé l'ancien mode de rognage avec
les ciseaux; les services de table courants, dont les
bords ont une certaine épaisseur, ne se prêtent
pas à ce genre de décalotage ; mais, pour les services
minces et demi-minces et pour une foule de pièces
légères, cette méthode présente un perfectionnement
fort important : il réalise une économie considérable
en supprimant ou en limitant le rôle du chef de place,
ouvrier dont le salaire est toujours élevé; la quan-
tité de verre utilisé est aussi notablement plus grande.
On obtient par ce moyen des services légers, élé-
gants et d'une parfaite régularité : pour les verres à
pied, par exemple, la coupe se fait dans le même
moule, la jambe dans la même pince; ces deux par-
ties ont toujours la même forme et le rognage s'opère
toujours à la même hauteur : les verres minces ainsi
fabriqués ont pris, depuis quelques années, une
place considérable dans le commerce, pouvant être
livrés désormais à des prix très-modérés.

CRISTAL. 415

Cristal durci par la trempe. — Le procédé de M . de
la Bastie pour durcir le verre est sorti de sa période
d'essai pour entrer dans la pratique. La cristallerie
de Choisy-le-Roi livre aujourd'hui au commerce des
cristaux qui ont subi l'opération de la trempe et dont
la solidité, disent les marchands, est trente fois plus
grande que celle des cristaux ordinaires.

La question du verre durci a été déjà traitée ; mais
elle a marché plus vite que l'impression de ce livre
et elle a fait, pour le cristal, un progrès considérable ;
aussi je croîs devoir y revenir, en empruntant à
une publication de M. Bourée, ancien élève de l'École
centrale*, une partie des renseignements qui suivent :

Je rappellerai que, pour tremper le verre, on l'im-
merge, étant chauffe au rouge, dans un bain qui est
lui-même à une température déterminée. La trempe
est d'autant plus énergique que le refroidissement
a été plus considérable; mais 'si le bain est trop
froid, le verre se brise : on est ainsi conduit à déter-
miner la température minima que le bain doit avoir
pour tremper le verre chauffé jusqu'au degré auquel il
est ramolli : elle varie avec la composition du verre,
avec la forme, l'épaisseur et la dimension des pièces
et aussi avec la température du verre lui-même.
On peut admettre d'une manière générale que le
bain doit être d'autant plus chaud que le verre est
moins fusible ; ainsi le verre de Bohême, qui, étant

1, Notes sur le ven*e trempé, par M. Bourée (Bulletin mensuel de
rAssociation amicale des anciens élèves deTÉcole centrale des arts
et manufactures, août 1876).

446 LE VERRE

très-siliceux, ne fond qu'à une température très-
élevée, se trempe dans un bain atteignant au moins
300 degrés ; le verre ordinaire, à base de soude, dans
un mélange d'huile et de graisse de 150 à 300 degrés;
le cristal, qui se ramollit à une température bien
plus basse, dans un bain de graisse porté à 60 à
80 degrés seulement.
Le mélange suivant :

Sable 300

Potasse ou soude 100

Minium 50-

fournit un verre qui donne, à la trempe, de bons
résultats ^

La graisse, préalablement chauffée pendant plu-
sieurs jours à 110 degrés, complètement privée d'eau,
par conséquent, est seule employée pour la trempe
du cristal ; l'emploi de l'huile rend le nettoyage
des pièces plus dispendieux; malgré cet incon-
vénient, on est obligé, lorsque la trempe exige une
température comprise entre 150 et 300 degrés,
de faire usage d'un mélange de trois parties d'huile
de lin et d'une partie de graisse.

Il est essentiel, pour le succès de l'opération,
que la température de la pièce à tremper soit par-
faitement uniforme dans toutes ses parties : lorsque
l'objet façonné sort des mains du chef de place, il
convient de le remettre à l'ouvreau pour assurer

1. Ce verre ne contiendrait guère que le tiers de la quan-
tité d'oxyde de plomb renfermée dans le cristal ordinaire, soit
11 à 12 pour 100.

CRISTAL. 417

régale répartition de la chaleur; celle-ci doll éire
bien régulière dans TouTreau : on obtient ce dernier
résultat en y faisant brûler des bûchettes qu'on a le
soin de répartir bien unifonnément. Enfin la matière
vitreuse contenue dans les creusets doit présenter
elle-même une parfaite homogénéité.

La pièce, étant convenablement réchauffée, est
plongée rapidement dans le bain ; celui-ci est con-
tenu dans une cuve cylindrique en tôle, placée sur
le sol de Tusine et à proximité de Touvreau ; détachée
de son pontil par un petit coup sec, elle est reçue
sur un crochet mobile en fer, puis elle tombe dans
un panier en toile métallique plongé dans la cuve.
Il importe de laisser le cristal se refroidir graduel-
lement dans le bain; à cet effet, la cuve, garnie des
pièces immergées dans la graisse, est amenée dans
une chambre maintenue à ftO degrés, c'est-à-dire au
point de fusion de la matière grasse.

Au bout de quatre à cinq heures, le panier est
retiré du bain et les verres, rangés sur des claies, sont
introduits dans une étuve dite d'égouUage chauffée à
40 degrés. Ils sont ensuite plongés successivement
dans un bain chaud de soude caustique, puis dans de
Feau à 50 degrés ; Teau à la température ordinaire
complète le rinçage. Essuyés, ils sont portés au
magasin pour être triés. Le verre trempé se taille et
se grave aussi facilement que le verre ordinaire.

Nous avons vu que pour les verres autres que le
cristal, on se sert d'huile au lieu de graisse ; le net-
toyage est alors beaucoup plus dispendieux, étant
fait au moyen de l'essence de térébenthine.

P B Li G 0 T , Le Verre. 27

41S L£ VERRE.

Dans une cristallerie, T installation de la trempe,
faite d'une façon continue, n'entraîne pas à des frais
bien considérables; en établissant le prix de revient
pour chaque objet et en admettant 10 pour 100 de
casse et de déformation, ce prix serait approxi-
mativement, d'après M. Bourée :

Pour les gobelets de toutes formes, de 0^,022 à 0,025

Pour les verres à gaz de 0 ,030

Pour les verres de lampe .... de 0,040

Pour les globes de lampe de 0,050

La trempe du verre ordinaire revient à un prix
• notablement plus élevé ; l'opération s'exécutant dans
l'huile à une plus haute température, la perte du
liquide par évaporation est plus grande et, comme
nous l'avons dit, le nettoyage des pièces est bien
plus dispendieux.

Prix de revient du cristal. — D'après M. Emile
Godard, directeur de Baccarat, on emploie pour
obtenir 100 kilogrammes de cristal vénal, 144 kilo-
grammes de matières, qui sont :

Sable 72 kil.

Minium AS

Potasse 24

Ensemble iM kil.

Ces matières perdent 13 à 15 pour 100 à la foute,
suivant la manière dont elle est conduite et suivant
l'état de ces matières, soit en moyenne 14 pour 100

CRISTAL. 419

OU 20 kilogrammes. On a donc i2li kilogrammes de
cristal fondu.

La perte est due : 1** à Tévai oration de l'eau de
la potasse et à Facide carbonique qui se sép<ire de
ce sel; 2** au dégagement de Toxygène provenant de
la décomposition du miuium; cet oxygène est utile
pour brasser la niatière et pour brûier les traces de
matières organiques que la composition peut renfer-
mer : on a vainement tenté, ainsi que nous Tavons
dit^ de faire du beau cristal avec la li charge ou avec
le massicot; 3° aux matières perdues dans le mélange,
et l'enfournement, et lorsque les creusets viennent
à casser.

Une portion de C6 cristal fondu reste adhérente
aux creusets, dont elle constitue ïenverrage; une
autre portion est séparée avant ou pendant le travail,
sous forme d'impuretés qui remontent à la surface
du verre fondu : ce sont les escramures. Une quantité
notable de verre s'attache aux outils, d'où on le
retire plus ou moins incrusté de fer ; une autre
tombe en rognures sous les ciseaux du verrier ; il y
a, en outre, des pièces manquées, du verre gaspillé
par les ouvriers ou les apprentis. Tous ces débris
pèsent plus que le cristal converti en objets ven-
dables; mais tout n'est pas perdu; une partie, après
avoir été traitée, triée et nettoyée, rentre dans les
fontes suivantes. Le véritable déchet s'élève, en
moyenne, à li pour 100, soit 17^.1. Ainsi ilili kilo-
grammes de composition, ayant donné 121 kil. à la
fonte, représentent 106^9 de cristal fabriqué.

Enfin, pour dépontiller ou flelter le cristal uni

420 LE VERRE.

et ramener àVétat convenable pour la vente, on lui
enlève environ 6 pour 100 de son poids; de sorte
que ses 144 kilogrammes de composition donnent, en
définitive, 100 kilogrammes de cristal uni dépon-
tillé. La fonte. et le travail de ces 100 kilogrammes
exigent, avec les anciens fours, 720 kilogrammes de
houille..

Pour le cristal fait au bois, on consomme 2 stè-
res 90 de bois iséché pour 100 kilogrammes de pro-
duit marchand.

Avec ces données et d'autres, empruntées à
l'Enquête faite en J860, on arrivait approximati-
vement au prix de revient de ces 100 kilogrammes
de cristal :

Sable lavé à 3 fr. les 100 kilogr 2 fr. 16 c.

Minium à 80 fr. les 100 kilogr 39 hO

Potasse à 153 fr. les 100 kilogr. (à 100*^). . 37 20

Houille à 25 fr. la tonne 18 00

96 fr. 76 c.

soit environ 1 franc le kilogramme.

Avec la main-d'œuvre, l'intérêt du capital engagé,
l'amortissement, etc., le cristal usuel non taillé
revenait en France à 200 ou 225 francs les 100 kilo-
grammes ; le cristal taillé ordinaire, à 300 francs.

Depuis cette époque, le prix de la potasse a
baissé et l'emploi des fours Siemens a diminué nota-
blement la consommation du combustible.

D'après M. Lelièvre, du Val-Saint-Lambert, le cris-
tal fondu, prêt à être travaillé, revenait en Belgique,
à la même époque, à 65 ou 70 centimes le kilogramme.

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 424

V£RRBS ET CRISTAUX DE FANTAISIE, TRANSLUCIDES,
OPAQUES, INCOLORES OU COLORÉS.

Depuis une trentaine d'années, il s'est produit
dans notre industrie du veri:e une véritable révo-
lution qui a réalisé d'immenses progrès; autrefois
on n'y produisait guère que du verre blanc et
quelques verres colorés : aujourd'hui, il n'est aucun
genre de produit qui ne soit fabriqué avec un tel
succès que nos verriers n'ont plus rien à apprendre
de ceux de la Bohême ou de Venise, La fabrication
de ces produits date de 1837, époque a laquelle
des prix pour cette création ont été offerts, sur la
proposition de M. Dumas, par la Société d'encoura-
gement pour l'industrie nationale. Ces prix ont été
remportés en 1839, par M. E. de Fontenay, pour la
fabrication du verre teint dans la masse et du verre
à deux couches ; par M. Bontemps, pour les verres à
vitre de couleur, et par MM. de Fontenay et
L. Robert, pour la peinture et la décoration des
objets de gobeleterie.

La verrerie de Vallerysthal, que dirigeait alors
M. de Fontenay, a donné la première impulsion
pour la fabrication des verres doublés, triplés, fili-
granes, rubanés, etc. Cet exemple a été bientôt suivi
par d'autres verreries et surtout par les cristalleries :
non-seulement elles se sont livrées à la fabrication
des objets de fantaisie, mais elles ont beaucoup
empiété sur le domaine de la céramique proprement
dite, en produisant d'énormes quantités de vase* H

iiîî LE VERRE.

d'objets de toute espèce en opale et en pâte de riz,
qui, livrés à lu décoration, reçoivent la dorure et la
peinture, et luttent avec avantage avec les produits
similaires en porcelaine.

La cristallerie de Baccarat s'est particulièrement
distinguée dans ce gen-re de fabrication : elle produit
chaque année une immense quantité de vases peints
et décorés, d'objets de toutes sortes en verre de cou-
leur, doublés, triplés, filigranes, etc. On rencontre
dans ses magasins, à côté des pièces les plus riches,
ornementées parla taille, la g^ravure ou la peinture,
une foule d'objets de fantaisie, montés en bronze
doré ou en bois sculpté, aussi remarquables parleurs
formes élégantes que par la modicité de leurs prix ;
ces objets donnent lieu à une exportation considé-
rable; le goût qui préside à leur ornementation en
a fait de véritables articles de Paris. Les cristalleries
de Saint-Louis et de Clichv ont suivi les mêmes
errements et ont aussi beaucoup contribué à faire
rechercher les verreries françaises sur tous les mar-
chés du monde.

Verre opale. — Ce genre de verre translucide,
à reflets jaunes et rougeâtres, d'un aspect chatoyant
à la lumière artificielle, est plus facile à produire et
à travailler avec le cristal qu'avec le verre sans
plomb. Aussi les cristalleries françaises en fabriquent
des quantités considérables, ce produit ayant acquis
une grande importance pour les objets très-variés
qui sont destinés à être peints. L'opalisation s'obtient
en ajoutant à la composition du phosphate de chaux

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 4*3

en poudre, provenant de la calcination à blanc des
tibias de mouton. La proportion d*os calcinés qu'il
convient d'employer varie, d'après M. Didierjean,
avec la nature de la composition. Quand le verre est
très-chargé de silice, il peut dissoudre de grandes
quantités de phosphate de chaux sans qu'il soit pos-<
sible de produire l'opalisation, même par de nom-
breux réchauffages de la pièce dans le four. Si le
verre est basique, de faibles quantités de cette
matière suffisent pour obtenir ce résultat. Au
moment du cueillage, le verre est transparent; c'est
par le rechauffage des pièces, pendant qu'elles sont
façonnées, que l'opalisation se développe.

Dans un verre à base de soude et de chaux,
chargé d'alcalis, 9 à 10 pour 100 d'os calcinés suf-
fisent pour donner un produit qui, transparent dans
le creuset, s'opalise pendant le travail des pièces.

La composition suivante est employée dans
quelques verreries :

Sable 125

Salin calciné /iO

Carbonate de soude à 90" 40

Phosphate de chaux 40

En ajoutant du minium, on obtient facilementl'opa-
lisation avec 4 à 5 pour 100 de phosphate de chaux.

Dans plusieurs de nos cristalleries, on fait usage
de la composition suivante

Sable 600

Carbonate de potasse sec 150

Minium 450

Os calcinés 48

y

«4 LE VERRE.

En doublant la dose d'os calcinés, le verre devient
opale dans le creuset.

Pour produire Topale chatoyant , à reflets rou-
geâtres, la proportion de phosphate doit être faible :
elle varie de 5 à 6; pour les objets destinés à
la peinture, vases et autres pièces, elle est de
7 à 8; pour les cristaux d^éclairage, les abat-
jours, les réflecteurs, etc., elle peut aller jusqu'à
10 pour 100 de la composition. L'addition de
quelques centièmes d'acide arsénieux augmente
Fopacité, tout en donnant à la composition une
plus grande fusibilité.

L'opalisation est le résultat de la précipitation du
phosphate de chaux dans le verre pendant son travail ;
c'est ce qu'on peut constater en traitant à froid du
verre opale, réduit en poudre très-fine, par un acide
très-dilué; on obtient ainsi une dissolution de phos-
phate de chaux.

Verre opalisé par le fliu))^re de calcium. — Depuis
un certain nombre d'années, l'opale au phosphate
de chaux, dont la fabrication remonte à une époque
très-ancienne, se trouve en très-grande partie rem-
placé par l'opale au fluorure de calcium (spath fluor).
Ce dernier verre n'a pas les reflets rougeâtres de
Topale ancien. Il convient beaucoup mieux pour les
globes de lampe, les réflecteurs et les abat-jours; il
est assez opaque pour diB'user la lumière de façon à
masquer le point lumineux; il est d'un blanc de lait,
et se rapproche plus du beau verre pâte de riz que
de Fopale. Ce produit a été fabriqué pour la pre-

Ô^

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 42îi

mière fois par M. Paris, maître de verrerie au

Bourget. Dans celte sorte de verre le fluorure de
calcium reste aussi en suspension dans la pâte

vitreuse ; on obtient ce produit en ajoutant au

cristal 4 à 5 pour iOO de spath fluor réduit en
poudre très-fine.

La composition à employer est la suivante :

Sable 100

Minium 32 à 35

Potasse 27 à 28

Spath fluor 14 à 16

La cryolilhe (fluorure de sodium et d'aluminium),
ajoutée en poudre très-fine, donne le même résultat
que le spath fluor. Ce verre est difficile à travailler
et sujet à se dévitrifier.

Verres semi-^opaques. — 11 est une sorte de
verre connue sous le nom de /îd^e de riz ou de verre
d'albâtre qu'on fabrique maintenant en très-grande
quantité non-seulement dans les verreries mais aussi
dans les cristalleries, bien qu'il soit toujours exempt
de plomb. On en tire un excellent parti pour les
objets de table et de toilette et aussi pour une multi-
tude d'objets de fantaisie, montés sur cuivre, sur
bronze doré ou sur bois.

Le verre d'albâtre a été d'abord produit par les
Bohèmes. On n'y trouve que les éléments ordinaires
du verre' et sa composition ne diff'ère de celle

4Î6 LE VERRE.

du verre allemand que par une quantité plus faible
de chaux. Voici son analyse :

Silice

Potasse

Chaux

Alumine et oxyde de fer.
Acide phosphorique . . .

1.

2.

80,7

79,4

17,8

16,8

0,7

2,8

0,8

»

»

1.0

100,0 100,0

1. Échantilloa que j*ai analysé en 18i5; je l*avais rapporté d*une fabrique
de Bohême. J'y ai constaté la présence du sulfate de potasse.

2. Autre verre d'albâtre, analysé plus récemment par un chimiste allemand,
M. Stein.

On n'est pas d'accord sur la cause qui amène le
verre à cet état de semi-transparence. Les uns pré-
tendent que c'est le résultat d'une vitriflcation
incomplète; d'autres l'attribuent à des bulles de gaz
emprisonnées dans la masse vitreuse ou à des sels
neutres qui, en devenîant libres, viennent troubler la
transparence du verre ; d'autres à la précipitation
d'une partie de. la silice. Dans mon opinion, elle est
due à un commencement de dévitrification, ainsi
que j'ai eu occasion de le dire précédemment
(page 49). Sans qu'il soit possible de produire à
l'appui de cette hypothèse des preuves irrécusables,
on doit admettre que si ce verre était le résultat d'une
fusion incomplète, il serait rugueux, parsemé de
grains de sable et de bulles d'un volume inégal ; il
est, au contraire, d'un grain très-fin et très-homo-
gène quand il est bien réussi. Si sa formation était
due à des sels neutres, il serait rempli de veines ;

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. «7

d'ailleurs, avant de prendre, par un abaissement
convenable de température, cet état particulier, la
niasse vitreuse est parfaitement fondue et affinée.
Les conditions dans lesquelles la dé vitrification se
produit, en donnant naissance à un silicate autre
que celui qui forme la masse vitreuse prise dans son
ensemble, expliquent, à mon sens, la formation du
verre dit pâte de riz. Je dois ajouter que les verres
qui, par leur composition, sont rebelles à la dévitri-
fication, sont impropres à le produire : parmi eux
se trouve le cristal.

Pour fabriquer cette sorte de verre, il convient
d'employer la potasse à bas titre; on y ajoute même
souvent un peu de sulfate de potasse ou de chaux ;
cette dernière base est elle-même un obstacle à la
semi-opacité; aussi, certaines pâtes de riz, qui n'en
contiennent pas, sont hygrométriques. On corrige
ce défaut par l'addition de ce corps à très-faible
dose sous formé de phosphate ou de sulfate. Il y
aurait peut-être lieu de remplacer cette base par la
magnésie ; mais cet essai n'a pas été tenté.

La composition généralement employée pour ces
verres est la suivante :

Sable bien lavé et pur 100 kilogrammes.

Potasse hydratée à bas titre 50 à 55 —

Chaux à rétat de phosphate ou de sulfate. 10 —

On ajoute quelquefois un peu de nitre pour
brûler les substances organiques qui peuvent se
rencontrer dans les matières employées.

Cette composition fond plus vite que celle du verre

4â8 LE VEURE>

fm ordinaire. Il importe de brusquer la fusion de la
matière et de n'enfourner que quand le four est à une
haute tenopérature; lorsque la composition est bien
fondue et qu'on s'aperçoit que la matière devient
transparente, il faut arrêter la fonte et laisser la tem-
pérature s'abaisser; ce sont les conditions les plus
favorables à la cristallisation du verre, à la dévitri-
fication; on sait, en effet, que le verre dévitrifié re-
devient transparent lorsqu'il est convenablement
réchauffé; on s'appuyait même sur ce fait, ainsi que
nous l'avons dit précédemment, pour lui attribuer la
même composition qu'au verre normal.

Après le temps voulu pour rendre l'affinage bien
complet, on travaille la pâte de riz, comme on le fait
pour le verre fin ordinaire.

Verres pâte de riz colorés. — Au moyen des
oxydes métalliques, on obtient des colorations qui
représentent une palette assez variée : celles que
l'on produit le plus souvent sont les suivantes :

Bleu céleste. — 8 à 12 millièmes d'oxyde noir de
cuivre ajoutés à la composition blanche indiquée
ci-dessus; soit 800 à 1,200 grammes pour 100 kilo-
grammes de cette composition.

Chrysoprase ou vert perroquet, — Pour la même
quantité de composition blanche 700 à 800 grammes
d'oxyde d'uranium jaune (uranate d'ammoniaque)
et 400 à 500 grammes d'oxyde de cuivre»

TERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 4Ï9

Bleu clair. — 75 à 80 grammes d*oxyde de cuivre
pour 100 kilogrammes de composition.

Vert clair. — A la même quantité de cette com-
position, on ajoute 100 à 120 grammes d*oxyde
jaune d'uranium et 60 à 70 grammes d*oxyde
de cuivre.

Jaune citron. — 3 à ù kilogrammes d'oxyde jaune
d'uranium pour 100 kilogrammes de composition
blanche et même davantage si on veut arriver à une
nuance plus foncée.

Gris pigeon. — 1 gramme à l8%5 d'oxyde de cobalt
suffisent pour colorer 100 kilogrammes de compo-
sition blanche.

Les nuances peuvent varier à l'infini, suivant les
proportions des oxydes colorants. Pendant le travail,
la température du four doit être maintenue bien
régulière; autrement la dévitrificatîon marche trop
rapidement. Ce verre est peu malléable et se prête
difficilement au travail de la presse. Aussi fait-on
peu d'objets moulés en pâte de riz, à moins qu'ils
ne soient façonnés au souffle ou au piston.

Émail. — Ce verre est produit au moyen de
l'acide slannique ou de l'acide arsénieux que l'on
met en suspension dans la pâte vitreuse ; c'est un
verre très-basique, très-riche en plomb et fusible à
une température peu élevée. Il est employé dans
des conditions très-variées ; on s'en sert pour recou-

430 LE VERRE.

vrir les plaques de cuivre pour les cadrans de pendule
et de montre, et aussi les plaques de fer pour les noms
des rues, les numéros des maisons, etc. ; M, Paris, du
Bourget, a beaucoup perfectionné ce dernier genre de
produit qu'il emploie aussi pour faire des vases de
jardin en fonte, avec dessins bleus sur fond blanc,
imitant les anciennes faïences de Rouen : ces fontes
émaillées résistent bien à l'action des agents atmos-
phériques. On fait en émail incolore ou coloré des
tubes, des perles, des plaques dont on lire les petits
cubes servant à faire les mosaïques en verre; cette
matière entre dans la fabrication des verres doublés
et triplés. Les abat-jour des lampes sont souvent
en cristal blanc doublé d'émail.

L'émail servant à recouvrir la poterie de fer des-
tinée aux usages de la cuisine, ne doit pas contenir
trace d'acide arsénieux ; son opacité est due à l'acide
stannique. Pour cette poterie, l'émail ordinaire, lors-
qu'il est trop chargé de plomb, présente lui-même
de graves inconvénients; comme il est attaquable
par les acides faibles, par le vinaigre, par le sel
marin, les aliments préparés dans ces vases émaillés
peuvent renfermer des sels de plomb, lesquels sont,
comme on sait, vénéneux, même à très-faible dose.
On a souvent signalé des empoisonnements produits
par leur usage. M. Paris fabrique des poteries salubres
avec une couverte en cristal transparent, résistant à
l'action des acides et des alcalis. Chez MM. Dietrich
et C*% de Niederbronn, onémaille la poterie de fer au
moyen d'un verre très-riche en silice, exempt de
plomb et d'étain; l'opacité est donnée, comme dans

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE.

431

le verre d'albâtre, par un dépôt de silice ou de verre
dévitrifié.

Pour faire des verres ou des cristaux à trois
couches, l'émail blanc est indispensable.

L'un des procédés pour le préparer consiste à
faire brûler à l'air un alliage formé de 15 parties
d'étain et de 100 de plomb. On obtient ainsi une
sorte de potée d'élain qu'on pulvérise, qu'on délaye
dans l'eau, et dont on recueille, par décantation,
les parties les plus ténues : c'est ce qu'on appelle
la calcine.

On fond dans un creuset 200 parties de calcine
avec 100 de sable et 80 de potasse purifiée.

L'analyse de trois échantillons d'émail a donné :

N» 1. N» 8. NO 3.

Silice 31,6 36,0 30,0

Potasse 8,3 6,0 20,0

Oxyde de plomb . . . 50,3 53,0 ZiO,0

Oxyde d'étain . ... 9,8 2,0 10,0

Acide arsénieux ... » 3,0 »

100,0 100,0 100,0

Voici, en outre, la composition d'un mélange
d'émail et de fondants pour les cadrans de pendules.
On prend :

Émail blanc (échantillon n"* 3} /i4

Sable blanc 25

Minium 25

Nitre à

Cristal ordinaire 2

100

432 LE VERRE.

Un procédé simple et économique pour obtenir
réraail blanc propre à la doublure ou à la triplure
du cristal consiste à employer l'acide arsénieux à
haute dose. Dans la plupart des cristalleries fran-
çaises on ne se sert plus guère que de Témail préparé
par ce procédé. On emploie :

Sable 100

Minium 55 à 60

Potasse 25 à 28

Os de mouton pulvérisés 10 à 12

Acide arsénieux ' . . . 12 à 15

L'émail, bien fondu dans un grand pot de terre,
peut être étiré en bâtons comme les verres de cou-
leur; pour s'en servir, on le ramollit à l'ouvreau
et les pièces sur lesquelles on le fait adhérer sont
façonnées dans les conditions précédemment indi-
quées.

Verres colorés dans la masse. — Nous avons
vu que les principales colorations sont produites par
les oxydes de cobalt, de manganèse, de cuivre, de
fer, d'uranium et de chrome; d'autres substances,
notamment l'or, l'argent, le charbon et le soufre,
sont aussi des matières colorantes pour le verre.

On distingue, comme pour les vitres de couleur,
les verres teints dans la masse et les verres dou-
blés ou à deux couches. On en fait, de plus, à
trois et à quatre couches superposées, dans le but
d'enlever ensuite par la roue du tailleur une partie
de chacune de ces couches, et de produire ainsi

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 433

des effets de coloration très-variés. Ces mêmes
verres, dont la masse principale est incolore ou
colorée, ou bien en verre d'albâtre blanc ou de

■

diverses nuances, peuvent, en outre, recevoir de la
dorure et de la peinture avec des couleurs de moufle.
On voit combien sont grandes les ressources dont le
verrier dispose pour obtenir ces produits de luxe et
de fantaisie.

J'indiquerai sommairement les moyens de pro-
duire les principales colorations.

Bleti foncé ou bleu de roi. — Pour 100 kilogrammes,
de composition blanche (verre ordinaire ou cristal),
on ajoute 150 grammes d'oxyde de cobalt, ou bien
350 à ftOO grammes de safre, ou 3"^** ,500 à 4 kilo^
grammes de bleu d'azur.

Vert clair ou vert bouteille. — Cette couleur n'est
guère employée dans la gobeleterie, sauf pour la
fabrication des verres à vin du Rhin. Pour l'obtenir,
on ajoute à la composition quelques centièmes de
battitures de fer finement pulvérisées.

Vert foncée vert jaunâtre. — On ajoute à 100 kilo--
grammes de composition blanche 250 grammes
d'oxyde noir de cuivre et 100 à 150 grammes d'oxyde
vert de chrome. Comme ce dernier est difficilement
fusible et produit souvent dans la masse des taches
vertes, on le remplace avec avantage par 250 grammes
de bichromate de potasse,

Peligot, Le Verre. 28

434 LE VERRE.

Violet ou améthyste. — 2 kilog. à i^'^',5 de bioxyde
de manganèse et U kilog. à k)"'^ ,5 d*azotate de
potasse sont ajoutés à 100 kilogrammes de compo-
sition blanche.

Verre jaune^ couleur d'ambre foncé. — Cette couleur
s'obtient en ajoutant à iOO kilogrammes de composi-
tion neuve (exempte de plomb) 2 à 3 kilogrammes
d'écorce de bouleau pilée. On peut aussi se servir
de débris de cornes calcinées et réduites en poudre ;
mais la teinte est souvent noirâtre. On obtient égale-
ment une belle coloration jaune au moyen de la fleur
de soufre. La coloration du verre par le charbon ou
par le soufre dépend beaucoup plus, d'après M. Didier-
jean, de la composition chimique du verre que de la
quantité du principe colorant qu'on y ajoute. Pour
un verre basique^ il faut une moindre proportion de
principe colorant que pour un verre acidcy c'est-à-
dire plus riche en silice. « C'est, dit M. Didierjean
dans les notes qu'il m'a remises, la conséquence d'une
loi générale qui ne se dément jamais en verrerie et
qu'on peut formuler ainsi : toutes les fois qu'il s'agît
de mettre en suspension dans une pâte vitreuse, soit
des oxydes métalliques, soit d'autres corps, tels que
l'acide arsénieux, l'acide stannique, le charbon, le
soufre, etc., la coloration, l'opalescence ou l'opacité
sont d'autant plus marquées, pour la même quantité
du corps ajouté, que le verre est moins siliceux. »

« En ce qui concerne le charbon, quand le verre
est acide, la couleur est d'un beau jaune plus ou
moins orangé; si la quantité de silice est un peu

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 435

moindre, le jaune tire sur le 6run; si le verre est
basique, par le travail, au réchauffage des pièces, le
charbon se précipite et se met en suspension dans
la pâte vitreuse qui devient noire. »

« On a fait du verre jaune avec la composition
suivante :

Sable 150 parties.

Carbonate de soude à 90°, bien purifié et

exempt de sulfate 55 —

Carbonate de potasse à 4 5 pour 100 d'eau. 20 —

Cliaux éteinte 88 —

Écorce de bouleau pilée /»,5 —

« Le verre avait dans le creuset une belle cou-
leur jaune, un peu orangée ; mais par le travail, les
pièces, réchauffées plusieurs fois, devenaient noires. »

« Avec la même composition, modifiée seulement
en ce qui concerne le carbonate de soude, dont on
a employé hO parties au lieu de 55, le verre jaune
obtenu ne s'altérait plus parle travail. »

« Le même résultat a été constaté en ce qui con-
cerne la coloration du verre par le soufre. Ce corps,
dans la proportiondel à4,5pourlOO, donne au verre
une belle couleur jaune orangé, analogue à celle que
Ton obtient avec le charbon, mais beaucoup plus riche
de ton et d'éclat. Si le verre est à base de soude et
de chaux, la couleur est terne; avec le verre de
potasse et de chaux, elle est très-belle. C'est d'ail-
leurs une propriété de la soude de donner du verre
ayant beaucoup moins d'éclat que celui qu'on obtient
avec la potasse ; ce résultat est surtout très- sensible
pour le verre jaune au soufre. »

436 LE VERRE.

La composition employée esl la suivante :

Sable 450 kilogrammes.

Carbonate de potasse 75 —

Chaux éteinte 38 —

Soufre pilé 2,100 —

Comme pour le jaune fourni par le charbon, la
composition doit être acide. Si elle est trop chargée
de bases, au réchauffage des pièces, par le travail,
le soufre se précipite dans la pâte vitreuse à l'état
de soufre noir; avec une plus forte proportion de
soufre (7 à 10 pour 100); au lieu d'un verre jaune, on
obtient un verre noir. Ce produit, connu sous le nom
de kyalithe, est fabriqué depuis longues années par
les Bohèmes.

Bleu turquoise. — A 100 kilogrammes de compo-
sition blanche, on ajoute !•'»' ,5 à l»'" ,7 d'oxyde de
cuivre, provenant de la calcination du sulfate de
cuivre.

Jaune d^urane ou verre dichroïde. — Le sesquioxyde
d'uranium donne une couleur jaune avec reflets ver-
dâtres d'une grande fraîcheur; cette couleur est la
même que celle de l'azotate cristallisé et d'autres
composés salins fournis par cet oxyde. On l'obtient
en ajoutant à la composition blanche, 2,5 à 3 cen-
tièmes d'uranate de potasse pu d'ammoniaque. Le
produit est plus beau avec les verres à base de
potasse (exempts de plomb) qu'avec ceux dont la
soude est le fondant. Le minerai d'uranium (pech-

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 437

blende), lavé et rédoil en poudre fine, donne une
teinte verdàtre, en raison de Toxyde de cuivre qu*il
renferme toujours en petite quantité. On produit
aussi le vert d'urane par l'addition à la composition
blanche de 2 millièmes et demi d'uranate jaune et
de 2 millièmes d'oxyde de cuivre. M. E. de Fontenay
a obtenu des verres jaunes dichroides en remplaçant
Toxyde d'uranium par l'uranite d'Autun (phosphate
de sesquioxyde d'uranium et de chaux); mais ce
minéral est trop peu abondant pour donner lieu à
un emploi sérieux en verrerie.

Verre jaune. — Cette coloration s'obtient au moyen
de l'argent. Ce n'est pas une couleur vitrifiable, car
elle s'applique sans fondant; mais elle s'incruste,
pour ainsi dire, et pénètre dans le verre à une cer-
taine épaisseur.

Cette espèce de teinture est fort employée pour
les verres et pour les cristaux, notamment pour les
verres de Bohême; sur ce fond jaune, on fait des
gravures légères qui ont le grand avantage de pou-
voir être livrées à très-bas prix.

Les verres de Bohême prennent plus facilement
la couleur jaune par l'argent que les verres français;
ce qui parait tenir à ce qu'ils contiennent dans leur
composition un peu d'acide arsénieux et surtout à
ce qu'étant moins fusibles, ils résistent mieux à la
température de la moufle ; mais par l'addition de
l'acide arsénieux on donne au verre, quelle que soit
sa nature, les qualités voulues pour prendre facile-
ment la couleur jaune. Cette coloration est proba-

/

V

4.18 LE VERRE.

blëment due à une pellicule très-mince et transpa-
rente d'argent à l'état métallique.

Le composé d'argent dont on fait usage est le
chlorure de ce métal ; on le broie avec un excipient,
qui est ordinairement l'oxyde rouge de fer; on
ajoute au mélange du sulfure de cuivre et de l'acide
stannique.

Voici les proportions :

Chlorure d^argent 2 à 2,5

Oxyde de fer .10

Sulfure de cuivre 0,5

Acide stannîque 1,0

Ces niatiëres sont broyées et appliquées au pin-
ceau; quand elles sont sèches, on passe au feu de
moufle ; après refroidissement des pièces, on enlève
le mortier au moyen d'une brosse.

Verre noir. — Cette couleur résulte d'un mé-
lange de plusieurs oxydes métalliques, tels que les
oxydes de cobalt, de cuivre, de fer et de manganèse ;
lorsque le verre est fortement chargé de bases, on
peut faire le verre noir avec un seul de ces oxydes
qui reste en suspension dans la pâte vitreuse. Si, au
contraire, le verre est acide, c'est-à-dire très-riche
en silice, il faut une quantité beaucoup plus consi-
dérable d'oxydes, et l'emploi de plusieurs de ces
corps devient nécessaire.

Nous avons vu qu'avec le soufre on obtient
aussi un beau verre noir, en se servant, bien entendu,
d'Un verre exempt de plomb.

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 439

Verre rouge opaque. — Le sesquioxyde de fer et
le protoxyde de cuivre fournissent cette coloration
dans un verre basique ; avec ce dernier oxyde, la
coloration est très-riche de ton, et peut être veinée
de vert et de noir, lorsqu'on fait en sorte de suroxyder
partiellement une partie du cuivre.

Verre vert opaque. — Le sesquioxyde de chrome,
resté en suspension dans un verre basique, donne
cette coloration ; si le refroidissement est lent, on
obtient Faventurine verte de M. Pelouze, dont
nous parlerons plus loia.

Verres colorés pour bourler ou triçler le
VERRE BLANC. — On fabrique aujourd'hui en grande
quantité des verres à plusieurs couches superposées,
chaque couche ayant une coloration particulière. Au
moyen de la taille, on enlève partiellement une ou plu-
sieurs couches et on obtient ainsi des dessins très-
variés sur un verre incolore, déjà coloré dans la masse
ou émaillé soit intérieurement soit extérieurement.

Les pâles colorées, étant destinées à être appliquées
en couches très-minces, demandent une coloration
très-intense et exigent, par conséquent, une forte
proportion d'oxydes métalliques. D'un autre côté,
ces verres doivent être plus doux, plus onctueux,
plus ductiles que la masse vitreuse qu'ils doivent
recouvrir, en offrant, ce qui est fort important, le
même retrait lors du refroidissement de la pièce. On
ajoute à la composition blanche indiquée précédem-
ment quelques centièmes de minium; une partie

1

440 LE VERRE.

de la potasse y est introduite sous forme de nitre,
dans le but de maintenir à leur maximum d'oxyda-
tion les oxydes colorants dont on fait usage.

Ces pâtes colorées se font dans de petits creusets
qu'on laisse refroidir après fusion et dont Tintérieur
est cassé en morceaux ; ceux-ci, bien épluchés,
servent pour la doublure des pièces. On peut aussi
les préparer dans de grands creusets; lorsqu'elles
sont bien fondues et bien affinées on en fait des
tubes massifs ou bâtons dont on fait provision pour
ce genre de travail.

Voici la composition de ces verres colorés pour
doublures :

Pour le bleu foncé, on ajoute à 100 de composi-
tion blanche 2 à 3 d'oxyde de cobalt bien pur;
pour le vert foncé, 3 à 3,5 de bioxyde de cuivre et
3 de bichromate de potasse ; pour le violet améthyste,
10 de bioxyde de manganèse, une parlie de la
potasse étant employée à l'état d'azotate ; pour le
bleu turquoise, 10 d'oxyde de cuivre provenant de
la calcination du sulfate; ce verre doit être assez
riche en alcalis.

Le rouge de cuivre est produit dans les mêmes
conditions que celui des vitraux, dans des creusets
de petite dimension. On mélange intimement quelques
centièmes de battitures de fer porphyrisées avec du
verre pilé : après fusion, on retire le creuset du four
et on y ajoute une quantité suffisante d'oxyde de
cuivre; on remet le creuset au feu et on brasse la
matière avec un crochet en fer jusqu'à ce qu'elle
soit bien homogène; puis on la laisse se raffiner.

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 441

On obtient aussi le verre rouge pour doublures
en ajoutant à 100 de verre pilé 5 à 6 de potée d*étain
qu'on mélange intimement avec 2 d'acide stannique
et 2 de proloxyde de cuivre (oxyde rouge) ; ces deux
dernières matières ont été broyées séparément. Le
tout est fondu rapidement à une température très-
élevée; trois ou quatre heures suffisent pour la
fusion de ce verre qui présente une couleur opaque,
rouge de sang, qui est celle du verre hématin des
anciens. On casse ce produit en petits fragments qu'on
conserve pour servir de doublure. Quand la fonte
ne réussit pas du premier coup, la matière est pilée
et refondue de nouveau, jusqu'à ce qu'on arrive à la
couleur qu'on veut obtenir. Ce procédé est celui que
nous avons donné pour le verre pourpre des vitraux.

Ces fontes successives peuvent être évitées en
ajoutant au verre ou au cristal pilé 1,5 pour 100
environ de protoxyde de cuivre et une très-petite
quantité de battitures de fer. On fond et on coule
en plaques. On obtient ainsi du premier coup un
beau verre pourpre pour doublures.

Verre rubis. — Cette couleur est une sorte de
peinture, cuite à la moufle. On fait une pâte com-
posée de sulfure de cuivre, de battitures de fer et
d'ocre rouge broyés avec de l'essence de térébenthine
et on en couvre la surface du verre au moyen d'un
pinceau. On cuit à la moufle; la surface du verre
présente, après cette première chauffe, une teinte rou-
geâtre avec des reflets verdâtres qui proviennent du
cuivre fixé; une deuxième cuisson, faite dans une

442 LE VERRE.

moufle dont Tatmosphère est rendue réductrice par
les matières charbonneuses qu*on y introduit, donne
au verre la couleur rouge due au protoxyde de cuivre,
ou plutôt à ce métal devenu libre ; mais, comme pour
obtenir ce résultat, il a fallu ramollir la masse, celle-ci
a fixé en même temps un peu de charbon très-divisé
qui lui donne une couleur terne; on est obligé, pour
rendre le brillant, de lui faire subir une troisième
cuisson dans une atmosphère un peu oxydante ; on a
soin de recouvrir préalablement d*ocre les surfaces
rubinées afin de les soustraire à l'action trop éner-
gique de cette atmosphère qui, sans cette précaution,
effacerait la couleur rouge obtenue.

Le verre rubis est employé en Bohême pour faire
des gobelets, des coupes sur lesquelles on grave à
la roue des dessins représentant des animaux, des
chasses, des vues de villes d'eaux minérales, etc.
Le procédé, maintenu secret pendant longues années,
est aujourd'hui pratiqué couramment dans nos
cristalleries.

Verre rose. — Cette couleur, qui est fort belle, ne
s'emploie que pour doubler; la composition du verre
coloré doit être à peu près la même que celle des
pièces sur lesquelles elle doit être appliquée.

La coloration est due à l'or qui s'y trouve à
l'état métallique, dans un état d'extrême division. Le
verre doré ne contient pas au delà de un millième
d'or, et il n'entre lui-même que pour une faible
quantité dans la pièce à doubler.

Pour l'obtenir, après avoir dissous de l'or pur

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 443

dans une quantité suffisante d'eau régale, on verse
la dissolution étendue d'eau sur le sable qui doit
entrer dans la composition du verre ou du cristal;
on dessèche complètement le mélange dans une cap-
sule de porcelaine, en ayant soin de le brasser
avec une spatule de verre ou de grès ; puis on ajoute
les fondants qui doivent compléter la composition;
si celle-ci n'est pas du cristal, il est bon d'ajouter un
peu de minium pour rendre le verre plus malléable et
d'employer sous forme de nitre une partie de la
potasse. Ces matières, étant bien mélangées, sont
introduites dans un petit creuset qui est porté au
four dont la température est très-élevée ; quelques
heures suffisent pour la fonte et l'affinage. Le creuset
est ensuite retiré et refroidi dans l'arche à recuire ;
lorsqu'on le casse, on en sépare au marteau une
masse incolore ou légèrement bleuâtre ; on la divise
en petits fragments qui, ramollis plus tard à la flamme
de l'ouvreau, prendront immédiatement une très-
belle couleur rouge.

Pour 1 kilogramme de composition, on a pris
1 gramme d'or. Si on n'a pas à sa disposition de l'or
pur, on peut le préparer de la manière suivante :
on fait dissoudre dans l'eau régale de l'or monétaire ;
la liqueur est évaporée presque à siccité dans une
capsule de porcelaine, reprise par l'eau, filtrée pour
séparer la petite quantité d'argent (transformé en
chlorure) que contient habituellement la monnaie ;
un courant de gaz sulfureux en précipite l'or à
Tétat de pureté. On arrive au même résultat en
faisant bouillir la liqueur, dans un matras en verre,

444 LE VERRE.

avec de l'acide arsénieux, après qu'elle a été éva-
porée presque à siccité, étant fortement acidulée par
l'acide chlorhydrique.

L'or qu'on obtient ainsi est lavé par décantation
et séché ; il est ensuite redissous dans l'eau régale.
Une pièce d'or de 20 francs, pesant 6'*'^ ,450, doit
donner 5»* ,800 de métal pur.

Le verre rose s'obtient également au moyen de
la dissolution d'or dans l'eau régale qu'on mélange
avec le produit qui résulte de l'action de l'acide
azotique sur l'étain. Les deux liqueurs sont versées
sur le sable en opérant comme il a été dit ci-dessus.
On se sert aussi, pour le même objet, du pourpre
de Cassius. On ne se rend pas bien compte du rôle
utile que l'oxyde d'étain peut avoir dans cette pré-
paration.

L'addition au mélange d'une quantité infiniment
petite d'oxyde de cobalt fournit la teinte un peu
violacée des feuilles de roses.

L'intensité de la couleur est en raison de la pro-
portion d'or» employée. Pour doubler des verres
opales ou pâte de riz, ou bien pour tripler sur émail»
on a besoin d'un rose très-clair. Dans ce cas, on
n'introduit dans la composition que un demi-millième
et même que un dix-millième d'or.

Lorsque le cristal doré est longtemps chauffé,
étant convenablement ramolli, il prend d'abord la
couleur rouge, puis il se décolore partiellement et
il présente, après refroidissement, une teinte bleuâtre
avec des paillettes très-fines d'or brillant; on fait
avec ce produit des objets de bijouterie qui ont eu

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE, 443

dans ces derniers temps une certaine vogue, en raison
peut-êlre de leur nouveauté.

La fabrication des pièces colorées en rose ou
en rouge groseille exige des soins particuliers.
On fait, d'une part, une paraison de cristal ordi-
naire, à laquelle on fait adhérer un petit fragment
de cristal aurifère; en ramollissant ce verre à Tou-
vreau, la couleur rouge se développe; on le rabat
avec les fers, on Tétend et on Fégalise sur la paraison.
D'autre part, on a cueilli, avec une autre canne, du
cristal ordinaire dont on fait aussi une paraison sur
laquelle on fait adhérer celle à deux couches qu'on
vient de façonner; après qu'elle a été convena-
blement ramollie à Touvreau, on Tétend, et on la
rabat, comme un champignon, avec les pinces. Ou
a ainsi une pièce composée de trois couches ; celle
du milieu est aurifère. La pièce est alors terminée
par les procédés ordinaires. Par la taille, on entame
plus ou moins la couche aurifère, et on obtient
ainsi des cristaux blancs avec des dessins rouges
ou roses. En opérant ainsi, la couche d'or se trouve
garantie d'une fusion qui amènerait l'or à l'état de
petits globules offrant l'aspect métallique. Dans le
but d'obtenir le môme retrait, on se sert, comme
nous l'avons dit, de cristal ayant la même compo-
sition.

Pour les autres verres doublés, on procède autre-
ment : on souffle une petite paraison de cristal coloré>
qu'on allonge et qu'on étire avec les fers, de manière
à lui donner la forme d'un cylindre épais; celui-ci.

446 LE VERRE.

étant ouvert à son extrémité, est évasé et coupé
avec un fer froid; on en sépare une pièce conique,
ouverte des deux bouts, qu'on pose sur un support
creux en fer; on introduit dans l'intérieur de ce
cône une paraison de cristal incolore; l'adhérence
étant produite, on réchauffe k l'ouvreau et le verre
coloré est réparti uniformément sur la surface du
verre blanc. La pièce, ainsi doublée, est terminée
par les moyens ordinaires.

Verre craquelé. — Les verres ou cristaux incolores
ou colorés qu'on désigne sous ce nom présentent,
sur leur superficie, des dessins irréguliers formant
saillie, de la même couleur ou d'une autre couleur
que celle de la masse. Leur fabrication, faite d'abord
en Bohème, est fort simple : quand la paraison est
faite, on la promène sur une plaque de fer sur
laquelle on a répandu du verre concassé en frag-
ments irréguliers. Ce verre adhère à la masse
vitreuse. On réchauffe la pièce, on la pare avec les
fers, on la souffle et on en termine la façon par les
procédés habituellement employés.

TAILLE ET GRAVURE DES VERRES ET DES CRISTAUX.

On se sert, pour tailler le verre, de quatre espèces
de meules verticales, qu'on désigne sous le nom de
roues : 1° d'une roue en fer ou en fonte douce ; 2** d'une
roue en pierre» de grès ; 3° d'une roue en bois ; 4*» d'une
roue en liège.

Un atelier ou une compagnie de tailleurs se cora-

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 447

pose de trois ouvriers : ce sont ïébaucheur^ le tail-
leur et le polisseur.

L'ébaucheur est ordinairement le chef de la com-
pagnie ; il est chargé de préparer le dessin qu'on
veut exécuter et de dégrossir la pièce; le dégrossis-
sage s'obtient au moyen de la roue en fer, mise en
mouvement soit par une pédale, soit par un moteur
hydraulique ou par une machine à vapeur. La taille
au pied n'existe plus guère aujourd'hui que dans les
établissements de peu d'importance. La roue en fer,
qui se meut verticalement, est surmontée d'un enton-
noir conique, rempli de sable fortement mouillé, de
manière à former une sorte de bouillie, que l'ouvrier
fait couler sur la roue et qui est entraînée par le
mouvement de rotation. L'ébaucheur applique sa
pièce sur la roue, de manière à ce que le sable vienne
s'interposer entre les deux surfaces; il se produit
un frottement et par suite une usure, le sable ayant
une dureté bien supérieure à celle du verre.

Le second ouvrier, le tailleur, prend cette môme
pièce qu'il présente à une roue en grès; il enlève
ainsi toutes les aspérités produites par le sable. Cette
opération terminée, le dessin n'est plus rugueux; il
est uni, mais peu brillant ; il passe entre les mains
d'un troisième ouvrier, le polisseur, qui, par le con-
tact de la pièce avec une roue en bois tendre (ordi-
nairement en peuplier ou en saule), préalablement
couverte d'une bouillie de pierre ponce, donne un
poli assez brillant ; pour lui donner plus d'éclat, un
autre polisseur fait agir sur la pièce une roue en
liège, avec de la potée d'étain ou du colcotar. Ces

448 LE VERRE.

opérations donne nt à la surface taillée un brillant
parfait.

Pour les objets de lustrerie, dont l'éclat doit être
très-vif, on emploie, pour terminer le travail, une
roue composée d'un alliage de plomb et d'étain ; on
se sert, en même temps, de la pierre ponce, de la
potée d'étain ou du colcotar.

Les roues ont des diamètres et des épaisseurs
qui varient à l'infini avec le genre de dessins qu'on
veut obtenir.

Gravure. — On grave sur le verre par des moyens
analogues à ceux qui servent à le tailler; la gravure
n'est autre chose qu'une taille qui demande des
ouvriers plus habiles, de véritables artistes, pouvant
exécuter les dessins les plus riches et les plus délicats.

Le graveur se sert de roues verticales de très-
petite dimension. Tandis que celles du tailleur ont
quelquefois un diamètre de 50 centimètres et plus,
le graveur n'emploie guère que des roues de 5 à
6 centimètres, et qui vont en diminuant, si bien que
certaines de ces roues ont à peine la grosseur d'une
tête d'épingle.

Les roues sont en acier, en cuivre, en grès et en
alliage de plomb et d'étain ; le mordant dont se sert
le graveur est l'émeri en poussière très-fine ; pour
le polissage, il emploie la potée d'étain. Le tour
dont il fait usage, n'exigeant qu'une très-faible
dépense de force, est mis en mouvement par le pied.

Dorure et peinture. — La dorure sur le verre,

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 449

ainsi que la peinture, s'obtiennent par des moyens
identiques à ceux dont on se sert pour dorer ou
peindre la faïence et la porcelaine; mais, comme les
produits vitreux sont infiniment plus fusibles que les
produits céramiques, il faut que les proportions de
fondants que Ton ajoute à Tor ou aux oxydes colo-
rants soient beaucoup plus considérables.

Pour préparer l'or, on le dissout dans l'eau
régale et on ajoute à la liqueur filtrée une dissolu-
tion de sulfate de protoxyde de fer, ou bien d'azo-
tate de protoxyde de mercure : ce dernier procédé
est celui qu'on emploie le plus souvent, le métal
étant plus divisé et, au dire des décorateurs, foison-
nant davantage.

Après sa précipitation, l'or est lavé soigneuse-
ment et séché au bain-marie ; on l'applique au pin-
ceau après qu'il a été préalablement broyé sur une
plaque de verre avec une molette également en
verre. Ce broyage se fait avec l'essence de térében-
thine ; on y ajoute le fondant, qui est un mélange de
minium et de borax sec, dans les proportions approxi-
matives qui suivent :

Pour 10 grammes d'or, on emploie :

Minium 1»,0 à i^3

Borax 0, 2 à 0, 3

Ce mélange est additionné d'un peu d'argent à
l'état de chlorure sec, soit 0»,!.

La dorure étant appliquée sur la pièce au moyen
du pinceau, celle-ci est séchée à l'étuve; elle est
ensuite cuite au feu de moufle.

Pbligot, Le Verre, 29

450 LE VERRE.

Verres façon de Venise. — La fabrication des
verres filigranes, rubanés, à bulles d'air, des mil-
lefiojij etc., florissait à Venise au xv'' siècle. On trouve,
dans les collections, d'anciens verres vénitiens dont la
perfection a été rarement atteinte par nos fabricants.

Verres rubanés. — On se procure un assorti-
ment varié de petits tubes pleins en émail ou en cristal
colorés. La fabrication de ces tubes est facile. Je
suppose qu'on ait à faire un tube bleu dont la section
doit présenter une étoile blanche : dans un moule
plat en fonte, préalablement chauffé, et dans lequel
une étoile se trouve gravée en creux, on fait tomber
une petite quantité d'émail blanc fondu, qui ne rem-
plit que le creux du moule.

Avec une paraison de verre bleu, on fait adhérer
à ce verre l'étoile ainsi moulée. La pièce est parée
et tirée avec les fers de manière à former un gros
cylindre qu'on ramollit et dont on soude le bout à
unpontil; deux ouvriers, tenant chacun à leur pontil
l'un des bouts du cylindre, s'éloignent rapidement;
le cylindre se trouve changé à l'instant en un tube
plein et mince de 10 à 15 mètres de longueur, bleu à
l'extérieur, avec une étoile blanche dans sa partie cen-
trale. Des tubes ainsi façonnés, avec dessins à l'in-
térieur, sont employés pour fabriquer les millefiori.

On comprend qu'on peut obtenir ainsi des dessins
très-variés ; vient-on, par exemple, à appliquer sur
le cylindre, avant son étirage, un ou plusieurs fils
d'émail coloré qu'on tourne en spirale^ le dessin qu'on
produit conserve sur le tube la même disposition.

•■

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 451

Pour faire, par exemple > un gobelet en verre
rubané, des tubes en émail coupés de longueur,
assortis d'après leur coloration et rangés en nombre
convenable, sont posés, les uns à côté des autres,
sur une plaque horizontale en terre, à rebords,
frottée avec de la chaux pour éviter l'adhérence ;
on roule sur leur surface une paraison de cristal
sur laquelle ces tubes se collent.

Le même résultat s'obtient en plaçant verticale-
ment les tubes dans un pot en terre; on introduit
dans le pot et on y souffle une paraison de cristal.
L'adhérence des tubes étant obtenue, la pièce se tra-
vaille à la même façon ordinaire; préalablement
ramollie à l'ouvreau, elle est égalisée avec les fers,
soufflée, etc. On obtient ainsi des gobelets rubanés ou
filigranes, avec dessins droits ou à spirales. Ces der-
niers se produisent en imprimant à la pièce, saisie
à son extrémité avec les pinces, un mouvement de
torsion.

Serre-papiers en millefïori. — Ces boules
demi-sphériques, en verre plein, dans lesquelles on
voit comme une quantité de petites fleurs présentant
des couleurs très-vives, ont été d'abord fabriquées à
Venise et en Bohême. Devenues pendant quelques
années un objet de mode en France et en Angle-
terre, elles ont été faites en très-grand nombre et
avec beaucoup plus de perfection par nos fabricants
de cristaux.

De petits morceaux de tubes en émail, avec
dessin intérieur, sont coupés de longueur avec une

452 LE VERRE.

espèce de hache-paille ; on les chauffe au rouge sur
une plaque de terre pour émousser leurs angles ; puis
on les loge, en les assorlissant, dans les nombreuses
cavités que présente un disque épais en fonte.

En appliquant sur ce disque une paraison de
cristal ordinaire qu'on enlève aussitôt, tous ces petits

morceaux d'émail restent collés au verre. On pare
la pièce, on l'aplatit, et, le pontil reposant sur le sol,
on fait couler sur sa surface horizontale le cristal
nécessaire pour la couvrir et pour faire la boule;
celle-ci est arrondie avec une spatule concave en
bois mouillé. Le serre-papiers est alors séparé du
pontil, soigneusement recuit et poli par-dessous à la
roue de tailleur.

Dans cette fabrication, on évite avec grand soin
d'emprisonner des bulles d'air; le cristal doit être
parfaitement affiné, bien exempt de stries qui défor-
meraient les images, lesquelles se trouvent ampli-
fiées par l'épaisseur que présente la masse vitreuse.

AvENTURiNE. — Lc vcrrc qu'on désigne sous ce
nom, soit à cause de sa ressemblance un peu loin-
taine avec le quartz aventurine, soit parce que sa dé-
couverte a été faite par hasard, par aventure^ est aussi
d'origine vénitienne ; sa fabrication se fait à Murano,
dans deux ou trois verreries, à l'aide de procédés
qu'on tient secrets. Aussi ce verre, dont on ne fait à
dessein qu'une petite quantité, se maintient au prix
élevé de 10 à 20 francs le kilogr., selon la qualité.

Uaventurine est un verre jaunâtre, dans lequel
se trouve disséminée une infinité de petits cristaux

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 43Ï

télraédriques très-nets et très-brillants ; ce sont des
cristaux de cuivre, de protoxyde de cuivre ou de
silicate de cet oxyde. Lorsqu'il est poli, il offre,
à la lunmiëre surtout, un aspect chatoyant qui le fait
employer dans la bijouterie.

Ces cristaux se sont produits au sein de la ma-
tière vitreuse quand elle était à l'état liquide. Comme
parmi les nombreux éléments qui composent ce
verre on rencontre le cuivre, le fer et l'étain, il est
très-probable que c'est à la réduction de l'oxyde
de cuivre par ces deux derniers métaux qu'on doit
attribuer cette cristallisation.

Beaucoup de tentatives ont été faites pour décou-
vrir le tour de main sur lequel repose cette fabrica-
tion. Un habile chimiste, M. Hautefeuille, est arrivé,
par des essais persévérants, à fabriquer ce verre en
assez grande quantité ; il a publié dans le bulletin
de la Société d'encouragement (octobre 1860) un
mémoire dans lequel il indique libéralement les
procédés qu'il a suivis.

L'aventurine a été souvent analysée ; voici la
composition de quelques échantillons :

Silice

Acide stannique ....

1.
65,2
traces.

65,î

2.

67,7
2,3 *

3.

60,5
)»

60,5

4.

60,/i
2,5

A reporter . . .

70,0

62,9

1. Analyse de M. Wôhler, faite eo 1842.

2. Aveaturine de Bigaglia, de Venise, que j*ai analysée en 18 i5.

3. Échantillon de fabrication plus récente. Analyse de M. Levol.

4. Analyse de Taventurine rose du commerce, par M. Hautefeuille. C*est la
composition dont il faut se rapprocher le plus, d'après ce chimiste.

454

LE VERRE.

Report 65,2

Acide phosphorique. . . 1,5
Acide borique traces,

Cuivre

Sesquîoxyde de fer. .

Chaux

Magnésie

Soude

Potasse

Oxyde de plomb . . .
Oxyde de manganèse .

Alumine

Acide sulfurique . . .

3,0
6,5
8,0

li,ti
8,3

2,1

D
Jl

traces.

70,0

traces.

traces.
3,9
3,5
8,9

traces.

7,1
5,5

1,1

»

99,0 100,0

60,5

»
»

4,8
3,7
6,8

)}

22,0

2,2
traces.

100,0

62,9

traces,
traces.
-4,0
2,5
8,6
»
11,3
5,7
0,7
0,2
3,7
»

99,6

Dans les analyses 3 et 4, le cuivre, Fétain et le
fer sont calculés à l'état de protoxyde.

D'après M. Hautefeuille, on obtient l'aventurine
en fondant l'un des mélanges suivants :

N« 1. Glace de Saint-Gobain . . . . 2000

Nitre 200

Battitures de cuivre ..... 125

Peroxyde de fer 60

N»2. Sable -1500

Craie 357

Carbonate de soude sec. ... 801

Carbonate de potasse 1^3

Nitre 200

Battitures de cuivre 125

N° 3. Verre à vitre blanc.

Sable

Carbonate de soude

Nitre

Battitures de cuivre .

1200
600
650
200
125

Quand le verre est bien liquide, on ajoute
38 parties de fer ou de fonte en tournure fine

TERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 45o

enveloppée dans du papier; on les y incorpore en
maclant le verre au moyen d'une tige de fer rougie.
Le verre devient*rouge de sang, opaque, et en même
temps pâteux et bulleux ; on arrête le tirage du four-
neau, on ferme le cendrier, on couvre de cendres
le creuset muni de son couvercle, et on laisse
refroidir très-lentement. Le lendemain, en cassant le
creuset, on trouve Taventurine formée.

On obtient ainsi, à chaque opération, du verre
parsemé de cristaux. Néanmoins le produit commer-
cial est difficile à produire, à cause de la répartition
irrégulière de ces cristaux dans la masse. Celle-ci est
tantôt trop veinée, tantôt cristallisée trop finement,
quelquefois trop chargée de bulles qui donnent à
la taille des points et des cavités.

On admet généralement que, dans ce verre, les
cristaux sont du cuivre à l'état métallique. Cependant,
d'après M. Levol, ce métal s'y trouverait sous forme
de silicate de protoxyde. Ce chimiste a constaté qu'en
Iraitant l'aventurine en poudre par une dissolution
bouillante de potasse, elle se dissout complètement;
si on s'arrête au moment où là masse vitreuse est
seule dissoute, on obtient un résidu violet. qui verdit
à l'air ; et si, après avoir recueilli les cristaux, on
les traile par un sel mercuriel, ils ne deviennent pas
blancs, ainsi que cela arriverait si le cuivre s'amal-
gamait avec le mercure, ce dernier métal devant
se précipiter en présence du cuivre. Comme ils ne
changent pas de couleur, M. Levol et M. Hautefeuille
admettent que ces cristaux sont formés de silicate
de protoxyde de cuivre.

4i>6 LE VERRE.

Cette conclusion ne semble pas se concilier avec
le fait suivant observé par M. Hautefeuille : la
matière cristallisée de Taventurine est soluble dans
Tammoniaque; *Ja dissolution, qui est incolore,
devient bleue au contact de l'air. Ce sont là les
caractères du cuivre et du protoxyde de cuivre.
Il n'est pas vraisemblable que le silicate formé
par cet oxyde, s'il existe, soit soluble dans l'ammo-
niaque.

Les verres de cuivre ont été étudiés récemment
par M. Pettenkofer et par M. P. Ebell *. Le premier
de ces chimistes s'est particulièrement occupé du
verre hématin (hématinone des anciens) qu'il est
arrivé à reproduire ; il a constaté que le flux rouge
brun qui le produit ne passe à l'état de verre rouge
opaque que par une opération subséquente qui con-
siste à le chauffer longtemps jusqu'à son point de
ramollissement : il en est de même pour l'aven-
turine ; la matière fondue est sans paillettes cristal-
lines et c'est pendant le refroidissement que les
cristaux apparaissent. La formation de ces deux
verres serait due, d'après lui, à la cristallisation d'un
silicate de protoxyde de cuivre ; il admet que dans
la matière récemment fondue ce corps est à l'état
amorphe. Dans le verre pourpre des vitraux, ce
silicate existerait également, mais en cristaux telle-
ment petits qu'ils ne sont pas visibles, même au
microscope.

1. Revue scienlilique, du docteur Quesneville. Février 1875.

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 457

Le verre hématin des anciens s'obtient en fondant
du cristal avec 9 pour 100 d'oxyde de cuivre et de bat-
titures de fer, de manière à produire un flux de cou-
leur hépatique, aussi homogène que possible, qu'on
laisse se solidifier et qu'on expose ensuite pendant
plusieurs heures à la température à laquelle ce verre
commence à se ramollir : c'est par ce réchauffage pro-
longé que se développent la couleur rouge et l'opa-
cité du verre. L'examen microscopique de Thémati-
none de Pettenkofer, fait avec un fort grossissement,
a montré à M. Ëbell que ce verre doit sa couleur et
son opacité à un précipité cristallin, très-abondant,
qui paraît être le même que celui de l'avenlurine,
avec cette différence que dans celle-ci les cristaux
sont beaucoup plus volumineux et relativement clair-
semés.

L'hématinone est le produit d'une cristallisation
dans un verre demi-mou et presque solide ; l'aven-
turine est formée par les cristaux abandonnés par un
verre liquide : lorsque ces cristaux sont formés, le
verre ne contient plus de cuivre disponible, de sorte
que, pendant un refroidissement lent, il ne se pro-
duit pas d'hématinone.

M. Ebell a cherché à établir que, conformément
à l'opinion de M. Wœhler, l'aventurine renferme le
cuivre à l'état métallique : pour démontrer la véri-
table nature des cristaux, il fallait trouver, dit-il, un
réactif tel que, tout en offrant un indice certain de la
présence du cuivre métallique, ce réactif rendît
Impossible l'altération de ce métal. Une solution de
nitrate d'argent dans l'alcool absolu présente, d'après

458 LE VERRE.

lui, cette propriété. De Taventurine en poudre très-
fine est mise en contact avec celte solution pendant
plusieurs jours; le liquide, acidulé et évaporé à sic-
cité, se colore franchement en bleu par l'ammoniaque.
Le résidu de la filtration contient une certaine quan-
tité d'argent précipité. « Il est donc certain, ajoute
l'auteur, que la solution alcoolique d'argent dissout
du cuivre, tandis que de l'argent métallique se pré-
cipite dans la poudre vitreuse. Les cristaux de l'aven-
turine ne peuvent donc être que du cuivre métallique. »

Cette conclusion ne me paraît pas rigoureuse :
j'ai constaté, en effet, en répétant cette expérience,
que le protoxyde de cuivre précipite également
l'argent de ses dissolutions, le cuivre prenant dans
la liqueur la place de ce métal. Le résultat est donc
le même, que les cristaux soient du cuivre ou du
protoxyde de cuivre; si le silicate de ce dernier oxyde
existe, il est assez probable qu'il agirait de la même
façon sur la dissolution d'argent.

La question reste donc indécise, à mon sens ;
néanmoins, à défaut de preuves directes, il est fort
vraisemblable que le cuivre métallique, de même que
l'or et l'argent, possède la propriété de se dissoudre
dans les matières vitreuses en leur donnant, comme
aussi le soufre et le charbon, une coloration particu-
lière. Je ne suis pas convaincu, d'ailleurs, qu'à l'état
de couche extrêmement mince, l'hématinone ne soit
pas aussi la matière colorante du verre pourpre des
vitraux; quant à l'aventurine, ce produit renferme
le cuivre dans les conditions qui donnent également
naissance à la cristallisation de divers oxydes dans

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 459

les flux, conditions étudiées par Ebelmen et tout
récemment par M. Ebell pour les oxydes d'étain, de
chrome, de fer^ de manganèse et d* aluminium.

Aventurine de chrome. — Cette sorte de verre a été
obtenue, en 1865, par M. Pelouze. On sait que le
sesquioxyde de chrome communique une couleur
verte aux fondants et particulièrement au verre ; le
bichromate de potasse jouit de la même propriété,
en produisant du sesquioxyde ; ce corps, lorsqu'il est
en quantité suffisante, donne tout à la fois la colora-
tion verte transparente et les cristaux qui restent en
suspension dans la masse vitreuse.

On obtient ce produit en fondant :

Sable 250 parties.

Carbonate de soude 100 —

Spath calcaire 50 —

Bichromate de potasse ..... 20 à /iO

Ce verre contient 6 à 7 pour 100 d'oxyde de
chrome dont la moitié à peu près est combinée
avec le verre et l'autre moitié reste à l'état de li-
berté, sous forme de cristaux brillants. Avec 50 par-
ties de bichromate de potasse, la fusion du verre
devient très-difficile.

L'aventurine de chrome est plus dure que le verre
à vitre et surtout que l'aventurine de Venise ; comme
cette dernière, elle peut être employée pour faire
des bijoux et des objets de fantaisie.

Strass. — Imitations du diamant et des pierres pré-

460 LE TERRE.

cieuses. — Ce verre, très-riche en plomb, a élé pro-
duit à Paris, vers la fin du siècle dernier, par un
artiste qui lui a donné son nom. Il a beaucoup
d'éclat; il possède à un tel degré les feux du dia-
mant, surtout à la lumière, qu'il est fort difficile de
l'en distinguer à la vue. Mais il est très-tendre ; il
est rayé non-seulement par les pierres dures, mais
même par les autres espèces de verres. Sa densité
dépasse 4.0, tandis que celle du diamant est repré-
sentée par 3.5.

Voici la composition du strass de M. Douauli
Wieland, déterminée par M. Dumas :

Silice 38,2

Oxyde de plomb 53,0

Potasse 7,8

Alumine 1,0

Borax traces.

Acide arsénique Id.

100,0

Les matières premières qu'on emploie pour faire
le strass sont les mêmes que pour le cristal et le
flint-glass. On les choisit aussi pures que possible.

Par l'addition d'une petite quantité d'oxydes colo-

•

rants, le strass prend des colorations qui lé font
employer pour imiter les principales pierres pré-
cieuses. Ainsi on obtient la topaze artificielle en
fondant 1,000 de strass blanc avec iO de verre d'an-
timoine et 1 de pourpre de Gassius; le rubis ^ avec le
même verre, longtemps chauffé et contenant un peu
plus d'or; Vémeraude^ avec 1,000 de strass incolore,

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 464

8 d'oxyde de cuivre et 0.2 d'oxyde de chrome; le
saphir^ avec i,000 de strass et 15 d'oxyde de cobalt;
Y améthyste, en fondant i,000 de strass avec 8 d'oxyde
de manganèse, 1 d'oxyde de cobalt et 0.2 de pourpre
de Cassius.

Plusieurs artistes de Paris, notamment MM. Savary
et Mosbach, MM. Appert et M. Gh. Feil, ont amené à
un haut degré de perfection ces Imitations de pierres
précieuses.

Pebles de VERRE. — On fabrique à Venise de
petites perles dites rassades ou rocailles qu'on exporte
en très-grande quantité en Afrique et en Amérique et
qui sont surtout destinées au trafic avec les Indiens.
Les dispositions des fours et des creusets n'ont rien
de particulier ; les matières premières sont la soude,
la potasse et un sable siliceux qu'on trouve en grande
abondance sur la côte la plus voisine de Venise.

Le travail se fait de la manière suivante : un
ouvrier cueille avec sa canne une certaine quantité
de verre .et, à l'aide d'un instrument en fer, il pratique
dans sa paraison une large ouverture; un second
ouvrier applique contre ce trou l'extrémité d'une
canne également garnie de verre et tous deux s'éloi-
gnent rapidement l'un de l'autre : la pâte vitreuse
se transforme en un tube d'abord, puis en un fil percé
d'un bout à l'autre et plus ou moins gros, selon la
longueur du chemin parcouru par les ouvriers : on
casse ces fils par baguettes d'environ 50 centimètres
qui passent entre les mains de l'ouvrier margarilaire.
A l'aide d'un couperet, celui-ci divise le tube en

462 LE VERRE.

petits morceaux d'une longueur égale au diamètre;
ces morceaux tombent dans un baquet plein d'une
poussière de charbon et d'argile qui, s'introduisant
dans les trous des perles, s'opposent à ciB qu'ils se
bouchent lorsque, pour les arrondir et en abattre
les angles coupants, on les ramollit au feu.

Cette même opération se fait aussi en promenant,
sur une rangée de limes parallèles et fixes, les petits
tubes de manière à entamer légèrement le verre qui
se détache ensuite par un léger choc. Les perles sont
arrondies soit en les mettant dans un cylindre en fer
de forme ovale qu'on tourne sur le feu à la manière
d'un brûloir à café, jusqu'à ce que ce cylindre
devienne rouge, soit en les chauffant sur des plaques
de tôle : elles sont ensuite lavées et assorties en les
passant à travers des cribles ayant des trous de
différents diamètres, puis enfilées par rangs de 25 à
35 centimètres de longueur*.

Les perles dites à la main sont fabriquées à la
lampe d'émailleur : le verre fondu est roulé autour
d'un morceau d'acier ; les perles qu'on en sépare et
dont on arrondit les angles sont plus grosses et plus
solides que les rassades.

On imite aujourd'hui avec une si rare perfection
les perles fines, notamment celles dites baroques^
qu'il n'est pas possible à l'œil le plus exercé de dis-
tinguer les vraies d'avec les fausses. Cette fabrica-
tion, essentiellement parisienne; est due à un artiste

i. Les Merveilles de l'Industrie de M. L, Figuier. Le verre et le
cristal.

VERRES ET CRISTAUX DE FANTAISIE. 463

nommé Jacquin; elle remonte à Tannée 1686. De
petites ampoules percées sont soufflées à la iampe
d'émailleur et prises dans des tubes de cristal opalisé;
enduites à l'intérieur de colle de gélatine chaude,
elles sont injectées avec In matière nacrée provenant
des écailles de V ablette. Cette matière, qu'on conserve
dans l'ammoniaque, est préalablement délayée dans
de la colle, de poisson; la perle est ensuite remplie
de cire blanche fondue.

Mosaïques. — Le marbre, les pierres, les émaux,
employés sous forme de petits cubes accolés les uns
contre les autres, servent à faire des dessins, des
peintures qui, depuis un temps immémorial, jouent
un rôle important dans la décoration des édifices.
L'art du mosaïste était pratiqué par les Égyptiens, qui
l'ont transmis aux Grecs et aux Romains. Plusieurs
écrivains de l'antiquilé, Martial, Lucrèce, Pline, en
font mention.

Sous les empereurs, les voûtes et le pavé des
temples en étaient ornés; on rencontre des pavés
en mosaïque dans presque toutes les habitations que
les fouilles mettent à jour à Pompéi et à Herculanum.
L'invention du verre coloré donna à cet art son plus
grand degré de perfection : on commença à s'en
servir du temps d'Auguste. Sénèque, faisant allusion
à cet emploi des verres colorés, se plaignait de ce
qu'on ne marchait plus que sur des pierres pré-
cieuses.

Les mosaïques en verre prirent sous le Bas-
Ëmpire une importance exclusive pour la décoration

464 L£ y£RR£.

des monuments : elles remplacèrent même entière-
ment la peinture; on sait qu'elles décoraient les
voûtes de Sainte-Sophie, à Constantinople. Les
anciennes églises de Saint-Paul hors les murs et
de Saint-Jean-de-Latran, * Rome, celle de Saint-
Marc, à Venise, offrent de remarquables exemples de
leuremploi à diverses époques. Ces mosaïques repré-
sentent des figures ou des arabesques sjur des fonds
d'or. La plupart des églises construites par Charle-
magne présentent aussi ce genre d'ornementation.

Dans les temps modernes, les plus belles mosaï-
ques sont celles dont le pape Clément VIII décora
au commencement du xvn« siècle toute la partie inté-
rieure de la coupole de Saint-Pierre de Rome ; aujour-
d'hui les tableaux des autels, même ceux de Raphaël,
y sont remplacés par des copies en mosaïque. Les
papes entretiennent dans les bâtiments du Vati-
can une fabrique d'émaux qui fournit les matériaux
nécessaires à la restauration des mosaïques d'un
grand nombre d'anciens édifices chrétiens.

C'est probablement à l'art fort ancien du mosaïste,
issu peut-être lui-même de l'imitation des riches
tapis de l'Orient, qu'il convient de rattacher la confec-
tion des premiers vitraux en verres colorés ; dans
les premiers siècles de l'ère chrétienne, le verre
avait une telle vogue qu'on en couvrait les plafonds,
les murailles et jusqu'au parquet des habitations;
comme il est établi désormais que les Romains se
servaient, du moins au temps des empereurs, de
vitres pour clore leurs fenêtres, quelque artiste arriva

V

mosaïques en émail. 465

sans doute à remplacer le verre blanc par le verre
coloré et les vitres d'un seul morceau par de véri-
tables mosaïques transparentes : tels étaient, en effet,
les premiers vitraux.

Les mosaïques sont de plusieurs sortes ; en lais-
sant de côté celles qu'on fabrique pour les bijoux,
les plus communes font partie de la construction
même de l'édifice : ce sont les dallages en pierre, en
marbre, ou en poterie de diverses couleurs qui
recouvrent la surface des paliers, des corridors, des
salles, etc. Nous n'avons pas à nous en occuper.

L'autre espèce de miosaïques est composée dans
l'atelier de l'artiste; elle constitue un œuvre d'art ana-
logue à la peinture et, comme la peinture , elle est
employée pour décorer les voûtes et les murs. Ces
mosaïques sont en émail. Voici, en quelques mots,
comment ce travail s'exécute :

La matière vitreuse opaque, l'émail, est sous
forme de disques ayant 10 à 15 centimètres de
diamètre et de 1 à 3 centimètres d'épaisseur. x4u
moyen d'un marteau coupant des deux côtés et d'une
enclume taillée en biseau, on casse et on débite ces
pains d'émail et on en tire des cubes ayant environ
1 centimètre et demi de côté. La coloration de ces
émaux est extrêmement variée; ceux qui viennent
de Rome, de la fabrique du Vatican, présentent
26,000 nuances différentes.

L'artiste peintre a tracé et colorié sur un carton
le dessin que doit reproduire le mosaïste; celui-ci
dispose d'une caisse en plomb ou en zinc, de même
dimension que le carton, ayant des rebords de & à

PfiLiGOT, Le Verre. 30

466 LE VERRE.

5 centimètres, dans laquelle il a coulé du plâtre fin ;
sur cette aire bien plane, on a tracé au crayon noir
le dessin à reproduire. Le mosaïste entame et enlève
de proche en proche, avec un petit ébauchoir, le
jplâtre qu'il s'agit de remplacer par les morceaux
d'émail : ceux-ci sont assortis en raison de la couleur
et de la nuance données par le carton ; il garnit la
place creusée de sable humide, un peu onctueux;
c'est une terre volcanique venant du Vésuve. Les
cubes sont ainsi ajustés les uns contre les autres ; à
mesure que le travail s'exécute, on enlève avec
l'outil de nouvelles tranches de plâtre ; pour les
parties courbes, les émaux sont usés d'après la
place qu'ils doivent occuper sur une plate-forme en
acier recouverte d'éttieri humecté d'eau, à laquelle
on imprime, à la main ou avec une pédale, un mou-
vement de rotation.

Lorsque la mosaïque est terminée, on colle à sa
surface une feuille de papier et de la toile de ma-
nière à déterminer l'adhérence de tous les morceaux
d'émail à la surface du papier; on retourne la caisse
et, la terre étant enlevée, on applique la mosaïque sur
un mortier de ciment romain, composé de chaux et de
pouzzolane ; après la prise du mortier, tous les cubes
y étant solidement fixés, on mouille et on enlève le
papier ou la toile. Il ne reste plus qu'à mettre la
mosaïque en place sur le mur qu'elle doit décorer.

Pour les fonds dorés, les émaux sont faits par le
procédé que nous avons décrit, d'après Éraclius et
le moine Théophile; l'émail qui forme le fond est
rouge ou vert, selon la nuance que l'or doit avoir;

MOSAIQUES EN ÉMAIL. 467

on applique à sa surface une feuille d*or sur laquelle
on pose un morceau de ^ verre incolore ou coloré
très^mince qu'on fait adhérer au feu : on obtient
les tons verts à reOets métalliques en appliquant sur
rémaii une feuille d'argent sur laquelle on fixe par
le feu une lame de verre vert.

Les mosaïques en verre qui décorent l'avant-foyer
du nouvel Opéra de Paris, dont l'effet décoratif est
très*remarqué , ont été exécutées à Venise par
M. Salviati, qui a acquis dans ce genre de travail une
grande notoriété. Les dessit^ sont de M, Curzon.
L'architecte de ce somptueux édifice, M. Gh. Garnier,
a tiré un grand parti des mosaïques en pierre et en
marbre pour le dallage des paliers, des corridors, des
salles de tous les étages et des mosaïques en verre
pour les voûtes de Tavant-foyer : ces dernières
ont été expédiées à Paris sur leurs cartons auxquels
elles adhéraient par leur face extérieure. Les car-
tons retournés ont été appliqués par la face inté-
rieure contre le mur revêtu de petits clous et de
ciment : lorsque la prise dii ciment a été faite, on a
ruiné la matière du carton de manière à faire appa-
raître dans tout son éclat la peinture vitreuse.

Le succès de ce genre d'ornementation a attiré
l'attention des artistes et du gouvernement sur Fin-
térêt que présente l'art du mosaïste : une école de
mosaïque vient d'être annexée à la manufacture
nationale de porcelaine de Sèvres; des artistes
romains y exécutent d'importants travaux avec l'habile
concours du directeur de cet établissement, M.Louis
Robert; les émaux viennent du Vatican : ils seront

468 LE VERRE.

bientôt fabriqués à Sèvres ou dans les usines des
environs de Paris/ Ainsi se trouve rétablie Técole de
mosaïque fondée à Paris, en 1806, par l'empereur
Napoléon I", sous la direction de Bellonl; cette école
a montré dans nos expositions, jusqu'en 1830, des
ouvrages d'un grand prix qui étaient exécutés,
pour la plupart, par des sourds-muets.

L'art du mosaïste est pratiqué avec succès en
Russie; on se souvient des magnifiques spécimens
qui figuraient aux dernières Expositions universelles :
ces mosaïques, d'un puissant effet décoratif, ont été
fabriquées avec des émaux provenant de la manu-
facture impériale de cristaux de Saint-Pétersbourg.
Cet art, en raison des frais auxquels il entraîne, ne
peut guère exister qu'avec l'aide et le concours
de l'État. II permettra sans doute de remplacer
avec avantage les peintures à fresque, appliquées,
sans grande chance de durée, à l'extérieur de quel-
ques-uns de nos édifices. On peut se demander,
néanmoins, si le ciment romain dont on fait usage
en Italie pour fixer la pâte vitreuse, résistera suffi-
samment aux rigueurs de notre climat ; mais il serait
facile de le remplacer par le plâtre dont nous con-
naissons si bien l'emploi et la durée.

CHAPITRE HUITIEME

Verres de montre.

La fabrication des verres de montre est de toutes
les industries du verre celle qui a subi le plus de
changements depuis une cinquantaine d*années.
Quelques-uns de ses produits sont vendus à des
prix extrêmement bas : Tusine de Gœtzenbruck, de
MM. Walter-Berger et C*% livre à raison de ÛO, 50
et 60 centimes la grosse de très-petits verres de
montre réclamés par l'industrie des jouets d'en-
fants de Nuremberg et par la bijouterie. On sait-
que la grosse (composée de 12 douzaines) contient
144 pièces*.

Autrefois les verres de montre étaient de simples

i. La verrerie de Gœtzenbruck est située dans la partie la plus
boisée de notre ancien département de la Moselle ; elle avait reçu
en 1721, du duc Stanislas, une affectation de chauffage qu'une loi
de 1827 lui a retirée. Dès le commencement du siècle dernier, cetto
verrerie avait une certaine importance pour la fabrication des
verres de montre; elle tient depuis longtemps le premier rang
pour cette industrie et pour celle des verres de lunettes. Elle
occupe 1,200 à 1,500 ouvriers.

470 LE VERRE.

calolles de sphères découpées, au moyen d'anneaux
en fer rougis au feu, dans de petits ballons soufflés
avec des cannesdetrès-petite dimension. Ces calottes
devaient avoir assez de flèche pour laisser libre le
mouvement des aiguilles de la montre ; leur cassure
étant irrégulière, elles étaient égrugées rapide-
ment avec de mauvais ciseaux ; puis leurs bords
coupants étaient usés au grès sur une plaque en
fonte ou bien ils étaient taillés à la meule.

L'invention des montres à cylindres permit d'em-
ployer des verres beaucoup plus plats et rendît plus
sensible l'inconvénient des verres bombés. Quelques
horlogers de Paris firent des verres chevés pour les
montres de luxe; ceux de Genève les imitèrent et
arrivèrent à rendre cette fabrication réellement
industrielle. A l'origine, ce genre de produit s'exé-
cutait à l'aide d'une plaque ronde en verre ou en
cristal, dans laquelle on creusait à la roue la cavité

ê

nécessaire pour le passage des aiguilles : on ajustait
le bord et on le taillait en biseau de manière à ce
qu'il pût entrer dans la rainure ou drageoir du cou-
vercle de la montre. En raison de la main-d'œuvre,
ces verres coûtaient fort cher ; les horlogers les ven-
daient de trois à cinq francs la pièce.

On fit vers 1830 à Gœtzenbruck dés verres dits
chevés d'une façon beaucoup plus économique, en
soufflant des paraisons ayant la forme de petites
fioles à fond plat; celui-ci, étant détaché, fournissait
cette sorte de verre. Ces fioles étaient soufflées sans
moule par des ouvriers très-habiles : un compas
leur donnait le diamètre de la pièce à fabriquer.

VERRES DE MONTRE. 474

Ces produits se fabriquaient aussi en Bohême de la
même façon. Le fond de la fiole était détaché au
verre chaud, et on lui ménageait un rebord un peu
relevé qu*on taillait en biseau afin qu*il pût s'ajuster
dans ia rainure du couvercle de la montre. Ainsi
chaque verre chevé provenait d'une seule fiole
soufflée; ce qui en rendait le prix assez élevé,
malgré la rapidité avec laquelle on opérait. Ces verres
valaient 50 à 60 fr. la grosse.

Un peu plus tard, on fit des verres chevés
doubles^ c'est-à-dire plus épais; fabriqués dans la
même usine, ils se liyraient au commerce au prix
de 60 francs le grosse : ce prix est aujourd'hui de
10 à 12 francs. Un grand perfectionnement avait été
apporté à leur fabrication : au lieu de souffler une
petite boule pour chaque verre (fig. 70 A), on décou-
pait, à l'aide d'un diamant monté sur une sorte de
compas, un certain nombre de calottes sur des ballons
ayant un diamètre d'environ 15 centimètres; le dia-
mant formait la pointe mobile du compas : l'autre
pointe était remplacée par une pièce en cuir ou en
peau de chamois ayant sur la boule de verre son
point d'appui. La branche du compas qui portait le
diamant pouvait être allongée ou raccourcie à
volonté, suivant le diamètre des verres à découper.

Par ce procédé, on n'utilisait encore que
15 pour 100 du verre des boules ; le reste, soit 85,
tombait dans les déchets ou groisils.

Celte méthode a été beaucoup améliorée depuis
une quinzaine d'années par les habiles directeurs de
l'usine de Gœtzenbruck, MM. A. et T. Walter, aux-

47t LE VERRE.

quels rindustrie des verres de montre doit ses plus
notables progrès : les petites calottes des sphères
sont découpées dans de très-grandes boules, ayant
de O'^jTS à O^j&O de diamètre. Dans un seul de ces
ballons , on découpe jusqu'à quatre grosses de

m

verres de montre, sans compter plusieurs cen-
taines de petits verres pour les montres et jouets
de Nuremberg que des enfants savent encore en
tirer. On utilise environ la moitié du verre, au lieu
de 15 pour 100.

Ces progrès, ajoutés à d'autres perfectionnements
apportés à la taille et au polissage des verres de
montre, firent successivement abaisser le prix de
revient ; aujourd'hui les verres chevés simples sont
livrés au commerce au prix de 7 à 8 francs la
grosse ; on vend même à 2 fr. 50 des verres de troi-
sième choix destinés à l'exportation; les verres épais
valent 10 à 12 francs.

Les grandes boules dont nous venons de parler,
qui ont quelquefois jusqu'à un mètre de diamètre,
doivent être soufflées très-minces, puisqu'elles ne
doivent avoir que l'épaisseur du verre de montre
variant de un millimètre à un millimètre et demi,
selon qu'il est chevé simple ou chevé épais. Le souffle
du verrier ne serait point assez puissant pour faire
des boules d'aussi grande dimension ; car à mesure
que le verre diminue d'épaisseur en soufflant la boule,
il se refroidit et il devient bien vite trop résistant.
Il faut donc arriver à produire cette boule très-
rapidement pendant que le verre est encore chaud
et malléable

VERRES DE MONTRE.

4-3

A Gœtzenbruck, on procède de la manière sui-
vante : le souffleur cueille six à huit kilogrammes
de verre avec une canne d'assez forte dimension ; il
arrondit son verre dans un bloc de bois mouillé
servant de mailloche : en même temps il souffle

légèrement d'abord ; puis quand le soufUe parait
dans le verre à l'exlrémité de la canne, il souffle
un peu plus fort, en la balançant de manière à for-
mer une paraison un peu allongée, terminée en forme
de poire; avec ses outils, il lui donne sur le banc
du verrier la forme représentée ci-dessus (fig. 70 B).
Cette paraison est réchauffée dans le four; le
verrier souffle de nouveau pour en agrandir l'extré-
mité; puis il achève très-rapidement sa pièce au
moyen d'une machine soufflante mise en mouvement
par une petite locomobile de trois chevaux. La boule
terminée est détachée de la canne et placée sur un
chevalet en bois (fig. 70 C). Le verre est tellement

474

LE VERRE.

mince que, pour le débiter, il n'est pas nécessaire
de le recuire.

Découpage des boules. — Au moyen de tiges de fer
chauffées au rouge, on découpe les boules en gros
morceaux ayant 0™,£0 de largeur sur 25 à 0'",30 de
longueur ; c'est de ces bandes qu'on tire les petites
calottes très-plates qui fournissent les verres de
montre.

On se sert, à cet effet, d'une toumette^ sorte de
compas dont la pointe traçante est terminée par un
diamant (fig. 71).

Cette tournette se compose d'un bâtis en métal
A, B, C, D, E. La base A, B est large et présente
beaucoup d'assiette. La tige C, D, E, courbée à angle

Aiia^iitÉaiii^

Fig. 71.

droit en D, est fixée solidement à la base A, B au
moyen d'écrous. A son extrémité se trouve une tige
verticale F, G, terminée par une manivelle M ; un
peu au-dessus de l'extrémité inférieure G, elle porte
un renflement creux, en forme de manchon, dans

VERRES DE MOxNTRE.

475

lequel passe une petite tige en fer courbée à angle
droit a, b^ e^ qui peut glisser à volonté de manière
à augmenter ou à diminuer à volonté le diamètre
du cercle fourni par le compas; une vis de pres-
sion V sert à la fixer. A son extrémité 0 se trouve
le diamant.

La feuille de verre PP, qui repose sur la plate-
forme TT, est découpée par une ouvrière qui fait
faire avec une main un tour à la manivelle M, tandis
que de l'autre elle tient cette plaque ; elle trace
rapidement avec le diamant des cercles sur toute la
surface du verre; puis elle passe la plaque à une
autre ouvrière qui en détache les rondelles. Celles-ci
sont triées et classées.

Ce sont ces disques très-plats qu'on transforme
en verres chevés en en relevant les bords ; on les
introduit dans une petite moufle en terre réfractaire
chaufl'ée au coke. Dans l'intérieur de cette moufle
se trouvent plusieurs petits moules
en terre très-fine, ayant exacte-
ment la forme que doit prendre le
verre chevé, c'est-à-dire une sur-
face presque plane, légèrement
relevée sur les bords (fig. 72).

Un ouvrier place un verre A B
sur un de ces petits moules M
qu'on a pris soin de saupoudrer, au
moyen d'un sachet, d'une poudre impalpable de chaux
et d'argile pour empêcher l'adhérence du verre;
il pousse rapîdem3nt le moule dans la moufle à
l'aide d'un petit crochet en fer; puis, quand le

Fig. 72

476

LE VERRE.

verre est suffisamment ramolli, il le retire avec le
même crochet et il frotte le verre avec un tampon
de papier de manière à lui faire prendre bien exac*
tement la forme concave du moule.

Avec un ouvrier exercé, qui peut conduire plu-
sieurs moufles, cette opération se fait très- rapide-
ment. Mais le moule et le tampon laissant des
marques sur les deux surfaces du verre, celles-ci
ont besoin d'être repolies; ce qui augmente nota-
blement le prix de revient de ces verres chevés.

Une autre méthode, inventée et brevetée par
MM. Walter, Berger, consiste à employer, pour faire
le même travail, des moules en terre convexes^ qui
remplacent les moules concaves dont il vient d'être
question, Le disque de verre A B (fig. 73) déborde
légèrement le moule sur toute sa circonférence;
quand le verre est assez chaud, il est ramené avec
son support sur une petite plate-forme en fonte

placée en avant de la moufle; l'ou-
vrier capuchonne le verre avec une
petite calotte en bois de forme co-
nique : commela partie qui fait saillie
est ramollie avant le restant du verre,
on peut n'agir que sur elle; cette
opération est beaucoup plus rapide
que la précédente et les bords seuls
sont à polir. Ce dernier travail se fait au moyen d'une
meule en pierre ou en grès très-dur ; on forme ainsi
le biseau légèrement arrondi qui permet de loger le .
verre dans le drageoir de la montre; ce biseau est en-
suite soumisau polissage au moyen de la roue de liège.

^^ — -^

Fig. 73

VERRES DE MONTRE. 477

Cette dernière façon a été encore simplifiée par
M. Walter : le verre de montre, après qu'il a été
découpé au diamant, est immédiatement porté à la
taillerie; la meule de grès donne le biseau; puis,
sanfs être poli, on lui donne à la moufle la forme du
verre chevé; l'action du feu, en le ramollissant pen-
dant lopération du moulage, arrondit le tranchant
du biseau taillé et le rend parfaitement clair, brillant
et, en même temps, plus dur, plus solide, moins
sujet à s'écailler lorsqu'on le place dans la rainure
de la montre. Le ciselage servant à égaliser le bord,
le ravattage pour en arrondir le tranchant^ et le
polissage qui finissait le travail, se trouvent suppri-
més.

Une fois terminés, les verres sont classés en
raison de leurs différentes qualités, calibrés d*après
leur diamètre et de leur courbure : chaque pièce
est enveloppée séparément dans du papier; elles
sont ensuite réunies par douzaines et empaquetées
par demi-grosses. Ces verres sont ainsi livrés au
commerce, suivant le numéro du choix et en qualité
ordinaire, à des prix qui varient entre 2 fr. 50 et
8 francs la grosse, soit 1.7 à 5 centimes la pièce.

Composition. — La matière vitreuse employée pour
les verres de montre doit être très-dure, afin de ne pas
se rayer ni se dépolir par l'usage : elle ne doit pas être
hygrométrique ; il est essentiel, en effet, qu'elle ne se
couvre point de buée, ainsi que' cela arrive aux verres
tendres, fusibles, trop chargés d'alcalis. En con3é-

478 LE YBRRE.

quence, ce verre, étant très-siliceux, ne peut être
fondu qu'à une température très-élevée. On fait
usage, à Goetzenbruck , de la composition sui-
vante :

Sable 65

Carbonate de soude à 90" 17

Carbonate de potasse . : 6

Cnaux \0

Azotate de soude 1,5

Arsenic 0,5

400,0

Un morceau de ce verre cassé raye le verre
blanc pour gobeleterie, comme le ferait une pointe
d'acier.

Dans cette fabrication, la main-d'œuvre repré-
sente à peu près les deux tiers du prix de revient;
les matières premières et le combustible, l'autre
tiers.

CHAPITRE NEUVIEME

Yertea pour Toptiqiie. — Grown-glass. FUnt^lass.

Les instniineals d*opliqae exigent remploi de
deux espèces de verre ayant des densités différenies;
c'est ainsi quUls deviennent achromatiques.

On sait que la découverte de Tachromatisnie est
due à Euler, qui eut, en 1747, l'idée si féconde de
corriger par l'emploi de plusieurs substances dia-
phanes l'aberration qui résulte de la décomposition
de la lumière dans les verres sphériques.

La théorie d'EuIer fut d'abord attaquée par Jean
DoUond, célèbre opticien de Londres. Mais cet artiste
se convainquit bientôt, par des expériences multi-
pliées, que les verres alors connus et fabriqués en
Angleterre sous les noms de flint-glass et de crown^
glass, c'est-à-dire le cristal ordinaire à base de plomb
et le verre à vitre en couronne, permettaient de réa-
liser le projet d'Euler et d'obtenir des lunettes
achromatiques. Une patente fut accordée en 1759 à
cet opticien, qui présenta bientôt à la Société royale
de Londres une lunette achromatique à triple objectif,

480 LE VERRE.

dont Texistence fit dans l'Europe savante une grande
sensation.

Deux célèbres géomètres, membres de notre
Académie des sciences, Clairault et d'Alembert,
déterminèrent les courbures sphériques des verres
de forces dispersives inégales. Clairault reconnut, en
outre, qu*on trouvait à Paris un verre dont la force
>dispersive était plus grande que celle du flint-glass
anglais ; mais ce verre, très-riche en plomb, qui ser-
vait à imiter le diamant et qui était fabriqué par
Tartiste Strass^ « est ordinairement, dit Rochon dans
un rapport fait à TAcadémie, tellement gélatineux,
qu'il est bien difficile de remployer à la fabrication
des objectifs achromatiques ».

En 1766, l'Académie des sciences proposa un prix
pour celui qui ferait connaître le meilleur procédé
de fabrication d'un verre pesant, exempt de défauts,
ayant toutes les propriétés du flint-glass; bien que
ce prix ait été décerné en 1773, un autre concours
pour la même question fut ouvert en 178G; la valeur
du prix fut portée à 12,000 livres.

Malgré ces encouragements, et en dépit des efforts
de d'Artigues, de Dufougerais, etc., ce difficile pro-
blème resta sans solution satisfaisante.

11 était réservé à un ouvrier suisse de porter à
un haut degré de perfection la fabrication des verres
d'optique. Pierre-Louis Guinand, né aux Brenets,
petit village des environs de Neufchàtel, d*abord
apprenti menuisier, puis fabricant de boites pour les
horloges, se trouva en relation avec Droz, construc-
teur de figures automatiques, lequel possédait un

VERRES POUR L'OPTIQUE. 481

beau télescope fabriqué en Angleterre. Animé d*un
grand désir d'apprendre et d'une persévérance à
toute épreuve, le jeune Guinand parvint à en con-
struire un dont la qualité n'était pas inférieure à
celle du modèle. Dès que la découverte des verres
achromatiques lui fut connue, il entreprit une très-
longue série d'essais dans le but d'améliorer leur
fabrication. Il parvint enfin à faire des disques de
flint-glass parfaitement homogènes, ayant jusqu'à
12 pouces de diamètre; il en obtint même un de
18 pouces, mais qui fut détruit dans un incendie qui
éclata dans sa modeste habitation.

La réputation des verres de Guinand arriva jus-
qu'à Frauenhofer, célèbre fabricant d'instruments
d'optique à Benediclbeurn, en Bavière, qui, en 1805,
décida Guinand à devenir son associé. Pendant neuf
années, Guinand se livra exclusivement à cette fabri-
cation en Bavière, au grand profit de la réputation
des instruments de Frauenhofer.

Guinand avait soixante-dix ans lorsqu'il retourna
dans son pays natal, avec une pension qui lui était
faite par l'établissement bavarois, àla condition qu'il
cesserait de produire des verres d'optique et qu'il ne
divulguerait pas les procédés qu'il avait découverts.
Mais son esprit ardent et tenace ne put pas supporter
longtemps cette contrainte; entrevoyant de nouvelles
améliorations, il déchira son traité et se livra de
nouveau à ses recherches favorites. Il produisit
encore plusieurs lunettes astronomiques d'une rare
perfection. Il mourut en 1821, à quatre-vingts ans,
au moment où le gouvernement français cherchait à

Pemgot, Le Verre. 31

482 LE VERRE.

acquérir ses procédés de fabrication. Ces procédés,
qu'on crut d'abord perdus, avaient été conservés par
son fils, qui voulut les vendre à la Société astrono-
mique de Londres. Mais, les négociations entamées
n'ayant pas abouti, une commission, composée
de Herschell, Faraday, Dollond et Roget, fut
chargée de faire des expériences pour arriver à
fabriquer du bon flint-glass; ces essais, auxquels une
somme de 150,000 fr. fut consacrée, n'amenèrent
aucun résultat pratique.

La Société d'encouragement pour l'industrie na-
tionale a été plus heureuse; elle proposa, en 1837,
un prix de 10,000 fr. à décerner au verrier français
qui aurait livré au commerce du flint-glass de bonne
qualité; un autre prix, de la valeur de i!i,000 fr., fut
proposé en même temps pour la fabrication du
crown-glass.

Ces prix furent partagés, en 1839, entre M. Gui-
nand fils, qui fit connaître et perfectionna le procédé
inventé par son père, et M. Bontemps, qui avait pro-
duit, par le même procédé qu'il tenait de M. Gui-
nand fils et qu'il avait lui-même amélioré, des
masses volumineuses de flint-glass. D'autres récom-
penses pour le même objet furent accordées à
M™* veuve Guinand, à M. Daguet, de Soleure, et à
M. Berthet, lesquels ont fabriqué aussi des verres
d'optique de bonne qualité en se servant du procédé
découvert par Guinand.

Ainsi, grâce à l'intervention de la Société d'en-
couragement, les procédés de Guinand sont aujour-
d'hui connus et employés dans plusieurs établisse*

VERRES POUR L'OPTIQUE. 483

ments français et étrangers qui fournissent aux
opticiens du flint et du crown de bonne qualité.
L*art de la photographie a beaucoup augmenté la
consommation de ces verres.

On peut dire que cette fabrication est restée,
depuis son origine, entre les mains de la même
famille; M. Ch. Feil, arrière-petit-fils de Guinand,
fait aujourd'hui à Paris les verres d'optique les plus
estimés; il a lui-même apporté dans Tindustrie créée
par son bisaïeul d'importants perfectionnements. Les
disques en crown et en flint qu'il avait envoyés à
l'Exposition de Vienne, en 1873, étaient d'une beauté
remarquable; ils avaient jusqu'à 53 centimètres de
diamètre (20 pouces). Ces disques étaient polis sur
les faces et sur les côtés, de manière à rendre pos-
sible leur examen sommaire sous le rapport de la
qualité.

La densité de flint pour les objectifs astronomiques
varie de 3.64 à 3.59; celle du crown de 2.46 à 2.50 ;
pour les objectifs de photographie, qui doivent être
en verre très-blanc, la densité est de 3.54 à 3.00 pour
le flint et de 2.90 à 2.54 pour le crown. Pour les
microscopes, on peut faire usage de flint d'une den-
sité plus forte, soit 4.0, qu'on combine avec un
crown léger. M. Feil a même obtenu du flint ayant
5.5 pour densité; c'est le verre le plus réfringent
qu'on connaisse. Les verres de ce fabricant sont
aujourd'hui recherchés par les opticiens de tous les

pays.

Malgré ces progrès, la fabrication des disques de
flint et de crown pour les grandes lunettes astrono-

484 LE VERRE.

miques présente encore d'extrêmes difficultés; des
verres, dont l'apparence est très-belle, donnent des
résultats médiocres ou nuls lorsqu'ils sont soumis à
l'opération très-coûteuse de la taille. On voyait à
l'Exposition de Londres, en 1851, un disque de
flint de 74 centimètres de diamètre (29 pouces),
pesant plus de 200 kilogrammes, fabriqué chez
MM. Chance, de Birmingham; un autre disque de
crown-glass, à peu près de même dimension, a été
fait depuis dans les mêmes ateliers. Ces verres ont
été achetés par l'Observatoire de Paris, sous cer-
taines réserves. Bien que leur apparence fût satis-
faisante, comme ils étaient à l'état brut, il n'était
pas possible de dire par avance s'ils possédaient
toutes les qualités voulues pour faire une bonne
lunette ; à la suite de longues épreuves, l'expérience
a prouvé que ces qualités n'existaient pas. La belle
découverte des miroirs argentés, due à M. Foucault,
rend aujourd'hui moins importante la fabrication si
coûteuse et si difficile de ces grands objectifs. Néan-
moins l'emploi de ces miroirs offre aussi de sérieuses
difficultés, en raison des courbures à donner et de
la flexion du verre.

Fabrication du flint-glass. — Ce verre, quand il est
de bonne qualité, doit être à la fois très-dense et
très-homogène, parfaitement exempt de stries et de
bulles; il faut qu'il soit aussi peu coloré que possible;
néanmoins la grande quantité d'oxyde de plojtub
qu'il renferme lui donne toujours une teinte un peu
jaunâtre.

VERRES POUR L'OPTIQUE. 486

Voici la composition du flint-glass de M. Guinand :

Silice Û2,5

Oxyde de plomb 43,5

Potasse 11,7

Alumine 1,8

Chaux 0,5

Acide arsénique trace.

100,0

Cette analyse est de M. Dumas.

La proportion considérable d*oxyde de plomb que
renferme ce verre rend sa fabrication fort difficile ;
pendant qu'il est liquide, il tend à se partager en
couches de diverses densités. De là des variations
dans le pouvoir réfringent des couches superposées;
de là aussi la déformation des images, qui rend
remploi du flint impossible dès qu'il présente la
moindre strie.

Cette séparation des verres plombeux en tranches
plus ou moins denses se fait également sentir dans
le cristal ordinaire, ainsi qu'on peut le constater en
examinant avec attention un morceau de cristal taillé
un peu épais. Comme, d'ailleurs, les pièces sont
ordinairement soufflées et assez minces, ce défaut a
peu d'importance pour le cristal.

Le tour de main de Guinand, suivi par tous ses
successeurs, consiste à empêcher la séparation de ces
zones d'inégale densité en brassant le verre fondu
jusqu'au moment où il devient suffisamment vis-
queux pour que ces couches plus ou moins denses
ne puissent plus se former.

486 LE VERRE.

Pour Tabriquer le Qint-glass, M. Bontemps se ser-
vait de la composition suivante :

sable 100 kllogp.

Minium 100 —

Potasse 30 —

Ces matières sont choisies aussi pures que pos-
sible.

La fonte se fait dans un four rond, au centre
duquel se trouve le pot, qui est couvert.

Le creuset (fig. 75, A) étant chauffé à part dans
un four spécial, on l'introduit par les moyens ordi-

Fig 75.

naires dans le four de fusion également chauffé.
Cette opération refroidit le four et le creuset ; on les
réchauffe avant d'enfourner.

VERRES POUR L'OPTIQUE. 487

On débouche l'ouverture du creuset, qui est gar-
nie de deux couvercles destinés à empêcher la fumée
de s'introduire dans son intérieur, et on y enfourne
le mélange, par portions de 20 à liO kilogrammes. Au
bout de huit à dix heures, la totalité du mélange se
trouve dans le creuset. On chauffe pendant quatre
heures, puis on enlève les couvercles qu'on avait
remis en place, et on introduit dans le creuset
un cylindre en terre préalablement chauffé au rouge
bl anc. Une longue barre à crochet B, horizontale et
s' appuyant sur un support à rouleau en fer, est intro-
duite dans la cavité ménagée dans la tête du cylindre ;
on fait un premier brassage qui sert à Venverrer. Au
bout de trois minutes, la partie courbe de la barre
de fer est portée au rouge blanc. On Tôte, on
pose le bord du cylindre sur le bord du creuset;
ce cylindre flotte, légèrement incliné, sur la masse
vitreuse. On remet les couvercles et on continue à
chauffer. Cinq heures après, on brasse de nou-
veau. Les brassages se succèdent alors d'heure
en heure, ne durant que les quelques minutes
suffisantes pour porter au rouge blanc un crochet
de fer.

Après six brassages, on laisse refroidir le four
pendant deux heures, pour faire monter les bulles
qui ne sont pas encore dégagées; puis on le chauffe
à son maximum pendant cinq heures. Le verre est très-
liquide et entièrement exempt de bulles. On le brasse
sans discontinuer pendant deux heures; aussitôt
qu'une barre à crochet est chaude, on la remplace
par une autre. Gomme on a eu soin de boucher les

488 LE VERRE.

grilles par dessous, la matière, en se refroidissant,
prend une certaine consistance, et quand le brassage
ne se fait plus qu'avec beaucoup de difficulté, on ôte
le cylindre du creuset. Celui-ci est bouché, ainsi que
les ouvertures du four. Au bout de huit jours, on sort
le creuset, on le casse et on en sépare les débris avec
précaution; le flint s'y trouve ordinairement en une
seule masse. Des faces parallèles polies sont alors
faites sur les côtés de cette masse pour examiner son
intérieur et voir comment elle doit être débitée. On
la scie en tranches parallèles et en raison des défauts
qu'elle peut présenter. Quant aux fragments, on en
fait des disques en les chauffant dans des moules en
terre à la température nécessaire pour les ramollir.

Fabrication du crown-glass. — Ce verre présente la
composition du verre à vitre et du verre à glace. On
emploie même beaucoup, pour les lunettes de spec-
tacle et pour les objectifs de petite dimension, la
plaque de Saint-Gobain ; c'est le verre à glace de cette
manufacture.

La fabrication du crow^n est plus difficile encore,
sujette à plus d'accidents que celle du flint. Elle exige
une température plus élevée : si on essaye de rendre
ce verre plus fusible, il attire l'humidité, il ressm.
L'obligation d'essuyer fréquemment les verres d'une
lunette en ôte le poli et déforme les courbures. Cet
inconvénient est surtout très-grand pour les lunettes
marines. Si on veut faire le crown plus sec, plus sfli-
ceux, c'est alors contre la dé vitrification qu'on a à
lutter.

VERRES POUR L'OPTIQUE. 489

M. Bontemps donne, pour la composition d'une
potée de crown, les proportions suivantes :

Sable blanc 120 kilogr.

Potasse 35 —

Sel de soude 20 —

Craie 15 —

Arsenic blanc 1 —

Ce mélange doit fournir un verre trop alcalin.
C'est, d'ailleurs, le défaut qu'on reproche souvent
au crown lorsqu'il est fait en mettant peu de chaux
pour éviter la dévitrification.

La fonte se fait dans les mêmes conditions que
celles du flint. La composition est enfournée par
portions dans un creuset couvert de même disposi-
tion. Les brassages, le refroidissement, le réchauf-
fage, puis les nouveaux brassages, jusqu'à ce que le
verre s'épaississe, présentent, sauf les intervalles de
temps qui sont un peu différents, les mêmes phases.

Par le refroidissement, le verre se brise habituel-
lement. Les fragments sont moulés dans des plateaux
en terre réfractaires enduits de chaux qui leur donne
la forme des disques qu'on soumet ensuite à la
taille ; le recuit doit être très-soigné et le refroidis-
sement très-lent, sous peine de produire des verres
trempés qui ne sont pas acceptés pour les lunettes
astronomiques de quelque valeur.

TABLE DES MATIERES

Pages.

Avant-propos i

Introduction 4

Statistique de l'industrie verrière en France 3

CHAPITRE PREMIER.

Classification et propriétés générales des différentes espèces de

verres 5

Matières premières employées dans la fabrication du verre .... 7

Propriétés de la silice et des silicates.. 40

Nature chimique des verres 45

Action de la chaleur sur les verres.— Trempe et recuit du verre. 22

Verre durci. — Verre incassable. . . 29

Cristallisation du verre; dévitrification 37

Action de la lumière sur les verres 49

Action de Teau sur les verres. 52

Action des acides et dès alcalis 59

Action de Tacide fluorhydrique sur le verre 62

Gravure du verre au moyen du sable 74

Composition et analyse des différentes espèces de verres 73

492 TABLE DES MATIÈRES.

CHAPITRE DEUXIÈME.
Poterie et fours de verrerie.

Pages.

Fabrication de la poterie : des pots ou creusets pour fondre le

verre ; des briques servant à la construction des fours .... 93

Briques pour la construction des fours 404

Fours de fusion.' 405

Fours ordinaires * 406

Fours de MM. Siemens 107

Four Boétius 443

Fours à vannes et à cuvette 415

Fonte des matières qui fournissent le verre 120

CHAPITRE TROISIÈME.

Silicates alcalins. — Verres solubles 125

CHAPITRE QUATRIÈME
Verre à vitre.

Historique 137

Procédés de fabrication du verre à vitre 145

Verres à vitre soufflés en cylindres ou en manchons 446

Fonte et soufflage du verre à vitre . . 152

Étendage des manchons 166

Fabrication du verre à vitre en plateaux 179

Verre cannelé 186

Verre à vitre dépoli 189

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TABLE DES MATIÈRES. 493

Psgei.

Verre mousseline '9"

Verrai à vitre de couleor *93

Verre bleu ^3''

Verre bleu doublé ^9S

Verre violet *"'

Verres jaunes *•**

Verres verts '•'^

Verre rouge ou pourpre S05

CHAPITRE CINQUIÈME.
Glaces.

Historique 213

Glaces soufflées *3'

Fabrication des glaces coulées î5l

Êiarnage et argenture des glaces S73

Platinage des glaces - 289

Dorure du verre 289

CHAPITRE SIXIÈME.

Bouteille Si

Historique et febrication 191

CHAPITRE SEPTIÈME.

Verrerie de luxe et verrerie conunune.
Gobeleteiie en verre et en cristal.

Historique 307

Verrerie romaine 311

r

494 TABLE DES MATIËAES.

Pages.

Verrerie chrétienne 327

Verrerie chez les Grecs du Bas-Empire 334

Verrerie du moyen âge et de la Renaissance 334

Verreries de Venise 337

Verrerie de Bohême 342

Verrerie anglaise. — Cristal 344

Composition du verre et du cristal chez les anciens. 350

Verre ordinaire 351

Verre plombeux. — Grista) 357

Fabrication de la gobeleterie à base de soude ... 364

Verre de Bofaôme 367

Cristal 380

Verres et cristaux de fantaisie , translucides ,

opaques, incolores ou colorés 421

Verre opale 42t

Verres semi-opaques 425

Émail 429

Verres colorés dans la masse .• 434

Verres colorés pour doubler ou tripler le verre blanc 439

Verre craquelé 446

Taille et gravure des verres et des cristaux 446

Dorure et peinture 448

Verres façon de Venise 450

Verres rubanés 450

Serre-papiers en milleûori , - 45<

Aventuriné. 452

Aventurine de chrome 459

Strass. — Imitations du diamant et des pierres précieuses .... 459

Perles de verre 464

Mosaïques 463

TABLE DE:5 M.vriEaKn. *'^

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CHAPITRE NErVïK.MIi
Vagtàqtm, — crown qlamm - et Oint giaUv «: *

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MAR- 1 1 1938