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Full text of "Revue de l'Exposition de 1867. t.[1]-4 (no.1-10)"

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REVUE 



DE 



L'EXPOSITION DE 1867 



MINES, MÉTALLURGIE 

CHIMIE, MÉCANIQUE, NAVIGATION, CHEMINS DE FER 

CONSTRUCTIONS, SCIENCES ET ARTS 

' :■'■■■■ '^ 

( ., : ••■ :/:iTYI 



TOME QUATRIÈME. 



PARIS 

B3. NOBXiBT, X>lrootoiir-ï*roprlët«ilre, 

il, RUE SAINT-DOMINIQUE-SAINT-GERMAm. 

1870 

Tou droits rtMfTéf. 



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REVUE 

DE 



L'EXPOSITION DE 1867 



*-r>4^»C9C9<^»''9^ 



GÉNÉRATEURS A VAPEUR 

PAR M. LOUIS PERARD, 



AndcD éttra de réeoto des mlBM d« Uég», 
Oittié dct mais de physiqui expirloMiitale à rUDlT«nité d« Lféfe, «te. 



Les générateurs abondent à l'Exposition de 1867. Un cer- 
tain nombre peuvent être considérés au point de vue de Tart 
du chaudronnier ; plusieurs au point de vue de leur service. 
11 en est qui ne figurent que sous forme de dessins ou de mo- 
dèles réduits ; d'autres sont complètement installés, comme 
en pleine activité^ et alimentent la force motrice du palais. 
Souvent ils représentent des inventions, sinon anciennes, au 
moins déjà connues et expérimentées par des praticiens de 
mérite : ces appareils sont alors principalement chargés par 
les exposants de soutenir devant le public l'honneur de leurs 
brevets. Enfin il en existe un très-grand nombre qui ne peu- 
vent être mentionnés que sommairement ; observés sous un 
point de vue beaucoup plus général, ils représentent la 
division et la liberté du travail : ce sont d'une part les 
générateurs ambulants avec machines adhérentes (loco- 
mobiles) ; et d'autre part les générateurs fixes, mais por- 
tatifs, aussi avec machines adhérentes n'exigeant que peu 
ou point de frais d'installation, et disputant aux nouveaux 

T. IV. i 



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2 GENERATEURS A VAPEUR. 

moteurs à gaz, à air chaud, etc., l'accès des petits ate- 
liers. 

Or il n'est guère facile d*àpjirécier un objet exposé : fût- 
on membre actif d'un jury, pour former un jugement équi- 
table il est bon d'être secouru par la connaissance de faits 
hors concours ; de la part d'un simple visiteur à qui man- 
(ifimt 1« pi^estige et les droits d'un titra officiel, une appré- 
ciation de visu courrait grand risque d'être prématurée et 
taxée peut-être de partialité. Faut-il donc nous borner à 
constater l'existence au Champ de Mars de tels et tels objets? 
Faut-il ici refaire un catalogue, en s'efiforçant de l'enrichir 
de quelques vignettes et de lui donner un peu plus d'étendue 
que n'en a le livret officiel? Renfermé dans ces limites, le 
travail ne serait sans doute pas dénué d'utihté ; mais j'ai cru 
devoir élargir un peu son cadre, pour le rendre utile non- 
seulement aux personnes qui cherchent dans ces revues à 
rafraîchir les souvenirs de leurs visites à l'Exposition uni- 
verselle, mais aussi aux nombreux élèves de nos écoles spé- 
ciales et à nos jeunes confrères, à qui le temps manque 
pour se procurer des éléments d'appréciation épars dans de 
nombreux recueils. 

J'ai donc vu, enregistré, décrit tout ce que j'ai puatteindre^ 
non sans quelque peine, non sans encourir quelques me- 
naces pour ma liberté dans le colossal déballage du Champ 
de Mars ; j'ai recueilli sur place autant de renseignements 
que possible, me réservant de les contrôler : à cet effet, j'ai 
fouillé toutes les archives dans lesquelles les ingénieurs les 
plus distingués, les plus connus surtout pour leur habileté 
expérimentale, ont consigné les fruits de leurs vérifications. 
Ceci n'est donc en grande partie qu'un travail de compila- 
tion, dont le seul mérite sera d'avoir été laborieux et de fa- 
ciliter les recherches des jeunes gens qui voudront acquérir 
une érudition technique sur l'importante question des féaé* 
rateurs à vapeur. 



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«HMftAtEtfRS A UPfLMti. 



i 



§ 1 . De tôui teë à^^ftiWls qiii appeltent l'attenlien du fabH- 
Miil éhaUdiUniiie^) iin iéB plus fetnarquables est la chau- 
dière d« 15 ebëvadx êtiM HvètÊ^etpù^e par MM. Imbiert et 6% 
dd Saint-Chaitiotid (Loire)» (fig. 1 à 3), pi. I. 

KUe ast à foyer intérieur, aveo chambre de combustion^ et 
faifeëeau tubulaire auivi d'une botte à fUmée : sa longueur 
tdtalé est de A^^dSO, son diamètre de 0''^9&6. Le dôme, qui 
est lui-même d'une pièce entièrement forgée, est la seule 
partie rapportée sur le corps principal, à Taide de rivets aa! 
(flg. 1] : il a 0''^62a de hauteur et 0»,500 de diamètre. Tout 
le teste» corps cylindrique, botte à feu et à fumée, amorce 
de cheminée, forme im ensemble d'une yenue, composé de 
fetdlles de tâle assemblées par soudure» sans recouvrements^ 
ni rivets. 

Le tube-foyer a 0",590 de diamètre ; sa longueur se dé- 
compose comme suit : 

LdDgttsUr du royer jasqu'à TAUtâK . . . 0»,9eo 

Épaidseurde Tsutel iso 

Loogneur de la chambre à eombnstioD. 300 

Lottgasur totale. . . . l»,3to 

' Lé bord abtérieur du tube-foyer est recourbé de dedans au 
dehors ; 16 bord correspondant du corps cyUndrique prin- 
cipal est recourbé du dehors en dedans : ces deux bords 
ont été ensuite soudés à une plaque de réunion suivant les 
deux circonférences ponctuées de la figure 2. 

Sur le corps cylindrique il est très-difficile d'apercevoir les 
soudures ; on ne trouve qu'à grand'peine les lignes longi- 
tudinales. 

Le fond du tube^oyer porte le faisceau tubulaire, composé 
de vingt-deux tubes de 2'^,600 de long, disposés en cinq 
rangées (fig. 3); la botte à fumée, dans laquelle aboutissent 



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& GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

ces tubes, a 0",400 de longueur, et supporte la cheminée, 
dont l'amorce existe sur l'appareil exposé. 

L'air arrive à la grille par le cendrier. Une partie plus ou 
moins grande de cet air peut être dérivée vers la chambre 
à combustion par-dessous l'autel : un registre à charnière R, 
adapté à l'entrée, permet d'en régler la quantité suivant 
l'allure et les besoins de la combustion. Le foyer est donc 
fumivore à la volonté du chauffeur. Cette disposition est une 
des meilleures, sinon la meilleure de toutes : elle est adoptée 
aujourd'hui parles constructeurs les plus entendus, dans les 
appareils à un seul foyer, à l'exemple des célèbres chau- 
. dières tubulaires à double foyer de Fairbairn. 

La maison Imbert et C* a encore exposé d'autres pièces 
forgées assez intéressantes sous le rapport des difficultés de 
soudure. Ce qu'il importe, c'est de savoir si ces difficultés 
sont industriellement vaincues, c'est-à-dire si le produit réa- 
lise l'union de la plus grande utiUté avec la moindre dépense. 

Quant à la question d'utilité, la réponse ne parait point 
douteuse. 

Les joints;à recouvrements rivés constituent dans la chau- 
dière un poids mort notable. Ils sont un obstacle à la forme 
parfaitement cylindrique, qui seule permet une répartition 
régulière de la résistance : en effet, un tube de chaudière 
n'est qu'un assemblage dé tronçons coniques emboîtés suc- 
cessivement de façon à ce qu'aucun rebord ne regarde le feu. 

Les joints rompent l'homogénéité de la paroi : de là une 
conductibilité variable, des mouvements moléculaires discor- 
dants (dilatations ou contractions), et des dislocations lentes 
ou brusques, presque toujours dangereuses, surtout si elles 
arrivent en des endroits inaccessibles à la vue, masqués par 
les maçonneries ou autrement. 

Enfin on sait, par des exemples malheureusement assez 
nombreux, que les joints, même les mieux soignés sous le 
rapport du matage, peuvent occasionner bien des ennuis dès 
la mise en train de chaudières, bien que celles-ci aient été 
dûment éprouvées à l'eau froide : il suffit pour cela d'un dé- 
faut inaperçu dans Ja tôle ou dans le clou. 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 5 

Le spécimen dont nous parlons est évidemment à Tabri de 
tous ces inconvénients : pour autant que les soudures soient 
toutes réussies — et nous devons les croire irréprochables, 
— il réunit à la légèreté Tuniformité et l'homogénéité. 

Mais il reste à répondre à l'inévitable question : How much ? 
(Combien?) 

La comparaison des procédés est ici nécessaire. 

Dans la fabrication courante de la chaudronnerie, les tôles, 
mises à dimensions convenables, sont cintrées pour former la 
paroi cylindrique : la rapidité de cette main-d'œuvre dépend 
de l'habileté de l'ouvrier, car, nous l'avons déjà fait remar- 
quer plus haut, la courbure de la paroi n'est pas constante ; 
par conséquent, la position des cylindres à cintrer doit être 
réglée avec beaucoup de soin. 

Rien de semblable dans le système Imbert : la courbure, 
une fois déterminée, reste constante pour chaque corps ou 
tube de chaudière. 

Le forage des trous exige aussi une main-d'œuvre soignée : 
il est d'ailleurs précédé d'un tracé qui ne s'effectue vite et 
bien que par des mains et des yeux très-exercés. 

Voilà encore deux opérations supprimées dans le système 
Imbert et C\ 

Un montage provisoire a lieu pour assurer la correspon- 
dance des trous de rivets, pour ajuster les joints, corriger 
les erreurs le cas échéant, etc. 

Y a-t-il une préparation analogue dans le procédé Imbert ? 
Nous voici réduit aux conjectures, n'ayant pas eu la chance, 
pendant trois semaines d'assiduité au palais du Champ de 
Mars, de rencontrer personne qui pût nous donner le 
moindre renseignement sur cette remarquable chaudière. 

Les compartiments sidérurgiques de l'Exposition ne man- 
quent certainement pas de feuilles de fer laminé, d'une gran- 
deur qui permettrait de croire que la paroi cylindrique de l'ap- 
pareil Imbert est formée d'une ou de deux pièces de A", 300 
de longueur, en comprenant les amorces ; il y aurait donc, 
après le cintrage, une ou deux soudures, suivant une ou deux 
génératrices du cylindre : on parvient en effet à voir, avec 



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6 GËNERATEURS i^ VAPEUR. 

grand'peine , deux lignes de spudures longiMinales. Cela 
euppose d'abord un laminoir à cintrer d'une longueur inu- 
sitée, et qui renfermerait dans des limites assoï restreintes 
les dimensions des générateurs accessibles à ce genre de fa- 
brication. Cela suppose ensuite un outillage spécial ppur sou- 
lever les fragments cylindriques, les pincer, les squtenir au 
martelage, etc., en admettant, ce qui est peu probable, que 
le chauffage ait lieu à la forge maréchale ordin^re?... Mais 
avons-nous le droit de croire qup dans le cintrage qn n'ait 
pas égard à la direction des fibres de la tôle? C'est cepen- 
dant par le mode que npus venons de décrire que le travail 
est, non pas le meilleur, mais le moins difQcile, tout en con- 
servant encore un cortège très-imposant de complications 
pratiques. 

D'un autre côté, avec un laminoir ordinaire, on a pu 
former des tronçons cylindriques d'une ou de plusieurs tôles 
soudées ensemble dans le sens rectiligne, sur une longueur 
d'un mètre par exemple, et mênie davantage. ,Iusque-là 
l'opération n'offre pas ^e diffic\^Ué que ^^ puisse burmpntqr 
un ouvrier ha|p»ile ; toutes les bonne? p^çiudronneries SQpt 
4epin^ longtemps en ^tat de fonrnif des d^meç ^ouç^és d'^ne 
seule pièce, travail dont le mérite est bien plus g[rand t^^ 
pelui de former de simples trpnçons. 

Ensuite les tronçons ré\ini$ peuvent ^voir ^té sûudé§ ^^ 
le sens circulaire ; ainsi pas de limite ni au diap^ètre, ni à la 
longueur de la chaudière ; ps|s d'o|)stacle npn plus à ce gue 
les fibres soient dirigées dans le sens |eplus cpnvenable à la 
résistance. Mais peut-on i^dmettre ^1ot§ 1^ pQ^^ibilité de 
chauffer les amorcps de soudure au feu de forge prdinairqî 
Comment s'imaginer qu'un tronçon (^e çhaudièyp d'up ïnè.tye 
de diamètre et de 2 ou 3 mètres de lopg, pu d^vîjntagei puisse 
être convenablement plapé devant la tuyère, pui^ manœuxiré 
assez rapidement pour que la chaude suante spit conservée 
jusqu'au moment où le forgeron pourra effectuer son marte- 
lage avec la précision voulue, en regarj^ de la pièce rapportée 
d'un autre feu? 

N'est-il pas préférab<e de supposer que }^, Iw^rta ^u 



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ABIfillATBUllS A VA9SUR. 7 

courant des progrès de la science physico-cfeimique, conupe 
doit Tètre tout ingéaieurrmécanicien, aura mis à profit ces 
progrès pour faciliter la solution du problème qu'il a si vail- 
lamment attaqué ? N'a-t-il pas trouvé le moyen de chauffer 
ses amorces de soudure, sur place, en regard Tune de l'autre, 
de manière à marteler à ipesure que la chaude suante s'ef- 
fectue, et cela au moyen de deux jets de chalumeau à hydro- 
gène et oxygène, ou à hydrogène carboné et air atmosphé- 
rique, dirigés sur les bords d'assemblage préalablement 
infléchis l'un en dedans, l'autre en dehors ? 

De cette façon la nécessité de remuer des pièces encom- 
tH*antes serait écartée ; il suffit de les fixer tout d'abord avec 
une certaine précision, et d'avoir les moyens de les soutenir 
par des appuis convenablemeut disposés : problème beau- 
coup moins ardu que celui des grands mouvements, pour le 
but qu'on se propose. Le travail ramené» conjecturalement, 
nous l'avouons, à ces proportions, paratt moins merveilleux 
qu'à la première vue : toutefois ne nous abandonnons pas 
aux illusions. Pour apprécier le mérite réel de cette fabrica- 
tion, il faudrait en connaître les détails, plus nombreux peut- 
être que ceux qu'il nous est seulement permis d'entrevoir ; 
il faudrait l'avoir essayée, et menée à bonne fin pour savoir 
exactement si les études, les tâtonnements, le^ dépenses 
d-argent, de temps, etc., sont suffisamment compensés par 
la valeur des produits. 

En définitive, tous ces premiers sacrifices étant amortis 
par le succès supposé complet, les avantages du système 
3^qiblent assez sérieux pour mériter l'atteption des prati- 
ciens. Peut-être l'excédant de son prix de revient sur celui 
de l'assemblage à rivets est-il, sinon tout à fait nui, au moins 
assez peu considérable pour être compensé chez les indus- 
trijBls par le bannissement des défauts attachés aux joints 
rivés, par la régularité de I^ forme et de la résistance, par la 
iiaeiUpure répartition de la matière et la réduction du poids. 
li parait y avoir là autre chose qu'un toi» de force, une ou- 
verture à un nouveau mode de fabrication, à un progrès 
digne d'être étudié par nos fabricants : quelques essais, 



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8 GENERATEURS A VAPEUR. 

quelques sacrifices se transformeraient un jour peut-être 
en beaux profits pour eux-mêmes et pour les consomma- 
teurs (1)? 

§ 2. M. J.-F. DuRENNE, de Courbevoie (Seine), a exposé 
également une pièce de fabrication remarquable : c'est une 
botte à feu de chaudière verticale à trois bouilleurs trans- 
versaux û, é, c (fig. A) ; elle est formée de cinq feuilles de tôle 
soudées entre elles au marteau. L'exiguïté du diamètre des 
bouilleurs est un obstacle à la réussite de cette opération, 
qui cependant ne dépasse pas en difficulté la chaudière com- 
plète de M. Imbert. Il faut toutefois reconnaître que le foyer 
de M. Durenne est, en fait de pièce de forge, un des spéci- 
mens les plus beaux, les plus parfaits de l'Exposition ; les 
autres articles exposés par cet industriel témoignent d'une 
fabrication scrupuleusement soignée. 

D'ailleurs ce n'est pas sans raison que M. Durenne fabri- 
qué les bottes à feu sans rivures. Ces organes sont les plus 
exposés aux grandes et brusquas variations de température ; 
il est désirable que les mouvements moléculaires qui y cor- 
respondent soient aussi réguliers que possible. L'homogé- 
néité du métal, l'uniformité de son épaisseur sont des qua- 

(1) J*ai entendu prétendre que la chaudière de M. Imbert était, en 
réalité, rivée par des clous à têtes noyées, et les Joints raccordés an 
marteau. J'ai appelé à mon secours, pour vérifier le fait, les yeux les 
plus fins de plusieurs personnes parfaitement en état de sMntéresser k 
la question. Un ingénieur très-expert s^est même servi de la lo.upe, et 
n^a trouvé, après bien des recherclies» que les lignes de soudure longi- 
tudinales sur la face cylindrique; quant aux soudures des Tonds, elles 
sont assex visibles, comme elles sont représentées (Og. 2). 

Un de mes amis, en quête d*une chaudière de 15 à SO chevaux, a bien 
voulu, i ma sollicitation, s^adresser 4 MM. Imbert et C«, et leur demander 
leur prix pour un appareil sans soudure. La réponse nous a prouvé que 
le spi^cimen exposé n*était pas un article marchand^ mais un objet des- 
tiné 4 TEx position. Néanmoins ce qui n*est qu*une fantaisie aujourd'hui 
peut devenir dans quelque temps une idée très-pratique. MM. Imbert 
et C« fabriquent constamment d*one seule pièce soudée les tubes- 
foyers de leurs chaudières tubulaires ; mais réduite à ces proportions, 
la main-d'œuvre est loin d'être aussi difficile. Sous ce rapport, le spé- 
cimen de M. Durenne, § s, est bien supérieur. 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 9 

lités presque indispensables pour donner à l'appareil une 
durée convenable. 

§ 3. Comme objet accessoire, on peut citer en passant 
une pièce d'acier (fig. 5), forgée en marteau pilon, à l'usage 
de la chaudronnerie, qui se trouve dans l'exposition de 
MM. Petin et Gaudet. La forme de cette pièce dispense de 
tout commentaire, et cette maison n'a que faire de compli- 
ments. 

§ i. Sous le rapport de la fabrication même, la France 
semble être le seul pays qui ait exhibé du nouveau, et où 
l'on trouve une tendance au progrès. Dans la manière cou- 
rante, tous les fabricants ont à Tenvi paré leurs travaux 
pour figurer de leur mieux au grand concours : au nombre 
des produits les mieux appareillés, on peut sans hésitation 
indiquer les deux générateurs Fairbairn, exécutés par 
M. Petry-Chaudoir, de Liège, d'après les plans de MM. Houget 
ET Teston, entrepreneurs de la force motrice du secteur belge. 

Sur un plan plus modeste, mais non moins utile, il est 
juste de signaler aussi la cheminée rivée à tètes perdues de 
la locomobOe rurale, exposée par MM. Deneffe et C*, de 
Uége ; cette cheminée sort également de la chaudronnerie 
Pétry-Qiaudoir. 

§ 5. Pour permettre aux conduites de vapeur ou d'eau 
chaude de se dilater et de se contracter librement sans se 
briser, on interpose dans le cours de ces conduites des 
courbes de laiton, ou des bottes à glissement, qui se raccour- 
cissent ou s'allongent comme les tubes des lunettes d'ap- 
proche. M. Gallowat, de Manchester, a remplacé ce genre 
de raccordement par des bottes lenticulaires en tôle mince 
(fig. 6) faciles à fabriquer dans les petites forges ordinaires 
de serrurier ou de poélier. Ces lentilles de dilatation m'ont 
paru un détail assez intéressant pour être mentionné : moins 
coûteuses que les courbes de cuivre, et que les bottes à glis- 
sement, elles n'ont besoin d'aucun entretien ; c'est la sim- 
plicité réunie au bon service. Elles sont appliquées au 
raccordement des trois chaudières exposées dans le parc, par 
M. Galloway, et sur lesquelles je m'arrêterai plus loin. 



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10 âSeimTBURS ▲ VAP£VR. 

§ 6. Mais voici un autre détail d'une grande importance : 
c*est l'ajustement des tubes de laiton ou de fer des chaudières 
tubulaires, qui permet de rendre chacun d'eux amovible. Il 
existe deux systèmes, celui de M. Berendorff, mécanicien à 
Paris, et celui de M. Langlois, maître principal des construc- 
tions navales, chargé de l'atelier des chaudières, à l'arsenal 
de Cherbourg (1). 

Voici en quoi consiste le système Berendorff : les deux 
extrémités de chaque tube sont renflées et façonnées en 
troncs cônes» dont l'un est un peu plus aigu que l'autre, 
comme on le voit (fig. 7] ; les trous en regard dans les deux 
plaques tubulaires sont inégalement alésés. L'un, légèrement 
conique, est un peu moins grand que son correspondant. 
L'emmanchement de chaque tube se fait au moyen d'une 
tringle de fer L, taraudée aux deux extrémités comme de 
grands boulons de fondations ; chaque extrémité porte deux 
rondelles, M et M' de formes différentes (fig. 7), et deux 
écrous m et m', destinés k faire marcher Tune vers l'autre 
les rondelles M et M'. L'une de celles-ci M s'appuie sur le 
bqrd du plus gros bout du tube, l'autre M' porte sur la plaque 
tubulaire dans laquelle est pratiqué le plus petit alésage. 

Lorsque le tube est présenté dans les ouvertures des 
plaques, on y introduit la tringle, puis les rondelles à leur 
place respective, enfin les écrous m et m'; à l'aide de ce 
dernier, on fait avancer le tube, dont les renflements soi- 
gneusement tournés viennent s'ajuster, se serrer dans les 
trous alésés. On recommande, en même temps que le ser- 
rage a lieu, de frapper quelques coups sur l'écrou m pour 
faciliter l'opération. Il nous parait aussi recommandable de 
proportionner les épaulements ou rebords des parties ren- 
flées^ aa et a'a! de manière à ce que la presion de la vapeur 
transmise par l'eau favorise le serrage ; c'est-à-dire que le 
rebord aa doit être un peu plus grand que le rebord op- 



(1) RepréMBlé par H. Pingénieor G, Souolbt, de Cherbourg à 
robligciDCQ d« qui )e dois les renseignements les pins complels anr 
celte pï^if uHi iinli^tlM. 



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OKNERATKOHS A VAPEUR. i) 

posé aVy sans excéder le diamètre de l'ouverture MM, puis- 
qu'il doit franchir cette ouverture. 

Pour retirer les tubes, Tinverôe doit être fait, c'est-à-dire 
que la rondelle M' et Técrou m' doivent changer de position 
avec M et m. 

La belle grande chaudière exposée dans le palais par 
MM. Cau. et C^ est munie d'un faisceau entièrement ajusté 
de cette façon, ainsi que la chaudière mixte, à bouilleurs et 
à faisceau intérieur de M- Durenne. 

M. Berendorff peut appliquer son système à toutes les 
cl^udières, quelle qu'en soit la forme ; il évite l'inconvénient 
de l'étrangleoient des orifices des tubes par les viroles inté«^ 
rieure^ Le système est simple, peu coûteux, et à la portée 
de l'ouvrier le plus ordinaire ; il a déjà la vogue, à en juger 
par les nombreuses appUcations indiquées au prospectus, et 
dopt la majeure partie figure à l'Exposition. 

1^ systèn^^ des tubes ^lobiles Langlois parait un peu 
moins simple et plus coûteu^ç que le précédent ; en revanche 
il offfQ peut*étre une plus grande sécurité en marche, ce 
qui i^'est certes pas à dédaigner dans tou^ le^ cas où )a 
ct^audièr^ est exposée à des chocs, comme sur les chemins 
de 1er et dans le service maritime. 

Le tube (fig. 8), de laiton ou de fer, est renforcé d'un côté 
par un l^ourrelet de bronze M» bra$é avec lui ; il est assemblé 
^vec la plaque de boite à fumée au moyen d'un pas de vis à 
fflet rond, creusé dans le bourrelet. Du côté de la boite à 
fp.U, une bague d'acier ou de fer B serre le tube contre la 
plaque tubulaire. 

Pour fnettre en place les tubes mobiles (^anglois, on in- 
tei pqse entre la plaque de botte à fumée et la bride restée 
au bourrelet A, une petite rondelle ou joint de plomb aa. Ce 
joint s'incruste par la pression dans deux petites rainures 
fiptéaagéea en regard Tune de Tautre» d'un côté dans la bride, 
é% Vautre dans la plaque tubulaire : il est parfaitement 
étanche. 

Le serrage et le desserrage se font au moyen d'une clef à 
dents C qui s'introduisent dans les éch^nçrurçs cprreçppn- 



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12 .G£N£RATEUKS A VAPEUR. 

dantes C de la bride (fig. 8, 9 et 9 bis). La bague d'acier se 
place et se déplace aussi au moyen d'outils spéciaux, le 
chasse-bague (fig. 10), et l'arrache-bague (fig. 11 et 11 bis). 
Au montage, avant d'introduire cette bague, on serre le tube 
contre la paroi du trou cylindrique de la plaque de fond, au 
moyen d'un mandrin à quatre segments centrés sur une 
tige d'acier façonnée en pyramide quadrangulaire (fig. 12). 

Afin d'éviter l'oxydation du filet, on l'enduit d'une pâte 
ou mastic faite de suif et de poussière très-fine de zinc : 
après quelques heures de chauffe, le suif est disparu, mais 
la poussière de zinc reste et protège le bronze (1). Pour 
compléter le système et pouvoir l'appliquer à toute chau- 
dière existante, M. Langlois a imaginé un outil portatif 
servant à aléser et fileter sur place les trous des plaques 
tubulaires. 

L'addition d'un bourrelet assez épais augmente dans une 
assez forte proportion le diamètre extérieur du tube et du 
trou de la plaque : celle-ci se trouve considérablement dé- 
forcée. Aussi plusieurs ingénieurs de la marine ont-ils cru 
devoir outrepasser les pressions d'épreuves réglementaires 
des chaudières munies des tubes mobiles Langlois; les 
joints ont toujours parfaitement résisté, et aucune déforma- 
tion n'a été coiistatée aux plaques de fond. 

A bord de l'aviso de 120 chevaux, fe Faon^ cent soixante- 
douze tubes ont pu être démontés et remontés en vingt- 
quatre heures; on compte environ cinq minutes pour le 
démontage et le remontage d'un tube. On conçoit que l'ha- 
bitude et l'entente de deux hommes fonctionnant chacun à 
une extrémité doivent accélérer beaucoup la besogne. 
Quatre jours, sans se presser, ont suffi pour laisser refroidir, 



(1) Celte précaution paraîtra peut-être superflue aux personnes qui 
savent combien les écrous de cuWre, placés snr les boulons de fer dans 
les pistons i vapeur et à eau^ sont faciles à dératre et à remettre, même 
après un long travail. Toutefois ce n'est pas une raison pour la re- 
pousser, surtout dans la pratique maritime, où a principalement fonc- 
tionné le système Unglols. 



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GENERATEURS A VAPEUR. 13 

nettoyer la chaudière et ses 172 tubes, et la remettre eu 
pression. 

Après un service de quatorze mois sur le même bâtiment, 
pas une seule fuite ne s*est déclarée ni dans la botte à feu, 
ni dans la botte à fumée; les pas de vis sont parfaitement 
conservés, et tous les tubes après le nettoyage ont été remis 
en place exactement dans les mêmes conditions que lors de 
leur premier montage ; d'ailleurs quelques-uns avaient déjà 
été démontés dans l'intervalle des quatorze mois, à diverses 
époques, pour visiter l'intérieur de la chaudière. 

Quant à la solidité de cet assemblage, sur laquelle on 
pourrait avoir quelque crainte lorsque l'épaisseur des pla- 
ques se trouve diminuée par un long usage, on cite une 
locomobile de M. Calla, dont les plaques n'ont plus que 
0",010 d'épaisseur et sont garnies de tubes Langlois. Cette 
locomobile fonctionne journellement à cinq et six atmosphè- 
res, sans que la moindre déformation ni le moindre suinte- 
ment se manifestent. 

Voici, d'après la commission chargée de rendre compte de 
ce système, les avantages qu'il présente. 

Possibilité de visiter et nettoyer très-facilement la chau- 
dière et les tubes. Sur un petit bâtiment, le nettoyage com- 
porte quarante-huit heures, y compris le temps nécessaire 
au refroidissement du générateur; sur un vaisseau por- 
tant plusieurs appareils que l'on peut isoler à volonté, le 
nettoyage se ferait aussi bien en marche. 

La production de vapeur reste réguhère, à cause de la 
propreté constamment entretenue des tubes ; la consonmia- 
tion de charbon diminue donc. 

Les réparations sont faciles et peu coûteuses; les acci- 
dents dus à l'incrustation des tubes sont moins à craindre, 
l'usure est moins rapide ; on estime à un tiers l'augmenta- 
tion de la durée moyenne des chaudières marines. 

On a comparé le prix de revient des tubes mobiles à ce- 
lui du système ordinaire, en prenant pour base une chau- 
dière dont le faisceau comporte 88 tubes, et en admettant 
que l'entretien et les réparations équivalent au remplace- 



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1/î OÉKéflAtEORS A VAPEUR; 

ment total des tubes au bout de six années. Voici leA résultats 
de cette comparaison : 

Système ordmaire. 

Deux jeux de 88 lubes de laiton .... 4 98S fr. 00 

Deux jeux de 176 bagues en acier. . . 140 00 

Première mise en place ....... S9 45 

Deuxième mise en place 45 55 

Total .... 5 147 fr. 00 
A déduire: valeur des résidus. . .2 431 00 S715fr.OO 

Met mobUef . 

Un Jeu de 88 tubes d481fr.00 

Bourrelets 800 00 

88 bagues 35 00 

Soudure, plomb, sine 80 00 

Fileter et aléser ies plaques 84 50 

Fileter les tubes et les mettre en place. 34 &0 

Entretien pendant six ans iso 00 

Total. . . . 8901 00 
A déduire : valeur des résidus .... 1 361 00 1 540 00 

Différence en faveur des tubes Langlois i 175 fr. 00 

A cette économie (1) on doit ajouter celle qui résulterait 
de Taugmentation de durée des chaudières, de la réduction 
de leur prix et de leur installation ; enfin celle beaucoup 
plus considérable réalisée sur le combustible. Sous ce der- 
nier point de vue, si Ton s'en rapporte aux renseignements 
puisés dans les journaux de bord, on admet que pendant les 
trois premiers mois les chaudières tubulaires produisent à 
peu près la même quantité de vapeur qu'au début, que dans 
le trimestre suivant, la production est réduite à 80 pour 100 ; 
après un exercice d'une ou de deux années, elle est réduite 
à 75 et même 70 pour 100 de son état primitif, et la chau- 
dière exige une réparation qui entraftie la perte d'une grande 
partie des tubes. 

(1) Les droits dMntentfon ne sont évidemment pas compris dans ce 
eonpte. 



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oéNÉtlATEURS A VAPEUR. 15 

Or si, comme on doit le croire, i-état des machines était 
tel qu'il n'exigeait pas une plus grande dépense de vapeur, 
on ne peut attribuer celle-ci qu'aux dépôts et aux incrusta- 
tions. Un seul exemple suffira pour apprécier l'importance 
de la propreté des chaudières. 

La corvette Dupleix de âOO chevaux fait une campagne 
durant laquelle on compte 3 3/i7 heures de marche. 

Penâtm l«t §00 premières heares od 

ai brûlé 765 760 kUog. de charbon. 

Et pendant les 2847 heures suivantes 

on a brûlé 4935912 ~ 

En suivant la proportion 4es 500 pre- 
mières hentes, oa n^âuralt dû 

765760 X 28 47 = ^ ^^^^^ 

brûler que . . 4 360237 — 

500 



Il y a donc uoe avcmeatatlon de. . . 575 675 kilog. de charbw. 

Le nombre de tours d'hélice dans la première période 
s'est élevé à 1 &78 020 ; la dépense a donc été de 51^80 par 
cent tours; dans la seconde période, le nombre de tours 
s'est trouvé de 7 671 700» la dépense par cent tours a donc 
été de 6&S33; soit une augmentation de ll^'yôS par cent 
tours. 

£n résumé, la mobilité des tubes suivant l'un ou l'autre 
système, Berendorff ou Langlois, achève la chaudière tubu- 
laire et lui assure définitivement dans la pratique le rang 
qui lui est depuis longtemps assigné par les considérations 
théoriques. 

Pour terminer ce sujet, je mettrai sous les yeux des lec- 
teurs les prix de la fourniture des bourrelets de bronze, des 
bagues d'acier ou de fer, des rondelles de plomb, du mastic 
de ônc, etc., ainsi que le filetage, l'alésage, et toute la maiur 
d'œuvre du placement des tubes Langlois. 

Pour un tube de 0">,040 de diamètre extérieur^ 11 francs; 
à partir de ce prix, une augmentation de 1 fr, 50 correspond 
à une augmentation de 0'",005 sur le diamètre; ainsi, pour 
un tube de 0",070, on arrive à 20 francs. A partir du dia- 



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16 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

mètre extérieur de O'^lOO, Taugmentation de 1 fr. 50 cor- 
respond à O'^yOlO d'accroissement; de sorte que pour 
O'*,!^^» <iuî 6s^ Id limite, on arrive à 32 francs. Je regrette 
de n'avoir pas à mettre en regard de ce tarif, celui de 
M. Berendorff. Nul doute qu'il ne soit beaucoup moins élevé ; 
mais il est à craindre que l'économie ne suffise pas dans 
certaines applications pour le rendre préférable. En effet, il 
parait que l'ajustement Berendorff cède quelquefois dès 
répreuve. Toutefois, conune cet accident n'arrive qu'à un 
nombre très-restreint de tubes parmi un grand nombre, 
peut-être ne doit-il être attribué qu'à un défaut de façon ou 
à quelque négligence de montage. On évite d'ailleurs toute 
défectuosité au moyen d'une contre-plaque tubulaire vissée 
du côté de la sortie. 

§ 7. Le fléau de l'incrustation des chaudières a déjà perdu 
beaucoup de son importance lorsque toutes les parties des 
parois sont rendues accessibles à l'œil du chef et à la main 
de l'ouvrier. Cependant le travail de l'extirpation est la plu- 
part du temps encore assez pénible ; le battage au marteau 
et au burin altère le métal, l'amincit et finit par compro- 
mettre sa résistance. Aussi est-il infiniment désirable de voir 
les substances contenues dans les eaux d'alimentation se 
déposer simplement sous forme de boue inconsistante que 
l'on puisse expulser parle balai ou par des chasses d'eau plus 
ou moins énergiques. 

Plusieurs procédés, peu nouveaux du reste, sont brevetés 
et exposés au Champ de Mars, dans le but d'empêcher la 
cristallisation des sels calcaires et leur adhérence aux parois. 
Les uns sont chimiques, les autres mécaniques ou physiques. 
Ceux-ci ont pour principe d'entretenir les matières dans un 
état d'agitation qui trouble l'action moléculaire et en empêche 
la solidification. M. Gargan, au moyen d'une cloison mobile 
demi-circulaire, divisée en compartiments, noyée dans la 
chambre d'eau et excentrée par rapport à l'axe delà chau- 
dière, établit une rotation continue de l'eau autour de cet 
axe. La section des couloirs de circulation est décroissante 
en sorte que la vitesse de transport va en augmentant, et 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 17 

produit à la fin un remous'qui étale sur le fond mobile les . 
matières entraînées par Teau. Ualimentation doit avoir lieu 
vers la partie la plus large du couloir. M. Gargan cite un 
très-grand nombre d'applications réussies de son appareil, 
entre autres à 30 chaudières de la Compagnie du gaz de 
Paris. 

§ 8. M. Backer cherche à empêcher Tincrustation en neu* 
tralisant l'électricité dont la vapeur est chargée au moment de 
sa sortie, par une communication métallique avec le fond ; la 
commotion moléculaire de la paroi, cette vibration insensible 
dans la matière inorganique, et si sensible dans nos membres, 
suffit à empêcher l'agrégation des dépôts. L'appareil est 
simple : il se compose d'un cercle de cuivre, même de fonte 
avec un manche par lequel il se relie au fil de cuivre, qui 
communique avec la paroi du fond ; ce cercle hérissé de 
pointes est placé en regard de la prise de vapeur, dans l'en- 
droit où celle-ci est le mieux déchargée de l'eau, c'est-à-dire 
dans le haut du dôme. 

Le prix d'un appareil anti-incrustateur Backer parait en- 
core assez élevé : 200 francs pour une chaudière de 10 che- 
vaux, avec augmentation de 20 francs par accroissement de 
5 chevaux, jusqu'à 50 chevaux. De 50 à 100,1e prix augmente 
de 40 francs de 10 en 10 chevaux ou fraction de 10 chevaux, 
de sorte que pour 200 chevaux on arrive à 560 francs. 
Enfin chaque dizaine de chevaux, ou fraction de dizaine 
ajoutée à 100, augmente le prix de 25 francs. Le montage est 
des plus simples. 

Plusieurs chemins de fer belges et beaucoup d'établisse- 
ments importants ont adopté cet appareil; les renseigne- 
ments lui sont très-favorables jusqu'à présent, et nous n'é- 
prouvons aucune difficulté à admettre son efficacité bien 
réelle, pour autant que les pointes métalliques ne s'altèrent 
pas. Or cette altération n'a pas toujours pu être évitée dans 
certaines localités. Avant de conseiller d'une manière géné- 
rale l'application de l'anti-incrustateur électrique, nous de- 
vons attendre que l'expérience nous ait apporté sur son 

T. IV. * 



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18 GÉ1HÉRATEUR9 A VAPEUR. 

compte des enseignements plus complets et plus précis (1). 

§ 9. Avant les dispositifs Berendorff et Langlois, de vigou- 
reuses tentatives avaient été faites par plusieurs ingénieurs 
et constructeurs distingués pour parvenir k rendre possible 
Tenlèvement des dépôts durs, des chaudières multitubulaires. 
Toutes les dispositions imaginées consistaient dans Tamovi- 
bilité des faisceaux entiers. Tels sont les systèmes de 
MM. Thomas et Laurens (Paris) ; de M. Chevalier (Lyon), et 
de MM. Farcot et fils (Saint-Ouen) : dans leurs générateurs, 
lin appareil intérieur, nommé vaporisateur, comprend le foyer 
et les tubes, et peut s'extraire de la caisse à eau avec la- 
quelle il n'est relié que par des brides à joints mastiqués et 
boulonnés. Cette séparation ne se fait pas toutefois sans 
un grand déploiement de forces et sans l'emploi de beaucoup 
de temps ; en outre, il y a beaucoup à déduire de l'idée d'un 
nettoyage parfait. Les grands joints en mastic qu'il faut dé- 
faire et refaire laissent encore debout de sérieux inconvé- 
nients. 

Le système de MM. Thomas et Laurens est connu depuis 
longtemps, car il a pénétré partout : s'il a des défauts sous 
certains points de vue, il réalise sous d'autres rapports d'ex- 
cellentes qualités économiques, qu'il serait injuste de mé- 
connaître ; et d'ailleurs il serait peut-être encore plus injuste 
de ne pas tenir compte des efforts tentés pour résoudre plus 
ou moins l'important problème du nettoyage et de l'entre- 
tien des générateurs tubulaires. M. Chevalier et MM. Farcot 
et fils paraissent avoir trouvé une solution au moins aussi 
bonne que celle des deux savants ingénieurs de Paris ; leurs 
appareils étant moins connus chez nous, en voici la descrip- 
tion (2) : 

§ 10. Les deux générateurs exposés au Champ de Mars 



(t) L'Association des îDgénieurs de Liège s'e»t occupée de l'appareil 
Backer; il ne parait pas jusqu'à présent que Tétude expérimentale en 
soit terminée. 

(9) Pour la chaudière Tliomas et Laurens, voir VÉconomie au com^ 
ImstibU de M. Bède, a« édit., Noblet. 



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CURATEURS A VAPEUR. 19 

par M. Chevalier font le service de la force motrice : l'un 
comporte un foyer intérieur a, une chambre de combustion ô, 
le faisceau tubulaire c et la botte à fumée rf, plus deux tubes 
réchauffeurs etf de 0*,600 de diamètre, profitant du retour des 
gaz au sortir de la botte à fumée. Il est surmonté d'un long 
réservoir cylindrique / contenant toute la vapeur et une partie 
de Teau (fig. 13) : la chambre d'eau ainsi que la chambre de va- 
peur sont considérables et les coups de feu peu à craindre (1). 

Le vaporisateur, c'est-à-dire l'ensemble du foyer et des 
tubes, est amovible : il est soutenu par ses deux extrémités 
sur les fonds du corps principal à Taide de deux joints, qui 
sont à défaire quand on veut démonter l'appareil pour débar- 
rasser les tubes du dépôt incrustant. Cette chaudière, avec 
une longueur de 6 mètres et un diamètre de 1°,350 au corps 
principal, présente un développement de 67 mètres carrés 
de surface de chauffe. 

§ 11. Le second générateur placé à côté du précédent 
sous le môme hangar, est à deux foyers FF opposés, placés 
aux deux extrémités d'un seul tube AA (fig. 14) : une cloison 
en briques divise ce cylindre en deux compartiments. Le 
retour des flammes se fait dans un faisceau tt,.. de tuyaux 
de cuivre se raccordant par une courbe à angle droit avec 
le tube-foyer : cette courbure favorise les mouvements 
moléculaires (dilatation et contraction) ; quant à la difficulté 
du ramonage, elle est levée à l'aide d'une brosse à tète arti- 
culée. Ce double vaporisateur est amovible comme le précé- 
dent, en démontant aussi deux joints. 

Deux réchauffeurs B de 0«,600 de diamètre, et un réservoir 
supérieur C contenant un peu d'eau et servant de chambre de 
vapeur, complètent cet appareil, que le constructeur destine 
plus spécialement à la navigation. La surface de chauffe totale 
est de 65 mètres carrés ; le corps principal a 5 mètres de long 
et l^y^O de diamètre. 



(1) Comme particularité de conslmclion^ il est à remarquer que 
M. Chevalier fait, dil-on^ ses tubes-foyer en lôle d'acier foodu, et quel- 
quefois les corps exiérieurs en i6le d'acier Bessemer. 



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20 GENERATEURS A VAPEUR. 

L'indépendance complète de ces deux foyers opposés, 
ayant chacun leur chambre de combustion^ permet selon les 
résistances à vaincre, de développer à volonté une grande 
puissance de vaporisation, ou une très-petite, en se servant 
à la fois des deux foyers ou bien d'un seul. L'inventeur croit 
obtenir ainsi une économie de charbon lorsque le travail à 
fournir est faible : nous ne pouvons en juger de façon cer- 
taine, mais la difficulté de marcher à feu bas dans les foyers 
étroits nous porte assez vers cette opinion (1). 

M. Chevalier a exécuté en laiton de petits modèles de ses 
deux chaudières, de sorte que les visiteurs de l'exposition 
peuvent démonter et examiner dans tous ses détails cette 
construction qui n'est pas dépourvue d'originalité, et qui té- 
moigne d'études minutieuses de la part de l'auteur. 

§ 12. La chaudière de M. Farcot diffère peu dans ses par- 
ties essentielles de la première chaudière de M. Chevalier 
(fig. 13) : les deux tubes bouilleurs sont supprimés. Elle se 
compose de deux parties (pi. XXII du numéro V) : la pre- 
mière est le corps principal, à l'intérieur duquel se trouve le 
vaporisateur, c'est-à-dire le foyer, la chambre à combustion 
et le faisceau tubulaire ; la seconde, placée au-dessus de la 
première et communiquant avec elle par deux cuissards, est 
un réservoir cylindrique, rempli moitié d'eau et moitié de 
vapeur; il est muni d'un dôme. 

Le foyer avec le faisceau tubulaire forment un ensemble 
amovible réuni au corps cylindrique par des joints boulonnés, 
et supporté en outre par des galets; le tout est renfermé 
dans une sorte d'armoire en tôle mince, doublée à l'intérieur 
d'un enduit imperméable à la chaleur ; une grande porte à 



(1) Cette dls(>osUion de deux foyers opposés a déjà été appliquée : 
elle est décrite dans les BuUeliru û» la Société d^ encouragement, 1835, 
t. LIV, comme imaginée par un iofténieur de Manchester, M. Jolinaon. 
Seuiement les deu\ foyers n'était^nt pas indépendants et marctiaient 
simuUaDément; la fumivusité, dit-on, était complète. Ce système, en se 
rapprochant du.doable foyer de Fafrbairnavec chambre de combuaiion, 
est toatefois moins simple et moins commode i conduire. 



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GÉNÉRATBUllS A VAPEUK. 21 

deux battants à l'extrémité postérieure de cette enveloppe 
permet de démasquer tous les carneaux ainsi que les tubes 
pour les ramoner sans la moindre difficulté. 

Ce système très-compacte n'est encastré dans aucune ma- 
çonnerie; il repose librement sur des dés de fonte et une 
fondation presque insignifiante, ou bien sur un train roulant. 
Deux chaudières de liO chevaux chacune, placées à côté Tune 
de l'autre, alimentent trois belles machines à condensation 
faisant le service moteur du palais. La conservation de la cha- 
leur parait très-satisfaisante : MM. Farcot et fils ont adopté 
le même système pour une locomobile de 6 à 7 chevaux, 
exposée aussi au Champ de Mars. 

§ 13. En résumé, l'extraction d'un vaporisateur demande 
toujours un temps et une force assez considérables, un per- 
sonnel nombreux ; de plus, quelque ingénieux que soient les 
outils pour enlever les croûtes calcareuses, il est notoire que 
l'opération n'est jamais parfaite, même pour les tubes de la 
périphérie du faisceau. 

A la rigueur, un seul homme peut démonter les tubes- 
mobiles Langlois ou Berendorff, et les remonter après le 
nettoyage : toutes les mauvaises chances qui accompagnent 
les joints mastiqués sont évitées. 

De sorte qu'aujourd'hui la rivalité entre les appareils de 
MM. Thomas et Laurens, de MM. Farcot et fils et de M. Che- 
valier, ne peut plus porter que sur la solidité, la durée et 
Tefiet utile du combustible : les trois systèmes ont un 
égal intérêt à s'adjoindre comme auxiliaire l'un des deux 
ajustements de tubes qui viennent d'être rappelés. 

§ 14. L'amovibilité du vaporisateur d'une seule pièce, 
celle même de tous les tubes séparément serait un perfec- 
tionnement illusoire si la place manquait à l'avant ou à l'ar- 
rière du générateur ; ce défaut d'espace doit être bien rare, 
et bien funeste, puisqu'il empêcherait en même temps le ra- 
monage des tubes, opération qui exige l'emploi d'un manche 
aussi long que la chaudière. Cependant on s'est ingénié à 
inventer des outils propres à gratter sur place les incrusta- 
tions des tubes, en pénétrant dans tous leurs intervalles. La 



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22 cmaATEURs a vAPsua. 

chaîne-grattoir de M. Joubun est un de ces outils ingénieux, 
mais encombrants, d'une manœuvre lente, efficace cepen- 
dant, au moins lorsque les tubes sont disposés en rangées 
verticales et non pas en quinconces. Dans ce dernier cas, 
dit-on, il faut réserver Tamovibilité de quelques tubes pour 
permettre l'introduction de la chaîne ; cette déclaration tend 
la main aux systèmes des tubes-mobiles. Pourquoi ne pas 
adopter l'ajustement pour le faisceau complet? pourquoi se 
refuser les facilités les plus grandes, et cela sans économie 
ni de temps ni d'argent? 

§ 15. Parmi les types nouveaux de chaudières, on a pu 
remarquer celui de M. de Carville aîné (Paris) : les parois 
des chaudières sont ondulées afin de leur conserver une 
grande résistance avec une vaste surface de chauffe et de 
larges passages à la circulation de l'eau. 

Il est certain que la surface de chauffe est augmentée ; que 
les tirants qui relient les courbes rentrantes peuvent donner 
au système une grande rigidité : s'il aat vrai ^n outre que 
chaque lûlogramme de bouille vaporise 3^,5 d'eau, alors que 
chaque mètre carré ne correspond qu'à une vaporisation d# 
7^,6 par heure, ce générateur doit être au moin^ cité comme 
sortant décidément des habitudes. Une chaudière Carville, 
pour la force de 40 chevaux, occupe 2°, 500 de longueur, 
1°,400 de largeur et 2",000 de hauteur. 

Les prix sont de 260 à 140 francs par cheval depuis 2 ju6^ 
qu'à 25 chevaux, tels sont les unique» résultats de nos re- 
cherches sur cette nouvelle idée, 

§ 16. M. l'ingénieur Thomas Holt (Trieste), expose ausai 
un système nouveau de chaudière, pour usages fixes, pour 
locomobiles, bateaux, etc. Les tubes cylindriques sont rem- 
placés par des compartiments cloisonnés ou caisses plates; 
qu'on imagine chaque rangée horizontale ou verticale de 
tubes réunis en un seul cameau plat, à section rectangulaire, 
dont le petit côté est compris dans les limites des diamètres 
donnés aux tubes. 

On comprend que par là la surface de chauffe est considé- 
rablement accrue, aux dépens du volume d'eau, ce qui per- 



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GÉNÉRATEURS Â VAPEUR. 23 

met une vaporisation plus active, une mise eu train plus 
rapide : dans certains dispositifs, la chaulTe est quadruplée, 
on en cite où elle est décuplée. 

Dans quelques modèles publiés par M. Holt, les cloisons 
sont disposées verticalement, par exemple dans . une chau- 
dière marine (fig. 17), et dans une chaudière fixe verticale 
(fig. 18); dans d'autres ils sont un peu inclinés, afin de faci- 
liter la circulation des globules de vapeur ; mais dans un 
modèle pour locomotive, ils sont placés horizontalement : 
n'y a-t-il pas lieu de craindre, dans ce dernier cas, que;ia va- 
porisation interne ne mette à découvert la surface de chauffe 
de ces carneaux, et ne les compromette gravement? Peut- 
être nous trompons-nous; peut-être le dessin unique où se lit 
cette disposition dangereuse n'est-il pas un projet définitif. 

Quant à la rigidité des parois de fond, on peut aisément 
la croire parfaite. 

Dans notre pays, à Bruxelles, chez MM. Vangoethem, 
J. Reallier et C*, on construit une chaudière d'après les in- 
dications de M. Holt; l'expérience n'a encore rien dit chez 
nous sur sa puissance de vaporisation. Mais d'après un ta- 
bleau dressé par les commissaires de la marine autrichienne 
la production de vapeur s'élève à 12 kilogrammes, et même 
12 kilogrammes trois-quarts par kilogramme de combus- 
tible ! Voilà un résultat hors ligne ; mais on se demandera 
sans doute quel est le précieux charbon qui y a contribué, 
puisque le meilleur ne peut vaporiser théoriquement que 
11^,5 d'eau? Ou bien la commission impériale n'aurait-elle 
pas omis quelque correction importante à faire à ses résul- 
tats, par exemple, cella qui concerne l'eau emportée par la 
vapeur ? 

Quoi qu'il en soit, si nous déduisons de ce rendement trop 
magnifique les 30 pour 100 que l'on a l'habitude d'attribuer 
aux crachements, il reste encore un fort beau produit de 8 
à 8 kilogrammes et demi de vapeur par kilogramme de com- 
bustible, suffisant pour engager à étudier de près le sys- 
tème de M, Holt. 

§ 17. Parmi les meilleurs modèles de l'Exposition, tant 



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2& GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

SOUS le rapport de Texécution que sous celui de la dispo- 
sition, figure une chaudière de 80 chevaux de M. Durenne 
(de Courbevoie). 

Elle est à tubes bouilleurs ; le retour des gaz, au lieu de se 
faire sous le corps principal se fait dans celui-ci, à travers 
un certain nombre de tubes. Cette combinaison restreint un 
peu la chambre de vapeur ; le constructeur y a suppléé par 
un dôme très-haut. Au point de vue de la surface de chauffe 
et de la distribution de la chaleur, c'est une amélioration 
évidente qui rachète en partie le défaut des chaudières à 
bouilleurs ordinaires. Le nettoyage du faisceau tubulaire 
doit être ici très-peu important, puisque Teau arrive dans le 
haut presque distillée, ayant abandonné la plus grande partie 
de ses impuretés dans les bouilleurs ; pourvu que ceux-ci 
aient un diamètre suffisant et que les vidanges soient assez 
fréquentes, on ne peut avoir à cet égard d*autres craintes 
que celles qui accompagnent ordinairement le système de 
générateur à bouilleurs. Dans celui de M. Durenne, la cha- 
leur des gaz étant portée dans la masse même de l'eau, et 
dans le voisinage de la surface d*évaporation, doit néces- 
sairement produire un plus grand effet que celle des gaz cir- 
culant simplement à l'extérieur de la masse liquide, sous 
l'appareil. 

Ce système, appelé mixte par le constructeur, me parait 
bien conçu et appelé à de bons résultats ; il mérite à coup 
sûr d'être expérimenté avec soin, et d'être comparé pour la 
puissance de vaporisation, avec la disposition ordinaire à 
bouilleurs ; et pour les conditions économiques de durée et 
d'entretien, avec les systèmes tubulaires à foyers intérieurs, 

La chaudière exposée est d'une belle exécution. Une ré- 
duction placée à côté permet d'en voir tous les détails, ainsi 
que les tubes amovibles de M. Berendorf ; un appareil sem- 
blable, exposé par M. Lecherf, fonctionne dans le hangar 
du boulevard du Nord. 

En terminant le premier chapitre de cette revue, je me 
permettrai une critique générale : les fabricants de chau- 
dières abusent de la fonte pour les couvercles de dômes, les 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 25 

bouts de tubes bouilleurs et même pour les couvercles de 
trous d'homme. L'augmentation de poids et la facilité de tra- 
vail qui en résultent forment un profit pour eux ; mais tôt ou 
tard le consommateur en éprouve des ennuis, et il devrait 
repousser ce mariage de deux métaux inégalement élastiques 
comme la fonte et le fer. Généralement les trous d'homme 
sont placés aux sommets des dômes ; il serait bien plus utile 
de les placer sur le corps même de la chaudière. Parmi les 
nombreuses raisons en faveur de cette disposition, la prin- 
cipale est qu'elle seule permet la ventilation et l'assainis- 
sement de l'intérieur pendant que les hommes ou les jeunes 
gens exécutent le pénible travail du nettoyage. 



Il 



§ 1. Parmi les chaudières complètement mstallées dans le 
parc pour alimenter la force motrice du palais, il en est 
plusieurs à foyers dits futnivores. A l'exception de celles de 
MM. Chevalier (Lyon), et Galloway (Manchester), de la 
chaudière dite de sûreté de M. Horward (Bedford) et celle de 
MM. Farcot et fils (Paris), ces générateurs ne présentent rien 
de bien particulier : presque toutes ont leurs foyers munis 
de barreaux épais, condition contraire à une bonne com- 
bustion, et cela, on peut l'affirmer, quelle que soient la 
nature et la grosseur du combustible. 

En fait d'exception à cet errement, on peut citer la chau- 
dière tubulaire mixte de M. Jules Lecherf, de Fives-Lille 
(Nord), du genre de celle de M. Durenne, à deux bouilleurs, 
retour intérieur par vingt-quatre tubes disposés sur deux 
rangées, et second retour extérieur sur les flancs du corps 
principal. M. Lecherf a employé des barreaux minces, et n'a 
pas cru devoir faire de réclame à l'endroit de la fumivorité, 
sans doute parce que son foyer bien proportionné et bien 
conduit, n'a pas besoin d'un secours artificiel pour obtenir 
une combustion complète et économique. 

§ 2. n en est de même de la belle et simple chaudière tu- 



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26 GENKRATEURS A VAPEUR. 

bulaire (fig. 19, 20, 21), de MM. Meuxier et C% de Saint- 
Maurice-lez-UUe (Nord), alimentant la machine à vapeur de 
MM. LE Gavrian et fils. Quant à sa forme, elle ressemble 
beaucoup à celle de M. Imbert : elle en diffère cependant 
par quelques détails. Le corps principal a 7°»,2j0 de long et 
1",400 de diamètre ; la profondeur totale de la boîte à feu est 
de 2",250 ; sa circonférence est une portion d'ellipse de 
1",200 de diamètre horizontal et O^'jQSO de diamètre ver- 
tical. Le foyer, en y comprenant la taque de devant, à 1*,900 
de longueur et près d'un mètre de largeur : les parois infé- 
rieures du corps principal ainsi que la boîte à feu sont cou- 
pées sous la grille, de sorte que celle-ci est entièrement 
libre, c'est-à-dire que le cendrier n'est point limité et adhé- 
rent à la boîte à feu, mais vaste et formé entre les murailles 
qui supportent tout le système. 

Derrière la grille est une chambre de combustion de 0",400 
de longueur recevant Tair du cendrier par le dessous, au 
moyen d'une porte régulatrice. Sept rangées elliptiques de 
tubes au nombre de soixante-quatorze, ayant un diamètre 
de 0",060 et une longueur de 4"*,900, distribuent les gaz 
chauds dans une masse d*eau de 6000 litres. Les barreaux 
de la grille sont minces ; la cendre blanche témoigne d'une 
combustion bien faite, toujours sans réclame de fumivorité. 
Le dôme de 1 mètre de diamètre sur 0»,950 de hauteur, com- 
plète la chambre de vapeur jusqu'à concurrence de 2300 li- 
tres environ. 

Le développement total de la surface de chauffe avec le 
retour est de 100 mètres carrés et représente par conséquent 
une force de plus de 65 chevaux, à raison de 1"%50 par che- 
val, ou de 80 chevaux, à raison de l"c,25. 

§ 3. Les chaudières de M. Galloway (de Manchester), nou- 
vellement employées en Angleterre, y obtiennent un certain 
succès. C'est le système à deux foyers AFF'A' et carneaux 
intérieurs ABB'A' (fig. 22) : ceux-ci sont le prolongement 
de ceux-là et sont en outre traversés par des bouilleurs 
coniques verticaux CCC..., dont la plus grande section 
est toqméo vers le haut ; les faces extérieures de ces 



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GÉNKBATEURS A VAPEUR. 37 

bouilleurs sont donc chauffées par les gaz qui circulent dans 
le§ carneaux, tandis que par leur forme conique et par leur 
position, ils favorisent le courant d'eau chaude de bas en 
haut. « Ces dispositions, dit M. Bède (1) sont certes très-ra- 
tionnelles ; les tubes ainsi placés ne peuvent que renforcer 
les parois des carneaux, leur nettoyage est très-commode, 
le mouvement de circulation de Teau peut y être très-actif, 
et le dégagement de vapeur facile ; cependant cette chau- 
dière, d'après les observations de M. Longridge, n'arrive, 
comme économie du combustible, qu'au troisième rang. Elle 
atteint le second lorsqu'on ajoute une partie tubulaire ordi- 
naire d'environ 1 mètre de longueur, après la série des 
tubes verticaux. » — a Mais, ajoute le même auteur, en tète 
reste toujours la grande chaudière tubulaire ordinaire.» 
Cest celle à double foyer, chambre de combustion, faisceau 
tubulaire de Fairbairn, suffisamment connue pour que nous 
nous dispensions de la décrire : c'est ce système que la 
maison Houget et Teston (associé M. Emile Bède, de Ver* 
viers), a choisi pour alimenter le moteur à deux cylindres 
conjugués du secteur belge ; au point de vue de la produc* 
tion économique de vapeur, pour le service des grandes 
forces, c'est sans contredit le générateur le plus recom- 
mandable. La difficulté qui résulte des eaux très-incrus- 
tantes et le prix élevé de sa construction, ont été jusqu'à 
présent les principaux obstacles à son emploi général ; mais 
l'application du système Berendoril à l'ajustement des tubes, 
lève la première de ces difficultés. Quant au prix, lorsqu'il 
s'agit de forces motrices considérablesi d'une cinquantaine 
de chevaux, par exemple, le sacrifice que s'impose l'indus- 
triel pour se procurer des engins de premier mérite est sou- 
vent compensé par des économies journalières, dont l'addi- 
tion est un allège important pour les frais généraux de la 
fabrication. « L'argent utilement dépensé, disent les éco- 
nomistes, est la pierre de touche de la sagesse pratique. » 
§ 4. Les barreaux minces ont été éprouvés déjà depuis 

(t) ÉGonomi» di$ oomlmUàk, p. W. 



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28 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

bien des années. Le premier volume de la Publication tndui^ 
trielle, de M. Ârmengaud atné, les mentionne en 18/^3 et re- 
porte à l'année 1839 les premiers essais faits par M. Tresel, 
ingénieur mécanicien à Saint-Quentin. Ces barreaux restent 
froids à la partie inférieure et sur les côtés, de sorte que, 
malgré leur faible épaisseur, ils se soutiennent sans flexion 
sur leurs appuis. La multiplicité des jours facilite l'accès de 
l'air et favorise la combustion. Voici les conclusions tirées par 
M. Ivan Schlumberger, de Mulhouse, des expériences compa- 
ratives faites dans son établissement : l^" par le grand nombre 
et la régularité des écartements, l'air est introduit dans le 
foyer en grande quantité et uniformément sur toute la sur- 
face; — 2"* le tirage est amélioré, la combustion, plus régu- 
lière, est presque parfaite, car la cendre qui tombe dans le 
cendrier est blanche comparativement à celle des autres 
foyers; — 3» ces barreaux durent plus longtemps (j'ose dire, 
d'après ma propre expérience, qu'ils ont une durée indé- 
finie). La quantité d'air froid que reçoit la grille rafraîchit 
plus facilement des masses de peu d'épaisseur et les empêche 
de brûler ou de se fondre ; — 4*» en raison de cette tempé- 
rature de la grille, le charbon et le mâchefer ne tendent pas 
à s'agglutiner et i s'attacher à la grille. 

Malgré ces avantages devenus notoires et appréciés chez 
nous, notanmient aux chemins de fer de l'État, faciles à 
constater du reste, nous avons été surpris de ne trouver 
à l'Exposition de 1867 que bien peu de foyers formés de 
minces barreaux. Il est vrai que, pour en tirer un utile parti, 
les pièces doivent être irréprochablement moulées et même, 
au besoin, ajustées à un certain degré : ainsi M. Schlumber- 
ger faisait observer, dans son rapport à la Société industrielle 
de Mulhouse, que l'on passe sur la meule la face supérieure 
de ces barreaux et les petits mamelons ou soutiens de côté, 
afin que la grille mise en place forme une surface bien plane, 
sans aspérités, et que tous les barreaux soient également es- 
pacés. — Nous sommes cependant en mesure d'affirmer que 
l'on obtient aisément dans les bonnes fonderies liégeoises des 
barres de 0^,012 d'épaisseur au-dessus, 0*,00& au-dessous. 



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GENERATEURS A VAPEUR. 29 

sur une longueur de O^^^TdO à 1 mètre, suffisamment nettes et 
droites pour éviter les opérations dont parlait M. Schlum- 
berger, et cela pour un prix fort peu supérieur à celui des 
gros barreaux. Ceux-ci, d'ailleurs, n'ayant qu'une durée très- 
courte, ont bientôt transformé en perte la fallacieuse éco- 
nomie du prix de fabrication; tou^ plaide donc en faveur 
des grilles minces, et leur prix et Téconomie du combustible 
qu'elles procurent. 

§ 5. Mais la passion des brevets fait dérailler bien des es- 
prits : à quoi servirait cette multitude de systèmes fumi- 
vores, si les foyers étaient bien faits et si la fumée n'existait 
pas? Construire un mauvais foyer, produire une quantité 
indue de fumée, puis la brûler à l'aide d'une complication 
quelconque propre à constituer un sujet de brevet sans ga- 
rantie ni du gouvernement ni de l'inventeur, voilà le cercle 
vicieux dans lequel un grand nombre de personnes se plai- 
sent à dépenser leur activité. 

§ 6. Depuis près de quinze années, l'Angleterre d'abord, 
la France ensuite, ont donné le jour aux fameux décrets qui 
imposent aux industriels Tobligation de brûler leur fumée ; 
à cette époque on avait enregistré en France, dans le cata- 
logue des brevets, vingt-six procédés pour se débarrasser de 
cet inconvénient. Une année après la publication des décrets 
de Londres et de Paris, on avait encore pris trente-cinq pa- 
tentes; enfin on en comptait cent trente au moins, pour la 
France seulement, à la fin de 1861 (1). Si l'on considère tous 
ces appareils, dont chacun est armé de nombreuses attesta- 
tions émanées de fabricants bénévoles, et même souvent 
d'ingénieurs, on ne peut s'étonner de la peine qu'on éprouve 
à sortir de l'embarras du choix; cependant si l'on va au fond 
des choses, et surtout si l'on étudie soi-même les faits sans 
opinion préconçue, il n'est pas très-difficile de trouver le 
chemin de la vérité. 

§ 7. Les lois de l'hygiène publique imposent à l'industrie 
le devoir de soustraire le voisinage à la servitude de ses exha- 

(1) BuUêtin de la Société de Mulhausê, jaia 18ft8, t. XXXIU. 



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30 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

laisons ou de ses déjections dangereuses ou incommodes: 
la fumée est du nombre. Tout citoyen, et en particulier tout 
industriel, est responsable des dommages " qu*il cause à la 
propriété d'autrui, dams son acception la plus large, com- 
prenant la santé, la sécurité, aussi bien que les valeurs mo- 
bilières ou immobilières; rabsence de fumée dans les endroits 
populeux, peu importe â quel prix, voilà le droit. Si l'autorité 
intervient, soit comme juge du^ dommage, soit comme exe- 
cutive, elle ne s'enquiert pas des moyens les plus ou les 
moins onéreux par lesquels le fabricant satisfait le droit ; 
l'initiative de celui-ci reste seule chargée de résoudre le pro- 
blème économique. Et cependant l'économie du combustible 
est aussi une question d'intérêt général. 

Il y a par conséquent un double problème, dont la solution 
doit comprendre deux résultats singuliers : absorption de la 
fumée et économie du combustible. Bien que le premier soit 
le plus urgent, on ne peut méconnaître l'importance du se- 
cond (1). Or la combustion exige iine certaine dose d'air : 



(1) LMntérèt privé, dira-t-on, est une garantie suffisante de Tintérèt 
public. Noua acceptoua cette proposition comme on axiome ibéoriqae; 
nous reconnaissons volontiers qu'à l'aide du temps, ce marcheur ince§«- 
sant, toute idée juste fjit son chemin, et arrive au but quand rintel^ 
ligence générale s*est élevée au niveau des esprits initiateurs : Taxionie 
théorique se propage et se transforme progressivement en réalité. Mais 
combien nous pourrions citer cliez nous et ailleurs, à Paris mème,ob les 
frais de transport donnent au charbon une si grande valeur (la gailtette 
de Cbarleroi coûte 45 francs la tonne) que les choix médiocres j sont 
presque inconnus, combien nous pourrions citer d'entreprises donnant 
des bénéGces si fabuleux à leurs actionnaires que ceux-ci ne se soucient 
point des comptes, et encore moins de savoir si les prix de revient sont 
les plus bas possible. Un propriétaire de Bruxelles, à qui Je faisais re- 
marquer oertains défauts de son usine ûiciles à modifier, nie répondit : 
« Oh ! Je le sais, il faut que mon affaire soit bien bonne pour supporter 
tout le coulage qui se fait ici ! Uais que voulez-vous, cela me rapporte 
autant et la vie est si courte ! » Cette philosophie individuelle n^appar- 
tient pas exclusivement à une localité; elle a sa'tradoction dans plu- 
sieurs langues» et peut expliquer plus d*un naufrage dû au souffle sé- 
vère de la seleaoe ou à une sim)Eiie modification du courant commercial. 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 31 

s'il y en a trop peu, la combustion est incomplète, l'effet utile 
est trop faible, et il y a production de fumée noire ; s'il y en 
a trop, la combustion peut être complète, mais la chaleur 
emportée par l'air en excès compense et au delà celle qui 
est dégagée en plus par une meilleure combustion. Ainsi la 
difficulté consiste à fournir au foyer une quantité d'air suf- 
fisante pour brûler entièrement les gaz distillés par la houille, 
sans y laisser pénétrer un excès nuisible. En d'autres termes, 
la solution intégrale du problème dépend essentiellement 
des bonnes proportions du fourneau (eu égard à la qualité du 
combustible employé) et de la conduite du feu. En effet, nous 
avons vu maint chauffeur laisser échapper des torrents noirs 
de foyers ordinaires que d'autres savaient manœuvrer sans 
cet inconvénient, tout en se servant de houilles fumeuses; 
e même fait a été signalé depuis longtemps par la plupart 
des ingénieurs qui se sont le plus spécialement appliqués à 
l'étude du chauffage des chaudières à vapeur. Malgré cette 
observation déjà ancienne et plus d'une fois répétée par des 
autorités incontestées, Tart du chauffeur est encore négligé, 
peu enseigné, tandis que le génie des inventeurs s'épuise à 
imaginer une innombrable variété de dispositifs à peu près 
aussi efficaces les uns que les autres, et n'offrant en réalité 
qu'une solution partielle de la difficulté. 

§ 8. En 1785, le père de la machine à vapeur, James Watt, 
avait adopté la combinaison de deux grilles placées à la suite 
l'une de l'autre : la première, alimentée de charbon cru; la 
seconde, qui touchait l'autel, chargée de coke. La fumée 
formée par la distillation de la houille sur la première grille 
se brûlait au contact de l'air chaud , encore riche en oxy- 
gène, qui avait traversé la couche de coke incandescent. 

Ce brevet a servi de point de départ à beaucoup d'autres; 
M. DE Chodzko nous saura gré sans doute de revendiquer 
pour son invention cet illustre berceau ; on est toujours 
heureux de faire partie d'une bonne famille (1). Suivant 
- . - 1 ■— 

(f) V. BuUêtin de la SociéU d:9ncouragmint, aao6e 1855, grille 
ChtDter et autres. 



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32 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

M. Combes, « le foyer de M. Chodzko peut être mis au rang 
des bons appareils fumivores, exempts de tout mécanisme 
compliqué, et qui n'exigent pour la conduite du feu qu'un 
peu de bonne volonté, des soins et des précautions simples 
à la portée du chauffeur le moins intelligent. » C'est déjà 
beaucoup dire; cependant si M. Combes avait cru devoir 
subordonner l'efficacité de ce foyer à l'intelligence et au 
savoir-faire de l'ouvrier, nous ne lui marchanderions pas 
notre confiance. Quoi qu'il en soit, voici en quoi consiste le 
dispositif (fig. 23) : une première grille A reçoit, comme d'or- 
dinaire, le combustible; une seconde grille B, de même lar- 
geur, mais moins longue, est placée en arrière et à 0^,25 en 
contre-bas de la première ; le chauffeur y repousse périodi- 
quement une portion de coke formée sur celle-ci. Une voûte H 
en briques réfractaires de 0",20 d'épaisseur, établie au-dessus 
de la grille B, à une distance de 0-,2/l de celle-ci, oblige la 
fumée et les gaz incomplètement brûlés à tournoyer en pas- 
sant sur le feu de coke incandescent qu'elle supporte ; l'air 
pur et fortement chauffé qui traverse cette couche de coke 
se mélange intimement avec ces gaz, et les brûle. 

La grille B est munie d'une porte b comme la grille A; une 
troisième porte régulatrice c est adaptée au cendrier de la 
grille B, pour modifier suivant le besoin la quantité d'air ad- 
mise. Les barreaux des griUes n'ont que O'^.OIO d'épaisseur 
au-dessus et sont espacés de 0",003. Nous tenons ce dernier 
détail, très-important selon nous, de M. Chodzko lui-même 
ou de son agent, qui a bien voulu nous remettre un dessin 
et un prospectus. 

Le principe de cette combinaison consiste donc dans le 
passage de la fumée sur une partie claire du foyer; sa 
forme rappelle beaucoup celle de M. Chanter. L'inclinaison 
de 0-,OiO à 0",050 par mètre, que l'on donne aujourd'hui 
à presque toutes les grilles, n'a d'autre but que de classer 
le combustible dans le sens de la longueur du foyer, suivant 
les modifications qu'il subit depuis le commencement de sa 
combustion jusqu'à la fin, et de favoriser la répartition la plus 
convenable à l'air appelé, suivant ses modifications succes- 



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GÉNéRATEURS A VAPEUR. 33 

sives; le fond du foyer devient ainsi une vraie chambre à 
mélange, où se rencontrent et se combinent l'air chaud, riche 
en oxygène, et les gaz combustibles distillés par la région 
antérieure. Un peu plus compliqué, le système Chodzko a le 
mérite, avec les houilles sèches, d*enlever au nettoyage du 
feu une partie de ses inconvénients. En effet, la grille de de- 
vant ne se nettoie jamais; tout finit par être envoyé à la grille 
d'arrière : là est absorbée la totalité du combustible propre- 
ment dit, et là aussi restent le mâchefer et les cendres. Avec 
un long ringard, appuyé sur une forte cheville a appliquée 
à l'un des murs latéraux, le chauffeur décharge ces résidus 
après l'épuisement de la matière utile, puis il recouvre de 
nouveau la grille B de charbon incandescent aux dépens 
de la griUe A, dont il n'a qu'à surveiller de temps eu temps 
l'activité. Avec les houilles grasses ou demi-grasses, il ne 
paratt pas que le travail soit aussi aisé. 

Cet appareil est un de ceux qui, d'après le rapport de 
M. l'ingénieur Combes, membre du conseil d'hygiène et de 
salubrité de la Seine, doit être cité avec les autres appareils 
fumivores donnant des résultats satisfaisants... Nous n'hési- 
tons pas à le croire excellent, pour autant qu'il soit dans de 
bonnes mains; mais nous croyons aussi que les mêmes ré- 
sultats seraient obtenus par la construction ordinaire, bar- 
reaux minces, légèrement inclinés, bonne distribution des 
chaînes de combustible et maniement rationnel des régula- 
teiu^ d'air. Outre le témoignage de notre expérience person- 
nelle, nous invoquons les Bulletins de la Société industrielle 
de Mulhouse (\), si riches de renseignements sur ce sujet. 

§ 9. M. de Chodzko, cependant, ne se contente pas d'avoir 
donné satisfaction aux exigences de l'hygiène et de la pro- 
preté : il revendique pour son foyer des qualités économiques 
qui se chiffrent par 20 pour 100 sur le rendement des houilles 

(1) Sti>is80D8 ceUe occasion poor rendre hommage ft l'iotelligence et 
an- zèle Infatigable et désintéressé déployé, par les membres de cette 
remarquable compagnie, dans toutes les questions techniques el scien- 
; et noiamment dans celle qui fait l*objet de ce rapport. 

T. IV. 3 



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34 GÉNÉRATEURS A VAPKUR. 

ordinaires. A première vue, on n'bésite pas à concevoir que, 
la combustion des fumées devant correspondre k un déga- 
gement de chaleur, celle-qi s'ajoute à la chaleur ordinaire ; 
par conséquent, il doit y avoir bénéfice à brûler la fumée. 
D'après M. de Çhodzko, il aurait donc réussi à donner au 
problème ses deux solutions, si difficiles à concilier, que 
M. Combes, M. Couche et d'autres ingénieurs expérimentés 
Ie9 ont déclarées incompatibles? Consultons les témoignages. 
On Ut dans le rapport de M. Combes, en date du 26 mars 
1860 : « Les résultats constatés jusqu'ici paraissent indiquer 
une économie de combustible en faveur du foyer modifié. 
Toutefois l'expérience n'a pas duré assez longtemps pour que 
l'économie de combustible soit parfaitement assurée. Tou- 
jours est-il qu'il n'y a pas eu accroissement de dépenses. » 
L'Académie des arts et métiers, ayant pour président 
M. Charruau, a décerné à M. de Chodzko une médaille d'or 
pour son invention, à la suite du rapport rédigé par une 
commission composée de MM. Joubert, l'abbé Lafage et Le- 
MAUiE, architecte. « L'appareil était appliqué dans une vaste 
usine qui s'occupe du blanchiment des étoffes de laine et de 
Içur teinture; quatre générateurs de la force de 20 chevaux 
chacun fonctionnent continuellement... Chaque générateur 
9 çQn fourneau spécial, mais ils communiquent ensemble, de 
sorte que la pression est égale partout. Le fumivore Chodzko 
a iii appliqué à deux fourneaux. 

« Les huit premiers jours, chaque fourneau non muni de 
fumivore a consommé 60 brouettées de houille, soit 6000 ki- 
logrammes. Le premier fourneau muni d*un fumivore en a 
consommé 50 et le second 5l brouettées, soit 5 000 et 5100 ki- 
logrammes ; cela fait en moyenne 18 pour 100 d'économie, ce 
qui est déjà fort beau. Une seconde huitaine d'expérimenta- 
tion a été plus positive encore, en ce sens que les chauffeurs 
avaient appris par la pratique le maniement du fumivore. Lfes 
appareils non munis de fumivore ont consommé de même 
6000 kilogrammes de houille, tandis que ceux mutiià du fu- 
mivore n'en ont brûlé que &800, ce qui çpn^litue UQÇ éco- 
nomie de 2Q pour 100, etc., etc. » 



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GÈviRATEURS A VAPEUR. 35 

La Société centrale des architectes, par l'organe ^e ses 
commissaires, MM. de Joly père, van Chem, et Rohaolt de 
Fledrt, rapporteur, déclare, en date du 21 mai 1861, que 
« d'après les renseignements pris dans rétablissement, l'éco- 
nomie serait très-notable. » 

M. Girardoîî, directeur de l'École centrale lyonnaise, at- 
teste que des expériences comparatives ont été faites les i et 
5 mars 1862 sur les grilles fumivores Chodzko, et les 11, 
12 et U mars sur les anciennes grilles de l'établissement; 
que les expériences ont duré dix heures chaque jour sous 
les yeux des commissaires, MM. Michel, teinturier; Gobi\, 
ingénieur des ponts et chaussées; Goigxet, fabricant de 
produits chimiques; Ph. Lorenti, professeur de physique 
à rÉcole centrale; Ancelle, ingénieur civil; et Girardon, 
directeur de l'École centrale, assistés de deux ou trois 
élèves. La pression étant maintenue constamment à 3 at- 
mosphères et demie, la moyenne de l'eau vaporisée avec le 
fumivore pendant deux jours a été de 10*^,1 par kilogramme 
de charbon; la moyenne de trois jours, l^,\!i seulement 
avec les grilles ordinaires : soit donc une économie de 
30 pour 100. 

Les autres témoignages constatent des économies qui vont 
Jusqu'à 33 un tiers pour 100 et ne descendent pas au-dessous 
de 25. M. Arnoux, fabricant d'huiles à Marseille, trouve sur 
le lignite de Fureau, sans mélange de houille, une économie 
de 13,8 pour 100 en faveur de la grille Chodzko. 

Certes, en présence de cette grêle de certificats, il est bien 
permis d'avoir un peu de vertige ; remettons-nous cepen- 
dant, et demandons pourquoi dans des rapports de ce genre 
on a si unanimement négligé de spécifier quelles espèces de 
fourneau, et notamment quelles grilles ont été soumises aux 
expériences concurrentes? Nous croirons sans peine que le 
fcmivore en question a pu distancer, sous le rapport de 
Teffel utile, des foyers mal faits; la défectuosité de ceux-ci 
ressort des résultats qui précèdent, et non le mérite absolu 
du nouvel appareil. On donnerait une valeur bien plus haute 
à tous ces chiffres, si on les accompagnait d'une description 



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36 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

scrupuleuse des appareils éprouvés concurremment avec 
celui de Tinventeur. Tant que le procès est privé de ce do- 
cument, il nous semble prématuré de formuler un jugement 
numérique définitif, et nous imiterons la sage réserve de 
M. Combes, réserve qui aurait dû éveiller quelque suscepti- 
bilité chez rhonorable directeur de TÉcole centrale lyon- 
naise. 

Nous sommes d'autant plus fondé à ne pas nous laisser 
séduire par les superbes certificats de M. Chodzko, que cet 
ingénieur a suivi lui-même à Dornach (Haut-Rhin) les essais 
qu'il avait demandé de faire comparativement à un foyer 
ordinaire bien proportionné et bien conduit. Les expériences 
contradictoires ont duré trois semaines; avec la houille demi-- 
grasse, la manœuvre du foyer a été pénible; il était très-difficile 
de tenir convenablement couverte la grille postérieure et de 
dégager cette même grille des scories qui l'obstruaient. En 
définitive, il n'y a pas eu d'économie, et c'était cependant 
le pomt sur lequel l'inventeur insistait par-dessus tout (1). 

§ 10. On trouve encore dans le parc d'autres foyers /iimt- 
vores par construction spéciale : par exemple, celui de M. Pa- 
LAZOT, appliqué à la chaudière à bouilleurs de M. P. Boyer 
(de Lille). Le principe de ce fumivore est à peu près le même 
que celui auquel nous venons de consacrer un assez long 
paragraphe ; M. de Chodzko n'expose de son appareil qu'un 
petit modèle en bois, et invite les visiteurs de l'Exposition à 
se rendre à l'imprimerie impériale, où fonctionnent deux 
foyers, pour entendre dire qu'ils continuent à satisfaire Tad- 
ministration, depuis le mois de mars 1866. Le système Pa- 
lazot est installé en marche à l'Exposition même, et l'on peut 
assister, non pas à des expériences complètes, mais aux di- 
verses manœuvres qu'il comporte ; nous devons déclarer que 
le chauffeur, abandonné à lui-même, s'est empressé de faire 
valoir l'invention, et nous a paru posséder très-bien les élé- 
ments de son métier ; les inventeurs de fumivores feront 
toujours sagement de ne pas méconnaître l'importance du 

ri) BulMindela SodSié d$ Mulhouse , 1863, 1. XXXIII, p. 854. 



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GÊNiRATEURS A VAPEUR. 37 

fonctionnaire préposé à la conduite du feu, et d'apporter tou* 
jours leurs plus grands soins à le bien choisir ou à le bien 
dresser. 

§ 11. Le fumivore de M. Palazot a été l'objet d'un grand 
nombre de notes, de mémoires et de discussions. D'abord 
un rapport de M. Lanceun, ingénieur des ponts et chaussées, 
en 1861 et 1862; un autre de M. Linder, ingénieur des 
mines, en 1861 et 1862 ; un du conseil de salubrité de la 
Gironde en 1861, suivi d'un arrêté du préfet de la Gironde, 
en date du 22 juin 1862, prescrivant aux propriétaires ou 
chefs d'établissements placés dans les villes et autres centres 
de population du département de la Gironde, de brûler la 
fumée produite par leurs fourneaux, de manière que cette 
fumée, si ce n'est au moment de l'allumage, ne dépasse ja- 
mais en intensité celle d'un foyer domestique. Parmi les 
nombreux certificats des industriels de la ville de Bordeaux, 
aucun ne dénie le fait de l'économie, plusieurs l'afBrment et 
quelques-uns la portent à 8 et 10 pour 100 ; M. Lancelin 
l'évalue à 16 pour 100 après une expérience de quelques 
heures; M. Linder l'estime de 8 à 12 pour 100 (1); enfin 
H. l'ingénieur en chef des mines Gallon, résumant les expé- 
riences comparatives faites à l'hôtel des Monnaies de Paris, 
constate une économie de 7 pour 100 sur un foyer et de 
12 pour 100 sur un autre. 

§ 12. Il n'est pas juste de prendre les moyennes des ré- 
sultats extrêmes indiqués par M. Linder d'une part, et Gallon 
de l'autre : ces différences ne peuvent être dénuées d'impor- 
tance. Eh quoi ! chez M. Ghodzko on signale des économies 
variables depuis zéro pour 100 et même moins, jusqu'à 33 
pour 100 ; chez M. Palazot, de 7 à 16 ? Gomment ces inven- 
teurs oseraient-ils courir la chance de garantir à priori une 
économie déterminée? Gela est loyalement impossible. 

Les écarts sont trop grands pour que la moyenne puisse 
représenter la situation vraie : chaque résultat comparatif 

(t) Bappon de M. Callon, Annales des mineSf 6« série, t. IV, p. S06. 
▼ojexaossip. 109. 



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38 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

peut être une vérité locale et particulière, mais rien de plus. 

En vérité, plus nous étudions de documents, plus notre 
surprise est grande de voir les experts négliger, dans leurs 
mémoires, la spécification exacte de la qualité du foyer dit 
ordinaire soumis aux expériences de comparaison avec l'objet 
breveté : ce défaut capital suffit à expliquer les énormes 
écarts qui se font remarquer dans les résultats. Des détails 
sur la conduite du feu ne nuiraient pas non plus à la lucidité 
des conclusions ; ce dernier point ne semble pas avoir 
échappé à M. Gallon, car il dit : « Au sujet de Téconomie du 
combustible, il faut remarquer qu'en général les résultats 
d'expériences spéciales sont toujours plus favorables que 
ceux d'un travail courant. Les ouvriers se sentent surveillés 
et sont plus vigilants ; on opère sur des appareils en bon 
état, etc., etc. On pourrait faire une longue liste de pro- 
cédés industriels qui ont été annoncés comme donnant 
des économies de 10 pour 100, 20 pour 100 et plus, qui 
les ont même données en effet dans des expériences spé- 
ciales, et que la pratique n'a cependant point sanctionnés. » 

Nous aurons encore l'occasion d'insister sur ce détail, nous 
nous bornons à ajouter ici que M. Gallon conseille prudem- 
ment d'être en garde contre la séduction de certains chiffres, 
et rappelle à ce propos les expériences justement célèbres 
consignées dans le mémoire de M. Gombes {Annales des mines 
de 1847, t. XI, A« série). 

§ 13. Le système Palazot supprime la fumée par un appel 
d'air supplémentaire au moment où la houille distille ; les 
gaz chauds et cet air se rencontrent sur une surface for- 
tement échauffée, et disposée de façon à occasionner un 
remous qui favorise le contact et la combinaison chi- 
mique ou combustion. En avant de la grille (fig. 24) et trans- 
versalement à celle-ci, près de la porte, est disposée une 
seconde grille A, qui laisse pénétrer un courant d'air exté- 
rieur perpendiculairement au courant delà flamme ; la quan- 
tité d'air ainsi introduit peut être réglée au moyen d'un re- 
gistre G que le chauffeur manœuvre à l'aide d'une tringle 
arrêtée dans les dents d'une crémaillère. Une voûte B couvre 



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GÉKÉRATEURS A VAPEVR. 3$ 

une partie de Tautel : le vide qui existe entre la voûte et Iqs 
bouilleurs et par lequel tend à passer le courant gazeux, est 
bouché à l'arrière par un mur mince D en briqués réfrac- 
taires. 

§ 14. Lorsque la disposition des foyers s'y prête, M. Pa- 
lazot introduit Tair par une fente étroite A pratiquée dans 
toute la largeur de l'autel, à quelques centinîètres en arrière 
de la grille (flg. 25) : le chauffeur peut régler à volonté là 
proportion, au moyen du registre C' disposé au fond du cen- 
drier : tout le reste est conforme à la description âè \i 
figure 24. 

La voûte est destinée à étrangler l'entrée du càrhéau et ï 
concentrer dans un très-petit espace une très-grande cha- 
leur : c'est là la chambre à mélange ou à combustion. L'air 
extérieur appelé par l'orifice A (fig. 24) passe au-dessus du 
charbon et se mélange avec les produits de la combustion 
incomplète. Ce mélange, en arrivant sur la voûte de Tautel, 
est élevé à une très-haute température et brûlé : la fumée en 
effet disparaît très-sensiblement. 

§ 15. Les décisions de la Société industrielle de Mulhouse 
jouissent d'un grand poids en matière de chauffage des 
chaudières à vapeur : la plupart des inventeurs recherchent 
d'autant plus ardemment son approbation, qu'elle est rare- 
ment accordée. Armé des nombreux documents dont nous 
avons déjà parlé, M. Palazot a présenté son système au co- 
mité de mécanique de Mulhouse, espérant sortir victorieux 
des épreuves difficiles auxquelles il allait être soumis. Nous 
sau];pns à quoi nous en tenir sur les résultats des essais de 
Mulhouse, ainsi que sur d'autres, en suivant une discussion 
qui s'est engagée au mois de mai 1865 dans le sein de la So- 
ciété des ingénieurs civils de Paris, sous la présidence de 
M. Salvetat, discussion dans laquelle la parole a été prise par 
beaucoup de personnes compétentes. 

§ 16. M. l'ingénieur Malo a visité un certain nombre de 
foyers Palazot : on a produit devant lui des torrents de fumée 
noire (justement comme devant nous à l'Exposition) : — l'ou- 
verture de l'orifice les a fait disparaître en cinq ou six se- 



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kO GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

condes, et les a réduits à l'apparence d'une fumée diaphane, 
légèrement grisâtre, presque incolore. Dans différentes 
usines, on a constaté des économies de 8 à 12 pour 100 dans 
la dépense de charbon ; dans d'autres, on a pu employer du 
charbon de moindre qualité, des agglomérés, et maintenir 
plus facilement la pression : donc il y a économie. 

D'un autre côté, M. Dubeed fait remarquer que, dans les 
expériences très-minutieuses de Mulhouse, on a comparé 
avec soin la consommation d'un même foyer établi dons de 
bonnes conditionsy avant et après l'établissement de la disposi- 
tion Palazot, et que la consommation n'a pas sensiblement 
varié. De plus, fait observer un autre ingénieur, il a été im- 
possible, dans une manufacture importante de mettre la 
chaudière en pression, bien que l'inventeur lui-même ait 
rempli, en désespoir de cause, le rôle de chauffeur. La fumi- 
vorité n'est probablement que la conséquence de grands 
excès d'air qui enlèvent au fourneau plus de chaleur que ne 
lui en fait gagner la combustion complète. Il ressort des 
essais de Mulhouse, que ce foyer, pour produire peut-être 
une faible économie, -doit être appliqué à des générateurs 
d'une surface de chauffe très-étendue. On cite encore une 
raffinerie, ceUe de M. Somioer, où l'on n'emploie aucun des 
fumivores connus, où l'on ne chauffe pas de grands excès 
d'air, mais où, avec des foyers ordinaires bien construits (et 
sans doute bien conduits), les cheminées ne fument pas plus 
que celles des fabriques où les systèmes Palazot et autres 
sont en vénération, et l'effet utile est supérieur à celui de 
ces systèmes. 

§ 17. Cette discussion nous apprend que plus d'un ingé- 
nieur se trouve désillusionné à l'endroit des foyers fumi» 
vores par construction spéciale^ et professe un scepticisme 
accentué à ce sujet ; qu'il est possible d'obtenir les mêmes 
avantages et de plus grands encore avec un foyer ordinaire 
bien fait et bien conduit; qu'enfin les économies miroitantes 
mises sous les yeux du public toujours avide d'extraordi- 
naire, sont fondées sur des expériences faites, involontaire- 
ment peut-être, concurremment avec des foyers défectueux • 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. M 

Cest ce qui n'a pas échappé à M. Fourneyron : a Je ferai re- 
marquer, dit-il, que l'auteur ne décrit pas la disposition des 
foyers avant et après l'application du système. C'est souvent 
à des modifications indépendantes du système à expéri- 
menter qu'il faut attribuer les économies constatées dans 
bien des essais de ce genre. La Société de Mulhouse, appelée 
à expérimenter l'invention de M. Palazot, a su se mettre à 
l'abri de ces causes d'incertitude et d'erreurs. Son rapport 
renferme les indications les plus précises sur tous les points 
qui peuvent influer sur les résultats. On a tout mesuré avec 
soin : le volume et la température de l'air consommé, la dé- 
pense de charbon dans les périodes successives de l'expé- 
rience, la production de vapeur correspondante ; et le rap- 
port si remarquable de la commission de Mulhouse, qui cite 
aussi les résultats étranges qui lui ont été communiqués, se 
termine par des conclusions toutes différentes de celles de 
M. Malo. » D'autres ingénieurs, MM. Nozo et Richoux, ap- 
puient robservation de leurs collègues : ils ont eu l'occasion 
de voir combien de simples modifications de formes dans les 
chaudières peuvent en améliorer les résultats : ils en citent 
des exemples, le simple changement de largeur de la grille, 
ou d'espacement des barreaux, etc. Il est donc indispensable 
à l'exactitude du jugement de décrire avec soin le fourneau 
avant et après l'application du système breveté, et même 
d'expliquer les soins apportés dans Tun et l'autre cas à la 
conduite du feu. Nous avons déjà cité ailleurs (1) des exem- 
ples de l'influence du chauffeur sur l'effet utile du combus- 
tible ; ce que nous avons vu est confirmé par ce qui s'est 
passé dans les concours organisés par la Société de Mul- 
house, auxquels ne sont convoqués que les chauffeurs d'é- 
lite : les résultats auxquels ils parviennent au même four- 
neau présentent des différences qui s'élèvent jusqu'à 12 
pour 100. 
La Compagnie des houillères de Ronchamp a établi une 

(I) TraUé au chauffage et d$ la conduite dês machines fixes et loeomO' 
Mfff.(B.Mol>let, éditeur.) 



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42 GÉNEKATEUHS A VAPEUR. 

école de chauffage : un contre-mâitre habile parcourt les 
différents établissements d*Alsace, et montre aux chauffeurs 
la manière d'utiliser la houille de Ronchamp ; il parait que, 
dans certains établissements, il a réalisé des économies de 
25 et même 30 pour 100, et cela sans qu'aucune modification 
ait été introduite dans les dispositions des foyers ni des chau- 
dières. On conçoit que cette influence considérable de la 
manœuvre doit rendre les expériences très-délicates. 

§ 18. En définitive, Tappareil de M. Palazot a le mérite de 
la simplicité ; mais on vient de voir que Ton peut tirer un 
aussi bon parti et même un meilleur, d'un foyer ordinaire, 
c'est-à-dire encore plus simple que celui là. En quoi con- 
siste cette disposition brevetée, et qui en rappelle plusieurs 
autres, de d'Arcet, de Parkes, etc.? (1). En premier lieu, elle 
consiste dans un orifice par lequel on admet, à un moment 
donné, un supplément d'air ; orifice dont l'ouverture est à la 
disposition du chauffeur : s'il est capable et soigneux, tout 
peut aller bien ; mais tout ira bien encore s'il manœuvré 
aussi judicieusement la porte même de son foyer. Si, après 
avoir chargé sa grille, il a soin de laisser cette porte entre- 
bâillée de telle sorte qu'elle donne accès à un léger filet d'air 
passant au-dessus du foyer, la fumée arrive bientôt à ce ton 
gris diaphane décrit par M. Malo, à moins que la houille ne 
soit d'une qualité excessivement fumeuse. Mais on emploie 
rarement ce genre de houille pour les chaudières, si ce n'est 
dans certaines localités, où il serait trop coûteux de s'en 
procurer d'autre : alors les foyers fumivores les plus esti- 
més deviennent impuissants à conjurer le mal, et l'habileté 
de Pouvrier est encore seule à même de le diminuer. 

Si le chauffeur a soin de refermer la porte aussitôt que la 
couche de houille est bien enflammée, il n'y aura pas d'excès 
d'air, et la perte correspondant à cet excès d'air échauffé 
aux dépens du feu sera épargnée. 

Mais il est évident que dans l'un et l'autre cas, comme 
dans celui où, pour ne pas permettre au chauffeur de laisser 

(i) V. Péclet, Traité de la chaleur. 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. ^3 

sa porte indûment ouverte, celle-ci est attachée au registre 
de la cheminée, et munie d'une glissière pouvant laisser in- 
troduire un supplément d*air sur le foyer, tout dépend de 
l'aptitude et de la bonne volonté de l'homme. 

En second lieu, la disposition de M. Palazot consiste dans 
un rétrécissement du passage des gaz au-dessus de Tautel. 
Il est facile de prévoir que les gaz acquerront dans ce pas- 
sage étranglé une vitesse considérable ; bien qu'au delà 
de l'étranglement cette vitesse diminue dans le cameau^ il 
n'en est pas moins vrai qu'un noyau cylindrique fuit avec 
une grande rapidité relative dans l'intérieur de la masse ga- 
zeuse, et arrive à la cheminée sans eflet utile pour le géné- 
rateur, lorsque sa surface de chauffe a peu de longueur, 
c'est-à-dire quand les gaz n'ont à parcourir qu'un faible 
trajet depuis le foyer jusqu'à la cheminée. 

Quant à la gatne extérieure qui lèche les parois, sa dilata- 
tion absorbe une partie de la chaleur que le remous a pu 
lui faire gagner. 

§ 19. Si cependant les carneaux ont un long développe- 
ment, le noyau finit par se mélanger intimement à la gaine ; 
la quantité de chaleur perdue sera moins grande : cette 
perte peut être compensée par l'excédant de chaleur dû à 
la combustion complète de la fumée, mais surtout par le 
refroidissement plus complet des gaz au profit de l'eau. C'est 
ce que confirment les expériences de Mulhouse : le foyer 
Palazot donne une perte sensible de i, 6 à 6.5 pour 100 
avec des chaudières sans réchauffeurs \ tandis qu'avec des ré- 
chauffeurs à très-grandes surfaces, il peut réaliser une éco- 
nomie de 2 à 3.3 pour 100. 

§ 20. On est assez porté, en vue de la fumivorité, à créer, 
au moyen de rétrécissements à l'entrée du premier carneau, 
un remous d'air dans lequel le mélange gazeux, composé de 
l'air et des produits combustibles, s'effectue plus intimement 
et favorise la combustion. 

Mais si l'on considère que dans le foyer la masse de gaz, 
qui se développe très-rapidement, possède une très-haute 
température et un très-grand volume, n'est-il pas logique de 



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lili GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

lui ouvrir vers le carneau une entrée facile, aussi vaste que 
le foyer lui-même, afin qu'elle y chemine avec une vitesse 
modérée au grand profit de la vaporisation? Cela n'est-il pas 
préférable que de la lancer violemment hors du foyer, et de 
la laisser arriver à la cheminée avant d'avoir dépensé sa 
chaleur? 

Si au moment d'une charge un peu abondante, le conduc- 
teur du feu est assez habile ppur doser convenablement Tair 
affluent, la majeure partie de la fumée se résout en fluide in- 
colore et même brillant, en flamme, sans qu'il y ait besoin 
de condenser la masse volatile : la disparition plus ou moins 
parfaite de la masse noire dépend du plus ou moins de sa- 
voir-faire de l'homme qui conduit le feu. Rien de plus, mais 
rien de moins : toutes les observations et toutes les expé- 
riences autorisent à affirmer que tout foyer bien propor- 
tionné et bien conduit peut être fumivore, non d'une fumi- 
vorité absolue, mais d'une fumivorité satisfaisante. 

C'est avec raison que l'on a comparé le foyer des chau- 
dières à une lampe Carcel ou Modérateur. Sans cheminée, 
c'est-à-dire sans le tirage, la lampe donne de la fumée ; si la 
distillation d'huile est trop considérable malgré un bon ti- 
rage, il y a encore de la fumée ; enfin s'il passe trop d'air, il 
se produit encore de la fumée par un refroidissement trop 
rapide ; or, rendre une lampe fumivore est une affaire facile 
avec une crémaillère réglant la hauteur de la mèche (c'est-à- 
dire la distillation et le tirage utile). Il en est de même pour 
un générateur à foyer en maçonnerie, si celui-ci a un tirage 
suffisant, si la surface de la grille est telle que la couche de 
combustible gras ne dépasse pas 0"^,080 d'épaisseur ; si les 
gaz sont complètement brûlés dans la chambre à combustion 
avant d'atteindre les parois réfrigérantes, on obtient toujours 
un foyer fumivore, simple à conduire ; le registre de la che- 
minée est son régulateur, et tout est dit et obtenu dans des 
conditions économiques. 

§ 21. Ajoutons encore une citation, que M. Couche a uti- 
lisée dans son grand travail sur l'emploi de la houille dans 
les foyers de locomotives, pour démontrer que les mécani- 



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GENERATEURS A VAPEUR. 45 

dens soigneux et habiles réussissent à brûler la fumée même 
avec des cbarbons décidément fumeux ; cette citation est en- 
core une fois empruntée à MM. Burnat et Dubied, de Mul- 
house (1). 

a Si les nombreux inventeurs d'appareils fumivores et au- 
tres, tous destinés à réduire dans une forte proportion la 
consommation du combustible, allaient visiter l'usine de 
Wesserling, plus d'un sans doute y laisserait ses illusions, à 
l'examen de générateurs qui ont des grilles ordinaires et ne 
fument pas, et qui abandonnent l'air chaud dans leurs che- 
minées à une température comprise entre 130 et 180 degrés. 

<f C'est après l'avoir vu de nos yeux que nous affirmons 
que les cheminées à Wesserling ne fument pas, ou du moins 
ne laissent voir rarement à leur sommet qu'une fumée peu 
intense. MM. Gros, Odier, Roman et C* n'ont pas attendu, 
comme les industriels de nos grandes villes, l'invitation de 
l'autorité supérieure pour construire des foyers fumivores. 
S'ils ne produisent pas de fumée, c'est que cela entre dans 
leurs convenances économiques, et qu'il leur a plu que la 
fumée de leurs nombreuses cheminées ne vint pas assombrir 
leur riante vallée. » 

§ 22. Nous venons de citer le mémoire de M. Couche sur 
l'emploi de la houille dans les foyers de locomotives. Ce tra- 
vail, a pour principal objet de rendre compte des épreuves 
faites sur quelques foyers fumivores appliqués aux remor- 
queurs de chemins de fer, et principalement sur l'appareil 
proposé par M. Tenbrinck. 

Ce foyer se compose, à l'intérieur de la botte à feu, d'une 
grille en partie inclinée et en partie horizontale : cette der- 
nière est mobile, de manière à pouvoir déverser le mâche- 
fer et les cendres ; la première est fixe. Un bouilleur plat, 
attaché aux deux parois latérales et à la paroi du fond, dis- 
posé à peu près parallèlement à la grille inclinée, force les 
produits de la distiUation à revenir vers la porte du foyer et 

(I) Rapport sur le concours des clisadières: BiêUêtims de Muihous9, 
mai 1860, t. XXXVI, p. SSi. Annales dn m«NM, 6« série^ L \, p. 5 el 6. 



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46 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

à s*infléchir pour s'élancer ensuite dans le faisceau tubulaire. 
Le chargement se fait par une caisse inclinée qui saillit k 
l'avant du foyer, dans le prolongement de la grille inclinée ; 
le tnécanicien peut introduire Tair en plus ou moins grande 
quantité, suivant le besoin, au moyen d'un clapet qui s'ouvre 
sur le devant. 

Ce système a donné généralement de bons résultats; ce- 
pendant il résulte des expériences de M. Couche que cer- 
taines houilles, trop collantes et trop fumeuses, n'ont pu 
servir et ont dû être abandonnées : on peut citer parmi celles- 
ci la houille menue de Newcastle ; les briquettes, le tout ve- 
nant de Ronchamp. 

Quoi qu'il en soit, on peut considérer, selon M. Couche, le 
problème de la fumivorité résolu pour les locomotives, sinon 
avec tous les charbons, au moins d'une manière assez géné- 
rale, assez simple et assez complète pour que toutes les 
grandes lignes puissent en profiter. 

Le foyer Tenbrinck pour locomotives a été décrit par 
M. Casimir Maréchal, dans la Reime universelle^ t. X, p. 278, 
année 1861. On considérait alors comme secondaire la ques- 
tion d'économie ; la compagnie de l'Est et celle d'Orléans 
avaient intérêt à s'approvisionner aux bassins houillers que 
leurs lignes traversent. Le rapport de M. Couche date de 
1862 : depuis lors, l'application du foyer Tenbrinck a pris 
une grande extension, surtout sur les lignes de l'Est. 11 est 
avéré aujourd'hui que la substitution générale du charbon 
cru au coke a réalisé de sérieuses économies, sans préjudice 
pour le bien-être des voyageurs (1). 

(1) Od a obtenu le même résulial en Belgique et dans le Nord fran- 
çais» à Paide du foyer de M. IMiigénicur fi RLPAin b : le demi-gras «t 
certains cbarbohs maigres s'emploient avec succès, non cependant sans 
l»rodulr3 «ne foméa très-incommode, au moment de la charge. Il est 
probable cependant qu*un peu de bonne volonté de la part du cllaur«- 
feur 8u0irai( pour épargner cet Inconvénient si fftibeux aux v^yagfura. 

Pourquoi nos chauffeurs ont-ils si peu de souci de la rumivorhé? 
Pourquoi les registres de prise d'air dont sont munies les portes des 
fejfHi Belpalre sont-ils presque tous fermés, et même enclouést Seraiirce 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. kl 

M. Tenbrinck, en collaboration avec M. Bonnet, a appliqué 
le principe de son système à une chaudière fixe, celle de 
Tusine de Graflenstaden. 

Ce générateur se compose d*un corps cylindrique, dont 
nous ne représentons qu'une partie (fig. 26) : à Favant de ce 
corps principal sont reliés deux petits bouilleurs AB de 0",500 
à 0",600 de diamètre, et dont la longueur n'excède pas celle 
du foyer lui-même, soit environ 2 mètres ; les bouilleurs 
communiquent avec la chaudière chacun par une seule tubu- 
lure C, placée vers le fond du foyer ; ils sont un peu inclinés, 
de façon à faciliter le départ de la vapeur vers la chambre 
supérieure. 

Au-dessus de ces bouilleurs est une voûte DD', ouverte 
en 00' du côté de la façade du foyer (fig. 26) ; les gaz sortant 
de la couche de houille entourent d'abord les bouilleurs, et 
reviennent en arrière pour pénétrer dans le passage 00', 
d'où ils atteignent la surface de chauffe du corps principal : 
de là ils vont achever de se refroidir au profit de trois tubes 
réchauffeurs logés dans un compartiment latéral de la ma- 
çonnerie. 

Le foyer est divisé longitudinalement en deux comparti- 
ments correspondants k chacun des bouilleurs : la grille êdt 
à une grande distance de ceux-ci, nous l'estimons à environ 
0",500. — Chaque porte de foyer est munie d*un registre, 
ainsi que le cendrier. 

I-es barreaux sont épais, la cendre est noire. Nous ne dou- 
tons pas delà fumivorité, un excès d'air suffit pour qu'elle ait 
lieu ; quant à l'économie, il ne s'agit plus ici de comparer la 
houille au coke, et de voir le résultat financier ; la houille est 



ptrce que la combuslion de la famée au moyen do supplément d'tir se 
tftduit par une diminution de la prime du mééaBioieii f ou Mm pir 
m atMiMiasemMit de la marahe? Kiuoa la ïïéi\\9$îiw du «lé^HHifieft 
HU*I( faiii a«ou>«r,ou le clf^U du oli^rbun? ie nesala, loujouraesi-ilqne 
la raaiivorité eit possible, elle Q!>l o^ce^aire au confonable du TOTa- 
geor : il y a dono lieu de tenir la main k ce que le wagon ne àoil pM 
in ètoulToir, 



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48 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

comparée à la houille, et le système doit lutter contre les 
foyers ordinaires bien construits. 

Suivant M. Tresca, membre du jury, « cet appareil ne 
brûle si complètement les produits fuligineux de la houille 
que parce qu'il emploie une quantité d'air surabondante. On 
peut d'ailleurs en dire autant de la plupart des appareils fumi" 
vores, et c'est pour cela qu'en général ils donnent lieu, quoi 
que Con ait dit, à une augmentation de consommation ; la pro- 
portion dans laquelle la consommation peut être augmentée 
est d'ailleurs si faible, qu'elle ne peut en aucune façon être 
un empêchement à un progrès qu'une circulaire de M. le 
ministre du commerce vient de rendre obligatoire sur les 
lignes de fer ; si nos compagnies ont un si grand intérêt à 
substituer au coke la houille crue, elles pourront bien em- 
ployer une petite portion de la différence dont elles profi- 
tent, à l'amélioration de la condition des voyageurs. » 

§ 23. On a imaginé aussi d'exécuter la fumivorité au 
moyen d'un jet de vapeur plus ou moins surchauffée au- 
dessus de la couche de houille, au moment de la production 
de la fumée. M. Grandperrin neveu, mécanicien à Paris, ex- 
pose un modèle de robinet (fig. 27) à l'aide duquel s'opère 
le mélange intime de l'air et de la vapeur, lancé en jet di- 
vergent au-dessus de la grille. En guise de légende sur le 
dessin de ce robinet, nous avons lu ce qui suit : a Un volume 
de vapeur prise sur le générateur, et un volume d'air atmos- 
phérique forment un mélange ayant la propriété, au mo- 
ment de son introduction dans le foyer et quand le feu 
s'allume, ou est en pleine activité, d'éliminer les éléments 
composant la fîimée et de former les combustions dont ils 
sont susceptibles, sans qu'il reste aucun dépôt ou noir de 
fumée. » Quoi qu'il en soit de cette théorie, le robinet se 
compose de deux pièces A et B (fig. 27), emboîtées l'une dans 
l'autre et réunies par un joint ordinaire j[;' : l'ensemble est 
vissé suivant le filet aa dans l'épaisseur de la plaque de fonte 
qui garnit le devant du fourneau. Une glissière adaptée à 
cette plaque introduit l'air atmosphérique dans l'intérieur 
de A, d'où il s'échappe par les canaux C, C, C, C, distribués 



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GENISRATEURS A VAPEUR. Ii9 

sur la surface, qui ressemble assez bien à une pomme d'arro- 
soir. La vapeur arrive par B et s'échappe également par les 
canaux V, Y, V. La dilatation des deux fluides, à leur arrivée 
au-dessus du feu^ favorise le mélange ; celui-ci se distribue 
ensuite dans la fumée pour en « éliminer les éléments... » 

§ 2ti. La chaudière de M. L.-A. Quillacq (d'Anzin) est à deux 
bouilleurs : au corps principal cylindrique est adjoint un 
tube réchauffeur unique, placé latéralement comme dans 
l'ancienne disposition Farcot. Le foyer est dit fumivore par 
souffleur de vapeur établi sur le devant du fourneau (fig. 28 
et 28 bis) : ce système appartient à MM. Thierry fils et C*, 
à Paris. 

La prise de vapeur a lieu vers le haut du dôme en A, au 
moyen d'un robinet (fig. 28) le fluide est conduit dans le 
tube XYBZ (fig. 28 et 28 bis); le second robinet B, à la portée 
du chauffeur, sert à régler la quantité de vapeur admise. 
Arrivée en Z, la vapeur pénètre en remontant dans un si- 
phon ZCD disposé à l'intérieur du foyer. La partie horizon- 
tale C de ce siphon est un tube percé de petits orifices vers 
la grille, et que l'on nomme souffleur : ces trous sont disposés 
de façon à lancer la vapeur vers la naissance de l'autel sui- 
vant la direction CE. Enfin le robinet D, qui termine le si- 
phon à l'extérieur du fourneau, sert à laisser écouler dans 
l'air la vapeur qui a traversé la soufflerie pour juger de son 
état de surchauffage. La porte du fourneau et celle du 
cendrier sont munies de volets. 

L'appareil, sans doute, est d'une grande simphcité; l'in- 
venteur se charge de l'installer, en douze heures, sur un foyer 
quelconque ; et nous croyons sans peine que ce temps suffit. 
Nous ne doutons pas non plus de son efScacité comme fumi-» 
vore^ nous l'avons vu fonctionner, et du reste le prospectus 
porte en toutes lettres ; « Prix courants des fumivores... 
tout montés, garantis pour la fumivorité suivant les condi- 
tions rendues obUgatoires par les décrets et ordonnances 
sur la fumivorité des foyers des chaudières à vapeur. » 

Nous serions certainement tout disposé à en conseiller le 
placement à un industriel auquel les plaintes du voisinage et 

T. IV. 4 



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50 GÉNÉRATEURS A VAPBUR. 

les décrets ne laisseraient aucun délai pour supprimer sa 
famée. 

§ 25. Mais nous ne voyons aucune garantie concernant 
l'avantage économique. Est-ce un oubli, ou une simple me- 
sure de prudence ? 

Le prospectus de MM. Thierry fils et C* produit un tableau 
d'expériences signées de MM. Tresca et Silbermann, et faites 
au bassin Napoléon III de Cherbourg. L'effet utile du charbon 
est augmenté de 13 pour 100. 

Le respect que nous professons depuis longtemps pour 
ces savants ingénieurs était bien fait pour nous inspirer le 
désir de connaître entièrement leur avis, et, si possible, les 
détails de leur expérimentation. Nous avons trouvé l'un et 
les autres dans le Bulletin de la Société d^ encouragement , 
année 1864, t. LXIII, p. 65 et suivantes. 

Les premiers essais ont été appliqués au générateur du 
Conservatoire des arts et métiers; deux séries ont suivi dans 
les ateliers de M. Thierry; puis on est revenu au Conserva- 
toire des arts et métiers; enfin Ton s'est rendu à Cherbourg. 

Première série d'essais ai4 Conservatoire : a Fumivorité 
complète; mais il parait résulter des chiffres du procès- 
verbal que la vaporisation est notablement moindre^ dans ce 
dernier cas, que par le fonctionnement du foyer dans ses «wi- 
ditions ordinaires/ » Les expériences ont duré cinq heures : 
nous ne savons rien de la qualité du charbon employé. 

Seconde série d'essais chez M. Thierry ; durée de chaque 
expérience, deux heures et demie; rien de la qualité du 
charbon, pas de description du foyer. Laissons parler le 
rapport : a Bien que ces expériences aient été d'une durée 
insuffisante, et qu'il soit difficile de tirer une conclusion 
certaine de résultats, en eux-mâmes très-faibles, on voit ce- 
pendant que l'influence de l'appareil a été très4avorable à 
une meilleure utilisation du combustible. S'il est, en effet, 
facile d'augmenter l'effet utile d'une mauvaise installation^ 1/ 
ne Cest pas à beaucoup près autant^ d'améliorer les résultats 
d'un générateur qui f par lui-mime, fournirait une vaporisation 
êufftsafite. » 



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OéNÉRATEimS A VAPEUR. 51 

N'edt-6e pas là tout le secret des économies fabuleuses 
revendiquées par la généralité des fumivores? ils sont tous 
Merveilleux quand on choisit habilement le terme de com- 
paraison. Nul doute que le générateur du conservatoire des 
arts et métiers a un foyer bien proportionné, que son tirage 
est en harmonie avec la qualité et la quantité de charbon 
qu'il porte et consume dans un temps donné ; qu'enfin, sur- 
veillé par des ingénieurs experts, il est bien conduit. Qu'en 
résulte-^t-il? n l'emporte sur le fumivore à vapeur. 

La seconde série d'expériences a, du reste, montré que 
remploi de ce fumivore exige U réduction des orifices d'ad- 
mission d'air, si l'on ne veut introduire dans le foyer un excès 
nuisible à la bonne utilisation du combustible. 

Les deux séries suivantes ont eu pour but d'observer les 
effets des réductions de passage de Tair, soit par le cendrier, 
soit même par la porte laissée plus ou moins entr'ouverte, 
ou munie de jalousies. Elles sont, au générateur de Tatelier 
de M. Thierry, à l'avantage de l'appareil. « Il importe de 
iaire remarquer que la plus grande vaporisation de 7*^,66 par 
Idlogratiune de combustible correspond au cas où les orifices 
d'introduction de Vair sont réduits au minimum, et c'est là 
on des points dont la pratique doit se préoccuper pour ob- 
tenir de ce procédé tous les avantages économiques qu'ils 
peuvent fournir. » 

Quant k la quatrième série d'expériences faites au Conser- 
vatoirey c'est à première vue un nouveau triomphe pour le 
système ftimivore : l'effet utile est majoré dans le rapport de 
5>,A7 à 5>,86 d'eau vaporisée par kflogramme de combus- 
tible. « Mais il est nécessaire de faire observer que les feux 
ont toujours été maintenus très-bas, et que par conséquent, 
les ouvertures du cendrier laissaient passer, lors du non- 
fonctionnement de l'appareil, une quantité d'air sans doute 
trop consîdérabiet n Le succès économique parait dû ici à 
ce que le foyer ordinaire a été soustrait à sa marche normale 
par manque ou par excès d'air. 

« A part l'expérience du 21 juin, dans laquelle la fumée 
/eêt maintenue pendant preste tout le temps, le fiirnivore est 



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52 oéNàUTEURS A VAPEUR. 

effîcade, etc. » A quoi tient donc cette inefiScadté du 21 juin? 
Il est vraiment fâcheux que les rapporteurs n'aient pas cher- 
ché à se rendre compte de cette exception : il est vrai que 
la durée de chaque expérience n'a été au plus que deux 
heures trente minutes, et cela suf6rait pour nous rendre 
très-circonspect à regard des résultats, fussent-ils défavo- 
rables à l'invention. 

§ 26. Passons aux expériences de Cherbourg, les seules 
mentionnées presque entièrement au prospectus. Ces essais 
ont duré chacun environ six heures. Le rapport nous ap- 
prend que la largeur de la grille, composée de treize bar- 
reaux, est de 1""^180, que l'écartement des barreaux est de 
U milhmètres. Ainsi l'ensemble des jours occupe une lar- 
geur totale del3xl&=lB2 milliinètres ; la surface pleine a 
donc une largeur de 1, 180 — 0, 182 = 0,998, et chaque bar- 
reau a l'énorme épaisseur de 76 à 77 millimètres 1 On a em- 
ployé la houille de Newcastle très-fumeuse ; l'économie a 
été trouvée de 13 pour 100. « Si ce résultat, disent les rap- 
porteurs, était vérifié sur d'autres appareUs (foyers) , on 
devrait conclure assurément que l'appareil fumivore de 
M. Thierry permet de réaliser une économie notable. » 

Ce que chacun peut voir à l'Exposition est à peu près 
l'image de ce que l'on rapporte de Cherbourg, savoir : une 
grille formée de barreaux énormes, fumée abondante quand 
le chauffeur le désire, même sans qu'il soit besoin d'une 
charge récente; disparition instantanée de la fumée noire 
par le jeu du souffleur. Quant à l'effet utile, les cendres noires 
et riches montraient que Ton se préoccupait plus de la com- 
bustion de la fumée que du charbon même, de sorte que 
nous croyons, comme les honorables rapporteurs de la Société 
d'encouragement : « Qu'en se plaçant strictement au point 
de vue d'une appréciation générale, et sans se prononcer 
d'une manière plus affirmative que les faits eux-mêmes sur 
la question d'économie, on peut affirmer en toute sûreté 
que les industriels qui l'emploieraient seraient assurés tout 
au moins de ne pas dépenser plus de combustible, et qu'ils 
auraient la certitude de voir disparaître complètement tous 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 53 

les inconvénients de la fumée.» C'est le jugement de M. Com* 
bes sur le fumivore Chodzko. 

§ 27. Comme tous ses confrères, l'appareil à injection de 
vapeur a été l'objet d'expériences dans l'Alsace, à Domach, 
en 185B, sur une chaudière à bouilleurs. Les résultats n'ont 
point été favorables quant à l'économie; la combustion de la 
fumée était satisfaisante. Cette analyse suffit, nous le pensons 
du moins, pour expliquer l'absence de garantie des inven- 
teurs, à l'égard de l'économie du combustible; et nous ter- 
minons ce qui le concerne, en le renvoyant aux foyers de 
Wesserling. 

n en est probablement ainsi de l'appareil Turk, dont Tex- 
position consiste en injecteurs et en insufflateurs de vapeur 
et d'air. L'introduction de l'air additionnel pour brûler les 
fumées est accompagnée de tourbillons qui favorisent le 
mélange des gaz tant combustibles que comburants, et cela 
au moyen d'un jet de vapeur annulaire qui entraîne l'air 
par sa circonférence extérieure, ainsi que par sa circonfé- 
rence intérieure à travers un petit tuyau : le mélange d'air 
et de vapeur ainsi formé est épanoui horizontalement au 
moyen d'une tuyère aplatie^ On emploie trois insufflateurs 
pour brûler 100 kilogrammes de houille par heure sur les 
grilles ordinaires. 

§ 28. En résumé, l'absorption de la fumée, surtout dans 
les villes, est une nécessité. Plusieurs dispositions permet- 
tent de la réaliser, mais l'habileté et l'attention du chauffeur 
sont toujours les éléments les plus indispensables de la fu- 
mivorité. 

Quant à l'économie, il est de toute évidence que ces phrases 
stéréotypées dans les prospectus, par lesquelles on promet 
des bénéfices flottants et variables de tant pour 100 n'ont 
aucune signification, aucune valeur. Lorsqu'il apparaîtra un 
système dont l'auteur affirm^a une vaporisation déterminée 
à l'aide d'im poids donné de combustible, d'une surface de 
chauffe bien définie, et prouvera son affirmation d'une façon 
constante, celui-là seul mettra le public en possession d'un 
renseignement susceptible de contrôle. 



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bh aKZfÉRATKUAS A VAPSUR. 

§ 29. En présence de tous les faits que nous avons cités» 
de tous les témoignages émanant d'hommes distingués, rom- 
pus à Part de l'expérimentation, il est bien permis de n'ac- 
cueillir qu'avec froideur les brillantes promesses étalées dans 
les prospectus des foyers fumivores. Cela étante faut-il re- 
noncer à résoudre la difficulté? La question économique doit- 
elle être classée au nombre de ces problèmes redoutables 
sur lesquels s'épuiseront toujours des écrivains et des in- 
venteurs plus redoutables encore. 

Non, s'il est vrai qu'une solution parfaite n'est point à notre 
portée, une solution très-satisfaisante n'est pas impossible. 
Il suffit d'imiter la vaillante phalange des industriels de l'Al- 
sace : favoriser, encourager et aurU^ut diriger l'instruction 
professionnelle de l'ouvrier. 

On ne saurait trop le répéter : le chauffeur doit être le 
fumivore et l'économe par excellence; sa tempérance, son 
activité, son intelligence professionnelle, son éducation enfin 
doivent être le grand préservatif des plus graves accidents. 

Oui, instruisons l'ouvrier, ne l'abandonnons pas k l'igno- 
rance ; ne laissons pas son cerveau vide exposé à l'envahis- 
sement d'idées incohérentes qui finissent par l'enivrer au 
détriment de sa moralité, de son bién-étre, au grand détri- 
ment du bien-être social. L'élévation morale et intellectuelle 
de l'ouvrier-chauffeur et une juste récompense de ses soins 
sont les moyens de résoudre le double problème posé au 
commencement (§ 7) de ce chapitre (1}. 



111 



§ 30. L'emploi des chaudières à vapeur edt soumis k des 
conditions de sécurité qui no sont pas moins importantes 
que celles de l'hygiètie; les explosions sont des accidents 
heureusetnent très-rares : tout 'terribles qu'ils sont, Tindus- 
triel et l'ouvrier en ont Vraiment peu de soucis. C'est que 
t.i I ■ Il I ■ I ■ ■ ■■ i ■ ■ .1 I I -.1 1 t I I 

(1) Voir Catéchisme dei chauffturst publié ptr l'Astoeiaiion des iofé- 
iiieurs de TÉcole de Liège. 



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eÊNBRAT£UIUI ▲ VAPEUB. 59 

nous vivons tous auprès d*un ennemi familier, parfaitement 
connu, mais toujours oublié, sans lequel nous ne savons nous 
mouvoir : le mécanicien ne songe pas plus aux accidents de 
son métier que le mineur aux surprises des explorations sou- 
terraines, que le marin aux émeutes de l'Océan, que le soldat 
aux fatalités du combat, que le savant ou l'artiste à la mul- 
titude de maux qu'engendre la passion du travail intellectuel. 

Mais qu'à proximité d'une famille sédentaire on vienne 
installer une machine à vapeur (une pompe à feul), ou que 
eeite fanuUe apprenne l'existence d'une mine à 300 mètres 
de profondeur sous ses pieds, l'esprit des volcans ne lui 
laissera plus aucun repos ; c'est ce qui a lieu surtout dans 
les localités où l'industrie n'est pas la condition vitale. Quoi 
qu'il en soit, nous n'avons pas le droit de considérer ces 
eramtes comme non avenues, et s'il existe un procédé, un 
seul, qui soit à l'abri de cette éventualité effrayante, l'indus- 
triel doit à ses voisins de le mettre en usage. A défaut d'un 
tel procédé, sanctionné par les lumières de la science et de 
Texpérience, tout industriel se doit à lui-même, à son per- 
soimel, à ses voisins de ne négliger aucun soin de nature à 
éviter Taocidettt) loin de l'oublier, comme on le fait trop 
souvent, il devrait l'avoir toujours en vue et exercer sur son 
appareil une surveillance incessante. Ici encore la moralité 
et kt sagacité professionnelle du chauffeur constituent la plus 
haute des garanties : placer le métier de chauffeur à un rang 
plus élevé dans la hiérarchie du travail, n'admettre à ce rang 
que l'ouvrier reconnu capable, mettre son salaire au niveau 
des qualités qui sont exigées de lui et de la responsabilité 
qui lui incombe, voilà la vraie sauvegarde des personnes et 
des biens, la direction économique par excellence. 

Les temps ne sont pas loin où le génie industriel pourra 
earegistrep cette conquête intellectuelle et morale : en at- 
tendant, certains inventeurs s'évertuent à remettre aux en- 
gins mêmes le soin de préserver la vie des hommes. Si les 
Boaribreux foyers fumivores qui se disputent la gloire et le 
profit de la solution économique sont encore loin du succès 
réri, en revanejje les œuvres dirigées en faveur de l'huma- 



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56 G£NSRATBUftS A VAPEUR. 

nité paraissent toucher au but et bien près de mériter leur 
couronnement. 

§ 31. Examinons donc cette question : Si toute chaudière 
est explosible, en est-il au moins dont ^explosion est inoffensive? 

L'exposition du Champ de Mars offre plusieurs chaudières 
dites de sûreté : dans le secteur anglais, à côté des appareils 
de M. Galloway se trouve le système de MM. J. et F. Horward, 
de Londres ; en France, on trouve le générateur beaucoup 
plus connu de M. Belleville, de Paris. 

§ 32. Le système de MM. Howard consiste dans un en- 
semble de tubes verticaux en fer forgé, disposés dans un 
fourneau de maçonnerie maintenue rigide par des plaques de 
fonte solidement ancrées entre elles. Les variations du niveau 
de l'eau comprennent une hauteur d'environ 0»,300 ; elles 
sont très-rapides et constituent, à ce qu'il semble, le seul 
indice de la régularité ou de l'irrégularité de l'alimentation. 

Des écrans disposés de distance en distance protègent la 
partie supérieure des tubes contre les coups de feu; mais la 
vapeur qui occupe cette partie n'en est pas moins élevée à 
une température qui la dessèche parfaitement, trop parfai- 
tement peut-être. Cette vapeur est recueillie dans un ou 
plusieurs tubes horizontaux servant de coUecteurs, munis de 
soupapes de sûreté. 

L'eau est constamment en circulation dans chaque tube 
vertical : à cet effet, celui-ci est partagé en deux compar- 
timents, au moyen d'une cloison cylindrique formée d'un 
tuyau ouvert par les deux bouts et d'un diamètre moitié 
moindre, qui part de l'extrémité inférieure et s'arrête presque 
au niveau de l'eau : celle-ci monte dans l'espace annulaire et 
redescend par le cylindre central, de sorte que les sels n'ont 
pas le temps de se déposer et de prendre consistance. Tou- 
jours est-il qu'il est nécessaire de faire de fréquents la- 
vages, opération simple d'ailleurs, et suffisante pour mettre 
les parois à l'abri des coups de feu. En cas de rupture, l'eau 
et la vapeur se répandent dans le foyer et peuvent l'éteindre ; 
mais la masse expansive est trop faible pour constituer 
un danger quelconque. La masse d'eau étant très-diviséo 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 57 

s'ééhauffe et se vaporise facilement, et l'on conçoit que la 
production de vapeur peut être réglée exactement sur la 
dépense, de manière à suivre celle-ci, sans avoir besoin de 
provision pour obtenir une pression régulière. Cependant ce 
dernier point, la régularité de pression, ne doit pas être, 
semble-tril, le caractère de la chaudière Howard ; sous ce 
rapport elle nous paraît représenter plutôt l'enfance de la 
chaudière Belleville, qu'un progrès définitif dont l'industrie 
s'est enrichie. 

§ 33. M. Belleville est, croyons-nous, un des premiers qui 
se sont occupés du problème de la sécurité absolue : rendre 
la chaudière inoffensive sans la priver d'aucune qualité éco- 
nomique, sans augmenter les difficultés de la direction, tel 
est le but qu'il a poursuivi avec une constance digne du 
succès. Les autres chercheurs ne se sont guère écartés du 
chemin qu'il a suivi : de même que M. Howard, M. Belle- 
ville ne fait presque pas de réserve de vapeur, la produc- 
tion suit la consommation ; celle-ci règle celle-là, en sorte 
que la quantité de fluide qui peut s'échapper par quelque 
déchirure est trop faible pour occasionner aucun désastre ; 
en effet le volume est cinq à six fois moindre que celui 
des chaudières ordinaires à bouilleurs. 

Le système Belleville consiste essentiellement dans un ser- 
pentin entièrement renfermé dans un fourneau en briques, 
garni extérieurement de plaques de fonte : les tubes qui 
composent le serpentin sont en fer forgé de 0"»,070 à 0»,080 
de diamètre, et stratifiés horizontalement ; les couches infé- 
rieures seules contiennent de l'eau ; les couches supérieures 
forment la chambre de vapeur. Les volumes d'eau et de va- 
peur étant petits, la marche du générateur est exposée à 
des irrégularités très-sensibles : l'auteur y a remédié au 
moyen d'un réservoir nommé cylindre-niveau, destiné à pro- 
portionner la quantité d'eau qui pénètre dans le générateur 
proprement dit, à la quantité consommée à l'état de vapeur. 

§ 34. Le système Belleville comporte trois types, sa- 
voir : 

1« Le générateur de machines fixes (fig. 29, 30, 31) ; 



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58 I^NÉRATEUHa A VAFKUA. 

2"" Le générateur pour locomobiles et locomotives (fig. 32 
à 34 et 35 à 37) ; 

S"" Le générateur de marine (fig. 38 à &0). 

Quelques détails sont reiuis à une plus grande échelle dans 
les figures ki à 46. 

Voici une légende générale s'appliquant aux divers types : 

A. Éléments de tubes générateurs ou vases communiquants, 
composés de tubes horizontaux superposés en quinconce, 
raccordés entre eux par des boîtes et des coudes, et com- 
muniquant par leurs extrémités inférieure et supérieure avec 
des tubes dits collecteurs, 

B. Tube-collecteur d'eau à section carrée ou rectangulaire, 
dans lequel chaque élément s'alimente. 

C. Tube collecteur de vapeur, alimenté par chaque élément 
(fig. 42 et 43). 

D. Tube placé dans l'intérieur du précédent et se raccor- 
dant avec la tubulure de sortie b (fig. 43). Il est percé, à la 
partie supérieure de sa paroi, d'un grand nombre de petits 
trous par lesquels la vapeur est obligée de se diviser : leur 
section augmente à mesure qu'ils sont plus éloignés de l'ex- 
trémité de sortie, en sorte qu'il s'établit un équilibre dans la 
production de tous les éléments : on évite ainsi les inégalités 
de niveau qui ne se rétabliraient que par des oscillations plus 
ou moins amples dçs colonnes d'eau, à la suite desquelles 
auraient lieu des crachements, des perturbations de tempé- 
rature, et de tension moléculaire qu'il convient d'éviter. 

Ë. Double serpentin dessécbeur communiquant d'une part 
avec la tubulure de sortie de D, et d'autre part avec le cy- 
lindre F, 

F. Cylindre épurateur^ sorte de dôme ou réservoir, muni 
d'une soupape de sûreté, d'une prise de vapeur, d'ui^ pur- 
geur à siphon et d'un bouchon ou trou d'homme. 

G et G'. Boîtes de raccordement en fonte malléable, avec 
manchons et bagues pour relier entre eux les tubes hori- 
zontaux (fig. 44, 45 et 46), 

H. Bouchons à boulons d'ancrage pour visiter et nettoyer 
l'intérieur des tubes (fig. 45 et 46). 



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efiNBRATKURS A VAP8UR. 59 

L EntretoUes et supports des tubes composant les élé- 
ments. 

J. Cylindre-nioeau muni d'un indicateur de cristal, d'un 
robinet de vidange, de trous d'homme, de tubulures pour 
communiquer avec les deux collecteurs (fig. 29, 32, 37, 38, 
39 et Al) au moyen des tuyaux K et L. 

M. Robinet gradué servant à régler l'alimentation avec une 
soupape d'arrêt N. 

O. Tuyau d* alimentation communiquant d'une part, avec 
le robinet M, d'autre part avec la pompe alimentaire. Celle- 
ci est munie d'une soupape équilibrée de manière à laisser 
retourner à la bâche ou au réservoir toute l'eau qui serait 
donnée en trop par la pompe. 

P. Tuyau de communication de la soupape N au cylindre J. 

Q. Ecrans dits brise^flammes^ Retours et obturateurs, des- 
tinés à diviser les gaz, à les diriger de manière à ce qu'ils se 
répartissent sur tous les points de la chauffe, sans former 
des courants trop directs du foyer à la cheminée. 

R. Portes spéciales pour le nettoyage. 

S. Foyer; T. Cendrier muni d'une porte à crémaillère pour 
régler l'accès de l'air ou arrêter la combustion. 

U. Registre de la cheminée mû par un contre-poids, et 
muni d'un indicateur pour régler l'orifice. 

V. Enveloppes et armatures en tôles et cornières. 

X. MaçonneriCy brique ordinaire. 

Y. Maçonnerie, brigue réfractain. 

Z. Manomètre mis en communication avec le tuyau K ou 
avec le cylindre-niveau J. 

§ 35. Voici maintenant les légendes spéciales aux trois 
types séparés : 

Type de machines fixes, 

a. Tuyau plongeur pour purger l'épurateur F. 

b. Prise de vapeur communiquant avec la machine. 

d. Ecran mobile à courant d'air ayant pour objet d'em- 
pêcher le rayonnement de la façade. 



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60 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

e. Armature et cloison intermédiaire pour accouplement 
de deux générateurs. 



2'' Type pour locomobiles, 

(Fig.32à34.) 



aa. Bâtis de la machine et cylindre à vapeur. 

b. Tuyau d'échappement. 

c. Soupape régulatrice. 

d. Tuyau d'injection au cendrier. 
ee. Essieux et leurs cornières. 

f. Oreilles pour attacher le brancard. 

g. Tôles ou écrans mobiles disposés verticalement pour 
garantir l'enveloppe intérieure. 



2 bis. Type pour locomoiives. 

(Fig. 35 k 37.) 



d. Botte à fumée (fig. 10) entourant la cheminée d, 

b. Tuyau conduisant la vapeur aux machines. 

c. Tuyau à valve d'échappement. 

d. Cheminée. 

e. Tubulure que l'on ouvre pendant l'allumage pour éta- 
blir un courant d'air. 

ff. Régulateur et son levier. 

g. Soupape, h. Sifflet, i. Longerons. 

3« Type de marine. 
(Fig. 38 à 40.) 

Le serpentin est divisé en deux parties, dont chacune re- 
pose sur un collecteur d'eau B : ces deux parties se réunis- 
sent en un seul collecteur C. 

a. Soupape d'atrèt mettant le collecteur supérieur en 
communication avec l'épurateur. 

b. Soupape à vapeur. 

rf. Tuyaux d'échappement des soupapes à vapeur. 

e. Embranchement des tuyaux d'échappement. 

f. Tuyau de vapeur allant aux machines. 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 61 

g. Tuyau de communication des collecteurs supérieurs de 
deux générateurs accouplés ayant même niveau. 

A. Qoison en tôle et cornière destinées à diviser le cou- 
rant venant du foyer. 

/. Patins sur lesquels reposent les collecteurs inférieurs. 

m. Tuyaux réunissant les deux collecteurs inférieurs d'un 
même générateur. 

n. Tuyau de vidange commun pour un groupe. 

p. Tuyau nattant en communication les collecteurs infé- 
rieurs de deux générateurs accouplés. 

y. Écrans mobiles à courant d'air pour arrêter le rayon- 
nement des façades. 

Légende spéciale pour les figures : 

a. Orifice de sortie de vapeur du tube diviseur D dans le 
type de marine. 

b. Orifice de sortie de vapeur du tube diviseur D dans le 
type de générateur fixe. 

§ 36. Étudions particulièrement le type de machine fixe 
(fig.29 à 30). Les éléments y sont disposés longitudinalement 
par rapport à la grille; le collecteur d'eau B est appuyé sur 
la maçonnerie de la façade (fig. 30). 

A l'arrière, im autel en maçonnerie (fig. 30) supporte im- 
médiatement le coude inférieur des éléments, pt par l'inter- 
médiaire de celui-ci tous les coudes supérieurs ; une plaque 
de fonte règne le long de cet autel pour en relier solidement 
toutes les parties, et pour faciliter le glissement des tubes 
pendant les dilatations et les contractions. Chaque étage de 
tubes est soutenu sur l'étage inférieur par l'intermédiaire 
d'une entretoise; l'écartement des rangées verticales est 
aussi réglé par des entretoises rectangulaires et à jour pour 
permettre le ramonage du fourneau ; quant à l'intérieur des 
tubes, on le nettoie en ouvrant des bouchons à vis H (fig. 29 
à 31). 

§ 37. Une première tôle 0, dite brise-flamme^ est disposée 
vers le centre du fourneau, pour forcer les produits de la 
combustion à se répartir aussi également que possible sur 
toute la surface du serpentin. 



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62 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

Une autre cloison, dite reiour de flamme Q, recouvre la 
partie postérieure du serpentin jusqu'aux deux tiers de sa 
longueur. Elle laisse libre à Tavant une section suffisante 
pour le passage des gaz chauds ; sa paroi est percée de 
quelques trous. Cette cloison a été reconnue indispensable, 
parce que, la combustion étant plus active au fond de la 
grille qu'à Tavant, la flamme a une tendance très-grande 
à se porter vers Le fond du générateur ; on la ramène vers 
Pavant, pour Tempécher de se précipiter directement dans 
la cheminée au détriment du générateur et du serpentin 
dessécheur D. 

Ce dernier organe, placé au-dessus de la cloison ou retour 
de flamme Q, se compose de deux circulations de tubes 
entre-croisés ; il offre aux gaz une très-grande surface de con- 
tact et des carneaux nombreux et suffisants pour leur circu- 
lation, tout en les divisant sur un grand nombre de parois. 
Une troisième tôle directrice Q, placée verticalement, force 
les gaz à cheminer régulièrement entre les intervalles 4es 
tubes dessécheurs et les empêche encore de s'orienter trop 
promptement vers rorifice d'entrée de la cheminée U. 

§ 38. On conçoit que le système d'assemblage des tubes 
permet d*enlever les dépôts séléniteux avant qu'ils soient 
durcis; l'active circulation qu'éprouve l'eau ne donne pas 
aux incrustations le temps de se produire. Lors des premiers 
essais faits sur la corvette de 220 chevaux la Biche^ les tubes 
s'engorgèrent tellement, qu'on dut alimenter avec de l'eau 
distillée ; c'est ce qui a obligé l'inventeur a perfectionner ses 
assemblages, de manière à lutter contre la difficulté en ren- 
dant les accès et le nettoyage faciles et prompts : aussi les 
essais furent^'ils repris après quelques années par radminis* 
tration de la marine française, et ils eurent pour résultat 
Fadc^tion définitive du système en 1860 à l'aviso l'Argm^ 
et en 1862 au transport la Vienne ; et il paraît que depuis lors 
la marine française continue à en faire usage. 

§39. M. Gaudkt (Traité élémeniaire et pratique de la diree^ 
fionj etc. y des machines d vapeur ^ V^ édit., 1. 1, p. 239) cite un 
fait qui démontre Finnocuité du générateur Belleville en cas 



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GÉNÉRATEURS A VAPBUR. 63 

d*explo6ioD : il concerne un appareil de 20 chevaux d'une 
usine à fer de Labriche, près de Paris. Une explosion due à 
l'excès de vapeur produisit une détonation analogue à celle 
d'un coup de pistolet : un des tubes du serpentin avait crevé 
sur une longueur de 0'',/iOO, un peu d'eau et de vapeur s'é- 
taient répandues dans le foyer, et voilà tout. On a rajusté 
un bout de tube en remplacement du tube crevé, réparation 
très-vite faite. 

§ &0. Les qualités qui recommandent ce système sont : 

1^ La rapidité de la mise en train, puisqu'il n'a fallu que 
quinze minutes pour faire monter la pression h 12 atmoS'^ 
phères sur la corvette la Biche et donner à l'hélice sa vitesse 
de régime ; 

2" La facilité, au moyen du réservoir régulateur, de faire 
monter ou descendre la pression ou de la maintenir con- 
stante, presque à la parole ; 

3** Grande diminution de poids et de volume, parla réduc- 
tion de la surface de chauffe à 0"<i,75 et même à 0"^,W par 
cheval ; 

&® La pureté de la vapeur bien desséchée ; 

5* Et enfin l'absence de danger, tout en admettant des 
pressions très-élevées (1). 

Mais ces précieuses qualités ne peuvent faire oublier ces 
deux questions : L'appareil est-il d'une grande durée ? est-il 
économique ? 

§ &1. Au commencement de ses expériences, M. Belleville 
le dit lui-même, la destruction rapide des tubes de son géné- 
rateur constituait une fin de non-recevoir absolue à son in- 
troduction dans l'industrie. 

Cette détérioration si prompte provenait de la grande ir-^ 
régularité de l'alimentation ; grâce au système de l'injection 
continue, tous les tubes inférieurs exposés au rayonnement 
sont pleins d'eau, et sans cesse traversés et rafraîchis par 
l'eau la moins chaude ; en sorte que leurs surfaces, étant 
les plus froides intérieurement et devant absorber le plus de 

(1) TraUé de M. Jules Gaudry, 1. 1, p. iil. 



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6k GÉNÉSATEURS A VAPEUR. 

chaleur, sont les plus voisines de la source de (chaleur. Au 
contraire les tuyaux qui ne contiennent que de la vapeur 
sèche ne sont léchés que par les gaz suffisamment refroidis 
par leur contact avec les étages inférieurs : il s'ensuit que 
les surfaces des tubes sont à l'abri de la destruction qui 
avait lieu lorsque les rangées inférieures étaient remplies- 
tantôt de vapeur sèche, tantôt d'eau froide arrivant brusque* 
ment du réservoir ou du puits. 

La disposition de la prise de vapeur avait aussi une très^ 
grande influence sur la stabilité du niveau. On conçoit en 
effet qu'une simple embouchure placée en un point quel- 
conque du collecteur appelât rapidement la vapeur de 
l'élément générateur le plus voisin et très-peu celle des 
éléments les plus éloignés : le niveau devant se rétablir 
à chaque instant dans les vases communiquants, il en ré- 
sultait des mouvements de niveau d'autant plus brusques 
que le travail était plus actif, et des crachements très-nui- 
sibles. 

, L'application du tube diviseur D, dans le collecteur de 
vapeur, a été sous ce rapport un notable perfectionne- 
ment qui a fait disparaître la gênante instabilité des niveaux 
d'eau, quel que soit le point du collecteur où l'on place 
désormais la prise de vapeur ; ce tube a permis en outre 
de maintenir le niveau général beaucoup plus élevé et d'ob-- 
tenir un plus grand effet utile du foyer. M. Belleville donne* 
à l'ensemble des orifices percés dans la paroi du tube divi- 
seur D une section totale de 0"*«,0001 par k mètres de sur- 
face de chauffe. 

§ 42. Le générateur BeDeville, que nous avons vu fonc^ 
tionner depuis cinq années presque jour et nuit à llmprime- 
rie centrale des chemins de fer Chaix et C% à Paris, fournit 
la vapeur à une excellente machine Farcot, de 15» chevaux, à 
détente parfaitement réglée, et entretenue dans des condi-* 
tions ordinaires, mais satisfaisantes. La consommation n'est 
que d'environ 300 kilogrammes par mois, chaque journée- 
étant d'au moins dix heures, sans compter le tirage de nuit, 
des journaux. 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 65 

D'ailleurs la grande division de la masse d'eau et de la sur- 
face de chauffe, la rapidité de la mise en train, la .circulation 
bdïe de l'eau, constituent un ensemble de circonstances fa- 
vorables à l'effet utile du combustible. On attribue dans les 
rapports de la marine impériale un pouvoir de vaporisation 
de 8 litres d'eau par kilogramme de charbon à la chaudière 
Bellevîlle. 

§ 43. Voici les prix de ce système pour machines fixes, 
depuis A jusqu'à 60 chevaux, avec les dimensions : 

Force en cbevaui. i 6 9 1S 16 20 

LoDgaeur .... !■, 10 1«,30 1»,30 im,40 1»,50 1«,60 

Largeur 1 ,0U 1 ,10 1 ,S0 1 ,S0 1 ,30 1 ,50 

Haoceor i ,S0 i ,50 S ,55 i ,55 i .58 % ,60 

Prix en francs avec 

garniture. ... 1600 3000 S 800 3400 4400 5200 

Force en chevaux. 25 80 40 50 60 

LODgaevr 1»,65 1«,70 1»,80 tm,90 i",00 

Largeur 1 ,50 1 ,60 1 ,70 1 ,80 1 ,80 

Hauteur 2 ,60 i ,65 2 ,70 2 J5 2 ,80 

Prix en francs avec 

garniture. . . . 6000 6800 8700 10500 12500 

Le bâtiment la Biche, de 220 chevaux, avait quatre chau- 
dières Belleville, offrant ensemble 96 mètres carrés de sur- 
face de chauffe. Leur hauteur était 2«,900 ; leur largeur, 
2»,500; et leur longueur, 1",500 ; le poids par cheval avec 
accessoires, 100 kilogrammes : total, 22 tonnes (1). 

§ 44. Pour régulariser la pression, il faut régulariser l'al- 
lure du foyer et la rendre indépendante des influences per- 
turbatrices qui président à sa marche ; à cet effet, M. Belle- 
ville rend le registre sohdaire de la pression, au moyen du 
régulateur. 

Le cylindre niveau J (fig. 29) communique par un tube I 
(fig. 60, pi. XII) avec Tintérieur d'une grande cuvette A, 
fermée par un couvercle B, dans lequel se trouve ménagé 
m col assez long ; dans ce col passe la tige G, filetée à 

(1) Gaudry, ouvrage cité, p. 941. 

T. IV. 5 



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66 GÉNillATEIIM A VAKIDR. 

Textrémité supérieur et portant un écrw F. Le bas de 
la tige C est bçonné en fourreau pqur être guidé par le 
boulon E, fixé au fond de la cuvette. Un épaulement mé- 
nagé au bord extérieur de ce fourreau retient une série de 
ressorts à disques ooqiques, joints entre eux par des ron- 
delles de caoutchouc. 

Le couple supérieur s'appuie contre le couvercle B de la 
cuvette, de sorte que Tintérieur communique aveo Tatnios- 
phère et en subit la pression ; l'extérieur des disques est 
soumis à la pression du cylindre niveau, transmise à Tinté- 
rieur de la ciivettç par le tubç I, 

L'élasticité des disques ét^^blira toujours l'équilibre entre 
la pression atmosphérique et la pression du générateur : 
plus celle-ci sera élevée plus les disques seront comprimés, 
et permettront à la tige de s'élever ; au contraire quand la 
pression sera faible, le volume des disques se dilatera et 
forcera la tige à rentrer dans la cuvette, jusqu'à une limite 
arbitraire fixée par la position de l'écrou F, qui à un mo- 
ment donné vient buter contre le couvercle. 

Imaginons que cette tige» doqt les iii^ouvements d'ascen- 
sion ou de descente sont commandés par la pression de la 
vapeur, soit en relation avec le registre de 1^ cheminée, au 
moyen d'un système de leviers ; o^ conçoit f^oilei^ent que 
la diminution de la pression provoquera apssitOt une corn** 
bustion plus énergique qui la fer^i remonter, et récipro- 
quement. 

La puissance de oe régulateur est proportionuelle k la 
surface des disques ; l'amplitude possible ef t proportionnelle 
à leur noi^bre. Les figures 60 et 6}, pL XIII, montrent suf* 
fisamment l'installation du régulateur Ball^ville et son ac^ 
tion sur le registre U delà cheminée (fig. 30). Pendant le tre^ 
vail, on peut ï volonté avancer ou retarder la fermeture du 
registre, en vissant ou dévissant plus ou moins l'éorou C 
de la tringle qui s'appuie au-dessus du bout du levier d. 
On règle ainsi la fermeture du registre d'après la pression 
en vapeur qu'on ne veut pas dépasser en travail. 

§ A5. M. Belleville a également adapté au robinet gradué M 



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gMbateoks a VAraoR. 67 

(fig. 89) un système flotteur qui augmente ou diminue «on 
ouverture suivant l'état du niveau ; et comme le jeu de la 
pompe est continu^ l'alimentation est proportionnée avec une 
exactitude parfaite. 

§ /i6. Tel est dans son ensemble, suffisamment décrit, nous 
l'espérons» pour en faire comprendre le mécanisme, le sys- 
tème de M. Belleville ; nous avons écarté bien des détails 
importants quant à la marche, quant au succès d^ l'œu- 
vre, mais encombrants pour un récit destiné seulement 
à élucider les principes et à les mettre en regard des 
faits. 

Cette chaudière, parvenue aujourd'hui à réaliser iin idés^l 
pqursuivi depuis plus de quinze années, comme elle diffère 
de son premier modèle ! Ce serait une histoire intéressante 
à raconter, émouvante peut-être, à coup sûr d'un exemple 
utile, que celle des nombreuses formes dont s'est revêtu ce 
principe : Ne mettre en ceuvre que les tnauei fluides mm4^ 
diatement exigées par k travail à fournir. 

Bien d'autres que M. Belleville, et avant lui sans doute, ont 
poursuivi la même idée; mais nul autre, que nous sachions, 
ne Ta poursuivie avec la même ténacité, avec cette ardeur 
patiente, à travers un tissu de demi-succès, d'espérances 
avortées, de brevets entés les uns sur les autres, de mon- 
ceaux de débris. Cette histoire mettrait en lumière l'in- 
fluence déplorable du système de la protection industrielle 
qui régissait le commerce de la France avant 1856. Les 
tubes à gaz que pouvait fournir à M. Belleville l'industrie de 
son pays n'offraient pas une résistance suffisante pour la con-* 
faction de ses appareils ; aussitôt que par les nouveaux traités 
il a pu se procurer des tubes anglais, il a réussi à construire 
des serpentins générateurs à longue durée. Si donc M. Bel- 
leville avait passé en Angleterre avant ^856, affranchi de la 
protection, il aurait gagné plusieurs années et peut-être une 
fortune ; son pays aurait perdu un de ses plus courageux 
chercheurs. 

Cette histoire ne convient ni au cadre de ce travail ni à la 
taille de notre plume ; bornons-nous à la mentionner et ren< 



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68 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

voyons le lecteur à Tintéressante notice de M. Paul Dallez, 
intitulée : un Vrai Progrès (1). 



IV 



§ 1 . Au premier abord, Tobjet de cette quatrième partie de 
notre revue fonne à l'Exposition une sorte de chaos dans 
lequel il paraît assez difficile de discerner un monde soumis 
à quelque conception logique. Remarquons cependant que 
la machine à vapeur est appelée aujourd'hui au secours de 
toute espèce de travail ; elle est autant réclamée par l'ar- 
tisan que par le grand industriel ; elle s'applique à des usages 
nouveaux, à la construction et à l'entretien des routes, au 
transport dç déblais et de matériaux sur des voies non pré- 
parées, aux divers travaux ambulants de l'agriculture, des 
forêts, des carrières , à la manœuvre d'engins tels que les 
grues fixes ou mobiles, les plates-formes tournantes des sta- 
tions, etc., etc. Ses applications se multiplient indéfiniment ; 
cette substitution de la force inorganique à la force orga- 
nique, commandée par la pénurie relative des bras, est-elle 
due à l'accroissement réel des travaux ou à la diminution ab- 
solue des populations ouvrières ? Cette question est du res- 
sort de la statistique économique. 

§ 2. Toujours est-il que le développement de l'industrie 
parisienne éprouve depuis quelques années une gêne consi- 
dérable, non-seulement à cause de la cherté des locaux, 
mais aussi de leur instabilité. Pour les embellissements et les 
^améliorations-dont la grande cité avait bien besoin, il a fallu 
beaucoup détruire et beaucoup déplacer, et comme les bou- 
leversements se sont succédé rapidement, beaucoup de 
personnes ont été condamnées à des délogements répétés. 
Le travail et les affaires s'accommodent peu de ces perturba- 
tions, mais on a dû, bon gré, mal gré, chercher à les rendre 
le moins onéreuses possible. Voilà pourquoi certaines instal- 
lations de machines à vapeur portent un caractère provi- 

(1) Paris, E. Lacroix, 1860. 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 69 

soire : c'est la raison d'être des petites machines dites porta- 
tives^ adhérentes à des chaudières verticales, contre lesquelles 
on se heurte à chaque pas à TExposition, dans le palais, dans 
les annexes, activant de petits ateUers spéciaux, conune 
celui de la taille de diamants et d'autres. 

Ces moteurs coûtent peu, s'installent presque sans frais, 
se déplacent de même ; ils conviennent particulièrement à 
la classe des industriels nomades, locataires souvent me- 
nacés de prochaines mutations ; ils permettent à l'artisan de 
quitter un local sans avoir à y laisser des constructions de 
grande valeur , d'en prendre un autre sans être obligés à 
de nouvelles dépenses. En outre, en appelant la mécanique 
à son aide, la petite industrie n'offre pour payer l'organisme 
que des ressources limitées ; il est vrai que l'abaissement du 
prix d'achat grève les qualités de la machine, que la diffé- 
rence de valeur se paye ensuite jour par jour en consom- 
mation, entretien, réparations, etc. Mais qu'importe à l'ar- 
tisan courageux la lenteur avec laquelle il marche à la fortune, 
s'il y arrive ou en montre le chemin à ses enfants. La 
patience n'est-elle pas une partie du génie? 

A ce point de vue, certaines nouveautés, telles que les 
moteurs à gaz, à air chaud, etc., rendent, tout jeunes qu'ils 
sont, des services sérieux ; comme les autres, le temps les 
entraînera sous son aile dans la carrière du progrès, et les 
juges de cabinet qui n'en ont fait connaître que les défauts 
en seront pour leurs frais de sévérité mal appliquée. 

Chaque secteur de l'Exposition, chaque pays présente une 
machine Lenoir ; elle est exploitée partout avec succès, et il 
ne nous paraît pas possible d'admettre d'une façon si géné- 
rale que l'intervention de ce qu'on nomme la fantaisie^ suf- 
fise pour délier les cordons des petites bourses indus- 
trielles (1). 

§ 3. 11 en sera de même des moteurs électriques appliqués 



(1) Déjà le inotear à gaz de M. HuaoN, si peu différeDt des moteurs 
à vapeur ordinaires, réalise un grand progrès dans la direction écono- 
mique. 



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70 GéNénAT£ORS A VAPEUR. 

à certains usages : à côté de graves défauts, ils présentent 
des qualités qui les introduiront dans la vie active. 

Cette force motrice coûte cher, mais elle ne tient pas de 
place ; elle se loge dans le moindre recoin, et qu'exige-t-elle 
d'entretien ? des soins que l'homme impatient dédaigne et 
repousse comme trop minutieux, et que l'ouvrière ou la 
femme de ménage saura lui donner avec aisance et exac- 
titude. Et qui sait si cette familiarité n'eligendrera pas quel- 
que procédé simple, ingénieux, pratique, qui fera de la pile 
un ustensile courant aussi utile qu'une horloge, instrument 
délicat s'il en fut, et qui se trouve pourtant dans les mains 
de tout le monde ? 

§ 4. Revenons à nos chaudières portatives. Il est évident 
que la position verticale d'une chaudière n'est pas favo- 
rable à la production économique de la vapeur ; si elle a 
été admise parfois dans de grandes usines et soûs de grands 
volumes, le manque de place justifiait seul cette mesure. 
Une discussion technique serait superflue à cet égard : nous 
nous bornons donc à renvoyer au Traité de téconomie du cotn^ 
hustible de M. Bède. Dans notre pays, nous avons un exemple 
de semblable installation à Malines, à l'arsenal des chemins 
de fer de l'État ; deux chaudières verticales sont adaptées 
de l'atelier des grandes forges (fig. i7, pi. X). 

§ 5. Parmi les chaudières verticales de l'Exposition, une 
des plus simples est celle que M. A. Maulùe et Wibart (Paris), 
intitulent chaudière inexploiihk non tubulaire et qu'ils con- 
struisent aux prix respectifs suivants : 

Force en ehevaiiz. . i l 8 4 

Prii en francs ... 1800 8400 8000 8800 

Force en ehevftux. . 8 8 10 18 

Prix en francs ... 4800 5800 8900 8000 

C'est-à-dire à raison de 500 à 600 francs par cheval ajoutés 
au prix du moteur de 3 chevaux quand on dépasse cette 
force. 
La chambre d'eau ou le bouilleur se compose d'une e^ce 



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OÉRilUlTEOftS A VAPEUR. 71 

de èao ou martuite en tôle B (flg. &8) plongée dans la boite à 
feuD; celle-ci 68t entourée d'une enveloppe annulaire C 
remplie d'eau. Enfin la chambre de vapeur A eat entièrement 
séparée de la Chauffe, pourvu^ comme toujours^ que Ton ne 
néglige paa de maintenir Teau h un niveau convenable. Le 
bouilleur communique avec là paroi latérale externe par la 
ttibulure 1 fermée atl moyen d'un couvercle h via. La porté 
du foyer T traverse ausai le bouilleur ahnbiaire. 

La cheminée H prend latéralement dans la botte h feu, et 
traverse le bouilleur annulaire C, de aorte qu'elle n'est point 
en contact avec la vapeur et n'est point exposée à rougir 
dans le voiainage de la surface oscillante d'évaporattôh. 
Cette disposition excellente» qui diminue les chances d expto* 
ttott) justifie en partie le titre donné à ce générateur par 
MM. Maulde et Wibart ; plusieurs constructeurs l'ont adoptée^ 
et nous avons peine I comprendre pourquoi tant d'autres 
n'en ont pas fidt dé cas. 

Sous tous les rapporta cet appareil parait un des plus re- 
eommandables de son espèce : construction très-simple ; 
entretien, nettoyage et réparations faciles, sans trop sacrifier 
l'étendue de la surface de chabffe et la benne distribution 
de la chaleur. 

La machine verticale est assujettie à un bâti tttbulairc G 
servant d'enveloppe à la chaudière, et posant sUr un socle 
creux S dans lequel circule l'eau d'alimentation, chauffée 
ainsi par le rayonnement inférieur du foyer. 

Le modèle exposé paraît bien soigné, pour autant que les 
matériaux employés soient de bonne qualité ; la machine est 
bien proportionnée et toutes les pièces sujettes à visite sont 
très-accesafbleft, chose trop rare dana la plupart des autres; 
enfin l'ensenible, compacte et léget, pàrati promettre un ex- 
cellent usage. 

Depuis 1 jusqu'à h chevaux, là détente fest file i eUë est 
variable pour les forces supérieures h h thevaUx. Un chan- 
gement de marche })eut y être adapté pouf tinfe Ihible aug- 
mentation de prix. 

§ è. Moitis Mmplé que W Jirécéderilè, la chàddlèré Vérti- 



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72 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

cale de MM. Hermann-Lachâpelle et Ch. Glover (Paris) a 
quelques qualités dignes d'être mentionnées. 

La boite à feu est traversée par trois bouilleurs horizon- 
taux, dont nous avons déjà indiqué la construction (fig. 4) ; 
en subissant des arrêts et des remous au-dessus du foyer, le 
mélange des gaz et de Tair se fait plus intimement et favo- 
rise la fumivorité. Nous reproduisons fig. 50 Tensemble de 
la chaudière et de la botte à feu, ainsi que de la grille. 

La figure 49 représente la machine montée,: au lieu d'un 
bâti cylindrique entourant la chaudière, MM. Hermann-La- 
chapelle et Glover ont adopté un ensemble de deux pilastres 
reliés en dessous par un socle creux dans lequel circule et 
s'échauffe Teau d'alimentation; ces deux pilastres sont réu- 
nis par-dessus au moyen d'une entretoise un peu arquée, 
servant de support au régulateur. 

Dans cette machine, comme dans la précédente, les dila- 
tations de la chaudière et du moteur sont indépendantes. 

Le nettoyage de la chaudière et des bouilleurs se fait par 
des ouvertures suffisamment nombreuses et convenablement 
disposées. 

Les prix de ces machines diffèrent un peu des précédents : 

Force en chevaux . . 1 i 3 i 6 

Prix en francs. ... 1800 8400 9950 8500 4600 

Poids en kilogrammes 775 1050 1600 1960 3480 

Hauteur in,S80 1b,510 1b,690 1b,850 8m,100 

Etendue superflcielle. l»<i,00 im^ao 1b<i,30 1b4,40 1b<i,70 

Force en chevaux . • 8 10 18 15 

Prix en francs. ... 5800 5900 8000 9500 

Poids en kilogrammes 4500 6000 7500 8500 

Hauteur 8b,400 8»,680 S-^400 8B,6iO 

Etendue superficielle. l»i,oo 8»4,10 1»%90 8nq,l0 

Elles sont indiquées par leurs auteurs conmie consom- 
mant 3 à & kilogranmies de charbon et 25 à 30 litres d'eau par 
cheval et par heure. Pour les forces de 12 et de 15 chevaux, 
il y a quelques frais de fondations que ne comportent pas les 
autres: une partie de la chaudière s'enfonce à 1«,10 en 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 73 

contre-bas du sol ; le foyer se trouve dans une excavation. Il 
est probable que ces dimensions ne sont guère employées ; 
nous n'en voyons pas trop bien l'avantage, et nous croyons 
que la limite de 10 chevaux est une bonne mesure qu'il 
conviendrait de ne pas dépasser. 

MM. Hermann et Glover font une spécialité d'installer ces 
machines avec des pompes verticales sur im même socle. Le 
modèle très-compacte que nous avons vu dans le palais 
parait avoir beaucoup de stabilité et de solidité ; mais pour 
le service des villes importantes, pour l'irrigation de grandes 
exploitations agricoles, pour des jeux hydrauliques dans des 
jardins publics, il nous semble préférable de consacrer un 
peu plus de place à l'installation d'un bon système de chau- 
dière. Quand il s'agit de forces de 12 à 15 chevaux, il en 
vaut la peine. 

S'il est vrai que l'accouplement des pompes, du réservoir 
d'air et de la machine à vapeur avec sa chaudière forme un 
ensemble monumental, qui peut à l'occasion concourir à la 
décoration des parcs et des châteaux d'eau^ il n'en est pas 
moins vrai qu'il est possible d'obtenir d'aussi beaux effets 
avec des appareils d'un fonctionnement plus économique. 

§ 7. La chaudière de M. Bréval est aussi à bouilleurs ho- 
rizontaux, mais au nombre de deux seulement^ et d'un plus 
grand diamètre. Les figures 51 et 52 représentent un appareil 
de 12 chevaux. Voici les principales dimensions : 

Haoteur totale de la chaadière, y compris les pieds. S» ^400 

Diamètre total de la chaudière 1 ^350 

Hauteur de la botte à feu 1 j8i0 

Diamètre de la boite à feu 1 ,160 

_ de chaque bouilleur horizontal ^600 

— de la cheminée ^300 

Hauteur de la cheminée 8 ^000 

Surfooe de chauflTe totale tO»i,000 

Tolnmed'eau lB«,89t 

— de vapeur 0» ^463 

Pression 5 atm. 

La consommation est indiquée à 3 kilogrammes et demi 
de charbon par heure et par cheval. 



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% GlÉNilUTEORS A VÀftîtjft. 

Lft cheminée traverse la chambre de vapeur; noUft en 
avons dit les inconvénients. 

La machine est immédiatement adhérente à là chaudière» 
Cette simplification en modifie un peu le prix comparative- 
ment aux autres ; quatre pieds sont tivés à la tôle et le tout 
repose sur une pierre scellée dans le sol, livec une saillie 
de 0»»,100. Elle éët mufllte d'un régulateur depuis 1 jUsqU'ft 
15 chevaux; à partir de .12 chevaux, chaque iliachlne est I 
dfeux cylindres. 



Foroi) en chevattK . • « 

Prix en francs 

Poids en kilogrammes. • 


1 

1800 
1000 


9 
iiOO 
1300 


3 

S 800 
1500 


4 
3500 
1500 


6 

4 500 
1750 


Force en ebevaux. » . . 
Prix en francs 


a 

5600 


10 
6800 


18 

8 000 


15 

9 000 





Les différences de prix avec celles de MM. Hermann et 
Olover sont peu importantes dans les forces de 3 à 12 che- 
vaux; au contraire^ les poidà diffèrent beaucoup ti partir de là 
force de 8 chevaux. Ces deux circonstances réunies peuvent 
leur donner Tavantage dans certains cas, par exemple, si 
Ton veut, comme le dit M. Bréval dans don prospectus, 
descendre ced moteura dans des cavea ou les mo&te^ aut 
étages. Il est probable cependant qu'aux étages n'ont accëa 
que les plus petites forces, et alors les moteurs Bréval sont 
plus lourds que ceux de Hermann et Glover. 

§ 8. Nous devons signaler aussi \int Jolie machine de 
8 chevaux de MM. Lblbu et Clavier (Paris) dans laqUeUe un 
socle porte le moteur et la chaudière complètement indé- 
pendants l'un d^l'autre ; nous regrettons que ces messieurs 
n'aient pas cru devoir répondre à la demande que nous leur 
avons adressée : nous aurions volontiers donné à nos lec- 
teurs une idée complète de cet appareil. Faute de renseigne- 
ments précis, nous devons nous contenter de décrire cette 
chaudière suivant le souvenir qui nous est resté <i*un des- 
sin qui ne nous a été montré que flirllvemetit (flg. 93). Cette 
chaudière diffère complétttBMt ÛH MitllB. Là botte I ftti A 



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OJ^ÉIUTSURS À VAHSUR. 75 

est traversée par des tubed Terticaut en laiton aaù^ aboutis- 
sant en dessous à une chambre B remplie d'eau; au-dessus 
est le voisinage du niveau de Teau. Cette chambre est acces- 
sible du dehors au moyen d*autoclaves ; par la partie supé- 
ileare les tubes peuvent être démasqués et nettoyés, et les 
saletéft recueillies et enlevées par la chambre B. La chemi- 
née est latérale. 

§ 9. M. AUBERT (Paris) a adopté pour sa chaudière verti- 
cale le système tubulàire pur et simple (flg 5&) avec rajus- 
tement Berendorff. La figure est une coupe du toyer et de la 
caisse à eau dont on a enlevé les tubes pour le lavage des 
incrustations ; un large trou d'homme donne accès à llnté^ 
rieur; la cheminée sert trèd-simplement de fermeture à la 
botte à fumée. Voici les prix de ce constructeur : 



Force en chevaux . • . 


1 


9 


8 


i 


^rix en francs 


1800 


9i00 


9900 


3500 


foidi efl kilogrammes. . 


050 


18S0 


iisa 


1650 


Force en chevaux. • • . 





8 


10 


19 


Prix en francs 


iooo 


5700 


7000 


SOOO 


Poids ea kUôgrâmme^. . 


a 000 


3000 


4S0O 


5100 



§ 10. La petite machine verticale de M. Weber (Berlin) 
est aussi tubulàire; le faisceau est suspendu au ciel de la 
boite à feu et plonge librement dans le foyer, c'est le système 
Field dont nous parlerons plus loin (§ 12). Le palais en con- 
tient beaucoup d'autres venant de Darmstadt, de Barcelone, 
de Porto, de Bruxelles (Enthoven et G"). Un très-grand nom- 
bre ne chauffent pas l'eau d'alimentation, lacune facile à com- 
bler; toutes ont le défaut de grilles à barreaux tràs-épais. 

Outre la maison Enthoven et C* de Bruxelles, plusieurs 
constructeurs belges commencent à construire ce genre de 
moteurs; je citerai à Liège M. Munaut, qui en expédie beau- 
coup outre mer, et M. Tilkin-Mention, chez qui j'en ai vu un 
bon modèle en exécution (1). 

(I) M. MuDaut â publié les prix suivants : 

Force en cbevaux. 19 3 4 5 

Mi ea ffftnM • . ITOO aoOO 9^4 $M tùÔO 



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76 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

§ 11. En définitive, le grand nombre de machines à chau- 
dières verticales témoigne de leur raison d'être : leurs appli- 
cations sont nombreuses. Elles ne sont pas seulement mises 
en usage pour les installations fixes ; mais, placées sur des 
trains, solidairement avec certains outils, elles deviennent 
locomobiles. L'Exposition offre beaucoup de locomotives 
routières françaises et anglaises, de grues mobiles, de char- 
rues à vapeur, presque toutes anglaises, sinon toutes ; de 
scieries locomobiles complètes. Des grues fixes sont aussi 
munies de ce système de générateurs, des machines à en- 
foncer les pilotis, etc. Enfin une plaque tournante de grande 
dimension porte son moteur à chaudière verticale, avec une 
sorte de parapluie en fer ou en zinc pour garantir tant bien 
que mal son mécanisme contre les intempéries. 

§ 12. C'est, je crois, par l'important service des pompes 
à incendie que la chaudière verticale à foyer intérieur a dé- 
buté ; elle continue à y remplir ses utiles fonctions, surtout 
en Angleterre et aux États-Unis; elle est encore peu répan- 
due en France pour cet usage, et M. Flaud (Paris) est le seul 
constructeur français qui en ait exposé un modèle. 

La chaudière verticale multitubulaire exige peu de temps 
pour sa mise entrain; quelques minutes après son arrivée 
sur le champ du sinistre, elle fonctionne : celle de Field, par 
exemple, peut lancer l'eau à plus de 60 mètres de hauteur 
un demi-quart d'heure après son installation vis-à-vis de 
l'édifice menacé. 

La disposition de la chaudière Field, 'quoique déjà connue 
depuis longtemps, est peu commune : qu'on s'imagine une 
boîte à feu ordinaire dont le ciel plat ou peu bombé est 
percé d'un grand nombre d'ouvertures livrant passage à au- 
tant de tubes de 0",055 environ de diamètre extérieur. Ces 
tubes sont suspendus dans le foyer et fermés à leur base; 
ils se remplissent d'eau et sont plongés dans les flammes du 
foyer. D'autres tubes ouverts des deux bouts, ayant 0",025 
de diamètre, un peu évasés au-dessus, sont placés dans les 
premiers concentriquement avec eux, laissant un peu de 
distance entre leurs extrémités inférieures et le fond de leur 



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GÉNâlATEURS A VAPEUR. 77 

enveloppe, et s'élevant un peu plus que celle-ci, sans toute- 
fois émerger de la nappe d'eau. 

L'eau contenue dans l'espace annulaire, étant plus immé- 
diatement chauffée, tend à s'élever; l'eau contenue dans le 
tube central descend au contraire, et il s'établit ainsi un 
courant rapide et continu, qui donne une grande activité à 
la vaporisation, en même temps qu'il empêche les incrusta- 
tions. On attribue à cet appareil un pouvoir vaporisateur de 
91,3 d'eau par kilogramme de combustible (1). 

§ 13. On serait mal inspiré d'apporter une grande sévérité 
dans le jugement de ces divers appareils ; on cherche ordi- 
nairement la compacité, et beaucoup de constructeurs sa- 
crifient à la simpUcité, au bon marché, un certain ensemble 
de convenances qui seraient ailleurs considérées comme in- 
dispensables; la visite des tiroirs de distribution, par exemple, 
est la plupart du temps difficile. Il est très-peu de machines 
fixes, qui n'ont pas ce grave défaut ; celles que nous avons 
reproduites dans nos planches en sont exemptes. 

Quant au fini des pièces qui composent ces intéressants 
engins, il dépend beaucoup de leur destination. Si elles ont 
a faire un service en plein air, à la poussière, comme la sé- 
rie que nous venons de citer, les pièces sont généralement 
laissées brutes; elles ont l'aspect robuste ; elles témoignent 
même assez peu de soins de la part du fondeur et du forge- 
ron, et leur peinture paraît aussi grossière. Elles répondent 
ainsi à leur destination : ce sont des souffre-douleurs, il 
ne leur faut que la force de supporter toutes les vicissi- 
tudes auxquelles elles sont exposées, même la chance d'être 
malmenées et surmenées. Telles sont les machines que 
nous avons nommées en dernier lieu, tant françaises qu'an- 
glaises ou américaines. 

Mais les autres ont toutes plus ou moins de prétentions à 
une certaine coquetterie. Pourquoi cette tendance au luxe, 
qui coûte du temps et de la main-d'œuvre, puisqu'on cher- 



(1) Le même système est appliqué à des forces de S5, de 50 et mdme 
de 80 cbeyaux. 



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79 QWSfUTEVRS h VAHSm. 

cl^e d'^^urs la bon marché dan^ Tint^ét de la petita ia* 
dustrie ? Pourquoi polir inutilement le3 bielles, les tringles» 
1^8 couvercles des cylindres, lea écrous, etc., et imponer par 
la suite une dépense de temp? et de maia^^d'ceuvre à Ven^ 
tretien ^e ce$ surfaces miroitantes ) 

Remarquons d'abord que le mécanicien chauffeur a beau- 
coup de temps de reste, même en exécutant très^bien son 
travail, et qu'il peut sans gène et sans négligence pour autre 
chose caresser de temps en temps d'un chiffon gras les sur-* 
faces blanches et en entretenir la propreté, pans obliger le 
fabricant à un surcrott de dépense* Il est tràa*utito que 
Vouvrier soit sollicité par Télégance de la machine à lui 
donner constamment des soins, dont le résultat flatte son 
amour-propre: c'est une passion sans danger, si cela de<> 
vient une passion, et elle est cousine germaine de Tordre, 
de l'assiduité. Un mécanicien qui, dans les iutervallea où 
son feu et sa chaudière ne le réclament pas, n'a rien à faire 
est bien près de chercher des distraQtioos et de négliger le 
service essentiel, 

P'un autre côté, il y a quelque chose de repoussant à voir 
sur les pièces brutes d'un appareil mécanique s'épancher les 
huiles mélangées de poussière ; quelle habitude d'ordre el 
de sion pourra suggérer à l'ouvrier la vue de son outil ? On 
sait que l'eau chaude et l'éponge à la fin de la journée auront 
raison de cea tristes appendices, mais alors où est le profit) 
Le travail après la journée, n'est-ce pas un temps supplémen«^ 
taire à payer ? Croit-on d'ailleurs que les malpropretés accu* 
mutées seront enlevées à fond lorsqu'il faut prolonger la jour« 
née pour faire ces opérations ? 

§ U, Le constructeur a aussi intérêt h connattre intime** 
ment la qualité des pièces qu'il emploie : le polissage est un 
jmoyen de sonder la matière, de découvrir des pailles dans 
es pièces forgées, les soufflures dans les moulages, et de 
rebuter en temps utile des organes importants qui sans cela 
eussent été mis en œuvre, au grand détriment et du vendeur 
et de l'acheteur. Ce n'est donc pas à tort que les Anglais, les 
Français, les Belges, etc., tournent ou rabotent leurs bielles. 



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Iwfn triagl^Q, Iq» couvercle», Us moul\um ilei eolpwfai etc. , 
etc. Q y a U me uUlHé très-réelle qu*n ne fiiut p4$ dédier 
et sur laquelle les ingénieurs des Etats-Uni» revi^Adront 
peut-ôtre qu^ind leur» douane^ n'^nrétero»! plu» à leurs 
firontières les mécanique» européennes, pn atte^d^pt, VAn* 
gleterre, la Belgique, et même la Franc? e; TAUemagne, 
malgré l'app^irence inmi)e de carton» soin», livrent leur» 
machines et leurs outil» k l'Amérique du Sud, au Mexique, 
à la Havane, etc., à de» prix qui dérouteutle savoir-f^ire de» 
Yankees, trà&-ha|)ile9 cependant, il faut }>ieu le reoonnattre» 
surtout k engouer certains esprits du vieu^ ipoude. 

§ 15, Qu'on laisse donc aussi primitives que possible le» 
«qacbine» qui fonctionnent »ous des abris mauvai», coutiouel^ 
lement exposée» à la poussière, comme le» machine» delà* 
minoirs, }es mac))ines d'extraction, etc. U )e mécanicien « 
son attention s»n» ce»»e tenue en éveil p^r le tr»v»il de la 
bure ou du train, ^tc. : d^u» le» courts moment» où il parait 
libre, 1^ visite et le gr^iss^ge des pièce» à frottement l'absor- 
bent au»si; et comme ce» sorte» de moteur» »Qnt soumis k 
de grandes fatigues, le» arrêt» du dimanct^e »pnt encore 
consacré» à des vérifications in^rieure». h des réparations 
qui ont le pa» »ur les soin» extérieur». Le lavage, même peu 
parfait, des pièce» leur donne toujours un degré de propreté 
notablement supérieure ^ l'ét»t du milieu ambiant ; en effet 
dans une houillère, dans une forge, tout est noir ; dans un 
moulin, tout estblauQ, mém^t après les gr»nds balayages; la 
propreté de ce» sorte» d*u»ine» n'e»t que relative* M»i» que 
de pièce» brqte», d'un »spect mâle, largement calculée», ont 
dpnné lieu à de» piécompte» dès le» premières mise» en 
train, iaute d'avoir fait contrôler parle tour ou la rahoteuae 
la travail des forge» et de» fonderie^ I \M constructeurs le» 
plus soigneux y sont quelquefois pri»« 

n va de soi que dans ce» considération» nous ne pou» occu- 
ponapas des toilettes t»p»geu»es comme il en existe quelque»^ 
unes, au Champ de Mars, même dans le compartiment amé* 
ricain i ces appareils de boudoir sont du plus mauvais goût, 
fatiguent la vue et la détournent au détriment de la construc* 



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80 GéNiRATEURS A VAPEUR. 

tion qui sous d'autres rapports mériterait quelque attention. 
Parlez-moi du moteur Houguet et Teston, voilà un modèle de 
beauté mécanique. 

§ 16. Revenons à nos machines portatives ou demi-fixes^ 
comme on les appelle souvent. Un assez grand nombre d'éta- 
blissements sont munis maintenant de moteurs montés sur 
des chaudières horizontales, formant un ensemble ayant la 
forme d'une locomobile dépourvue de son chariot. Nous 
avons dit ailleurs (1) quels sont les motifs de cette combi- 
naison, les avantages qu'on y recherche et qu'on peut y 
trouver ; mais nous avons fait une réserve commandée par 
la difficulté de débarrasser les tubes de leurs incrustations, 
surtout dans les petites chaudières. Nous avons signalé le 
vaporisateur amovible de MM. Thomas et Laurens comme 
une des inventions qui peuvent jusqu'à un certain point écar- 
ter ce grave inconvénient. Nous avons fait remarquer aussi 
que le système tubulaire ne nous paraissait pas indispensa- 
ble aux petites chaudières fixes auxquelles on voudrait faire 
adhérer le moteur. « Pourquoi, disions-nous, une chaudière 
ordinaire, soit à foyer et cameaux intérieurs, soit à foyer 
extérieur et emmuraillée, ne servirait-elle pas de support 
et de fondation au mécanisme moteur, afin de supprimer 
non-seulement des fondations spéciales pour celui-ci, 
mais surtout les longues conduites de vapeur et d'eau par 
lesquelles se perd tant de chaleur ? » 

Une des annexes du palais du Champ de Mars renferme 
une chaudière à un seul foyer intérieur, carneau simple, 
avec retour des gaz par-dessous, supportant à la manière des 
locomobiles une machine à vapeur d'une dizaine de chevaux. 
Cette construction, due à M. Louis JiEGER (de Borcette, près 
Aix-la-Chapelle), réunit une grande simplicité à des avan- 
tages qui paraissent incontestables. 

§ 17. Cependant la restriction que nous avons faite autre- 
fois, et que nous venons de rappeler, a entièrement perdu sa 

(1) Traité du chauffage et delà conduite des machines. Paris et Liége^ 
Ifoblet, éditear. 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 81 

valeur» grâce au système d'ajustement des tubes amovibles, 
conçu par MM. Berendorff et Langlois. En effet, il n'y a plus 
aucune raison pour se priver des excellentes qualités des 
chaudières de Fairbairn, en les faisant servir d'assises aux 
moteurs, comme le fait depuis longtemps M. Emile Bède 
( maison Houget et Teston, de Verviers ). Ce savant con- 
structeur n'a pas hésité à appliquer cette disposition à des 
machines à grande détente et condensation à deux cylindres 
conjugués enfennés dans le dôme» de 30 chevaux et même 
davantage ; il compose ainsi une force motrice qui peut être 
citée comme un modèle, tant pour la beauté et le caractère 
monumental que pour les qualités économiques. 

Il est fâcheux que les arrangements du Champ de Mars 
aient obhgé M. Bède à tenir le générateur séparé de la ma- 
chine et à priver le concours international d'une des plus 
heureuses dispositions que l'on puisse y rencontrer. 

§ 18. MM. Thomas et Laurens, qui depuis longtemps aussi 
ont introduit dans les ateliers la chaudière tubulaire de leur 
système avec moteur adhérent, ont exposé une machine 
de 20 chevaux à (feV^^e (fouUe et à condensation facultative. 
La pompe à air est à double effet et constamment noyée 
dans sa boite d'évacuation, qui a un plus grand volume que 
le sien. La pompe alimentaire est à double voie, pour mar- 
cher au besoin à l'eau froide, quand l'échappement de la va- 
peur est libre. L'eau d'alimentation est chauffée dans un 
dôme à serpentin, au moyen de la décharge, entre le cylin- 
dre et le condenseur. Cette machine est munie d'une détente 
ordinaire produite par le tiroir, et d'une seconde détente 
produite par la valve du régulateur. Lorsqu'une partie des ré- 
sistances sont momentanément suspendues, l'accélération de 
vitesse fait fermer complètement la valve à un moment donné 
de la course, et l'expansion commence dans la chapelle. 
En toute autre circonstance, le régulateur remplit l'office 
habituel. 

Les coussinets des paliers sont en quatre parties, de ma- 
nière à pouvoir donner un rappel régulier et conserver 
intacte la position du centre de l'arbre moteur ; un coup de 

T, Vf. 6 



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M cMratbuiis a vakvk. 

Ume aux faees de contact des segments, ou TenlèVement 
d*iine )ame de xinc ou de carton qui les séparait, est la sim- 
ple opération à faire lorsque t'iisure a amené un peu de jeu 
aux tounHons. 

Sî Tamovibilité du raporisateur n'offre que des avantages 
illusoires, la disposition du générateur en présente un très- 
sérieux : on attribue à cette machine rincroyable consom- 
mation courante de I kilogramme de houille seulement par 
cfeeral effeetif et par heure. S'il en est ainsi, on ne peut 
s*étonner de la grande rogue dont elle jouit parmi les con- 
structeurs delocomobiles et mèmt de machines fixes, adhé- 
rentes ou non à la chaudière; l'Exposition en contient 
phisieurs. 

§ 19. n y a bien plutôt Keu de s'élonner que quelques 
personnes cherchent encore Féconomie dans les fumivores. 
Et tout bien examiné, la chaudière Thomas et Laurens, celle 
deFairbairn, celle de Chevalier, celle de Nillus (du Havre) (1) 
et quelques autres n'offrent-elles pas en réalité une dispo- 
sition favorable à Tabsorptlon des fumées, à la combinaison 
complète du gaz avec de l'oxygène disponible dans le tirage. 
Elles ont toutes un grand développement de surface, et toutes 
possèdent une grande chambre à combustion dans laquelle 
les gaz cheminent avec une vitesse modérée qui leur laisse 
le temps de se mélanger intimement et de se combiner. 
Celle de M. Chevalier a en outre une prise de vapeur située 
à une grande distance de la nappe d'évaporatîon : 1",750. 
Aussi prétend-on qu'il évapore plus de 9 kilogrammes d'eau 
par kilogramme de charbon tout venant de Mons. Toutefois 
nous n'accueillons ce rendement qu'avec la réserve que 
nous commande le défaut de consécration suffisante. M. Far- 
cot annonce une consommation de 2 kilogrammes de houille 
par cheval et par heure ; ce chiffre est déjà très-beau, sur- 
tout s'il se réaUse en dehors des essais spéciaux, comme on 
le prétend ; mais c'est un point peu facile à contrôler, si ce 



(t) Àmengaiidy Pvkiieoiiwk MuêtrieUe, U XVL 



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ciiiBATBinit À VAraoR. 83 

n*ett dans des appUcations spéciaka, comme l'élévation de 
l'eau par exemple. 

§ 30. Les locùmoUiêBy c'est-à-dira laa machines k vapeur 
placées sur des trains roulants, sont encore plus nombreuses 
que les précédentes. 

L'Angleterre est représentée au Champ de Mars par une 
vingtaine de constructeurs au moins ; la France, par une 
quarantaine, dont quelques*uns se sont multipliés au point 
que M. Calla en possède sept qui fonctionnent et M. Gérard 
(de Vienon) sept également, maisqui se contentent de figurer; 
la Belgique et rAUemagne, etc., par une douzaine au plus. 
Nous ne parlons pas de ce qui est relégué à Billancourt. 

Nous avons cru devoir consacrer un article spécial k la 
jolie batteuse à vapeur locomobile sur deux roues de M. Re- 
naud (Nantes). 

Nous retrouvons à l'Exposition universelle d'anciennes 
connaissances de TAngleterre, les Tumer, les Ransomes, les 
Ashby, les Clayton, habitués à venir sur le continent, et 
notamment en Belgique, disputer les médailles des concours 
agricoles aux Cail et C% aux Fauvel, aux Tilkin-Mention, etc. 
On y trouve aussi les modèles moins familiers chez nous des 
Lotz, des Rouffet, des Chevalier, des Calla, des Bréval, des 
Durenne, des Artige, etc., etc., présentant en définitive très- 
peu de différences intéressantes. 

§21. Munie d'une chaudière d'un petit volume, et par 
conséquent extrêmement sensible, d'un foyer et d'une che- 
minée également restreints et d'une faible énergie; exposée 
à un rayonnement extérieur considérable, souvent négligée, 
abandonnée à des mains inhabiles, cette machine doit, dans 
sa construction toujours simple et robuste, rechercher toutes 
les compensations possibles aux inconvénients qui la mena- 
cent. La position du cylindre sur la chaudière, voire dans 
le dôme même, est un des remèdes aux pertes de chaleur 
permanentes dont nous avons parlé ; pas de tuyaux de con- 
duite exposés au rayonnement, mais au contraire une enve- 
loppe de vapeur à température constante, qui maintient celle 
du cylindre, ce sont des conditions éminemment favorables 



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8& GÉNÉBATEURS A VAPEUR. 

qui ont contribué à faire entrer cette disposition dans les 
services fixes. D'un autre côté il importe plus que jamais de 
n'alimenter qu'à l'eau chaude cette chaudière si facile à re- 
froidir. Plusieurs constructeurs, ayant égard à ces impor- 
tantes considérations, ont fait des efforts pour opposer aux 
mauvaises conditions essentielles de l'appareil un ensemble 
complet d'antidotes ; nous ne comprenons pas pourquoi 
d'autres semblent au contraire avoir complètement dédaigné 
ce point de vue. 

§ 22. M. Durenne par exemple, qui a employé la chaudière 
Gail à foyer circulaire dans une boîte cylindrique pour une 
grosse locomobile de 25 chevaux, lance directement la dé- 
charge de la vapeur dans la cheminée et n'a nullement songé 
au chauffage de l'eau d'alimentation ; il a prodigué les tuyaux 
de conduite à l'extérieur de sa locomobile de 6 à 8 chevaux. 

§ 23. M. Artige, qui fait passer son tuyau d'alimentation 
dans le conduit de la décharge et profite de cette chaleur, 
tient son cylindre à vapeur éloigné du dôme (1), à l'inverse 
de M. Breval, dont le cylindre est plongé dans le dôme, mais 
qui alimente à l'eau froide. 

§ 24. MM. Ransomes et Sims, d'Ipswich, construisent des 
machines fixes et des locomobiles à l'usage des campagnes 
avec garantie d'une consommation qui dépasse peu 3 kilo- 
grammes de houille par heure et par cheval, et n'atteint pas 
3 kilogrammes et demi à la pression de 3 atmosphères. Leur 
boîte à feu varie de volume selon l'emploi de la houille ou 
du bois ; ils appliquent à volonté un appareil pour le chauffage 
de l'eau d'alimentation, et la pompe est disposée pour ali- 
menter à volonté à l'eau chaude ou à l'eau froide, au moyen 
d'un robinet à deux voies. Cette disposition a son utilité. 

§ 25. MM. RusTON Proctor etC® (de Lincoln) jouissent aussi 
d'une grande réputation pour la construction des outUs ru- 
raux. Ils ont établi ce qu'ils nomment un appareil calorique 

(1) Le guide du piston de ceue iocomobiie est original; toutes les 
machines de ce constructeur témoignent de remploi du tour de préfé 
rence à U Sbaping, dont le travail est plus coûteux. 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 85 

dans la botte à fumée pour chauffer l'eau d'alimentation à 
Taide des gaz qui s'y disséminent avant de déboucher dans 
la cheminée. Cet appareil est une espèce de serpentin amo- 
vible, composé de plusieurs tubes droits aboutissant à deux 
boîtes : Tune, du côté de la pompe, reçoit l'eau froide et la 
distribue dans les tuyaux où elle s'échauffe ; l'autre, du côté 
de la soupape de délivrance, réunit de nouveau cette eau et 
la livre à la chaudière. C'est aussi le mode adopté par 
MM. Varral, Elwell et Poulot de Paris. MM. Marshall fils et C* 
(de Gainsborough), ainsi que les deux constructeurs que nous 
venons de nommer, laissent les cylindres à vapeur en dehors 
de la chaudière ; une triple enveloppe préserve toute la chau- 
dière des deux derniers contre le rayonnement. 

§ 26. Dans lalocomobile de MM. Hornsby et Fn.s (de Gr^nt- 
ham}, le cylindre est entièrement plongé dans le dôme du 
côté du foyer ; c'est la position la plus généralement usitée, 
pour la facilité du mécanicien ; mais MM. John Fowler et C« 
de Leeds), trouvant une économie à prendre la vapeur un 
peu éloignée du foyer, a interverti la disposition et placé 
son dôme vers la cheminée, tandis que l'axe moteur est 
au-dessus des roues de derrière. 

§ 27. En général, les locomobiles anglaises ont le caractère 
de leur destination, l'aspect rustique et mâle, assurées con- 
tre les mauvais traitements qui les attendent. Quelques ajus- 
tements paraissent avoir visé à une économie peut-être 
exagérée au point de vue technique, peut-être indispensable 
au point de vue commercial, peut-être enfin commandée 
par des circonstances locales. A partir de la force de 8 à 
12 chevaux, elles sont à deux cylindres conjugués ; leur 
puissance^ qui s'étend à 20 chevaux et au delà pour un assez 
grand nombre, montre qu'elles sont appelées à faire le ser- 
vice de vastes exploitations agricoles, ce que témoignent 
aussi les affectations spéciales de certains détails organiques. 
Les foyers sont pour la plupart vastes, mais les grilles 
grossièrement faites ; les barreaux ont 0", 03 à 0», 035 
d'épaisseur; cela n'a sans doute aucun inconvénient pour 
Vusage du bois et des débris vé^étj^u^, mais des barreaux 



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M GÉN8RATEUR8 A VAFEUR. 

plus soignés, plus minces et plus serrés seraient tout autoi 
pratiques, et s'accommoderaient mieux à la combustion de 
la houille, de même qu'à la sciure de bois. 

Les trains sont ordinairement à roues de bois, pesantes 
et ne craignant pas la fatigue ; les roues en tôle lenticu- 
laires de la locomobile de Goin nous semblent unir une 
grande solidité à la légèreté et par là mériter de se pro- 
pager. 

§ 28. Nous aurions voulu ne pas quitter Texposition an- 
glaise sans revoir un type vraiment extraordinaire de simpli- 
cité, nous allions dire de grossièreié. M. Ashby (de Stamford, 
lincolnshire) s'est attaché à réduire le travail, le poids et le 
nombre de pièces de sa locomobile, les frais d'entretien et 
de réparation, aux dernières limites possibles. Il a réussi à 
faire un modèle absolument rustique, qu'il emploie à faire 
fonctionner ses machines à battre le grain. Au dernier con- 
cours agricole de Liège, le prix d*une machine de U chevaux 
et demi était de 3 &25 francs ; il s'est probablement abaissé 
depuis > 

Le cylindre A de cette locomobile n'est pas encaissé dan^ 
la vapeur ; il est appliqué sur l'un des flancs de la chaudière 
(fig. 55), tandis que l'axe moteur BC est tout à fait en avant 
de l'un des fonds, au-dessus d'une bâche ouverte MN qui 
contient l'eau d'alhnentation, et la pompe immergée. L'ali- 
mentation est froide. 

L'axe n*est pas coudé : la manivelle est en dehors des pa- 
Uers, d'un côté ; de l'autre, sont les deux pouUes P et p, 
dont la plus grande commande la batterie, la plus petite un 
moulm portatif. Le guide-crosse E est de la dernière simpli- 
cité ; on s'aperçoit à peine s'il existe ou s'il manque, et ce- 
pendant il existe. 

La chaudière porte un petit dôme D avec modérateur en 
rapport avec le régulateur à force centrifuge, dont l'arbre 
vertical est mù directement par l'axe moteur BC, à l'aide de 
deux pignons coniques. 

La cbcndière est à retour de gaz ; la cheminée est au- 
éeseas du foyer : il n'y a pas un bout de tuyau de vapeur à 



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ianBBATECRB A VAHEDB. 87 

rextërieur. Tout est accessible, même la chapelle de distri- 
Imtion. Les roues sont en ionte, avec rais en fer. 

Le premier et même le dernier des, charrons peut rac- 
commoder cette machine sans nuire le moins du monde à 
rharmonie de son organisme ; il suffit que le conducteur 
puisse régler le tiroir et refaire les joints, qui sont très-râies; 
je ne crois pas qu'on puisse y découvrir un seul bout de Ser 
susceptible d*étre retranché, un seul coup de lime superflu. 
Quant au prix de vente, quoiqu'Q soit inférieur de beaucoup 
à celui des autres constructeurs anglais, il doit laisser un bé- 
néfice assez important à la maison Ashby, si toutefois son 
débouché est grand. Il faut avouer que le public, même à 
Liège, paraissait phitôt disposé à railler cette machine qu'à 
en Caire Téioge ; mais le jugement de la foule est soumis à oe 
préjugé qu'à TExposition tout doit porter le cachet de l'élé- 
gance et dépouiller sa tenue naturelle. Malheureusement les 
organisateurs des expositions sont encore loin de faire la 
guerre à ce mensonge ; ils oublient volontiers que tout ce 
qui brille n'est pas or ; la laide locomobile de M. Ashby est 
un vaillant moteur, à en juger par le travail qu'elle a £ût i 
la dernière exposition agricole de Liège. 

§ 29. En France, MM. Hermann-Lach^)eUe et Glover ont 
une mignonne machine de 2 chevaux, très-simple, très- 
légère, avec chauffage d'eau par une dérivation de la dé- 
charge dans une petite bâche adhérente à la chaudière ; en 
voyage, cette biche sert de coffre à serrer quelques menus 
outils, la provision d'étoupe, de chanvre et d*huile. 

§ 30. MM. Cail et C* ont exposé une grande chaudière tu<- 
bulaire dont le modèle a été adopté par plusieurs construc- 
teurs de locomobiles, entre autres par M. Durenne). Elles 
beaucoup d'analogie avec les chaudières de locomotives (1) : 
labolte à feu est ci^drique, avec une partie plate à l'arrière, 
pour recevoir le faisceau tubulaire. Le ciel de la botte à feu 
est bombé, ce qui le dispense des armatures comme on en 
fait d'habitude. 

(t) Voir la PubUcatUm induslrkOê d*Armengaud, t. Xir, pi. «. 



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88 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

Le foyer circulaire a un grand rayonnement utile ; la por- 
tion indirecte de la surface de chauffe est très-vaste sous un 
volume relativement restreint, la surface totale dans leurs 
locomobiles n'est pas moins de 1"»,40 par cheval, et la cha- 
leur est bien distribuée dans un grand volume d'eau. Un 
dôme très-volumineux assure une bonne réserve de vapeur. 

Ces messieurs se servent de ce modèle dans leurs usines, 
pour machines fixes ; alors les gaz font retour à Textérieur 
sous la chaudière au sortir de la boite à fumée. Leur loco- 
mobile porte un appareil spécial suspendu au-dessous pour 
chauffer Teau d'alimentation : c'est une boîte cylindrique 
avec un serpentin ; l'eau fait un long circuit, entourée par la 
vapeur de décharge. 11 est à craindre que cet appendice, 
s'il dépasse l'un des essieux, ne soit gênant en voyage dans 
les chemins à ornières. 

La disposition de la chaudière Cail et C* est adoptée, paraît- 
il, dans lalocomobile de M. Aubert (Paris), dont le prospec- 
tus a soin de montrer toutes les chaudières tubulaires ou- 
vertes, démunies du faisceau tubulaire, et contenant un 
ouvrier occupé à la désincrustation. Nous avons déjà dit que 
ce constructeur, ainsi qu'un grand nombre de ses confrères 
de Paris, est entré à pleines voiles dans le système Beren- 
dorff. 

§ 31. Les locomobiles construites par M. Oievalier (de 
Lyon), dont nous avons déjà cité les chaudières fixes, rappel- 
lent assez bien ces dernières. Quoique l'amovibilité des foyers 
et des faisceaux tubulaires ne puisse plus avoir aucun titre à 
l'importance qu'on revendique, les modèles de ce construc- 
teur sont assez recommandables pour que nous les publions 
(fig. 15 et 16, pi. II). Dans le premier modèle (fig. 15), le vapo- 
risateur s'extrait en défaisant seulement le joint de devant : 
les cameaux sont formés de tubes d'une seule pièce recourbés 
sur eux-mêmes, et faisant retour vers la chambre de fumée : 
la cheminée est placée à l'avant un peu au-dessus de la porte 
du foyer. La plaque tubulaire est garnie d'une seconde pla- 
que en terre réfractaire percée, en regard des tubes, de trous 
coniques pour l'entrée des flammes. L'eau d'alimentation 



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GÉNBRATEUBS A VAPEUR. 89 

est chauffée au moyen de ce que M. Chevalier nomme un 
régénérateur Y composé d'une botte cylindrique suspendue 
sous la chaudière et renfermant un faisceau de tubes droits 
dans lesquels Peau circule entourée de la vapeur de décharge 
qui remplit la botte ; c'est à peu près le système adopté par 
MM. Gailet C% qui, au Ueu de diviser l'eau dans une série de 
tubes droits, la font serpenter en hélice. 

Dans le modèle fig. 16, un seul cameau succède à la botte 
à feu ; il se prolonge jusqu'à l'extrémité du corps principal 
et se relie au fond par un joint; les gaz font retour dans des 
tubes qui s'assemblent avec ce cameau par une courbure 
en quart de cerclé, comme nous l'avons déjà vu pour les 
chaudières fixes à deux foyers. 

Dans l'un et Tautre cas^ l'élasticité des tubes jouit de 
toute la liberté nécessaire aux divers mouvements correspon- 
dant aux variations de température. 

Le réchauffeur de l'eau Y (régétiérateur) est ici placé 
entre le dôme cylindre et la cheminée, et ses tubes droits 
sont verticaux. La disposition d'un appareil semblable dans 
la botte à fumée par MM. Ruston Proctor et C* (de Lincohi), 
qui l'appellent appareil calorique^ parait moins encombrante 
et peut-être préférable. 

M. C3ievalier place le cylindre à vapeur dans le dôme. 

Il attribue à la chauffe une vaporisation de 35 litres d'eau 
par mètre carré et par heure, et 8 litres par kilogramme de 
houille. 

Quant à la simplicité, il serait difficile d'en désirer plus : 
mais l'addition d'un régulateur pourrait être d'une grande 
utilité pour certains usages, notamment pour le battage, le 
nettoyage des grains et autres travaux agricoles. 

§ 32. MM. Farcot et fils ont adopté pour leur locomobile 
le même système de chaudière dont nous avons déjà parlé ; 
on lui attribue une consommation de 2 kilogrammes par che- 
val. Cet appareil étant déjà décrit dans le premier volume de 
cette Zfemi^, p. 109, pi. XXIII, nous y renvoyons le lecteur; 
nous nous permettrons d'ajouter que, sans porter atteinte aux 
bonnes qualités de cet appareil au point de vue de la légè- 



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90 GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 

reté et de l'effet utile qu'on lui reconnaît, ses applications 
pourraient bien être restreintes, à cause de sa grande hau- 
teur un peu gênante, 2",80, et de Télévation de son centre de 
gravité (1). M. Farcot occupe à juste titre un rang distingué 
parmi les plus ingénieux constructeurs du continent; mais 
on ne peut nier que le caractère de ses plus précieux per- 
fectionnements ne soit le sacrifice de la simplicité. Cet afaan* 
don a lieu même dans des circonstances ob elle est une con- 
dition indispensable. 

Et, en effet, la réserve de vapeur de cette locomobile est- 
elle donc suffisante pour justifier l'accroissement de hauteur 
donné à la chaudière ? Et si cet ensemble est destiné aux 
installations fixes, où est donc l'empêchement de lui donner 
un volume plus convenable ? 

Quant au fini de l'exécution, à la sagesse des ajustements, 
c'est du Farcot, et c'est tout dire. 

§ 33. A de rares exceptions près, comme les machines de 
25 chevaux de M. Durenne et de M. Calla, les locomobiles 
françaises, si nous ne nous trompons, ne s'élèvent pas à 
de grandes puissances : celles de 10 et 12 chevaux sont gé- 
néralement les plus fortes et sont les moins nombreuses. 
Leur ajustement est soigné, les matériaux bien choisis, les 
poids aussi réduits que possible; les consoinmations indi- 
quées n'ont rien d'extraordinaire et qui ne soit très-admis- 
sible dans des essais spéciaux ; moins croyables pour le 
service courant. Les foyers, un peu mieux soignés que 
chez les Anglais, n'ont cependant pas encore admis les bar- 
reaux minces, quoique la houille soit toujours en définitive 
le principal combustible employé en France. Dans les petites 
forces, il y a plus de coquetterie dans les formes, les pein- 
tures sont recherchées, mais il n'y a pas moins de soins au 
fond. 

§ 3&. « Quand on reste chez soi on peut se mettre en n- 



(1) Nous ferons remarquer qu*it y a erreur dans la longueur de 
1%8S5 renseignée à tt page ItO du tome I. La bielle de la locomoMte 
Fareoi n*A que t^iiiO, ce <|iit etl une proportloo irès-eoDtenable. 



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gMaateum a tapkûr. 91 

gligé ; mais quand on va dans le monde on met ses plus 
beaux habits. Quand on envoie ses produits à TExposition 
universelle, ils doivent être parés. » Voilà textuellement ce 
que nous avons entendu dire par un des régisseurs officiels 
de la grande exhibition de 1867. Certes, la locomobile de con*» 
cours exposée par M. Tilkin-Mention (de Liège) est parfai- 
tement conforme à ce programme. Si nous ne la con- 
naissions de longue date, si elle n'avait gagné de nombreux 
chevrons, nous aurions pu croire que tout son mérite est 
dans la belle robe de laiton qui recouvre entièrement la 
chaudière, la préserve du rayonnement, et... empêche peut* 
être un peu trop les yeux d*en examiner les détails. L'efBca- 
cité d'une enveloppe de cuivre contre le refroidissement de 
la chaudière est notoire et vaut bien le petit excès de dé- 
pense qu'il occasionne ; M. Tilkin-^Mention suit avec raison 
l'exemple donné par les chemins de fer, qui depuis plusieurs 
années enveloppent de la même façon leurs locomotives; 
mais jusqu'à présent les constructeurs de locomobiles n'ont 
pi» encore adopté cette idée, et peut-être pour certains em- 
plois y a-t-il bien quelques raisons pratiques. Quoi qu'il en 
soit, si cette robe doublée de feutre n'est pas seulement un 
objet de luxe, on ne peut pas lui refuser le mérite de l'uti* 
Hté. Parcourons maintenant quelques détails. 

Comme plusieurs de ses collègues anglais, M. Tilkin place 
son cylindre un peu au dehors du méridien principal de la 
chaudière, afin de laisser place à un trou de visite vers le 
dessus du ciel du foyer ; il s'ensuit un léger abaissement des 
coussinets, et par conséquent du centre de gravité de tout 
le système. Le régulateur est à bras croisés d'une sensibilité 
très-convenable. Non-seulement le cylindre est enveloppé 
dans la vapeur, mais celle-ci circule aussi dans les fonds. 
L'alinientation se fait à l'eau froide. M. Tilkin, après une 
longue pratique, a cru devoir renoncer à tout système de 
chauflage, comme trop encombrant, d'une conservation dif- 
ficile et incompatible avec la simplicité. Nous avouerons que 
cet avis trouve d'assez nombreux partisans, l'Exposition le 
prouve surabondamment ; cependant l'avis contraire a austi 



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92 GÈlâtATEURS A VAPEUR. 

Tappui de fortes autorités. Le robinet de livrance a deux 
voies : Tune fournit Teau à la chaudière, l'autre pennet de 
refroidir la pompe instantanément. Les robinets purgeurs et 
jaugeurs sont à bouchon creux, de façon à toujours donner 
le jet vertical et préserver le chauffeur contre les brûlures. 

La surface de chauffe est de 15»<i,25, c'est-à-dire la force 
de la machine étant de 10 chevaux, plus de l«q,50 par 
cheval. La chaudière est simplement tubulaire, comme la 
plupart des machines anglaises et un grand nombre de ma- 
chines françaises ; la botte à feu est droite comme celle des 
locomotives. 

La distribution est à double tiroir et la détente est variable 
à tous les degrés, depuis zéro jusqu'à la course entière. 

Dans le spécimen exposé, le train a été l'objet d'autant de 
soins que le reste de la machine ; les moyeux en fonte sont 
recouverts de chapeaux de bronze appliqués à vis. Les lu- 
mières de graissage sont fermées à vis et peuvent contenir 
de l'huile pour un temps très-long, plusieurs mois, dit-on. 

L'axe coudé et la plupart des organes mobiles sont en 
acier fondu , et l'on ne peut que louer sa bonne membrure ; 
sa simplicité n'est achetée au prix d'aucun organe utile. Le 
poids de cet appareil est de 5 000 kilogrammes ; la chaudière 
est timbrée à/t atmosphères. Le piston a 0«,230 de diamètre 
et marche à la vitesse de 1 mètre par seconde. 

Voici le prix courant des locomobiles fabriquées par M. Til- 
kin-Mention : 

Force en chevaoi 4 6 8 10 IS 15 

Prix en francs avec enve- 
loppe en tôle de fer . . . 3650 4350 5300 5800 6500 7200 

§ 35. Exposée à la pluie, sans la moindre couverture, sur 
le bord d'un talus, à moitié enfouie dans la boue, nous avons 
rencontré une petite locomobile portant le nom de MM. De- 
NEFFE et C% (de Uége). Examinée avec un peu d'attention, elle 
n'aurait sans doute pas été ainsi dédaignée par ceux qui 
avaient mission de protéger les produits de notre pays. S'il 
est vrai que sa toilette, comme on l'a dit, laissait à désirer, 



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OiNiBATEOBS A VAP8UR. 93 

il est peut-être vrai aussi que les mauvais traitements du 
voyage et du débarquement n'étaient pas tout à fait innocents 
de ses avaries ; et d'ailleurs il y en avait d'autres mises à 
l'abri des intempéries qui non-seulement n'avaient pas meil- 
leur air, mais n'avaient pas encore non plus reçu le moindre 
coup de brosse pour justifier leur dignus intrare. 

Quoi qu'il en soit, il vaut mieux être que paraître, et 
n'ayant pas mission de juger, nous nous félicitons de pou- 
voir soumettre aux lecteurs de cette Bévue des rensei- 
gnements complets sur cette locomobile, l'auteur ayant bien 
voulu nous en confier les dessins (voir pi. XIV). Bonnes pro- 
portions, sobriété de mécanisme et d'ajustement, légèreté, 
solidité et stabilité, telles sont les qualités que nous signalons 
et que nous espérons justifier par la description et par les 
quelques chiffres que nous donnerons. 

La figure 56 représente une vue latérale avec coupes par- 
tielles de la chaudière, de la chapelle et du dôme. 

La figure 57, une coupe du dôme, du cylindre avec cha- 
pelle et du foyer. 

Les figures 58 et 59, pi. X, les détails de la crosse et de 
son guide à une échelle un peu plus grande. 

La botte à feu A6CD a la forme de celle des locomotives 
ordinaires ; elle est ouverte sous la grille, comme le foyer de 
la chaudière Meunier décrite précédemment ; un cendrier lé- 
ger en tôle mince est ensuite rapporté. Elle est entourée 
d'eau latéralement et réunie au corps extérieur par des en- 
tretoises. 

Le corps cylindrique de la chaudière contient dix-huit 
tubes disposés sur quatre rangées horizontales. 

Le dôme EFGH est fondu d'une pièce avec le cylindre et la 
chapelle de distribution, ainsi que la tubulure, qui contient 
a valve régulatrice K, ainsi que la soupape d'admission S 
(fig. 57), manœuvrée au moyen d'un volant à main agissant 
sur une tige à vis S'. 11 porte aussi toutes les tubulures pour 
les soupapes de sûreté, le sifflet avertisseur, etc.; les soupapes 
sont maintenues sur leurs sièges à l'aide de balances à res- 
sort, comme sur les locomotives. 



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La^croMe de réunion de la tige du piéton avec la bitUe 
est formée d'un seul patin guidé eur le siège PQ représenté 
fig. 58 en vue longitudinale et en coupe transversale. 11 est 
d'une pièce avec les douilles a et b, la première recevant 
Tarbre vertical du régulateur à masses lenticulaires R, la 
seconde recevant le petit arbre de transmission. L'axe mo* 
teur M' (fig. 56 et 57) porte une poulie venue de forge avec 
lui, et communique le mouvement à ce petit arbre tournant 
dans la douille b ; deux petits cônes dentés achèvent la trans- 
mission. 

Le manchon du régulateur est en rapport par un secteur 
denté avec Taxe IK de la valve K. 

L'axe moteur coudé a un diamètre de 0*,070 aux tou* 
rillons et repose sur des coussinets de 0'*,120 delong; il 
est forgé avec la poulie excentrique qui commande le tiroir 
de distribution. Il porte deux poulies de 0*^,200 de largeur : 
l'une, de 1",100 de diamètre; Tautre, de 0»,700 de diamètre ; 
elles font l'office de volant. 

Le canal de décharge LL'L^L'" est méplat et se dirige dans 
la cheminée ; une dérivation XX' amène à volonté la vapeur 
dans le réservoir, ou la pompe aspire l'eau d'alimentation ; 
on recueille déjà ainsi une partie de la chaleur, et Teau dis- 
tillée qui se mélange à l'autre contribue à diminuer un peu 
la proportion des matières incrustantes. En outre, un tuyau 
de refoulement serpente dans la botte à fumée, avant de pé* 
nétrer daps la chaudière ; on peut également à volonté ali- 
menter à l'eau froide par le tuyau ZZ', comme chez MM. Ran- 
somes et Sims. 

La pompe Z est entièrement de bronze ; le piston plongeur 
est à fourreau et commandé par le même excentrique que 
le tiroir. 

La cheminée, en deux pièces articulées en (fig. 56) et 
munie d'un garde-Qamme, est assemblée par des rivets à tète 
perdue, et le recouvrement parfaitement raccordé, de ma- 
nière que la section de la cheminée est un cercle très-régulier; 
la partie inférieure à la charnière est légèrement conique, 
mais de même construction quant à l'assemblage conique. 



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«nnfiiATEUM A VAfum. 95 

Les roues 6n bois, ferrées eonvenablement, asfurent la soli- 
dité et rélasticité qui convient à ce véhicule, et leur poids, 
sans être exagéré, abaisse suffisamment le centre de gravité 
deTensemble pour parer à toutes les éventualités des mau- 
vais chemins. Le reste de la machine est trè«^léger, mais 
compacte. 

La combinaison des pièces de fonte en réduit considé- 
rablement le nombre ; la rareté des ajustements et des pièces 
rapportées est une garantie contre les dislocations. Comme 
cela devrait toujours être dans ce genre d'appareils, les ma- 
tériaux sont bien choisis : l'acier et le bronze y ont le grand 
rôle ; la fonte n'existe que dans les principales masses fixes, 
telles que le dôme cylindre, le siège du guide-crosse, les 
crapaudines, la boite du train pivotant et les moyeux. Ceux- 
ci sont formés à peu près comme les noyaux de bobines des 
machines d'extraction. 

Voici les principales dimensions de cet appareil : 

Diainèlre du piston 0" ,150 

Goorsedii piston ,180 

Longueur de bielle ,700 (Cinq fois la manivelle.) 

— de la grille ,700 

Largeur ^520 

SuperGcie 0»q^35 (0»i,0875 par cheval.) 

DJamèire de la cheminée ... 0» ,180 

Distance du d6me au ciel de la 

boUeâifeu ,290 

Surface de chauffe directe. . . 1b4,000 

Diamètre des tuhes O ^065 

LoDgneur des tubes 1 ,450 

Surface de chauffe des 18 tubes. b^%50 

— totale de la chauffe . . 6 ^50 (ia4,6S par cfae?al.) 

Diamètre de la partie cylin- 
drique de la chaudière ... 0^ ,660 ' 

Lonjjueur de la partie cvlin- 

drique de la chaudière ... S ,150 ) 

Longueur de la botte à fumée. ,300 I * 

— total du générateur. 8 ,150 

Timbre i»*». 

Volume d'eau 0"%S70 



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96 



fi^NilUTBnRS A VAPXUR. 



Volamedeyipeor 


. 0«S2!0 


Mombre de tours 


ISS 


Poids de la grande poulie. « 


S70 kil. 


— petite poulie . . 


60 — 


Poids sans le train (vide). . 


. «100 — 


— avec le train (?ide). . 


. 8500- 


Force nominale (disponible) . 


i chevaui 


Prii 


3 600 francs. 



Ces constructeurs ont livré principalement ce modèle 
comme force motrice des machines à battre ; elle s'applique 
également aux moulins portatifs, au nettoyage, etc., à un 
grand nombre de services ruraux, pour lesquels, nous en 
avons la conviction, c'est un type des plus recommandables. 



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GÉNÉRATEURS A VAPEUR. 



97 



IsMarase êe» U 



tibUem de divers constmeteiirB fran^mls et belges* 



[tVimuCBAPCLLR 

inxfi frasa •?« trahi 

tixeafnadttBtlraiD 

iDnarire en 
liaèlita... 

fcabredetons. 

foi^ d« h mcUm CD 
lUraaBtt. 

boD pu bcv* et dM- 
Yil 

CooiMaMMBd'eaapâr 



LCBniucifiLjii. 

PriirafraaeiiTM train 
eifeiieniMr 



WxttlWBS».,,.,,,, 

VJ.CnniG^tOrléBBs 

MxfiftMO 

Pw »-d 'ioancl pour h 
ha 

^BllTlL,lP«ril. 

f"ïwnliitoii.pTlxen 
, «"f 'TVà complel 



3000 
2800 



115 



920 
180 



1500 



4200 
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140 

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8000 



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7000 



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25 k 80 Utrcfl. 



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8500 



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5000 



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De 1 k 4 chetanx : 

ISOOklOOOfrtDCS 
par cheval. 



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^ ■wdorC, prix 



T. nr. 



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8800 



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4800 



4800 
4500 



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2600 



4800 
250 



5000 
800 



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7 000 



6500 



8000 



8000 



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10000 



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12000 



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) k 800 firancs par eheTal. 



0000 



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0100 



5800 



8800 



7800 



7500 



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9000 



9000 
8500 



8500 



4500 



10000 



11600 
10900 



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18000 
12800 



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^BCI nr GHIVAVX.. 



PTfz en francs, 7 compiig manomèlre. brosie h tubes, ffrt de 
fea, ders. bnret/è. sabpls'et cfaatoe, verre de rechange, 
couTerluro watirproor 

Prix d0 l'app^eil ^^t chaq^er l'«99 

Prix aTec la botle ^ feu plus |ran4e à usage du V>i8. .... 

Consommiilion moyenne dç charbon par heure ^ la pression 
de 3 {.tiDosphères. en kilneramoies 

Rau Tapocisée par heuRf 1 14 fiflÇfflop 4^ | atmosphères eg 
litres '." 

N9mbre de tours par minute 

Poids net de la machine en kilogrammes 

Prix de l'einbaltage pour transport maritime en ^ancs. . . 



(Ltlncoinshlre). 



A xm SBUL CTinnsB. 



9^50 

11 

73 

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75 



Prix en livres sans train 

Prix en livres avec train 

Aufmenlatioo pour forer è bofi. en lirref et sbilUiisf .... 

Dfnm&Ire de» cylindres en pouces anglais 

Cqurse en pouces anglais 

P<}ids en quintaux , 

Nota. — Le» forces nominales font calculées ^ BS livret de 
pression ppr pouce carré , V^paias^nr des tôles pour 60 livres. 

III. Jph. Fowler «f Ce. k I..«dy (Torfcshlre). 

Prix en livres sterllni. ;•••;; 



!▼. B. Honisby •« flls, h «ranlhAm 
(Llneolnshlre). 



P|ix en libres sterling, avec botte h feu ordinaire. 
Àvee grande botle ^ ^n. , 



▼. Bnslop, Pro^lor •( Ce, ^ l^laeola. 

La sorflBce du pistnn est calculée sur le pied àf 54cq,eo par 
cheval. Prix en francs 



▼I. Clayloa, •hall] 

Pfix en francs (en 1858). 
Poids eu kilogrammes. . . . 



et Ç9, m f<lpep)B. 



Consommation de charbon par cheval et ^enre, en kiloff. 
Consommation d'eau par heure, en litres 



▼II. Ashby ef ce, k •laMford (f^lneolnshlre) 

Force en cbevaux 

Prix en francs. 



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êENERATEURS A VAPEUR. 



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191 


317 



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REVUE 



L'INDUSTRIE DU FER EN 1867 



PAR S. JORDAN, 

Profenenr de métallargle 
à rlooto oaatetto des arte et manafteUiree. 



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REVUE 



L'INDUSTRIE Dtl FER EN 1867 



I3BU3LI1&3ME3 PAIfTIES 

FABRICATION DU FER 

* 

Dans la première partie de ce travail, nous avons passé en 
revue les matières premières, c'est-à-dire les minerais et les 
fontes, qui servent dans les diverses contrées sidérurgiques 
à la fabrication des fers et des aciers, en étudiant, au fur 
et à mesure que nous les rencontrions appliqués dans les 
usines, les perfectionnements récents apportés aux procédés 
ou aux appareils de production de la fonte. 

Nous allons maintenant, dans cette seconde partie, étu- 
dier la fabrication du fer, en ne considérant ce métal qu'à 
rétat brut ou à celui de barres simples, et nous ne nous 
préoccuperons pas encore de sa transformation en tôles, 
fers spéciaux, rails ou autres produits industriels. Sans en- 
trer dans autant de détails statistiques et descriptifs que 
nous l'avons fait pour la fonte, point de départ de la sidé- 
rurgie, nous indiquerons toutefois l'état de la fabrication du 
fer dans les divers pays. 

Le fer est obtenu maintenant presque universellement par 
la méthode dite indirecte^ c'est-à-dire par l'afilnage de la 
fonte. La méthode directe^ par laquelle on obtient le fer 
directement des minerais eux-mêmes, n'est employée que 
dans quelques rares localités civilisées et par les peuples 
sauvages et à demi-sauvages de l'intérieur de l'Afrique ou 
des Indes. Nous ne nous occuperons que de l'industrie des 
pays civilisés , et nous ne reviendrons pas sur ce que nous 
avons déjà dit précédemment de la métallurgie embryon* 
n^re de diverses contrées exotiques. 



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10& INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Il est assez difficUe, dans l'époque de transformation où 
se trouve la sidérurgie, de séparer Tétude du fer de celle de 
Tacier, puisque ces deux métaux ne sont point distingués 
par des caractères bien tranchés. Certains fers durs sont 
aussi carbures que certains aciers doux ; au point de vue de 
la composition chimique, comme à celui des propriétés mé- 
caniques, on peut trouver toutes les qualités intermédiaires 
entre les aciers les plus durs et les fers les plus mous, sans 
qu'il soit aisé de placer une démarcation invariable qui sé- 
pare la série des aciers de celle des fers. Autrefois la fusi- 
bilité de Tacier pouvait être considérée comme un caractère 
spécifique ; mais avec les progrès qu'a faits l'art du chauffage 
métallurgique, on peut aujourd'hui fondre même du fer à 
peine carburé, de sorte que le simple fait d'avoir subi une 
fusion ne suffit plus pour prouver qu'on a affaire à de l'ader. 
n est même probable qu'avec les progrès de la science, le 
fer fondu prendra une place aussi importante dans l'in- 
dustrie que l'acier fondu; l'homogénéité et l'absence de 
joints plus ou moins bien soudés sont, en effet, des garanties 
de premier ordre pour la résistance et la durée des pièces 
fabriquées en fer. 

Quoi qu'il en soit, la fabrication qui nous occupera dans 
cette deuxième partie est celle du fer tel qu'il est connu et 
défini depuis les anciens, et nous réservons l'étude de l'acier 
pour une partie suivante de ce travail. 

CHAPITRE PREMIER 

FABRICATION DU FER AU CHARBON DE BOIS. 

La fabrication du fer par l'affinage de la foute au bas foyer 
au moyen du combustible végétal a diminué notablement 
d'importance depuis une vingtaine d'années, par suite des 
progrès de la fabrication du fer au combustible minéral, et 
aussi par suite des procédés économiques inventés pour l'ob- 
tention d'aciers plus ou moins doux. Mais cette importance 
est encore grande , et les fers fins obtenus au feu d'affî- 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 105 

nerie jouent toujours un rôle considérable dans l'industrie; 
on n'a pu encore obtenir au four àpuddler des produits res- 
semblant comme pureté et comme homogénéité aux fers 
martelés ou laminés provenant des forges comtoises, berri- 
chonnes ou suédoises. Toutefois on pouvait constater à l'Ex- 
position de 1867, en comparant la cassure des aciers très- 
doux, dits ferz fondus^ exposés par M. Pierre Martin, et 
obtenus liquides dans un four à réverbère chauffé au gaz, 
avec la cassure des gros fers martelés exposés par plusieurs 
usines françaises, qu'il y a entre ces produits d'origine si 
différente une similitude frappante, qui menacerait les 
forges au bois dans leur existence, si le prix de revient de 
ces fers fondus permettait de les livrer en concurrence avec 
les fers martelés ordinaires. C'est qu'en effet, selon nous, les 
propriétés qui distinguent les fers fabriqués au feu d*afB- 
nerie, savoir la pureté et l'homogénéité, proviennent préci- 
sément d'une véritable fusion. Dans le travail de la loupe ou 
pike devant la tuyère, il s'effectue, grâce à la haute tempé- 
rature développée dans un espace resserré par l'action de 
l'air comprimé sur le charbon de bois poreux et facilement 
combustible, et aussi peut-être par la combustion du sili- 
cium et d'une certaine proportion de fer, une véritable 
fusion, au moyen de laquelle les molécules du fer se rap- 
prochent et se soudent plus intimement, en expulsant par 
liquation les scories interposées. Les loupes ou pièces du 
feu d'affinerie ne ressemblent en rien aux boules qui sortent 
du four à puddler. Celles-ci sont des sortes d'épongés de 
fer imbibées de silicates ; les loupes des bas foyers suédois 
ou comtois sont des blocs de fer fondu parfaitement homo- 
gènes à leur intérieur. Sur la surface extérieure se trouvent 
toujours, il est vrai, des inégalités, des dépressions plus ou 
moins profondes, plus ou moins remplies de scories, qui par 
le cinglage sous le marteau donnent naissance à des pailles ; 
celles-ci, réchauffées dans le bas foyer lui-même ou dans un 
fourneau spécial, sont brûlées et disparaissent, ou bien elles 
se soudent et font corps avec le massiau par le martelage. 
Mais ces inégalités, ce manque d'homogénéité ne se ren- 



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100 INDUSTRIE DU FEE EN 1867. 

contrent qu'à la surface» et Tintérieur de la loupe affinée est 
parfaitement homogène et pur de scories. L*afiinage au bas 
foyer donne un véritable fer fondu, tandis que l'affinage au 
four à puddler ne donne qu'un fer aggloméré. C'est pour* 
quoi la même fonte traitée par les deux méthodes donne des 
produits bien différents de qualité ; on voit des fontes au 
coke pures affinées au bas foyer donner des fers fins qui 
rivaUsent avec ceux provenant de fontes au bois. S'il est 
rationnel et avantageux dans quelques contrées de réserver 
le charbon de bois pour l'affinage, la fonte étant fabriquée 
au coke, il n'est point aussi rationnel, comme on le fait 
ailleurs, de puddler des fontes fabriquées au charbon de 
bois ; les fers métis obtenus par cette méthode mixte, ou 
plutôt bâtarde, ne sont pas sensiblement supérieurs à ceux 
qu'on obtiendrait en puddlant des fontes fabriquées soigneu- 
sement au coke avec les mêmes minerais. 

Les fers affinés au charbon de bois et provenant de fontes 
au charbon de bois présentent en France l'avantage de n'être 
point du tout rouverains, de se travailler parfaitement à 
chaud sans criques et sans ruptures, et de ne présenter à 
l'analyse la plus délicate que des traces presque imper- 
ceptibles de soufre. On n'est pas encore arrivé à fabriquer 
au coke des fontes aussi parfaitement désulfurées ; le soufre 
du combustible minéral persiste, quoique en proportion trè»- 
faible, et les fers provenant de l'affinage au charbon de bois 
de foutes au coke présentent toujours des traces de soufre 
plus importantes que les précédents, traces suffisantes pour 
amener des criques dans des forgeages délicats à des tem- 
pératures relativement peu élevées. Il est du reste à espérer 
que les fabricants de fontes au coke apprendront à se débar* 
rasser complètement du soufre de leur combustible. 

Par contre, les fontes fabriquées au coke avec des minerais 
de choix sont souvent plus pures de phosphore que celles 
fabriquées avec le charbon de bois. Des minerais parfai* 
tement dépourvus de phosphore peuvent fournir des fontes 
phosphoreuses ; le métalloïde nuisible provient alors des 
cendres du charbon de bois. Certaines essences, surtout les 



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INDOtTRU DO FSK EU 1M7. 107 

iliires réaiiieiix qui ont pouBfé daoi d6S terraing tin peu 
tourbeux ou marécageux, donnent dea cendrea qui con* 
tiennent 0,7 pour 100 de leur poids de phoapbore. L'in- 
flnoice fâcheuse de ce métalloïde est bien connue. On Ta 
étudiée d'une façon particulière en Suède, où les chimistes 
dosent des traces très-faibles de phosphore au moyen du 
réactif recommandé par M. Eggertz, le molybdate d'ammo- 
niaque. D'après M. Rinman, les ouvriers qui réchauffent les 
lopins de fer au four à gaz et qui les étirent en barres dis- 
tinguent parfaitement ceia qui sont plus phosphoreux ; on 
les a mis à l'épreuve en leur donnant à travailler deux 
espèces de lopins, dont les uns contenaient 0,007 et les 
autres 0,021 pour 100 de phoqphore. Plus le fer contient 
de phosphore, plus son point de fusion s'abaisse. Ainsi on ne 
peut chauffer le fer phosphoreux k ime aussi haute tempé- 
rature que le fer pur sans s'exposer à le voir casser sous le 
marteau, à cause de la proximité de sonpdnt defiision. Les 
loupes de fer brut, contenant environ 0,1 pour 100 de pbos« 
phore, fondues très-rapidement dans le bas foyer et ensuite 
insuffisamment refroidies, peuvent, d'aprèsM. Rinaun, hiisser 
s'écouler une grande partie du fer qui en forme le cœur, 
si on les renverse, et il ne reste plus qu'un carcas. Cepen- 
dant l'affinage est complet ; ce fer ne contient {dus que i,h 
à 0,5 pour 100 de carbone. Arrivées sous le marteau, elles se 
brisent si la température est trop élevée. Ce ier, combiné 
avec 0,1 pour 100 environ de phosphore, ressemble assea k 
un ièr aciéreux ou à un acier ordinake ; mais il n'est pas 
anssi rénstant. ToutefiMa, ai la présence du phospbore doic 
absolument être évitée dana les iers destinés à servir à la 
fabrication de l'acier, dans certains antres cas eOe n'est pas 
aussi nuisible qu'on le croirait, fille rend le fer mokis doux 
et plus durable, et l'empêche de se rouiller aussi nqndemeDi ; 
aussi enqrioie-t-on avec avantage pour la fabrication des 
instrumenta d'agriculture P)ècbes, pelles, boues, etc.) et 
pour cdle des tôles de couverture, qui doivent durer long* 
temps, des Iers contenant environ 0,1 pour 100 de phos- 
phore. 



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108 INDUSTRIE DU FEU EN 1867. 

Presque tous les fers fabriqués au charbon de bois pro- 
viennent de raffinage de la fonte. Toutefois on en voyait 
encore à TExposition, dans les sections françaises, espa- 
gnoles et américaines, qui proviennent de la méthode directe^ 
c'est-à-dire du traitement direct des minerais de fer pour 
fer en barres sans passer par l'intermédiaire de la fonte. Ce 
traitement direct s'exécute de plusieurs façons assez diffé* 
rentes : les Pyrénées françaises et espagnoles, les Asturies 
ont encore leurs anciens foyers ou feux catalans, bùcayens^ 
etc. ; dans les provinces basques espagnoles, on emploie 
aussi divers procédés plus ou moins semblables au procédé 
Chenot; aux États-Unis on se sert de bloomeries^ qui ne sont 
autres que des feux catalans munis de soles et de rampants 
où passent les flammes, et que l'on utilise pour le grillage et 
la réduction préalable partielle des minerais. Mais si, par 
suite de circonstances locales spéciales, ces procédés se 
maintiennent encore, et si leurs produits tiennent en échec 
dans certaines régions peu étendues ceux des forges plus 
modernes, la méthode directe ne gagne point de terrain et 
eUe ne peut en gagner. La consommation de combustible et 
le déchet sur le fer sont trop considérables, et de plus elle 
exige.des minerais riches et purs. 

L'affinage de la fonte au bas foyer peut s'effectuer, comme 
on sait, par un grand nombre de procédés ou plutôt de va- 
riantes de procédés. M. Tunner, dans sa monographie de la 
fabrication du fer et de l'acier au bas foyer, en décrit vingt 
ou vingt et un. Leurs différences proviennent surtout de la 
nature de la fonte à affluer, c'est-à-dire de sa pureté et de 
la façon plus ou moins rapide dont elle se décarbure, puis 
ensuite de circonstances locales. Autrefois on cherchait sur- 
tout à augmenter la production des feux sans se préoccuper 
de l'économie du combustible ; dans les méthodes plus nou- 
velles, on s'inquiète davantage de diminuer la consommation 
du combustible et le déchet du fer. La classification qui a 
été établie par M. Tunner pour les diverses méthodes nous 
parait actuellement dépourvue d'intérêt. Elle est, du reste, 
basée sur des détails souvent tellement délicats, qu'ils sont 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 109 

insaisissables même avec une grande pratique. Les seules 
variétés qui soient actuellement en usage pour la fabrication 
du fer au bas foyer sont les suivantes : 

Ze système français ou comtois ; 

Le système wallon du pays de Galles; 

Le système allemand des usines suédoises; 

Le système zvallon de Dannemora; 

Le système wallon dit Lancashire^ des usines suédoises; 

Le système Rettig, de Fusine de Kihlafors^ en Suède. . 

Nous étudierons ces divers procédés dans les pays qui les 
emploient, et nous essayerons de les comparer au point de 
vue de la qualité des produits comme au point de vue éco- 
nomique. -'''''. 

PREMIÈRE SECTIOM • ; • , . . ,. ^^ ^ ' ^\ 

France. y •' ■ 

Préliminaires. — Avant d'étudier les produits delVffina'g,é " 
au bas foyer qui figuraient à l'Exposition, nous devons dire 
que les forges catalanes qui existent encore dans les Pyré- 
nées françaises s'étaient abstenues d'envoyer aucun de leurs 
produits. Le nombre de ces usines a, du reste, singuliè- 
rement diminué depuis quelques années. En 1861, on comp- 
laît encore en IFrance, d'après la statistique officielle de 
l'administration des mines, soixante-huit feux catalans et 
corses en activité, surtout dans les départements de l'A- 
riége et des Pyrénées-Orientales. En 1864, on n'en comptait 
plus que quinze, dont la majeure partie dans ce dernier dé- 
partement. On peut prévoir la disparition complète, dans un 
avenir peu éloigné, de ces derniers représentants de l'an- 
cienne sidérurgie ; le perfectionnement des voies de com- 
munication sur le versant nord de la chaîne pyrénéenne les 
forcera à s'éteindre. On a essayé en 1867 à l'usine de Lama- 
rade, près de Vic-Dessos, une modification du procédé Che- 
net, ayant aussi pour but de fabriquer directement du fer 
avec les minerais ; nous ignorons quel succès a rencontré 
cette tentative, qui cependant n'a pas eu , croyons-nous, 
d'imitateurs. D'après M. Mussy {Annales des mineSy 1869), le 

T. IV. 8 



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110 II^QtfSTlUQi BIT F» H! 1867. 

prix de reviei^t du fer catalan à ViC'-ûesaiw est actiidleiaent 
de 30 fraacs lea 100 kilogrammes environ; celui du fer 
Chenot est environ de 2k franco. 

L'affinage de la fonte au charbon de bois se faisait autre- 
fois en France par plusieurs procédés asses différents. 
M. Thirria, dans un excellent mémoire publié en 1840 dans 
les Annales des mines^ a décrit les trois principaux. Dans la 
méthode fronc^comUÂte^ on traitait des fontes grises» et dans 
la méthode champenoise des fontes traitées à peu près de la 
même faucon, travail comprenant les trois périodes de fusion, 
de soulèvement et d*avalage. Dans la méthode four^t- 
gmnne, traitant dos fontes blanches, le soulèvement était 
supprimé. Les différences des méthodes provenaient de la 
nature des fontes qu'on obtenait dans ces régions, les Com- 
tois ne fabriquant bien que des fontes grises et les Bour- 
guignons que des fontes blanches. Dans le Nivernais, où Ton 
fabriquait des fontes grises, on les mazait préalablement, pour 
traiter ensuite la fonte blanche caverneuse obtenue, comme 
en Bourgogne ; c'était la méthode nivemaise. 

Actuellement ces variantes locales ont disparu; on ne 
traite plus au bas foyer que des fontes grises pures, fabri- 
quées au charbon de bois ou au coke, et la méthode est 
toujours la méthode comtoise. Seulement celle-ci est loin 
d'être maintenant ce qu'elle était en 1840, lorsque M. Thirria 
la décrivait. 

En 1840, un feu produisait par mois 16 à 18 tonnes de fer 
seulement, avec une consommation de 70 hectolitres de 
charbon de bois par tonne de fer. Une opération ne donnait • 
que 65 kilogrammes de fer et durait deux heures un quart 
environ. 

En 1867, on produit 25 tonnes au moins par feu comtois 
et par mois, avec une consommation de 50 à 52 hectolitres 
de charbon de bois par tonne de fer. Une opération fournit 
une loupe de 100 kilogrammes environ. Ce progrès est dû 
en majeure partie à l'amélioration du soufflage : en 1840, la 
pression du vent injecté ne dépassait guère 35 millimètres 
de mercure ; maintenant elle atteint'50 et 55 millimètres. 



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IN|>1»7R|B DO rai KN 1S67. 111 

Lorsqu'on se contenta de faire au feu comtois des massiaux 
et qu'on les réchauffe pour l'étirage dans un four à réver- 
bère, la production mensueOe augmente et les consom- 
mations diminuent encore. 

On n'emploie plus que des fontes grises, au moyen des- 
quelles on obtient des loupes beaucoup plus cbaudes qu'avec 
les ibntes truitées ou blanches; celles-ci, qui ne peuvent pas 
donner un fer aussi homogène, sont réservées pour le pud- 
dlage. 

Dans le Berry et le Péri^ord» on affine 4u bois ei^clusi* 
vement des fontes au charbon de bois; en Franche-Comté, 
on traite aussi des fontes au coke provenant des minerai^ 
méditÊrranéens, et qui ont l'avantage de ne coûter, rendue» 
dans le pays, que 130 francs environ la tonne, alors quelea 
fontes au charbon de bois valaient 185 francs à l'époque où 
elles étaient seules maîtresses du marché. L'usine de Saint* 
Louis, la première, a fabriqué des fontes au coke qui ont pu 
remplacer dans les forges comtoises les fontes au charbon 
de bois du pays ; grâce à cette substitution, les fabricants da 
fars au bois ont pu soutenir avec plus ou moins de succès la 
concurrence des fers de Suède, facilitée par le déplorable 
trafic des acquita-à-caution. 

On ne fabrique plus de fer au bois en Franee que dans tes 
groupes de Comté (en y comprenant l'Alsace et la Bour- 
gogne), du Centre (Berry, Bourbonnais, Nivernais), de 
Champagne (Hauta-Mame, Ardennes) et du Sud-Ouest 
(Périgord, Landes). Les qualités les plus recherchées vien- 
nent de la Franche-Comté et du Berry; on classe ensuite les 
fers du Périgord; ceux de Champagne n'ont pas une valeur 
aussi grande. 

Voici comment on peut évaluer le prix de revient des fers 
au bois fabriqués par la méthode comtoise et martelés en 
grosses barres : 

1 100 ktt. de foole aa charbon de boit, à 180 lirâDCs. 984 fr. 00 

59bect.do charbon dobois à t fr.50 78 00 

FâçoD, 1 rr. 90 par 100 kil 10 00 

ArtforUr . . . ttlfr.OO 



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112 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Rtport. • . . asifr.OO 

Frais de location ou canon de l'asine is 00 

Bnlrotien du matériel, matières 93 40 

— façon 9 50 

868fr.90 

Avec la fonte à 130 francs, ce prix descend à 303 £r. 90. 

Après ces généralités sur les forges au bois françaises, 
nous examinerons les produits de celles qui avaient exposé. 

Groupe de Comté. — L^ Compagnie des forges d^Audincourt 
et dépendances, qui possède vingt feux d'affinerie dans ses 
usines d'Audincourt, Bourguignon et Belfort, marche à la 
tête des forges franc-comtoises. Elle fabrique annuellement, 
avec des fontes au bois de ses propres hauts fourneaux et 
avec des fontes fines au coke, plus de 6 300 tonnes de fers 
forgés et laminés de toutes dimensions, jusqu'aux carrés de 
150 millimètres. Le poids maximum des barres sans corroyage 
est de 150 kilogrammes. Ce genre de fabrication était repré- 
senté à l'Exposition par des barres forgées carrées de 40, 75, 
100 et 140 millimètres, des plats de 200 sur 50 et 220 sur 
30, et des barres laminées rondes de 15, 20, 30, 40, 50, 60 et 
75 millimètres. 

La résistance à froid des fers forgés et laminés est con- 
statée par le pliage en forme de nœud d'une barre ronde 
de 100 millimètres de diamètre : celte barre aétépliée à 
froid au marteau pilon sans présenter de criques ni de ger* 
cures. Son extrémité, préalablement entaillée, a été cassée ; 
elle montre un grain fin d'une régularité parfaite, indiquant 
un soudage sans défaut. On remarquait aussi la cassure ex- 
cessivement nerveuse d'une barre plate de 100 sur 40. Les 
épreuves à chaud ont été faites sur des barres carrées et 
rondes; dans une barre carrée de 110 millimètres, on a 
percé un trou rond et un trou carré, on a fendu en quatre 
l'extrémité de la barre et replié les quatre parties sur elles- 
mêmes. Dans une barre carrée de 80 millimètres, on a percé 
un trou de 180 millimètres en y chassant des mandrins suc- 
cessifs ; les côtés de l'œil n'ont plus que 20 millimètres de 
hauteur sur 2 millimètres d'épaisseur ; il n'y a aucune trace de 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 113 

criques, quoique la barre n*ait pas reçu le moindre coup de 
marteau. Les fers d'Audincourt et de Belfort jouissent d'une 
réputation méritée pour tous les travaux de forge délicats. 

La Société des fonderies et forges de Franche-Comté (S. He- 
nans et C") exposait aussi des fers au bois, provenant de ses 
excellentes fontes au bois de Pesmes et Valay et fabriqués à 
Bourg- de-Sirod (Jura). Sa production annuelle de fers au 
bois dépasse 12 000 tonnes. MM. Daubié et C* et Vaney 
{forges du BUmc-Murger et d^Alangie, dans les Vosges) 
avaient des fers fins destinés à la tréfilerie, montrant dans la 
cassure un beau grain demi-fin avec un nerf argentin dans le 
coup de tranche ; ils provenaient de fontes de Saint-Louis. 
MM. Irroy frères et C% des forges de la Hutte (Vosges); 
MM. Vandel atné et C", des forges de la Perrière sous Jougne 
(Doubs) ; M. Jobez, des forges de Siam (Jura) ; M«* veuve 
Joseph Chavanne, de la manufacture de Bains, fondée en 
1733 (Vosges); MM. Campionuet et C*, des forges de Gueu- 
gnon (Saône-et-Loire) ; M. Lallemand, d'Uzemain (Vosges); 
M. Victor de Pruines, des forges de Semouse (Vosges), expo- 
saient aussi des fers fins, des verges, des verges crénelées, 
fabriqués avec les fontes de Comté ou avec les fontes fines 
du Midi. 

Deux producteurs importants, MM. Japy frères et C* et 
MM. Viellard-Migeon et G*, n'exposaient pas de fers en bar- 
res, mais ils en fabriquent pour les besoins de leurs ateliers 
de quincaillerie, dans les forges de Lisle-sur-le-Doubs poiir 
les premiers, et de Morvillars pour les derniers. Les forges 
de Lisle-sur-le-Doubs, dirigées par M. Meiner-Japy, ont été les 
premières qui aient introduit largement dans la consomma- 
tion des feux d'aifinerie des fontes fines au coke provenant 
des hauts fourneaux de Saint-Louis; et elles ont démontré la 
vérité des considérations par lesquelles nous avons com- 
mencé ce chapitre, en fabriquant des fers fins au charbon de 
bois propres aux usages les plus délicats de la tréfilerie, de 
la visserie, etc., avec des fontes au coke. L'exemple donné 
par M. Meiner-Japy et par les hauts fourneaux de Saint-Louis 
a été suivi, et maintenant, grâce aux fontes de Saint-Louis, 



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lU INDimTtUt DU PER £!V 1961. 

Bességes, Givors, etc., led forges franc-comtoises peuvent fa- 
briquer des fers bditus au bois à 60 francs par tonne au 
moins au-dessous de leurs anciens prix de revient. 

MM. de Dietrich et G» exposaient des fers fins martelés 
pour l'artillerie et les usages agricoles, fabriqués dans leurs 
f^rgeB de Jàegerthùl ei de Emwilkr (Bas-Rhin) ; des échan- 
tillons soumis à des épreuves variées permettaient de con- 
stater leUr bonne qualité. 

Groupe du Centre. — Les usines au bols du Centre étaient 
peu représentées. Les minen de Tronçaisy appartenant à la 
Sùdéii des forges de Chàtilton-Commentry, exposaient seules 
des fers battus au bois. Celles de Guétigny (Nièvre), de la ma- 
rine impériale, qui comptent huit feux, étaient représentées 
par une plaque de blindage. Les fbrges de Bigny et de Mareuil- 
sur-Arnoriy bien connues à Paris pour Texcellente qualité de 
leurs fers, destinés à la carrosserie surtout, s'étaient abste- 
nues de paraître. Dans les feux d'affinerie du Berry, le roule- 
ment est à peu près le même qu'en Franche-Comté : dans ces 
feux, soufflés par deux tuyères, on obtient une loupe pesant 
100 à 110 kilogrammes. La consommation de fonte au bois du 
pays est de 1 150 kilogrammes environ, et celle de charbon 
bois léger de 5 mètres cubes environ (950 kilogrammes) par 
1 000 kilogrammes de fer mis sous forme de massiaux. 

Groupe du Sud-Ouest. — MM. Durand jeune et Guyonnet, 
des forges de la Cité^ à Périgueux, avaient des fers au bois à 
grains pour rivets, des fers doux, soumis à diverses épreuves. 
MM. Bouillon jeune et fils et CS directeurs des forges de Lari- 
t;i?r5-CAam/>û^nac (comprenant huit fours comtois), exposaient 
des massiaux de fer brut à grains, affinés au bois, cinglés au 
laminoir, sans presse ni marteau. Leur établissement ne com- 
prend en efl'et pas un seul marteau : ils ne fabriquent que des 
fers pour la tréfilerie et la clouterie. S'ils devaient fabriquer des 
fers pour la taillanderie et la forge, ils seraient probablement 
obligés d'avoir recours au cinglage au marteau, au lieu du 
cinglage au cylindre; toutefois les cassures de leurs massiaux 
présentaient un beau grain uniforme. Us avaient aussi des fers 
en verges pour la fabrication des clous à cheval, provenant de 



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INDUSTHlB DO FER EU 1S67. 115 

leurs tnadslaut réchauffëd dans des fours particuliers. Ces 
fours, au nombre de deux, Unpropf etnetit appelés fourê cà^ 
rintkiêns, sotit chaufTés par les gax provenant de la dlstilia* 
tien et de la combustion incomplète de la houille ; ces gas 
s'obtiennent dans des générateurs ou gazogènes soufflés, 
attenant au four lui-même. Les chaleurs perdues servent à 
la production de la vapeur dans deux chaudières placées à 
la suite des deux fours. La consommation de houille par 
tonne de fer étiré en petits fers est de 300 kilogrammes 
environ, et le déchet de 9 pour 100. Ces fours fonctionnent 
depuis 1850. Les verges sont étirées au martinet à queue ou 
au martinet Schmerber. MM. Léon et C« exposaient des petits 
fers martinés carrés, fabriqués à la forge de Ponteux avec 
les foutes du fourneau de Labouheyre. 

Groupe de Champagne. — Une des plus intéressantes expo- 
sitions était celle des forges du Manois (Haute-Marne), ap- 
partenant au comte de Beurges. On y voyait de très-beaux 
fers bruts à gros grains, provenant de Taffinage de fonle 
au bois grise n* 3 et truitée, très-doux et coupés en copeaux 
à froid à côté de la cassure à grains. Ces fers bruts sont cor- 
royés, laminés et transformés en fers à câbles, présentant un 
trèfr-beau nerf, long et tenace. Le tableau suivant, relatif à 
la résistance de ces fers à câbles et des chaînes qui en sont 
fabriquées, témoigne de leur bonne qualité : 

Barres rondes étirées à outrance à froid. 



teéN 


IMamètn 
flMbtrrt*. 


▲Uongcmwit 
par mètrt. 


CbArgQ 
dt niplim. 


pu mOlitt. oifré. 




10 ffliliini. 


1S3 mmiio. 


S 800 kIL 


86kil.970 




12 


— 


148 


— 


4650 — 


37 


800 




15 


— 


MO 


— 


6 200 — 


35 


070 




17 


— 


185 


^ 


8200 — 


36 


180 




1S 


— 


Stl 


— 


0100- 


35 


750 




41 


— 


MO 


— 


47000 — 


85 


«00 




47 


— 


«76 


^ 


59 500 — 


33 


600 




59 


— 


S68 


— 


9(000 — 


84 


600 




61 


— 


S52 


^ 


98500 — 


3i 


200 



L'allongement de 276 millimètres éprouvé parle numéro 7 



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116 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

est plus considérable, croyons-nous, qu'aucun de ceux cités 
par les auteurs d'ouvrages sur la résistance des matériaux. 
Il est fâcheux [que les expériences ci-dessus n'aient pas in- 
diqué la limite d'élasticité. 

Ckaines Urées à outrance. 



tlntùéto 
d'ordre. 


Diamètre 

da fer. 


Charge 
de rupture. 


Béilfltanoe 
paf millUn. carré. 


10 


12 millim. 


8000 kil. 


35 kil. 400 


11 


iO — 


71500 — 


88 450 


13 


46 — 


96500 — 


20 340 



Le travail du forgeage pour la façon des chaînes semble 
avoir diminué la résistance du fer. Les chaînes sont formées 
de maillons à étai. 

Une autre forge, celle de Doulaincourt (M. Bonnamy), dé- 
partement de la Haute-Marne, exposait aussi des fers cor- 
royés de grande résistance pour la fabrication des chaînes 
aux forges impériales de laChaussade (Nièvre). Trois maillons 
de chaîne exposés avaient supporté, sans se détacher, qua- 
rante coups d'un pilon de 1 500 kilogrammes ; trois autres, 
cent coups du même pilon. Une chaîne en fer de 45 millimè 
très avait porté, sans casser, 96 000 kilogrammes. 

Les forges de Bazeilles (MM. Boutmy père et fils), celles 
de Flize-Boutancourt (M. E. Muaux et C*) représentaient l'in- 
dustrie ardennaise pour les fers au bois. 

Quelques autres forges françaises, comme celles de Ruglesy 
la Bonnevilk^ etc., dans le département de l'Eure, celles de 
la Rochelle en Savoie (à M. Leborgne, qui cotait son fer 
/i5 francs les 100 kilogrammes) etc., exposaient encore des 
fers au bois. 

Le tableau suivant donnera une idée de la marche de la 
production du fer au combustible végétal depuis 1855, date 
de la première exposition universelle de Paris. 



Annéee. 

1855 
1856 
1857 



ProdQRtlon totale 
de fer. 


Production de fer 
au charbon de bois. 


557218 tonnes. 


79 934 tonnes 


5G8669 — 


85 146 — 


559950 -- 


83755 — 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 117 



AuéM. 


PfodoeUoa toUla 
def«r. 


au charbon de boli. 


1858 


5S0108 tonnes. 


87453 tonnes. 


1858 


533381 


« 


90654 


.» 


1860 


532 218 


— 


70214 


— 


1861 


631 178 


— 


59119 


— 


186i 


734 257 


— 


67 485 


— 


1803 


770 2U 


— 


75444 


— 


1864 


792058 


— 


58476 


— 


186$ 


812000 


— 


61400 


— 


1866 


811900 


— 


50400 


— 



On y remarquera que, si ces chiffres, donnés par la statis- 
tique officielle dressée par les ingénieurs des mines, sont 
exacts, la fabrication du fer au feu d'affinerie a notablement 
diminué d'importance depuis sept années ; et si nous pou- 
vions donner les chiffres relatifs aux années 1867, 1868 et 
1869, on y trouverait certainement une diminution nouvelle 
et considérable amenée par Tinvasion des fers de Suède due 
au trafic abusif des acquits-à-caution. 

DEUXIÈME SECTION 
Suède et Norwége* 

Préliminaires. -^ La fabrication du fer dans la péninsule 
Scandinave se fait presque uniquement aîi combustible vé- 
gétal et par l'affinage de la fonte dans des bas foyers. Dans 
cinq ou six usines seulement, on puddle la fonte, soit à la 
houille (Motala, Nykoping), soit au bois (Nyby, Surahammar), 
soit au gaz (Finspong, Lesjœfors). 

En 18&5, d'après M. Durocher, on employait dans les 
forges suédoises quatre méthodes d'affinage, suivant la des- 
tination du fer à obtenir, savoir : les méthodes walhnne, aile- 
mandey à la Lancashire et demi-wallonne. La méthode alle- 
mande, qui est aussi mentionnée par M. Leplay dans son 
beau mémoire sur le commerce des fers dans le nord de 
l'Europe, a maintenant presque totalement disparu. Elle est 
remplacée par la méthode comtoise, qui était déjà pratiquée 
anciennement, d'après M. Rinman, dans deux usines de la 
province d'Ëlfsborg, oti elle avait été importée par M. le 



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118 INDUdtAlË DU rËH EN 1867. 

baron de Sâint-Cyr ; mais ce n*est qu'à partir de 1853 qu'elle 
s'est développée, grâce aux perfectionnements apportés et à 
la persévérance de M. W. Didron. La méthode demi-Wallonne, 
employée autrefois à Sœderfors, a été abandonnée. 

Actuellement les forges suédoises affinent la fonte au bas 
foyer par cinq méthodes différente», employant toutes le 
charbon de bois comme combustible : 

lo La méthode wallonne, toujours usitée dans les usines 
qui traitent les fontes de Dannemora pour fabriquer des fers 
destinés à la cémentation. Elle est encore à peu près telle 
que M. Leplay l'a vue autrefois ; la consommation de com- 
bustible a été un peu diminuée, mais elle est toujours consi- 
dérable, ainsi que le déchet. Les maîtres de forges la con- 
servent surtout par routine, en pensant qu'elle donne un 
fer plus homogène et plus pur que les autres ; mais des mé- 
tallurgistes suédois distingués, comme M. Grili, ne sont 
point de cet avis ; 

2*» La méthode comtoise, qui est très-répandue maintenant 
et qui est la plus économique, procède par plus grandes 
charges ; 

3* La méthode à la Lancashire est une méthode wallonne, 
puisqu'elle emploie deux foyers. Presque toujours le foyer 
destiné au réchauffage du massiau pour l'étirage est un four 
à gaz de bois, de charbon ou de tourbe, surtout lorsque la 
production annuelle a pu s'élever à 850 tonnes^ Toutefois un 
petit nombre d'usines, ne faisant que 200 à &00 tonnes par 
an, se servent encore, pour le réchauffage^ de bas foyers 
soufflés, ou chaufferies, analogues à ceux de la méthode 
wallonne ; 

&* Une nouvelle méthode d'affinage, employée dans la 
seule usine de Kihlafors, est celle imaginée par M. Retttg, 
d'après les conseils de Sefetroem. Dans cette méthode, on em- 
ploie deux foyers, comme dans les méthodes wallonne et k 
la Lancashire, mais on traite de plus grandes masses et on 
soigne davantage raffinage, en faisant une loupe d'un seul 
morceau qu'on refond ensuite. C'est une sorte de méthode 
demi-wallonne qui exige une quantité considérable de coiii* 



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INDOSTiUE DU >EH EPI 1W7. 119 

bastible. On réussit k obtenir ainsi un fer excellent pour les 
canons de fusils ; 

5* Très-peu d'Usines emploient encore la méthode allemaiïde, 
qui procède par grandes charges (150 fa 200 kilogrammes); le 
travail est lent ; l'affinage, êfifectué sans scuries, dure envi- 
ron neuf heures. 

Mih'itoDC WALLONNfc. — Lo tTavall par là méthode wallonne 
pour les fers à acier de Dannemora s'effectue dans des feujt 
en partie brasqués, soufflés par une seule tuyère k Tair froid. 
On y introduit par la rustine de longues gueuses en fonte 
blanche ou truitée ; le travail se fait en allure presque sèche, 
très-rapidement ; pendant la première période de Topération 
on réchauffe dans le feu lui-môme le massiau provenant de 
Topération précédente^ et dont les réchauffages subséquents 
se font dans un feu de chaufferie particulier. La tuyère 
unique a de grandes dimensions. Le produit d'une opération, 
qui dure environ une demi-heure, est une barre de fer étirée 
toujours au marteau et qui pèse &5 kilogrammes (autrefois 
27 à 30 kilogrammes). Une seule usine, celle d'Œnerày, 
appartenant au baron de Tamm, exposait des fers provenant 
de fontes de Dannemora affinées par la méthode wallonne, 
cinglés et étirés avec un marteau pesant d2d kilogrammes; 
ce poids considérable est sans doute nécessaire pour expul- 
ser les scories assez peu fluides que donne l'affinage wallon. 
L'usine d'OEsterby, qui est neuve, comprend deux feux d'af* 
finerie, deux feux de chaufferie, avec deux chaudières à 
vapeur tubulaires horizontales placées au-dessus fournissant 
de la vapeur à une machine horizontale qui commande par 
courroies deux marteaux. Les usines de Leuftta (marque 
Ho&p £), de Fonmark {tioop f), de BanoB {Hoop GL), dont 
les marques sont bien connues des aciéries françaises et an- 
glaises, n'avaient pas exposé. 

MÉTHODE ALUSHAROE. — L'tMtRff d'Oslatifors (M. A. Lunde- 
berg, de Forsbacka) exposait du fer à acier fabriqué à 
l'allemande avec les fontes du haut fourneau de Bommarsbo, 
qui traite les minerais de Bispberg ; ce fer montre un très- 
beau grain. 



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120 DfDXrSTBIE DU FER W 1867. 

MÉTHODE COMTOISE. — Bon nombre d'usines présentaient 
des fers obtenus par la méthode comtoise, comme celles du 
district de Nora, du district de Filipstad, de Baldersnaes, etc. 
Dans la majeure partie des feux comtois de la Suède, on em- 
ploie deux tuyères ; mais elles ne sont pas placées, comme 
en France, à côté Tune de Tautre sur la warme, mais en face 
Tune de Tautre ; Tune d'elles est spécialement destinée au 
réchauffage et est à cause de cela munie d*un plus grand 
orifice que la seconde, dont le jet d'air plus comprimé fait 
fondre les morceaux de fer affiné, en une seule pièce de fer 
brut. On place aussi la tuyère pour réchauffage au-dessus 
de la tuyère pour fusion, de sorte qu'on peut ôter la pre- 
mière quand on travaille avec la seconde, qui est bouchée 
pendant l'étirage. Les massiaux comtois sont presque tou- 
jours étirés au marteau. On charge 125 à 130 kilogrammes 
de fonte blanche ou truitée, préalablement chauffée, et l'on 
ajoute souvent un peu de sable pour rendre les scories plus 
fluides. On ne fait point de soulèvement. 

MÉTHODE A LA LANCASHHiE. — Mais la méthodo qui figurait 
de la manière la plus intéressante à l'Exposition était celle 
que les usines suédoises appellent à la Laneashire, bien 
qu'elle n'ait rien de commun avec ce comté de l'Angleterre. 
Dans cette méthode, on emploie un feu ayant 17 centimè- 
tres environ de profondeur, à fond horizontal, soufflé tantdt 
par une seule tuyère, tantôt par deux placées en face l'une 
de Tautre, la pression du vent étant de 63 à 80 millimètres 
de mercure (1). Dans les feux à une tuyère, on charge 85 à 
100 kilogrammes de fonte; dans ceux à deux tuyères, 120 
à 130 kilogrammes de fonte; celle-ci est en plaques de 5 à 
7 centimètres d'épaisseur, et on la chauffe ordinairement au 
moyen des flammes perdues sur une petite sole adjacente. 
Comme on affine des fontes blanches peu siliceuses, on ne 
craint pas l'emploi de l'air chaud, et le vent est chauffé par 

(1) On a avec les deax tuyères augmenté la production et diminué la 
consommation de combustible ; on croit a?oir remarqué aussi que le 
fer est plus homogène. 



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INDUSTRIE DO FER EN 1867. 121 

les flammes perdues à 100 ou 120 degrés centigrades. Une 
opération dure une heure un quart à une heure et demie. 
On consomme, pour l'obtention de 100 kilogrammes de mas- 
siaux, illi à 115 kilogranunes de fonte et 70 à 90 kilogram- 
mes de charbon de bois. Les massiaux, dans les forges de 
peu d'importance, sont réchauffés dans un feu de chaufferie 
soufflé, et étirés au marteau : on y consomme 105 à 106 ki- 
logrammes de massiaux et 100 kilogrammes de charbon 
de bois par 100 kilogrammes de barres finies. Quand la forge 
est plus importante, ainsi que c'est le cas maintenant pour 
la majorité, on emploie des fours à gaz qu'on appelle système 
G. Ehnariy parce que l'habile maître de forges de Lesjœfors 
en a fait le premier l'heureuse application en 18i3. Nous 
nous occuperons plus loin de ces intéressants appareils. Les 
massiaux réchauffés au four à gaz sont étirés soit au marteau, 
soit au laminoir : dans le premier cas, on consomme 116 à 
117 kilogrammes de massiaux et 60 kilogrammes de charbon 
de bois par 100 kilogrammes de barres finies; dans le 
deuxième cas, 108 à 109 kilogrammes de massiaux et 37 ki- 
logrammes et demi de charbon de bois par 100 kilogrammes 
de barres finies. 

Diverses usines représentaient l'emploi de cette méthode. 
L'une d'elles, celle d'Ockelbo, province de Gefleborg, expo- 
sait des fers à acier provenant des minerais de Vintjern 
préalablement grillés au gaz et traités avec addition de cas- 
tine ; la fonte était truitée, et les laitiers gris pierreux com- 
pactes, avec une croûte vitrifiée enfumée. Le fer réchauffé 
dans des fours Ekman est étiré au marteau. L'usine d'Oc- 
kelbo exposait aussi les scories de ses feux à la Lancashire, 
qui étaient, d'après l'analyse qui en a été faite, très-basiques 
et chargés en peroxyde de fer. Voici cette analyse : 

SUice 13^900 Oxygène .... 7,38 

Protoxyde de fer 88,500 Oxygène. 6.38 

Peroxyde de fer 53,750 — 16,18 i^^n^ 

Protoxyde de manganèse. . 0,186 — 0,04 

Alumine i,500 — 0^70 

Àreportvr. . . 97,836 



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132 nn>D9Tiui po fier bk 1867. 

R^forL . . 97,S3# 

Chanx traces. 

Magnésie traces. 

Soufn 0^068 

Pluiiptora Ùfim 

Acide at»aîqnp U'^œs nom àmtes. 

97,f04 

On voit qu'en considérant la silice seule comme jouant le 
rôle d'acide, le silicate est de la forme SB*; ou bien on peut 
considérer la scorie comme un singulo-silicate 3FeO,SiO', 
renfermant en dissolution du peroxyde de fer 2Fe'0*. 

Le fer d'Ockelbo, dont les échantillons exposés prouvaient 
l'homogénéité, coûte 270 francs la tonne prise sous vergues à 
Gèfle, en barres plates ; l'usine produit 2 500 tonnes par an. 

Les forges de Carlskoga (Bofors), à M. Lagerhjelm, expo- 
saient des petits fers bottelés (carillons, verges, bandelettes) 
fabriqués à la Lancashire et cotés 375 francs la tonne an- 
glaise sous vergues à Gothembourg. Vusine de Svarta pro- 
duit 1 300 tonnes environ de fer en barres par an qui se 
vend 31 à 32 francs les 100 kilogrammes sous vergues k 
Gothembourg; il sert surtout pour les billettes destinées à la 
fabrication du fil de fer; il en est de même de Vt/sine de 
Svana, qui emploie le minerai de Grondai. A Leyœfors, chez 
M. G. Ekman, on fait à la fois des fers à acier et des fers 
destinés à la tréfilerie avec les fontes du haut fourneau de 
Langbanshyttan (1). A Fimpong^ chez M. G. Ekman, où l'on 
produit par an 7 000 tonnes de fonte, 1 250 tonnes sont ven- 
dues sous forme de canons et projectiles, 750 vont à l'étran- 

(1) L*iisine de Lesjœfors produit annuellement S 550 tonnes de fonte 
dont 1 530 employées sur place à TafBnage et le reste vendu à 135 francs, 
la tonne & Gothembourg— et 1 360 tonnes de fer de forge, dont iSS 
.sous forme de hlooms ou billettes octogones de i6 millimètres décote 
vendues 336 francs la tonne ; 54 transformées en acier cémenté vep* 
dues 57| francs la tonne ; 153 de fer machine de 6 millimètres vendues 
45t francs la tonne ; 431 de fil de fer vendues de 40i à 1 OtO francs la 
tonne; 65 de clous divers vendues 671 à 630 francs la tonne; 65 de 
câbles vendues de 1010 à 1 676 francs la lonne; et enfin 167 tonnes de 
déchet de dénaturation. 



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nmmrRiB nv n» su 1867. 133 

g&t pour la iabncatioo de la fonte malléable, et 5 000 sont 
aCQnées. Ce» 5 000 tonnes produisent 3 250 toone» de mas^ 
siaux et 2 000 tonnes de fer en barres diverses et en billattes 
pour la tréfîlerie. Vtmne de M(Blmbw:ka (Carlatad) exposait 
d'excellents fers fabriqués avec les minerais de Persbarg 
et portant la marque MB Lance^$hire, qui est très-estimée 
des tréfileurs français pour \^ fabrication du fil à cardes. La 
forge de Bammarby (Nora), exposait des fers à aciers et des 
fers pour outils agricoles fabriqués aussi à la Lancashire. 

MiTHODE Rettig. — Vusiuê de Kihlafor$, appartenant k 
M. Rettig, exposait des fers d'armes destinés à la fabrication 
des canons de fusil, fabriqués par une méthode spéciale. 
Dans cette méthode on traite une charge de fonte environ 
double de celle ordinairement usitée, on fait une seule loupe 
qu'on soulève et qu'on refond- Le récliauffage poui* l'étirage 
se fait dans un four de chaufferie au charbon de bois, sans 
employer de fours à gaz. 

Fers ds Suède. — Les fers de Suède sont connus dans le 
monde entier pour leur ductilité et leur ténacité, et pour 
leur qualité spéciale au point de vue de la cémentation. Tou* 
tefoison fabrique en Suède les qualités les plus diverses; et 
les différences tiennent aussi bien au mode d'affuiage qu'à la 
nature des minerais employés. Voici, d'après M. Rinman, 
quelques détails à ce sujet. 

Lesfers de Dannemora, fabriqués par la méthode wallonne^ 
ont généralement un grain fin et inégal, parce que les par- 
ties dures sont entremêlées avec des parties tendres, comme 
on pouvait le voir dans les échantillons exposés par l'usine 
d'OEsterby. Cependant la ductilité, la ténacité et la force de 
ce fer sont toujours supérieures à celles des autres fers. 11 
présente la propriété remarquable de se comporter au feu 
de forge comme le fer le plus doux et de devenir très-ner«- 
veux, même lorsqu'il a l'apparence la plus dure. Gomme d'ail- 
leurs on l'emploie uniquement pour la fabrication de Tacier 
cémenté qui est ensuite fondu, les inégalités de texture dis- 
paraissent tout à fait dans le produit fini. 

Les fers obtenus par la méthode allemande sont souvent 



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12& INDUSTRIE 00 FER EN 1867. 

très-durs et non homogènes, mais certains consommateurs 
les recherchent pour les outils qui doivent faire un long 
usage. 

Ceux qui proviennent de la méthode comtoise sont géné- 
ralement très-homogènes et possèdent, de plus, une cer- 
taine dureté qui manque souvent aux fers à la Lancashire, et 
qui est appréciée des consommateurs. 

Mais les fers qui présentent ordinairement le plus d'homo- 
généité sont ceux obtenus par la méthode dite à la Lan- 
eashire, La cause en est toute pratique : retirage des blooms 
n'est pas fait par les ouvriers qui sont chargés de l'affinage, 
et ceux qui le font ont tout intérêt à ne pas étirer des fers de 
mauvaise qualité. Ce sont en effet les fours à réchauffer qui 
exercent le contrôle le plus efficace sur les ouvriers afSneurs. 
Les loupes qui ne sont pas homogènes, parce que ces ou- 
vriers n'ont pas travaillé avec assez de soin et d'intelligence 
toutes les parties, se brisent en arrivant incandescentes sous 
le marteau et projettent des morceaux et des étincelles 
bleues. Il faut alors ou les rebuter pour les renvoyer à l'af- 
finage ou les étirer à une température plus basse pour les 
employer aux besoins de l'usine elle-même. 

Pour les fers de taillanderie, on cherche à obtenir du fer à 
fin grain, mais mélangé de beaucoup de nerf. Pour les fers 
à acier, destinés à la fabrication de l'acier cémenté et laminé 
pour ressorts, on affine de façon à obtenir un fer mou ou 
à gros grain, ce qui est plus aisé et procure un métal plus 
homogène. 

La plupart des fers de Suède destinés à la cémentation 
sont étirés au marteau ; cependant on emploie aussi les bar- 
res laminées. La forge de Kronaberg (Wermeland) a été la 
première, d'après M. Tunner, qui ait réussi à faire adopter 
ses barres laminées par les fabricants d'acier de Sheffield. 
Cependant il existe encore une préférence marquée pour les 
barres martelées, bien que leur homogénéité soit moins cer- 
taine que celle des barres laminées. Ces dernières, dit-on 
aussi, doivent être cémentées plus rapidement que les au- 
tres, probablement parce que leur surface est moins dense 



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INDUSTRIE DD FER EN 1867. 125 

que celle des barres finies au marteau à une température re^ 
lativement plus ou moins basse. Il y a maintenant un assez 
grand nombre de laminoirs en Suède qui étirent surtout les 
lopins provenant de la méthode k la Lancashire (Smedje- 
backen, Bofors^ Axmar, par exemple). 

Le mémoire bien connu de M. Leplay, dit M. Rinman, 
contient un tableau des principales forges suédoises et nor- 
wégiennes qui produisent les fers à acier destinés à l'expor- 
tation. Dans ce tableau, les fers sont rangés suivant leur 
prix sur le marché de Sheffîeld ; ces prix se rapportent aux 
dernières années antérieures à 18/i6. La base de ce classe- 
ment peut changer, et, faute de connaître celle qui pour- 
rait servir pour les dernières années précédant l'Exposition 
universelle, je m'abstiendrai de le reproduire, en remarquant 
seulement que les fers de Dannemora tiennent encore le pre- 
mier rang, et que, parmi eux, on trouve au moins trois qua- 
lités de prix différents. » 

Après eux viennent les fers provenant des minerais de 
Persberg, de Bispberg, de Langban, de Nordmark et Taberg, 
de Vintjern, de Norberg, de Nora, etc., comme fers à acier, 
avec une légère préférence en faveur de ceux de Bispberg et 
de Persberg. 

On comprend qu'il n'est pas possible de donner une liste 
qui montre la valeur vraie des fers à acier : les intérêts 
particuliers pourraient se trouver lésés par une classifica- 
tion qui ne peut être immuable en face des efforts souvent 
heureux que chaque maître de forges fait pour améliorer ses 
produite, efforts qui portent soit sur la fabrication de la 
fonte, soit sur l'affinage et le réchauffage. On peut avoir 
une idée de l'attention que portent les Suédois dans toutes 
les questions relatives à la qualité de leurs produits en exa- 
minant le tableau des analyses de minerais comprenant 
cent vingt-cinq espèces différentes, qui accompagnait l'ex- 
cellente brochure publiée par M. Rinman, directeur délégué 
du Comptoir des fers (Jem-Kontoret) à l'Exposition. Dans 
ce tableau, on trouve pour chaque minerai employé par les 
usines suédoises, sa teneur en fer, en oxyde de fer, en gan- 

T. IV. 9 



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126 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

gues, en phosphore, en soufre, en manganèse, cuivre, etc.; 
puis la composition des gangues en silice, alumine, chauxt 
magnésie, oxyde de manganèse, acide titanique, oxyde de 
cérium, etc., et le rapport de l'oxygène des acides à l'oxy- 
gène des bases dans la partie fusible du minerai. D'après ce 
tableau, le minerai le plus phosphoreux est celui d*Abrahams 
àGrangaerde (1,27 pour 100); ensuite vient celui de Herti- 
gen af Upland à Gellivara (0,74 pour 100). Les moins phos- 
phoreux sont ceux de Dannemora (0,002 à 0,003 pour 100). 
On peut, comme le dit M. Rinman, constater en étudiant ce 
tableau que le prix courant des fers à acier donné par 
M. Leplay et où ils sont rangés d'après les prix, donne à peu 
près le même ordre qu'une classiQcation basée sur la teneur 
en phosphore des minerais employés. 

Les fers à acier ont une valeur marchande qui varie, pour 
les 100 kilogrammes rendus à Sheffield, par exemple, depuis 
83 francs, coût des premières marques de Dannemora, jus- 
qu'à 35 francs environ, coût de certains fers fabriqués avec 
les minerais de Nordraark, Utœ, par exemplei 

Les fers destinés à la tréfilerie ont aussi des prix varia- 
bles. Us se vendent soit en massiaux ou loupes cinglées, 
coupées sous le marteau et mises sous forme de prismes à 
angles aplatis, soit en billettes ou massiaux réchauffés et 
étirés en fer carré de 45 à 60 milUmètres. Les massiaux 
coûtent 19 à 20 francs les 100 kilogrammes franco à bord, à 
Stockholm, et les billettes 22 à 23 francs. Sous forme de bar- 
res marchandes, le prix s'élève jusqu'à 30 francs et au delà^ 
comme on l'a vu par les quelques prix indiqués plus haut. 

RÉSISTANCE DES FERS DE SuÈDE. — Ou conualt la réputatiou 
des fers de Suède au point de vue de la ténacité et de la dou- 
ceur. L'Exposition présentait deux documents intéressants 
sous ce rapport : c'étaient des tableaux d'expériences faites 
par M. Kirkaldy, l'expérimentateur anglais bien connu, sur 
les billettes de Degerfors et sur les fers de Gammetbo. Voici 
quelques chiffres extraits de ces tableaux et convertis en 

mesures françaises (1). 

* ■ ■■ ■ — * - ■ - 

(t) Cé» chiffres toai retailb Miléiiiehl ft r««tetMMtt m à là t^tt^êf** 



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«M 


IM 


W,4 


19,0 


0,416 


o>ue 


0,688 


0,69S 


0^395 


0,87Y 



INDUSTRIE DU FER EN 1867, 127 

1* Résistance à Veœisnsion. Longueur égale à 9 diamètres, 

ire espèet S» Mpèoe 8« opèee 
(lti|>.) (Ié40 (6ttt».) 

Charge par fflillimèlro carré oor- 
respondant : 

Il (a limite d'élasticité t^^l 

à la rupture ; • • . t9 ^8 

Ripport des deiii charges » . . i i o^iso 
GooiractioB de la aeclion de ruplure» 0,7S9 
Alloogement permanenl à la rupture. 0^408 

(La rupture se fait lentement.) 

i^ Bésistance à la campreesiên^ Longueur égale à 1 àtamèlre. 

Charge finale pat* millimèire carré . 70^,3 70^,3 70^,3 
Raccourcissement permanent final . 0,tOt 0»990 0,S04 
(Lefër se renfle, mais sanscriqtier.) 

FMS DB ttAHMÉLttO. 

1* Résistance à Vextetiêlen» Eefipérienœs iur barres eâtrées de 
W nummétres têumées à. 38 mUUmétres, longues de 880 mm- 
mètres (10 diamètres) ^ 

Charge moyenne de rupture par mllltmitre 
carré de ta section primitive Id^,6 

Contraction de la section de rupture pour 100. 73 ,9 

Ghirge moyenne de niptnro par millimètre 
carré de la section de rupture ....*» 116,8 

Allongement Gnal, pour 100 ». % 94,6 

(La cassure est nerveuse, à nerf fin et mou.) 

i* Résistanoe à la compression» Longueur égale à un diamètre. 
Quatre expériences sur des bouts de barres carrées de 50 miliJh 
mètres, tournées à 38 miUiimètree, 

Charge finale par millimètre carré 1041^,0 

baccourcissement permanent final 0^45i 

(Une barre n'a pas crique ; les trois antres ont cri- 
ftttd légdtémont.) 

D^uis rË3q)Osition de 1867, M. Knut Styffe, directeur de 

tioD ; ceux relatifs k la flexion se traduiraient difiiciieBnmi iiilte de 
.^•a^uM données • 



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128 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

l'Ecole polytechnique de Stockholm, a publié ses intéres- 
santes recherches sur l'élasticité, la ductiUté et la résistance 
vive du fer et de VaiCier (Jernkontorets Annaler, 4866). Nous 
en extrayons quelques chiffres relatifs aux fers suédois qui 
se sont montrés les plus résistants à l'extension : 

A. Fer lamine fabriqué par la méthode comtoise à Aryd, en 
Smaland, 0,07 pour 100 de carbone. 

B. Fer laminé fabriqué par la méthode du LancasMre, à 
Lesjœfors, en Wermland, 0,06 pour 100 de carbone et 
0,022 pour 100 de phosphore. 

A B 

Charge par millimètre carré, à la li- 
mite d'élasticilé W,9 17k,l 

Charge de rupture par millimètre 
carré de la section primitive ... 46 , S 31 ,6 

Charge de rupture par millimètre 
carré de la section de rupture ... 91 ,0 135 ,6 

B apport entre la charge de rupture et 
celle correàpoodant à la limite d*é- 
lasiicité 1,61 1,35 

Rapport entre la section de rupture 
et la section primitive 0,51 0^93 

Allongement final à la rupture ... li,l o/o S9,0 Vo 

Les deux fers laminés expérimentés par M. Knut Styfie 
sont plus résistants que les fers bruts martelés expérimentés 
par M. Kirkaldy. On peut aussi remarquer que le fer obtenu 
par la méthode comtoise est plus résistant et moins ductile 
que celui obtenu par la méthode du Lancashire. 

Ordinairement, la présence de quelques traces de phos- 
phore élève la limite d'élasticité, ainsi que celle de rupture, 
et augmente aussi la dureté du fer ; mais elle diminue sa 
ductilité. 

M. Styffe a fait de nombreuses expériences relatives à 
l'influence de la chaleur et des teneurs en carbone et phos- 
phore, sur la résistance et sur l'élasticité du fer et de l'acier. 
Il est fâcheux que son mémoire n'ait pas encore été traduit 
en français. 

Fourneaux a gaz dbs forgbs suédoises. — Les bas foyers 



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INDOSTRIE DU FER EN 1867. 129 

employés, soit pour Taf&nage dans chacune des cinq métho- 
des usitées, soit pour le réchauffage, ne présentent pas de 
particularités bien saillantes, et nous n'y reviendrons pas. 
n en est autrement des fours à réchauffer au gaz connus 
sous le nom de fours système C. Ekman, 

Les fours système Ekman, dont on trouvera un dessin 
dans la traduction française du livre de M. Percy (t. IV, p. 110 
et suiv.), ne sont autres que des fours à réverbère à voûte 
très-rapprochée de la sole, chauffés par le gaz provenant 
d'un gazogène soufQé accolé à cette sole. 

Ce gazogène, ou athanor^ comme l'appellent les Suédois, 
a la forme d'un cylindre ou d'un prisme rectangulaire 
vertical qu'on alimente par le haut de charbon de bois 
à l'aide d'une trémie à double registre, trémie qui per- 
met d'introduire le combustible sans laisser l'intérieur du 
gazogène en communication avec l'atmosphère. L'appareil 
est soufflé par un nombre plus ou moins grand de tuyères 
généralement disposées en deux étages superposés. La 
combustion se fait dans le gazogène de haut en bas ou à 
flamme renversée ; le combustible arrive froid par le haut 
dans là zone de combustion placée devant les tuyères, puis- 
que les gaz produits dans cette zone se dirigent vers le bas 
pour s'échapper sans traverser les couches de combustible 
frais, mais en passant au contraire à travers et au-dessus du 
combustible incomplètement brûlé devant les tuyères dont 
la combustion s'achève à la partie inférieure. Il en résulte 
que le courant gazeux, qui se dirige vers le pont de chauffe, 
où il sera enflammé pour chauffer le laboratoire, ne se com- 
pose pas seulement d'oxyde de carbone et d'azote, mais 
comprend une proportion assez notable d'acide carbonique. 
Pour diminuer la proportion d'acide carbonique, Ekman 
avait imaginé de chauffer le vent injecté en lui faisant tra- 
verser une enveloppe k double paroi placée autour de la zone 
de combustion ; dans des appareils un peu plus récents, on 
chauffe le vent dans un véritable appareil à air chaud placé 
dans la cheminée du four à réverbère, et on lui donne ainsi 
une température de 100 à 150 degrés. On comprend aisé- 



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130 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

ment que le bois non carbonisé ne peut pas être employé 
dans ce gazogène : le vent, en arrivant au milieu d'une masse 
de bois encore froide, et contenant tous les éléments vola- 
tils, donnerait une combustion à température relativement 
basse, le courant gazeux entraînerait des quantités considé- 
rfibles d'acide carbonique et de vapeur d'eau. Il faudrait in- 
jecter dans un pareil gazogène du vent à une très-haute 
température pour compenser l'abaissement de température 
causé dans la zone de combustion par le départ des éléments 
volatilis^bles du bois. Les gazogènes système G. Ekman 
sont toujours alimentés avec du charbon de bois, ou quel- 
quefois avec du charbon de bois mélangé de deux cinquiè- 
mes ou de moitié de houille ; on ne peut employer une pro- 
portion plus forte de celle-ci, à cause de l'abaissement de 
température dans la zone de combustion et des embarras que 
sa propriété collante amène dans le gazogène. 

On voyait àl'Expositionunmodèleen petit du four G. Ekman 
exposé pjir l'usine deKloster, et un autre modèle un peu plus 
graud exposé p^r M- Jacobson, de Filipstad. Dans le four 
Jaçobsofiy dont on trouvera pi. XXIV, fig. 1, une élévation, il 
y a deux gazogènes placés l'un derrière l'autre et alimentés 
tous deux par du vpnt chaqd provenant d'un appareil placé 
dans la pheminée. Le gazogène le plus rapproché du pont 
de chauffe est semblable à ceuj^ que nous venons de décrire, 
et il est alin^pnté au charbon de bois. L'autre gazogène placé 
derrière a une tréipie de chargement avec un cône distribu- 
teur mobile ; on y brûl^ de 1? houille ; les gaz qui en sortent 
par en bas traversent la base de la colonne de charbon de 
bois incandescent ^t s'y dépouillent des particules cendreu- 
ses qui pourraient venir souiller le fer. Les deux gazogènes 
avaient d'^ord été inventés dans un autre but : on comptait 
brûler du bois vert daps le plus éloijgné de l'autel, et on es- 
pérait décomposer la vapeur d'eau produite par le passage 
du courant de ga? à traversin base de la colonne de charbon 
de bois du gazogène le plus rapproché ; ruais, comme on 
peut le comprendre, cette tep^tive n'a pas eu de succès 
pratique. 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 131 

Chaque générateur possède à sa partie inférieure une 
porte de décrassage et deux petites tuyères qui assurent la 
combustion des résidus de charbon, de façon à fondre les 
cendres qu'on évacue tous les huit jours. 

Le courant de gaz combustible, en quittant la base du gé- 
nérateur, remonte un peu pour arriver à l'ouverture sur- 
baissée située entre le pont de chauffe et la voûte. Avant de 
s'y engager, il s'enflamme en rencontrant une rangée de 
jets verticaux de vent chaud, arrivant par des trous prati- 
qués dans la voûte ; ces jets sont dirigés de feçon k ne pas 
rencontrer la maçonnerie, mais à arriver aux résidus d'es- 
carbille qui couvrent le fond de la chauffe. 

Au delà du pont de chauffe est la première chambre de 
chauffage où Ton introduit par quatre ou cinq petits ou- 
vreaux latéraux les barres de fer à étirer ; celles-ci subis- 
sent un chauffage préparatoire dans une deuxième chambre 
ou sole, fermée par deux portes. Entre celle-ci et la cheminée 
se trouve encore une troisième chambre ouverte où l'on 
place les massiaux froids pour qu'ils s'échauffent un peu 
avant d'arriver dans la seconde chambre. Dans la partie la 
plus déclive de la première chambre se trouve un chio pour 
l'écoulement des scories. La cheminée contient un appareil 
à air chaud à serpentin ou quelquefois, comme à Kloster, elle 
est en tôle k deux parois, et le vent se chauffé en circulant 
entre ces deux parois. 

Le four à gaz exposé par la forge de Kloster est plus sim- 
ple d'établissement que ceux précédemment décrits : le ga- 
zogène est soufflé par une seule tuyère placée en arrière ; 
au-dessous est une porte pour le décrassage, et, quand on 
l'ouvre, il y a un tablier incliné à l'intérieur qui permet de 
décrasser sans arrêter le vent. On y brûle aussi un mélange 
de charbon de bois, de houille, de bois torréfié, avec du 
vent fc 8 ou 9 centimètres d'eau de pression. Ce four à gaz 
était coté 8,572 francs. 

JV. de Cehing, de Flen Hellefors, exposait un spécimen 
d'un autre système de four à réchauffer au gaz, construit tout 
en fonte et très-massif. Dans ce four, le gazogène n'est pas 



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132 INBOSTRIE DU FER EN 1867. 

à flamme renversée ; il reçoit le combustible par en haut, et 
le vent par-dessous, dans une tubulure, où un clapet à cadran 
extérieur permet de régler son arrivée. Des regards en verre 
permettent de voir s'il y a encore du combustible dans le 
gazogène. 

Dans les premiers fours à réchauffer du système Ekman, 
on obtenait par semaine de six jours 18,200 kilogrammes de 
fer en barres (50 à 100 millimètres sur 15) étirées au mar- 
teau, en brûlant 990 hectolitres, soit environ 12 870 kilo- 
grammes de charbon de bois, avec un déchet de 15 pour 100 
sur le fer. Depuis quelques années, la consommation de 
combustible est descendue à environ 4 hectolitres, soit 52 à 
55 kilogrammes de charbon par 100 kilogrammes de fer en 
barres, et le déchet est inférieur à 12 pour 100. 

Four a gaz de sauRE de M. Lundin. — Dans le four Ëkman, 
on ne peut employer d'autres combustibles que ceux qui 
sont plus ou moins complètement carbonisés. Les Suédois 
ont fait de grands efforts pour pouvoir appliquer le bois vert 
et la tourbe à l'alimentation de leurs foyers métallurgiques. 
Ils ont employé des fours à réchauffer chauffés au bois ou à 
la tourbe desséchée, et ressemblant plus ou moins aux fours 
carinthiens qu'a décrits M. Leplay. Depuis peu d'années, 
M. Lundin, habile mattre de forges de Munkfors, est arrivé, 
à l'aide d'un appareil fort intéressant, dont l'Exposition pré- 
sentait le modèle en petit, et dont je donne à la planche XXV 
le dessin d'ensemble accompagné de divers détails, à con- 
sommer même de la sciure de bois humide. Cet appareil n'est 
autre qu'un four à réchauffer chauffé au gaz et muni de ré- 
générateurs ou chambres à briques Siemens. Les gaz sont 
produits par la distillation et la combustion incomplète 
de la sciure de bois dans un gazogène de forme particu- 
lière. 

On voit en A (pi. XXV, fig. 1 et 2) le générateur dans le- 
quel la sciure de bois arrive par une trémie de chargement a, 
c'est une chambre presque cubique en maçonnerie, partagée 
vers sa partie inférieure en deux portions par deux grilles 
sur lesquelles vient s'entasser la sciure. Le vent arrive en 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 133 

b bj de façon k fonner deux séries de filets qui pénètrent la 
sciure de bas en haut. 

La sciure employée renferme ordinairement 45 pour 100 
d*eau hygroscopique, sans compter Teau de combinaison. 
Celle qui est fraîche contient souvent 50 pour 100 d'eau 
hygroscopique. Quand elle en renferme 60 pour 100 (ce 
qui fait à peu près 80 pour 100 d'e^u en tout), on ne peut 
l'employer seule ; il faut y mélanger des fragments de bois 
ou de la sciure sèche. 

Les gaz s'échappent par un tuyau en briques vertical aune 
température de 400 à 420 degrés, et redescendent par un 
tuyau métallique c, où la température est ordinairement de 
350 degrés environ (le plomb y fond facilement et le zinc 
quelquefois), dans l'appareil condensateur B. Celui-ci est une 
caisse rectangulaire en fonte ayant un appendice vertical à 
peu près cubique ; dans celui-ci sont disposés 1700 kilo- 
grammes de fer en barres posées en couches horizontales à 
directions alternées, de façon à former un grillage multiple. 
A la parGe supérieure de ce grillage et dans la partie hori- 
zontale de la caisse, des ajutages convenablement disposés 
injectent de l'eau froide à 2 degrés centigrades. Les gaz, qui, 
sortant du générateur, contiennent pour 100 parties en poids 
de gaz secs environ 35 parties d'eau vaporisée, se refroidis- 
sent considérablement et ne contiennent plus que 2 pour 100 
de vapeur à leur sortie du condensateur. Voici leur compo- 
tion, d'après M. Rinman : 



Acide carbonique. . 11,8 19,60 

Osyde de carbone. . 19,8 i0,80 

Hydrogène. .... 11,3 0,87 

Gai des marais . . . i,0 S,iO 

Asote 53,1 56,30 



100,0 90,97 

M. Lundin a essayé d'enlever l'acide carbonique en injec- 
tant de l'eau de chaux au lieu d'eau pure dans le condensa- 
teur; mais l'effet pratique a souvent été peu considérable. 

Le condensateur est muni d'un trop-plein par lequel 



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134 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

s'écoulent par minute 70 litres d'eau chauffée à 86 degrés si 
on travaille avec un seul four de chauffage , ou le double 
environ si on travaille avec deux fours. On recueille toutes 
les semaines 164 litres de goudron. 

Les ajutages d'injection d'eau présentent des particularités 
importantes. Le tuyau horizontal qui amène Veau au-dessus 
du grillage en barres de fer peut tourner de 120 degrés en 
avant et en arrière, de manière à arroser partout au moyen 
de petits trous la surface de ces barres. Chacun des ajutages 
qui donnent Teau dans la caisse fournit huit jets d*eau de 4 à 
5 millimètres de diamètre. Chaque jet vient se pulvériser 
contre une pointe de cuivre dirigée vers son centre. Par ce 
moyen on obtient, conune on a vu, une condensation par- 
faite. 

La pression des gaz dans les conduites est d'environ 3 mil- 
limètres d'eau ; ils se dirigent par des tuyaux en tôle vers 
les tours à réchauffer. Ceux-ci sont au nombre de deux : 
l'un pour la première chaude des massiaux, Vautre pour le 
réchaufliage des barres. Un clapet distributeur C permet d'en- 
voyer les gaz à volonté à l'un ou à l'autre. Ces deux fours 
ont des laboratoires presque identiques, un peu plus étendus 
seulement dans le four de première chaude que dans celui 
de seconde chaude. Celui-ci présente six ouvertures pour 
l'introduction des barres, celui-là quatre ouvertures seule- 
ment. Les régénérateurs sont placés par paires de part et 
d'autre de la sole, et ils sont en majeure partie au-dessus du 
niveau du sol. Le chauffage des deux fours s'opère de la 
même façon, par la combustion du gaz provenant du gazogène 
à l'aide de l'air pnvoyé par une soufflerie. 

Ainsi, pour la four de seconde .chaude, w clapet [dit tfin- 
version^ placé du côté du gazogène, permet d'envoyer à vo- 
lonté les gaz d^^RS le régénérateur extrême de droite ou dans 
celui de gauche; un autre clapet d'inversion, placé du côté 
de la conduite de vent, permet d'envoyer Pair à volonté dans 
le régénérateur, qui est contigu à la sole à droite ou à gauche. 
Les gaz et Pair arrivant à droite traversent de bas en haut 
les régénérateurs, qui sont portés à une température de 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 135 

1200 degrés par les flammes qui viennent d'y passer. Cet air 
et ces gaz, ainsi chauffés, s'enflamment à l'entrée du labora- 
toire, où ils fournissent une température évaluée à 3 100 de- 
grés par M. Rinman ; ils sortent du laboratoire en se divisant 
en deux courants, et en traversant de haut en bas les deux ré- 
générateurs de gauche, puis, revenant passer près des clapets 
d'inversion, ils se réunissent pour se diriger vers la cheminée 
d'appel, où leur température est de 300 degrés environ. On 
voit que c'est le système Siemens sans aucun changement. 

L'emploi du système Siemens pour le chauffage avec des 
gaz provenant de bois vert avait été essayé précédemment 
en Suède ; mais il avait échoué, parce que le goudron et la 
cendre qui accompagnent toujours les gaz se déposaient sur 
les valves d'inversion et les empêchaient de tourner ; en re- 
froidissant les gaz et en condensant les matières entraînées, 
M. Lundin a remédié k cet inconvénient. 

D'après M. Rinman, les dépenses totales de construction 
pour un four chauffé par le système Lundin peuvent s'élever 
à 8 660 francs. On peut avec ce four étirer par an 1 700 tonnes 
de fep, en économisant 6 760 francs au moins si on alimente 
le gazogène avec du charbon de bois et tout autre combus- 
tible ordinaire ; cette économie sur les frais de réchauffage 
par le système Ekman provient de ce que les réparations du 
four sont moins importantes et de ce que la température est 
plus élevée. En employant de la sciure, qui n'a aucune va- 
leur sur place (en Suède, les grandes scieries dépensent jus- 
qu'à 8 700 francs par an pour se débarrasser de leur sciure), 
l'économie peut atteindre 22 000 francs. 

Avec un four à six ouvreaux, on peut étirer par semaine 
jusqu'à 46 700 kilogrammes de fer en barres ordinaires, à 
l'aide de quatre marteaux frontaux (pesant chacun environ 
iOO kilogrammes). Aux forges d'Uddeholm, où le premier 
four de cette espèce a été construit en octobre 1865, le fer 
subit toujours deux fortes chaudes. Pour chaque tonne de 
fer, on consomme 37*»,6 de sciure de bois flotté, correspon- 
dant à 190 kilogrammes de carbone, 190 kilogrammes d'eau 
combinée et environ 320 kilogrammes d'humidité. Le déchet 



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136 INDOSTRIE DU FER EN 1867. 

est moindre qu'au four Ekman, sans doute à cause de la 
haute température et de la rapidité de l'étirage. Lors des 
expériences de M. Rinman, la première chaude s'effectuait 
dans un ancien four Ekman et coûtait par tonne de fer en 
barres 12»%5 de charbon de bois. 

Le four de seconde chaude, système Lundin, ne fonc- 
tionne que depuis janvier 1866. On n'a plus alors consommé 
en tout que 6 à 8 mètres cubes de sciure pour l'étirage de 
1 000 kilogrammes de fer, tandis que dans les fours EKman 
on employait 3 mètres cubes à 3««,8 de charbon et quelque- 
fois plus. Dans ces derniers, en tenant compte de la perte de 
carbone par la carbonisation du bois, on employait donc réel- 
lement 900 àl 000 kilogrammes, et même plus de carbone par 
tonne de fer. Les gaz brûlés, qui s'échappent à 300 degrés 
environ, contiennent environ 7 pour 100 d'eau on poids. 

Dans les fours Ekman, avec du gaz de charbon de bois 
(celui-ci étant bon et sec, contenant seulement 8 pour 100 
d'eau) brûlé à l'air froid, on a une température de 1 394 de- 
grés dans le gazogène et de 2 666 degrés dans le laboratoire. 
En employant l'air chauffé à 100 degrés, on obtient respecti- 
vement 1473 et 2757 degrés. Le gaz de charbon de bois 
contient seulement 1 pour 100 d'eau ; avec du bois séché à 
100 degrés, on a un gaz plus humide que dans le four Lundin. 

La durée des fours de chauffage paraît devoir être fort 
longue, et il faut l'attribuer à l'épuration du gaz, qui dépouille 
celui-ci de toutes les particules cendreuses éminemment 
fondantes qu'il renfermait. Au bout de huit semaines d'expé- 
riences, dit M. Rinman, l'épaisseur de la voûte (10 centi- 
mètres) n'avait diminué que de 6 à 9 miUimètres, et les parois 
semblaient intactes. Il faut seulement renouveler tous les 
mois environ les deux ou trois assises supérieures des régé- 
nérateurs dans le four de seconde chaude, mais ce n'est point 
nécessaire dans le four de première chaude. 

Voici, d'après un document authentique signé de M. Lun- 
din, le roulement des fours à sciure de Munkfors pendant 
l'année 1866, comparé au roulement des fours à charbon de 
bois appartenant à la même société, celle d'Uddeholm. 



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INDUSTRIE DO FER Q« 1867. 



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138 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Ce tableau indique les résultats de la première année de 
marche du four à sciure. Les deux fours à charbon ont sôlrri 
de fours de secours et n'ont fonctionné ensemble que lorsque 
le four à sciure exigeait une réparation. 

Pendant le premier semestre, on a étité 7 89% 13 de fer eti 
barres, et pendant le âecond 1 013S11, dont 557S29 dans les 
trois derniers mois. On a donc travaillé pendant ce demidr 
trimestre sur le pied de 2 229SU. 

Le four Lundin, considéré isolément, a fourni pendant ces 
trois mois (cinquante*six jours et vingt heures de travail) 
671*,18, ce qui correspond à 1 884S74 tonnes par an, ou 
B tonnes et demie en vingt-quatre heures. Tout le fer a subi 
deux chaudes. Après chaque réparation oïl a étiré 304*,55. 

On n'a pu observer régulièrement la consommation de 
kciure ; mais, d'après des calculs consciencieux basés sur lôs 
résultats du second semestre, on peut l'évaluer à 7"*',76 par 
1000 kilogrammes de fer. Pendant la dernière setnaine, on 
n*â employé que 7**%50» 

Tant que la saison du l^ciage a duré, on a porté la sciure 
directement au four. D'après l'analyse, elle contenait 47 à 
68 pour 100 d'eau hygroscopique et 48 kilogrammes ôt demi 
de carbone par mètre cilbe. 

On n'a pas fait de pesage spécial qui ait permis de séparer 
les déchets dus atlx fours k charbon 'et au four à sciure ; 
mais on peut admettre que les premiers sont égailx à la 
moyenne des quatre années précédentes. Les petites diffé- 
rences qu'on remarque sur ces déchets proviennent de de 
que la température étant plus élevée datislefour à sciure, le 
fer cjul en sort peut être beaucoup mieux débarrassé des 
Bcorieft ; mais il exige beaucoup de soins et d'habileté de la 
part du chauffeur pour que le déchet ne soit pas plus consi- 
dérable qu'il n'est nécessaire. 

La colonne qui comprend la consommation en carbone de 
bois non Carbonisé a été établie en Admettant que 1 mèti^ 
tube de charbon de bois contient en moyenne 128*^,8 de 
carbone pUr et que 50 pour lÔO de la richesse du bois en 
carbone se trouvent perdus par la carbonisation. On a ainsi 



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INDOSTRIE DU FER EN 1867. 139 

la consommation réelle de carbone pour 100 kilogrammes de 
fer étiré. 

Les résultats les plus récents cités par M. Lundin sont re- 
latifs aune campagne décent cinq jours (du 10 novembre 1866 
au 18 avril 1867), pendant laquelle on a étiré 92l6\06 de fer 
en barres avec un déchet de 12,04 pour 100 et une consom- 
mation de 7"'*,60 de sciure par tonne de fer. Pendant Tune 
des semaines, on arriva à étirer 56*, 18 de fer avec un déchet 
de 9,90 pour 100 seulement et une consommation de 6™*,17 
de sciure. Le déchet que Ton obtient ordinairement mainte- 
nant ne dépasse pas 11 pour 100. 

La pratique a démontré que toutes les parties de l'appareil 
sont faciles à manœuvrer et que le travail est régulier. Ainsi 
qu'on Ta déjà dit, le four à réchauffer a besoin de répara- 
tions toutes les cinq ou six semaines seulement, et elles s'exé- 
cutent en un ou deux jours au plus ; ordinairement elles 
consistent seulement dans le changement de quelques cou- 
ches supérieures des régénérateurs. Le condensateur û'est 
ouvert et examiné que deux ou trois fois par an. Le gazo- 
gène n'a pas besoin de nettoyage pendant le courant de la 
semaine, à moins que cette précaution ne soit nécessitée 
par remploi de sciure impure ou mélangée de sable; mais, 
même dans ce cas, il n'en résulte pas d'obstacle au travail. 
Ordinairement, on entasse contre les murs voisins tous les 
samedis, lorsque le travail est fini, les résidus agglomérés 
formés pendant toute la semaine, et on n'a besoin d'entre- 
prendre un nettoyage complet et d'enlever ces rebuts que 
lorsqu'on répare les régénérateurs. Le tuyau qui conduit 
les gaz du gazogène au condensateur doit être nettoyé 
toutes les semaines ; mais ce nettoyage peut se faire en 
marche. Du reste, avec des gazogènes plus grands, les net- 
toyages seraient bien moins fréquents. 

Pour que la comparaison des résultats techniques du fouif 
à sciure avec le four à charbon soit sérieuse et conscien- 
cieuse, il faut qu'elle s'effectue dans des forges employant 
les mêmes procédés et ayant les mêmes règlements, au sujet 
du réchauffage, de l'étirage^ de la réception, etc. C'est pour- 



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140 INDUSTRIE DU PEA EN 1867. 

quoi on a donné dans le tableau ci-dessus des extraits des 
roulements des usines de Munkfors, Stjernfors et Gustafsfors, 
qui appartiennent à la même société. La forge de Munkfors 
a des charbons de meilleure qualité que les deux autres, ce 
qui explique la différence de consommation. On voit que le 
four à sciure a pu réchauffer 300 kilogrammes de fer avec 
la même quantité de combustible qui n'en eût réchauffé que 
100 kilogrammes dans les fours à charbon. 

Dans des forges munies de laminoirs, on augmenterait no- 
tablement la production d'un four à sciure de bois du sys- 
tème Lundin. 

Nous nous contentons de donner ici la description et d'ex- 
poser les résultats pratiques du système Lundin, sans entrer 
dans aucune discussion relativement à Téconomie du com- 
bustible. Nos lecteurs qui désireraient entrer dans ces détails 
pourront les trouver dans un mémoire de M. Vicaire {Sur 
Femploi des combustibles inférieurs dans la métallurgie du fer)^ 
inséré dans le Bulletin de la Société de f industrie minérale, 
année 1868. 

M. Lundin n'a fait, si Ton veut, que mettre en pratique, 
en appliquant la condensation aux gaz humides, les règles 
posées par Ebelmen notamment pour l'emploi des gaz. Mais 
il a le mérite considérable d'avoir démontré par des résul- 
tats industriels l'exactitude de ces règles et d'avoir ouvert 
une voie où il sera certainement suivi. Son système s'ap- 
plique non-seulement à la sciure de bois ou au bois vert, 
mais aussi à la tourbe humide, et d'après les renseignements 
qui nous sont donnés par M. Rinman, il doit y avoir actuel- 
lement en Suède plusieurs forges qui travaillent au gaz de 
tourbe fraîche. 

Marteaux des forges suédoises. — Les forges suédoises em- 
ploient pour l'étirage surtout des marteaux mus par des 
roues hydrauliques. Ces marteaux, dont le poids varie de 
350 à /i25 kilogrammes, sont pour la plupart du système dit à 
soulèvement, c'est-à-dire que le point d'application de la 
puissance qui soulève la tète se trouve placé entre cette tète 
et Taxe d'oscillation. On voyait à TExposition un modèle in- 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. l&l 

téressast d'un marteau de ce système^ exposé par le Comp- 
toir des fers et construit par M. C'.-A. Angstrœm, Nous en 
donnons le dessin à la planche XXXII, fig. 1 à 5. 

Dans ce système de construction, la tête du marteau est 
traversée par deux manches divergents qui vont à leur autre 
extrémité s'assembler au moyen de frettes avec une sorte 
d'essieu à section méplate. Les deux pointes de cet essieu 
tournent dans des cavités ou sortes de paliers placés dans 
des bâtis latéraux en fonte, et dont on peut régler la hau- 
teur au-dessus de la chabotte et du sol de l'usine. La bague 
à cames portée par l'arbre de la roue, qui est parallèle à 
l'essieu, agit par quatre cames garnies de bois sur un men- 
tonnet également garni de bois et qui se trouve à l'arrière 
de la tête symétriquement entre les deux manches. La cha- 
botte est entaillée pour laisser passer les cames de la bague, 
qui en est assez rapprochée. Le rabat se compose de deux 
pièces de bois solidement reliées entre elles à une extrémité 
de façon à former une sorte de ressort fourchu qui est fixé à 
une entretoise transversale des deux bâtis de fonte. La pièce 
supérieure est tendue au moyen de deux tirants en fer qui 
viennent s'ancrer dans la maçonnerie de la base. Les deUx 
bâtis en fonte sont reUés aussi en bas par deux entretoises 
en fer. Au repos, les manches du marteau sont dans un plan 
horizontal. 

Cette disposition est meilleure que celle usitée dans nos 
anciennes forges françaises. 

On trouvait encore dans la section suédoise le dessin à 
grande échelle d'un marteau à soulèvement en fonte projeté 
par M. l'ingénieur Stevanson. Nous le reproduisons à la 
planche XXXII, fig. 6 à 9; mais nous croyons que sa forme 
présente peu de garanties de stabilité et de solidité. 

Données économiques. — Diaprés M. Rinman, la force mo- 
trice nécessaire pour un feu de forge est de 8 chevaux pour 
l'étirage et de 5 chevaux pour la soufflerie; on peut ainsi 
produire annuellement 185 tonnes de fer. 

Lorsqu'on réchauffe le fer au charbon de bois, il faut 
compter en tout une consommation de 120 kilogrammes au 

T. lY. iO 



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us INDUBTMK DU fÉf( EN 1B67. 

moins de charbon par 100 kilogrammes de fer en bamii 
Mais en employant des fours à gaz, on diminue beaucoup la 
consommation de combustible. Seulement, pour conserver 
un four à gaz en marche continue et régulière > il faut une 
production d'environ 600 tonnes par an^ et par suite au 
moins trois feux d'affinerie et trois marteaux^ soit une force 
motrice de 60 chevaux environ. 

Si Ton étire au laminoir (il y a vingt laminoirs en Suède) « 
ce qui entraine une production annuelle de 1 200 à 2 000 
tonnes et plus, on économise encore mieux la force motrice 
at le combustible. 

Toutefois on ne peut pas compter moins de 100 kilo-* 
grammes de charbon par 100 kilogrammes de fer en barres^ 
ce qui exige, vu que le déchet de la lonte pour obtenir 
du fer en barres est de 25 pour 100 environ, un terri^ 
toire forestier de 10 000 à 12 000 mètres carrés par chaque 
ceâtaine de kilogrammes de fer en barres obtenus annuel-^ 
lement. 

Nous Indiquerons plus loin les prix de revient des fers de 
Suède en les comparant à ceux des fers au bois français de 
la Franche-Goralé et du Berry» 

En 1865| la Suède comptait neuf cent six feux de forge, 
répartis dans dix-^huit provinces et concentrés surtout dans 
celles de Gefleborg, Storakopparberg, OErebro et Carlatad ; 
ces forges occupaient cinq mille quatre cents ouvriers et ont 
produit 148 292 tonnes de fer, c'est-à-dire à peu près trol» 
fois la production de la France. Les provinces de Stock- 
holm) Skaraborg, Carlslad et OËstergœtland doivent ache^ 
ter des fontes à celles d'Upsala, d'OErebro et de Storakop-* 
parberg. 

La production de fer a beaucoup augmenté en Suède 
depuis une trentaine d'années. Nous donnons cette progres- 
sion d'après M. Ljungberg : 



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Industrie diJ Pkix ^h 1861 143 



I86i ...» I3T8O0 totineè. 
186S ... « 148t9i — 



Voici les exportations de fers de Suède en ffâhcé, d*âprês 
les documents officiels suédois : 



18U . . . . 


ilT tonnes. 


185i . . . 


3 504 — 


1863 . . . . 


7 728 — 


186i . . . . 


9059 — 


1865 . . . . 


9200 — 



Nous ignorons les chifires des années suivantes» niais ils 
ont notablement augmenté depuis l'Exposition. 

En 1865) la Suède a exporté en totalité 1 08 802 tonnes de 
fer, c'est-à-dire les deux tiers de sa production (1). 

L'importance du commerce d'exportation est un des traite 
caractéristiques de la sidérurgie suédoise. Un autre est lô 
peu d'importance des usines prises isolément ; Tabseiice 
de houillères a conduit à cet éparpiUement de la puissance 
productive. 11 en résulte aussi que chaque forge, n'ayant à 
s'occuper que de quantités relativement faibles, peut consa- 
crer beaucoup plus de soins à la fabrication qu'on ne le 
pourrait dans une grande usine à la houille. 

Forges norwégiënnks. — La sidérurgie norwégienne produit 
annuellement (1863) environ 45 032 tonnes de fer en barresi 
Les forges sont au nombre de dix-sept ou dix-huit, réparties 
surtout dans la partie sud-ouest et sur la côte entre Chris- 
tiania et Grimstadt. Elles travaillent presque toutes par la 
méthode à la Lancashire, avec le four Ekman et étitent le fer 
avec des marteaux ; il n'y a que deux laminoirs en Norwége 
(Moss et Laurvig). 

Quelques-unes avaient exposé en 1867. La plus iiûpor- 
tante était la forge de Fritioë^ près Laurvig, qui, avec ses dé- 
pendances, comprend trois ou quatre marteaux et un lami- 

(1) Le fret de Goihembourg pour tous les poru français est de 
10 francs. Les frets moyens de Stockholm pour Marseille sont de 
iO francs; pour Nantes, de ÎO à 3t ; pour ie Havre, de 30 à al^ et pour 
DetikeHiue^ d6 9ÉA frahcs. 



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m INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

noir ; ses fers martelés ou laminés paraissaient d'excellente 
qualité ; un gros fer rond noué deux fois à froid ne présen- 
tait pas de criques. 

Vusine de Baerum, qui possède aussi quatre marteaux et 
un laminoir (à Moss), exposait des fers martelés plats et car- 
rés, avec des essais de torsion en tire-bouchon. 

Les forges de Cathrineholm, à Fredrikshald, et de Krogs- 
tady à Drammen, complétaient Texposition norwégienne ; les 
dernières exposaient des tôles et des clous fabriqués à la 
machine. 

Les fers norvégiens sont évalués à 356 francs la tonne 
dans les statistiques d'exportation. L'usine de Fritzoë, qui 
exporte beaucoup, surtout en Amérique (fers de clouterie et 
fers d'armes), cote ses gros fers de 40 à 60 francs les 100 ki- 
logrammes, ses petits fers de 50 à 75 et ses tôles et plaques 
de 56 à 90 francs. 

En 1865, la Norwége a exporté 4 800 tonnes de fer, sur- 
tout aux États-Unis et en Angleterre. 

TROISIÈME SECTION 
BasBle» JLatrIche» Italie 9 Espagne et Fortvgal. 

Dans aucun des pays dont il va être question, l'industrie 
des fers au bois ne nous présentera l'intérêt qu'elle possède 
en Suède. La Russie toutefois fabrique dans l'Oural des fers 
propres à la cémentation, et elle a fait autrefois concurrence 
à la Suède sur les marchés anglais ; mais maintenant l'im- 
portance de son exportation a diminué. 

Empire de Russie. — Les forges russes ont, depuis un cer- 
tain nombre d'années déjà, remplacé un grand nombre de 
leurs feux d'affinerie ou feux comtois par des fours à pud- 
dler chauffés au bois. Toutefois on rencontre encore de ces 
bas foyers où M. Leplay vit en 1846 affiner les fontes de 
l'Oural par la méthode qu'il appelle sibérienne^ et qui, opé- 
rant dans un même foyer l'affinage et le réchauffage, traite 
à la fois jusqu'à 200 et 300 kilogrammes de fonte. 

Les usines de Nijni-Tagml comprennent trente-huit feux 



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INDUSTRIE OU FSR SN 1867. 1&5 

comtois et avaient exposé une loupe ainsi que des gros fers 
carrés et ronds présentant de belles cassures à grain. Les 
forgu de Kamsk fabriquent des plaques de blindage avec 
des fers affinés au charbon de bois. Les usines de Neviansk, 
également dans FOural, exposaient du fer affiné coté à 
1 rouble trois quarts le poud, c'est-à-dire 42 francs envi- 
ron les 100 kilogrammes; le fer de Neviansk tient encore 
une place honorable sur les marchés de Sheffield. Les forges 
d^Avzianopetrovsk (gouvernement d'Orenbourg), de Katav- 
Jvanovsk (gouvernement d'Oufa), de Votkinsk (gouvernement 
de Yiatka), complétaient l'exposition des fers au bois de 
l'Oural. 

Les autres groupes n'exposaient guère que des fers pud- 
dlés. 

En 1865, la Russie a encore exporté pour 3 736 000 francs 
de fer, soit dans l'Orient, soit en Angleterre et en Alle- 
magne. 

Empire d'Autriche. — Les parties montagneuses de l'Au- 
triche, la StyrieetlaCarinthie, étaient autrefois la patrie par 
exceDence des procédés d'affinage de la fonte au bas foyer. 
M. Tunner, le professeur bien connu de l'École des mines de 
Leoben, a décrit un grand nombre de ces procédés dans sa 
monographie de l'affinage au bas foyer et de l'étirage au 
marteau. Uafflnage autrichien sur fond en scories {schwall^ 
bodenarbeit) V affinage en brasquestyrien [lœscharbeit) V affinage 
carirUhien avec rôtissage (bratfrischschmiede), V affinage styrien 
avec mazéage^ et bien d'autres systèmes encore florissaient 
en Autriche, il y a douze ou quinze années. L'Exposition ne 
nous a point appris quels sont ceux de ces procédés qxii 
vivent encore, mais il ëtait aisé d'y constater que l'affinage 
au bas foyer a perdu beaucoup de son importance, même 
dans les montagnes de la Styrie et de la Carinthie. 

MM. Furst frères exposaient des fers de tréfilerie fabriqués 
dans la forgede Buchsengut^ près Bruck. Le prince de Schwar- 
zenberg fabrique dans ses forges de Murau et Thoerly soit 
par l'antique affinage en scories (schwallarbeit)^ soit par la 
méthode à la Lancashire avec fours à gaz et laminoirs, des 



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146 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

fers de clouterie, des fers à cémenter (850 tonnes par an). 
M. Andréas Tœpper exposait des fers fabriqués dans la forge 
de Neubruck^prës Scheibbs, avec les forges au bois deStyrie, 
par la méthode autrichienne d'affmage au bas foyer avec sole 
en scories (sehwallbodenarbeit ou weichzerrennen)^ qui con- 
somme par 100 kDogrammes de fer 9 à 11 hectolitres de 
charbon de bois en faisant un déchet de !& à 15 pour 100 
sur la fonte. Le comte de Thurn possède aussi des fours et 
des marteaux dans son antique mine de Schwarzenbach, en 
Garinthie. 

M. Franz Mayr a quelques feux d'affinerie dans les environs 
de Leoben et de Bruck en Styrie. Le comte Branicki a trois 
feux à ses forgei de Sucha, près Oswieczim et onze autres 
dans leur dépendance de Zawoja. Il exposait des fers pris 
par la méthode dite ^^attachement [anlaufchmiede) et des 
essieux forgés avec ces fers. 

La Couronne possède aussi des forges au charbon de 
bois, ceUe9 de Kiefer^ qui exposaient des fers et des aciers; 
mais elles sont en Bavière. 

Le puddlage a pris une assez grande importance en Styrie 
et on Garinthie. Les fers au bois de Styrie et de Garinthie 
sont célèbres depuis des siècles pour ieur excellence comme 
fers d'armes et de taillanderie. 

Itauk< *- Le royaume d'Italie a possédé aussi, surtout 
dans les régions montagneuses de la Lombardie et du Pié- 
mont, de notnbreux foyers d*afSnerie alimentés au charbon 
de bois, et on en trouve encore une quantité assez considé- 
rable. 

En 1861, d'après le rapport de Fingénieur Perazzi, il y avait 
dans le Piémont vingt-cinq feux d'affinerie. En 186/i-1865, 
d'après le rapport de M. Felice Giordano, on comptait en 
Italie quatre-vingts feux comtois, dont quarante-cinq ou 
cinquante en activité, et cent quatre-vingt-dix anciens bas 
foyers ou feux à la bergamasque. 

L'antique méthode dite bergamasque était surtout em- 
ployée dans les vallées lombardes, et c'est encore là qu'on 
trouve le plus grand nombre de feux. On y distinguait plu- 



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INDUSTRIE DU tm EN 1867. 147 

sieurs variétés : celles de Lovere^ du val Sassina et du bas 
vai Camonica. Elles ne diffèrent que par quelques détails 
ou pratiques locales. Toutes opèrent sur une charge de 
fonte considérable (300 à 400 kilogrammes) qu'on met 
d'abord en fusion lentement dans un bas foyer, puis on ra- 
lentit le vent, et on brasse la fonte qui se refroidit, avec des 
battitures ou scories riches ; on forme un nombre plus ou 
moins grand de cottieci^ sortes de loups mélangés de fonte 
mazée et de scories ; on reprend ensuite un à un ces cotticci, 
et en les traitant soit dans le même feu, soit dans tin autre» 
on achève leur affinage ; on obtient des massiaux qu*on 
transforme en barres en les réchauffant. 

Ces méthodes bergamasques exigent une quantité consi-^ 
dérabla de combustible et ne sont pas économiques. Voici le 
prix de revient d'une tonne de fer obtenue dans le val Sassina 
par une méthode qui réduit à rien le déchet sur la fonte 
(par suite du ht fourni par les scories). 

lOOOkiLdefonte.àUOfraoci UOfr.OO 

S700kil.de charbon^ âi7i francs 109 SO 

llaIo-d*œQvre et scories AO SO 

Frth générttîx «t divers « . 35 Od 

Total. . . . il5rr.0O 

Ailleurs on consomme un peu plus de fonte et un peu 
moins de combustible ; mais le prix de revient par ces mé- 
thodes anciennes est toujours élevé. 

La fabrication au feu comtois^ soit dans les vallées lombar- 
des, soit en Piémont, est plus économique. Les feux sont à 
peu près les mêmes qu'en France, avec deux tuyères et une 
sole de réchauffage à la suite du feu. Voici le prix de revient, 
dans une forge du val d'Aoste, de 1 000 kilogrammes de fer 
en barres r 

If5#kll. defotiteftiesrranes sof trente. 

i mê(l) kïl dsehsrtxM ds Ms^ s so frsiics. 87 ^ 
Main-d'œuvre totale. . ....*.... ao — 

A riforfrr .... ^1S frîWWî». 



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1&8 DfDDSTIUE DU FER EN 1867. 

Report. ... 318 francs. 

Montage da feu i fr. 50 i 

Montage du marteau l 50 v 6 — 

Deux manœuvres 8 00 ) 

Outils et réparations • • • . 5 — 

Surveillance, régie et imprévu. • . . • . 9 — 

ToUl 838 francs. 

L'affinage au bas foyer tend, en Italie comme ailleurs, à 
céder la place à des procédés consommant moins de com- 
bustibIe,comme le puddlage au bois, au gaz ou à la tourbe. 

La méthode directe, qui s'est conservée longtemps dans 
les feux liguriens des environs de Gènes et Savone, y a com- 
plètement disparu maintenant. Toutefois on trouverait peut- 
être encore dans les Calabres quelques forges employant un 
procédé plus ou moins analogue au procédé catalan. 

Les fers au bois de Lombardie étaient représentés à l'Expo- 
sition par les forges de Premadio (MM. Gomeliani et G*), ceux 
de la Valteline par les forges de Castro (M. Gregorini), près 
de Lovere, par celles de Pisogne (M. Damioli) et celles de 
M. Glisenti, de Brescia. Les forges de Mme Mariette Gerva- 
sone, à Gogne, représentaient seules le Piémont. La Toscane 
exposait les fers au bois de Follonica et de Cecina. Les 
fers de Galabre, réputés pour l'artillerie, ne figuraient 
point. 

Les fers comtois de Lombardie sont très-estimés et s'em- 
ploient surtout pour la tréfilerie; le fer de Premadio ne casse 
que sous une charge de 53 kilogrammes par millimètre 
carré, d'après l'ingénieur Biglia; ils se vendent 3 ou 
4 francs par 100 kilogrammes de plus que le fer puddlé. 
Geux du Piémont (val d'Aoste) se distinguent aussi par 
leur douceur et l'extrême facilité avec laquelle ils se laissent 
travailler à froid; leur résistance à l'extension est, d'après 
le professeur Giulio, de 42 kilogrammes par millimètre carré. 
Ils se vendent de kl à 52 francs les 100 kilogrammes à 
Turin ; les qualités qui servent à la fabrication des canons 
de fusil se vendent plus de 60 francs. 

D'après M. F. Giordano, la production de l'Italie en fer 



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INDUSTRIE Dïï FER £N 1867. 1/Î9 

fabriqué au bas foyer était en 1 864-1865 de 3 500 tonnes 
seulement. 

Les forges de la Tolfa et de Tivoli (État romain) fabri- 
quent du fer au bois par le procédé comtois et retirent en 
barres, en verges et en petit rond. 

Espagne et Portugal. — 11 était assez difficile de se faire 
une idée exacte de l'importance actuelle de la fabrication 
du fer au combustible végétal dans la péninsule espagnole. 
Les documents statistiques exposés se rapportaient à Tannée 
1862; d'après eux, il y aurait eu en Espagne, dans cette 
année, trois cent sept forges à la catalane, et quatre-vingt- 
cinq feux d'affinerie. La production totale de fer aurait été 
de /il 068 tonnes chacune valant hliS francs. 

En 1863, d'après M. Denis de Lagarde, le nombre des 
forges à la catalane aurait baissé à deux cent soixante-neuf 
et la production se serait élevée à 53026 tonnes ; mais nous 
pensons que ce dernier chiffre indique la production totale 
de l'Espagne enfers de diverses natures. 

Nous ne pouvons donner aucune indication précise sur 
les progrès qu'a faits la sidérurgie depuis cette époque, ni 
sur l'état actuel de la fabrication des fers au charbon de bois. 

La section espagnole à l'Exposition de 1867 présentait 
des fers martelés afQnés au charbon de bois et provenant 
des forges de Barbadilla (province de Burgos), cotés 31 fr. 50 
le quintal rendu à fiurgos; des forges de Sargakjos 
(Corogne) ; des forges de Checa (Guadalaxara) ; des forges de 
Beasain (Guipuscoa), cotés 1x1 francs les 100 kilogrammes 
pris en forge ; des forges de la Gloria et l'Infiemo (Logrono), 
cotés 4ifr. 60 les 100 kilogrammes; des forges duPedroso 
(province de Séville), et enfin des forges de San José (pro- 
vince de Tolède), sans compter quelques petits échantillons 
encore. 

Des fers provenant de feux catalans étaient exposés dans 
la province de Gérone (Catalogne) par la Société Maneja et €• ; 
dans la province de Léon, par les forges de Hamas et de 
Portela, près Ponferrada; dans la province de Teruel, par 
les forges de VaUeeillo ; dans la province de Tolède,, par 



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150 LXDUSTIUI DO fER EN 1867. 

celle de San Josi^ et enfin en Biscaye, par les forges ék 
Zornosa. 

Grâce à la richesse des minerais de fer, qui abondent 
dans certaines provinces espagnoles, les méthodes directes 
y sont très en vogue. Les forges de San /o«e exposaient du fer 
provenant de boules affinées dans le creuset même du 
haut fourneau. Celles de Santa Ana de Boineia, près Bilbao, 
exposaient des fers produits au moyen des gaz par le pro- 
cédé Gurlt, qu'on trouvera décrit dans la Bévue universelky 
t. XIV, p. 606; pour 100 kilogrammes de fer, on consomme 
275 kilogrammes de minerai crn à 60 pour 100 de fer et 
175 kilogrammes de charbon de bois. MM. Ibarra frères et G', 
propriétaires des usines Carmen de Baraealdo et Merced de 
Guriero^ emploient le procédé Chenot, modifié par M. Tou- 
rangin; ils exposaient des éponges de fer et des barres 
martelées en provenant. Les continuateurs et imitateurs des 
procédés Chenot ont complètement modifié son système^ 
si Ton s'en rapporte ë k description donnée récemment par 
M. Mussy dans les Awiales des mines; an lieu de fabriquer 
une éponge de fer par ia réduction du minerafi sans fusion 
dans un four à cuve pour reprendre ensuite cette éponge, 
la réchauffer et la cingler en éliminant les gangues h l'état de 
silicate de fer, il semble que maintenant on soh revenu m 
mode de travail des anciens stûckofen^ c'est-ihdrre à la 
fabrication dans un petit haut fourneau d'une fonte blanche 
froide peu carburée, qu'on affine Immédiatement dans le 
creuset sous le vent d'une tuyère plongeante ; le creuset est 
amovible, et on peut ainsi retirer la loupe sans avoir à dé* 
mohr la poitrine du fourneau^ comme on le faisait autrefois. 
Les gangues transformées en laitiers sortent comme dans le 
travail ordinaire du haut fourneau. Nous ignorons si la 
modification spéciale du procédé Chenot employée pat 
MM. Ibarra est celle que nous venons d'indiiiiiery ou si au 
contraire ils emploient encore le système Tourangin, dans 
lequel la cuve de réduction est flanquée de deux gazogènes 
soufOés qui lui fournissent les gaz réducteurs et fermée en 
bas par une ^ille que l'on enlève pour faire tomber l'épon^^. 



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INDUBTitlI DU FER E!f 1867. I5l 

Quoi qu'il en soit, nous croyons qu'on économiserait tout 
autant le combustible et mieux le minerai en fabriquant de 
la fonte au haut fourneau, et la faisant arriver directement 
toute liquide dans des feux d'affinerie soufflés, mode de 
travail assez analogue. En effet, d'après M. Mussy, on con- 
somme dans le procédé ChenotactueU par 100 kilogrammes 
de fer en barres, 22 fr. 63 avec du charbon coûtant 6 fr. 50 
les 100 kilogrammes, et du minerai coûtant 17 francs la 
tonne et rendant près de 50 pour 100 de fer. La fonte 
blanche chaude, fabriquée comme en Styrie, coûterait par 
1 000 kilogranunes de fonte : 

2080 kil. déminerai, à 17 francs. . . . SSfr.iO 

700 kil. de charbon à 6 fr. 50 45 50 

iIaiii*d*coiivroy easilne, frais divers. . . 19 00 

Soit en tout. . . . 95fr.90 

Cette fonte, reçue liquide dans le feu d'affmerie, comme 
dans les usines du pays de Galles, et afiinée au charbon de 
bois, donnerait des massiaux qu'on pourrait réchauffer dans 
m four à réverbère à gaz (système Ekman ou Lundin) pour 
les étirer en barres, et ces barres ne coûteraient point 
226 fir. 30 la tonne. En supposant même ces fontes traitées 
par h méthode comtoise» on aurait pour le prix de revient 
de 1 000 kilogrammes de fer : 

i 30O kil. de fonte à 06 francs ISifr.SO 

1000 kIL de charbon de bois, à 65 francs. 65 00 
MaiQ-d'œnvre (comme en Franche^ 

Comté). . . . < M 00 

En tout environ 209fr.80 

Les frais généraux et les frais d'entretien ne sont pas 
comptés dans les 226 fr. 30 calculés par M. Mussy. 

La méthode directe, même avec des minerais riches, est 
loin de présenter les avantages économiques souvent pré- 
conisés par ses partisans ; et il est à remarquer que les 
pays où elle s'implante sont ceux où Ton ne sait pas traiter 
convenablement et économiquement tes minerais riches au 



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152 INDUSTEUE DU FER EN 1867. 

haut fourneau. Ni les Styriens ni les Garinthiens ne se préoc- 
cupent de la méthode directe ; avec des minerais plus ou 
moins analogues à ceux de Bilbao ou de Rancié, fls fabri- 
quent des fontes qui n'exigent que 700 kilogrammes de char- 
bon par tonne de fonte, et des fers qui coûtent moins de 
combustible et de minerai que ceux de Bilbao ou de 
rAiiége, tout en ayant une qualité égale. 11 est à souhaiter 
que quelque maître de forges pyrénéennes, soit français, 
soit biscayen, vienne, en sortant de la routine actuelle, re- 
donner à la sidérurgie de ces contrées la vitalité qui lui 
manque. 

QUATRIÈME SECTION 

Angleterre» Belgique» Snlsse» Russie et Allemagne $ 
Étala-Unis d'Amérlqne. 

Angleterre. — Les maîtres de forges anglais réservent 
l'affinage au bas foyer et au combustible végétal pour les 
fers destinés à la fabrication des fers blancs de première 
qualité {charcoal tin plates). Les usines qui s'y livrent sont 
toutes situées dans le pays de Galles. 

Elles consomment des fontes grises au coke fabriquées 
soit à l'air froid, soit plus souvent à l'air chaud, avec les ex- 
cellents minerais de la forêt de Dean ou du Somersetshire. 
Ces fontes grises sont d'abord finées dans des feux de finerie 
au moyen d'un coke pur, puis coulées directement dans des 
feux comtois. Là, on les mélange de scories et on effectue 
des soulèvements partiels, en brûlant du charbon de bois, 
jusqu'à affinage complet. La loupe cinglée au marteau est 
étirée au laminoir, ou bien seulement transformée enlarget. 
Les réchauffages ultérieurs se font dans des feux soufQés au 
coke couverts d'une voûte et où le fer est plongé au milieu 
de la flamme et sans contact avec le combustible. 

D'après M. Percy, pour faire 1 000 kilogrammes de barres 
brutes plates qu'on recoupe ensuite enlargets, il faut 1 175 ki- 
logrammes de fonte et 5i»,7 de charbon.de bois ; pour faire 
avec ces barres 1 000 kilogrammes de fer fini, ilfaut 1 200 ki- 



[ Digitizedby VjOOQIC 



INDUSTRIE DU FER EN 1867. 153 

logrammes de barres brutes et 625 à 700 kilogrammes de 
coke. Le coût du charbon de bois par tonne de fer est envi- 
ron de 15 francs. 

D'après MM. Gruner et Lan, il faudrait par tonne de fer 
brut 600 kilogrammes de charbon de bois coûtant &2 fr. 25, 
c'est-à-dire environ 30 hectolitres. Ces chiffres sont tout à 
fait en désaccord avec ceux de M. Percy, et nous les croyons 
trop élevés. En effet, dans TafiSnage au feu comtois tel qu'il 
est employé par nos forges françaises, les neuf dixièmes 
du combustible sont consommés pendant la fusion de la fonte 
et le réchauffage des massiaux^ ainsi que Ta constaté Ëbel- 
men, étonne consomme en tout que 50 hectolitres, soit 
1 000 à 1 050 kilogrammes de charbon de bois par 1 000 ki- 
logrammes de fer. De plus, si la tonne de charbon de bois, 
qui représente environ 50 hectolitres ou 5 mètres cubes, ne 
coûtait que 68 fr. 75 la tonne dans le pays de Galles, le 
charbon de bois serait meilleur marché en Angleterre qu'en 
Franche-Comté, où il coûte 15 francs le mètre cube environ ; 
ce qui nous parait peu probable. Nous admettons plus volon- 
tiers l'exactitude des chiffres de M. Percy, d'où ressort 25 
à 30 francs pour le prix du mètre cube de charbon dans la 
vallée de Neath. 

Une usine anglaise représentait cette industrie des fers au 
bois du pays de Galles à l'Exposition; c'était la forge de 
Melyn^ à Neath, qui afffne les fontes grises produites au coke 
à Cinderford avec les excellents minerais manganésifères de 
la forêt de Dean : les fers bruts y sont mis sous forme de 
largetsde 16 centimètres de largeur sur 1 d'épaisseur. La 
grande Société cT Ystalifera, et Vusine de Cwm Avon expo- 
saient aussi des fers blancs provenant de fontes au coke et 
à l'anthracite, affinées au charbon de bois. 

Belgique. — Ainsi que le disait le catalogue officiel de la 
section belge, la forgerie au bois a complètement décliné 
dans les provinces de Namur, de Luxembourg et de Liège, 
où elle s'exerçait naguère sur une large échelle. On comp- 
tait en Belgique en 18/i5, cent trente-sept feux d'affinerie; 
en 1855, cent treize feux ; soixante-cinq en 1864, et actuel- 



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i5& INDUBfAlJbi t)U ^ËH tLS 1867. 

lemeni k nombre en est insignifiant. Trois forges i celle dé 
M. Alexandre Amand k Bouvignes, près Dinant ; celle de 
M. Edouard Amand à Mettet, province de Namur et celle de 
MM. Bonehill frères^ représentaient seules à rExposition les 
fers au bois belges employés pour la fabrication des armes. 

Elles emploient toutes la méthode comtoise. 

Suisse. — La Suisse comptait en 1851 trente feux com- 
toifl et produisait environ 12 000 tonnes de fers battus; 
cette production doit être tombée maintenant à 8 ou 9000 
tonnes. 

Les principales usines sont situées dans Tancien évêché 
dô Bàle (canton de Berne) et peu éloignées de la frontière 
française. Nous citerons seulement celles d* Undervelier et de 
Bêllefontaine^ où l'on affine au feu comtois les fontes grises 
produites au charbon de bois avec les minerais pisolithiques 
du Jura. L'usine d'Undervelier mérite d'être citée à cause 
de ses fours chauiïés au gaz de tourbe, qui servent au sou- 
dage et à l'étirage des massiaux provenant des feux com- 
tois ; on emploie rlonc dans cette usine une méthode de fa- 
brication qui a de grands rapports avec la méthode wallonne 
des usines suédoises. Le four à gaz de tourbe d'Undervelier 
ressemble du reste jusqu'à un certain point au four Ekman ; 
son générateur est soufflé comme dans ce dernier et à com- 
bustion renversée. 

Prusse et Allemagne du Nord. — Le royaume de Prusse 
avait en 1855 une production totale de 286 712 tonnes de 
fers de diverses natures, dont i5 920 tonnes de fers en 
barres au charbon de bois, soit 16 pour 100 environ. 

En 1862, la production totale était devenue 404 020 ton- 
nes, dont 21 227 tonnes de fers au bois, soit 5,25 pour 100 
environ. 

En 1866, la production totale était de 478 623 tonnes 
(après avoir dépassé 500 000 tonnes en 1865), sur lesquelles 
9 916 tonnes de fers au bois, soit 2 pour 100 environ seule- 
ment. 

On voit donc que la production de fers au bois a diminué 
en Prusse peut-être plus vite qu'en France, grâce aux ex- 



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tNttUdfAiË bu VKR k?f 1867. 199 

cellentes qualités des fontes au coke de la Westphalie, du 
Hanovre, etc. 

En 1867, le royaume de Prusse, comprenant les États 
annexés, a produit 522 070 tonnes de fers, dont 17 271 ton- 
nes (3,1 pour 100 environ) de fers au bois. L'annexlott des 
forges au bois du Hanovre et de la Hesse a fait augmenter la 
quantité de fers fabriqués au combustible végétal. 

L'Exposition de 1867 était peu riche en fers au bois prus- 
siens. La Silésie, les provinces de Posen et de Prusse, qui 
comptent encore cent trente-sept feux d*affinerie, parmi les- 
quels ceux des mines fH)yaleê de Wondotieck et de JNeustadi- 
Eberswalde, n'étaient pas représentées (1}. Il en était de 
même de la Poméranie, du Brandebourg et de la Saxe avec 
leurs vingt-sept feux. La Westphalie, la province du tlhin et 
le Nassau qui comptent plus de trente feux, et oh on trouve 
les ferges de Diliingen^ de Geiilautern, de DUlenburg^ 
i'Alfy etc., n'exposaient que quelques fers de Schœnthal 
(M. Harkort) pour outils, et des tôles au bois de DilUngen. Le 
Hanovre et la Hesse comptent trente et un feux d'afilnerie, 
entre autres ceux des usines royales de RothehûtiCy Kcenigs-^ 
hutte {Uatiz)^ LippoUsberg^ HoUhausen^ Rosenthai et Bieder 
(Hesse-Cassel), et n'avaient exposé que quelques fers mé- 
diocres du Hartz fabriqués avec des scories d'usines à 
cuivre (2). 

Le royaume de Wurtemberg fabrique encore des fers au 
combustible végétal à Wasseralflngen et à Kœnigsbronti ; il 
n'avait rien exposé. 

La Bavière exposait des fers et des tôles au bois des forges 
deTrippê(ad$ près Kaiserslautern (Palatinat), cotés ceux-là à 

(I) A Londres, en 1869, les forges siléslennes de Scbreckendorf et de 
Ryboick avalent exposé des fers oblenns par la mélbode dite bohé- 
mienne, ei celles de Kreatabarg, des feri obtenus par ttiaehement (on- 
laufeUm), 

(s) En 1862^ les forges d'Altenhunden, dans le pajsde Siegeo« présea- 
Ulent des tôles, des barres laminées et d€s feuiiiards. Celles deJliicM^ 
baehj dans le Nassau, et de Binenhaint dftns la Hesse, avaient au^t 
des fers de qualité ramarquable. 



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156 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

38 francs les 100 kilogrammes^ et celles-ci à 52 francs les 
100 kilogrammes, ainsi que des essieux forgés au marteau à 
/(6 francs les 100 kilogrammes. 

Il n'y avait rien ni de la Saxe royale ni du grand-duché 
de Bade. 

États-Unis d'Amérique. — On emploie encore beaucoup le 
combustible végétal aux États-Unis pour la métallurgie du 
fer, et dans trois buts différents : 1** pour traiter par la mé- 
thode directe dans des bas foyers qu'on appelle Woowery, les 
riches minerais indigènes et en retirer du fer en loupes ; 
2^ pour affiner la fonte dans des feux analogues aux feux 
comtois ; 3» pour fabriquer des fers forgés avec des riblons 
et des ferraïQes. Les bloomeries sont assez répandues; en 
1856 on en comptait deux cent quatre en feu, ayant pro- 
duit dans l'année 28 650 tonnes de fer extrait directement 
du minerai; en 1868, on a produit aux États-Unis, par la 
méthode directe, 36 320 tonnes de fer. La bloomery est un 
feu catalan auquel on a annexé des chambres de réduction, 
ou plutôt des carneaux de réduction où les flammes vien- 
nent passer et réduire préalablement en partie le minerai. 

D'après des documents authentiques émanant de Vlnmand 
Steel Association^ la Pensylvanie seule comptait, en 186/i, 
soixante et onze forges, dont soixante-neuf en activité. Dans 
ces forges se trouvaient : 226 feux d'affinerie, 40 feux de 
mazerie, 21 bloomeries, 17 machines à vapeur, 147 roues 
hydrauliques et 118 marteaux. On y a produit 32 000 tonnes 
de blooms, 943 tonnes de barres, 1 968 tonnes d'essieux et 
pièces de forge, en tout 34911 tonnes de fer en consom- 
mant 41046 tonnes de fonte, 4325 tonnes de ferrailles, 
22 /i37 tonnes de houille et 2 904 296 boisseaux de charbon 
de bois (1 055711 hectolitres). 

La méthode directe est pratiquée, comme on le voit, sur 
ime assez large échelle dans les bloomeries ; en outre elle 
a été essayée sous d'autres formes : le procédé Renton^ dont 
nous avons parlé dans la première partie de cet ouvrage, et 
le procédé Harvey dans lequel la réduction du minerai s'opère 
sur la sole d'un four à réverbère, par exemple. 



% 

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DfDnSTRIE DU FER EN 1867. 157 

Les usines américaines avaient exposé des fers au bois de 
qualité supérieure, notamment celles de TAlabama {Briar- 
fieldj. 

CINQUIÈME SECTION 



Après avoir terminé cette revue de la production des fers 
au combustible végétal dans les différents pays qui y pren- 
nent part, nous étudierons et nous comparerons les condi- 
tions économiques de cette production dans deux d'entre 
eux, la France et la Suède. Les fers au bois de Suède et sur- 
tout ceux produits par la méthode à la Lancashire, viennent 
en effet depuis 1867, grâce aux traités de commerce et aux 
facilités que donne le trafic des acquits-à-caution, faire sur 
notre marché intérieur une concurrence redoutable aux fers 
de Franche-Comté et du Berry. 

La fonte d'affinage grise coûte, rendue dans les usines franc- 
comtoises, 130 francs environ lorsqu'elle provient des hauts 
fourneaux au coke du groupe méditerranéen ; elle revient à 
160 francs au moins lorsqu'elle est fabriquée dans les hauts 
fourneaux au charbon de bois du pays. Nous admettrons un 
prix moyen, soit 1&5 francs. 

En Suède, les prix des fontes d'affinage sont assez variés, 
suivant la qualité des minerais qui ont été employés. Les 
bonnes fontes ordinaires employées pour les fers de tréfilerie 
se vendent 80 à 90 francs la tonne aux forges, qui, ne les 
produisant pas, doivent en acheter. Les fontes de Dannemora 
poiur fers aciéreux coûtent naturellement plus cher, au moins 
100 francs. D'autres fontes au contraire coûtent moins de 
80 francs. 

Les charbons de bois employés pour l'afifinage coûtaient 
naguère 17 francs le mètre cube (pesant à peu près 200 ki- 
logrammes) en Franche-Comté ; l'extinction d'un certain 
nombre de hauts fourneaux a fait descendre le prix à 13 ou 
\k francs le mètre cube rendu en forge. 

En Suède, le prix des charbons de bois, pesant U2 kilo- 
T. IV. a 



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156 INDUSTRIE m ffeR tu 1867. 

gfattifties le mèlfe cube entifbn, varie de 4 à 7 ffànCs au 
plus le mètre cube. Nous adopterons le chiffre de 5 francs, 
qui correspond au prix de 35 fr. 20 les 1 000 kilogrammes^ 
et qui est celui d'un grand nombre de forges. 

Prix de reTlent eompaupés des ffers iMtlas en baupres. 



ËLtfMSirrs. 


FfeANCE. 

MÉTHODE 
0OKTOI8S. 


SUÉDE. 


MÉTHODE 
WÀUOim. 


KÉTRODB 
oovTOiai. 


MÉTHODI 


Fotlle con^otnmëe ba^ 
1 000 kilof . de fér. 

Coût des 1000 kilog. 
deibnte 

Charbon par 1000 ki- 
Ibff . de Ter 


1 300 kil. 

145 fr. 

loto kil. 

70 fr. 

5 joura. 
6000 kil. 


1295 kil. 
100 fr. 

3000 kll. 
35 fr. 20 
5 joura S 
8000 kil. 


1 198 Ul. 
90 1^. 
1 700 kll. 
35rr.20 
ajourai 
3500 kil. 

107fr.82 

59 84 
20 > 

30 a 


1290 kiL 
90 fr. 
) 860 kll. 
iô tr. 20 
5 joura 5 
11 000 kil. 


Coût dea 1000 kilog. 

de charbon 

Nambre de Joornéea 

par 1 000 kl . de fer. 
PrOddb(idnd*uhtbupai' 

aeniaine 


Montant delà fbhte par 

^ 1000 kil. de fer.... 

Ilbntantduehàrbonpar 
lOOOklog. de fer.. 

Main-d'œuvre 

entretien et fhila gé- 
néraux 


188 fr. 50 

72 80 
22 » 

30 > 


120fr.5O 

105 00 
20 > 

30 » 


102 fr. 40 

47 87 
22 » 

35 B 


PntK Dt BiviEirt Bta 

lOOOllLQO.DBPBH.. 


313 fr. 30 


285fr.l0 


217fr.66 


207fr.27 



Le prix de fevient de la méthode à la Lancàshire s'appllttiie 
à de^ bâfres étirées au marteau après réchauffage dahs uh 
four Ekman. Si Ton voulait avoir le prix de revient des mas- 
siaiix (pour lesquels on ne consomme que 700 kilogi'atilmes 
de charbon par tonne de massiaux) , il serait seùlemettt de 
li5 francs environ les 1 000 kilogrammes. 

On comprend donc comment les maîtres de forge suédois 
peuvent offrir les produits de latnéthode à la Lancashire abk 
prift dé 190 francs environ les 1 000 kilogramme^ de âias- 



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mDtisTitts Dtf FM ttr 1M7. 199 

siaux, franco, hhovd, à Stockholm, de 220 frdtios les 1 OOO ki« 
logrammes de billettes cafrées de &5 à 60 millimètres, et de 
300 francs les 1 000 kilogrammes de barres octogones de 
35 à 45 millimètres. 

Les frets de Stockholm à Dunkerque, le Havre ou Nantes 
sont en moyenne de 20 francs les 1 000 kilogrammes. 

Les barres à la Lancashire de Suède arrivent donc dans 
les ports français à 320 francs au plus, c'est-à-dire au prix 
de revient en forge des fers de Franche-Comté. Les maîtres 
de forges français, mal défendus par les droits de douane^ 
grftce au trafic des acquits-à-caution, sont obligés ou de re- 
noncer à la fabrication ou de vendre à perte. 



CHAPITRE DEUXIÈME 

PABUCATION DBS FERS fUDDiiS. 

L'affinage de la fonte au four à réverbère, ou four à pud- 
dler, est aujourd'hui le procédé qui fournit à .l'industrie la 
plus grande masse de ter. L'invention de Henry Coft(1784), 
perfectionnée par celle des soles en fonte (1818) due à Sa- 
muel Rogers, a permis de centupler peut--ôtre le tonnage 
du fer produit en Europe, grâce aussi au secours fourni par 
les laminoirs, autre invention de Henry Cort. Moins heu«« 
reux que M. Henry Ressemer, leur moderne émule, Gort et 
Rogers moururent dans la misère. 

Le puddlage usité maintenant dans les usines à fer n'est 
plus le même que celui employé pendant les premières an-» 
nées. A Torigine du procédé, on puddlait la fonte sur une 
sole en sable sans la réduire à l'état liquide ; on la faisait 
chauffer de façon à la diviser en grumeaux pâteux qu*on 
brassait et exposait à l'action de la flamme jusqu'à ce 
que le fer eût pris nature. Cette manipulation était difficile 
avec les fontes grises, qui attaquaient rapidement la sole en 
sable ; aussi bientôt M. Homfrdy, de Tredegar, imagina de 
mater les fontes grises aii fèu de finetie, et de ne traiter au 



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160 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

four à puddler que du fine métal ou de la fonte blanche peu 
carburée, qui prend nature plus vite et ne corrode pas le 
sable de la sole. Ce mode de puddlage est ordinairement 
dénommé, comme on sait, puddlage tec. 

Plus tard, M. Hall, de Tipton, imagina dégarnir la sole avec 
des matières moins attaquables, telles que des crasses et 
battitures, et d'affiner la fonte en la mettant tout à fait en 
fusion et en la brassant avec des matières décarburantes, 
c'est-à-dire des scories ou crasses plus ou moins riches en 
oxyde dé fer. Ce mode de travail fut baptisé du nom de pudr 
dlage bouillant (boiling procesB)^ ou puddlage gras^ ou en cra»^ 
ses. Les mattres de forge en découvrirent bientôt tous les 
avantages; ils apprirent à se passer du finage. 

Maintenant le puddlage bouillant est le seul employé 
dans les forges, et on l'applique aussi bien aux fontes grises 
qu'aux fontes blanches. On ne pratique plus le finage dans 
les feux de finerie que dans certains cas fort rares, quand on 
a affaire à des fontes très-siliceuses, et phosphoreuses, par 
exemple. 

Le puddlage bouillant, appliqué à des fontes pures, a 
permis d'obtenir au combustible minéral des fers d'une qua- 
lité comparable à celle des fers affinés au bois dans certains 
pays. 11 n'en était pas de même avec le puddlage sec, qui 
fournissait toujours des fers mal débarrassés de scories, cas- 
sants à chaud et paiileux, à cause du peu de fluidité de ces 
scories dans le four. En employant des fontes très-carbu- 
rées, manganésifères, et en ménageant les actions oxydantes, 
on est aussi arrivé à fabriquer au four à puddler des aciers 
de diverses duretés. 

Au sortir du four, les boules sont cinglées pour être dé- 
barrassées des scories qu'elles renferment dans leurs ca- 
vités. Ce cinglage a été opéré avec divers outils appartenant 
tous à deux catégories : les marteaux et les presses. Ces der- 
nières ont été employées sous bien des formes, depuis les 
squezers crocodiles jusqu'aux revolvers de Brown ; elles font 
beaucoup de besogne rapidement, mais leur travail est bien 
inférieur à celui des marteaux» qui opèrent par choc. Parmi 



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INDUSTRIE D0 FBR EN 1867. 161 

ces derniers, le marteau pilon à vapeur est celui qui est main- 
tenant généralement préféré pour le cinglage. 

Après le cinglage, l'étirage se fait entre les cylindres d'un 
train puddleur. 11 est rare qu'on l'opère au marteau ; cepen- 
dant quelquefois, à Lowmoor, par exemple, on effectue une 
sorte de demi-étirage sous le marteau en transformant les 
boules en plaques ou slabs. En France, nos anciennes usines 
champenoises avaient essayé autrefois d'utiliser leur ancien 
matériel en étirant avec des marteaux de côté les loupes 
puddlées et en effectuant les réchauffages nécessaires dans 
leurs anciens feux d'afiSnerie transformés en chaufferies à la 
houille ; mais ce procédé, que certains auteurs ont baptisé 
du nom de méthode mixte champenoùe, n'a pu se perpétuer 
à côté du procédé ordinaire employant les laminoirs pour 
rétirage, bien plus économique. 

La transformation des fers puddlés en fers marchands or- 
dinaires s'effectue toujours par l'ancienne méthode anglaise 
du paquetage suivi d'un réchauffage et d'un laminage. 

Nous examinerons d'abord la production des fers puddlés 
dans divers pays, puis nous passerons en revue divers per- 
fectionnements apportés à l'opération ou aux appareils de 
pnddlage. 

PREMIÈRE SECTION 
Fabrieatloa da ier paddié en Frwiee. 

PrAjminaires. — Pour étudier les forges à la houille firan- 
çaises, nous suivrons l'ordre que nous avons établi pour étu- 
dier la fabrication de la fonte dans la première partie de cette 
Remie^ et nous y renverrons le lecteur pour ce qui concerne 
la nature et la qualité des matières premières. 

Avant d'entrer en matière, il est peut-être intéressant de 
donner ici quelques renseignements sur l'introduction en 
France de la méthode, dite anglaise^ de la fabrication du fer 
à la houille. 

Nous avons déjà dit qu'en 1782, l'usine du Creuset avait 
été fondée pour mettre en pratique les procédés anglais de 



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162 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

fabrication du fer apportés en France par William Wil- 
kinson. Celui-ci ne put achever son œuvre; la révolution 
de 1789 en effaça presque le souvenir. Ainsi que le disait 
M. imile Martin dans une brochure publiée pendant TExpo- 
Bition, la guerre et le blocus continental élevèrent entre la 
France et l'Angleterre une barrière infranchissable ; les in- 
ventions de Cort et la nouvelle fabrication du fer à la houille 
en Angleterre restèrent ignorées en France jusqu'en 1815. 

Les forges anglaises, avec leuni procédés nouveaux, 
avaient développé la fabrication du fer dans des proportions 
jusqu'alors inconnues ; mais la guerre avait accumulé leurs 
produits en leur fermant les débouchés du continent. Le 
gouvernement de Louis XVIII leva les droits d'entrée sur les 
firo anglais, et ce fut une nouvelle invasion étrangère. 

Un ingénieur distingué, M. Dufaud, dont la réputation 
comme muitre de forges brillait alors à côté de celle des 
Tbénerd, Darcet; et Gay^Lucisac, ses condisciples, avait in- 
venté, verfi 1812 ou 1813, sous le ministère de Chaptal, un 
proeédé de fibrication du fer h i^ houille pour lequel il avait 
obtenu une récompense du ministère h la suite du rapport 
d'un» commission d*ofQciers d'artillerie. Son procédé n'avait 
pas été appliqué. Il avait fondé et il dirigeait, à l'époque de 
la Restauration, l'usine de Montataire dans le département de 
rOise. Comprenant que la libre entrée des fers anglais se- 
rait de courte durée, il passa en Angleterre et y acheta 
20 000 tonnes de fer dans un but de spéculation. Il profita 
de son séjour pour voir les procédés nouveaux des forges 
anglaises, et pénétra même, dit-on, comme ouvrier dans la 
grande usine de Cyfarthfa (pays de Galles). Avec ou sans 
l'acquiescement de M. Richard Crawshay, propriétaire de 
cette usine, il prit de nombreuses notes et des dessins qui le 
rendirent maitrp du nouveau système de fabrication. Trois 
mois s'étaient écoulés, la libre entrée des fers anglais rui- 
nait Ips forges françaises; les droits sur les fers étrangers 
furent rétablis. En 1817, M. Dufaud monta le procédé an- 
glais dans la petite forge de Trézy (Nièvre) ^ dont le succès 
d^tfinojma la çon^trupUpn des fprgM d^ Fpurg))êint>9ud 



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iNDu»Tw PU fmw 1867- t63 

enl890,avac r3ssooi9tion de M. Soigna». I«ap WÀé\é^ ilu 
Creusot, d*AUis et de Peca^eville suivirent* 

La production de la France en fers à la bnuille, rénymée 
daas le tableau suivant, qui donnera une idée de la marche 
du développement de \^ nouvelle industrie an France, a été, 
d'après la statistique des ingénieurs dea mines : 

En 18t9 1000 tonnes. 

En fSSfl 15000 — 

BS ISte 40St3 ^ 

9b tssa aaeao — 

Ba tSia» f . . . , « 254 3» - 

En 18^6 463699 — 

En 1864 706095 — 

Groupe du Sud-Est. -^ Vusine du Creu$oi est encore la 
première que nous devions pientionner, k cause da son im« 
portapce et du niérite de sa fabrication- En 1867, elle occu- 
pait trois mille cinq cents ouvriers à \^ production du fer et 
pouvait obtenir annuellement 110 000 tonnes ; saproductipn 
totale de fer de 1837 à 1867 avait été de 960 000 tonnes, 

MM, Schneider et C* ont réceniment reconstruit cpmplér 
temoniàni^nf l^ur fabrique de fer- Pans h nouvelle far{(6i 
dDDt le mpd^ et les plans figuraient à TEiiipp^itiQn, pn ppmp- 

tera : 130 fours à puddler, 85 fours à réchauffer, 13 traîna 
de puddlAge, ?6 trains pour fers marchands et tôlea, 30 m^- 
teaux pilons, ?5 machines motrices pour les trains et 6P ma- 
chines diverses pour ventilateurs, pompes alimentaires, 
cisaillesi scies, presses à dresser, etc. Ces 83 maphin^^ 
représenteat une force totale de 6500 chevaux-rvapeuf. 

On trouvera dans le Propagateur des travaux en fer^ J, I, 
les plans de cette nouvelle forge, remarquable par sa dispor 
sition rationnelle et commode et par sa couverture compté- 
tament métallique. 

Ifi^ fours \ puddler sont \ circulation d'air ou d'e^u j 
leurp flammes perdues chauffent des chaudières vertic^leii. 
L* cingla|;e est effectué par des n^rteaux pilona. Us trfnni 
pu4d)#ur^ sont pommandéa par groupef dd dewp^r d^i m¥ 
chines à vapeur horizontales di^ 20P chevaux. 



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I6h INDUSTRIE DU VER EN 1867. 

On a VU qu'au Creusot on fabriquait sept qualités différen- 
tes de îontes d'affinage. Ces fontes puddlées donnent sept 
qualités correspondantes de fer, qui étaient exposées. 

Le fer qualité n«l, qu'on obtient à grains, à nerf ou métis, 
provient de minerai de Mazenay pur. Il est très-soudant, 
dur à froid, et on l'emploie pour la fabrication des rails 
et pour quelques applications analogues. Il coûte 10 francs 
de moins par tonne que le cours du fer ordinaire. On assure 
qu'en puddlant de la fonte blanche pour fera rails, on passe 
onze charges dans une tournée de douze heures, c'est-à-dire 
2500 kilogrammes environ dans un four desservi par un 
puddleur et deux aides, ce qui est un résultat peu ordinaire. 

Le fer qualité n* 2, ou fer ordinaire du Creusot, est analo- 
gue au fer du Staffordshire. On exposait une loupe cinglée, 
des barres et des plaquettes de fer brut, et aussi des spéci- 
mens de travail à chaud sur des tôles, des fers et des cor- 
nières. Ce fer se vend au cours des fers marchands ordi- 
naires 

Le fer qualité n* 3 est analogue au beit du Staffordshire. 
On en exposait aussi des cassures à grain et à nerf, et des 
spécimens de travail à chaud, prouvant une qualité déjà re- 
marquable, n coûte 25 francs par tonne de plus que le fer 
ordinaire. 

Le fer qualité n* &, équivalent au best-best du Staffordshire, 
montre un nerf plus soyeux que les précédents, n se tra- 
vaille bien à chaud et se corroie avantageusement. On le 
vend 50 francs par tonne de plus que le fer ordinaire. 

Le fer qualité n* 5, comme le best-best-best du Stafford- 
shire, coûte 90 francs par tonne de plus que le fer ordùiaire. 
n présente un grain et un nerf également beaux. 

Le fer qualité n^ 6 est assimilé aux fers au bois et à ceux 
du Yorkshire (Lowmoor et Bowling). On pouvait voir à l'Ex- 
position les magnifiques cassures à grain fin du fer de cette 
catégorie soit corroyé, soit martelé, soit martelé et étiré, 
de même que des exemples de filetage^ des pliures à froid 
et des essais de travail à chaud. Le fer n^ 6 coûte l&O francs 
par tonne de plus quelle fer ordinaire. 



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INDnSTBIE DU FER EN 1867. 165 

Le fer qualité n» 7, qui coûte 200 francs de plus que le fer 
ordinaire, est d*une qualité tout à fait exceptionnelle ; sa 
cassure est soit à fin grain avec des arrachements, soit avec 
un nerf soyeux. On exposait des spécimens de travail à froid, 
indiquant une ductilité et une malléabilité surprenantes, des 
tôles embouties sous les formes les plus compliquées de cha- 
peaux, de casques, de boulets creux, un dôme de prise de 
vapeur (en tôle n» 6) pour locomotive, des tôles de face 
avant, sans parler d'une série de pliages et de torsions à 
froid et à chaud. 

Là Compagnie des fonderies et forges de Terrenoire^ Lavoulte 
etBességes possède des ateliers de puddlage à Terrenoire, à 
Lorette et à Bességes, comprenant en tout 58 fours à pud- 
dler, 7 marteaux pilons et & trains de puddlage^ sans comp- 
ter 34 fours à réchauffer et 17 trains de laminoirs divers : 
la fabrication du fer y occupe 22 machines à vapeur, repré- 
seatant ensemble 1 315 chevaux et 1 955 ouvriers. Elle a 
produit, en 1855, 33 500 tonnes de fers divers et en 1867 
50000 tonnes. 

Cette compagnie exposait la série complète de ses pro- 
duits, accompagnée de tableaux d'analyses chimiques et 
d'essais de résistance. 

Ses fers appartiennent à cinq catégories différentes : 

1* Les fers ordinaires à grain, qualité spécialement desti- 
oée aux rails et à quelques emplois spéciaux, tels que gros 
ronds pour vis de pressoir, etc. Ils proviennent de fontes 
blanches ordinaires ; 

2* Les fers ordinaires à nerf, qui sont les fers courants du 
commerce, de qualité analogue au best du Staffordshire. Ils 
proviennent de fontes truitées et blanches. Ils se plient à 
froid très-convenablement et, quoique non destinés à subir 
à chaud des travaux difBciles, supportent encore quelques 
emboutissages ou essais simples ; 

3» Les fers mixtes, provenant de fontes supérieures grises, 
qui ont une qualité analogue aux fers forts du Nord et de la 
Belgique ou au best-best-best du Staffordshire. Ils sont très- 
nerveux à froid, comme le montraient divers essais, et s'ap« 



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169 mou^Tiuï: DU fer ev 1867. 

pliquent k un grand nombre d'emplois à chaud. On les 
cotait 60 francs par tonne de plus que les fers ordinairea. 

4® et b'* Les feri supérieure à grain ou à nerf^ cotés 150 fr. 
par tonne de plus que le fer ordinaire, de qualité compara- 
ble, pour les emplois à chaud et à froid, aux fers au bois. 
Cette qualité est destinée aux emplois de la marine, des che* 
mins de fer et des constructions mécaniques. 

L'usine de Terrenoire possède une machine à presse hy- 
draulique pour les essais de fers et d*acier à la tracUon et à 
la torsion. Moins discrète que les usines du Creuset, elle 
exposait une série de tableaux fort intéressants sur ces es- 
sais. Nous les résumons ci^après, en avisant d'abord le lec- 
teur que Içs essais sur fers en barres s'appliquent à des sec- 
tions rondes tournées de 25 millimètres de diamètre, et les 
essais sur fers en tôles à des sections rectangulaires de 12 
sur 40 millimètres. 



DÉSIGNATION. 



4 

SetllM d*tM«l M mllUn. MrrAi.. . . 
Poids en kil. supporté sans allon- 

gomeot permaeent 

Poids de rupture ep kil ...,,. 

Longuevr wsayéo an millim 

-»- à la rupture en milliqii.., 
Palda en kil. par millim carré aup- 

porlé sans allongement permanAUt. 
Poids aa kil par millim. carré h la 

rupture 

Alloogemant pour 100 



fin Kl BABBIt 
ordinaire 



k 

t'^iB 



8720 

17 880 

SOO 

226 

17,8 

36.5 
18 



à 

»a»f. 



400 

7500 
15000 

too 

239 

15,3 

325 
10.5 



6000 

i6X50 

200 

240 

10«3 - 

34,4 
20 



supérieur 
ffflln. 



494 

6500 

17 2IJ0 

200 

V>K 

<7.« 

84.9 
l7 



6410 

17810 

200 

142 

17,1 

.r 



pÉSiaNATION. 



Section d*essal en millfm. carrés... . 

Poids an ktl. supporté sana allon- 
gement perroaoenl 

Poids de rupture en kll 

Longueur essayée en millim 

— k la rupture en millim .... 

roids en kil par millim. carré sup< 
porté sans allongement permanent, 

Poids en kil. par milUin. carré i Ut 
mpiara 

AUpngpBcnt pour 100.... 



m oïDiHAima l Haar. 
TAla Uf éa 



le sens 

du 

laminage. 



478 

8720 

14H00 

200 

219 

18,1 

•0,1 
0,5 



perpen- 

diculair. 

au 
laminage 



480 

9200 

12050 

200 



18,6 
S 



m HIXTB. 

TAleUrée 



le sens 

du 

laminage. 



498 

9550 

16700 

200 

286 



M.» 

10 



pcrpep.. 

diculair. 

au 
laminage. 



4W 

9500 

14190 

200 

212 






Digiti 



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impSTim 0U FEU BM 1867. 



167 



DiîsiGSAnoir. 


m sopisirra a ihbf. 
TAïaUréa 

dana perpen* 

le sens diculair. 

dv an 

lamioaKe laminaffe. 


vim svHaiPOi k atAïa. 
TéleUréa 

^ dana'"'T'pMT)ear 

le sens diculair. 

dit aa 

laminage, laminage. 


Sertiop d'riMi n millim. carrés. . . 

?oidi en kti. supporté sans alloo- 

ceneol pcroianeot 


581 

10200 

19«S 

34.t 
26 


530 

0800 

17450 

200 

210 

18,5 

82,8 
8 


511 

12200 

18900 

200 

242 

28,8 

87 
21 


525 

11000 

17 800 

201» 

225 

20,8 

88.8 
11.5 


Poids de rupture en kil 


Lasfiieur essajée en millim 

— k la raptureeo millim. ... 

Poids en kil. par millim. carré sup- 
porté sans alloavemeni permanent 

Poids en kil. par œUUm. carré à la 
rupture , 


Aiioageneot poor 100 



Si Ton se reporte aux chiffres obtenus par MM. Kirkaldy et 
Knut Styffe sur les fers de Suède, on voit que les fers supé- 
rieiu^s de Terrenoire leur sont tout à fait comparableB pour 
la résistance à la traction. 

Dans le bassin houiller de la toire se trouvent encore 
d'iiQportant^ ateliers de puddlage dans les forges de MM. Pe- 
tm Gaudet et C% à Saint-Chamond, dans celles de MM. Ver- 
dié et C*, à Firminy^ de MM. ffoUzer et Dorian, à UnieuXj 
de MM- Marrel frères, à Itiue-de-Gier; mais il ne sort de ces 
étftblissei^ejits coftsidér^les copame produits finis que des 
pièces de matériel de chemins de fer, des pièces de forge 
et des aciers. 

MM. Thiollière et O, des forges d*Onzion, ont la spécialité 
des feuillards, des fils de fer et des pointes provenant de 
fers à la houille, et avaient exposé un assortiment de ces 
produits ; ils travaillent des fontes du bassin de la J-oire. 

Les forges d'Aiais (Gard) comptent 30 fours à puddler, 
3 trains de puddlage, 20 fours à réchauffer et 4 trains di- 
vers de lammoirs. On y voyait encore naguère 3 feux de 
finerie, l'usine d'Alais ayant été une des dernières à aban- 
donner cette ancienne pratique du finage. Elle fabrique aussi 
diverses espèces de fers ; des fers à rails, des fers ordinaires 
pt des fers fins marqués Q provenant de fontes supérieures 
(dans la fabrication desquelles entre le blackband de Palme- 
^^i%] ; ce$ dernierS| cotés /iO fr^i^c^ p^r toune de plus que 



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168 



INDUSTRIE DU FER EN 1867. 



les fers ordinaires d'Alais, sont de qualité supérieure pour la 
maréchalerie et la serrurerie. L'usine d'Alais produit aussi 
des chaînes câbles pour la marine qui subissent les épreuves 
exigées par la marine impériale, c'est-à-dire un effort de 
traction de 22 kilogrammes par millimètre carré : aussi ces 
chaînes ont-elles sur le port de Marseille une juste réputa* 
tion. MM. Harel et C«, gérants des usines de Givors et de 
Pant^Evêque (Isère) exposaient aussi des fers marchands de 
bonne qualité. 

Les importantes forges de tHorme^ près Saint-Cbamond 
(Loire), qui possèdent près de trente fours à puddler, n'a- 
vaient rien exposé. 

Pour donner une idée de ce qu'est le puddlage des forges 
françaises du groupe Sud-Est, nous donnons en tableau 
quelques résultats numériques relatifs à Tune d'entre elles , 
et qui sont intéressants en ce qu'ils font juger la différence 
de prix de revient des différentes sortes de fer produites 
dans une même usine, dans les mêmes fours et avec le même 
combustible. 



DfSIGffAnOR. 



Nombre de eharges en doaxe 
hi'ares 

ProdocUon de fer par four 
en dottie heures, en kil. 

Production de fer parcharee. 
en kil .7........ 

Consommation de houille 
par four en douze heures^ 
en kil 

Consommation de bouille 
par charge, en kil 

Fonte par f 000 kil de fer. 

Houille par 1000 kil. de fer. 

Main-d'œuvre de pnddlage 
par 1000 kil. de fer, en 
francs 

Main d'œuyre de cinglage , 
laminage, pesage, etc., 
par 1000 kil. de fer, en 
francs 



FIE 

A ■im. 



10,70 

t211,00 

S06,50 

1789,00 

162,50 

1 162,00 

786,00 

7,50 
S,90 



11,06 

1 169,00 

195,00 



158,00 

1133,00 

785,00 



8,00 



2,90 



11,18 

1982,00 

178,00 

1 666,00 

160,00 

1 128,00 

841,00 

8,60 
2,90 



9,68 

1727,00 

179,00 

1617,00 

168,00 

1145,00 

936,00 

11 
2,90 



6 

1016^00 
169,00 

1625,00 

254,00 
1285,00 
1500,00 

18 
2,90 



On voit que le puddlage des fontes fines grises pour fer 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 169 

extra coûte k peu près le double comme combustible et 
plus du double comme main-d'œuvre que le puddlage des 
fontes blanches communes pour fers à rails. 

Groupe de la Moselle. — Les usines qui représentaient 
avec le plus d'éclat à l'Exposition le groupe de la Moselle 
étaient les forgen de Saint-Paul, à Ars-sur-Moselle, appar- 
tenant à MM. Dupont et Dreyfus. 

Ainsi que nous Tavons dit dans notre première partie» les 
forges d'Ars-sur-Moselle travaillent uniquement les fontes 
au coke d'Ars produites par le minerai d'Ars ; c'est par ex- 
ception qu'elles emploient quelquefois des fontes au bois, et 
pour des fers recommandés. 

En 1857, elles ofiraient le spectacle, qui n'est pas rare 
encore maintenant pour ces sortes d'établissements, d'un 
mélange plus ou moins confus de fours à puddler et à ré- 
chauffer, placés sous la même halle. On peut dire qu'en gé- 
néral, dans ces réunions, le puddlage est sacrifié ; ainsi que 
nous l'écrivait naguère M. Remaury, directeur des forges 
d'Ars, comme l'industriel voit surtout le produit final, le fer 
qui sort des cylindres pour aUer au magasin, c'est le fer 
marchand qui a toutes les faveurs, tous les honneurs. Le fer 
brut semble un accessoire, ce qu'on appelle un intermédiaire^ 
un saui-produit. Mais ce sous-produit négligé sait faire payer 
le dédain qu'on lui témoigne, en lui retirant les égards qui 
lui sont dus. Aussi quand on a un nombre de fours à puddler 
suffisants, une usine spéciale et indépendante est indispen- 
sable. L'usine du Creusot a adopté cette règle et, avant elle, 
M. Remaury l'avait appliquée dans la construction de l'u- 
sine Saint-Paul. 

L'usine de puddlage a été projetée pour quarante-huit 
fours à puddler (il n'y en avait que trente-deux en marche 
en 1867) ; elle est formée de deux bàdments identiques con- 
tenant chacun vingt-quatre fours en trois groupes de huit. 
Chaque groupe remplit une des trois branches d'une croix 
dont la branche antérieure, plus large, est destinée aux ma- 
chines motrices et aux trains de laminoirs. Cette disposition 
peut être considérée comme un modèle de halle de puddlage. 



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170 1NDU9TR1I2 DU FÈR BW 1867. 

Chaque groupe de huit fours est desservi par un mârteâti 
pilon très-lourd ; en quelques coups de marteau, la loupe est 
cinglée et bien épurée. 

Les fours chauffent deux à deux une même chaudière, et 
deux chaudières correspondent à une même cheminée. On a 
obtenu des tirages remarquables avec des cheminées dont la 
hauteur n'est pas très-grande, et les fours sont entretenus à 
la plus haute température possible. Us sont tous munis de 
registres placés à l'extrémité de la chaudière pour assurer la 
facilité de leur jeu. 

Les chaudières sont presque toutes horizontales ; on a mis 
seulement quatre chaudières verticales dans le voisinage des 
estacades à houille pour gagner de la place et faire des essais 
comparatifs. Les trois pilons sont placés le plus près pos- 
sible des trains, et cependant ils ne sont pas loin des 
fours. 

Les fours à puddler sont à sole réchauffeuse pour la fonte, 
à courant d'air sous la sole et le petit autel, et à courant 
d'eau sous le grand autel. Ils traitent des fontes soigneuse- 
ment classées, et pour certaines sortes il n'est pas rare 
qu'ils fassent dix charges par tournée de douze heures. On 
ajoute pendant l'opération un fondant spécial qui a pour 
but de donner une scorie très-liquide et très-fusible ; la fusi- 
bilité est déjà entretenue par le tirage actif. On tend en gé- 
néral à produire du fer bien épuré et par suite plus ou 
moins nerveux. 

Les forges d'Ars comprennent dans leur halle de réchauf- 
fage quinte fours à réchauffer et huit trains de laminoirs, 
savoir : deux trains universels pour larges fers plats, deux 
trains gros mills pour gros fers spéciaux, deux moyens mills 
peur fers marchands et spéciaux, deux petits mills pour pe- 
tits fers. (Il n'y a pas de train de tôlerie.) Cet outillage cor- 
respond à une production annuelle de 30 000 tonnes de fers 
marchands et spéciaux, ces derniers formant les trois cin- 
quièmes du tonnage total. 

MM, Karcker et Westertnann ont aussi à Ars des forges 
qui fabriquent des fers marchands. 



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HfDttsmtE lit fÈR » 1867. 171 

Les Uftiâës les plus cotisîdérables du groupe sofit eèlle^ de 
MM, efe Wenékl Ht C*, qui comprennent, en dehors des hâutd 
fourneaux dont nous ayons déjà parlé, sept forges, savoir î 

hàplatinerie d'Hayange^ avec 20 puddlings simples, 3 dou- 
bles, 10 feux d'affinerie^ k marteaux pilons^ 3 trains de 
piiddlage et 2 trains divers; 

La f&ndetie iPHayange, avec 17 fouTs k réchauffer et 
6 trains de laminoirs divers; 

Suiange, avec 7 foUrs et 3 trains; 

Moyeutrcy avec 33 puddlings, 6 pilons et 3 tralnS de 
puddlage, sans compter 1 tréfllerie et 1 pointerie; 

Jamailles, avec 22 fours S souder et 10 trains de laminoirs 
diverg; 

Moulinneufy avec 3 fours et 2 trains à tâles ; 

Enfin Styring-Wenéel, avec i5 puddlings, 8 marteaujc pi- 
lons et 3 trains de puddlage, plus 20 fours à réchauffer et 
I trains pour rails et corroyés. 

Le nombre total des fours à puddler de MM» de Wendel 
et (]• s'élevait en 1867, comme on voit, à 101, dont 16 dou- 
bles, ces derniers étant munis des appareils de puddlage 
mécanique de M. Lemut dont nous parlerons plus loih. 

A Styring- Wendet, usine qui a la Spécialité des i*ails, ott hè 
febrique que du fer brut pour rails, à grain ou k nerf. Pour 
le fer à nerf, on emploie de la fonte qui a subi une sorte de 
m&£éage décrit dans la première partie, et on pousse le pud- 
dlage jusqu'au bout; Pour le fer k grain, on prend de la 
fonte grise et on ne pousse pas TafBnage à fond ; le fer ob- 
tenu contient encore un peu de phosphore qui Conserve le 
grain, même en Tabsence d'une carburation plus avancée. 
On travaille sans sole et sur la plaque de fonte pour le fer k 
grain et sur sole en riblons pour le fer k nerf. Les fours 
sont à courants d'eau sous les cordons. On procède par 
charges de 2&0 kilogrammes ordinairement. 

A Moyeuvre et k Hûyange, on fabrique des fërs de qualité 
meilleure, k grain ou k nerf, entraVaillant des fontes très- 
grises que l'on charge froides sur sole en ferrailles. On ob- 
tient aiâsi dès fers k fm grain ou k nerf très^-long et très- 



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172 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

blanc. Ainsi que nous l'avons vu ailleurs, la production d'un 
four est réduite de moitié et la consommation de combustible 
est doublée. Les fers bruts sont soumis, chez MM. de Wendel, 
à un classement soigné. 

On a essayé, il y a quelques années, dans les usines de 
MM. de Wendel, un perfectionnement intéressant qui con- 
sistait à effectuer la fusion de la fonte dans des cubilots et à 
faire arriver le métal liquide sur la sole du four à puddler. 
On obtenait par ce procédé un fer brut excellent et la durée 
d'une charge ne dépassait pas quarante minutes. Mais des in- 
convénients pratiques ont forcé de renoncer à ce procédé. La 
fonte Uquide corrodait très-vite les parois du four; si la cou- 
lée du cubilot était retardée par suite d'un mauvais bouchage, 
le four attendait eu brûlant inutilement du combustible ; on 
avait un déchet considérable en vieilles poches et en fonds 
de poche, etc. 

Les établissements de Wendel n'avaient pas exposé ; nous 
en avons déjà exprimé le regret dans notre première partie; 
nous ne pouvions cependant nous dispenser de leur donner 
ici la place qui leur appartient. 

Les forges de Gorcy, à MM. Labbé et C^, exposaient aussi des 
fers fabriqués avec les fontes du canton de Longwy (Moselle). 

Dans la Moselle, on consommerait par tonne de fer brut, 
d'après un mattre de forges de ce pays, 1 150 kilogrammes 
environ de fonte, 1 060 de houille et 50 de riblons; la main- 
d'œuvre spéciale, comprenant puddlage, cinglage et lami- 
nage, coûterait 10 fr. 25. 

Pour nous, voici comment nous établirions le prix de 
revient de 1 000 kilogrammes de fer brut ordinaire pour 
rails, pour une forge située à portée du bassin de Sarre- 
briick, par exemple : 

1150U1. defoate, àserrancs «ifr.iO 

SftOkil. dehouitieàISfrancs 10 90 

Main-d'œuvre de puddlage, cioglage, la- 
minage, eic ••• • 00 

BDirelieu» réparations, surTeillaoce, • • 8 00 

Total. • • • Olfr.OO 



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INDUSTRIE DU PER EN 1867. 173 

Groupes de CoirrÉ et des Alpes. — L'usine à la houille la 
plus considérable du groupe est celle des forges de Fraùans^ 
sur le Doubs, qui appartenait en 1867 à MM. Menans et C*, 
gérants de la Société des fonderies et forges de Franche^ 
Comté y transformée aujourd'hui en société anonyme. 

L'usine de Fraisons possède trente-huit fours à puddler, 
dont trente-quatre sont toujours en roulement, munis cha- 
cun d'une chaudière horizontale à un seul bouilleur. Les 
charges sont de 225 kilogrammes de fonte ; le déchet ordi- 
naire pour fers communs varie de 10 à 13 pour 100. On 
fabrique soit des fers ordinaires, en faisant neuf ou dix 
charges en douze heures ; soit des fers à grain ordinaires, 
avec des fontes blanches de bonne qualité et en faisant huit 
charges; soit des fers à fin grain, avec des fontes truitées, 
en faisant six charges, et avec addition des scories riches des 
feux comtois. Les fours sont desservis par trois marteaux 
pilons et deux squeezers (mais ces derniers ne servent 
qu'en cas d'accident aux pilons), puis par deux trains de 
puddlage composés de trois cages chacun. . 

L'atelier de puddlage occupe une des extrémités de la 
longue halle des forges construite par feu l'ingénieur Boud- 
sot et remarquable par l'élégance de sa toiture. La forge de 
Fraisans produit 2/( 000 tonnes de fer à la houille par an^ et 
occupe environ douze cents ouvriers. 

On trouve encore en Franche-Comté deux fours à puddier 
, à Audineourt; mais ils ne travaillent pas d'une manière con- 
tinue. 

Les forges de Mouterhausen et Reichshoffen^ importants éta- 
blissements appartenant à MM. de Dietrich et C^, de Nieder- 
bronn (Basp-Rhin) , fabriquent des fers fins et des aciers 
pour essieux et bandages, par le puddlage de fontes au bois 
et au coke. 

Dans l'Isère, on fabrique des fers et aciers puddlés aux 
forges éPAUevard, chez MM. Gharrière et C% et aux forges 
de BonpertuiSj chez M. Gourju. 

A Allevard se trouvent deux fours à puddier, l'un à la 
houille, et l'autre au bois. (Nous décrirons ce dernier ulté- 

T. IV. 12 



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|74 INDUSTRIE DU FER £N 1867. 

rieurement.) On y traite, soit des fontes du pays, soit des 
fontes provenant des minerais méditerranéens, pour obtenir 
des fers fins et des aciers. 

A Bonpertuis, on a quatre fours à puddler qui traitent éga- 
lement des fontes du pays (Brignoud) et des fontes de la 
Lpjre et du Midi. 

Proupe de Champagne. — La Champagne, autrefois Tua 
des centres principaux de la production du fer en France, 
est bien déchue maintenant de son ancienne importance. 
Son principal exposant était la Société des forges cPAbuinvilie 
et dépendances (Meuse), qui possède onze fours à puddler à 
AbainviUe, où elle traite des fontes fabriquées surplace, 
ainsi que dans son fourneau d'Héming, ou bien des fontes 
achetées. Elle fabrique uniquement des fers marchands et a 
entre autres la spécialité des fers ronds laminés martelés 
pour les transmissions de mouvement. 

MM. Colas frères possèdent dans la forge de BacheçQurt 
(Haute-Marne) quatorze fours à puddler et ils y traitent l0s 
fontes de leurs hauts fourneaux de Rachecourt, de Beaupré, 
de Chevillon. La production normale annuelle de leur usine 
est de 7 000 tonnes de fers marchands (moyens, petits, ma- 
chine et feuillard). Leur combustible vient de Belgique. 

Les forges du ManoiSy à MM. de Beurges, possèdent quatre 
fours à puddler et avaient exposé des fers puddlés bruts ^ 
fin grain et à nerf. 

Les forges dEurville (Haute-Marne), à MM. Bonnor, Jamin, 
Bailly et C% fabriquent annuellement 10 000 tonnes de fef 
environ et avaient exposé leurs produits en fers marchands 
et machine. 

Celles de Doulaincourt (Haute-Marne), à M. Bonnamy, ex- 
posaient de beaux fers bruts à nerf, entre autres un barreai^ 
rond rompu dans un essai. Ses dimensions étaient de 50 milli- 
mètres de diamètre aux extrémités, 45 sur le corps et 35 à 
la section de rupture. Sa longueur primitive de V^^lxl s'était 
allongée de 228 millimètres (soit 15 et demi pour 100) sous 1^ 
charge de rupture, qui était de 62 000 kilogrammes (soit en- 
viron ik kilogrammes par millimètre carré de la section pri- 



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nVDUSTRlt DU FER £N 1S67. 175 

mitive et 62 kilogrammes par millimètre carré de la section 
de rupture). 

Les forgea du Chs^Moriier^ à Saint-Dizier, sont au nom- 
bre des plus importantes du groupe ; elles comptent neuf 
fours à puddler doubles, munis des appareils de puddlage 
mécanique inventés par M. Lemut, l'un des gérants de Tusine, 
et fabriquent annuellement 10 000 à 11 000 tonnes de fer. 
Nous donnerons plus loin la description et les résultats des 
fours du Clos-Mortier. La même société, MM. Simon, Grozet, 
Lemut et C% possède deux autres usines également voisines 
de Saint-Dizier, savoir : le Nouveau-Clos-Mortier et la forge 
Neuve. 

Auprès de Saint-Dizier se trouvent encore la forge Sainte^ 
Marie (MM. Bonnor, Malgras et C*), avec six fours à puddler, 
et la forge Anglaise (MM. Guyard, Geny et C'), avec dix fours 
à puddler. Aucune des usines de Saint-Diziern'avait exposé. 

Deux usines moins importantes, celle de Donjeux et celle 
de FroncleSy représentaient encore la Haute-Marne à l'Expo- 
sition. 

L'arrondissement de Yassy comptait en 1866 cinquante- 
neuf fours à puddler et vingt et un fours à récbaufièr, ayant 
produit bk 000 tonnes de fer environ. 

Le département des Ardennes était représenté par plu- 
sieurs usines. 

Les forges de Flize (Ë. Muaux et G*) exposaient une belle 
série de leurs fers puddlés, fabriqués avec leurs fontes au 
eokQ de Moulaine et leurs fontes au bois de Boqtancourt. Les 
forges de Bazeilkt (Boutmy père, fils et G""), à Messempré* 
Carignan, fabriquent surtout des tôles puddlées, avec le» 
fontes des fourneaux de Margut et de Ghauvency. Celles de 
Saint-Charles et de la Cachette, près Gbarleville (M. Petit* 
Drumaux), exposaient des pièces de forge. 

On consomme dans la Haute-Marne environ 1100 à 
1 150 kilogrammes de fonte et 800 à 1 000 kilogrammes de 
bouille par 1 000 kilogrammes de fer brut. La hottiUe venant 
de Pnisae et de Belgique coûte environ 20 francs la tonne 
rendue dans les usines. 



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1*76 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Pendant la durée même de TExposition, Tindustrie métal- 
lurgique du groupe de Champagne se trouvait dans un état 
de crise violente qui s'est manifesté par la chute de plusieurs 
forges importantes. Les cours des fers avaient baissé ; les 
affaires s'étaient ralenties ; les marchandises restaient en 
magasin, fait d'autant plus fâcheux que presque toutes les 
usines s'étaient outillées pour augmenter leur production et 
diminuer ainsi leurs frais généraux. Les maîtres de forges 
réclamaient, pour leur venir en aide, la continuation du canal 
de la Haute-Marne le plus avant possible dans le départe- 
ment ; la prompte réalisation du chemin de fer de Vassy à 
Saint-Dizier et de Neufchâteau à Pagny ; la diminution des 
tarifs de chemins de fer pour le transport des charbons ou 
tout au moins l'égalité de ces tarifs et de ceux relatifs à l'ex- 
portation des minerais de la Haute-Marne; une plus active 
surveillance sur le trafic des acquits-à-caution, et enfin au 
moins le maintien des droits actuels pesant à l'entrée des 
fontes et des fers étrangers. 

Groupe du Nord. — Le groupe du Nord comprend plu- 
sieurs usines très-importantes qui étaient représentées à 
l'Exposition de 1867. 

Les forges de Denain et tfAnxin exposaient des fers bruts 
de diverses qualités, fabriqués avec les cinq espèces de 
fontes que produisent leurs hauts fourneaux, savoir : 

L'ébauché pour rails, à grain, fabriqué avec la fonte n« 1; 
le corroyé qui en provient est aussi à grain; 

L'ébauché pour poutrelles, nerveux, provenant du pud- 
dlage d'un mélange de fontes n"" 1 et 2 ; le corroyé est aussi 
nerveux ; 

L'ébauché pour fer marchand n<» 1, métis, à grain et à nerf, 
ainsi que son corroyé provenant de fonte n® 2 pure ; 

L'ébauché pour fer marchand n" 2, plus nerveux, fabriqué 
avec un mélange d'un tiers de fonte n"^ 3 et deux tiers de 
fonte n« 2 ; 

L'ébauché pour tôles puddlées ou tôles à chaudières, pro- 
venant pour moitié de fonte n"" 2 et pour l'autre moitié de 
fonte n® 3 ; 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 177 

L'ébauché pour fer marchand n^ 3 et pour tôles qualité 
fer fort, nerveux, fait avec la fonte n« 4 ; son corroyé pré- 
sente un très-beau nerf; 

Enfin l'ébauché pour fer marchand, qualité n* &, et pour 
tôles qualité tôle au bois, très-nerveux, fait avec la fonte n« 5. 

Des travaux d'emboutissage effectués sur des tôles ferfort 
(casque, forme à sucre, base de cheminée), sur des tôles 
mixtes et sur des tôles chaudières (fonds de chaudières et 
cuissards) montraient leur bonne qualité. 

La forge d'Anzin possède 38 fours à puddler, 3 pilons de 
cinglage, 2 trains de puddlage (dont 1 à 3 cylindres, qui a 
desservi jusqu'à 34 fours), 24 fours à réchauffer, 22 machines 
à vapeur (ensemble de 950 chevaux) , sans compter 6 pi- 
lons et 58 chaudières (avec une surface de chauffe de 
1 100 mètres carrés) chauffées par les flammes de 58 fours à 
puddler et à réchauffer. 

La forge de Denain n'est pas tout à fait aussi considérable. 

La forge du Nord à Maubeuge fabrique annuellement 
25 000 tonnes environ de fers, tôles et rails, avec une force 
motrice de 700 chevaux environ. Elle compte 32 fours à 
puddler qui fabriquent des fers tendres, métis, forts et extra- 
forts : les premiers, à grain, servent pour les champignons 
des rails ; les seconds, pour les poutrelles, et les troisièmes, 
nerveux, pour les patins de rails. Le cinglage est effectué par 
2 marteaux pilons ; il y a une presse de rechange. L'étirage 
des barres puddlées se fait dans 2 trains, l'un de 45 et l'au- 
tre de 50 chevaux, conduits directement sans transmission , 
par des machines horizontales à haute pression sans détente 
ni condensation, faisant 60 à 70 tours par minute. Il y a en 
outre 13 fours à réchauffer et à recuire, 1 pilon soudeur et 
4 trains marchands conduits aussi par des machines à ac- 
tion directe. 

La forge de la Providence à Bautmont fabrique surtout des 
fers spéciaux, des tôles et des roues laminées. Son atelier 
de puddlage contient 30 fours, munis de chaudières verti- 
cales à circulations de flamme intérieures, 1 marteau fron^ 
tal pour le cinglage et 2 trains ébaucheurs. 



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178 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Les forges de SoygUmd et de Pas-Bayard possèdent A fours 
à puddler, chauffés par le système Siemens. 

Les forges de Moniataire, situées près de Creil, dépendent 
aussi du groupe du Nord; elles possèdent 32 fours à puddler, 
5 pilons et 2 trains de puddlage, sans parler des fours à ré- 
chauffer et des trains marchands et de tôleries. Elles con- 
somment des fontes d'Oulreau et des ferrailles, du charbon 
de bois du Luxembourg et des houilles de Lens et de Fra- 
meries. Elles emploient plus de deux mille ouvriers, et fa- 
briquent surtout des tôles. 

Dans une des forges de ce groupe, on fait en douze heures, 
au puddlage, neuf charges de 220 kilogrammes de fonte 
(quelquefois sept à huit seulement). On obtient par charge 
175 à 190 kilogrammes de fer en quatre ou cinq boules 
qu'on cingle au pilon. Le déchet est de 10 à 13 pour 100 et 
la consommation de houille de 830 kilogrammes par 1000 ki- 
logrammes de fer puddlé en barres. La main-d'œuvre de 
puddlage par tonne de fer varie depuis 7 jusqu'à 10 francs, 
suivant la qualité. 

Groupe du Centre. — La Société des forges de ChàliUon et 
Cemmentry fabrique des fers bruts à la houille dans les forges 
de Saint-Jacques de Montluçon (environ vingt-cinq pud- 
dlings), dans celles de Commentry, dans celles d'Ancy-le- 
Franc (Yonne) et dans celles de Sainte-Colombe (Côte-d'Or), 
Sa production annuelle en fers de toutes natures s'élève à 
70000 tonnes environ. Elle emploie à leur fabrication les 
fontes les plus diverses , aussi présentent-ils plusieurs va- 
riétés de qualité ; mais les spécimens exposés ne compre- 
naient point de fers bruts, et, s'ils donnaient une idée exacte 
des genres de produits de la société, ils apprenaient peu 
de chose au visiteur qui s'intéressait à la fabrication plutôt 
qu'aux applications du fer. 

MM. Boigues, Hambourg et C®, qui possèdent les impor- 
tantes forges de Fourchambault, ne donnaient pas non plus 
beaucoup de renseignements sur leur fabrication. Leur usine 
contient 38 fours à puddler, 3 marteaux pilons, 2 trains de 
puddlage, 9 cisailles, 18 fours à réchauffer et 5 trains mar- 



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INDUSTRIE DU FEU EN 1867. 179 

ehands. Elle peut fabriquer annuellement 20 à 25 000 tonnes 
dé fers marchands et rails. 

Dans la Côte-d'Or, MM. Cailletet et. C« possèdent à Ckà- 
tiibn-gur-Seine une petite forge qui exposait des fers fins, 
et des aciers naturels obtenus par le puddlage au gaz de bois. 

Les forges de Gueugnon, à MM. Campionnet et C% dans le 
département de Saône-et-Loire, fabriquent à la houille des 
tôles et des fils de fer. 

Voici un spécimen de prix de re\ient de puddlage dans 
une forge du Centre, noté il y a quelques années : 

Foote et fin méul par 1 000 kU. de fer brut. . 1 167 kil. 
Houille ê^Mt^SO 

Main-d'œuvre, 

Paddleurs, aides et tocqueurs. . . , efr.OO 

Presseurs et décrasse urs 60 

Lamineurs et dégrossisseurs .... 70 

Ragaacbeurs 35 

Avioteun sa 

Peseora de fer S5 

Redresseurs SS 

Peseurs et roolenrs de fonte .... 31 

Houleun de houille . . : 37 

Machinistes et alimentateurs .... S5 

Hanaavres et suppléants il 

Primes, chauffoge, etc 80 

Contre-maîtres 38 

Total de la main«d*œuvre« . lOfr.57 

Dans le département de TÂllier, les houilles coûtent sur le 
carreau des mines de Commentry, Bezenet, etc., 55 à 65 cen- 
times rhectolitre, et 3 fr. 50 à 6 fr. 50 les 1 000 kilogrammes 
pour les menus, suivant leur qualité. 

Groupes du Nord-Ouest et du Sud-Ouest. — La sidé- 
rurgie n'est point prospère dans le Nord-Ouest de la France; 
aucune forge de cette région n'avait exposé. Dans le dépar-» 
tement des Côtes-du-Nord se trouvent les forges du Vaux^ 
Blanc, dans la forêt de Loudéac, qui sont rétablissement 



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180 INDUSTRIE DU F£B EN 1867. 

métallurgique le plus important de Bretagne, appartenant à 
M. Carré-Kérisouët. On y traite dans k fours à puddler des 
fontes produites sur place avec les minerais du pays (envi- 
rons de Redon), mélangés de minerai de Bilbao ; il y a 2 fours 
à réchauffer et 3 trains de laminoirs. Les forges de la Basse^ 
Indre^ près Nantes, traitent surtout des vieilles fontes et 
fabriquent des essieux. 

Dans le Périgord, on a fait quelques essais de fabrication 
du fer à la houille ; mais ils n'ont pas obtenu de succès 
commercial, et n'ont pas été continués. 

La grande usine d'Aubin^ dans le bassin houiller de l'Avey- 
ron, appartenant à la Compagnie du chemin de fer d'Or- 
léans^ est la plus importante du groupe du Sud-Ouest. Elle 
possède 25 à 30 fours à puddler en marche, & pilons de cin- 
0age et 2 trains ébaucheurs, 8 fours à réchauffer à chauffe 
soufQée de grandes dimensions et des laminoirs à rails. Elle 
traite les fontes de ses hauts fourneaux et s'occupe spéciale- 
ment de la fabrication des rails pour la Compagnie d'Orléans. 

Les forges de Decazeville^ aussi dans l'Aveyron, étaient 
éteintes en 1867, et n'avaient pas exposé. Elles ont repris 
depuis une partie de leur ancienne activité entre les mains 
d'une société nouvelle et sous la direction de M. Deseilligny, 
ancien directeur des usines du Creusot. 

Dans le département de l'Ariége se trouve, près de Pa- 
miers, la forge de Sainte-Marie^ qui puddle à la houille les 
fontes des hauts fourneaux de Tarascon, fabriquées au coke 
avec les minerais de Rancié, et les fontes mixtes des hauts 
fourneaux de Pamiers. Elle possède huit fours à puddler, 
dont quatre pour fer, et fabrique annuellement environ 
3500 tonnes de fer, sans compter 1 500 tonnes d'acier pud- 
dle. Grâce à la pureté des matières premières, les fers de Pa- 
miers et de Tarascon présentent une quaUté supérieure. Les 
houilles consommées dans la forge de Sainte-Marie viennent 
du bassin houiller de l'Aveyron, et coûtent 27 francs la tonne. 
La main-d'œuvre de puddlage y coûte, d'après M. Mussy, 
22 francs la tonne, prix fort élevé en comparaison de ce qu'il 
est ordinairement. 



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INDUSTRIE DU F£R EN 1867. 181 

CoNausioN.— Pour terminer ce que nous avons à dire de la 
fabrication des fers puddlés en France, nous ajouterons que, 
d'après la statistique officielle, notre pays comptait en 186& 
1 022 fours à puddler, 962 fours à réchauffer, 339 marteaux 
piloDS, 32 presses et 5&3 trains de laminoirs. 

DEUXIÈME SECTION 
Fabriemtioii des fers puddlés en Angleterre. 

Préliminaires. — Le puddlage a fait des progrès énormes 
depuis l'invention de Gort jusqu'à nos jours, dans les usines 
de ia Grande-Bretagne, ainsi que le montreront les chiffres 



Kènlm Nombre 

de de 

tonn h puddler. machines de lamlnoln. 

ises isaa 64? 

1865 6407 730 

1866 6939 8i6 

1868 5903 831 

Eq 1865, le nombre des fours à puddler était donc plus de 
six fois plus grand en Angleterre qu'en France. 

Nous passerons rapidement en revue les principales 
usines à fer de la Grande-Bretagne, en les classant dans les 
groupes qui nous ont servi à étudier la fabrication de la fonte. 

Groupe de l'Ecosse. — L'Ecosse, quoiqu'elle produise sur- 
tout des fontes de moulage, possède cependant quelques 
grandes usines à fer. Il en existe cinq dans les environs im- 
médiats de Glascow, parmi lesquelles la plus importante est 
celle dite forges de Glascow j appartenant à une compagnie et 
possédant quarante-fiept fours à puddler et six machines de 
lamÎDoirs. On y a essayé le système de puddlage pneuma- 
tique inventé par M. Richardson. 

La forge de Gomn^ également à Glascow, appartient à 
M. W. Dixon, possesseur de treize hauts fourneaux, parmi 
lesquels ceux de Calder. Elle est reliée par des chemins de 
fer à cette dernière usine, ainsi qu'aux houillères appar- 
tenant au piéme propriétaire. L'usine de Govan comprend 



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18S INDUSTRIE DU FER KN 1867. 

trois feux de finerie, trente fours à puddler et cinq séries de 
laminoirs, parmi lesquels un gros train de tôlerie. On y 
traite à la fois dans les fineries 1 200 kilogranunes de fonte 
grise, et on fait six à sept coulées par vingt-quatre heures. 
Les charges des fours à puddler sont formées d'un mélange 
de fine métal et de fonte grise en proportions variables ; elles 
pèsent 200 kilogrammes environ, et l'opération, abrégée 
par la présence du fine metaly ne dure qu'une heure un 
quart; on fait sept charges par douze heures; le déchet de 
puddlage n'y est que de 7 pour 100 environ. La houille 
employée est en morceaux; on vient de monter dans l'usine 
un four à puddler par le système Siemens. 

Les forges écossaises passent au feu de finerie une bonne 
partie des fontes grises du pays qu'elles traitent ; ces fontes 
sotit, comme nous l'avons dit précédemment, très-siliceuses 
et passablement phosphoreuses, et leur puddlage en crasses 
serait presque impossible, si on le pratiquait sur des fontes 
pures. On fine une certaine proportion de celles-ci en les trans- 
formant en fine métal lamelleux. On peut alors, en mélan- 
geant un quart ou une moitié de fine métal avec la fonte grise, 
diminuer assez la proportion de silicium pour que le pud- 
dlage en crasses ne soit pas trop long. On améliore quel- 
quefois la qualité des fers puddlés, en ajoutant aux charges 
des fours à puddler une certaine proportion de fontes d'hé- 
matite du pays des lacs. Toutefois la qualité des fers mar- 
chands d'Ecosse est ordinaire et analogue à celle des fers du 
Staffordshire. 

Groupe du Nord-Est. — Le bassin houiller de Newcasûe 
et de Durham alimente un nombre considérable de forges, 
placées surtout dans le voisinage de Newcastle ou dans celui 
de Middlesbro. Les usines à fer pullulent sur les bords de la 
Tyne, de la Wear et de la Tees. 

Sur la Tyne on trouve, entre autres : 

Vusine de Jarrow, à la Compagnie Fahner, avec 90 fours 
à puddler ; 

VuBine de Gatesheady à MM. Hanks, Crawshay et C*, avec 
60 fours à puddler. 



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mDCSTBIE DU RR BEI 1867. 1B8 

Sur la Wear, entre autres : 

L'usine de Monkwearmouthy à MM. Tysack et C% avec 
2A fours à puddler. 

Sur la Tees et ses affluents, entre autres : 

Les ttstnes de Cieveland, Middlesbro et Witton Parky à 
MM. Bolckow et Yaugfaan, avec 150 fours à puddler; 

La forge de Teesside, à MM. Hopkins» Gilkes et C% arec 
72 fours à puddler ; 

La forge de Siocktoriy à la Compagtiie de Stockton, qui 
contient /î5 fours à puddler. 

En outre, dans l'intérieur du pays : 

La forge d'Aibert-Hill^ à la Compagnie de DarlingtODi qui 
reuferme 90 puddlings ; 

La forge de Conseti, à la Compagnie des usines de Consett, 
contenant 151 fours à puddler et 11 machines de laminoirs; 

La forge de Tudhoe^ à la Compagnie des forges de Wear- 
dale, avec 6A fours à puddler. 

A Tudhoe, on fabrique avec des fontes provenant d'héma- 
tites brunes des fers marqués Tudhoe^ ayant une résistance 
à la traction de 39^,3 par millimètre carré ; les fers mar- 
qués Weardak sont faits avec des fontes provenant de mine- 
rais spathiques purs et ont une résistance d'environ bk kilo- 
grammes par millimètre carré, d'après les documents 
exposés à Londres en 1862. 

Cette énumération de quelques forges seulement donne 
une idée de la puissance productive du groupe, qui ne ren* 
ferme pas moins de 31 usines, avec plus de 1 200 fours à 
puddler, c'est-à-dire autant que la France tout entière. 

Pour donner une idée de l'installation d'une usine à fer 
modèle dans le Qeveiand, nous décrirons la forge de Skeme^ 
près Darlington, appartenant à MM. Pease (1), Hutchinson 
et Ledward, et fabriquant spécialement des grosses tôles. 

(1) Oq sait que Mtf . Pease^ les célèbres quakers da Cleveland, sont 
aussi copropriétaires des hauts fourneaux de la Tees, près Middles- 
bro; des mines de fer d'Upleatbam et de nombreuses houillères (Adé- 
laïde, SainuHelens, Bowden-close, Deanery, Esb, Job*s-hiltj Roddy- 
Veor, Stateley, Wti*rhoases, Wobley) . 



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I8à LVDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Cette usine compte trente-six fours à puddler, disposés 
en deux rangées parallèles ; ils sont répartis par groupes 
de quatre fours, chaque groupe chauffant une chaudière 
verticale de 2'»,75 de diamètre et de 6«,70 de hauteur. Les 
neuf chaudières sont chauffées par les flammes d'abord exté- 
rieurement, puis au moyen de circulations intérieures; les 
cameaux aboutissent à une cheminée traînante souterraine 
commune, terminée par une cheminée verticale de 48 mè- 
tres de hauteur et de 2n,/i5 de diamètre au sommet. Les 
fours à puddler (comme ceux aussi à réchauffer) reçoivent 
leur approvisionnement de houille au moyen d'une voie 
ferrée aérienne, supportée sur des colonnettes ; les wagons 
du chemin de fer arrivent au droit de chaque four, et ils dé- 
versent par le fond leur contenu dans sa case à charbon ; le 
transport des houilles, y compris le déchargement, coûte 
7 centimes par tonne. Les cendres et les escarbilles sont 
emportées loin du cendrier au moyen d'un chemin de fer 
souterrain. Les plaques d'armature des fours sont en tôle 
de 10 millimètres, roidies au moyen de contre-forts en rails 
Brunel qui sont traversés par les tirants. Chaque rangée de 
fours est sous une étroite travée de toiture, les chaudières 
et les chemins de fer sont en plein air. 

Le cinglage se fait au moyen de deux marteaux pilons : un 
marteau Morrison à double effet de 2 500 kilogrammes, et 
un marteau à simple effet à pilon cylindrique, de Thwaites 
et Carbutt, pesant 3 tonnes. Les deux marteaux sont placés 
aux deux extrémités du train de puddlage. 

Le train de puddlage comprend trois jeux de cylindres de 
55 centimètres de diamètre, équilibrés et disposés pour 
fournir des fers bruts de 40, 35 et 30 centhnètres de largeur, 
chaque barre provenant de la réuniofn de trois ou quatre 
loupes. Ce train est activé directement par une machine 
horizontale dont le piston vapeur a 70 centimètres de dia- 
mètre et 1",80 de course ; le volant, de 6",70 de diamètre, 
pèse 35 tonnes et fait 30 tours par minute. 

On coupe les barres puddlées, quand elles sont refroidies, 
pour le paquetage, au moyen de deux cisailles à double le- 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 185 

vier (une pour chaque train marchand), capables de couper 
des barres de &5 centimètres de largeur sur 75 millimètres 
d'épaisseur, mues chacune par une machine à vapeur spé- 
ciale. 

Les fourô à réchauffer, au nombre de huit ou dix, sont 
disposés d'une façon analogue aux fours à puddler, avec la 
différence que deux fours seulement chauffent chaque chau- 
dière à vapeur, et que celles-ci ont 2",il5 de diamètre et 
6»,70 de hauteur. Leur enveloppe est aussi en tôle. L'en- 
fournement, comme le défoumement des paquets, se fait 
mécaniquement : un arbre de transmission passe au-dessus 
du train marchand ; il porte un tambour à chaîne au droit de 
chaque four ; on économise ainsi de la main-d'œuvre, le 
chargement se fait rapidement et on peut amener sans re- 
tard de lourds paquets au train. 

Le laminoir est composé de deux trains de 55 centimètres, 
chaque train comprenant une cage soudeuse, une cage dé- 
grossisseuse et une cage finisseuse. Dans le train n'^l, les 
cylindres finisseurs ont i^fib de table, et dans le train n*" 2, 
1»,50. On n'emploie qu'occasionnellement les cylindres sou- 
deurs. Les deux trains sont à mouvement alternatif. Ils sont 
commandés directement par une paire de machines horizon- 
tales, dont les pistons ont 85 centimètres de diamètre et 1",50 
de course, accouplées sur un arbre en fer forgé de i5 centi- 
mètres de diamètre qui porte trois engrenages en rapport 
avec le changement de marche, et un volant de 7",50 pesant 
60 tonnes; l'arbre, les engrenages et le volant pèsent en 
tout environ 100 tonnes. Les machines font de 28. à 30 tours 
par minute et sont munies d'un régulateur Porter. EUes 
peuvent activer les trains en plein travail, avec de la vapeur 
ayant une pression de 2 atmosphères et demie dans les chau- 
dières. Le changement de marche se compose d'un man- 
chon d'embrayage ordinaire glissant entre des roues dentées 
qui tournent folles en sens inverse sur l'arbre moteur. 

Les cisailles à tôle, une pour chaque train, sont de la 
construction ordinaire^ activées chacune par un moteur 
spécial, et peuvent couper d'un seul coup des tôles de 2*,40 



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ItQ INDUSTRIE DU FB» EN 1S&7. 

de longueur et 37 millimètres d'épaisseur. Toute la vapeur 
employée dans Fusine est produite par les flammes perdues 
des fours à puddler et à réchauffer ; il u'existe qu'une chau- 
dière chauffée par une grille qui fournit de la vapeur aux 
pompes d'alimentation. Le nombre total des machines à va- 
peur de l'usine, y compris les ventilateurs, est de dix-sept» 
formant une puissance totale de /tOO chevaux environ. Les 
chaudières^ timbrées à 3 atmosphères environ (kO livres an- 
glaises par pouce carré), sont fabriquées chez M. Adamson ; 
les tubes sont soudés lopgitudinalement et asseuiblés par 
bout aamoyen de joints à brides. 

Les fontes employées dans l'usine de Skeme prpvienneut 
de divers hauts fourneaux du Qeveland; on y mélange 
aussi un peu de fonte d'hématite. 

Voici le roulement moyen du premier tripestre de 1867 : 

Çomommatûm par 1 QOO kilogramtMS ^ /er fuddié^ 
f oate grise du Cleveland .... S19 kU. 



— d'hémalite 

— d'Ecosse et diverses 

Bn toutj fontes diverses 
PouUle 



153 — 
17 — 

1089 kil. 
133S — 



Cwummatiùn for 1 000 hOogrammn de f^ aarroyi. 

Bouts de barres i83 k!l. 

RogQures de tôles. 004 — 



Eatont. . . . Ii47kil. 
Hoaille 411 — 

Les paquets sont chauffés sur soles en sable, el quand ib 
ne sont pas trop larges ou trop lourds, on les lamine en 
une seule chaude. Pendant le semestre» un cinquième ae^ 
lement des paquets a subi une seconde chaude. 

Cùnsommation par 1 000 kilogrammes d» iéUs /Ifiiey : 

Fer puddlé et fer corroyé .... 1 390 kil. 
Houille IQlS — 

iB roulage dans l'usine de Skerae est iait par des cbt^ 



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. INPUBTRIP DU FBR Elf )8$7. W 

Y^ux, et coûte environ 17 centimes par tonne de matière? 
entrant dans Tusine ou en sortant;. Q^ ne trouve pas qpe la 
forge soit assez importante pour effectuer les transports in- 
térieurs par locomotives. 

L'usine de Skerne, établie en 1865, peut produire 3B0 
tonnes de tôles par semaine. On voyait à TExposition quel- 
ques échantillons de ses tôles dites ^écio^Us [spécial plate)^ 

A Newportj M. Yox, Head et C* ont un^ usine compre- 
nant trente-six fours à puddler, parmi lesquels plif sieurs d'un 
système nouveau, dont nous parlerons ultérieurement. Dans 
les anciens fours, les résultats du puddlage sont les suivant» : 

CoDsommation moyenne de houille par semaine 
et par four 15610 kit. 

Consommation moyenne d% iSonte par temaine 
ei par fonr tfiltt — 

Production moyenne de i>arres puddlées par se- 
mai ue et par four 13 765 -^ 

Bouille par tonne de barres puddlées i isi — 

Fonte par tonne de barres pnddlées 1 108 — 

La fonte est grise et les charbons assez médiocres. 

la forge de Thomaby^ à Stoclcton, appartenant à MM. TJi. 
Whitwell et C% se livre à un tout antre genre de fabrication. 
Me possède vingt fours à puddler disposés en deux rangées 
parallèles : un chemin de fer y amène les fontes et les- 
houilles, et une voie souterraine emmène }es cendres et le» 
escarbilles. Deux de ces fours sont chauffés par le systèmf) 
Wilsop, dont nbus parlerons plus tard. Le train de puddlage 
est coowandé directement par une machine horizontale à 
deux cylindres, système Woolf (les cylindres ont &0 çit 65 cen-* 
timètres de diamètre). Une pente graduelle ménagée depuis 
les fours à puddler jusqu'aux laminoirs marchands, facilite 
les transports intérieurs. Les fours à réchauffer ont des 
chaudières à leur suite. Il y a deux trains de laminoirs, sa- 
voir : un train marchand de 35 centimètres et un train à 
guides. Le premier est commandé par une machine hori- 
zontale de Woolf, à cylindres de 35 et 50 centipiètres de dia- 
mètre. Le second est activé par des engrenages à friction qui 



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188 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

fonctionnent avec une tranquillité et une régularité remar- 
quables. L'usine de Thornaby fabrique surtout des fers mar- 
chands heuubest^ qui se vendent en concurrence avec les 
fers du Staffordshire. On y lamine des fers d'angle, des fers 
à T et des fers ordinaires. 

La plus grande usine du groupe est Consett^ située à en- 
viron 8 lieues de Durham, sur le chemin de fer de Durham- 
Gonsett. Elle contient 160 fours à puddler environ et 3 trains 
de puddlage, /î8 fours à réchauffer de toutes espèces. Ses 
ateliers de laminage possèdent 5 trains simples, avec cylin- 
dres de 60 centimètres de diamètre, et 2 trains doubles (c'est- 
à-dire capables de faire le double de travail et d'utiliser un 
nombre double de fours à réchauffer), avec cylindres de 
65 centimètres de diamètre. Chacun de ces derniers peut 
fournir &50 tonnes de tôle par semaine. Il y a en outre un 
très-beau train à rails capable de fournir par semaine 800 à 
1 000 tonnes de rails. La Compagnie de Consett possède 
10 locomotives et occupe^ tant à son usine qu'à ses houil- 
lères, environ 6 000 ouvriers. 

Les forges du groupe de Qeveland et Durham fabriquent 
peu de fers marchands, mais surtout des rails et des grosses 
tôles pour ponts, construction de navires, chaudières, etc. 
Vurine de Westboume (John Holdsworth et C*), ainsi que 
celle de Tee$8ide (Hopkins, Gilkes et C*) exposaient de mai- 
gres spécimens de leurs importantes fabrications de fers 
marchands. 

Les tôles étaient représentées par plusieurs maisons, 

MM. Fox, Head et C*, de la forge de Newport, exposaient 
des spécimens d'emboutissage et des essais de résistance, 
savoir : 

Tôlês foriez. 

Résistance en travers d« laminage • • 88^8 par milU carré. 

— dans le sens du laminage • 47 .S — 

Ilto douott* 

Résistance en travers du laminage • . Wfi par mill. carré. 

— dans le sens du laminage . 86 ,i -- 



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INDUSTRIE DO FER EN 1867. 189 

La Compagnie du fer malléabk de Stockton exposait un 
fragment de blindage de faible épaisseur. 

Un marchand de fer de Londres, M. John Dixon, exposait 
des tôles du Cleveland best best (BB), c'est-à-dire qualité 
extra, garanties pour un effort de traction de 35 kilogrammes 
par millimètre carré, et cotées à 250 francs au moins par 
1 000 kilogrammes. Ces tôles sont celles employées par la 
marine royale. 

Groupe des lacs et du Lancashire. — Le Gumberland et 
le North Lancashire fabriquent surtout, ainsi que nous l'avons 
dit dans notre première partie, des fontes à Bessemer ; aussi 
ce groupe possède-t-il peu de fours à puddler. On n'emploie 
ceux-ci que pour utiliser les fontes que Ton produit acci- 
dentellement et qui sont impropres au convertisseur Bes- 
semer. 

L'usine à fer la plus importante est la forge de West 
Cumberlandy située à Workington, et qui compte trente-deux 
fours à puddler et trois séries de laminoirs. Elle avait exposé 
en 1867 des loupes puddlées, des scories de réchauffage et 
des tôles dites tôles d'hématite^ avec un tableau d'essais 
donnant des résistances à la rupture par traction de 39^,00, 
47k,2, 45*^,3, 37k,7 et 38^,9 par milUmètre carré. 

Le Lancashire proprement dit possède quelques usines à 
fer importantes voisines des villes de Liverpool, Manchester, 
Bolton et Warrington. 

Auprès de Liverpool se trouvent les forges et aciéries de 
la Mersey^ dont le directeur est M. William Clay, bien connu 
des métallurgistes, et qui comprend vingt-sept fours à pud- 
dler. Elles ont la spécialité des grosses pièces de forge, et 
ne se livrent pas à la fabrication des fers laminés marchands. 
A Bolton, les forges et aciéries de Bolton ont quinze fours à 
puddler, mais ne fabriquent de fer que pour leur propre 
usage. 11 en est de même de Vusine(fOpenskaw, près Man- 
chester, qui fabrique des fers pour les ateliers de wagons de 
la Compagnie Ashbury. 

La forge de Pendleton^ près Manchester, fabrique des fers 
spéciaux sur commandes^ pour satisfaire aux besoins acci- 

T. lY. i3 



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190 OIDUSTRIE OU FER £N 1S67. 

dentels du commerce de détail de fers. Elle compte seize 
puddlings placés par paires côte à côte, chaque paire chauf- 
fant une chaudière verticale Galloway. Celles-ci, chauffées 
d'abord par l'extérieur, ont 2"^, 10 de diamètre, et le tube 
central par où les flammes redescendent a 90 centimètres de 
diamètre. Les fontes qu'on puddle viennent du Yorkshire, du 
Staffordshire et du Cleveland : on fait six charges par douze 
heures. On cingle avec des marteaux-pilons Nasmyth à sim- 
ple effet. Les trains de laminoirs, au nombre de trois, sont 
commandés directement par des machines à haute pression. 
Le train à rails, dont les cylindres ont &0 centimètres de 
diamètre, fait 100 tours par minute; il est commandé par 
fine machine ayant un piston de 65 centimètres de diamètre 
et i^fSb de course ; la vapeur a dans la chaudière une pres- 
sion de 3 atmosphères et demie environ ; le volant, qui a 
Q mètres de diamètre, pèse 20 tonnes ; ce train fonctionne 
depuis quinze ans sans autres réparations à la machine que 
le changement du tiroir. 

, On voit qu'aucune des forges du Lancashire n'est à pro- 
prement parler une forge marchande, puisqu'elles ne tra- 
vaillent que pour des buts spéciaux ou sur commandes. Cette 
position particulière s'explique par l'absence de la matière 
première, le minerai, puisque la fonte doit arriver du dehors 
dans ces usines. 

Groupe du centre. — Dans ce groupe, que nous avons 
formé avec les usines du Yorkshire (West Riding), du Derby- 
sfaire, du North Staffordshire, il existe plus de mijle fours h 
puddler, qpi traitent des fontes produites sur place. 

Aux environs de Leeds, on trouve plusieurs forges impor- 
tantes qui étaient représentées à l'Exposition de 1867. 

Vtàsine de Clarence, à MM. Taylor frères et C*, exposait du 
fine métal et des fers à fin grain du Yorkshire. On y fia- 
brique surtout des essieux et des bandages. 

Les mines de Monkbridge et de Thomhill font également 
des essieux, des bandages et des tôles, avec les fers fins du 
Yorkshire ; elles comptent ensemble 36 fours à puddler et 
9 trains de laminoirs. 



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IffPUSTRtE DU FSH EH 1867. 191 

La grande u»ine de BowiinQi près pra^ford, comprenait» ea l 

1862, h feux 4e finerie, 26 fours à puddler, 19 marteau:i i 

(dont 2 pilons de 7 tenues], 6 fours à souder avec leurs { 

grues, 5 trains de laminoirs, et fabriquait des fers supérieurs I 

et des pièces forgées pour les ateliers de construction, I9 | 

marine et les chemins de fer. Nous avons dit précédemipent I 

comment on y fabrique ]a fonte. • ! 

Cette fonte est d'abord pnée dans des feui^ ayant un nom- 
bre de tuyères variant de trois à huit ; on coule le fine me- 
tal dans une lingotière divisée en trois compartiments étages, 
de façon à en faire des plaques de 7 centimètres environ 
d'épaisseur. \.e fine métal est ensuite puddlé chaud pour fer 
à fin grain dans des fours à puddler à cassin. On cingle les 
boules au ma^eau frontal de 8 à 10 tonnes, et on forme une 
plaque marte]ée carrée (i(amp\ng) de 30 centimètres de côté 
et 6 centimètres d'épaisseur environ. Les plaques sont eur 
suite reprises et cassées en quatre morceaux sous up mou- 
ton à tiraudes pesant 50 kilogrammes et tombant de 3 mètres 
de hauteur. On classe les morceaux en deux choix, dopt le 
premier seul sert pour les essieux et les bandages. Avec ces 
morceaux on forme des p^qi^cts cubiques de 30 centimètres 
de coté, en y ajoutant des bouts de bandage sciés qu'on 
place au centre. On les réchauffe au rouge blanc, et on les 
porte sous un frontal de 8 à 10 tonnes ; on y superpose 
autant de paquets qu'il en faut pour obtenir un lopin défi- 
nitif de la grosseur nécessaire, si c'est une pièce de forge 

qu'on veut fabriquer. Quand on veut étirer simplement en 

barres, on réchauffe et on martèle deux ou trois .fois ayapt 

de faire passer au laminoir. 
On obtient par ce procédé de fabrication des fers d'une 

qualité. comparable à celle des fers affinés au charbon de 

bois, supportant le forgeage et Temboutissage. L'usine de 

Bowling avait exposé en 1867 divers spécimens, entre autres 

un guéridon en tôle emboutie supporté sur un pied en fer 

noué à froid. 
Mais Tacier Bessemer doux fait une concurrence sériei^se 

aux fers fins du Yorkshire ; aussi les trois usines dont nous 



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192 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

venons de parler, qui, en 1862, ne fabriquaient que du fer, 
se sont-elles mises à fabriquer au creuset des aciers de fu- 
sion qu'elles exposaient aussi en 1867. 

Les célèbres forges de Lowmoor (4 fineries, 40 puddlings, 
16 marteaux, 6 trains de laminoirs), également près de Brad- 
ford, dont la marque est la plus estimée du Yorkshire, ont 
conservé leur spécialité de fers extra-forts. En 1867, elles 
exposaient : àxifine métal avec sa scorie, des fers puddlés de 
deux espèces (l'une pour tôles de chaudière, l'autre pour 
bandages), des fers à câble plies à froid de diverses façons 
pour montrer leur ductilité et leur force, des tôles de chau- 
dière doublées à chaud, d'autres poinçonnées près du bord, 
des fers plats poinçonnés sur plat et sur champ, des barres 
rondes nouées à froid, une barre octogone poinçonnée sur 
quatre faces, un fer de bandage avec son rebord replié en 
dedans et en dehors à froid, des tôles de chaudières embou- 
ties et forgées sans soudure de diverses façons, un essieu 
de voiture dont le milieu avait été replié en cercle de 10 cen- 
timètres de diamètre, un fer martelé étiré sous le pilon de- 
puis 15 centimètres de diamètre jusqu'à 4 millimètres et 
demi, des fers ronds de 63 millimètres formant un double 
nœud fait à froid, un dessus de table formé d'une tôle de 
chaudière emboutie à froid sur les bords, en créneaux alter- 
natifs en dessus et en dessous, à angle droit avec la plaque, un 
tableau en tôle emboutie au dedans et au dehors, etc. Tous 
ces spécimens étaient autant de tours de force de forgeage 
exigeant une qualité de fer très-douce et très-nerveuse; 
cette qualité est due plutôt au soin qui préside à chaque 
détail de la fabrication qu'à la nature particulière des ma- 
tières premières, minerais ou combustibles. Lorsque les fers 
ordinaires du Staffordshire valent 210 francs les 1 000 kilo- 
grammes rendus à Liverpool, ceux de Lowmoor se cotent 
445 francs la tonne aussi à Liverpool. 

Les fers de Bowling se vendent à peu près aux mêmes 
prix que ceux de Lowmoor. 

i: usine de Farnley^ près Leeds, n'avait pas exposé en 1867; 
mais elle avait de magnifiques spécimens à l'Exposition de 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 193 

Londres en 1862. M. Percy décrit son mode de fabrication 
dans son Traité de métallurgie. Les fers de Glarence, Monk- 
bridge, Farnley se vendent un peu moins cher que ceux des 
usines plus anciennes de Lowmoor et Bowling ; toutefois ils 
étaient cotés à Londres en 1862, pour les dimensions ordi- 
naires, 17 livres la tonne, soit &20 francs les 1000 kilo- 
grammes environ. 

Les environs de ShefSeld, encore dans le South Yorkshire, 
renferment aussi plusieurs usines à fer importantes. Sans 
parler des forges et aciéries des faubourgs de Sheffield, qui 
nous occuperont plus tard, nous pouvons citer les usines de 
Millon et Elsecar, qui comprennent à elles deux 62 puddlings 
et 7 trains de laminoirs; c'est dans ces usines qu'on a 
d*abord essayé le système Wilson pour le chauffage des pud- 
dlings, mais on y a rencontré de grandes difficultés de la 
part des ouvriers, qui s'y sont mis en grève. On y fabrique 
surtout des tôles et des rails. 

Dans le Derbyshire, la forge la plus importante est celle 
de Butterley^ près Alfreton (/i2 fours à puddler et 11 trains 
de laminoirs), qui avait exposé en 1862 à Londres des lon- 
gerons, des tôles et des poutres laminées très-remarquables. 

Le North Stafîordshire comprend plusieurs usines consi- 
dérables, entre autres la forge à fers marchands de Sheltan, 
près Stoke (90 fours à puddler et 6 trains), les forges de 
Biddulph, Norton et Ravensdale (130 fours à puddler et 13 la- 
minoirs), celle de Silverdale, près Stoke (58 puddlings et 
5 trains). Elles travaillent les fontes du pays, dont nous avons 
parlé dans notre première partie. 

Groupe du Stafpordshire. — Le South Staffordshire, à lui 
seul, comprend près de 1 700 fours à puddler et 280 trains 
de laminoirs. 

Son industrie métallurgique était magnifiquement repré- 
sentée à l'Exposition par la forge de Round Oak^ appar- 
tenant à M. le comte de Dudley. Cet usine, située près de 
Brierley Hill, et dirigée, ainsi que les autres usines du comte 
de Dudley, par M. R. Smith, possède 52 fours à puddler et 
5 trains de laminoirs; elle traite les fontes des hauts 



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i94 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

fourneaux de Level et Coneygre et fabrique des fers mar- 
chands et des tôles. Son exposition illustrait assez bien le 
mode de fabrication usité dans le Yorkshîre. 

On y voyait d'abord des fers puddlés (de 80 à 300 milli- 
mètres de largeur), dont la cassure était métis de grain et 
de nerf, destinés aux fers marchands ordinaires ; puis des 
fers corroyés ou balles [bail furnace bars) larges de 125 à 
250 millimètres pour fers ^^5^, des fers deux fois corroyés 
pour best best et best best best, des billettes à grain (de 30 
à 60 millimètres de côté) pour fil de fer, des blooms à grain 
pour fers best best best, des aciers puddlés avec d*assez 
beaux arrachements. 

Après ces matières premières se trouvaient les fers mar- 
ehâtids ronds fibreux [best, best best et best best best) et ronds 
à fih grain, carres fibreux (best, best best et best best best) et 
carrés à fin grain, des fers à T à gt*ain, des tôles de chau- 
dière, des rivets, des barres de fer à fin grain polies, des 
plates de charrues polies, des canons de fusil et des baïon- 
flettes en fer homogène, des rails à t pour l'Australie (pesant 
éhvh'on 20 kilogrammes le mètre), des rails à double cham- 
pignon ordinaires plies à froid, des feuillards, des cornières, 
le tout accompagné de spécimens d'emboutissage, de tor- 
sion, de pliages à froid et à chaud, montrant une ténacité et 
une douceur remarquables. 

En 1862, M. R. Smith, directeur général du domaine mi- 
néralurgique du comte de Dudley, avait déjà exposé des spé- 
cimens analogues. 

Il avait eu aussi en 1867 rheut*etise idée d'exposer un 
tableau des expériences faites par MM. Cochrane, Grove et C* 
sur la résistance des fers de Round Oak. Les barres essayées 
étaient rondes, avec un diamètre de 20 millimètres environ : 

Charge d« raptare 
|Nir mlUimètn taxH, 

Barres ordinaires 37>(,3 

— best 38 ,9 

— best best 40 ,0 

— best best best 40 ,0 

Barèe plate laminée à froid (37 x 12 tnillîiD.) . 51 ^t 



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lîfbUSTRIÈ DÛ FER EN 1867. 105 

On voyait encore dans la même exposition une chaîne en 
fer best best best de 12 millimètres et demi de diamètre, 
essayée à 7 000 kilogrammes avant rupture; répreuve ordi- 
naire pour les chaînes de cette dimension est de 3500 kilo- 
grammes seulement. Un barreau en fer carré de 37 milli- 
mètres et demi, triple best, a supporté sans casser un effort de 
traction de 6i tonnes et demie à l'arsenal de Chatham ; il 
figurait déjà à l'Exposition de Londres en 1862. 

Une autre usine, celle de Régent Iron Works, à MM. Beard 
et fils, de Bilston (11 fours à puddler, 2 trains), exposait des 
fers du Staffordshire sous forme de barres et de tôles. 

Beaucoup de forges très-importantes, comme celles de 
MM. David Jones et fils, à Bilston (79 fours à puddler, h la- 
minoirs), celles de la Compagnie de Chiilington, à Wolver- 
hampton (74 fours, 13 laminoirs) (1), celles de MM. Èagnall 
et fils, à West Bromwich (74 fours et 9 laminoirs), celles de 
MM. W.-'T. etJ. Barrows, à Tipton (97 fours et 10 lami- 
noirs), etc., n'avaient rien envoyé à l'Exposition de 1867. 

Le Shropshire a la spécialité des petits fers et des tréfl- 
leries. L'usine de la Trench (the Trench Iron Company), k 
Wellington Salop, possédant 30 puddlings et 3 laminoirs, 
exposait des feuillards et des petits ronds ; ses fers bruts 
étaient fibreux. L'usine de -l'Aigle {the Eagle Iron Works), 
dans la même ville, et ayant une importance moindre 
(14 fours à puddler), fabrique aussi des fers de tréfilerie. La 
Compagnie de Lilleshall, dont le principal associé est lord 
Granville, possède des forges près Shiffnal, et exposait du 



(1) Od ^-oyait, il y a pea d'années, à Ghillingtoo» quatre haots foar- 
Deaux assez petits accolés deux par deux, avec deux puddlings devant 
chaque fourneau, où la fonte arrivait au sortir du creuset (charges de 
iOO kitograflitnes, huit charges en dix heures), et on la puddlait sur 
des soles en ollgiste trës-pur. Le samedi, quand les pnddlings chô- 
maient, on coulait la fonte dans une lingotière, où elle se blanchissait, 
«l on la puddiaii ensuite dans des fours à puddler ordinaires avec soles 
en huUdogs, L'emploi de ces huUdogs on scories grillées est un des traits 
caractéristiques des usines du Staffordshire. On en fait un grand usage 
à Kùùnd Càk noUmihMl. 



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196 INDUSTRIE DU FER EN 1367. 

fin métal, des fers puddlés et des fers marchands nerveux, 
des fers à câble nerveux et des billettes à grain. 

Dans le nord du pays de Galles, on trouve diverses forges 
à Ruabon, entre autres celles de la Nouvelle Compagnie bri- 
tannique (New Brithh Iron Company). 

Le groupe entier, composé du South Staffordshire, du 
Shropshire et des North Wales, comprend 2 100 fours à pud- 
dler et 310 laminoirs. C'est la région la plus importante du 
Royaume-Uni pour la fabrication des fers laminés marchands. 
Groupe du Pays de Galles. — Nous avons donné dans la 
première partie de ce travail une description sommaire du 
district sidérurgique des South Wales. Nous n'y reviendrons 
pas, et nous dirons seulement qu'en 1868 il comprenait 
1 169 fours a puddler et 151 laminoirs répartis dans 32 usines. 
Vusine de Dowlais, près Merthyr Tydfil, la plus importante 
de toutes, possède actuellement 150 fours à puddler, 70 fours 
à réchauffer et 13 laminoirs complets. Elle fabriquait par se- 
maine, en 1865, 2000 tonnes de fer fini, savoir : 1 400 tonnes 
de rails et 600 tonnes de barres, tôles, cornières, poutrelles 
(pour lesquelles on a installé une machinerie spéciale), sans 
compter l'acier Ressemer. On y compte 9 ateliers de pud- 
dlage, dont 6 à l'ancienne usine dite basse et 3 à Tusine Ivor. 
Dans les fours à puddler, on traite surtout des fontes brutes, 
avec une faible proportion de fine métal ; presque tous sont 
chauffés avec des houilles menues brûlées sur grilles ordi- 
naires, avec cendrier ouvert et avec injection d'air forcé en 
filets verticaux au-dessous de la grille ; dix-huit ventilateurs 
de Lloyd desservent les fours à puddler. On y fait sept 
charges en douze heures, et on brûle par 1 000 kilogrammes 
de fer puddlé environ 800 kilogrammes de houille, dont 
650 de menus et 150 de gros charbons. Les flammes perdues 
des fours sont utilisées pour chauffer des chaudières à va- 
peur placées à l'extérieur de l'atelier. Les boules sont cin- 
glées dans des squeezers ou sous des marteaux pilons. 

M. Menelaus, directeur de l'usine, y a fait des essais de 
puddlagc mécanique sur lesquels nous reviendrons. 
Le nombre des laminoirs est considérable : le plus remar- 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 197 

quable est le laminoir de la Chèvre (Goat Mill), dont on trouve 
une description dans l'ouvrage de M. Percy {Métallurgie, 
par Percy, Petitgand et Ronna, t. IV, p. 160), et dont nous 
aurons à parler plus tard. ' 

La superficie actuelle de l'usine de Dowlais et des terres 
qui en dépendent est d'environ 4000 hectares ; son service 
occupe 13 locomotives et 600 à 700 chevaux. Les ouvriers, 
au nombre de 8 000 à 9000, reçoivent leurs salaires en es- 
pèces tous les samedis matin, et la paye s'élève à plus de 
175 000 francs par semaine. Les propriétaires de Dowlai&, 
depuis sir John Guest, qui peut en être considéré comme le 
fondateur réel, jusqu'à sir Ivor Guest, son héritier actuel, se 
sont toujours beaucoup préoccupés de l'amélioration de la 
situation matérielle et morale des ouvriers ; et les institu- 
tions, écoles, caisses de secours pour les malades, caisse 
d'épargne, bibliothèque créées pour leur usage ne le cèdent 
en rien à celles de nos grandes usines françaises. 

Dans les environs de Merthyr Tidfil se trouvent aussi les 
usines de Cyfarthfa et Ynisfacky appartenant à M. Robert 
Crawshay. Ces forges contiennent 60 fours à puddler et 
12 laminoirs ; elles peuvent produire par semaine 1 000 à 
1200 tonnes de fer puddlé brut, et les laminoirs sont capa- 
bles de finir 1 200 à 1 400 tonnes de fer pendant le même 
temps. On emploie dans tout l'établissement 400 chevaux et 

4 locomotives, et le nombre des ouvriers atteint presque 

5 000. Les machines en fonctionnement sont toutes assez 
massives, et un peu vieillies; on emploie encore sur une assez 
grande échelle les moteurs hydrauliques. (Il n'y a pas moins 
de cinq grandes roues hydrauliques servant à activer les ap- 
pareils du puddlage, sans compter celles qui servent pour 
les laminoirs.) 

Les usines de Plymouth et Dwffryn, à MM. Fothergill, Han- 
key et Bateman (70 fours à puddler, 7 laminoirs), orft la répu- 
tation de fabriquer des fers d'une ténacité exceptionnelle. 
C'est là que M. Anthony Hill eut le premier l'idée de repasser 
dans les hauts fourneaux les scories de puddlage et de ré- 
chauffage* 



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198 INDUSTRIE DU FER EN 1667. 

Enfin l'usine de Penydarran^ également peu distante de 
Merthyr Tîdfil, a eu Thonneur de fabriquer les premiers 
rails qui ont été employés en Angleterre. C'est aussi là qu'en 
1804 MM. Trevithick et Vivian construisirent la première lo- 
comotive. 

Parmi ces usines de Merthyr Tidfil, celle de Dowlais seule 
était représentée à l'Exposition de 1867, et encore d'une 
manière peu large. 

Dans la vallée de la Taff, on trouve encore la grande mine 
(fAberdare^ avec 60 fours à puddler et i laminoirs, et d'au- 
tres moins considérables. 

L'usine de Cwm Avon^ appartenant à la Compagnie des mi- 
neurs de cuivre, est située près de Port-Talbot, et avait 
exposé des fers laminés et des tôles diverses. Celle d' Ystali^ 
fera (42 fours à puddler), près de Swansea, exposait aussi 
des fers et des tôles obtenus par le puddlage de fontes à 
Tanthracite. 

Dans le Monmouthshire se trouvent les quatre forges de 
la Compagnie d'Ehbw Vale {Ahersychan et Pentwyn^ ViC" 
toria, Ebbw Vak et Pontypool) , comprenant ensemble 
182 fours à puddler et 19 trains à fers finis. L'ouvrage de 
M. Percy renferme un plan de la forge d'Ebbw Vale. A 
iVbersychan, il y a 18 fours à puddler, 6 fours à corroyer et 
16 fours à réchauffer, avec 1 train puddleur, 1 train à cor- 
royer et 1 train marchand. Chaque four à puddler peut faire 
280 tonnes de fer brut par semaine en consommant 812 ki- 
logrammes de houille par tonne. Chaque four à corroyer 
peut fournir âôO tonnes par semaine, avec une consom- 
mation de 525 kilogranmies de houille par tonne. La Com- 
pagnie d'Ebbw Vale n'était pas dans une situation très- 
prospère en 1867, et n'avait rien exposé. 

Dans ce inéme comté de Monmouth, il faut encore citer 
lès grandes usines de : 

Blaina, Cwn Celyn et Coalbrookdale, avec 32 fours à pud- 
dler ; 

Blcenavon^ avec 76 fouhs ; 

Rhymney, avec 89 fours; 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 199 

Tredegar^ avec 70 fours à puddler. 

Celle de Blaenavon seule avait envoyé à l'Exposition des 
rails divers, des cornières, des fers à T, des poutrelles, des 
fers à boudin, etc. 

Les fers du pays de Galles se fabriquent avec des fontes 
provenant de minerais assez variés ; aussi obtient-on toutes 
les qualités, depuis les plus ordinaires jusqu'aux qualités 
supérieures. 

RÉSUMA. — La Grande-Bretagne a maintenu sa supériorité 
jusqu'à présent dans la fabrication des fers provenant de 
raffinage à la houille : les fours à puddler et les divers appa- 
reils de la forge sont aussi perfectionnés qu'en France, et la 
qualité des houilles employées est généralement supérieure, 
ce qui aide singulièrement au travail. On fabrique toutes les 
qualités de fers depuis les fers ordinaires médiocres du Cle- 
veland et du pays de Galles jusqu'aux fers supérieurs de 
Lowmôor et de Bowling. Ces différences de qualités ne pro- 
viennent pas seulement de la diversité des minerais employés 
pour la fabrication de la fonte, mais encore du nombre des 
corroyages. Avec la même fonte oh fabrique souvent quatre 
espèces de fers : le fer ordinaire, le best (meilleur), le be^t 
best et le best best besi^ ce dernier ayant subi un triple cor- 
royage. On trouvera dans l'édition anglaise de la Métallurgie 
de M. Percy un prix courant complet de ces diverses na- 
tures de fer en 1863. 

TROISIÈME SECTION 
Fabrleatlon des fers paddlés en Belipique. 

C'est en 1821 que M. Orban établit à l'usine de Grivegnée 
les premiers fours à puddler et le premier laminoir pour fer 
en barres que Ton ait vus en Belgique. L'usine de Seraing, 
dirigée t)ar M. Cockerill, suivit bientôt cet exemple. Dans le 
district de Charleroi, il n'y avait en 1829 que deux fabriques 
de fer à la houille, savoir : celle d'Acoz, à M. de Dorlodot, et 
celle de Fayt, à M. Dupont. Depuis lors, lô progrès a marché 
rapidement ainsi que le montre le tableau suivant : 



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200 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 





1845 


18S5 


1M4 


Fabriques de fer du Hainaat. . 


. 89 


80 


88 


— de Liège. . . 


1» 


17 


15 


— de Namur. . 


3» 


36 


86 


— diverses. . . 


18 


15 


3 


Total. . . 


. 105 


9S 


88 



A mesure que le fer à la houille gagnait du terrain, le 
nombre des usines diminuait. Actuellement une bonne 
partie des 82 usines de 1864 se sont encore fermées, et il y 
a seulement environ 30 forges à la houille, comprenant en- 
viron 400 fours à puddler. 

La production de fer a passé de 54610 tonnes en 1845 à 
320642 tonnes en 1864. 

Ce sont les établissements du groupe de Charleroi qui doi- 
vent être placés en première ligne comme importance. La 
province de Liège possède cependant aussi quelques grandes 
usines ; mais celle de Namur a vu décliner la plupart des 
siennes. 

Groupe de Charleroi. — Les usines les plus considérables 
sont les fabriques de Couillet et Chatelineau^ aujourd'hui as- 
sociées sous la même gérance, et qui comptent ensemble 
63 fours à puddler et 27 fours à réchauffer. Elles ont pro- 
duit^ en 1867, 40 500 tonnes de fers finis. Elles sont devenues 
classiques dans les cours de métallurgie, et on trouve dans 
Touvrage de Valerius beaucoup de détails sur leur outillage, 
qui était en 1865 un peu vieilli. On voyait au Champ de 
Mars, en 1867, une assez belle exposition de leurs produits 
en rails, fers marchands et tôles. 

Vusine de Montigny-surSambre (22 fours à puddler et 
8 fours à réchauffer) avait l'exposition la plus remarquable 
de la section belge, au point de vue de la fabrication du fer. 
On y remarquait une série de fers bruts (ou fers ébauchés^ 
suivant l'expression belge), classés suivant les usages spé- 
ciaux auxquels ils sont destinés, savoir : 

Ebauché n* 1, pour fers tendres (cassure à gros grain 
plat); 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 20i 

Ebauché n« 2, pour fers métis (cassure mélangée de gros 
grain et de nerf) ; 

Ebauchés n* 3 et n* 3 première qualité^ pour fers marchands 
forts (cassure à nerf) ; 

Ebauchés n» A, pour fer marchand nerveux ou fer à câ- 
bles (cassure nerveuse) ; 

Ebauchés spéciaux^ pour cannes de verrerie (cassure à gros 
grain), pour rivets (cassure à fin grain), pour palatres, feuil- 
lards, pour fer cavalier, pour broches de filature (cassure à 
fin grain), pour fer à platiner ; 
Ebauché fin grain^ pour tréfilerie, rivets, etc. 
Ebauché pour acier puddlé marchand; 
Ebauchés pour fer à spater^ pour serrurerie, pour coutel- 
lerie, etc. 

Parmi ces fers ébauchésj les uns sont laminés sous forme 
de barres plates (pour fer marchand, pour acier marchand), 
les autres sous forme de billettes carrées (pour tréfilerie, 
pour rivets, pour feuillards, couteaux, etc.). Us s'obtiennent 
par le puddlage des fontes spéciales diverses fabriquées à 
Montigny même. Les déchets et les consommations de char- 
bon varient beaucoup avec la nature des ébauchés : pour 
les fers tendres et métis, on brûle 1 020 kilogrammes envi- 
ron de houille pour 1 000 kilogrammes de fer ébauché, et on 
fait un déchet de 8 à 9 pour 100 seulement sur la fonte ; 
pour les fers à fin grain et Tacier, on brûle 1 600 à 1 800 ki- 
logrammes de houille par 1 000 kilogrammes d'ébauché et 
on fait un déchet de 16 à 17 pour 100 environ. 

L'usine de Montigny exposait aussi ses fers marchands 
(n** 1, 2, 3, 3 première qualité, i, fin grain, aciéreux) et des 
fers spéciaux pour cannes de verriers, pour rivets, pour câ- 
bles, cavaliers, pour broches, pour platiner (cassure ner- 
veuse), pour cages d'extraction, des feuillards, des petits 
ronds de tréfilerie, des rails et des fers profilés de diverses 
sortes. Elle possède trois ou quatre trains de laminoirs mar- 
chands. La consommation de fer ébauché est voisine de 
1 150 kilogrammes par 1 000 kilogrammes de fer marchand, 
et on fait 5 à 7 pour 100 de bouts coupés. 



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202 INDUSTRIE DU FKR EN 1867. 

L'usine de Montigny, dirigée par M. AU)ert G^ndebien, a 
fabriqué, en 1866, 1 5 000 tonnes de fers finis, et 12 800 tonnes 
en 1867. 

Deux usines importantes : la fabrique de fer d^Acot et le 
laminoir à rails de Çhatelineau^ appartiennent à MM. de Dor- 
lodot frères. 

I^e premier de ces établissements est situé sur la Brisne 
et fut le berceau des usines d'Acoz en 1758. Après diffé- 
rentes transformations et des agrandissements successifs 
dus en majeure partie aux propriétaires actuels, il réunit 
aujourd'hui les machines et appareils suivants : % trains pud- 
dleurs avec machine horizontale de 60 chevaux ; 1 traia à 
fers marchands avec fenderfe, conduit par une jnachine à 
balancier de 40 chevaux ; 28 fours à puddler et 3 fpurs à ré- 
chauffer ; 1 marteau pilon cingleur de 2 200 Kilogrammes ; 
1 presse à cingler ; 1 scie à vapeur de k chevai|x pour af- 
franchir les fers marchands, sans parler des cisailles, pompes, 
générateurs, etc. , nécessaires, A côté se trouve un lami- 
noir à fers marchands monté en 1859 par M. E. de Dorlodot 
et comprenant 3 fours à réchauffer, 1 train marchand et 
1 petit mill desservis par une machine horizontale de 40 che- 
vaux, avec leurs accessoires. La production annuelle de ces 
deux laminoirs réunis peut atteindre 30 000 tonnes de fers 
ébauchés ou 15 000 tonnes de fers marchands, fendus ou 
spéciaux, pour lesquels on emploie 33 000 tonnes de houille; 
ils occupent 335 ouvriers. 

Le laminoir à rails de ChatelineaUy établi près dô l* sta- 
tion de ce ndm et sur les bords de la Sambre, est qn v^ste 
établissement pour la fabrication des rails, poutrelles et gros 
fers, étabU il y a quelques années par l'initiative de M. E. de 
Dorlodot, et qui pourrait servir de modèle. 11 réunit les pro- 
cédés de fabrication et les appareils les plus perfectionnés 
connus jusqu'à ce jour dans ce genre d'industrie. Il con- 
tient 32 fours à puddler, 14 à réchauffer, 2 pilons cingleurs 
de 2200 kilogrammes, 2 presses à cingler et 4 trains pud- 
dleurs mus par 2 machines pyramidales à action directe de 
100 chevaux chacune. La production annuelle est de 36 000 



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INDUSTIUE DU fSR KN 1867. 203 

tonnes de fers ébauchés, qui, avec une partie de la fabrica* 
tion d'Acoz, servent à produire &5 000 tonnes de rails ou 
poutrelles pour lesquelles on consomme 51000 tonnes de 
bouille, y compris le puddlage, bien entendu. Le laminoir de 
Chatelineau occupe 1 000 ouvriers. 

MM. de Dorlodot exposaient en 1867 une belle série de 
rails et fers marchands. Par suite de la crise commerciale, ils 
n'ont fabriqué en 1866 à Acoz que 13000 tonnes de fers 
finis et 1 500 tonnes de fers ébauchés, et à Cfiatelineau que 
3&220 tonnes de fers finis. 

L'usine de la Providence^ qui compte 25 fours à pud^lçT et 
12 à réchauffer, n'avait rien exposé dans la section |)elge 
en 1867. 

if. Constant BonehUl^ de Mopceau-sur-Sambre, exposait 
des fers marchands moyens et petits, des feui)lards, des (ers 
à câbles, à rivets, pour canons de fusil et lames de scie. 

Les forges de la VieHk-Sambre (Aug. Gallez et C% de ChA- 
telet), quoique d*une importance médiocre (13 fours à pud- 
dler et 5 à réchauffer), sont remarquables par leur bonne 
installation et la bonne direction du travail. Elles avaient une 
belle exposition de fers marchands, à fin grain, métis et ner- 
veux, ainsi que de feuillards ; on y voyait notamment un 
feuillard de 25 millimètres sur 1 millimètre d'épaisseur, ayant 
70 mètres de longueur, sans parler de la série des feuillards 
cotés en millimètres (15 x 7/10, 20 x 9/10, 25 x J, 65 X 1, 
95 X 1 2/10, 110 X 1 3/10, 160 X 1 2/10). . 

Les forges du Phénix (Gustave Dumont et G*, à Chate- 
lineau) exposaient des fers ébauchés spéciaux pour tréfi* 
lerie, à fin grain, à canons, à taillant, à clous. 

MM. Biondiaux et C% à Thy-le-Château, ont une des 
forges importantes du groupe (24 fours à puddler, 9 fours à 
réchauffer), et ont fabriqué en 1866 plus de 34 000 tonnes de 
fers bruts et finis. Ils s'occupent surtout de fabricatipn de 
rails. 

M» F^-J^ Dupont possède 2 hauts fourneaux à Chate-- 
lineau, 1 hau^ fourneau et 1 laminoir à Bois-id'Haine, un^ 
forge pour fers battus à Feluy-Arquennes, des laminoirs» 



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204 LNDUSTRIE DU FER EN 1867. 

fonderies et ateliers à Fayt, près Manage, sans compter 
l'usine de Crespin, en France. Il exposait des essais de fer et 
du matériel de chemin de fer. 

La Société des forges de Zone possède à Marchienne-au- 
Pont, à 3 kilomètres de Charieroi, 14 fours à puddler et 
6 fours à réchauffer ; elle occupe 200 ouvriers environ dans 
une usine assez ancienne qui a fabriqué 8 000 tonnes de fers 
finis en 1866. Elle exposait des fers supérieurs (pour cro- 
chets de houillères), des fers extra, des tôles, des feuillards 
(parmi lesquels un de 166 millimètres sur un demi-millimètre. 

MM. Bonehill frèreSy de Marchiennes-au-Pont, qui fabri- 
quent surtout des fers spéciaux ; la Compagnie des laminoirs 
du Centre^ à la Louvière, qui fait des tôles et des larges plats 
(10 mètres de long et 600/9 millimètres entre autres); 
MM. Victor Gilliaux et C", de Charieroi, qui ont la môme 
spéciahté ; MM. Baillieux et C*, de Monceau-sur-Sambre ; 
M. Schumacher frères^ de Chatelineau, qui fabriquent des pe- 
tits fers (machine, à cables, à rivets, etc.) et des fers profilés 
(fers à vitrages), avaient aussi exposé, de sorte que les fa- 
briques de fer du groupe de Charieroi étaient largement re- 
présentées. 

Ce groupe, en 1866, comptait 314 fours à puddler et 
136 fours à réchauffer, ayant fabriqué 39 853 tonnes de fers 
bruts et 207 754 tonnes de fers finis, malgré la crise qui pe- 
sait sur la métallurgie belge par suite de la hausse exagérée 
du prix de la houille. 

On compte à Charieroi que, pour fabriquer 1 tonne de 
fer fini, il faut 1 000 à 1 200 kilogrammes de houille em- 
ployée au puddlage, et 500 à 600 au réchauffage, en tout 
1 500 à 1 800 kilogrammes. 

Groupe du pays de Liège. — L'usine la plus considérable 
du groupe, comme de toute la Belgique, est Vusine John 
Cockerilly à Seraing. Pour citer seulement ce qui est relatif 
à la fabrication du fer, elle comprend 68 fours à réverbère, 
1 moulin à loupes, 5 marteaux pilons ou à soulèvement et 
12 trains de laminoirs. La fabrique de fer occupe 985 ou- 
vriers spéciaux et des machines à vapeur représentant une 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 205 

force de 532 chevaux ; elle produit annuellement environ 
26000 tonnes de fers finis. 11 y a à Seraing 3 ateliers de pud- 
dlage qui possèdent trois outils différents de cinglage : 
moulin à loupe, squeezer, marteau frontal, sans compter 
2 marteaux pilons de 1 500 kilogrammes. On fait ordinai- 
rement neuf charges de 230 kilogrammes de fonte en douze 
heures, en obtenant 1 800 kilogrammes de fer au moins, pour 
lesquels on brûle 1 600 kilogrammes de houille. On fabrique 
des tôles, des rails, des fers marchands et des fers forts pour 
les constructions industrielles. A TÉxposition de 1867, Tusine 
John Cockerill exposait seulement des fers bruts de diverses 
catégories. 

La Société anonyme de la fabrique de fer d'Ougrée exposait 
des barres puddlées à fin grain, des loupes cinglées au mar- 
teau, des fers corroyés nerveux pour tôles minces, des fers 
pour taillanderie à fin grain et des tôles diverses. 

La Société des hauts fourneaux d'Ougrée possède aussi un 
laminoir et exposait des fers bruts et corroyés. 

Vusinede F Espérance^ à Seraing, exposait des tôles cotées 
de 22 à 40 francs les 100 kilogrammes ; elle avait des feuilles 
de S'^jOO X 1",80 ayant 1 millimètre d'épaisseur, et des 
plaques rondes de 2",01 de diamètre sur 10 millimètres 
d'épaisseur. 

Ainsi que nous l'avons déjà dit, les usines de Sclessin et 
de Grivegnée ne figuraient pas à TExposition. 

En 1866, les fabriques de fer du pays de liége ont fourni 
90 000 tonnes environ de fers finis. 

Quant au pays de Namur, il renferme quelques fabriques 
de tôles sur lesquelles nous reviendrons plus loin. 

Les Pays-Bas ne possèdent, croyons-nous, qu'une seule 
fabrique de fer, qui est située à Cappelle-sur-Yssel, dans la 
Gueldre, et qui est alimentée de combustible par le bassin 
houiller de la Ruhr. 



T. IV. J4 



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206 INBUSTRIfi DU FER EN 1867. 

QUATRIÈME SECTION 
Fabrication des fers pnddlés en Allemagne* 

La fabrication du fer à la houille en Allemagne se fait par 
les procédés ordinaires ; les centres les plus importants sont 
la Prusse rhénane et la Silésie. Voici les quantités fabriquées 
dans les États prussiens en 1867 : 

Silésie 30a fours à poddier 99 440 tonnes. 

Brandeboarg. . 16 •— S190 — 

Saxe. ..... 8 -. 1 704 — 

Prusse rhénane. 823 — ^34 850 — 

liesse 1 — 143 — 



ToUl. . . . llôOfours à puUdler 441 3S7 tonnes. 

Voici maintenant la production totale en fer des États du 
Zollverein pendant Tannée 1865 : 

Prusse 401199 lonnes. 

Hanovre 1 13SI — 

He>se éleclorale 1 106 — 

iNassaii 3 257 — 

Aiihalt 229 — 

Lippe, Waldeck et Pyrmont . . 152 ^ 

Bavière 88666 ^ 

Saxe royale 18035 — 

Wuriemberg 8325 — 

Bade 3425 — 

Hesse grand-ducale 437 — 

Etats unis de Thurtnge 8172 — 

Branswick 4 251 — 

Oldenbourg 8742 •* 



ToUl. . . . 498 824 tonnes. 

On voit que la Prusse produit les quatre cinquièiiies du 
fer obtenu dans l'association allemande, et que la presque 
totalité du fer prussien est du fer à la houille. 

On a essayé dans quelques localités le puddlage à la 
tourbe, au bois ou au gaz, mais ces systèmes ont peu réussi 



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DfBMTlUJI DU ttR E!f 1867. 207 

On emploie le lignite comme combustible dans deux ou trois 
usines, mais le puddlage ne présente rien de particulier. 

Groupe du bassin de la Ruhh. — Le bassin houiller de lA 
Ruhr alimente un grand nombre de laminoirs, dont quelques- 
uns étaient représentés au palais du Champ de Mars en 1867» 

Vusine Hermannshûtte^ à Hœrde, est sans contredit la 
plus importante ; elle a produit, en 1867, 32 876 tonnes de 
fers et aciers. Elle comprend 76 fours à puddler, 80 fours à 
réchauffer et à souder, 16 trains de laminoirs avec 46 équi- 
pages ; les machines h vapeur, au nombre de 45, parmi les- 
queUes une de 1 000 chevaux, fournissent une force cumulée 
de 2600 chevaux ; il y a encore 24 marteaux pilons, pesant 
de 250 à 10000 kilogrammes (soit en tout 85000 kilo- 
grammes), et 78 chaudières à vapeur. On puddle à Hœrde 
presque uniquement des fontes grises n<»" 3 et 4 , dans des 
fours dont les autels sont à circulation d'eaû. (Comme l'eau 
est rare, il y a sur chaque four un réservoir communiquant 
avec les autels, de sorte que la circulation de Teau se fait 
par l'effet de la différence de densité). Les fers bruts qu'on 
obtient sont de qualité supérieure, et on fabrique des rails, 
des bandages, des essieux, des fers marchands et profilés, 
des tôles, des pièces de forge, etc. Les essais sur la résis- 
tance absolue de ces fers, pratiqués sur des tôles de 6 à 
10 millimètres, aussi bien que sur des cornières et fers àT 
de toutes dimensions, ont donné, dit-on, pour le fer à grain 
fin^ 43^,1 à 46 kilogrammes par millimètre carré, et pour le 
fer à nerf, 32S8 à 35S8. 

On expérimentait à Hœrde, en 1868, le procédé de pud- 
dlage à l'air Richardson, dont nous parlerons plus loin. 

Hermannsbûtte exposait en 1867 des spécimens divers de 
fers essayés à froid et à chaud ; elle a été longtemps dirigée 
par M. Daelen, l'inventeur du laminoir universel, métallur-* 
l^e dont la réputation est européenne. 

Après les usines de Hœrde, il faut citer les usiMê de ta 
Société du Phénix métallurgique, qui, outre les hauts four- 
neaux dont nous avons parlé dans la première partie, pos*" 
sède une fabrique de fers marchands et de rails à Laar, près 



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268 lyDDSTRIE DU FEa KN 1867. 

Ruhrort, et une fabrique de fers spéciaux, de tôles, d'es- 
sieux, bandages, pièces de forge à Eschweiler-Aue. Daiis ces 
deux usines on compte 79 fours à puddler, &5 fours à sou- 
der, 1 four de finage, U trains de laminoirs et 21 marteaux 
pilons (jusqu'à 10 tonnes). En 1865-1866, elles ont produit 
36500 tonnes de fer et d'acier laminés. 

L'usine de Laar, près Ruhrort, est très-importante : elle 
compte deux ateliers de puddlage, l'un pour fer, l'autre pour 
acier. Les fours à puddler sont disposés de façon à ce qu'on 
puisse piquer le feu et enlever les escarbilles par une galerie 
souterraine ; la sole en fonte est formée de cinq plaques qui 
peuvent être remplacées facilement : les cordons sont eu 
fonte à circulation d'eau et à circulation d'air ; il n'y a pas de 
petites soles réchauffeuses (on n'a pu arriver à Ruhrort à 
obtenir un bon résultat avec ces petites soles), et les 
flammes perdues chauffent des chaudières à vapeur horizon- 
tales. Dans un atelier de trente-deux fours à puddler pour 
fer, on effectue le cinglage au moyen d'un squeezer, de deux 
marteaux à soulèvement en dessous et d'un pilon. Le train 
de puddlage à trois cagesest conduit par une machine hori- 
zontale à action directe, dont le piston a l'',50 de course en- 
viron, et qui fait 60 tours par minute. 

En Westphalie, on préfère, pour conduire les laminoirs, 
des machines horizontales sans condensation, avec peu de 
détente (par avance et recouvrement du tiroir seulement), 
et on ne dépasse pas 270 mètres de vitesse du piston par 
minute. Il y a à Laar un four de mazéage, mais on ne l'em- 
ploie que pour les bocages, vieilles Ungotières, vieux cyUn- 
dresde laminoirs, etc., qu'on veut transformer en fer. 

Vwine d'Eschweiler-Aue^ entre Aix-la-Chapelle et Co- 
logne, possède 28 fours à puddler et tout le matériel 
nécessaire à une fabrication très-variée. 

L'exposition de la Société du Phénix faisait honneur à la 
direction de ses établissements; outre des spécimens de 
cassures de fer fort à fin grain, de fer fort nerveux, on y 
voyait un assortiment de fers spéciaux remarquablement 
profilés, des rails de diverses natures et pièces de forge té- 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 209 

moîgnant d'une singulière habileté de Touvrier et d'une qua- 
lité supérieure de la mati^e. Nous citerons seulement main- 
tenant un trépied fort original, formé de trois essieux de 
wagons de 12 à 15 centimètres de diamètre, supportant une 
calotte renversée en fer embouti de 1 centimètre d'épais- 
seur environ : celle-ci a son bord replié deux fois à angle 
vif, une fois horizontalement et une fois verticalement; 
chaque pied formé d'un essieu présente les courbures d'un 
trépied antique, et, en outre, il porte un nœud formé à 
froid. 

Vusine de Beinrichshùlte^ près Hattingen, exposait des fers 
bruts et des fers spéciaux divers. Sa fabrication peut s'éle- 
ver à 18000 tonnes par an de tôles, rails, fers marchands et 
spéciaux, et elle occupe 600 ouvriers environ en dehors des 
hauts fourneaux et ateliers de construction. L'importante 
forge de la Société JSeu Schottland, à Horst, près Steeîe, n'avait 
rien exposé : elle compte 30 fours à puddler et fabrique sur- 
tout des rails. 

Vtisine de Schœnthal^ près Wetter, à MM. Harkort et fils, 
comprend une forge et une fonderie d'acier. La forge pos- 
sède 15 fours à puddler, 7 fours à souder, 6 fours à tôle et 
les dépendances, et elle produit avec 300 ouvriers 8 750 
tonnes de fer et d'acier. Elle exposait des fers fins pour ou- 
tils divers^ des tôles douces embouties et des essais de tra- 
vail à chaud et à froid. 

Vusine de la Société de Neu^Œge (10 fours à puddler) ex- 
posait des tôles et des fers blancs. MM. Cosack et C"" de 
Hamm (26 fours à puddler, 10 fours à souder, 21 machines 
à vapeur), avaient envoyé des fers à grain et à nerf de belle 
qualité, des essieux, des fils de fer, des câbles, etc. : un fil 
de fer nM8 (34/10 de millimètre de diamètre) supportait un 
poids de 531 kilogrammes et était annoncé comme pouvant 
supporter 770 kilogrammes. 

MM. Hobrecker, Witte et Herbers, de Hamm (21 fours à 
puddler), fabriquent uniquement du fil de fer. La forge de 
Limburg sur la Lenne (9 fours à puddler) et celle de MM. As- 
beck, OsthauSf Eitken et C% de Hagen, exposaient des fers et 



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210 INDUSTaiK ou FEA EN 1867. 

des aciers. Les fers de ces usines sont uniquement des fer& 
de première qualité, à fin grain, fahriqués avec les meil- 
leures fontes ; on les emploie surtout dans les fabriques 
d'armes de llntérieur, et on en vend aussi à l'exportation 
en concurrence avec les fers au bois de Suède et d'Au- 
triche. 

Dans le bassin de la Ruhr se trouvent, en outre, plusieurs 
forges importantes, comme : 

Celle de MM. Jacobin JJaniel et Huysie^y à Oberhausen 
(44 fours à puddler); 

Celle de la Société de l'industrie du fer^ à Oberhausen 
(23 fours à puddler) ; 

Le laminoir à tôles de MM. Bicheroux frères, à Neudorf, 
près Duisburg (8 fours à puddler, k fours à réchauffer); 

La forge de Dortmund, à MM. G. Amdt et C^ (22 fours à 
puddler) ; 

Celle de Wehringhausen, ^MM. Funkeet Elbers (30 fours 
à puddler) ; 

Et bien d'autres encore qui n'avaient pas exposé en 1867. 

Le p^iys de Siegen possède maintenant plusieurs fabriques 
de fer à la houille. La maison Dresler possède un puddlage 
et un laminoir k tôles à Geisweid, avec 12 fours à puddler, 
k fours à souder et 10 fours à tôles ; on y fabrique annuel- 
lement 3250 tonnes de fer brut. La même maison a un autre 
puddlage à Hammerhùtte, près Siegen, avec 4 fours à pud- 
dler ; il produit annueUement 11 00 tonnes de fer brut. 

M. Schneider, de Neunkirchen, possède un puddlage et un 
laminoir à Witten. 

Les fers, qui proviennent des excellentes fontes manga- 
nésées de Siegen, se comportent pour la plupart des usages 
aussi bien que les fers provenant de fontes au bois. 

Entre Siegen et Cologne se trouve Yusine de Friedriehs- 
Wilhelm, près Troisdorf, où on travaille aussi, pour fer fin et 
pour acier, les fontes pures provenant des minerais du pays. 
£Ue n'avait pas exposé. 

Vmme de Coneordia, près Muhlofen, sur le Rhiq, était dans 
le même cas. 



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INDUSTRIE on FER EN 18Ô7. 211 

L'ttf tfie de la Germania^ près Neuwied (voisine de Goblentz), 
qui possède 3 fours à puddler> exposait les tôles et les fers- 
blancs qui composent sa spécialité. 

Groupe des bassins de l'Inde et de la Saar. — Ce groupe 
comprend toutes les forges situées sur la rive gauche du Rhin. 
Vvsine ifAlf-sur-Motelley appartenant à MM. F. Remy 
et C^y possède 8 fours à puddler ; elle fabrique annuelle- 
ment environ 2 000 tonnes de fers de première qualité, avec 
les fontes au charbon de bois de TEifel ; elle exposait des 
fers bruts d*aspect assez ordinaire, et des fers trois fois cor- 
royés qui sont employés pour la fabrication des fusils à ai- 
guille à Sœmmerda et Spandau. 

Entre Cologne et Aix-la-Chapelle^ on trouve à Ëschweiler- 
Aue l'usine de la Société du Phénix^ dont nous avons déjà 
parlé ; à Eschweiler même, la forge de MM, E. Hoesch et fii$ 
(35 fours à puddler), qui fabrique 12500 tonnes environ de 
iérs marchands par an. 

A Aix-la-Chapelle, la fm'ge de Rothe-Erde (27 fours à pud- 
dler, 12 à réchauffer), fournit annuellement 9 à 10000 tonnes 
de fér ; elle avait exposé des essais divers, des fers spéciaux 
et des petits fers de tréfilerie. 

Sur le bassin hpuiller de Saarbrùck même et aux portes 
de cette ville est l'importante usine de Burbach^ qui comprend 
36 fours à puddler, 15 fours à réchauffer, et qui a fabriqué, 
en 1866, 9 185 tonnes de fers spéciaux et 11800 tonnes de 
rails et éclisses. Elle traite les fontes au coke produites dans 
ses fourneaux, et qui sont généralement blanches; quelques- 
unes de ses fontes sont produites avec une addition de mi- 
nerais manganèses du pays de Nassau ; les puddleurs font 
en moyenne par douze heures neuf charges de 225 kilo- 
granmies de fonte. 

Vuiine de Neunkirchen, près Saarbnick, à MM. Stumm 
frères, possédant 36 fours à puddler, et des succursales à 
Halberg (pour les essieux) et à Fischbach (pour la fonderie), 
exposait des feuillards, des fers marchands, des larges plats, 
ainsi que des rails : sa puissance de fabrication annuelle est 
environ de 25000 tonnes. 



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312 INDUSTRIE DU PKR EN 1867. 

La Société des forges de Dillingen a 7 usines : à Dillingen» 
Munchweiler, Bettingen, Hohenrhein et à Geislantern, avec 
25 fours à puddler, 23 feux d'affinerie, 33 fours à réchauffer, 
43 fours à réchauffer divers et 17 trains divers. Elle fabrique 
presque exclusivement des tôles de toute nature ; à l'Expo- 
sition de 1867, on voyait ses fers bruts à nerf et à fin grain. 

Groupe de Silésie. — La Silésie était assez mal représentée 
à l'Exposition. Les usines les plus connues, les mines royales 
de Kœnigshûtte^ qui comprennent une fabrique de fer à Al- 
vensleben, et qui fabriquent annuellement 17 à 18000 tonnes 
de fer, avaient une étagère couverte d'échantillons sans 
classement et sans étiquettes qui ne pouvaient renseigner 
sur l'habileté ou la spécialité de la fabrication. D'après le cata- 
logue officiel, les travaux de 1865 se résument ainsi qu'il 
suit : 

On a fabriqué à Kœnigshùtte, au moyen de 2 fours à ré- 
verbère, système Eck, et de 1 feu de finerie anglaise, sans 
compter les moulages, 3&88 300 kilogrammes de fonte ma- 
zée ou fin métal. 

A Alvensleben, on a traité, dans 38 fours à puddler, 
2/i 631 680 kilogrammes de fonte et de fin métal, et on a ob- 
tenu 21 204 425 kilogrammes de fers puddlés en barres, ce 
qui correspond à un déchet de 13,9 pour 100. Les laminoirs 
finisseurs ont livré pendant l'année : 

Fers marchands ordinaires. 9S80606 kil. 

PelUsfers 147SU4 — 

Tôles 1516645 — 

Fers spéciaux Si 989 ~ 

aaiis ; . i7M09i — 

Eu tout. . • 17 0Si458kil. 

L'usine d'Alvensleben occupait pendant cette année 
1 056 ouvriers. 

En 1867, elle comprenait 50 fours à puddler, 2i fours à 
réchauffer, 1 four à tôles et 7 trains de laminoirs, et elle fa- 
briquait 20 972 tonnes de fers finis en occupant 1 208 ou- 
vriers. Le déchet total moyen depuis la fonte jusqu'aux fers 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 313 

fini» varie de 30 à 37 pour 100 ; la consommation totale de 
houille, y compris le puddlage, varie de 4800 à 5000 kilo- 
grammes par tonne de fers finis. La houille qu'on brûle pour 
le puddlage est maigre et friable. Les fontes puddlées qui 
proviennent des hauts fourneaux de Kœnigshiitte sont de 
qualité assez médiocre, et, malgré divers essais, on n*a pu 
arriver à les employer pour la fabrication de Tacier. 

L'usine d'Alvensleben, comme celle de Kœnigshiitte, coûte 
probablement plus d'argent annuellement au gouvernement 
qu'elle ne lui en rapporte ; on doit les considérer comme 
des usines-écoles, où les ingénieurs du corps royal des mines 
prussien viennent se livrer à des essais de pratique variés. 

Vusine de Laurahûtte, appartenant au comte Hugo Henc- 
kel de Donnersmark, possède 50 fours à puddler, 19 fours à 
réchauffer et les accessoires. Elle occupe, au puddlage et au 
laminage, 1109 ouvriers, et fabrique annuellement 22500 
tonnes de rails, fers marchands et tôles. Son exposition était 
aussi très en désordre ; on y remarquait cependant des es- 
sais témoignant de la bonne qualité de ses fers, entre autres 
un chapeau de mineur en tôle emboutie à froid , dont le 
ruban était formé d'un feuillard noué à froid également. 

L'usine de Pielakûtte^ près Rudzinitz, appartenant à M. G. 
H. Ruffer, fabrique annuellement environ 9 000 tonnes de 
fers divers, avec 20 fours à puddler, 11 fours à réchauffer et 
les appareils, activés par une force motrice de 260 chevaux. 
Elle exposait diverses cassures à grain et à nerf. 

U y a un assez grand nombre d'autres usines en Silésie^ 
parmi lesquelles nous citerons encore celle de Marthahûtte^ 
propriété de M. de Tiele-Winkler, qui fabrique plus de 
10000 tonnes annuellement. 

Toutes ces usines silésiennes ne présentent rien de bien 
particulier conune procédés ou appareils. Toutefois nous 
devons dire quelques mots du four de finage au gaz employé 
à Kœnigshiitte, et dont un modèle en bois figurait à l'Expo- 
sition sous le nom de four de finage tEcL Nous donnons à 
la planche XXIV, fig. 2, 3 et 4, le croquis de ce modèle. 

Le four d'Eck est un four à réverbère chauffé par les 



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2U INDirSTRIB OU FER EN 1867. 

gaz produits dans un générateur accolé à la sole ; celle-ci 
est creuse pour pouvoir contenir la charge de fonte. Le gé- 
nérateur a la forme d*un prisme vertical à section rectangu- 
laire; on le charge par une toquerie située au haut d'un 
des petits côtés, et il est soufflé par une tuyère située au bas 
et au milieu d'un des longs côtés. Au bas, du côté opposé à 
celui oCi se trouve la toquerie, existe une ouverture pour le 
décrassage. Les gaz produits dans ce générateur passent par 
un rampant dans le laboratoire du four, qui a une forme rec- 
tangulaire. Ce laboratoire présente deux portes de charge- 
ment au milieu de ses longs côtés, et deux autres portes 
plus petites vers l'extrémité voisine du rampant, par où s'é- 
chappe la flamme dans la cheminée. Les gaz sont brûlés, au 
sortir du générateur et à l'entrée du laboratoire, par une sé- 
rie de jets d'air lancés par une boite inclinée, qu'alimentent 
deux tuyaux à vent. Deux tuyères obliques, placées à côté 
des portes de travail et au niveau supérieur du bain métal- 
lique, servent à envoyer le vent qui opère le finage de la 
fonte. La cheminée est très-vaste, et il y a contre cette che- 
minée une porte placée sur le prolongement du grand axe 
de la sole. On coule par un trou situé au-dessous d'une des 
portes de travail. La sole est faite en sable un peu argileux, 
qui résiste bien aux hautes températures. 

On charge 2 000 kilogrammes de fonte grise, qui sont fon- 
dus en trois heures environ, avec une consommation de 
3**,25 environ de charbon. Après la fusion, on jette 2'',250 
de castine sur le bain, et on commence le mazéage, au moyen 
des tuyères latérales, en introduisant de temps en temps un 
peu de castine (en tout 20 kilogrammes environ). Le ma- 
zéage dure de deux heures et demie à cinq heures, suivant 
le résultat qu'on veut obtenir (fonte serrée pour la fabrication 
des canons, fonte qui se trempe pour la fabrication des cy- 
lindres de laminoirs, ou fin métal pour le puddlage). L'effet 
de cette opération est surtout de diminuer la proportion de 
silicium, qui s'élève jusqu'à 3 et & pour 100 dans les fontes 
grises de Kœnigshiitte, pour descendre à 0,50 pour 100 envi- 
fOA dans la fonte raffinée. Malheureusement la teneur en 



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INDV8TIUI 00 fm BN 1867. 21Si 

soufre et en phosphore ne diminue point : la nature sili- 
ceuse de la sole empêche que les scories qui se forment 
soient assez basiques, assez riches en oxyde de fer pour ab- 
sorber le phosphore du bain en le maintenant à Tétat de 
phosphate de fer. 

Dans la province de Brandebourg, et non loin de Potsdam, 
se trouve Vusine de Moabii^ appartenant à M. A. Borsig, qui 
traite des fontes de Silésie et produit annuellement 9 à 
10000 tenues de fers en barres et de tôles, sans parler de 
l'acier fondu. Cette usine avait exposé des pièces de forge 
remarquables sur lesquelles nous aurons à revenir, mais au- 
cune cassure ne permettait de juger de la texture de ses 
produits. 

UsDŒs ALLEMANDES DIVERSES. — Dans le Nassau, Tusine la 
phis importante est celle de Neukoffntmghûtte^ près Her- 
bom, appartenant à MM. Wilhelm-Ërnst Haas et fils. Elle 
compte cinq fours à puddler^ et exposait des fers ronds et 
carrés, des fers plats pour armurerie, serrurerie, marécha- 
terie, provenant du puddlage de fontes au bois et présentant 
une qualité supérieure. Vusine de Wilhelm^ près Fleisbach, 
fabrique des tôles puddlées de fonte au bois. 

Le Wurtemberg possède des fours k puddler à Wasseral- 
fingen, à Kœnigsbronn, à Itzelberg; la houille y est chère, 
aussi a-t-on essayé le puddlage au gaz de tourbe. 

A Hammerau et à £benau, en Bavière, ainsi qu'à Tusine 
royale bavaroise MaximtliansbûUe^ près Bergen, on a essayé 
l'emploi direct de la tourbe pour le chauffage des fours 
à puddler. Dans cette dernière usine, on consomme, par 
}000 kilogrammes de fer puddlé, 4*^,50 de tourbe torréfiée. 

CINQUIÈME SBGTION 
f itei«f^tl«A 4e« fera pniidlés en Aatrichei, îuôle 

KllP^u^ p'AuTRiCBE. — D'après le catalogue officiel aulri- 
em#B, rempire a produit, e^ t865, 174/t8126& lôlogrammes 



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216 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

de fers de toute nature; Timportation étrangère s'est élevée 
à 5188650 kilogrammes sans compter les objets fabriqués, 
et l'exportation a atteint 6788 100 kilogrammes. 

Ce même catalogue, dans une statistique assez curieuse 
des industries autrichiennes, indique 46 usines à marteaux 
et laminoirs et 62/i marteaux. Il ne nous est pas possible de 
séparer les tonnages des fers au combustible minéral de ceux 
au combustible végétal. 

Les usines de Moravie et de Bohême étaient représentées 
par la forge de Rossùz, qui exposait de longues poutrelles à 
double T. Vusine de Wùtkowitz, dont l'outillage est puissant 
et perfectionné, n'avait rien exposé, non plus que celles de 
Bermannshûtte^ Stephenau, JosephshûttCy etc. Le combustible 
provient du bassin houiller d'Ostran. 

Le groupe des usines de Hongrie et de Transylvanie était 
mieux représenté par la Société I. R. P. des chemins de fer 
de l'Etat. La forge de Reschicza, qui lui appartient, comprend 
16 fours à puddler, 14 fours à réchauffer et tout le matériel 
nécessaire pour la fabrication des fers marchands, des tôles, 
des essieux et des bandages, avec les fontes au bois de Res- 
chicza, Dognacska et Bogsan ; sa production annuelle peut 
atteindre 6700 tonnes. La forge de VAnina, à côté du char- 
bonnage de Steierdorf, possède 24 fours à puddler, 10 fours 
à réchauflFer et le matériel nécessaire pour une fabrication 
de 10 à 12 000 tonnes de rails : elle traite les fontes au coke 
fabriquées sur place. La forge d'Haczasel (comitat d'Hynyad) 
exposait aussi'des fers et des tôles. 

Le comte Hugo Henckel, de Donnersmark, qui possède 
des usines déjà citées dans la Silésie prussienne, et qui a 
aussi 3 hauts fourneaux au bois en Carinthie, vient de con- 
struire (en 1866) aux portes de Vienne une forge projetée 
pour la fabrication annuelle de 6 700 tonnes de rails et de 
2200 tonnes de petits fers. Mais ses établissements prin- 
cipaux sont en Styrie et en Carinthie. Dans ce dernier pays 
se trouve son mine dèpnddlage de Franischich ou Wolfsberg, 
qui Iproduit par an environ 2 000 tonnes de fers puddlés et 
1 000 tonnes d'acier puddlé, et qui est la première à avoir 



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li^USTRIE DU FER EN 1867. 217 

puddlé au bois dans le pays, et Vaciérie de Kollnitz, qui four- 
nit 1500 tonnes d'essieux et de ressorts. Dans la haute 
Styrie, à Zeltweg, village voisin des villes de Knittelfeld et 
de Judenburg, est l'usine centrale dite Hugohûtte^ qui oc- 
cupe un espace dé 8 hectares, et a coûté d'établissement 
k 750 000 francs. La station du chemin de fer la plus voisine 
est celle de Bruck-sur-Mur (53 kilomètres et 15 fr. 70 de 
frais par tonne), en attendant la construction d'une ligne qui 
passera à Zeltweg même. Hugohiitte tire son combustible en 
partie des mines de lignite de Fohnsdorfi, appartenant à 
l'Etat, en partie de celles de Sillweg, appartenant à l'usine ; 
eUe en consomme 46 480 tonnes par an. Elle traite annuel- 
lement envfron 18000 tonnes de fontes (représentant une 
valeur de 2400000 francs)» dont 6750 tonnes environ vien- 
nent des trois hauts fourneaux qu'elle possède en Carinthie, 
et le reste est acheté. La production annuelle de Hugohiitte 
varie de 8/îOO à 11200 tonnes. Ses moyens de fabrication 
se composent de : 3 cubilots, 1 four à réverbère, 16 
fours à puddler , 16 fours à réchauffer, 2 fours à recuire, 
k trains de laminoirs avec U paires de cylindres, 1 marteau 
pilon hydraulique, 1 martinet, 7 soufQeries^ 1 ventilateur, 
2 cisailles à tôle, 8 marteaux pilons à vapeur, dont 1 de 
10 tonnes, 21 feux de forge, 10 machines à vapeur d'une 
puissance totale de 400 chevaux, 128 machines-outils di- 
verses. Hugohiitte possède, eti outre> une briqueterie ré- 
fractaire. Elle occupe 900 à 1 100 ouvriers, avec 15 contre- 
maîtres et 13 employés, et les frais de personnel annuels 
s'élèvent à 875000 francs. Elle fabrique non-seulement des 
fers marchands, des tôles, des plaques de blindages, des 
rails, des roues, des bandages, etc., mais encore tous les 
genres de machines ; voici ses chifûres moyens de fabrica- 
tion annuelle : 

1 6S0 tonnes de plaqaes de blindtges, 
5600 — de rails, 
1 456 — de roues, 
tiso — debaDdages, 

sans compter les fers et les tôles. 



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SIK INDVSTRIB D0 mt EK 1867. 

Les usinée âfèrde Leoben (Styrie), appartenant k M. trmt 
Mayr de Melnhof, sont les plus considérables de la Styrie. 
Elles comprennent divers établissements, dont les plus im- 
portants sont à Donawitz, aux portes de Leoben, savoir : 

!• Les puddlages de Franzenhûtte et Theodorahûtte (12 pud- 
dlings chauffés avec les lignites noirs de Leoben, 2 fours à 
corroyer l'acier, 1 marteau pilon à vapeur, 2 marteaux à sou- 
lèvement, 2 trains puddleurs à moteur hydraulique et 

1 grand marteau pilon en construction) ; 

2» Le laminoir de Carolihûtte (6 fours à souder, 1 four i 
recuire les tôles, 1 pilon de 10 tonnes, 1 grande presse hy- 
draulique à forger, 1 marteau de soulèvement mû par roue 
hydraulique, 1 gros train marchand ou gros mill, 1 moyen 
mill, 2 petits mills, 1 train à tôles de chaudière, 8 cisailles à 
tôles et à barres, 2 scies); 

3^ L'usine de cémentation^ avec 6 fours à cémenter ; 

4* Les atetierê divers (fonderie, taillanderie, tréfflerie, ser- 
rurerie, chaudronnerie, etc.). La force motrice est fournie 
parle Vordernbergbach en trois chutes de 6",50, 3»,60 et 
8 mètres, et par U chaudières à vapeur (12 horizontales et 

2 verticales), dont 5 chauffées au lignite et les autres chauf- 
fées par les chaleurs perdues des fours à puddler et k ré- 
chauffer. Pour actionner lesT marteaux et les trains, il y a 
ë roues hydrauliques de 25 k 50 chevaux, 2 turbines de 
80 chevaux et 5 machines k vapeur de 50 , 60 , 120 et 
150 chevaux ; pour les ateliers, il y a une turbine de 6 cbe- 
vaux et 5 machines de 10 k 25 chevaux ; 

b^ A Gemeingrube est le laminoir à tôles avec k fours de 
tôlerie et 2 trains k tôles fines mus par roues hydrauliques ; 

6* Les martinets de Goss^ Waaseny Tœlkrl et Saini-Peter, 
près Leoben, de Bruek et de Jlœll, près Bruck, comprennent 
8 feux d'afSnerie, 3 chaufferies, U fours k recuire et 15 mar- 
tinets hydrauliques. 

Ces établissements peuvent fournir annuellement UOOO 
tonnes de fers et tôles, 1700 tonnes d'acier cémenté et 
1 100 tonnes d'acier naturel. Voici une liste qui fera con- 
naître les principales branches de la fabrication, en même 



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iNDUSTRiB DU Fin m 1867. fil9 

temps que les prix de yente rapportés aux 100 kildgrammes 
à l'usine en 1867. 

A. Petits fers courants. 

Bandelettes, bandages S4,0p i 37,00 francs. 

Feuillards 31,90 à 50,00 — 

Fers & peninres (paddlés) 40,00 — 

— (an bois, battus) entiron. 5f,00 — 

Cercles de tonneaux iO,00 à 49,00 — 

Fers à vitrages, etc Si,00 à i3,00 — 

— ronds 34,00 i 43,00 — 

— macbioe pour tréfilerie 34,00 i 45.00 — 

— à verges - 4T,10 k 53,40 — 

B. PêTs plats de dimensions non courantes, 

13 à 158 de iargeur sur S à S6 d^épafsseur. 37,00 à 55,50 francs. 

C Gros fers pour machines. 

Fers laminés, carréSi ronds et plats. . . . 37,00 ii 65,00 franea. 
» forgés et soudés au charbon de bois. 48,50 à S5,0û — 

— spéciaux 37,00 à 07,50 — 

D. TôUs. 

TAIes de chaudières if ,75 4 05,00 franc*. 

— noires . . ' 43,35 à 55,50 — 

Les usines de Leoben ont beaucoup augmenté d'impor- 
tance depuis 1857. Ma fin de 1866, eUes occupaient 1 003 ou- 
iriers, dont 296 mariés et 707 célibataires; 903 ouTriers^ 
dont 333 pères de famille, avec hlik enfants, étaient logés 
dans des habitations appartenant à la direction. 

L'exposition de M. Franz Mayr était très-remarquable : où 
y trouvait tous les spécimens de fers marchands et spéciaux, 
de t61es unies et striées, etc. 

La forge de DonawitZj près Leoben, appartient à M. de 
Fridau, dont nous avons cité les hauts fourneaux ; elle pro- 
duit annuellement 2 2i0 tonnes de fers et aciers puddlés att 
lignite de Munienberg. 

Le comte de Franz de Heran possède une tutne êe ptuUUagê 
à Kœflack et un laminoir à tôles à KremZy où il emploie pour 
le puddlage et le réchauffage un mélange de moitié lignite 
cru à 25 ou 30 pour 100 d'eau et moitié lignite torréfié, tan- 



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220 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

dis que pour les autres opérations métallurgiques le lignite 
cru est consommé seul ; les fours présentent des dispositions 
particulières. En 1866, ces usines ont produit 2000 tonnes 
de fers laminés, 200 tonnes de fers forgés, 1 200 tonnes de 
tôles diverses sans compter l'acier. 

Les forgeê de Murau, au prince de Schwartzeuberg, expo- 
saient aussi des fers marchands et spéciaux. 

Vmine àr fer de Prevaliy appartenant, ainsi que l'usine i 
fonte de Lœlling (Carinthie), à la maison Eugène baron de 
Dickmann, emprunte son combustible à la mine de lignite 
voisine de Liescha. Celle-ci a commencé à être exploitée en 
1819 ; de 1820 à 1830, on employa ses produits à l'extraction 
du zinc contenu dans les calamines de Bleiberg (haute Carin- 
thie). Mais, dès cette époque, le besoin se faisait sentir de 
remplacer dans la métallurgie du fer le combustible végétal, 
jusqu'alors seul employé, par un combustible minéral ; c'est 
ce qui conduisit à l'idée d'employer pour cette industrie un 
lignite de formation récente. En 183&, on commença l'éta- 
blissement d'une usine à fer; mais ce n'est qu'en 1840 que, 
après beaucoup d'essais coûteux et d'insuccès peu encou- 
rageants, on réussit à travailler régulièrement au puddlage 
et au réchauffage, sous la direction de M. J. Schlegel. Lors- 
qu'on eut appris à brûler le lignite dans des chauffes à griUes 
horizontales et imaginé les tours de main nécessités par sa 
teneur en eau et la fusibilité des cendres, et lorsqu'on eut 
ainsi établi les conditions d'un travail régulier, l'usine de 
Prevali devint une école où beaucoup d'autres apprirent à 
leur tour à se servir du lignite. Sous l'influence des expé- 
riences faites en Allemagne et en France sur l'emploi des gaz 
comme combustible^ on transforma à Prevali, dès 1846, cer- 
tains fours à réverbère en fours à gaz, en adjoignant à la 
chauffe à grille ordinaire une disposition qui amenait du vent 
chaud pour la combustion au-dessus du pont de chauffe, et 
on obtint ainsi un double avantage au point de vue de la 
température^ comme à celui de l'effet utile du combustible. 
Plus tard, on appliqua des grilles à échelons pour l'emploi 
des menus lignites. 



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HDUSTRIE DO FER EN 1867- 221 

D'après M. Bruno Kerl, ou consomme à Prévali, dans les 
fours à puddler soufflés, 122 kilogrammes de lignite par 
100 kilogrammes de fer brut, et dans les fours non soufflés 
Ul kilogrammes. Pour le réchauffage, on brûle 126 à 129 ki- 
logrammes de lignite par 100 de fer brut. Le déchet est de 

11 pour 100 environ sur la fonte au puddlage et de 25 à 
30 pour 100 sur la fonte après le réchauffage. 

L'usine comporte actuellement, dans 3 ateliers séparés, 
24 fours à gaz^ savoir : 12 fours doubles à puddler et 12 fours 
à réchauffer ; ces fours sont en partie isolés, en partie réu- 
nis sur une cheminée commune ; les chaleurs perdues ser- 
vent à produire la vapeur qui actionne 2 pilons de 5 tonnes, 
1 pilon de 2 tonnes et demie, 1 train à tôles de 55 centi- 
mètres, 3 trains puddleurs et 1 gros mill de &5 centimètres, 

1 moyen mill de 32 centimètres et demi et 2 petits mills de 
22 centimètres et demi, sans compter tous les appareils ac* 
cessoires. £Ue occupe 500 ouvriers. 

A en juger par l'Exposition de 1867, le puddlage au gaz 
de ligneux ou bois torréfié, que M. Leplay décrivait en 1853 
ainsi qu'il l'avait vu dans les usines de Neuberg (Styrie) et 
de Lippitzbach (Carinthie), ne partit pas avoir pris le déve- 
loppement qu'on supposait. En 1829 , on construisait à 
Unau, près Murzstag, un laminoir où on essayait le pud- 
dlage et le réchauffage au moyen du bois artificiellement 
séché. En 1838, après la réussite de ces essais, on établis- 
sait dans l'usine impériale de Neuberg une grande usine de 
puddlage et de réchauffage, qui fonctionne encore après 
avoir été agrandie en 1866. Aujourd'hui cette usine com- 
prend k fours à puddler doubles, 1 four à puddler simple, 

2 fours à recuire pour tôle et acier, 5 fours à souder et 

12 étuves pour la préparation du bois. La production an- 
nuelle en articles marchands de fer ou d'acier est de &000 
tonnes environ. 

Nous n'avons pu voir aucune autre indication de puddlage 
au ligneux. Quant à celui au lignite, il était encore repré- 
senté par les forges de Gradenber g, près Kœflach, qui traitent 
des fontes obtenues elles-mêmes au lignite, et par d'autres 

T. IT. 15 



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222 INDUSTRIE DU FÊn EN 1867. 

aussi. Mais l'introduction du procédé Bessemer dans ces 
contrées a apporté une concurrence grave aux produits des 
fours à puddler soit au bois desséché, soit au lignite, ainsi 
que nous le verrons plus tard. 

Royaume d'Italie. — D'après M. Felipe Giordano, l'Italie 
comptait, en 1864, 30 fours à puddler, dont 15 en activité, 
et 30 trains de laminoirs; la production de fer ordinaire 
était de 34000 tonnes environ. Presque tous les fours à 
puddler sont chauffés avec des gaz des hauts fourneaux ou 
avec le gaz de tourbe. 

Dans la Lùmbardie^ on n'emploie, pour chauffer les fours à 
puddler, que des gaz produits spécialement dans des gazo- 
gènes alimentés au moyen de charbon de bois, de tourbe ou 
de lignite. En i840, on a essayé dans l'usine de Dongo ie 
puddlage avec les gaz d'un haut fourneau; mais ce système 
n'a pas rencontré beaucoup de succès. Quand le haut four- 
neau était en bonne marche, les gaz paraissaient ne pas 
avoir assez de chaleur pour le puddlage ; et quand ils étaient 
abondants, la consommation de charbon dans le haut four- 
neau croissait de façon à faire perdre toute l'économie 
obtenue. Sans doute, avec les minerais spathicfues grillés 
aisément réductibles employés à Dongo, les gaz du gueulard 
pouvaient être pauvres en oxyde de carbone, tandis qu'avec 
les minerais oxydulés riches du val d'Aoste la proportion de 
ce gaz réducteur doit être plus considérable. Les premiers 
gazogènes paraissent avoir été introduits en Lombardie vers 
1850, par MM. Rubini et Scalini, propriétaires actuels des 
forges de Dongo; ils étaient alimentés au charbon de bois. 
Ces gazogènes ont ordinairement la forme d'un prisme carré 
de 1*,30 de côté et de 2",jO à 3 mètres de hauteur, avec 
une petite grille en bas et un tuyau élevé en haut par où se 
charge le combustible. Ils sont alimentés d'air comprimé 
par le cendrier, qui est hermétiquement fermé. Le gaz re- 
descend par un conduit Vertical jusqu'au pont de chauffe, où 
il rencontre la tuyère qui amène l'air comprimé et chauffé 
qui doit le brûler. Au sortir du laboratoire, la flamme chauffe 
d'abord un appareil a air chaud, puis traverse une snlo ré- 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 223 

chaulîeuse au sortir de laquelle les gaz complètement brû- 
lés se dispersent dans Tatelier sans être appelés par une 
cheminée. Le vent est fourni par une machine soufflante ou 
un ventilateur. D'après Tingénieur Curioni, il faut pour un 
four 18 mètres cubes d'air par minute mesurés à la pression 
atmosphérique, savoir 6 pour le gazogène et 12 pour la 
combustion des gaz. Tantôt le four sert pour le puddlage et 
tantôt il sert pour le réchauiïage des massiaux pu^dlés. Les 
gazogènes sont alimentés soit avec du charbon de bois, soit 
avec de la tourbe, soit avec des escarbilles de houille. 

Plusieurs forges lombardes étaient représentées à TExpo- 
sition de 1867. 

La forge de Premadio (MM. Corneliani et ۥ), dans la Val- 
tellina, possède un four à puddler au gaz de charbon djO bois 
et effectue le réchauffage des massiaux dans un bas ifoyer ; 
par ce système elle consomme 2 403 kilogrammes de char- 
boD par tonne de fer étiré. Sa production annuelle est de 
i 000 tonnes. 

La forge de Dongo (MM. Rubini et Scalini), sur le lac 
de Côme, contient 3 fours à puddler au gaz de charbon, bois 
ou tourbe, 6 fours k réchauffer au gaz ou a la flamme per- 
due, i gazogènes, etc. Le premier réchauffage des massiaux 
se fait au four à gaz, le second, pour le finissage, sur la sole 
chauffée par les flammes perdues; on y consomme seule- 
ment 1422 kilogrammes de charbon par tonne de fer fini, 
MM. Rubini et Scalini possèdent des laminoirs et exposaient 
des fers marchands de diverses formes ; leur production an- 
nuelle est d'environ 2 000 tonnes. 

Les forges de Lecco et Bellano (MM. Badoni et C*) n'avaient 
pas exposé. On y puddle dans 4 ou 5 fours chauffés au gaz 
de tourbe, de bois, de lignite et même d'anthracite menue; 
la consommation de ces combustibles est de 4 500 kilo- 
grammes par 1 000 de fer étiré, et on y finit le fer avec un 
seul réchauffage, 

La forge de Lover e (M. Gregorini), dans la province de 
Bergame, est une des plus importantes et des plus avancées 
de la Lombardie. Sans parler de j^es feux d'affinerie, elle 



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22A INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

effectue le puddlage pour fer et pour acier dans des fours 
chauffés au gaz par le système Siemens. Les gazogènes sont 
alimentés soit par la tourbe d'iseo, soit par des lignites. 
Nous donnons à la planche XX le dessin complet des fours à 
puddler de M. Gregorini; nous regrettons de ne pouvoir in- 
diquer les consommations de fonte et de combustible par 
tonne de fer puddlé. U exposait en 1867 des fers laminés 
divers. 

Dans le ml cTAostCy on emploie pour le puddlage non- 
seulement des gaz de générateurs, mais aussi les gaz des 
hauts fourneaux, qui sont plus riches en oxyde de carbone 
que ceux des fourneaux deLombardie. D'après M. Giordano, 
en Lombardie (à Dongo, par exemple), on consomme 1 000 à 
1 120 kilogrammes de charbon de bois par tonne de fonte; 
dans le val d'Aoste (à Pont-Saint-Martin), la consommation 
atteint et dépasse 1 /iOO kilogrammes de charbon par tonne 
de fonte, avec une richesse de minerai assez semblable. 

A Pont^Saint-Martin se trouvent deux forges, Yusine Mon^ 
genêt et Vusine CavallOy qui puddlent ainsi avec les gaz des 
hauts fourneaux. Dans la première on travaille à la fois dans 
deux fours qui reçoivent chacun une charge de 175 kilo- 
grammes; ^'opération dure deux heures et demie. Quand le 
fourneau ne fonctionne pas, on puddle au gaz de tourbe en 
se servant de générateurs à flamme renversée semblables à 
ceux d'Undervelier et de Vallorbe. 

Les forges d'EmaviUa et Vilianova^ appartenant à M"* Ger- 
vasone, exposaient un massiau de fer puddlé aux gaz du 
haut fourneau, ainsi que des barres et des fers machine en 
provenant. 

D'après M. Giordano, il y aurait par 1 000 kilogrammes 
de massiaux puddlés une différence de 30 à 50 francs à 
l'avantage des gaz de haut fourneau sur les gaz de tourbe. 
D'après le catalogue, il y aurait à Pignerol une forge 
[M. Silcmbra) qui avait exposé des fers fabriqués dans des 
fours soufflés avec un combustible composé de tourbe et de 
pétrole ; mais nous n'avons pu découvrir ces spécimens. 
En Toscane, il faut signaler d'abord la forge de Foilonica, où 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 225 

H. Ponsard introduisit en 1860 le puddlage avec fours 
chauffés directement au lignite sans gazogène. On y brûle 
par tonne de massiaux puddlés 1 100 à 1 200 kilogrammes 
de lignite de Monte Bamboli. 

A la forge du Col du val d^EUe, la Société Masson puddle 
avec un gaz formé dans un générateur alimenté de brindilles 
de bouleau, d'épis de maïs et de noyaux d'olives, qu'elle 
appelle gaz végétal^ et elle réchauffe les massiaux dans un 
four chauffé au gaz de lignite ; les fontes qu'elle traite vien- 
nent de Follonica et d'Angleterre. Elle fabrique divers pro- 
duits tels que fil de fer, pointes, vis, etc., qu'elle exposait 
en 1867. 

Nous ne croyons pas qu'il existe dans le sud de l'Italie 
d'usine qui fabrique régulièrement des fers puddlés, bien que 
des tentatives aient été faites, à Pietrarsa, près Naples, par 
exemple. 

A Savone existe une forge, appartenant à MM. Tardy et 
Benech, qui fabrique des fers puddlés avec des fontes et des 
houilles venant de l'étranger. Sa production annuelle est de 
500 tonnes de fer. 

Espagne. — Les données statistiques fournies par le cata- 
logue de la section espagnole sont trop incomplètes pour 
que nous puissions indiquer le nombre des fours à puddler 
qui existent dans les usines à fer de la Péninsule, ni même le 
nombre des usines qui travaillent à la houille. 

Dans les provinces de Biscaye, nous pouvons citer : 

Vusine de Sania Ana de Bolueta, fondée en 18&0, à 2 kilo- 
mètres de Bilbao et sur la rivière ; cette usine fabrique du 
fer par la méthode directe, mais en outre elle possède 6 ou 
7 fours à puddler ordinaires, où elle traite les fontes de ses 
3 hauts fourneaux ; 

Les usines de MM. Ibarra et C* à Baracaldo, près Bilbao, 
où se trouvent 10 fours à puddler et des laminoirs assez puis- 
sants pour fabriquer des poutrelles de 12 centimètres qui 
étaient exposées; 

Vusine de Santa Agueda, à Castrejana, possédant 5 fours 
à puddler. 



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226 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Dans les Asturies on rencontre : 

Vusine de Miérès del CaminOy appartenant à la Société 
asturienne ; son matériel est considérable (lipuddlings avec 
chaudières à vapeur, 2 marteaux pilons, 4 fours à réchauffer, 
1 machine à balancier de 50 à 60 chevaux commandant un 
train de puddlage, 1 gros mill, 1 moyen mill, 1 fenderie, 1 es- 
patard, 1 machine horizontale conduisant un train à tôles et 
1 petit mill double, etc.), mais nous ignorons si elle fonc- 
tionne actuellement. Elle n'était représentée à TExposition 
que par quelques morceaux de fer insignifiants; 

Vusine royale de la Trubia ; 

Vusine de la Felguera, près Langreo, appartenant à la So- 
ciété Duro et C®, qui avait exposé une collection complète 
de ses produits. Cette usine comprend, sans parler des acces- 
soires, ateliers de constuction, etc. : 1** un atelier de puddlage 
avec 16 fours à puddler chauffant deux à deux une chaudière 
à vapeur, 2 marteaux pilons de 2 500 kilogrammes, 2 trains 
de puddlage et 1 cisaille ; 2" un atelier de réchauffage avec 
6 fours à réchauffer ayant chacun une chaudière à sa suite, 
4 trains de laminoirs, 4 cisailles. La production de fer a été 
annuellement, en 1864 et 1865, de 7 000 tonnes environ. En 
1864, chaque four à puddler a iourni par jour 2 567 kilo- 
grammes de fer brut provenant de 15, 24 charges en vingt- 
quatre heures. Les ateliers de puddlage et laminage oc- 
cupent 350 ouvriers environ. 

La Felguera exposait des échantillons de fers bruts à grain 
et à nerf, des scories de puddlage crues et liquatées, ou 
bulldogs, des épreuves de fers, une série de fers laminés 
gros, moyens et petits, une poutrelle de 10 centimètres, 
longue de 8", 25, une cornière longue de 12«,50, un rail Yi- 
gnole de 6",70, des feuillards divers, dont un de 2 milli- 
mètres sur 182 millimètres. Ces produits montrent queTusine 
de MM. Duro et C* compte parmi les premières d'Espagne. 

Dans la province de Tolède, les forges de San José expo- 
saient des fers puddlés au bois vert et étirés au marteau. 

Dans le sud de l'Espagne, on trouve Vusine du Pedroso{Sé' 
ville), colles de UM> Neredîa (Malaga). 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 227 

En Catalogne, MM. Girona frères fabriquent du fer à la 
bouille à y usine de Saint-Martin^ aux portes de Barcelone. 



SIXIÈME SECTION 



fers pvddiés en Suéde* Bossle 
et 



Suède. — Nous avons étudié déjà la fabrication des fers 
aJDQnés dans ce pays; mais nous devons ajouter que Je 
puddlage est employé dans plusieurs usines. 

A Motala et kNykœping on.puddle avec de la houille 
venant d'Angleterre. Ces deux usines fabriquent des fers 
marchands laminés, profilés (cornières, poutrelles, etc.), des 
tôles, des bandages, etc. 

Le puddlage au moyen du bois séché à l'air, brûlé sur 
grille,' a été introduit en 1835 dans Vusine de Nyby^ près 
Thorshaella. Actuellement, il est encore employé par M. G. 
Zethelius 4^^ ^^^^^ iot%Q pour /iOO tonnes annuelles 
de tô)es et fers proQlés, et par M. W. Zethelius dans Tti^in^ 
ife Surahammar^ près Westeraes, pour 1 500 tonnes de tôles, 
fers profilés, bandages, etc. 

A Finspong et à Lesjœfors on a quelquefois puddlé au gaz 
de bo^ afin de satisfaire aux demandes de certains consom- 
mateurs. 

Tous ces fers pud Jlés sont employés en Suède même pour 
la construction, et ne servent ni à la cémentation, ni à la 
tréfilerie. 

Le puddlage à la houille pratiqué à Motala (9 fours 
simples) et à Nykœping ( 2 fours simples ) ne présente rien 
de bien particulier. On fait en douze heures quatre à six 
charges de 275 à 280 kilogrammes de fonte truitée, qui font 
un déchet de 7 à 9 pour 100; la consommation de houille est 
(Je700à750 kilogrammes par tonne de fer puddlé. On traite 
surtout des fontes truitées fabriquées avec les minerais de 
Grœngesberg et de Norberg. A Motala on cingle avec un 
moulin à loupes à axe vertical. 

A Surahammar (2 fours) et à Nyby (1 four) on emploie 



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228 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

des fours doubles formés de deux fours simples accolés 
dans leur longueur et ayant deux portes de travail oppo- 
sées. Chaque charge, d'après M. Mosler, est de &85 kilo- 
grammes et on en fait en vingt-quatre heures douze k 
quatorze avec uniB consommation de 62 à 75 hectolitres de 
bois sec par 1 000 kilogrammes de fer puddlé et un déchet 
de 6 à 7 pour 100. A Surahammar le bois de sapin séché à 
Tair est en petites bûchettes de 20 à 26 centimètres de lon- 
gueur : on introduit par deux petites ouverture de 15 cen- 
timètres de hauteur sur 10 de largeur opposées au pont de 
chauffe et voisines de la voûte de la chauffe, qui est assez 
élevée ; ces ouvertures sont fermées par des portes à char- 
nière horizontale. La grille est plane, avec des barreaux de 
25 millimètres de largeur espacés de 40 à 45 millimètres. 
Les loupes sont cinglées au marteau pilon, réchauffées dans 
un four Ekman (à Surahammar) et étirées en barres 
puddlées de 16 centimètres de largeur et 2 et demi d'épais- 
seur. On n'emploie ce puddlage au bois que là où on ne peut 
employer la houille; le travail avec celle-ci est plus aisé et 
plus sûr. Le nombre des fours à puddler est du reste tout à 
fait limité. 

Russie. — L'empire de Russie comprend dans les pro- 
vinces de Pologne voisines de la Silésie deux ou trois usines, 
par exemple, celle de Butta Bankowa, à la Couronne, où l'on 
puddle avec de la houille provenant des bassins autrichiens; 
Irena (Lublin) et Ostrowice (Radom), à MM. Lubienski, 
Frenckel et C* ; et celle de Ruda Maleniecka (Radom), qui 
appartient à MM. Bochenski et Wieloglowski. 

Dans les autres parties de l'empire, on emploie pour le 
chauffage des fours à puddler soit directement le bois séché, 
soit le gaz de bois ou de tourbe. 

Le groupe de l'Oural comprend comme usine principale 
les forges de Nijni^Taguiiy qui, outre les 7 hauts fourneaux 
qui en dépendent, possèdent 38 feux comtois, 37 fours à 
puddler et 32 fours à souder, et fabriquent annuellement 
16000 tonnes de fer environ. Ces forges exposaient des fers 
laminés cotés 45 à 90 francs les 100 kilogrammes, des tôles, 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 229 

des rails, des épreuves qui témoignaient d'une excellente 
qualité et qui provenaient de fers puddlés au bois et ré- 
chauffés au four à gaz système Ekman. 

Les usines d*Alapaev (Perm) puddlent aussi au bois. 

Celles d'Aiexandrovsk (Perm) exposaient des tôles tra- 
vaillées à la houille et provenant de fonte au coke (1); elles 
déclaraient fabriquer 4 500 tonnes par an. 

Dans le gouvernement d'Orenbourg, Vusine (TAvzianope^ 
trovsksL produit, en Î86i, 3200 tonnes de fer affiné et puddlé. 

Dans le gouvernement de Viatka les forges de Votkinsk^ 
appartenant à la Couronne, fournissent presque exclusive- 
ment aux besoins de la marine et de la guerre ; leur fabrica- 
tion annuelle de 6 000 tonnes environ comprend des fers 
puddlés, des aciers puddlés, fondus et Ressemer, etc. 

Le groupe du centre et de Moscou renferme quelques 
usines importantes. Les principales sont : les forges de 
MM, Schipoff à llev (Nijni-Novgorod) et à Vozniesjensk 
(Tambof), qui exposaient des fers bruts (cotés 30 francs les 
100 kilogrammes) et des fers marchands (cotés &1 francs 
les 100 kilogrammes; les forges de Gous, dans les gouverne- 
ments de Wadimir et Riazan ; celles de M. Schepilof^ dans 
le gouvernement de Nijni-Novgorod. 

Dans ces usines on puddle au bois et à la tourbe et on ré- 
chauffe au four à gaz. 

Le groupe du Nord était représenté à TExposition par la 
grande usine de Waerisilœ (Finlande), appartenant à 
M. Arppe. Cette usine, située dans la paroisse de Tohma- 
jarvi, gouvernement de Kuopio, compte 1 haut fourneau, 
8 fours à puddler, 6 fours à réchauffer, 1 four à tôles, 4 trains 
de laminoirs, 3 marteaux pilons et des moteurs représen- 
tant près de 1 200 chevaux.EUe puddle au bois les fontes de 
Waertsilae môme et de Mochkœ, et réchauffe également au 
bois séché dans des étuves les fers bruts destinés à être 
corroyés. Elle fabrique annuellement 2500 tonnes environ 
de fer, qu'elle cotait 38 à 50 francs les 1 00 kilogrammes. 



(I) 



Nous igiioroDS d*où provieni la houille employée. 



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230 INDU$TRIK DU FER EN 1867. 

De tous ces fers, ceux qui proviennent des fontes de l*Ou- 
ra) sont de beaucoup les meilleurs. 

États-Unis d'Amérique. — En 1856, d'après M. Lesley, les 
États-Unis comptaient 225 usines à fer possédant des lami- 
noirs, dont 20^ en activité, ayant produit 500000 tonnes de 
fer et comprenant 208 fours à puddler doubles et 1 05/i fours 
à puddler simples; en outre, il existait 3/i fours à puddler 
dans les forges à marteaux. Les États-Unis consommaient, 
en 1856, 305 000 tonnes de fers laminés de plus que leur 
production. Nous ne possédons pas les données correspon- 
dantes pour 1865; mais nous savons que le noipbre des 
usines a considérablement augmenté, comme on en jugera 
par les progrès faits dans un seul État, la Pensylvanie. 

En 1856, la Pensylvanie possédait 73 usines à fers lami- 
nés d'une puissance de production de 445 000 tonnes. En 
^865, le nombre des usines s'était élevé à 105 et leur puis- 
sance de production à 730 000 tonnes. Les chiffres suivants, 
relatifs à 1864, étaient exposés parla Pensylvanie. 

Usines en totalité lOi 

^ enacUvilé «4 

Fours à puddler doubles 135 

— — simples 703 

— à récbauffer iTO 

Trains de lamlDoirs t09 

Machines. 3U 

Usines mues par la vapeur • . 76 

— parTeau 15 

— par l'eau et la vapeur ... 4 

Roues liydraoliques 35 

Usiiit*é à rails. J : fi 

— exclusivement. ... 7 

— à fers marcbanci:$ 60 

— — exclusivement. . 19 

— i tôles (i;rosses 25 

— ' — exclusivement. . . U 

— à tôles minces.'.'. .''. 'J . . . . io 

— . ' — . • exclosivement. . . ï> 

— à clous et à pointes 17 

— — exclusivement. 1 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 231 

Prodaction totale de fers laminés (dont 

160 087 tonnes de rails) ili 932 tonnes. 

Cohsommation totale de matière brutes . Soi 721 — 

B6Dt refonte ; 399195 — 

riblons et massiaui 103 586 — 

Consommation loijle de houille 967 390 — 



On a donc consommé en 1861, par tonne de fers finis, 
2330 kilogrammes de houille et anthracite et 1 211 de fonte, 
riblons et massiaux. 

Nous citerons quelques-unes des usines les plus impor- 
tantes en suivant le même ordre que dans notre étude des 
usines à fonte. 

La Pensylvanîe renferme les forges les plus considérables. 
L'usine de Cambriay près Johnstown, possède 30 fours à 
puddler doubles, 22 fours à réchauffer et 6 trains de lami- 
noirs ; elle a fabriqué en 1864 plus de 40 000 tonnes de rails, 
et puddle à la houille les fontes au coke fabriquées avec les 
minerais houillers. 

Vnsine de Lackawanna^ à Scrantou (76 fours à puddler 
simples, 15 fours à réchauffer, 6 trains), fabrique annuelle- 
ment plus de 25 000 tonnes de rails en puddlant à Tanthra- 
cile des fontes fabriquées avec les minerais magnétiques de 
New-Jersey. 

Vusine du Phénix ^ à Phénixville (16 fours à puddler 
doubles, 11 fours à puddler simples, 24 fours à réchauffer, 
8 trains), puddle aussi à Tanthracite. 

Dans tous les fours à puddler ou à réchauffer alimentés à 
l'anthracite, on emploie ce combustible sous forme de 
roches et avec Taide de Tair forcé. 

Le Massachusetts est aussi un État sidérurgiste. On peut y 
citer l'usine de Bay-State^ à Boston, avec 16 fours à puddler 
doubles, 12 fours à réchauffer et 4 trains. 

Dans rOhïo, les usines de Cleveland travaillent surtout à 
fabriquer des rails neufs avec djes vieux. 

Dans rillinois, la belle forge de Chicago, à M. Ward, a une 
industrie analogue; toutefois elle puddle aussi à la houille 
des ifontes neuves. 



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232 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

A Détroit (Michigan), se tconveV usine de Wyandotte^ qui 
traite les fontes provenant des magnifiques hématites rouges 
du pays, et qui était la seule exposant en 1867 un rail laminé. 

Les usines américaines n'étaient du reste guère repré- 
sentées en ce qui concerne la fabrication du fer. L'usine 
de Wyandotte et deux usines de TAlabama étaient les seules 
qui eussent envoyé des fers laminés américains. 

Les autres contrées du nouveau continent sont trop pau- 
vres en usines sidérurgiques pour que nous ayons rien à 
ajouter à ce que nous avons dit dans la première partie de 
ce travail. 

SEPTIÈME SECTION 
Du chaolltei^ des ffoors à poddlcr. 

Préliminaires. -— Pendant le cours de la revue que nous 
venons de faire de la fabrication des fers puddlés dans les 
diverses contrées métallurgiques, nous avons rencontré un 
grand nombre de systèmes différents pour le chauffage des 
fours à puddier. Ces systèmes sont les suivants : 

Chauffage à la houille sur grille ordinaire ; 

Chauffage au lignite ; 

Chauffage à la tourbe; 

Chauffage à Tanthracite; 

Chauffage au bois séché à Tair ; 

Chauffage au gaz de bois torréfié ; 

Chauffage au gaz de lignite; 

Chauffage au gaz de tourbe; 

Chauffage au gaz de hauts fourneaux ; 

Chauffage système Siemens, au gaz de houille menue ; 

Chauffage système Siemens, au gaz de lignite. 

Outre ces systèmes, déjà nombreux, il en existe encore 
d'autres qui ont été l'objet d'essais plus ou moins prolongés 
et plus ou moins heureux; nous citerons les systèmes Wilson 
et Boetius. 

Le four à puddier primitif, inventé et employé en Angle- 
terre, était chauffé par un foyer à grille plane ordinaire, dans 



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INDUSTRIE DU FER KN 1867. 233 

lequel on brûlait de la bouille à longue flamme. Parmi les 
modifications qui ont été apportées à cette chauffe pri- 
mitive, les unes ont eu pour but de permettre l'emploi de 
combustibles autres que la bouille, les autres avaient pour 
objectif de réaliser une économie dans la consommation de 
cette bouille ou du combustible. Gomme la chauffe est dis* 
tincte du laboratoire, ou sole, où s'effectuent raffinage de la 
fonte et sa transformation en fer brut, on est assez disposé 
à croire que, sitôt que le système de chauffage permet d'éle- 
ver et de maintenir le laboratoire à la température néces- 
saire pour le puddlage, il devient assez indifférent pour Topé- 
ration en elle-même, qui s'effectue toujours identiquement, 
quel que soit le combustible. Mais, suivant nous, on est com- 
plètement dans Terreur, parce qu'on se fait une idée inexacte 
de la théorie du puddlage. Il n'entre pas dans notre pro- 
gramme actuel de développer cette théorie comme nous la 
comprenons ; mais nous ne pouvons nous dispenser de dire 
que nous ne sommes point d'accord avec les auteurs qui, 
comme MM. Grâce Galvert, Johnson, Lan, Percy, Siemens, 
ne voient dans Taffinage de la fonte au four à puddler que 
Taction plus ou moins ménagée de Tair qui traverse le foiu* 
et surtout des scories qui forment partie du bain. Les tra- 
vaux de M. Henri Sainte-Glaire Deville sur la nature des 
flammes et sur la dissociation ne nous permettent pas de ne 
point tenir compte de Taction de Toxyde de carbone et 
même du carbone dissocié qui se trouve en suspension dans 
la flamme du four ; nous croyons avec divers praticiens, 
notamment avec M. Urbin, que la flamme peut exercer dans 
certains moments une action soit réductive sur la scorie, soit 
carburante sur le fer, comme le prouve la liquéfaction à 
nouveau d'une charge à moitié puddlée dans une atmos- 
phère de four fumeuse. Les systèmes de chauffage agissent 
donc aussi, suivant nous, différemment par suite de la na- 
ture différente des flammes, de la proportion variable du 
carbone dissocié qu'elles tiennent en suspension, et pas seu- 
lement par suite de la différence des températures fournies. 
Un système parfait serait celui qui donnerait aisément la 



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234 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

haute température nécessaire, en même temps qu'il per- 
mettrait d'avoir à volonté une flamme oxydante, neutre, ré- 
ductrice ou carburante. 

Chauffage a la houille.'— La houille est le combustible le 
plus commode et le plus employé pour les fours à puddler. 
Celle qui convient le mieux est la houille grasse, ou au 
moins demi-grasse, donnant une longue flamme et collant 
modérément. On la brûle sur des grilles planes à barreaux 
carrés en fer, dont la surface varie avec le poids de la 
charge de fonte et avec la rapidité que l'on veut pouvoir 
obtenir dans le travail. Les barreaux sont (d'autant plus rap- 
prochés que la houille est plus menue et moins collante ; 
pour brûler des houilles un peu maigres et fines, il faut 
une grande chauffe et des barreaux assez rapprochés. Quand 
elles sont trop maigres, elles ne peuvent plus être employées 
sans un artifice qui consiste à fermer le cendrier avec des 
portes et à envoyer sous la grille de l'air un peu comprimé 
à l'aide d'un ventilateur ; on arrive ainsi à obtenir une 
flamme convenable : c'est ce qu'on a fait au Creusot et dans 
diverses usines françaises. Mais, pour les puddlages soignés 
destinés k fournir du fer à fin grain ou de l'acier, il faut re- 
chercher une houille grasse, donnant une flamme suffisam- 
ment longue et carburée. 

Comme l'air arrive plus aisément à l'arrière de la grille 
qu'à l'avant, on a trouvé utile, dans certaines usines, de 
donner une faible inclinaison d'avant en arrière aux bar- 
reaux. 

Avec des houilles maigres tout à fait menues, on a employé 
avantageusement, en Silésie, des foyers avec grille à éche- 
lons, où l'on brûle environ 2 hectolitres de combustible 
par 100 kilogrammes de fer brut à fin grain. 

Nous avons vu qu'avec les grilles ordinaires, non souf- 
flées, la consommation du combustible par 100 kilogrammes 
de fer brut varie, suivant la qualité de la houille et la nature 
du travail, depuis 80 jusqu'à 150 kilogrammes. 

Il faut éviter d'employer des houilles sulfureuses, parce 
que l'acide sulfureux, qui se dissocie probablement dans la 



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LNDUSTRIE DU FKR KN 1867. 235 

flamme, exerce une influence fâcheuse pour la qualité du 
fer obtenu. 

Les fours à réchauffer exigent des houilles de meilleure 
qualité et à plus longue flamme que les fours à puddler, 
parce que la température doit être plus longtemps et plus 
régulièrement maintenue, et parce que la flamme ne doit 
jamais être oxydante, afin de ne pas brûler les paquets en 
faisant du déchet. 

Chauffage au ugnite. — Ce système est surtout employé 
en Styrie et en Carinthie, où il paraît avoir complètement 
remplacé le chauffage au gaz de ligneux, étudié .autrefois 
par M. Leplaiy. Lçs disposition? des foyers varient avec la 
nature et avec l'état physique du Ugnite employé. 

A Neuberg, avec des lignites noirs brillants, en morceaux, 
on emploie des grilles planes alimentées par une toquerie 
percée dans la faroi du four. A Prévali, on fait de même et 
on consomme 141 kilogrammes de lignite par 100 kilo- 
grammes de fer brut obtenu. A Léoben, dans les usines 
Mayr, on fait en douze heures dix ou onze charges de 300 ki- 
logrammes (250 kilogrammes pour les fers supérieurs)^ et 
on brûle environ 150 kilogrammes par 100 kilogrammes de 
fer brut. 

Quand on veut brûler des lignites menus, on emjploie des 
grilles à échelons comme à Prévali et à Léoben. 

Pour les fours à réchauffer alimentés au lignite dans 
ces usines autrichiennes, on place au-dessus du pont de 
chauffe une série de tuyères obliques qui amènent de l'air 
chaud. 

Voici, d'après M. Habets, qui a visité récemment ces con- 
trées, des données intéressantes sur le roulement de la 
forge de Gradenberg, qui puddle et réchauffe avec des li- 
gnites sunplement desséchés. 



PudéUage» 

...... • ' 1» 

Fonte consommée 478 520 kiU 

Fer brut prodoU i545it — 

Dérhel 5,51 •/. 



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236 fxnusTRiE du fer kx 1867. 

Nombre de postes de douze heures. 161 

CoDSummaiioii lie lignite . ... 90899ikil. 
Lignite par 100 kil. de fer brul. . • SOO — 

Réchaufage et laminage. 

Fer brut enfourué 474543 kll. 

Fer marcband produit 364 027 — 

Tôles «055 — 

Rebuts «753 — 

Chutes et rognures 14 650 — 

Paquets brûtési 9553 — 

Production totale de fer 403038 — 

Déchet tW» 

Nombre de postes de douze heures. 108,5 

Consommation de lignite 568176 kil. 

Lignite par100kil.de fer fini ... 141 - 

On consomme à Gradenberg 128 kilogrammes de fonte 
et environ 450 de lignite par 100 kilogrammes de fer fini, y 
compris la consommation des chaudières. 

Chauffage a la tourbe. — La tourbe a été employée di- 
rectement pour le chauffage des fours à puddler en Bavière 
et en Wurtemberg surtout. Â Maximilianshùtte , en Ba- 
vière, on alimente par le haut, avec de la tourbe préala- 
blement séchée, une chauffe à grille plane; la flamme et 
les gaz produits par la distillation de cette tourbe rencon- 
trent au-dessus du pont de chauffe une lame de vent chaud 
dirigée obliquement de bas en haut, de façon à ce qu'elle 
ne puisse atteindre les boides formées sur la sole. On y 
brûle 9 hectolitres de tourbe séchée par 100 kilogrammes 
de fer puddlé. 

Chauffage a L'ANTHRAaTE. — Ce combustible n'est em- 
ployé maintenant, croyons-nous, qu'aux Etats-Unis en Pen- 
sylvanie, dans des chauffes soufflées dont nous ignorons la 
disposition. 

Chauffage au bois séché a l'air. — On emploie le bois 
directement pour chauffer les fours à puddler en Suède et 
en Russie. Nous avons indiqué plus haut quelques chiffres 
relatifs au roulement de deux usines suédoises. 

Chauffage au gaz de bojs torréfié. — Nous avons dit que 



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INDUSTRIE DO PKF EN 1867. 237 

le puddlage au gaz de|ligKieux avait à peu près disparu des 
usines carinthiennes ; nous renverrons donc à Touvrage de 
M. Leplay pour ce qui concerne ces usines, et nous ne par- 
lerons ici que du puddlage au gaz de bois tel qu'il est pra- 
tiqué dans deux usines françaises, celles d'Âllevard (Isère) et 
de Yillotte (Côte-d'Or), dont les produits figuraient à l'Expo- 
sition. 

VusmeiTAUevard^ appartenant à MM. Cbarrière et C*, avait 
exposé d'intéressants modèles en relief de son four à pud- 
dler au gaz, ainsi que de ses dépendances. Nous donnons à 
la planche XXIX, fig. 1 et 2, une coupe verticale et un plan 
qui permettront de comprendre aisément la construction 
du four. 

Le gazogène accolé au laboratoire du four a une forme 
prismatique dans sa partie inférieure, qui se termine au ni- 
veau de la voûte du four, et il s'évase au-dessus de bas en 
haut. On l'alimente au moyen d'une trémie à double ferme- 
tare placée à la partie supérieure. 11 se termine en bas par 
une grille plane à peu près carrée, au-dessous de laquelle 
arrive du vent froid pris sur la machine soufiQante et qui 
s'étale en une nappe mince et horizontale en sortant d'une 
tuyère qiii a la même largeur que la grille. 

Le combustible employé est du bois d'essences variées 
(hêtre, châtaignier, bouleau, etc.), scié en bouts de 66 cen- 
timètres de longueur au plus, et refendu suivant la grosseur 
des bûches ; on le dessèche en le chargeant sur des wagons 
en fer qu'on fait séjourner un temps plus ou moins long 
dans des étuves ou chambres en briques chauffées par les 
tuyaux d'échappement des flammes des puddlings. Quelque- 
fois on dessèche simplement à l'air libre en le plaçant au- 
dessus des fours. L'usine comprend un assez grand nombre 
(vingt-quatre au moins) de ces étuves, où le bois reste de 
vingt à trente heures. Il est ensuite élevé par un petit monte- 
charge au niveau de l'ouverture supérieure de la trémie du 
gazogène, où on le charge debout. 

Le gazogène est en communication immédiate avec le 
laboratoire du four ; l'intermédiaire de chambres de dépôts 

T. IV. iG 



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?r^^^ INDPSTfUE DU FER EN 1867. 

pour les cendres est ^uppriaié. Le four travaille pour ainsi 
dire à la façon d*un véritable chalumeau par insufflation de 
la flamme du bois, dont la chaleur propre est utilisée. A l'en- 
trée du laboratoire, cette flamme rencontre une lame de 
vent chaud inclinée à &5 degrés environ ; au milieu de la 
yoût;e à peu près se trouve une deuxième tuyère qui envoie 
une seconde lame de vent chaud. Le point de départ de cet 
appqrei} (qui fonctionne d^pui$ }958) a été le four carintbien 
décrit par 1^. Leplay, m^isil a subi successivernent dès oio* 
diflcations considérables, ainsi qii'ori le voit. 

La surface de la so)e est répartie, non en largeur, conune 
ep Carinthie, mais en longueur, e\ (es deux portes dç travail 
sont disposées sur cette longueur au lieu d'être juste vis-à- 
vis Tune de ra|i|re. De ce^e façq]^ 1q travail sipiqltané de 
deux puddleurs est facilité, chacun ayant un champ d'acUoq 
Ipdépendant et analogue à une sole de pudd|age ordinaire. 

Par cet^e disposition de la sole en longueiir, Tutilisation 
de la (lamme du bois, irèi-lfingue elle-paéme, est meilleure. 
Cet^e particularité de grai^de étendue d^ la flamme a fpème 
indiqué la convenance ()p }a seconde tuyère 4' aval produisant 
une seconde insufflation de§ gaz. La f^pdiUcation est récente : 
elle a amené, nous dit-on, les meijleurs effets pour l'éga)ité 
et rintensité du chauffage. 

Les gaz brûlés à leur sortie du laboratoire passent par le 
campant dans un appareil à chauffer le ven),. Un^ cloison ver- 
ticale en briques réfractaires, à la base dejaquelle se trpjiye 
une ouverture qu'on peut murailler pli^s ou moins, à vo* 
lonté, oblige une partie de la flamme à remonter pour enve- 
lopper les tuyaux en fonte de Tappareil ; elle redespen4 de 
Tautre côté de la cloison pour se rendre à la cbeminéj^ par 
le canal des étuves de dessiccation. On règle la p|us ou moins 
haute température du vent en n^uraillant plfis oq fuofns la 
cloison. 

Le mode de garniture et de refroidissement des parojs du 
laboratoire est spécial au four d'Allevard, où il a fait ['o)}je( 
d'études et d'essais prolongés. La sole est formée pap cinq 
plaques transversales. Les parois sont constituées par ^gs 



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1X^PUSTJI|£ i>U JjKR ^N 1867. ^39 

parements ép^is en foi^te rafraîchis à leur base par Tair exté- 
rieur qui circule autour, et vers leur sommet par la circu- 
lation de Teau (}ans un tuyau en fer noyé dans la fonte. Ce 
mode mixte apporte j^ chaque partie de la paroi le refroi- 
dissement qui lui convient, modéré vers le fond du bain, 
énergique vers la surÊice, où tend à se produire le maximum 
de corrosion. Au-dessus fies parois à eau, on habille inté- 
rieurement les briques jusqu'à la naissance de la voûte, au 
moyen des fonds de feu arrachés des fours à corroyer ; ces 
fonds ne sont qu'une sorte de fer aigre, juste assez forgeable 
pour prendre en tro^s ou quatre coups de pilon la forme de 
grosses t)riques p)a^es; placées de champ autopr du fqvir, 
ces garnitures donnent i|n excellent effet. 

La charge est de ^OQ autogrammes de fonte. L'opération 
dure de deqx jiei^res ^ dei(x heures et quart, et |a consom- 
(pation est 4'60viron 5 mètres cubes de bois par tonne 4^ 
produit. Le déchet est évideinment variable suivant qu'on 
lrayai|)e en fer dou^, en fe(* ^ grain ou en acier. 

Deux ouvriers occupent chacune des ^pux portes ; l'une 
4es escouades ^ Ift dirpçtipp du yen^, dont les diverses clefs 
sont toutes du même côté du foj^r. Qn pput mettre à volonté 
?ux dei^x tuyèfes d'iRsufflatipn fjes gaz, soif ^\x vent chaud, 
soit du vent froid, sojt i|n méla|ige des deux. L'affinage se 
^t ^nsj 4vec )a ressource, iioii-seulement de rendre Ips ga; 
4u four p|u§ ou moins pxy4ants selo^ la dose de ven| qu'on 
leur 4ontte, mais aussi de ^€|u|{}er ac) vent chaud ou froid à 
vp^opté, ce qui est loin d'è^rp i^4ifférej:it dans certains cas. 
Ce spfai^ uii§ erreur de c})ercher à puddler sans cesse avec 
te yent \^ pl4§ chaqd possible. 

Les foi)|es qu'on emploie à AUevard sont celles des hau^ 
fouj-ne^ux d'Allevard et de pinsot, pt ^ussi les fontes dqs Py- 
réaées-Orientales ou de Saint-Louis près Marseille. On i^e 
iait pendant le f^uddl^gQ «lucuae addition autre que celle 4p 
scories, l^es produits Içs plus ordinaires sont l'acier dur, 
l'acier doux et le (er à grain ; autrefois on faisait beaucoup 
de fer nerveux pour les plaques de blindage, fabrication qui 
a été abandonnée ^ AUevard. 



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240 I>n)USTME DU FER EN 1867. 

A Yusine de Yillotte^ MM. Cailletet et C" emploient une 
disposition de four à puddler un peu différente. Le gazogène 
a la forme d'un prisme à base rectangulaire un peu rétréci 
vers la partie inférieure. En en sortant, les gaz descendent 
en suivant un conduit vertical et arrivent par le bas dans 
une chambre de dépôt pour les poussières qui communique 
par le haut avec le laboratoire du four au moyen d'un ram- 
pant un peu incliné où se trouve la tuyère d'insufflation. Le 
four à puddler a des dimensions assez ordinaires ; il est à 
deux soles et les flammes perdues, après avoir enveloppé les 
tuyaux de l'appareil à air chaud, passent dans de gros tuyaux 
qui échauffent les étuves à ligneux. La charge n'est que de 
175 kilogrammes; l'opération dure une heure vingt-cinq 
minutes, et on brûle, d'après M. Cailletet, 2*^55 de bois, par 
1 000 kilogrammes de massiaux obtenus, le bois étant pour 
moitié du chêne, pour un tiers du hêtre, pour un sixième 
du tilleul, et pour le reste des essences diverses. Le fer ob- 
tenu est un fer à nerf compacte avec lequel on fabrique sur- 
tout des outils d'agriculture et des tôles. 

On voit qu'à Villotte le puddlage est notablement plus 
rapide (une heure vingt-cinq minutes au Heu de deux heures 
et quart) et plus économique (2*^55 au lieu de 5 stères) qu'à 
Allevard. A Villotte, le stère de ligneux pèse 278 kilogranmies, 
de sorte qu'en poids la consommation est de 708 kilogrammes 
de ligneux par tonne de fer brut obtenu. En Carinthie, dia- 
prés M. Leplay, la consommation est de 1 011 kilogrammes 
de ligneux par tonne de fer brut. Le four de Villotte donne 
donc des résultats plus économiques que ceux d' Allevard et 
de Carinthie : la nature des fontes employées (blanches, 
truitées et grises peu carburées] explique en partie ce fait. 

Chauffage au gaz de lignite ou de tourbe. — Dans quel- 
ques usines de Styrie et de Carinthie, les Jours à puddler au 
lignite sont devenus de véritables fours à gaz. A Prévali, on 
consomme par ce moyen 122 kilogrammes de lignite par 
100 kilogrammes de fer puddlé, et à Krems 116 kilogrammes. 

A Piechling, d'après M. Habets, on emploie des générateurs 
d'Ekman avec trois tuyères à l'avant, deux latérales à deux 



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INDUSTIUE DU FER EN 1867. 2/|l 

niveaux différents. Les gaz sont brûlés par de Tair chaud 
au-dessus du pont comme à Tordinaire. 

A Buchscheiden, près Klagenfurt, on puddle au gaz de 
tourbe et on consomme par tonne de fer brut obtenu 87 à 
110 hectolitres de tourbe desséchée. 

En Italie, dans les vallées lombardes comme dans le val 
d'Aoste, on puddle au gaz de tourbe, ainsi que nous l'avons 
dit précédemment. A Lecco on consomme par 1 000 kilo* 
grammes de fer brut 2 020 kilogrammes de tourbe mélangée 
d'un cinquième de bois. Dans le val d'Aoste,d'aprës M. Gior- 
dani, on consomme 1 500 k 1 800 kilogrammes de bonne 
tourbe. Les fours à puddler ont deux soles et il y a une sorte 
de chambre de dépôt pour les poussières entre le gazogène 
et le laboratoire. 

Chauffage avec les gaz de hauts fourneaux. — Ce système, 
qui a été essayé autrefois en France par MM. Thomas, Lau- 
rens et d'Andelarre, avec assez de succès, ne s'est réelle- 
ment implanté dans la pratique que dans les usines du val 
d'Aoste. Là au moyen d'un haut fourneau produisant 
3 tonnes et demie à & tonnes de fonte en vingt-quatre 
heures, on chauffe simultanément deux fours à puddler 
capables de traiter chacun 75 tonnes de fonte par mois en 
produisant 70 tonnes et demie de massiaux puddlés. On 
travaille par charges de 350 kilogrammes ; l'opération dure 
deux heures et demie. Le déchet sur la fonte est de 5 à 6 
pour 100. 

Chauffage au gaz, ststèbie Ssbiens. — Dans les systèmes 
de chauffage au gaz que nous avons cités jusqu'à présent, 
la combustion du gaz s'opère au moyen d'air forcé, chauffé 
préalablement dans des tuyaux en fonte qu'enveloppent-les 
flammes à leur sortie du laboratoire ; et la chauffe, c'est- 
à-dire le compartiment du four où s'effectuent le mélange du 
gaz et de Tair et son inflammation, est unique et située à 
l'extrémité du laboratoire opposée à celle par où sortent les 
gaz brûlés. 

Dans le système Siemens, le gaz destiné à la combustion 
est préalablement porté à une très-haute température, ainsi 



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242 INDUSTRIE DU PER EN 1867. 

que Tair comburant, qui est simplement appelé par le tirage 
naturel du four sans emploi do soufflerie; leur échauffement 
se fait par leur passage a travers deux chambres à bri- 
ques, ou régénérateurs de chaleur, qui, dans une période 
précédente, ont été portées au rouge par le passage des 
produits de la combustion. 

11 y a une chauffe à chaque extrémité du laboratoire du 
four, et ces deux chauffes servent alternativement à la com- 
bustion du gaz. Quand l'une est éteinte, elle reçoit les gaz 
brûlés venant de Tautre, qui la traversent pour se rendre 
aux régénérateurs. A Talternance suivante, elle reçoit au 
contraire le gaz non brûlé et l'air qui viennent de se chauffer, 
en traversant les régénérateurs portés au rouge, et qui for- 
ment la flamme. Celle-ci, comme on voit, part tantôt d'un 
côté et tantôt de l'autre. 

Nous n'avons pas l'intention de décrire ici complète- 
ment ce système de chauffage , qui est bien connu sans 
doute de nos lecteurs. Nous leur donnerons seulement à It 
Iplanche XXVI le dessin complet d'un four à puddler chauffé 
par le procédé Siemens au moyen des gai de lignite dans 
l'usine de M. Gregorini, à Lovere. Il suffira pour faire com- 
prendre exactement le système à ceuk de nos lecteurs qui 
ne le connaîtraient pas. On y verra les arrivées d'air et de 
gaz qui sont réglées au moyen de soupapes à siège manœu- 
vrées par des vis. Le premier clapet d'inversion, placé dans 
une boîte qui communique par le haut avec l'entrée d'air, 
par le bas avec la cheminée, et par les deux côtés avec les 
chambres à briques d'avant et d'arrière destinées à Tair, sert 
à envoyer l'air tantôt dans l'une, tantôt dans l'autre de ces 
chambres, et à diriger les gaz brûlés venant tantôt de l'ar- 
rière et tantôt de l'avant dans la cheminée ^de sortie. Le 
second clapet d'inversion, celui placé le plus loin du four, 
sert pour le gaz combustible ; ses quatre orifices communi- 
quent avec l'entrée du gaz, avec la sortie des gaz brûlés, 
avec les deux chambres à briques destinées au gaz ; son but 
se comprend aisément d'après ce que nous venons de dire 
du précédent. On remarquera aussi danê ce dessin que le 



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bft)tj8TUE DO FER EN 1867. 2&3 

gaz et Tair sont amenés dans les chauffes par tranches paral- 
lèles et verticales. Sur le côté extérieur des chauffes oii à 
pladé des capsini ou compartiments t)oiirIe chauffage préa- 
lable des gueusets. 

Le gaz brûlé dans les foiirs à puddler, système Siemens, 
provient de générateurs d'une forme spéciale à cet inven- 
teur. Ils se composent d'une chambre voûtée dotit l'avant 
est fermé par un plan incliné ou sorte de grille à échelons, 
sur lequel descendent, en couche épaisse, les menus com- 
bustibles chargés par une trémie au fur et à mesure de leur 
consommation. Le gaz, qui provient à la fois de la distillatiotl 
et de la combustion incomplète du combustible, et qui à 
pris dans cette chambre une certaine pression, s'échappe 
par une cheminée verticale en briques d'une certaine hau- 
teur. De là il se dirige par une conduite horizontale en tôle, 
où il se refroidit, vers les fours qu'il doit allÈnenter. Ceux-ci 
floiverit êtte placés k un niveau inférieur à celui de la con- 
duite, afin que l'arrivée du gaz dans leur chauffe se fasse 
avec une certaine pression, provenant tant de celle initiale 
dans le générateur, que de la différence de densité du gaa 
chaud et du gaz froid dans les deux branches verticales du 
siphori renversé qui se trouve ainsi intercalé entre le géné- 
rateur et le four. Cette pression d'arrivée du gai dans la 
chauffe est toujours très-peu considérable, quelques milli- 
mètres d'eau seulement; elle est particulièreitienl faible, 
lorsque le combustible employé donne peu de produits vola- 
tils par sa distillation, comme c'est le cas avec des menus 
cokes, des menues anthracites ou des houilles sèches. Aussi^ 
dans ce dernier cas au moins, on trouverait avantage à em- 
ployer des générateurs soufflés, comme les gazogènes 
Thomas et Laurens par exemple, avec lesquels on pourrait 
obtenir une pression initiale de plusieurs centimètres d'eau. 

Dans le système Siemens, il est impossible, à cause de la 
faible pression du gaz, d'intercaler sur son passage des réfii- 
gérants proprement dits destinés à le débarrasser de la 
vapeur d'eau qu'il peut contenir : on y trouverait cependant 
ttn grand intérêt, surtout pour remploi de combustibles 



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ikll XNDUSTUIE DU FER EN 1867. 

humides ou contenant de l*eau de combinaison, comme les 
lignites, le bois ou la tourbe. Un gazogène soufflé permet- 
trait d'avoir des réfrigérants et d'installer aussi des chambres 
à poussière pour éliminer les particules cendreuses. Le 
système Lundin, dont nous avons parlé à propos de la Suède, 
dans le premier chapitre de cette seconde partie, n'est autre 
qu'une application des perfectionnements que nous signa- 
lons comme des desiderata du système Siemens. 

L'avantage d'une pression initiale un peu forte est encore 
sensible lorsqu'un seul groupe de générateurs doit alimenter 
une série de fours situés à une certaine distance les uns des 
autres, c'est-à-dire lorsque le gaz doit être distribué par 
une canalisation un peu complexe. 

L'emploi du système Siemens pour le chauffage des fours 
à puddler a été essayé dans un assez grand nombre d'usines 
à fer. Une des plus anciennes applications est celle qui a été 
effectuée dans les forges de Sougland et du Pas-Bayard 
(Aisne) en 1863, par MM. Godard, Desmarets et C ; M. Marin, 
ingénieur de ces usines, a rendu compte de ces essais, 
qui ne se sont pas continués par suite de circonstances 
commerciales. Les fours à puddler anciens, munis de cas- 
sins, traitaient en vingt-quatre heures sept à huit charges 
de 225 kilogrammes de fonte, en consommant 900 kilo- 
grammes de houille par 1 000 de fer brut. Les fours Siemens, 
desservis, dit-il, par des gazogènes insuffisants, n'ont pu 
traiter que cinq et demie à six charges; mais la consom- 
mation de combustible est descendue à moins de 700 kilo- 
grammes; le déchet, en allure normale, a aussi diminué 
de 2 à 3 pour 100. Les fours à réchauffer ordinaires passaient 
en vingt-quatre heures douze à seize charges, produisant 
5 600 kilogrammes de bidons rognés, en consoomiant par 
1 000 kilogrammes de ces bidons 600 kilogrammes de 
bouille et 1 125 de fer brut. Le four à réchauffer Siemens 
passait treize à quatorze charges produisant aussi 5600 kilo- 
grammes de bidons rognés, avec une consommation par 
tonne de 360 kilogrammes de houille avec déchet moindre 
de 1,50 à 2 pour 100. La houille employée était de la houille 



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INDUSTRIS DU FER EN 1867. 2/|5 

demi-grasse de Charleroi, ou un mélange de trois cinquièmes 
de houille grasse de même provenance avec deux cinquièmes 
de houille maigre. 

En décembre 1865, M. Gregorini installa à Lovere le four 
à gaz de lignite dont nous donnons le dessin, et qui fonc- 
tionne encore actuellement. M. Gregorini a déclaré qu'en 
quatorze mois de marche (1868-1869), il n'avait eu que vingt 
et un jours d'arrêt, consacrés à quatre réparations ; cepen- 
dant il puddle à haute température. 

En 1867, MM. Servais et €•, propriétaires des hauts four- 
neaux de HoUerich (Luxembourg), établirent à Weilerbach 
(Prusse rhénane) un four Siemens destiné au puddlage des 
jets et bocages de fonte grise provenant de leur fonderie. 
Dans ce four, d'après le Bulletin du comité des forges de 
France^ on traite en vingt-quatre heures dix charges de 
200 kilogrammes en alternant, après deux charges de fonte, 
une de ferraille. Ces fontes grises donnent 8 à 10 pour 100 
de déchet; la consommation moyenne de charbon est de 
1 OOO kilogrammes pour la production de 1 000 kilogrammes 
de fer, y compris le rallumage. Ce déchet est très-faible 
pour des fontes qui doivent être travaillées longtemps hors 
du laitier; dans des fours ordinaires elles donneraient pro- 
bablement 12 à 1& pour 100 au moins. Auparavant, avec les 
fours ordinaires , on employait du charbon maigre et on 
travaillait des fontes blanches, quatorze charges par vingt- 
quatre heures ; on brûlait en moyenne 1 100 à 1 200 kilo- 
granmies par tonne de fer. 

Mais, d'après M. Boistel, représentant de M. Siemens, le 
faible nombre de charges effectué à Weilerbach tient à ce 
qu'on n'y fabrique que des fers fins, exigeant un long travail, 
et à ce que la force motrice fait défaut pour le cinglage et 
rétirage. 

En 1867, nous avons étudié dans une forge des environs 
de Saint-Étienne la marche de deux fours à puddler Siemens. 
Dans cette forge, les fours ordinaires, travaillant en fer fin 
avec des fontes grises un peu manganésifères, passaient en 
douze heures cinq charges de 210 kilogrammes avec une 



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iiè INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

consommation de houille qui devait être de 1300 kilo- 
grammes environ par tonne de fer brut. On des fours Sie- 
mens n'avait point de cassin; on y faisait six charges de 
210 kilogrammes en douze heures; dans le second, muni de 
cassin, on arrivait à sept charges. Ces fours étaient desser- 
vis par deux générateurs brûlant chacun environ 2000 kilo- 
grammes de houille en vingt-quatre heures ; le gaz arrivait 
par un seul tuyau descendant aux deux fours, qui étaient 
un peu plus bas que les générateurs, condition mauvaise 
pour la bonne marche du chauffage. La température des 
gaz brûlés arrivant à la cheminée était de 300 degrés envi- 
ron; cette cheminée renfermait une chaudière verticale; 
mais pour obtenir de celle-ci la vapeur que fournissaient 
deux puddlings ordinaires, il aurait fallu quatre fours 
Siemens. 

M. Siemens a communiqué en 1868 à l'Association bri- 
tannique les résultats obtenus àPusiné de Bolton (Lancashire), 
en comparant un foUr chauffé par son système à un foùt 
ordîhaire à grille. Ce dernier traitait en vingt-quàti'e heures 
douze charges de 219 kilogrammes, qui rendaient chacune 
193 kilogrammes de fer brut. Le déchet était donc 1 2 pour 1 00 
et la consommation de fonte par tonne de fer puddlé 
^ 1 134 kilogrammes. Dans le four à gaz on passait en vingt- 
quatre heures dix-huit charges de 192 kilogrammes, qui ren- 
daient 187 kilogrammes; le déchet était donc moindre 
que 2,6 pour 100, et la consommation de fonte par tonne 
de fer n'était que de 1 026 kilogrammes. Le four à gaz tra- 
vaillait sans autels k courant d'eau ; on en ajouta, et les 
résultats se modifièrent conmie suit : 

Moyenne de la charge de fonle . . , S19 kil. 

— du rendement en fer par charge. . . . SSO — 
Gonsommalion moyenne d*bémaiiie rouge pour 

garnis.^agus par charge 8S — 

M. Siemens ne chiffre pas lés consommations de com- 
bustible ; mais il déclare que l'économie à été àO à 50 
polir 100 au moins. Au four à gaz de RoUon, otl traitait des 



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INDUSTRIE DU FER KN 1^67. 2A7 

fontes de forge ordinaires, au moyen des ouvriers puddleurs 
ordinaires de Tusine ; et le travail s'était déjà prolongé pen- 
dant huit mois satis réparations, la voûte se trouvant encore, 
en très-bon état. M. Siemens conseille de travailler par 
postes de huit heures, et avec le crochet mécanique de 
Bl. Lemut, moyennant quoi, dit-il, un four de son système 
produira annuellement 954 tonnes de fer de qualité supé- 
rieure, avec le même poids de fonte grise et la proportiori 
ordinaire de garnissage. 

L'application là plus considérable des fours Siemens à 
été faite dans les usines de M, de Wendel, à Hayange^ 
Jamailles, Moyeuvre et Styring (Moselle) : le nombre des 
générateurs dans ces quatre usines doit s'élever à deux 
cent quatre-vingt-quatre, dit-on. Les fours à réchaiiffer 
aussi bien que les fours à puddler doivent être toiis chauffés 
par le même système. Les puddiings sont doubles et munis 
d'appareils mécaniques, système Lemut. D'après M. Krantz, 
professeur de métallurgie à l'université de Louvain, on y fait 
en vingt-quatre heures vingt charges de iOO kilogrammes 
de fonte chacune, qui fournissent 6 500 à 7 500 kilogrammes 
de fer, avec une consommation de 450 kilogrammes de 
houille aux 1000 kilogrammes de fer; tandis que dans les 
anciens fours, avec la même fonte, le même charbon et les 
Jnémes ouvriers, on produisait seulement 4000 à 450b kilo- 
grammes de fer, en consommant 700 kilogrammes de houille 
par tonne de fer. Le déchet serait moindre de 3 pour 100 
environ, et les fers bruts sont ^sensiblement supérieurs en 
quahté à ceux qui provenaient du travail ordinalt-e. Mais il 
paraîtrait que la faible consommation de combustible avait 
déjà été obtenue dans des fours doubles mécaniques chauffés 
à la houille, de sorte que nous ne pouvons indiquer quelle 
économie le système Siemens a réellement permis d'obtenir. 
Quant aux fours à réchauffer, leur marche est encore plus 
avantageuse t^ue celle des fours à puddler ; la consommation 
de houille peut y descendre jusqu'à 200 kilogrammes par 
1000 de fer fini fabriqué. 

Ki Angleterre, jusqu'à présent, le puddla|je au gaz ne paraît 



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2&8 INDUSTRIE DU P£K m 1867. 

pas avoir pris une trës-graude extension ; on le con^renden 
songeant à la qualité et au bas prix des houilles anglaises. 
Toutefois, outre l'usine de Bolton, quelques autres forges 
emploient des puddlings Siemens, par exemple celles de 
Honkbridge, près Leeds, et de Glascow. A la grande usine de 
Barrow(North Lancashire), le système Siemens est employé 
sur une très-grande échelle pour le puddlage, le réchauf- 
fage, la fusion, etc. M. Josias T. Smith, son directeur, a 
déclaré devant la réunion des maîtres de forges anglais 
en 1869 que l'économie moyenne de combustible obtenue 
pendant une période de deux ans s'est élevée à && pour 100 
en matières, et à plus de 50 pour 100 en argent, à cause de 
la moindre valeur du charbon consommé ; le rendement des 
fours Siemens a donné une économie de 31 pour 100 sur 
celui des fours à grille, et le montant des réparations a été 
juste les deux tiers des anciens frais. M. Smith s'est loué en 
outre de la propreté et de l'ordre qu'il peut maintenir dans 
son usine grâce au système Siemens , et de l'absence de 
fumée, ce qui n'est pas un avantage à dédaigner dans le voi- 
sinage d'une grande ville. Il croit que l'augmentation des 
frais d'établissement est compensée par l'augmentation de la 
puissance de fabrication. 

Toutefois l'emploi du système Siemens s'est moins répandu 
pour le puddlage que pour le réchauffage ou la fusion. Les 
avis des métallurgistes paraissent encore partagés au sujet 
de ses avantages pour le puddlage. On trouvait récemment 
dans le Bulletin du comité des forges de France (janvier 1870) 
la note suivante : 

« 11 résulte des détails positifs qui nous sont donnés que 
cette application faite sur une échelle restreinte réussit assez 
bien, mais qu'étendue à un grand nombre de fours> elle 
présente des inconvénients très-sérieux, au moins pour le 
puddlage, au point de vue de la qualité des produits. Au 
réchauffage, l'économie obtenue serait plus apparente que 
réelle, par suite de l'impossibilité d'utiliser les flammes 
perdues. » 

Cependant, d'après les renseignements que nous avons 



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INDUSTRIE DO PER EN 1867. 249 

pu réunir» on paraît d'accord pour admettre qu'on obtient 
par le système Siemens une diminution du déchet et une 
économie sur le combustible consommé au puddlage; 
quelques usines , comme Weilerbach et Lovere , accusent 
même une amélioration dans la qualité du fer. D'autre part, 
on lui reproche surtout deux inconvénients : 

1* L'encrassement des régénérateurs par des sarazins ou 
gouttelettes fines de scories entraînées par le tirage. A Wei- 
lerbach, dit-on, après sept à huit semaines de travail, il faut 
arrêter le four pour réparer à neuf les chicanes. Mais nous 
croyons que cet inconvénient est dû à une mauvaise direc- 
tion du four; en ayant soin d'avoir très-peu de tirage, on 
n'aura pas d'encrassement, comme le prouve l'expérience 
de Lovere et de Bolton; 

2* Les dépôts de goudron, qui gênent la manœuvre des 
valves. Pour les éviter, il sufQt de placer les gazogènes assez 
loin des fours et de refroidir les tuyaux de conduite du gaz. 

M. Boistel, représentant de M. Siemens, vient de publier 
(Annaks industrielles^ mars 1870) les résultats obtenus aux 
forges de la Basse-Indre (Ad. Langlois et C*) dans un four à 
puddler Siemens, mis en marche le !•' octobre 1869. Voici 
ces résultats : 

Puddlage de fonte au charbon de bois fabriquée avec minerais 
de BilbaOy à l'air froid. — En cent cinquante-quatre heures 
on a fait cent trente-cinq charges de 200 kilogrammes de 
fonte chacune. 

CcnsommatUm. 

Fonte au bois S7000 kil. 

Ferraille pour six soies 600 — 

Minerai de BillMO pour cordons 3400 — 



Total 31000 kil. 

Honille (moitié Sunderland, moitié Car- 
diff), 157 beclol. à 82 kil. Tun 19874 kil. 

Prodttetkm. 

Fer brut supérieur M 007 kil. 



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2bp LNOUSTiilE DU FER flN 18Ç7. 

àliSê aux 1 000 kilogrammes de fer brut. 

Fonte 96i kiU 

Ferraille îl — 

Minerai liî — 

Bouille. i60 — 

A la Basse-Indre, avec les fours à puddler ordinaires, on 
consomme» en puddlant la même fonte, 1 050 kilograoïmes 
de fonte et 520 kilogrammes de houille par 1 000 de fer. 

Puddlage de fonte au coke de Middlesbro. — En cent vingt 
heures, on a fait quatre-vingt-dix charges, d'abord de 180 ki- 
logrammes, ensuite de 200 kilogrammes de fonte, toujours 
avec 25 kflogrammes de ferrailles. 

Consommation. 

Fonte au coke 17(60 kiU 

Ferfîiille «wo — 

Mineraj de Bijbao 3 600 — 

TOUI 23710 kil. 

Hcuille, tOSheclol. iSSkil. rnn .... 8610 ktl. 

Production. 

Fer brut ordinaire 1075(; kil. 

Mise aux 1 000 kilogrammes de fer brut. 

Fonte 890 ki|. 

Ferraille 128 — 

Minerai 182 -> 

Houille 437 — 

Avec les fours ordinaires, on consommait 1110 kilo- 
grammes de fonte et 600 de houille par 1 000 kilogrammes 
de fer bf ut. 

Dans cette usine, le four à puddler, encore unique, est 
simple; nous admettons volontiers, avec M. Boistel, qu'avec 
un four double la consommation de combustible ne dépas- 
serait pas &00 kilogrammes de houille de bonne qualité par 
1 000 KilogTfiipmes de fer brut ordinaire. 



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INDUSTHIK DU FKH KN 1867. 2^f 

Quant au réchautlage de paquets ordinaire, où l'op con- 
somme 1 lOQ kilogrammes de fer brut et I30Q de jiouille par 
1 000 kilogrammes de ferfini, nous açjfpettons §ussi volontiers, 
avec ^. pois^el, qu'on ne consomme au four Siemens que 
1 050 kilogrammes de fer brut et 250 de houille par 1 1)00 {ki- 
logrammes de fer fini. 

Quoi qu'il en soit, apf es les éîudqs que nous ayonç |^it^§ 
dans plusieurs usines sur le système Sienipns, notre cpn- 
çlusipn est que son application est plus diffici)p et moins avan- 
tageuse pouf le puddlage que ppuf le féçliaulIf^gQ e^ ]^ 
fusion, f^es causes en sont multiples et poqs ajlons le§ 
exposer : 

D'abord, ainsi que nous le disions en cqfnipençaqt, }a 
flamme dans le four à pud4jef a un dpuble rùle çaloripqu^ 
e( chimique, tandis q\ip (}ans les fpurs à réch.^uffer et à fondrp 
on n'a besoin que d'une flafpme chau4p cf i)PHtre. On a dp, 
retrouver dans le puddlage au gaz Siemens les iQ^p^es difg- 
cuH;és q|ie Ton épro^ye daqs remploi 4ir?ct f^es çombusti- 
|)les sur les grilles; certaines bouilles donnent ^ps Domines 
|rop courtes; d'aufres, comme les lignites, 4oP0?Rf 4®9 
f)ammes trop oxygénées et humides; d'^utr^s, pq^jr fp^rpip 
la chaleur maximup nécessaire, exigent un vio^ept jirage at 
par suite un appel d'air non f)rûlé da^s Ip four. Quan^ on 
les gazéifie dans le générateur Siemens, tous ^es combusti- 
bles ne donnent pas du gaz de même compositiop ; les U{)s 
fournissent du gaz ricjie en i^ydrogèpe, d'autres du g^z 
oxygéné, d'autres (|u gaz riche en vapeur 4*eau et pauvf ^ 
ei) carbone. Aussi dans le fnème appareil op pj^^iepdra 4'^^-' 
cellents pu4dlages avec }xï\ gaz c)iaud ej; riche en carbone 
oon brf^)é, ^^ài^ 4u'op aura des pu4d)aggs Ipngs, çqÇ^teuf 
et mal épurés, avec un gaz froi4 et ricjie e() oxygèpe. Avpc 
ui| gf z riche eq parbone et chaud, pn pput ^ yp)pq|é Pf^^PÎF 
4e8 flammes oxydantes, neq^res ou ré4qctive$ e\. c^bqj:a^te§, 
gui s'étendent sur toute }a surfao§ 4e )a cola, et p^jr f\i\te 
travailler dans les meilleures con4i(ion3 ppur le déçhetetppuf 
la qualité. Avec un gaz cjiargé d'oxygèpe ^t de vapeur d'e^u 
comme çe}ui q\ie donRgnf çert9lQ§§ ^oiiiUeQ lîgmteii^s, m 



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2b2 INDUSTRIE DU PER ES 1867. 

n'arrivera pas à obtenir une flamme carburante ou même 
neutre, et on ne pourra ni faire des puddlages soignés ni 
éviter des déchets considérables. Des houilles sèches, peu 
gazeuses, donneront un gaz qui se chargera facilement d'a- 
cide carbonique et qui ne sera pas assez chaud dans le labo- 
ratoire du four. Nous ne parlons pas des combustibles qui, 
comme les houilles anthraciteuses, se gazéifient mal dans le 
générateur Siemens. 

De plus, pour que le gaz se distribue bien aux fours à 
puddler, pour qu'il donne une flamme bien fournie et rem- 
plissant le laboratoire, il faut qu'il prenne une certaine pres- 
sion dans le générateur : cette pression initiale n'est possible 
qu'avec des houilles gazeuses qui distillent. Plus les houilles 
seront maigres, plus il sera difficile d'assurer le bon chauffage 
de plusieurs fours desservis par un même groupe de généra- 
teurs. On pourra réussir avec un ou deux fours desservis 
par leurs générateurs spéciaux; mais, lorsqu'on voudra opé- 
rer plus en grand, on éprouvera des difficultés inattendues. 

On voit donc que la nature des houilles que l'on a à sa 
disposition présente plus d'importance pour le chauffage des 
fours à puddler que pour celui des fours à réchauffer, qui 
réclament seulement une haute température. 

Mais, en admettant qu'on ait à sa disposition une houille 
parfaitement appropriée à la nature du travail, il se présente 
encore d'autres difficultés. La construction d'un iour à 
puddler Siemens, avec ses régénérateurs, ses conduites de 
gaz, son générateur, est coûteuse ; les dispositions en sont 
un peu compliquées; la manœuvre des clapets d'arrivée 
d'air ou de gaz et des valves d'inversion exige une certaine 
attention. Ces frais, cette complication, cette attention spé^ 
ciale peuvent paraître, et nous paraissent à nous, hors de 
proportion avec le but à atteindre, c'est-à-dire le puddlage 
en vingt-quatre heures de douze, quatorze ou dûc-huit 
charges de fonte fournissant de 2 300 à 3 500 kilogrammes 
au plus de fer brut. Pour produire une grande quantité de fer 
brut, il faut une grande quantité de fours^ et par suite exé- 
cuter une distribution complexe du gaz des générateurs, qui 



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INDUSTRIE DU PER EN 1867. 253 

sont forcément situés à une assez grande distance. Pour 
remédier au premier inconvénient et diminuer le nombre 
des appareils ainsi que la complication de Tusine, on a, dans 
presque toutes les forges qui puddlent au gaz, augmenté les 
dimensions des fours à puddler : on Ta fait à Allevard, dans 
le val d'Aoste, en Styrie, pour les fours qui emploient les 
gaz de bois, de hauts fourneaux, de lignite ; on l'a fait à 
Hayange, à Moyeuvre, à Styring pour les fours Siemens. De 
cette façon, au lieu d'avoir toute la complication de l'appareil 
par chaque charge de 200 kilogrammes, on fait des charges 
de ADO et 500 kilogrammes et on a un nombre de fours moin- 
dre. Mais ces charges considérables ne peuvent être tra- 
vaillées par un seul homme : il faut donc employer des 
fours doubles, et même la puissance musculaire de deux 
hommes est insuffisante, si elle n'est point aidée, pour opérer 
le puddlage suffisamment vite ; aussi M. de Wendel a-t-il été 
conduit à joindre remploi du puddlage mécanique à celui 
du chauffage par le système Siemens. 

Le puddlage mécanique nous parait aussi à nous l'associé 
presque obligatoire du puddlage au gaz. On Ta reconnu 
encore en Styrie, à Zeltweg, où l'on chauffe au gaz de 
lignite et où l'on puddle mécaniquement par le système 
Dormoy. 

La fusion des charges est quelquefois assez longue dans 
le four à puddler Siemens; si on charge la fonte froide, on 
court le risque aussi de voir les gaz s'éteindre; il est utile 
de la chauffer préalablement, et on a disposé pour cela aux 
deux côtés extérieurs du four deux cassins ou compartiments 
de réchauffage. ASougland on avait imaginé d'avoir deux 
soles à la suite l'une de l'autre, et de puddler sur l'une tandis 
qu'on fondait sur l'autre; mais ce système nous parait dif- 
ficile en pratique, à cause de la longueur des flammes qu'il 
exige, et nous croyons qu'il n'a pas été couramment em- 
ployé. Ailleurs on a cherché à faire arriver directement 
dans le laboratoire la fonte préalablement mise en fusion 
dans des cubilots ; mais il a fallu y renoncer pour diverses 
raisons : si le bouchage des cubilots était manqué, les 

T. IV. il 



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25& INDUSTIUE DU FER EN 1867. 

fours attendaient; la forge était encombrée de fbnds de 
poches et de vieilles poches; la sole et les cordons du four 
étaient corrodés tout de suite. 

Dans certaines usines on a trouvé qu'on passait plus de 
charges avec le système Siemens qu'avec le système ordi- 
naire ; ailleurs on a trouvé le contraire, ainsi qu'dn à va 
plus haut. Ce désaccord tient certainement à la quantité et 
à la nature du gaz fourni par les houilles consommées dans 
les gazogènes. Partout on a trouvé un déchet moiridtë 
sur le fer^ ce qui est peu surprenatlt, puisqu'on peut plus 
aisément rendre la flamme du gaz neutre ou réductive ({ué 
la flamme de la houille. x\on-seulement le déchet est moin- 
dre que par Tancien système de chauffage^ mais souvent il 
est presque entièrement couvert par la réduction des scories 
et du minerai ajoutés à la charge; ainsi que M. Siemens Ta 
constaté à Boltoti. 

Les résultats chiffrés que nous avons du puddlage Siemens 
montrent que Téconomie de combustible n'est guère que de 
200 kilogrammes par tonne de fer puddlé. Les fours Siemens 
pouvant difficilement chauffei* des chaudières k vapeut, il 
importe de savoûr si la dépense du combustible nécessaire 
pour l'obtention de la vapeur destinée aux machines et pi- 
lons, ne dépasse pas cette économie de 200 kilogramfues 
par tonne. On admet assez généralement qu'avec les fours 
à puddler ordinaires on peut obtenir, au moyen de chaudières 
chauffées par les flammes perdues, 3 à & kilogrammes dé va- 
peur par kilogramme de houille brûlée sur la grille, soit 
2 500 à 3 000 kilogrammes environ par tonne de fer brut or- 
dinaire. Avec les 200 kilogrammes économisés brûlés stlr M 
grille d'une chaudière à vapeur perfectionnée, on n'drfitei'a 
pas à produire cette quantité de vapeur et à remplace^ l'ac- 
tion des gaz perdus. Par conséquent, dans une usine qui né 
possède point de moteur hydraulique et qui brûlfe dfe la 
houille, on n'obtiendra pas une économie réelle de combus- 
tible en remplaçant des fours à puddler à grille par des fours 
à puddler Siemens ; la propreté de l'usine, la diminution du 
déchet, peut-être même l'augmentation do qualitf^ pourront 



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INDUSTRIE DU FER EN 18Ô7. 255 

décider à cette transformation, mais son avantagé ne ressort 
pas iinmédiatement. Il ne faut pas oublier cependant que le 
s^tème Siemens permettra de puddler avec le gaz de cer- 
tains combustibles impurs ou imparfaits qui ne pourraient 
être employés directement. 

Pour le réchauffage, la question change de face. Il s'agit 
seulement d'avoir la flamme la plus chaude et la plus neutre 
possible et dé la maintenir aussi régulièrement que possible 
pendant un long espace de temps. De plus, la charge à chauf- 
fer a une masse beaucoup plus grande que 200 kilogrammes 
et moins en disproportion avec la masse des maçonnerie^ 
du four. Aussi on obtient une économie qui peut aller jus- 
qu'à plus de 50 pour 100 du combustible, soit 250 ou 300 ki- 
logrammes de houille par tonne de fer; en outre, on peut 
réchauffer à des températures impossibles à atteindre régu- 
lièrement avec une chauffe à grille. 

Ces diverses raisons ont fait employer avec avantage le 
système Siemens pour le réchauffage soit de gros paquets 
ou trousses, comme dans la fabrication des tôles ou des rails; 
sôit de petits paquets ou de billettes dans la fabrication des 
petits fers. On trouve beaucoup plus de fours à réchauffer ad 
gaz que de fours à puddler. 

Les frais d'installation d'un four à puddler ou d'un four à 
réchauffer (pour 12 tonnes de fer en vmgt-quatre heures) 
chauffé par le système Siemens sont de 6 000 francs. 

StSTÈMEs bivERS DE chaùpfage. — Dopuis quclqucs ànriées, 
on s'est beaucoup préoccupé de rechercher un système 
pWs simple que le système Siemens, qui permette l'emploi 
de certaines houille^ menues, maigres, pour le chauffage des 
fours à puddler; et qui d'autre part débarrasse les usines des 
fuihées qui sortent habituellement des cheminées des fours 
à puddler. 

En Àhgletèrte, M. WiUon a imaginé un système de foyer 
qui a été essslyé pour les fours à puddler, d'abord à Olas- 
cbw, puis à Milton (Yorkshire), à Bolton (Lancashirè), et qui 
est employé avec quelques modifications à l'usine de Stock- 
ton, près Mîddlesborough. Ce foyer a la forme d'un généra» 



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256 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

leur Siemens, mais il occupe la place ordinaire de la chauffe 
dans un four à puddler. Le combustible, chargé par une 
' toquerie, descend lentement en couche épaisse sur un 

plan incliné en briques réfractaires où il distille peu à peu et 
d'où il tombe sur le (fond de la chauffe ; au-dessus du plan 
incUné, un jet de vapeur entraîne un courant d'air à travers 
le coke incandescent de la base du talus, en formant ainsi 
de Foxyde de carbone et de Thydrogène qui viennent se 
mélanger aux gaz provenant de la distillation du combus- 
' bustible, et qui sont obUgés de passer sur la couche incan- 

descente. L'air comburant, entraîné aussi par un jet de va- 
> peur, circule d'abord dans des canaux autour de la sole, où 

il se chauffe, et arrive dans un espace voûté au-dessus de la 
chauffe, d'où il descend à travers les fentes pratiquées dans 
les briques pour venir se mêler aux gaz et produire leur 
combustion. Ce système ne nous parait pas avoir conduit à 
! une économie bien considérable, puisqu'à Bolton on consom- 

I mait avec lui 1 000 kilogrammes de houille pour 1 000 kilo- 

I grammes de fer. Dans le Cleveland, il n'a pas rencontré 

beaucoup de partisans. M. Whitwell, de Stockton, ayant 
déclaré qu'il obtenait par semaine avec le four Wilson 15 
tonnes de fer brut en faisant cinquante-neuf charges et en 
• consommant 875 kilogranmies de menus charbons bruts par 

1 000 kilogranmies de fer^ on lui répondit que chez MM. Bolc- 
kow, Vaughan et C», avec le four ordinaire et avec les mê- 
mes fontes, on ne consomme que 837 kilogrammes de houille 
par tonne. 
[ Un autre système de four à puddler, imaginé par MM. Jo- 

^ fies, Howson et Gjers^ a mieux réussi et pris plus d'extension 

\ en Angleterre. On en trouve un grand nombre à l'usine de 

j Newport, chez MM. Fox Head et G% près Middlesborough; 

; à celle de Blaenavon, dans le pays de Galles, et ailleurs en- 

I core. Dans ce système, la chauffe est à cendrier fermé et à 

{ grille à échelons ; elle reçoit au-dessous de la grille un jet de 

I vent chauffé à 250 degrés environ et elle possède au milieu 

i de sa voûle une rangée de tuyères verticales qui lancent 

aussi du vent chauffé. A la base de la cheminée se trouve 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 257 

un appareil à air chaud formé de deux moufles cloisonnés 
dans lequel le vent est envoyé par un jet de vapeur et où il 
se chauffe. A l'usine de Newport, où il y a vingt-six de ces 
fours, la moyenne des consommations pour dix mois (1869) 
a été par tonne de fer brut, en travaillant en fonte grise : 

Foule 1072 kil. 

Houille^ y compris allumages et arrêls . 825 — 

Avec les puddlings ordinaires, dans la même usine, en 
travaillant aussi delà fonte grise, on consomme 1100 à 
1 130 kilogrammes de houille. A Blaenavon, où les fours or- 
dinaires consomment, dit-on, 830 kilogrammes cle houille 
par tonne de fer brut, on est descendu avec le four Gjers à 
730 kilogrammes. 

Enfin nous citerons encore le système Boetius, Dans celui-ci, 
la chauffe a presque exactement la forme d'un générateur 
Siemens ; elle est formée sur trois côtés par une double pa- 
roi qui permet la circulation de l'air appelé par tirage natu- 
rel. Cet air se chauffe et vient déboucher par des orifices 
inclinés percés dans la voûte au-dessus du pont de chauffe, 
et de bas en haut par des orifices verticaux percés dans le 
pont de chauffe lui-même. On brûle ainsi, au fur et à me- 
sure de sa formation, le gaz provenant du générateur, pourvu 
qu'il ne soit pas humide. Mais ce système de chauffage, qui 
a très-bien réussi pour les verreries, les fours à zinc, par 
exemple, ne s'est pas beaucoup répandu pour le puddlage et 
le réchauffage jusqu'à présent. A Saint-Chamond on a dû y 
renoncer, dit-on, parce que la flamme, quand on réussissait 
à l'obtenir convenable, était trop courte pour le réchauffage; 
on en est revenu à la grille ordinaire. En Belgique, à Scles- 
sin et à Seraing, il sert au réchauffage. Dans la première de 
ces usines il permet l'utilisation de houilles très-menues et 
maigres ; on y fait vingt-huit paquets au four Boetius comme 
au four ordinaire, mais les chaleurs y sont un peu plus fortes, 
dit-on ; quant à l'économie de combustible, elle est peu sen- 
sible. On aurait obtenu, croyons-nous, avec des fours souf- 
flés, des résultats aussi bons pour l'emploi des menus maigres. 



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358 INDUSTKIE DU FER EN 1867. 

En Angleterre, à l'usine de Victoria, où Ton consommait 
en moyenne !ik2 kilogrammes de houille par 1 000 kilo^ 
grammes de fer réchauffé dans les anciens fourç, on n'a con- 
sommé avec le four Boetius, d'après M. Thouveniu, repré- 
sentant de l'inventeur, que 3/i5 kilogrammes. 

On n'emploie le système Boetius pour le puddlage qu'à 
Dusseldorf (Prusse), chez M. Piodbœuf, dans une usine diri- 
gée par les agents de M. Boetius, et où les fours peu nom- 
|)reux peuvent être l'objet de soins qu'il est presque impos- 
sible de prendre dans une grande usine. Nous trouvons dans 
les Atonales industrielle$ des chiffres qui paraissent se rap- 
porter à cette usine : au puddlage, on ferait en vingt-quatre 
}ieures quinze charges de 2/i0 kilogrammes 4^ fonte, en 
brûlant 3 000 kilogrammes de houille de la Puhr, ce qui 
(doit correspondre à peu près à 900 kilogrammes de bouille 
par 1 000 kilogran^mes de fer brut; au réchauffage, on brûle 
i^OOO kilogrammes de houille de la Ruhr pour 18 000 kilo- 
gramnies de fer réchauffé, c'est-à-dire 278 kilogrammes par 
1 000 (ie fer. Si ces chiffres sont certains, il faut en conclure 
que le système Boetius se prête moips bien au pu4dl9ge que 
\^ système Sipmens. 

HUITIÈME SECTION 
Du puddlage iaéC9|ai4«e« 

Le travail manuel du puddieur est un des plus pénibles, si 
pe n'est même le plus pénible que l'on rencontre dans l'in- 
flustrie. U exige certainement une sorte d'habileté, mais 
surtout de la force musculaire, et il n'est en aucune façon 
propre à développer rintelligence ou à élever la condition 
sociale de ceux qui s'y livrent. 11 y a peu d'hommes qui 
possèdent à la fois l'énergie musculaire et la force de con- 
stitution qui sont nécessaires pour continuer ce métier quo- 
tidiennement pendant des années. Une maladie, même relati- 
vement peu grave, suflit pour rendre le puddieur incapable 
{le sa tache et pour diminuer, sinon pour tarir, son gain 
jgurnalier. Aussi les puddleurs sont-ils relativement peu 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 259 

nombreux, et leur salaire doit-il forcément être très-élevé ; 
on rencontre parmi eux des hommes qui, avec une intelli- 
gence peu supérieure à celle d'un manœuvre terrassier, se 
font un revenu considérablement plus élevé que celui de 
beaucoup d'hommes appartenant aux professions libérales. 
11 en résulte que les puddleurs sont des ouvriers générale- 
ment fort difficiles à conduire ; et les maîtres de forges an- 
glais, qui ont eu affaire souvent aux grèves de puddleurs, 
savent qu'ils ne doivent pas compter sur l'intelligence de 
leurs propres intérêts et sur cette appréciation sérieuse dé 
la position vraie des patrons qu'on rencontre presque chez 
tous les autres ouvriers anglais. Aussi a-t-on éprouvé depuis 
longtemps déjà la nécessité de chercher à élever la position 
des puddleurs, non pas seulement par les institutions ou* 
vrières (écoles, bibliothèques, etc.), qui sont de bonnes 
choses, il est vrai, mais qui ne suffisent pas, mais surtout en 
leur faisant sentir que ce n'est pas uniquement de leur main- 
d'œuvre, de leur force animale qu'ils peuvent tirer parti, en 
la louant pour un salaire, mais encore de leur adresse et de 
leur intelligence. l.e meilleur moyen est certainement, comme 
nous l'avons vu conseiller dans des journaux anglais spéciaui^ 
qui s^occupent de la question ouvrière, de laisser et même 
de fournir à l'ouvrier toutes les occasions possibles d'em- 
ployer et de cultiver son intelligence, en réduisant au con- 
traire autant que possible la partie brutale et pénible du 
travail. Aussi il y a plus de trente ans qu'on a cherché en 
Angleterre à employer des machines pour le puddlage; 
depuis cette date les essais ont été nombreux, et on a pu 
constater, ce qui est assez instructif, que la masse des 
puddleurs, loin de considérer l'introduction des machines 
dans leur spécialité comme une menace pour eux, l'a au 
contraire vue arriver avec une satisfaction rassurante. 

Ainsi que le disait il y a quelques années le jqurnnl |Atf 
Mngineer^ les premières périodes au moins du puddlage 
d'une charge de fonte se composent ^'opérations si simples, 
qu'il y a lieu de s'étonner qu'elles no soient pas depuis long- 
temps eBèctuées mécaniquement. Il s'agit, en définitive, de 



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260 INDUSTRIE DU F£K KN 1867. 

brasser d'une façon continue un bain de fonte liquide, et 
Toutil nécessaire est une simple barre de fer avec un bout 
recourbé à angle droit. Les mouvements nécessaires ne sont 
pas du tout compliqués, et un mécanisme assez simple peut 
suffire. Cependant ce n'est que vers 1862 que le problème 
du puddlage mécanique a reçu une solution réellement pra- 
tique. Auparavant on avait voulu trop obtenir et on n'avait 
rien fait de bon ; on cherchait à mettre complètement de 
côté le travail du puddleur et à effectuer l'opération entière, 
même la formation des boules, par l'action mécanique de la 
vapeur. 

La première idée du puddlage mécanique remonte jus- 
qu'en 1836, et est due à M. Schafhautl, dont le nom est 
attaché à plusieurs inventions relatives au puddlage. 11 ima- 
gina un appareil d'une complication considérable, avec le- 
quel il comptait effectuer toutes les phases du puddlage, y 
compris la confection des boules ; c'était un outil de pud- 
dleur ordinaire, commandé par un mécanisme ingénieux, 
mais peu pratique. Aussi, malgré un essai exécuté à la forge 
de Tividale, à Tipton, le puddleur mécanique Schafhautl n'a 
point trouvé place dans le matériel des usines à fer. 

En 1853, MM. Walker et Warren imaginèrent de rendre 
mobile le laboratoire du four à puddler, en le faisant tourner 
auU^ur d'un axe légèrement incliné : le bain métallique se 
trouvait ainsi, selon eux, brassé convenablement sans l'in- 
termédiaire d'outils. 

En 1856, M. Dyson faisait breveter un four à sole tour- 
nante, sur laquelle l'outil restait immobile. 

En 1857, M. Newton introduisait au milieu de la voûte un 
arbre vertical creux, muni de bras, qui en tournant brassaient 
la fonte sur la sole circulaire du four. 

Puis vinrent les inventions de MM. Brown (1858), Mauds- 
lay(1859), Allender et Richards (1859), Tooth (1859), qui 
ressemblaient plus ou moins aux précédentes comme prin- 
cipe, et qui n'eurent pas plus de succès dans la pratique. 

C'est en 1862 et en France que le problème du puddlage 
mécanique reçut enfin une solution réellement satisfaisante; 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 261 

le pnddleur mécanique de Jf . Lemut^ établi par ce maître de 
forges dans son usine du Clos-Mortier, près Saint-Dizier, fut 
le premier appareil de ce genre qui rendit des services 
réels, comme il est encore maintenant^ avec les perfection- 
nements que son inventeur lui a apportés depuis 1862, le 
meilleur de ceux qui fonctionnent dans les usines. Nous le 
décrirons sommairement tout à Theure, en renvoyant le 
lecteur qui désirerait des détails plus complets à deux mé-' 
moires publiés par M. Lemut dans les Annales des mines 
(1862 et 186&). 

Les imitateurs ne manquèrent pas au puddleur Lemut, 
que les maîtres de forges anglais ne pouvaient se décider à 
employer tel quel, sans doute à cause de sa provenance 
française. En 1863 apparaissait en Angleterre le puddleur 
Benneiiy plus ou moins semblable à l'appareil Lemut, mais 
de construction plus compliquée et plus fragile ; il a été em- 
ployé chez rinventeur, à Wombridge (Shropshire) et dans le 
Staffordshire, mais il a donné des résultats insuffisants. La 
même année^ M. Griffiths (qui avait visité l'appareil du Clos- 
Mortier) faisait breveter un puddleur mécanique assez ana- 
logue aussi à celui de M. Lemut^ mais plus coûteux, plus 
compliqué, moins rustique et moins commode. Puis vinrent 
le puddleur Barrison avec un cylindre vapeur spécial placé 
sur le four, le puddleur EasHvood (186&) (1), ceux de A//en- 
der et Cashin^ Whitham^ Morgan^ etc., qui se composent 
tous d'un outil mobile commandé par des mécanismes plus 
ou moins compliqués. Le meilleur de ces puddleurs méca- 
niques anglais, et le seul qui ait pris quelque extension chez 
nos voisins, est celui de M. Griffiths, dont nous avons déjà 
indiqué la parenté avec l'appareil Lemut. Nous ne parlons 
pas de ceux qui, comme dans le système Williams et Bedson, 
par exemple, ont un outil fixé invariablement au-dessus ou 
sur le côté d'une sole mobile. 

Le puddleur mécanique de M, Lemut est représenté sur la 
planche XXYII dans son application à un four double sur- 

(1) Voir la Bwue fmivêrs9ttê, t. XVI, p. 575. 



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862 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

monté d'une chaudière à vapeur, c'est-à-dire à peu près tel 
qu'il existe dans les forges d'Hayange et Moyeuvre. Il figurait 
en modèle à l'Exposition de 1867. 

Dans cet appareil, M. Lemut s'est proposé d'opérer méca- 
niquement seulement le brassage du bain, et il laisse à l'ou- 
vrier le soin de confectionner les boules lui-même et avec 
son outil ordinaire. Pour obtenir un bon brassage méca- 
nique, il fallait imaginer un mécanisme simple, disposé de 
façon à donner à l'outil de puddlage, ou crochet, qui opère 
dans le four, un mouvement complexe qui lui fasse atteindre 
exactement toutes les parties de la sole, quelle qu'en soit la 
forme. De plus, les dimensions intérieures du four venant à 
changer pendant le travail, il faut que l'ensemble des lignes 
décrites par le crochet puisse être modifié dans le sens 
convenable par l'ouvrier puddleur lui-même, sans qu'il soit 
besoin de l'intervention d'aucun mécanicien. Le puddleur 
Lemut, appliqué aux fours à puddler simples , tel qu*il ^ 
d'abord fonctionné au Clos-Mortier et tel qu'on le trouvera 
décrit dans le^ i4tina/e< chs mines, réalisait ces conditions; 
la trajectoire complexe que parcourait l'extrémité du crochet 
était obtenue par la combinaison de trois mouvements, 
savoir : 

!• Un mouvement de va-et-vient à peu près transversal au 
four, déterminé par la rotation d'une manivelle; 

2» Le déplacement angulaire obtenu au moyen d'une cou- 
lisse directrice recevant un mouvement d'oscillation autour 
d'un point fixe ; 

S* Un mouvement d'avant en arrière et d'arrière en avant 
produit par le déplacement angulaire du palier de la mani- 
velle donnant le mouvement de va-et-vient. 

L'amplitude de chacun de ces trois mouvements pouvait 
être facilement variée au gré de l'ouvrier, de façon que le 
crochet atteignît toutes les parties du four. 

L'appareil Lemut peut s'appliquer à tous les fours, sans 
exiger de changement ni dans leur forme ni dans la conduite 
du travail. Quelques secondes suffisent pour le mettre en 
marche ou pour remplacer un crochet quand il est trop 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 263 

chaud; d'ailleurs les outils mis en mouvement par le puddleur 
mécanique étant beaucoup plus forts que ceux que les bras 
de l'ouvrier pourraient habituellement manier, résistent long- 
temps à l'action du feu, et l'on ne voit ordinairement chauf- 
fer qu'un seul gros crochet pour faire monter la fonte qui, 
dans un four ordinaire, aurait exigé qu'on en chauffât trois 
ou quatre. 

Comme le dit l'inventeur, ses appareils peuvent s'adapter 
à la charpente de la halle qui recouvre les fours ou bien 
être placés en contre-bas du sol, où il est quelquefois com- 
mode d'étabhr aussi la transmission de mouvement; le plus 
souvent, les montants des fours, convenablement prolongés, 
fournissent des points d*appui suffisants. Dans leurs diverses 
dispositions, leur construction est rustique; aucune de 
leurs parties n'exige un ajustage soigné; aucune n'est fra- 
gile et ne craint la poussière ou le manque de graissCi 

Mais la pratique a bientôt fait reconnaître que ce n'était 
pas au four simple, traitant seulement 200 kilogrammes de 
fonte par opération, qu'il fallait appliquer le puddleur mé* 
canique. Les dimensions des fours simples ordinaires, et la 
charge de fonte qu'on y peut travailler, sont limitées par la 
force musculaire de l'ouvrier; mais, puisqu'on a trouvé 
le moyen d*opérer mécaniquement toute la partie péni- 
ble de l'opération, il n'est plus rationnel de restreindre 
tellement la puissance productive de l'appareil, dont le 
prix est augmenté. Aussi, en employant des fours k puddler 
doubles à portes opposées traitant kOO à 500 kilogrammes de 
fonte par charge, on a obtenu des résultats pratiques bien 
supérieurs à ceux des fours simples. On sait en effet que les 
fours double^ ont l'avantage de donner une plus grande pro- 
duction, de consommer moins de houille par tonne de fer 
fabriqué et souvent de fournir une qualité meilleure. On 
les emploie peu lorsque le travail doit être opéré en entier 
par les bras de l'ouvrier, parce qu'ils exigent plus de frais 
de main-d'œuvre par tonne de fer que les fours simples : on 
ne peut y gagner du temps par un travail plus actif que ne 
peraiettent pas les forces limitées des ouvriers. Avec le 



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264 LNDUSTRIE DU FER EN 1867. 

puddlage mécanique, au contraire, on a pu augmenter les 
dimensions du four, imprimer au travail une activité extrême 
au moyen du brassage énergique produit par deux forts cro- 
chets qui se renvoient l'un à Tautre le métal dans la région 
la plus chaude du four. La forme des fours à deux portes a 
de plus permis la simplification du mécanisme et la suppres- 
sion du dernier des trois mouvements dont nous parlions 
plus haut; en décrivant des lignes qui rayonnent en éven- 
tail à partir de chacune des portes, les crochets peuvent at- 
teindre toutes les parties de la sole du four double. 

La planche XXVII avec sa légende fera comprendre la dis- 
position de l'appareil. Le mécanisme est supporté par deux 
bâtis; Tun est suspendu aune traverse boulonnée sur les 
deux montants du four formant les angles du cendrier ; Vau- 
tre est placé en travers du four, au-dessus des portes de 
travail, et boulonné à des appendices verticaux des plaques 
d'armatures. Un petit arbre transversal fixé au premier de 
ces bâtis porte à un bout la poulie qui reçoit la courroie de 
commande venant de la poulie A, et à l'autre bout une roue 
d*angle qui donne le mouvement à l'arbre général de trans- 
mission BC, soutenu par les deux bâtis. L'arbre BC porte en C 
un disque-manivelle qui donne aux deux bielles à fourche E 
un mouvement de va-et-vient transversal au four. A son 
extrémité B, l'arbre porte une vis sans fin qui commande, au 
moyen d'une roue à denture hélicoïdale, l'arbre transver- 
sal DD; celui-ci est muni à chaque bout d'un disque-mani- 
velle dont le manneton s'emmanche avec une bielle HI. Ces 
dernières sont fixées en I à l'extrémité en retour des coulis- 
ses directrices IT et leur donnent un déplacement angulaire. 
Les deux coulisses tournent chacune autour d'un axe court 
vertical placé dans l'axe et au-dessus de la porte de travail. 
A chaque porte correspond un balancier moteur oscillant au- 
tour d'un point fixe F, embrassé à peu près au milieu de sa 
longueur par une bielle E qui s'accroche à deux chevilles 
en saillie, et guidé un peu plus bas par la coulisse direc- 
trice qui se déplace angulairement. Ce balancier est assem- 
blé en G, au moyen d'une cheville amovible, avec l'extrémité 



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INDUSTRIE DU FER £N 1867. 265 

du crochet de puddlage, auquel il donne ainsi un double 
mouvement. Ce mouvement est d'autant plus accéléré, que 
le tendeur appme davantage sur la courroie, qui alors glisse 
moins sur la poulie de commande. 

Les fours sont généralement disposés en rangées droites, 
et un arbre de transmission passant au-dessus de la rangée 
peut donner le mouvement aux appareils de tous les fours. 
Au Qos-Mortier, un seul moteur de U chevaux active 
vingt fours, ce qui est bien préférable à l'emploi d'un mo- 
teur spécial pour chaque four, disposition vicieuse à cause 
de la variabilité des efforts à transmettre au crochet. 

Voici quelques renseignements sur le fonctionnement de 
cet appareil, qui est appliqué maintenant à plus de cent fours 
à puddler, à Hayange, Moyœuvre, Styring, Anzin, Clos-Mor- 
tier, Sainte-Marie, etc. : 

Au Clos-Mortier, chez M. Lemut lui-même, où l'appareil 
fonctionne depuis 1862, le travail a été complètement mo- 
difié depuis l'introduction de son puddleur. Au lieu de recher- 
cher pour le puddlage, comme autrefois, des fontes gris 
clair, blanches ou truitées, on s'attache à produire, au coke 
seul, des fontes très-grises. Ces dernières sont, en raison 
de la nature des Uts de fusion, très-siliceuses et d'un affi- 
nage long et pénible quand il faut opérer à bras le brassage, 
qui dure trente-cinq, quarante et même quarante-cinq mi- 
nutes. Mais, par le travail énergique et soutenu des pud- 
dleurs mécaniques, elles donnent un fer de la quahté dite 
de Champagne^ supérieur aux fers à la houille ordinaires et 
recherché pour la forge et la tréfilerie. On fabrique en outre, 
par certains mélanges, des fers extra qui rivalisent avec ceux 
au charbon de bois. On fait de neuf à onze charges par 
douze heures, le poids de la charge variant de 280 à 520 ki- 
logrammes ; on consomme, par 1 000 kilogrammes de fer 
brut^ 1100 à lUO kilogrammes de fonte suivant la qualité, 
/Î50 à 600 kilogrammes de houille suivant la qualité. On 
emploie par four un chef puddleur et un second pud- 
dleur, sans compter un aide , dont le travail se réduit à 
tirer la chaînette du tendeur, à remplacer, s'il y a lieU| 



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266 INDUS+RIK DU PËR EN 1867. 

les crochets trop chauds et à conduire les boules m cin- 
glage. 

Dans les fours mécaniques de la Moselle, on fait à peu près 
le même nombre de charges qu'au Clos-Mortier, mais elles 
sont de iOO à 450 kilogrammes de fonte. On y à reconnu 
aussi que la consommation de houille par tonne de fer brut 
est notablemeht diminuée, mais que le déchet est un peu 
augmenté. Ainsi on consoinnierait i50 à 500 kilogrammes 
de houille au lieu de 750 à 800 kilogrammes ; mais, pour un 
gain de 250 à 300 kilogrammes sur le charbon, on aurait perdu 
25 à 30 kilogrammes sur là fonte. Ce fait, qui a été aussi con- 
staté à Montataire, paraît-ilj semblei*ait indiquer qdé le pud- 
dlage mécanique convient surtout aux fdrges qui ont la 
houille chère et la fonte k bon tioiarché. 

Voici comment on peut résumer les résultats pratiqués de 
l'ëtnploi des appareils Lemut : 

1*» Le travail est accéléré et la production par four augmen- 
tée : d'où économie sur les frais généraux et l'entretien ; 

2« La consommation dejcombustible est réduite de 250 ki- 
logrammes au moins pat* 1 000 kilogrammes de fer brut; 

3* La main-d'œuvre est abaissée, tout en permettant d'aug- 
menter le salaire de^ puddleurs, bien que leur fatîgiie soit 
ditninuée ; 

4* Le déchet n'est pas diminué et quelquefois augiùenté; 
mais il est notablement réduit au réchauffage ; 

5® La qualité du fer est quelquefois améliorée, parte qu'on! 
peut employer sans inconvénient des fontes qui seraderit au- 
trement d'un puddlage trop letit et trop pénible. 

Nous avons déjà dit que le puddlage mécanique était l'ac- 
cessoire presque obligé des fours au gaz : on a reconnu 
chez M. de Wendel l'avantage de l'association dU foiir Sie- 
mens avec l'appareil Lemut. 

Un autre système de puddlage toécaniqùe à été imaginé 
par M. Dormog ; il consiste simpleinent à Soutenir l'outil du 
puddleùr à peu près à son milieu et à lUi donner- au nioyen 
d'utle poulie et d'une courroie^ un ttiouvement de rotatîôli 
sur lui-même assez rapide (300 à '400 tours par minute). 



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IHDÛSTRlfi DU FER EN 1867. 267 

L'outil doit être assez solide pour qxi'û ne fléchisse pas, 
même après un séjour assez long dans le four ; son 65dlrémité 
présente la foi*nie coilvetlable pour le brasôâge de la fonte ; 
il est par suite assez pesant. A Zeltweg (Styrt^), 6iï le sys- 
tème Dotmoy est employé; on a des fours doublés dans les- 
quels on traite 500^ kilogrammes dé fonte à la fbis ; tes fbtlrs 
sont chauffés par le lignite de Fohnsdorf, et bti Û* y con- 
somme que 100 de lignite pour 100 defër âciéreut^ àlbrâ 
que dans les anciens fours simplbs on cbhsomme 1)10 db li- 
gnite pour 100; le déchet est un peu plus élevé dans lë^ 
fours doubles, mais il est compensé peut-être )iaf unë ë|)d- 
ration meilleure. On fait dix charges pour fér Ou hiHt châur- 
ges pour acier en douze heures dans le four double. 

M. Dormoy, dans une note qu'il a fJubliée à Vifetthe (An- 
triche), donne la comparaison extraite^ dit-il, des livres d'uhe 
usine où son procédé est employé; entre Tancien {iuddlage 
et son puddlage à outils rotatifs. 

Vbar slmi^e four dctol^ 

ordinaire. a oïliilA rotatlfil 

Cbalree de fonte. »0 kU. 500 lit. 

Prod. mensuelle. 50000 kil. d'ucier. 100000 àil. d'àciër. 

Gonsoromaiion de 

bouille. . . . 60 000 kil. 80000 kU. 
Cons. dé houille 

par 1 bOdk. d'ac. 1 SOO — Jlod - 

U annonce qu'avec son système on obtiendra les mëniës 
avantages que cent déjà signalés à propos du pildttlëur iiië- 
canique Lemut; toutefois nous n'ftvohs {)âs été en position 
de nous former une opinion sur là valeur pi*atiqiiè de bëttè 
rotation des outils. 

Malgré les avantagée cbnstatés par m bërtaih noihbrë de 
forges, les appareils de puddldgë bâsé^, bbinme ceut de 
MM. Lemut, GrifBths, Bennett, stn* remploi d'un bntil au- 
tomate qui exécute à peu près le même travail que Fout dëi* 
pendant le brassage, n'ont pas pris dans les usines à fer l'ex- 
tension qu'on aurait pu croire. On leur reproche sdrtOtlt 
en Angleterre d'avoir encore trop besoin du Concours d'Hit 



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•26H INDUSTRIE DD FER EN 1867. 

ouvrier joignant la force à l'adresse, puisqu'ils ne forment pas 
les boules. De plus, on ne leur reconnaît pas d'avantage pour 
le puddlage des fontes blanches ou truitées, qui prennent na- 
ture rapidement, mais seulement pour celui des fontes grises, 
qui exigent un travail plus pénible. Cependant l'appareil 
Bennett est employé à Wombridge €t dans deux ou trois 
forges, l'appareil Griffiths à Milton et Ëlsecar et aussi dans 
quelques usines du Staffordshire. 

M. Menelaus , l'habile directeur de l'immense usine de 
Dowlais, a entrepris la question du puddlage mécanique 
d'une façon tout à fait différente. Il a cherché à perfectionner 
et à rendre pratique l'appareil Walker et Warren, modifié 
par M. Tooth, et il a obtenu un succès assez remarquable 
pour l'engager à établir un atelier spécial avec huit fours 
rotatifs. On voyait à l'Exposition des produits de ces fours, 
et M. Menelaus a décrit leur fonctionnement dans une 
séance, tenue à Paris, de l'Institution des ingénieurs mécani- 
ciens. Nous reproduisons à la planche XXVIII les dessins qu'il 
communiqua à cette occasion. 

Les figures &, 5et 6 représentent un des fours. Le labora- 
toire a la forme d'un ellipsoïde irrégulier ; il est en tôle dou- 
blée intérieurement d'une garniture réfractaire ; au milieu il 
porte une forte ceinture formée de deux cornières boulon- 
nées et munie de deux tourillons; à l'extrémité qui regarde 
la chauflfe, le collet cylindrique est muni d'un fort cercle qui 
sert de guide au mouvement de rotation en tournant sur 
deux roues fixes; à l'autre extrémité, vers le rampant, se 
trouve un cercle semblable auquel est boulonnée la cou- 
ronne dentée par laquelle on donne le mouvement. La 
chauffe a la disposition de celle d'un four à puddler ordi- 
naire : elle est terminée du côté de l'autel par une ouverture 
qu'on voit figure 6, pratiquée dans une portée circulaire 
autour de laquelle peut tourner un couvre-joint en tôle 
fixé au laboratoire. Le rampant est vertical; à son entrée 
est une ouverture circulaire avec un couvre-joint comme le 
précédent; un registre permet de régler le tirage; une 
porte placée dans l'axe du laboratoire permet de regarder 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 269 

dans celui-ci, en cas de besoin. Le laboratoire peut être 
enlevé par une grue à Taide des tourillons, pour être placé 
sur deux tréteaux bas (fig. 7 et 8) en position pour recevoir 
la charge de fonte liquide venant du haut fourneau. On l'en* 
lève également, quand l'opération est finie, pour le placer sur 
deux autres tréteaux plus élevés (fig. 9 et 10) qui permettent, 
en rinclinant du côté de la plus grande ouverture (celle qui 
regarde la chauffe), d'évacuer en une seule boule tout le fer 
qui s'y trouve. 

Les fours sont disposés par groi^es de deux, comme on 
le voit figures 2 et 3 ; un petit cylindre à vapeur spécial 
leur donne le mouvement de rotation à Taide d'une trans- 
mission double par engrenages. La figure 1 fait voir comment 
était disposée à Dowlais la forge d'essai, contenant huit 
fours rotatifs, la grue de manœuvre, les deux paires de tré- 
teaux et le marteau pilon destiné au cinglage ; dans les an- 
gles se trouvaient deux petites grues destinées à faciliter la 
manœuvre des laboratoires pendant les réparations du gar- 
nissage. 

La charge de chaque four était d'environ 300 kilogrammes 
de fonte : la vitesse de rotation était d'abord de 6 tours par 
minute pendant que la fonte est encore liquide ; mais on la 
variait à volonté, de façon à ne faire que 2 tours ou 3 tours 
par minute pendant la formation des boules. Un ouvrier des- 
servait deux fours, et chaque four passait six charges par 
jour. On introduisait de l'oxyde de fer pendant le travail 
comme dans les fours ordinaires. Le déchet sur la fonte^ 
était à peu près le même que celui des fours à puddler ordi- 
naires de Dowlais, savoir 10 à 15 pour 100. 

D'après le témoignage de plusieurs visiteurs, le travail du 
puddlage se fait d'une façon fort convenable dans ces fours. 
Des métallurgistes d'une grande autorité déclarent que la 
gouverne du feu est tout aussi facile, et le brassage automa- 
tique du bain par le mouvement de rotation au moins 
aussi efficace que dans les fours à puddler ordinaires. La 
seule difficulté que M. Menelaus n'ait pas pu vaincre, et qui 
l'a obligé à abandonner ses appareils, est l'impossibilité dex 

T. IV. 18 " 



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270 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

trouver, uae garniture. qui résista à l'action de la chaleur 
et k celle du bain .peodaut le moi^yement de rotation; il a 
essayé k peu près toutes les substances qui peuvent venir ,à 
Tesprit ; aucune pp. lui a donné le ^ucftès. ^Celles qui^ont le 
fnieux résisté 9ntété le ganister de Shçffield et Je sable tita- 
lii|ère d'Egersund (Norwége). La Qorrpslon rapide dçs garni- 
tures avait pQur résultat un arnoindrissementî/jouvent .con- 
sidérable de la qualité du fer. Il reste donc à r^ésçudre le 
problèçae d'u^e {garniture réfçaQtaire et rçsi^tant à Taclion 
tjhiûQuijque. du bain ; plusieurs ingénieurs expérimenté^ dans 
la matière. parai5?atiei>t eii 1867 espérer qu'pn \^ trouverait. 
NpmigQoriO^s quej suo.çès les nouvelles tentatives ont ren- 
contré dppuis cette date. , . . 
. On voyait k .rExpositjon,.commp spçcin^en du puddlage 
mécanique de Powl^is, une boule de 300. kilogrammes eitdes 
rails provenant d*une seule boule laminée sans paquetage. 



NEUVIEMK SECTION 
De qaelqueii nouveaux systèmes de pnddlage. 

: ... f • ^ ' • - ... 

.. Un grand i^iombre d*inventeur$ ont pri^. (jles brevets et se 
sont livrés à des. essais. diyers pQurp.erfectionnef Topératioif 
4u pud^age, soit en réduisant .Ifi durée,, <soit en améliorant 
}a qualité du fer obtenu, Il serait oiseux; de. parler ici de ces 
tentatives,. donti^ucunQ jusqu'.à présQi^t n'a obtenu de supçès 
pratique. Nous dirpps seulement quelques iQOts de. .trois pro- 
cédés nouveaux qi^i ont fait parler d'eux k Tépoque de 
rExppsiUon^de 1867.. 

Procédé Richai^dson. — Dans ce syçtème, rinventeur. s'est 
proposé de réunir Ijbs ^yantages de Vçifinage. rapide, qui. a 
ppur type le procédé Ressemer, à ceux du puddlage grdi- 
naire^ On s^t qu^jusqu'k présent la présence du phosphore 
dans le^ fontes, en proportion même très-faible, ^ empôct|9 
Tobtention d'aciers de qualité .suffisante par.. le prqç^ç 
Çessemer : le phosphore, reste k l'état de plipsphure ^4e i^X 
dans la masse ferreuse. Dans le puddlage, au contraire, le 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 271 

phosphore peut, être éliminé en grande partip ; il reste dans 
les scories très-ha^iques qui se forment à la fin de Topera- 
l^OQ, lorsque^Ie fer devient soudant. M. Richard$on com- 
mence l'affioage au moyen d'une iojection de vent à Tinté- 
rieur du bain de fonte, pe qui abrège un peu la première 
partie 4u travail; il acbève ensuite la décarburation. et il 
iipni(ie; les boules à la manière ordinaire. Le four à puddler 
doi^t il ^ .sert n> rien de particulier : Toutil de brassage 
^Q^ployé ,au commencement 4e Topération seul diffère de 
l'py til oçdinairQ ; ç'est.uae sorte de ràble en fef creux> ter- 
piiné par un. retour d'équerre percé d'un ou plusieurs ori- 
fice^; le yept arrive p^r un tuyau flexible dans le marche du 
fable et s'qçhappe par spu exjtrémité .au milieu du bain de 
ibute, peiidcM^it /que Touyrier opjère le brassage. La pression 
de .ce ventent de .20 à 2$ centimètres de mercure. Lorsque 
le. bouillonnement commence» le puddleur retire son outil 
SQuf|lant. et continue Vopér^tion ay?c,un crpphet ordinaire. 
Le ir^tement d'une charge .de 200 kilogrammes de fonte 
griise d'Ëçoss^ à la forge de.Parkhead (Glascow), oii le sys- 
tèn^e jI^ctLardsrçn est eny;)loy.é« dure une heure et quart» au 
lieu d'une J^ure trois qu^t§. qu'il durait (If^ns le travail 
prdinaire; ,pi^.ne fait ()uç trois ..boules» On prétend que la 
çqa^mi}[iation de coi^bustible e^i (on. réduite et que la 
^u^li^é du % est ani^iorée. et on dpnne pour une d^ 
rai^ps de ce dernier fait, que I4 température du bain étant 
beaucoup. plus l^ai^te qu'ordinairen^ent, le. fer soude nùeux 
et l^^.scqries ^'écoulent plus copplétement. -^ . . 

; Noi\s ayons .yu .employer ce système de puddlage eu 1868 
fl^ns la grande usine de Hœrde,(Westphalie)^ L'ouvrier, 
pendant 1q brassage qui précède . le bouillonnement, chap- 
g§^t u^ fqis de ràble çr^ux, ppQe que cet outil se chauf- 
fait fissez vite. On ne geignait pas beaucoup sur la durée de 
Topération, puisqu'on nq fa^ss^lt que six charge3 en dpuze 
heureif, comme avec les autres fpprs,; toutefois le puddleur 
faisait pouvoir faire au besoin sept charges. On continuait à 
g(nptoyer ce système ^ çaqse de la supériorité de qualité 
qu'on reconnaissait au fer en provenant. 



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272 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Procédé Ellershausen. — Ce procédé consiste à former 
des sortes de petits blocs {pig-bloo/tm ou gueusets-loupes) 
en agglomérant des grains de minerai de fer au moyen de 
fonte liquide. Une nappe de fonte et une nappe de minerai 
granulé sont dirigées de façon à se rencontrer sous un certain 
angle au-dessus de moules disposés sur la circonférence 
d'une grande plaque tournante animée d'un mouvement de 
rotation assez lent. Les gueusets-loupes qui sont ainsi formés 
pèsent environ 100 kilogrammes et se composent d'environ 
100 de fonte pour 30 de minerai. On les porte sur la sole 
d'un four à puddler à la chaleur blanche ; ils ne fondent pas, 
mais ils se ramollissent; on les défait avec le crochet et on 
en forme des loupes de 50 kilogrammes environ, qu'on 
cingle et qu'on lamine comme d'habitude. C'est une sorte 
de puddlage sec. Les particules de fer prennent nature et se 
soudent sans avoir été en suspension dans un bain de sco- 
ries ; les blocs ne perdent presque pas leur forme ; la scorie 
s'écoule sur la sole du four, puis pendant le cinglage et les 
corroyages ultérieurs. Il semble, à première vue, que les 
fers bruts ainsi obtenus doivent conserver encore des sco- 
ries interposées, être pailleux, et que de plus ils ne peuvent 
jamais être à grain carburé, mais seulement toujours nerveux. 

Les essais qui ont été faits à Dowlais en Angleterre n'ont 
pas donné, dit-on, de résultats très-favorables. On a trouvé 
que la main-d'œuvre supplémentaire nécessitée pour la dés- 
agrégation des blocs faisait plus que compenser l'économie 
fournie par la suppression des premières phases du puddlage. 
Mais il y a peut-être lieu de penser que les minerais employés 
à Dowlais n'étaient ni aussi riches ni aussi fusibles que ceux 
employés par l'inventeur dans les forges américaines qui 
appliquent son procédé. En se reportant à la première partie 
de cette Revue , on verra que les États-Unis du Nord sont 
tout particulièrement favorisés de la nature pour la richesse 
et la qualité de leurs minerais de fer. 

Le procédé EUershausen est employé dans les usines de 
MM. Shœnberger etC% à Pittsburg; dans celles de MM. Lyon, 
Shorb et C«. à Sligo-, de M. Burden, à Troy; de Westerman, 



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INDUSTRIE pu FER EN 1867. 273 

à Sharon. Voici, d'après un rapport du docteur Wurth, re- 
produit par le journal Engineering^ quelques détails sur son 
fonctionnement dans ces usines. 

Chez MM. Schœnberger et C% oiï a déjà fabriqué environ 
iOOO tonnes de fer en barres par le nouveau procédé. On a 
employé environ 28 pour 1 00 de minerais, qui sont des oxydes 
magnétiques et des hématites rouges venant du Missouri et 
contenant 65 pour 100 de fer, et on a obtenu en barres 
brutes un poids de fer supérieur de 5 pour 100 à celui de la 
fonte employée, tandis que dans le puddlage ordinaire on 
compte dans cette même usine un déchet de 5 pour 100. 11 
faut, dans le travail ordinaire, environ /i5 kilogrammes de 
riblons par tonne de fer brut pour faire la sole du four à 
puddler, tandis qu'avec le système EUershausen on emploie 
seulement 15 à 20 kilogrammes de minerai. Pour traiter 
360 kilogrammes de blocs, qui rendent environ 270 kilo- 
grammes de fer brut, il ne faut pas plus d'une heure et quart 
dans un four à puddler simple, et comme on n'a pas besoin 
de refaire la sole toutes les cinq ou six charges, on peut 
faire sept charges par poste de douze heures, de sorte que 
le four produit 1890 kilogrammes dans le même temps que 
lepuddlage ordinaire donnerait 1080 kilogrammes seulement. 
La consommation de houille par tonne de fer est la moitié de 
ce qu'elle est dans le puddlage ordinaire ; l'entretien des 
fours et des outils est aussi beaucoup moins considérable. 

Voici diverses analyses relatives à ce procédé : 

I. Fonte au coke fabriquée par MM. Schœnberger et C* 
avec des minerais du lac Supérieur mélangés d'un peu de 
minerais Sterling et Marmora. 

II. Fer brut puddlé provenant de la fonte I. 

m. Fer brut fabriqué par le procédé EUershausen, prove- 
nant de la fonte I. 
IV. Scorie du puddlage de la fonte I. 
Y. Scorie du procédé EUershausen provenant de la fonte I. 

I. IL. m. 

Carbone combiné . . . «,«7 ) ^ ,„ g^ 

Graphite t,34 ) * 



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274 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

I. U. UL 

Hilicium l,Oi p,tiO q,M 

Soufre 0,14 0,Olt 0,00« 

Phosphore 0,58 0,12 OM 

Fer 92,16 '"' 

IV. V. 

Acide siiicique 1i,ès 8.95 

Peroxyde de fer. . . . 17,71 16,0! 

Proioxyde c|e fer. . . . 6q,3| Q$,89 

CJiaux 2,08 1,7^ 

Magnésie 0,8i 0,85 

Alumine 1,U 1,3*1 

Acide phosptaoriqoe , . è,5( 1,74 

Sulfure de fer . . . . . A,88 0,71 



La scorie de puddlage provient du puddlage de la fonte I 
avec des scories déjà phosphoreuses, tandis que la scorie V 
s'est formée de toutes pièces; cela explique pourquoi IV 
contient plus de phosphore et de soufre que V. 

Ces résultats, s*ils àont certains, tendent à prouver que 
le système EUershausen présente en effet dés avantages sé- 
rieux pour les usines à fer qui ont à leur' disposition des mi- 
nerais riches et purs comme ceux de Mokta'-el-hadid ou de 
l'île d'Elbe, et qu'il mériterait d*étre expérimenté par une 
de nos forges du toidi de la France. 

Obtention du per brut en grandes masses sans misagg. — 
On sait que généralement le poids d'une barre de fer brut 
ou ébauché provenant d'une boule, c'est-à-dii'e de ta qua- 
trième ou cinquième partie d'une charge, he dépasse guère 
50 kilogrammes. Pour obtenir des barres, des plaques ou 
des pièces de fer d'un poids plus considérable, il faut pro- 
céder par misage, soudage et* corroyâge. Mais Vexpérience 
a démontré que très-souvent les soudures des différentes mi- 
ses composant un paquet laissaient à désirer; le récliauffâge 
donne rarement un soudage aussi parfait que celui qu'on 
peut obtenir entre les grumeaux do fer composant une loupe 
au four à puddler. Aussi on s'est depuis longtemps demandé 
s'il ne conviendrai^ pas mieux de souder les loupes ou bou- 
les entre elles dès leur sortie du fpur h puddler plutôt que 



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INDUSTRIE DU FER KN 1867. 275 

d'attendre qu'elles aient été étirées en barres et refroidies. 

Le doublage des loupes est une opération connue, qui s'ef- 
fectue lorsque Vori veut avoir' des largets où des iliaques 
d'un poids plue considérable' que celufd'unè simple loupe, 
pour fabriquer des couvertes de paquets pour raifs, par 
exemple. Oh a essayé de souder entré elles un plus' grand 
nombre de loupes ; mais on n'a pas toujours réussi à effec- 
tuer un soudage parfait et à obtenir une masse homogène. 

M. Borsig paraît avoir trouvé un moyen assuré d'arriver 
à ce but. H exposait en 1867 des loupes sans soudure de 
forme cubique et de divers poids ; la plus lourde atteignait 
106& kilogrammes. Il exposait aussi un certain nombre dé 
pièces de forge fabriquées avec ces loupes et témoignant 
d'une excellente qualité du fer : nous citerons une barre 
carrée pesant 655 kilogrammes, un grand piston à vapeur 
de 590 kilogrammes, une f oue ^n fer, une plaqpe emjioijt^e 
pouf fond de boîte à feu de locomotive, des manivelles avec 
leur matineton, de petits pistons, puis des brames pesant 
700 à 850 kilogramnles, épaisses de 20 à 25 centimètres', et 
parmi elles une plaque fabriquée au marteau avec nervure 
inédïàne.' Maihein*eusémeht aucune cassure ne permettait 
d'apprécier lé grain et la qualité du métal.' ' 

Une usine des environs de Newcàstle, celle de Consett, 
emploie depuis deux ans environ un procédé analogue pour 
fabriquer des grosses tôles de construction sans misage et 
sans étirage préalable du fer en barres ébauchées. Dans 
ce procédé, qu'on y a dénommé procédé Ratcliffe^ on sort 
le fer du four à puddler pendant qu'il est encore jeune, 
c'est-à-dire incomplètement décarburé et épuré ; on cingle 
une première boule rapidement et, quand elle a été débar- 
rassée des scories et mise sous forme d'une sorte de gâteau 
reposant sur l'eYiclume du marteau pilon, on vient poser 
dessus une seconde boule qu'on cingle d'abord doucement, 
puis plus rapidement.La matière de cette deuxième boule sem- 
ble pénétrer celle de la première, qui se gonfle à nouveau et 
subit un vrai ressuage. On superpose une troisième boule, 
une quatrième et même plus encore, jusqu'à ce qu'on ait ob- 



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276 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

tenu un bloom total ayant le poids nécessité par la feuille de 
tôle qu'il s'agit de produire, poids que Ton constate au 
moyen d'une balance accolée au pilon. On porte ce bloom 
au four à réchauffer sans le laisser refroidir ; on lui donne 
une demi-K^haude et on le dégrossit pour tôle. On le termine 
ensuite, toujours sans le laisser refroidir. En fort peu de 
temps les boules du puddlage se trouvent transformées en 
une feuille de tôle finie, de bonne qualité, pour construc- 
tion. Les usines de Consett livrent ces tôles aux construc- 
teurs de navires de Newcastle ou de Hollande. D'après des 
essais faits par M. Kirkaldy et rapportés par the Engineer^ 
ces tôles donneraient les résultats moyens suivants : 

Charge par millim. carré à la limite d^élasUciié ... 40 kil. 

— — i la rupture SO — 

Différence de la section de rupture avec la section pri- 

miUve 17,7 0/* 

Allongement à Ja rupture MVo 

Aspect de la cassure : fibreuse avec 3 à 5 <y« de grain. 

On nous rapporte que maintenant (1870) les usines de 
Consett, à la suite de nombreux rebuts, auraient été obli- 
gées de renoncer au procédé Ratcliffe. 



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FABRICATION DE L'ACIER 



Le travail que nous rédigeons n'étant pas un cours de 
métallurgie, mais seulement l'exposé de l'état actuel de 
rindustrie du fer, nous pourrions nous dispenser d'ex- 
pliquer plus ou moins dogmatiquement ce que, pour notre 
compte, nous entendons dénommer acier. Beaucoup de nos 
lecteurs ont sans doute connaissance des nombreuses 
dissertations auxquelles a déjà donné lieu la définition 
de ce métal. Leur résultat n'a point été de faire avancer 
rindustrie, mais plutôt d'enrayer le progrès en jetant dans 
l'esprit de ceux qui ont à employer l'acier des craintes plus 
ou moins vagues, plus ou moins déclarées, sur ses qualités 
réelles et sur la convenance de s'en servir en face de l'in- 
certitude qui règne sur sa vraie nature. Nous avons entendu, 
par exemple, dans le sein de la Société des ingénieurs civils, 
des hommes éminents dire, les uns, que l'acier n'était sur- 
tout excellent que lorsqu'il était ramené à n'être que du bon 
fer; d'autres, que l'acier était une drogue de composition 
inconnue et qu'on ne pouvait accepter une pièce de ce mé- 
tal que sous condition de la rendre au fabricant si elle ne 
fournissait pas les services attendus. M. le général Morin dé- 
clarait que, selon lui, une objection grave à l'emploi de 
l'acier, est qu'on n'est jamais sûr de sa fabrication. Un ingé- 
nieur distingué d'une compagnie de chemin de fer se plai- 
gnait de la diversité qui existe entre la nature, les propriétés, 
la qualité des différentes espèces d'acier. 

Nous ne comprenons réellement pas ces critiques. La di- 
versité des qualités n'est pas plus considérable pour les 
aciers que pour les fers ou les fontes. Il y a au moins autant 
de distance entre la fonte blanche miroitante de Prusse {spie- 



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278 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

geleisen) et la fonte noire d'Ecosse, entre un fil de fer à 
cardes fabriqué avec une billette de Suède et un rail fa- 
briqué avec des fep tendres cje Ja ^loselle, qu'eptre un acier 
à filières et un acier à canons, «ntre un acier fondu Hunts- 
man et un acier pif^dlé de Sajnt-E|ienne. Et, du reste, 
quel est le fabricant de tissus qui refuserait d'employer le 
coton parce que les Géorgie longue soie et les Surate ou 
Pondichéry ont des qualités différentes ? Pourquoi alors ne 
pas refuser aussi d'employer les bois dans Tindustrie? Ils 
sont bien plus variés encore de qualité que les aciers. Il suf- 
fit de citer le peuplier et le chêne, le sapin et le teck, le 
tilleul et l'acajoti, et de rappeler les différences qui existent 
pour une même essence dans les diverses provenances. Le 
charron, le menuisier, l'ébéniste considèrent comme une 
partie fondamentale de leur profession, la connaissance de 
leurs matériaux. Il est fâcheux que ceux qui emploient Tacier 
et le fer n'aient pas encore fait disparaître toute obscurité 
sur leurs qualités respectives et relatives. Les fers sont aussi 
variés que les aciers ^ il est temps que les expérimentateurs 
pour la résistance deâ matériati?^ ne'nous donnent plus des 
chiffres relatifs à des métaux parfaitement anonymes dont ils 
n'ont pas vérifié les procédés de fabrication et les matières 
premières ou la Composition. Les Anglais et les Suédois nôws 
ont déjà* devancés sous ce rapport, quoi qu'on en dise ; pour 
le prouver, il suffit de citer les beaux travaux de M. David 
Kifkaldy etdeM. Knut Styffe. Le progrès pousse à la spécia- 
lisation des produits : telle forge qui ne pouvait vendre au- 
trefois ses fefs parce qu'ils étaient cassants à froid et tendres 
à chaud, les voit rechercher pour la fabrication des» rails ; 
telle usine qui ne fabriquait qu'une seule espèce de fer a 
appris à en fabriquer cinq ou six pour fournir* à des besoins 
dfe (Jiverseis natures. La variété dfes procédés de fabrication 
et des provenances de matières premières et l'application 
de chaque qualité au but spécial qu'on se proposé sôtit de- 
venues les nécessités du progrès. On serait^ donc peu ra- 
tiohftel actuellement en repirochant aux aciers la diversité de 
leurs origines et dé leurs qualités. Seulement il ne faut 



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LNDUSTRIE DU FER EN 1867. 279 

point, comme on Ta fait quelquefois, essayer des fabrications 
àe réussite impossible en voulant obtenir, au moyen des re- 
cettes de tel ou tel inventeur, avec des matières premières 
d*origine inconnue et variable, un produit homogène, régu- 
lier et comparable à ceux des usinés qui fabriquent en con- 
naissance de cause. 

On donne ordinairement le nom d'acier à tout métal inter- 
médiaire entre la fonte et le fer, c'est-à-dire provenant soit 
d*un affinage incomplet de la fonte, soit d'une carburation 
du fer, lorsqu'il peut durcir par la trempe, tout en étant 
malléable à chaud et à froid avant cette trempe. M. Goldén- 
berg, l'un des membres du jury international de 1867, dit 
dans son rapport : « En pratique, on qualifie d*acier le métal 
plus ou moins ductile qui, obtenu par Taffinage et le cor- 
royage des fontes de fer, est susceptible de prendre la 
trempé\ c'est-à-dire de devenir dur et ^û^sûti^, lorsque, après 
avoir été chauffé au rouge, il est refroidi brusquement par 
immersion dans un liquide réfrigérant. Un métal obtenu avec 
les mêmes minerais ou fontes de fer qui ne prend pas la 
trempe est classé comme fer. » Cette définition, si elle est 
pratique, est peu philosophique. Elle a aussi l'inconvénient 
d'emKrasser des métaux de propriétés trop essentiellement 
différentes, comme l'acier puddlé et l'acief fin au creuset, 
par exemple. C'est cependant celle.que nous adoptons en in- 
titulant cette partie de notre travail : Fabrication de racier. 

n est plus scientifique de définir l'acier, comme on l'a fait 
aussi, un alliage simple ou multiple de carbone, ou de sili- 
cium, ou de bore ou d'azote ou de phosphore avec le fer ; 
mais cette définition, avec sa généralité, n'est plus ni pra- 
tique, ni vraie, puisque tous les aciers de l'industrie rerifer- 
mént du carbone et que même ce métalloïde est, avec le fer, 
le seul élément dont la présence soit constante et essentielle. 
Suffirait-il alors de dire : l'acier est un alliage de fer et de 
carbone? Mais presque tous les fers du commerce ren- 
ferment plus ou moins de carbone. La trempe même n'est 
pas un caractère suffisamment tranché, puisqu'on fabrique 
actuellement des aciers qui ne trempent presque pas. 



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280 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Nous voudrions qu'on pût prendre Thabitude d'appeler 
fert tous les produits de fabrication qui n'ont pa^ subi de fu- 
sion, où les grains de fer ont pris nature et se sont solidifiés 
au milieu d'une scorie plus ou moins fluide, et qui sont en 
définitive des alliages plus ou moins hétérogènes de fer et 
de carbone. On appellerait alors aïoien tous les produits qui 
ont été formés par fusion, où les grains de fer se sont for- 
més par cristallisation d'une masse tout, entière fluide, et 
qui sont des alliages homogènes de fer et de carbone. Les 
fers, comme les aciers, peuvent être plus ou moins jmrz^ 
c'est-à-dire renfermer un plus ou moins grand nombre, une 
plus ou moins grande quantité d'autres métalloïdes que le 
carbone, d'autres métaux que le fer, qui viennent modifier 
leurs propriétés. 

Les fontes blanches ne seraient alors que dés aciers im^ 
purs. Lorsqu'on traite au haut fourneau en allure froide des 
minerais purs avec un combustible pur, la fonte blanche 
qu'on obtient est un véritable acier : l'acier sauvage (t^iVe/- 
iiahl de Styrie) qu'on emploie pour les filières dans nos tréfi- 
leries de l'Est est dans ce cas (voir 1" partie, p. 574). Les 
fontes grises ne seraient à leur tour que des mélanges d'a- 
ciers impurs avec une plus ou moins grande quantité de 
graphite. 

Cette distinction des aciers et des fers suivant qu'il y a fu- 
sion ou non de Talliage de fer et de carbone, présenterait, 
croyons-nous, des avantages sérieux pour la métallurgie 
pratique qui n'a pas seulement à se préoccuper de la com- 
position chimique, mais aussi de la constitution moléculaire 
des métaux. Quoi qu'il en soit, nous ne pouvons ici l'adopter, 
et nous comprendrons sous la désignation d'act^r tous les 
alliages de fer et de carbone qui rentrent dans la définition 
ordinairement admise. 

Dans la fabrication des aciers, il faut considérer deux par- 
ties bien distinctes : \obtwtmi de Facier brut ou taciératm 
et le raffinage ou le finmage de Facier. 

Les aciers s'obtiennent par bien des procédés différents, 
qu'il serait trop long et oiseux d'énumérer ici. En ne nous 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 281 

occupant que de ceux qui sont actuellement en usage ou qui 
ont attiré récemment l'attention, on peut les distinguer sui- 
vant qu'ils emploient comme matière première le minerai, 
la fonte ou le fer. 

!• Procédés dan$ ksqueh tacier est produit par la réduction 
des minerais et la carburation immédiate du fer réduit. 

a. En une seule opération. — Procédé Catalan. 

b. En deux opérations dont une fusion. — Procédé Che- 

not. 
2* Procédés dans lesquels l'acier est produit par la réaction des 
minerais ou des oxydes de fer sur la fonte. 
e. Au creuset. -— Procédés Uchatius, de Rostaing. 
rf. Au four à réverbère. — Procédé Siemens-Martin. 
3* Procédés dans lesquels tacier est produit par V affinage in- 
complet de la fonte, 
e. Affinage au bas foyer. — Procédés rivois, carinthien, 

styrien, etc. 
/. Affinage au four à réverbère ou puddlage pour acier. 
g. Affinage par insufflation d'air. — Procédé Bessemer. 
h. Affinage par insufQation d'air et de gaz. — Procédé 

Bérard. 
i. Affinage par la vapeur d'eau. — Procédé Galy-Cazalat. 
k. Affinage par les azotates. — Procédé Heaton. 
&® Procédés dans lesquels tacier est produit par la réaction de 
la fonte sur le fer. 
L Au creuset. — Procédé de Réaumur. 
n. Au cubilot. — Procédé Micolon. 
m. Au four à réverbère, — Procédé Martin-Siemens. 
5^ Procédés dans lesquels tacier est fabriqué par la carbura- 
tion du fer. 
n. Dans des caisses. — Procédé du Yorkshire. 
o. Dans des creusets* — Procédé des aciers de fusion. 
p. Dans des cubilots. — Procédé Parry. 
Les procédés Chenot, Uchatius, Martin-Siemens, Besse- 
mer, Bérard, Réaumur, des aciers de fusion, Parry, donnent 
des aciers fondus ; les autres donnent des aciers agglomérés, 



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282 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

sauf celui du Yorkshire qui transforme les barres de fer en 
acier sans changer beaucoup leur apparence extérieure. 

Certains de ces procédés donnent des produits assez ho- 
mogènes pour qu'qn puisse les employer de 3uite; mais Lors- 
qu'on veut des produits supérieurs, il faut jaffiner les produits 
bruts, c'est-^-dire les corroyer ou les fondre. Le raffinage, en 
effet, s'effectue toujours par Tune çle ces deyx méthodes : 
le corroyage ou la fusion. Les aciers du Yorkshire, par exem- 
ple, comme les aciers obtenus au bas foyer pu au puddlage 
ne peuvent s'employer sans corroyage ou fusion préalable. 

Pour passer en revu^ Tindustrie de Tacier, nous exami- 
nerons d'abord les fabrications au creuset, puis les fabrica- 
tions au bas foyer et au ifour à réverbère, puis le procédé 
Bessemer, et enfin les quelques procédés qui ne rentrent pas 
dans ces trois catégories, comme ceux de Galy^Gazalat, 
Heaton, Patry, etc. 

CHAPITRE PREMIER 

FABRICATION DE L*ACIER FONDU AU CREUSET. 



PREMIÈRE SECTION 
GénéralItéB sur la fabrleallon. 

Préliminaires. — On sait que la fabrication de l'acier 
fondu au creuset consiste à faire fondre en vases clos, soit 
de l'acier déjà formé par la cémentation ou autrement, soit 
des matières propres à engendrer de l'acier par leur réac- 
tion, comme de la fonte et du fer, du fer et des matières 
carburantes, de la fonte et de l'oxyde de fer. On opère à 
l'abri de l'air à une très-haute température, et on obtient 
l'acier à l'état liquide prêt à être coulé dans des lingotières 
ou dans des moules. Comme cette fabrication est moins 
connue que celles de la fonte ou du fer, nous entrerons dans 
quelques détails d'après nos observations dans des aciéries 
françaises et étrangères. 

La carburation du fer par cémentation est une opération 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 283 

employée depuis fort longtemps sans qu*on puisse dire quel 
en a été rinvenleur ou la date de l'invention. En .1722> Réau- 
mur la décrivait déjà dans son célèbre ouvrage su^ Tacier. 
La fusion de Tacier est au contraire une inventionTelative- 
ment récente et due à un petit mécanicien quaker du village 
de ,H«ndsworthy près Sheffieldi Benjaniia ^Huotsman, qui, 
en 17ii0^ établit dans.cet endroit la pcemière. fonderie d'acier. 
En 1770, il transporta soot usine à Àttercliffe, plus près de 
Sheffield, et depuis cette date sonprocédéi de fusion^ décou- 
vert par des concurrents, s*est répandu dans tous les pays 
sidérurgistes. ' . • , . 

CÉMENTATION. — La cémentatiou s'opère toujours comme 
M. LeplayTa décrit dans 3on mémoire, si connu, sur les acié- 
ries du Yorkshire. Ni les matières eniployéQs piour Ja cémejir 
tation^ni les fours, à caisses^ ni Iqur modf^ 4^ chauffage qiOnt 
Qbajigé. Le cément est toujours essentiellement du charbon 
dç bois de chêne. Les fers soumis à la cémentatioa sont, ei) 
Frapce comme en Angleterre ou en .Allemagne, lors^ufo» 
yeut des aciers fins de preipière qualité, des fers de ^uèdQ 
provenant de Vaffinage des foutes de J[)anen>ora; ouiemptoie 
aussi un grand nombre d'autres. marquQ^. dç fers ^dC: Suè40 
et de fers jle Russie (Oural). En France, tpour .des.pr.od\ii|.^ de 
qualité un peu moindre, .on cémepte^desfer^proy^nantde 
l'affinage au x^harbon de bois des fontes çl^s Pyr^n^^ef (Ri^^ 
Pamiers) ou de Corse (Toga), et même pour 4es produits or-: 
diuaires des fers provenant du puddlage^^de. fontes pur^s ^u 
Cpke ou au bois, fers qu'on emploie spit bruts, spit cqrroyéf. 
Quelquefois on ^e sert de la cémenta;tioniPOMr augpopterla 
carburation .et Ja dureté d'aciers naturels jyjiddlés. i?n Aur 
gleterre^ dans les aciéries de Sheîffield, QUtr^ Iqs, fers.de 
Suède et .de Russie, on emploie aussi des fers fabriquas ^ur 
place soit en puddlant des fontes de Suèjie,.de Nony^ge qu 
de la Nouvelle-Ecosse, soit , en .pud(}l^nt. /^.gs mélanges de 
fontes anglaises finées et de fontes étrangères, . i , ,. , ,^ 

Les meilleu)r$ fers de Danejaipra employés flpv^ç.ja c^me^^ 
tation n'ont pas.toujours, une tex^ufie complètement, bQin^- 
gène; ils présentent souvent au milieu d'un beau grain ré- 



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284 INDUSTRIE DO FER EN 1867. 

gulier quelques parties nerveuses qui indiquent une inégale 
dureté. 

On sait que le fer ne peut absorber par la cémentation à 
une température inférieure à celle de sa fusion qu'une quan* 
tité de carbone limitée, la limite paraissant être voisine de 
1,75 pour 100. L'opération se conduit d'une façon un peu 
différente, lorsque les aciers cémentés qu'on veut fabriquer 
sont destinés au corroyage ou sont destinés à la fusionl Pour 
ces derniers, à moins qu'il ne s'agisse de qualités tout à Dut 
de choix, on ne s'occupe pas autant de l'homogénéité de la 
carburation dans la barre ou même dans l'ensemble d'un 
chargement, puisque le choisissage et la fusion subséquente 
doivent assurer l'homogénéité du produit. On chauffe seule- 
ment à la température convenable, comprise entre le rouge 
cerise et le rouge blanc, et on maintient d'autant plus long- 
temps cette température qu'on veut obtenir un acier plus 
carburé et plus dur. Malgré les précautions qu'on prend 
pour uniformiser le chauffage, les barres voisines du fond 
des caisses se cémentent plus que celles du haut. Lorsque le 
fer a pris la dose de carbone maximum, si on le maintient 
à la haute température, la carburation qui a commencé par 
la surface s'umformise dans toute la section des barres. 
Aussi pour les barres cémentées qui ne doivent pas subir de 
fusion, on maintient la haute température constante quel- 
ques jours de plus ; mais comme ces aciers à corroyer ne 
doivent pas être trop carbures, on diminue la vivacité du 
cément en le mélangeant avec du vieux cément épuisé, ou 
avec des matières inertes comme le sable ; on emploie aussi 
du cément plus frais pour le haut de la caisse que pour le 
fond qui est exposé à la plus haute température. 

Le chauffage est effectué au moyen de foyers à grille où 
l'on brûle de la houille ; il doit être surveillé attentivement 
afin qu'on n'arrive pas à la température de fusion des barres 
qui alors se transformeraient en fonte qui coulerait par les 
joints des briques. On a essayé sans grand succès de chauf- 
fer les caisses au moyen des gaz des hauts fourneaux ou au 
moyen des flammes perdues de fours à réchauffer. D'après 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 285 

la pratique d'une grande aciérie française, on consomme 
pour la cémentation de 1 000 kilogrammes de fer, 1 libO à 
HGO kilogrammes de houille et 660 à 665 kilogrammes de 
charbon de bois (moyenne de sbc mois de travail en toutes 
qualités). £n Angleterre, avec des houilles de qualité meil- 
leure, la consommation de combustible est moindre : dans 
les grandes usines de Sheffield les fours sont disposés de fa- 
çon à n'avoir dans les ateliers que les orifices de charge- 
ment des caisses ; le service des foyers est fait par des ga- 
leries souterraines. 

Le chauffage prolongé dans les caisses de cémentation 
produit dans la texture du fer un changement considérable. 
Lorsqu'on sort les barres, elles sont devenues très-fragiles, et 
leur cassure présente des facettes cristallines d'autant plus 
grandes que le métal est plus carburé, ou qu'il est resté plus 
longtemps en chauffage, ce qui revient à peu près au même. 
La couleur a aussi changé ; au lieu du gris blanc brillant des 
grains du fer doux, les facettes présentent un lustre gris 
bleuâtre et paraissent un peu poussiéreuses. La dureté à 
froid et la malléabilité à chaud primitives du fer n^ont pas 
beaucoup changé. Mais si on trempe la barre dans l'eau 
froide après l'avoir préalablement réchauffée, elle change 
encore d'aspect : sa cassure devient grenue, brillante ; sa 
dureté augmente ; on reconnaît l'acier. 

La surface des barres, d'unie qu'elle était, s'est couverte 
d'ampoules plus ou moins grosses, plus ou moins nom- 
breuses qui font quelquefois donner au fer cémenté le nom 
d'acier poule (blisier steel des Anglais). Ces ampoules parais- 
sent tenir à la pénétration des gaz qui forment l'atmosphère 
des caisses dans les petites solutions de continuité qui peu- 
vent se trouver au voisinage des surfaces dans la barre de 
fer ; ces gaz, comme on le sait p^ les expériences de M. Cail- 
letet, y prennent une tension suffisante pour distendre les 
parois de leur logement et produire ces ampoules. Si elles 
sont trop grosses ou trop nombreuses, elles indiquent un 
fer mal soudé. Pour fabriquer des aciers fondus de tout pre- 

T. IT. 19 



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•286 INDUSTRIE DU PKK EN 1867. 

mier choii^, on fait bien de choisir les fragments de bam*es 
cémentées qui ne présentent pas d'ampoules. 

Au sortir des caisses, on procède k l'examen de la cassure 
de toutes les barres, et au choisissage, c'est-à-dire à la clas- 
sification de chaque nature de fer cémenté en un plus ou 
moins grand nombre de numéros d'après la grosseur des fa- 
cettes qui Indique la dureté. Dans une aciérie qui fabrique 
toutes les espèces d'aciers du commerce, on peut avoir jus- 
qu'à cent catégories différentes d'aciers cémentés. Il faut 
avoir soin pendant ce choisissage de mettre de côté les fers 
touchés^ c'est-à-dire qui ont senti l'air par suite de Assures 
' dans les caisses ou dans les couvertes ; ils se reconnaissent 
à une pellicule ou liséré très-brillant de fer brûlé dans la 
cassijre ; on les emploie dans les qualités inférieures ou bien 
on les cémente de nouveau. On doit aussi séparer les graim 
blancs ou barres qui présentent dans leur cassure des grains 
de couleur blanc jaunâtre tranchant sur le gris bleuâtre des 
facettes ; ce sont des points où le fer était mal affiné ou fon* 
teux. Les grains blancs se rencontrent rarement dans les 
bonnes marques de Suède. On les fait passer dans les qua«* 
lités ordinaires. Un fait important à connaître est que le 
grain blanc se perpétue dans toutes les élaborations que 
subit Tacier, même après fusion au^creuset, ce qui prouve 
que cette dernière opération ne rétablit pas nusai complè- 
tement l'homogénéité qu'on pourrait le croire. Les défauts 
de texture ou de soudage des barres de fer primitives se re- 
trouvent sous une autre forme dans les lingots qui en pro* 
viennent. Aussi pour les aciers tout k fait supérieurs, on ne 
peut employer que des barres de fer parfaitement affinées et 
étirées au marteau, et cémentées aussi homogénement que 
le pern^t l'habileté des chargeurs de caisses et des chauf«> 
feurs. Les fabricants repoussent pour ces aciers supérieurs, 
même des fers de Suède première marque qui ont été la- 
minés, au lieu d'être étirés au marteau. Ce sont là des feits 
reconnus et justifiés par la longue pratique des fabricants 
d'aciers et sur lesquels la scienoe n'a pas encore donné 
d'explication complète. 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 287 

PusTON AU CREUSET. — Ou foTid Tacicr dans des creusets de 
diverses natures et de diverses dimensions. Lorsqu'on ne 
craint pas un léger changement dans le degré de carbura- 
tion et de dureté du métal correspondant au dosage intro- 
duit dans le creuset, on peut prendre celui-ci en plomba- 
gine. Les creusets de plombagine, dont on voyait de beaux 
spécimens h l'Exposition de 1867, surtout [dans l'exposition 
de la fabrique de Battersea {Paient Plumbago Crucible Com- 
pany^ brevet Morgan) présentent le grand avantage de ré- 
sister à un beaucoup plus grand nombre de fusions que les 
creusets fabriqués complètement en argile réfractaire même 
de première qualité. Celte usine exposait des creusets ayant 
supporté 10 à 17 fusions, tandis que ceux en argile réfrac- 
taire, même de Stourbridge, peuvent difficilement servir 
pour plus de 3 à 4 fusions. Mais à Sheffield, comme en 
France, on redoute l'action carburante de la plombagine qui 
rend les fiisions incertaines au point de vue de la dureté, et 
on ne l'emploie que pour les aciers fondus qui sont employés 
sans trempe. On assure toutefois que Taciérie de M. Krupp, 
à Essen, fait une grande consommation de creusets de cette 
matière. 

Le chauffage des creusets à fondre l'acier s'effectue sur- 
tout au moyen du coke dans des fourneaux dits à vent, qui 
contiennent deux ou quatre creusets. En Angleterre on n'em- 
ploie guère que des fours à deux creusets : le chauffage est 
plus vif; on obtient une fusion plus chaude ; mais on brûle 
jusqu'à 4 1)00 kilogrammes de coke pour fondre 1 000 kilo- 
grammes d'acier. Avec les fours h quatre creusets qu'on 
emploie dans quelques aciéries françaises, à Assaîlly, à Lo- 
rette, par exemple, la consommation de combustible est 
moindre ; elle descend quelquefois jusqu'à 2 500 kilo- 
grammes de coke, mais le travail est plus pénible et les fu- 
sions moins chau4es. Chez MM, Petin, Gaudet et C*, on em- 
ploie aussi un système particulier de chauffage, le st/stème 
Balle fin, dans lequel neuf creusets placés sur une sole ré- 
fractaire sont chauffés par la flamme d'un foyer à houille 
soufflé. Dans cette fusion à la houille, on brûle environ 



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288 INDUSTRIE DU FUR EN 1867. 

3 333 kilogrammes de combustible par 1 000 kilogrammes 
d*acier ; lescreusets moulï'îs un peu plus épais peuvent sup- 
porter i ou 5 fusions. Toutefois ce système n'a pas détrôné la 
fusion au coke qui donne une plus grande régularité de travail, 
une chaleur plus vive, un acier plus homogène. La fusion à la 
houille n'a point de chances de développement, malgré l'éco- 
nomie de combustible qu'elle procure et une certaine faci- 
lité de travail, surtout depuis l'invention des procédés de 
fusion au four à réverbère. Dans quelques usines on chauffe 
des chaudières à vapeur avec les flammes perdues des fours 
à fondre l'acier ; avec 6 fours au coke à quatre creusets, on 
obtient 25 chevaux ; avec 2 fours à la houille à neuf creu- 
sets, on obtient liO chevaux. 

On emploie beaucoup, depuis quelques années, le système 
Siemens au chauffage des fours de fusion. On voyait en 1 867, 
à Firminy chez MM. Verdie et C*, 2 fours à vingt creusets 
chacun (ils ont été remplacés par des fours Martin). En Alle- 
magne, dans les usines de Styrie, on chauffe des creusets 
avec les gaz provenant de générateurs alimentés de lignite ; 
dans celles de Westphalie on fait un grand usage du système 
Siemens. En Angleterre, nous avons vu en 1869, dans la ma- 
gnifique fonderie de MM. Vickers fils et C*, un grand nombre 
de creusets chauffés par le système Siemens ; huit généra- 
teurs desservaient ces fours de fusion au gaz, qui sont inter- 
calés entre les rangées de fours de fusion au coke. 

Les barres de fer doux ou cémenté qui sont destinées à la 
fusion, sont cassées ou coupées à la cisaille en petits frag- 
ments (carrés, pour l'acier cémenté, triangulaires, pour le 
fer doux). Les dosages pour fusion s'obtiennent, soit en pre- 
nant l'acier cémenté de dureté correspondante à celle qu'on 
veut obtenir, soit en moyennant des duretés différentes, 
mais sans les prendre trop écartées, parce qu'alors 
le mélange ne serait pas homogène. Pour fabriquer les 
aciers les plus durs, comme l'acier pour filières, il faut ajou- 
ter du charbon de bois avec l'acier cémenté le plus dur, qui 
n'est pas encore assez carburé pour cet usage. Quelquefois 
on ajoute un peu de wolfram en poudre fine, ce qui donne 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 289 

les aciers dits au tungstène, ou bien des minerais de fer aré- 
nacés titanifères, préalablement réduits au creuset brasqué, 
ce qui donne les aciers tilaniques. D'autres fois on fond di- 
rectement des aciers puddlés ou même des fers sans cémen- 
tation, généralement avec addition de charbon de bois et de 
bioxyde de manganèse : cette dernière substance sert de 
fondant et d'épurant. On a toujours soin de [nettoyer par- 
faitement les morceaux de fer ou d'acier, afin qu'ils ne pré- 
sentent aucune trace d'oxyde. Les aciers de fusion se font 
encore en liquéfiant dans le même creuset un mélange de 
fer et de fonte, selon la méthode de Réaumur, mais on ne 
peut employer des fontes grises ou contenant du silicium 
parce que les creusets sont alors attaqués et rongés, de telle 
sorte que lorsqu'on veut les arracher du feu, la partie pleine 
reste dans le fourneau et il ne vient que le bord qui a été 
tranché au niveau du bain de métal. On emploie des fontes 
blanches miroitantes très-pures, qui ne renferment pas un 
quart pour 100 de silicium. La majeure partie des aciers de 
fusion de M. Krupp sont, dit-on, fabriqués par ce procédé. 
Tous ces aciers de fusion, fabriqués sans cémentation, ne 
sont guère employés que pour la confection de grosses 
pièces, et non pour celle d'aciers fins à outils ; ils ne présen- 
tent jamais la même homogénéité que ceux qui proviennent 
de fers ayant passé par les caisses de cémentation. 

A l'Exposition de Londres, en 1862, on a beaucoup re- 
niarqué un métal appelé métal homogène, fabriqué par 
MM. Shortridge, Howell et C*, de ShefBeld, qui provenait, 
dit-on, de la fusion de fer doux avec des matières charbon- 
neuses; c'était un acier fondu doux, peu carburé et ne pre- 
nant pas la trempe, analogue aux aciers que depuis cette date 
on a appris à fabriquer en grandes masses. 

Certains hidustriels français et anglais fabriquent des 
aciers fondus en repassant au creuset soit des riblons d'acier, 
provenant des grandes villes, en mélange avec des matières 
qui les empêchent de se décarburer ou qui les recarburent 
au besoin, comme des wolframs préalablement réduits, des 
oxydes de manganèse, soit même des riblons de fer mêlés 



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290 INDUBTIOE DU FEA EN 1867. 

avec des fontes très-carburées et très-manganésifères ou 
avec des substances charbonneuses et des oxydes de man- 
ganèse. 

La nature des lits de ifusion qu'on charge dans les creusets 
est, comme on voit, très-variée. La plupart des fabricants 
ont des recettes que l'expérience ieur a appris donner les 
qualités d'acier fondu dont ils ont besoin, et ils ne peuvent 
naturellement pas les livrer à la publicité. 

Lorsque le métal est parfaitement fluide, on arrache les 
creusets du fourneau et on les vide dans des îingotières en 
fonte. Aussitôt que la lingolière est pleine, on pose sur la 
surface de l'acier un bouchon en tôle, puis dessus on place 
une couche de sable qu'on serre avec une plaque de tôle et 
des coins, abn que Tàcier puisse se solidifier à l'àbri du 
contact de l'air et sans rochage. 

Etirage des aciers fondus en barres. — Les creusets en 
Angleterre renferment maintenant quelquefois jusqu'à 45 ki- 
logranimes d'acier chacun. Dans nos usines françaises, les 
creusets neufs conliennent 23 kilogrammes environ pour la 
fusion aii coke et 25 kilogrammes énviroii pour la fusion à la 
houiiie. Pour les acieri marchands en barres, on fait ordînai- 
remehl des Ungots àe deux creusets, 'soit 44 ii iS kilo- 
grammes ; quelquefois des lingols de quatre creusets pour 
des barres plus conBidéràbies. 

La première opération à laquelle on soumet ceè lingots 
est le burinage^ dans lequel on leur enlève toutes les ba- 
vures ou gouttes froides qui se sont produites, ainsi que 
toutes les pailles, trous, etc., que Ton peul apercevoir; 
après quoi on procède au ressuage des lingots, qui consiste 
à les porter à la chaleui- soudante et à les serrer au marteau. 
Pour l'acier en barres, le réchauffage se fait dans un four de 
chaufferie soufflé au coke, en recouvrant le lingot d'une 
poudre de sable et de borax anhydre qui empêche la décar- 
buration. On serre sous le marteau pilori presque sans éti- 
rer et on transforme le lingot en un lingot i-essué qui a la 
forme d'une barre carrée de 8 centimètres de côté. Puis on 
réchauffe de nouveau à là chaleur rouge, dans un four à 



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I.10USTBUI DU FBA BN 1867. S91 

houille sduffléi et on lamine en Hdbn ou barre carrée de 3 à 
5 dentioiètreft de cdté^ auiirant les dimensions des barres 
finiéè qU'oh veut obtenir. G'esl dans oes bidons qu'on prend 
les fragmeilts da poids correspondant à la barre qu*on veut 
obtenir. On les burine soigneusement; on les réchauffe au 
rouge seulement et on les étire à la dimension voulue, soit 
au tnartinet, soit au laminoir. Les aciers supérieurs s'étirent 
complètement au martinet } pour d*autres emplois^ au con- 
traire^ on étire complètement au laminoir ; enfin, dans beau- 
coup de cas, on fiait des aciers repasses^ c'est-à-dire qu'on 
amène presque à dimension par le laminage et qu'on finit 
par le martelage. 

Pour les gros Imgotsi on réchauffe dans des fours à réver- 
bère analogues à ceux des usines à fer, en ayant soin de 
ménager le feu et de couvrir le lingot avec la poudre de 
sable etborax; 

L'étirage au marteau se fait soit avec des martinets ou 
marteaux oscillants à queue plus ou moins lourds^ et don- 
nant ^quelquefois jusqu'à trois cent cinquante coups par mi- 
nute 9 soit avec des martinets à cames, comme ceux de 
M. Schmerber, dont nous parlerons plus tard, soit avec des 
marteaux pilons à grande vitesse comme ceux du système 
Davy frères de Sheffield. Les martinets oscillants, à manche 
de bois, sont encore les plus employés, et ceux dont on est 
le plus satisfait. 

L'étirage au laminoir s'effectue avec des trains de diverses 
dimensions : on distingue^ comme pour le fer, des gros mills, 
des petits m'dls et des moyens mills. Les limes, les lames de 
sabr^S) les aciers pour coutellerie^ s'étirent généralement 
par ce moyen: Les canons de fusU s'étirent au marteau. 

Dans une aciérie qui fabrique tous les aciers du commerce, 
on a forcément en magasin et prêts à passer dans la fabrica- 
tion^ un nombre considérable d'espèces différentes de bidons 
qui sont catalogués d'après la nature des fers livrés à la 
cémentation ou à la fusion y d'après le degré de dureté, 
d'après les dimensions, il faut un ordre parfait dans cette 
partie de l'usine, comme dans le carnet du chef de fabrica<' 



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292 INDUSTRIE DU FER EN^ 1867. 

tion. La dureté des bidons se reconnait à leur grain qui est 
d'autant plus fin que la dureté est plus grande. Les aciers 
très-doux, comme ceux employés pour canons de fusil, se 
distinguent par une ligne blanche formant liséré de la cas- 
sure, c'est un commencement de nerf, en quelque sorte, 
qui se distingue de la masse grenue de la cassure. 

Quelquefois les bidons sont veinés ou rosés, c'est-à-dire 
qu'ils présentent une veine ou fissure plus ou moins pro- 
fonde, quoique souvent presque imperceptible ; lorsqu'on 
casse l'acier suivant une veine, on y trouve un tache irisée 
qui montre que l'air a pénétré pour oxyder malgré l'imper- 
ceptibilité de la fissure. Il faut avoir soin au burinage de 
creuser l'acier pour enlever toute trace de veine, fissure ou 
rose. 

Quand l'acier, au sortir des caisses de cémentation, pré- 
sentait du grain blanc, on le retrouve encore dans les bi- 
dons, et même dans les aciers finis qui se font avec ces bi- 
dons. Les soufflures des lingots produisent souvent des 
veines dans l'acier étiré : quelquefois, pour les faire dispa- 
raître, on fend l'ader en long, précisément dans le sens de 
cette veine. 

DEUXIÈME SECTION 
France. 

Après la publication du livre de Réaumur, en 1722, il se 
créa en France plusieurs fabriques ayant pour but de fabri- 
quer de l'acier par fusion de la fonte avec le fer : celle de 
Cosne d'abord, plus tard celle d'Amboise et d'autres encore ; 
mais ces établissements, dirigés dans une voie malheureuse, 
celle de la fabrication de l'acier avec des fers indigènes pres- 
que quelconques, ne subsistèrent pas longtemps. Après la 
chute de l'empire, aucune usine ne fabriquait des aciers 
fondus. C'est vers 1816 qu'un industriel anglais, M. Jackson, 
vint s'établir avec ses quatre fils dans le département de la 
Loire, à Trablaine, près Cotatay, et essaya d'y fabriquer de 



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nfBUSTRIE DU FER EN 1867. 293 

Tacier par la méthode du Yorkshire ; après un assez long ap- 
prentissage, et après bien des vicissitudes souvent pénibles, 
MM. Jackson réussirent enfin à fournir des produits équi- 
valents à ceux des aciéries anglaises. A peu près à la même 
date, l'usine de la Bérardière, près Saint-Etienne, d'abord 
fondée (en 1816) pour fabriquer des aciers indigènes, avec 
les fers des Alpes, s'était mise aussi à fabriquer des aciers 
fondus avec des fers de Suède. En 1 837, MM. Jackson avaient 
réuni entre leurs mains l'aciérie de la Bérardière, celle d'As- 
sailly et le martinet de Roche-Taillée. Depuis cette époque 
l'industrie des aciers n'a cessé de progresser autour de 
Saint-Etienne; après MM. Jackson, vinrent MM. Holtzerqui 
fondèrent les aciéries de Cotatay et d'Unieux (M. Jean 
Holtzer, le premier venu dans le pays, était un contrôleur de 
la manufacture d'armes de Mutzig, qui travailla longtemps 
à la Bérardière), puis la plupart des fabricants d'aciers ac- 
tuels. 

Actuellement les plus importantes aciéries françaises sont 
toujours situées sur le bassin houiller de la Loire, aux envi- 
rons de la ville de Saint-Etienne. 

MM: Petin^ Gaudetet C' fabriquent des aciers fondus au 
creuset dans leurs usines jumelles d'Assailiy et Lorette, qui 
ont été fondées autrefois par MM. Jackson. Sans parler du 
matériel spécial à l'acier Bessemer, ces usines comprennent 
15 fours de cémentation à deux caisses, pouvant convertir, 
en une seule opération, chacun depuis 15 jusqu'à 22 tonnes 
de fer, une grande fonderie, partie à la houille, partie au 
coke, utilisant 500 creusets et pouvant fondre 10 à 12 tonnes 
d'acier à la fois, Ik marteaux pilons, employés soit au res- 
suage, soit au finissage des aciers, avec les fours de chauf- 
ferie nécessaires, plusieurs martinets pour l'étirage ou le 
repassage, un train pour tôle d'acier, trois trains de laminoirs 
pour étirage^ puis les ateliers nécessaires pour la fabrication 
des ressorts, des canons de ftisil, le moulage des aciers, etc. 
Les usines d'Assailly et Lorette emploient une force motrice 
de 600 chevaux et elles occupent 1 000 ouvriers environ. 
Elles produisent toutes les qualités d'aciers fondus ou cor- 



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IH IN0tîStR]R DU P£A EN 1867. 

royéS( demandées par le eommerce : aciers pour outils divers, 
pour quincaillerie^ pour molettes, pour limes^ pour sabresi 
pour scies) pour broches dé filature, pour ailettes de fila« 
ture^ pour coutellerie i pour coins de monnayage^ pour cui- 
rassés; pour filièresi aeier soudabte) etc. Elles exposaient en 
1867 leurs plus belles marques domme acier pour coins dé 
monnayage> acier fondu daubh troix rf'Aonneti^, acier fondu 
qualité faulKi acier fbndu pour scies, tôle pour cuiras- 
ses, etc.> sans parler des canons et pièces diverses de fusil 
Ghassepoti des lames de sabre et d'épée, des baïonnettes et 
sabres-baïonnetteS) ouirasses» etc. 

Les atiériei^ Vnieu»^ près Firminyï appartenant à MM. Jtfi 
ceb ffoltxer et C'^iont la spécialité des aciers supérieurs pour 
dtttiist fabrication dails laquelle aueun de leurs concurretits 
ne leur est supérieurt Elles comprennent des fours de ce- 
mentation^ une fonderie utilisant 200 creusets enviroti pour 
les aciers en barres, sans compter les ateliers pour les aciers 
moulési et produisent par an environ 1 800 tonnes d'aciers 
fdndusi Nous ne parions pas des ateliers de puddlage et de 
corroyage. MM. Holtzer et G* exposaient en 1867 des lingots 
d'acier de toute dimensioni des aciers fondus pour limes, 
pour matrides) pour tarauds^ pour outils, tous marqués i /« 

Les aciéries et forges de Firminy (ancienne Société F. Ver- 
die et G*) comprennent encore h fours de cémentation qui 
servent aussi pour la récarburation des aciers puddiés trop 
deux et une fonderie à creusets au coke; mais on y fond 
surtout radier dans les fours Martin Siemens. Avant 1867, la 
fonderie comprenait 90 fours à fondre au coke, circulaires 
et à & creusets chacun, et, en outre» k fours à fondre au 
gàzi système Siemens^ à 20 creusets chacun. Ces quatre der» 
ni6rs fouts produisaient ensemble 10 000 kilogrammes d'a- 
cier fondu en vingt-quatre heures en consommant environ 
1 500 kilogrammes de houille menue, dit-on> pour fondre 
. 1 000 kilogrammes d'acier, au lieu de 2 750 kilogrammes de 
coke environ dans les fours à & creusets ; en outre les creu- 
sets supportaient 6 fusions dans ces fours à gaz; Mais, mal- 



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INDU5T1UB DU FER EN 1867. 295 

gré l'économie considérable de ces derniers^ on a encore 
trouvé avantage à les supprimer et à les remplacer par 
h fours Martin. Les aciéries de Firminy exposaient, en 1867| 
des aciers à outils divers, parmi lesquels on remarquait Ta» 
cier pour tarauds, en barres rondes, présentant un grain 
très-fin et très-dur sur toute une zone annulaire extérieure, 
et un grain plus oUvett et itiôiti^ dur dans le centre de la 
barre, de façon à profiter ainsi de la plus grande ténacité des 
aciers doux. 

JUM. Limouzin frères^ de Firminy, MM. Bouvier fils et C% 
de Chambon-Feugerolles, avaient aussi exposé des aciers 
fondus. 

Vaciérie (ICJmphy, près Nevers, possède quelques fours 
de fusion à la houille pour les bocages du procédé Res- 
semer. 

Dans ie sud-ouest de la France, on trouve quelques acié- 
ries moins importantes que celles de la Loire. Vusine de 
Saint'Seurin'-sur't Isky près de Centras (Périgord), apparte- 
nait il y a quelques années, à MM. William Jackson et C«, hé- 
ritiers des importateurs des procédés du Yorkshire, et qui 
ont eu encore l'honneur d'être les pionniers du procédé 
Bessemer en France ; actuellement elle a beaucoup dimi- 
nué d'importance. Elle fabriquait au creuset des aciers fon- 
dus provenant de fers de Suède cémentés, et coinptait près 
de 200 creusets avec tout le matériel nécessaire pour la 
production des aciers à outils, à limes, pour armes blanches, 
ressorts, etc. Elle travaillait d'après les bonnes traditions de 
Sheffield. La Société métallurgique de l*Àr%ége possède des 
aciéries à Pamiers, où elle fabrique avec ses fers . provenant 
des excellents minerais des Pyrénées, des aciers fondus au 
creuset, qu'elle cotait à 130 francs les 100 kilogrammes 
en 1867. ' 

Les usines des Alpes (environs de Grenoble), qui fabri- 
quent surtout des aciers naturels afBnés au charbon de bois, 
produisent aussi quelques aciers fondus. Nous citerons les 
ùtiériei dtt GuQ$i près Rives^ à MM. veuve Isidore Charvet et 
flls^ ^^Iks fk £mperim$i à M. Alphonse Oourju. 



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296 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Dans Test, MM. de Dietrich et C* fabriquent des aciers au 
creuset à leurs usines de JaegertkaL MM. Irroy frères et €• 
exposaient parmi les produits de leurs aciéries de la Hutte 
(Vosges) des aciers fondus de diverses espèces, cotés comme 
suit : 

Ariers fondus, qualité supérieure pour matrices^ 
souOables, elc 190 francs. 

Aciers fondus, première qualité^ pour burins, ou- 
lils de lours, larauds, etc 150 — 

Aciers fondus peur coniellerie et outils ItS — 

— pour limes 05 — 

— ordinaires ponr Uges de piston et 

pièces de machines 05 — 

Dans le nord, MM. Despret frères fabriquent à leur usine 
de Milourd-sur-Amr des aciers cémentés et fondus au creu- 
set, de qualité supérieure, provenant de fers de Suède, pour 
limes, outils et marteaux; ils avaient une exposition remar- 
quable et s'annonçaient comme fournisseurs des arsenaux 
de l'artillerie et de la marine. 

A Paris même, M. Dali fol bl iondé^ depuis 1867, une acié- 
rie où il fabrique par cémentation et fusion des aciers de 
toutes les qualités, en concurrence avec les grandes usines 
de la Loire ; comme il ne posède pas de laminoirs, tous ses 
aciers sont étirés au marteau pilon et au martinet à bascule. 

Il existait autrefois aux usines de Drambon (Côte-d*Or) une 
aciérie comprenant un four de cémentation à une seule 
caisse et des fours de fusion à un seul creuset; mais elle est 
maintenant éteinte. C'est là qu'ont été faites les remarqua- 
bles expériences de M. Gailletet sur la cémentation. 

TROISIÈME SECTION 

Après l'invention due à Huntsman,la fabrication de l'acier 
fondu s'est rapidement développée autour de Sheffield, qui 
est située d'une façon particulièrement favorable à cette in- 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 297 

dostrie. En communication fluviale avec HuU, port qui re- 
çoit tous les fers de Suède et de Russie, sur un bassin houil- 
1er qui fournit des charbons très^^purs, propres à la fabrication 
des cokes durs ou tendres, entourée de forêts qui fournis- 
sent le charbon de bois, à portée de gisements considérables 
de pierres et grès réfractaires, des excellentes argiles de 
Stourbridge, Stannington, Crawshaw-head, etc., la ville de 
SbefBeld, qui, depuis plusieurs siècles déjà, était connue pour 
son industrie métallurgique, est devenue la vraie métropole 
des fabricants d'acier et d'objets d'acier. Il y a peu de loca- 
lités civilisées où on ne rencontre des produits de l'indus- 
trie de ShefiBeld. On fabrique aussi des aciers fondus dans 
d'autres localités; mais les aciéries du Lancashire, des en- 
virons de Newcastle ou d'Ecosse sont loin d'avoir l'impor- 
tance de celles qui sont concentrées dans le Yorkshire. 

On compte à ShefBeld et autour de cette ville une dizaine 
de grandes usines et un grand nombre de petites. Le travail 
y est orgai^sé d'une façon particulière. Certaines usines se 
livrent presque uniquement à la fusion et fabriquent des lin- 
gots ou des pièces moulées sans s'occuper du ressuage, de 
l'étirage ou du raffinage de l'acier. D'autres reçoivent des 
lingots ou des barres cémentées et les travaillent soit pour 
leur propre compte, soit à façon pour d'autres fabricants. 
On voit des usines, comme celle de MM. Vickers fils et C*, 
par exemple, qui n'ayant ni fours de cémentation, ni ateliers 
d'étirage, livrent cependant au commerce des aciers en 
barres de qualité supérieure provenant de la cémentation 
des meilleurs fers de Suède. La division intelligente du tra- 
vail et la confraternité des fabricants d'aciers donnent une 
grande force à l'industrie de Sheffield. 

MM. Vicken fib et C* (ancienne maison Naylor, Vickers 
et C*) comptent parmi les plus anciens fabricants de Shef- 
field. L'usine mère était située à Sheffield même ; mais elle a 
été abandonnée et remplacée par une usine nouvelle située 
sur le Don, à Brightside, près Sheffield. Cet établissement 
{River Don Works) est la plus remarquable fonderie d'acier 
qui existe au monde : il ne le cède pas même aux aciéries 



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298 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

plus anciennes de M. Krupp, à Essen. Nous en donnerons un 
aperçu d'après une récente visite (1869) que nous y avons 
faite. L'usine comprend, en laissant de côté les dépendances 
dont nous ne nous occupons pas, tels que bureaux, maga- 
sins, ateliers de réparation, etb., cinq grands massifs de bâ- 
timents disposés sur une même ligne faisant face au chemin 
de fer et séparés par des cours. 

Le premier massif, à l'extrême gauche de l'entrée de l'u- 
sine, est destiné à la fabrication des creusets et à la prépa- 
ration des dosages pour fusion. Les creusets formés avec un 
mélange comprenant une certaine proportion de plomba- 
gine, sont fabriqués mécaniquement à raison de mille par 
jour. Le séchage dure un mois et on les porte graduelle- 
ment à une température de 100 degrés; le séchoir peut donc 
en contenir trente mille. On les fait de deux dimensions, 
savoir : pour 30 kilogrammes d'acier et pour 45 kilogrammes, 
et ils ne servent chacun que pour les trois fusions faites le 
même jour. L'atelier des dosages est une partie de l'usine 
sur laquelle nous ne pouvons donner beaucoup de rensei- 
gnements. On y emploie surtout des fers en barres de di- 
verses provenances, affinés ou puddlés, qui sont coupés au 
moyen de trois ou quatre fcisailles doubles en bouts d'un 
quart ou d'un demi-kilogramme, puis nettoyés et décapés 
au moyen de tambours tournants; les jets, masselottes, piè- 
ces manquées, etc., de la fonderie d'acier doivent aussi ren- 
trer dans les creusets. On ne se sert d'aciers cémentés que 
pour les dosages destinés aux aciers fondue en barres qui 
ne forment qu'une faible partie de la production de l'usine. 
La grande masse des aciers est fabriquée par la fusion au 
creuset de fers ou d'aciers puddlés en barres avec des 
spiegeleisen d'Allemagne. 

Le bâtiment voisin est la fonderie d'acier ; c'est une ma«- 
gnifique halle divisée en trois parties. Une travée médiane 
très-élevée, large de 12 mètres environ et longue de 50 mè- 
tres, contient les fosses pour la coulée des canons et des 
grosses pièces. De chaque côté sont cinq travées perpendi- 
culaires de 10 mètres de largeur environ chacune, et longues 



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INDUSTRIE DU FER KN 1867. 299 

de 24 mètres environ, de sorte que la fonderie occupe en 
totalité une surface de 60 mètres sur 50 mètres environ. 
Toute la couverture repose sur les quatre murs et sur quatre 
paires de colonnes doubles disposées des deux côtés de la 
travée médiane. Les fourneaux de fusion au coke sont dis- 
posés en doubles rangées placées dans les entr'axes des tra- 
vées latérales; chaque rangée étant de 2i fours, chaque 
double rangée de A8 fours est desservie par une cheminée 
traînante située au-dessous du sol de la fonderie et abou- 
tissant à une grande cheminée carrée de 30 mètres de haut 
et 2", 10 de cété intérieurement placée sur le côté de la 
halle dans Ventr'axe des travées. En supposant Tinstallation 
achevée, il y a 8 grandes cheminées (quatre de chaque côté) 
et 384 fours k 2 creusets chacun. En outre on a construit 
transversalement des fours à 26 creusets chauffés au gaz, 
système Siemens, desservis par huit gazogènes placés en 
dehors de la fonderie. Tous ces fours s'ouvrent dans l'aire 
de la fonderie qui est élevée de plus de 2 mètres au-dessus 
du niveau des cours ; le service des fours se fait complète- 
ment par des passages en dessous qui servent \ enlever les 
scories et escarbilles, à piquer au besoin les grilles et à amei- 
ner Tair nécessaire k la combustion ; le tirage, bien réglé et 
très-actif, permet d'obtenir des températures suffisantes 
pour fondre les aciers les plus doux. Les wagons du ehemin 
de fer chargés de coke arrivent de part et d'autre de la fon- 
derie au niveau de l'ouverture des fours et se déchargent 
dans des appentis situés entre les grandes cheminées. Dans 
Taxe de chacune des trois travées du milieu se tr<mve une 
fosse pour la eoulée des pièces ordinaires ; les meules portés 
sur des wagons y arrivent depuis les ateliers de moulage, el 
leurs orifices se trouvent un peu au-dessous du niveau de la 
fénderie ; on y ooule toujours au moyen d'uii ajustage garni 
de terre et d'une sorte d'entonnoir muni d'une bonde de 
fond fermée par une quenouille qu'on peut manœuvrer pour 
augmenter ou diminuer le jet. Quand on ne coule pas, toulae 
ces fosses sont reoouvertès par dee plaques de fonle qn*»* 
drillées. Pour la coulée, les creusets arrivent au moula, por* 



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300 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

tés par des tenailles-brouettes faites de telle sorte que le 
creuset reste vertical lorsque l'ouvrier court en poussant sa 
brouette et qu'il bascule lorsque l'ouvrier soulève les bran- 
cards en posant son bord contre un arrêt placé à distance 
convenable de l'entonnoir. Grâce à la rapidité et à la facilité 
de la circulation, grâce aussi à une organisation presque 
militaire des ouvriers^ organisation dont le modèle a été 
pris en Westphalie, on peut en quelques minutes amener à 
un seul moule plus de 500 creusets et couler des lingots ou 
pièces de plus de 20 000 kilogrammes. Les lingots ordinaires 
ou pour bandages se coulent au-dessus du plancher de la 
fonderie. 

Le troisième bâtiment comprend les ateliers de moulage 
et la fonderie de fer. Tous les moules, gros ou petits^ sont 
conduits de ce bâtiment à la fonderie sur des trucs qui les 
ramènent ensuite au démoulage. Des chambres à recuire, 
desservies aussi par chemins de fer, sont placées en dehors 
contre la moulerie et contre la fonderie. 

Le quatrième massif est formé par les laminoirs à ban- 
dage, la forge et l'ajustage, et le cinquième par l'atelier des 
pilons. 

Toutes les parties de l'usine sont desservies par des che- 
mins de fer sur lesquels circule une petite locomotive-tender. 
Tous les appareils de lavage, grues, etc., sont disposés 
d'après le système Armstrong et fonctionnent hydraulique- 
ment par la simple manœuvre de robinets. 

Les aciéries Vickers n'avaient rien exposé en 1867. Outre 
les pièces d'acier moulées ou forgées, elles livrent au com- 
merce des barres d'acier fondu ordinaire marquées Mon* 
kally d'acier supérieur pour outils de tours, ciseaux, etc., 
marquées Vickers^ d'acier extra pour coins et matrices, 
marquées également Vickers^ enfin d'acier spécial pour ou- 
tils de tours, mèches à percer, etc., marqué Vickers'special. 

MM. Thomas Turton et fils possèdent deux usines [She(rf 
and Spring Works) séparées par le canal de HuU qui leur 
apporte les fers de Suède, et limitrophes à la station du 
chemin de fer de Londres. Nous les avons visitées en 1862. 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 301 

EUes comprenaient 13 fours à cémenter capables de con- 
vertir en acier 22 a 23 tonnes de fer chacun par opération, 
plusieurs fonderies, et d'immenses ateliers pour le forgeage, 
le taiilage et la trempe des limes, pour la fabrication des ou- 
tils tranchants, des ressorts, etc. MM. Turton et fils repré- 
sentaient dignement l'industrie de Sheffield à l'Exposition 
de 1867, où ils avaient apporté une belle série de limes et 
d'outils, des pièces de machines (essieux pleins, tiges de pis- 
ton) en acier fondu, et surtout un magnifique tableau d'é- 
chantillons ayant été soumis chez M. D. Kirkaldy à une inté- 
ressante série d'expériences sur la résistance à la traction, 
à la compression, à la flexion et à la torsion. Voici un résumé 
succinct traduit en mesures françaises de ces expériences 
qui ont porté sur dix qualités difî'érentes d'acier ; nous n'en 
citerons que huit : 

A. Acier pour coins de monnayage. 

B. Acier pour outils de tours. 

C. Acier pour outils. 

F. Acier pour ressorts en spirale. 

G. Acier pour tiges de pistons. 
H. Acier pour essieux. 

y. Acier pour boulons. 
K. Acier corroyé double éperon. 

1' RESISTANCE A LA TRACTION. 

Essais swr barres carrées de S0"",8. 
tournées à 29 mUlimètres sur une longueur de 254 millimètres. 

Charge par mUUmélre carré de la section primitive, 
à la limiic d'éiasiicité : 

A BCFOHJK 

» U\Z 44k,6 3i»«,4 38*,6 85^.8 33*.0 35^.8 

à la rupture : 
88k,« 76k,0 73k,0 77^.0 57^,4 67*,» 64^,4 73^,1 

Allongement pour 100, 
élastique à la Timile dVlasIicité : 

» lk,î tk,l 0k,8 lk,7 0^9 Ok.7 Ok,7 

permanent à la rupture : 

;k,4 Z\i b\'a 13^,3 4k^5 15S4 ti\i 9k,0 

T. nr. 20 



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302 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Cofitraction de la tection de ntpture en centiètnes . 

A B-C F-6 H J X 

l|k,75 3^23 iS^OS 19^,88 «1^,07 30^00 Sk,«3 13k,it 

Rupture : 
Brusque. Bni«|ttt. Brotquê. Grtdailliw ËniiqM. Orad. Brnaqae. Gnâ. 

_' 2" RÉSISTANCE A LA COMPRESSION. 

Essais sur bouts de barres carrées de SO^^jS 
tournées à 29 millimètres^ ayant ^8 millimètres et demi de longueur. 

Charge maximum de 154 kilogrammo el demi par milUmèlre carré. 

Raccourcissement total en centièmes : 

ABCFGHJK 

aij 34,e 8T,8 40,8 44,6 47,0 43,0 40^8 

Racceurefssemwl permoiicHl en ûentiêmes : 
96»0 «a,l 28,7 30.8 SO^O 37,6 34.0 31^1 

3® RÉSlStANCE A LA TORSION. 

Essais sur barres carrées de 50"" ,8 tournées à 29 miUimètres^ 
encastrées en Ifur milieu ; chacune des moitiés ayant une lon- 
gueur égale à 9 fois le diamètre, a été essayée séparément. Lon- 
gueur du levier de torsion = 304 millimètres. 

Effort élastique par millimètre carré : 
AB,C V a H M K 

0,83 0,81 0,77 0,68 0,70 0,68 0,64 0,70 

Effort de rupture par millimétré carré : 
1,78 1,01 1,60 l,6« 1,40 i,M !,»# 1,16 

Torsion finals en fraction de tour. 

Premier bout : 
0,438 0,333 0,S04 1,120 1,106 1,487 0,348 0,515 

Deuxif^me bout : 
0,490 0,595 0,408 1,270 1,250 1,515 0,575 0,518 

4» RÉSISTANCE A LA FLEXIOX. 

Essaie sur bûrres camées de 50*",8 dresséeê et ajustées à 48",26. 
Distance 9nire les supports i— S06 millimètms. 

Charge astique : 

▲ B c r G H(l) J K 

9i4U 10147^ 0785k 6788k g loOk 915411 SW9^ 7610^ 



(I) La barre H a éié reiirôc sans fiacture; toutes les autres oot 



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INDUSTRIE DU FKR FN 1 867. 303 





Charge de rupture P : 


À 


B c F 6 H J K 


SlWik 


18000k lT0&7k 19040k 10 417^ 10740^ 10090^ 10l4&k 



Flèche totale en nuUimélres : 
M»0 03,9 90,0 80,0 74,1 IIO,0 81,8 47^ 

M M 

Valeur de R s i—- , par mUUmétre carré : 

àêV 
UM I9i,4 192,1 135,6 1t1,7 113,8 193,0 109,7 

MM. Buryset Oittegent Works) avaient aussi, en 1867, une 
très-belle exposition de lingots, barres, tôles et outils d*acier 
fondu au creuset. MM. J. Shipman et C {AttercUffe Steel and 
Wire Works) représentaient encore l'industrie de Sheffield 
avec des aciers tréfilés. MM. John Brown et C* {Atlas Steel and 
Iron Works) qui fabriquent surtout dans leur immense usine 
des aciers puddlés, des aciers Bessemer, possèdent néan- 
moins 18 fours h cémenter et 48 fours de fusion au coke 
qu'ils emploient surtout pour la fabrication des boulets 
d'acier; ils exposaient aussi des barres d'acier à outils. 
MM. C. Cammell et C* {Cyclops Works], les émules de 
M. J. Brown et C" ont aussi une fonderie au creuset. 

MM. Shortridge, Howell et C* [Hartford Steel Works) fa- 
briquaient en 1862, et fabriquent probablement encore un 
acier très-doux qu'ils appelaient métal homogène, facilement 
soudable, prenant à peine la trempe, très-ductile et suscep- 
tible d'un très-beau poli. Les essais de diverses natures ef- 
fectués sur ce meta) indiquaient des qualités précieuses pour 
diverses applications. Ainsj, dans des expériences faites à 
Chatham par sir John Burgoyne, une tôle de 5 millimètres en 
métal homogène ne fut pas percée à 90 mètres par une balle 
de carabine, tandis qu'une tôle de 12 millimètres en fer de 
Lowmoor le fut. D'après M. xNapier, la charge de rupture la 
plus considérable pour de petites barres de Lowmoor était 
47^,6 par millimètre carré, tandis que pour le métal homo- 
gène elle était ôQ^'jQ : les barres les plus faibles avaient cassé 
à 57^,7. Dans une expérience plus récente de M. Kirkaldy, 
une barre de 3",05 de longueur après avoir résisté quelques 
minutes à un effort de 41^,2 par millimètre carré, ne pré- 
sentait point d'allongement permanent; sous une charge de 



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30 A INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

69'', 7 par millimètre carré, elle a pris un allongement per- 
manent de 0°,215, et elle a cassé à 70'',7 par millimètre 
carré. 

Userait trop long de décrire d'autres aciéries de Sheffîeld ; 
toutefois nous ne pouvons quitter cette ville sans citer quel- 
ques noms de fabricants d'acier fondu connus dans le monde 
entier : ALM. Sanderson frères et C% MM. W. Jessop et fils, 
MM. Spear et Jackson, MM. Thomas Firth et fils sont au 
nombre des plus anciens cutters de la ville. 

La concurrence redoutable que les aciers doux Bessemer 
et autres font aux fers fins comme ceux des anciennes 
forges des environs de Leeds, a décidé plusieurs d'entre 
elles à installer de grandes fabrications d'acier provenant 
surtout de la fusion de leurs fers ou aciers puddlés. Ainsi 
Vusine de Monkbridge fabrique maintenant des aciers fondus 
pour bandages surtout, et en exposait un bel assortiment 
en 1867. MM. Taylor frères, de Vusine de Clarence^ sont dans 
le même cas, et exposaient aussi des bandages et essieux en 
acier fondu au creuset; ils livrent ces produits en concur- 
rence avec ceux similaires en acier Bessemer. Vmim de Bow- 
ling elle-même est entrée dans cette voie. 

Le nombre des aciéries au creuset installées dans d'autres 
parties de la Grande-Bretagne est assez restreint, et leur im- 
portance n'atteint pas a beaucoup près celle des aciéries 
de Sheffîeld. MM John Spencer et fils {Newburn Steel Workt), 
de Newcastle, exposaient, en 1867, des aciers à outils, des 
limes, etc. En Ecosse, MM. Hawksworth etC ont une aciérie 
à Lintithgow, où ils fabriquent des plaques pour graveurs et 
des canons de fusil en acier fondu au creuset. 

QUATRIÈME SECTION 
Pmsse et AUemaipie da Nord. 

L'Allemagne est, depuis une haute antiquité, réputée pour 
la qualité de ses aciers naturels, affinés et corroyés ; mais la 
production de l'acier fondu au creuset y est de date beau- 



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LNDUSTRIE DU FEK EN 1867. 305 

coup plus récente, et ne remonte pas au delà de 1830, d'a- 
près ce que nous avons pu savoir. Elle y a acquis maintenant 
une importance colossale, et les aciéries de la Westphalie 
ont atteint^ sinon dépassé, la puissance de celles du York- 
shire. 

La fabrique d'acier la plus importante de Prusse est réta- 
blissement bien connu de M. Friedrich Krupp, à Essen, que 
Ton peut aussi considérer comme l'aciérie la plus considé- 
rable du monde entier. Cet établissement est très-favorable- 
ment situé dans le bassin houiller de la Ruhr, relié à trois 
grandes lignes ferrées, à deux heures de Cologne, et sur la 
grande roule de Cologne-Minden-Berlin. C'était autrefois un 
petit atelier pour la fabrication des outils, lorsque, en 1826, 
M. Alfred Krupp, jeune garçon de quatorze ans, en hérita de 
son père M. Friedrich Krupp. Grâce à l'intelligence, à l'éner- 
gie et au travail d'un seul homme (car M. Krupp n'a pas 
d'actionnaires), ce petit atelier est devenu uneusine immense, 
presqu'une ville, ainsi qu'on le verra dans les notes suivantes 
fournies par la maison Krupp, en 1867 : 

L'établissement existe depuis quarante ans, en se déve- 
loppant peu à peu et en s'agrandissant presque chaque an- 
née d'un sixième à un tiers; il couvre en ce moment 
204 hectares, dont 52 hectares en bâtiments couverts ; il 
occupe 10 000 ouvriers, dont 8 000 dans les aciéries et 2 000 
dans les charbonnages à Essen et les mines de fer, hauts 
fourneaux et fonderies sur le Rhin (à Sayn), et dans le 
Nassau. 

En 1866, rétablissement a produit environ 62 500 tonnes 
d'acier fondu au creuset, valant sous ses diverses formes 
plus de 37 500 000 francs. 

Ses moyens de travail sont : 412 fours de fusion, à recuire 
et de cémentation, 195 machines à vapeur de 2 à 1 000 che- 
vaux, 49 marteaux pilons dont le poids utile varie de 50 à 
50 000 kilogrammes (1), 110 forges, 318 tours, 111 machines 

(1) Le pilon de 50 tonnes dont ta levée est de 3 mètres fMiviron, a 
aoe enclume de 1 S50 tonnes faite en 8 blocs de fonii'. 



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306 INDUSTKIE DU FEK EN 1867. 

à raboter, 61 machines à fraiser, 84 machines a percer 
75 machines à polir, 26 machines outils diverses. Cette énu- 
mération ne parle ni des marteaux à bascules, ni des lami- 
noirs qui sont mus par les machines à vapeur (et parmi les- 
quels il en est un qui absorbe 2000 chevaux, et qui a des 
cylindres à tôle de 4»,50 de table), ni des convertisseurs 
Bessemer qui étaient en 1869, d'après un visiteur, au nombre 
de dix-huit. Pour ralimenlation des machines à vapeur, 
120 chaudières transforment* dans les vltigl^quatre heures, 
5 500 mèlres cubes d'eau en vapeur à A atmosphères de 
pression. 

L'usine à gaz de l'établissement alimente 10 à 11 000 becs 
de gaz, et fournit dans les jours les plus courts jusqu'à 
14 800 mètres cubes en vingt-quatre heures. Tous les ateliers 
sont réunis entre eux par des voies ferrées d'une longueur 
de 27 500 mètres desservies par 6 locomotives et 200 wa- 
gons. 

D'après les renseignements fournift par la maison Krupp, 
tous les produits qui sortent de l'usine sont des aciers fon- 
dus au creuset. Les nombreux fouirs à puddler et les conver- 
tisseurs Bessemer ne servent qu'k fabriquer des aciers bnlts 
qui sont ensuite refondus dans des creusets en mélange avec 
des fers soigneusement préparés, ou avec des spiegeleisen 
de clioix, pour obtenir les aciers marchands. On n'emploie 
dans les creusets de l'acier cémenté que pour la fabrication 
des aciers à burin et des cylindres (trempés et polis) tjui 
servent pour le laminage des métaux précieux et qui for- 
maient anciennement la spécialité de la maison. La majeure 
partie de la fabrication provient de la fusion d'un mélatîge 
d'acier brut et de fer provenant du puddiage des excellentes 
fontes manganésifères fabriquées avec les minerais des pays 
de Siegen et de Nassau. 

Les creusets sont fabriqués avec un soin extrême; la pâte 
se compose d'un mélange de plombagine, d'argile réfrac- 
taire, de débris de briques et de vieux creusets; elle est 
mélangée et pétrie mécaniquement ; le moulage se fait par 
emboutissage au balancier; le séchage a Heu très-lente- 



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INDUSTRIE UU FER EN 1867. 307 

ment dans des séchoirs qui contiennent toujours au nioins 
100 000 creusets. Ces creusets plombagines ont une capacité 
qui varie de 20 h 40 kilogrammes suivant la nature de Tacier 
à obtenir ; on ne craint pas l'action carburante de la plom- 
bagine contre laquelle on prend les précautions nécessaires 
dans le dosage de la charge. Ils ne servent du reste jamais 
qu'une fois, et on peut ainsi les porter à une température 
excessivement élevée, à laquelle des creusets chargés pour 
la deuxième ou troisième fois ne résisteraient probable- 
ment pas. 

Les fours sont de diverses natures, chauffés au coke ou 
au gaz, et renferment 2, 4, 8, 12 ou 24 creusets. Dans la 
plus grande halle de fonderie, il y a des fours pour 1500 
creusets chauffant tous à la fois, disposés de telle sorte qu*a- 
vec des ouvriers exercés et habilement dirigés, le contenu 
de tous les creusets puisse arriver à un même moule. 

En 1851, M. Krupp fît sensation h l'Exposition de Londres 
en exposant un lingot du poids (alors extraordinaire) de 
2250 kilogrammes. En 1855, à Paris, il envoya un lingot de 
5 000 kilogrammes; en 1862, à Londres, un autre de 
20 000 kilogrammes. A TExposilion de 1867, M. Krupp se 
présentait avec un lingot cylindrique de 1",467 de diamètre, 
forgé h huit pans à sa partie supérieure et pesant 40 000 ki- 
logrammes. Pour montrer l'homogénéité de la matière, des 
cassures partielles étaient pratiquées à mi-hauteur; la face 
supérieure dont la moitié était polie permettait d'apprécier, 
depuis une galerie voisine, la finesse, la densité et la pureté 
du métal. Ce lingot était destiné à être transformé en arbre 
de bateau à vapeur sous l'action du gros n^arteau de 
50 tonnes. Tous les métallurgistes ont admiré l'uniformité 
de son grain et l'absence totale de soufflures, si remar- 
quables dans une pièce de cette dimension, et qui témoignent 
à la fols de la qualité de la matière et de l'habileté des fon- 
deurs. 

En 1862, à l'Exposition de Londres, il était encore plus 
aisé de se rendre compte de la qualité des aciers Krupp. On 
y voyait : 1* un lingot cylindrique, brut de fusion, pesant 



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308 INDUSTKIE DU FER EN 1867. 

20 tonnes, ayant 1»,10 de diamètre et 'i^jiO de longueur ; ce 
lingot avait été cassé par le milieu, à froid, sous le marteau 
de 50 tonnes, après avoir été entamé à la scie de chaque 
côté ; les cassures étaient parfaites, sans soufflures et sans 
reprises, ce qui montre qile le martelage n'a pas pour but 
de resserrer ou de souder ces solutions de continuité qui, 
lorsqu'elles existent, présentent de sérieux inconvénients; 
2* un lingot carré de 4000 kilogrammes dont la moitié était 
brute de fusion et l'autre moitié forgée. Cette pièce, en acier 
très-doux, était cassée longitudinalement pour faire voir l'ac- 
tion améliorante du martelage sur le grain, ainsi que la dou- 
ceur et le corps du métal; 3** un lingot forgé, brisé en quatre 
morceaux, pour montrer l'uniformité du grain et la densité 
du métal dans toute la pièce; 4° une pièce d'acier forgé de 
42 centimètres de largeur sur 22 centimètres d'épaisseur, 
avec cassures aux deux bouts, pliée au milieu à chaud sous 
le marteau de façon à rapprocher les extrémités et sans qu'il 
y eût une seule crique sur la convexité de la courbure. 

On voyait aux deux expositions de remarquables spécimens 
de cassures d'aciers durs et doux, des surfaces polies, etc. 

M. Krupp fabrique surtout des canons en acier doux pour 
presque tous les gouvernements européens. Pour donner 
une idée de la qualité de cette matière, nous reproduisons 
ici les résultats d'essais de M. D. Kirkaldy sur cinq spéci- 
mens d'acier tournés et polis, provenant pour les trois pre- 
miers du tube intérieur d'un canon de 1 000, et les deux 
derniers des frettes qui consolident ce tube. 

Longueur des barreaux 355»"»,60, 

Diamètre 31 .75 

Section initiale 79lm»e 

I. II. m. lY. v. 

Cliur^si! de rupture par 

milllm. rarrô . . . 60k,370 ^,tiO 59k,940 56S4S3 b^^AW 

Allongement p' 100.. 10,3 10,1 9.9 14,0 12,0 

: Pour ces cinq spécimens, la limite d'élasticité paraît avoir 
été voisine de la charge de S'^ji par millimètre carré ; avec 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 309 

cette charge, le barreau lavait pris un allongement perma- 
nent de 0,01 pouc 100 et le barreau III de 0,05. 

Après rétablissement de M. Krupp qui a pour spécialité, 
comme on a vu, le forgeage de grosses masses d'acier, 
viennent ceux de la Société de Bochum, aussi en Westplialie, 
dans le voisinage d*Essen, et qui ont pour spécialité les 
moulages en acier. Cette société, établie en 185 A, exploite 
Taciérie fondée en 1843 par MM. Mayer etKiihne ; elle fa- 
brique surtout de Tacier au creuset, n'employant l'acier 
Bessemer que pour les rails. La société possède cinq usines 
savoir : 

1» L'usine principale de Bochum qui comprend une fa- 
brique de roues avec une production de 400 paires par mois, 
une fabrique d'essieux (1 000 essieux par mois), une fabrique 
de bandages (1 000 par mois), une fabrique de ressorts pro- 
duisant par mois 2500 ressorts de traction et 5 000 ressorts 
en spirale, enfin la fabrique de rails produisant 3 750 rails 
par mois. 

2*» La fabrique de canons, près de Bochum, qui comprend 
une forge avec 6 marteaux pilons de 5000 à 62 500 kilo- 
grammes, un atelier de tournage des canons, un atelier 
d'ajustage. On y fabrique aussi les arbres pour machines 
à vapeur de navigation. 

3« L'atelier de carbonisation, près Bochum, qui fournit le 
coke nécessaire pour la fusion au creuset. 

&• L'usine à fonte d'Unterkaltenbach qui produit avec 

1 seul haut fourneau 250 à 300 tonnes de fonte par mois. 

5* L'usine à fonte de Wiesgen dans TEifel qui produit avec 

2 hauts fourneaux 200 tonnes de fonte par mois. 

La société de Bochum occupe, dans ses divers établisse- 
ments, environ 2 500 ouvriers. Elle exposait en 1867 des 
objets nombreux provenant de moulages d'acier, dont nous 
parlerons plus tard, des cassures de lingots, de barres, de 
roues, montrant les divers grains et les diverses duretés de 
l'acier, toutes ces cassures sans une seule soufflure, un co- 
peau de tournage d'acier long de 48 mètres prouvant la té- 
nacité et la douceur de cette matière. La fonderie de Bo- 



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310 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

chum, grâce à l'invention du moulage d*acier due à M. Jacob 
Mayer, occupe une place presque unique dans le monde ; 
une seule usine peut lui être comparée, c'est celle de IVl. Vic- 
kers fils et C«, à Sheffield, qui est cessionnaire des procédés 
Mayer. En France, MM. Jacob Holtzer et C*, d'Unieux, ont 
aussi traité avec Bochum. 

Après les aciéries d'Essen et de Bochum, celles dont il 
nous reste à parler présentent moins d'importance sous le 
rapport des masses d'acier produites ou mises en œuvre, 
mais toutefois elles méritent par la qualité des aciers en 
barres et des aciers ouvrés qu'elles fabriquent que nous 
nous y arrêtions quelques instants. 

MM. Berger et C*, à Witten sur la Ruhr, ont une aciérie 
fondée en 1854, qui est capable de produire 2 500 tonnes 
d'acier fondu par an, et de couler des lingots de 8 500 kilo- 
grammeà. La fonderie occupe 240 ouvriers, et les ateliers de 
finissage 120 ouvriers et 9 machines à vapeur. Us fabriquent 
surtout du matériel de guerre, des outils tranchants et des 
limes. Leur exposition en 1867 était remarquable. 

Les aciéries de Schosnthaî^ près Wetter sur la Ruhr, à 
MM. Harkort et Gravemann, existent depuis 1810 et se li- 
vraient à la fabrication des aciers naturels et corroyés. Outre 
les ateliers pour Tobtenlion du fer et de l'acier puddlé, elles 
comprennent maintenant 5 fours à cémenter produisant 
625 tonnes par an et occupant 2 ouvriers, une fonderie 
d'acier avec 12 fours et 26 ouvriers produisant aussi 
625 tonnes par an, sans parler des accessoires. Us expo- 
saient en 1867 des barres d'acier fondu forgées sous forme 
d'outils divers, et trempées à leur extrémité, des tôles 
d'acier fondu pour cuirasses et une cuirasse ayant reçue un 
coup de feu sans être fendue ou criquée. 

Les aciéries classiques des environs de Remscheid et de 
Solingen, si connues pour leurs aciers corroyés et raffinés, 
produisent maintenant aussi une certaine quantité d'acier 
fondu. MM, Mannesmann^ de Remscheid, exposaient im lin- 
t-ot, des barres, des cylindres de laminoirs pour monnaies. 
MM, Stemenbf^rgy de Milspe, possesseurs de l'antique aciérie 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 311 

Heilenbeck, produisent 300 tonnes d'acier cémenté et 
400 tonnes d*acier fondu par an, sans compter 175 tonnes 
d'acier naturel au charbon de bois. Les aciéries de Limhurg 
iur la Lenne, fondées en 1846, produisent annuellement 
4000 tonnes d'acier de diverses natures. Jf. Car/ yi/n^ de 
Dabi, près Hagen (Westphalie), qui exposait à Londres en 
1862 des aciers naturels au bois fondus, cotés 46 francs 
les 100 kilogrammes seulement, ne figurait pas à Paris 
en 1867. 

U Saxe possède une belle aciérie (Fabrique saxonne (Ta- 
cier fondu) à Dœhlen, près de Dresde. Cette usine, fondée 
en 1865 et occupant 160 ouvriers, fabrique surtout des res- 
sorts, des essieux et des pièces de machines ; elle exposait 
cependant aussi un canon de campagne et des cylindres de 
petits laminoirs. Ses fours de fusion sont chauffés au gaz de 
lignite par le système Siemens. 

CINQUIÈME SECTION 
Autres États européens. 

La Belgique n'est pas un pays producteur d'acier. Bien 
que dès le dix-septième siècle, les armuriers de Liège aient 
connu le procédé de cémentation , et quoiqu'on 1807 
MM. Poncelet eussent établi dans cette ville une fabrique 
d'acier fondu au creuset, les aciéries n'ont pas pris une 
grande importance chez nos voisins. Il en existe quelques- 
unes seulement qui emploient des fers de Suède pour fabri- 
quer des aciers fondus à outils et des canons de fusil ; nous 
citerons M. Régnier de Jupille, près Liège, qui exposait 
en 1867. 

La grande usine de Seraing possède aussi un certain nom- 
bre (54) de fours à creusets, où elle raffine l'acier qu'elle 
produit par le procédé Bessemer. 

Le Wurtemberg possède les aciéries royales de Fried- 
richsthal, fondées en 1805, qui fabriquent de l'acier fondu 
pour faux, sabres, faucilles, etc. 



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312 INDUSTIUK DU l'EK EN 1867. 

L'empire d'Autriche, dont les aciers naturels de Styrie et 
de Carinthie ont une réputation qui remonte à la plus haute 
antiquité, n'a pas la même importance pour les aciers fon- 
dus au creuset. MM. Franz et Rudolf Mayr, de Leoben, pos- 
sèdent l'usine la plus importante dans cette spécialité : la 
fabrique impériale royale privilégiée (Tacier fondu de Kapfen- 
berg, qui, fondée en 1855, fut alors basée sur l'emploi du 
charbon de bois dans des fours soufflés pour le chauffage des 
creusets de fusion. Mais la pénurie de ce combustible et 
l'impossibilité totale de se procurer du coke convenable à un 
prix abordable, conduisirent à l'essai du lignite cru pour les 
fours de fusion d'acier. Grâce au système Siemens convena- 
blement modifié, le problème fut résolu, et en 1867 l'usine 
employait exclusivement pour fondre tous ses aciers des 
menus lignites crus des mines de Leoben, Parschlung, etc. 
Le système Siemens seul pouvait permettre l'emploi des 
lignites, et il conduit en même temps à une économie im- 
portante de combustible : on ne brûle que 300 kilogrammes 
de hgnite de Leoben par 100 kilogrammes d'acier en lingots. 
Toutefois il a l'inconvénient de porter trop la chaleur vers la 
voûte, de sorte que le fond des creusets n'est pas assez 
chauffé, et le règlement de la température est moins facile et 
moins sûr que dans les autres systèmes. Les établissements 
situés a la station de Kapfenberg, près Bruck sur la Mur, 
comprennent : 

1" La fonderie avec 10 fours de fusion au gaz et acces- 
soires ; 

2® Trois ateliers d'étirage mus par l'eau, avec 11 mai*tinets 
(pesant de 100 à 675 kilogrammes) et les fours de réchauf- 
fage nécessaires ; 

3° La fabrique de creusets et briques réfractaires avec 
9 presses, 2 fours de cuisson, 2 martinets, 1 bocard, 1 mol- 
leton pour le broyage des argiles, graphite, quartz, des sé- 
choirs et des magasins pour 20 000 creusets environ ; 

k'' La fabrique de limes avec les locaux nécessaires pour 
le forgeage, le taiUage et la trempe. 

En 1867, l'usine de Kapfenberg pouvait produire annuelle- 



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INDUSTRIE DU FER BN 1867. .313 

ment 1 iOO tonnes d*acier fondu et obtenir des lingots de 
2 800 kilogrammes. On y fabrique : toutes les espèces d'a- 
ciers à outils, parmi lesquelles la plus fine, celle dite acier au 
manganèse {manganstahl), bien qu'elle n'en renferme pas, 
équivaut aux meilleurs aciers fondus anglais comme dureté, 
et leur est supérieure comme élasticité et comme résistance 
à plusieurs trempes répétées; Yaciersoudabie, qui sert à acié- 
rer les outils, pour les faux, etc. ; Tacier à limes, l'acier pour 
pièces de machines, remarquable pour sa douceur et sa téna- 
cité ; Tacier à ressorts ; l'acier pour armes, canons, baïon- 
nettes, etc., apprécié des arsenaux autrichiens et prussiens 
pour sa^malléabilité, son homogénéité et sa résistance, etc. 
On peut même obtenir des grosses pièces de machines en 
acier tout ajustées et prêtes à employer. 

En 1867, les aciers fondus de Kapfenberg étaient cotés 
comme suit, pris à l'usine : 

Acierflnà oqUIs tOO à laofr. leslOOkil. 

•^ au manganèse 18S à I6fl ^ — 

— pour pièces de macliioes. . 100 à liO ^ -^ 

— brulen lingots 75 à 80 — — 

Tôles d*acier ISO à SOO — — 

Acier à limes 85 à 9S — — 

— à faux 85 à M — ^ 

Après les usines Mayr, on peut encore citer les aciéries 
impériales et royales de flnnerberg^ qui produisent à Reichra- 
mig des aciers fondus de qualité supérieure classés en six 
duretés, et des aciers au wolfram. Avec deux ateliers com- 
prenant l'un k fours de fusion, l'autre 2 fours de cémenta- 
tion et 3 fours de fusion, ces aciéries fournissent annuelle- 
ment 560 tonnes d'acier fondu. Comme les autres aciéries 
autrichiennes, elles emploient le charbon de bois pour 
combustible, et consomment U à 17 hectolitres de charbon 
de sapin par 100 kilogrammes d'acier en lingots. Voici les 
prix cotés en 1867 pour ces aciers fondus : 

Lingols bruis 78 Tr. 00 les 100 kil. 

— ressués 87 50 — 



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3i4 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Acier à outils marteh* 97,50 à l&3fr. 00 les tOO kU. 

— laminé 97,50 à 139 00 — 

Acier à ressort laminé 97,00 à lOt 50 — 

Aii(*r à outils avec 3 pour 100 de 

wolfram 19 50 de plus par 

100 kil. 
Acier à outils avec 5 pour luo de 

wolfram 3S fr. 50 de plus par 

100 kil. 

Le comte de Meran, dans Yaciérie de Krems^ près Gratz, el 
TEtat, dans Vusine d'Eibiswald, aussi près Gratz, fabriquent 
encore des aciers fondus au creuset pour outils, canons de 
fusil, etc. Ces deux usines avaient exposé en 1867. 

Vaciérie de Thalgau, près Salzburg (Haute- Au triche), à 
M"»' veuve Zeller, celle de Streiteben (Carenthie), au comte de 
Thurn, celle de Traisen, à M. Berthold Fischer, exposaient 
aussi des aciers fondus. 

L'Autriche, grâce à la qualité de ses minerais styriens et 
carinthiens et à leur antique réputation, envoie ses aciers 
sur les marchés le» plus éloignés, mais leur tonnage n'est 
pas considérable. 

L'Italie ne fabrique que fort peu d'aciers fondus au creuset 
et ils restent tous dans sa consommation intérieure. M, Gre- 
gorini^ à Lovere, fond au creuset des aciers puddlés et des 
aciers naturels de sa fabrication, par parties égales, et il ob- 
tient ainsi une bonne qualité d'acier. M. GUsentt, de Brescia, 
fabrique l'acier fondu au moyen d'un mélange de fer afRné 
par la méthode comtoise, avec 10 pour IDO de fonte blanche 
miroitante de Pisogne : son aciérie est la plus importante 
d'Italie, et il exposait des aciers à outils, des limes, des ca- 
nons de fusil, des rasoirs qui en provenaient. A Napies, 
M . Mascolo fabrique un peu d* acier fondu par la méthode 
anglaise de cémentation et fusion au coke. 

L'Espagne ne fait d'acier fondu au creuset qu'à Vusine de 
Trubia (76 creusets), exploitée par l'artillerie ; le Portugal et 
la Turquie ne possèdent point de fabriques d'acier fondu. 

La Suède produit peu d'acier fondu au creuset provenan 
de la cémentation de ses fers à aciers, quoiqu'elle fabrique 



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LNDUSTRIE DU FER EN 1867. 315 

pourla consommation intérieure une certaine quanlilê d'acier 
cémenté et corroyé. Mais deux de ses usines livrent au 
commerce des aciers de fusion provenant de méthodes spé- 
ciales. 

Vaciérie de Wikmanshytta (M. C. R. Ulff), à Hedemora 
(Dalécarlie), fabrique de Tacier par la méthode Uchatius, en 
fondant dans des creusets un mélange de fonte granulée 
par sa chute sur une roue hydraulique spéciale, de minerai 
riche de Bispberg et d'un peu de charbon. La fonte em- 
ployée provient d'un mélange de minerais riches et pauvres 
de Bispberg. On voyait à TEposition de 1867 un lingot brut non 
martelé dont la cassure n'était point visible, et un lingot mar- 
telé présentant un grain de fonte grise n° 3, avec quelques 
arrachements. Les barres qui en proviennent ont un beau 
grain très-fin, et leur propriété spéciale est la dureté, qui 
dépasse celle des meilleurs aciers fondus d'Angleterre pour 
poinrons. L'usine de Wikmanshytta est la seule, croyons- 
nous, où la méthode Uchatius soit entrée dans la pratique ; 
il faut en effet, pour le succès de cette fabrication, une con- 
stance de qualité et de nature dans la fonte, une richesse et 
une pureté dans le minerai qu'on trouverait difficilement 
ailleurs qu'en Suède. Un minerai donnant plus de scorie 
que celui de Bispberg enlèverait toute sécurité dans la qua- 
lité de l'acier obtenu. L'acier de Wikmanshytta était coté, 
en 1867, 127 francs les 100 kilogrammes, pris à Gefle ou 
Stockholm, pour les dimensions courantes, et \hi francs 
pour les petites dimensions. 

M, C'A. Rettig, maître de forges à Kihlafors (Gefle), qui 
fabrique les excellents fers d'armes dont nous avons déjà 
parlé, est breveté en Suèfle pour un procédé de fabrication 
d'acier qui n'est autre que l'ancienne méthode de Réaumur. 
Il fait l'acier en mettant en fusion dans des creusets un mé- 
lange de fonte provenant des excellents minerais de Hamma- 
rin, et de fer affiné provenant de cette même fonte. La 
bonne qualité des matières premières explique celle de 
l'acier qu'il exposait en 1867. 
En Norwége, les forges de Naes, près Twedestrand 



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310 INDUSTRIE DU FKR KN 1867. 

(M. J. Aall et fils), fabriquent des aciers fondus d'excellente 
qualité par la méthode anglaise avec leurs propres fiîrs. 
Elles possèdent 3 fours de cémentation à 2 caisses, et 8 fours 
à II creusets. En 186&, M. Aall livrait déjà au commerce et 
nous Tavons rencontré venant faire essayer ses lingots à 
Solingen et à Remscheid. Il fournit la fabrique d'armes de 
Kongsberg, et exposait, en 1867, des projectiles cylindre- 
coniques et cylindriques en acier fondu. 

L'empire de Russie avait envoyé à l'Exposition de 1867 
des aciers fondus de plusieurs provenances. Les aciéries de 
Votkimk (Viatka) emploient la méthode anglaise avec leurs 
fers affinés au charbon de bois, provenant des minerais de 
l'Oural; elles exposaient des aciers fondus de diverses qua- 
lités, cotés 115 francs les 100 kilogrammes, une grande tôle 
d'acier fondu ayant 6 millimètres d'épaisseur, des projectiles, 
et fournissent presque exclusivement aux besoins des minis- 
tères de la guerre et de la marine. La fabrique d'armes de 
Ziaiooust (Perm) exposait des essieux^ des bandages et des 
cylindres de laminoirs en acier fondu, cotés 300 francs les 
100 kilogrammes. La fonderie de canons de Perm exposait 
des canons de k et de 2k en acier fondu également. Enfin, 
près de Saint-Pétersbourg même, se trouve V aciérie Oboukfioff, 
fondée par le colonel d'artillerie de ce nom, qui est inventeur 
d'un procédé particulier. Ce procédé consiste à fondre, dans 
des creusets qui peuvent contenir 25 à 35 kilogrammes, un 
mélange d'acier puddlé, de fonte blanche pure et de minerai 
de fer magnétique en poudre convenablement dosé ; pour 
les aciers doux on emploie du fer au lieu d'acier puddlé ; il 
n'a en réalité rien de bien spécial. L'aciérie Oboukhoff expo- 
sait en 1867 des canons, des arbres de machines de naviga- 
tion, des cylindres de laminoirs à monnaies, et des aciers à 
outils, cotés 200 francs les 100 kilogrammes environ. 

Aux Etats-Unis, la production de l'acier s'est élevée à 
18 000 tonnes en 1864; le nombre des aciéries fabriquant 
de l'acier fondu dépasse vingt-cinq. Deux d'entre elles seules 
figuraient à l'Exposition de 1867 et attiraient l'attention par 
la beauté de leurs produits ; c'étaient : MM. Park frères et C% 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 317 

de Pittsburg (Pensylvanie), et la Douglas Axe manufacturing 
Company^ de Boston (Massachusetts), qui fabriquent tous 
deux des outils tranchants, haches, etc., en acier fondu. La 
Pensylvanie possède à Philadelphie et à Pittsburg un assez 
grand nombre d'aciéries au creuset ; TEtat de New- York est 
dans le même cas : la Montauk Iron and Steel Company fa^ 
brique à Motthaven de Tacier fondu directement avec les mi- 
nerais, par un procédé analogue à celui de Chenot. Le Massa- 
chusetts^ rillinois, le Wisconsin, j'Alabama renferment aussi 
quelques aciéries : celle de Shelton (Alabama) était représen- 
tée en 1867 pai- un lingot d'acier. 

CHAPITRE DEUXIÈME 

FABRICATION DE l'ACIER CORROYÉ. 



PREMIÈRE SECTION 
GénéraUtés sur la fabrieatlon. 

L'acier corroyé du commerce est fabriqué, soit avec des 
aciers cémentés, soit avec des aciers naturels, provenant de 
l'af&nage de la fonte au charbon de bois, soit avec des aciers 
puddlés. Nous ne reviendrons plus sur la cémentation du 
fer, mais nous donnerons quelques détails sur Tétat actuel 
de la fabrication des aciers naturels et des aciers puddlés. 

Affinage pour acier au bas foyer. — Pour fabriquer de 
Tacier au lieu de fabriquer du fer dans un bas foyer soufllé, 
on comprend qu'il suffira dj employer des fontes pures dont 
on puisse conduire la décarburation lentement pour l'arrêter 
avant affinage complet. La manière d'effectuer cette opéra- 
tion a varié notablement avec les pays, suivant la nature des 
fontes et suivant les produits qu'on voulait obtenir. Dans la 
Styrie, la Carinthie, le Tyrol, on affine pour acier des fontes 
blanches peu carburées, ou des floss provenant du mazéage 
préalable des fontes grises ou truitées ; on a ainsi dans le 

T. IV. 21 



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3i8 INDUSTRIE bù FER EN 18B7. 

feu d*affinerié une fusion déjà pâteuse, et la trahsfoririatiôh 
en acier s'effectue rapiclenienl et aisément. 

Dans la Westphalie, oii affiné des foutes blanches miroi- 
tantes très-carburées, et dans le bauphiné des fontes grises 
qui, comme les précédentes, deviennent compléiémeriî 
fluidfes dans le teu d'affinerie. On distinguait autrefois \ïû 
assez grand nombre de procédés différents, fet aujourd'hui, 
malgré Timportahce très-réduitè de cette branche de là tné- 
tallurgie, on trouve encore Six modes de travail différents : 

Le sprocédé tyrien consiste k traiter dans un feii d'iaifinfe- 
rie brasqué 80 -à 90 kilogrammes de tôhte blanche froide, en 
ajoutant sur les charbons quelques scories crues d'affinage 
pour fer. La masse ferreuse a bientôt pris une consistance 
suffisante pour qu'on puisse la soulever hors du feu et la 
partager sôus le knarteau en un certain nombre de massiaux 
que Ton forge les uns après les autres en barres. On jette 
ces barres encore chaudes dans un bac plein d'eau, et on les 
classe, d'après le grain, en aciers de diyerses natures et en 
fers aciéreux. 

Dans le procédé carinïhien, qu'on appelle aussi faux pro* 
cédé brescian^ on emploie des fontes grises ou truitées que 
l'on maze d'abord dans le feu d'afiinerie et quô l'oii retire 
ensuite, après avoir soutiré les scories et en jetant de l'eau à 
la surface, en plaques épaisses de 25 à 30 millimètres od 
blettes. Après cette opération préliminaiire, on refond d'abord 
dans le feu un peu de fonte non mazée mélangée de scorie, 
puis on ajoute des blettes les unes après les auttes, en ré- 
glant la consistance dli bain pat* des additions dé fonte ou 
de scories suivant le cas. Bientôt on peut retirer la basse 
métallique en deux loupes que l'oii travaille à part et qu'on 
transforme en barres qui sont ensuite classées après trempe. 
Ce procédé donne un acier plus dur et plus homogène que 
le précédent, inais qui coûte plus cher à cause de la plus 
grande consommation de combustible. 

Le véritable procédé bresctan^ appelé aussi procédé de Paal^ 
coûte encore plus cher, mais fournit les meilleurs acieirssly- 
riens; il ressemble beaucoup au précèdent, seulement on 



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LVDÙSTRIK DU FER EN 1^6'] . SiO 

inazé davantage la fonte, et les màssiàiix, avant leur étirage, 
sont plongés dans lis bain métallique ou ils subissent une 
sorte de cémentation qui donhe de la dureté et de la téna- 
cité à l'acier et qui fait disparaître les parties impures oii 
ferreuses. 

Le procédé ïyrolien emploie, comme le carinlhien, des fon- 
tes mazées et iniseâ soiis forme de blettes ; mais la conduite 
du travail et le réchaiitfage des massiaux se font comme dans 
le procédé styrien. On obtient avec lui un acier plus dur que 
l*àcier styrien et moins dur que l'acier caHnthien. 

Dans la Westphalie et dans quelques aciéries françaises du 
Nord-Est, on fabrique l'acier naturel avec les spiegeleisen 
prussiens au moyen dû procédé de Siegen. Dans ce procédé, 
que nous avons décrit en iSiSl dans notre travail sur ie paya 
de Siegen, le feu est formé de plaques de fonte et a une sole 
en grès réfractaire; on le garnit de scories riches et on com- 
mence à foriiier au fond Une couche semi-fliiîde de fonte 
blanche ou trultéè s'affinaht rapidement; quand cette cou- 
che est faite, on fait fondre lés charges de spîegeleîsèn. La 
loupe que l'on extrait à la fin de l'opération est martelée souâ 
îbrme de gâteau, que Ton sépare ensuite eii traiiches plus 
bu moins toniques. Celles-cî sont eiisuite reprises les unes 
après les autres et réchauffées pour retirage en barres. Ôii 
trempe ensuite ces barres, on les casse et on les classe. 

En trance, on emploie encore le procédé rivois (de Rives 
en Datiphiné) par lequel on affine des fontes grises dans un 
foyer tronconique en brasque, en procédant par charges 
de 1 200 à i 300 kilogrammes de fonte qui fournissent 30 à 
io massiaux d'acier que l'on classe d'après leur dureté. 

L'acier naturel fabriqué au charbon de bois coûte fort cher, 
quel que soit le procédé : aussi a-t-on, dans beaucoup d'u- 
sines, abandonné le bas foyer pour se servir du four k ré- 
verbère, la différence des Valeurs commerciales de l'acier 
puddlé et de l'acier affiné étant beaucoup moindre que celle 
de leurs prix de revient. 

PuDDLAGE POUR ACIER. — C'cst à Frautschach, en Carinthie, 
que furent faits en 1836, par MM. Schlegel et Muller, lespre- 



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320 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

miers essais d'affinage pour acier au four à réverbère ; ces 
essais, repris en 1838 à Lohe (près Siegen) par M. Slengel, 
en 1840 à Hagen (Westphalie), en 1849 à Eibiswald (en Sty- 
rie) et ailleurs encore, n'aboutirent pas à des résultats pra- 
tiques importants. ; MM. Lehrkind|, Falkenroth et G*, de 
Haspe (Westphalie), eurent l'honneur de réussir les pre- 
miers dans cette fabrication en 1850, et, depuis cette date^ 
le puddlage pour acier n'a cessé d'augmenter d'importance. 

Il n'entre pas dans notre programme de donner ici une 
théorie du puddlage et d'expliquer les différences qui exis- 
tent entre le puddlage pour acier et celui pour fer. Nous 
renverrons nos lecteurs à un remarquable mémoire de 
M. Gruner dans les Annales des mines de 18&9 (1), qui est le 
plus clair et le plus instructif publié sur cette question, et 
nous nous contenterons d'indiquer sommairement quelques 
points pratiques. 

Les fontes que l'on puddle pour acier varient avec les lo- 
calités. Dans les aciéries françaises de la Loire, on traite sur- 
tout des fontes grises chaudes, plus ou moins manganésées, 
provenant des minerais méditerranéens. Dans les usines 
westphaliennes, au contraire, on emploie des fontes blan- 
ches chaudes, très-carburées et manganésifères, comme les 
spiegeleisen provenant des minerais de Siegen et de Nassau. 
En Styrie et en Carinthie on emploie des fontes miroitantes 
et des fontes blanches rayonnées. Ces diverses fontes doi- 
vent être puddlées de manières différentes; aussi les procé- 
dés de puddlage pour acier varient-ils suivant les pays, et 
M. Gruner en explique très-clairement la nécessité. 

On connaît l'importance du rôle de la scorie dans le 
puddlage ; c'est de la nature de cette scorie, de sa plus ou 
moins grande fluidité, de son action décarburante plus ou 
moins forte que dépendra la qualité de l'acier. On ne doit, 
du reste, pas compter beaucoup dans le puddlage pouracie 
sur une action épurante; il faut que les fontes employées 
soient aussi pures que possibles, c'est-à-dire renferment 

(I ) Noies <Uf;€rses sur l'acier puddlé et Cacier de forge. 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 321 

seulement de très-faibles traces de soufre et de phosphore. 
11 importe surtout d'avoir une scorie très-fluide, et peu dé- 
carburante tout en étant suffisamment basique, d'autant 
moins décarburante que Ton veut obtenir un acier plus dur. 
Une bonne scorie moyenne pour puddlage d'acier ne doit 
pas dépasser le sous-silicate (SB*) comme degré de basicité; 
elle doit plutôt se rapprocher des scories crues comme cel- 
les de réchauffage ou comme celles des premières périodes 
de raffinage comtois au bas foyer. Plus elle est basique, plus 
elle doit renfermer d'oxyde de manganèse, afin d'augmenter 
sa fluidité et de diminuer son action décarburante. 

Une bonne fonte grise pure peut être assez chargée en 
silicium et contenir en môme temps assez de manganèse 
pour que la scorie qui résulte de l'action de l'air pendant la 
fusion, soit convenable au puddlage pour acier. Ainsi nous 
avons vu puddler avantageusement à Firminy des fontes gri- 
ses n« 1 renfermant 2 à 3 pour 100 de manganèse et 1 1/2 à 
2 pour 100 de silicium. Mais ce cas est rare, et la plupart du 
temps une fonte grise puddlée sans additions ne donnerait 
que du fer aciéreux et non de l'acier. C'est le cas du puddlage 
décrit par M. Lan dans les Annaks des mines de 1859, et qu'on 
ue saurait prendre comme type de puddlage pour acier. 
Pour être certain d'obtenir de l'acier, il faut ajouter dans le 
bain de puddlage, après la fusion, pendant la période de 
scorification, un peu d'oxyde de manganèse ou des scories 
chargées d'oxyde de manganèse. La scorie propre de la 
fonte grise est suffisamment siliceuse, et on n'a qu'à la char- 
ger en oxyde de manganèse pour l'empêcher de se charger 
en oxyde de fer et de devenir trop décarburante. 

Les fontes blanches miroitantes ou spiegeleisen sont tou- 
jours assez manganésifères pour n'avoir pas besoin d'addi- 
tion d'oxyde de manganèse ; seulement elles ne forment pour 
ainsi dire pas de scorie par elles-mêmes à cause de l'absence 
du silicium. Il faut nécessairement ajouter soit de la silice 
sous forme de quartz, soit des scories siliceuses ou crues 
comme celles qui proviennent des fours à réchauffer ou des 
feux comtois pendant le commencement du travail. 



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322 INDUSTRIE DU FER EQ[ 1867. 

Certaines fontes blanches à petites lames, ou rubanées 
tfuitées, qui renferment un peu moins de manganèse et 
un peu plus de silicium que les spiegeleisen, peuvent se traiter 
sans addition, parpe qu'elles fournissent oer se une scorie 
po^venable. 

D'autres fontes blanches très-pures d'allure froide comme 
certaines fontes de Styrie et de G^rinthie donnent presque 
sans effort de l'acier puddlé, sans additions, par une sorte de 
puddlage sec ; mais il n'est jamais aussi homogène que celui 
prpvenant d'un puddlage en scories. 

Les boules d'ficier puddlé se confectionnent dans une at- 
mosphère fumeuse et à registre fermé. On les cingle toujours 
au marteau pilon. Les massiaux cinglés sont tantôt remis de 
suite dans le four à puddler pour y subir une demi-chaude 
de ressuage après laquelle on les niartèle de nouveau, puis 
on les étirp au laminoir, tçintôt ressués dans un four à ré- 
chauffer spécial. On met J'acier puddlé sous forme de bar- 
res pu de billettes qui sont ensuite reprises pour le corroyage 
pu pour la fusion après avoir été classées d'après l'examen 
4e l^ur grajn. 

ÇoRROYAG? DE l'acier. — Qu'il s'agisse de l'acier naturel au 
l)as foyer ou d'acief puddlé, le corroyage s'effectue de la 
inème façon. Les barres d'acier doivent être mises sous 
forme de languettes^ c'est-à-dire de barres plates ayant 6 à 
15 millimètres d'épaisseur, soit au marteau, soit au la- 
minoir. 

Quand on veut corroyer de l'acier cémenté, on met aussi 
les barres d'acier poule sous forme de languettes en les chauf- 
fant au rouge et en les étirant au marteau. 

Une fois les languettes préparées, on compose la trous^ 
en en plaçant six à huit les unes sur les autres ; on les main- 
tient au moyen de cadres-liens aux extrémités. On chauffe la 
trousse soit dans un four de chaufferie spécial soufflé, où elle 
se trouve immergée dans la flamme en reposant seulement 
sur des appuis en brasque, soit dans un petit four à réver- 
bè^re à sole de sable. On la saupoudre du reste de sable si 
Ton veut conserver de l'acier au même degré de dureté. 



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1?«)U^TRIE DU FER EN 1867. 323 

Quand la trousse est à la chaleur soudante de Tacier, on la 
soude au marteau pn frappant d'atort} avec ménagement, 
puis on rétire en la repassant au feu s'il est nécessaire. L'a- 
cier ainsi obtenu est celui qu'on appelle en France acier cor- 
roj/^ simple tnafteau^ en Angleterre sirigle shear-steel, en 
Westphalie raffinirtstahl, ep Styrie et Carinthie gœt^bstahl. 
Si l'on casse par le milieu une barre de cet c^cier, et si en 
superposant les deux moitiés et les réchauffant on soude et 
oq étire de nouveau, on a ainsi un métal plus fin, plus ho- 
mogène ; c'est Yacier corroyé double martequ ou double shear-;- 
fteel ou zweimal gegcerbtersia/il ; niais il a l'inconvénient de 
se fendre quelquefois à la trempe suivant ce joint de seconde 
^udure. L'acier triple marteau se fait avec celui double mar- 
teau, ^\ ain^ de suite. 

I Pour }e corroyage de l'acier qui exige des vitesses diffé- 
rentes du marteau, on a longtemps trouvé avantage à se ser- 
vir de martinets mus par roues hydrauliques que l'on peut 
aisément gouverner en manœuvrant la vanne. Gependarit, 
dans les usines modernes, on remplace ces martinets hy- 
drauliques par des martinets à cames avec poulies pour plti- 
piei^rs vitesses ou par de petits marteaux pilons à vitesse 
variable, comme ceux du système Davy, de ShefBeld ou du 
système Keller et Banning, de Haram, qui figuraiepj à l'Ex- 
positiqi). 

Les aci^rst corroyés sont généralement employés pour la 
taillanderie, comme l'indique le nom de shear-steel que leur 
donnent les Anglais, et celui de sckarsachstahl^ que donnent 
les Styriens à leqrs premières qualités. 

On emploie quelquefois le corroyage pour former de gros- 
ses pièces d'acipri cpmwe des essieux ou des bantjages; 1() 
soudage est alors une opération délicate et qui réclame tous 
les soins de l'ouvrier. 



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32/i INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

DEUXIÈME SECTION 
France* 

Il reste encore en France quelques aciéries qui fabriquent 
Tacier naturel dit d'Allemagne par l'affinage de la fonte au 
bas foyer ; mais le nombre en est petit. Elles emploient le 
procédé de Siegen ou les procédés tyroliens et rivois, sui- 
vant qu'elles sont situées sur la frontière allemande ou dans 
les Alpes. Trois ou quatre autres usines fabriquent des aciers 
corroyés avec des fers cémentés. Mais le plus grand nombre 
des aciéries dont nous avons à parler ici emploient le pud- 
dlage, et elles sont concentrées sur le bassin houiller de la 
Loire, où ce procédé de fabrication de l'acier fit son appa- 
rition vers 1854, chez MM. Jacob Holtzer et C* d'abord, si 
nous sommes bien renseignés. 

Dans le Nord, MM. Despret frères, dont nous avons déjà 
parlé, fabriquent des aciers cémentés corroyés à Milourd- 
sur-Anor. 

Dans la Moselle, les aciéries de Bombourg-hauty appartenant 
à MM. Gouvy frères et C«, fabriquent des aciers naturels et 
des aciers puddlés avec les excellentes fontes miroitantes de 
Musen (Paisse). Une autre usine, celle de Goffontaine^ située 
en Prusse près de la frontière, appartient à la même maison. 
Ces deux aciéries fournissaient autrefois en France la ma- 
jeure partie des aciers dits d'Allemagne, première marque, 
qui n'étaient autres que des aciers naturels corroyés. L'usine 
de Hombourg comprend i feux d'affinerie et 6 fours à pud- 
dler,sans parler des fours de corroyage et de réchauffage. Elle 
traite au bas foyer par la méthode de Siegen des fontes de 
Musen, et elle exposait en 1867 un des massiaux pointus pro- 
venant de la division du gâteau d'acier dans cette méthode, 
des billettes d'acier naturel brut, des languettes, de Tacier 
d'Allemagne corroyé à 2 marques pour vis et outils, à 3 mar- 
ques et h 4 marques pour taillanderie et outils. Elle puddle 
aussi des fontes de Siegen et exposait des aciers puddlés 
bruts et raffinés pour dents de trépan, des aciers puddlés 



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INDUSTRIK DU FER EN 1867. 325 

corroyés pour ressorts, deux fois corroyés pour essieux 
d'affûts, sans parler de la taillanderie d'acier, lames de tarière, 
lames de trépan, ressorts, essieux de chemin de fer, etc. 

MM. Dietrich et C« fabriquent des aciers cémentés corroyés 
dans leur usine de Jaegerthal. A Monter hausen, ils font des 
aciers puddlés et exposaient en 1867 une série d'échantillons 
intéressante savoir : une loupe brute d'acier présentant un 
grain encore un peu inégal, mais déjk remarquable, une 
barre provenant de loupe laminée, de l'acier puddlé, ressué 
et laminé, une trousse de cet acier soudée d'un côté, divers 
échantillons d'acier puddlé martelé à 1, 2 et 3 corroyages, 
trennpés et non trempés, de l'acier puddlé doux pour tiges 
de piston, de l'acier puddlé dur corroyé pour limes, etc. 

Dans les Vosges, quelques petites aciéries fabriquent l'acier 
naturel avec des fontes prussiennes. Nous citerons celle de 
la Butte^ à MM. Irroy frères et C», qui exposait divers aciers 
cotés aux prix suivants : 

Aciers naturels pour oalils d*agricuUiire martelés 

leslOOkil 60 rr. 

Aciers naturels pour tigas et pièces, les 100 kil. . 70 ^ 

— cémentés pour limes, — 65 — 

Aciers corroyés suiTant le nombre de corroyages, 

leslOOkll . .^ 110 à 140 — 

Dans la Côte-d'Or, MM. Cailletet fabriquent à Villotte des 
aciers puddlés au gaz. 

Dans les Alpes, il faut citer d'abord MM. Charrière et O, 
d'Allevard, qui puddlent au gaz de bois, dans le four dont 
nous avons donné la description, des fontes de leur four- 
neau, des fontes de Savoie ou des Pyrénées, et qui corroyent 
ensuite leurs aciers puddlés en disposant convenablement 
les variétés dures et douces pour fabriquer des bandages es- 
timés des compagnies de chemins de fer. Les grosses 
trousses qu'ils sont obligés d'employer se réchauffent dans 
un feu de chaufferie soufflé qui n'est autre que le feu des 
corroyeurs d'aciers considérablement agrandi et alimenté 
avec de la houille. On fabrique annuellement à AUevard en- 



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326 D(|)usTmE DU fer en 1867. 

yiron 2 POO tonnes d'acier puddlé qu'on vend sous fonne de 
band^gesi, fessorts de >vagon et de carrosserie, çiciers de 
taillanderie, etc. Les aciéries «fe Bonpertuis (Isère), à M. Al- 
phonse Gourju, fabriquent des aciers naturels affinés, cor- 
royés et fondus avec les fontes de Brignoud et avec les 
fontes du groupe Sud-Est, par un procédé analogue au pro- 
cédé tyrolien ; elles exposaient aussi des aciers nerveux pour 
bandages de roues. Vaciérie du Guas (veuve Charvet et fils) 
et celle (fAlivet (Poncet et Broquis), toutes deux près de 
Rives, fabriquent par la niéthode rivoise, avec les fontes du 
groupe des Alpes, des aciers naturels, bruts, corroyés et 
raffinés, étirés au m^teau. En Savoie, M. Leborgne père fa- 
brique à fa ftochette aussi des aciers naturels byuts et cor- 
royés avec les fontes de la Maurienne. Ces aciers des Alpes 
sont surtout employés pour la taillanderie : on les cotait en 
1867, 75 francs Tacier naturel brut premier choix et 60 francs 
le second choix, le fer mailletin fin étant cplé 45 francs les 
100 kilogrammes. 

Dans les Pyrénée^i sei trquvent les aciéries de Sainte-Marie 
et de Pamiers appartenant à la Société métallurgique de 
TAriége et qui comprennent ensemble 8 fours à puddler, 

4 fours à réchauffer, 2 fours de cémentation, 3 trains de la- 
minoirs et les accessoires. On y fabrique annuellement 

5 000 tonnes de produits, dont 1 500 d'acier puddlé, sans 
pqn^pter ^OQ tonnes environ d'acier corroyé fabriqué avec 
des fers de l'endroit et des fers catalans du voisinage. Les 
prix des produits de ces usines étaient en 1867 : 30 francs 
)es 100 (cUogranunes pour les fers fins laminés Ariége, 
36 francs pour les fers fins laminés supérieurs, 35 francs 
pour les aciers puddlés laminés , 40 francs pour les aciers 
puddlés étirés , 50 francs ppur les aciers cémentés étirés, 
100 ^ 125 francs pour les aciers corroyés , 130 francs pour 
les aciers fondus. Tous ces produits proviennent des fontes 
des hauts fourneaux de pamiers et Tarascon fabriquées avec 
}e poiner^i de R^u^cié, ^t leur qualité les fait rechercher sur- 
tout pour les wwgps de l'agficnlture pt pour la fabrication 
dp§ ressqrts. 



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nfDUSTIUE DU FER w 1867- 337 

Les aciéries dont il nous reste à parler sont situées dansi le; 
départepient de ]a Loire, autour de ^aint-^tienne, et elleq 
S0D( les plus importantes. 

MM^ Petin, Gaudet et C*, dans leur grande usin^ de Saint- 
Chamand^ fabriquent des ^ciers puddlés et des fers ûr\s 
avec les fontes de Toga e^ de Givors. Cette ijsine comprend : 
60 fours à puddler, 40 fourç à réchauffer, k trains de pud- 
dlage, 3 gros milk (rails, cornières, fprs profilés), 1 moyen 
mill, 2 trains de tôlerie, 1 train à blindages, 1 tr^iin pour 
grands fers à poutrelles de toutes hauteurs, 3 trains à ban-j 
dages, 1 train à roues pleines; la force totale des moteur^ 
pour ces trains et leurs accessoires s'élève à 3 000 chevaux . 
La production de l'usine de Saint-Chamond comprend plus 
de fers aciéreux que d'aciers puddlés proprement dits. Ces 
fers sont livrés sous forme d'essieux montés pour cbefflins d^ 
fer, d'2|rbres et d'essieux droits ou coudés, de blindages de 
navires, de canpns, de frettes, etc. Miyi- Petin, Gaudet et C« x\^ 
livrent pas au commerce d'aciers puddlés brutç ou corroyés 
sous forme de barres : tous |eur^ acjers sopt fondus, sauf 
ceux qui proviennent du corroyage d*aciers cépi^entés. 

Les forges et aciéries de Firminy, fondées par MM. F. Verdie 
et €•, comprenaient, en 1867, 20 fours à puddler ordinaires, 
2 fours à puddler système Siemens, 20 fours à réverbère, 
18 fours à ressuer, corroyer et étirer, 5 trains de laminoirs, 
1 train à bandages, etc., sans compter la fonderie d'acier. On 
y traite au puddlage des fontes fabriquées h Givors chez 
MM. Harel et C* avec des minerais de Mokta-el-Hadid : ces 
fontes ne permettent que cinq charges en douze heures. Les 
fers et aciers puddlés servent à fabriquer des ressorts, des 
bandages, des essieux; dans certains cas on cémente les 
barres d'acier puddié pour augmenter leur dureté et on en 
fait de l'acier fondu. MM. F. Verdie et C^ avaient exposé, en 
1867, des fers fins (entre autres une boule de 288 kilogram- 
mes sans soudure), des aciers puddlés (une boule de 
252 kilogrammes sans soudure], des ressorts, essieux, ban- 
dages, etc. 

MM. Jaeob ffoltzer eiC\ d'Unieux, produisent 4500 ton- 



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328 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

nés d'acier puddlé par an, en traitant les fontes de leurs 
hauts fourneaux de Ria {P3rrénées-0rien taies), et, en outre, 
1 500 tonnes de fers fins, 800 tonnes d'acier corroyé, sans 
compter les aciers fondus. Les aciers puddlés servent pour 
la fabrication des ressorts, taillanderie, outils agricoles, cou- 
tellerie, faux, faucilles, etc. ; les aciers corroyés, pour les 
manufactures d'armes blanches et la taillanderie. Les acié- 
ries d'Unieux exposaient en 1867 des fers fins ayant un 
beau nerf argentin et supportant bien les essais à chaud et à 
froid , des fers à fin grain, de l'acier puddlé en massiau, 
de l'acier corroyé pour taillanderie également en mas- 
siau, etc. 

MM. Limouzin frèreSy de Firminy, MM. Bouvier fiU et C*, 
du Chambon-Feugerolles, fabriquent aussi des aciers natu- 
rels, corroyés, fondus, et de la taillanderie. 

D'après le Bulletin du Comité des forges de France, la 
France a produit, en 1864, 24552 tonnes d'acier naturel de 
forge ou puddlé, et 6977 tonnes d'acier de cémentation. La 
production de cette dernière nature d'acier est en diminu- 
tion ; son chiffre dépassait 11 000 tonnes en 1862. 

TROISIÈME SECTION 
firande-Bvetagae et Belgiqve. 

La fabrication des aciers puddlés a été importée en Angle- 
terre par Riepe dès 1850, mais elle n'a pas eu dans ce pays 
le succès qu'on aurait pu attendre, sans doute à cause de la 
qualité peu appropriée de la majeure partie des fontes an- 
glaises. Cependant il existe maintenant un certain nombre de ^ 
grandes usines qui ont une fabrication analogue à celle de 
l'usine de Saint-Ghamond, en France, et qui fabriquent des 
fers aciéreux et des aciers puddlés, soit avec les fontes indi- 
gènes du Yorkshire , soit avec des fontes étrangères (Suède, 
Norwége, Nouvelle-Ecosse, Prusse). Ces usines sont presque 
toutes dans le Yorkshire, autour de Sheffield et de Leeds. 

En premier lieu, nous devons indiquer l'Atlas Steel and 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 329 

Irwi Worh (aciéries et forges d'Atlas), à Sheffield, apparte- 
nant à MM. JohnBrown et C«. Cette immense usine, que nous 
avons visitée récemment encore, comprend, sans parler de 
la fonderie d'acier et des convertisseurs Bessemer, 72 fours 
puddler, 80 fours à réchauffer, /iO marteaux pilons, 
16 trains de laminoirs et toutes les machines outils, grues, 
ventilateurs, martinets, etc., avec %lx machines à vapeur ali- 
mentées par 85 chaudières; elle consomme par semaine en- 
viron 3000 tonnes de fonte et 5000 tonnes de houille. Elle 
produit des fers fins de première qualité pour la fabrication 
des bandages, des blindages, des tôles supérieures, des rails 
spéciaux, des aciers puddlés cémentés pour les ressorts de 
wagons : les plaques de blindage seules représentent un 
tonnage annuel de 15 000 tonnes environ. Nous indiquerons 
en passant deux particularités qui nous ont frappé dans no- 
tre dernière visite. La majeure partie des marteaux pilons est 
de 10 tonnes; on considère ce poids comme essentiel pour 
obtenir de bons fers; plusieurs pèsent 12 tonnes, et le plus 
lourd est de 20 tonnes; leurs bâtis sont presque tous en 
tôle ; ils ont été construits pour la plupart chez MM. Thwaites 
et Carbutt, de Bradford, mais le bâti en tôle a été imaginé à 
Atlas Works. Une autre particularité est ce que Ton peut 
appeler le cimetière des cylindres, A Atlas Works il n'y a 
pas de dépôts de cylindres dans les cours. Les cylindres dé- 
montés sont emmagasinés dans la forge elle-même au 
moyen de fosses en maçonnerie situées au-dessous des pas- 
sages et recouvertes de plaques de fonte. Grâce à cette dis- 
position, on peut très-rapidement et très-aisément prendre 
dans ce dépôt souterrain une paire de cylindres dont on a be- 
soin et la remplacer par la paire que l'on démonte. MM. John 
Brown et €• avaient, en 1867, une exposition très-remar- 
quable de matériel de chemins de fer et de matériel de 
guerre. M. John Brown, qui a été dernièrement fait baronnet 
par la reine d'Angleterre, est fils de ses œuvres comme 
MM. Petin, Gaudet et C% en France; il était, il y a une 
vingtaine d'années, un simple petit fabricant de ressorts à 
Sheffield. 



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^30 . INDUSTRIE tb PEtt El* 1867. 

MM. Charles Cammell et C% propriétaires des aciérie^ dû 
Cyclbpe [Cydops Sïeel Worh)j de Taciérie de Griinsthorpe et 
de celle de Penistone, sont les émules de MM. J. Browii 
fel C*. Leurs trois Usines réuhies ont une importance qui dé- 
J)asse celle d'Alias Works, et leur gehre de fabrication est le 
tnême. Ils possèdent 110 fours à puddler, 36 trains de lami- 
noirs, près de 70 tnarteaux pilons, dontuh grand nombre dé 
7 tonnes ; le plus lourd pèsfe 25 tonnes. Ils ont aussi installé 
une presse hydraulique à forger, système Haswell, con- 
struite en Atiglfeterre, k Kirkstâll, et donnant iitie pression de 
1 250 tonnes au moyen d*Uh piston ayatit 90 milliinèlrfes de 
diamètre. Cyclops Workè comprend encore Unie importante 
fonderie d*acier avec dé nombreux appareils Bessemer. 

On trouvé encore à Sheffieldun irès-gi-and nombre d'dbié- 
ries qui fabriquent des aciers corroyés de jiretnière qualité 
avec des aciers bétnentés de même nature que teux qui ser- 
vent pour l'acier fohdu. Il serait oiseux d'indiqUer tous leà 
noms, et nous dirons seulériletit que MM. Burys et C» et 
Mm. Turtott et bis, doht nous avons déjà parlé; exposaient 
en 1867 des aciers corroyés et deâ outils tranchants d'Uné 
fabrication irréprochable. 

MM. Spencer et fils, (lé Ne\<rcastle, fàbrictUeul dëâ aclert 
fcémentés corroyés. Les forgea de Bowling, MonkbMdge; 
Clàrenice, dans les environs de L'eeds, fondent Au creuset^ 
tonmie nous l'avons déjà dit; des aciers puddlés provetiailt 
de leurs fontes fines du Yorksbire t elles exposaient de belleè 
cassures de fers et d'aciers puddlés. 

A Liverpool, les forgen et ociMes de ta Afiersey ont les pre- 
mières en Angleterre employé sur Une grande échelle le 
puddlage pour acier et pour fers à fin grain ; elles 6ht ac- 
quis uhe grande réJ)Utatiou, surtout pour les pièces de forge 
en fer ou en acier pudtilé. Elles ne figuraient pas à TExt^ôsi- 
llon dé 1887; hiais à Londres, étii 1862, oti pouvait voir de 
magnifiques spécimens de leur fabrication, qui est anaiogtid 
à 'celle des usines de Sâlnt-Chamond et Rite-de-Gier, en 
France. 

En Belgique, on ne fabrique guère d'acier puddlé prot)re- 



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INDUSTRDÊ DU FER EN 1067. 331 

lîienl dit, quoique plusieurà usines, comme celles de Seraihg, 
Sclessin, Montigny, fabriquent des ^ers à fin grain plus ou 
moins aciéreux. 



QUATRIÈME SECTION 



La tarasse rhénane est, comme nous Tavons déjà dit, un 
pays producteur d'acier par excellence; on y compte un 
très-grand nombre d'usines fabriquant des aciers naturels 
affinés ou puddlés, sans compter les fabriques d'acier fonda 
dont nous avons déjà parlé. La section prussienne de l'Ex- 
position de 1867 était extrêmement remarquable et instruc- 
tive sous le rapport de l'acier. La grande masse de la fabri- 
cation, comme des produits exposés, se compose d'acier 
puddlé ; toutefois le nombre des producteurs d'acier au bois 
est encore considérable. En 1868 les États prussiens ont 
produit : 

Acier itûûé blrat ha châlrboù <)ë bolà. I Ééi îbbAés. 

— de cémenuUbo bnit Mo — 

— paddlé t7t8S — 

— foDdii(Besseoier,creQMt, etc.). 88119 — 

— corroyé i987 — 

En 1862, là production d'acier affiné au charboti de bois 
était un peu plus considérable et atteignait 1 500 totines feh- 
Tiron. Cet aciet- est fabriqué aU taoyeh dés fontes miroitantes 
(ro/utakleisen) ou fontes à acier doht nous avbiis déjà parlé 
dans notre t)remière partie^ et par la méthode d'àffitiage de 
Siegen. Les principales Usines qui le produisent sont celleâ 
de Goff'&ntaine (Gôùvy et C*), de fci'm6ti>-y-îUr-fa-/;eiiHc, 
de Milipe (Sternenbferg frètes) , de Loke (Compagnie de 
ColDgne-Mûsen) , de Schcenthal (Hàrkort et GraVteinaiih), 
toutes dans les provinces du Rhin. 

La majeure partie des aciéries prussiennes est placée sill* lé 
bassin houiller de la Ruhr. Nous avons déjà parlé de celled 
d'Essen et de Bochum, qui he fabriquent d'acieir puddlé 4ue 



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332 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

pour le îondre ensuite. A Ruhrort^ la Société du Phénix , à 
Hattingeriy la Heinrichshuette, puddlent pour acier, afin d'en 
faire des rails. 

Une des aciéries proprement dites les plus remarquables, 
est celle de MM. Barkort et Gravemann^ près de Wetter-sur- 
la-Ruhr. Dans cette usine, dont nous avons indiqué ailleurs 
la consistance, on fabrique, outre l'acier fondu au creuset, 
l'acier affiné, l'acier puddlé et l'acier cémenté corroyé, sous 
forme de barres et de tôles. M. Harkort exposait en 1867 de 
l'acier au charbon de bois, une fois et deux fois corroyé, avec 
une très-belle cassure à grains fins, de l'acier puddlé une 
fois raffiné, avec une texture un peu plus lâche, de l'acier 
cémenté et de l'acier puddlé de diverses duretés, en barres 
plates, de l'acier cémenté martelé dit acier de Milan, en bar- 
res carrées, de l'acier cémenté, étiré et trempé dit de Milan 
ou de Brescia (petites barres carrées de 10 à 12 millimètres, 
qui se vendent en barils quand elles sont courtes, en caisses 
quand elles sont plus longues), de l'acier fondu, de l'acier 
à limes; en outre des barres d'acier puddlé pour lames de 
canifs terminées par une lame forgée, des tôles d'acier puddlé 
pour scies et pour fourreaux de sabres, des lames de sabre 
et de scies^ des cuirasses en tôle d'acier fondu, etc., sans 
parler des tôles de fer doux planes ou embouties pour mou- 
les k pâtisserie. 

Les aciéries de MM. Asbeck^ Osthaus^ Eicken et O, près 
Hagen, fondées en 1853, sont au nombre des plus anciennes 
fabriques d'acier puddlé de Westphalie. Ils ont les premiers 
livré au commerce l'acier puddlé appliqué aux ressorts de 
voitures et de wagons, et en ont fait une spécialité. Leur acier 
pour ressorts a un grain très-semblable à celui de l'acier 
fondu, auquel il est comparable pour son homogénéité et sa 
ténacité; d'après eux, les ressorts en acier puddlé suppor* 
tent beaucoup mieux les grands froids sans rupture que 
ceux en acier fondu. Ils fabriquent aussi des lames de cou- 
teaux pour papeterie et pour piles à cylindre, et divers ob- 
jets de taillanderie. Ils livrent en nature diverses espèces 
d'acier, entre autres l'acier de Milan, acier de Brescia ou 



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INDUSTRIE DU FEa o 1867. 333 

indian-steely en barils ou en caisses, qui servent h fabriquer 
de petits objets dans les contrées exotiques où on l'exporte. 
Leurs tôles d'acier pour chatidières, fabriquées sans sou- 
dure, et pour construction de ponts, sont aussi estimées ; 
elles présentent une résistance absolue de 100 à 110 kilo- 
grammes par millimètre carré, d'après leur prospectus. Us 
ne fabriquent des fers fins que pour la fabrication d'armes 
et l'exportation. Leur exposition présentait deux trousses à 
denû corroyées : Tune pour rasoir comprenant 25 mises 
carrées de 12 millimètres environ; l'autre pour sabre 100 
mises carrées de 8 millimètres. Les aciéries de M. Asbeck 
et G* produisent annuellement environ 5 000 tonnes d'acier 
et 750 tonnes de fer ; elles occupent 300 ouvriers. Elles ont 
en activité 10 machines à vapeur d'une force totale de 
300 chevaux, U fours à puddler dont 12 pour acier, 6 fours 
a réchauffer, 2 fours de cémentation d'une contenance de 
37 500 kilogrammes chacun, un laminoir à tôle, un train de 
puddlage, 1 train marchand, k marteaux pilons et une bat- 
terie de 3 martinets pour le corroyage et retirage de l'acier. 
Les aciénes delÀmburg-sur^la-Lenney fondées en 18/i6^ ont 
eu la médaille de première classe à l'Exposition de 1855; 
en 1862, elles comprenaient 6 fours à puddler, 2 fours à 
réchauffer, 2 feux d'affinerie et 48 feux de forge, avec les 
marteaux et laminoirs nécessaires. Actuellement elles fabri- 
quent plus de k 000 tonnes par an d'aciers puddlés, affinés 
et cémentés pour la fusion ou le corroyage. Elles envoient 
jusqu'aux Indes et en Chine l'acier de Milan {milanostahl) 
fabriqué spécialement pour l'exportation. M. Schmale, à Riig- 
geberg, MM, Brminghaus frères et C% à Werdohl, ATif. Mo- 
ritz Helbenbeck et C*, à Milspe, MM. C. B. Kuldmann 
et C, à Gevelsberg, MM, Goebel frères^ à Voerde, M, A , Man-^ 
nefimanay à Remscheid, et d'autres encore possèdent des 
aciéries moins importantes qui fabriquent l'acier en barres, 
les limes, les outils, la taillanderie, les faux, les lames^ les 
faucilles, etc. Toutes ces usines sont situées dans la West- 
phalie proprement dite et dans le voisinage de Remscheid, 
Solingen, etc. 

T. IV. 22 



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iili i:^DUSTRtt: DU PKH KN 1867. 

Le pays de Siegen possède aussi quelques usines k ader. La 
plus connue est celle de Lohe appartenant à la compagnie 
de Cologne*Musen, et qui fabrique avec les splegeleisen du 
Slahlberg des aciers puddiés et quelques aciers affinés. Hle 
exposait, en Î867, des coupes et des barres de ces deux 
espèces d*ttcler, classées en edektahl (acier noble), ou qua- 
lité supérieure trempée, et en mittélkuhryou qualité moyenne, 
suivant Tusage du procédé siégenien. La compagnie de Co- 
logne-Musen accusait une production annuelle de i 000 ton- 
nes d'acier, mais nous croyons qu'elle exagérait beaucoup. 
La trômpagnk de Ltsnnè et Huht fabrique à Altenhanden des 
aciers affinés et puddiés avec les fontes de M. Boemer, de 
Siegen. La maison Dreili^ 9etiiûr fabrique aussi des aciers 
puddiés à Getsweld, et M. GœM h Meinhardt, près Siegen. 
A Dahl, près Hagen, M. Cari Jtmg affine et puddle pour 
acier les fontes miroitantes de Mûsen et de Wendenerhutte. 

En Silésle, la Lanrùhyxettt, au comte de Donnersmark, et 
]^Mtfitrvay fabriquent aussi des aciers puddiés, mais leJ 
fontes de ce pays sont peu acléreuses de leur nature. 

Dans le grand*duchê de Bade, M. Wwnk fabrique, à 
Constance, environ SO 000 kilogrammes par an d*ader raf- 
finé au charbon de bois, avec des fontes de Styrie ; Il les 
cotait, en 1867, 8i à 130 francs les 100 kilogrammes. 

Dans le Wurtemberg se trouvent deux belles aciéries, celle 
de Friedtickitnkl, appartenant au roi, oà Ton lîabrlque des 
aciers fondus et raffinés pour faux et lames de sabre, et 
celle de ffm^bourg (M. Hauelsen et fils), qui a la même spé- 
cialité. 

Kn Bavière, IW^nfe de Ki^féf^ entr^ Rosenhelm et Kuf- 
sieln, appartient à Tempereur d'Autriche, et fabrique des 
aciers atfmés et corroyés au charbon de bots. 

CINQUIÈME SECTION 
Entplre d'A^iIrlcke. 

L'Autriche, grâce ftux minerais supérieurs <!e I^Ertherç 
en Styrie, et de THuttenberg, en Carinthie, est un pays pTO* 



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INMISTRIS DU FER Elf 1867. 335 

durimir d'acier. En 1M5, eee usines fournirent 21 8&0 ton- 
nes d'ac&er de dtyersee sortes, dont 359& tonnes furent ex- 
portées, et depuis cette année jusqu'à présent, Timportance 
de la fabrication a augmenté. Les aciéries sont surtout si- 
tuées en Styrte et en Carinthie, et les procédés varient avec 
les endroits. 

Bd Styrie, on bd>riqtte Tacier soit au bas foyer et au 
charbon de bois par le procédé styrien, soit au four à réver- 
bère cfaauffé au lignite ou au ligneux par le puddiage. En 
Carinthie et dans les Alpes qui séparent la Styrie de la Ca- 
rinthie, on emploie soit le puddiage, soit le procédé carin- 
thien; une seule usine se sert du procédé de Paal. Dans le 
Tyrol, ^elques petites usines affinent pour acier par Tan- 
cien procédé tyrolien. 

Les usines de Leoàen (en y comprenant leurs dépendances 
dont nous avons déjà donné le détail), appartenant à M. Franz 
Mayr, peuvent fabriquer dans leurs aciérifs 1 700 tonnes 
d'acier cémenté, 1 150 tonnçs d'acier corroyé par an. Leurs 
aciers en barres forment diverses catégories qu'il peut être 
utile d'indiquer : 

Aciers affinés bruts, de Styrie, classés en : acier pur, acier 
léger {mûller siaht), mock dur, moyen et doux, livrés 
en barres carrées de 30 à /lO millimètres, 59 francs à 
Sft francs les i^O kilogrammes. 

Aciers puddlés, 65 francs Si '70 francs les 100 kilogrammes. 
Aciers corroyés de Styrie, classé en : aciers à meules 
{mmhisiûkl ou seharsachstaht), qui se livrent eu petites barres 
et en caisses d'un quintal ; aciers au sapin, qui se livrent 
en barres de y,50 environ mises en bottes d*un quintal ; 
aciers corroyés pour limes, lames, etc., en dimensions di- 
verses, 1«i francs à 79 francs les 100 kilogrammes. 

Fers aciéreux [mitteizeug) corroyés, laminés ou étirés, 
ressorts de carrosserie corroyés, etc., 56 francs à 120 francs 
les i-Wi kilogrammes. 

Aciers cémentés bruts, 51 francs à 58 francs les 100 kîlo- 
granmes. 

Aciers cémentés, laminés, étirés, [lames de scie, ressorts 



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336 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

de wagon, etc., 65 francs à 84 francs les 100 kilogrammes. 

Outre les aciers en barres, les aciéries de Leoben livrent 
au commerce des pièces finies comme des ressorts spiraux, 
système Baillie, pour wagons de chemin de fer, des pièces 
de charrue, des scies en aciers corroyés sans fusion. 

L'usine royale de Neuberg fabriquait encore, en 1867, 
quelques aciers puddlés ; mais celles de VInnerberg avaient 
plus d'importance sous ce rapport et fournissaient 672 ton- 
nes d'aciers puddlés et 1680 tonnes d*acier corroyé au 
charbon de bois. Les aciers styriens d'innerberg, fabriqués 
avec les fontes d'Eisenerz, dans les affineries de Weyer-sur- 
Ëms (haute Autriche), ont une réputation très*antique et 
très-étendue. Us étaient cotés en 1867 comme suit pour 
les 100 kilogrammes : 



Acier brut 


47 rr. env. les too liit 


— une fois corroyé [scfiar- 
sach ou miihlstahl, n* S). 

<-^ deux fois corroyé. . . . 

— trois fois corroyé. • • . 


89 — — 

tt3 - — 
140 • - 



On fait aussi à Rekhramig des aciers puddlés avec les 
fontes d'Eisenerz. 

M. de Fridau puddle aussi pour acier dans sa forge de 
DonawitZy aux portes de Leoben ; ses aciers puddlés servent 
surtout pour la fabrication des faux, ainsi que ses aciers cé- 
mentés et corroyés. — Dans la chaîne de montagnes qui sé- 
pare la Styrie de la Carinthie se trouvent un peu disséminées 
les forgen et aciéries du prince de Schwarzenberg^ dont la direc- 
tion centrale se trouve dans la petite ville de Murau, et où se 
trouvent associées la fabrication de Tacier Bessemer, celle 
de Tacier puddié et celle de Tacier affiné au charbon de bois 
par trois procédés différents : celui de Paal, celui de Carin- 
thie et celui de Styrie. Leur production annuelle est de 
1 700 tonnes d'acier naturel et corroyé, 1 000 tonnes d'acier 
Bessemer et 800 tonnes de fers au bois. 

L'acier de Paal est le meilleur acier naturel connu ; en 
même temps qu'il est le plus dur (sauf l'acier Wootz) et le 



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INDUSTWE DU FER EN 1867. 337 

plus homogène, il est aussi le plus élastique. En considérant 
un degré quelconque de dureté, Tacier de Paal possède plus 
d'élasticité qu'aucune autre espèce d'acier de même dureté, 
même que le meilleur acier fondu anglais. On le livre au 
commerce en barres brutes et en barres corroyées ; les der- 
nières ont plus d'élasticité et moins de dureté. On recom- 
mande, pour cet acier, comme aussi pour la plupart des 
aciers styriens ou carinthiens, de chauffer moins les barres 
pour le travail et de tremper plus doux les objets fabriqués 
qu'on ne le fait pour les aciers anglais ou allemands, parce 
que par leur nature ils sont déjà plus durs que ceux-ci. Les 
aciers de Paal se fabriquent à Paal, village situé dans la 
montagne à quelques lieues de Murau. Ils se classent, suivant 
leur qualité, en diverses catégories : 

Le mûnzstahl long est la meilleure sorte et se livre en 
barres trempées de 3 pieds de long environ, carrées, de 
15 à 18 millimètres, qui doivent être sans aucun défaut. 
Cette longueur est une garantie que l'affinage a été particu- 
lièrement bien réussi. La trempe se fait au sortir du marteau. 
On l'emploie notamment pour les coins de monnayage. 

Le mûnzstahl court est en barres trempées de 2 pieds 
de long seulement ; la qualité est presque la même que celle 
du précédent. 
Le dupfstahl 3, trempé, ne doit présenter aucun point mou. 
Le dupfstahl 2, trempé, a quelquefois sur sa surface un 
défaut ou dans sa cassure un peu de grain mou, mais ja- 
mais de veines ferreuses. 

Le dupfmock 3 trempé. On appelle en général nwck les 
aciers qui présentent dans leur cassure des parties ferreuses 
plus ou moins grandes ; comme ces irrégularités de dureté 
peuvent disparaître par le corroyage, ces aciers de seconde 
qualité, qui se vendent beaucoup moins cher, trouvent encore 
passablement de débouchés. Le dupfmock 2 est plus ferreux 
que le 3, et sa surface est aussi plus défectueuse. 

Le romanstahl (acier romain), en barres carrées de 20 mil- 
limètres, est de très-bonne qualité et se vend aussi trempé. 
Le romanmock est plus ferreux et est une deuxième qualité. 



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338 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Le pflugsiahl (acier à charrue), en gros carrés de 30 mil- 
limètres au moinSj a la même qualité que le romanmock. 11 
sert à aciérer les outils agricoles^ et se vend trempé. 

Le gmfebtahl (bouts de barres) et le èrikkthiahl (frag* 
ments provenant du classement), non trempés, sont recher- 
chés pour le corroyage et surtout pour la fabrication de 
Tacier fondu. 

Les aciers br€»eian» ou earinthimu se fabriquent avec les 
mêmes fontes que les aciers de Paal ; ils sont d'une qualité 
un peu moindre sous le rapport de l'homogénéité ; on les 
emploie surtout en corroyés et on a alors un acier très*< 
dur, et en même temps très-élastique et très-flexible. Voici 
leurs diverses catégories : 

a. Le stuckstahl T 5, trempé au sortir du marteau , en 
barres carrées de 30 à /iO millimètres de côté. C'est la pre- 
mière qualité, sans aucune partie tendre, qui s'emploie pour 
la coutellerie fine. 

b. Le siucMahl N S, aussi trempé au sortir du marteau, 
en barres carrées de 20 à 30 millimètres , est de la même 
qualité que le précédent : on l'emploie pour la fabrication 
des faux, faucilles et hache-pailie. Il présente sur la cas- 
sure des taches sombres qu'on appelle roiH , et qui , si la 
trempe a été bonne , indiquent généralement une quantité 
d'acier régulièrement dure. Comme tous les aciers trempés 
au sortir du marteau et par cela même très-cassants , le 
stuckstahl s'expédie en caisses. 

Les stuckstahl se livrent aussi non trempés^ en barres plus 
longues, bottelées. Les fabriques de faux les préfèrent sou- 
vent ainsi parce que ces longues barres se manient plus ai- 
sément et mieux dans le feu que les barres trempées plus 
courtes. Les objets fabriqués deviennent après une trempe 
aussi durs que s'ils étaient faits avec le stuckstahl trempé. 

Le tannmbaumntahl (acier au sapin) n'est pas trempé ; 
c'est celui qu'on emploie dans tout l'empire d'Autriche pour 
Taciération des outils et objets divers. C'est la même qualité 
que le stuckstahl ; les dimensions seules diffèrent. Nous en 
dirons autant pour les aciers à limes. 



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i]^i)q»TAi« DU r£A £N 1BÔ7. .339 

Là irmiuMt^hi, qui se vend non trempé, o«t clawé on six 
qualités d'après la dureté et les dimensions ; le plus homo- 
gène est le plus dur, ayant la section la plus faible (7 à 8 mil- 
limètres de côté). La majeure partie s'exporte en Orient. 

Le sireck, kem ou azzalonstqf^l gst un aci^r de prQmi^c 
qualité trempé en bfirres plates. Le sfreckmoçk^ ^vec quelques 
veines feFpeua«8, s*tmploie surtout oorroyé. 

I^s stuekmoek sont les deuxièmes qualités des siuekstahl et 
s'emploient surtout pour la fabrication des faux. 

Le zàhermoclç egf encore plus ferreux : c'est un trolpièipe 
choix de ifuck ou de sireckstahl ; on Temploio soit pQUP des 
objets d« qualité médiocre , soit peur la fabrieation de Pa- 
rier fondu. 

Le brOckelsfahl {houis de barres provenant du classement) 
et les refudi (rlbloRs) sont d'excellent matériaux ppijr )^ fa- 
brication de Tâcier fondu. 

Les aciers fabriqués par le procédé styrien , comme oeux 
obtenus par le puddlage, se classent aussi en stuckstahl et 
an mi0êh. 

Lfis aoierg oorroyés se fabriquent avee les aciers de Paal, 
de Carinthia ou de gtyrie, lorsqu'on veut augmenter l'élas- 
tioit4 an même temps que l'homogénéité ; on va quelquefois 
jusqu'à trois corroyages. On les classe comme suit : 

ts% âek^naêksiakl (acier k lames) sont les premières qua- 
lités et s'obtiennent k un, deux ou trois corroyages. 

Les haekensiûkl (acier k pioches ou k limes) sont des se- 
condes qualités qu'on ne corroyé ordinairement qu'une fols. 
Il en est de même des aciers à ressorts de voiture , k ban- 
dages, k ressorts. 

On fabrique aussi dans les afHneries du prince de Schwar- 
zenberg des fers aciéreux de diverses qualités qui servent 
peur la oémentstion , pour les sabots de voiture , pour des 
axes de meule, pouv des bandages, etc. 

Voici les prix sur place, en 1867 , de quelques-uns des 
aeieFs de Murau : 

HftlIMISlil iOOfcî ÏU»I. ii§fr. Usiookil. 



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340 1J1DUSTRIE DU FEn EN 1867. 

U&nzstabI court Paal S3 fr. 50 les 100 kiU 

8. DupfstaW Patl 74 » — 

3. Dupfmock Paal 53 35 — 

Romanstahl Paal 53 85 — 

Brœckelstabl Paal 40 40 — 

Stockstahl , carintbien , trempé 

T. S 51 00 — 

Tannenbauiîistahl non trempé . . 47 80 ^ 

Bresciaostabl trempé 54,75 à 47 80 — 

AzxalonstabI 55 70 — 

Stuckmock trempé 4i 00 — 

Zaehermock 40 37 — 

Brœckelsubl cariotltien 37 10 — 

Stuckstalil styneDpud (t., trempé. 47 35 ^ 

Mock slyrieo puddié, trempé. . . 41 75 — 

ScbarsacbstabI, à trois marteaux. 110 00 '— 

— à un marteau • . 83 50 ~ 

Acier à faux de 3« qualité* ... 58 00 — 

Fera cémenter 38 50 — 

Fers doux ordinaires 30,15 à 50 00 -- 

Les usines impériales et royales (PEibiswaldy près Gratz, Va- 
ciirie de Kremz, près Gratz, appartenant au comte de Meran, 
celle de Klein-Hollensiein, appartenant à la ville de Waid- 
hofen sur TYbbs, fabriquent aussi des aciers affinés et pud- 
dlés et exposaient en 1867 des barres^ des ressorts, des 
lames de scie, etc. A Gradenberg, M. Mitsch fabrique quel- 
ques aciers puddlés au lignite de Koeflach. Le comte de 
Thuni possède Yaciérie de Streitleben (Carinthie, où Ton fa- 
brique des aciers brescians , azzalon , etc. , pour Texporta- 
tion et pour Tltalie. 

Dans le Tyrol, Yusine /. et R. de Pillersée fabrique des 
aciers naturels par le procédé tyrolien avec ses fontes mi- 
roitantes. 

La haute Autriche était représentée à rExposition par les 
aciers naturels de Taja Graben , usine appartenant au cou- 
vent de Saint- Lambrecht ; la Transylvanie , par deux barres 
grossièrement étirées provenant de l'usine de Thoraciko 
(M. Friedrich Wagner). 

La Société impériale royale privilégiée de^. chemins de fer 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 3&1 

de rÉtat exposait des bandages en .acier puddlé cintrés et 
soudés, des essieux en acier puddlé , fabriqués dans ses 
usines de Hongrie (Rescbicza, Anina). 

SIXIÈME SECTION 

La fabrication de Tacier naturel n'existe en Suède que 
dans une seule usine à Graninge (Wester-Norrland) ; on y 
fabrique de la fonte avec une allure si chaude, [dit M. Rin- 
man, que le haut fourneau ne peut marcher avec sa petite 
charge que quelques jours à la fois, parce qu'il y a des ma- 
tières infusibles qui s'accumulent peu à peu dans le creuset. 
A Nyby^ Nykœping,ou fabrique quelquefois de Tacier puddlé; 
mais cette fabrication n'a pas non plus d'importance. Celle 
de l'acier cémenté en a plus [k 500 tonnes en 186&) ; les prin- 
cipales usines sont dans la province de Carlstad, comme Les- 
jœfors (qui vend son acier 57 francs les 100 kilogrammes) , 
UddeAolniy Bicsrneborg^ etc. Les autres sont un peu dissé- 
minées comme Forsbacka (Gefleborg), Svana (Westeras), 5o- 
fors, Hellefors (Orebro), Skepsta (Nykœping), etc. Vusine 
d'Œsterby (Upsal) vend ses aciers cémentés, qui sont les 
plus durs de Suède, faits avec des fers de Dannemora, au 
prix de 86 francs les barres brutes, et 95 francs les barres 
étirées au martinet pour les 100 kilogrammes pris à l'usine. 

La Russie ne fabrique pas d'acier naturel par l'aiBnage au 
bas foyer ; mais seulement quelques aciers puddlés, k Va- 
ciérie de Votkinsk (Viatka) appartenant à l'État, par exemple, 
qui cotait en 1867 ses produits 34 francs à 87 francs les 
100 kilogrammes. Trois ou quatre autres aciéries fabriquent 
de l'acier par cémentation : nous citerons Vusine de Katav- 
Ivanovsk (Oufa), au prince Belosselsky-Belozersky (45 francs 
les 100 kilogrammes d'acier puddlé), Vusine de Taguil 
(Perm), au prince Demidoff (qui cotait 65 francs à 82 fr. 50 
ses aciers cémentés étirés au marteau), et celle de Votkinsk 
déjà nommée. 



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342 INOUSTIUR OU FlâR 8N 186*7. 

I.Q roy^um^ d'iUHs possède, surtout dans les vnUées loin- 
bardQS, qu@lqU9l (eus qui produisent de Vaeler naturel au 
charbon de bois avec les excâll^ntos fentes du pays, en em- 
ployant des procédés plus ou moins analogues à ceux de 
Carinthie dits bresciansi, Mi An^âlO Milâgi exposait des aciers 
affinés et étirés en petites barres dans sa forge de Gromo ; 
ces aciers sont plongés pendant rétirage dans la fonte li- 
quide de Topération suivante, afin de rendre par cémenta- 
tion le carbone nécessaire. M, Jean GUsenti, de Brescia, fa- 
brique des aeleps de même nature, qu'il transforme en outils, 
limes, rasoirs, etc. A Castro, M. Gregorini^ de Lovfere, fa- 
briqua des aciers puddlés au gaz dans un four Çlemens, ali- 
menté par la tourbe ou le lignite, et les lamine pour barres 
ou pour ressorts. Le professeur Mascolo, de Naples, expo- 
sait en 1S67 des aciers cémentés et puddlés; mais nous 
ignorons s'il les avait fabriqués. Quoi qu'il en soit, l'impor- 
tance de la fabrication de Pacier naturel, puddlé ou cémenté, 
en Italie, n'est pas eonsidérable (1 9&2 tonnes en 1805). 

L'Espagne, d'après son catalogue officiel, comptait en 1862 
21 fours pour acier et produisait 16^ tonnes de ce métal 
par cémentation. Nous ne connaissons que Vaciérie de Tru- 
Mo, appartenant h T^tat et comptant 2 fours de cémentation. 
Nous ne pouvons rien dire sur la fabrication de l'acier 
naturel aux États-Unis ; nous savons seulement que l'usine 
de Trenton puddie pour aeier. 

CHAPITRE TBOlglÈME 

FABRICATION DE X' ACIER BESSEMER. 



Hi3Toa}Qf)s. «n C'est en 1856 que M. Henri Besvemer, déjà 
bien eonnu en Angleterre et même en France, comme un cher- 
cheur et un inventeur plein d'imagination, fut amené par di- 



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INDUSTAIE DU FSR BN 1867. 3&d 

verHiaciroonsUnc«8 à s*ocouper de fabrication d*acier. Après 
diveraes patentes inutilea à rappeler Ici, il prenait, ]e 17 oc« 
tobre 1855, une patente pour U trëitêmeni àê la fonte iê pre- 
mière OM de divxièmi fusion^ ou du fine mêtût, par Vinjeetiwk 
denf h min d$ la maue fondue de Jeté tait ou de vapeur, ou d'air 
et de vapeur y de telle eortequ' elle eêt rendue malUahh, acquiert 
le$ outrée prarpUtée de tacier fimdu, et peut iire encore versée 
à Féiat liquide dane dee mmUe eonvenahkn. Il ne pensait pas 
encore à ce moment à supprimer le combustible de chauf- 
fage extérieur. Ce n'est que dans sa patente du 19 février 
1856 qu'il indique la suppression totale de toute consom- 
mation de oombustible, et en aoAt de la même année, il li- 
sait à rAssociation britannique pour le progrès des sciences, 
réunie à CbelteDham» un mémoire auquel il avait donné ce 
titre à respect paradoxal : Fahrieatim du fer et de Vacier 
sans combustible^ et dans lequel il racontait ses expériences 
à jamais célèbres de Baxterhouse. Ce mémoire excita une 
émotion immense chez les métallurgistes, qui se divisèrent 
en deux camps : les adversaires et les partisans du nouveau 
procédé. Baxterhouse fut pendant quelque temps rempli de 
visiteurs. Mais bientôt le silence se refit sur M. Bessemer et 
ses recherches ; il avait échoué dans ses tentatives pour pro- 
duire de l'acier convenable avec les marques ordinaires de 
fonte ; les praticiens récrasaient de leurs plaisanteries , 
et las hommes da science niaient quHl y eût un progrès 
dans son procédé. M. Bessemer ne se découragea pas. Dès 
1857, il implantait sa fabrication dane une usine h lui à 
ShefSeld, au centre de ses concurrents : la même année 
voyait des appareils établis en Suède, h Edsken, par M. Goe- 
rassande Gèfle. Kn 1858, le procédé faisait son apparition 
en France dans l'usine de MM. James et William Jackson, k 
Saint«8eurin-sur*risle. Enfin, en 1850, M. Bessemer se pré- 
sentait devant Plnsti^tlon des Ingénieurs civils de I^ndres 
avec un mémoire qu'il appuyait de faits patents et d'expé- 
riences officielles, et qui, malgré des oppositions et des cri- 
tiques encore violentes, ■ a établi d'une façon péremptoire 
l'existence bien réelle d'un nouveau mode d'affinage appelé 



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Zlik INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

à jouer un grand rôle dans l'industrie du fer. En 1861, 
M. Bessemer entrait complètement dans la pratique indus- 
trielle, et l'Exposition cie 1862 révélait la multiplicité des 
applications du nouveau métal par la magnifique collection 
d'échantillons exposée par l'inventeur. Depuis cette date, le 
procédé s'est perfectionné, s'est répandu, et à l'Exposition 
de 1867, le jiu'y international décernait avec justice à 
M. Henri Bessemer la plus haute distinction. 

De la nature des fontes euployées. — Il n'y a pas bien 
longtemps que l'on a appris à reconnaître, d'après leur com- 
position, quelles sont les fontes convenables pour le pro- 
cédé Bessemer, et à en fabriquer spécialement. Auparavant 
on en était réduit à essayer les unes après les autres les 
fontes que l'on avait à sa disposition, sans pouvoir dire à 
priori quelles étaient celles qui ne donneraient aucun boa 
résultat. 

Les fontes à Bessemer doivent satisfaire à deux conditions 
indispensables : 1* être assez chaudes^ c'est-k-dire contenir 
assez d'éléments combustibles pour que la température du 
bain atteigne et dépasse celle de la fusion de Pacier ; 2* être 
assez pures pour donner un acier de qualité suffisante. Elles 
doivent être d'autant plus chaudes que l'on veut avoir de 
l'acier plus doux, d'autant plus pures que l'on veut de l'a- 
cier de qualité plus fine. 

Les éléments qui donnent de la chaleur au bain sont le 
silicium surtout, puis le manganèse dans certaines condi- 
tions; le carbone a une action calorifique moindre; nous 
ne parlons pas du fer que l'on doit ménager autant que 
possible pour ne pas avoir un trop grand déchet. On voit 
que les fontes les plus chaudes seront les fontes les plus sili- 
ciées ; nous en avons donné des exemples dans la première 
partie de cette revue à propos des fontes de Terrenoire en 
France, et de celles d'hématite en Angleterre. Les fontes 
très-manganésées, mais nonsiliciées, comme les spiegeleisen, 
ne peuvent être employées parce que l'oxyde de manganèse 
infusible qui est produit attaque rapidement la garniture 
siliceuse des appareils pour former une scorie peu fusible 



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INDUSTRIE DU P£R EN 1867. 3Â5 

par suite de la iaible proportion de silice, et parce qu'il en 
résulte des projections et même des explosions résultant 
de la viscosité de cette scorie. Pour que le manganèse puisse 
jouer un rôle calorifique utile, il faut qu'il existe à côté de 
lui une proportion de silicium suffisante pour former une 
scorie qui n'amène pas ces accidents ; d'après des essais 
faits à Hoerde» en Westphalie, les proportions relatives pa- 
raissent être 1 pour 100 de silicium au moins pour chaque 
2,75 pour 100 de manganèse. Une fonte blanche carburée, 
ni manganésifère, ni siliciée, ne peut réussir, et on n'en 
obtient qu'un magma de fer plus ou moins décarburé et 
d'oxyde de fer, et non de Facier fondu. 

La proportion de silicium dans le bain ne doit pas toute- 
fois dépasser une certaine limite, parce que l'opération de- 
vient trop longue, et parce qu'on n'arrive même pas à éli- 
miner complètement cet élément ; on obtient de l'acier 
silicié qui est cassant. 11 est probable qu'à une certaine tem- 
pérature le silicate de fer et la silice elle-même se disso- 
cient, et qu'il s'établit un équilibré qui ne permet pas de 
dépasser cette température quelle que soit la proportion de 
silicium. Mais on a remarqué, dit-on, qu'on pouvait employer 
des fontes renfermant même plus de 2 et demi pour 100 de 
sUicium> à la condition que l'excédant fût compensé par une 
proportion correspondante de manganèse; ce fait peut s'ex- 
pliquer peut-être par la plus grande stabilité du silicate de 
manganèse aux hautes températures. 

A Neuberg, en Styrie, pour traiter des fontes froides 
peu siliciées, on a imaginé d'insuffler avec le vent, pendant 
la première période de l'opération, du charbon en poudre ; 
mais on ne peut pas obtenir ainsi des aciers fondus autres que 
des aciers durs, la température du bain ne pouvant s'élever 
suffisamment. 

U faut que les fontes soient pures, c'est-à-dire dépourvues 
de matières qui puissent rendre leurs produits rouverains 
ou cassants à froid. L'élément le plus nuisible est le phos- 
phore, qui ne peut être éliminé dans l'affinage rapide du 
procédé Bessemer, puisque jamais la scorie n'est assez ba- 



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3&6 ITIDUSTIUE DU VER KH 1867. 

sique pour l'absorber à l'état de phosphate. I^ soufre €St 
moins fâcheux, parce qu'une petite proportion peut être 
éliminée par la scorie manganésifère qui se forme. L'arse- 
nic, le cuivre jouent un rôle très^nuisible, comme on sait. 
L'aluminium parait être aussi contraire à la bonne qualité 
de l'acier. Il faut veiller» quand on veut fabriquer des fentes 
à Bessemer^ à ne point introduire de phosphore ou d'alu- 
minium dans la fonte, en voulant la rendre trop riche en 
silicium. 

Les fontes s'emploient tantôt en première fosion, c'est- 
à-dire qu'on les (ait passer du haut fourneau dans le conver- 
tisseur sans solidification intermédiaire, tantôt en seconde 
fusion^ c'estrà^dire qu'on les refond. Dans ce dernier cas, 
si on opère au réverbère, il faut compter que, malgré tous 
les soinsjet toute la rapidité possible de fusion, on perd une 
certaine quantité du silicium qui est oxydé en pure perte 
dans cette seconde fusion. Aussi, sous ce rapport, ir vaut 
mieux opérer au cubilot, où la ftislon peut se faire dans une 
atmosphère à peu près heutre, et où on perd moins de sili- 
cium ; mais alors il faut que les cokes employés soient assec 
purs pour ne pas apporter trop de soufre dans le bain. La 
seconde fusion est surtout employée pour les produits spé- 
ciaux qui exigent des mélanges de fontes, afin d'utiliser par 
exemple la chaleur des unes et la pureté des autres. La fonte 
de première fusion sert ordinairement pour des produits 
plus communs, comme les rails. 

Dis APTAftEiLs tifPLOvas. -* L'usage a consacré maintenant 
le mot de emvertineurs (odnaerf^râ, en anglais) pour désigner 
les appareils dans lesquels la fonte liquide est convertie en 
aciex fondu par le procédé pneumatique de Ressemer. Il en 
existe deux sortes différentes : les emufertiêêevn fixée et tes 
convertisseurs oscillants. 

Les première ne sont qu'un perfectionnement de l'anden 
appareil avec lequel Bessemer opérait k Baxtefhou«e en 
16d6. C'est avec eux que les premières opérations réussirent 
en Suède, et les maîtres de forges dece pays lèsent ooneervés 
dans leur pratique ; aussi les appele^^oa souvent nppeireik 



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iNdmYAn DO nu eh 1B67J S&7 

I. Noua donnons pL 'XXX, fig. S et 3, tes détails d'un 
coDverliBseur fixe employé à l'usine de Heft (Carinthie); on 
trouvera aussi pK XX, en I, une élévation de ce même appa« 
reil que nous ne croyons pas nëcessaire de décrire ici. 

Les convertissNrs oscillants ou appareilê ttnglàk sont 
bien connus, et nous ne croyons pas nécessaire d'en don«> 
ner ici un dessin (1). La planche XXX indique seulement la 
disposition qui t été adoptée à l'usine de Terrenoire pour 
alimenter des convertisseurs oscillants avec de la fonte de 
première fusion. On place en A, dans une fosse et sur une 
iMUKnile à peser, une poche B, montée sur un chariot; on fait 
couler la fonte du haut fourneau jusqu'h ce que la bascule 
annonce que le poids nécessaire se trouve dans la poche. 
A ce moment oii arrête la coulée et on fait passer la poche B 
sur le pkteau d'un élévateur hydraulique C qui la soulève au 
niveau de la rigole D. On fait avancer le chariot sur des 
rails jusqu'k un buttoir, puis là on incline la poche de foçon 
à ce que la fonte arrive par la rigole D dans un distributeur 
tournant qui la conduit dans l'un ou dans Vautre des 
deux convertiiseurs f formant une paire d'appareils. 

Les planches XX et XKI donnent les détails d'une autre 
disposition adoptée à Heft en Carinthie pour alimenter trois 
oonvtrtiiaeara m fixes avec la fonte de deux hauts four- 
neaux AA, On fhil arriver directement la fonte dans une 
poche placée sur le chariot N ; quand elle est pleine, on 
l'enlève à Taide de la grue M que l'on fait ensuite tourner 
pour amener le bec de la poche au*dessus de la trémie de 
cliargement des convertisseurs où on verse la fonte. 

A Terrenoire^ la coulée de Tacier se tait suivant le sys» 
tème ordinaire dans un poche à quenouille H supportée par 
uee grue hydraulique 4 bras horizontale au moyen de ta- 
quelle on ramplil les moules I. Une grue pivotante I, égale- 
meni hydraulique» seit à démouler rapidement les lingots. 



\\) On voyail à VfixposUlon un modèle complet d'un atelier à deux 
cea^etUbseuts itec ses dépendances, apparicnani ï TBcole des mines 
eelMidfies. 



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3&8 INDUSTRIE OU VER EN 1867* 

A Heft, la coulée se fait dans une poche L montée sur un 
chariot. On remplit les moules K placés dans une fosse 
rectiligne en faisant avancer la poche en ligne droite. Ia 
grue M sert aussi au démoulage. 

La garniture réfractaire des convertisseurs est à peu près 
partout faite avec des matières siliceuses ou alumineuses : 
à Sheffield avec du ganxster , en France avec des sables et 
des terres siliceuses, en Suède avec des briques réfractaires 
de Newcastle. Il parait en effet difQcile de la faire avec des 
matières calcaires, magnésiennes ou ferrugineuses à cause 
de l'action corrosive du silicate de fer qui se forme pendant 
Topération. Il en résulte que cette scorie ne peut devenir 
suffisamment basique pour être épurante et absorber le 
phosphore à Tétat de phosphate, quoiqu'elle puisse absor- 
ber une certaine proportion de soufre à l'état probablement 
de sulfate de manganèse ou d'oxysulfure de manganèse. 

Pendant l'opération, les gaz prennent dans le convertis- 
seur une tension d'autant plus grande, que l'on insuffle par 
seconde unô quantité d'air plus grande et que la section de 
l'orifice de sortie au bec est plus petite. Plus cette tension 
intérieure est forte , moins la dissociati(Hi des produits de 
combustions intermoléculaires a d'importance , et plus la 
température peut s'élever. 11 importe donc, au point de vue 
de la température, conune aussi pour être en mesure de re- 
médier aux accidents d'opération, d'avoir une soufQerie aussi 
puissante que possible. La pression d'arrivée du vent doit 
vaincre^ en effet, non-seulement la résistance due à la hau- 
teur du bain de fonte au-dessus des orifices des tuyères, 
mais encore celle due à la tension des gaz dans le conver- 
tisseur, sans parler du frottement dans les petits orifices des 
tuyères ; aussi cette pression doit- elle pouvoir atteindre 
1 atmosphère et demie effective , soit lU centimètres de 
mercure avec la soufflerie en marche régulière. Avec une 
paire de convertisseurs capables de traitern tonnes de fonte 
chacun, il faut employer, pour ne pas risquer de manquer 
de vent^ deux machines soufflantes , ordinairement accou- 
plées, capables d'aspirer chacune par minute 25 à 30 n mètres 



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LNDUSTRIE DU FKR EN 18G7. 349 

cubes d*airà la pression almosphérique, et de les envoyer 
dans le régulateur à la pression de lU centimètres de mer- 
cure. La soufflerie est l'àme d'un atelier Bessemer^et il vaut 
nûeux qu'elle pèche par excès que par insuffisance de force. 
La plus grande installation existante est celle d'un des ate- 
liers de MM. John Brown et C* à Sheffield, qui comprend 
2 convertisseurs projetés pour 1.0 tonnes chacun , et qui 
peuvent au besoin recevoir 15 tonnes de fonte. Leur souf- 
flerie se compose de 2 machines accouplées dont voici les 
principales dimensions : 

Diamètre des cylindres soaf&aots 4",5S5 

Course t ,5i5 

Diamètre des cylindres vapeur J ,iYO 

Nombre de loars maximum par minute 50 

On voit qu'en supposant les machines à vapeur sans dé- 
tente ni condensation, activées par de la vapeur à 3 atmos- 
phères effectives dans les cylindres, la puissance de la souf- 
flerie atteint environ 1 200 chevaux-vapeur (1). 

Nous avons calculé à Assailly la puissance développée par 
une paire de machines soufflantes qui alimentaient un con- 
vertisseur chargé de ;6 000 kilogrammes de fonte environ ; 
cette puissance était de 350 k 360 chevaux. Le rapport est 
donc à peu près le même qu'à Sheffield, c'est-à-dire environ 
60 chevaux par tonne de fonte chargée dans les conver- 
tisseurs. 

De la conduite de l'opération. — Sans vouloir entrer ici 
dans Texplication complète d'une opération Bessemer, nous 
rappellerons seulement que pendant une première phase, plus 
ou moins longue suivant la plus ou moins grande proportion 
de silicium contenue dans la fonte , la pénétration du vent 
dans le bain se fait sans autre phénomène sensible qu'im flot 
serré d'étincelles rougeâtres sortant du bec du convertisseur. 
Puis commence la iécarburation, qui se manifeste par l'ap- 
parition d'une flamme de plus en plus blanche et de plus en 



(t) Le Creuset ponsède maintenant (1871) un aielier aussi puissant. 
T, IV. 23 



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350 INDUSTRIE DU FBR IN li67. 

plus tendue, indiquant une température et une pretBion de 
plus en plus élevées dans Pintérieur de l'appareil. Cette flanmie 
est d'abord accompagnée d'un bouillonnement plut ou moins 
vif; le vent pénètre plus aisément dans l'appareil, parée que 
la contre-pression due h la hauteur du bain de fonte dimi- 
nue. Puis, la température étant assez élevée, le bouilionne- 
ment cesse et Tafllnage se continue rapidement sans bruit. 
Arrivée h son plus haut degré de luminosité , la flamme 
blanche tombe presque brusquement et est remplaeée par 
une flamme courte et fuligineuse qui indique que les der^ 
nierez traces de carbone ont disparu. La 0amrne blançlie est 
accompagnée surtout pendant le bouillonnement d'uae quan- 
tité iê fumée roussâtre d'autant plus abondante qud U fonte 
est plus manganésifèra. En oontmuani k souffler , on trans- 
forroerait bientôt la charge de métal en une niasse plus 
QU moiQs visqueuse de silicate basique de fer mélangé d'oxyde 
de fer ^t de fer, la silice provenant de la garniture réfractaire, 
qui disparaîtrait presque totrfemQnt, 

Mais on arrête l'opération, soit au moment précis de la 
complète décarburation , soit un peu auparavant ; dans le 
premier cas, on a un bain de fer fondu intimement mélangé 
d'une certaine proportion d'oxyde de fer en suspension ; 
dans le second, le bain se compose d'acier à un certain de- 
gré de carburation, mélangé ainsi d'une certaine proportion 
d'oxyde de fer. 

Dans Je dernier mode de travail, qui est celui usité en 
Suède, on coule le métal dans une poche et on l'y laisse re- 
poser quelques instants ; l'oxyde de fer en suspension est 
réduit par une partie du carbone de l'acier , l'oxyde de car- 
bone se dégage en bulles, si le métal est assez chaud, et il reste 
dans la poche de l'acier un peu moins carburé qu'il ne l'é- 
tait au moment même de la couléç. Pour obtenir de l'acier 
à une dureté déterminée d'avance, il faut donc arrêter l'o- 
pération à un moment tel que la décarburation qui continue 
à se faire pendant la coulée (dans l'appareil suédois, il faut 
souffler jusqu'à ce qu'il soit vide) et celle qui s'opère en- 
suite dans la poché par la réaction de l'oxyde n'abaissent 



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INDUSTRIE DU PBR RU idÔ7. 351 

pas le degré de carburation au<<le860ii8 de celui correspon* 
dant à la dureté voulue. Les Suédois se servent^ pour juger 
le moment où ils doivent commencer «^ couler, des indica* 
tioûa fournies par la couleur de la flamme , par cakle des 
S^bules métalliques projetés par le vent et du tempe 
écoulé depuis la fin du bonilonnement. Mais néamnoins ils 
arrivent difficilement au but, et dans une môme coulée 
tous les lingots n*ont pas toufoors la même dureté. C'en 
pourquoi ils ont besoin d'employer constammeRt fanalyse 
chimique pour le dosage du carbone; os qm a conduit 
M. Sggertz à inventer le procédé colorimétrique qui porte 
son nom. La formule de travail suédoise estinfmenre fc ceHe 
dont il nous reste à parler; die n'est du reste applicable 
qo*avec des fontes pures parfaitement désolfiirées. 

On emploie beaucoup plus le mode d'opération qm cork 
siste à pousser la décarburation jusqu'à son terme,, defarcn 
à obtenir dans le convertisseur mobile un bain de métd dé^ 
carburé qui est pins ou moins, mais toujours pénéiré ée 
particules d'oxyde de fer. On arrête alors le soirffiage en inp* 
dioant le convertisseur ; si on coulait,, on obtiendrait un 
métal rocbant considérablement, quâ» resterait diOieilemcsf 
dans les lingotières^ et qui serait sans usage à cause dQ sai iva^ 
gillté. C'est une sorte de fer èrélé. Pour en tirer parti,, il f^Kut 
donc d'abord le débarrasser de l'oxyde de fer oa soepenaiofi, 
puis le carburer pkis ou moins, suivant qu'oa xeotobcenii 
de l'acier plus on moins doux. Pour enlever ïomyde d» 
fer, il faut enpk>yer le silicium et le mao^nèse, et pcnu 
carburer, le earbone ; on Toét doAC que* dans, heuaesw^t es 
cas mie simple addition de fonte dans le boân sufinrapioint le 
tni^fonnef en ader. Le mangaBèse agib eis détsao^amaat 
l'oxyde de for en vet ta de sa pka gsraside afliniiDG pms Fosy 
gène, et cflisft tramdàcmant en oxyde de* manganèser f^i^ ^^il 
l^tus fluide el qui en se combinant avec use îsàJkM poopâstioa 
de Bibee vient k la sarface sono- fopine* de scoiw. Le siliemm 
lui-*mémB eaièTe Vmsyde die ier en se tvansliti^iniifiat en nitea 
aux défiens. d'une penâe é» IToxyde die f«» qui mi véiait ë% 
en se eonbinanl avec vmt auti-e- posUc pouv &)rmiev un: silti* 



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352 IXDUSTHÎE DU FEfV EN 1S67. 

cale fusible. L'addition d'une fonte un peu siliceuse est le 
meilleur moyen pour débarrasser le métal de l'oxyde de fer 
et pour empêcher en même temps les soufflures ; mais, d'au- 
tre part, le moindre excès de silicium qui reste dans l'acier 
le rend cassant et le fait manquer de corps. Un excès de 
manganèse n'a pas cet inconvénient ; mais, comme ce mé- 
tal ne peut être ajouté qu'à l'état de carbure, il en résulte 
que l'oxyde de fer, en agissant sur le carbone, forme des 
bulles d'oxyde de carbone qui deviennent des soufflures si 
le métal n'est pas assez longtemps chaud pour qu'elles 
s'échappent. Le moyen pratique le plus employé consiste à 
ajouter au bain dans le convertisseur une certaine propor- 
tion de spiegeleisen (ou fonte miroitante, qui renferme du 
manganèse, du carbone, avec une très-faible proportion de 
silicium), dont la teneur en carbone et en manganèse est 
bien connue d'avance. Le carbone de cette fonte recarbure 
le bain au degré désiré, tandis que le manganèse décompose 
l'oxyde de fer : il ne faut pas plus de carbone que ne l'exige 
le degré de dureté cherché, tandis qu'à cause de l'incer- 
titude sur la quantité d'oxyde de fer qui se trouve dans le 
bain, un excès de manganèse ne peut nuire. Comme les 
spiegeleisen du jConmierce contiennent rarement plus de 

10 pour 100 de manganèse et toujours au moins 5 pour 100 
de carbone, on comprend qu'il est difficile avec leur 
moyen de produire des aciers très-doux, qui exigent une 
décarburation aussi complète que possible, en même temps 
qu'une épuration aussi complète ; il faudrait avoir un métal 
renfermant beaucoup de manganèse et très-peu de carbone. 

Il faut noter encore une autre difficulté de l'emploi du 
spiegeleisen. Si on le fait refondre au four à réverbère pour 
l'introduire dans le convertisseur, on lui enlève forcément 
une proportion assez sensible de carbone et de manganèse. 

11 faudrait donc, comme on le fait quelquefois, granuler 
d'abord le spiegeleisen après l'avoir refondu en creuset à 
l'abri de l'air, et l'introduire dans le convertisseur à l'état 
de petits fragments solides portés seulement au rouge. La 
difficulté est alors le parfait mélange de cette , matière^avec 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 353 

le bain. 11 est vrai qu'elle existe aussi quand on introduit 
dans le convertisseur le spiegel liquide ; cependant, à moins 
que la masse du bain ne soit très-considérable, si le spiegel 
arrive un peu rapidement, la réaction se propage assez bien 
dans toute son étendue en laissant le temps nécessaire. 
Dans quelques usines, on relève le convertisseur après 
l'addition et on donne un coup de vent pour assurer mieux 
le mélange ; mais cette pratique est ordinairement inutile et a 
l'inconvénient du brûler une partie du carbone dosé. Ménie 
sans souffler, une partie du carbone est brûlée par l'oxyde 
de fer, comme on le reconnaît à la flamme vive qui sort du 
bec de l'appareil lors de l'introduction du spiegel, et il faut 
en tenir compte. La difficulté du mélange homogène du spie- 
geleisen avec le bain est une des raisons qui rendent préfé- 
rable, pour Tobtention de qualités bien déterminées d'avance, 
un convertisseur de 3 à & tonnes à un convertisseur plus 
grand. 

Les aciéries qui fabriquent des aciers très-doux recher- 
chent les spiegeleisen les plus manganèses et les moins 
carbures possible. Il s'est monté à Glascow {Pkœnix Foun- 
dry) une usine pour fabriquer, d'après un procédé inventé 
par M. Henderson, des alliages de fer et de mangan^èse con- 
tenant jusqu'à 25 et 30 pour 100 de ce dernier métal avec 
5 pour 100 de carbone seulement. A Bonn (Prusse rhénane), 
le docteur Prieger a installé aussi la fabrication d'un pro- 
duit analogue sous le nom de ferro-manganèse. Nous igno- 
rons si le ferro-manganèse se trouve encore dans le com- 
merce, mais nous savons que plusieurs aciéries, celle de 
Terrenoire notamment en France, sont cessionnaires des 
procédés. 

La forteé teneur en manganèse du spiegeleisen ou du ferro- 
manganèse ajouté à la fin de l'opération a encore l'avan- 
tage de rendre la scorie un peu épurante et de débarrasser 
ainsi le bain d'une petite proportion de soufre. 

Le ferro-manganèse est supérieur au spiegeleisen aussi 
en ce qu'il n'apporte pas dans le bain autant d'éléments fon- 
teux. Un acier dur fabriqué avec une addition un peu con- 



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85& mnustRtt; du fer kn 1867. 

iidérabie de splegoleiseD renferme nécessairement plus de 
•iliciam, de soufre, de phosphore, d'aluminium, que le bain 
considéré avant Taddltion, puisqtie les spiegeleisen les plus 
purs renferment toujours des traces sensibles de ces divers 
corps. Aussi souvent les aciers Bessemer sont-ils un peu 
fonteux. 

Nous ne devons pas omettre de dire que, pendant la pé- 
riode qui précède le bouillonnement, on profite de la haute 
température du bain pour jeter dans Tapparell par le bec 
des bocages et riblons d'acier qui se refondent et dont on 
tire ainsi un très-bon parti. 

Après l'addition du spiegeleisen dans le convertisseur os- 
ciUant et après quelques instants de repos, on verse dans 
la poche au moyen de laquelle on remplit ensuite les moules. 
Moyens pour reconnaître le moment de la décarburation 
COMPLÈTE. — On peut comprendre, par ce qui précède, com- 
bien il est important d'apprécier exactement le moment où 
il faut arrêter le vent(it renverser l'appareil pour ajouter le 
spiegeleisen. Les moyens que l'opérateur a à sa disposition 
pour se rendre compte du degré d'avancement de Tafflnage 
sont basés soit sur l'observation de la flamme, soit sur celle 
de la scorie, soit sur la nature du bruit qui se produit dans 
l'intérieur de l'appareil ; il peut employer concurremment 
plusieurs d'entre eux. 

- La période de bouillonnement se distingue aisément par 
un bruit tumultueux particulier ; lorsque ce bruit cesse, il 
est suivi du bruissement sifflant des gaz sortant avec près* 
sion du bec de l'appareil ; aussitôt que Toxyde de carbone a 
disparu, le volume des gaz étant bien moindre, le bniisse^ 
ment change de nature et ce changement indique à l'oreille 
la fin de la décarburation. 

L'observation de la scorie est un moyen employé surtout 
dans les aciéries où l'on traite des fontes manganésées et 
où on se trouve gêné pour l'examen de la flamme par les 
flots de fumée roussâtre qui sortent du convertisseur, jwr 
exemple, à Neuberg (Styrie), à Marierihiitlc, près Zwickao 
(Saxe), à Hoerde (Westphalie). Nous l'avons vn pratiquer 



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iN0Dâitiiuii DU i^A fen 1807. iJit 

émt dotte def niêfè uëltië. on ptenâ^ dved nm b«guettë ôê 
Af qtt*ôfl plottgë dailtf le OOnVèrtlMétir, tin peu M là sdCffte 
(}til étif fiâgd ot an la rêffMAt. U ootilmit de œttd «oorie t ft« 
fié natafëtl^nMnt, aUflsi hïèû à sa ittffado ((U« déiift ai 6ii« 
9ur«, d'aprfia aa téiieur eu oxydé de fér, et d'àpfêa lé tto» 
mml o& on fait la pii^ië d'Êfssai. A Hoafde^ par éjtentpto) cm 
siic 4iié, lofsQtiè là a(iofië aut la bagucHte «ai uëê^rnitiisë ëf 
de dmilaur gtiaé^blêiuë, l'opératton est fifila ; ai oti l'aifélilt 
iora(}ae la aeorié eat etieorè jatiiie , lo mêuA aérait aifia 
amplol. 
u asmmë petit étra oba«wdd d6 diaérattfM façonai La 

vision directe est le système qui a été le pfêtâief et (]tit iit 
éiiôDf 6 ta plua ëtnpidyé ; mm atdna iftdl(|ti« pMa haut aoin- 
malf atHÊdt laa modlfldàtiôfia tiaibiaa dana la («otilayr a( la 
nâtofe de la flaflima. Màia laa dpétatetif a êîiefeéê i »h«i^ 
Mû, M lim de fégafdet diféretëiMnl la fla&lAei ragaf dënl 
sa fëvar béfàtiôfi attr une paf ôi de mit fralebefnaht biandMé, 
(pu ledr pemet de ju^^er lea colotatioiia aaii6 être 9xp(f&éê I 
réblotdaaeffient. Kti Edoasd, à Oiaadow, M» Hdwan a Ima^fté 
tifi petit irtatramëfit (|ti'ii éppèi\ëàhmhopyfômètfêi toftdéde 
deux lÉttea de vef re Meti et d'une lame de verre jiitm 
fbddé, ec avéd lequel H obaèrve les changemema de 
t^ffièa ûdrreapoddaflt aux ehangeiAëftts de féitipératdfe 
de la flamme de sea contertlasetira. AlUeufa dfl a eaaayd 
de nàëëufer kfBc ntï pbétMiètfe la qdàfiUté de huniMë 
dégagée A\i% dtffét'eftta iisoffienta de l'opëfàUbn, Mais eea 
sjiiètheè pfésëntétit t<ms le grave ineonVéïiiëM d'exiger 
iifife grande pratique de l'opéf atiott avec l« même mmë de 
fbfite ; un apéràteuf habitué & traiter iiuë emàïAe tome ae 
trouve déaof ietitë et obhgé de procéder à titcrna a'il a af- 
faire à une autre espèce de fo/ite. 

titi aeal ayâtéme est railonnel et applicable a tetitea lea 
fontea, a'éii Ven^tnett de la flatntùe au moyen du ép€(*if*ù» 
smpe, Noua be potfvons ici discuter lea divergea qtfeaHona re- 
latives au spectre de la flaume ; doua rettverrons «os lec» 
tcura k l'intéressafii ménioite de M. Habeta dans la Hêtme 
mivêfieite, t. X\\\\, p. 3M, et ftous houa cofltefiteroha d'ifî- 



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356 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

diquer sommairement l'emploi du spectroscope, tel que 
nous l'avons vu pratiquer à ShefBeld, dans l'usine de 
MM. J. Brown et Cv Cette application ingénieuse de l'analyse 
spectrale à la métallurgie est due à M. W. Bragge, associé de 
M. J. Brown ; le professeur Roscoe, dès le commencement 
de 1863, en fit le sujet d'une communication à la Société 
littéraire et philosophique de Manchester. On se sert main- 
tenant d'un spectroscope à vision directe, qu'on dirige 
comme une simple lunette sur la flamme en élargissant plus 
ou moins la fente qui donne passage au spectre : on peut 
avec cet appareil examiner les différentes régions de la 
flamme si on le désire. 

Au conunencement de l'opération et pendant toute la pé- 
riode de scorification, on n'aperçoit d'abord qu'un spectre 
continu sans aucune raie brillante ni obscure. Puis bientôt 
la raie jaune du sodium apparaît par éclairs, et enfin se fixe 
d'une façon très-caractérisée. Graduellement on voit se for- 
mer un grand nombre d'autres raies, soit brillantes, soit 
noires. Celles qu'on remarque le plus aisément sont des 
zones noires dans la région verte, qui paraissent dues au 
manganèse, et d'autres zones noires dans la région rouge^qui 
font partie, pense-tK)n, du spectre du carbone. Quoi qu'il 
en soit, au moment où l'affinage se termine, toutes les raies 
disparaissent brusquement, sauf celle du sodium, et cette 
disparition est un signe infaillible pour le praticien, qui fait 
alors arrêter le vent et coucher le convertisseur pour ajouter 
le spiegeleisen. A ce moment les raies du carbone et du 
manganèse reparaissent un instant, puis tout s'efface de 
nouveau. Quelquefois il se montre, dans l'extrême rouge 
des raies qu'on ne sait trop à quoi attribuer. Ce sont les 
raies de la région verte qui sont les plus caractéristiques et 
qui servent surtout à l'opérateurl en Angleterre et en Bel- 
gique. En Allemagne, on paraît se préoccuper des raies bril- 
lantes, mais nous ne croyons pas que leur disparition soit 
aussi aisée & constater exactement en pratique. 

Ce procédé spectroscopique peut toujours être employé, 
quelles que soient les fontes traitées. A ShefSeld, où on 



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INDUSTRIS DU FER EN 1867. 357 

traite dans la même usine des mélanges de fontes fort va- 
riables, suivant les qualités d'acier qu'on veut obtenir, la 
vision directe des flammes troçiperait souvent ropérateur, 
tandis qu'avec l'aide du spectroscope il arrive à réussir une 
opération avec un mélange de fonte qu'il traite pour la pre- 
mière fois. Les fabricants anglais sont, en effet, arrivés à 
fabriquer dans le convertisseur Bessemer des aciers spé- 
ciaux par le mélange de fontes de provenances diverses 
(Gumberland^ Yorkshire, Suède, Norwége, Westpbalie, Nou- 
velle-Ecosse) aussi aisément que les ingénieurs de hauts 
fourneaux fabriquent maintenant des fontes spéciales par le 
mélange de minerais divers, et le spectroscope leur est d'un 
grand secours dans ce genre de travail. Nos fabricants fran- 
çais n'ont pas encore réussi, croyons-nous, à être aussi 
maîtres de leurs opérations, et, du reste, ils se sont préoc- 
cupés surtout des qualités ordinaires pour rails. 

DEUXIÈME SECTION 
lie proeédé Bemttsmew en Frtuiee* 



Le premier convertisseur fut établi en France chez M. W. 
Jackson à Saint-Seurin-sur-l'Isle, dans le Périgord, d'après 
les dessins de M. H. Bessemer ; il contenait 1 500 kilo- 
grammes de fonte. M. Jackson fut le pionnier du procédé 
Bessemer, et contribua par son expérience spéciale à faire 
aboutir les essais de l'inventeur ; aussi celui-ci lui céda, 
dès l'origine, une partie des droits que lui conféraient ses 
brevets d'invention pour la France. Deux autres convertis- 
seurs de 3000 kilogrammes chacun furent plus tard installés 
à Saint-Seurin, qui resta quelque temps la seule aciérie fran- 
çaise appliquant le nouveau système. Ces appareils ont été 
depuis transportés à l'usine d'Imphy (Nièvre), et l'impor- 
tance de celle de Saint-Seurin est à peu près nulle au- 
jourd'hui. 

MM. Peiin, Gaudetet C* senties premiers qui aient fourni 
au commerce et à l'industrie des quantités considérables 
d'acier Bessemer. L'installation du procédé chez eux date de 



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1902 ; en 1B67, il« poAnédAlctnt dân» TACiérte d'i4isAr/ijy â«iux 
convertissèui'g de 6 k 7 OOO kitogrammcNit ot tiii d« 9 k 
1 000 kllogrammos ; en ISOQ, ili ont Intulié k Otmfsii à oâié 
de ]6urii hâutê fourneaux^ deux eonv^rtisiëur» â« 9 ft 0000 kl- 
logramoid». Dan»] lès deux Usine» itotrtfitont dmfonUistf 
briquéôft au coke à Givofs flvoo les» inlneriiift d« S«rda)gn«, 
d*Afri(}ue et d'Ë^pâgne. A AsiftUlyi ivec trolë (Mmvertliieufi 
desservis pai* quatre foui^ k féterbèro pour U fdnt« griM 
et trois four» k sple^elelsen, on fait &0 k AD opémtloni par 
semaine. I^ dé^h^ est tfès^régnllkfement 9 ëtd^nl k 10 
pour 100 du poids total de fonte introduit dtnk l'iq^fott ; 
en outre, on compte 6 pour 100 do booagM etdofradi Û9 
poches, h^ conveîti»seuf» de 7 tonnoi sont numie de 
9 tuyère» h 9 trou» Chacune ; celui de 10 tonne» a 10 tuyère» 
à 9 trou» chacune. Le» opérateur» ne se »ervent pa» du ipM« 
troscope et suftôillent surtoui »oigneu»êffientla presiion m 
moyen de quatre manomètres installés sur le réservoir à 
vent, sur le banc dd fflftn^auvro^ eur io 60l de cygne qui con- 
duit au tourillon du oonvartiaMUr^ «t rafin mir la boite à 
vent de celui-ci ; ce sont des manomètres métalliques gra- 
dués en dixième» d'atmoepHère». MM^.l^etin, Qaudot et C* ex- 
posaient en 1^67 un lingot d'acier fondu ayant une »eotk»i 
de 1 mètre carré et du pdd» de n tonne»; aprè» avolf été 
entaillé à la machine k raboter, il avait été ca»sé per le ini* 
lieu pour faire voir la texture et permettre de oonetater 
rhomogéndité et rabsénce de soufflure» ; il présentuit le 
grain large particulier aux acier» doux^ et »e peau était un 
pou rugueuse, comme il arrive souvent avec cette matière. 
H» exportent de plus des canons en acien pQur la toarine et 
pour l'artillerie de terre remarquable» par la finosee du nié- 
taf, que de» cassures ménagée» k dessein permettaient 
d'apprécier (on voyait deux tronçon» d'Un canon de 19 cen- 
timètres qu'une pression intérieure de îOO atmosphères n'a* 
vait pu faire éclater malgré une entaille pratiquée sur toute 
la longueur d'une génératrice?, et qa'on à dO briset h coups 
d'un gros marteau pilon), des boulets martelés et forgés, 
des CftTions de fusils, des t^yies d'acier Dessemer pesant 1 600 



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INDOBTCUË DU I^Etl E« 1867. 359 

et 1 580 kilograminei, enfin dei rails de diverses formes en 
acier Bessemer, dont un h pont de 8 mètres de longueur (1). 
U Si^té iPImpht/Saint-Seurin (ancienne société W. 
Jackson et C") possède dans son usine d'Ilnphy trois con* 
tenisseurs (un de !i tonnes et deux de 5 tonnes), avec les- 
quels elle peut faire plus de 800 opérations par mois et 
produire 1500 tonnes d*acier fondu. Ces trois appareils 
sont desservis par 4 fours k réverbère et 2 cubilots, sans 
compter les petits fours pour le spiegelelsen. Un conver- 
tisseur fait 6 pôu près 80 opérations sans réparation de Ten-' 
dult réfrttctaire. Chaque opération donne m moins 11 lingots 
brut« pour rails. Us lingotiëres sont rondes, ayant 23 cen'« 
tlmètres de diamètre et 1 mètre de hauteur ; il y en a doUKe 
dans la fosse, disposées en groupes de trois et pouvant tour* 
ner sur elles-^mémes en étant commandées au moyen d'en- 
grenages par la lingotière du milieu de chaque groupe ; deux 
petites machinés k vapeur donnent le mouvement à cet 
enMmble. En faisant faire h\it lingotières trois k quatre 
tours par minute, on fadtlte, paratt'^ll, l'expulsion des bulles 
gâteuses qui se reportent au centre, et on obtient des tin- 
gofts plus sains sans soufflures. Les fontes employées vien« 
nent de Oivors^ Saint^Louls et Montluçon ; la proportion de 
spiegelelsen employée varie depuis 12 ^ 19 pour 100 pour 
les lingot^ à rails jusqu'à 8 pour 100 pour les lingots à es- 
»ieax« L'aciérie d'imphy exposait en 1857 une belle CoHec* 
tion de produits en acier Bessemer : des croisements de 
voie, des pointes de cœur^ des rails double champignon des 
Compagnies de rOuesl, du Nord, du Midi, d'Orléans , de 
Lyon, parmi lesquels un spécimen de 10 mètres de long, des 
rails recungulaires d'Orléans et du Midi, des rails de pont 
pour la Compagnie de Lyon, à champignons inégaux pour le 
Yietor'Ëmmatniel, à patin non symétrique pour le Lyon, à 



(1) On voyail en 1S67 dans l'exposition de la fabrique d'orfèvrerie 
Odlot utt mugnifique surtout de tahie eu urgerit qui repfésenlait divi^rs 
appareils des aciéries d'A^sailly et de Saiiil-Cbamond. Il appSrfCenaft à 
». rm'uu 



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360 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

patin unilatéral pour le Nord (aiguilles), des boulets» un ca- 
non de 8, un arbre à double manivelle en acier forgé et 
ajusté, enfin un lingot brut de 7 295 kilogrammes, remar- 
quable par sa belle peau. 

L'usine d'imphy était en 1866 celle qui produisait le 
plus d'acier Bessemer par an ; elle primait même sous ce 
rapport celle d'Assailly. 

La Société des forges de Franche^omté (S. Menans et C*) 
avait installé dans son usine de Fraisans une paire de con- 
vertisseurs d'une construction remarquable ; mais la diffi- 
culté de se procurer assez économiquement des fontes 
appropriées Ta fait renoncer à cette fabrication. Elle expo- 
sait quelques produits en 1867, mais ses appareils ont été 
depuis cédés à la Compagnie de Terrenoire. 

La Compagnie des fonderies et forges de Terrenoirey La- 
voulte et Bességes est maintenant le plus gros producteur 
français. Avec quatre convertisseurs à Terrenoire et deux 
autres à Bességes, chacun de 5 tonnes, recevant directement 
la fonte du haut fourneau, elle peut faire 30 opérations par 
vingt-quatre heures et fournir plus de 1 00 tonnes d'acier^ 
soit 36 000 tonnes par an. Nous ne reviendrons pas sur 
l'installation des appareils^ que nous avons déjà décrite. On 
se sert du spectroscope pour la conduite du travail. Grâce à 
l'emploi de la fonte de première fusion, on fait des opéra- 
tions remarquablement chaudes. Après cinq minutes envi- 
ron de repos dans le convertisseur depuis l'addition du 
spiegel, le métal coule dans la poche en une magnifique 
nappe blanche bleuâtre, à une température certainement plus 
élevée que tout ce que nous avons vu dans les usines où on 
traite la fonte de deuxième fusion. On laisse encore reposer 
plusieurs minutes dans la poche avant de couler. Malgré ces 
repos, le déchet en bocages et fonds de poches ne dépasse 
pas 2 et demi à 3 pour 100. Cette haute température et 
cette fluidité sont dues à la proportion plus considérable 
de silicium que contiennent des fontes qui n'ont pas été 
refondues. 

L'aciérie de Terrenoire exposait quelques lingots, entre 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 361 

autres : un lingot ordinaire pour rails, un lingot dur pour 
grosses pièces dç forge (densité du lingot brut 7,6 ; du lin- 
got forgé, 7,8), un lingot doux (densité brut, 7,35; forgé, 7,8). 
Elle divisait ses produits Ressemer en trois classes distinctes : 
1* Acier dur pour rails et pour tout ce qui doit résister 
à Tusure, sans recevoir de choc trop violent. Comme spé- 
cimens, elle montrait des rails, des ressorts, des essieux 
droits pour wagons ; 

2* Acier doux destiné aux constructions dans lesquelles la 
condition de dureté est moins nécessaire, et où il faut, au 
contraire, pouvoir compter sur un certain allongement de la 
matière (ponts, navires). ËUe exposait des cassures d'ébaif- 
che de fer à double T, de cornières, des tôles (des cor- 
nières ouveites et fermées à froid à coups de marteau, une 
tôle pliée à refus dans le sens transversal et ensuite ouverte 
sans qu'il se soit produit de gerçure); 

3^ Acier extra-^oux destiné à tous les usages où il faut 
avant tout du métal qui s'allonge et résiste au choc (tôles 
de chaudières, pièces de machines, canons de fusils, etc.), 
et où il faut que la soudure soit possible. On voyait dans 
cette catégoi^e des cassures de diverses barres laminées, des 
pliures et des cassures à froid de barres, de tôles, de canons 
de fusils, d'essieux de wagons, des épreuves à chaud sur 
barres et sur tôles sans criques, une épreuve de soudure 
avec ime cassure eu travers (le métal n'avait pas subi d'alté- 
ration). 

Dans cette exposition très-intéressante, la Compagnie de 
Terrenoire montrait encore : des tôles de dimensions 
moyennes (9 millimètres et 510 kilogrammes, 10 millimètres 
et 471 kilogrammes), une barre laminée double T de 25 cen- 
timètres et 8", 50 de longueur, des cornières de 120 sur 
180 millimètres longues de 8°>,50, une tôle emboutie à chaud 
et diminuée depuis 11 millimètres d'épaisseur jusqu'à 3 mil- 
limètres sans la moindre détérioration, une autre tôle à 
bords tombés, etc. 

Mais la partie la plus instructive était formée par les 
spécimens et les tableaux d'essais de résistance à la traction 



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362 



INDUftTRIK DU FEIl EK 1867. 



faits au moyen de la presse hydraulique « dont nous don- 
non» le résumé dans le tableau ci-^deasous. 







II 


ii 


TMa d'aeler 


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T«!e tttM. 


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Il 


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tamin 


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•u 
lamln. 


u£!n. 


il 


Section essayée, en 


millim. carrés. . . 


A64 


498 


472 


400 


438 


480 


884 


441 


ITO 






















aUrnigeinsnt per- 




















manent, en kilog. 


17000 


S5700 


14000 


15400 


14050 


14500 


11270 


12770 


6260 


Poids do niptupi», 




















en kiloR 


28800 


40000 


26000 


27800.24350 


22300 


19670 


21900 


7760 


longaour «Msayée . . 


100 


too 


200 


200 


200 


200 


200 


200 


280 


Lon^9ur h la rup- 




















ture. 


16 


SIS 


122 


216 


212 


246 


247 


284 


247 


'"«ri"'" •»'••• 


•Ty } perman.. 


86k.6 


51k.5 


31k,7 


33k.5 34k 


30k,2 


29k,4 


88k,7 


30k.9 


«^•j»" ••*«"•• 


^%}L 


80fc 


6tt.2 


60k,2 65k,2 


46k.l 


61k.2 


48k,6 


46k.8 


Allonsement p. 100. 


^fi 


7,5 


11,5 


8 6 


23 


28,5 


17 


M,6 



La SocUti des forgn de ChàtiHon-Commentry exposait 
aussi en 1867 quelques rails en métal Bessemer tordus à 
froid pour montrer leur douceur ; mais ello ne fabriquait 
pas encore régulièrement et se livrait surtout à des essais 
qui se sont longtemps prolongés ; car en 1869 ses produits 
n'avaient pas encore une place importante sur le marché. 
Elle s'installe plus grandement en 1870. 

MM. de Dietriek et C* possèdent depuis 1863 deux con- 
vertisseurs de 3 tonnes dans leur aciérie de Mouierhausen 
(Moselle) ; il y traitent des fontes aciérieuses grises ou blan- 
ches lamelleuses, manganésifères, provenant de leurs propres 
hauts fourneaux. Leur exposition de 1 867 était remarquable 
et comprenait des bandages, des essieux, des t61es, des ca- 
nons de fusils, des lames de papeterie en acier Bessemer, 
avec des épreuves à chaud et à froid de métal doux ou dur. 

Les usines du Creusot ont installé et mis en train un 
grand atelier Bessemer en 1870; le nombre des convertis- 
seurs doit y atteindre six, dit*on. Deux seulement fonction- 
naient pendant le premier semestre. 

Nous donnons en terminant la production de l'acier Besse- 
iDer dans chacune des usines françaises depuis 1863 : 



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INDU6TRIK DIT fBR m 1867. 



36S 



miiif. 


l«6S 


1164 


1865 


1866 


1867 


t868 


1868 

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10 181 
9S8I 
1861 

89 5(4 
1618 


Sodélé d'Imphy St-Béarln.. . 

NMp, tMiiMtflfi*M 

Ito Dietrlch et C* 


• 
41 


9 «87 

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485 
• 
1587 
59 


6518 

7»a8 

764 

8265 
M7 

19808 


IA37S 
«777 
1 548 

80866 
184» 


Société àe Terrcnotra 


im 


67fi0 


0111 


i07B0 


48 801 


58400 



Quant au nombre des convertisseurs, il était k la tin de 
1869 le suivant : 



4 tonnei . 

Usine dltnpby 1 

^ ll'A888ll|y. ...» 

— dt T«rFanoiri . . » 

■• (la PfligAflflg . . . i 

— de MouterhauseD. S 
~ de|tfôpt1qçon . , S 



GORVBR'riMBCftt M 

s tonnei. 7 tonnes, lo tonnei. 



En tout 16 eonvertiftseurg, pouv4mt fournir par opération 
7S tonnes d'aeier, soit environ pir vingt«quatre heures 
SOO tonnes et par an 00 000 tonnes. 

THOIglàMK «BGTION 
Le prneééé Mcaaa8»ey mm BrmnêiB'MwmÊmgfme» 



Afifhê avoir dit fm premiers essais k Baxterhouse dans 
Liondroi. M, B^saamor installa en 1857 une petite usine à 
gbeQield ; aecondé par de» ami» de Mancbeater, MM, Gallo* 
way, il finit par démontrer aux praticiens que aos produits 
avaient une valeur commerciale aérieuae. Le premier 
M. Jotm Brawa, de Sheffield, installa vers 1859 ou 1860 un 
atelier de fabrication p»r ce nouveau système. En 186%, lors 
de rKxpoaition de Londres^ nous vîmes deux converUfideurs 
(ji'un pour 1650 kilogrammes de fonte et l'autre pour 
3 tonnea) d»ns Tuaine de M. Beaaemer ^ Sheffield et trois 
convertisseur^ de 4 tonnes chez MM, John Qrown et C% en 



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364 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

outre, il y avait un appareil à l'usine de Tudhoe, près New- 
castle^ appartenant à la Compagnie de Weardale. 

Dans Yusine de MM. Bessemer et Longsdon à ShefIBeld, en 
1862, nous avons suivi quelques opérations et recueilli des 
rejiseignements qui nous ont prouvé que le travail était déjà 
à cette époque parfaitement étudié et tout à fait devenu pra- 
tique. On faisait en trois semaines 90 opérations avec la 
même garniture réfractaire en ganister, épaisse de 10 à 
12 centimètres à l'origine; dans l'appareil, ayant 1",20 de 
diamètre extérieur, on traitait de 1 150 à 1650 kilogrammes 
(23 à 33 quintaux anglais) de fonte, qui formait un bain de 
30 centimètres de profondeur environ ; on y soufflait par 
9 tuyères à cinq trous chacune, avec du vent comprimé à 
70 centimètres de mercure environ. Pour faire des aciers 
durs, on employait des fontes de Suède, et pour les aciers 
doux, des fontes d'hématite de Cleator. Les opérations 
étaient assez rapides et on ajoutait 5 à 8 pour 100 de spiegel- 
eisen pour la récarburation finale. 

L'exposition de M. Bessemer dans le palais de Kensington 
en 1862 était très-remarquable, et comprenait toute une 
collection de produits pouvant être obtenus avec sou acier. 

Nous croyons intéressant de donner ici ce détail rétro- 
spectif, puisque M. Bessemer n'a point exposé en 1867 et a 
cependant été honoré d'un grand prix. Les pièces principales 
étaient : l"" un lingot octogone de 35 centimètres de dia- 
mètre, cassé pour faire voir qu'il est complètement massif et 
sans soufflures ; la cassure est conservée à un bout, tandis 
qu'à l'autre il est tourné, et il fallait regarder la peau du 
lingot pour s'apercevoir qu'il n'avait pas été forgé ; 2» un 
lingot de /i5 centimètres carrés, pesant l/jOO kilogrammes, 
qui est le six mille quatre cent dixième de la fabrication ; 
3« des canons de 2/i, faits avec des lingots, forés et 
finis par MM. Fawcett, Preston et C* de Liverpool; i^des 
boulets ronds de 32, un de /i3, avec une zone plate au 
calibre de 2/i, un oblong de 80 pour le même canon, 
avec des hélices directrices sur le boulet ; 5» des armes 
faites par M. Reeves, de Birmingham (sabres, épées, bou- 



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INDUSTRIE DU FEB EN 1867. 365 

clier, cuirasse, casque, baïonnette, canons de fusils et de 
pistolets) ; 6» un arbre coudé pour machine de 50 che- 
vaux, forgé et fini par M. Galloway, de Manchester, une tige 
de piston de 18 centimètres de diamètre et A",25 de lon- 
gueur, deux tiges plus petites pour machines fixes et loco- 
motives, un cylindre de presse hydraulique de 18 centi- 
mètres de diamètre, très-léger; 7* un rail de 12 mètres 
laminé à Grewe (ateliers du Great- Western Railway), d'au- 
tres tordus sans criques, courbés au pilon pendant la gelée 
par M. Ramsbottom, des cassures de rails polis, placées sous 
des verres ; S*» des bandages pour locomotives et pour wa- 
gons ; 9* des vases en acier provenant de fonte au coke an- 
glaise emboutis à la presse hydraulique, de 30 centimètres de 
diamètre, épais l'un de 15 millimètres et l'autre de 21 milli- 
mètres; 10"^ puis des épreuves à froid et à chaud comme 
une barre carrée de 12 centimètres pliée à chaud, sans cri- 
ques, une autre à moitié coupée, puis pliée en deux^ une 
barre carrée de 10 centimètres tordue de façon que les 
angles se sont approchés l'un de l'autre de moins de un 
demi-pouce, de sorte que les fibres de la surface se sont 
allongées beaucoup, tandis que celles du centre n'ont pas 
changé de longueur (d'après le catalogue de M. Bessemer, 
ses aciers pouvaient supporter une tension de 63 à 110 kilo- 
grammes par millimètre carré, suivant leur degré de carbu- 
ration , les variétés douces supportant 63 à 75 kilogrammes 
alors que les fers ordinaires ne supportent que 33 kilo- 
granunes, et ceux du Yorkshire que liO kilogrammes); 
11<* des fils d'aciers faits par M. Fox, de Deepcar, près de 
Sheffield, des cardes de MM. Fairbairn frères (employées par 
MM. Platt frères), des outils tranchants de MM. Ibbotson, de 
Sheffield, des plumes métalliques de M. Mason, de Birmin- 
gham, de la coutellerie de MM. Rotherham, de Sheffield, des 
tarauds et filières de M. Chatwin, de Birmingham ; 12'' enfin 
des riblons de tôles Bessemer, des fonds de poches et des 
barres très-saines faites avec ces déchets. 

Tous ces objets étaient fabriqués avec de l'acier Besse- 
mer obtenu à Sheffield, et employé soit de première fusion, 
T. IV. 24 



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366 1NÎ)|ÎΧTRJÇ DU FÇ{| U 1?0?. 

l€|s t)andâg^$ s^ujs proyQif^ient d'^^i^T ^^ preqiièi;^ fu^)Qa 
ifatiriqué par M. F. (JoefansQn, de G^pq (Suèd^) (]]. 

J^^. ^0nri ^essen^er et fT* qpt jp^intenapt ^ SheCfîfiW (lÇU3f 
copypr^sse^fs 4p 4 to,pnfis et un ^pp^f eil 4'e?^i 4e ^9* W* 

/r^re?, op^ une usine ^ Gfeeq^yiqji, pfès tftp^fq?, ijyeQ 4eu^ 
convertisseurs ^e 5 ^opjie^. 

ilf^f . ./oAn Brqwn et Ç" pqss^4ept (Jan^ Jqur b^Hfi \i§iRe 4^ 
§befji^J4 trpis ^telier^ Bç^^sen^çr l^s ont ét^ Ips pfçm^f|r^ ^ 
in5|all{îr e^i çr^pd le nouyea]i prQ(;p4^ ^fl Aogletprrp : qo 
19^62, nous avons déjà yu fonctionpq^" cbe; e}^ ^rojs poqvfi^ 
^içseurs de ^ ^ 5 tonnes çhaf HP- Çïi 1^?9» nqws y ^YÇfl? 
t^p^^yé trois a^fi|jqrs, 4eu3^ ^yec dçiux cpflyer^is^çurs de 5 |i 
jj tonne^ chacun, le troisième ^vec devff convertisseur? 4fi 
ip \ \% toi^n^s. Si MM. Bro^n p,t Ç* op^ été les pioppierç du 
prQcé4é Be^semer en Angleteryç^, \\^ çopt ^c^ellsmç^^^, 
^*^prè|3 cfi qu9 nou^ ^yqq? pn voir., ^çis iq^u^^riel^ qui ep opt 
ie q^iç^^ tiré parti p.i flui çn pqnp^issçnt \e flftiçu:it les rç?^ 

croire à l'avenir du procé(i|é Bessemer \ noi|S Tavons copfta^é d«p^ ^m 
▼isite à Sheffleld à cetic époque, et on lu consiatera dans relirait sui- 
vant du rapport officiel du jory des récompenses k I^Bkposition de Lon- 
dres : < L^eier Ressemer, presque décarbir^, est un métal uitte^ doui, 
(iqfi^oQ^Qe^ convenable ppup «riillerie, navires^ cMHdières, lifta 4« 
piston, glissières, et en général pour Içs f(rossjes pièces 4e toi^ ; ^\9i 
alors il ne peut être trempé et il ne se soudée qu'avec ((ifBculté. Il ^t 
donc évident que ce n'est pas Tespèce de métal ou d'acier à employer 
pôup toits le§ usagés où il faut souder ou pour ceux où la dureté com- 
muée avM la peittbilitô et rékastlcitë est asse&lieile, cm enoara 
pour les articles (|q^ ont b^soia 4'u^ beai^ ^\ (^h ()'«^ m^OkaPl Gli tt 
délicat. 

a Quand on laisse dans le métal une plus granc|e proportion de car- 
bone, il est difficile d^oblenir rbomogénéiié^ et on n*est pas même cer- 
tain que tooB lea lingots provenant c^ane même opération puissent être 
«mployéa. 

c La pratique a aussi pftontréqiiç» dam ^ pi^oc^ «MRWd élW kl 
anciejF^, la (qualité du produis ot>i<;n() f'^t^RA t^^^^(^up ^, U t^^rf oo 
des propriétés de la matière première. On rjc peut Çiùre du |>pn Bea- 



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mmTiifE PU Fp m 1867. S67 

SQurce^. Qg fat)riqvient dana le cpnyertis86ur les nc^tures 
d'dcief les plusi 4iverses en les adapt£|nt aux usages spé- 
ciaux ; ils y arrivent par des mélanges de foples de prove- 
nance variéei, m^Unge§ dq\^\ ('afiinage au convef (js^e^r est 
(Jirjgp ftvi fflpye.p 4ii ?,ppptroscopQ. Us expps?iipp|0ft 1867, 
ei^fre aqtrQç chose», de^ produits eu 4^'^^ metal^ qualité 
4'acier rp(flarqt|^{)le par ^a ténacité et sa douceur, eu même 
tgmps que p^r Isf (ine§§^ ^e son grain ^t la manière 4pn^ il 
prenait la ^reiflpfi. Qu voyait aussi daus la gect}on d'prfé- 
vrer|p, clies; UUQ paiso)) de Londres, un magnifique ]:)pUQlipr 
couvert de sujets et d'ornements repoussés au marteau et 
4qu^ une grau.ds p^lftie ét^iit çn métal Bessejuef de MM. J. 
Browp e\ (]•.. |.eur us|î^e Atla^ Works, dont noi^s avoqs déjà 
p^lé, fabrique pripcip^lerpent dps plaques 4fi blindage, 4e8 
rails en t^iç fin ou en ?cief , des b^pd^ges de roues eu fer ou 
eu ^cier, des ressorts de susp^psipp, de traction qt de cboc, 
des tû|es de fer et 4*acier pour ppustruction de payifes, des 
e^sipuic 4p W^gPPS, des bqujpts ropds qu cylindriques en 
açief , ^ des ^piprs ^ oqtil^, etc. |-p ^onnage beb4ûm^4?ire de 

sf^pipr «i^ec (|es foifH^s inférieures oi| pon çoi)veii4|)les. Un hpmfpe h\» 
s|Dt autorité ^ussi bien up, pofpt ({e vue pratique qu'au poinj. lic vqe 
scieoiitique, en écrivant à un nnembre du jury^ donne rapprécîalton 
soi vante au procédé BeÀsemor : 

c La ditfér^n^e entre les aciers de première marque fabriqa^s par 
< TancieD ayslècne, avec <!«:& fers de Suède, et le métal produit par 
c ||. flesseipef seffiblo #fre quQ (|an^ le» premiers plusieurs bonnes 
c qualités aciéreuses sont combinées pour cunstiiuer l'excellent o, tan- 
c dis que dans le dernier il est difficile à présent d'obtenir d.ins un 
c échantillon plas d'une de ces qualité'^; par exemple^ s*il est dur, il 
«r ii^est pas Oeiible; sll est doui et fleiible, il ne trempe pas. Le temps 
• aidé pac l^ipérience et ('adresse diminuera ou fera disparaître sans 
c dpuiq quel^ues-ifQS f\e cpa (popav^nients, tandjs que d'autres su))* 
« sis(ef0[9t coqipi^ inbéren^ au procédé lui-même. » 

Le temps a^ en effet, amené des amélioraUons plus grandes qqe l^aq-» 
teur des lignes précédentes ne le prévoyait. Quant au reprocbe d'exi- 
ger des matières premières de bonne qualité, il est réellement bizarre, 
puisque pa* aucuu des procédés eonnuson ne fait nn bon produit avec 
<te ii^u?aifl^ matières. Les fouies à Besseiper sont beureusement 
pJnf r^p^pdiin («e !^ fera f^ cénjenter. 



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368 INDUSTRIE^DU FER§EN 1867. 

l'acier Bessemer qui en sortait atteignait 700 tonnes en 1867, 
avec 4 convertisseurs seulement ; il doit actuellement être 
arrivé à 1 000 tonnes. 

MM. Charles Cammell et (7* sont les émules et les voisins 
de sir John Brown. Leurs usines {Cyclops Works) sont au nom- 
bre de trois, et comprennent : à Sheffield, 2 convertisseurs 
de 4 tonnes ; à Penistone, 4 convertisseurs de 7 tonnes. On 
martèle les lingots sous des marteaux pilons de 7 000 kilo- 
grammes à Sheffield et de 12000 kilogrammes à Penistone. 
Dans l'usine neuve de Grimsthorpe, il y a, dit-on, un mar- 
teau pilon de 25 tonnes. 

Dans le groupe des Lacs se trouvent plusieurs fabriques 
importantes d'acier Bessemer. La plus grande, qui est aussi la 
plus considérable d'Angleterre, est Vusine de BarroWy appar- 
tenant à la Barrow Hématite Steel Company, qui possède 
aussi les 11 hauts fourneaux adjacents. L'aciérie de Barrow 
est formée d'un bâtiment long de 225 mètres en deux travées 
larges de 26 et 32 mètres. A l'une des extrémités de la tra- 
vée la plus étroite se trouvent 4 convertisseurs de 5 tonnes, 
disposés en deux paires adossées, derrière chacune des- 
quelles se trouvent /4 fours à réverbère système Clayton 
(sole mobile) pour la fusion. Dans l'autre travée, il y a deux 
groupes de 3 convertisseurs de 7 tonnes chacun ; les trois 
appareils de chaque groupe peuvent verser leur contenu 
dans une même poche ; ils sont disposés de façon à recevoir 
directement la fonte des hauts fourneaux; leurs crémaillères 
de rotation sont verticales pour économiser la place. Les 
10 convertisseurs, desservis par 9 marteaux pilons ordi- 
naires et un marteau duplex, système Ramsbottom, et par un 
certahi nombre de fours à réchauffer, système Siemens, oc- 
cupent la moitié de la longueur du bâtiment ; le reste est 
destiné aux trains de laminoirs (marchand, à rails, à tôles, 
à blindages). Dans une dépendance de l'usine se trouve une 
machine à essayer l'acier, système Kirkaldy, capable d'exer- 
cer une traction de 115000 kilogrammes. L'acier de Barrow 
est très-doux et très-ductile, ainsi que le montreront deux 
exemples. Un barreau rond de 34 millimètres et demi de dia- 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 369 

mètre et de 5*75 millimètres de longueur s'est allongé de 
112 millimètres sans rompre, sous une charge de 41 767 ki- 
logrammes. Un autre barreau semblable s'est rompu sous 
une charge de 43 036 kilogrammes, après un allongement 
de 119 millimètres, la section de rupture n'ayant plus que 
25 millimètres de diamètre. On voyait à l'Exposition des spé- 
cimens de bandages, d'essieux, de rails Bessemer deBarrow, 
noués, tordus, tressés, etc., qui illustraient l'excellente qua- 
lité du métal. 

En Ecosse, on compte une seule aciérie, Yusine de 
MM, Rowan et C« {Aila$ Works ^ à Glascow), qui ne possède 
que 1 convertisseur. 

A Liverpool, Vwine de Mersey Steel and Iron Works pos- 
sède 2 convertisseurs de 5 tonnes qui ne fonctionnaient pas 
en 1868 ; il en était de même de ceux de la Lancaskire Steel 
Company y à Gorton. 

A Manchester, la Manchester Steel and Raiboay plant Com- 
pany possède Vusine de Gibraltar^ qui comprend 2 conver* 
tisseurs de U tonnes. On y refond la fonte dans des cubilots 
Woodward à jet de vapeur ; tous les fours à réchauffer sont 
disposés d'après le système Siemens. 

A Crewe^ la Compagnie du London and North- Western 
Railway possède une des plus intéressantes aciéries de l'An- 
gleterre. Elle comprend 4 convertisseurs de 5 tonnes qui 
font 12 à U opérations par jour, soit 325 tonnes de lingots 
par semaine^ dont la majeure partie est transformée en rails. 
Ils sont soufflés à 94 centimètres de mercure par une ma- 
chine soufflante à deux cylindres construite par M. Hick, 
de Bolton, Les cylindres soufflants ont 1»,35 de diamètre, 
et les cylindres vapeur 90 centimètres, la course com- 
mune étant 1"*,525 ; le nombre de coups est ordinairement 
de 23 par minute, la pression de la vapeur étant 3. atmos- 
phères et demie. On est allé à 26 tours pour avoir du vent à 
104 centimètres de mercure. Les garnitures en ganister du- 
rent 90 à 120 fusions, soit 450 à 600 tonnes d'acier. Les 
lingots pour rails sont réchauffés et comprimés dans une ma- 
chine à serrer (cogging mill) inventée par M. Ramsbottom, 



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370 



INDUSTRIE DU FER EN 1867. 



le direôteur bien connu des ateliers de la Compagnie, puis 
réchatiffés encore et laminés. Deux marteaux pilons hori- 
zohtaux duplex se trouvent à Crewe, rtin de 10 tonnes, 
l'autre de 30 tonnes. Dans cette usine, toutes les ma- 
nœuvres se font hydrauli(}Ueillent : une machine à vapeur 
double meut 4 pompes foulantes qui alimentent un accumu- 
lateur chargé à 25 atmosphères ; celtii-ci met en train ou 
arrête la machine par ses mouvements. L'eau fait tourner 
les convertisseurs, les grues, presse sur les cylindres des ma- 
chines à serrer, fait changer le sens du mouvement du train 
à tôles, etc. L'usine de Crewe, qui met en plein relief le génie 
mécanique de son créateur, M. Ramsbottom, mérite l'atten- 
tion de tous les ingénieurs ou maîtres de forges. 

Dans le pays de Galles, Yuêwe de Dowtais fabrique avec 
des fontes d'hématite de l'acier Bessemer dans 6 conver- 
tisseurs de 5 tonnes. 

Voici pour terminer la liste complète des usittè* à Bes- 
semer qui existaient en 1808 danà ta Ora/fdé-Èretàgne : 



Yorkshire* M H. ileori Bessemer et C% À 
Shcffieid 1 

— AiJi. iohii Brovft et c«4 A Sber« 
OeW 



MM. Cb. Cammelf et C«, i âhef- 



^ Cump^Kiiie des aciers da York- 

shire, à PenislODe ,... 

— MM. Thompson et ArmsiroDg, jl 

HorinantoD 

•- Mn. Samaoi l'os ei G«, i Deep- 

car 

Durbaoï. Compagnie de Wcardale, é Tow- 

law 

Ecosse. MU. J .-M. Howaii el C«, Gla^eow. 

Cumberlaod. Uiino de Workington, à Wor- 

kington 

Uacasbïrc. CompagnU» ûe4 scters d*hémt- 
lUe.à Uarrcyw 



coÔTerlisieur de $m kil. 

- éé A ioAûd. 

-^ de !• i tft MUfets. 

— de 4 à 6 lonoes. 



Cumpagii'c di.8 aciers du Lan- 
fa-Hitt, à CortiMl 



de 4 - 

de S - 
des ^ 



dds 
de 7 



— d« é - 



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ii^btJSThtE btf An ta 1867. 37l 

UMèlsilIte. AUéHe de Bollbn, i Holtob. . . . < cÔttVéhinedH éè I idfiiMi< 
^ Aciéries et foritei da It Merieji 

i Liverpool 2 — de s -* 

— Usine de Gibraltar, i Manchester. 4 — de S — 

Cheshirè. London add N.-W. ftailway, I 

Creire.« «..• 4 — de s -» 

Si«ffordthiro. MM. Lloyd» Fosler et G«, i Wed- 

nesbury 2 — de 3 ^ 

^aji dk Gilles. tOMfaghie des tor^^é de Doir- 

Mis; êDowlaii..; » 6 -^ Oa i «^ 

-> Compagnie des forgea d'Ebbtr- 

vale, A BbbwTale 2 — de 5 — 

^ - i -. de 1 1/2-. 

hOÊâitu UÉ. BèiaétDar rr«ras, à artiaii» 

wiab..i 2 — de s — 

On volt dotlb qlie dans ces 19 usînei là capacité eiimulëé 
ded S9 botivértisseurs dépasse 300 tonnes, dé sorte qu'ëii 
cdmptâtlt & Dt)ératidns seulement j^ht jouf en tnoyennë el 
900 ]6\iH dé travail, la production d'acier Bessëtner en âû^ 
gletéifté t)Odrftrit atteindre 350 000 tônneâ paf afl. 



dÙAf ïiièME SÈCtid» 

Le ^réméàé ÉlêsÉemér en Haéàë et en HàÉàtë. 

SuÂDE. — Ainsi que nous l'avons déjà dit^ c'est en 1858 
que M. Goranson, de Gefle, introduisit le nouveau procédé 
dans son usine d'fidsken ; la première opération fut faite le 
5 janvier 1859, et son succès complet acheva de démontrer 
l'importance de l'invention. En 1864, la Suède produisait 
déjà 3 179 tonnes du nouveau produit. En 1865, le tonnage 
dépassait 6000 tonnes, obtenues dans 5 usines. En 1868, le 
nombre des usines à Bessemer était de 8, savoir : 

FEoV»CBS. deî^ïines. "«*"«^^"»- de cooiîïi'lîseurs. 

Weaierbotieb. Sareiiaes » i àè i loanei. 

GeÉ^tfol'g. SkddrileA. ildci^te d'Hoegbo 2 da 4 •- 

•* Hoanbo. *-.... 44 B deiiiat. 

Sion Kopparbarg. Daecka. 2 de 2 tonnes. 

— Siljausfort. M. Sondblad 2 de 2 — 

•^ K\àiiét. M. LagargNii «.. 9 Ito 2 «- 

1IpaaU< Svif r(bri. M» Oesiberg. .. .»...('.«. 2 da 2 ^ 

Oerebro. Carisdahl. M. Lindberg 2 de 2 — 

Westeraes. PaKcrstii. M. G. Àspelin 3 ée i — 



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372 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

La production d'acier doit avoir dépassé 10000 tonnes, 
malgré Textinction de quelques usines. 

La Société d'HoegbOy dirigée par M. Goranson, a transformé 
Vusine d'Edsken en un simple atelier d'étirage à 2 marteaux, 
en transportant les 2 convertisseurs fixes a Hoegbo, près du 
haut fourneau, où ils peuvent faire des lingots de 1 000 kilo- 
grammes environ ; puis elle a créé la belle usine de Sand- 
viken^ où se trouvent, auprès d'un grand haut fourneau, les 
2 seuls convertisseurs oscillants de la Suède. Malheureuse- 
ment la faillite d'une importante maison de banque anglaise 
a forcé, à son début, la Société d'Hoegbo d'arrêter ses opé- 
rations, et ses usines étaient éteintes eu 1867. Celle de Sand- 
viken renfermé un matériel puissant pour l'étirage et le for- 
geage de l'acier, pour la fabrication des bandages, essieux, 
roues, arbres, tiges de piston, etc. A l'Exposition de 1867, 
M. A. Michalsson,de Stockholm, exposait des aciers fabriqués 
à Hoegbo avec des fontes de Dannemora, sous forme de lin* 
gots ressués et forgés (teneur en carbone variant de 0,9 à 1,3 
pour 100), de barres plates, carrées, rondes, octogonales, 
ovales (teneur en carbone variant de 0,80 à 1,50), puis des 
limes, rasoirs, canons de fusils, ciseaux, couteaux, four- 
chettes, fabriqués avec ces aciers. 

L'usiné de Siljansfors exposait quelques barres d'acier, 
avec les teneurs en carbone poinçonnées sur les barres, 
depuis 0,1 pour 100 et 0,5 pour 100 jusqu'à 1,20 pour 100. 

La forge de Kloster^ alimentée par le haut fourneau de 
Langshyttan, exposait des fontes truitées et rayonnées pour 
bessemer, des lingots à 0,34 et 0,80 pour 100 de carbone, 
des cornières, de petits rails en bessemer. 

M. Lindberg,de Carlsdakl, exposait des lingots bruts à 0,8 
et 1 pour 100, des lingots forgés formant toute la série de- 
puis 0,2 jusqu'à 1,30 pour 100, des aciers pour outils de 
mine (teneur, 1,0, 0,9, 0,6), des essieux montés, des fils 
d'acier. 

Les uHnei de Fagersta, appartenant à M. Ch. Aspelin, dont 
nous avons déjàj parié à propos de leurs hauts fourneaux, 
possèdent 2 convertisseurs de 1740 kilogrammes chacun. 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 373 

On y fait ordinairement 5 coulées par jour, en produisant 
8000 kilogrammes d'acier; on emploie quinze ouvriers ; la 
force motrice hydraulique est de 90 chevaux et la main- 
d'œuvre par tonne coûte 13 francs environ. 

Les usines de Fagersta avaient une des plus belles collec- 
tions d'acier dans toute l'Exposition, accompagnée de rensei- 
gnements très-intéressants. A côté d'une série d'échantillons 
composés chacun d'un lingot brut et d'une barre martelée, 
on voyait la scorie de la fin de l'opération, noire, à reflets 
métalliques, massive et un peu caverneuse, avec l'analyse 
suivante : 

Silice ii,30 d'où oxygène 83,00 i 

Alumine 10,85 - 5,10 ^ *®''® 

Cbaux 0,65 — 0,80 I 

"•«"«««« ».« - 0.» ( ,o,OS 

Protoxyde de manganèse. 84,55 — 5,50 i 

— de fer 19,45 — 4,80 J 

100,85 

La série comprenait treize variétés d'aciers contenant de- 
puis 0,1 jusqu'à 1,30 pour 100 de carbone; le grain devient 
de plus en plus fin à mesure que la carburation augmente ; 
Pacier à 0,1 pour 100 a un grain ouvert un peu poreux qui 
rappelle;le numéro 2 des fontes grises de moulage. M. Aspelin 
exposait aussi une série d'aciers Bessemer corroyés dans un 
four à gaz, martelés, puis trempés d'une à cinquante fois pour 
faire voir comment se maintient la nature aciéreuse après les 
incandescences|répétées (à la cinquantième fois le grain, tou- 
jours très-fin, parait un peu moins serré, mais c'est toujours 
de l'acier). On voyait aussi un foret d'acier à 1,50 pour 1 00 de 
carbone, ayant servi à perforer une plaque d'acier à 1 pour 1 00 
trempée avant le forage ; malgré la dureté excessive de cette 
dernière, le foret est bien conservé. Un tableau très-intéres- 
sant exposé encore par l'usine de Fagersta était celui des 
échantillons d'aciers différemment carbures essayés à la trac- 
tion. En voici la copie :• 



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374 



nttittSTBlE Dtl FXtt EN 1867. 







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Ni 


II 


8I|| 


il 

10.3 


1 


* «s s 


en 
kilog. 

• 6649.6 


mllllmèlra 
carf4. 


111 

64,25 


68,50 


0.49 


93.18 


10.90 


103.50 




0.4S 


90.61 


6649 6 


78,81 


14 22 


81.90 


89,66 






0,90 


. 9i,n 


9041, a 


!'5.25 


16,13 


80.80 


111,83 


6,7 




0.10 


161.41 


1^891.6 


88.4S 


130.11 


86.91 


102.60 


l»9 




0,10 


101,56 


7290.2 


11,18 


84.76 


83.46 


86.01 






0.10 


98.11 


8098.6 


91.12 


«0,32 


•2.05 


09.68 


0,4 




010 


9616 


1117,3 


80.25 


79,38 


82,55 


91,22 


5,8 




1,00 


151.16 


mH.6 


90!n4 


144.65 


85,60 


94J0 


9,9 




1,00 


98,34 


9169.2 


93,33 


90.33 


91.98 


101,52 




10 


1.00 


96.19 


9852.1 


101.10 


90,32 


93,31 


109.09 


S 


il 


0,35 


150,41 


1815,6 


49,04 


5^,12 


36,65 


133,80 



Outre ce tableau, M. Ch. Aspelin présentait encore une 
nombreuse série d'échantillons d*acier qui ont été sou- 
mis, chez M. D. Kirkaldy, à des essais pour la rédistance à la 
traction, îi là compression, à la flexion, k la tofSion, au ci- 
saillement, à Temboulissage, au poinçonnage : ces échan- 
tillons présentant des carburations variées de 0,01 pour 100 
à 1,2 pour 100. Dans les ëtihantillotis t'Oftipud par traction, 
on temarquâit Une diminution de âèction nbtabie et \in« cttB^ 
sure nette, pa& toujours très-unifdrme comme grain. A U 
compression, les échantillons se ftont behflés sënd criquet' 
sur leur surface extérieure. Les bâfres carrées soumises à la 
flexion portaient sur leur surface des rayures longitudinales 
et transversales équidistatites qui servent à montrer le dé- 
placement que stbit la matière et qui permettent d'appré-^ 
cier la position de la fibre neutre < Datis les aciers durs^ il se 
produit en même temps deux lignes de fracture dans la con^ 
cavité de la barre; ces lignes convergent vers un poiht placé 
stir la ligne neutre, de façon à sépsrer de la barre une sorte 
de prisme de rupture à section à peu près triangulaire. L'an- 
gle de ce pHsmë est d'autant plus obtus que Fsciër est plus 
carburé; la fibre neutte se rapproche d'autant plus de la 
concavité de la barre que raoier est plus dur ; aveo Tëcier à 
1 pour 100 de carbone, elle se trouve k peUprèsau milieu 
de l'épaisseur ; avec l'acier très-doux, la flexion se fait sans 



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INDUSTRIE DU PER EN 1867. 375 

rupture. Pour les essais k la torsion, on fait une taie longi- 
tudinale sur chacune des barres cylindriques soumises ft 
Fessai; le nombre de tours de spire que fait cette ligne et la 
régularité de ces spires servent à apprécier le degré de duc- 
tilité et d'homogénéité du métal. On voyait à côté des échan- 
tillons des copeaux d'acier à 0,9 pour 100 ayants mètres 
de longueur, et d'acier à 0,3 pour 100 ayant 11 mètres de 
longueur. M. Aspelin faisait distribuer aux visiteurs compé- 
tents des exemplaires imprimés des tableaux d'expériences 
de M. Kirkaldy. 

L'exposition de Fagersta comprenait encore des spécinietlà 
de produits finis, tels que des essieux de chemins de fer eh 
acier à 0,3 et 0,4 pour 100 de carbone (avec cassures et 
flexions à froid), des bandages en acier à 0,5 pour 100 jjoilt 
wagons et locomotives, des canons de fusils soudés, d'autres 
sans soudure, forgés et étirés par le système Deakin et 
Johnson, des tubes obtenus par ce même système, un miroir 
d'acier très-clair et très-net, des fils d'acier gros et fins (le 
numéro 47 était le plus fin), des lames de scîës droites et 
circulaires, des lames d'épées, de sabres droits et courbes, 
des couteaux, des ciseaux, des rasoirs, des limes, le tout por- 
tant la marque de Fagersta, qui est une fleur à quatre pétales. 

Les produits de M. Aspelin étaient cotés pour la tonne 
rendue dans un port de Suède : 350 francs les lingots bruts, 
600 et 700 francs les grosses barres étirés, 950 et 11 50 les 
aciers k outils. 

Les usines suédoises classent les aciers en neuf catégories 
difTérentes, d'après la manière dont ils se travaillent et l'exa- 
men de leur cassure. Le dosage du carbone a permis de 
constater que ce classement correspondait tout k fait au de- 
gré de carburation. Les catégories sont r n"» 1, 1 1/2, 2, 
21/2,... 5 ; le numéro 1 contenant 2 pour 100/ et )e nu- 
méro 5 seulement des traces de carbone. Quelques usines 
poinçonnent ces numéros sur leurs barres ; la plupart des 
autres y poinçonnent l'indication des teneurs en carbone!. 
Voici en abrégé le procédé de titrage dû à M. Ëggertz, qui 

^l employé par elles. 



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376 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

On dissout à la température de 80 degrés 1 décigramme 
(0^,1) de fer ou d'acier en limaille dans Tacide azotique de 
pesanteur spécifique 1, 2, dans un tube de verre. Quand la 
dissolution est complète, elle prend une couleur brune- 
jaunâtre d'autant plus foncée que la quantité de carbone est 
plus grande. On verse la solution dans une burette graduée, 
et on ajoute de Teau jusqu'à ce que la couleur corresponde 
à celle d'une solution normale. On a deux solutions nor- 
males : l'une, n* 1, correspond à 0,1 pour 100 de carbone 
par centimètre cube ; l'autre, n" 2, correspond à 0,033 
pour 100 de carbone par centimètre cube. (Voir la Berg und 
Huetienmanniscke Zeitung^ 1863, u? &&.) 

D'après M. Aspelin, voici quelles sont les applications des 
diverses natures d'acier : 

1,U0 à 1,30 pour 100 de carbone. Limes et biirios. 

1,10 —• — Crochets de tour. 

1,00 à 1,10 — — Fleurets de mines. 

1,00 — — Basoirs. 

0,80 — — Scies. 

0,60 à 0,80 — — Lames de sabres. 

0,60 à 0,70 — — Marteaux et masselles. 

0,60 — — Ressorts. 

0,50 — — Baïonnettes. 

0,30 à 0,50 — — Canons de fusils forés. 

0,10 ài 0,30 *- — Essieux et bandages, tôles et 

canons de fusils soudés. 

Un constructeur de machines, M. Palmaer, de Carlsborg- 
Forsvik, exposait une machine soufflante Bessemer conduite 
par un arbre à poulies et des courroies, qu'il cotait 2 800 fr. 
Elle ne présentait du reste rien de particulier. 

Russie. — Le procédé Bessemer a été introduit en Russie 
en 1863 par les usines de Votkinsk (gouvernement de Viatka), 
qui exposaient en 1867 des barres cotées 38 à 50 francs les 
100 kilogrammes. 

A Nijni-Taguil , chez M. Demidoff, on fabrique aussi de 
l'acier Bessemer, dans un convertisseur mobile qui n'est 
soufQé que par deux tuyères latérales, au lieu d'être soufflé 
par un grand nombre de tuyères verticales. Cette modifi- 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 377 

cation d'appareil paraît^avoir réussi, puisque les opérations 
sont bonnes et que les tuyères résistent à 120 opérations 
environ. 

Les tôles Bessemer de Votkinsk ont une résistance de 
li3^,9 par millimètre carré dans le sens du laminage, et de 
37^, & dans le sens perpendiculaire. L'acier en barres rondes 
a résisté jusqu'à 48*,7 par millimètre carré. 

CINQUIÈME SECTION 
liO iproeédé Bessemer en Antrlehe* 

PRKUMiNAnuES. — C'cst à M. Tunner, professeur de métal- 
lurgie àl'écojie de Léoben, que l'Autriche doit l'introduc- 
tion du procédé Bessemer dans ses usines. On l'essaya à 
Turrach en 1863, et depuis cette date il a pris une exten- 
sion assez notable dans les districts métallurgiques de Styrie 
et de Carinthie. En 1866, la production d'acier Bessemer at^ 
teignait 9000 tonnes. En 1868, sept usines y participaient, 
savoir : 

noTiRCBs. dei^înef. PtOFuÉTAïaw. de coDT«!i"eur.. 

SI jrie. Torracb. Prince de Schwanenberg. S de 2 tonoes. 

— Neuberg. L'EUU. 2 de 4 et s t. 

— Grau. CompagDie det ch. de fer da Sud. 2 de4i/2l. 
CariuUiie. Heft. Gompagoie Rauacber 2 de 3 1/2 U 

— — — 1 de2tooae8. 

Banal. Reschicza. Comp. dea cb. de fer Aotricb.. . 2 de s — 
Moravie. Wiiikowiu. MM. de RoibscbUd S des — 

On attache une grande importance dans les usines autri- 
chiennes au classement des aciers obtenus, et on se sert 
d'une échelle de dureté établie par M. Tunner, et qui est la 
suivante : 

N« 1 (1,50 pour 100 env. de carbone), malléable, mais non soudable. 

— S (t,25 — — ), malléable, soude mal. 

— s (1,00 — — ), trèt-malléable, soude diffici- 

lement. 
^ i (0 J5 — — ]^ très-mail., soude aîsément. 

— S (0,50 — . ), très-malléable, trës-toudable. 

— 6 (0,85 — — ), irempe trës-peu. 

— 7 (0,05 — — ), ne trempe pas. 



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378 INDU8T|IIK pu FER ^N 1867. 

Le numéro 1 correspond au numéro 2 des Suédois. Le 
numéro 3 est de Tacier rfwr, le numéro i de l'acier ordi- 
fiaire, le numéro 5 de Facier doux, le numéro 6 du fer dur, 
le numéro 7 du fer doux ou homogène. Cette échelle est si 
connue, que les ouvriers se trompent rarement en détermi- 
nant le numéro d'après le grain des ))arres ; l'analyse chi- 
mique et l'essai du métal ^ la forge se troqvent toujoursi 
d'accord avec l'appréciation de l'ouvrier. 

Usine impériale dç Neopebg. — p*est en 1864 qu'on con- 
struisit à Neuberg un atelier Pessemer ^vec % convertis- 
seurs mobiles disposés de façon à recevoir directement la 
fonte hquide des deux hauts fourneaux. Ces convertisseurs 
peuvent traiter des charges de 3 750 à 5 000 kilogrammes; 
Tatelier, qui peut produire annuellement k 000 tonnes d'à* 
cier, comprend en outre un cubilot et un four à réverbère, 
une machine soufflante de 250 chevaux, la machinerie hy- 
draulique et une grue à vapeur de 1 1 tonnes. Parmi les appa- 
reils de la forge se trouve un marteau pilon de 17 tonnes 
et de 2",60 de levée avec une chabotte de 175 tonnes; la 
fondation de cette chabotte comprend 62 mètres cubes de 
bois de chêne et 22 tonnes et demie de frettes en fer forgé { 
elle repose syr le rocher. 

L'acier Bessemer de Neuberg a rapidement acquis une 
grande réputation, grâce à la pureté des fontes employées 
et à la puissance des moyens de fabrication ; il est surtout 
employé en tôles de chaudières pour locomotives et ma- 
cl^ine^ Qx^Sf en essieux et bandages pour ç|piep[iins cle (er, 
en limes, faux et pièces de machines diverses. Ou a fourni 
en 18&6 les pièces pour sqixante locomotives. Cet acier se dis- 
tingue aussi bien par sa grande pureté que par sa ténacité 
particuUère et par sa ductilité et sa malléabilité peu ordi- 
dinaires avec ses divers degrés de dureté. Sous ces derniers 
rapports, il ne le cède en rien aux meilleurs acien^ ^e creu- 
set, et il coûte bien meilleur marché. 

L'exposition de Neuberg a arrêté devant eUe tous les visi- 
teurs et les a émerveillés par les preuves de qualité extraor- 
dinaire qu'elle présentait. Sans parler des hngots de di- 



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mpu^TW pu FER EN 1867. 379 

verses duFQté^ avec les c^ss^res soigneusement garçinties de 
la poussière et de la rouille, des lopins d'acier martelé pt 
lîippipé, çt 4^ réchelle çle dureté, pp voy^jt tovtte unç série 
d'pcliaptillons 4^ prqç^uits fipis, ppfliqiie tôles nqur pl^fiu- 
dières, fond dç boîte à feu pour loçomqtivç , qiscjue, py- 
Ipdre 4'imPTe^^ion pour étoffes, essiei^ dei IpcpmQtive, t^g^a 
rpï^^^es, ba^-fçs ^*4Si^f ^ outils, bç^ndage^, açjef pour frette^, 
lames de scies, faux et serpes (fabriquées par li. AjgPQf ^^ 
MûcxzuscWag)» lime^ (de Ançe.Un Schu|? ^^ Nej^^|f(dt), fils 
^*acier (d'Antoii^e Fiçcjipr ^ Saipt-Çgidi), a|'^)res, panqps çiç 
fusils, outils divprs, vas.p5 en tô|ft d'ac^pr emboutie (de Har^t, 
^ yipune) , etc. Qe§ ^p^euves d'epboqtissage , dp soudage, 
^p tourn^gç reiiç(aiept palpables pp,\^r tpus Ips e3jçp|lep^tes 
qu«\lités ^u métal. Un çlocumept jmpri.mé distribiié aux yisi- 
teurs fournissait des renseignements inédits et intéressants 
ÇiJir çç^ çjçiçr. 
yoici le m>^pîSU de réchelle de dureté de Ç^euberç : 

VMfti V>**VR OKAmOlBVRUVTUmSALMdram. ^SBlAliSt 

«le en par miilim. carre à la -' '^ ■■ ^ " ■ " "* ' 

AuM. Carbone. d« la «éeiJpriiâiflvt. ritplve. Soaëôr. TMBpflt. 

«M O- *.^-».*^ 

— II (•). 1,12-1,38 

^' Ml (*). 0,88—1,12 88k,n— 101^93 S o/o Bien. ATec précaai. 

«« lY («). i»«»-o,8» 12 ,«3— at ,77 i<i^t&-«- Tr-UoiL fféa-Men. 

— T Cl. 0.9t*HH62 &4 ,\9— V^ ,83 ^O-IO- — — 

— VI (•). 0,1S— 0,38 48 ,42— ^6 ,4» 25-20— — Moloa bien. 

— vil (V. 0,05—0,15 40,35—48*42 sÔ-25 — — Pas du iQOt. 
JppUoêtiàm priMiiNilea r (•) pa» dTenpM «rdlnalre; (*) M» ; («^ A ; (4) b j(<) G; 

A. Trépans et mèches de tarières, lames de ciseaux,^ 
fleurets de mineurs, forets, ressorts fins, tôles pour lames 
de scies, etc. 

B. Outils tranchants, limes, faux, tarières anglaises, 
scies, etc. 

C. Bandages de roues, pièces de machines, ressorts, tôles, 
cornières, canons de fusils. 

D. Tôles pour chaudières, essieux, pièces de construc- 
tion, tôles fines pour emboutissages, lames de sabres, fils 
d'archal, canons de fusils, etc. 



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380 INDUSTRIE DU| FER EN 1867.* 

E. Essieux et pièces de machines, tôles douces^ fils d'ar- 
chal> etc. 

Neuberg cotait ses produits 30 fr. 80 les 100 kilogrammes 
pour les lingots, kO à 56 francs pour les aciers laminés, cor- 
nières et essieux, 65 à Ik francs pour les aciers laminés durs, 
/i6 à 60 francs pour les tôles de bateaux et chaudières, 58 à 
6/i francs pour les bandages de roues soudés» tous ces pro- 
duits pris à Neuberg. 

On avait commencé à Neuberg à employer le convertis- 
seur fixe, mais on y a renoncé pour se servir uniquement de 
Tappareil oscillant. Tantôt on opère à la mode suédoise sans 
addition finale de fonte ; tantôt on ajoute à la fin une petite 
proportion de la même fonte que celle prûnitive (qui est 
assez pure pour n'avoir pas besoin de speigeleisen à fortes 
teneurs en manganèse). 

Pour augmenter Tépuration , on a employé le plomb en 
l'ajoutant dans le convertisseur, mais sans résultats sérieux. 
On se sert au contraire assez couramment d'injections de 
charbon en poudre avec le vent pour donner de la chaleur 
aux fontes froides et d'injections de sel marin pour ren- 
dre la scorie plus fluide. Pour tirer parti des riblons 
d'acier venant du puddlage, on les ajoute aux charges 
chaudes, au commencement de la période d'affinage, avant 
ce qu'on appelle le faux VU. Ce dernier phénomène apparaît 
peu avant le commencement de la période ; la flamme se rac^ 
courcit et disparaît comme si la décarburation était terminée» 
et si on était arrivé au numéro VII ; tandis que si on vidait 
l'appareil on aurait du numéro II ou III et non du numéro VII. 
Puis la flamme réapparaît, s'allonge et dure jusqu'à la jfm de 
la période, où elle disparait alors lorsque le métal est du 
numéro VU. Ce phénomène n'est point redouté ; au con- 
traire, il aide pour les charges chaudes à déterminer une 
certaine phase de l'opération, le commencement de la pé- 
riode d'affinage; aussi longtemps que dure le faux VII 
(falsche siebener)^ on ne peut voir avec certitude dans le spec- 
troscope aucune des raies de l'oxyde de carbone, parce qu'il 
y a trop de fumée et trop peu de flamme. Comme on ne 



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INDUSTRIE DU FER EM 1867. 381 

sou£Qe pas à Neuberg jusqu'à décarburation complète, comme 
à Gratz, remploi du spectroscope ne pourrait servir qu'à 
l'obtention des numéros VII mous, à moins qu'on ne voulût 
employer le système anglais avec addition de spiegeleisen, 
ce qui augmenterait le prix de revient. Aussi, pour diriger le 
travail, on se sert de la prise d'essai de la scorie. 

Voici, d'après un document officiel publié en 1867, Tétude 
d'une opération faite sur la charge n» 599 composée de 
3 516 kilogrammes de fonte très-grise du haut fourneau n® 2 
fabriquée avec des minerais d'Altenberg. La fonte fut placée 
dans un convertisseur où le vent arrivait par /i9 ouvertures 
de 9 millimètres de diamètre avec une pression de 119 centi- 
mètres de mercure ; la première période dura vingt-huit mi- 
nutes. La seconde période dura sept minutes seulement avec 
une pression réduite de 107 à 113 centimètres ; la troisième 
période trois minutes avec 113 centimètres de pression. Le 
produit fut 3 057 kilogrammes d*acier, ce qui indique un dé- 
chet de 17 pour 100 environ. Cette étude comprend les ana- 
lyses du métal et de la scorie à diverses époques de l'opé- 
ration. 

A est la fonte primitive ; B est une prise d'essai à la fin 
de la première période ; C, une autre prise d'essai à la fin 
de la période de bouillonnement ; />, une troisième prise 
d'essai avant l'addition finale de fonte ; enfin E^ le produit 
final après l'addition de fonte. 

h est la scorie prise en même temps que B ; c celle cor- 
respondant à C ; de même A et e correspondent à Z) et iS*. 

A B C D E 

Graphite 8,180 — — — — 

Carbone combiné. 0,750 3,465 0,949 0,087 0,«3i 

Siliciom 1,960 0,443 0,119 0,0S8 0,033 

ManganèM. . . . 8,460 1,645 0.429 0,U3 0,139 

Soufre 0,018 traces, traces, traces, traces. 

Phosphore. . . . 0.040 0,040 0,045 0,OiS 0,0U 

Cuivre 0,085 0,091 0,095 0,1S0 0,105 

Fer 90,507 95,816 98,370 99,607 .99,445 

100,000 100,000 100,000 100,000 100,000 
T. IV. ^ 



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388 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

5ili(» 40,78 M, 15 4M5 ^^A^ 

Alumine i,6a 3,98 ^,80 3^4^ 

Proloxydedefer 6,78 5.50 16,86 15^4:i 

-« de miuganèse. . 37,00 S7,90 M,i9 ai,8t 

cb«i». •.«• i.irs i,n «,9s 

Magnésie , , . I,M 0,41 Mt 0.01 

PqViiss«) ^i 9oulo. « . . . . tr.s«it»iMaft.U9ÇQS- \x%^e^ if»o0«. 
Soufrç «,.... o,Oi id. M. 14. 

Pbospbore , . 0.03 0^02 0,01 0^01 

«9,7ft ioQ,8a iQo^ae m,»? 

Voici encore également d'après des documents authenti- 
ques les résultats de Tatelîer Bessemer pendant Tani^ée 1866, 
qui a été !e premier exercice coipplet pondant les trois pre- 
miers trimestres ^e 1867 : 

M|^ 1897 

Nombre de ctiarges ... 607 MS 157 17i 

Ponte employée : toimes. tOOO J Sii,5 6tO.S 6ti ,s 
rrariiif<ft|i ^ 

Lingots 1718,6 717,5 506,0 klM 

^tblom d^«(»Wr ^ • . . . 4#,5 |0t« i^i tU9 

PrçjQClions 16^0 8^0 ^J 8,0* 

Fordecheinfoée(l) . . . 16,9 8,4 1^,7 9,5 

Ho^. . , . i;a9,a lUA mm aai^t 
Donc 100 kilogrammes de fonte donnent : 

Ribloiis 1,96 1,S1 1,54 1,61 

Projections (^78 0,95 0,93 1,30 

Ferde'chemlaée .... Mt ^99 1,91 %,m 

UéeM * • tMè ft»89 l%ift ll,tO 

lOiOi^oo 100,00 100,00 mj» 

UsiNç DE Heft. — Vysine Bessemçr date du premier tri- 
mestre 1864, et elle m s'occupait d'abord que d'essais avec 
une piedueliûA inaigoifianUi!. On avtil seulement une Muf- 

(1) Cest le Ter en globules projeti» conlro les parois de la cheminée. 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 383 

flerie à deux cylindres horizontaux du système de MM. Leyser 
et Stiehler, de 65 centimètres de diamètre et autant de course, 
adirée par une turbine Jonval de liO chevaux pour laquelle 
on avait construit un réservoir de il 266 mètres cubes d*eau. 
Bientôt on agrandit Tusine. Au lieu d'un petit convertis- 
seur suédois de 1»,25 de diamètre et de 1*,60 de hauteur, 
on en construisit un grand de 1*,58 de diamètre, 2»,/i5 de 
hauteur avec 23 tuyères de 17 millimètres de diamètre. Il fal- 
lut une grande soufflerie mue par une machine à vapeur de 
300 chevaux ; on alimenta cette dernière avec 3 chaudières 
tubulaires ayant 128 tubes de 52 millimètres et présentant 
une surface de chauffe totale de 87 mètres carrés. La souf- 
flerie fournit en marche ordinaire par minute 79 mètres 
cubes dô vent à la pression atmosphérique et h degré, et 
la pfessîori maximum peut atteindre environ 2 atmosphères. 
Cette soufflerie est, comme la première, du système Leyser 
et Stîehlèr. Pour régulariser la pression, on a un régulateur 
sec de Id mètres cubes de capacité. 

La fonte du haut fourneau est introduite encore liquide 
dans le Convertisseur ; le poids d'une charge varie ordinai- 
rement de 3 OÛO à 3 300 kilogrammes. Dans des cas extraor- 
dinaires, on va jusqu'à 3 500 kilogrammes. 

La fonte, en sortant du creuset du haut fourneau, coule par 
une rigolé dans une poche que quatre ouvriers soulèvent au 
lûcyëii d'une grue au-dessus de la trémie de chargement de 
râpptirêO, ôii its là Vident par une bonde de fond, après 
avoir préalablement par un coup de soufflerie débarrassé 
cet appareil dèi menus charbons qui ont servi à son chauf- 
fage. PôDf dététmîner le moment où il faut arrêter l'opé- 
fatioti et cotilér, on se sert uniquement de Téxamen de la 
flaffiffie et dés étincelles qui sortent du bec de l'appareil. On 
féc^oit l'aCief mélangé de scorie dans une poche en tôîe gar- 
nie (fâfgfle réfractaire munie de roues, et qui peut, au 
moyèii d*uné transmission sur un essieu, ôîrculer sur un 
chemin de fer de façon à se placer sur chaque Kngotière. 
Cette poché a préalablcmcmt reçu une faible proportion 
de fonte provenant du même haut fourneau. Le démou- 



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384 INDUSTKIE DU FER EN 1867. 

lage et le levage des lingots s'effectueut avec la grue déjà 
indiquée. Les lingotières ont une épaisseur de 52 milli- 
mètres et durent en moyenne 40 à 45 coulées ; dans quel- 
ques cas, elles se sont trouvées encore bonnes après la 
, 70' ou 75* coulée. La durée d'une opération varie de dix- 
huit à trente-cinq minutes, suivant la nature de la fonte em- 
ployée. On a aussi obtenu de bons résultats avec des charges 
plus courtes ou plus longues, mais ce sont ^les exceptions. 
La pression du vent se maintient pendant la majeure partie 
de l'opération entre 60 et 90 centimètres de mercure ; elle 
ne s'élève à 120 centimètres qu'au commencement de l'opé- 
ration ; elle atteint même quelquefois à ce moment 150 cen- 
timètres, soit 2 atmosphères. 

Le nombre d'opérations en vingt-quatre heures est au maxi- 
mum de 7 ; il est occasionnellement descendu à 3. Pour le 
travail régulier, il faut un contre-maître et sept ouvriers, ce 
qui grève la tonne de lingots de 12 francs pour main-d'œuvre. 
1-a durée d'un poste était en travail forcé huit heures, mais 
elle est maintenant en travail réguUer douze heures. La plus 
forte charge traitée jusqu'à ce jour (1867) est de 3 395 kilo- 
grammes. On admet que par tonne de fonte traitée il faut 
fournir 948 mètres cubes de vent (1 500 pieds cubes vien- 
nois par quintal douanier de 50 kilogrammes.) 

La garniture réfractaire se fait avec des briques de quartz 
pilé et d'argile. La partie inférieure d'un convertisseur dure 
ordinairement pour 9 à H charges, au maximum pour 
16 charges. 

L'usine de Heft pouvait en 1867, avec 2 grands conver- 
tisseurs et 1 petit en réserve, produire annuellement 4 500 
tonnes de lingots. Nous avons donné sa disposition dans les 
planches XIX, XX et XXI. Elle fabrique elle-même ses maté- 
riaux réfractaires. D'après les renseignements récents qui 
nous ont été communiqués, l'usine de Heft a été conduite à 
remplacer ses appareils suédois par des convertisseurs mo- 
biles ordinaires. 

Voici le roulement de l'usine pour les trois années 1864, 
1865, 1866 : 



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INDUSTRIE DU FER KN 1867. 385 

tMI 1865 1866 

Nombre d'opéntioDs faites dantrtnnée. Ste Md 10S3 

FooteapportéedaDsl'appareilB«06eiDer. SaeS078 08iS489 fi875^M8 

Fonte ajouiée dans la poche de coolée. S ,105 8 ,84t 58 ,890 

FoDte toute employée «al. de 1 000 kiL 341 ^t8t 998,410 t93i ,458 

Prùdmction : 

1* Fonte, en tonnes de 1000 kil. > 9.084 54,739 

t« Lingote bonnes. Nombre. . . 578 1597 898t 

Acier D«ly en tooDes. . . . 1^407 > > 

— Il — ... 4,133 4^655 > 

— III — ... 13.799 99,810 5S79I 

— IV — ... 98,984 108,334 130,619 

— V — ... 43,687 193,973 535,747 
» VI ^ ... 54,775 984,779 1569,788 

— VII — ... 49,798 100.419 1U.077 

Poids total des lingots. . 196Si93 79IS463 9878S937 
3« D^^chets divers. 

Jetsde commanicaUon(l) . . > 1S510 9^,179 

Fonds de poches 31 ,998 109 ,455 85 ,788 

Kclaboussores 96,614 1,473 10,667 

Projecilons, soles et fers de 

cheminée 33,611 83^491 9i,94i 

4* Production totale 987^941 860t,399 9509S483 

100 kil. de fonte ont fourni : 

Fonte I» 0k,9l 1^86 

UoKOU burinés 57k,57 79 ,96 81 ,19 

Jets de communication. ... » 0,15 0,31 

Fonds de poches 9,17 10,96 9,99 

Bclaboussures 7,80 0,15 0,36 

Projections, elc 9 ,85 3 ,35 ,85 

Perte au feu , 15 ,61 13,69 19,57 

Con<:om mations diverses : 

Tuyères » > 3719 

Briques réfracta 1res, elc . . . » » 97868 

Charbon de bois en hectol.. . 1 097i> 3464»,5 17 9l0h,4 

— par 1 000^ de lingots. 5 ,9 5 ,3 7 ,5 

Fondanis(9}, en tonnes. ... > 0S579 0^367 



(!) A Befton coule les lingots par groupes dans le<«quel« une lingo- 
tière centrale alimente tes autres par des canaux de communication 
P'acés aii-de$sous. 

(t) Lm fondants dont II s*agit ici ont servi h des essaift qui ne se sont 
Pss confinées ; on plaçait dans la poche des matières telles n"e Tox^de 
<le plomb, le bioxyde do manganèse, du sel marin, pui^r donner de la 
fluidité aux scories. 



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3d6 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

L'usine de Heft exposait en 1867 des lingots bruts dont 
un de 3100 kilogramqats, un groa lingot qui avait été mar- 
telé dt étiré sur dimensions décroissantes k la forge dé Stor^, 
un arbre cylindrique poli et ^gusté, et de$ écb^ntilloQS de 
divers degrés de dureté, savoir : les numéros durs l (C = 
1,45 pour 100), III (C = 1,25 pour 100); IV (C;^0,85 à 
0,75 pour IQO), et les numéros doux V (C =:;;0,42 pour 100), 
VI (Q =r 0,25 pour 100). Le claaaament se fait soigneuse- 
ment d'après le grain qu*on examine avant et après la 
trempe (!|ç$ éçbantilloiis. On voyait aussi à l'Exposition des 
tQurnure# d'aqier Beasemer de Heft ayant plusieurs mètres 
de longueur. La scorie de Heft est de couleur brune rouge, 
fibreuse, avec une croûte cuivrée. 

L'acier brut était coté par 100 kilogrammes, 31 fr. 20 en 
lingots dç 50 à 2000 kilogrammes, et 36 fr. kO en lingots de 
S 000 à 3 50O kilogrammes. 

Usine db Gratz. — Cette usine a été construite en 1865; 
.elle occupe 32 ouvriers et peut produire annuellement 
42ÛÛ tonne» d'acier Bessemer. Son niatériel se compose de 
2 convertisseurs de li 500 kilogrammes chacun, d^ 3 fours à 
réverbèrQi d'un four à spiegel, d'une soufflerie de 200 che- 
vaux, d'une pompe à eau, de deux grues hydrauliques et 
d*une grue roulante. 

 la fin de 1866, c^tte aciérie avait fabriqué &600 tonnes 
d'acier employé partie pour des rails à tête d^acier, partie 
pour des essieux coud(^s et pour des essieux de locomotives 
cl tenders appartenant à la Compagnie du chemin de fer du 
Sud. Elle exposait en 1867 des rails tout en acier, des rails 
de fer à champignon d'acier, des croisements de voie, des 
bandages et de$ essieux. 

Nous ne donnerons pas de détails sur le travail de cette 
usine, et nous renverrons le lecteur aux Annales des mines 
(Mémoires de M. Castel, 6» aérie, t. Vill, p. 149 ; de M. Gru- 
ner, t. XII; de M. Clérault, t. XIII). 

Usine dk ïurrach. — Cette acicrio du prince do Schwar- 
zenberg a la réputation pour les aciers 'durs, comme celle 
de Neuberg l'a pour les aciers durs ; elle classe aussi ses 



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L^DtlSTHiK DU FUU KM 1867. 387 

produits en sepl nuaiéros de dureté. Ses prix étaient eu 1867 
32 fr. 50 le« 100 kilogrammes en lingots de 50 à 1 300 kilo** 
gramme», 46 à 51 francs en grosses barresi 56 à 65 francs 
en petites barres, le tout pris k Murau en Styrie. Elle expo^ 
sait des enclumes, essieux de wagons et de voitures en acier 
Bessemer. 

Usine DE Reschicza. — Elle exposait en 1867 des essieux 
pUés à Iroidi des bandages de roues soudés, des rails tordus 
à froid, une tôle de chaudière (2 X 1,50 et 0^01 d'épais» 
seur) en acier Bessemer fabriqué avec les fontes de s^ 
hauts fourneaux. 

Usiz» Di Wittxowit;^. -*- £Ue possède 2 convertisseurs os- 
cillants de k tonnes et 1 de 2 tonnes» avec 3 grands fours à 
réverbère et 1 petit four à spiegeleisen, sans compter 1 four 
à réverbère à deux soles qui sert à alimenter le petit conver« 
tisseur. La fonte employée est une fonte moyennement 
grisa de Hongrie, quelquefois des fontes de Mariazell \ le 
spiegeleisen vient de l'usine Concordia en Hongrie. 

La machine soufflante construite par MM. Leyser et StiehK 
1er a des cylindres vapeur de 660 millimètres de diamètret 
des cylindres soufflants de 915 mUlimètres, la course com«' 
mune étant de 93 centimètres. Les convertisseurs ont 
12 tuyères portant chacune huit ou neuf troua de 8 milli- 
mètres de diamètre. I^ charge ordinaire est en moyenne de 
3 600 kilogrammes environ, dont la fusion dure trois heures ; 
on ajoute 9 pour 100 de spiegeleisen. On fait 3 a Zi charges 
par poste de douze heures, et on ne travaille pas la nuit. 
Une série de tu/ères dure 5 à 6 charges soulcmcnt» et il faut 
trente-six heures pour les changer, parce qu'on laisse re- 
froidir assez Tappareil pour qu'un homme puisse y entrer^ 
On fabrique par an à Wittkowitz environ 3 500 tonnes 
d'acier, que Ton classe d'après l'examen du métal après la- 
minage et trempe. 

D'après une observation, le travail d'une charge com- 
posée de deux tiers fonte de Hongrie et un tiers fonte de 
Styrie a duré vingt-trois minutes, savoir : douze minutes pour 
la période de scorification, huit pour celle de bouillonne* 



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388 IMDUSTKIK DU FEK Blf 1867. 

ment et trois pour celle d'affinage. Deux tuyères étaient bou- 
chées, de sorte qu'on soufflait par 80 trous de 8 millimètres. 
Pendant la première période, la soufflerie faisait 30 tours, 
et la pression du vent était de 89 centimètres de mercure ; 
pendant la deuxième période, le nombre de tours était de &0 
et la pression 71 centimètres; pendant la troisième, &5 à 50 
et 89 centimètres. 

On a essayé sans succès à Wittkowitz d'employer la fonte 
des hauts fourneaux de l'usine ; elle est trop phosphoreuse. 
L'acier Bessemer est employé surtout pour rails et bandages, 
fort peu pour essieux et tôles. 

Usine de Store. — Cette usine, appartenant à M. Paul de 
Putzer et fondée en 18/i9, a été dans l'origine destinée au 
puddlage et au laminage ; elle emploie les lignites anciens 
de ses mines de Pecovje, Gonze et Bresno et des fontes de 
Styrie et de Carinthie. Elle comprend tout le matériel néces- 
saire pour la fabrication annuelle de & 500 tonnes environ de 
fers marchands et tôles ; les fours à réchauffer ont des 
chauffes munies d'admission de vent sur l'autel pour brûler 
les gaz. L'usine possède aussi un haut fourneau de 5^,50 de 
hauteur pour le traitement des scories de puddlage et de ré- 
chauffage par le procédé Lang et Frey (M. Frey est le direc- 
teur de l'usine). 

Depuis 1862, Store s'est consacrée à la fabrication des 
grosses pièces de forge telles que blindages, arbres^ mani- 
velles, etc., et a établi un marteau pilon de li tonnes envi- 
ron. Depuis 186i elle a contracté une association avec l'u- 
sine de Heft pour le traitement des lingots bruts Bessemer, 
et c'est elle, la première en Autriche, qui a eu l'honneur de 
faire entrer le nouveau métal dans la consommation. Outre 
l'acier en barres de tous les degrés de dureté, outre les tôles 
à chaudières et les tôles fmes, elle fabrique des pièces de 
machines pesant jusqu'à 3 300 kilogrammes. Nos lecteurs 
trouveront dans la Revue universelle, t. XX, p. 279, des dé-» 
tails intéressants par M. Habets sur le travail de l'acier à 
Store. Nous donnerons seulement ici Téçhelle de dureté quq 
cette usine avait exposée en 1867 ; 



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390 LNDUSTKIE DO FER EN 1867. 

Une commission a essaye à Venise les résistances compa- 
rées à la traction de T acier Bessemcr de Store, de Tacier 
fondu d'Allemagne et du meilleur fer au bois de Styrie ; les 
résultats ont été les suivants : 

Charge de rupture. AUoiiffement. 

Acier Bestemer de Store. . 77 kil. par mltU carré, t.i pour 100. 
Acier fonilu d*Àllemagne . 70 — 5,5 — 

Fer au boisdt; Neaberg. , 35 *- 9,% ^ 

Quant au prix de l'acier de Store, il était trëi^arié en 1867, 
suivant les dimensions et la forme des barres : le prix le 
plus bas était AO francs pour Tacier en lingots, et le plus 
élevé 120 francs pour l'acier raffiné étiré en petites barres 
rondes ou octogones. 

D'autres usines eucofe que celle de Store dénaturent l'a- 
cier Bossemer et le mettent sous diverses formes, tôles unies 
ou vases culinaires emboutis , couverts de table, etc. ; nous 
dirons quelques mots plus loin de ces industries. 

Quelques producteurs nouveaux se sont installés der 
puis 1867 ; nous citerons V usina de TemUz (basse Autriche), 
appartenant à une compagnie et possédant 2 convertisseurs 
de A tonnes et demie, et celle de Zeltwûff (Styrie). En 1868, 
le nombre des usines à bessemer en Autriche était de 10. 

SIXIÈME SECTION 
L.C proeédé Bessemer en Allemagne, Belgique et IlAlle* 

Pkusse. — La Prusse est un des pays qui ont fait le plus 
i^rand emploi du procédé Bessemer, et elle y a trouvé d'au- 
tant plus d'avantages, que le gouvernement a refusé à M. Bes- 
semer de lui accorder un brevet d'invention, en s'appuyant 
sur divers prétextes peu valables. Les industriels prussiens 
ont donc dès l'origine pu fabriquer de Tacier par le nou- 
veau procédé, elils ne s'en sont pas fait faute. Toutefois il 
est h remarquer qu'en 1867, aucun d'eux n'exposait fran- 
chement de l'acier Bessemer (sauf l'usine royale de Kœnigs- 
liùlte) ; ils appelaient tous leur produit acier au creuset. Il 



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IJNPPSTRIE DU FËA EN 1867. 391 

est vrai que, dan^ beaucoup de çasi, ils raffinent Taciçr par 
une seconde fusioi) au creuset ; ç'çst çn particulier ce que 
fait M, J[rupp. Voici, d'aprè§ 4iver^e§ ^Qurcçs ddns lQ«queUe3 
nous avons confiance, I9 ^érie des u^ipçç qui en^ploy^tient le 
procédé Bessemer en 1868 : 

>oq» def «ilMi. Htmi 4m pMvHélilref . Ronibrt d« eonverti. 

09«h|UB, i<t. Soc|é(Me l|oc|mni,,,.,.,«, iN 3 é « » 

merde, Id. Soelélé de Hœrde (3) s do 3 à s -= 

«beriuMM, M. MM. JiMM, Nmii«l et Huyi- 

•#».».« .»•••.« t de 4 loitoei. 

Doeseldorf, id, &|M, PœqfKen, Qi^Pberg 9(i^"» 3 de 2 -^ 

Kœalgshfllte. en slléf ie. L*Etat , 'i de 4 — 

M. M. Bonig 4de4 »* 



Les aciérie^ dQ Westpbalia emploient soit dos lontes fa- 
briquées dans U Pru4$a rhénane avec les minorais dQ Siegen 
et de Nassau , soit des fpntas fabriquées dans le Hanpvre à 
GMrgmarienbiitte. En 1864 , nous avgns vu fabriquer à 
tiocbdabl des fontes à Bessemer pour M. Krupp ; en 1860, 
ce grand industriel fabriquait lui-*méme ses fontes dans les 
usinée de Sayn qu'il a achetées à râtat. On éprouve oapen* 
dant quelques difficultés dans cette fabrioation, surtout pour 
los fontes çhaudesi parce que la plupart des minerais peu 
manganèses sont un peu phosphoreux ; aussi 6mploie*t*on 
encore dans plusieurs aciéries prussiennes des fontes d'hé- 
matite anglaises. De plus, comme on a de la peine à fabri- 
quer des fontes pures suffisamment chargées en silicium 
pour se traiter seules, on y remédie en traitant des fontes 
manganésées, comme nous l'avons vu faire à Hcnrde, et 
comme nous l'avons expliqué dans la première section de 
ce cbapitie. 

GeorgimrieïikiUtê exposait des produits Bessemer fabriqués 
avec ses fontes, tek que baiTes rondes , rails, rails en acier 
Bessemer soudé sur fer, ciseaux ^ns, tôles embouties, fil 

(I) Nous iudiquoAft, d'aprèiS no iéinoia oculaire, lo nombro de «m- 
vcrlis^curs de Krupp en 1868, 
{t) Nous avons vu nous-mômos Taciéric de Hœrdo en 1868. 



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392 INDUSTRIE DU FEK EN 1867. 

d'acier, etc. Deux certificats donnaient des renseignements 
intéressants sur la résistance du fil d*archal en acier Besse- 
mer : 1» un fil, après avoir été laminé jusqu'au n* 21 (an- 
cienne jauge française) , soit 4"",9 de diamètre, a été étiré 
par 17 trous jusqu'au n« 4, soit 0"",9 satis aucun recuit ; 
2" le fil, après avoir été laminé jusqu'au numéro 21 (/i"",9), 
puis étiré sans recuit jusqu'au numéro 16 (2an,7), a été sou- 
mis à un effort de traction. Il a supporté avant le recuit 5&5 
kilogrammes, soit 95^,2 par millimètre carré, et après le recuit 
3/i5 kilogrammes , soit 60^1 par millimètre carré. Encastré 
entre deux points fixes sur une longueur de 157 millimètres, 
il a supporté avant le recuit 1 5 torsions y après le recuit 
31 torsions. 

L'aciérie dépendant de la grande usine de Hœrde près 
Dortmund possède deux ateliers, l'un à 2 convertisseurs 
avec k fours à réverbère à sole concave coulant par le côté 
pour la fonte grise et 2 petits pour le spiegeleisen, l'autre à 
^ convertisseurs où la fonte est fondue dans des cubilots 
d'Jreland. Les garnitures réfractaires s'y font en poudingue 
d'Huy grillé, pulvérisé et mêlé d'un peu d'argile ; elles ne 
valent pas les quartz blancs qu'on emploie à Neuberg : ces 
garnitures se rongent très-vite , sans doute à cause de la 
teneur en manganèse des fontes traitées. Nous avons déjà 
dit qu'à Hœrde on fabriquait les aciers durs avec des mé- 
langes qui renferment jusqu'à 3 pour 100 de manganèse et 
plus, à la condition qu'ils contiennent aussi une certaine 
proportion ' de silicium. Pour les aciers doux comme ceux 
destinés aux tôles de locomotive, on emploie des fontes 
d'hématite du Cumberland. Avec les fontes manganésées, 
certaines opérations ne durent que dix minutes de soufilage. 
On se guide à Hœrde pour la fin de l'aflinage au moyen de 
l'examen de la flamme et de la prise d'essai de la scorie 
avec une tige de fer. Les fumées roussàtres abondantes qui 
sortent du bec empêchent , nous a-t-on dit , l'emploi du 
spectroscope ; nous n'en sommes pas convaincu. D'après 
une analyse qu'on nous a comraunic|uée, ces fumées con- 
tiendraient : 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 393 

Oxyde (l(^ mangan^'se 45 

Silice 20 

Oiydede fer 10 à 15 

Bases terreases et alcalines. . . SO à 25 

On se sert de Taddition finale de spiegeleisen. On dé* 
morde les lingots très-chauds et on les martèle de suite au 
pilon Daelen. 

L'aciérie construite en 1864 à Alvenslebenhûlte {dépendance 
de Kœnigshûlte), en Silésie, n*a commencé à travailler réelle- 
ment qu'en 1867. Jusque-là, n'ayant pu fabriquer sur place 
des fontes convenables, on avait été réduit à faire venir 
des fontes d'Angleterre, ce qui était peu pratique. Actuelle- 
ment on emploie des fontes coulant directement du haut 
fourneau dans le convertisseur au moyen d'une installation 
analogue h celle de l'usine de Terrenoire. Le haut four- 
neau fait trois coulées de 3600 kilogrammes environ cha- 
cune, ce qui fournit 3 opérations par vingt-quatre heures. 
Les résultats sont pour 100 kilogrammes de fonte : 72 kilo- 
grammes de lingots (ce qui est peu) ; bocages d'acier, 3 à 
6 kilogrammes ; bocages de fonte, 4 à 5 ; déchet, 16 à 19 kilo- 
grammes. L'acier coûte de fabrication, à Kœnigshùtte , de 
187 fr. 50 à 225 francs la tonne. Il est suffisamment bon pour 
des rails et autres articles de même nature ; mais sa qua- 
lité n'est pas supérieure. A l'Exposition de 1 867 , Kœnigshùtte 
présentait, au milieu de spécimens assez peu remarquables 
et en désordre, un lingot et des rails Bessemer d'apparence 
médiocre. 

Saxe royale. — La Saxe possède une fabrique d'acier Bes- 
semer annexée à l'usine à fonte de la Reine-Marie (Kœnigin- 
Mariênhûtte) à Cainsdorf, près Zwickau. Cette fabrique com- 
prend 2 convertisseurs de 3 à 4 tonnes avec les cubilots 
nécessaires pour la fusion des charges. Les fontes traitées 
étant passablement manganésifères, le travail a une grande 
analogie avec celui de l'usine de Hœrde. La production de 
Kœnigin-Marienhûtte est très-restreinte du reste. 

Belgique. — On sait déjà que la Belgique n'est pas un 
pays très-producteur d'acier. Il s'y trouve une seule acié- 



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394 inmjstute du feu r.\ 18C7. 

rie Bessemer, qui fait partie de la grande usine de S^raùig^ 
et où l'on travaille des fontes achetées au dehors et surtout 
des fontes d'hématite du Cumberland ; on n*a pu réussir à 
employer les fontes de Seraing , sans doute à cause de la 
teneur en phosphore de la plupart des minerais belges. Se- 
raing possède 2 convertisseurs de 4 à 5 tonnes. Elle ex- 
posait en 1867 des rails, des bandages, des essieux de lo- 
comotive en acier Bessemer. 

Italie. — M. Ponsard, ingénieur français, directeur des 
usines de Follonîca, y a fait dès 1860 des essais du procédé 
Bessemer. En 1862 une commission dont il était meaibre 
fit essayer à Sheffield, chez M. Bessemer, des fontes ita- 
liennes de diverses provenances. En 1867 , à rExposition, 
deux maisons italiennes présentaient des produits Besse- 
mer. M.V. Novello^ Ponsard et Gigli exposaient des lingots 
bruts et étirés, des projectiles sphériques d'acier, ainsi que 
deux échantillons de cassures ; leur usine était à Piombino. 
M, JacqueÈ Bozta^ directeur des usines Perseveranza, à 
Piombino et Volterra, exposait aussi des barres, tôles ei 
rails en acier Bessemer, ainsi qu*un lingot et des projectiles 
cyhndriques. Nous ignorons l'importance de ces établisse- 
ments, et nous Croyons quMls ne fonctionnent plus toua deux 
en ce moment. 

I»£PTIÈMS SBGTION 
L* w^mmééé ■«—émet ft«fi iSMtM'mAm eé mm 



États-Unis. — Les Américains réclamât pour un de leers 
compatriotes, 11. W. Kelly, Thonneur d'avoir inventé le pr»' 
cédé pneumatique avant M. Bessemer. Lee repriaenlanta d« 
celui-ci, pour éviter une série de procte importante , ont dû 
s'entendre avec les ayants droit de M. Kelly« et euieî avec 
M. Mushet, dont le brevet relatif au spiegeieisea Ateît eneere 
valable aux États-Unis. Aujourd'hui (1868)| sept uainee ; 
ricahies fabriquent de l'acier Bessemer ; veki leur» i 



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mousTRn: nu feu en 1867. 395 

svAM ^^"^ ^^^* NomiR 

^^*^^ dMwftnM. dM fkroprIéialNi. de eoavecUneari. 

■(•IMi^o, W|alldoU<^ SoaMIi i^t aciirict pa w u Mq ii f i, s de s Kwnet, 

(«▼•T«it. Troy, HM. 4ob« A. GniWQKl ci €• 9 de 9 «I 5 t. 

Ohio. Cfetolaad. Compagnie do laminoir de Cle- 

ToUaa tdoi leiiMBfl. 

Pe«ij|iwiau HafrM«f«, Coiipa|«ie det ^lériet de PfM}l< 

Tanie... .....,, 2 de S — 

^ Lewistown. Forg<ï9 et aelérief de to Liberté..... T 

— Gbeeier. Cempaftate Mttoftele dee bMndifet. 9 de I — 

•M MhmIqwd, Foffea de Gtinbni.*. ••..%, •«,..•. T — 

Le procédé Bessemer semble avoir été introduit en Amé- 
rique par un M. Hart qui Tavait appris à Saint-Seurin, en 
France, chez M. W. Jackson, et qui Tinstalla à Wyandoii^, 
près Détroft fMichigan}; mais on désignait le procédé dans 
cette usine sous le nom de prûeédé pnmnnùtifue tk Kêify, 
A peu près rers la mèrae*époque (1865), MM. Winslow, Grts- 
wold etHoHey, cesstonnaires et représentants de M. Besse* 
mer, installaient un appareil d'essai à YnnM ie Trey. La 
phipart des fontes des États-Unis peuvent élre employées au 
bessemer ; te pureté et la richesse des minerais oitydulés rt 
hématites sont particulièrement propres à cette febrication ; 
dansphimeurs usines on fait arriver directement au conver* 
tisseur la fcnte liquide sentant du haut fiHuneaii. Les Étals^ 
Unis sont destinés h difvenîr le ptys le plus grand j^oduc- 
teur d'acier du monde entier. 

hfufs AiVGLAises. — La B(i9ê hkHê li^n Cempânj/ fabrique 
de f acier Bessemer dmts son tfslne de Eeypour ; mais nous 
ne possédons aucun détail suf soe înstaBation, non plus que 
sur ses produits. ' 

GBAFnHK QUATiOÈMK 

fROCÉOÉS DiVtttS POtftt LA MSrR?ATW!» WÊ l*ACttR. 



I^REIMI^EE SECTION 



En considérant l'acier comme tm tef cemarrant une pro* 
portion dé carfcone inférieure i ceBe qui constitue fet fonte, 



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396 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

on comprend de suite qu*on pourra obtenir ce métal de bien 
des manières différentes et en employant comme matière 
première soit le minerai, soit la fonte, soit le fer, soit le mi- 
nerai et la fonte, soit la fonte et le fer. Aussi les procédés et 
les inventeurs de procédés abondent quand il s*agit d*acier, 
et il serait oiseux d'essayer dindiquer seulement ceux qui 
se sont présentés pendant les quatre ou cinq dernières an- 
nées. On voit souvent le même procédé reparaître plusieurs 
fois avec des étiquettes diff'érentes. Il n*est, en effet, pas dif- 
ficile de fabriquer de l'acier ; il l'est davantage d'obtenir un 
produit réellement bon ; il devient moins aisé encore de pro- 
duire régulièrement et couramment des aciers de qualité 
déterminée à l'avance et variant avec les demandes de l'ap- 
plication. Tout inventeur a dans sa poche un ou deux mor- 
ceaux d'acier de première qualité fabriqué par son procédé, 
mais il serait la plupart du temps très-embarrassé si on lui 
demandait de fabriquer une certaine quantité de produits 
semblables. Malgré certaines prétentions, aucun procédé 
actuellement pratique n'est en mesure de fabriquer des 
aciers de qualité supérieure avec des matières premières in- 
férieures ou même communes. Aucun procédé non plus n'est 
en mesure de produire des aciers réguliers, de qualité con- 
stante, avec des matières premières quelconques, non choi- 
sies et non étudiées. La bonne qualité et la régularité des 
aciers ne dépendent pas seulement des proportions relatives 
de fer et de carbone, mais aussi de la nature et des propor- 
tions des substances étrangères qui s'y trouvent associées. 
Procédé Chenot. — Tous nos lecteurs connaissent sans 
doute le procédé Chenot pour la fabrication de l'acier par la 
méthode directe, au moyen des minerais^ procédé qui a été 
décrit en détail dans la Revue universetley t. V et VI, par 
MM. Ziane et Grateau. Ce procédé a été modifié par M. Chie- 
notfils, qui avait exposé en 1867 des modèles de ses appa- 
reils; nous avons dit quelques mots, p. 150, de cette modi- 
fication, qui ne nous paraît pas destinée à avoir un avenir 
bien étendu. La fabrication de l'acier par la méthode directe 
exige des minerais d'une pureté exceptionnelle, et encore 



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INDUSTKIK DU FK» EN 18G7. 397 

n*obtient-on pas aisément et économiquement des produits 
réguliers. 

Procédé Siemens. — M. Siemens a exposé aussi en 1867 
le modèle d'un appareil destiné à fabriquer l'acier directe-^ 
ment dans un four à réverbère chauffé au gaz par son sys- 
tème. Cet appareil a subi des perfectionnements, et en 1868 
il fonctionnait dans l'usine d'essai de l'inventeur à Birmin- 
gham, sous la forme que représente notre dessin pi. XXXI. 
C'est un four à réverbère à sole concave chauffé par le sys- 
tème Siemens et présentant un trou de coulée dans la partie 
la plus déclive de la sole, au milieu de Tune des faces laté- 
rales. La voûte est traversée par deux moufles verticales en 
fonte ou en argile réfractaire qui sont suspendues à un plan- 
cher de chargement ; une partie de la flamme qui remplit le 
four peut s'élever autour de ces moufles enfermées dans une 
enveloppe en briques, et s'échappe à la partie supérieure, 
de façon à les chauffer par l'extérieur à la chaleur rouge. Un 
tuyau en fer descend dans l'axe de chaque moufle et permet 
d'injecter à sa base un courant de gaz réducteur venant de 
la conduite générale, mais préalablement lavé dans une co- 
lonne à coke pour le débarrasser de toute trace d'acide sul- 
fureux. Pour se servir de l'appareil, on introduit par chaque 
moufle environ un demi-hectolitre de charbon de bois, afin 
de former une base pour le minerai qu'on charge par-des- 
sus. On charge aussi par les portes latérales sur la sole en- 
viron 500 kilogrammes de fonte, qui, après fusion, forment 
un bain au-dessous des moufles. En même temps, le minerai 
de la partie inférieure des moufles, se trouvant chauffé dans 
une atmosphère de gaz réducteurs, se réduit partiellement 
en éponge de fer qui, arrivant au bain métallique, s'y dissout 
rapidement faisant place au minerai des couches supérieures 
qui vient le remplacer pour se dissoudre à son tour après ré- 
duction. On charge continuellement du minerai nouveau par 
la partie supérieure. La dissolution des éponges réduites 
s'opère avec une grande rapidité ; mais cette rapidité se 
trouve limitée en pratique par le temps nécessaire pour ef- 
fectuer la réduction du minerai dans les moufles, réduction 
T. IV, 26 



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398 INDUSTRIE DU FKH EN 1867. 

qui exige plusieurs heures. Il n'est toutefois pas indispen- 
sable que le minerai soit complètement réduit avant d'arriver 
au bain, parce que le carbone contenu dans la fonte sert 
aussi à compléter l'opération. Il va sans dire que le minerai 
ou le mélange de minerai doit être dosé de manière à former 
un laitier fusible, et la richesse doit être assez grande pour 
que la masse du laitier ne soit'pas gênante. On concasse le 
minerai en morceaux de la grosseur d'un pois à celle d'une 
noix pour qu'il soit bien perméable au gaz. S'il est en poudre, 
il faut le mélanger de matières charbonneuses légères, 
c(Mnme tourbe séchée, charbon de bois ou bois. Au bout de 
deux ou trois heuresi le bain métallique étant devenu assez 
considérable, on cesse de charger du minerai et on laisse 
descendre celui qui se trouve dans les moufles ; quand ceux- 
ci sont vides, on les bouche au bas au moyen d'un disque 
en fonte garni d'argile réfractaire suspendu à un fil de fer et 
sur lequel on charge le charbon de terre et le minerai pour 
l'opération suivante. On essaye le métal du bain et on y 
ajoute de la fonte ou des agents oxydants, suivant qu'il cat 
trop ferreux ou trop fonteiix ; puis on coule. On comprend 
que la qualité de l'acier dépend surtout de ceQe des minerais 
en9>loyé8« et Qu'avec des minerais purs on aiva de l'acier 
d'excellente qualité. 

Telle est la description que M. Siemens a donnée de son 
procédé en 1868 devant la Société cfaimiqiie de Londres ; 
mais il l'a modifié encore depuis, après avoir reconnu queia 
réduction du minerai par le gaz s'opérait aasez mal^ et il a 
ronplaoé les moufles vwiicates par un tambour horizontal 
en tôle garnie de terre réfractaire, dans lequel circule len- 
tement un mélange de minerai et de charbon réductif qui se 
trouve chauSé par l'extérieur. On trouvera dans un mé- 
moire de If. l'inspecteur général des mines Oruner^ Amnaks 
des m'iM», 6* série, t. XVI, le dessin et la description de cet 
appareil, que nous croyons trop compliqué pour av(»r m 
succès pratique, et nous croyons avec ce savant métal- 
lurgiste que ce systàne pour la fabrication de l'acier, 
réunissant dans le même appareil la rédaction, la carbura^ 



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irfDUSTRIE DU FBK EN 1867. 399 

tioa et la fusion, offre plus d'inconvénients que d'avan- 
tages. 

M. Siemens a installé k Yusine de Landore, près Swansea 
(pays de Galles)* une aciérie basée sur son système de chauf« 
fage, mais nous ne croyons pas qu'il opère avec rappafeil h 
tambour tournant. 

Procédé de Rostaing et Baodooin. — • M. le baron de Ros- 
taing a imaginé, il y a une dizaine d'années, un procédé de 
division des métaux en fusion fondé sur l'emploi de la force 
centrifuge. En faisant tomber un filet de fonte liquide sur un 
point de la surface, voisin de la circonférence^ d'un disque 
horizontal réfractaire tournant avec une grande vitesse, et 
placé dans une chambre fermée en tôle ou en briques, cette 
fonte est projetée tout autour à l'état de grenailles et de 
poudre plus ou moins fines. Les particules les plus fines, en 
traversant rapidement l'air ambiant, brûlent et se conver- 
tissent en oxydes de fer plus ou moins avancés ; les gre- 
nailles plus grosses ne s'oxydent que superficiellement. Eu 
1867, MM. Baudouin frères exposaient dans des bocaux une 
série de produite provenant du classement par tamisage otr 
lavage des résultats d'une opération semblable : fonte di- 
visée tout^'Venant, fonte divisée fine, peroyde de fer pur pro- 
venant du lavage de grenailles, oxyde de fer pur noir en 
poudre impalpable, oxyde de fer pur Jaunô-brun provenant 
de lavage. 

En reprenant des quantités convenablement dosées de Ces 
produits, on peut obtenir soit du fer, soit de Tâcier. Ainsi 
MM. Baudouin exposaient une briquette composée de grains 
de fonte divisée, comprimés à froid, puis une autre cofnprf- 
mée à chaud après réchauffage. En superposant quatre bri- 
• quelles, en réchauffant et en cinglant, on obtient un bloc 
carré de fer plus ou moins épuré, dont on a pu faire des 
barres on des bouts de rail qui étaient aussi exposés. Pour 
l'acier, au lieu de cingler et de souder, on fait fondre dans 
des creusets des mélanges convenables de fonte divisée et 
d'oxydes en grenailles ; MM. Baudouin exposûent des lin- 
gots bruts et étirés d'acier fondu doux et é* acier fondu dur, 



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/lOO JNUUSTHIE DU FEU EN 1867. 

airibi que quelques produits (engrenage moulé, marteaux, 
tas, cloche) d'acier. 

Le procédé de Rostaing et Baudouin a, comme on voit, 
beaucoup d'analogie avec le procédé Uchatius ; la qualité 
des aciers obtenus dépend surtout de celle de la fonte sou- 
mise à la division. Nous ne croyons pas qu'aucune usine le 
mette en pratique actuellement. 

Procédé Galy-Cazalat. En recherchant les moyens de pro- 
duction économique du gaz hydrogène pour l'éclairage, 
M. Galy-Cazalat a été conduit, ainsi qu'il l'explique dans son 
premier brevet (13 juin 1855), à faire passer un courant de 
vapeur (Peau pure ou carburée dans un bain de fonte mis en 
fusion par le coke ; il déclarait obtenir ainsi de la fonte de 
qualité supérieure^ de f acier ou un mélange fusible de divers 
oxydes de fer. Après toute une série de brevets et de certi- 
ficats d'addition, l'inventeur est arrivé à définir un procédé 
et un appareil dans des certificats de 1861 et 1862 ; l'appa- 
reil figurait à l'Exposition de 1867. C'est un cubilot à deux 
étages, intérieurs séparés par une voûte ; l'étage supérieur 
est destiné à recevoir du coke et de la fonte qu'on y met 
en fusion en injectant de l'air par des tuyères ; ;cette fonte 
liquéfiée coule dans le compartiment inférieur par de petits 
carneaux et là on la soumet à l'action de jets de vapeur sur- 
chauffée. Mais cet appareil compliqué n'a jamais pu réelle- 
ment produire d*acier fondu, malgré des essais qui se sont 
prolongés pendant longues années, à Ruelle notamment. 

L'inventeur paraissait avoir omis de tenir compte de la 
quantité de chaleur nécessaire pour la dissociation de la va- 
peur d'eau. Il est arrivé à des résultats analogues à ceux ob- 
tenus dès 18À5 à l'usine de Dowlais par M. Guest, dans des 
essais d'afGnage de la fonte par la vapeur, et plus tard par 
M. Nasmyth dans des tentatives de puddlage à la vapeur (1). 

Procédé Micolon. — M. Coûtant frères, des forges d'Ivry- 
sur-Seine, exposaient en 1867, parmi les produits de leur 



(1) Voir Bulletin d$ la Société dês ingénieurs civils^ 1870. Note sur la 
foMcali^m de Vaekr fendu^ etc., par M. S. Jordaa. 



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INDUSTRIE DU FER EN 1B67. iOl 

usine, un certain nombre de pièces d'acier fabriquées par 
le procédé Micoion. Nous avons eu, il y a quelques années, 
l'occasion de voir travailler M. Micoion dans sa petite usine 
de Saint-Ouen. Il fabriquait deux espèces d'acier, des aciers 
au cubilot et des aciers au creuset ; mais sa matière pre- 
mière principale était toujours la même : le riblon de Paris, 
c'est-à-dire les morceaux et débris de fer de toute nature qui 
proviennent de la grande ville et qui s'obtiennent à des prix 
généralement peu élevés. 

L'acier au cubilot se faisait en fondant au coke dans un 
cubilot ordinaire, des riblons de fer assez peu triés, aux- 
quels on ajoutait seulement un peu de riblon d'acier et une 
faible proportion de spiegeleisen. On obtenait ainsi un acier 
notablement carburé qui ne soudait pas, mais qui se mou- 
lait aisément sans soufQures, et avec lequel on fabriquait des 
cloches et des sonnettes qui eurent beaucoup de succès ; 
en le recuisant convenablement, on arrivait à le forger et à 
l'étirer, et nous avons vu des haches et des pics fabriqués de 
cette façon. On a fait aussi des hélices pour canots à vapeur, 
des engrenages qui étaient remarquables par leur ténacité. 
Cette fabrication d'acier au cubilot, qui est interrompue main- 
tenant, n'a peut-être pas dit son dernier mot. 

Pour l'acier au creuset, le procédé Micoion ne présente 
rien de particulier, et n'est autre que le procédé par réac- 
tion indiqué déjà par Réaumur. On fond dans des creusets 
des riblons de fer, mélangés de riblons d'acier, de spiege- 
leisen, en proportions variables, et on obtient des aciers plus 
ou moins durs, plus ou moins doux, suivant le dosage des 
charges. Ces aciers peuvent être de qualité supérieure, 
comme ils peuvent être tout à fait inférieurs, suivant la na- 
ture des matières qui ont servi à leur fabrication. On peut 
du reste influer plus ou moins sur cette qualité par l'addition 
de matières fondantes ou épurantes diverses. Mais la diffi- 
culté avec ce procédé sera toujours d'obtenir avec des ri- 
blons, où les provenances sont essentiellement mélangées et 
qui se trouvent à des degrés d'oxydation différents et va- 
riables, des produits ayant de la constance et do la régula- 



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hOi mDirSTRIB D0 FBA BN 1867. 

rite dans leur qualité. Le prix de revient mérilerait auMÎ 
i)ne étude à laquelle nous ne pouvons nous livrer ioi. 

Une aciérie eat en train, si noua sommes bien infdrmés, 
d'être inat^Uée à Maisons-Alfort, par MM. Mazeline fils et Mi- 
coloUj pour Texploitation des procédés de ee dernier. 

DEUXIÈME SECTION 
Procédé Hartln. 

GmifLAUTis HISTORIQUES. — Le procédé Martin consiste, 
comme le dit rinventeur lui-même, dans remploi au four à 
réverbère de la méthode d*âffinage de la fonte par réaction 
du fer, des oxydes de fer, etc., méthode indiquée il y a en- 
viron cent cinquante ans par Réaumur. 

Ce &y0tème de fabrication de Taoler fondu sur la sole 
^'un four à réverbère chauffé à une haute température, au 
moyen de gaz, avait été indiqué dès 16&5 par le métallur- 
giste anglais Heatb, mais sans que cette indication contenue 
dans une patente ait donné lieu à des appUoations. Depuis 
cette époque, plusieurs tentatives ont été faites pour 
la fusion de Tacier au four k réverbère, mais sans obtenir 
de résultats utiles* En 186S, M. ^ingénieur en chef des mines 
L^chatelier, pénétré de l-importance du nouveau système 
de chaul&ge imaginé par M. Biemens, présida k quelques 
essais qui furent faits chea MM. Boigues, Hambourg et C\ et 
cesi derniers prirent un brevet, dont la spécification est un 
véritable traité de métallurgie nouvelle fondée sur l'emploi 
des fours k réverbère k haute température. On trouve dans 
Qe brevet la desoription suivante : 

K Ëtant donné un four contenant de la fonte apportée li- 
quide du haut fourneau ou liquéfiée sur la sole même, mais 
n'oofiupppt qu'une partie de sa capacité, ou du fine métal li- 
quéfié, on incorporera successivement dans ce bain, soit des 
loupes encore suantes, extraites d^une série de fours k pud- 
dler voisins, soit des blooms, soit des barres de fer brut ou 
même corroyé, soit des riblons, de la ferraille, etc.; la temr 
pérature du four étant toujours poussée de manière k main- 



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INDUSTEIE DO FER EBf 1867. &0S 

tenir la masse constamment liquide. Soit par la conduite du 
chauffage^ soit par le contact de Toxyde de fer apporté par 
les matières incorporées, soit par des additions de matières 
oxydées, on réglera le travail de manière à obtenir finale- 
ment le produit voulu. » 

C'est la description théorique à peu près complètement 
exacte du procédé Martin ; mais quelques difiScifltés prar 
tiques, rencontrées dès Tabord, firent renoncer MM. Botgues, 
Hambourg et C* aux essais commencés. MM* Emile et l^ierro 
Martin entreprirent à leur tour la fabrication de Pacier fondu 
au four à réverbère chau£Fé au gax, et après un grand nom^ 
bre d'essais coùtei^x, ils arrivèrent vers le milieu de lB6/i à 
la solution du problème. 

Dbscrirtion dis iPPiiuoLs BT DU PBocÂDÉ. *-; Nqus décrirons 
le procédé Martin, tel que nous Tavons vu pratiquer cour 
ranimant en 1867 dans les usines de MM. Vardié et Cl(, 
à Firminy, en 1869 dans celles de M. Pierre Martin» à Sir 
reail^ et tel qu'il est employé aussi au Creuset et h Terre>f 
noirs. 

Les appareils employés sont les mêmes dans ces diverses 
usines, et ils comprennent pour chaque four à acier du sys^ 
tème Martin : 

1* Un ou deux générateurs ou gazogènes à tirage naturel 
du système bien connu inventé par MM. Siemens frères. 

2« Un four à réverbère ordinaire, chauffé à 1^ houille et 
destiné au réchauffage préalable des morceaux de fonte et 
de fer qui doivent être fondus dans le four à acier. 

3-* Le four pour fusion d'acier, système Martin, qui n'est 
aatre qu'un four à réverbère h sole creuse, chauffé par le 
gaz provenant des gazogènes ci-dessus, suivant le système 
bien connu que MM. Siemens appliquent aux fours à réver- 
bère destinés au puddlage ou au réchauffage, et muni comme 
ceux-ci de quatre chambres à briques ou régénérateurs de 
chaleur qui servent tantôt à refroidir les flammes qui sortent 
du four, tantôt à chauffer le gaz et l'air préalablement à leur 
entrée dans le four et à leur combustion. La flamme dans le 
four[>eut être rendue k volonté oxydante, réductrice ou 



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&0& INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

neutre par la manœuvre des clapets placés par MM. Siemens 
sur les conduites d'arrivée de Pair et du gaz. 

Les seules particularités que présente ce four sont qu'il 
est muni de sa cheminée spéciale, et que la sole présente un 
orifice de coulée auquel on peut adapter un long bec à l'aide 
duquel on remplit les lingotières d'acier sans que les scories 
qui surnagent puissent y arriver. 

Nous donnons pi. XXIX, fig. 3, &, 5, le dessin d'un four 
Martin ; on remarquera que ce four est muni de deux cassins 
ou compartiments situés aux deux extrémités du four et des- 
tinés au chauffage préalable des morceaux de fer ; mais dans 
la pratique on a trouvé préférable de supprimer ces com- 
partiments qui nuisaient au bon chauffage du four. Pour 
fabriquer l'acier, on introduit d'abord dans le four de fusion, 
qui est à une haute température par suite des opérations 
précédentes, une quantité de 900 à 1000 kilogrammes de 
fonte en morceaux portés préalablement au rouge et en deux 
ou trois fois. Cette fonte entre en fusion, et quand le bain 
est parfaitement liquide et qu'on n'y voit plus aucun mor- 
ceau solide, on fait une première addition de 100 kilo- 
grammes de fer porté au rouge-blanc. Celui-ci est soit du 
vieux fer, soit du fer fabriqué spécialement au four à puddler. 
n se dissout dans le bain de fonte assez rapidement si la 
température est assez élevée et sans qu'on effectue aucun 
brassage. Quand il est parfaitement fondu, on fait une se- 
conde addition de 100 kilogrammes et on continue de la 
sorte jusqu'à ce qu'on ait ajouté 1 600 à 1 700 kilogrammes 
de fer. Pendant tout ce temps on gradue les quantités rela- 
tives d'air et de gaz> de façon à ce que l'atmosphère dans le 
four soit aussi neutre que possible. 

La quantité de carbone qui se trouvait dans les 1 000 kilo- 
grammes de fonte primitivement fondue, se trouve alors ré- 
partie dans les 2 600 kilogrammes de métal, et celui-ci est 
devenu de l'acier. Une partie du carbone a disparu pendant 
la durée de l'opération qui est assez longue (six à dix heures 
suivant la température que Ton peut maintenir) sous l'in- 
fluence de la faible quantité d'air libre qui pénètre dans le 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. &05 

four, et aussi des particules d'oxyde de fer qui accompagnent 
toujours les morceaux de fonte ou de fer qu'on introduit 
dans le four ; la faible quantité de silicium que renferme la 
fonte employée se transforme en scorie sous les mêmes in- 
fluences longtemps prolongées. On prend au moment de 
chaque addition un échantillon de métal a l'aide d'une cuiller, 
et on essaye sa dureté et sa malléabihté. D'après ces essais, 
on ajoute à la fin de l'opération une petite quantité de fonte 
miroitante très-carburée, à Taide de laquelle on arrive à la 
teneur en carbone et par suite à la dureté désirée pour l'acier. 
On fabrique par ce procédé des produits de quatre espèces 
dîfiérentes : 1*^ des aciers fonteux que M. Martin appelle 
métal mixte ; 2* des aciert dur$ pour la fabrication des rails 
et des outils ; 3* des aciers doux que MM. Martin appellent 
métal homogène^ pour la fabrication des canons de fusil, des 
pièces détachées pour chassepot, des bandages ; enfin, /i<»un 
métal presque complètement décarburé que MM. Martin ap- 
pellent fer fondu^ dont l'obtention est difficile, et auquel on 
n'a pas encore trouvé d'application. 

L'épuration d'une fonte de qualité inférieure est très-dif- 
ficile, sinon impossible, dans ce procédé, de sorte qu'il n'a 
été employé jusqu'à présent qu'avec les fontes de bonne 
qualité. MM. Martin ont essayé et fait breveter l'emploi dans 
leur four de fusion de mélanges de minerais de fer et de fer, 
au lieu de fer seul, pour produire l'affinage par réaction, 
puis l'emploi de certains réactifs destinés à épurer la fonte, 
comme l'oxyde de manganèse et le sel marin ; mais ces modi- 
fications ne sont pas entrées dans la pratique ordinaire du 
procédé. 

AcrnuBs STSTÈifE Martin. — Voici quelles étaient, à la fin 
de 1869, les usines où le procédé Martin était employé pour 
la fabrication de l'acier. 

Pats. Rohs dm uiniBf . Rohbui db voubs. 

Fnnee. Sfreoil, près Aogoalèaie 3 

— Pirmloy, prêt 8aiDi-BU«nn« • 

^ Terrenoire, id. 8 

— Saiot-Blienoe (MM. ReTollier. B*éuix ei C«) u 

— Creutoi (MH. Schneider «t C<) 2 



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406 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

FAT«, KPMB D«« UilMU. IIO«|E« p» FOfmi. 

France. Mlpvard (Vit. Cbarrière et C*).., 

— Saut du Taro (M. P. Talabot) 

— If ontiuçoo (forgea de ChatUlon «l Qommftntry ) 

Pruise. Mo«bit, près Biplip (X. Aoriiy) , , . 

— Haspe en Weslphalie (MM. Falkenrcth, Kocher et G«]. 
~ Dusseldorr id. (MIH. Pœnstgen, Giesberâ et C«). 
~ Hamm Id. (Mil. KODig ei Reioart) 

— Bochum «p Siléafe (contP KuqqwnKi), » 

Aulricbe. Leoben (M. Rudoir Mayr) 

— FlorlizJorf, près Vienne CIIM. Barber elKiasemano).. 

-*- JohanD Adoifihuetlo 

Angleterre. ^'eTporKM• 6aipq«l«oq) , .»..., t., 

Rtala-Unis. Plusieurs usines 

Vusine de Sirml ^ fa]i)riqué, dès 136/t, da Tapiar fondu 
par le procédé Martin, pt noua iivona vu so^ Uvrea de febri- 
cation réguli^remeat tenM& 4^3 l^^S* Ses trois fqurs mar- 
chent k tour de rôle ; ils sont C(^nfttruits partie en briques 
réfractaires du p^ys, partie an i)riques anglaises 4e I)inas 
(pays de galles); 1^ sole se- fait en sable fougeàtre des envi- 
rons d-Angoulème mélangé de cailloux piles et broyés, U& 
charges se composent de ^ 000 à 3Q00 kilogrammes fonts 
et fer. Qn g fait jusqu'à 8Q fusions sans refaire complètement 
la sole, qu'on répare un peu ^ Q^^que fusion. Les fontes ew- 
ployéas sont SHftPUt (]es fpn^^^ rub^nées et spéculaires de 
Saint-Louis, près Marseille, et 4ns&i des fontes grises et mi- 
roitantes des Pyrénées, et de^ spiegeleisen de Prusse. 

En 18(>7, MM. iAmin expos^tiept : 

r Le mét^l mi^te dnnt les lingots cassent avec un grain 
assez gr^nd et qui se moule aisément pour croisements de 
voie par exemple ; 

2** Des aciers fondus pour outils, en barres ; 

3*» Du métal homogène ou acier 4 Panons, sqws (orme de 
barras, de canpns de fusil ob^asepot ^ tous \^ degrés de 
fabrication, des bandages de roues de wagons, 

4* Du fer fondu cassant avec un grain tout à fait semblable 
à celui des bons fers au bois de QQVf^ié \ on eq ^vait fabriqué 
par moulage une flasque d'affût de oanon qui avait été ensuite 
pliée à froid d'un coup de pilon. 

Ils exposaient aussi des spécirneps de la scprie blanc-ver- 



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INOUSTRie DU FEB EN 1867. &07 

dàire compacte, qui coule à la fin de Topération pour aoier 
dur. 
Voici quelle en était la co|npoution : 

Silice, .,,.,..,,, 40,00 Off^ènâ S4,I4 
Alumine ..,....,. 9,9^^ 

Cbatix 1,85 

Magnésie traces. 

Oxyde de fer 83,90 

Oiyiie de inangunèse , . . ttt.TO id. ll,oo 

Cette scorie est donc à peu près un bisilicate 6*B. 

L*U3ine de Sireuil travaille surtout .pour Vartillerie et pour 
la marine impériale, en fabrioant dea canons de fusil, des 
aciers d'armes et dea aciers h outils. 

M. Verdie, des usines de Ftrminy, a été le premier métalr 
lurgiste qui ait entrepris la fabrication de Tacief Martin, et 
le succès qu'il y a obtenu n'a pa^ été de peu dUpip9rtance 
dans l'e^tensioi) que le procédé, très-rem^rqué à rSitpo- 
sition de 1867, a pris aussitôt après. Il traite, dans des fours 
de grande dimension (charges de 3 à4 tonnes fonte et fer), 
des fontes grises et truitées, fabriquées à Givors avec des 
minerais de Mokta el Hadid presque purs, et il en fabrique 
des aciers pour rails, bandages, outils, etc. 

L' u$ine de Terrenoire utilise, m W^oyen du procédé Martin, 
les nombreux riblons et rebuts que lui laisse son importante 
fabrication d'acier Besseraer, et fabrique des rails et des 
bandages. 

Nous savons qu'au Creusât^ où les fours Martin fonction- 
nent depuis 1B68, on est satisfait des produits que fournit 
le nouveau procédé. 

Il en est de même en Prusse, où les fours Martin se sont 
répandu? rapidement; on nous a indiqué dJ>; aciéries qui 
ont essayé ou emploient maintenant ce système, et parmi 
eUes celle de Bochum. 

En Autriche^ M. Mayr a été le premier ^ faire des esaais ; 
mais, H nous ne noiw^ troippona, r^oiérie qui applique le pro- 
cédé sur la plus grande échelle est Vume (h Fhriêuhrfy 



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/l08 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

qui ne compte pas moins de 32 gazogènes, 5 fours à fondre, 
avec 3 fours réchauffeurs de service et 8 fours à réchauffer 
divers. Floritzdorf, comme les autres aciéries autrichiennes, 
emploie des fontes de Styrie et de Carinthie. 

En Angleterre^ M. Samuelson a obtenu des résultats assez 
médiocres dans son usine de Newport^ à cause de la mau- 
vaise qualité, pour acier, des fontes du Cleveland. 

Aux États-Unis, au contraire, MM. Cooper et Hewitt et 
d'autres encore, emploient avec avantage le procédé Martin. 

Données ÉCONOMIQUES. — Sans vouloir traiter ici complète- 
ment la question du coût de Tacier Martin, nous donnerons 
seulement un spécimen de prix de revient en supposant 
qu'il s'agit d'acier doux fin fabriqué avec du fer fin spéciale- 
ment puddlé, d'après les résultats que nous avons constatés 
nous-mêmes : 

Prix de revimt de 1,000 kU, UngoUyOcUrdoux, 
355 kil. de fonte qualité &u|). à 1S5 francs les 1000 kil. Ufr.SS 
S30 kti. de fer puddlé fin à 190 francs les 1000 kil. . 157 70 

1333 kil. de bouille à 11 francs les 1000 kil 10 M 

Maiii-d*œuvre totale SO 00 

Entretien du matériel spécial 5 €0 

SiSfr.Oe 
A déduire : 50 kil. de riblons d'acier à 1S5 francs . . 6 SS 

Coût des 1000 kil. de II ngou bruts S36fr.83 

Les lingots d'acier Martin se travaillent comme ceux d'ader 
fondu fabriqué par tout autre système. On lesressue en les 
réchauffant au rouge clair et en les martelant. 

Prix de revient de 1,000 ML de Ungùti reisués. 

1,040 kil. de lingots bruts à S36fr. 83 946fr.30 

800 kil. de houille it 19 francs 9 00 

Main-d'œuvre 13 50 

Entretien du nriatériel spécial • 60 

Coût de 1,000 kil. de Hngotsressués tTOfr.OO 

Âpres le ressuage vient l'étirage qui se fait partie au mar- 
teau et partie au laminoir, lorsqu'il s'agit d'acier doux pour 
canons de fusil par exemple. 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. A 09 

l'rix de revient de 1 .000 kil, aciei' doux marMë et lamné. 

lOiokil. (le lîDgoisressiiés ft 170 fraïu'S 380fr.80 

700 kil. (le bouille à 12 frams 8 40 

Main-d'œuvre 18 00 

Botrelfen du malériel spécial 80 

Coût de 1,000 kil. d'acier doux en barres 308fr.0O 

Les aciers durs, qui consomment moins de fer et moins 
de charbon que les aciers doux, coûtent moins cher. 

11 va sans dire que les prix de revient ci-dessus ne corn* 
prennent ni Tentretien de l'usine, ni les frais généraux, ni 
les intérêts du fonds de roulement. 

Nous sommes obligés d'arrêter ici ce que nous pouvons 
dire du procédé Martin, l'espace nous faisant défaut. Il est 
cependant nécessaire d'ajouter que nous croyons à ce pro- 
cédé un avenir très-considérable, et qu'il n'est selon nous 
qu'un pas de plus, et non le dernier, dans la sidérurgie au 
four à réverbère, qui maintient sa place à côté de la sidé- 
rurgie au four à cuve, dont le dernier succès, le procédé 
Ressemer, avait laissé sa rivale en arrière. Les deux procédés 
du reste se prêtent mutuellement assistance : les fontes 
qui sont trop froides pour le bessemer servent avantageuse- 
ment pour le martin ; ce dernier utilise facilement les bo- 
cages Bessemer; mais tous deux exigent des fontes pures 
pour fournir des qualités d'acier supérieures. 

TROISIÈME SECTION 
Proeédé A. Bérard. 

GÉNÉRAUTBs. — Daus unc note présentée à l'Académie des 
sciences, le 26 juin 1865, M. Tingénieur Bérard, bien connu 
par l'invention de lavoirs à houille perfectionnés, expliquait 
son procédé ainsi qu'il suit : 

a J'opère sur la fonte liquide alternativement par voie 
d*oxydation et de réduction. Les agents employés, tant pour 
développer la chaleur nécessaire à Topération, que comme 
réactifs, senties gaz. Le fourneau est un four à réverbère, 
à deux soles mobiles, d'un système particulier qui rend l'en* 



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410 INDUSTIUB DU FKH KN 1807. 

tretien et les réparations faciles. Un autel sépare ces soles : 
sur lui repose une couche de coke que les gaz auront à tra- 
verser, en sorte que l'oxygène libre sera absorbé au passage; 
des clapets ou valves sont disposés de telle sorte que le 
courant des gaz peut passer à volonté de la sole droite vers 
la sole gauche, et réciproquement. Lorsqu'on agit sur la 
sole droite par voie d'oxydation au moyen de tuyères à air, 
on agit en même temps sur la sole gauche par voie de ré- 
duction à Taide de tuyères à hydrogène mêlé d*oxyde de 
carbone préalablement épuré de soufre. Après douze ou 
quinze minutes de cette double réaction, les courants sont 
renversés, en sorte que l'action réductive se substitue à 
l'action oxydante^ et vice versa. On fait ainsi se succéder ce 
travail à double effet pendant un temps dont la durée dépend 
du degré de pureté de la fonte soumise à TopératioD. La der- 
nière période du travail est consacrée à la décarburation, el 
lorsque, par des prises d'essai que l'on renouvelle aussi fré'^ 
quemment que Ton veut» on voit que la matière en traite'' 
ment est arrivée à l'état convenable^ on suspend le travail 
et on procède à la coulée comme pour une simple coulée de 
fonte de moulage à réverbère. On est complètement maître . 
de l'opération que Von amène comme on veut au degré 
convenable, suivant la nature du produit que l'on désire 
obtenir. » 

On trouve le procédé et les appareils décrits dans deux 
brevets pris par M. A. Bérard en 1862 et 1866. Nous ne nous 
occuperons point de ces descriptions qui indiquent des ap- 
pareils dont l'essai a été fait à Decazeville en 1863-1864, à 
Montataireen 1866-1W7, et qui différent notablement de 
ceux que nous avons vu fonctionner en 1869 à l'usine de 
Marquise. 

Appareos et procédé. — Les appareils employés à Mar- 
quise comprennent : 

!• Trois générateurs dans lesquels on fabrique les gaz 
nécessaires, soit pour le chauffage du bain ftiétalHque, soft 
pour l'injection dans ce bain. Les deux générateurs pour 
gas de chauffage sont alimentés avec de la houille; fis mit 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. ilW 

la forme connue des générateurs ou gazogènes soufflés, et 
le vent, lancé par une puissante machine soufflante^ arrive 
dans chacun par cinq tuyères. Le générateur pour gaz d'in- 
jection a une forme analogue et est également soufflé par 
cinq tuyères. Le générateur pour gaz d'injection a une forme 
analogue et est également soufflé par cinq tuyères ; mais il 
est alimenté au coke (afin de donner un gaz plus pur)« et on 
y injecte au-dessus de chaque tuyère un petit jet de vapeur 
surchaufTée, qui se décompose au contact du coke incandes- 
cent en formant deToxyde de carbone et de Thydrogène qui 
\ient hydrogéner les gaz. Ceux-*ci, destinés à Tirgection^ 
passent dans une série d'appareils épUrateurs plus ou moins 
semMâbles à ceux d'une usine à gaz et destinés à enlever 
tonte trace de soufre ou d'acide sulfureux, puis ils sont as- 
pirés par une seconde puissante machine soufflante qui les 
refoule aux tuyères d'injection avec une pression de kO cen- 
timètres de mercure environ. 

l"" Deux fours à réverbère ordinaires, pour la fusion de la 
fonte en gueusets ou en lingots destinés aux opérations. Ils 
fournissent leur coulée dans une poche qu'on vient vider sur 
la sole du four à acier. 

3*" Un four à acier, système Bérard. Ce four est un four à 
réverbère^ présentant une seule grande sole creuse en téie 
de laquelle se trouve la chauffe formée par cinq tuyaux paral- 
lèles fournissant chacun un jet combiné d'air chaud et de 
gaz chauds. L'air provient de la grande soufflerie; le gaz 
provient des deux gazogènes réservés pour le chauffage; et 
tous deux se chauffent à liOQ degrés environ dans un calori- 
fère double formé de tuyaux en fonte placés dans les con- 
duits de dégagement des flammes du four à acier. 

Au delà de la grande sole creuse où on fabrique l'acier» se 
trouve» dans le conduit d'échappement qui remonte un peu, 
un petit bassin pour la fusion de la fonte miroitante manga- 
nésifère* Le conduit d'échappement continue au delà : on y 
a ménagé des ouvertures latérales par.lesquelles on introduit 
les riblons d'acier, les tuyères, etc*, que l'on veut ré- 
chauffer. 



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li\2 INDUSTIUB DU FER EN 1867. 

Plus loin se trouve le calorifère double dont nous venons 
de parler, et enfin la cheminée. 

La grande sole creuse du four est construite d'une façon 
fort ingénieuse sur une plate-forme roulante que Ton peut 
abaisser ou élever en la pressant contre le four au moyen 
d'une presse hydraulique. Elle présente deux trous de cou- 
lée sur ses deux faces latérales. Elle reçoit la charge de 
fonte liquide par une ouverture spéciale. Cette fonte forme 
un bain métallique dont la haute température est mainte- 
nue ou élevée encore par l'action des cinq tuyères à com- 
bustion d'air et de gaz chauds dont nous avons parié. 

Sur chacune des faces latérales du four se trouve une 
tuyère d'injection, long tuyau incliné à /i5 degrés , alimenté 
par des tubes articulés et qu'on peut, au moyen d'un petit 
treuil, faire pénétrer plus ou moins avant dans le bain mé- 
tallique. Chacune de ces tuyères peut injecter dans le bain, 
soit de l'air pur, soit du gaz pur (mélange de CO, Het Az) 
soit un mélange en proportions variant à volonté de l'un 
et de l'autre. 

Pour fabriquer l'acier, M. Bérard verse dans la sole creuse 
2 500 kilogrammes de fonte en fusion, puis il laisse sa tem- 
pérature s'élever pendant quelque temps. Au bout de quinze 
ou vingt minutes, il commence à injecter de l'air pur par 
les deux tuyères pour effectuer l'affinage de la fonte, c'est- 
à-dire l'oxydation et la séparation du silicium, du manga- 
nèse, du carbone. 

Quelque temps après, il mélange environ un tiers de gaz à 
l'air d'injection, afin que d'une part j'oxyde de carbone de ce 
gaz produise une récarburation du métal permettant de pro- 
longer l'affinage, et que, d'antre part, l'hydrogène épure ce 
métal en entraînant du soufre et du phosphore , et diminue 
le déchet en réduisant l'oxyde de fer formé. Puis il continue 
pendant une heure environ en injectant tantôt de l'air pur, 
tantôt de l'air mélangé d'un tiers de gaz. La longueur de 
cette période de soufflage, le nombre des alternances oxy- 
dantes d'affinage, ou réductives de récarburation et d'épu- 
ration, et les proportions relatives d'air et de gaz varient 



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INDUSTKIE DU FEK KN 1867. 413 

naturellement avec la nature de la fonte employée, de même 
qu'elles font varier la qualité de Tacier obtenue. M. Bérard 
juge de celle-ci par des échantillons que l'on prend de quart 
d'heure en quart d'heure dans le four, et il s'arrête, lorsqu'il 
trouve que l'échantillon est suffisamment doux, pour y ajouter 
une certaine dose de spiegeleisen. Lorsque l'acier est ob- 
tenu, M. Bérard le fait couler dans des lingotières au moyen 
de dispositions qui n'ont rien de particulier. 

Le four à acier employé à Montataire en 1867, et qui a 
servi à fabriquer les spécimens exposés au champ de Mars 
était , d'après les renseignements que ;nous a fournis cet 
inventeur, disposé d'une façon notablement différente. Il 
présentait deux soles dans lesquelles se trouvaient deux 
bains dont l'un était soumis aux influences oxydantes tan- 
dis que l'autre était soumis aux influences réductives. 
M. Bérard paraissait attacher alors une importance beau- 
coup plus considérable à la nature oxydante ou réductive 
de la flamme elle-même. 

Le four de Marquise, beaucoup plus grand, est aussi beau- 
coup plus simple de construction. On trouve dans sa con- 
struction une série de détails qui témoignent de l'habileté 
et de l'ingéniosité de son inventeur. Le procédé lui-même, 
avec ses décarburations et récarburations alternatives, pré- 
sente un caractère éminemment rationnel au point de vue 
théorique, et il se distingue assez notablement de tous les 
autres procédés employés pour la fabrication de l'acier 
fondu, puisque M. Bérard entend employer des fontes de 
qualité même inférieure, grâce aux moyens d'épuration qu'il 



Nous n'avons pas vu fonctionner les appareils assez long- 
temps, ni pu opérer les essais nécessaires, pour apprécier les 
résultats réels et juger le procédé au point de vue pratique. 

Nous ignorons si l'aciérie de Marquise fonctionne encore 
à cette date (1870). 



T. !?• 27 



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414 WiDUSTUIE DU FKH EN 18C7. 

QUATRIÈMES 8BQTI0N 



San» vouloir entrer dans Ténumératioa de tou^ le« procé- 
dés iiQdgipéft pour doiéliorçr la qualité das fontes deaiinéeg k 
raffinage ou das aoîera qui en pFovieaaeQt, prooédiis aussi 
nombreux que ceux de fabrication eux-mêmes» nous m ci- 
terons seulement trois» l'un par^e qu'il Qgurait à l'Exposition 
de 1867, les deux autres parce qu'ils ont fait passablement 
de bruit pendant le^ deux années qui ont suivi* 

PaocÉns U Gij£:n. «^ Il y a longtemps qu'en Allemagne on 
a remarqué les propriétés particulières de ténacité et de 
dureté que possèdent les aciers au tungstène ou au wol** 
fram et qu'on en a fabriqué dans des creusets de fonderie, 
M. Le Guen» ofQcier d'artillerie de marinei a imagioé de 
fabriquer des fontes wolframisées ou tun^sténees qui ctxv- 
tiennent jusqu'à 10 pour 100 de ce métal. U se sert ée woI<- 
fram pulvérisé auquel il ajoute 10 pour 100 de chaux ot qu'il 
agglomère au moyen de brai sec sous forcne de briquettes. 
U eliar^e ces briquettes au cubilot avec la fonte et 1^ coke, 
en diminuait seulement la proportion de castin^ et il ob^ 
tient des fontes à 10 paur 100 de tungstène* U fabriquo Ta» 
cier par le procédé 3essemer en substituaut sa iooXê tuog* 
sténée au spiegel^en employé à la fin de l'cq^éraMM* 
fia 1^7, M, Le Guen exposait des aciers doux fabriqués ^ 
Impby par le procédé Bessemer» au moyen d« S 900 lùta** 
grammes de foute grise à laquelle on ajoute 7,80 pour 160 4e 
fonte k 6,42 pour 100 de tungstène. Il exposait aussi des 
aciers durs fabriques au creuset avec des fers d^ Midi, et 
13 pour 100 de fonte à 10^3.7 pour 100 de tungstène. Avec 
ces aciers il avait fait faire des UJlesi des ressorts, ua îmit 
de raiU une pelle fabriquée au pilon. 

Nous ne pouvons rien dire de bien posjiif «ur laa qualités 
spéciales de l'acier tungstène ; il nous paraît du reste pro- 
bable que la majeure partie du tungstène reste dans la sco- 
rie, et que l'acier n'en renferme plus que des quantités infi- 
niment petites. 



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LNDUSTillE DU FEU EN 1HG7. 415 

Procédé Parry. — M. G. Parry, l'habile ingénieur clûraiste 
des usines d'Ebbw-Vale, a imaginé en 1861 un procédé qui a 
pour but surtout d'éliminer le phosphore que renferiajeul 
beaucoup de fontes et qui les rend inspropres à la fabrication 
de l*acier. S'appuyant sur ce fait bien connu des métallur- 
gistes que dans le puddlage d'une fonte phosphoreuse une 
grande partie du phosphore passe dans U scorie, M. Parry 
prend le fer puddlé qui se trouve ainsi plu§ pauvre çu pUos- 
phore que la fonte primitive, et il le récairbure de nouveau 
pour en faire une sorte de fonte en le fondant daos un cu- 
bilot étroit et élevé avec une forte dose de castîne et di» 
coke peu chargé de cendres. La fonte qu'il obtient ainsi est 
plus pure que la première , et il l'affine de nouveau, soit 
au four ^ puddîer , si elle est encore phosphoreuse^ soit au 
convertisseur Besçemer, en y ajoutant un p^ju- de foBte 
chaude. Au Mcu de chercher à obtenir de suite un produit^ on 
peut procéder à une seconde récarburation au cubilot q|ii 
permet d'enlever encore une partie du phosphore qui reste. 
Ce procédé n'est point nouveau : on le trouve décrit dans 
le lyaiié de métallurgie de M. le docteur Percy ; cependant 
ce n'est qu'à une époque relativement récente (xu'il païaît 
avoir attiré l'attention des métallurgistes français. 

Pï(OC£DÉ HiiATON. — On a fait grand bçuit en Aiigl^teci^e 
pendant quelques semaines d'un procédé iniagiaé par 
M. Heaton, et h l'aide duquel on pouvait débaj:ra^er les* 
fontes phosphoreuses de ce métalloïde iwisible et les* «m- 
ployer à la fabrication de l'acier. Une usine d'essai^ celte àa 
Langley MîH. a fonctionne pendant plusieurs mois ; mais. d\v. 
près ce que nous en avons entendu dire» elle u'a. j^aïuai» 
fourni de résultats réellement commerciaux. En, FFono*,^ la 
procédé a reçu assez de publicité pour exciter uwi vii insé- 
ré» chez l6s maîtres de forges de la Moselle dont Le^ forOea, 
sont impropres à la fabrication de l'acier à cause du, glu)»^ 
phore qu'elles renferment. M. l'inspecteur général des mines 
Gruner, professeur de métattwgie- à l'Ecole des mines , a 
étudié complètement le procédé Healon dans un savant mé- 
moire inséré aux Annales des mines, 6* série, t. XVI, auquel 



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il6 INUUSTKIH DU FCK KN 180*7. 

nous renverrons le lecteur qui voudrait se renseigner com* 
plétement. 

Dans le procédé Heaton, on place dans le fond d'un con« 
verlisseur, qui n'est autre qu'un cubilot à creuset amovible, 
une certaine quantité d'azotate de soude, que l'on recouvre 
avec une plaque de fonte percée de trous et destinée à Tem- 
pêcher de monter à la surface du bain, lorsqu'on vient ver- 
ser dans l'appareil une charge de fonte incandescente. Il se 
produit une réaction tumultueuse, et, lorsque le calme est 
rétabli, on extrait du cubilot un métal tantôt pâteux» tantôt 
liquide, qui n'est autre qu'une sorte Aefine métal ou d'acier. 
La chaleur décompose, comme on sait, l'acide azotique en 
oxygène et en gaz nitreux ; l'oxygène produit la combustion 
du silicium et du carbone, et son énergique action oxydante» 
jointe à la présence d'un alcali, fait passer le phosphore au 
moins partiellement dans les scories à l'état de phosphate de 
soude. M. Heaton reprend le métal obtenu ; il le puddle sec 
s'il veut en faire du fer, ou il le refond dans des creusets en 
mélange avec des fers doux s'il veut obtenir de l'acier. 

L'élimination du phosphore par l'azotate de soude n'est 
pas complète, même avec une forte proportion de ce sel» 
surtout lorsque la fonte traitée est siliceuse, et elle est coû- 
teuse. Aussi M. Gruner conseille- t-il avec raison de n'ap- 
pliquer le procédé Heaton qu'à du fine métal déjà débarrassé 
par le mazéage d'une partie importante de son phosphore et 
de la majeure partie du silicium. 

Le haut prix de l'azotate de soude amené par les tremble- 
ments du Pérou a enlevé pour le moment tout intérêt jn^a- 
tique au procédé Heaton. L'usine de Langley Mill est éteinte, 
et les essais commencés en France dans les forges de la 
Moselle n'ont pas été continués. 

Le problème de la déphosphoration des fontes d'affinage 
ne parait pas encore être résolu, et il est un des plus intéres* 
sants que les métallurgistes puissent se proposer. 



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FABRICATION DES MOULAGES 



Introduction. — La fonte et Tacier liquides se coulent 
dans des moules pour obtenir ainsi un grand nombre de 
pièces qui servent soit à la construction des machines, soit 
à celle des édifices, soit aux arts économiques, soit aux arts 
d'ornement. Les aciers moulés ont des emplois assez res- 
treints ; mais les fontes moulées, au contraire, s'appliquent 
aux usages les plus divers et les plus nombreux. La majeure 
partie du métal qui entre dans la construction des ma- 
chines, les poutres, les arcs, les piles d*un grand nombre de 
ponts, les colonnes, les balcons, les portes de beaucoup de 
maisons et d'édifices publics, les fourneaux, les ustensiles 
culinaires de nos cuisines, les conduites d'eau et de gaz de 
nos cités, les grilles, les bancs, les fontaines^ les statues de 
nos jardins, de nos promenades appartiennent à cette na- 
ture de métal. On n'emploie pas toujours la fonte de fer telle 
que la produisent les hauts fourneaux ; on a appris à aug- 
menter sa ténacité pour les pièces qui exigent une grande 
ré^sidJïce{fnouiage8à grande résistance)^ à augmenter sa du- 
reté considérablement pour une autre catégorie de pièces 
{fontes trempées), à lui donner une certame ductilité et flexi- 
bilité, de façon à remplacer dans certains cas le fer et l'acier 
(fontes malléables), à la recouvrir d'enduits céramiques dans 
un but de propreté ou d'ornement {fontes émaillées), etc. 
Nous ne pouvons songer à donner ici un exposé complet de 
tous les procédés actuellement employés pour la fabrication 
des moulages; nous dépasserions les limites que nous im- 
pose cette Revue, et nous devrons nous borner à signaler 
rapidement les perfectionnements acquis plus ou moins 



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il8 IMJU5TIUK DU Vi:i\ KM 1867. 

récemment dans cette industrie, ainsi que les produits qui 
étaient dignes de remarque à l'Exposition de 1867. 

CHAPITRE PREMIER. 

FABRICATION DKS FONTES MOULÉES ORDINAIRES. 



PREMIÈRE SECTION 

Dh la deuxième fusion de la fonte. — On emploie toujours, 
pour la deuxième fusion de la fonte, des creusets, des fours 
h réverbère ou des cubilots. 

Les creusets sont chauffés de la même façon que ceux qui 
servent k la fusion de l'acier, et on profite encore ici des 
perfectionnements que nous avons indiqués à propos de ce 
dernier métal. Les fours h réverbère de fonderie n'ont pas 
subi de grands chnngemenls depuis bien des années : on a 
Cî<sayé d'y appliquer le chauffage au gaz par le système Sie- 
ïneiis, mais on a éprouvé des difficultés dues à une uiau- 
vaisn direction des gaz et à ce que ceux-ci s'éteignaient en 
arrivant au contact d'une masse de fonte froide ; il faudrait 
pouvoir porter le four et la charge de fonte préalablement au 
rouge, avant d'y introduire les gaz. Du reste, les fours à iv- 
verbère n'ont plus poUr les fonderies le même intérêt qu'ils 
avairnt autrefois ; oïl sait maintenant construire de grandes 
cubilots bien soufflés, oii Ton fond de grandes masses de 
fonte à la fols économiquement, et le réverbère ne sert plus 
que dans quelques cas particuliers où Ton a besoin de main- 
tenir 1g bain métallique quelque temps en fusion, au contact 
d'une flamme neutre ou peu oxydante (fabrication des bou- 
ches h feu, par exemple). Le cubilot, au contraire, a vusun 
emploi augmenter beaucoup d'importance, et on a cherclio 
de divers côtés et de diverses façons à perfectionner cet aj'- 
pareil primilivement bien imparfait. En effet, les ancienb cu- 
bilots consommaient, et beaucoup consomment encore peul- 



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INDUSTRIE DU FER BN 1867. &19 

être, 25 kilogrammes de coke pour fondre 100 kilogrammes 
de fonte. Or, 35 kllogfamméfl de cok* prodttkeM daa« une 
bonne combustion 25 x 7 500 =187 OOO daloHêè eu maint ; 
100 kilogrammes de fonte en fiielon ne contiennent que 
100 xr BOO ss SO 000 calorie» au plud en sue de celles cont»^ 
nues à la température ordinaire ; l'eRet utile du combustible 
n'est donc que d'un sixième à peine dans le cubilot. Il n'eel 
donc pas étonnant quêtes fondeurs aient oherché les moyeiM 
de dhnittuer cette perte énorme de combustiMe: On j eit 
arHiré dans une certaine mesure en augmemani U hatiieu» 
des cubilots, en rétrécissant la section dans la cône de aoul» 
flage, en chauffant l'air, en employant du vent plue cMw 
primé, des charges de Coke et de fonte plue conatdérâUe94 
On a pQ ainsi faire descendre la consommeikin de coke k Ift 
et même 10 kilogrammes par 100 kllograimmee de fonie. Ua 
fondeur anglais, M. Irehnd, a imaginé en iSfti an systàtae 
de cubilot qui augmente encore l'économie de oombuitftbie ; 
dans ce système, le veut, au lieu d'être lenoé par un eeul 
étage de tuyères, est lancé par deUM étages distante d'une 
hauteur de 50 à 55 centimètres, et se trouvant tous deuR sur 
les parois d'un ouvrage rétréd (au-dessous U eeeiion s'éier.^ 
gît pour former le creuset ou réservoir de fonte) « H AemMt 
résulter de ce soufflage k deux hauteurs que Toxydé de oafw 
bone produit devant les tuyères du bas se trouve brftlé ot 
tmnslbrmé en acide carbonique par le vent des luyiree du 
haut; et, en effet, le cubilot d*lreland donne peu de flaounes 
au gueulard. Il va sans dire que la position des tuyères et les 
quantités relatives d'air qui arrivent par en haut et par en 
bas ont une grande importance pMr le fonotionnement dt 
l'appareil. Dans les cubilots de dimensions naoyennes (1 maî- 
tre de diamètre à la cuve), M. Ireland procède par charges 
de fonte de 1 000 h 1 100 kilogrammes séparées par des 
charges de coke de 75 kilogrammes^ et il consomme ainsi 
de 70 k 75 de coke pour 100 de fonte. Avec des cubilots 
plus grands, il [est descendu k 60 de coke pour 1 000 de 
fonle. 
Ou Voit ici que TeiTet utile du combustible a bieneug*- 



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Il20 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

mente, il est de 66 pour 100 au lieu de 16 pour 100 comme 
dans les anciens cubilots. 

II existe toute une série de cubilots brevetés récemment, 
dont nous ne comprenons point les mérites, et que nous ne 
conseillerons pas d'essayer ; par exemple, les cubilots An- 
(oriy Heaton (à tirage naturel et à très-haute cheminée), Sum- 
mersan (à air chaud), Canham (à tirage naturel). Le cubilot 
Krigar et Bœtius^ inventé en Allemagne, qui a fait l'objet 
d'une communication de M. Eichhorn à l'Institution des in- 
génieurs mécaniciens en 1868, mérite une mention spéciale, 
bien que nous ne lui trouvions pas d'avantages supérieurs 
à ceux d'un cubilot Ireland bien construit ; le creuset a la 
forme d'un rectangle allongé présentant une section horizon- 
tale assez grande pour que le bain de fonte ne varie pas con- 
sidérablement en hauteur ; il reçoit le vent de haut en bas 
par deux fentes verticales ayant la même largeur que le rec- 
tangle, de façon que la combustion du coke se fait surtout à 
la surface du bain ; l'alimentation de combustible et de fonte 
a lieu par une cuve quadrangulaire placée verticalement au 
milieu de la longueur du creuset et ayant pour côté la lar- 
geur de ce creuset ; la flamme se relève dans cette cuve, la 
combustion s'y achève et les matières s'y chauffent ; l'air, 
avant d'être introduit se chauffe dans une chambre qui enve- 
loppe la partie inférieure de la cuve. D'après le témoignage 
de M. Siemens, on consomme dans cet appareil, 63 à 75 kilo- 
grammes de coke par 1 000 kilogrammes de fonte. Mais il 
est certain que la partie inférieure doit s'user plus rapide- 
ment que celle d'un cubilot ordinaire, à cause des deux 
ponts de tympe qui traversent le creuset et sur lesquels s'élève 
la cuve. 

On ne s'est pas préoccupé seulement de l'économie de 
combustible, on a voulu aussi rendre le travail du fondeur 
plus facile et moins pénible. En France, on a essayé des cu- 
bilots à creuset mobile porté sur des roues ; mais ils ne se 
sont pas répandus. Aux Etats-Unis, on emploie partout une 
disposition qui devrait être appliquée en France. Au lieu 
d'être posés sur une base en maçonnerie, les cubilots à sec- 



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INDUSTRIE DU FEA SN 1867. 421 

tion elliptique qui sont usités, sont portés au moyen d'une 
plaque de fondation sur quatre fortes colonnettes en fonte ; 
la plaque est percée d'un trou correspondant au vide inté-* 
rieur du cubilot; ce trou est fermé par deux portes à char- 
nière sur lesquelles on établit la sole en sable avant de com- 
mencer la fusion ; après la fusion, le décrassage se fait en 
laissant s'abattre les deux portes, et les résidus tombent 
dans une fosse d'extinction située au-dessous, et où on les 
arrose avec une lance à eau. 

Le combustible employé généralement est le coke ; cepen- 
dant en Pensylvanie (Etats-Unis), on se sert d*anthracite dans 
des cubilots élevés à section elliptique et à étalages, et où le 
vent pénètre par une fente qui fait tout le tour de Touvrage, 
après s'être un peu chauffé dans une chambre annulaire ; 
ces cubilots sont connus sous le nom de cubilots Mac- 
kensie. 

Les ventilateurs et les machines à piston servent au souf- 
flage* et les fondeurs difïèrent d'opinion sur les mérites res- 
pectifs de ces deux classes d'appareils. Les machines à pis- 
ton fournissent un vent plus comprimé et par suite plus 
avantageux ; mais elles sont plus gênantes et plus coûteuses 
que les ventilateurs. 

En Amérique, on a imaginé des souffleries rotatives qui, 
sans être plus gênantes ou plus coûteuses que les ventila- 
teurs, donnent du vent plus comprimé et un meiUeur effet 
utile ; \dL soufflerie Maekensie était dans ce cas, mais elle était 
d'un entretien difficile ; elle paraît avoir été remplacée avan- 
tageusement par la soufflerie Roots qui figurait à l'Exposition 
de 1867, et dont nous donnons un croquis pi. XL, fig. 8 et 9. 
La vue de ce croquis fait comprendre suffisamment l'appareil, 
sans que nous ayons à entrer dans plus d'explication. La 
soufflerie Roots fonctionne avec une vitesse de 150 à 
400 tours par minute, et fournit du vent avec une pression 
de 50 à 60 centimètres d'eau. Celui qui était au Champ de 
Mars, et dont le diamètre était de 70 à 80 centimètres, était 
donné comme capable de fondre 10 tonnes de fonte par 
heure, à 270 tours par minute. L'appareil Roots fonctionne 



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42'2 INDUSTRIE DU FEK EN 1867. 

avantageusement en Anglètèrte, à Barrow, à Crewe, à 
Ebbw-Vftle. 

Il est encore une tnodlfldation apportée féeemmeflt aux 
cubilotê et âodt noos devohs parler ; d'est la suppression 
des souffleries. M. Heaton et d'autres ont essayé de fcm- 
placer Tinsufflatlofi du veut par les tuyères, par une aspira- 
tion j produite aussi par les tuyères au moyeu d'une che- 
minée élefée qui surmonte l'appareil ; mais Ib fl'otit pu 
obtenir ainsi une température suffisante pour donner de la 
chaleur à la fonte liquide. Avant eut, MM. Woodvï^ard frères, 
de Manchester, avaient imaginé le ûuèUot à jet de mpeur dans 
lequel l'air pénètre par deux étages de tuyères, appelé par le 
tirage énergique que produit un Jet de vapeur placé soit à 
la base de la cheminée qui surmotiie l'ëppareil, soit dans 
une dhemitîée latérale par otl les gaz brûlés redescendent au 
niveau du sol poUr s'échapper dans un carneau soutenrain. 
Dans les premiers temps, cet appareil eut peu de succès, 
mais il parait qu'il méritait Tattentlott, et 11 l'a reconquise en 
Angleterre. H fonctionne dans plusieurs fonderies hnpor- 
tantes, entre autres ehez M. R. Stephenson et C% de Mew- 
castle, et chez MM. Oalloway et fils, de Manchester. 11 ne 
consomme, dit-on, pas plus de vapeur qu'un ventilateur 
d*effet utile correspondant, et la consommation de coke par 
tonne de fbnte n'est cjue 62 h 65 kilograrainès. Si ces ré- 
sultats sont exacts, le cubilot WtJodward a le mérite de la 
simplicité. Il va Sans dire, du reste, que son alltaentation de 
matières premières doit être faite au moyen d'une trémie 
étanbhc à double registre. 

Des sables et TEftREs bÈ moItlage. — 11 est aisé de recon- 
naître à l'Inspection d'une pièce moulée si elle sort d'une 
fonderie où Ton s'occupe sérieusement et rationnellement 
de la préparation des matières destinées à former les moules. 
La propreté et la beauté de la peau du moulage dépendent 
essentiellement de la qualité de ces matières. Pour ce qui con- 
cerne le sable, on a trop l'habitude de croire qu'il n'y a rien h 
faire qu*à chercher une carrière bien appropriée, ot tout le 
monde connaît le célèbre sable de Fontenay-aux-Roses, près 



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L1DUSTRIE DU FER EN 1867. /i23 

Paris, dont des spécimens se trouvaient exposés en 1867 par 
M. E. Martine fils aîné (1). Mais il est des cas où il faut sup- 
pléer à Tabsence de «àbleê natureld convenables, et l'Expo- 
sition de 19(^7 montrait im exemple de ce (]ue {)eut Tart 
intelligent. Tous les visiteurs ont remarqué les magnifiques 
itiDUlâgès tfofhftrtient exposé* psv la fonderie dllsenburg 
(Prueee) appftrtenmt au comte de Stolberg Wertiigerode ; 
êtictln motilage pdi^sien ou chaoïpetiois ne les surpassait et 
même Oe les égâiftit comme flneëse du grsiin et pitfeté des 
flurtèoes. Cependant il n'y a p«s à ilsenbuf g de sable possé- 
dant la finesse et la porosité désirables, et le dlrecteut de la 
fottdetie, M. Schott, a dû s'ingénier pour trouver une matière 
convenable. Il a réuni des échantillons de grés des environs 
d'Usenburg ; il a fabriqué des sortes de pierres artificielles 
avec des matériaux réfractalres ; et il a déterminé par im- 
mersion dans reau quelle était \A pierre la plus poreuse, 
celle qui absorbait le plus d*eau. Avec cette sorte de pierre 
réduite en poudre fine, 11 fabrique son sable de motilâge qui 
présente une grande perméabilité k Tair et au* gaz, tout en 
ayant un grain très-fin. La fabrication des terres a tout 'aussi 
d^lmporlance que celle des sables, surtout depuis la grande 
extension qu'a prise le moulage en terre. Dans beaucoup de 
cas maintenant, les moulages de mécanique Importants s'exé- 
cutent sans modèles et en bâtissant le moule au moyon de 
briques et de terre de mouleur. La confection de ce moule 
exige souvent de la part de l*oilvrier un véritable travail de 
modelage analogue à celui qu'exécutent les artistes sculp- 
teurs pour la confection de leurs maquettes ; aussi h*est-il 
pas étonnant que les outils des mouleurs (dont on voyait 
une collection exposée en 1867 par MM. Faure père et fils, 
de Paris) rappellent ceux dont se servent les modeleurs. 



(1) M. Martine exposait du sable maigre (de couleur jaune-claire), du 
sable gras pour Cuivre et orucmeuls (couleur ocreust^), du sable rc- 
fraeidlfu dU dé MùntrtAigê (couleur rOitg6-c*alriO et Au >aMc rou^e 
foncé da Vefêatlles fMOur fonle de fer. 



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k2ll INDUSTRIE DU FER BN 1867. 

DEUXIÈME SECTION 
Wowâem de Biéeaiilqw et do eonrtmetlmi. 

Procédés de moulage. — Les pièces de fonte moulées qui 
entrent dans la construction des machines , des ponts, du 
matériel de chemin de fer, etc., ont des formes très-variées 
et se fabriquent par les procédés de moulage les plus di- 
vers. On a fait depuis une vingtaine d'années de très-grands 
progrès dans Tart du mouleur. Ils sont caractérisés entre 
autres par un emploi plus restreint des modèles quand il 
s'agit de grosses pièces , par un emploi beaucoup plus 
étendu au contraire de bottes à noyau et de noyaux prépa- 
rés et étuvés , et par l'extension du moulage en terre. 
Les moules de certaines pièces comme des hélices de 
navires à vapeur, des grands engrenages, des cylindres de 
grand diamètre pour machines à vapeur, des condenseurs, 
bâtis, etc., au lieu de s'exécuter comme autrefois à l'aide de 
modèles en bois coûteux et encombrants , se construisent 
maintenant, — on pourrait même dire se bâtissent— au moyen 
de briques en sable, de noyaux étuvés, d'armatures en fonte 
et fer, de portions de châssis, d'enduits en terre ; les parties 
du moule qui ont des formes susceptibles d'un tracé géomé- 
trique se modèlent à l'aide de trousseaux, de directrices, 
de génératrices droites ou courbes. 

Pour d'autres pièces de dimensions plus restreintes et qui 
doivent être reproduites un grand nombre de fois, on em- 
ploie des modèles en métal ajustés et souvent démontables 
à volonté en plusieurs pièces qui permettent un démoulage 
facile. Nous avons vu fabriquer à Middlesbro en Angleterre 
des coussinets de chemins de fer d'une force compliquée 
(coussinets faisant corps avec une cloche en forme de calotte 
sphérique, analogues au système employé en Egypte) par 
ce procédé ; sans disposition mécanique spéciale et avec 
l'aide seulement d'une alimentation continue et régulière de 
châssis circulant sur deux glissières, un seul mouleur mou* 
lait en quelques secondes un de ces grands coussinets. 



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1?(DUSTH1B DU l^KH EN 1B67. ^25 

Pour beaucoup de moulages à noyaux, on emploie mainte- 
nant des noyaux en sable vert, pour des tuyaux courts, des 
sphères creuses par exemples, et il est extraordinaire de 
voir avec quelle précision on les place et on les maintient 
pendant la coulée de la fonte. Ainsi on fait en Amérique et 
en Angleterre des générateurs de vapeur à haute pression, 
composés de centaines de sphères coulées sur des noyaux en 
sable vert et n'ayant que 9 millimètres d'épaisseur pour un 
diamètre extérieur de 20 centimètres {générateurs Harrison). 

On a imaginé en Angleterre des machines destinées à fa- 
ciliter le moulage de pièces de formes diverses; les unes 
ont pour but unique de sortir le modèle de sable avec plus 
d'exactitude qu'on ne pourrait le faire à la main {machines 
Howard) ; d'autres retournent sens dessus dessous le châssis 
inférieur quand il a reçu l'empreinte de la moitié du modèle 
{machines Jobson) ; d'autres enfin réunissent ces deux dis- 
positions. Ces appareils de moulage mécanique sont peu 
connus et peu employés en France, mais davantage en An- 
gleterre et en Allemagne. 

Fontes employées. — Les moulages dont nous nous occu- 
pons se font toujours en fonte grise ; celle-ci ne doit pas 
être trop dure à travailler, et cependant elle doit présenter 
une ténacité aussi grande que possible. Les fontes très- 
grises ou graphiteuses sont très-douces à l'outil, mais elles 
manquent de ténacité, et, de plus, elles donnent des mou- 
lages limailleux h la surface. Il convient donc d'employer 
des fontes non graphiteuses qui, étant assez douces, sont plus 
tenaces. Certaines provenances de fontes sont connues 
pour la grande ténacité qu'elles communiquent aux mou- 
lages; nous citons les fontes de Barrow, de Weardale en 
Angleterre, de Saint-Louis, de Bességes en France. Cette téna- 
cité spéciale parait tenir uniquement à la faible proportion de 
. silicium provenant de l'emploi de minerais manganèses, et à 
l'absence de phosphore due aussi à la nature des minerais ; 
le Creusot fabrique aussi de ces fontes à grande résistance. 
En Autriche, M. Mayr, de Leoben, fabrique dans ses four- 
peaux de Styrie, avec un mélange de minerais spathiques 



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i26 INDUSTRIE DU FKIl LN IK67. 

et de scories de réchauffage des foules qu'il exposait en 1 867, 
et qui étaient remarquables par leur résistance ; Içs tories 
de rêcliaulTage provenant de fer styrien ne sont pas sensi- 
blement phosphoreuses. En Prusso, M. Gruson^ de Buckau-- 
Magdebourg, exposait un barreau de fQRte ayaot 26 wiU-- 
mètres d'équarrissage posé sur deux appuis distants de 
1 mètre et supportant sans rupture et même sans flèche 
permanente une charge de 55Q lulogrammes. 

M, Le Guen, en France, a pris un brevet pour Taugown- 
tation de la ténacité des fontes par l'addition d'une œrtaiiie 
proportion de tungstène (voir Comptîs rendus d^ fInUUuff 
18G6); mais son procédé ne s'est pas beaucoup répandu en 
pratique. On emploie au contraire plus généralement ^t ta 
fusion au four à réverbère ordinaire ou au four Sck {k 
Koenigshuette], en maintenant le métal fluide 9s$e2 long- 
temps dans le four pour qu'il y subisse un commencement 
de mazéage, soit l'addition pendant la fusion d'une certaine 
proportion de fer en riblons non phosphoreux^, l^ fusions 
répétées augmentent aussi la ténacité. Mai$ tousc^smoyaos 
diminuent la fluidité de la fonte et la rendent impropre aux 
moulages délicats. 

Fonderies diverses. *- L'Exposition de 1867 prés^ntaitt 
non-seulement dans la classe 40, mais encore et surtout 
dans toutes les classes de machines et de construction^ une 
collection très-variée de tous Ie3 moulages mécaniques et 
autres. En France^ on pouvait remarquer les pièces de ma* 
chines du Creusât^ des bottes à graisse et à huile, des cylia* 
dres de locomotives remarquables de précision, fabriquée 
chez MM. H. VivauxetC% à Dammarie-Êur-SaHUp (Meuse), ug 
balancier de 7 105 kilograoïmes, un grand engrenage at des 
pièces diverses venant de la fonderie (fÉvreuxODi.\>eW» 
et Jean). MM. de Diétricb et C' exposaient de remarquables 
produits de leurs fonderies de Niederbrann et de HertimUkt : 
la première fournit des pièces pour la fine mécanique, telles 
que fontes pour métiers de filature et de tissage, ^ des 
pièces pour la grosse mécanique, telles que b4Us et cylin- 
dres de machines à vapeur, engrenages, etc.; la seconde 



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INDUSTHIE DU FER KN 1867. 427 

fait des boites àgrai^so, dçs moyeux de roues, etc. U /b«- 
derie de Margnise (MM. Pinart et C«) est una des plus Impor- 
tantes de Fr&nçe, et fabrique jusqu'à 150 tonnes de mouf 
lages par jour. Umne de Vc^rigneif (MM. Ricot-Patret etC*), 
dans la Haute-Saône, s'occupe surtout de matériel de 
voies de chemins de fer. A Maubeuge^ ou fait aussi des mou*- 
lages; en 1867 cette usine avait exposé entre autres une table 
h couler les glaces ayant 6 mètres de longueur. S'^^SO de 
largeur et 0*^,16 d'épaisseur et pesant 26,600 kilogrammes. 
U fonderie de S^int-BenoU d^ Art (MM« Dupont et Preyfus)i 
celles de Fumel^ de Bazeille$ et d'autres représentaient 
encore Tindustrie française : il serait trop long de les citer 
toutes. 

A l'étranger, il n'y avait pas de pièces spécialement 
exposées comme spécimens de moulage mécanique, 

FoaîM érmmtamemu 

Procèdes st matières. — Le moulage d'ornement i^ige 
des sables de qualité supérieure, ainsi que nous l'avons déji 
rappelé en parlant de la fonderie d'Ilsenburg. U faut aussi 
des fpntes appropriéest surtout lorsque l'gn veut que la 
peau du moulage présente cette netteté artistique qui atti-^ 
rait tpua les connaisseurs devant re:{cposition de$ produits 
de cette fonderie. Nous dirons quelques mots des travaux et 
des recherches de M. Schott, car llsenbiirg peut être consi^ 
déré comme le meilleur modèle à suivre. Nos fonderies de 
la Cbampagnei d'où sortent cependant tant de produit» re« 
marquables, n'atteignent pas le fiai et la netteté que Vi>n 
obtient dans l'usine de M. Schott. 

Après avoir obtenu» ainsi que nous TavoQs exfdiquéi ua 
sable tellement fin et plastique qu'on a pu y mouler entre au- 
tres une assiette h dessert avec une serviette pUée^ un carré 
de guipure, M, Schott s'est préoccupé de la qualité des 
fontes à employer. Au prenner abord» il semble que la maiii^ 
leure qualité est celle qui se liquéfie le plus aisément et qui 



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lliS INDUSTRIE DU PEK EN 1867. 

se solidifie par suite à une température relativement assez 
basse pour ne pas attaquer la matière qui compose le moule. 
C'est pourquoi M. Schott fit de nombreuses expériences sur 
les températures de fusion, au moyen d*un calorimètre à 
mélange fort simple; sans avoir une grande valeur absolue, 
ces expériences sont très-instructives. Ainsi, M. Schott a 
trouvé entre les différents numéros de fonte produits dans 
ses propres hauts fourneaux au bois des différences de tem- 
pératures de fusion qui vont jusqu'à 470 degrés; il a remar- 
qué aussi que les fontes au bois fondaient en général à une 
température notablement plus élevée que les fontes au coke, 
la différence moyenne étant environ 400 degrés, fait dont les 
fondeurs avaient déjà un indice par le plus grand retrait que 
prend la fonte en bois en se soUdifiant. Mais on remarqua bien- 
tôt que la fonte la plus fusible donnait des moulages souvent 
creux> parce que les surfaces se solidifient trop rapidement, 
et des arêtes frustes, au lieu d'être vives^ parce que dans les 
parties resserrées la fonte, encore hquide au milieu, suinte 
à travers les pores des surfaces déjà solides. M. Schott fut 
conduit à étudier des fontes se solidifiant à une température 
moyennement élevée; il fit des essais en examinant au mi- 
croscope les surfaces et les cassures, et il arriva à choisir un 
mélange de fontes au bois de ses fourneaux qui donne les 
magnifiques résultats que nous avons constatés. Nous ne 
possédons malheureusement pas d'analyse de cette fonte, et 
nous croyons du reste que M. Schott a été guidé plutôt par 
le microscope que par l'analyse chimique; nous avons donné 
dans notre première partie, chap. IV, la composition du 
laitier de fonte grise d'Ilsenburg. D'après d'anciennes ana- 
lyses faites par M. Dumas^ les fontes d'ornement connues 
sous le nom de bijoutefte de Berlin contiennent une propor- 
tion assez sensible de phosphore et d'arsenic> et celles d'Il- 
senburg sont probablement dans le même cas. 

Autrefois les fontes d'ornement, presque toujours minces, 
comme des balcons, des grilles, des panneaux, se moulaient 
au moyen d'un modèle en métal avec lequel l'ouvrier for- 
mait, dans deux châssis, les deux moitiés du moule, en fai-* 



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LNDUSTRIE DU FER EN 1867. &29 

sant d'abord la moitié inférieure sens dessus dessous, puis 
en la renversant pour former la surface de séparation et 
mouler au-dessus, dans le second châssis, la moitié supé- 
rieure. Mais depuis l'invention, par M. Jobson, du procédé 
des faux châssis^ on a pu faire de grandes économies de 
temps et fabriquer à bien meilleur compte. Dans ce procédé, 
on a un châssis de dessous qui, au lieu d'être rempli de 
sable, est rempli de plâtre^ et dans lequel se trouve noyé 
jusqu'à la surface de séparation le modèle que Ton veut re- 
produire. Sur ce faux châssis, on peut faire un aussi grand 
nombre que Ton veut de châssis supérieurs contenant la 
moitié supérieure du moule. Un deuxième faux châssis, éga- 
lement rempli de plâtre et obtenu au moyen du modèle, pré- 
sente en relief sur la surface de séparation la moitié infé- 
rieure du modèle, et avec ce second faux châssis on peut 
obtenir autant de châssis contenant la moitié inférieure du 
moule que l'on veut. L'application de ce procédé exige seu- 
lement des châssis munis de moyens de repérage précis. 

Dans un autre procédé, celui du moiUage aùec plaques de 
MM. Hetherington, destiné aux pièces légères et planes, on 
emploie, au lieu de modèle, une plaque ajustée parfaitement 
plane, de chaque côté de laquelle est vissée une des moitiés 
du modèle coupé suivant le plan de séparation. Avec cette 
plaque, on obtient rapidement les deux moitiés du moule 
sans courir le risque de rompre le modèle, comme il arrive 
trop souvent avec les légers ornements. 

Nous indiquerons maintenant quels étaient les moulages 
d'ornement les plus remarquables à l'Exposition de 1867. 

France. — Les fonderies du Val d'Osne (maison Barbezat 
et C*) et celles de Sommevoire (M. A. Durenne), toutes deux 
dans la Haute-Marne, exposaient des fontaines monumen- 
tales, ainsi qu'une série des remarquables ornements qui 
composent leurs albums bien connus, et qui sont fabriques 
tant en première qu'en deuxième fusion. 

La fonderie de Tusey (M. Ed. Zégut) près Vaucouleurs 
(Meuse), avait aussi une exposition intéressante dans la- 
quelle on remarquait des bustes obtenus avec une épaisseur 
1. !▼. 28 



Djgiti 



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430 IXOUSTRIE DU FER EiN 1867. 

excessivement réduite. La fonderie de Pocé (M. Ducel) près 
Amboise, celle d'Oyne-fe-Fû/(M. Saleur et C% modèles de la 
maison Denonvilliers), fournissent aussi des ornements pour 
le bâtiment. Les usines de Mazières (M. de Vogué) près 
Bourges, de Varigney (MM. Ricot-Patret et C') dans la 
Haute-Saône , de Givors (M. de La Rochette et C*) sur le 
Rhône, fabriquent surtout les gros moulages ornés pour la 
construction. 

D'autres fonderies, celks de Niederbronn et de Mertzwiller^ 
appartenant à M. de Dietrich et C% fabriquent avec des 
fontes en bois des moulages qui rappellent les ornements de 
Berlin. On remarquait comme curiosité dans leur exposition, 
des clichés de fonte obtenus par le moulage , soit d'une 
pièce gravée, soit d'une pièce estampée. Ces clichés servent 
à la lithographie et permettent de reprodHire sur la pierre 
toutes sortes de dessins créés primitivement en reliefs. Elles 
avaient aussi des dentelles de fonte moulées sur des brode- 
ries en coton ou sur des ouvrages faits au crochet. 

Autres pays. — La fonderie d^Ilsenburg, dans le Hartz, est 
certainement de toutes celle qui produit les produits les plus 
remarquables pour la pureté des contours et des surfaces. 
Sans parler des tours de force, comme par exemple le mou- 
lage d'une assiette à dessert avec une serviette pliée posée 
dessus et le moulage d'un mouchoir de dentelles, elle expo- 
sait en 1867 une magnifique collection de pièces dont cha- 
cune était un objet d'art. Nous citerons, par exemple, des 
boucliers et des casques d'après Benvenuto Cellini, des 
coupes et vases d'après des modèles romains , des bas-re- 
liefs d'après des modèles de Cellini, de Cornélius, etc., entre 
autres d'après l'original de Henri le Lion, qui se trouve dans 
le trésor de la cathédrale d'Halberstadt (la clef d'Etienne), 
un assortiment d'assiettes coulées d'après des originaux 
antiques, en étain, venant de Nuremberg , le casque de 
Charles-Quint, un éventail, un collier, des bracelets, des 
ornements pour relieurs, etc. llsenburg produit 1 200 à 
300 tonnes de moulages par an (1). 

(1) Il est intéressant de tappeler ici l'origine de ia bijouterie de Be^ 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. /i31 

Vustne de Lauchhammer (Saxe) appartenant au comte d'Ein- 
siedel et la fonderie royale de Berlin exposaient encore des 
fontes ornées : nous avons surtout remarqué une Amazone 
d'une très-grande pureté fondue dans cette dernière usine. 
En Bavière, Vusine dEisenberg, à MM. Gienanth frères, pro- 
duit aussi des ornements d'une belle fabrication. 

Dans la section anglaise, les moulages d'ornement tenaient 
peu de place. On pouvait cependant remarquer des pièces 
destinées au monument du prince Albert et modelées par 
M. Skidmore, de Ck)ventry, et la belle exposition de 
MM. Hart et fils, de Londres. Les fonderies de Colebrookdale, 
qui étalaient en 1862 à Londres de magnifiques ouvrages, 
s'étaient abstenues en 1867. 

En Russie, je dois citer les jolis moulages d'ornement 
exposés par. Yusine de Kasii-Kyschtyme (gouvernement de 
Perm) appartenant aux héritières de Rastorgouieff, entre 
autres un jeu d'échecs, une charrue avec son attelage, di- 
vers groupes, rentrant dans la catégorie des fontes d'art 
comme celles d'ilsenburg. La même usine exposait une 
grande chaudière plate destinée à l'Asie centrale, fondue 
avec une très-faible épaisseur et remarquable par son élas- 
ticité : dans l'usine, pour émerveiller les visiteurs, on a l'u- 
sage de faire tomber d'un étage une de ces chaudières ou 
marmites tartares, qui rebondit comme une balle élastique. 
Vusine de Munkacz (Hongrie), appartenant au comte Schœn- 
bom, fabrique des petits moulages d'ornements, des brace- 
lets, des rosaires, véritable bijouterie de fonte, digne aussi 
d'être citée. 

Les autres pays, comme l'Italie, l'Espagne, les États-Unis, 
sauf peut-être MM. Tucker et C% de New- York, et MM. Ré- 



Hd. Lorsque Napoléon I<' eut envahi la Prusse et lorsque la guerre na- 
tionale souleva (oui le pays, les dames prussiennes envojèrenl au trésor 
^lal lous lenrs bijoux d*or pour fournir aux dépenses de la campagne. 
On leur donna en échange des bijoux en fonte portant pour devise : gM 
/vcûen (de Ter pour du fer} qui sont encore conservés avec soin par 
leors descendants. 



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432 INDUSTRIE DU FER E.\ 1867. 

quilé et Pecqueur, de Liège, n'exposaient aucun ornement 
méritant d'attirer l'attention. 

QUATRIÈME SECTION 
Sablerle et poterie en fonte. 

Procédés. — Le moulage en sable vert d'un grand nombre 
d'objets divers devant être reproduits chacun un grand 
nombre de fois, comme celui des marmites, des foyers, des 
projectiles, etc., constitue le travail des ateliers de sablene 
ou poterie ; ce moulage se fait soit en fonte de seconde fu- 
sion, soit en fonte de première fusion. Dans ce dernier cas, 
la fonte qui sort du haut fourneau ne doit pas être trop 
grise, ou limailleuse, c'est-à-dire trop chargée en graphite; 
quand l'allure a conduit à une fonte semblable, les mouleurs 
ont le moyen de l'approprier à leur travail en jetant dans 
chaque poche, un peu avant la coulée dans le moule, une 
balle de plomb qui a la propriété d'expulser, en le faisant 
monter à la surface, le graphite surabondant. La fonte blanche 
ou truitée ne peut servir à la fabrication de la poterie ; elle 
donne des pièces trop fragiles, trop dures et d'un emploi 
impossible ; on les reconnaît au son. 

De même que les formes des pièces qu'on fabrique en 
sablerie sont très-variables, de même les procédés de mou- 
lage sont très-divers. Tantôt on moule à la main, tantôt mé- 
caniquement, tantôt avec des modèles métalliques, tantôt 
avec des modèles en bois , tantôt sur chantier, tantôt en 
châssis. Pour certains objets, comme les tuyaux, on emploie 
des noyaux étuvés ; pour les gros tuyaux de conduite on 
étuve le moule lui-même. Je ne puis songer k décrire ici les 
divers procédés. 

La fabrication des tuyaux de conduite a fait depuis quel- 
ques années de grands progrès, dans les fonderies anglaises 
et françaises. M. de Clervaux, ancien directeur de la fonde- 
rie de Torteron (Cher), a apporté dans cette fabrication des 
modifications ingénieuses et importantes qui ont permis aux 
fonderies françaises de tenir en échec les usines anglaises 



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lVdustrie du fer EiN 186/. i!i33 

et écossaises qui, comme celles de Newcastle, Middlesbo- 
rough, Staveley et Glascow, étaient, il y a quelques années, 
maîtresses du marché des tuyaux de conduite. L'usine de 
Torteron employait ces procédés dès 1857, et d'autres fon- 
deries de tuyaux, comme celles de MM. Ad. Lang et G* à 
Frouard, de MM. de La Rochette et C à Givors, et celle de 
Lavoulte (Ardèché) avaient traité pour les brevets d'inven- 
tion en 1867, d'après les notes exposées par MM. Boigues, 
Hambourg et G*. 

Le procédé de Glervaux pour la fabrication des tuyaux 
moulés et coulés debout se distingue surtout des anciens 
procédés en ce que le châssis reste fixe, ne change point de 
place pendant toutes les opérations, telles que le moulage, 
l'enlèvement du modèle, Tétuvage, la pose du noyau, le 
coulage et le démoulage. Le châssis composé de deux moi- 
tiés symétriques est fixé verticalement près des parois d'une 
fosse circulaire desservie par une grue centrale au moyen 
de laquelle on place et on enlève le modèle , on amène le 
noyau et on démoule ; la poche de coulée est amenée par 
un wagon, dé même que le foyer d'étuvage pour le châssis. 

envoyait à l'Exposition de 1867 un appareil présenté par 
MM. de La Rochette et G*, de la fonderie de Givors, et avec 
lequel on procède un peu différemment. Les châssis, i^u lieu 
d'être fixés aux parois d'une fosse circulaire, sont portés au 
nombre de douze, par une sorte de bâti tournant qui per- 
met, au moyen d'un mouvement facile de rotation, d'ap- 
porter successivement le châssis aux endroits où Icô diverses 
opérations doivent être successivement faites. 

Au lieu d'un bâti tournant on comprend aussi que le châs- 
sis peut être porté par un wagon roulant dans une fosse el 
permettant au moule, lorsqu'il est fait, de venir se soumet îrcî 
à l'étuvage, puis au remoulage en attendant qu'on le con-' 
duise à l'endroit où. il doit être rempli de fonte. Ce dernier 
mode d'opérer est celui qui est actuellement adopté par les 
fonderies anglaises, de même que par une des plus impor- 
tantes fonderies françaises, celle de Marquise (Pas-de-Galais>. 

Les mouleure anglais se sont surtout préoccupés de \:. 



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i34 INDUSTRIE DU FEK EN 1867. 

simplification du moulage et du noyautage par l'emploi de dis- 
positions mécaniques. Les moules, en Angleterre et en Ecosse, 
se font souvent au moyen de machines telles que celles 
inventées par Stewart ou Sheriff, cette dernière paraissant 
la plus commode et la plus pratique. Les noyaux pour les 
gros diamètres se font au moyen de lanternes différentielles 
ou extensibles, telles que celle de M. Cochrane.L'étuvage se 
fait aussi par des moyens différents de ceux employés en 
France : j'ai vu, en 1869, employer chez MM. Cochrane et 
Grove, à Ormesby, un système d'étuve portative au vent 
chaud dans laquelle on séchait un assez grand nombre de 
moules à la fois. 

Les projectiles pour les canons rayés appartiennent 
à deux types principaux : ceux à ailettes destinés aux 
canons qui se chargent par la bouche, et ceux à enve- 
loppe de plomb pour les canons qui se chargent par la cu- 
lasse. Les projectiles qui doivent recevoir des ailettes ou 
tenons en zinc ou en cuivre, viennent bruts de fonte avec 
des alvéoles circulaires plus larges au fond qu'à l'entrée : on 
les moule soit par le procédé Fourcaut, soit par le procédé 
Maillart. Dans le premier de ces procédés, les noyaux des al- 
véoles se placent à l'avance dans des alvéoles pratiquées dans 
le modèle, ou plutôt dans une sorte d'enveloppe amovible de 
ce modèle ; dans le second, destiné aux gros obus de la 
marine, les noyaux sont placés à la main dans les logements 
ménagés par des portées du modèle. Dans l'un et dans 
l'autre cas, le projectile est moulé et coulé verticalement. 
MM. Dietrich et C, de Niederbronn, ont employé pour les 
obus d'artillerie de terre un système un peu différent du 
procédé Fourcaut ordinaire ; dans leur système, l'enveloppe 
du modèle, au lieu de s'enlever par bagues concentri- 
ques superposées, se décompose en languettes inclinées sui- 
vant l'angle de la rayure; on peut alors mouler un obus à 
12 ailettes en trois châssis au lieu de quatre. Les projectiles 
destinés aux canons-culasse présentent, quand ils sont bruts 
de fonte, des cannelures transversales qui empêchent de 
les mouler verticalement; aussi on les moule horizon- 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. ' 435 

talement en deux châssis pour les couler ensuite vertica- 
lement. 

En Angleterre, M. Whitworth a inventé et exposait une 
machine ingénieuse pour le moulage des projectiles hexago- 
naux de son système. 

France. — La France est sans contredit le pays où la sa- 
blerie et la poterie en fonte sont le plus prospères et le plus 
perfectionnées, et parmi les diverses contrées françaises la 
Franche -Comté et la Champagne tiennent la tète de cette 
industrie. La fonderie de Mertzwiller, à MM. de Dietrich 
et C«, exposait de véritables tours de force en fonte au bois 
de première fusion, par exemple : une plaque de 3 mètres 
sur 0",60, épaisse de 3 millimètres seulement, et se laissant 
plier comme de la tôle; trois grands cercles, l'un de 1»,80, 
l'autre de 1»,25 de diamètre, coupés dans des jantes de 
poulie, tournés en dedans et en dehors, épais de 1 1/2 à 
2 1/2 millimètres, et se laissant plier presque comme des 
feuiUards. 11 serait trop long de citer ici tous les produits 
remarquables exposés par les fonderies françaises; je citerai 
seulement quelques usines dans chaque spécialité. 

Pour les appareils de chauffage et de cuisine, poêles, che- 
minées, marmites, coquelles, fers à repasser, chenets, etc., 
on remarquait au Champ de Mars les expositions de 
MxM. E. Boucher et G* (de Fumay), Godin-Lemaire (de Guise), 
Faure et G« (de Revin), Zégut (de Tusey), composées surtout 
démoulages en fonte au bois et en fonte mixte des Ar- 
dennes, les expositions de MM. de Dietrich et G" (fonderies 
de Mertzwiller et Zinswiller en Alsace), du Marquis d'Albon 
(usines de TEure), de MM. G. Ravaut et C* (usine de Pont- 
chardon, Orne), de MM. Pajot et C* (usine de Randonnai), 
et d'autres encore. 

Parmi les fonderies de projectiles oblongs, je citerai l'usine 
de Torteron (Cher), celle de Lavonlte (Ardèche), celle de 
Zinswiller (Bas-Rhin), celle de Maubeuge (Nord), celle 
d'Évreux, sans compter celles qui n'avaient pas exposé. 

Les articles divers de marchandise en fonte moulée, cous- 
sinets, boîtes de roue, tuyaux de descente, gargouilles, etc., 



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1 



&36 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

se fabriquent dans un nombre infini d'usines, teDes que 
celles de Fumel (Aveyron), Damraarie-sur-Saulx (Meuse), 
Marquise (Pas-de-Calais), Sougland (Aisne), Ars-sur-Moselle 
(Moselle), Ottange (Moselle), Varigney (Haute-Saône), Ba- 
zeilles (Ardennes), Brousseval (Haute-Marne), Mazières et 
Torteron (Cher), etc. La dernière de ces usines exposait une 
des colonnes du palais de l'Exposition, haute de 8",60 et 
moulée sans couture par le procédé de Clervaux dont j'ai 
parlé plus haut. 

Je terminerai en disant quelques mots des grandes fonde- 
ries de tuyaux qui avaient exposé en 1867. Vusine de Mar- 
quise^ à MM. Pinart et C*, est peut-être la plus connue ; elle 
annonçait avoir déjà fabriqué pour la ville de Paris 10 000 ton- 
nes de tuyaux de conduite (aqueduc de la Dhuis), savoir : 
17 kilomètres de tuyaux de 1 mètre de diamètre et 1 kilo- 
mètre de tuyaux de 0",80. Elle exposait, entre autres produits 
remarquables, des cylindres ou tambours en fonte pour piles 
de ponts et pour cuvelages de fosses houillères (mines de 
Flechinelle et Hardinghem), présentant des diamètres variant 
de 2"*,50 à 5",50. Vusinede Torteron, à MM. Boigues, Ram- 
bourg et C*, exposait toute une série de tuyaux de conduite 
coupés de façon à montrer leur épaisseur : le plus remar- 
quable avait l'",10 de diamètre, 25 millimètres d'épaisseur et 
4",10 de hauteur; l'usine de Torteron a fourni des tuyaux 
aux fontaines de Paris, Lyon, Le Havre, Saint-Étienne, 
Roanne, Madrid, le Greusot, Glermont-Ferrand, etc. Vusine 
de Lavoulte peut fabriquer annuellement 12 000 tonnes de 
tuyaux coulés debout pour conduite d'eau et de gaz : elle 
exposait une série depuis 40 à 600 millimètres de dia- 
mètre. 

Les fonderies de Frouard et de Pont-â-ifousson ne figu- 
raient pas au Champ de Mars. Celles de Brousseval (Des- 
forges et Festugière frères), de Sommevoire (Durenne), et 
d*Antoigné (Victor Doré) fabriquent surtout les petits diamè- 
tres. La fonderie (fAuberives (Ardennes), appartenant à la So- 
ciété générale dos conduites d'eau, qui possède aussi une 
usine ^ Liège, exposait des tuyaux de divers diamètres, et 



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INDUSTRIE OU FER IN 1867. &37 

un tronçon de cuvelage pour puits forés, système Kind et 
Chaudron. 

Angleterre et Belgique. — La Grande-Bretagne possède 
des fonderies très-remarquables : une seule, celle de la Tees, 
près Mîddlesborough, avait exposé quelques coussinets. Les 
grandes fabriques de tuyaux de conduite, comme celles de 
MM. Cochrane, GroveetC%à Ormesby,prèsMiddlesborough, 
de MM. Abbott, à Gateshead, et de MM. Bell et Goodmann, 
à Walker, près Newcastle, de Staveley (Derbyshire), de 
MM. Th. Edington etfils (Phœnixfoundry), à Glascow, s'étaient 
abstenues. Il en était de même des fabricants de poterie 
pour appareils de chauffage, parmi lesquels M. Hoole, de 
Sheffield, occupe un des premiers rangs. 

Dans la section belge, il fallait remarquer un tuyau de 
70 centimètres de diamètre et 6",10 de long, n'ayant que 
9 millimètres d'épaisseur, fondu par M. Lucien Van der Elst, 
à Braine-le-Comte ; cette pièce était un des moulages les 
plus remarquables de l'Exposition. MM. Delloye-Masson, de 
Laeken-les-Bruxelles, Moll et G*, de Gosselies, exposaient 
des poteries en fonte. 

Allemagite, Sui3)E, Russie , etc. — En m'en tenant aux 
usines qui avaient envoyé des produits au Champ de Mars, 
je citerai : 

En Allemagne, l'usine de Friedrich-Wilhelm, à Mulheim- 
sur-Ruhr (tuyaux) ; celle de MM. Wever et G*, à Barmen 
(tuyaux); l'usine de Mariahiitte, à Turkismulhe, près Witten, 
appartenant à M. Gottbill (fourneaux et ustensiles de cui- 
sine); l'usine de Rheinbœller, près Creuznach, à MM. Puri- 
celli frères (poterie et projectiles) ; délie de Neusalz en 
Silésie, à M. Krause (poterie) ; celle d'Eisenberg, près Kai- 
serslautern (Bavière), à MM. Gienanth frères (poterie et sa- 
blerie). L'usine de Neuhoffnungshuette, près Herbom (Nas- 
sau), exposait une plaque en fonte en bois de première fusion 
ayant 2n,00 X 0",62 avec 3 1/2 millimètres d'épaisseur seu- 
lement. 

La Norwége exposait les marmites de M. Wingaard (usine 
de TroUa, près Throndhjem) ; les poêles de Baerum, près 



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438 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

Christiania ; les projectiles de Naes. La Suède avait les pro- 
jectiles de Finspong (M. Ekman], d'Ankarsrum (M. Demari) et 
de Hellefors. 

La Russie^ sauf l'usine de Kasli-Kyschtyme dont j*ai déjà 
parlé, ne figurait à l'Exposition que pour les projectiles des 
usines de TOural (Koussinsk^ Nijneissetsk, Satkinsk, Verkne- 
tourinsk, Kouschwinsk). Les usines polonaises exposaient 
quelques moulages grossiers. 

Quelques usines autricbieunes, comme celles de Blansko 
(Moravie), au prince de Salm , de Teschen (Silésie), à Tarchi- 
duc Albert, de Sucha (Galicie), au comte Branicki , de Dernœ 
(Hongrie) , au comte Andrassy, d'Aloisthal , au prince de 
Uchtenstein, exposaient des poteries et des marchandises 
diverses. 

L'Italie avait fourni les poteries et les projectiles de Fol- 
lonica (Toscane) et de la Tolfa (États romains), les projectiles 
de M. Glisenti, de Brescia, et quelques autres échantillons peu 
intéressants. Après, on ne trouvait plus que des moulages 
grossiers et insignifiants. 

CINQUIÈME SECTION 
Cmmamm ea fonte. 

Il y a peu d'années encore, toutes les bouches à feu qui 
armaient les navires de guerre étaient coulées en fonte de 
fer, et on ne connaissait rien de plus puissant que les caron- 
nades et les canons à la Paixhans. Ces pièces se coulaient 
massives, la culasse en bas, avec une forte masselotte sur- 
niontant la volée ; on avait peu étudié les conditions de leur 
résistance, et on s'efforçait seulement de trouver et d'eiu- 
ployerdes fontes très-tenaces. En France, on se servait pres- 
que exclusivement de fontes fabriquées au charbon de bois 
et à l'air froid, soit dans les Alpes du Dauphiné (fonderie de 
Saint-Gervais), soit dans le Périgord (fonderie de Ruelle). 
Dans la Grande-Bretagne on employait divers mélanges où 
entraient notamment des fontes de Suède. Mais, depuis que 
l'invention des cuirasses de navires a obligé l'artillerie à 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. /l39 

créer des bouches à feu plus puissantes, lançant des pro- 
jectiles doués d'une plus grande force de pénétration, on a 
fini par constater que le mode de fabrication des canons en 
fonte était essentiellement peu favorable à leur résistance, 
et que les fontes mêmes les plus tenaces étaient encore 
insuffisantes pour les buts à atteindre. De là l'invention 
des canons frettés ou construits en bagues ou tubes concen- 
triques et superposés. Je ne saurais entrer ici dans l'exposé 
complet de l'histoire des canons en fonte, et je me bornerai 
à l'examen de ceux qui étaient exposés en 1867. 

En France, une seule usine fabrique encore des canons 
en fonte, qui sont du reste destinés à être frettés en acier, 
c'est la fonderie impériale de la marine, à Ruelle. Ces bouches 
à feu, destinées à se charger par la culasse, sont coulées la 
volée en bas, avec un noyau creux pour ménager Tàme ; 
on les fabrique en seconde fusion avec des fontes obtenues au 
fourneau de Ruelle même, ou provenant de quelques usines 
du même groupe comme celles de Labouheyre (Landes), 
et de la Cité (Dordogne). Ces fontes, grises, à grain nu- 
méro 3 et numéro 4 mêlé d'un peu de truite, proviennent 
de minerais du Périgord (les Payes, Taponnat) ou d'Espagne 
(Somorrostro) fondus au charbon de bois et à l'air froid. Leur 
résistance à la traction va, dit-on, jusqu'à 23 et 24 kilo- 
grammes par millimètre carré. Il est à supposer du reste 
que la marine française abandonnera l'emploi de la fonte 
pour s'en tenir uniquement à l'acier dans la fabrication de 
ses bouches à feu. 

L'Angleterre, malgré la résistance si vantée de ses fontes 
de Blaenavon, a renoncé à les employer pour fabriquer des 
canons. 

La Suède et la Norwége, avec leurs minerais magnétiques 
et leurs riches forêts, sont des pays privilégiés pour l'ob- 
tention des fontes très-tenaces ; aussi fabriquent-elles des 
canons de marine et même des canons de campagne en 
fonte. La fonderie deFinspong, appartenant à M. Cari Ekman, 
est bien connue ; j'ai étudié ses matières premières dans la 
première partie (chap. III) de ce travail. Les moules se font 



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kliO INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

en terre, et souvent sans châssis, avec des armatures en fer ; 
les gros calibres ont un noyau creux que Ton peut refroidir 
à rintérieur par l'action d'un courant d'air saturé d'humi- 
dité. On coule ordinairement en première fusion ; quand il y 
a un noyau, la fonte est introduite au fond du moule, de 
manière à recevoir un mouvement de rotation en s'élevant 
vers la volée. On fabrique à Finspong depuis des canons 
de campagne de 2 1/2 pouces de calibre jusqu'à des canons 
obusiers de marine rayés de 11 pouces (28 centimètres 
environ); un de ces derniers, fabriqué pour la marine da- 
noise, avait tiré, en 1867, 234 coups déjà, avec des charges 
de 25 kilogrammes de poudre et des projectiles de 212 kilo- 
grammes sans aucune avarie. Le parc de l'Exposition con- 
tenait quelques-unes de ces grosses pièces. 

La Russie possède la fonderie impériale de canons en fonte 
d'Alexandrovsk, à Petrozavodsk, où Ton coule d'après lepro-. 
cédé américain Rodman avec des fontes de Finlande et de 
l'Oural refondues au four à réverbère; mais elle paraît aban- 
donner la fonte pour l'acier dans la fabrication des gros ca- 
nons de marine. 

Les États-Unis sont le pays où la fabrication des bouches 
à feu en fonte a été le plus étudiée et où elle a fait le plus de 
progrès ; les artilleurs américains ont du reste été favorisés 
par l'excellente qualité d'un grand nombre de leurs mine- 
rais de fer. C'est à l'un d'eux, le lieutenant (maintenant co- 
lonel) Rodman, qu'est due l'invention du procédé rationnel 
de moulage et de coulage des gros canons en fonte avec 
noyau creux refroidi intérieurement par une circulation 
d'eau, de telle sorte que la solidification , et par suite le 
retrait, commencent par les parois de i'àme et non pas par 
les parois extérieures qu'on entretient au contraire à une 
température élevée à l'aide d'un foyer. Je renverrai le lec- 
teur désireux d'étudier ce procédé, ainsi que les belles et 
nombreuses expériences de l'artillerie américaine, ayu 
tome 111 de la Revue de Technologie militaire^ pubUée par 
M. Noblet père. 



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rfDUSTRIE DU FER EN 1867. Uk\ 

CHAPITRE DEUXIÈME 

FABBICilTION DIS FONTES BMAluisSy ÉTAMÉES, ITG. 



4 



PREMIÈRE SECliflBf - -^ " * « -x n r rr'^T \ 

Les fontes moulées qui sont destinée^^Lla mécanique ou 
aux constructions, sont toujours employées à l'état de fonles 
noires ; on se contente de désabler, d'ébarber et de buriner 
plus ou moins soigneusement les pièces qui sortent du 
moule. Mais lorsque les fontes sont destinées à être em- 
ployées , soit dans l'économie domestique à l'état de vases 
culinaires ou autres, soit dans la décoration des apparte- 
ments à l'état de poêles ou de cheminées, soit dans l'orne- 
mentation des jardins et des voies publiques , on leur fait 
subir diverses opérations, comme remaillage, l'étaraage, le 
polissage, le bronzage, etc., qui augmentent notablement 
leur valeur pour ces divers usages. 

Vémaillage des fontes est une industrie déjà un peu an- 
cienne, en ce qui concerne surtout les vases culinaires : il est 
d'une application plus récente pour les cheminées, les poêles. 
Voici, d'après M. R. Hunt, comment on l'effectue à Birming- 
ham. On commence par chauffer au rouge sombre dans un 
fourneau les fontes h émailler, en les séparant par du sable; 
puis on les fait refroidir lentement dans le but de les recuire. 
On les décape ensuite avec du sable et de l'acide sulfurique 
étendu chaud. L'émail se prépare avec du flintglass broyé, 
du borax, de la litharge et de l'oxyde d'étain : on fait fondre 
soigneusement ce mélange et on le coule dans l'eau froide. 
La masse devient très-fragile et se pulvérise aisément ; on 
l'appelle à cet' état la fritte. On en prend une partie qu'on 
mélange avec de la poussière d'os calciné et réduite à l'état 
impalpable ; on en fait avec de l'eau une sorte de crème 
que Ton applique sur la fonte préalablement chauffée , puis 
on fait sécher à 80 degrés environ, et on porte au four 



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hll2 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

d'émailleur où la pièce est soumise à une haute température. 
Après cette première vitrification suivie d'un refroidisse- 
ment, on applique une seconde couche formée d'os calciné, 
de kaolin et de feldspath avec un peu de potasse ; ce mélange 
mis à rétat de friiie comme le premier, est broyé avec du 
flintglass et des cailloux grillés. On l'emploie aussi à l'état 
de crème, et on donne un second feu. Enfin on doit encore 
appliquer une troisième couche qui se compose de feldspath, 
sable, carbonate de potasse, borax, oxyde d'étain, arsenic et 
craie fine. On enduit la pièce comme précédemment, et on 
la soumet à un feu beaucoup plus violent , de sorte que la 
seconde et la troisième couche se fondent ensemble. On ob- 
tient ainsi un émail porcellanique qu'on peut colorer au 
moyen d'oxydes métalliques. 

Mais pour des vases culinaires, cet émail présente l'incon- 
vénient de renfermer des éléments métalliques nuisibles à la 
santé; aussi s'est-on préoccupé, dans diverses usines, de 
trouver une composition qui permît de fabriquer des fontes 
émaillées hygiéniques. Voici comment j'ai vu opérer dans une 
des grandes fabriques de ces produits, pour des marmites 
et des pots. On décape à l'acide sulfurique étendu, puis on 
lave à l'eau bouillante. Ensuite on frotte tout l'intérieur au 
moyen d'un pinceau imbibé d'une bouillie ou masse com- 
posée de cailloux pulvérisés, de cristaux de soude, de borax 
et de terre de pipe ; on met de la masse à l'intérieur du vase 
et on tourne pour l'en enduire également partout. On sau- 
poudre ensuite, au moyen d'un tarais très-fin, avec la gla- 
cure (sorte de fritte composée de verre cassé, de sel de 
soude et de borax), et on fait sécher à l'étuve. Après quoi 
on met la pièce dans la moufle du feu d'émaillerie. Quand 
on la sort, on passe généralement l'extérieur au goudron. 
L'épaisseur de la couche d'émail est de 1 à 2 millimètres. 
Les fabriques emploient du reste des compositions de masse 
et de glaçures dont elles gardent le secret. 

Vétamage des fontes peut se faire par la voie sèche et par 
la voie humide. L'application de l'étain à chaud est difficile ; 
elle exige un grain pai'ticulier de fonte, un tournage et un 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. A&S 

décapage soigné des parties qui doivent être recouvertes, 
et une attention spéciale au degré de chaleur de la pièce, 
lorsqu'on la plonge dans le bain d'étain. L'emploi de la 
voie humide, c'est-à-dire rétamage galvanique, est plus 
aisé ; divers inventeurs possèdent des recettes pour la com- 
position du bain d'étain, entre autres MM. Boucher et Rose- 
leur, en France. 

Le polissage s'opère par des brosses métalliques tournant 
à grande vitesse. La fonte polie ressemble à l'acier; les de- 
vantures de feu, les chenets, les cheminées, les calorifères, 
les statuettes, reçoivent cette façon avec grands avantages. 

Le bronzage, le cuivrage, l'argenture, la dorure et en gé- 
néral l'application des diverses couvertes métalliques s'ef- 
fectuent par divers procédés chimiques ou galvanoplastiques 
sur lesquels je ne puis m'étendre ici. Je dirai seulement que 
l'Exposition de 1867 présentait sous ce rapport deux vitrines 
fort intéressantes : celle de la Société des revêtements métal- 
liquesy qui emploie les procédés de M. Frédéric Weil et celle 
de M. J, Feuquières, de Paris. 

En combinant remaillage, le polissage et les revêtements 
métalliques, on peut obtenir des effets décoratifs fort remar- 
quables, comme on le comprend aisément. 

DEUXIÈME SECTION 
Pnkliilto expoiiéa. 

La section française renfermait plusieurs expositions re- 
marquables au point de vue qui nous occupe en ce moment. 

Pour les fontes émaillées à usage domestique ou indus- 
triel, j'ai surtout remarqué les produits de la fondeine de 
Zinswiller à MM. de Dietrich et C«, dont l'émail est obtenu 
sans addition d'oxydes métalliques proprement dits et ne 
peut, par conséquent, communiquer aux aliments préparés 
dans les vases émaillés aucune propriété insalubre. La po- 
terie de cuisine émaillée réalise le rêve des ménagères, en 
leur offrant les qualités essentielles en fait de poterie : soli- 
dité, propreté et salubrité ; de plus, l'émail résiste au choc 



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Ixkk INDUSTRIE DU FËR EN 1867. 

du pilon dans les mortiers : on voyait, dans l'exposition de 
Zinswiller, des plats, des casseroles, des marmites, des pots 
à lait, des saladiers, des formes pour gâteaux {Kugelhopf)^ 
etc., sans parler des jouets d'enfant qui ont l'avantage de 
ne présenter aucune espèce de danger. Pour les usages 
industriels, la grande adhérence de l'émail, qui résiste 
aux acides et au feu , rend la fonte émaillée très-utile ; 
j'ai remarqué un alambic pour la distillation des eaux-de- 
vie, un tonnelet à bière, un récipient à pression pour 
brasserie, des plaques et cuvettes pour buffet, des tuyaux 
de conduite émaillés à l'intérieur, spécialement utiles 
pour conduire des eaux corrosives et pour éviter l'adhé- 
rence des dépôts calcaires, une fontaine formant la- 
vabo^ etc. M. Rogeat fils ainé^ de Lyon, exposait aussi des 
vases et des ustensiles domestiques en fonte émaillée ; il a 
fabriqué le premier et il fabrique, seul avec MM. deDietrich 
et G«, des baignoires en fonte émaillée remarquables par leur 
économie et qui témoignent d'une grande habileté de fabri- 
cation, en même temps que de la dimension inusitée des 
fourneaux d'émaillage. M. BarbezafeiM.Durenne font aussi 
de la poterie émaillée. 

Mais les deux expositions qui attiraient le plus les regards 
par suite de la nouveauté des produits exposés, étaient celles 
de M, Godin-Lemaire, de Guise, et de MM. E. Boucher et C% 
de Fumay, qui comprenaient surtout des fontes d'ornement, 
comme des cheminées, des calorifères^ des poêles en fonte 
émaillée de diverses couleurs, présentant des effets décora- 
tifs remarquables. Les procédés employés par ces deux mai- 
sons ne sont point les mêmes que ceux usités pour la poterie. 

L'usine de Lauchhammer et M. Krause, en Prusse, l'usine 
de Teschen et celle de M. Marki et Gecmen, en Autriche, 
exposaient des ustensiles de cuisine émaillés. 

L'industrie anglaise était représentée par M. B. Baugh, 
de Birmingham et MM. Clark et C% de Wolverhampton. 
MM. Th. Moll et C% de Gosselies (Belgique)^ montraient des 
poteries en fonte émaillée dites poteries de santé. MM. Clark 
et C* exposaient aussi des fontes étamées. 



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INUUSTIUE DU FEU EN 1867. 445 

Quant aux revêtements métalliques proprement dits 
(bronzage, cuivrage, argenture), on envoyait des spécimens 
chez MM. Gienanth frères (Bavière), MM. Tucker et G% de 
New- York, M. Barbezat (France); mais les produits les plus 
remarquables étaient ceux exposés par la Société dite des 
revêtements métalliques et par M. Durenne^ et fabriqués par 
les procédés Weil au moyen de bains formés d'oxydes ou de 
sels métalliques tenus en dissolution alcaline, soit à l'aide 
de certaines proportions de matières organiques (acide tar- 
trique, glycérine, par exemple) soit par excès de Talcali fixe 
lui-*môme (1). 

CHAPITRE TROISIÈME 

FABRICATION DES VONTBS TREMPÉES. 



PREMIÈRE SECTION 
GéBéraUtés et proeéilés. 

Le moulage en coquille est un procédé employé depuis 
longtemps, mais qui était, jusqu'il y a peu d'années, réservé 
à des cas fort rares. Il avait été employé, puis abandonné 
pour les projectiles ronds de l'artillerie; on s'en servait 
encore pour certains objets de forme très-simple comme les 
poids d'horloge, mais sans y attacher d'autre intérêt que 
l'économie de main-d'œuvre. La seule application réelle- 
ment importante du moulage en coquille était la fabrication 
des cylindres de laminoirs à tôle dont la table était trempée 
par le contact avec le moule métallique. Mais, depuis une 
dizaine d'années, on s'est mis à fabriquer, en Allemagne 
d'abord, puis aussi en France, à l'exemple des fondeurs 
américains, des roues de wagons, des cœurs de croisements 
de voie, etc., en fonte trempée ; depuis trois ou quatre ans, 
une autre application a pris naissauce, c'est la fabrication 

(1) Voir Afmaks de cMmk et de physique, t. IV, 1865. 

T. !▼• 29 



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446 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

des py^'eetiles de rupture^ destinés à percer les blindages de 
navires, en fonte trempée (boulets Gruson ou Paliiser); 

Lorsqu'on emploie des moulages trempés^ ort a pour but 
de profiter à la fois, et de la dureté spétsiale à la fonte 
blanche eri^tallinô, et de la ténacité de la fonte grise qui 
n'est pas trop graphiteuse. En effet) lorsqu'on examine la 
cassure d'un projectile Gruson par exemple^ on voit au bord 
extérieur une épaisseur notable de fonte blanche rayonnée^ 
qui passe petit à petit au truite) puis au gris à grain 8errë> 
qui occupe le cœur de la pièce» sans que la séparation des 
couleurs de fonte soit trop tranchée. C'est grâce à la dureté 
que ces projectiles entament les plaques de blindage^ et leur 
ténacité empêche qu'ils ;ne se brisent contre elles comme le 
feraient des boulets en fonte blanche ordinaire. Dans les 
roues de wagon en fonte trempée, qui sont si employées 
en Allemagne et aux États-Unis, la surface d& roulement est 
en fonte blanche très-dure, et elle se raccorde, par une 
transition presque iûSfeiiSibte, ^vHt îa partie grise ; cette 
dernière conditiofl ^\ Ihdispeilsâblè pbtlf que, par Teffet 
prolongé du roulement, il ne se produise pas de solution de 
•cotitihuitê dëtis là iîialière. 

Oft dit coMntirlénient, dahs leà livres dé chimie , que la 
fotitë gî*iSè t*'èîïoidiB brusquement se transforme eh fonte 
bfeiilche, en silbissâtlt Ce qu'on appelle la Ireràpè (fc là foniè. 
Ce fait n'est pâfe àilèsi général qu^on semblé le croisé, et il 
ne se pl^sente que dâriè cèflains cas. 11 y a cettaihés fontes, 
éOthrUe tes foniës très-gfîSes fabriquées au coke èl k l*air 
thâUd, qui ne blanchissent J)oint par lé refroidissement brus- 
que, il ïalit, pouf qtle là tretnpe ait liêii, qiiè là fohlè grise 
renferme sufBsàmmëtlt de (îàrbonè polir former de la îorilfe 
blanche, mais pàà tt*ôp, et qu'elle ne renfermé pas trop de 
silicium et dfe phofephoi'e. Une fonte grisé k l'air cîhâud pro- 
venant de minerâlfe tih pfeu tihospborelix et d*uri dosage si- 
lltîèuk, ne se trempera jamais convenablement ; d'abord elle 
Contient peu de carbone coinbiné ou dissous, il faudra donc 
une haute température pour la fusion ; et le métal liquide, 
contenant une grande quantité de chaleur^ ne se refroidira 



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I^DUSTIUK DU ftH Kff 1867. khi 

pas assez vite pour se tremper bien. Puis te siKciuAi présent 

dans le bain empêchera tout te catboM de tester à l'état 

TtMssbîis et fércera une pattte d^ se «é^rer * Téttit de 

ghityhile. Le phosphot^ de la folifè augëièttl^ èi âutdHé 

M rèlâNte ^c^ nèfroidlssement, effets M^ Ikoé^iteè à urte 

bOttWfe tlréftipe. Une fottt^ qui tretÂj^iM ^Miaihméhl bi^ 

sera une fonte grise à grain serré , fabriquée «u tèiftaÂdl^ de 

Mis af^ ûèè «aineirais ^urs, et à r«ir frMi) eelâft^ ^Ues 

dlt^s cat tùkêèî irons (fontes à f^oves de WagM) q^ fàlvri'^ 

qti^t eertaîti6 Mtuis rmlhiéaûic ^Ms ÉtMs-UMi-; cette fdtite 

PéttférM beiavicot^ de carbone •, peil d^ <siiKHlni ^ pbifii de 

phosphoi^. Quand les lâ^oukiges ^iM ûêïmik iftVhs Vrmipè^ 

sont de grosses dîmenfliioôs, teAtHè 4^ ieVMidll$s«é taMiU 

iMr, la fonte peut mus inconscient i<6^ef1li«r «eft ty«^^ 

Aè tAoéplM^ ; tl re^ê ftssel de ibniis fm« M IMftur 'jf^oW 

conse^er ià l^sfibtancè t^cessèirei MIÉ» pour €eé tnôuiagel 

Afe petites *dfaaeȉiM6', cofimne des b(MdM fMt ^Ikempte^ H 

est e>sdenttel ^ la foiMe M soit ^as du toèt |!MspMfeuse^ 

sans quoi l€$s ^^cffles se «réttpëht Md «t lie pÊÊ^* 

risetit «n Mrnvant y^D^tre ks cttr^asses ; ^ préifenCé 'du 

BMrngAièeè , en proportion notable, est dà resté \)1ùb «*!«• 

sMe ^'otite en donnant au métal un "de^^ ée carburation 

trop grand «t une tendance à cristattsér en lameStes. Quand 

on n'a pas dnrectemèAt du h^t fourneau une fonte ftppro-* 

prté^, t)n peut la préparer par des mélangei^ afî»si que te 

Mt M. tjfuson , de Buckau-Magdebotirg. D'aiprèA ee qM «a'ft 

fté iît en Prusse, ces mélanges comprennent de la Witêi^Hse 

»^ cbèrboA de bdîs et du sptegelelsen à ftfble tiMuf m 

AKinganèse ; on arrive ùn^, comme on voit-, 4 TobteMion 

à>nit fente Jnrfre, carbtirée à point et paui/te t* sflHSiln» 4e 

sfflsttireâ fondé à croire que dans certains (ias , pëuT MM- 

tt^Ha câAiirttion ettesurer eùcore mieux l*aWjenôè#i 

^tmfh et du phosphore, on ajoute dans tes fèbteffft pMr 

projeetiles tretaapés une "certaîhïe proportion de ter. 

H ne suffit pas^ pour obtenir un bon moulage trempé^ <qilc 
ft forfte §«t appropriée, fl ftut VélHer 'tnWfrfe «ix I^Mtol^u 
*od«è. ^teH, pOttr I6s ^rowes de WBgîffr, te fcftm * ^Ml 



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U8 INDUSTHIE DU FEH EN 1867. 

ne réussit p.^s ; par suite de la plus grande quantité de fonte 
à l'extrémité des rais» la trempe y est plus tendre» de sorte 
que la jante 8*use et forme autant de méplats qu'il y a de 
rais. C*est pourquoi on a dû adopter les roues à disque, 
mais il a fallu alors prévenir les dangers d'un retrait inégal par 
suite de refroidissement trop brusque, en employant divers 
tours de main. 

Plus vite un moulage trempé se solidifie et mieux cela vaut. 
Il ne faut donc pas couler la fonte trop chaude, et il faut 
avoir une coquille qui absorbe la chaleur le plus rapidement 
possible. On emploie ordinairement des coquilles en fonte 
bonne conductrice de la chaleur, grise serrée ou traitée, pe- 
sant au moins trois fois le poids du moulage ; ces coquilles 
peuvent être massives, ou bien , comme dans certains cas 
on l'a proposé, creuses avec une circulation d'air froid et 
humide, ou de vapeur. Le cuivre ferait de bonnes coquilles 
s'il était moins cher ; on pourrait l'employer mince, en le 
soutenant par une carcasse en fer ou en fonte et en le re- 
. froidissant par derrière au moyen d'air humide. 

Dans les coquilles de fonte, l'intérieur est souvent brut; 
mais pour obtenir des pièces un peu belles, il faut l'ajuster. 
Ces coquilles ne durent pas très-longtemps, malgré les pré- 
cautions qu'on prend, et leur coût forme un élément impor- 
tant du prix de revient des moulages trempés. MM. Thomas et 
Laurens ont même imaginé un mode de fabrication des cylin- 
dres de laminoirs cannelés qu'ils appellent moulage en coquille 
perdue dans lequel la coquille ne sert qu'une fois , parce 
qu'il faut la briser pour en retirer le cylindre cannelé. On 
empoche l'adhérence du moulage à la coquille au moyen 
d'un enduit noir argileux aussi mince que possible ; du reste, 
on ne doit jamais laisser refroidir la pièce dans la coquille, 
dès qu'elle est solidifiée et qu'elle a pris un peu de retrait, il 
faut l'extraire. La coquille doit être sèche, et pour évi- 
ter les accidents, les mouleurs les chauffent souvent à 
l'avance. 

La pièce, une fois sortie de la coquille, doit se refroidir 
lentement et régulièrement; on l'enferme ordinairement 



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INDUSTRIE DU FER EN 1667. /|/i9 

dans une étuve chauffée qui se refroidit avec toutes les 
pièces qu'on y a introduites. 

DEUXIÈME SECTION 
Proilnlta exposés. 

Cylindres de laminoir. — Diverses usines françaises expo* 
saient des cylindres de laminoir tendres, demi-durs, durs 
et extra-durs. La fonderie de Saint-Jacques-de-Montluçon 
{Société des forges de Ckàtilhm et Commentry) fabrique des 
cylindres ^«fu/res pour rails, fers marchands et fers spéciaux, 
en fonte grise, des cylindres très-peu trempés à surface 
dure pour la fabrication des tôles , des cylindres très-résis- 
tants trempés de 12 à IS millimètres pour la fabrication du 
fer-blanc et des cylindres trempés très-profondément dans 
lesquels doivent être tracées des cannelures pour fers mar- 
chands, petits fers spéciaux, etc. Uusine du Creusot^ \di fonde- 
rie de Fourckambault exposaient aussi des cylindres fabriqués 
en majeure partie avec des fontes au coke. La compagnie 
des forges d'Audincourt , qui produit seulement des fontes 
au bois, fabrique des cylindres de toutes dimensions jus- 
qu'à unmanmum de 600 millimètres de diamètre et i^^lOO de 
longueur de table : les cassures des cylindres exposés (deux 
cylindres à tôle : D=0»,50 et 0",58, L=1«,00 et 1»,70 ; un 
cylindre à petits fers marchands : D=: 0",28, L = 0»,80 ; un 
cylindre pour acier de crinoline : D = 0",18, L = 0",U) indi- 
quaient une trempe bien dégradée, passant insensiblement 
du blanc au trdté, puis au gris : les prix de vente indiqués 
étaient de 60 à 200 francs les 100 kilogrammes. 

Un fondeur parisien, M. Gueunier-Lauriac , de Saint- 
Mandé, a eu l'idée de fabriquer des cylindres de laminoir 
en fontes blanche et grise soudées ensemble sans coquille. 
Pour cela, il coule d'abord dans un moule en sable un cy- 
lindre creux en fonte blanche; puis, quand il est refroidi 
à une certaine température, il enlève le noyau et porte le 
cylindre sur un nouveau châssis où on coule l'âme en fonte 
grise; la température doit être bien choisie, afin que la sou-^ 



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&50 l?fDUSTBIE DU rSR K^ 1B61. 

dure des cteux eapèc^ de fdutes soit complèiG. J'igoûre 
comment peuvent se comporter à Vusage le^ cylindres far 
briqués par ce procédé qui était exposé en 1867. D'autres 
fondeurs ont essayé pour de p^\\\^_ cylindres un procédé 
analogue et plus pratiquai 4^ ^fiS ç.çit4^ient en source avec 
de la fonte blanche, puis, après un refroidissement superfi- 
ciel, ils continuaient à, couler avec de la fonte grise qui, en 
déplaçant la fonte blanche, venait former Vàme du cylindre. 
6n 8uède, où les fontes sont naturellement très-appro- 
priées k te fabrication des moulages trempés, on ne trou- 
vait exposés que deux cylindres fabriqués aux usines de 
Khêter (F. Lager^ren ) à Hedemora, savoir : un cylindre à 
Fails coulé en terre avec les cannelures presque complète- 
ment profilées , coté 23 fr. 50 les 100 kilogrammes brut et 
30 fr. S5 les 100 kilogrammes tourné ; un cylindre à tôle 
coulé en coquille, coûtant tourné 35 fir. 25, tourné et poli 
&a fr. 30. 

UAutriche avait une belle exposition de cylindres prove- 
nant de fontes de Styrie et Carinthie. M. Fr, M^ayr, de, f^ben, 
coule des cylindres durs avec une fonte spéciale obtenue 
d'un mélange de minerais de Vordernberg et de scories de 
fours à réchauffer , et remarquable par la ténacité considé- 
rable qu'elle a conservée, même après s-étre complètement 
blanchie par la trempe et suffisamment durcie pour rendre 
impossible la formation de stries transversales ou longitudi- 
nales sur la table. V usine de Prevaii fabrique aussi des cy- 
lindres tendres^ demi-durs et durs, avec les excellentes 
fontes de Lolling, pour un grand nombre de laminoirs au- 
trichiens. M. Ganzy de Bude (Hongrie), exposait un cylindre 
trempé . 

En Allemagne on trouvait les remarquables cylindres 
trenjpés, pleins et creux , de YiMna royak de Kœnigshronn 
(Wurtemberg): les cylindres tendres étaient cotés 24 à 
30 francs les 100 kilogrammes pris k l'usine suivant le poids ; 
les cylindres durs, demi-durs, ou k parties dures, 34 à 
62 francs les 100 kilogrammes ; elle exposait des petits cy- 
lindres de tréfilerie et un cylindre pour laminer r»argent 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. 451 

avec un axe fondu en acier Bessemer. Vusit^e royale de 
Malapane (Silésie prussienne) est aussi connue pour sa fa- 
brication de cylindres ; elle exposait un cylindre trempé 
(D=0»,58, L=:l°,26) pour laminoir k zinc, deux petits cylin- 
dres (D = 0",2I, L = 0",25) à argent pour la monnaie de 
Berlin, et divers autres spécimens. On peut c|ussi citer Vusine 
de NeU'Oege près de Limburg-sur-l^-Lenne (Westphalie). 

La difficulté la plus grande dans la fiabricatioi^ des cyliur 
dres trempés est d*obtenir une forte épaisseur l:\laQObe lor^ 
que le cylindre a un volume un peu considéi^ahle. l^-u^ine 
de Malapane exposait un tourillon cassé ay^ant 2A oantimèlF^ 
de diamètre, trempé uniforméinent sur une épaisseur, ég^l^ 
au tiers du diamètre ; c'est ce qiie j -ai vu de plus p^iDarqviftM^ 
sous ce rappqrt. 

QaoïsBMENTs DE VOIE. — Les croîsements de vaifi 1@& bIu^ 
remarquables en fonte trempée étaient c^^¥ PiPQsés p^r 
J|. Grusouy de Bucl^^u-Magdebourg. Qn pouvï^it ^vis^i r§r 
marquer ceux de la Compagnie d^ forgu d'Andincçui^iy ^^ 
MM. de Biehick et O (fonderie de Nieder^r-onp), de 4f i|- ^qf- 
gués, Bamèourg eî C^ (fondecie de Fourebdp^b$|ult) ^\ f}p 
MM. Rkoê-Patrei eé C^ (fpnderie de Yarig^aey), fi^ Efftfle^, 
et de M. Ganz (dp Bude), en Autriche. D'aprii^ m\ p^F(if)P9t 
exposé, un croisen^ent ffibriqué par ce dernier ^tYaU^l^.d^i^ 
parcouru par Qûd 975 essieux en mille i^\i% cent sf^i:^^))^^- 
quinze jours sans présenter d'usure très-sensible. 

Roues de wagon ex qivERs. — la fonderîp çle M- PpVi^on 
était celle qui exposait les plus remarquables mpyjages t^p^o- 
pés ; elle tient sans contredit la tôtp dp PPt^e indvtB^P^ : gps 
roues de wagon, grandes et pptites, ses garni^\^f es fie m§f.- 
teaux pilons, de moutons, de cylindres conc^s^pur^ en fpnte 
coulée en coquilles (scAa&npw»), ses clciches. sofl modèle 
de casemate cuirassée en fonte dure treinpp^ (f^^tgii^ss) at- 
tiraient l'attention de tous les visitpqrs cpnipétef^ts. £n ^w- 
triche, M. Ganz exposait unp roue de wg^gon ^vcc un pey- 
tificat des chemins de fer de TÉtat, attestant gn'ellp ay^it 
fait un parcours de 20 000 lieues en dix ans, sous un wagp^n 
où les roues avaient une charge de 10 tonnes (la fqjidorie de 



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/i52 INUUSTAIE DU FER EN 1867. 

Hude au 20 juin 1867 avait déjà fourni aux chemins de fer 
100 98i roues et 7239 pointes de croisement de voie); la 
fonderie de Démo fabrique aussi des roues en fonte trempée. 
En France, ]a fonderie de Niederbronn seule exposait des 
roues pleines à double disque, habilement moulées et conve- 
nablement trempées ; elle en livre aux chemins de fer suisses ; 
MM. Boigues, Hambourg et C** et les forges de Ghàtillou et 
Commentry exposaient aussi quelques jantes de roue trem- 
pées, mais peu comparables aux précédentes. 

Projectiles trempés. — Les boulets en fonte Gruson ont 
acquis une célébrité européenne par leur effet destructeur 
sur les cuirasses de navires ; grâce à leur dureté et à la té- 
nacité du métal qui les compose, ils traversent des plaques 
épaisses sans se briser. On en voyait au Champ de Mars des 
spécimens remarquables, entiers et cassés par le milieu pour 
montrer la fracture : celle-ci est blanche, rayonnée au bord 
et va en se fondant graduellement au gris vers le voisinage 
du centre. Pour faire apprécier la ténacité de son métal, 
M. Gruson exposait une barre carrée de fonte coulée en 
sable d'étuve, ayant 26 millimètres de côté ; posée sur deux 
appuis espacés de 1 mètre et chargée en son milieu de 550 ki- 
logrammes sans rupture et sans flèche permanente. Il est 
probable, ainsi que nous l'avons déjà dit, que dans ces mou- 
lages extradurs (hartgun)y M. Gruson mélange une certaine 
proportion de fer ou de fonte raffinée au four à réverbère 
(feineisen), de façon à diminuer la proportion totale de car- 
bone et à obtenir une sorte de métal mixte intermédiaire 
entre la fonte et l'acier : le dosage du carbone sur un frag- 
ment de boulet a fourni 2,k pour ICO seulement à M. le pro- 
fesseur Gruner. 

On a cherché en divers pays à imiter les projectiles Gru- 
son : en 1867, la Société des forges d'Audincourt (France) 
exposait quelques boulets cylindro-ogivaux trempés ; mais 
j'ignore comment ils se comportent à l'épreuve du tir. La 
Société des forges de Chàtilion et Commentry est, dit-on, arri- 
vée a fabriquer de bons projectiles. 
En Suède, la fonderie de Finspong et celle à*Ankarsrum 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. £53 

exposaient en 1867 des projectiles pleins et creux en fonte 
trempée. 

En Angleterre, les boulets qu'on a baptisés du nom de bou- 
ktiPalliier, ressemblent aux projectiles Gruson ; leur cassure 
est presque toute blanche rayonnée ; ils sont coulés aussi en 
coquille, et oii ménage au moyen de petits noyaux fixés dans 
les parois de la coquille les alvéoles des ailettes que doivent 
porter ces boulets. 

CHAPITRE QUATRIÈME. 

FABRICATION DE LA FONTE MALLÉABLE. 



PREMIÈRE SECTION 
GéBéraIttéa et proeédéa. 

11 n 'est pas nécessaire d'expliquer ici l'importance qu'a prise 
l'emploi de la fonte malléable dans une foule de fabrications; 
le lecteur la connaît certainement. Vart d'adoucir le fer 
fondu ^ comme disait Réaumur en 1722, est une invention 
très-ancienne ; Samuel Lucas , de She£Beld , perfectionna 
en 180A les procédés, et depuis , ils se sont répandus un 
peu dans tous les pays, en Angleterre, en France , en Bel- 
gique, en Allemagne, aux États-Unis. On sait qu'en abrégé 
la fabrication de la fonte malléable consiste à mouler et 
à couler en fonte blanche les objets que l'on veut obtenir, 
puis à adoucir ou décarburer cette fonte, en la recuisant au 
sein d'une poudre de minerai de fer, ce qui la rend mal- 
léable et quelquefois même soudable. On peut ainsi obtenir 
des pièces de formes compliquées, de petites dimensions, en 
nombre aussi grand qu'on le désire pour un prix hors de 
comparaison avec celui qu'aurait coûté la pièce en fer forgé, 
et cependant de qualité suffisante pour les emplois auxquels 
on les destine : je citerai par exemple des queues de cas- 
serole, des viroles coniques pour manches d'outil, des 
étriers, des éperons, des boucles de sellerie, etc., etc. 

La qualité des produits, leur résistance à la nipture, leur 
malléabilité, dépendent évidemment de la qualité de la fonte 



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i5i ESDUSTBIE DU FER EN 1867. 

employée i Gcllc qui a le plus dp réputation est la fonte dite 
Lorn^ fabriquée en Angleterre par MM. Harrison-AinsUe pt Cs 
d'Ulvecstone : ces maîtres de forge n'ont plus de fourneau 
en feu à Lom (Ecosse), mais en ont plusieurs dans les envi- 
rons d'UIverstone et il^ viennent d'en construire un qcuf, 
dit-on, dans le voisinage de Southampton. La fonte Lom 
provient (]e la fusion au charbon de bois des hématites 
rouges du Gumberland (j'ai donné antérieu(ûmenl sa com- 
position); mais lorsqu'elle est livrée au commerce, à un prix 
actuellement (1870) supérieur à ^75 francs la tonne prise 
en Angleterre , p)}^ §P^))Ip ^vpir ^î y|[)p sieeonde ou uno 
troisième fusion. Sa teneur Pn carfepne est faible (2 et demi 
pour 100 environ); çj|q ^§t ppffi (^e fQ^fre et de phosphore 
et ne contient poirjt (Je manganèsç. En Suède, en Styrie, aux 
États-Unis, on a aussi des fontes au charbon de bois appro- 
priées k la fabrication des fontei; malléables. Quelques fontes 
au coke, comme celles de Saint-Louis (près Marseille, Frapce!, 
de West- Gumberland, de Harrington (Angleterre), peuveiU 
aussi être employées pour certaines pièces. L'étude théi): 
rique de la question montre que, pour qu^une fonte soit con- 
venable, il fout : 1^* qu'elle ne contienne que peu de silicium 
et point du tout de phosphore, afin que le métal recuit ait 
de la ténacité et de la malléabilité k froid ; %t qu'elle pe ^it 
point trop carburée, et qu'elle ne renferme pas de graphite, 
afin que la décarburqtion par cémentation se fesse suffisam- 
ment ; 5s qu'elle ne soit point manganésée, parce qu'au sein 
de l'oxyde de fer, le manganèse de la fonte s'oxyde et donne 
une texture terreuse h l'intérieur de la pièce. La pratique de 
l'industrie prouve l'exactitude de ces conditions. 

La fonte est mise en fusion généralement dans des creu- 
sets chauffés, soit au coke, soit au gaz, par le système Sie- 
mens; il faut pne très-ha^te température pour obtenir assez 
de fluidité pour les petits moulages avec ces fontes peu carbu- 
rées. Dans quelques cas assez pares, et pour de grosses 
pièces seulement, on fond dans un petit cubilot ou d^ns une 
calebasse. On fait les moules en sable d'étuve ou en sable 
vert un peu séché. 



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]2(PU^TR||S DU FKR EN 1867. &55 

Les pièces démoujé^^ daiven^ Atpe peUqyées et ébarbcos 
awee gnind soin, si l^on veut svqîf une bonne oialléabilisfi- 
tipQ. Ui recuit se f^it en mettant les pièces dans des pots 
cylindriques en fonte ; tous les interstices des pièces et les 
çpucbeu pntre les lits des pjèces étaqt bourris de cément 
q^i est un mélange d^ minerai de fer (quelquefois d^ batti- 
tures de fqpge) nouf ^t d'autne ayant déjà servi, on achève fie 
remplir le pot pas une deianève couche faite en sable sec. 
Les pots sont ensuite placés en plus ou moins gcand nombi^ 
dans les fours à recuire où on les chaufTe graduellement 
après avoir luté les joints V%V* lesquels l'air pourrait péné- 
trer jusqu'aux pièceg : }3f$qi)g ]} |^pérature est arrivée 
au rouge, on la maintient un nombre de jours d'autant plus 
grand 91e le pecuit doit étve plus profond ; après quoi, on la 
laisse tomber peu à peu et ou n'ouvre les pots que lopsquHls 
sofit à peu pràs fBoidti. Les feuss employés dans la plupart 
à» fabriques françaises sont de eoustmction simple, mais 
peu çommnde et peu économique au point de vue du com- 
bustible, i Pafis> M- Qalifol a inst^illé, comme M. Pr^ncis, de 
Biripingh^m^ un fmt ^ recuire chauffé au gaz diaprés le 
système Siemens. Qans les fouies anglais les pots sontgéné- 
salement placés sur de^ wagons à plate-for^e réfcactaire 
qui permnttijpt (le les enfonmer et de les défouEnec aisé- 
ment ; mais on a toujours lUntsonvénient d^èts^ pbljgé de les 
défourner denu le même ordre ou daps l'ordre inverse que 
celui de l'enfoumemept, ep qui est gênant lorsque certaines 
pièces doivent être chauSi^es plus longtemps que d^autres ; 
de plus , le chauffage n'est pa^ toujours uniforme dans 
toutes les régions du four. Quelques fonderies anglaises 
(MU. Hornsby et Cr, de Gcantbam ; UM. Garrett et fils, de 
Leiston, par exemple) ont construit des foqrs circulaires 
{système Tenmck) dans lesquels les pots reposent sur une 
sorte de sole réfcactaice tournante par l'intermidiaire 4e 
wagons en forme de secteurs ; dans ces fours on peut ame- 
ner une série de pots successivement dans toutes les ré- 
gions du fpur, et sqrtir d-aborf) ceux que Tqn veut en lais- 
sant le chauibge continuer pour les autres. 



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/i56 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

On pourrait probablement imaginer, en combinant les 
systèmes Hoffmann et Siemens > une forme de four qui se- 
rait encore plus rationnelle et plus conunode. La nature du 
ciment en poudre qui sert au recuit varie, dit-on, dans cer- 
tains cas. Ainsi on prétend qu'en Autriche on emploie en 
mélange de la craie ; ce serait alors Tacide carbonique qui 
agirait sur le carbone de la fonte. Aux États-Unis, où l'oxyde 
de zinc est abondant aux environs de New-York, on se sert 
de cette matière. 

DEUXIÈME SECTION. 
Produits exposéa. 

France. — La fonderie [la plus considérable et la mieux 
dirigée de France est sans contredit celle de MM. Dalifd 
père et fib, à Paris. Ils exposaient un grand nombre d'ol^ets 
de sellerie (mors, étriers, éperons, etc.), de carrosserie 
(douilles diverses, garde-crottes, etc.), de serrurerie (clefs, 
verrous, charnière?, etc.), d'armurerie (pièces de revolver 
et de fiisil, culasses, etc.), de balancerie (fléaux, etc.), de 
coutellerie (couteaux, lames, sécateurs, fourchettes , casse- 
noisettes, etc.), de quincaillerie (queues de casserole , vi- 
roles, porte-mousquetons^ etc.), de mécanique (clefs, écrous, 
engrenages, pièces de filature, etc.), sans compter des sta- 
tuettes polies et des pièces diverses. J'ai remarqué notam- 
ment les mors moulés et coulés aplat, puis tordus sur champ, 
les queues de casserole coulées plates et estampées ensuite 
à froid, des ciseaux et gouges à bois en fonte malléable 
trempée, des bandes de fonte laminées à froid à 1 demi-mil- 
limètre d'épaisseur, une étoile d'une seule pièce à six bran- 
ches dont la première en fonte non recuite , la deuxième en 
fonte recuite, la troisième en fonte recuite et cémentée, la 
quatrième en fonte recuite, cémentée et trempée , la cin- 
quième en fonte malléable soudable, la sixième en fonte la- 
minée à froid. La fonte malléable soudable s'obtient par un 
tour de main spécial qui exige une température plus élevée 
pour la fusion du métal. y a quelques autres fabricants de 



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INDUSTRIE DU FER EM 1867. Â57 

fonte malléable à Paris, notamment MM. Durafaur et C% qui 
avaient aussi exposé, et d'autres en province. 

Grande-Bretagne. — L'industrie de la fonte malléable est 
très-importante en Ângleten-e : ses trois centres sont Shef- 
field , Birmingham et Londres. A Dronfield , près Sheffield, 
est la fonderie de MA!. E. Lucas et fils (les descendants de 
Samuel Lucas), qui est une des importantes du royaume. 
A l'Exposition on pouvait remarquer les produits de MM. Mo- 
reton et C*, de Sheffield et Wolverhampton (quincaillerie) ; de 
MM. Lhyd^ de Birmingham (clous à ferrer les chevaux et les 
mules, clous de chaussure, etc.) ; de MM. W, Scott et C% de 
Londres (pièces de machines à coudre); de MM. Clark et O.y 
de Wolverhampton (quincaillerie). 

Belgique. — Les fabriques de fonte malléable sont toutes 
réunies autour de liège, notamment à Herstal, qui en est un 
faubourg. Les sables de moulage belges ne valent pas ceux 
de Paris, de sorte que la quincaillerie d'Herstal est inférieure 
à celle de Paris. Une usine avait exposé en 1867, celle de 
MM. Bellefroid et C*, qui fabriquent toutes sortes de pièces. 

Allemagne et Suisse. — Trois exposants allemands s'étaient 
présentés en 1867: MM. Brauckmann et Prœbsting^ de Lûden- 
scheid ; M. Wiss, de Klein Schmalkalden (duché de Gotha), 
et M. Albert StotZy de Stuttgard (Wurtemberg). Ce dernier 
déclarait que sa fabrique, fondée en 1865, était la première 
dans le ZoUverein qui eût fourni de bonnes fontes malléables; 
il exposait beaucoup d'objets, comme pignons, patins, clefs 
diverses, revolvers, crémones, etc., ayant une belle cassure 
et des arrachements rappelant ceux de l'acier. Une fabrique 
suisse de Schaffhouse (M. Fischer) avait aussi exposé. 

Autriche et Italie. — L'Autriche présentait une exposition 
fort remarquable, celle de M. fferth. Fischer, de Traisen 
(basse Autriche). Son usine, fondée en 18/i/i, produit envi- 
ron 200 tonnes de fonte malléable par an ; elle exposait, 
comme nouveauté, une bigorné de ferblantier coulée creuse 
pesant5>^,750 seulement, d'autres pièces creuses et des objets 
soudés à des barres de fer pour prouver, leur soudabilité. Un 
autre fabricant, les fils ik Harm^ de Rainfeld, exposait aussi 



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ild8 UfbUâTKlfe DU PER K.1 1867. 

ded itioulaglsd mallëablès et soudables jpyrovehant dé fbntë et 
d'acier moulés et fëcultfe fett bàiâfeliB. Les fontefi de Styrie &eni- 
bl^nt 6e prêter t^luft spécialement à la fôbricatioti de ces objets 
st)Uiiables. fin Italie^ M. Ofi^iifis de Bresdiâ, et MM. BtiM 
tffC^idë FibHsncëi fët^rédentÀietlt bisitë itidiidtrie; lesder- 
MetH ëxpdlaieht Utie fis de ptesëoil^ ed fonte méUèablë. 

AMËHIQUÉ; - Utlé feUiftoii de rffewhàvëtt (potthedfeiit), 
^t WM^è^ et 01 avait littë ejtt>t)Sitiëkl prdUtaht qUt! l'indus- 
trie de la fente tnàllééble est très-àtAncée de Tautre t^tè de 
rAtlaTitii[}Uet Le batiadil présentait le^ pfëdUlt» dé M. E.'C. 
fft;dn>» de Kingston: 

CHAPITRE CÏNODtètaE. 

FABRICATION DES ACIERS BfOÙlis. 
feÀnéiàlltés et procédés. 

On sait ({Uë ti'ëftt en 1851$ ft la prélniefe ^xj^o^Uthm de 
Lbndt-ès, que parut le premier gros lingot d'ilbiet fondu, llil- 
gdt entoyé par M. Krtipp, d'Esdkn; et éfii éilUte élix métal- 
lurgistes une surprise éndrine, ttuoittU'il fae pesit tjue i .bOOki- 
Mgr«ittimea. G'ést en 1852 <|iieled p^emi6tiei5tloéhësekikëler 
Tondu et moulé^ fabriquée!! par MM. Mayer et KUhnl^, de Bo- 
^um^ fii^t leur ttpparïtion à rëxpdsttton pl^vint^iale de 
DUMeldorf . On le Rappelle aussi quelle sensation produi^nt 
à PaH6 en 1855 les produits de t^ette fonderie de Bochum. 
Chacun Comprend eh effet quel immense progrès réaMt 
dans rindustrie un procédé qui permettait a^obtehit aiséiftfenl 
et simplement par le mdulàge des bbjfets d'acier qUi, par leitf 
forme compliquée, ne petiVent se fabriquer que difficilement 
etcbèrementparle fôrgeage;rihventetir,M. JétiobMayer,te- 
(jut la décoration de la Légion d'hobneur. Depuis cette épo- 
^e) le ph)cédé b'eèt perfei^tlonné et son emploi i^'est étettda. 
Bn 18625 une aciéf^ie de SheffieW^ MM. Naylbt* Vickers etO, 
èessfortnaitns de Vinvëhtion de M. Mayer, ëxposàiehi à Lon« 



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INDUSTRIE DU FER KN 1867. &59 

di-es deirès-rfetnarquables moulages-, l-oues de wâgôn pleines 
d'une &ëUlé pièee à diâc^tie plan et à disque dndulé^ deë 
polhtcsde croiâenietlt de TOiej des pignons d'engrenage, des 
cibtihes liâlrfhi ll^quélléd uné de S*«2d de diaiiièH^ à l'oUilîr- 
tUiig,pèàattt 4080 kilogrammes. Gfetteëernièreeûtété,coihme 
l*eftpëitient Ses fohdeurs, la plus ghosse elot^hë d'aéiër ^tto- 
tante-, Sans rëtiTOi d0 la société de Boishum elle-même. Gellë-ci 
eti effet e«^oSËituu6énorine cloche afdtil au méihs d mètres 
de diamètre et pesant 10 000 kilogrammes) en dUtrë) pai'nii 
d'autres pidees temarquables, deux roues motHces Se loeo- 
motive) pleines^ d'un diamètre de i^^^dl et dans lesquelles 
se h'outàit aussi moulé le trou dftfls lequel dti plaee le man- 
netoh. Dès 18(y2| utle maison ffançaise; MM. Jacob Holti^et' 
et G*i d'Unieut, fabriquait aussi deé cloches d'ftciér pâi* fêS 
pt-océdés de M. Mâyer; Aujourd'hui encore^ ces trois usidCS) 
BDchum) BhefBeld et Unieut, tiennent là tête de ritidustrie 
des aciers moulés [ leé autres aeiérles t|ui Hioûlétlt l'ëdÉff 
sont loin de tratailler aussi irégullètemeni et avec aUlànt de 
saccèS; 

La fabrieàtion des moulages d'acier présente en eil^He 
très-grandes diffitHltés. Lorsqu'on « toUlu l'eutreprenâfë; 
oii s'est l0iigtempë buté contre des obstacles qai semblaieiil 
iafrftBchissdBies^ les pièces coulées s'obtenaient toutes èà^ 
verneoses et remplies de seufBures à l'intérieur | la surface 
extâieure était cmverte de dartres et de taeoue pt*dvet)atil 
de IftYitrifieatiefi du sable dii moule ) plus on vouMI obtenir 0e 
l'ecier doox^ plus eee difficultés étaient graves. ActUeSemèUIf 
peu de persotines encore coimaisseht les dondi^otis ftUftClUelles 
il feut 88 tisfaire poUr obtenir de bons résultats^ comfitlOtis i}Ue 
les (ébricants tiênneiM secrètes ; je vais essayer d'éh IndMpier 
quelques-unes d'après des observations personnelles*. 

be sable peur le moidage d'acier doit être suflèammént 
réft-actaire. On le fabrique siirtout par le bfoyàge éeé tieut 
ereusëts d'argile dont en sépare toutes les j^Uéè VitMfiéêS { 
en ajoutant à cette poudre séché lui peu d'argile féfràet4iM$ 
en malaiant et laminant ensemble ces màtiètes-, M tlMvft I 
obtenir une matière assee réff àctaifë et assez t^lâiM^iiè pâOt 



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/iÔÛ INDUSTHIE DU FEH EN 1867. 

former la première couche au contact du modèle dans le 
châssis. A Sheffield, le ganisier entre pour une part impor- 
tante dans la composition du sable. Cette composition, à Bo- 
chum comme à Sheffield, est conservée secrète, surtout pour 
le sable superficiel. La nature de l'enduit est aussi un point 
important; c'est une bouillie noirâtre, qui est, dit-on, formée 
souvent d'argile très-réfractaire et d'anthracite pulvérisée; il 
nous a semblé que l'ardoise ou la plombagine broyée en for- 
mait cependant la base dans certaines fonderies. 

Il faut, pour éviter les soufflures, se garer aussi bien de 
l'air qui peut être entratné avec le métal fluide que de celui 
qui est contenu dans le moule ou ses parois. Ce moule doit 
être étuvé à une haute température et conservé encore très- 
chaud, afin qu'il ne se forme pas trop vite une croûte so- 
lide à son contact lors de la coulée, croûte qui générait le 
dégagement des bulles. Pour couler, on place sur l'orifice du 
moule un bassin de coulée muni au fond d'un ajutage fermé 
avec une quenouille réfractaire ; lorsque tout le métal néces- 
saire pour remplir le moule est rassemblé dans le bassin, on 
soulève la quenouille et le métal forme un jet dans l'orifice 
du moule sans en toucher les parois, sans entraîner d'air, et 
enpermettant à celui qui remplit le vide de s'échapper. Enlais- 
sant au métal quelques instants pourse reposer dans le bassin, 
il se débarrasse des bulles qu'il aurait pu entraîner jusque-là. 
Les parois du moule, parfaitement sèches, ne fournissent point 
de gaz, et l'air chaud qui remplit les interstices des grains de 
sable s'échappe sans difficulté par les joints et par les trous 
des châssis quand il est dilaté par la chaleur du métal. On 
peut même diminuer la pression atmosphérique autour du 
moule soit par des moyens mécaniques, soit par un tirage 
énergique. 

Le métal doit être très-fluide et par conséquent à une très- 
haute température, surtout s'il s'agit d'ader doux, c'estrà-dire 
peu carburé. Il faut couler d'autant plus lentement que l'acier 
est plus doux ; si l'on va trop vite, avec de l'acier à canons, 
par exemple, il se produit comme un rochage; le méul 
semble bouillir, il remplit le bassin qui déborde. U est utile 



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INDUSTRIE DO FER EN 1867. 461 

que le métal, au moment de la coulée, contienne un peu de 
silicium ; on y arrive en mettant dans chaque creuset, lors- 
qu'on le charge, une faible proportion de fonte grise siliceuse. 
L'acier est alors un peu fonteux, un peu moins tenace, mais on 
évite beaucoup plus sûrement les soufflures. Sans vouloir en« 
trer ici dans une discussion théorique qui me conduirait trop 
loin, je rappellerai seulement à ce sujet que l'oxyde de car- 
bone ne se dissout pas aisément dans un bain de fonte sili- 
ceuse, d'après les expériences du commandant Garon et de 
M. Sainte-Glaire Deville. 

L'acier se solidifie à une plus haute température que la 
fonte; son retrait ou plutôt sa contraction depuis cette tem- 
pérature jusqu'à celle ordinaire est par suite considérable. 
Aussi, pour ne pas obtenir des moulages chambrés ou ca- 
verneux, il faut qu'ils soient munis de masselottes consi- 
dérables et qu'on ait soin d'alimenter ces masselottes. 

Enfin lorsque le métal est soUdifié, il faut débarrasser le 
moulage autant que possible de son enveloppe qui gênerait 
les contractions, et le faire refroidir très-lentement dans 
une étuve ou plutôt dans un four à recuire. A l'usine Vickers, 
de Sheftield, la fonderie est tellement disposée que les châssis 
avec les pièces coulées, portés sur des wagons, peuventétre 
poussés dans les fours à recuire au sortir même des fosses 
de coulée. On prétend même que les moulages d'acier très- 
doux sont coulés en acier dur qu'on adoucit ensuite par un 
recuit au sein d'une poudre oxydante, opération semblable à 
la fabrication de la fonte malléable, et j'ai quelques raisons 
de le penser ainsi. 

Les moulages sont, la plupart du temps, employés tels 
qu'ils sortent des moules après burinage et ébarbage, 
surtout lorsque leur forme est un peu compliquée ; il est rare 
qu'on puisse les marteler pour améliorer la qualité de 
l'acier. 



T. IV. ou 



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£62 INDUSTBie DU FER EN 1867. 

DEUXIÈME SECTION 
Prddoltai e^^iHiaés* 

La Société de Bochum attirait tous les regards par sa splen* 
dide exposition. On y remarquait : 

Quatre cloches pesant U 750^ 9 000, h 500 et 1 800 kilo- 
grammes, la plus grande ayant des dimensions réellement 
colossales ; 

Des croisements et changements de voie en acier fondu 
moulé ; 

Diverses roues pleines pour locomotives et pour wagons, 
dont une paire parfaitement polie (les roues motrices pour 
locomotives ayant 1",72 de diamètre); 

Un moulage de vingt-deux roues pleines coulées d'un seul 
tenant, pesant environ 10 000 kilogrammes; 

Un cylindre de presse hydraulique pesant 6 925 kilogrammes; 

Un cylindre à vapeur pour locomotive avec canaux de va- 
peur et plaque, en un seul moulage. 

Cette dernière pièce attestait la perfection du procédé, et 
a beaucoup frappé les curieux. Après l'avoir examinée, j'ai 
cru remarquer qu'elle présentait les indices d'un recuit oxy- 
dant, et je crois assez volontiers qu'elle a été coulée en 
acier très-dur recuit ensuite en caisse. 

A côté de ces moulages, la société exposait de très-beaux 
échantillons de forgeage et de laminage, des rails, bandages, 
essieux, etc.; mais il est permis de croire que le dosage de 
ces aciers n'était pas le même que celui des moulages et que 
ce n'est pas de l'un de ceux-ci qu'on aurait pu détacher la 
tournure de /i8 mètres de longueur afGchée dans la vitrine de 
Bochum. 

Les roues pleines en acier fondu de Bochum ont une téna- 
cité et une dureté extrêmement remarquables ; les expériences 
faites jusqu'à ce jour prouvent qu'elles peuvent parcourir 
une distance moyenne de 90 000 kilomètres avant qu'il soit 
nécessaire de les passer au tour; il en est qui ont parcouru 
plus de 135 000 kilomètres sans avoir encore eu besoin d'être 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. &63 

touroées. L'administration du cberain de fer de €ok)gne- 
Mindc» a publié un résumé où on démontre par la statistiqtie 
qu'une usure d'un seizième de pouce (l^^jô environ) cor- 
respond à un parcom^ de 39248 kilomètres pour ces roiles, 
et de 10 500 kilomètres seulement pour les bandages çn fer 
d'Angleterre et de Weslphalie. En 1867,1a société de Bocbum 
ayaît déjk fabriqué frfusde 20000 roues. 

Les cloches d'acier fondu coûtent seulement les deux cin- 
quièmes environ du prix des cloches en bronze. La socifété 
de Bocbum fait payer pour les cloches au-dessous de lOOkf^ 
logrammes 2 francs par kilogramme; pour eelles de 100 à 
150 kilogrammes 1 fr. 88 par k\|ogramdie; pour celles de 150 
à 20 000 kilogrammes 1 fr. 63. 

MM. Vickers et fils (ancienne maison Naylor, Yickers 
et C*) n'avaient exposé aucun produit de leur belle usine de 
la Rivière Don (River Don Works) à Sheffiéld, mais j'ai 
pu constater personnellement, en 1869, quels progrès la 
fabrication des moulages d'acier avait fatts chez eux. Sans 
parler des eanons, des clochôs, des crois^cneats ^ des 
roues, des maquettes pour bandages, j'u vu couler chez 
eux des pièces délicates et compliquées comme des glissières, 
des pistons, des engrenages^ des flasques de charrues avec 
leurs socs. Les cloches se moulent en sable et dans des 
châssis et non pas par les procédés du moulage en terre. 
Les croisements de voie de MM. Vickers et fils sont très- 
estimés ; ils en fabriquent considérablement et leur maga^n 
de modèles comprend plus de 60000 francs de modèles di- 
vers de croisements en acier réversibles et non réversibles ; 
il en reste un pour le chemin de fer souterrain de Londres 
(Metropolitan railway), qui a près de 6 mètres de longueur. 
Ces croisements sont presque aussi durs que ceux en fonte 
trempée, et leur ténacité est incomparablement plusgrande. 

En France, HM. Petin, Gaudet et 6® exposaient en 1867 
des croisements de dilférents types, des pignons et roues 
d'engrenage, des roues de wagonnets et une pièce fort re- 
marquable, qui étaiu une frette à tourillon pour ceinture 
d'appareil Bessemer, le tout en acier moulé à Assailly. Ils 



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k&ll INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

ont fabriqué des pièces importantes, comme les éperons du 
Magenta et du Solférinoy pesant 16 000 kilogrammes chacun 
et des cages de laminoirs pour leurs propres usines. 

MM. Holtzer Dorian et C*, d'Unieux, exposaient des clo- 
ches, des pignons, des roues d'angle, un petit canon en acier 
moulé ; la Société d'Imphy SaintSeurin des croisements pour 
les chemins de fer de l'Ouest, une pointe de cœur pour l'Or- 
léans, une glissière pour le Creusot, des pignons, en acier 
Bessemer moulé. MM, F.-F. Verdie et C', de Firminy, avaient 
une vis sans fin, des pignons et des manchons de laminoir, 
des équerres pour plaques tournantes, une roue d'angle en 
acier Martin moulé. Vwine fjle Terrenoire exposait comme 
moulages en Bessemer un gros engrenage pour Allevard, un 
pignon de tôlerie ayant servi trois ans. Mais aucune de ces 
usines ne peut être comparée à celles de Bochum ou de Shei- 
field pour la régularité et la beauté de cette fabrication spé- 
ciale. 

MM. Coûtant frères, des forges dlvry, exposaient quelques 
pièces en acier fondu^ fabriqué par le procédé Micolon, et 
moulée parmi lesquelles des croisements dei voie et une 
petite hélice pour canot à vapeur; ils avaient aussi des 
marteaux moulés et ensuite étirés en pointe ou en tranchant ; 
mais ces objets n'étaient pas encore en fabrication commer- 
ciale courante. Divers petits fondeurs de Paris ont des pro- 
cédés secrets pour la fabrication des petits objets en acier 
moulé ; je ne puis ici m'étendre davantage sur ce sujet. 



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FABRICATION DES FERS ET ACIERS OUVRÉS 



Introduction. — Le titre de cette dernière partie de notre 
Revue embrasserait un champ inépuisable, un programme 
impossible à réaliser ici, si je devais le prendre avec toute la 
largeur qu'il comporte ; mais telle ne peut être mon inten- 
tion. Je me contenterai d'exposer les résultats de mon étude 
de l'Exposition, au triple point de vue des appareils, des pro- 
cédés et des produits, seulement en ce qui concerne un cer- 
tain nombre de fabrications, et même je serai obligé d'abréger 
notablement quelques parties de cet exposé pour ne pas dé- 
passer les limites que je dois lui fixer. Je commencerai par 
examiner les modifications et les perfectionnements survenus 
dans les principaux appareils des usines, surtout les lami- 
noirs et les marteaux, depuis quelques années ; puis je pas- 
serai successivement en revue les fabrications de fers mar- 
chands, de fers profilés, de la tôle, des pièces de forge et 
des blindages, des rails, essieux, roues, bandages, la tréfi- 
lerie, et l'étirage des tubes. Le lecteur peut constater que 
ce programme est encore assez vaste pour exiger bien des 
volumes si je devais traiter complètement chacune de ses 
parties. 

CHAPITRE PREMIER. 

DES APPAREn^S DES USINES ACTUELLES. 



PREMIÈRE SECTION 
liamliiolrs* 

Préliminaires. — L'invention des premiers laminoirs re- 
monte assez loin, et il est difficile de savoir au juste quelle 



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/{66 INDUSTRIE DU FER EN 1867. 

contrée métallurgique en a eu Thonneur. Vers la fin du sei- 
zième siècle on se servait de spatards ou laminoirs unis à 
table courte, en Lorraine et en Alsace, pour fabriquer des fers 
plats destinés k être ensuite fendus en verges de clouterie. 
Mais les trousses de fenderies paraissent avoir été connues 
antérieurement : on les employait en Angleterre et en France 
pour fendre en plusieurs brins les longues plaques fabri- 
quées au marteau. Quoi qu'il en soit, vers Tan 1700, les la- 
minoirs ou cylindres unis étaient employés pour fabriquer 
les feuilles de tôle destinées à la confection du fer-blanc. 

Malgré l'existence d'un brevet Payne, qui ne parait pas 
avoir été jamais suivi d'application, c'est à Henry Cort, l'in- 
venteur du puddlage« qu'il faut rapporter aussi l'invention 
du laminage en cannelures, de l'étirage en barres au moyen 
du laminoir. La rapidité relative de la fabrication du fer 
au puddling exigeait un outil plus rapide dans son action 
que le marteau pour l'étirage des barres puddlées. Le brevet 
de Cort est de 1783. Depuis cette époque jusqu'à la chute 
de Napoléon V\ l'Angleterre fit des progrès notables dans la 
fabrication des fers marchands laminés, alors que la France 
en était encore réduite uniquement aux fers battus ; le blo- 
cus continental empêcha que ces perfectionnements acquis 
par nos voisins insulaires pussent pénétrer jusqu'auprès de 
nos maîtres de forge. Après 1815 seulement, les procédés 
anglais de puddlage et de laminage s'introduisirent en 
France, et ils s'y sont maintenant améliorés et perfectionnés, 
au point que, pour le laminage en particulier, les forges 
françaises ne craignent aucun rival. Sans pouvoir ni vouloir 
indiquer ici toutes les étapes successives de l'emploi des 
laminoirs, je vais tâcher de faire compreodre quels sont les 
progrès les plus importants qui sont réalisés actuellement 
en commençant par les laminoirs à tôle qui sont les plus 
anciens en date. 

Labiinoirs pour plaques bt FBanxEs PLANES. — Les anciens 
spatards ou laminoirs en coquilles ne pouvaient produire 
que des feuilles de tôle pour fer-blanc d'une largeur bien ré- 
duite et d'un poids très-peu considérable. Les trains de 



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INDUSTRIE DU FER BfC 1867. Ii61 

tôlerie actuels laminent des feuilles de tôle dont le poids dé« 
passe 1000 kilogrammes et la largeur 2 mètres, sans parier 
des plaques de blindages pour cuirasser les navires qui pè- 
sent plusieurs tonnes. L'outUiage a fait, en effet, des pro- 
grès considérables pendant les trois siècles qui se sont 
écoulés. 

Nos lecteurs connaissent les laminoirs ordinaires à tôles; 
les trains difièrent un peu suivant qu'ils sont destinés à fabri- 
quer des grosses tôles, des tôles ordinaires ou des tôles 
minces. Pour ces dernières, le train ressemble encore beau* 
coup aux anciens spatards; les cylindres sont pourts, 
celui supérieur n'est pas équilibré, retombe sur TinCérieur 
après le passage de la feuille de tôle et ne tourne que 
par l'effet du frottement ; le cylindre intérieur seul re'^ 
çoit le mouvement de rotation du moteur. Dans les trains 
pour tôles ordinaires du commerce, les cylindres inférieurs 
seuls sont commandés par la machine, mais le cylindre su*- 
périeur est équilibré dans l'équipage dégrossisseur. Pour les 
grosses tôles et les plaques, tous les cylindres sont commaa- 
dés et équilibrés. Pendant longues années on n'a apporté à 
ces installations que des perOsctionnenkents de détail, dans 
la forme et la solidité des colonnes et des empoises, dans 
la conunande des vis de réglage, dans la construction mé- 
canique des cages et des transmissions. Un des fim coa-^ 
sîdérables a été L'amélioration des fondations des cages ; au 
lieu de les établir sur des beffrois en charpente, encom- 
brants et coûteux, qui amenaient le ferrailiement su bout de 
peu d'années, on pose maintenant les bâtis sur des fonda- 
tions en maçonnerie, en interposant seulement des longrines 
en bois ou même une simple feuiUe de plomb, et on les âxe 
avec des boulons de fondation clavetés dans les fosses au- 
deamms de sommiers en bois ou de courtes plaques en fonte. 
Les fi(»ndations sont ainsi pius durables, plus rigides et per- 
Dcietteat de travailler avec plus de précision. 

Mais, pour fabriquer aisément des tôles d*un poids consi- 
dérable dont la manœuvre a*est pas facile à bras d'homme, 
on a dû imaginer des dispositions spéciales. Elles se ré- 



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/(68 INDUSTRIE DU FER EN 1367. 

sument dans deux systèmes diflférents : les laminoirB à ehm^ 
gement de marche et les laminoirs à tablier*releveur. 

L'idée de faire changer le sens du mouvement de rotation 
• des cylindres pour pouvoir y faire repasser ]e fer sans avoir 
à le soulever et à le pousser par-dessus le cylindre supérieur, 
est ancienne et remonte jusqu'à 1838. En 1850, Th. Wal- 
ker prit une patente pour la fabrication des tôles avec un 
laminoir à changement de marche. Actuellement ce système 
est très-employé dans la plupart des grandes usines à fer de 
l'Angleterre ; je citerai l'usine de Skerne à Darlington (voir 
p. 183), celles d'Ëlsecar, d'Atlas (J. Brown et C«) àSheffield, 
celle de Barrow dans le district des Lacs, entre autres. 

Le changement de marche s'obtient par divers moyens. Le 
plus anciennement connu et l'un des plus employés encore, 
m moins en France et en Belgique, est celui qu'on trouvera 
représenté pi. XXXVII et XXXVIII, avec quelques perfection- 
nements de construction dus à MM. Marrel frères, de Rive- 
de-Gier ; il se compose essentiellement de deux manchons 
d'embrayage à griffes ordinaires, calés l'un sur un arbre en 
prolongement de l'arbre moteur, l'autre sur un arbre de 
transmission intermédiaire placé latéralement ; suivant que 
l'un ou l'autre des manchons est agrafé, les cylindres tour- 
nent dans un sens ou dans l'autre. Dans le laminoir de 
MM. Marrel, les deux manchons, dont les griffes sont tournées 
en sens contraire, se meuvent parallèlement à eux-mêmes 
et de quantités égales dans le même sens ; lorsque l'un est 
en prise, l'autre est libre, et on obtient un mouvement sur et 
rapide au moyen d'un petit cylindre à vapeur spécial placé 
entre les deux arbres (un cyUndre hydraulique eût été pré- 
férable à cause de son action moins brusque). Ailleurs, les 
deux manchons se meuvent aussi parallèlement, mais l'un en 
avant et l'autre en arrière sous l'action d'un levier à double 
fourchette dont le pivot est entre les deux arbres ; les griffes 
des manchons sont alors placées du même côté. Les deux 
arbres principaux dans ce système de changement de mar- 
che peuvent être placés dans un plan horizontal, comme dans 
le laminoir Marrel, ou dans un plan vertical comme dans 



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«DUSTRIE DU FER EN 1867. i69 

d'autres laminoirs alternatifs de la Loire. En Angleterre, on 
préfère un système de changement de marche dans lequel 
ne se trouve qu'un seul manchon d'embrayage qui est alors 
à double effet, c'est-à-dire pouvant embrayer d'un côté 
comme de l'autre ; il est calé sur l'arbre de communication 
avec le train et placé entre deux roues d'engrenage folles 
sur cet arbre et tournant en sens inverse l'un de l'autre sous 
l'action d'une transmission appropriée ; les moyeux de ces 
roues portent des griffes et le manchon peut^ en glissant sur 
l'arbre, aller s'agrafer avec l'une ou avec l'autre, le mouve- 
ment de glissement s'obtenant au moyen d'un cylindre- 
vapeur spécial ; MM. Tannett, Walker et C«, de Leeds, con- 
struisent des trains avec ce système de changement de 
marche. Mais il présente encore un inconvénient assez grave : 
le manchon doit effectuer un mouvement assez considérable 
pour se dégrafer d'un côté et pour s'agrafer de l'autre ; 
aussi plusieurs usines anglaises, celle de Barrow, notam- 
ment, emploient des manchons d'embrayage à friction avec 
lesquels il suffit d'un mouvement de quelques millimètres. 
Les disques de ces manchons sont couverts d'une série de 
saillies triangulaires concentriques qui vont s'appliquer dans 
des cannelures de forme correspondante pratiquées dans les 
faces des moyeux des roues. Dans d'autres laminoirs anglais^ 
et dans un ou deux laminoirs français, on emploie un sys- 
tème d'embrayage à friction dans lequel on met en contact 
simplement des disques plans, en les serrant l'un contre 
l'autre par une énergique pression hydraulique : c'est le 
système Chalas (1), avec lequel les pièces mobiles n'ont pas à 
se déplacer de plus d'une fraction de millimètre pour effec- 
tuer l'embrayage et le débrayage. Ce système présente en- 
core un avantage dont tous les praticiens comprendront 
l'importance ; le lamineur peut embrayer et débrayer lui- 
même en tournant un robinet placé à sa portée. 
Mais il est un autre moyen de changer le sens du mouve- 

(1) M. Chalas est un ingénieur mécanicien français attaché à la mai- 
son Kitson, de Leeds. 



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klO INDUSTRIE DU PJW BBI 1867. 

ment des cylindres d'un laminoir, c*est de renverser le 
ikiouvement de la machine motrice; l'idée en est due à Nas- 
myth, qui la fit patenter en 1853, mais elle n'avait jamais 
été appliquée jusqu'en 1863, époque où M. J. BamibaitimM 
célèbre ingénieur des ateliers du chemin de for Great-Wes^ 
tern à Crewe, construieit son laminoir à iôle$ perfectionné. 
Ce remarquable appareil, composé de deuit cages à cy* 
lindres» est conduit par deux machines horizontales accou- 
plées à 90 degrés, que l'on peut renverser sans fermer la 
vapeur, au moyen d'une coulisse manœuvrée par un cy- 
lindre hydraulique. Les machines sont assez puissantes pour 
entraîner le bloom sans Taide d'un volant ; on ne met en 
train qu'au moment même du laminage. C'est la chaudière 
à vapeur qui sert de volant ; l'usure et le graissage sont ré- 
duits à un minimum. Les changements de sens du mouve^ 
ment se font sans chocs dangereux, les efforts se reportant 
sur le coussin élastique de vapeur dans les cylindres des 
machines. On a trouvé dans un essai qu'on pouvait renver- 
ser le mouvement avec tout le train en marche jusqu'à 
soixante-treize fois dans une minute. Ce système de laminoir 
alternatif est fort commode et peu sujet aux accidents ; seu- 
lement il ca^ un peu phis cher d'établissement, parce qu'il 
faut avoir des cylindree-vapeur de force un peu surabon- 
dante à cause de l'absence de volant ; il faut aussi, à cause 
de la faible vitesse ordinaire des trains à tôles, une paire 
d'engrenages qui permette l'emploi d'ime machine à plus 
grande vitesse* Plusieurs laminoirs Bamsbottom fonctionnent 
déjà eu Angleterre et aiix États-Unis (Crewe, Laudore, Phi- 
ladelphie). 

On emploie aussi, pour les grosses tôles, des laminoirs 
ordinaires à un seul mouvement, munis de grands tabliers 
articulée osciUant autour if un axe horizontal placé à une assez 
grande distance derrière les cylindres, et pouvant prendre 
lui-même un mouvement oscillant autour d'un axe horizon- 
tal parallèle situé au-dessous du sol. A l'état de repos, le 
bord du tablier est devant les cylindres faisant suite à la 
plaque de garde ; lorsque la feuille a passé, elle s'étend sur 



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iKOUSTBtt DU fia KM 1867. kl\ 

l0 tabUtf # Le bord de celiû-d, au moyen d'iuke poulie et 
d'une corde enroulée sur un manchon fixé à un trèfle, ou 
bien au moyeu d'une crémaillère et d*«n pi^oa auquel le 
mouvemejit aet trananue, peut s'élever au niveau de la géoé'^ 
ratrice la plus haute du cylindre supérieur, en ^'SLvmuqaiot 
jusque dans sou voisinage ; le tablier e^ articulé de façon 
que ia partie antérieure fléchisse et se place horizontalement 
pour qu'on puisse tirer sans diifieulté la tôle par-dessus Je 
cylindre» de façon à faire retomber son bord postérieur sur 
le tablier fixé k l'entrée, prêt à s'engager de nouveau entre 
lea deux cylindres, ^u moyen de contre^poids convenable*' 
ment distribués, on équilibre ie poids des pièces mobiles, de 
façon à ce que le moteur n*ait à soulever (pie le poids de U 
plaque en laminage. 

Pour les cylindres dégrossisseurs, où passent les paquets 
ou les brames, dont la longueur n'est pas encore considé* 
rable, on emploie souvent les reietfeun à e^ges^ soit uuilaté^ 
raux^ soit bilatéraux. Us se composent essentiellement d'un 
plateau suspendu à des tringles guidées et qui peut monter 
et descendre sur la hauteur du cyliiulre supérieur. On en a 
un exemple dans le laminoir à tôles de Tusine de Neuistadt, 
construit par M. Borzig, de Berlin, et qu'on trouvera décrit 
dan» la Beime uni^endle, t. YIU, p, khh. 

LiauHOias pour BAai^s suiples et paoniias. -^ On sait 
que, depuis l'introduction en France de la méthode anglaise 
pour la fabrication du fer, les laminoirs à fers marchands se 
distinguent, suivant les dimensions de la plus grosse canne- 
lure* dégrossisseuse, en groi milk^ moyens ndUs eipeiits mUl$. 
On a perfectionné ces outils en augmentant leur force, leur 
vitesse, la puissance de leurs moteurs, en améliorant cer- 
taines parties de la constnicClon, les fondations, les trans- 
missions notamment ; mais on n'a pas apporté de change* 
ment à leur disposition même, tant qu'il ne s'est agi que de 
fabriquer des fers ronds, des fers carrés ou des fers plats des 
dimensions même les plus considérables usitées dans Je 
commerce. 

Toutefois, la multiplicité des dimensions difCérentes de 



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in^ I]!a>USTRIE DU FER EN 1867. 

fers plats, multiplicité qui oblige, d'une part, à avoir en ma- 
gasin un grand nombre de jeux de cylindres différents, 
d'autre part, à démonter souvent les laminoirs (ce qui dimi- 
nue la production et augmente le prix de revient), a amené 
diverses tentatives des ingénieurs pour simplifier leur maté- 
riel et leur fabrication. 

On sait que, lorsqu'une barre de fer passe entre les cy- 
lindres, ses dimensions changent notablement ; son épaisseur 
diminue, sa longueur, ainsi que sa largeur, augmentent. 
L'accroissement delà largeur dépend en même temps, et de 
la pression verticale et de la structure de la barre ou du 
paquet, mais surtout de la première, qui est réglée au moyen 
des vis de serrage des colonnes. Mais la largeur ne peut être 
régularisée qu'au moyen des rondelles saillantes ou encolures 
dont la position sur les cylindres est fixe. Comme à une lar- 
geur de fer déterminée correspond une certaine position de 
ces encolures, il en résulte que, pour chaque largeur diffé- 
rente, on est obligé de changer les cylindres, et d'en avoir 
un grand noiùbre en magasin. 

On a essayé de remédier à ce dernier inconvénient en 
rendant les encolures indépendantes, et en les fixant à la 
demande du fer à fabriquer. Mais ce mode, alors même qu'il 
serait toujours praticable, entraine encore le changement 
de la paire de cylindres ; du reste, il ne peut être appliqué 
que dans des limites assez rapprochées. L'Exposition de 1867 
témoignait cependant d'une tentative pour reprendre à nou- 
veau ce système : c'était le système de laminoir différentiel 
exposé en modèle par la société des forges de Châtillon-Com- 
mentry. Dans cet appareil, les encolures formant les côtés 
d'une cannelure plateuse peuvent se rapprocher et s'éloigner 
à volonté au moyen d'une vis à deux filets inverses ; le cy- 
lindre supérieur est équilibré par sa suspension à deux 
grands ressorts installés sur les deux colonnes. J'ignore 
comment fonctionne cet appareil qui existe ou a existé, dit- 
on, aux forges de Montluçon ; mais je crois son efficacité et 
sa commodité très-douteuses, quoique le catalogue de l'Ex- 
position de Gommentry annonçât qu'il permettait le lami- 



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INDUSTRIE DU FSR EN 1867. /|73 

nage de toutes largeun de fers plats sans changement de cy^ 
lindres. 

Pour certains usages on emploie cependant couramment 
un système de laminoir qui permet de modifier et de régler 
dans la même cage et entre les mêmes cylindres Tépaisseur 
et la largeur ; c*est celui qu'on nomme laminoir à gradins. 
On y opère en laminant tantôt sur champ et tantôt à plat. 
Autrefois, il était très-employé pour la fabrication des fers 
platSy et je l'ai encore rencontré dans le dépôt de cylin- 
dres d'une ancienne forge comtoise ; mais, comme il n*y 
a pas de pression latérale, et que le dernier passage se fait à 
plat, la tranche du fer obtenu est toujours un peu convexe ; 
de plus, les modifications de largeur ne s'obtiennent que dans 
des limites assez restreintes. Aussi le laminoir à gradins est- 
il abandonné pour la fabrication des fers plats, et on ne le 
trouve plus que dans les aciéries qui fabriquent des feuilles 
de ressorts pour chemins de fer. La forge de PrevaK (Styrie) 
exposait un cylindre de laminoir à gradins. 

Le laminoir universel a été imaginé par M. Daelen, ancien 
directeur général des usines de Hoerde (Westphalie) pour 
fabriquer des fers plats de largeur et d'épaisseur très-diffé- 
rentes dans la même cage et entre les mêmes cylindres. Il se 
compose d'une paire de cylindres verticaux placés derrière 
la paire de cylindres horizontaux ; ceux-ci, grâce à un sys- 
tème d'équilibrage analogue à celui des finisseurs de tôlerie, 
peuvent s'écarter ou se rapprocher à volonté ; les cylindres 
verticaux peuvent aussi^ par une disposition mécanique, s'é- 
carter ou se rapprocher au gré des lamineurs. L'intervalle 
entre les quatre cylindres forme ainsi une cannelure rectan- 
gulaire dont les dimensions varient à volonté. Il y avait à 
l'Exposition le modèle d'un très-bon spécimen de laminoir uni- 
versel à fers plats exposé par M. Wagtier, directeur de l'usine 
impériale de Mariazell' (Autriche). On trouvera pL XXXIX 
des dessins qm en font comprendre assez complètement les 
dispositions pour que je puisse me contenter d'en signaler 
quelques-unes. Le tourillon inférieur de chaque cylindre 
vertical, formant pivot, tourne dans une crapaudine suppor- 



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&7i INDtSTIin DV FER KN 1867. 

tée par tm chariot qui se meut 8ur doux glissières honzon^ 
taies ; ce chariot porte en même temps un engrenage cylhi-' 
dro-canîqcie qui, d'une part, engrène avec le pignof» d'amgle 
placé sur le collet du cylindre, et, d'autre part, avec un 
pignon cylindrique placé sur l'arbre de commande des cy* 
lindres verticaux ; ce pignon est assez long pour rester en- 
grené avec l'engrenage mobile dans toutes les positions qu^fl 
peut occuper. A l'entrée de la cannelure sont deux guides 
latéraux solidement établis, et qu'on peut avec une vis écar* 
ter ou rapprocher ; ils servent à amener le fer bien perpen- 
diculairement aux axes des cyfindres. A la sortie des cylindres 
horizontaux se trouvent des plaques de garde qui se meuvent 
avec les chariots, et qui empêchent le fer plat de s'enroider 
autour du cylindre inférieur; pour remplir le même office 
vis-à-vis du cylindre supérieur, il y a une plaque de garde do 
forme particuhère fixée aux deux empoises 8upériem*es de 
ce cylindre, et pouvant menter et descendre avee elles* Ce 
laminoir Wagner est plus compliqué que certains autres la- 
minoirs universels destinés aux fers pftats, mais il réunit la 
plupart des perfectionnements dont la pratique a montré l'u- 
tilité. Il faut remarquer que, dans ces laminoirs, la vitesse k 
la circonférence des cylindres verticaux doit èlre un peu plus 
grande que celle des cylindres horizontaux, puisque le fer 
s'est allongé en passant entre ceux-ci. 

On a eu en France l'idée de faire servir les laminoirs uni- 
versels à la fabrication des plaques de blindages pour cui- 
rasses de navires, plaques qu'on fabriquait auparavant, soit 
dans des trains de tôlerie, soit au marteau pilon ; cette idée 
est due à M. Petin, Gaudet et C'^ qui ont les premiers hfistaBé 
un train de dimensions et de puissance considérables pour 
cette nouvelle fabrication. Leur exemple a été suivi, et les 
laminoirs à blindages sont actuellement presque partout des 
cagefe de tôlerie trè&-fortes, à changement de marche, aux- 
quelles on a adjoint une paire de cy&idres verticaux. Le 
poids considérabie des plaques empêche, en effet, qu'on ne 
puisse employer des systèmes de relevage à tablier ou autres. 
L'Exposition de 1867 contenait un bel exemple de laminoir k 



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INDUSTRIE lyU FEU EH 1867. &75 

blindages : c'était celui exposé par MM. Marrel frères, de Rive- 
de-Gier, à l'état de modèle en mouvement, réduit à l'échelle 
de 1/5. Les cylindres du laminoir, alors eu construction dans 
l'usine de MM. Marrel, ont ^"ySO de longueur et 1 mètre 
de diamètre, de sorte que le modèle constituait encore un 
laminoir de dimensions assez ordinaires ; il était accompagné 
de sa cage k pignons et de sa machine à vapeur motrice^ et 
il a fonctionné pendant une bonne partie de la durée deTEx^ 
position ; on peut le voir actuellement dans les galeries du 
Conservatoire des arts et métiers. MM. Marrel exposaient 
aussi les modèles en bois pour le moulage d'un cylindre et 
d'une colonne du laminoir^ de sorte qu'on pouvait juger aisé- 
ment de la puissance et des dimensions de ce monstrueux 
outiL Je donne pi. XAXYll et XXXVIII des dessins complets 
du modèle, d'après des levés faits sur place avec l'autorisa- 
tion obligeante de MM. Marrel; ils me dispenseront de m*é- 
tendre beaucoup au sujet de ce laminoir. 

Comme particularité, il faut signaler la présence de deux 
jeux de cylindres verticaux qui ont été disposés devant et 
derrière les cylindres horizontaux, afin qu'on puisse donner 
de la pression latéralement aussi bien à l'aller qu'au retour ; 
j'ignore si la pratique a justifié l'utilité de celte addition aux 
laminoirs à blindages, qui n'ont généralement qu'une paire 
de cylindres verticaux ; mais je suis disposé à en douter. 
Chacun de» cylindres verticaux fonctionne pour son propre 
compte, c'est-à*dire peut se déplacer parallèlement à lui- 
même sur les glissières sans que l'autre en fasse autant. I4e 
règlement de l'épaisseur des plaques se fait au moyen de» 
vis qui reposent sur les empoises du cylindre supérieur, sans 
l'intermédiaire dû boitea de sûreté (en cas de choc ou d'ac- 
cident» les ruptures se font aux moufflettes ou aux allongea 
qui sont creuses) ; pour rectifier les diflérences éventuelles 
qui pourraient amener un défaut de parallélisme des cylindres, 
il y a dans une des empoises du cylindre supérieur, au-des- 
sous de la vis, un coia mû par une vis horizontale et trans- 
versale. 

Us cylindrée horizontaux du grand laminoir ont 3"*,30 



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476 INDUSTRIE DU FSli EN 1867. 

de diamètre et 1 mètre de longueur ; les cylindres verticaux 
ont 50 centimètres de diamètre ; le nombre de tours par 
minute des premiers est 20 tours, des seconds, ^0 tours ; 
la force des deux machines accouplées doit être de 800 che- 
vaux environ. 

L'appareil entier doit peser /ilO 000 kilogrammes environ, 
et coûter 1 200 000 francs avec les fondations, et une halle de 
50 mètres sur 60 mètres. On compte pouvoir y fabriquer 
des blindages jusqu'à 2 mètres de largeur sur liO centimètres 
d'épaisseur, et, en démontant les cylindres verticaux^ des 
tôles de 3»,20de largeur. 

On fabrique en Angleterre, à l'usine de la Mersey (Liver- 
pool), des fers plats à épaisseur décroissante, taper tron, qui 
sont employés dans la construction des navires pour les 
courbes de pont; ces fers méplats ont tantôt une épais- 
seur décroissante d'un bout à l'autre de la barre, tantôt ils 
ont leur épaisseur maximum au milieu, et décroissent vers 
les deux extrémités. Us sont obtenus dans le laminoir Clay, 
ingénieux outil imaginé en 18&8. Les empoises du cylindre 
supérieur sont disposées de façon à s'élever graduellement 
dans les colonnes pendant le passage de la barre, de sorte 
que la distance entre les deux cylindres augmente et que la 
barre prend une forme de coin allongé. On obtient ce dépla- 
cement parallèle des empoises en faisant appuyer les deux 
vis contre les pistons de deux cylindres remplis d'eau, pis- 
tons qui restent fixes à cause de l'incompressibilité de l'eau 
tant que celle-ci ne peut s'échapper, mais qui s'élèvent plus 
ou moins vite lorsqu'on ouvre au Uquide une issue plus ou 
moins grande. 

Mais les perfectionnements apportés aux laminoirs ne'sont 
pas restés localisés dans ceux qui fabriquent des barres à 
section rectangulaire. Il y en a aussi de nombreux à signaler 
dans ceux qui servent à la fabrication des rails et des fers 
profilés. 

Dans beaucoup d'usines, et pour certains travaux, la fabri- 
cation des rails, par exemple, on n'emploie pas le marteau 
pilon pour effectuer le soudage et le serrage des paquets, et 



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INDUSTRIE DU FER EN 1867. &77 

on se sert des cylindres dans ce but ; mais on a franchement 
effectué la division du travail et séparé le serrage du dégros- 
sissage en abandonnant les antiques cannelures ogivales pour 
le premier, et en le confiant à des cannelures rectangulaires 
non emboîtées, dites soudantes ou blooming. Quelquefois on 
place ces cannelures sur les mêmes cylindres que les canne- 
lures dégrossisseusesy mais c'est un tort quand on peut faire 
autrement, parce que les faibles vitesses sont préférables 
pour lesoudage et les grandes vitesses pour le dégrossissage. 
Dans les grandes forges anglaises, on se sert d'équipages 
soudants spéciaux qui portent les trois ou quatre cannelures 
rectangulaires^ et qui tournent moins vite que les équipages 
dégrossisseurs et finisseurs. Il est important que le serrage 
soit effectué complètement pendant que le paquet est encore 
à la chaleur soudante ; c'est pourquoi l'équipage soudant est 
tantôt à mouvement alternatif, tantôt à trois cyhndres avec 
appareil de relevage, de façon à travailler dans les deux 
sens. Depuis peu de temps, on est même allé plus loin dans 
le pays de Galles ; on a établi des machines à souder ks pa- 
quets de While composées de deux (Aberdare) et même trois 
(Ebbw-Vale, Dowlais) paires de cylindres, dont deux horizon- 
tales et une verticale, portant toutes trois chacune une can- • 
nelure soudante, de sorte que les trois cannelures se trouvent 
en face Tune de l'autre, et que le serrage se fait en une 
seule passe. En France^ un habile directeur de laminoirs, 
M. Helson, des forges de la Providence, a imaginé un train 
lamineur soudeur à gakts compresseurs qui a un but analogue : 
le paquet passe dans des cannelures soudantes formées cha- 
cune par quatre cylindres tournants, dont les axes sont dans 
un même plan, et disposées l'une à côté de l'autre, de façon 
h ce que le sens des passages soit alternativement d'avant en 
arrière et d'arrière en avant; mais j'ignore si cet appareil, 
breveté en 1861> est employé avantageusement dans quel- 
ques usines. Ailleurs, on soude en employant la cannelure 
unique du laminoir universel, qu'on rétrécit par le rappro- 
chement des cylindres à chaque passage . 
Le dégrossissage des barres profilées se fait maintenant 

T. lY. 31 



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478 mousTRiE w fer en 1867. 

souvent dans des équij>ages trijumeans oii dans des équi- 
pages à changement de marche. Les premiers ont été et sont 
encore très-employés ; ils exigent l'emploi d'un appatei) de 
relevage lorsque les blooms sont de poids nn peu considé- 
rable, afin que les passages puissent se succéder rapidmaent. 
Les releveurs mécaniques qu'on adopte aux cages dégrossis- 
seuses sont ordinairement des plateaux guidés suspendus, et 
qui peuvent monter et descendre d^ne hauteur égale m 
diamètre du cylindre moyen sous Faction d'un bahmcier 
commandé par un petit cylindre à vapeur spécial, ou d'une 
corde passant sur des poulies, et dont l'autre extrémité s'en- 
roule sur un manchon tournant avec les cyHiadres. Ces rele- 
veurs sont unilatéraux ou bilatéraux, c'est-à-dire qfue, dans ce 
dernier cas,le bloom ne retombepas librement du hamt en bas 
du cylindre intermédiaire, mais redescend avec mi plateau 
guidé et équilibré. Quand on emploie un train à mouvement 
alternatif, on n'a plus besoin de relevage, il est arrantageox 
d'opérer aussi rapidement que possible le dégrossissage, 
surtout pour certaines natures de fer ; aussi, à la grande 
usine de Dowlais, le directeur, M. Menelaus, a imaginé de se 
servir d'un appareil analogue à la mackine àsouder de While, 
muni de trois paires de cylindres portant chacune une csn- 
nelure dégrossisseuse, ces trois cannelures étant profilées 
de façon à pouvoir servir pour des rails de sections diflé- 
rentes, quoique de même type. M. Menelaus a nème con- 
seillé à une grande usine française, qui fabriqoe des qu«iti- 
tés considérables de rails de même section, d'instaMer ses 
sept cannelures dégrossisseuses sur sept paires de cyHndres 
alternativement horizontales et verticales. 

Dans les équipages dégrossîsseurs à deux cylindres, des- 
tinés à la fabrication de fers profilés comme des rails ou des 
poutrelles, et portant des cannelures emboîtées, on monte 
souvent le cylindre supérieur sur contre-poids à b manière 
des cages de tôlerie, afin de pouvoir l'écarter ou le rappro- 
cher à volonté du cylindre inférieur ; on peut ainsi, avec une 
même paire de cylindres, dégrossir des barres différaol assez 
notablement de dimensions, sinon de formes trsnsrttrsaies. 



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rWOSTME M FBR EW 18*7. 479 

L'emptôfde ce système, joi*rt à ce\tâ d« mouvement alter- 
natif, petn ménie permcfttre de dégrossir mi rail, par exem* 
pîe, en le faisant passer un certain nombre de fois d'ans h 
mène canmelure, qu'on resserre à mesure par Fabaissement 
da cylînére sffpérieuv. M. Doelen, TîïiventeuT d'à laminoit 
tmiversei, a même imaginé de dégrossir d^ cornières, des 
fers à E, des fers à U, dans une ca=ge h qtftitre cylindres 
analogtte à celte dtr laminoir aniversel. 

Lefinibsdge se Mt encore, la plupart du ten^ps, avec xtn 
éqoipage ordinaire à deux cylindres; toutefois il a été ausaî 
Fofeiet de nombreux pertectionnemems, surtout en ce qui 
ceneeme tes raîls et tes poutrelles, perfectionnements ayant 
presque toujours surtotrt pour but de profiter le plu* po'ssifeîe 
de la chaleur dvfev en effectuant les passages très-rapide^ 
ment. On emploie dans quelques forges des équipages finis- 
seurs trijumeaux ; mais si* la barre est lourde ou longue; le 
retevage est dtfieile h opérer, k moins d^instafier soit des 
tabliers articulés, soit des chariots reteveu^s" à table (comme 
ow Ta essayé, Je cïois, aux ft>rges de Saiht-Ja'Cqu^s, à Mont- 
luçon). La même difficulté existe avec tes équipages k efuatre 
eylindres horitEontaux, comme celui d^un* des trains à' i*ai)s^ de' 
Dowllais, tournant deux à de«x en sen^ inverse'. l.*emploï 
é'un changement de marche est beaucoup plus rationnel et 
plus commode en pratique; s'il ne s'est pas répandu davan>^ 
tage jusqu'à ces derniers temps, c'est très-probablement 
parée qu'on ne connaissait pas d'autre système que celu4 
avec manchons à grifies^ système qui ne fonctionne pas avec 
sécurité pour des vitesses de Cylindres supérieures à 3fr 
ou kO tour» par minute. Les grandes vitesses (fiO à 80 tours 
par exemple) sont avantageuses pour la rapidité du travail, 
et c'est pour pouvoir les employer que certaines usines ont 
construit de» finisseurs trijuraaux. On en voyait un exem* 
pie très-remarquafole à l'Exposition de 1867, dans le dessin 
du beaiib laminoir H*io, dit système Taluhot^ qui' figurait avec 
ses produits dans Texpositioa des forges d'Anzin : ce lami^ 
noir a deux équipages trijumeaux, l'un dégrossisseur, l'autre 
finisseur ; il est muni d'un appareil de relevage mécanique 



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&80 INDUSTRIE DU FEK EN 1867. 

et la vitesse des cylindres atteint 80 tours par minute. Mais, 
maintenant, depuis l'invention des manchons à friction hy- 
drauliques, système Chalas, et des laminoirs alternatifs sans 
volant, système Ramsbottom, systèmes qui permettent le 
changement de marche jusqu'à 80 tours et au delà, rien ne 
s'oppose plus à remploi des équipages à mouvement alter- 
natif pour le finissage rapide des plus grands fers profilés. 
La rapidité du travail peut même être encore augmentée en 
disposant les cannelures sur les deux cylindres, de façon, 
qu'en passant d'une cannelure à l'autre^ le cylindre inférieur 
soit alternativement mâle et femelle ; cette disposition dé- 
barrasse les lamineurs de l'obligation de retourner la barre 
sens dessus dessous à chaque passage, et nécessite seule- 
ment que les gardes à la sortie des cannelures soient alter- 
nativement placées vers le bas et vers le haut, il y avait à 
l'exposition, des barres très-longues exposées par certaines 
usines et qui ne pouvaient avoir été fabriquées qu'au moyen 
de ce perfectionnement. 

Au lieu de finir les fers profilés dans une série de canne- 
lures emboîtées ordinaires, on a essayé d'employer une seule 
cannelure dont on diminue la section à chaque passage. C'est 
le but du laminoir Petin Gaudet à fers profilés, qu'on trou- 
vera représenté pL XXXVllI, fig. & à 7. Dans cet appareil^ les 
quatre cylindres ou plutôt les deux cylindres horizontaux et 
les deux galets à axe vertical (qui ne sont pas commandés 
par le moteur, mais tournent par le .seul effet du frottement), 
ont leurs axes dans un même plan, comme dans le laminoir 
soudeur de Helson. 

Laminoirs pour anneaux et bandages. — Le premier appa- 
reil pour laminage annulaire a été installé, si je suis bien 
informé, vers 18i5, par un M. Jackson, de Salford (Angle- 
terre) , mettant en oeuvre une idée émise en 18&3 par 
J.-G. Bodmer, pour le calibrage exact des bandages de roues 
de wagon. Bodmer proposait aussi de construire les chau- 
dières en tronçons annulaires, laminés de façon à ce qu'elles 
ne présentent plus de rivures longitudinales. L'idée de Bod- 
mer pour les chaudières a été reprise à différentes dates pa 



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mDUSTWE DU FER EN 1867. 481 

plusieurs mécaniciens, entre autres par l'habile M. Daelen, de 
Hoerde, qui, dès 1860, l'appliquait après avoir construit un 
laminoir spécial fort ingénieux. En Angleterre, M. Bramwell, 
ingénieur bien connu, a traité ce sujet devant l'Association 
britannique en septembre 1865. C'est néanmoins en France, 
dans les usines de MM. Petin, Gaudet et C* que le laminage 
des bandages sans soudure entra d'abord dans la pratique, 
vers Tannée 18&9. Leur exemple fut suivi en France et en 
Angleterre : dans ce dernier pays M. Owen, de Rotherham, 
près ShefGeld, entra le premier dans cette voie. 

Les laminoirs, pour ce genre de travail ont été l'objet 
d'une foule de brevets et de patentes, et maintenant on 
trouve dans les usines des appareils de bien des systèmes 
dififérents. Généralement on distingue le laminoir dégrossis- 
seur et le laminoir finisseur, comme lorsqu'il s'agît du lami- 
nage ordinaire. Le plus grand nombre de ces appareils a des 
cylindres, ou manchons lamineurs, placés en porte à faux 
sur leurs arbres, de façon à ce qu'on puisse enfiler aisément 
à sa place l'anneau qui doit être laminé. L'un des cylindres, 
le cylindre-enclume, est fixe : c'est généralement le cylindre 
intérieur dont la partie travaillante est unie. L'autre, le cy- 
Undre-presseur, peut se rapprocher plus ou moins du précé- 
dent de façon à donner plus ou moins de pression pendant 
le laminage ; sa partie travaillante est profilée de façon que, 
par sa juxtaposition avec le cylindre enclume, elle forme une 
seule cannelure ayant la section du bandage fini. La pres- 
sion se donne au moyen de vis qu'on manœuvre soit à la 
main, soit plutôt avec l'aide de petits cylindres-vapeur spé- 
ciaux, soit encore par l'intermédiaire d'une presse hydrau- 
lique. Les deux cylindres sont commandés par la machine à 
vapeur, et ils sont soit horizontaux, soit verticaux. En 
France, les laminoirs à bandages de MM. Petin, Gaudet et G*, 
de MM. Barrotiin et G* sont horizontaux; ceux de MM. Verdie 
et C* sont verticaux : ailleurs on a des dégrossisseurs hori- 
zontaux et des finisseurs verticaux. En Angleterre, le lami- 
noir Rowan a ses cylindres verticaux, et le laminoir Hep- 
tinstall a les siens horizontaux. 



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i82 LNDoerBiE ^ fsh en 1867. 

Daos un de ces appareils» .eu focK^lioiiQei&ent àep^is peu 
d*année$ à Shciïleld» chez MM. Vickers fils et O, le laœiooir 
dégrosslsscur a ses deux cylindres borizoutniu, mais dirigés 
de côtés opposés et mus par desuachines diflérentes» à des 
vitesses dilléreutes ; le cylindre intérieuTt ^ui est celui qui 
eiJCectue ia ^reficion, est monté sui* un plateau qu'uae prasse 
hydraulique peut faire monter rapidement de faç{m