Full text of "Zerkleinerungsvorrichtungen und Mahlanlagen"

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( liirniSriiE TECHNOLOGIE

I: INZELDARSTELLUNGEN

i:;raukgeber: PKOr. DR. FERDINAND F)5CHER

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CHEMISCHE TECHNOLOGIE

IN EINZELDARSTELLUNGEN
HERAUSGEBER: PROF. DR. FERD. FISCHER, GÖTTINGEN

ALLGEMEINE CHEMISCHE TECHNOLOGIE

ZERKLEINERUNGS-
VORRICHTUNGEN

UND MAHLANLAGEN

VON

CARL NASKE

ZIVILINGENIEUR

MIT 257 FIGUREN IM TEXT

LEIPZIG

VERLAG VON OTTO SPAMER

1911

137-5"
64«445

Druck der Spamerschen Buchdruckerei in Leipzig.

Vorwort.

Die Automatisierung der gewerblichen Großbetriebe — der Ersatz der
menschlichen Handarbeit durch mechanische Vorrichtungen — schreitet un-
aufhaltsam vor. Fabriken, die vor zehn, fünfzehn Jahren noch Hunderte von
Händen nötig hatten, haben inzwischen, trotz unverminderter oder gar noch
gesteigerter Leistung, die Zahl ihrer Arbeiter auf einen Bruchteil der da-
maligen einzuschränken vermocht. Dabei ist die Kontrolle einfacher, die
Arbeit für den einzelnen leichter, das Erzeugnis meist vollwertiger geworden.

Diese Erscheinung tritt — nicht in letzter Linie — bei sämtlichen In-
dustrien auf, die die Zerkleinerung von Natur- oder Kunstprodukten als
Selbstzweck oder als Mittel zum Zweck betreiben und zu denen fast alle Er-
werbszweige gehören, wo dem Chemiker eine führende Rolle zugeteilt ist.
Will er also in seinem Reich nicht nur herrschen, sondern auch regieren, so
ist dafür eine genaue Kenntnis der maschinellen Hilfsmittel, die die Zer-
kleinerungsarbeit verrichten, unerläßHche Bedingung. Die Hauptaufgabe, die
die vorhegende Arbeit erfüllen soll, ist, ihm zu dieser Kenntnis zu verhelfen.

Sodann leitete mich aber noch die Absicht, auch dem Maschineningenieur,
der die Herstellung von Zerkleinerungsanlagen als sein Sondergebiet be-
arbeitet, die Unterlagen zur kritischen Vergleichung der das gleiche Ziel ver-
folgenden hauptsächhchsten oder durch besondere Eigentümlichkeiten be-
merkenswerten Ausführungsformen ein und desselben Gerätes zu geben.

Somit denke ich, daß das Buch sowohl dem Chemiker als auch dem
Ligenieur willkommen sein wird.

Allen, die sich durch freund wiUige Überlassung von Werkzeichnungen
und durch Mitteilung von Betriebsergebnissen um die Bereicherung des In-
haltes verdient gemacht haben, sei hier nochmals bestens gedankt.

Berlin-Wilmersdorf, im Dezember 1910.

Der Verfasser.

Inhalt.

Seite
Einleitung und Übersiclit 1

Allgemeines. Das Rittinger sehe Zerkleinerungsgesetz. Die Formeln von
Hersam. Die Versuche von v. Reytt. Folgerungen.

I. Vorbrecher 12

a) Backenquetschen (Steinbrecher, Kauwerke) 12

Wirkungsweise im allgemeinen. Klassifikation. Anwendungsgebiet. Stein-
brecher der Skodawerke^ der A.-G. Amme, Giesecke d: Konegen, der Sturte-
vant Mill Company. Der J^od^ie-Brecher. Backenquetsche der Rheinischen
Maschinenfabrik. Der «ScÄran^r - Brecher. Walzenbackenbrecher der
Siurtevant Mül Company.

b) Kegelbrecher (Kreiselbrecher) 23

Wirkungsweise im allgemeinen. Klassifikation. Anwendungsgebiet. Gates-
Brecher. Kreiselbrecher der Cr. Luther A.-G.^ der Hathaway Rock Crusher
Company^ der Maschinenbauanstalt Humboldt. Kegelbrecher von Symons.

n. Schroter 30

a) Walzwerke 30

Wirkungsweise. Formeln für die Berechnung des Durchmessers, der
Breite, der Umfangsgeschwindigkeit und Leistung. Diagramm nach Argall.
Anwendungsgebiet. Schleppwalzwerk von Nagel dh Kaemp. Bandagierung
der Walzen. Humphrey-Walzwerk. Walzwerk der Sturtevant Mill Com-
pany. Leichtes Tonwalzwerk. Walzwerk der A.-G. Amme., Griesecke
& Konegen. Walzenstuhl für Kalisalze. Brechwerk für Koks.

b) Brechschnecken (Schraubenmühlen) 45

Wirkungsweise im allgemeinen. Anwendungsgebiet. Schraubemnühle der
Fried. Krupp A.-G.

c) Kollergänge 46

Wirkungsweise im allgemeinen. Klassifikation. Anwendungsgebiet. Be-
rechnung des Gleitwiderstandes. Kollergänge mit umlaufender Mahlbahn
der A.-G. Amme., Giesecke dk Konegen und von Nagel <fe Kaemp. Koller-
gänge mit umlaufenden Steinen, Konstruktion von Villeroy ds Boch.
Besondere Ausführungsformen für die keramische Industrie.

d) Glockenmühlen 53

Wirkungsweise im allgemeinen. Anwendungsgebiet. Glockenmühle der
A.-G. Amme, Giesecke & Konegen.

e) Schlag- und Schleudermühlen 55

Wirkungsweise im allgemeinen. Anwendungsgebiet. Carrs Desinte-
grator. Einfacherund doppelter Dismembrator von .^a^ci<fcZ'aCTnp. Die
Perplexmühle der Alpinen Maschinenfabrik -Ges. und die Durania-

VTTT Inhalt.

Seite
mühle von Depiereux. Dissipator von Sauerbrey. Schlagkreuz-
mühle der Alpinen Maschinenfahriks-Ges. Reformmühlen von Gebr.
Sech und Krupp. G-loriamühle von Nagel dh Kaemp. Zyklopmühle
von Humboldt. Vapart sehe Schleudermühle.

in. Mühlen 71

a) Stampfmühlen (Pochwerke) 71

Wirkungsweise im allgemeinen. Klassifikation. Anwendungsgebiet. Cali-
f ornische (Schwerkraft-) Pochwerke. Berechnung des Kraftverbrauches.
Dampfpochwerk der Nordberg Man. Comp. Hydraulisches Poch-
werk von Denny.

b) Mahlgänge und Fliehkraftmühlen 80

Wirkungsweise im allgemeinen. Klassifikation. Anwendungsgebiet. Ober-
läufer der A.-G. Amme., Giesecke ds Konegen und von Nagel & Kaemp.
Mühlsteine und Schärfungsarten. Theorie der Schärfung. Unterläufer
von G. Polysius. Transportable Mahlgänge. Mahlgänge mit
senkrecht gestellten Steinen. Meteor-Mühle der Alpinen Ma-
schinenfabriks-Ges. Pendelmühlen mit vier, drei, zwei und einer
Walze. Huntington-Mühle. Vierrollenmühle der Raymond Bs. Co.
Dreiwalzenmühle der Bradley Pulv. Co. Mörsermühle der Rhei-
nischen Maschinenfabrik. Schwungwalzenmühle von Nagel & Kaemp.
Die Griffin-Mühle und die Gigant-Mühle. Theorie der Einpendel-
mtihle. Die Pendelmühle der Maschinenfabrik 'Geislingen. Flieh-
kraft-Kugelmühlen. Roulette. Fuller-Lehigh-Mühle. Fliehkraft-
Walzenmühlen. Die Frisbee-Lucop-Mühle. Die Kent-Mühle und
die Maxecon-Mühle.

c) Kugelmühlen 114

Wirkungsweise im allgemeinen. Ermittlung der zulässigen Umdrehungs-
zahl. Anwendungsgebiet. Die Kugelf allmühle von Löhnert. Mahl-
plattenanordnung der 6r. Zw^/ier 4.-6. Die Molitor-Kugelmühle. Pan-
zerung der letzteren. Der Komin or und der Cementor. Die Kominor-
mühle mit Fastasieben. Siebdiagramme. Die sieblosen Kugel-
mühlen von Gebr. Pfeiffer., der Alpinen Maschinen fabrik-G es. und der
A.-G. Amme, Giesecke S Konegen. Kugelmühlen für absatzweisen
Betrieb. Die Rohrmühle von Smidth. Deren Wirkungsweise nach
Fischer. Die Molitor-Rohrmühle von Löhnert. Die Kugel-Rohr-
mühle der A.-G. Amme, Giesecke db Konegen. Verbund-Kugelmühlen
von Krupp., Löhnert und der A.-G. Amme., Giesecke dk Konegen.

d) Naßmühlen 142

Wirkungsweise im allgemeinen. Anwendungsgebiet. Naßmahlung weicher
und harter Rohstoffe. Schlamm-Maschine der Gebr. Pfeiffer. C 1 a r k e -
Mühle von Polysius. Pfannenmühlen. Kombinationspfanne von
Fräser <fe Chalmers.

IV. Sieb Vorrichtungen und Windsichter 149

Begriffserklärung.

a) Siebvorrichtungen 149

Feste Siebe: Stangenroste, gelochte Platten, Drahtgitter. — Beweg-
liche Siebe: Briarfscher Rost. Kaliberrost. Sortiertrommeln.
Zylindersiebe von Nagel ds Kaemp und der A.-G. Amme, Giesecke <fe

Inhalt. IX

Seite
Konegen. Zentrifugalsichter. Rätter. Schurrsieb von Nagel ds
Kaemp. Schaukelsiebe. Vibrationssiebe. Newaygo-Separator. Vi-
bracone-Separator.

b) Windsichter 161

Allgemeines. Separation unter Wasser und mit Luft. Der erste ge-
schlossene Windsichter von Mumford ds Moodie. Verbesserung und Ver-
vollkommnung durch Gebr. Pfeiffer. Der Selektor. Verbundwind-
sichter der Alpinen Maschin enfabrik-Ges. Windsichter der A.-G. Amme,
Giesecke <fe Konegen.

V. Die Entstäub ung der Arbeitsräume 168

Allgemeine Grundsätze. Klassifikation.

a) Staubkammern 169

b) Trockene Filtration 169

a) Schlauchfilter. Saugschlauchfilter, offene und geschlossene Druck-
schlauchfilter von Beth. Staubsammelanlage einer Zementmühle mit
Speicher.

ß) Sternfilter. Staubfänger von Nagel d; Kaemp. Staubsammler
„Perfektion" der Prinz di Rau Mfg. Co.

c) Ausscheidung durch Fliehkraft 178

Der „Cyclon". Fliehkraftausscheider von Danneberg d; Quandt. Ver-
suchsergebnisse. Staubabscheider nach Winkelmüller.

d) Niederschlagung mittels fein verteilter Wasserstrahlen und

nasse Filtration 181

Anwendungsgebiet. Einrichtung nach A.-G. Amm^, Giesecke ds Konegen.
Kombinierte Anlage nach Danneberg ds Quandt. Allgemeine Regeln für
die Einrichtung von Entstaubungsanlagen.

VI. Lagerung und Verpackung 185

Allgemeines und Klassifikation.

a) Kammerspeicher 185

Kammerspeicher einfachster Bauart. Kammerspeicher mit mechanischer
Entleerung. Bauweise nach Lathbury db Spackman. Salzspeicher der
G. Luther A.-G. mit Elektro-Hängebahn.

b) Silospeicher 193

Begrilfserklärung und allgemeine Gesichtspunkte für die Ausführung.

c) Bodenspeicher 194

Begriffserklärung. „Rieselspeicher". Bodenspeicher für gepackte Säcke
und Ballen.
Verpackung in Fässer und Säcke. Selbsttätige Sackwagen
der G. Luther A.-G. Faß-Rüttelwerke. Faß-Packmaschine der
A.-G. Amme, Giesecke ds Konegen. Verladeschnecken für lose Massen-
güter. Sackklopfmaschine von A'ag'ei <fc JE^aew^. Schüttelwerk für
Säcke der A.-G. Amme, Giesecke ds Konegen.

Vn. Beschreibung yoUständiger Anlagen 200

Phosphatmahlanlage 200

Superphosphatfabrik 202

Mahlanlage für Farben 202

Mahl- und Packanlage für Erdfarben 202

Mahlanlage für Ammoniaksalz 204

X Inhalt.

Seite

Mahl- und Mischanlage für Bisulfat 205

Dolomit-Aufbereitungsanlage 207

Mahlanlage einer Sprengstoff-Fabrik 209

Salzmühle Heiligenroda 209

Salzmühlenanlage 215

Fabrik zur Herstellung feuerfester Waren 216

Kalkmühle 221

Klinkermühle 223

Anlage zur Vermahlung von Zementrohmaterial 224

Dickschlamm-Aufbereitungsanlage einer Zementfabrik 224

Portland-Zementfabrik 225

Anlage zur Herstellung von Straßenschotter und Bahnbettungs-
material 229

Mahlanlage für Drogen 231

Sachregister 233

Einleitung und Übersicht.

Die Zahl der gewerblichen Unternehmungen, bei denen die mehr oder
weniger weitgehende Zerkleinerung harter Körper in Form von Rohstoffen,
Zwischenprodukten oder fertigen Erzeugnissen eine wichtige, nicht selten
sogar eine ausschlaggebende Rolle spielt, ist eine ganz hervorragend große.
Man denke nur an die rein chemische Industrie und an die zahlreichen, ihr
verwandten, auf wissenschaftlich-chemischer Grundlage arbeitenden In-
dustrien der nützlichen Erden und Gresteine, als da sind: die vielen Zement-,
Schamotte-, Kah-, Phosphat- und ähnhchen Werke, femer an die Hütten-
anlagen, Brikettfabriken, an die gewaltige Minenindustrie usw. usw., man
vergegenwärtige sich, daß in allen diesen gewerblichen Betrieben Jahr um
Jahr Milharden von Zentnern an Gesteinen, Erden und Erzen gebrochen,
gepocht, gewalzt und gemahlen werden, daß stündlich Hunderttausende von
Pferdestärken aufgewendet werden müssen, um diese ungeheure Summe von
Zerkleinerungsarbeit zu leisten, und daß viele MiUionen an Werten in den
dafür erforderUchen mechanischen Hilfsmitteln angelegt sind — und man
wird begreifen, welches außerordentliche Interesse nicht nur der einzelne
Unternehmer, sondern die Volkswirtschaft als Ganzes an der rationellen Ent-
wicklung der Werkzeuge nehmen muß, die der Zerkleinerung harter Stoffe in
irgendeiner Form dienen.

Um zu veranschauhchen, um welche Summen es sich schon bei einem
einzigen der genannten Erwerbszweige handeln kann, die diesem durch eine
Vervollkommnung seiner Hilfsmittel zustatten kommen, sei das folgende
Beispiel angeführt:

Bis in die 90 er Jahre des vorigen Jahrhunderts waren zum Mahlen des
gebrannten Zementes in Europa — dessen gesamte Jahreserzeugung damals
etwa 30 Millionen Faß betrug und heute auf etwa 90 Millionen Faß zu schätzen
ist — fast ausschließhch Mahlgänge im Gebrauch, die inzwischen durch
Rohr-, Kugel- und Pendelmühlen ersetzt worden sind. Während nun der
Mahlgang einen Arbeitsaufwand von etwa 10 PS für das Faß und die Stunde
erforderte, kommen die neueren Mühlen im Durchschnitt mit der Hälfte aus,
so daß bei einem Faß — die PS-St. nur zu 2 Pf. gerechnet — 10 Pf. an
Betriebskosten gespart werden. Die gesamte jährhche Ersparnis, die die Ein-
führung der verbesserten Mühlensysteme mit sich gebracht hat, beträgt daher
für Europa allein 9 Millionen, für die Weltproduktion eines einzigen Jahres
aber sicherhch nicht unter 16 Millionen Mark, und diese Zahlen sind noch zu
verdoppeln, wenn man berücksichtigt, daß nicht nur der Zementkhnker,

Naske, Zerkleinerungsvorrichtungen. 1

2 Einleitung und Übersicht.

sondern auch seine Rohstoffe heute überwiegend auf kraftsparenden Mühlen
neuerer Bauart vermählen werden.

Diesem einen Beispiel würden sich leicht weitere aus anderen Industrien
anfügen lasscji, doch dürfte es genügen, um zu zeigen, welche Bedeutung für
die Volkswirtschaft, in Geldeswert ausgedrückt, der fortschreitenden erfinde-
rischen Tätigkeit des Maschineningenieurs beigelegt werden muß. —

Fragt man nun nach den Grundsätzen, von denen sich der Konstrukteur
beim Entwerfen und beim Bau der Maschinen, die der Zerklemerung harter
Körper dienen sollen, leiten lassen muß, und nach den Gesichtspunkten, von
denen er ausgeht, um für jeden besonderen Fall das Zweckmäßige zu finden,
so ist darauf zu erwidern, daß die zu konstruierende oder aus der Zahl der
bereits bestehenden Typen zu wählende Maschine in allererster Linie den
äußerlich körperlichen Eigenschaften des zu zerkleinernden Stoffes angepaßt
sein muß. Difs ist die Hauptbedingung, die vor allem anderen zu erfüllen
ist. Sodann muß die Maschine die gewünschte quantitative und qualitative
Leistungsfähigkeit besitzen, sie muß sparsam im Kraft verbrauch, in den
Unterhalt ungs- und Erneuerungskosten und möglichst billig in der Her-
stellung sein. Zugleich ist auf Einfachheit der Konstruktion, leichte Mon-
tierung und Demontierung, bequeme Auswechselbarkeit der abnützenden Teile
und tunlichst geringe Anzahl der letzteren Wert zu legen und bei allen Vor-
nahmen der oberste Leitsatz: Höchste Nutzwirkung durch geringsten Auf-
wand — stets im Auge zu behalten.

Die meisten dieser Fragen sind rein praktischer Natur; ihnen die richtige
Antwort zu finden, ist eine Kunst, die nicht aus Büchern, sondern nur in der
Schule der Erfahrung gelernt werden kann. Anders dagegen liegt die Sache,
wenn es sich darum handelt, zu untersuchen, ob zwischen dem Zerkleinerungs-
prinzip einer Maschine und der Form seines vom Erbauer gewählten körper-
lichen Ausdruckes — der Konstruktion — diejenige Übereinstimmung be-
steht, die allein als Bedingung und Quelle des höchstmöglichen Leistungs-
erfolges angesehen werden muß. Es kann vorkommen, daß eine nach einem
neuen Zerkleinerungsgrundsatz arbeitende Maschine in den Ausdrucksformen
des ersteren verfehlt erscheint. (Ich erinnere hier nur an die allerersten
Kugelmühlen mit stetiger Ein- und Austragung.) Umgekehrt sind aber auch
Fälle zu verzeichnen, wo selbst der Erfinder einer einwandfrei konstruierten
Maschine von den Grundsätzen ihrer Wirksamkeit eine schiefe Auffassung
hatte, die an dem von ihm nicht im vollen Umfange erkannten Zusammen-
hang zwischen Ursache und Wirkung ganz oder teilweise vorbeiging. (Als
klassisches Beispiel sei hierfür der Anspruch des ersten Rohrmühlenpatentes
genannt.) Im ersteren Falle war der Erfinder ein schlechter Konstrukteur,
im anderen Falle der gute Konstrukteur ein — sozusagen — nur ,, unbewußter"
Erfinder.

Hier ist nun der Punkt, wo die theoretische Betrachtung einzusetzen hat,
um der Praxis den richtigen Weg zu weisen und den halben Mißerfolg in einen
ganzen Erfolg- umzuwandeln. Allerdings ist der Weg, der zur theoretischen
Erkenntnis der Zusammenhänge führt, die bei den in zahllosen Varianten

Einleitung und Übersicht. 3

auftretenden Zerkleinerungs Vorgängen walten, bisher noch nicht zu häufig
beschritten worden, und die Ausbeute an fest gegründeten Regeln und eng-
umschriebenen Gesetzen ist, verghchen mit der Größe und Bedeutung des
Gegenstandes, nur als eine mäßige anzusprechen. Wichtiger jedoch als die
mathematische Formel erscheint die Form der Anschauung, aus der die
erstere abgeleitet wurde, weil sie die Art und Weise zeigt, in der die Forscher,
sei es durch reine Gedankenarbeit, sei es durch diese in Verbindung mit dem
praktischen Versuch, das dunkle Gebiet der Zerkleinerungsvorgänge und ihrer
Nebenerscheinungen zu erhellen trachteten.

Rittinger^ hat zuerst einen mathematischen Ausdruck für das allgemeine
Zerkleinerungsgesetz gefunden. Ist A in mk die Arbeit, die bei der Zerteilung
eines homogenen Würfels von 1 cm Kantenlänge nach einer Fläche, parallel
zu einer seiner Seitenflächen, geleistet wird, so erfordert die Zerteilung in
8 Würfel von V2 cm Kantenlänge (Fig. 1) eine Spaltung nach 3 Flächen oder
3 ^ mk Arbeitsaufwand; in 27 V3 cm Würfel (Fig. 2) 6 Flächen oder 6 ^ mk,
in 64 V4 cm Würfel 9 Flächen oder 9 A mk usw. Allgemein erfordert also
die Zerteilung eines Würfels in n^ Würfel

von — cm Kantenlänge eine Spaltung nach

/=^^^=7^

'
/

3 (n. — 1) Flächen und eine Arbeit von
3 (n — 1) -4 mk, die Zerteilung eines Würfels

in wi3 Würfel von — cm Kantenlänge eine ^8- 1- ^'^^- ^

Spaltung nach 3 (m — 1) Flächen und eine Arbeit von 3{m — 1) -4 mk.
Die in zwei verschiedenen Fällen zu leistenden Zerkleinerungsarbeiten ver-
halten sich daher wie

3(w— 1).4 :3(?n— 1)^
oder wie

(w-l):(m-l),

worin m und n die Reziproken der Kantenlängen der durch die Zerkleinerung
erhaltenen Würfel bedeuten. Sind — was meist zutreffen wird — m und n so
groß, daß die 1 vernachlässigt werden kann, so ergibt sich als Regel, daß die
Arbeit nahezu proportional ist den Reziproken der Kantenlängen, auf die der
Würfel zerkleinert werden soU. Verwandelt man z. B. einen 1 cm Würfel in
lauter solche von Vioo cm Kantenlänge, so ist die dabei geleistete Arbeit
25mal so groß, als wenn dieser Würfel in solche von V4 cm Kantenlänge ver-
wandelt worden wäre.

Hierin liegt die Begründung für die dem Laien unverständliche Er-
scheinung, daß ein Steinbrecher, der große Gesteinsblöcke bricht, nur einen
kleinen Bruchteil des Arbeitsaufwandes erfordert, der nachher zum Mahlen
des vorgebrochenen Gutes nötig ist.

Weiter geht aber aus obigem hervor, daß die zu leistende Arbeit direkt
proportional ist der Anzahl der Bruchflächen, die durch sie geschaffen werden

* P. R. V. Rittinger: Aufbereitungskiinde. 1867, S. 19.

4 Einleitung und Übersicht.

soll, oder kurz gesagt: die Oberflächenzunahme des zerkleinerten
Körpers ist ein unmittelbares Maß für die geleistete Zerkleine-
rungsarbeit.

In Wirklichkeit sind die bei der Zerkleinerung geschaffenen Partikel aber
keine regelmäßigen Würfel, sondern Körper von ganz unregelmäßiger Ge-
stalt, deren Oberflächen zu messen nicht leicht ist. Rittinger schlug daher,
in Würdigung dieses Umstandes, vor, das Wasser zu wiegen, das zum Be-
feuchten der Oberflächen des Körpers vor und nach der Zerkleinerung nötig
ist, und aus dem gefundenen Verhältnis der Wassergewichte auf die statt-
gehabte Oberflächenzunahme, d. i. auf die geleistete Zerkleinerungsarbeit zu
schließen.

Von demselben Grundsatz wie Rittinger ausgehend, daß die Zerkleine-
rungsarbeit der Größe der Bruchfläche proportional ist, stellte E. A. Hersam
eine Formel auf, die es, wenn man die Werte gewisser Konstanten durch den
Versuch festgestellt hat, ermöglichen soll, die tatsächliche Arbeit in PS zum
Zerkleinern einer Tonne Erz oder Gestein überhaupt annähernd genau zu
berechnen.

Hersam sagt^, daß der allein nützliche Teil der Arbeit darauf verwendet
wird, die Kohäsion der Moleküle längs der Bruchlinien aufzuheben, und daß
das Maß dieser Nutzarbeit wohl auch von dem Prinzip der Maschine, in erster
Reihe aber von dem Grade der beabsichtigten Zerkleinerung abhängt, daß
also die wirkliche Zerkleinerungsarbeit gemessen werden muß durch die Zu-
nahme an Oberfläche, die der zerkleinerte Körper erfahren hat. Diese Zu-
nahme wird praktisch so gemessen, daß man das Zerkleinerte siebt und seine
Oberfläche aus der Größe der Sieböffnungen und dem mittleren Durchmesser
der Partikel abschätzt. Da man es nun ausschließhch mit Partikeln von un-
regelmäßiger Gestalt zu tun hat, so muß ein theoretischer Würfel als Grund-
lage der Messung zu Hilfe genommen werden und ferner ein konstanter
Faktor K , welcher das Verhältnis darstellt zwischen der Gesteinsmasse, die
aus Partikeln besteht, die durch eine gegebene rechtwinklige Öffnung hin-
durchgehen, im übrigen aber unregelmäßig sind, und jener Gesteinsmasse, die
aus theoretischen Würfeln zusammengesetzt gedacht ist, die durch dieselbe
rechtwinklige Öffnung hindurchgehen würden. Nach Hersam, ist K mit 1,2
bis 1,7 anzunehmen.

Wird ein 1 Zoll- Würfel (also ein Würfel von 1 Zoll Kantenlänge) in
8 Würfel von V2 Zoll Kantenlänge zerteilt und bezeichnet Ä die Arbeit, die
nötig ist, um I Quadratzoll Bruchfläche hervorzubringen, so ist für ersteres
ein Arbeitsaufwand von 3 A erforderlich. S K A stellt die Zerkleinerungs-
arbeit dar für jeden Kubikzoll des Auf Schüttgutes, dessen Stücke von 1 Zoll
Sieböffnung auf V2 Zoll Sieböffnung verkleinert worden sind. Dann kann K A
überall dort, wo K konstant und bekannt ist, für A eingesetzt werden.
Wenn n die Anzahl der Stücke ist, bezogen auf die lineare Ausdehnung des
zu zerkleinernden Stückes, so ist {n — 1) die Anzahl der parallelen Bruch-

The Mining and Scientific Press. San Francisco 1907, S. 621.

Einleitung und Übersicht. 5

flächen in irgendeiner Richtung und 3 (n — 1) die Gesamtzahl der Bruch-
flächen. Demzufolge ist SA {n — 1) die Arbeit für das Zerteilen eines 1 Zoll-
Würfels in irgendeine Anzahl kleinerer Würfel. Dieses angewendet auf irgend-
einen Würfel von der Kantenlänge D und die Teilwürfel von der Kanten-
länge d , ergibt n = -^ . Die Schnittfläche des ersteren ist D^ und die Arbeit,

die durch das Zerteilen eines Würfels in irgendeine Anzahl kleinerer Würfel
geleistet wird, ist

In einem Kubikzoll sind ^3 Würfel von der Kantenlänge D enthalten.

Dann ist die Arbeit pro Kubikzoll für das Zerteilen eines Würfels behebiger
Größe in eine behebige Anzahl kleiner Würfel

1.3.^(|-.) = 3.(A

oder für irreguläre Partikel, wo K bekannt ist,

Beispiel: Eine Maschine zerkleinere mit einem Kraftaufwand von 20 PS eine ge-
wisse Menge eines Gtesteins von 2 Zoll auf Vs ZoU und man will erfahren, welcher Auf-
wand nötig ist, um dieselbe Menge auf V32 ^oll zu zerkleinem. Wegen der Gleichartig-
keit des Gesteins vind der Zerkleinerungsweise in beiden Fällen darf 3 ^ als konstant
angesehen werden. Dann ist

20:x=34(i-|): 3A(,\-^)
a; = 84 PS.

SoU die Arbeit berechnet werden, die zur Zerkleinerung eines gegebenen

Gewichtes an Gestein nötig ist, so muß dessen spezifisches Gewicht S bekannt

sein oder die Anzahl der Kubikzoll des dichten Gesteins, die in einer Tonne

enthalten sind. Die Tonne einer Substanz vom spez. Gew. = 1 enthält

55320
55 320 Kubikzoll , die Tonne des dichten Gesteines also — ^ — und die Zer-

kleinerungsarbeit berechnet sich zu
55320

3 ^ f ^ — — j Fußpfund für die Tonne

oder

55320

d DJ

S \d D , 0,08382/1 1 , ^„ „ ,.. , ^

= A ' ^— — hr - ^ PS-St. für die Tonne.

33000-60 8 \d D

Um den Wert von A zu finden, ist es nötig, eine hinreichende Menge
des Gesteins zu zerkleinem, die PS-Stunden pro Tonne zu messen und das
erhaltene Produkt sorgfältig zu sichten. Durch Einsetzen der gefundenen
Werte ergibt sich ohne weiteres der Faktor A als feststehende Unterlage

Einleitung und Übersicht.

Arbeit

in 1 Sel(uade

u
o

s
s

s
1

Bezeichnung

der

Maschinen

Aufschütt-
gut

Größe

2
'S

•e
<

1
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Steinbrecher

230

64, Erz

177

425

248

5,7

3,3

Walzen, 657 mm 0, eng gestellt

64, „

202

501

299

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11 1

1 11

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202

472

270

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11 1

1 11

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202

398

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5,3

2,6

11 1

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16, „

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11 1

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202

257

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0,33

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16, Kalkst.

111

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16, Erz

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1 11

16, Kalkst.

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, 1 stark zusammen- j
, j gepreßt \

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Schranz- Mühle

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12V.

4i „

204

126

2,7

li7

Horizontal - Mahlgang

162

8, Erz

164—161

337

173

4,5

2,3

11 11

162

4i „

164

277

113

3,7

li5

11 11

162

8, Kalkst.

164

240

3,2

1,0

„ „ 1 stark zusammen- f
,1 / gepreßt \

162

8, „

164

304

140

4i0

1,9

162

4i „

164

262

3,5

1,3

Pochwerk mit 20 Stempeln

32, Erz

—

789

700

10,5

9,3

11 11 11

4i „

—

789

700

10,5

9,3

11 11 11

32, „

—

789

700

10,5

9,3

11 11 11

4, 1,

—

789

700

10,5

9,3

Walzen, 520 mm 0

16i „

109

231

122

3,1

1,6

11 11

12, „

109

222

113

2,9

1,5

11 11

8i n

109

203

2,7

1,2

11 1

4, .

109

159

2,1

0,66

Einleitung und Übersicht.

100 k

1 PS

Oberfläche

■1»

c
§

a
tt>

1
m

2
1

Zunahme durch die Ver-
arbeitung aus Partikeln
über 0,8 mm

Zunahme durch die Ver-
arbeitung aus Partikeln
unter 0,8 mm

s
a m

1 g

Zunahme pro Minute

per Netto PS aus Oriesen

über 0,8 mm

■2 ri

2 P^

» o

a sS

verarbeitete
per Min.

2 ^
a (o

per Sekunde

Sek.

92,31

460

268 16,2

27,9

6,18

29,22

99,98

22,6

9,0

39,0

65,35

768

458

9,7

16,3

4,38

42,14

133,39

26,2

10,5

43,9

69,17

684

391

10,9

19,2

8,02

42,50

100,85

22,7

11,8

39,9

86,23

464

228

16,2

33,0

17,25

49,45

153,41

38,1

19,0

77,7

55,91

107

547

187

13,6

39,9

11,74

35,33

68,31

25,2

74,0

55,02

109

467

16,0

75,3

26,96

28,57

70,24

28,9

39,7

137,2

40,71

147

558

13,4

117,4

40,71

9,86

62,40

23,8

29,6

218,9

22,45

267

743

213

10,1

35,0

47,14

15,06

40,50

25,9

23,5

86,8

23,09

260

684

169

10,9

44,4

11,31

11,92

38,94

24,2

22,9

97,8

57,72

104

273

27,4

111,0

57,72

6,20

64,83

33,8

11,9

136,6

68,96

655

494

11,4

15,2

8,00

41,42

101,89

23,7

9,0

31,5

95,30

333

217

22,4

34,5

20,01

44,17

117,65

38,1

15,7

58,5

64,36

468

296

16,0

25,1

16,09

53,37

125,48

44,4

21,3

70,4

33,23

181

413

263

18,1

28,4

6,98

16,59

34,49

27,9

13,8

43,7

21,27

282

551

317

13,4

23,6

5,32

21,45

47.21

44,0

23,8

76,2

100,86

361

149

20,6

50,1

49,42

50,47

146,81

40,3

25,2

98,1

71,55

553

250

13,5

29,9

37,85

70,65

158,69

43,6

29,4

96,3

12,60

476

833

325

9,0

22,9

6,67

17,43

36,22

38,3

32,3

97,5

73,13

603

181

12,4

41,3

35,83

42,55

174,53

36,9

23,6

122,5

43,90

136

1144

448

6,5

16,7

10,98

62,85

173,22

35,0

24,2

89,8

12,09

496

1670

984

4,5

7,6

5,92

16,54

49,10

24,3

10,3

41,2

11,59

518

1407

733

5,3

10,2

11,59

10,53

29,75

18,6

9,6

35,6

12,69

473

1623

1009

4,6

7,4

6,73

36,53

85,50 •

44,5

21,5

71,7

9,78

614

2087

1289

3,6

5,8

12,23

20,99

60,25

29,8

12,3

48,4

10,91

550

3090

1585

2,4

4,7

5,35

9,35

44,74

12,1

4,1

23,3

17,84

336

1551

633

4,8

11,7

17,84

3,40

106,98

29,8

2,3

72,6

7,47

803

3212

1017

2,3

7,3

3,96

13,27

29,02

13,1

13,3

41,4

8,03

747

3785

1742

2,0

4,3

4,26

14,74

32,26

11,6

7,7

25,1

10,41

576

2515

941

3,0

7,9

13,01

17,68

21,51

11,2

13,6

29,9

8,63

695

9139

8108

0,82

0,92

1,00

9,87

182,87

18,3

1,1

20,6

11,09

541

7114

6312

1,05

1,18

11,09

5,73

194,07

19,0

0,6

21,4

12,27

488

6417

5260

1,1

1,3

1,42

18,57

194,16

20,2

2,0

22,8

18,09

332

4365

3873

1,7

1,9

18,09

9,01

290,87

28,5

0,9

32,1

118

454

240

16,6

31,5

—

351

180

21,3

42,3

—

— : —

—

271

125

27,6

60,0

—

- -

—

172

43,4

139,4

—

" 1

—

8 Einleitung und Übersicht.

zur Vergleichung, wenn das Gestein auf irgendeiner anderen Vorrichtung
oder auf irgendeine andere Feinheit zerkleinert werden soll. —

Um zu ermitteln, wie weit die Eittinger sehe Theorie sich den Zahlen
der Praxis nähert, machte v. Reytt^ in Przibram — dem bekannten öster-
reichischen Silberhüttenwerk — eine große Anzahl Versuche mit einem Stein-
brecher, mit unter verschiedenen Bedingungen laufenden Walzen, mit einem
Horizontal-Mahlgang, einer Schranzmühle und mit Pochwerken. Die Ergeb-
nisse sind aus der vorstehenden Tabelle (S. 6 u. 7) ersichtlich.

Das Aufschüttgut bestand in allen Fällen aus Stücken annähernd gleicher
Größe; das Erzeugnis wurde sorgfältig nach Größe sortiert. Die Oberfläche
der gröberen Stücke wurde direkt gemessen und die Oberfläche eines Durcli-
schnittpartikels, multiphziert mit der Anzahl dieser Partikel in einem Kilo-
gramm, ergab die Oberfläche eines Kilogramms. Hierbei fand v. Beytt, daß
bei Rundlochsieben die Oberfläche eines Durchschnittpartikels 3,4 bis 4, 12 mal
so groß war wie die Fläche der Sieböffnung, bei viereckig (quadratisch) ge-
lochten Sieben 4,0 bis 4,2 mal. Die feinsten Partikel, nämlich von 0,1 bis 0 mm,
wurden in eine einzige Klasse gebracht und ihre Oberfläche nach dem Durch-
schnittpartikel mit Hilfe der bei den gröberen Stücken gefundenen Verhältnis-
zahl zwischen Sieböffnung und Oberfläche berechnet.

Diese Art der Oberflächenbestimmung ist selbstverständlich noch recht
weit entfernt davon, Anspruch auf unbedingte Genauigkeit erheben zu dürfen ;
immerhin ist sie viel genauer als die obenerwähnte Bittingersohe Meßart, die,
wie V. Reytt zeigte, bei Partikeln unter 0,35 mm überhaupt nicht mehr an-
wendbar ist.

Die verbrauchte Leerlauf- und Nutzarbeit wurde bei diesen Versuchen
durch jemals 8 bis 15 Minuten mittels eines >Sc2/s5-Dynamometers gemessen.
Aus seinen Versuchen zog v. Reytt den Schluß, daß der Kraftaufwand
zur Vergrößerung der Oberfläche bei gröberen Partikeln ziemlich konstant
ist, daß aber bei feineren Partikeln die Zunahme an Oberfläche rascher steigt
als die darauf verwendete Arbeit. Danach scheinen diese Versuche auf die
Notwendigkeit hinzuweisen, das Rittingersohe Gesetz in einem gewissen Sinne
zu modifizieren. Tatsächlich dürfte dazu aber keine Veranlassung vorliegen,
wenn man die Schwierigkeit der exakten Oberflächenmessung berücksichtigt,
die sich mit der zunehmenden Kleinheit der Partikel steigert und bei den
allerfeinsten Teilchen zur Unmöglichkeit, gleichzeitig aber auch zur stärksten
Fehlerquelle wird. Auf jeden Fall besitzen die v. Reyttsohen Versuche dauern-
den Wert, allein schon deshalb, weil sie zeigen, wie solche Versuche im all-
gemeinen durchzuführen sind, und weil sie die Anregung dazu geben, auf
verbesserte Methoden der Oberflächenmessung zu sinnen.

Die erlangten Daten ermöglichten es v. Reytt zu berechnen, welcher
Arbeitsaufwand erforderlich ist, um ein gegebenes Gewicht von Przibram-Erz
in Stücken gleicher Größe auf irgendeine Größe zu zerkleinern. Die Ergeb-
nisse sind in der nachstehenden Tabelle vereinigt:

1 österr. Zeitschr. f. Berg- u. Hüttenwesen, Wien 1888, S. 229, 246, 255, 268, 283.

Einleitung und Übersicht.

Größe des Aufschüttgutes in mm

Das Erzeugnis

32 bis 16 16 bis 8 8 bis 4

4 bis 1

1 bis 0,3

liegt zwischen

Arbeitsaufwand pro 1 k in mk

32 und 16 mm . . .

16 „ 8 „ . . .

220

165

8 „ 4 „ . . .

320

265

100

4 „ 1 „ . . .

780

725

560

460

1 „ 0.3 „ . . .

1020

965

800

700

240

unter 0,3 mm . . .

2020

1965

1800

1700

1240

1000

Es verdient noch bemerkt zu werden, daß die durch die obigen Versuche
ermittelten Arbeitswerte günstiger erschienen, als die tatsächlich in Przibram
festgestellten Jahresdurchschnitte. Diese Abweichung erklärt sich un-
gezwungen aus der Tatsache, daß die Maschinen nicht ständig bis zur Lei-
stungsgrenze ausgenützt wurden und daß — infolge mangelhafter Abeich-
tung — genügend feines Gut einer wiederholten Zerkleinerung unterzogen
Avurde. —

Die Schlüsse, die nunmehr aus dem Bittingerachen Gresetz und den ihm
von Hersam und v. Reytt gegebenen Ergänzungen gezogen werden können,
lassen sich in zwei Sätze zusammenfassen:

1. Um den Arbeitsaufwand bei der Zerkleinerung nicht unnötig zu
steigern, ist es geboten, mit der Erzeugung von Oberfläche nur bis zu derjenigen
Grenze zu gehen, die sich aus dem gerade vorliegenden Zweck ergibt, was
dadurch erreicht wird, daß diejenigen Partikel, welche die vorgeschriebene
Größe erreicht haben, sofort die Maschine verlassen. Diese Forderung der
,, freien" Zerkleinerung wird von Walzwerken ohne Differenzialgesch windigkeit
und von Schraubenmühlen am besten erfüllt, denen in dieser Beziehung Stein-
brecher, die die größte Bewegung im Spalt ausüben, und Kollergänge mit
durchbrochener Mahlbahn am nächsten kommen.

2. Die Aufhebung der Kohäsion ist derjenige Teil der ganzen auf die
Zerkleinerung aufgewendeten Arbeit, der allein als nützlich angesehen werden
darf. Diejenige Maschine also, die nur eine Trennung der Partikel vonein-
ander in dem jeweilig vorgeschriebenen Maße und mit Ausschluß jeder un-
erwünschten Nebenwirkung vollbrächte, wäre als eine ideale Zerkleinenmgs-
vorrichtung anzusehen.

Es ist überflüssig zu sagen, daß es solche Vorrichtungen, die eine rein
spaltende Wirkung ausüben, in der Hartzer kleinerungstechnik nicht gibt und
auch nicht geben kann. Der Zerkleinerungsvorgang in unseren Maschinen ist
vielmehr ein bedeutend verwickelterer. Dadurch, daß alle unsere Zerkleine-
rungsvorrichtungen für harte Körper die Partikel nicht voneinanderreißen,
sondern sie im Gegenteil zu komprimieren suchen, treten je nach der Art des
Angriffes neben Druck- und Scherkräften auch noch Biegungs- und Torsions-
momente auf, die, zusammenwirkend, zwar die Trennung der Partikel von-
einander als Endzweck herbeiführen, andererseits jedoch auch erhebliche
Arbeits Verluste durch die Reibung der Partikel aneinander (äußere Reibung)

10 Einleitung und Übersicht.

und durch die plastische oder elastische Deformation derselben (innere Rei-
bung) verursachen. Zu diesen äußeren und inneren Partikelreibungsverlusten,
die sich in Wärme- und Staubentwicklung kundgeben, gesellen sich außerdem
noch die Arbeits Verluste des Zerkleinerungsmechanismus hinzu, bestehend
aus der Lagerreibung, der Reibung der Zähne an den Zahnrädern, dem Luft-
widerstand und den Erschütterungen des Fundamentes.

Das Bestreben einer rationellen Zerkleinerungstechnik muß nun dahin
gehen, die genannten Verluste, die sich ja niemals gänzlich werden unter-
drücken lassen, auf das erreichbare Mindestmaß einzuschränken. Bei den
Verlusten des Zerkleinerungsmechanismus ist das Ziel unschwer zu erreichen.
Zweckmäßig gebaute und sorgfältig gewartete Lager, gut geschmierte, auf
Präzisionsformmaschinen hergestellte Zahnräder, dichte Einkleidung der be-
wegten äußeren Teile und solide Fundierung sind hierfür die besten Mittel.
Auch der Wärme- und Staubentwicklung, hervorgerufen durch die äußere
Reibung der Partikel, ist durch freie Zerkleinerung, d. h. — wie oben gesagt —
sofortige Beseitigung des genügend Gefeinten, gegebenenfalls unter Zusatz von
Wasser (Naßmahlen), beizukommen. Dagegen wird man mit den Arbeits-
verlusten durch innere Reibung, wobei die plastische Deformation immer, die
elastische aber überwiegend effekt vermindernd wirkt, um so mehr rechnen
müssen, je mehr sich die Arbeitsweise der Vorrichtung von der oben gekenn-
zeichneten, idealen, entfernt.

Hiermit sind die Richtlinien für die Beurteilung der Konstruktion und
Arbeitsweise von Hartzerkleinerungs Vorrichtungen gegeben, und es erscheint
naheliegend, die für eine ins einzelne gehende Beschreibung ihrer Typen un-
entbehrliche Klassifikation von dem Gesichtspunkte aus vorzunehmen, in
welcher Art und Weise der Angriff auf das zu zerkleinernde Gut erfolgt, ob
durch das Zusammenwirken von Druck und Abscherung, oder von Druck
und Biegung, oder von Druck und Torsion, oder als noch mehrgliedrige
Kombination dieser Kräfte; ferner ob der Druck durch die lebendige
Kraft des Werkzeuges potenziert oder nur durch das Eigengewicht des-
selben erzeugt wird usw. usw. Vom praktischen, für den Gebrauchszweck
allein maßgebenden Standpunkte aus muß jedoch jene Klassifikation vor-
gezogen werden , die allein nach dem Grade der erzielten Zerkleinerung
entscheidet.

Es werden daher im folgenden in getrennten Abschnitten behandelt
werden :

I. Die Maschinen zum groben Vorbrechen (Vorbrecher).
II. Die Maschinen zum groben und feinen Schroten (Schroter).

III. Die Maschinen zum Feinmahlen (Mühlen).

Von vornherein sei aber bemerkt, daß die Praxis die hier gezogenen
Unterscheidungsgrenzen nicht immer genau einhält, worauf bei späteren Ge-
legenheiten noch besonders hingewiesen werden wird.

Hieran anschließend werden die Vorrichtungen zum Sieben der zer-
kleinerten Stoffe, ferner die Vorkehrungen zur Staubloshaltung der Arbeits-
räume und die Einrichtungen zum Lagern und Verpacken der fertigen Ware

Einleitung und Übersicht. 11

einer eingehenden Besprechung unterzogen werden. Den Beschluß wird die
Beschreibung einer Anzahl verschiedenartiger Zerkleinerungsanlagen bilden,
um den Zusammenhang und das Zusammenwirken der in den vorhergegangenen
Abschnitten im einzelnen beschriebenen Maschinen zu zeigen.
Demnach werden auf die drei vorgenannten Kapitel folgen:
IV. Sieb Vorrichtungen.
V. Entstäubung von Arbeitsräumen.
VI. Lagerung und Verpackimg.
VII. Beschreibung vollständiger, ausgeführter Anlagen.

I. Vorbrecher.

Die Vorbrechmaschinen empfangen das Gut, so wie es der Steinbruch
oder die Lagerstätte liefert, in Blöcken und Stücken verschiedener Größe
und zerkleinern es so weit, daß es die darauf folgenden Schroter mit Sicher-
heit einzuziehen vermögen. Die maximale Stückgröße, in der das Gut den
Vorbrechern zugeführt werden darf, ist von den Abmessungen der Aufgabe-
öffnung — des ,,Brechmaules" — abhängig. Stücke, deren Größe diese
Abmessungen überschreitet, müssen entweder mit dem Hammer zerschlagen
oder mit Dynamit u. dgl. gesprengt werden. Die Stückgröße des Erzeug-
nisses kann in gewissen, gewöhnlich nicht allzuweiten Grenzen, durch Weiter-
oder Engerstellen der Ausfallöffnung — des ,, Spaltes" — geändert werden.
Die Beschickung erfolgt meist von Hand oder mit der Schaufel, nur bei ganz
großen Leistungen wird eine selbsttätige Beschickung mittels rostartig aus-
gebildeter Zubringer {Briartsche Roste im Kahbergbau) angewendet.

Die Kategorie der Vorbrecher weist zwei hauptsächlichste Typen auf:

a) die Backenquetschen (auch Kauwerke oder Steinbrecher genannt);

b) die Kegelbrecher.

Beiden gemeinsam ist die Art des Werkzeugangriffes, der darin besteht,
daß ein beweglicher Teil sich einem unbeweglichen Teil des Werkzeuges
wechselweise nähert und sich von ihm entfernt. Diese Bewegung wird bei
den Backenquetschen in eine intermittierende, bei den Kegelbrechern in
eine kontinuierliche Zerkleinerungsarbeit umgewandelt.

Bei beiden Tjrpen sind ferner dreierlei Ausführungsformen zu unter-
scheiden :

L Vorbrecher mit der maximalen Bewegung in der Ausfallöffnung (im
Spalt);

2. Vorbrecher mit der maximalen Bewegung in der Aufgabeöffnung
(im Maul);

3. Vorbrecher mit gleichmäßiger Bewegung im Spalt und im Maul.

a) Backenquetschen.

Für die Backenquetschen ist der von Eli Whitney Blake i. J. 1858 er-
fundene Steinbrecher vorbildlich gewesen, sämtliche späteren Bauarten
haben sich aus dieser Konstruktion entwickelt. Die allereraten Blake-
Brecher zeigten die größte Bewegung in der Aufgabeöffnung, während bei
den nachfolgenden Ausführungen der größte Ausschlag der schwingenden

I, Vorbrecher. 13

Backe in den Spalt verlegt erscheint. Auf die Wirkungsunterschiede dieser
beiden Ausführungsformen wird noch zurückzukommen sein.

Die Einrichtung einer Backenquetsche moderner Bauart — die als
normal angesehen werden kann — sei zunächst an den Fig. 3, 4 und 5 er-
läutert, die eine Konstruktion der „Skodawerke^^ in Pilsen darstellen. Darin
bedeutet a das schwere gußeiserne, durch warm aufgezogene schmiede-
eiserne Schrumpfringe gegen Bruchgefahr gesicherte Gehäuse, das in langen
Olkammerlagem die mit zwei Schwungrädern o ausgerüstete Exzenterwelle b
trägt. Die tTbertragung der Bewegung der mittels Riemscheibe n ange-
triebenen Welle auf die bewegliche Backe e wird durch die oszilherende
Hubstange c vermittelt, die mit den Druckplatten d^ und d^ ein Kniehebel-
system bildet, unter dessen Wirkung die allmählich fortschreitende Zer-
trümmerung des Gesteins in dem von der festen Backe g und dem aus-
wechselbaren Teil / der schwingenden Backe e gebildeten Maul erfolgt. Der
Brecher verrichtet nur Arbeit, wenn die Hubstange c sich nach aufwärts
bewegt imd die schwingende Backe der festen nähert; bei der Abwärts-
bewegung von c öffnet sich der Spalt und ermöglicht so das freie Durchfallen
des genügend zerkleinerten Gutes.

Um die Spaltweite, die für die Stückgröße des Erzeugnisses maßgebend

ist, in gewissen Grenzen verändern zu können, ist der Gleitklotz k, gegen

den sich die Druckplatte dg stützt, mittels Stellkeiles j und Schraube m

^ verschiebbar angeordnet. Das sichere Zurückziehen der schwingenden Backe e

wird mit Hilfe der Zugstange h und der starken Spiralfeder i bewirkt.

Die in auswechselbaren Gußstahlpfannen gelagerten Druckplatten d^
und rfg sind als schwächster Teil der Konstruktion ausgebildet. Im Falle
also, daß ein Körper von ungewöhnlicher Härte (ein Hammer, Eisen-
stück o. dgl.) in das Brechmaul gelangt, geben die Druckplatten der dann
auftretenden übermäßigen Beanspruchung nach und schützen durch ihren
Bruch die Maschine vor weitergehender Zerstörung.

Die Backen e und / müssen, um der Abnutzung wirksam begegnen zu
können, aus dem widerstandsfähigsten Material, über das die Technik ver-
fügt, also entweder aus Kokillenhartguß oder besser noch aus Hartstahl
hergestellt sein, und auch die Teile des Gehäuses, die die seitliche Begrenzung
des Maules bilden, werden durch auswechselbare Hartguß- oder Stahlkeile
gegen den Angriff des harten Aufschüttgutes geschützt. — Von Wichtigkeit
ist auch noch die Form der Rifflung, mit der die Backen versehen sind und
die je nach der Beschaffenheit des Aufschüttgutes hoch- oder flachkantig,
oder wellenförmig u. ä. zu gestalten ist.

Von der Breite und Tiefe des Maules ist — neben der Widerstands-
fähigkeit des Gesteins und dem gewünschten Grade der Zerkleinerung —
die Leistungsfähigkeit dieser Maschine abhängig. Die kleinsten — noch
maschinell zu betreibenden — Modelle besitzen etwa 200 X 100, die größten
1000 X 600 mm Maulweite; dementsprechend bewegt sich die Stunden-
leistimg in den Grenzen von etwa 500 bis 60 000 k und der ELraftbedarf
schwankt zwischen V^ und 40 PS. —

I. Vorbrecher.

L.4.-.J
Fig. 3 u. 4.

Der Kniehebel, auf dem, wie oben dargelegt, die Konstruktion des
Steinbrechers beruht, ist ein Mittel zur Erzeugung ganz gewaltiger Druck-
kräfte, über deren Größe man sich durch die nachstehende kleine Rechnung
leicht Aufklärung verschaffen kann^.

1 Kirschner: Grundriß der Erzaufbereitung 1, 40. 1898.

I. Vorbrecher.

m=--j

In Fig. 6 be-
deutet e die Ex-
zentrizität, h die
Pfeilhöhe des of-
fenen Kniehebels,
h — 2e die der höch-
sten Hubstellung
der letzteren ent-
sprechende Pfeil-
höhe. Nimmt man
femer die Länge

wobei bei höchster
Hubstellung der
Punkt «1 nach
rechts und hinauf

verschoben er-
scheint, dann den
'^ a^y^z = (X und
zerlegt man end-
lich die durch die Hubstange ausgeübte Zugkraft p nach den beiden Knie-
hebelarmen in die Komponenten P und Pj , so ergibt sich aus der Gleichung

P sina

^ ^ sin (180 — 2 a)

der größte Seitendruck

„ sin a p

P z= p

oder, da

Fig. 5.

sin2a 2cosa

cosa =

h — 2e

auch

P =

2(Ä-2e)

Da nun bei dieser Rechnung die
in dem System auftretenden dyna-
mischen Wirkungen ganz außer Ansatz
bleiben, so müssen erhebliche Sicher-
heitskoeffizienten eingeführt werden,
die aus der Erfahrung heraus zu wählen j.jg q

sind. Außerdem können sich jedoch

Umstände einstellen, unter deren Einfluß ganz andere als die berechneten
Beanspruchungen entstehen, beispielsweise das bereits erwähnte Bünein-
geraten von besonders harten Fremdkörpern in das Maul, was besonders

I. Vorbrecher.

Fig. 7.

Fig. 8.

dann gefährlich wird, wenn ein solcher Körper sich im Maul einseitig ver-
lagert hat und damit höchst ungleichmäßige Spannungen im Gehäuse her-
vorruft. Gußeisen, das Material, aus dem das Gehäuse in der Regel besteht,

I. Vorbrecher.

hat bekanntlich an sich schon gegen Zugbeanspruchung nur geringe Wider-
standsfähigkeit, die überdies durch die andauernden Stöße und Vibrationen
bei der Arbeit noch bedeutend herabgesetzt wird. Diese Erwägungen
führten manche Konstrukteure dazu, für das Grehäuse anstatt des un-
zuverlässigen Gußeisens Stahlguß oder Schmiedeeisen zu wählen.

Noch anders verfahren Amme, Giesecke dh Konegen, Braunschweig.
Das Grehäuse / ihres Steinbrechers (Fig. 7 und 8) wird durch Kopf- und
Endstücke gebildet, die miteinander durch kräftige Zuganker l verbunden
und durch gußeiserne Seitenstücke abgesteift sind. Diese Anordnung hat
neben dem Vorteil der leichteren Herstellung und exakten Bearbeitung
den Hauptvorzug, daß das Gehäuse von den Zugspannungen vollständig
entlastet wird und daß diese auf die Anker übertragen werden, die dafür
ja, weil aus Schmiedeeisen, viel besser geeignet sind. Die Anker sind so

Kg. 9.

bemessen, daß sie als schwächstes Glied der Konstruktion erscheinen. Gre-
gebenenfalls wird also nur der Bruch eines Ankers eintreten, dessen Ersatz
durch einen neuen leicht zu bewerkstelhgen ist. — Im übrigen ist die Bauart
dieses Brechers die normale, mit Exzenterwelle a , Hubstange b , den Druck-
platten c, der Schwinge d, den auswechselbaren Backen e, der Zugstange g
mit Feder h, dem Gleitklotz * und dem Stellkeil k.

In vielen Teilen von den vorbeschriebenen Backenquetschen abweichend
erscheint der Brecher der Sturtevant Mill Ccnnpany^. Der Kniehebelmechanis-
mus ist hier (Fig. 9) durch einen Hubdaumen h der WeUe i ersetzt, auf dem
sich die Rolle g des Schräghebels e abwälzt, der um die Achse / schwingt
und mittels der starken Feder k gegen den Hubdaumen angepreßt wird.
Das kurze, als Sicherheitsghed wirkende Grelenkstück d überträgt die Be-

1 Sturtevant Mill Company: Katalog 50 und Flugschriften.

Naske, Zerkleinerungsvomchtungen.

18 I. Vorbrecher.

wegung auf die in c aufgehängte Schwinge a, wodurch die Zerkleinerung
zwischen dieser und der festen Backe h erfolgt. Das Gehäuse (der Rahmen)
besteht hier aus Schmiedeeisen. — Bemerkenswert ist die geringe Um-
drehungszahl dieses Brechers (140 bis 170 gegen i. M. 250 U/Min. der Knie-
hebelbrecher), die im Verein mit der abgefederten Bewegung des Schräg-
hebels — gegenüber der freien Oszillation der schweren Hubstange bei den
Kniehebelbrechern — zweifellos einen ruhigeren, von Erschütterungen
freieren Gang der Maschine bewirkt. Ein Nachteil ist dagegen die jeden-
falls sehr erhebliche Abnutzung des Hubdaumens h und der Rolle g.

Die drei vorstehend beschriebenen Brecherkonstruktionen gehörten zu
jenen, bei welchen die größte Bewegung in der Ausfallöffnung — im Spalt —
erfolgt. Diese Bauart wird also überall dort am Platze sein, wo es sich
darum handelt, groben Bruch mit möglichst wenig Abfall zu liefern, während
im anderen Falle, wo der Brecher neben wenig groben Brocken ein sehr
mehl- und grießreiches Erzeugnis liefern und als sog. ,, Granulator" wirken

Fig. 10.

soll, die nach dem entgegengesetzten Prinzip: größte Bewegung in der Auf-
gabeöffnung (Maul) arbeitenden Backenquetschen vorzuziehen sein werden.

Als ältester Vertreter dieses Typs ist der Dorfgre- Brecher^ zu nennen,
dessen Einrichtung und Wirkungsweise aus Fig. 10 hervorgeht. Die Maschine
besteht aus einem starken gußeisernen Rahmen mit der festen Brechbacke h
sowie den Lagern für die Exzenterwelle e und die Achse d, ferner aus der
Schwinge c mit der Brechbacke a und der Hubstange /, die die Bewegungs-
übertragung von der Exzenterwelle auf die Schwinge vermittelt, wobei
eine kräftige Spiralfeder das Zurückziehen der Schwinge bewirkt. Auf der
Exzenterwelle sitzt ein schweres Schwungrad neben einer festen und einer
losen Riemscheibe. Zur Regelung der Spalt weite sind die Lager der
Achse d mit auswechselbaren Beilegeplatten versehen; ein besonderes Sicher-
heitsbruchglied ist nicht vorhanden.

Die Wirkungsweise dieses Brechers, die wohl ohne weitere Erklärungen
verständhch sein dürfte, wird von Richards^ nicht günstig beurteilt. Richards

1 R. H. Richards: Ore dressing 1, 28. (Hill Publishing Co.) New York 1908.

I. Vorbrecher. 19

kommt auf Grund eines rechnerisch durchgeführten Vergleiches zwischen
Blake- und Dodgebrecher zu dem Schluß, daß letzterer im Maul 17, 64 mal
so viel Arbeit verrichtet als wie im Spalt, der Blakebrecher aber nur 2, 19 mal.
Der Dodgebrecher ist also bedeutend ungleichmäßiger belastet als wie der
Blakebrecher und muß daher viel unruhiger, stoßender und geräuschvoller
arbeiten als wie der letztere. — Dem ist in der Tat so. —

Einige neue Einzelheiten von unbestreitbarer Eigenart weist der Brecher
der Rheinischen Mdschinenfahrik in Neuß a. Rh. auf, den die Fig. 11 und 12
veranschaulichen. In einem starken Rahmen a ist die mit zwei schweren
Schwungrädern, fester und loser Riemscheibe ausgerüstete Exzenter-
welle 6 gelagert, die ihrerseits, in ihrem exzentrischen Teil, die als Lade
ausgebildete Schwinge e trägt. Mit letzterer schwingt eine mit ihr ver-
bundene Mulde g, die, als Schüttelrinne wirkend, das Gut selbsttätig dem
aus der beweghchen Backe / und der festen Backe d gebildeten Brechmaul
zuführt, wodurch das Einschaufeln gespart und die unmittelbare Beschickung
aus Kippwagen ermögUcht wird. Die Schwinge ist mit dem Rahmen durch
zwei mittels Drehbolzen h angreifende Zugstangen i verbunden, die den
im unteren Brechraum auftretenden Druck als Zugspannung in sich auf-
nehmen, während der Druck im oberen Teil des Brechraumes unmittelbar
von der Exzenterwelle aufgenommen wird. Die Zugstangen, die gleich-
zeitig zur Regelung der Spalt weite dienen, sind mit Muttern k aus ge-
schmiedeter Bronze versehen, femer mit Bruchbüchsen und Spiralfedern l,
die die Brechbacken auseinanderhalten, während die Bruchbüchsen als
Sicherheitsglieder ausgebildet sind.

Die Brechbacken d und / sind unten breiter als oben und werden von
je einem starken Keil im Rahmen bzw. in der Schwinge festgehalten. Sie
sind ferner horizontal ein- oder mehrmals durchgeteilt, so daß bei einge-
tretener Abnutzung eines der Teile nur dieser allein und nicht die ganze
Backe erneuert zu werden braucht. Bemerkenswert ist die stufenförmige
Anordnung der Backen, die ein Brechen zwischen zwei fast parallelen Flächen
und ein sicheres Einziehen selbst schlüpfrigen Gutes bewirkt.

Der Arbeitsvorgang geht in der Weise vor sich, daß der obere Teil der
beweglichen Brechbacke sich der feststehenden Backe fast um den ganzen
Hub der Exzenterwelle nähert, während der untere Teil derselben Backe
sich ledighch um diesen Hub auf und ab bewegt und daher die Spaltweite
kaum verändert. Die Folge ist eine kräftige Schrot- und Mahlwirkung im
Spalt und die Konstruktion wird daher hauptsächlich in jenen Fällen anzu-
wenden sein, wo auf die Erzeugung eines grießigen und mehligen Produktes
in einem einzigen Arbeitsvorgang Wert gelegt wird und wo die Ver-
hältnisse aus irgendwelchen Gründen die — grundsätzlich richtigere —
Arbeitsteilung nicht zulassen. Je weiter das Feinschroten getrieben wird,
desto mehr sinkt naturgemäß die quantitative Leistung und steigt der
relative Kraft verbrauch.

Es muß jedoch ausdrücklich bemerkt werden, daß bei diesem Brecher
durch Verlegung der Drehzapfen in der Schwinge die zerreibende Wirkung

I. Vorbrecher.

fast vollständig aufgehoben und ein möglichst weites öffnen des Spaltes
erzielt werden kann, so daß die Maschine dann nicht mehr als ,, Granula tor"
sondern als normale Backenquetsche arbeitet. —

Gleichfalls als „Granulator" ist der in Fig. 13 dargestellte Schranz-
Brecher^ anzusehen, bei dem die schwingende Backe a infolge ihrer eigen-
artigen Aufhängimg an die Achse d (durch Lenker c imd Bolzen e) eine
kombinierte Wälz- und Schleif bewegung gegen die feste Backe h vollführt.
Das Gut wird also nicht nur gebrochen, sondern auch einer zerreibenden
Wirkung ausgesetzt. — Die übrigen Details {g = Hubstange, h und i = Keil-

Fig. 13.

steUung,'^/ = Zugstange, k, k = zwei Evolutfedern) unterscheiden sich nicht
von jenen der normalen Backenquetsche.

In dieselbe Kategorie wie die beiden vorhergehenden gehört der Walzen-
backenbrecher der Sturtevant Mill Company (s. Fig. 14). Er besteht^
aus dem Rahmen a und der in c aufgehängten Backe h, die vermittels des
Gelenkes e, des Zapfens d, der Feder g, des Keiles h mit Stellschraube k
und der Beilagen i in gewissen Grenzen beweglich gemacht ist, um zweierlei
zu ermöghchen: 1. Das nachgiebige öffnen der Backen im Falle, daß ein
zu harter Körper hineingerät. 2. Das Engerstellen des Spaltes bei einge-

1 School of Mines Quarterly 1892, S. 226. Columbia College, New York.

2 R. H. Richards: Ore dressing I, 32. 1908.

I. Vorbrecher.

tretener Abnutzung der Backen. Die Bewegung der schwingenden Backe l
geschieht wie folgt:

Die Kraft wird durch die mit dem Schwungrad v zusammengeschraubte
Riemscheibe u eingeleitet und treibt die Hubstange s durch das Exzenter t,
was ein senkrechtes Schwingen des Hebels r q um den Zapfen q verursacht.
Dieser wieder teilt die Bewegung der an ihn im Zapfen p angeschlossenen
Schwinge l mit, die auf der anderen Seite mittels des Gelenkes n an dem
Bolzen o aufgehängt ist. Beim Aufsteigen von r wälzt sich die nach dem
Radius p x gekrümmte Fläche der Schwinge gegen die nach q w gekrümmte
Fläche ab, wodurch alle zwischen diesen beiden Flächen liegenden Stücke
zermalmt werden. Bei der Abwärtsbewegung von r dagegen arbeiten die
beiden Flächen z und y nach dem Dodge-Prinzip , brechen das Gut vor

und lassen das Vor-
gebrochene zwischen
die sich nunmehr von-
einander entfernen-
den Flächen x und
w fallen, wo die wei-
tere Zerkleinerung —
wie beschrieben —
erfolgt.

Bichards teilt an
derselben Stelle mit,
daß ein Granitstück
im Gewichte von
2,563 k binnen 6 Sek.
von einem solchen

Walzenbacken-
brecher von 5 X 10
Zoll Maulweite oben
und V4 X 20 Zoll
Weite unten auf die folgende Feinheit gebracht wurde: Auf 3 Maschen
(per Zoll engl.) 0,2%, durch 3 X 4 M. 2,2%, durch 4 X 8 M. 32,1%,
durch 8 X 16 M. 24,5%, durch 16 X 30 M. 14,8%, durch 30 X 60 M. 11,0%,
durch 60 X 120 M. 7,5%, durch 120 M. 7,7%; zusammen 100%. —

Dieses Ergebnis erscheint qualitativ sehr befriedigend, doch vermag
es nicht darüber hinwegzuheKen, daß die Konstruktion mit ihren vielen
Bolzen und Hebeln als recht kompliziert bezeichnet werden muß. Je weniger
bewegte und der Abnutzung unterworfene Teile solche Maschinen auf-
weisen, die einer so überaus rohen Behandlung ausgesetzt sind wie das bei
Vorbrechern für Gesteine, Erz u. dgl. meist der Fall ist, desto besser und
zweckentsprechender sind sie. Die Einfachheit ist hier alles. Wenn nun
der Sturtevant- Walzenbrecher auch quantitativ Gutes leistet, so hat er das
in erster Linie dem Umstand zu verdanken, daß er in der Kehle doppelt
so breit ist wie im Maul und in diesem oder einem ähnlichen Verhältnis

I. Vorbrecher. 23

sollten alle Backenquetsehen gebaut werden, die es sich zur Aufgabe gestellt
haben, zwei Arbeiten : das Brechen und das Schroten, die, wie schon früher
bemerkt, besser getrennt vorgenommen werden sollten, gleichzeitig zu be-
wältigen. —

Die dritte Ausführungsart der Backen quetschen, welche durch eine
gleichmäßige Bewegung im Spalt wie im Maul gekennzeichnet ist, kommt
nur sehr vereinzelt vor und darf daher an dieser Stelle füglich übergangen
werden.

b) Kegelbrecher.

Die Kegel- oder Kreiselbrecher bestehen in der Hauptsache aus einem,
auf einer senkrechten WeUe befestigten, an seiner Oberfläche mit Rippen
versehenen oder auch glatten Kegel, der bei seiner exzentrisch umlaufenden
Bewegung innerhalb eines zweiten, gleichfalls gerippten oder glatten Hohl-
kegels das in den Zwischenraum zwischen Kegel und Hohlkegel eingeführte
Gut erfaßt und zerkleinert. Der Kegel wirkt, wie aus der schematischen
Skizze Fig. 15 hervorgeht, auf die kleineren
Stücke durch Druck, auf die größeren durch
Druck und Biegung, und da diese Arbeitsweise
mit nur geringer Schrot- und Mehlbildung ver-
bunden ist, so ist der Kegelbrecher hauptsächlich
dort anzuwenden, wo ein in der Hauptsache
stückiges Erzeugnis verlangt wird.

Die Leistung des Kegelbrechers ist, abgesehen
von der Umdrehungszahl der Spindel, die ein
gewisses durch die Erfahrung bestimmtes Maß
nicht über- oder unterschreiten darf, in erster pjg 15

Reihe von den Abmessungen der zerkleinernden

Organe abhängig, zugleich auch von der verlangten Stückgröße des Er-
zeugnisses. Wird letztere mit 50 mm angenommen, so beträgt die Stunden-
leistung eines Kegelbrechers von 400 mm Füllöffnungsdurchmesser etwa
3000 k, von 800 mm Durchmesser etwa 24000 k und von 1250 mm Durch-
messer etwa 100 000 k eines harten Gresteins. Der Kraftbedarf beläuft sich
auf 5 bzw. 20 bzw. 90 PS.

Wie bei den Backenquetschen sind auch bei den Kegelbrechern drei
Ausführungsarten zu unterscheiden:

1. Kegelbrecher, die die größte Wirkung im Spalt ausüben;

2. Kegelbrecher, die die größte Wirkung im Maul ausüben und

3. Kegelbrecher, die die gleiche Wirkung im Spalt und im Maul ausüben.

Die vorbildliche Konstruktion für die unter 1. gekennzeichnete Aus-
führungsart ist der Go/e«- Brecher, Fig. 16 und 17. In letzteren bedeutet a
die Spindel mit dem Brechkegel b, während c den gleich b aus Hartguß
oder Manganstahl hergestellten Hohlkegel oder Mahlrumpf bezeichnet.

Die Spindel ist unten in eine zu dem Zahnrad d exzentrische Büchse
eingesetzt und kann zwecks Ausgleichs der Spurabnutzung mittels einer

I. Vorbrecher.

Stellschraube g gehoben werden. Der Antrieb erfolgt mittels des Kegel-
räderpaares d und h, der Vorgelegewelle i und der auf der verlängerten
Nabe des Sehwungrades l aufsitzenden Riemscheibe k. Die beiden letzteren
sind auf der Welle i nicht festgekeilt, sondern nehmen sie mit HiKe einer
Bajonettkupplung mit, deren als Sicherheitsglieder dienende Bolzen im Falle
eintretender Überlastung abgeschert werden. Das Gehäuse ist dreiteilig; der
oberste Teil n^ enthält das Halslager c für die Spindel, der mittlere Teil Wg

Fig. 17.

dient zur Aufnahme des Hohlkegels (Mahlrumpfes) und der untere Teil n^
bildet den Auslauf und gleichzeitig die Verbindung mit der Grundplatte.
Die den Brechkegel tragende Spindel ist, wie schon erwähnt, oben in einem
Halslager, unten in einer zu dem Antriebsrad d exzentrisch gebohrten Büchse
geführt und vermag sowohl eine einfach drehende Bewegung um ihre eigene
Achse als auch eine kreispendelförmige Bewegung auszuführen. Das Drehen
um die eigene Achse geht nur beim Leerlauf der Maschine vor sich, sobald
der Brecher aber beschickt wird, hört diese Drehung auf, und es tritt die
kreispendelförmige Bewegung ein, die zur Folge hat, daß der Kegel sich dem
Mahlrumpf abwechselnd nähert und sich von ihm entfernt, wodurch die

I. Vorbrecher. 25

zerkleinernde Wirkung hervorgerufen wird. Die Spindel wirkt dann als ein-
armiger Hebel, dessen Stützpunkt sich im Halslager befindet, während die
Kraft an seinem unteren Ende angreift. Im unten liegenden Spalt ist die
Einwirkung auf das Gut also eine größere als in der EinfüUöffnung, die
dem Stützpunkt des Hebels ja um die ganze Höhe des Mahlrumpfes näher
liegt als die Ausfallöffnung. Selbstverständlich darf die Führung im Hals-
lager keine starre sein, sondern die Spindel muß im Halslager etwas Spiel-
raum haben (siehe Fig. 16) oder das Halslager muß als Kugellager aus-
gebildet sein. —

Wie aus den obigen Darlegungen hervorgeht, ist die Arbeitsweise des
Kegelbrechers — weil kontinuierlich — jener der Backenquetsche — weil
intermittierend — zweifellos überlegen. Diese Überlegenheit zeigt sich aber
mehr in einem ruhigeren, stoßfreieren Lauf des ersteren als in der quan-
titativen Mehrleistung, die — gleiche Abmessungen vorausgesetzt — schon
deswegen nicht sehr groß sein kann, weil die Backenquetsche zwar nur
annähernd die halbe Zeit, aber mit der ganzen Arbeitsfläche, der Kegel-
brecher dagegen zwar die ganze Zeit, aber mit nur annähernd der halben
Arbeitsfläche zerkleinernd Avirkt. Immerhin ist dort, wo es sich um ganz
große Leistungen handelt, der Kegelbrecher wegen seiner ruhigeren Gangart
besser am Platze als die Backenquetsche. Für letztere dürfte eine Stunden-
leistung von 60 t die oberste Grenze sein, während Stundenleistungen von
100 t und darüber bei Kegelbrechern nicht selten sind. Nachteilig ist bei
letzteren nur ihre größere Empfindhchkeit gegen feuchtes, schmierendes
Aufschüttgut. —

Mit einigen recht praktischen Neuerungen erscheint der Kreiselbrecher
der G. Lmther-A.-G. in Braunschweig ausgestattet, wie aus dem Längen-
schnitt Fig. 18 hervorgeht. Der Brechkegel a hat hier, ebenso wie der Mahl-
rumpf h, eine geschweifte Querschnittsform, die ein vollständiges unstatt-
haftes Durchrutschen ganzer Stücke verhindert, wie solches bei Kegel-
brechern mit geradhniger Querschnittsform von Kegel und Rumpf häufiger
vorkommt. Außerdem ist der Brechkegel zweiteilig gemacht, so daß er
bei Bedarf leicht ausgewechselt und durch einen neuen Mahlkörper ersetzt
werden kann. Vorteilhaft ist femer die Einrichtung, daß der umwendbare
Mahlrumpf eine vollständige Ausnützimg gestattet. — Die übrige Ein-
richtung des Brechers ist die normale (c = oberes HalskugeUager, d = Spindel
mit Mutter und Gegenmutter e zur Regelung der Höhenlage bzw. der Spalt-
weite, / = untere Führungsbüchse mit zwangsweisem ölumlauf , g = An-
triebsriemscheibe und h = Bajonettkupplung). —

Der Kreiselbrecher der Maschinenbauanstalt Humboldt, Kalk bei Köln,
weist vollkommen zylindrischen Brecheinsatz, der in der Mitte wagerecht
durchgeteilt ist und ebenso geteilten Brechkegel auf, was die Auswechslung
der abgenutzten Teile natürhch sehr erleichtert. Eine weitere Eigentünüich-
keit dieser Bauart ist es, daß die Exzentrizität der Spindel leicht verändert
werden kann, so daß man es in der Hand hat, die Größe des Ausschlages dei
jeweilig gewünschten Korngröße oder der Stückgröße des Gutes anzupassen. —

I. Vorbrecher.

Als Vertreter der zweiten Ausführungsart, also nach dem Grundsatz:
größte Wirkung in der Einlauföffnung (Maul) — arbeitend, sei hier der
Kegelbrecher der C. L. Hathaway Rock Grusher Company^ angeführt (siehe
Fig. 19). Die Grundplatte d^ dient zum Tragen des Gehäuses und der An-
triebvorrichtung und ist mit der aus den beiden Schrauben h^ h^ und dem
Bügel g bestehenden Vorkehrung zum Heben der Spindel b versehen, die
mit der Spur e und dem Spurblock / auf dem erwähnten Bügel g aufruht.
Auf die Grundplatte d^ setzt sich das Gehäuse dtg ^uf, das den Mahlrumpf c
umschließt. Seine Fortsetzung nach oben bildet der Gehäuseteil d^ und
der Teil d^ , der die zweimal gelagerte Vorgelegewelle l mit den Riemen-

Flg. 18.

Scheiben /»j und mg nebst der bereits bekannten Bajonettkupplung trägt.
^4 dient ferner zur Aufnahme des Halslagers für die Spindel b; dieses Hals-
lager sitzt exzentrisch zu dem Kegelrad i, das, im Eingriff mit dem Kegel-
rad k, den Antrieb der Spindel vermittelt.

Das untere Führungslager der Spindel, das mit einer Kappe zum Schutz
gegen das Eindringen von Staub und Grieß versehen ist, bildet hier den
Stützpunkt für den einarmigen Hebel, d. h. für die Spindel b, die infolge
der exzentrischen Lage ihrer oberen Führungsbüchse zu dem Antriebs-
rade i genau dieselbe Bewegung vollführt wie die vorbeschriebenen Brecher
der ersten Ausführungsart. Die Wirkungsweise dieser Konstruktion gleicht

* The C. L. Hathaway Rock Criisher Company, Denver, Colorado: Katalog Nr. 1.

I. Vorbrecher.

der des Dodge-Brechers und wie dieser wird auch der Hathaway-Kegelbrecher
eine unruhigere Gangart zeigen als wie jene Brecher, bei welchen die größte
Bewegung in den Spalt verlegt ist. Vorteilhaft erscheint bei ihm dagegen

'«^'-''W'-'-^^Tt«^VW-'^^'^

die leichte Zugänglichkeit des oberen Spindellagers, nachteilig aber die
große Bauhöhe und der hochliegende Antrieb, — Bemerkenswert ist hier
noch, daß der auswechselbare Brechkegel nicht immittelbar auf der Spindel,
sondern auf einem gußeisernen Brechkopf sitzt; beide werden von einer

I. Vorbrecher.

gußeisernen Hülse und zwei Schraubenmuttern in ihrer Lage festgehalten.
Die Hülse dient gleichzeitig als Schutz für die Spindel, die, nach Entfernung
des Brechkopfes und des Spurlagers mit Zubehör, nach unten herausgezogen
werden kann. —

Die Kegelbrecher der dritten Ausführungsart, also jener mit gleicher
Wirkung im Maul und im Spalt, haben vor den beiden anderen Ausführungs-
arten den Vorteil der einfacheren Bewegungsart und einer sehr geringen
Bauhöhe voraus. Ein solcher Brecher ist in Fig. 20 dargestellt^. In der
Abbildung bedeutet a das Gehäuse und h die drei kräftigen Arme, von
deren Treffpunkt aus die feststehende, senkrechte Achse c nach unten geht,
wo sie entsprechend befestigt ist. So dient diese Achse auch als feste Ver-

Fig. 20.

bindung der oberen und unteren Teile des Brechers. Um die Achse c be-
wegt sich die Hülse d, deren innerer Umfang einen anderen Mittelpunkt
hat als der äußere, so daß der letztere bei der Umdrehung eine exzentrische
Bewegung ausführt. Zwischen der Achse c und der Hülse d sind senkrechte
Reibungsrollen vorgesehen. Die Hülse d ist fest mit einem Zahnrade ver-
bunden und wird durch dieses und das Gegenrad k von einer Riemscheibe
aus in Umdrehung versetzt. Dabei überträgt sie ihre exzentrische Be-
wegung auf den Körper e, welcher die Form eines hohlen abgestumpften
Kegels mit gezahnter Oberfläche hat, auf kräftigen Winkeleisen lose auf-
ruht und durch den Ring / und die diesen mit den Speichen h fest ver-
bindenden Schrauben g an einer Aufwärtsbewegung gehindert wird. Auch

1 Engineering News 51, No. 16, 432.

I. Vorbrecher. 29

zwischen dem Brechkegel e und der Exzenterhülse d sind senkrechte Reibungs-
rollen » angebracht. Die Hohlräume zwischen der Achse c , der Hülse d und
dem Brechkegel e werden selbsttätig durch die Druckpumpe l und die Rohr-
leitung m mit Schmieröl versehen. Dieses gelangt endhch in die Kammer o,
in welcher sich das Rad k bewegt, und aus dieser nach der Pumpe l zurück.
Durch Anziehen der Schrauben g und Nachstellung der Winkeleisen, über
welche der Brechkegel e hinweggleitet, kann die Weite des ringförmigen
Spaltes zwischen dem ersteren und dem Mahlrumpf r nach Bedarf verändert
werden. — Die Zerkleinerung des Gutes erfolgt durch die exzentrische Be-
wegung des Brechkegels gegen den aus Hartstahlplatten bestehenden Mahl-
rumpf.

Dieser Brecher, dessen Konstruktion von E. B. Symons stammt, wird
von der Contractor Swpply and Equipment Co. in Chicago und neuerdings
— in manchen Einzelheiten wesenthch verbessert — auch von der Fr. Krupp-
Grusonwerk-A.-G. in Magdeburg gebaut.

n. Schroter.

Die Schroter haben die Bestimmung, aus dem von den Vorbrechem bis
auf max. 60 mm vorzerkleinerten oder in dieser und auch in kleinerer Stück-
größe vorkommenden Gute ein Erzeugnis herzustellen, das man — je nach
seiner Beschaffenheit — als Grob- oder Feinschrot bezeichnet. Besteht das
Erzeugnis aus einem Gemisch von gröberen Brocken mit Grieß und nur wenig
Mehl, so hat man es mit Grobschrot zu tun, ist es aber überwiegend aus Grieß
mit etwas Mehl zusammengesetzt und fehlen die gröberen Brocken darin ganz,
so ist das Produkt als Feinschrot zu bezeichnen. Es muß jedoch dazu be-
merkt werden, daß manche Grobschroter (wie z. B. die Walzwerke und
Kollergänge) auch zum Feinschroten, ja unter Umständen sogar zum Mahlen
Verwendung finden, und daß die weiter unten als Feinschroter bezeichneten
Maschinen vielfach Erzeugnisse hefern, die man unbedenkhch als Mehl an-
sprechen darf. Die Grenzen sind — wie bereits im einleitenden Abschnitt
hervorgehoben wurde — gerade bei dieser Kategorie von Maschinen sehr
schwer zu ziehen. Läßt man sich jedoch von dem Grundsatz leiten, daß die
in der Praxis vorherrschende Verwendungsart für die Klassifikation einer
Maschine bestimmend sein muß, so ergibt sich die folgende Einteilung:

a) Walzwerke

b) Brechschnecken (Schraubenmühlen

c) Kollergänge

d) Glockenmühlen

e) Schlag- und Schleudermühlen = Feinschroter.

a) Walzwerke.

Brech walz werke bestehen aus zwei eisernen oder stählernen Zylindern^
A^, A^ — Fig. 21 — die, in der angegebenen Pfeilrichtung gegeneinander
laufend, den zu zerkleinernden Körper B erfassen — einziehen — und ihn
— da er größer ist als der Spalt zwischen den beiden Walzen, seine Festig-
keit aber kleiner als der von den Walzen auf ihn ausgeübte Druck — zer-
trümmern. Die bei diesem Vorgang ausgeübte reine Druckwirkung ist ab-
hängig von der Größe des Körpers B und von seiner Festigkeit. Denkt man
sich die Achsen der beiden Walzen starr gelagert, so ist klar, daß, wenn die
Druckwirkung — falls B zu groß oder seine Festigkeit zu bedeutend oder
falls beide Umstände zusammentreffen — zu übermächtig wird, ein Achsen-

= Grobschroter.

^ In sehr vereinzelten Fällen auch aus zwei abgestumpften Kegeln.

II. Schroter.

bruch mit Sicherheit eintreten muß. Um dieses zu vermeiden, wird bei jedem
Walzwerk zur Zerkleinerung harter Körper nur die eine Achse unverrückbar,
dagegen die andere stets so gelagert, daß sie, wenn nötig, nachgeben und den
Spalt um so viel erweitem kann, wie zum freien Durchfallen des gefährlichen
Stückes erforderlich ist. Das wird dadurch erreicht, daß man die Lager der
einen Achse als Gleitlager ausbildet, die zur Erzielung der notwendigen Pres-
sung unter Feder- oder Gewichtsbelastung stehen. Man zieht indessen für
diesen Zweck der Belastung durch Gewichte aus naheliegenden Gründen die
Belastung durch Stahl (Spiral- oder Evolut-, seltener Platten-) federn vor,
die so zu bemessen ist, daß die erreichbar höchste Federspannung den zur
Zerkleinerung erforderlichen Druck noch um ein gewisses Maß übersteigt.

Es ist weiter oben gesagt, daß die Walzen das Gut einziehen müssen,
um es zerkleinern zu kön-
nen. Dieses ist offenbar
die Grundbedingung für
die Arbeit der Walzen über-
haupt, und es soll daher
untersucht werden, welche
Faktoren hier von Einfluß
sind und welche Bedeutung
ihnen zukommt.

Aus Fig. 21 ist zu er-
sehen, daß es zwei Kräfte
sind, die auf den Körper B
einwirken, eine radiale r
und eine Tangentialkraft t ,
die, von ersterer und dem
Reibungskoeffizienten /x
(Stein auf Eisen 0,3 bis 0,7)
abhängig , gleich ist r • /a.
Zerlegt man diese beiden

KLräfte in je zwei zueinander senkrecht stehende Komponenten und bezeichnet
man den Einzugwinkel mit 2 a , so ergeben sich folgende Beziehungen :

n = r ■ cosÄ , m = r • sina

e = f • cosix = ju • r ' cosa , f = t-sina.

Die beiden Horizontalkomponenten wirken auf den Körper B drückend
während von den beiden Vertikalkomponenten die eine — e — ihn einzu-
ziehen, die andere — m — ihn dagegen herauszuschieben trachtet. Die Be-
dingung für das Einziehen ist also:

e > m ,

/bi-r • cosa > r ' sina ,

sina

Fig. 21.

i">

cosa

oder tgoc < ju

II. Schroter.

Die Größe des Einzugwinkels ist daher abhängig vom Reibungskoeffi-
zienten. Körper mit glatter Oberfläche, wie Kohle, Graphit, Talk, erfordern
einen kleineren Einzug winkel als wie zähe, harte, bei der Zerkleinerung wenig
Grieß gebende Stoffe, letztere wieder einen kleineren Einzugwinkel als wie
spröde Körper, die beim Zerdrücken in größere Stücke, untermischt mit
Sand und Grieß, zerfallen.

Sodann hängt der Einzugwinkel — wie aus Fig. 21 leicht erkennbar —
aber auch noch ab vom Durchmesser der Walzen, von der Stückgröße und
der Spaltweite; er wird kleiner, wenn Durchmesser und Spaltweite größer
und die Stückgröße kleiner wird.

Richards hat durch die Untersuchung einer großen Anzahl ausgeführter
Walzwerke als guten Mittelwert 2 a = 32° gefunden und unter dessen Zu-
grundelegung die folgende Tabelle aufgestellt^:

Walzen

Spaltweite

16 13 10 6 3

Stückgröße des Aufschüttgutes

915

760

660

610

510

410

230

Der Müller ersieht aus dieser Tabelle leicht, welchen Grad der Zerkleine-
rung er mit seinen Walzen — unter Einhaltung des praktisch erprobten Ein-
zugwinkels — erreichen kann. Er erkennt z. B., daß seine Walzen von 610 mm
Durchmesser bei einer Spalt weite von 6 mm ein Auf Schüttgut erfordern,
dessen Stücke in keiner Richtung größer sein sollen als 32 mm und muß
danach die Art seiner Vorbrecherei einrichten.

Für den Walzendurchmesser ist in erster Linie die Stückgröße des Auf-
schüttgutes maßgebend, Rittinger^ stellt hierfür die Beziehung auf:

D> 18d(l— w)

(in Wiener Zoll, 1 Zoll = 26,34 mm), worin d die Stückgröße und u = ^

den Verkleinerungskoeffizienten, d. i. das Verhältnis der Stückgrößen nach
und vor der Zerkleinerung bedeutet.
Ist z. B. ti = 1 , 5 = Y4 , so muß

D > 18 • 1 • (1 — |) oder

D > 13,50 ZoU oder D > 355 mm

1 R. H. Richards: Ore dressing 1, 92. 1908.
* P. R. V. Rittinger: Aufbereitungskunde, S. 28.

IL Schroter. 33

sein. — Mit der vorhergehenden Tabelle verglichen, ergibt diese Formel aber
etwas zu kleine Werte für den Walzendurchmesser.

Die Walzendurchmesser wechseln m den Grenzen von 230 bis etwa
1000 mm. Darüber hinaus geht man selten und die 2 m- Walzen, die Edison
in seiner Portlandzementfabrik in Newvillage^ zum Vorbrechen der Kalkstein-
blöcke von 6 bis 7 t Grewicht verwendet, dürften ziemlich vereinzelt dastehen.
Im allgemeinen arbeiten größere Walzen vorteilhafter als kleinere, weil sie
die Aiifgabe größerer Stücke gestatten, weil in einem Durchgang eine weiter-
gehende Zerkleinerung erzielt werden kann und weil die letztere mehr grad-
weise und nicht so plötzhch und unvermittelt erfolgt als wie bei den kleinen
Walzendurchmessern.

Auch die Frage der Walzenbreite ist mehrfach vom theoretischen Stand-
punkte aus untersucht worden. So soU nach Wertheim^ die Breite (oder
Länge) betragen:

i = — + 0,25 (in Metern).
o

Praktische Ausführungen bleiben jedoch vielfach hinter diesem Wert zurück.
Die Umfangsgeschwindigkeit kann theoretisch bei richtigem Einzugs-
winkel behebig groß sein. Tatsächlich sind ihr aber ziemhch enge Grenzen
gesetzt, da bei zu hoher Geschwindigkeit das Gut nicht mehr eingezogen wird
und das Walzwerk sich infolgedessen verstopft. Man geht in dieser Beziehung
meist nicht über 2 bis 2,5 m hinaus, obzwar die oberste noch zulässige Gre-
schwindigkeit 4,5 bis 5 m betragen dürfte. Ganz allgemein kann indessen als
Regel gelten, daß die Umfangsgeschwindigkeit im umgekehrten Verhältnis
zur Stückgröße des Aufschüttgutes zu stehen hat, daß also jeder Stückgröße
eine bestimmte Umfangsgeschwindigkeit entspricht, die die beste Leistung
bei dem geringsten Kraftverbrauch ergibt. Von diesem Grundsatz ausgehend
und ihn noch durch eine große Reihe von Versuchen sichernd, hat P. Ärgall ^
die folgenden Formeln aufgestellt:

,16 16

P ,on ^ H V =*»2 '°«S

worin P die Umfangsgeschwindigkeit der Walzen in Fuß (engl.)/Minute,
D den Walzendurchmesser in Zoll und S — in Zoll — die maximale Stück-
größe des Aufschüttgutes bedeutet.

Das Diagramm, Fig. 22, zeigt in übersichthcher Weise die Ergebnisse
der ^rgraZ^ sehen Berechnungen für 8 verschiedene Walzendurchmesser — von
18 bis 24 Zoll — rnid für 20 verschiedene Stückgrößen. Zur Erklärung muß
noch hinzugefügt werden, daß Argali seinen Versuchen allgemein den Ver-
kleinerungsquotienten 4 : 1 zugrunde gelegt hat und daß die Begrenzungs-

1 Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1905, S. 382.

2 Zeitschr. d. Österr. Ing. -Vereins 1862, S. 17.

3 Transactions of the Institution of Mining and Metallurgy 10, 234. 1901.

Tfaske, Zerkleinerungsvorrichtungen. 3

II. Schroter.

linie — rechts — die Kurve des zweckmäßigsten Einzugwinkels — 31° —
bedeutet.

Der Antrieb der Walzwerke kann in sehr verschiedener Weise erfolgen.
Man zählt davon etwa 11 Ausführungsformen, die alle zu beschreiben hier
nicht der Ort ist. Allgemein sei nur bemerkt, daß man schnellaufende, fein-
schrotende Walzen unmittelbar mit Riemen, langsam laufende, grobschrotende
Walzen mit Riemen und Zahnrädern antreibt. Vielfach erhalten die Walzen
eines Paares Differentialgeschwindigkeit, um außer der reinen Druck- noch

etwas abscherende
(Mahl-) Wirkung
hervorzubringen .
Auch trifft man
Walzwerke , wo
nur eine der beiden
Walzen angetrie-
ben wird, die die
andere von dem
Augenblick an mit-
nimmt — schleppt
— , wo dem Walz-
werk Material zu-
geführt wird. Diese
Schleppwalz-
werke eignen sich
aber nur für fein-
körniges Gut, während grobstückiges Gut unter allen Umständen zwang-
läufigen Antrieb beider Walzen verlangt.

Die theoretische Stundenleistung eines Walzwerkes berechnet sich zu

Ccbm = 3600 • V • w • s,

worin v die Umfangsgeschwindigkeit per Sekunde, w die Walzenbreite und
s die Spaltweite — alles in Metern — bedeuten. Die wirkliche Leistung ist
aber viel geringer und bei grobschrotenden Walzen nur mit etwa V4 t)is Vsj
bei feinschrotenden mit etwa V2 bis % der theoretischen zu bewerten, da das
Auf Schüttgut dem Walzwerk niemals in einem vollkommen gleichmäßigen
Strome zugeführt wird und der Müller die Aufgabevorrichtung stets etwas
unterhalb der Grenze ihrer Beschickungsfähigkeit hält, um der Überfüllung
und Verstopfung des Walzwerkes mit Sicherheit vorzubeugen.

Der Kraftverbrauch eines Walzwerkes ist von der Härte und Zähigkeit
des Auf Schüttgutes, ferner von der Leistung und dem Verkleinerungsgrad ab-
hängig. Allgemeine Angaben lassen sich über diesen Punkt nicht machen;
die Praxis rechnet hier durchweg mit Erfahrungssätzen, wie z. B. :
Mit 1 PS werden 900 k-St. Kalkstein grob geschrotet,
,, 1 ,, ,, 600 ,, Zementklinker grob geschrotet,
,, 1 ,, ,, 1000 ,, Sylvinit fein geschrotet usw.

a» <?2 «j q.t et o.t Ö7 Qa Q9 to _ „

StücAfrö/se in Zo0

Fig. 22.

ft /j t4 (s te ?7 tt t» ifl

n. Schroter.

Einige weitere Angaben über den Kraftverbrauch von Walzwerken findet
man in der Zusammenstellung der Ergebnisse der v. BeyUschen Versuche

(siehe Tabelle S. 6 u. 7). —

Nach dieser allgemeinen
Betrachtung über das Wesen
und die Wirkungsweise der
Walzwerke soll nunmehr zur
Beschreibung einiger typischer
Konstruktionen übergegangen
S werden.

Das durch die Fig. 23 bis 25
dargestellte Walzwerk, Bauart
des Eisenwerkes (vorm. Nagel
<fc Kaemp) Hamburg, besteht
aus der Festwalze a und der
Loswalze h, von denen die
erstere, mittels Riemscheibe p

36 II- Schroter.

und den beiden Zahnrädern q und r angetrieben, die letztere mitnimmt,
wenn der Apparat beschickt wird. Bei Leerlauf steht die Walze h still. Die
Maschine ist also ein Schleppwalzwerk.

Die Achse der Loswalze ist in zwei Gleitlagern c gelagert und steht unter
dem Druck der beiden Spiralfedern d mit regelbarer Spannung {2^/^ bis 6 t).
Um im Falle der Gefahr die Loswalze rasch zurückziehen zu können, sind die
Federspindeln an eine kleine Welle angelenkt, auf der die beiden unrunden
Scheiben o^ o^ und die beiden Handhebel n-^ n^ sitzen. Durch das Umschlagen
der letzteren stemmen sich die Scheiben o^ o^ gegen den Rahmen g , wodurch
das Herausziehen der Federspindeln und damit auch der Loswalze nach
außen hin bewirkt wird. Zwischen die Gleitlager und deren Rahmen sind
die Holzklötze h eingelegt, die als elastische Puffer dienen und die Stoß-
erscheinungen mildern. Die Spaltweite wird durch leicht auswechselbare
Beilagen geregelt.

Die Beschickungsvorrichtung besteht aus dem Schuh t, der auf Holz-
federn Wj m^ ruht und durch die von der Vorgelegewelle aus getriebene
Welle i mit Riemscheibe k und einem Dreischlag in rüttelnde Bewegung
gesetzt wird. Der Schuh mündet in einen Einlaufstutzen auf dem Blech-
gehäuse e , das sich nach unten zu zu dem Auslauftrichter / zusammenzieht.

i)as Ganze wird von einem starken gußeisernen Bett (Rahmen) g ge-
tragen, der sehr gefällige äußere Formen aufweist.

Die Walzen selbst sind aus einem Stück in der Kokille gegossen und auf
die Achsen hydraulisch aufgepreßt. Sie sind, je nach der Verwendungsart,
am Umfange entweder beide glatt oder beide mit Längsriffeln zum besseren
Einziehen des Gutes versehen, oder endlich ist die eine Walze glatt und
die andere geriffelt.

Das Material, aus dem die Walzen hergestellt sind, muß natürlich eine
hohe Festigkeit und noch größere Härte besitzen, um der Abnutzung mög-
lichst lange widerstehen zu können. Ist diese bis zu einem gewissen Grade
vorgeschritten, so wandern die Walzen ins alte Eisen. Um nun in diesem
Falle nicht den ganzen Walzenkörper fortgeben zu müssen, ist es notwendig,
die Walzen nicht aus einem Stück anzufertigen, sondern sie mit leicht aus-
wechselbaren Bandagen zu versehen, die bei Bedarf durch neue ersetzt wer-
den können, ohne daß man es nötig hätte, den Walzenkörper von den Achsen
abzuziehen — was ohnehin eine äußerst schwierige Aufgabe ist.

Eine solche verbesserte Bauart ist durch Fig. 26 veranschaulicht. Die
aus gewöhnlichem Grauguß bestehenden Walzenkörper b sind wie üblich auf
die Achsen c hydraulisch aufgepreßt und außen schwach konisch abgedreht.
Auf diese konischen Flächen werden die Bandagen a aufgezogen und durch
je 4 starke Hakenschrauben gesichert.

Als Material zu den Bandagen verwendet man Hartguß oder Hartstahl
(Mangan- oder Chrom- oder Nickelstahl), der dem ersteren, obzwar teurer in
der Anschaffung, doch deswegen vorzuziehen ist, weil er auch im abgenutzten
Zustande noch einen gewissen Materialwert besitzt und von den Werken zu
einem angemessenen Preise zurückgekauft wird.

II. Schroter.

Eine sehr praktische Lösung der Bandagenbefestigungsfrage zeigt das in
Fig. 27 und 28 dargestellte Hum phrey-Walzw erk der Colorado IronWorks^.
Die Walzen bestehen hier aus dem gußeisernen Walzenkörper h, der auf der
Achse fest aufgekeilt ist, der Hartguß- oder Stahlbandage s und den beiden
Ringen r, deren Auflageflächen auf der Bandage und dem Walzenkörper
schwach konisch abgedreht sind. Durch strammes Anziehen der Bolzen b
wird eine sichere Verbindung der vier Teile h, r, r und s erreicht, dabei

Fig. 26.

aber doch eine leichte Lösbarkeit derselben gewahrt, die im Bedarfsfalle das
bequeme Auswechseln der Bandagen ermöglicht.

Die Achszapfen der Walzen sind in langen, auf der Außenseite durch
die Büchsen t abgedichteten Lagern geführt. Die Lagerdeckel c sind als
Schellen ausgebildet, die mittels der Keile k nachgezogen werden können.
Eigenartig ist auch die Lagerung der losen Walze in den Blöcken p, die um
eine gemeinschaftliche, durch Keil und Gegenkeil in ihrer Höhenlage ver-
stellbare, in den Büchsen n gelagerte Welle m schwingen und an ihrem oberen

^ Colorado Iron Works, Denver, Col.: Prospekt über Humphrey- Walzwerke.

II. Schroter.

Ende durch die Spiralfedern d angepreßt werden. Die Federspindel ist mit
dem Zapfen h durch den Bolzen g gelenkig verbunden und kann mittels des
bei a angreifenden Handhebels i — l zurückgezogen werden, falls die Walzen

Fig. 28.

auseinandergerückt werden sollen, wobei die Strebe x als Ausschlagbegrenzung
dient. Die mit Differentialgeschwindigkeit laufenden Walzen sind in einem
starken Eisenblechgehäuse eingeschlossen, das mit dem schweren gußeisernen
Bett / fest verbunden ist. —

n. Schroter.

Abweichend von der als normal anzusehenden Bauart, wonach die eine
Walze starr, die andere federnd gelagert ist, erscheint das Walzwerk der
Sturlevant Mill Company^, bei dem beide Walzenachsen unter Federandruck
gehalten werden. Diese Anordnung bezweckt einesteils ein stoßfreies Arbeiten
des Walzwerkes, andernteils eine Vereinfachimg der ganzen Konstruktion.

Das Bett p (siehe Fig. 29) dieser Maschine ist in einem Stück gegossen;
in den entsprechenden Aussparungen seiner Seitenwangen sind die vier Schub-
lager b untergebracht, die mit ihren Schalen l die Achszapfen s der beiden
Walzen nur zur Hälfte umfassen und auf den auswechselbaren Stahlplatten r
gleiten. Jeder Achszapfen steht unter dem Andruck zweier kräftiger Spiral-
federn, deren Spannung nicht regelbar ist. Durch Rückdrehen der Schrauben t
können die Schublager entlastet imd von den Achszapfen heruntergezogen
werden. Die Walzenentfernung läßt sich durch die Schraubenspindel m ein-
stellen, die mittels Schneckenrad w und Wurm n in Umdrehung versetzt
wird. — Die ganze Anordnung ist äußerst kompendiös. —

Fig. 29.

Die vorbeschriebenen drei Walzwerke dienen zum Schroten ausschließ-
lich harter Gresteine, als Erze, Kalksteine, Rohphosphate u. dgl. Nicht
selten trifft man auch 2 bis 3 Walzenpaare in einem gemeinschaftlichen
Rahmen übereinander angeordnet, wobei die obersten, meist gezahnten oder
grobgeriffelten Walzen als Vorbrecher, die mittleren, feiner geriffelten als
Grobschroter und die untersten, glatten Walzen a's Feinschroter arbeiten.
Dadurch wird nicht wenig an Raum gespart und die Zwischenhebewerke, die
andernfalls für die Beförderung des Gutes vom ersten auf das zweite und von
diesem auf das dritte Walzenpaar erforderlich wären, entfallen gänzlich. Die
Anlage wird also übersichtlicher und billiger als wie bei Einzelaufstellung, ist
aber nur für ganz große Leistungen am Platze.

Handelt es sich um die grobe Schrotung weicherer, weniger widerstands-
fähiger St^offe, als wie z. B. Ton, Mergel, Gips, Kohle u. dgl., so können die
Walzwerke zufolge der niedrigeren Beanspruchung aller ihrer Teile weit
leichter gebaut werden. Entsprechend dem schwächeren Federandruck
(5000 k und mehr bei schweren, gegenüber 1500 k und darunter — bis zu 0 k

1 Sturtevant Mill Company, Boston, Mass.: Katalog.

II. Schröter.

Fig. 30 u. 31.

— bei leichten Walzwerken) sind die Achszapfen im Durchmesser kleiner,
die Lagerschalen kürzer, die Antrieb teile weniger wuchtig zu bemessen.
Auch der Rahmen kann leichter, niedriger und unter Umständen auch zwei-
teilig, nur mit Distanzbolzen zur Querverbindung der seitlichen Wangen des
Bettes ausgeführt werden.

II. Schroter.

Durch die Fig. 30 und 31 ist die vielfach verwendete Konstruktion eines
solchen leichten Tonwalzwerkes veranschaulicht. Es bedeutet dort: a und 6
die bandagierten Walzen, wovon a starr, 6 beweglich imd nachstellbar ge-
lagert ist, c die Gummipuffer zum Abfangen und Mildem der auftretenden
Stöße und d die um die Bolzen e schwingenden Abstreicher, die den auf den
Walzenflächen anhaftenden Ton abschaben und so das Reinhalten der letz-
teren besorgen. Die Walzen arbeiten ohne jeglichen Federandruck, was natür-

Fig. 32.

Fig. 38.

lieh nur bei ganz weichem und leicht zerreiblichem Aufschüttgut zulässig ist.
Der Antrieb erfolgt durch ein leichtes Riemscheiben- und Zahnrädervorgelege.
Das Bett besteht aus zwei gußeisernen Seiten wangen, die auf einem starken
Holzrahmen oder auf einem gemauerten Fundamentsockel aufgesetzt sind. —
Von kräftigerer Konstruktion als das zuletzt beschriebene und daher
auch zur Verarbeitung härterer, aber spröder Stoffe geeignet, ist das Walz-
werk Bauart Amme, Giesecke dk Konegen A.-O. in Braunschweig (siehe Fig. 32
und 33). Bemerkenswert ist bei diesem vor allem seine Bandagierung, die

II. Schroter.

hier aus einzelnen gezahnten Stahl- oder Hartgußringen b besteht, welche auf
den gußeisernen Walzenkörper c aufgeschoben und mit diesem durch 6 vier-
kantige, an den beiden Enden mit Gewinde versehenen Bolzen fest verbunden
werden. Diese Anordnung hat den Vorteil, daß bei ungleichmäßiger Ab-
nutzung der Ringe nicht die ganze Bandage, sondern nur die am meisten
schadhaft gewordenen Ringe erneuert zu werden brauchen. — Im übrigen
ist die Einrichtung dieselbe wie bei den vorhergehenden Ausführungsbeispielen :
a ist der Aufschüttrumpf, d bezeichnet die Walzenachse, e — f sind die Ab-
streicher. Die Loswalze steht unter Federandruck und der Antrieb erfolgt
durch Zahnräder, von denen das erste (in Fig. 33 rechts) auf der Walzenachse
lose aufsitzt und letztere mittels der — von den Kegelbrechern her be-
kannten — Bajonettkupplung mitnimmt, die also hier wie dort als Sicher-
heitsglied gegen Brüche zu dienen hat. —

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Fig. 34.

Wie in der Einleitung zu diesem Abschnitt bereits hervorgehoben und
begründet, ist die Grenze zwischen grob- und feinschrotenden Maschinen
nicht immer genau zu ziehen. Dieses gilt hauptsächlich von den Walzwerken,
die eine von keiner anderen Zerkleinerungsvorrichtung erreichbare Anpas-
sungsfähigkeit an die verschiedenartigsten Anforderungen des Betriebes be-
sitzen. Man kann mit Walzwerken vorbrechen — was jedoch nur selten ge-
schieht — , oder grob schroten — was als die hauptsächlicliste Verwendungs-
art anzusehen ist — , oder fein schroten oder endlich auch fein mahlen —
letzteres allerdings fast ausschließlich nur in der Weich (Getreide-) müllerei,
dort aber auch in ausgedehntestem Maße. Als Feinschroter hat das Walz-
werk — dann Walzen stuhl genannt — besonders auf einem großen Gebiete
der Hartmüllerei: der Kaliindustrie, eine hervorragende Bedeutung erlangt.

Ein solcher Walzenstuhl, in der Bauart Amme, Giesecke db Konegen A.-G.,
Braunschweig, ist in den Fig. 34 und 35 dargestellt. Die mit feinen, über die
Oberfläche in schraubenförmigen Windungen verlaufenden Riffeln versehenen
Hartgußwalzen c sind auf je zwei Achsstummeln d fest und unverrückbar

II. Schroter.

aufgezogen und laufen in langen, selbstschmierenden ölkammerlagern g. Durch
die aus Fig. 35 erkennbare Übereinanderlagerung der Walzen wird bezweckt,
an Breite zu sparen, ein bequemeres Abfühlen des Mahlproduktes und ein
leichteres Herausnehmen der Walzen zu ermöglichen, sowie endlich eine
größere Sicherheit gegen Unfälle beim Probenehmen zu bieten. Das Gehäuse »
ist aus einem Stück gegossen und an geeigneten Stellen mit KJappen und
Türen k zur Beobachtung des Zu- und Ablaufes versehen. Die Zuführung
des Mahlgutes wird von der Speisewalze a besorgt, die mittels der Riem-
scheibe h von einer der Walzenachsen angetrieben \^ärd. Zur Regelung der
Zulauf menge dient der genau einstellbare Schieber b. Die Loswalze steht
unter regelbarem Federandruck; ihre Achszapfen laufen in Lagern, deren
Körper als Schwängbügel ausgebildet ist, der eine bequeme Einstellung der
Spalt weite mittels Schraube und Handrad — auch während des Betriebes —

gestattet. Auf dem einen Achs-
zapfen der Fest walze sitzt die Fest-
und Losscheibe e , auf dem anderen
ein Zahnrad /, das die Bewegung
auf das Zahnrad der Loswalze über-
trägt. —

Bei den Feinschrotwalzwerken
der bescliriebenen oder einer ähn-
lichen Bauart beträgt die Walzen-
länge stets ein Mehrfaches des Wal-
zendurchmessers. Letzterer braucht,
da das Aufschüttgut höchstens
Erbsengröße besitzt, nur klein (ge-
wöhnhch 250 mm) zu sein, wogegen
man mit der Umfangsgeschwindig-
keit bis zu 3 m/Sek. und darüber
geht. Diese Faktoren vereinigen sich zu einer sehr beträchtlichen Leistung
(bis zu 40 t/St.), die in der mit gewaltigen täglichen Erzeugungsmengen
rechnenden Kahindustrie nicht nur erwünscht, sondern im Literesse der
Vereinfachung der Mahlanlagen sogar geboten erscheint. — In dem weiter
unten folgenden Abschnitt, der von ausgeführten, vollständigen Anlagen
handelt, wird auf diesen (Gegenstand noch näher eingegangen werden. —

Zum Schlüsse dieses Kapitels müssen hier noch jene Zerkleinerungs-
vorrichtungen Erwähnung finden, die aus nur einer gezahnten oder mit
Stacheln, Domen, Knaggen u. dgl. bewehrten Walze bestehen, welche gegen
eine feststehende geriffelte Platte arbeitet. Letztere darf als ein kleines
Segment einer Walze von unendhch großem Durchmesser angesehen werden,
so daß die Einreihung dieser Apparate, die ausschließlich zum groben Schroten
leicht zerbrechlicher Stoffe wie: Knochen, Kohle, Koks u. dgl. verwendet
werden, unter dem Titel ,, Walzwerke" als gerechtfertigt anzusehen sein dürfte.
Der durch die Fig. 36 und 37 veranschauhchte Koks- und Kohlenbrecher,
Bauart der Alpinen Maschinenfahrik-Ges. in Augsburg, ist für Handbetrieb

Fig. 35.

II. Schroter.

eingerichtet, kann aber auch mechanischen Antrieb erhalten. Der im Gestell o
gelagerte Walzenkörper a ist an seinem Umfange mit einer großen Anzahl an
der Oberfläche gehärteter Stahldorne b besetzt, die das dem Einschüttrumpf d
entfallende Gut erfassen und durch Druck gegen die Platte c zerkleinern, die

n. Schroter.

zwecks Ausgleichs der Abnutzung nachstellbar gemacht ist. Der Antrieb er-
folgt von Hand mittels Kurbel e , Schwungrad / und den beiden Zahnrädern g
und h. Ein auf der Vorgelegewelle sitzender Dreischlag k setzt mittels des
Hebels l und der Spiralfeder m die von den Gelenkstützen n getragene Rinne i
in schüttelnde Bewegung, zwecks gleichmäßiger Beschickung eines Becher-
werkes oder einer sonstigen Förder Vorrichtung, die das geschrotete Gut einem
Silo oder Vorratskasten zuzuführen bestimmt ist. —

b) Brechschnecken.

Die Brechschnecke oder Scliraubenmühle ist eine Erfindimg des ameri-
kanischen Mühlenbauers Olimer Evans^, welcher sie schon Ende des acht-
zehnten Jahrhunderts zur Zerkleinerung von Rohgips gebrauchte, der damals
noch in ausgedehntem Maße zu Düngezwecken benutzt wurde. Die Erxmssche
Maschine bestand aus einer gewöhnlichen, flachkantigen eisernen Schraube
von sehr großer Steigung, die sich mit erheblicher Geschwindigkeit in einem

Fig. 38.

Fig. 39.

Trog drehte, dessen Boden aus Roststäben gebildet war, durch deren Spalten
das Aufschüttgut hindurchgedrückt wurde. Baratt und Bouvet haben die
Konstruktion dahin verändert, daß sie anstatt der Evansschen zweigängigen
Schraube mit einsinnigem Gewinde eine mehrgängige Schraube mit rechtem
und linkem Gewinde anwendeten.

Seitdem ist diese Zerkleinerungsvorrichtung grundsätzhch unverändert
gebheben, dabei aber natürhch in allen Details — namenthch jedoch in bezug
auf das Konstruktionsmaterial — wesentlich verbessert und vervollkommnet
worden. Eine zeitgemäße Ausführungsform derselben, Bauart Friedr. Krupp-
Griisonwerk, Magdeburg, zeigen die Fig. 38 und 39, worin b die auf der Welle g
warm aufgezogene Hartguß-Brechschnecke, c das mit Hartgußplatten a aus-
gepanzerte Gehäuse und d den Rost bedeutet, dessen einzelne Stäbe am vor-
teilhaftesten aus Gußstahl — (Hartguß ist wegen der stets vorhandenen Bruch-
gefahr an dieser Stelle nicht zu empfehlen) — bestehen. Der Abnutzung der
Roststäbe kann durch die Nachstellvorrichtung e — / begegnet werden. Die
Welle g läuft in langen, gegen das Eindringen von Staub abgedichteten Lagern

Heusinger v. Waldegg: Der Gipsbrenner. Leipzig 1863.

46 II. Schroter.

und trägt auf der einen Seite Fest- und Losscheibe i , i- , auf der anderen
Seite das Schwungrad h , welches die vorkommenden Schwankungen im Kraft-
bedarf ausgleicht und einen ruhigen Gang der Maschine herbeiführt.

Die Brechschnecke wirkt bei der Zerkleinerung in der Hauptsache ab-
scherend, sie ist daher mit Vorteil nur für weichere und mittelharte Stoffe
(Gips, Kohle, weichere Mergel, Schwerspat u. dgl.) verwendbar, da andern-
falls die Abnutzung der arbeitenden Teile zu groß und unwirtschaftlich aus-
fallen würde. Zur Zerkleinerung feuchter, schmierender Materialien ist sie
aus naheliegenden Gründen überhaupt untauglich.

Die Abmessungen der Brechschnecken bewegen sich in folgenden Grenzen :
für den Durchmesser 180 bis 300, für die Länge 400 bis 900 mm. Die Um-
drehungszahl beträgt von 180 bis 600 in der Minute. Die Brechschnecke zer-
kleinert das Auf Schüttgut, das ihr in etwa Faustgröße aufgegeben wird, bis
auf etwa Bohnengröße, und leistet stündlich — bei einem Kraftbedarf von
3 bis 10 PS — je nach ihrer Größe und Spaltweite von 2000 bis 7500 kg.

c) Kollergänge.

Kollergänge sind Zerkleinerungs Vorrichtungen, bei denen senkrecht auf
eine Bodenplatte — die Mahlbahn — gestellte, walzenförmige Körper — die
Läufer — sich um eine wagerechte Achse drehen, das auf die Mahlbahn
aufgegebene Gut erfassen und dieses durch die Einwirkung ihres Gewichtes
zertrümmern. Das genügend zerkleinerte Gut fällt durch an einer oder zwei
Stellen oder auch am ganzen Umfang der Mahlbahn angebrachte Siebroste
hindurch, während das noch nicht hinreichend zerkleinerte mittels eines
Scharrwerkes nochmals vor die Läufer gebracht und erneuter Bearbeitung
unterzogen wird.

Man unterscheidet hierbei zweierlei Ausführungsformen:
a) Kollergänge, bei denen die Läufer mit der senkrechten Achse — oder
Königs welle — fest oder gelenkig verbunden sind und von dieser im
Kreise auf der feststehenden Mahlbahn herumgeführt werden, also
eine Doppelbewegung ausführen, und
ß) Kollergänge, bei denen die Läufer sich nur um eine wagerechte Achse,
ohne weitere Ortsveränderung, drehen, während die mit der Königs-
welle fest verbundene Mahlbahn gleichzeitig eine kreisende Bewegung
vollführt.
Im einen wie im anderen Falle findet zwischen Läufer und Mahlbahn
außer der rein rollenden Bewegung in der Mitte eine stark gleitende Bewegung
an den Rändern der Läufer statt, wodurch das Gut nicht nur unter dem be-
deutenden Gewicht der Läufer zerdrückt, sondern auch zerrieben und — bei
faseriger Beschaffenheit — zerrissen wird. Außerdem tritt eine ganz erheb-
liche Mischwirkung auf.

Eine rein roUende Bewegung würde nur ein kegelförmiger Läufer voll-
führen können, dessen äußerer Durchmesser sich zum inneren verhalten müßte
wie der große Bahndurchmesser zum kleinen.

Über die Größe des durch die zylindrische Gestalt des Läufers hervor-

II. Schroter.

gerufenen Gleitwiderstandes kann man sich durch folgende Überlegung ^ ein
Bild verschaffen.

Bezeichnet in Fig. 40 Ta den Halbmesser der äußeren, r» jenen der inneren
und fm jenen der mittleren Kollerbahn, n die Anzahl der Umläufe in der
Minute, so sind die zugehörigen Sekundengeschwnndigkeiten :

2ra' ^ ' n 2ri- Ji • n '2r^' n 'U

V« =-

Vi -

>*—A-*\

i*-6-*i

Fig. 40.

60 ' ' 60 " 60

Ist z. B. die Läuferbreite h = 0,38 m und steht die innere Seitenkante um
0,32 m vom Drehachsenmittel ab, so ergibt sich
für Ta = 0,7 m, Tm = 0,51 m und ri = 0,32 m

Vi = 0,368 m , Va = 0,806 m

und Vm = 0,587 m .

Die Geschwindigkeit des äußeren Randes
ist also gegen die Mitte zu groß um

v„ — Vm = 0,806 — 0,587 = 0,219 m .

Dagegen ist die Geschwindigkeit des inneren
Randes gegen die Mitte zu klein um

v^ — Vi = 0,587 — 0,368 = 0,219 m .

Es muß daher der äußere Läuferrand gleitend zurückbewegt werden um
den Weg

Wa = 2 7i-n- {ra — rm),
oder, da

^a = »"»n + ^ ist, um Wa = :n -n-b .

Um ebensoviel ist aber, während derselben Zeit, der innere Läuferrand

gleitend vorwärts zu bringen, so daß der mittlere Wert dieser Wege — ^ —

ist. — Bezeichnet daher K die Kraft, welche lediglich zum Überwinden
des Gleitens eines Läufers vom Gewichte Q aufzuwenden ist, und denkt
man sich diese in der Entfernung r^ von der Drehachse wirksam, so er-
gibt sich — wenn }i den Koeffizienten der gleitenden Reibung bedeutet —
die Gleichung:

K '2ryn' ^'f*' ^ pt,'Q

Ti'n

oder K =

4r™

d. h. der besondere Widerstand, den das Gleiten hervorruft, wächst mit der
Breite des Läufers und nimmt mit dem Bahndurchmesser ab.
Für den obigen besonderen Fall ist

Jj; = ^.0,186-0,

* M. Ruhlmann: Allgemeine Maschinenlehre t, 375. Leipzig 1876.

II. Schroter.

oder, da hier Q = 3750 k, und da femer fj, mit mindestens 0,34 anzunehmen ist^,

iT = 206 k .

Die zur Überwindung des Gleit Widerstandes beider Läufer aufzuwendende
Arbeit berechnet sich somit zu

A = 2-K-'^ = 3,22 PS.

Diese Arbeit ist jedoch keineswegs immer als ein unnützer Aufwand an-
zusehen, im Gegenteil! Sie dient vielmehr öfter dazu, das Erzeugnis des
Kollerganges zu verbessern und in allen jenen Fällen hochwertiger zu ge-

stalten, wo es sich um die Erzielung eines mehlhaltigen Produktes handelt,
das durch diese Eigenschaft eine gewisse Entlastung der auf den Kollergang
folgenden Feinmahlvorrichtung herbeiführt. Andererseits aber läßt sie ihn,
wenn die Erzeugung eines reinen, möglichst mehlfreien Schrotes gewünscht
wird, für diesen Zweck als gänzlich ungeeignet erscheinen und in einem
solchen Falle ist dem Kollergang ein Walzwerk mit gleicher Umfangs-
geschwindigkeit der Walzen unbedingt vorzuziehen.

Die der Kollergangarbeit anhaftende Eigenschaft der Mehlbildung hat
auch dazu geführt, ihn als Feinmahlapparat anzuwenden, doch ist seine
Leistungsfähigkeit in dieser Richtung, im Vergleich zu anderen Mühlen,
recht gering und sein Hauptanwendungsgebiet, auf dem er aber auch Vor-
zügliches leistet, wird stets die grobe Schrotung bleiben.

1 Hütte 1902, S. 203.

II. Schroter.

Der Kraftbedarf eines Kollerganges hängt von der Menge, Härte, Zähig-
keit und Stückgröße des Aufschüttgutes sowie von der zu erzielenden Fein-
heit des Sehrotes ab. Er schwankt zwischen Vf PS bei den kleinsten Modellen
(500 mm Durchmesser, 125 mm Breite und 170 k Grewicht eines Läufers) bis
zu 20 PS und darüber bei den größten Ausführungen (2000 mm Durchmesser,
500 mm Breite und 6500 k Gewicht eines Läufers), Ebenso verschieden ist
die Leistung, die von 200 bis 12 000 k/St. beträgt. —

Von den beiden weiter oben unter oc) und ß) gekennzeichneten Aus-
führungsformen des Kollerganges bietet die letztere gegenüber der ersteren
einige wesenthche, grundsätzhche Vorteile, die darin bestehen, daß bei ihr
1. keine nachteiligen Fhehkräfte auftreten, 2. die Lagerung der Läufer ein-
fach und sicher ist und 3. die
Abführung des Erzeugnisses in
bequemster Weise erfolgen kann.
An den folgenden zwei Bei-
spielen soll die zeitgemäße Bauart
solcher Kollergänge mit umlau-
fender Mahlbahn gezeigt werden.
Der Kollergang , Bauart
Amme, Giesecke dk Konegen A.-G.,
Braunschweig , besteht (siehe
Fig. 41 und 42) aus zwei kräf-
tigen Hohlgußständem a, die
oben und unten durch je eine,
zur Aufnahme des oberen Hals-
lagers sowie des imteren Spur-
lagers der Königswelle e dienende
Traverse verbunden sind. Die
Läufer b , deren Naben mit lan-
gen Rotgußschalen ausgebuchst
und gegen das Eindringen von
Staub geschützt sind, drehen sich
auf den Achsen c , zu deren Verbindung die zweiteilige Muffe d angeordnet ist.
Letztere ist so konstruiert, daß sie die Königswelle e frei hindurchtreten läßt.
An den äußeren Enden der Achsen c sitzen gußeiserne Schuhe, die in senk-
rechten, an die Ständer angeschraubten Führungen gleiten. Der umlaufende,
mit einem hohen Rand versehene TeUer / ist unten mit einem Zahnkranz ver-
bunden; er wird durch ein Vorgelege, bestehend aus der dreifach gelagerten
Welle, Fest- und Losscheibe und konischem Getriebe in Umdrehung versetzt.
Die eigentliche Mahlbahn, auf der die abrollenden Läufer die Zerkleinerungs-
arbeit verrichten, ist aus einer Anzahl auswechselbarer Segmente aus Hart-
guß oder Hartstahl zusammengesetzt; sie ist von einem Siebkranz umgeben,
der das durch die Sieböffnungen hindurchfallende zerkleinerte Gut an eine
darunterUegende, feststehende, kreisförmige Rinne abgibt, wo es gesammelt
und vermittels eines sich mit der Mahlbahn drehenden Ausstreichers (Schabers)

Xaske, Zerkleinerungsvorrichtangen. 4

Fig. 42.

50 II' Schröter.

der an passender Stelle angebrachten Ausfallöffnung zugeführt wird. Das
Scharrwerk, das das Auf Schüttgut unter die Läufer sowie das vermahlene Gut
auf den Siebkranz und endlich das nicht genügend Greschrotete wieder zurück
auf die Mahlbahn leitet, ist an dem starken schmiedeeisernen Ring g auf-
gehängt. Dieser ist sowohl mit den Seitenständem, als auch mit der oberen
Traverse fest verbunden.

Die gußeisernen Läufer sind bandagiert; die Hartguß- oder Hartstahl-
bandagen werden durch eine Anzahl Hakenschrauben mit dem Läuferkörper
fest verbunden, sind dabei aber leicht abzunehmen und im Bedarfsfalle be-
quem auswechselbar. —

Eine von der vorigen in manchen Teilen erheblich abweichende Kon-
struktion zeigt der durch die Fig. 43 und 44 veranschaulichte Kollergang des
Eisenwerks {vorm. Nagel cfc Kaemp) A.-G., Hamburg. Das Gerüst dieser
Maschine erscheint hier aus Walzeisenträgern und starken Eisenblechplatten
{i, k und q) zusammengesetzt; es besitzt trotz seiner verhältnismäßigen
Leichtigkeit eine außerordentliche Steifigkeit und Standfestigkeit. Der An-
trieb der Königswelle d, bestehend aus der Vorgelege welle h, den Riemen-
scheiben (fest und los) g , g und dem Kegelräderpaar e und /, ist nach oben
verlegt und dadurch das Spurlager o der Königswelle von allen Seiten bequem
zugänglich gemacht.

Die Läufer a drehen sich auf der gemeinschaftlichen Achse b , die zwecks
Freigehens der Königswelle in der Mitte durchgekröpft ist und die sich mit
den Schuhen c in seitlichen Gleitlagern führt. Die Naben der Läuferkörper
sind wieder — wie im vorhergehenden Beispiel — mit staubdichten Rotguß-
lagerbuchsen versehen. Eigenartig ist die Befestigung der Bandagen. Wie
aus Fig. 43 ersichtlich, ist der Läuferkörper am Umfange zweiseitig konisch
abgedreht; der dadurch entstehende ringförmige Spalt dient zur Aufnahme
von schmalen Holzkeilen, die eine ebenso solide als elastische Verbindung
zwischen Bandage und Läuferkörper herstellen.

Zu erwähnen bleibt noch, daß der umlaufende Teller l sowohl die aus
einzelnen und daher bequem auswechselbaren Segmenten zusammengesetzte
Mahlbahn als auch den Siebkranz und den Ausstreicher m trägt und daß das
Scharrwerk r an dem mittleren Walzeisenrahmen q aufgehängt ist. —

Kollergänge mit feststehender Mahlbahn und um die Königswelle kreisen-
den, gleichzeitig aber auch um eine wagerechte Achse sich drehenden Läufern,
stellen die ältere der beiden oben gekennzeichneten Bauarten dar. Bei den
frühesten Ausführungen dieser Art waren die Läufer mit der Königswelle
derart verbunden, daß die gemeinschaftliche Achse der ersteren durch einen
Schlitz der letzteren hindurchtrat, was bei ungleichmäßiger Beschickung ein
Schiefstellen der Läufer, ungleichmäßige Abnützung derselben und einen un-
ruhigen, stoßenden Gang der Maschine zur Folge hatte. Einen ganz wesent-
lichen Fortschritt bedeutete es daher, als man dazu überging, jeden Läufer
auf eine besondere Achse zu setzen und diese mit der Königswelle gelenkig
— kurbelartig — zu verbinden. Dadurch wurde erreicht, daß jeder Läufer
sich unabhängig von dem anderen heben imd senken konnte, wobei er stets

II. Schröter.

parallel zur Mahlbahn blieb. Das Schiefstellen war dadurch unmöghch ge-
macht, die Abnützung wurde gleichmäßiger, der Gang ruhiger und die Lei-
stung höher.

52 II- Schroter.

Allerdings erschien dadurch auch jetzt noch nichts daran geändert, daß
der schwere Läufer nur auf seiner inneren Seite in einer Kurbelachse hängt,
welche allein die durch das oft in großen Stücken aufgeworfene Aufschüttgut
verursachten Stöße und die bei dem großen Gewicht der Läufer als sehr er-
heblich zu bewertende Fliehkraft aufnehmen muß. Um nun diese Kraft-
äußerungen noch auf einen zweiten festen Punkt zu übertragen, ist der
Kollergang von Villeroy d; Boch^, für den E. Laeis <fc Co., Trier, das Aus-
führungsrecht besitzen, derart eingerichtet, daß der Läufer auf einer Doppel-
kurbel sitzt, deren innere Achse von einer auf der Königswelle befestigten
Muffe umschlossen, während die äußere Achse durch ein Lager aufgenommen
wird, das mit einem, um die beiden Läufer herumgreifenden, mit der Königs-
welle fest verbundenen Rahmen verschraubt ist. Hierdurch ist eine zweifache
Lagerung des Läufers erreicht und die im Falle eines Kurbelbiuches eintretende
Gefahr des Abrollens des Läufers von der Bahn vollkommen beseitigt. —

Im allgemeinen besitzen Kollergänge eine ungemein vielseitige Ver-
wendungsfähigkeit. Man benutzt sie zum Schroten natürlicher und künst-
licher Gesteine (Kalkstein, Dolomit, Erz, Zementklinker), zum Schroten und
Mischen von Schamotte und feuerfesten Tonen, und stellenweise auch zum
Mahlen von Drogen, Gewürzen, Rinden, Wurzeln und ähnlichen Stoffen.
Eine besonders große Verbreitung haben sie in den letzten Jahren in der
keramischen Industrie — namentlich in der Ziegelfabrikation — gefunden,
für deren besoadere Zwecke eine ganze Reihe eigenartiger — manchmal aber
auch recht gekünstelter — Konstruktionen entstanden sind, von denen hier
einige in kurzen Worten Erwähnung finden sollen.

Der Konoid-Kollergang (Patent Horn^) hat feststehende Mahlbahn und
zwei schwach konische Läufer, die in gleichen Abständen von der Königs-
weUe umlaufen. Eine eigentümliche Anordnung des Scharrwerkes bewirkt,
daß das Mahlgut, unter Verschiebung nach innen und wieder nach außen,
absatzweise zerkleinert wird.

Der Vierläufer-Kollergang des Jacobiwerkes, Meißen, zeigt an jeder Seite
der Königswelle zwei Läufer, unter denen die einmal abgestufte Mahlbahn
sich dreht. Die innere Bahn, auf der die erste Zerkleinerung erfolgt, ist voll,
die äußere mit Rostplatten ausgelegt. Die Läufer sind in Armen auf einer
gemeinsamen, durchgehenden Welle pendelnd gelagert.

Der Differential-Kollergang, System Erfurth, des Eisenwerkes Concordia,
Hameln, hat ganz geschlossene Mahlbahn, die ebenso wie die Läufer zwangs-
weise angetiieben werden, so daß jede gewünschte oder erforderUche Differen-
tialgeschwindigkeit erreicht werden kann. Der eine der beiden Läufer hat
größeren Durchmesser bei verhältnismäßig geringer Breite, der andere kleinen
Durchmesser bei großer Breite.

Der Differential-Feinkollergang der Rixdorjer Maschinenfabrik weist
zwangläufig angetriebene Läufer und ebenso angetriebene, auf Kugeln

^ Heusinger v. Waldegg: Die Ziegel- und Röhrenbrennerei, S. 149. Leipzig 1901.
2 Pantzer u. Galke: Leitfaden für den Ziegeleimaschinenbetrieb, S. 84 u. ff. Mün-
chen 1910.

II. Schroter. 53

laufende und nach außen konisch abgeflachte Mahlbahn auf. Die an sich
ziemlich leichten Läufer sind stark konisch geformt (Läuferbreite = Halb-
messer der Mahlbahn); sie werden mittels Hebelübertragung durch Zusatz-
gewichte je nach Bedarf beschwert. Die Zerkleinerung erfolgt stufenweise.

Der Kollergang, Patent Gielow, von Eich. Raupach in Görhtz, hat feste
oder umlaufende Mahlbahn und stufenförmig gestaltete Läufer.

Beim Kollergang der Zeitzer Eisengießerei, Köln, werden Bahn und
Läufer für sich von einer gemeinschaftlichen Vorgelege welle angetrieben,
deren konisches Gre triebe gleichzeitig in zwei Räder eingreift. Das obere Rad
ist mit der Königswelle fest verbunden, das untere sitzt auf einer die Königs-
welle umgebenden Hülse, an der die Schleppkurbeln für die Läufer befestigt
sind. Da die Bewegungen von Mahlbahn und Läufer bei dieser Anordnung
sich summieren, so ergibt sich daraus die Möglichkeit einer Herabsetzung
der Umdrehungszahl (für gleichbleibende Leistung), die mit einer entsprechen-
den Krafterspamis identisch ist.

Endlich muß noch der sog. ,, Etagenkollergänge" (von Gebr. Bühler,
Uzwil, Nienburger Eisengießerei, Nienburg a/S., Bieter db Koller, Konstanz usw.)
gedacht werden, die aus zwei oder drei übereinander gebauten Kollergängen
zusammengesetzt sind und die eine stufenförmige Zerkleinerung des Aufschütt-
gutes bezwecken, die aber im einzelnen zu beschreiben hier zu weit führen würde.

d) Glockenmühlen.

Die nach Art der jedermann bekannten Kaffeemühlen gebauten Glocken-
mühlen wirken auf das Mahlgut abscherend, sie dürfen daher nur zum Schroten
weicher bis mittelharter Stoffe — Steinsalz, Düngesalz (Kainit, Camallit,
Sylvinit), Gips u. dgl. — dienen, die ihnen in Stücken bis zu 25 cm auf-
gegeben werden und die sie in erbsen- bis haselnußgroße, mit Gries und Mehl
vermischte Brocken verwandeln.

Das Mahlorgan der Glockenmühlen ist ein abgestumpfter, mit der Basis
nach unten gestellter Kegel, dessen Mantel mit scharfkantigen Leisten besetzt
ist und der sich in einem, in gleicher Weise armierten Hohlkegel dreht. Die
Höhe der Leisten verringert sich nach unten — dem Spalt — zu beständig,
bis die letzteren in die feingeriffelten Mahlkränze auslaufen, die mit Rück-
sicht auf den natürlichen Verschleiß leicht abnehmbar und auswechselbar an-
geordnet sein müssen.

Zwecks Regelung der Spaltweite bzw. der Feinheit des Erzeugnisses ist
an den Glockenmühlen eine Stellvorrichtung angebracht, die es ermöglicht,
die Mahlkränze einander bis zu einem gewissen Graxie zu nähern oder deren
Entfernung zu vergrößern.

Um die Leistungsfähigkeit dieser Zerkleinerungsvorrichtungen aufs
höchste auszunutzen, ist die Anbringung eines Speiseapparates geboten, der
meist in einer Zuführungswalze besteht, die von der Mühle selbst in Um-
drehung versetzt wird.

Der Antrieb der stehenden Welle karm entweder mittels konischen Räder-
vorgeleges oder halbgeschränkten Riemens, sowohl von oben als auch von

II. Schroter.

unten erfolgen. Mühlen mit Unterbetrieb durch konisches Räder Vorgelege wer-
den mit letzterem zusammen auf einer gemeinsamen Grundplatte aufgebaut,
solche mit Oberbetrieb meist an die Deckenträger des Gebäudes angehängt.
Bei verhältnismäßig kleinen Abmessungen und geringem Kraftverbrauch
ist die Leistung der Glockenmühlen doch eine große. Mühlen von 365 mm

Fig. 46.

Fig. 45.

Durchmesser des äußeren Mahlkranzes Hefern bei IV2 PS Kraft verbrauch
4500 k, solche von 1140 mm Durchmesser mit etwa 14 PS bis 50 000 k Schrot
in der Stunde. In der Kaliindustrie, die, wie schon erwähnt, mit sehr großen
Mengen rechnen muß, sind sie demzufolge — als Zwischenglied zwischen den
Vorbrechern und Feinmahlapparaten — schon seit Jahren zu einer ständigen
Einrichtung geworden. —

II. Schroter. 55

In den Fig. 45 und 46 ist eine Glockenmühle, Bauart Amme, Giesecke
dk Konegen A.-G., Braunschweig, mit unterem Antrieb durch halbgeschränkten
Riemen und Aufhängung an den eisernen Deckenbalken des Gebäudes dar-
gestellt. In den Abbildungen bedeutet: o die Riemenscheibe, die die Welle b
mittels der Bajonettkupplung p antreibt, c den inneren, d den äußeren Mahl-
kegoi, e den inneren, n den äußeren Mahlkranz. Die Welle ist in den Bügeln g
und i gelagert, von denen der letztere mit der Stellvorrichtung k k verbunden
ist, die auf den Spurtopf l wirkt. / ist der mit einer Blechplatte m abgeschlos-
sene Einschüttrumpf; an eine Öffnung in der ersteren schheßt sich der — nicht
gezeichnete — Speiseapparat an. Das zerkleinerte Gut fällt durch den von
den Mahlkränzen n und e gebildeten Spalt in den darunterHegenden Trog h,
aus dem es von einem mit der Welle b umlaufenden Ausräumer 7 entweder
rechts oder links bei r herausbefördert und weiterer Verarbeitung zugeführt
wird.

Die oben erwähnte Bajonettkupplung dient auch hier wieder als Sicher-
heitsglied gegen zufälhge Überlastungen der Maschine, in welchem Falle
einer ihrer Bolzen abgeschert und die Mühle zum Stillstand gebracht wird.

Es versteht sich von selbst, daß die arbeitenden Teile — Mahlkegel und
Mahlkränze — aus einem besonders widerstandsfähigen Material (Kokillen-
Hartguß) hergestellt werden müssen. —

e) Die Schlag- und Schleudermühlen.

Die Wirkungsweise der Schlag- und der Schleudermühlen ist bereits
durch ihre Bezeichnung ausgedrückt. Bei den Schlagmühlen wird das Gut
der schlagenden und gleichzeitig scherenden Einwirkung rasch umlaufender
Schlagorgane, die entweder runde Stifte oder flügelartige Arme oder eigen-
tümhch geformte Nasen sein können, ausgesetzt, bei den Schleudermühlen
dagegen auf einen Teller mit hoher Umfangsgeschwindigkeit geleitet, der
es gegen eine feststehende glatte oder gezackte oder gezahnte Wand schleudert,
an der es zerschellt. Diese Zerkleinerungsvorrichtungen sind überall da
am Platze, wo aus einem spröden, mittelharten oder weichen, wenig kleben-
den oder schmierenden oder aber auch aus einem zähen, faserigen Auf-
schüttgut, das schon recht weitgehend vorzerkleinert sein muß, ein fein-
grießiges bis mehlartiges Erzeugnis hergestellt werden soll.

Allen Schlag- und Schleudermühlen ist eine hohe Umfangsgeschwindig-
keit der zerkleinernden Organe gemeinsam, woraus sich von selbst kleine
Abmessungen der ganzen Konstruktion ergeben. Um das Auftreten freier
Fhehkräfte zu verhindern, die bei der großen Geschwindigkeit (bis zu 40 m/Sek.
und darüber) leicht gefährhch werden könnten und die zumindest den
ruhigen Lauf der Maschine empfindlich beeinträchtigen würden, ist ein
sorgfältiges Ausbalancieren (Auswuchten) der umlaufenden Teile dringend
geboten. Nicht minder wichtig ist es, zu den durch die Fhehkraft oft bis an
die äußerste Grenze des Zulässigen beanspruchten Scheiben, Schlägern u. dgl.
nur allerbestes, zähestes Konstruktionsmaterial von höchster Zug-(Zerreiß-)
festigkeit zu wählen.

II, Schroter.

Mit zunehmender Umfangsgeschwindigkeit wächst die Leistung dieser
Mühlen zwar quahtativ, wogegen sie quantitativ zurückgeht — und um-
gekehrt. Gleichzeitig fängt auch der Kraft verbrauch an unangenehm in
die Höhe zu gehen, was weniger auf Lager- und Zapfenreibung als haupt-
sächMch auf den großen Luftwiderstand zurückzuführen ist, den die rasch
und in meist engen Gehäusen umlaufenden Teile zu überwinden haben und
der z. B. bei einem Desintegrator bis zu 43% des gesamten Kraftaufwandes
betragen kann. Aus diesem Grunde sollte den Schlagmühlen das Aufschütt-
gut unter Luftabschluß zugeführt und es sollten ferner diese Maschinen
stets an eine kräftig wirkende Aspirations Vorrichtung angeschlossen werden,
um im Gehäuse eine möglichst hohe Luftverdünnung zu erzielen. Je voll-
ständiger die letztere, desto geringer wird der schädHche und überflüssige
Kraftverbrauch und desto wirtschaftlicher die Arbeit. —

Fig. 47.

Von den Schlagmühlen, die als Zerkleinerungsorgane runde Stifte be-
nutzen, ist der von TJi. Carr erfundene und bereits anfangs der 60 er Jahre des
vorigen Jahrhunderts in der Öffentlichkeit bekannt gewordene Desintegrator
wohl die älteste. Er besteht (siehe Fig. 47) aus zwei Trommeln a und 6 ,
die auf die Wellen c und d fliegend aufgekeilt sind und mittels der Riemen-
scheiben e und / in einander entgegengesetzter Richtung (mit offenem und
gekreuztem Riemen) in rasche Umdrehung versetzt werden. Jede der beiden
Trommeln trägt in konzentrischen Ringen eine Anzahl Schlagstifte k^ die
abwechselnd von der einen Trommelscheibe zur anderen reichen, ohne die
Ebene der einen oder anderen Scheibe zu berühren.

Die Trommeln, die in der Abbildung — der Deutlichkeit wegen — aus-
einandergerückt dargestellt sind, sind bei der Arbeit der Maschine ineinander-
geschoben, so daß sich jede Stiftreihe — mit Ausnahme der innersten und
der äußersten — in dem ringförmigen Zwischenraum der beiden benach-

II. Schroter. 57

harten Stiftreihen bewegt. Die Zahl der Stifte in einem Ringe nimmt nach
dem Umfang hin zu (z. B. im ersten 30, im zweiten 50, im dritten 80 usw.),
in der Weise, daß die Zwischenräume, die die Stifte zwischeneinander lassen,
immer enger und kleiner werden.

Das Aiifschüttgut wird seitlich durch die Mitte — über der Welle d —
eingeführt, von der ersten Schlagstiftreihe erfaßt, gegen die zweite, in ent-
gegengesetzter Richtung umlaufende Reihe, von dieser gegen die dritte
und so fort von Stiftreihe zu Stiftreihe geschleudert und einer großen Zahl
von rasch aufeinanderfolgenden Schlagwirkungen ausgesetzt, bis es an der
Innenwandung des (nicht abgebildeten) Gehäuses genügend zerkleinert
herab- und aus der Ausfallöffnung im Rahmen * herausfällt.

Um, wenn mit dem Desintegrator etwas schmierendes Gut (z. B. Super-
phosphat) verarbeitet worden ist, den Apparat reinigen zu können, ist die
Einrichtung getroffen, daß der Lagerbock g, der, im Gegensatz zu dem
festen Lagerbock h, in der Grundplatte i schhttenartig geführt ist, sich
mittels Schraubenspindel und Handrad, nach Abnahme des Blechgehäuses,
in die gezeichnete Stellung bringen läßt, wodurch die Trommel a aus der
Trommel b herausgezogen und deren Inneres bequem zugänglich gemacht
wird.

Der Desintegrator wird — entsprechend seiner großen Verbreitung —
in vielen verschiedenen Größen von 400 bis 2000 mm Durchmesser der
äußeren Trommel und für 1200 bis 350 Umdrehungen in der Minute gebaut.
Die Stundenleistung schwankt natürhch mit der Härte und Stückgröße
des Aufschüttgutes und der Feinheit des Erzeugnisses; sie beträgt von
250 bis 30 000 k bei einem Kraftverbrauche von IV2 bis 25 PS. —

Der in Fig. 48 und 49 abgebildete Dismembrator des Eisenwerks
(vorm. Nagel d: Kaemp) A.-G., Hamburg, ist aus dem Desintegrator hervor-
gegangen. Der Unterschied zwischen beiden besteht darin, daß beim Dis-
membrator von den beiden Stiftscheiben nur die eine sich dreht und die
andere im Gehäuse festsitzt, während beim Desintegrator beide Stiftscheiben
(Trommeln) in einander entgegengesetzter Richtung kreisen. Soll also unter
sonst gleichen Verhältnissen der Dismembrator dieselbe Schlagwirkung her-
vorbringen wie der Desintegrator, so muß seine Stiftscheibe mit einer Gre-
sch windigkeit umlaufen, die doppelt so groß ist wie jene der Desintegrator-
trommeln. Diesem Umstände ist beim Dismembrator unter anderem auch
durch die außerordentlich sorgfältige Lagerung der Welle Rechnung ge-
tragen, so daß er als Nachteil eigen thch nicht angesehen werden kann.
Dagegen ist es ein entschiedener Vorteil des Dismembrators, daß er nur
eine Welle mit zwei Lagern und nur eine Antriebsriemscheibe besitzt,
wogegen die entgegengesetzt laufenden beiden Trommeln des Desintegrators
zwei getrennte Wellen mit vier Lagern und zwei Riemscheiben erfordern.

In Fig. 48 bedeutet a die Welle, h die umlaufende, c die feste Stift-
scheibe, d die Riemscheibe mit der Spannrolle e , die mittels des kreisrunden
Supportes / nach Bedarf eingestellt werden kann. Das Gehäuse l trägt den
Bock k und auf der anderen Seite eine Konsole zur Aufnahme der Lager

II. Schroter.

n. Schröter. 59

sowie den Einlaufstutzen m, auf den sich der Speiseapparat mit der Zu-
führungswalze g und der Regulierungsklappe h aufsetzt. Der Zulauf des
Gutes aus dem Rumpf i kann mittels eines Schiebers geregelt oder auch ganz
abgestellt werden.

Die Stücke des Aufschüttgutes für den Dismembrator sollen Haselnuß-
größe nicht überschreiten; kommen größere Stücke vor, so muß an Stelle der
abgebildeten Speise Vorrichtung ein kleines Vorbrechwerk oder ein Schüttel-
sieb gesetzt werden.

Wie alle Schlagstiftmaschinen ist natürlich auch der Dismembrator
sehr empfindlich gegen etwa mit dem Auf Schüttgut eingedrungene harte
Fremdkörper, die bei der gewaltigen Umfangsgeschwindigkeit der Stift-
scheibe ein Verbiegen und Abbrechen der Stifte und in weiterer Folge sehr
fatale Zerstörungen hervorzurufen vermögen. Meist sind es eiserne Stiefel-
nägel, Drahtstifte u. dgl., die der Maschine verhängnisvoll werden können,
und um diese Gefahr zu beseitigen, ist es unter allen Umständen emp-
fehlenswert, das Aufschüttgut vorher in einem dünnen Strome über Magnet-
apparate (meist Lamellenmagnete) zu leiten, welche die eisernen Stören-
friede anziehen und festhalten. Letztere müssen dann von Zeit zu Zeit
entfernt werden. —

Besetzt man die einseitig bestiftete Scheibe des ,, einfachen" Dismem-
brators auch auf der anderen Seite mit Stiften und läßt diese gegen eine
zweite feste Stiftscheibe wirken, so erhält man den sog. ,,Doppel-Dismem-
brator", der mit seiner doppelten Leistungsfähigkeit alle Vorzüge des ein-
fachen Dismembrators vereinigt. Denn die Bauart ist gleich einfach ge-
blieben, es ist wie beim einfachen Dismembrator nur eine Welle mit zwei
Lagern und nur eine Antriebsriemscheibe vorhanden und überdies ist noch
der Vorteil erreicht, daß, da die Schlagscheibe auf beiden Seiten Arbeit
verrichtet, die axialen Drücke sich gegenseitig aufheben.

Ein solcher Doppel-Dismembrator, Bauart des Eisenwerks {vorm.
Nagel ds Kaemp), ist durch die Fig. 50 und 51 dargestellt, worin wieder a
die Welle, b die zweiseitig bestiftete sich drehende Schlagscheibe, c und c^
die festen Stiftscheiben, d die Antriebsriemscheibe, e die Spannrolle mit
dem Support / und m die Einlaufstutzen bezeichnet. Die Speisewalzen g, g^
werden mittels Schneckenrad k und Wurm l von der Vorgelegewelle aus
angetrieben und die Menge des aus den Rümpfen t, i zulaufenden Gutes
wird mittels der Klappen h, \ geregelt. Das Gehäuse o zieht sich nach
unten zu den durch eine Scheidewand getrennten Ausfallöffnungen n zu-
sammen.

Die Leistung des Doppel-Dismembrators hängt natürlich ganz von der
Beschaffenheit des Aufschüttgutes und von der verlangten Feinheit des
Erzeugnisses ab. Nachstehende Tabelle gibt die Zahlen werte an, die bei der
Vermahlung von Steinsalz auf Doppel-Dismembratoren von 630 mm Durch-
messer der äußersten Stiftreihe gewonnen wurden i.

\ Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1890, S. 993.

II. Schroter.

Salz-

Korngröße in mm

Umdr.

Umf.-
Geachw.

Leistung
k

Nummer

über 2

lV4bis2 V4bislV4

VsbislV*

unter V«

Min.

m/Sek.

Stunde

21 1 40

500

leVs

11250

12 40

750

10000

5 35

1000

33V3

7500

5 46

1500

6000

—

- 2V,

92Vs

2000

66*/3

5000

—

100

3000

100

2500

Die Nummern I und II entsprechen ungefähr der üblichen Feinheit
der Düngesalze. Nummer 00 ist das feinste Speisesalz ; auf die in der Zement-
fabrikation gebräuchlichen KontroUsiebe mit 900 und 4900 Maschen/qcm
bezogen, betragen seine Rückstände etwa 8 bzw. 51%.

Der Kraftverbrauch des Doppel-Dismembrators wurde für Hartsalz
mit 1,4 PS für 1 t/St. ermittelt, er sinkt selbstverständlich ganz wesentlich,
sobald weichere Salze zur Verarbeitung gelangen. Der Stifteverbrauch stellt
sich bei Steinsalz Vermahlung auf 1 Pf. für die vermahlene Tonne (1000 k). —

Die zweite Gruppe der Schlagmühlen verwendet anstatt runder Stifte
oder Bolzen eigenartig geformte Nasen, womit die rasch umlaufende Mahl-
scheibe besetzt wird und die gegen feststehende, in konzentrischen Ringen
angeordnete Knaggen arbeiten und zwar so, daß die Knaggenringe zwischen
die durch die Schlagnasen gebildeten Reihen hineingreifen. Hierbei ist die
Einrichtung getroffen, daß die von den einzelnen Knaggen gebildeten
Schlitze, durch die das Gut von den Schlagnasen hindurchgetrieben wird,
von Ring zu Ring immer enger werden, so daß, trotz nur einmaligen Durch-
ganges, doch eine stufenweise Zerkleinerung stattfindet, die ein sehr ratio-
nelles Arbeiten der Maschine zur Folge hat. Das durch den letzten Knaggen-
ring hindurchgeschleuderte Gut wird von den am äußersten Umfang der
Schlagscheibe sitzenden Nasen, die als Ausräumer wirken, erfaßt und ent-
weder durch die Spalten eines Rostes oder die Öffnungen eines Siebmantels
gedrückt, um das nach unten zu einem Auslauf zusammengezogene Ge-
häuse als fertiges Erzeugnis zu verlassen.

Die schhtzartigen Öffnungen im Knaggenring haben die Form eines K,
sie sind gleich den nach vorn stehenden Kanten der Schlagnasen als Schneiden
ausgebildet, so daß außer der Wurf- und Schlag Wirkung noch eine scheren-
artig schneidende Arbeitsweise erzielt wird. Dadurch werden diese Mühlen
ganz besonders für die Zerkleinerung weicher, zäher und faseriger Stoffe
befähigt, wie z. B. Papier, Rinden, Holz, Knochen, Kork u. dgl. Aber auch
spröde und mürbe Körper wie Borax, Erdfarben, Grewürze, Soda, Pottasche,
Zucker usw. sind darauf gleich vorteilhaft mahlbar.

Die Einrichtung einer Schlagnasenmühle ,, Perplex", Bauart der
Alpinen Maschinenfabrik-Gesellschaft, Augsburg, ist durch die Fig. 52 und 53
veranschaulicht. Darin ist a die in zwei langen selbstschmierenden öl-
kammerlagern laufende und durch die Riemscheibe b angetriebene WeUe,
auf deren in die Mahlkammer hineinreichendes Ende die Schlagscheibe c

II. Schroter.

II. Schroter. 63

aufgekeilt ist. d sind die Schlagnasen, e die in konzentrischen Ringen an-
geordneten Knaggen und / ist der die Mahlkammer abschließende Sieb-
mantel. Das Gehäuse k ist an der vorderen Seite mit der aufklappbaren
Tür l verschlossen, die außer den Knaggenringen noch den Zulauf stutzen g
trägt, auf den sich die Schurre h aufsetzt. Zur Aufnahme des Mahlgutes
dient der Trichter m, an den sich ein mittels des Seiltriebes r q betätigtes
Rüttelwerk o anschließt. Ein durch die Schraube p einstellbarer Schieber n
regelt den Zulauf des Gutes, dessen Verarbeitung durch die Maschine in
der oben beschriebenen Weise vor sich geht.

Die ,, Perplex" -Mühle vnxd in fünf verschiedenen Größen gebaut, für
Leistungen von 70 bis 3000 k/St. und mit einem Kraftverbrauch von 1 bis
18 PS. Die Umdrehungszahl wird durch die jeweihg vorliegenden Ver-
hältnisse bestimmt.

Eine im großen und ganzen mit der ,, Perplex" übereinstimmende Bauart
weist die ,,Durania" -Mühle von H. Depiereux, Düren, auf, bei der die
Schlagscheibe horizontal gegen die Mahlringe verstellbar gemacht und die
Schlagnasen und Knaggen so geformt sind, daß sich jeder Spalt zwischen
diesen beim Vor- oder Zurückschieben der Schlagscheibe gleichzeitig mehr ver-
engt oder erweitert, als der ihm zunächst nach der Mitte zu liegende Spalt.
Hier genügt also schon die Verschiebung der Schlagscheibe, um eine größere
oder geringere Feinheit des Erzeugnisses zu erzielen, ohne daß die Loch weite
des Siebmantels oder die Spaltweite des Rostes geändert zu werden braucht.

Diese Anordnung erweist sich namentlich bei der Verarbeitung be-
stimmter faseriger Stoffe wie Farbhölzer, Rinden, Gerbstoffe u. dgl. vor-
teilhaft, die zwar fein zerkleinert, dabei aber immer noch faserig sein sollen.

Der Durchmesser der Schlagscheibe der ,,Durania" -Mühle bewegt sich
in sieben Abstufungen, von 160 bis 1000 mm, wovon das kleinste Modell
auch für Handbetrieb eingerichtet werden kann. Umdrehungszahl und
Kraftbedarf schwanken zwischen 3000 bis 1000 in der Minnute und 1 bis 30 PS.

Eine Schlagmühle, bei der die zerkleinernden Organe nicht ineinander-
greifen, sondern mit einem gewissen Spielraum aneinander vorbeigehen, ist
der Dissipator von G. Sauerbrey, Staßfurt. Er besteht (siehe Fig. 54
und 55) aus einer senkrechten Welle e mit dem Halslager / und dem mittels
Schraube h nachstellbaren Spurlager g, die mittels der Riemscheibe l in
rasche Umdrehung versetzt wird und auf der der Mahlkegel a befestigt ist,
dessen Oberfläche ebenso wie jene des kegelförmigen Gehäuses b angegossene,
radial gestellte Leisten aufweist. Die Aufgabe des bis auf Erbsen- oder
Walnußgröße vorgebrochenen Gutes erfolgt bei k; es wird mittels eines
Streutellers nach allen Seiten gleichmäßig verteilt und durch die besondere
Anordnung der Leisten gezwungen, in einer archimedischen Spirale seinen
Weg nach imten zu nehmen, wobei es der beständigen Einwirkung der
Mahlscheibe ausgesetzt ist und fortschreitender Zerkleinerung so lange
unterliegt, bis es fertig vermählen in dem ringförmigen Raum c angekommen
ist. Von hier aus wird es durch den Ausräumer d nach der Ausfallöffnung i
geschafft, wo es die Maschine verläßt.

II. Schroter.

Die nach einer gewissen Zeit um 1 bis IV2 mm abgenutzten Leisten
können in der Weise weiter verwendungsfähig gemacht werden, daß man die
Drehrichtung der Maschine umkehrt, wodurch die bisher hinten hegenden
Kanten der Leisten zur Wirkung gelangen. Sind in der Folge auch diese ab-
genutzt, so müssen die Mahl-
körper abgedreht und frisch
gehärtet werden. Die Verklei-
nerung der Leisten wird dann
durch Nachstellen des Mahl-
kegels ausgeglichen. Da sich
das Abdrehen und Härten der
Leisten mehrmals vornehmen
läßt, so stellt sich der Dissipator
in bezug auf Erneuerungskosten
sehr billig.

Die Dissipatoren werden
sowohl mit stehender als auch
mit liegender Welle gebaut,
letztere auch als Doppel-Dissi-
patoren mit nach beiden Seiten
kegelförmig gestalteten Mahl-
scheiben. Die Stundenleistung
an gemahlenem Düngesalz eines
Doppel-Dissipators von 700 mm
Durchmesser beträgt bei 550
Umdrehungen in der Minute
und etwa 20 PS Kraftverbrauch
bis zu 35 000 k. Für einen ein*
fachen Dissipator von 400 mm
Durchmesser wird die Stunden-
leistung bei 1500 Umdrehungen
in der Minute und 3 PS Kraft-
verbrauch auf 2250 k angegeben.
In der dritten Gruppe der
Schlagmühlen besteht das zer-
kleinernde Organ aus einer be-
schränkten Anzahl (4 bis 6)
von Armen (Flügeln) , die zu
einem Schlägerkreuz zusammengesetzt und auf einer rasch umlaufenden
Welle befestigt sind. Die Welle mit den Schlägern bewegt sich in einer
Mahlkammer, deren Boden rostartig ausgebildet ist und deren Seitenwände
und Oberteil (Haube) mit Schlagleisten armiert sind. Das Gut tritt von
der Seite in die Mahlkammer ein, wird von den Schlägern erfaßt und durch
die schleudernde und scherende Wirkung derselben so weit zerkleinert,
bis es die Mahlkammer durch die Spaltöffnungen der Roste verlassen kann.

Fig. 54 u. 55.

II. Schroter. 65

Schlagarme, Schlagleisten und Roste müssen, um der Abnutzung wirk-
sam begegnen zu können, aus sehr zähem und hartem Material hergestellt
und leicht auswechselbar sein.

Das Aufschüttgut kann den größeren Modellen dieser Maschine in
reichhch Faustgröße aufgegeben werden; wenn es nur einigermaßen gleich-
mäßig beschaffen ist, sollte man zur besten Ausnutzung der Leistungsfähig-
keit stets eine mechanische Beschickung anwenden.

Die Feinheit des Erzeugnisses läßt sich bei den Schlägermühlen in
einfacher Weise durch Einlegen von Siebrosten mit entsprechender Spalt-
weite dem gerade vorliegenden Bedürfnis anpassen. Zur Verarbeitung auf
diesen Maschinen eignen sich vorwiegend mittelharte und zähe Stoffe
(Asphalt, Salz, Chemikalien, Klauen, Kömer, Knochen usw.). Das Er-
zeugnis ist sphttrig, grießig oder mehUg.

Aus den Fig. 56 und 57 läßt sich die Konstruktion einer Schlag kreuz-
müh le der Alpinen Maschinenfabrik-Gesellschaft, Augsburg, erkennen. Die
mit a bezeichnete Welle trägt das aus der Nabe b und den vier Armen c
zusammengesetzte Schlagkreuz, ist in zwei an das Grehäuse h angegossenen
Ringschmierlagem gelagert und wird mittels der massiven Riemscheibe g
angetrieben. Der Einlauf stutzen * führt das Gut seithch in die Mahlkammer
ein, deren Boden aus den starken Roststäben / gebildet wird, während an
ihren Seitenwänden die Schlagleisten d mit starken Schrauben befestigt
sind. Auch die Haube m ist mit einer Anzahl solcher Leisten — e — besetzt.
Die Klapptüren l machen den Ausfallraum k unterhalb des Rostes bequem
zugänghch.

Die Schlagkreuzmühlen werden in fünf Modellgrößen von 400 bis
1200 mm Durchmesser der Mahlkammer gebaut; die zugehörigen Um-
drehungszahlen sind 2400 bis 1300 in der Minute, der Kraftbedarf bewegt
sich in den Grenzen von 3 bis 18 PS. Über die stündhche Leistungsfähig-
keit einer solchen Mühle von 1200 mm Mahlkammerdurchmesser bei 5 mm
Rostweite werden folgende Angaben gemacht:

Asphalt 2000 k Knochen, roh 500 k

Binitrobenzol 1250 „ „ entleimt . . 1250 „

Bisulfat 1500 „ Kupfervitriol 3700 „

Eisenstein 2500 „ Leim 250 „

Eisenvitriol 3700 „ Superphosphat .... 2500 „

Erdfarbe 1500 „ Sulfat 2500 „

Die ,,Reform"-Mühle der Mühlenbauanstalt Gebr. Seck, Dresden, imd
die gleichnamige Mühle von Fried. Krupp-Grusonwerk, Magdeburg, be-
ruhen auf denselben Grundsätzen wie die vorbeschriebene Schlagkreuz-
mühle und weichen nur in einigen unwesenthchen Einzelheiten von dieser
ab. — Dagegen hat die Konstruktion in der ,, Kaisermühle" {Humboldt,
Kalk b. Köln) insofern eine Vervollkommnung erfahren, als bei dieser der
durch die rasche Umdrehung des Schlägerkreuzes entstehende Staubluft-
strom in einem vollständigen Kreislauf geführt und das Austreten des
Staubes aus der Maschine verhindert wird. Das geschieht in der Weise,

Kaske, Zerkleinerungsvorrichtimgen. 5

II. Schroter.

Fig. 56.

Fig. 57.

daß die Luft zentral in die Mahlkammer eintritt, diese infolge der ihr er-
teilten Fliehkraft durch die Rostspalten verläßt, um in die an das Gehäuse
angebaute Staubkammer und aus dieser wieder in die Mahlkammer zu
gelangen.

n. Schroter.

Auch die vom Eisenwerk {vorm. Nagel <& Kaemp) A.-G., Hamburg,
gebaute und in den Fig. 58 und 59 dargestellte ,, Gloriamühle", Patent
Geißler, weist manches Eigenartige auf, das sie, obzwar sie grundsätzlich
zu den Schlägermühlen gezählt werden muß, von den letzteren doch scharf
unterscheidet.

Die Gloriamühle besteht aus einer in dem Gehäuse / rasch umlaufenden
Welle a, die mit dem ersteren und den Lagerböcken c zusammen auf einer
gemeinschafthchen Grundplatte g aufgebaut ist. Die Welle trägt eine An-
zahl eigenartig geformter Schlagkreuze /, die wechselweise so gegeneinander
versetzt sind, daß keine durchgehende Öffnung vom Einlauf h nach dem
Auslauf * zu vorhanden ist. Diese Schlagkreuze wirken nun auf das bei h
einfallende Gut derart ein, daß sie ihm verschiedenartige Bewegungsimpulse
erteilen, teils nach dem Umfang der Trommel hin, teils parallel zur Welle,
teils senkrecht zu den Seitenflächen der Flügel. Das Gut wird also in den
verschiedensten Richtungen geschleudert, zerschellt und zerschlagen, wobei

Fig. 59.

die Armkreuze außerdem noch eine zerreibende und scherende Wirkung
darauf ausüben und es aufs innigste durcheinandermischen. Dabei arbeitet
die Maschine aber — zum Unterschied von den früher beschriebenen Schlag-
kreuzmühlen — ohne Roste und Siebe und die Feinheit des Erzeug-
nisses ist ausschheßlich von der Größe des Spaltes zwischen den Armkreuzen
und der Trommel wandung, von der Trommellänge — bzw. von der Anzahl
der Schläger — und von der Umfangsgeschwindigkeit der letzteren ab-
hängig. Unter Belassung alles übrigen kann also der Feinheitsgrad durch
Vergrößerung der Umdrehungszahl erhöht oder durch Verminderung der
Schlägerzahl erniedrigt werden und umgekehrt. Mit Rücksicht auf den
Kraftbedarf hat es sich in den meisten Fällen vorteilhaft gezeigt, mit nur
wenigen Schlägern zu arbeiten, diesen aber eine hohe Umfangsgeschwindig-
keit zu erteilen.

Die der Abnutzung ausgesetzten Teile der Gloriamühle sind auswechsel-
bar gemacht. Zu diesem Behufe erhält die Mahltrommel einen Einsatz e
und die Schläger sind mit angenieteten Leisten armiert. Zu beiden wird
besonders hartes und zähes Material verwendet.

68 n. Schroter.

Ein besonderer Vorzug dieser Maschine ist es, daß sie kleinere, dem
Mahlgut beigemengte Eisenteile, ohne Schaden zu nehmen, vertragen kann
und daß sie gegen Feuchtigkeit des Aufschüttgutes in hohem Maße un-
empfindlich ist. Diese Eigenschaften lassen sie namentHch für die Zwecke
der Düngesalzfabrikation als besonders geeignet erscheinen.

Die Gloriamühle wird in sechs verschiedenen Größen gebaut, von 300 bis
1000 mm Trommeldurchmesser und 350 bis 1850 mm Trommellänge. Die
Stundenleistung schwankt — je nach Umständen — zwischen 100 und
25 000 k, der Kraftbedarf zwischen V4 und 40 PS. —

Aus dem Bestreben, eine Vorrichtung zu schaffen, die den meist üb-
hchen stufenweisen Zerkleinerungsvorgang derart zu vereinfachen vermöchte,
daß das Vorbrechen, Grob- und Feinschroten in einem einzigen Apparat
geschieht, ist die in mehr als einer Hinsicht als originell zu bezeichnende
Zyklopmühle der Maschinenbauanstalt Humboldt in Kalk b. Köln ent-
standen, deren Einrichtung aus den Fig. 60 und 61 zu ersehen ist. Es ist
dies eine Schlägermühle gleich den vorstehend beschriebenen Maschinen
dieser Art, aber hauptsächlich von den letzteren darin abweichend, daß
die Schläger s mit der im Gehäuse o rasch umlaufenden Welle b nicht starr,
sondern gelenkig verbunden sind und gewissermaßen als Dreschflegel
wirken. Im Ruhezustande hängen sie lose herunter und erst beim Anlauf
der Maschine stellen sie sich radial ein. Das Gut wird ihnen über eine
Rutsche c, d zugeführt, die ebenso wie der Rost e muldenförmige Gestalt
besitzt, welcher sich die Schläger, wie aus Fig. 60 ersichtUch, anschließen,
indem sie nach den Seiten hin kürzer werden. Die muldenförmige Grestalt
der Rutsche bewirkt, daß die größeren Stücke der Mitte zugeführt werden,
wo die längsten Schläger das Gut spalten und nach den Seiten drängen.
Hier wird es von den kürzeren Schlägern so lange bearbeitet, bis es die ge-
nügende Feinheit erreicht hat, um durch die Rostspalten hindurchfallen zu
können. Die Abnutzung wird sich daher in erster Linie auf die langen
Schläger werfen, die nach einer gewissen Zeit erneuert werden müssen.
Doch gestatten exzentrisch angeordnete Bolzenlöcher / in der Nabe eine
noch zweimahge Verstellung der Schläger.

Der Rost ist mit seinem hochliegenden Teil im Gehäuse aufgehängt,
während er unten an der Aufgabeplatte nur lose auf dem Rosthalter auf-
liegt, der mit der ersteren durch einen Sicherheitsbolzen verbunden ist.
Dieser Bolzen wird in dem Augenblick abgeschert, wenn größere Eisen-
stücke in die Maschine gelangen, die durch die Rostspalten nicht durch-
fallen können. Dadurch senkt sich der hängende Rost so weit, daß der
Fremdkörper leicht aus der Mühle entfernt werden kann. Nach dem in
mu" kurzer Frist zu bewerkstelligenden Einziehen eines neuen Sicherheits-
bolzens ist der Apparat wieder gebrauchsfähig.

Das Haupt Verwendungsgebiet der Zyklopmühle ist die Salzmüllerei.
Eine Zyklopmühle von 800 mm Durchmesser, als alleinige Brechmaschine
und Mahlapparat verarbeitet — nach Angabe — 20 000 k Düngesalz in der
Stunde zu der übhchen Feinheit. Für größere Leistungen, z. B. 80 000 k

II. Schroter.

Fig. 60.

m^^,M.v ^g^u^^Prom!

Fig. 61.

70 II- Schroter.

stündlich, ist es allerdings zweckmäßiger, eine große Zyklopmühle zum
Vormahlen und zwei kleinere Modelle zum Fertigmahlen anzuwenden.
Immerhin ist die auch dann noch erzielte Vereinfachung der Mühlenanlage
ganz bedeutend.

Die Zyklopmühle wird in acht verschiedenen Modellgrößen, von 600 bis
1200 mm mittlerem Schlägerdurchmesser und von 250 bis 800 mm Breite
gebaut. Bei 1200 bis 650 Umdrehungen in der Minute und 8 bis 70 PS
Kraft verbrauch wird die Leistung mit 4000 bis 65 000 k/Stunde angegeben. —

Bei den eigenthchen Schleudermühlen wird, wie schon weiter oben
ausgeführt, das Gut durch die reine Schleuderwirkung einer sehr rasch
umlaufenden, wagerechten Scheibe gegen eine feststehende Wand zer-
kleinert. Schlagstifte, Schlagnasen oder Schlagarme fehlen also hier gänzhch.

Nach diesem Grundsatz arbeitet die Vapartsche Schleudermühle
von C. Mehler in Aachen. Sie besteht aus meist vier wagerechten Scheiben,
die mit einer Anzahl radial gestellter Wurfleisten besetzt und in passenden
Abständen übereinander auf einer senkrechten, rasch umlaufenden Welle
befestigt sind. Diese dreht sich in einem Blechgehäuse, dessen Wandungen
mit geriffelten Hartgußplatten ausgelegt sind. Das von der ersten Scheibe
abgeschleuderte Gut fällt an der Wandung des Gehäuses nieder, wird hier
von schrägen Rutschen aufgefangen und gegen die Mitte der darunter-
liegenden zweiten Scheibe geleitet, von dieser gegen die Wandung geschleu-
dert und von einer zweiten Reihe von Rutschen auf die dritte Scheibe ge-
führt usw. — bis es nach Verlassen der letzten, untersten Scheibe in den
im Boden des Gehäuses angeordneten Auslauf gelangt.

Diese Mühle wird zum Zer kleinem von Schamotte, Kohle u. dgl. und
zum Mischen der Beschickung für Zinköfen gebraucht. —

m. Mühlen.

Unter Mühlen sollen hier nur diejenigen mechanischen Zerkleinerungs-
einrichtungen verstanden werden, die ein Erzeugnis von überwiegend mehl-
artigem Charakter liefern. Zwar ist aus dem vorhergehenden Abschnitt
zu ersehen, daß manche der dort beschriebenen und als Feinschroter be-
nannten Maschinen die Bezeichnung ,, Mühlen" tragen, wie z. B. die Schlag-
kreuzmühle und ihre Abarten, doch ist das Produkt, das sie ihrer schlagenden,
klopfenden, schleudernden und scherenden — immer aber nur verhältnis-
mäßig kurz andauernden — Wirkungsweise zufolge hervorzubringen ver-
mögen, von ausgesprochen grießiger Beschaffenheit und nicht als das an-
zusehen, was man im gewöhnlichen Sprachgebrauch als Mehl bezeichnet^.
Um dieses zu erzeugen, bedarf es entweder 1. einer lange fortgesetzten Be-
arbeitung des Gutes durch Schlag und Stoß in mörserähnlichen Gefäßen,
oder 2. einer Bearbeitung durch die reibende Wirkung an sich schwerer,
oder durch Zuhilfenahme mechanischer Mittel (Fliehkraft, Schrauben-
pressung, Federspannung) schwer gemachter Mahlkörper, oder endlich
3. einer Kombination beider Angriffs weisen.

Diesen Unterscheidungsmerkmalen zufolge lassen sich die in der Hart-
zerkleinerung gebräuchlichen Feinmahlmaschinen einreihen in

a) Stampf mühlen (Pochwerke),

b) Mahlgänge und Fliehkraftmühlen,

c) Kugelmühlen,

die in der vorstehenden Reihenfolge besprochen werden soUen.
Einer gesonderten Betrachtung muß im Anschluß daran

d) die Naßmüllerei
unterzogen werden. —

a) Stampf mühlen (Pochwerke).

Stampfmühlen oder Pochwerke üben auf das zu verarbeitende Gut
reine Schlagwirkungen aus; sie eignen sich daher vorwiegend zur Zerkleine-

1 Daß selbst die unter die Vorschroter eingereihten. Kollergänge und Walzwerke
unter Umständen zur Mehlerzeugung dienen können, wurde schon bei einer früheren
Veranlassung erwähnt. Diese Tatsache kann aber hier nicht ins Gewicht fallen, da Koller-
gänge zur Feinmehlerzeugung in der Hartmüllerei — und mit dieser allein haben wir es
zu tun — ihrer geringen Leistungsfähigkeit wegen nur sehr vereinzelt, Walzwerke über-
haupt nicht angewendet werden. Daß dagegen letztere in der Weich-(Getreide-)MüIlerei
eine enorme Verbreitung gefunden haben, dürfte wohl allgemein bekannt sein.

72 III- Mühlen.

rung harter, spröder Stoffe, die durch einen heftigen Stoß sofort den Zu-
sammenhang ihrer Teile verheren. Für Gesteine von zäher Beschaffenheit
sind sie weniger gut geeignet und in solchen Fällen sind ihnen energisch
wirkende Fliehkraftmühlen zum Feinmahlen unbedingt vorzuziehen.

Ihr Hauptanwendungsgebiet ist die Gold-, Silber- und Kupfererzauf-
bereitung. Doch auch hier sind sie nicht überall am Platze. Sie arbeiten nur
dann einwandfrei, wenn das Gold oder Silber im Erz äußerst fein verteilt
auftritt. Kommt es dagegen darin in größeren Stücken vor oder ist es selbst
von spröder Beschaffenheit, so ist die Anwendung von Stampfmühlen mit
Rücksicht auf die großen Mengen des Metalls, das dann mit dem Poch-
schlamm in die Laugerei abfließt und das zur Gänze niemals daraus wieder-
gewonnen werden kann, nicht zu empfehlen. Immerhin ist die absolute
Zahl der gegenwärtig für die genannten Zwecke arbeitenden Pochwerke
eine sehr große und nicht minder groß die Zahl ihrer Anhänger und Freunde,
die sie trotz der ihnen unleugbar anhaftenden Mängel besitzen.

Ein Pochwerk besteht im allgemeinen aus einem senkrechten Schaft,
der an seinem unteren Ende mit einem schweren Stahlschuh armiert ist
und in einer sicheren Führung gleitet. Dieser Schaft wird in kurzeh regel-
mäßigen Zwischenräumen gehoben, um sodann auf einen stählernen Amboß
niederzufallen und das auf dem letzteren aufgehäufte Gut zu zerkleinern.
Das Gehäuse, in dem die Zerkleinerung vor sich geht, steht auf einer Seite
mit einer Vorrichtung zur gleichmäßigen Zufuhr des auf einem Steinbrecher
vorgebrochenen Gutes in Verbindung, auf der anderen Seite ist ihm ein
mit Metallgewebe bespannter Siebrahmen eingefügt, durch dessen Maschen
das genügend Gefeinte austreten kann, während das übrige der wieder-
holten Schlagwirkung des Pochschuhes so lange ausgesetzt bleibt, bis es
diejenige Korngröße erreicht hat, die ihm den Austritt durch das Ge-
webe gestattet. Um die Abführung des Feinen zu beschleunigen und
gleichzeitig die Staubentwicklung zu verhüten, wird in das Pochgehäuse
in einem beständigen Strome reines Wasser zugeführt, das den Mahlraum
als Pochschlamm verläßt und der weiteren Verarbeitung (Konzentration)
zufließt.

Die Pochwerke werden je nach der Art und Weise, wie dem Pochstempel
die Schlagkraft verliehen wird, in verschiedene Klassen eingeteilt:

oc) Schwerkraft-Pochwerke, die nur durch die lebendige Kraft des frei

herabfallenden Stempels wirken, bei denen also das Fallmoment

durch das Eigengewicht des ersteren begrenzt ist.
ß) Dampf -Pochwerke, die in der Art der bekannten Dampf hämmer arbeiten.
y) Pneumatische, hydraulische und Feder-Pochwerke, bei denen der

Stempel durch eine Kurbel gehoben und abwärts getrieben und die

Rückwirkung des Schlages mittels eines Luft- oder Wasserkissens

oder einer Feder abgefangen wird.
d) Hebel-Pochwerke, wo der Stempel durch einen Hebel betätigt wird,

der mittels eines Gleitschuhes den ersteren auf und nieder bewegt

und wobei starke Spiralfedern als Puffer dienen.

III. Mühlen.

Fig. 62.

Ansfühningsbeispiele aus den drei erstgenannten Gruppen werden die
Einrichtung dieser Stampf mühlen zeigen, während die vierte Gruppe, weil prak-
tisch zu keiner großen Bedeutung gelangt, hier übergangen werden kann. —

Ein Schwerkraft - Pochwerk mit 10 Stempeln, von denen je 5 eine

III. Mühlen.

„Batterie" bilden, ist durch die Fig. 62 und 63 veranschaulicht^. Die ersten
Zerkleinerungsvorrichtungen dieser Art sind in den Goldbergwerken von
Californien zur Anwendung gekommen, sie sind daher allgemein als ,,Cali-

fornische Pochwerke" bekannt.
:;; || i 1 J\ i R? 1^ In den Abbildungen bedeutet «

den schmiedeeisernen Schaft des
Pochstempels, 6 den stählernen
Schuh und h das schwere guß-
eiserne Haupt, das Schaft und
Schuh miteinander fest, aber doch
lösbar, verbindet, c ist die stäh-
lerne, runde Pochsohle, die mit
einer viereckigen Fußplatte in
das Pochgehäuse d eingelassen
ist. Jeder Pochschaft trägt eine
gußeiserne Muffe /, an der der
,,HebHng" e derart angreift, daß
der ganze Pochstempel nicht nur
gehoben, sondern auch gleich-
zeitig gedreht wird. Dieses ge-
schieht zu dem Zwecke, um eine
möglichst gleichmäßige Abnut-
zung der arbeitenden Teile herbei-
zuführen. Die Vorgelege welle g,
auf der die Heblinge e derart sit-
zen, daß eine taktmäßige Reihen-
folge der Schläge entsteht, wird
von der Haupttransmissionswelle
i aus mit Hilfe der Riemscheiben
k und h angetrieben. Zum Nach-
spannen des schlapp gewordenen
Riemens dient die mittels Hand-
rad n und Kettenzug m stellbare
Spannrolle l und zum Festhalten
des Stempels für den Fall, daß
am Pochgehäuse Reparaturen
vorgenommen werden müssen, der
drehbare Hebel r, der sich beim
Umlegen unter die Muffe / legt und den Stempel am Herabfallen hindert.
Die gleichmäßige Zuführung des vorgebrochenen Erzes vermittelt die
Speise Vorrichtung o, die in verschiedener Art konstruiert sein kann. Am
besten geeignet hat sich für diesen Zweck der Apparat von Tulloch {Tullochs
ore feeder) gezeigt, bei dem die Schüttelbewegung von dem mittleren Batterie-
stempel abgeleitet und in ihrer Intensität von der Menge des auf der Poch-

1 E. H. Richards: Ore dressing I, 146 147. 1908.

Fig. 63.

III. Mühlen. 75

sohle liegenden Erzes abhängig gemacht ist. Ist die Pochsohle hoch mit
Erz bedeckt, so ist die Fallhöhe des Pochstempels eine geringe und infolge-
dessen auch die schüttelnde Bewegung des Speiseapparates eine schwache,
so daß nur wenig Erz in den Pochtrog gelangt. Ist dagegen wenig Erz im
Pochtroge, so vergrößert sich die Fallhöhe des Stempels; der Schütteltrog
erhält stärkere Stöße und schüttet eine größere Menge Erz in den Pochtrog ^.

Das fertige Erzeugnis wird, wie einleitend erwähnt, mit Hilfe eines
Wasserstromes aus dem Pochgehäuse ausgetragen und verläßt dasselbe in
Form des Pochschlammes oder der ,, Pochtrübe" durch die Austragöffnungen p,
um in der Holzrinne q weiterer Verarbeitung zugeführt zu werden. Die
Austragöffnungen sind mit Sieben aus gelochtem Blech oder Stahldraht
verschlossen, deren Holzrahmen durch Keile im Gehäuse festgehalten werden.
Wird, um die Leistungsfähigkeit zu erhöhen, an beiden Langseiten aus-
getragen, so befindet sich die Eintragöffnung über der Austragöffnung an
der hinteren Seite des Pochtroges.

Die Eisenteile der Pochwerksbatterie werden von einem schweren
Rahmenwerk aus starken Holzbalken getragen, die untereinander durch
zahlreiche Schrauben (in der Abbildung durch mit Index versehene Buch-
staben bezeichnet) zusammengehalten werden und ihrerseits wieder, teils
mit der Gebäudekonstruktion, teils mit dem Beton- oder Steinfundament
in solider Verbindung stehen.

Das Ge^\'icht eines vollständigen Pochstempels beträgt von 300 bis 600,
neuerdings sogar bis 750 k, die Zahl der Schläge 90 bis 100 in der Minute,
die Hubhöhe von 180 bis 260 mm, die Leistung von 3,5 bis 5 t tägUch, der
Wasserverbrauch von 7,2 bis 15 cbm/t.

Die Zahl der Pochstempel in einer Mühlenanlage richtet sich natürlich
ganz nach dem Umfang des Minenbetriebes, der stellenweise (Transvaal
Randminen) ein ganz enormer ist, so daß Stampfmühlen mit 320, ja sogar
400 Stempeln durchaus nicht zu den Ausnahmen gezählt werden dürfen.
Mühlen von derartiger Ausdehnung vermögen monatUch 48 000 bis 60 000 1
Erz zu pochen. Ebenso großartig sind dann selbstverständlich auch die
dazugehörigen Anlagen für die Amalgamation, die Auslaugung und Raffi-
nierung des Goldes. —

Über den Kraftverbrauch von Schwerkraft-Pochwerken haben Rittinger^,
Weisbach^ und Gätschmann'^ eingehende theoretische Untersuchungen angestellt,
auf die hiermit verwiesen sei. Für vorhegenden Zweck genügt folgende Über-
legung. Ist n die Anzahl der von derselben Welle aus betriebenen Stempel, Q das
Gewicht eines solchen in Balogramm, h die Hubhöhe in Metern und u die Hub-
zahl in der Minute, so beträgt der theoretische Arbeitsaufwand in der Sekunde

u
Amii = Q-n-h'—-.

1 C. ScÄnoJcZ.- Metallhüttenkunde I, 835. Berlin 1901. — ^ Rittinger: Aufbereitungs-
kunde 19 u. ff. I. u. IL Nachtrag 1 — 16 imd 1 — 10. — 3 Weisbach: Ingenieurmechanik 3.
— * Gdtschmann: Die Aufbereitung I, 146 — 602. Freiberg 1858 und %, 631—679.
Leipzig 1872.

76 III. Mühlen.

Hierzu tritt noch der Aufwand zur Überwindung der Bewegungswider-
stände (Reibung der Stempel in ihren Führungen, der Hebhnge an den
Muffen, der Zapfen in den Lagern usw.) und der Verlust durch Stöße und
Erschütterungen. Um also den wirldichen Arbeitsaufwand zu bestimmen,
ist es erforderlich, den obigen Ausdruck mit einem Koeffizienten > 1 zu
multiplizieren, dessen Größe überwiegend von der Beschaffenheit und dem
Zustande des Pochwerkes abhängt und der sich (nach Weisbach) zwar leicht,
aber umständlich berechnen läßt. Für praktische Überschlagsrechnungen
genügt es, wenn man einen Mittelwert benutzt, der — nach Rittinger — zu
1,33 angenommen werden kann.

Wäre z. B. in einem vorliegenden Falle w = 10 , Q =^ 500 , Ä = 0,25
und w = 90 , so ist der Arbeitsaufwand

^mk = 1,33 . 500 . 10 . 0,25 • |^ = 2493,75

oder in Pferdestärken

J, = 24^ = 33,25 PS.

, Der größte Vorzug der Schwerkraft-Stampfmühlen ist die Einfachheit
und Übersichtlichkeit ihrer Konstruktion, die eine sorgfältige Instand-
haltung sowie eine rasche und leichte Wiederinstandsetzung ermöghcht.
Zu ihrer Überwachung genügen einfache Schlosser oder selbst nur solche
Leute, die mit Hammer, Meißel und Feile einigermaßen umzugehen ver-
stehen. — Die übhche Teilung in Batterien von nur wenigen Stempeln läßt
die durch etwaige Reparaturen erforderlich gewordene Stillsetzung einer
solchen Batterie in weit niedrigerem Maße als Betriebsstörung und Leistungs-
einschränkung erscheinen, als dies bei Systemen der Fall ist, die aus nur
wenigen, aber im einzelnen sehr leistungsfähigen Apparaten bestehen. End-
lich ist es von Vorteil, daß man in den Stampf mühlen den Zerkleinerungs-
und Amalgamationsprozeß vereinigen kann.

Von Nachteil ist dagegen ihre mit ungemein heftigen Stößen und Er-
schütterungen verbundene Arbeitsweise, die sehr schwere und teure Funda-
mente und Holzkonstruktionen erfordert. Desgleichen wird das Mühlen-
gebäude bei etwas größeren Leistungen der Anlage räumlich schon sehr
ausgedehnt^ und die langen Wellenleitungen verursachen ständig große
Ausgaben durch Arbeits Verluste und Aufwand an Riemen und Schmier-
mitteln. Endlich ist ihre Leistungsfähigkeit bei Trocken Vermahlung außer-
ordentlich gering. —

Dampfpochwerke bestehen aus einem senkrechten Stempel, der an
seinem unteren Ende mit dem Pochschuh, am oberen Ende mit einem
Kolben verbunden ist, welcher mittels Dampfkraft in einem ZyHnder auf-
und abwärts bewegt wird. Bei der Abwärtsbewegung trifft der Pochschuh
auf das auf der Pochsohle angehäufte Erz und zerkleinert dieses durch seine

^ Eine Anlage mit 280 Stempeln erfordert ein Gebäude von 90 m Länge, 35 m
Breite und lim Höhe bis zum niedrigsten Dachbalken {Simmer db Jack Mine, Johannes-
burg).

III. Mühlen.

Schlag Wirkung. Die Pochsohle ist in einem Gehäuse eingebaut, das mit
einer Aufgabevorrichtung für das zu zerkleinernde Gut und mit Sieben
zum Austragen des fertigen Erzeugnisses versehen ist.

Die Dampfpochwerke werden ausschließlich nur in den Kupferminen
der Lake Superior Region (V. St. A.) verwendet. Am verbreitetsten ist das

y^.

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Fig. 64.

Fig. 66.

Dampfpochwerk der Nordherg Manujacturing Company, Milwaukee, Wis-
consin. Es ist durch die Fig. 64 und 65 in zwei äußeren Ansichten darge-
stellt^, worin a den Dampfzylinder — gewöhnlich 510 mm Durchmesser,
610 mm Hub — bedeutet, der mit vier Corliss-Schiebem 6, c, d und e aus-
gerüstet ist, von denen jeder durch ein besonderes Exzenter /j — f^ derart
betätigt wird, daß die Schieber voneinander unabhängig und jeder für sich

R. H. Richards: Ore dressing 3, 1249. 1909.

78 III- Mühlen.

einstellbar sind, wobei die Einstellung durch eine Zeigervorrichtung von
außen ersichtlich gemacht wird. Die Auslaßschieber werden mittels Ge-
lenkhebel, die Einlaß Schieber dagegen unmittelbar von den Exzentern in
Bewegung gesetzt. Die Exzenter für die unteren Schieber sitzen auf einer
Welle, welche ihre regelmäßige Umdrehung mittels der Riemscheibe g
von einer anderen Kraftquelle aus erhält und die mit einer zweiten Welle
derart gekuppelt ist, daß die letztere eine ungleichförmige Bewegung voll-
führt, wodurch die oberen Schieber zu einem sehr schnellen Öffnen und
Schließen gezwungen werden.

Der Dampf Zylinder mit Steuerung und Steuerwelle ruht auf vier kräftigen,
gußeisernen Säulen l, die sich unten auf einen schweren Fundamentrahmen
aufsetzen und deren obere Traversen die Führung für den Schaft h bilden,
der unten in dem Pochschuh i endet. Das die Pochsohle k enthaltende Ge-
häuse ruht auf dem Block m , der einen Teil des 6 m langen, 6 m breiten
und SYs m tiefen Hauptfundamentes bildet.

Ein Dampfpochwerk dieser Art, der Osceola Consolidated Mining Co.
in Opechee, Michigan, gehörig, ist von 0. P. Hood untersucht worden. Der
Dampfdruck der Kessel betrug 118,8 Pfund auf den Quadratzoll, das Ge-
wicht des Pochstempels, welcher 102,8 Hübe in der Minute machte, war
5500 Pfund. In 24 Stunden wurden 550,4 Tons Kupfererz gepocht. Auf
eine Tonne Kohle kamen 61,61 und auf 1 PS 0,1164 Tons Erz.

Die genannten Konstrukteure führen neuerdings die Dampfpochwerke
mit zwei übereinander angeordneten Zylindern (Tandem- Anordnung) aus,
wobei der Hochdruckzylinder auf beiden Seiten, der NiederdruckzyHnder
dagegen nur auf der Oberseite des Kolbens Dampf erhält. Der Abdampf
des ersteren strömt zuerst in einen Aufnehmer (Receiver) und sodann in den
NiederdruckzyHnder, wo er weiter expandiert. — Die Untersuchung eines
solchen Pochwerkes von 15^2 bzw. 32 Zoll Zylinderdurchmesser und 24 Zoll
Hub ergab eine Leistung von 709,3 Tons in 24 Stunden, wobei auf eine ver-
brauchte Tonne Kohle 88,3 t Erz entfielen. Daraus ist auf die größere Wirt-
schaftlichkeit der Dampfpochwerke mit zwei Dampfzylindem zu schließen. —

Unter den hydraulischen Pochwerken hat jenes von öeorg^e .4. -Denn?/!
sich am besten bewährt und ist am Witwatersrand mit gutem Erfolge ein-
geführt worden. Wie einleitend bereits erwähnt, wird der Stempel eines
derartigen Pochwerkes von einer Kurbelwelle aus betätigt, die Wirkung
der Schläge durch eine äußere Kraft verstärkt und die Rückwirkung des
Schlages auf den Stempel mittels eines Wasserkissens abgefangen, das in
Funktion treten muß, bevor der Kurbelzapfen seinen tiefsten Punkt er-
reicht hat.

In Fig. 66 und 67 bezeichnet a die in dem Rahmen g gelagerte und
mittels Riemen angetriebene Kurbelwelle, h die Wasserzylinder mit den
Führungen c, m die in den Büchsen s gleitenden Stempel und / Traversen
zur Versteifung der Holzständer, die den Mechanismus tragen. Die Kolben-
stange ist durch die Hülse l mit dem Schaft m derart verbunden, daß zwischen

1 W. H. Richards: Ore dressing 3, 1258, 1259. 1909.

ni. Mühlen.

den Flansch m^ und die Hülse l die Scheiben Wg zum Ausgleich der durch
den verschleißenden Pochschuh eintretenden Längenverminderung des Stem-

Fis. 66.

Fig. 67

pels eingelegt werden können. Der Stempel kann, wenn erforderlich, mittels
der Flansche Zg ^n dem umlegbaren Stück r aufgehängt werden.

Eine Nute l^ in der Hülse nimmt eine endlose Kette n, die über die
Rolle p geführt ist, zum Drehen des Stempels auf. Die Drehung erfolgt mit

80 III. Mühlen.

Hilfe eines einseitigen Sperrwerkes mit Auslösung, also immer nur in dem-
selben Sinne.

Die Steuerung des Wasserumlaufes und die rechtzeitige Bildung des
Wasserkissens wird durch das Zusammenspiel von Zylinder, Piston, Kolben-
stange und Wasserkasten in höchst sinnreicher Weise bewirkt, wegen deren
eingehender Darlegung auf die oben bezeichnete Quelle verwiesen werden muß.

Die Denny-Stampfe macht 124 Hübe in der Minute und leistet mit
neuen Schuhen und Pochsohlen 9,2 und, wenn diese Teile abgenutzt sind,
8,4 t mit einem Stempel in 24 Stunden, wobei fünf von ihren Stempeln nur
um weniges mehr Kraft gebrauchen als zehn Stempel eines Schwerkraft-
pochwerkes von derselben Gesamtleistung. Die Einrichtung arbeitet gut
und sicher, nur erfordern die Pistons nicht unerhebliche Emeuerungskosten.

Die pneumatischen Pochwerke sind ähnlich eingerichtet wie die
hydraulischen, sie werden aber im allgemeinen weniger günstig beurteilt
wie die letzteren. —

b) Mahlgänge und Fliehkraftmühlen.

Der Horizontalmahlgang ist eine der ältesten, seit Jahrhunderten
bekannten und zum Feinmahlen der verschiedenartigsten Stoffe in An-
wendung stehenden Maschinen. Wenn er auch in den letzten Jahrzehnten
auf Gebieten, die er bis dahin unumschränkt beherrschte — wie z. B. in
der Zementindustrie — durch neuere, leistungsfähigere und weniger ein-
gehende Sachkenntnis des Müllers bedingende Zerkleinerungsvorrichtungen
fast ganz verdrängt worden ist, so wird er doch in manchen anderen gewerb-
lichen Betrieben immer noch als ein schwer zu ersetzendes Werkzeug be-
trachtet und darf aus diesem Grunde keineswegs zu den bereits historisch
gewordenen Einrichtungen, die für die Gegenwart keine aktuelle Bedeutung
mehr besitzen, gezählt werden.

Das Prinzip des Horizontalmahlganges beruht darin, daß das zu ver-
mählende Gut zwischen die Flächen zweier aufeinander hegenden, ebenen,
kreisrunden Steine gebracht und durch die mahlende Wirkung des sich
drehenden Steines zerkleinert, zerrieben wird. Bei diesem Vorgang wird
die Mahlwirkung bedingt durch die Größe der auf das Mahlgut ausgeübten
Pressung, durch die Dauer derselben und durch das Maß der Entfernung
zwischen den beiden reibenden Flächen. Ein theoretisch richtig konstruierter
Mahlgang soll daher so gebaut sein, daß die drei vorgenannten Faktoren,
dem Ermessen des Müllers und dem augenbHckhchen Erfordernis ent-
sprechend, leicht verändert werden können i.

Je nachdem sich nun der obere oder der untere der beiden Mühlsteine
dreht, unterscheidet man oberläufige oder imterläufige Mahlgänge, kurz
Oberläufer und Unterläufer genannt. Zu diesen hat sich anfangs der
70er Jahre des verflossenen Jahrhunderts der Mahlgang mit vertikal ge-
stellten Steinen gesellt.

1 Nashe: Die Portland-Zement-Fabrikation, 2. Aufl., S. 62. Leipzig 1909.

m Mühlen.

Der Oberläufer, Bauart Amme, Giesecke <fc Konegen, A.-O., Braun-
schweig (siehe Fig. 68), besteht aus zwei kräftigen eisernen Säulen (oder
auch einem Hohlgußgestell) zum Tragen des ebenfalls eisernen Steinbettes,
in welchem der in eine gußeiserne Schale eingebettete Bodenstein / auf
starken Schrauben q ver-
stellbar ruht. Das Stein-
bett wird durch Flanschen
und Schrauben mit dem
eisernen oder hölzernen
Balkenwerk des Mühlen-
bodens fest verbunden.
Die von dem Kegelrad a
angetriebene Mühlspindel
h ist oben in einem gegen
das Eindringen von Staub
geschützten Halslager, das
durch Keil, Gegenkeil imd
Handgriff l nachstellbar
gemacht ist und unten in
einem Spurlager r geführt.
Die Verbindungsteile zwi-
schen der Spindel und
dem Läufersteine e, be-
stehend aus dem ,, Trei-
ber" c, der ,, Balancier-
haue" d und dem ,,Rien-
topf" bilden zusammen
ein vollständiges Univer-
salgelenk oder eine
„schwebende Haue", wel-
che vor den früher ge-
bräuchUchen unbeweg-
lichen „Hauen" den Vor-
teil besitzt, daß der Läufer
frei nachgibt, wenn ein
zufäUiges Hindernis zwi-
schen die Mahlflächen ge-
rät, femer, daß er sich

leicht von der Mühlspindel abheben läßt imd endlich, daß er von selbst
eine wagerechte Lage annimmt und auch dann mit seiner Mahlfläche wage-
recht bleibt, wenn die Mühlspindel nicht vöUig im Lot stehen sollte.

Der Läufer wird von einer staubdichten, mit einer runden Einlauf-
öffnung versehenen Blechhaube eingeschlossen, welche unten seitwärts den
Auslauf stutzen g für das Mahlgut, femer einen Lüftungsstutzen zum An-
schluß an die Saugeleitung einer Staubfängeranlage und endlich noch die

Naske, Zerkleinerungsvorrichtungen. 6

Fig. 68.

III. Mühlen.

von der verlängerten Mühlspindel aus betätigte Speisevorrichtung (Rüttel-
werk) trägt. Die Einstellung des Läufers geschieht mittels Hebelübertragung
{m, n, o) auf das Spurlager p; sie kann sowohl vom Mühlenboden aus als
auch von unten her erfolgen.

Der abgebildete Mahlgang hat Kegelräderantrieb und kann sowohl
einzeln als auch in Reihe aufgestellt werden. Im ersteren Falle erhält

die Vorlegewelle eine
feste und zwecks Aus-
rückens auch eine
lose Riemscheibe. Bei

Reihenaufstellung
werden zum Aus- und
Einrücken der ein-
zelnen Mahlgänge
Klauen- oder auch
Reibungskupplungen
verwendet.

Oftmals wird es f ür
praktisch befunden,
eine Anzahl — meist
vier , seltener zwei ,
fünf oder sechs —
Mahlgänge in einer
Gruppe zu vereinigen
und sie von einer ge-
meinschaftlichen
stehenden WeUe —
der sog. „Königswel-
le" — aus zu betrei-
ben. Diese Anord-
nung bringt den Vor-
teil einer nicht un-
erheblichen Raum-
ersparnis mit sich und
ist besonders dann

empfehlenswert,
wenn die sämtlichen
Mahlgänge das gleiche Aufschüttgut zu verarbeiten haben, da sich dann
die Verteilung und Zuführung des letzteren aus einem gemeinschaftlichen
Vorratkasten (Silo oder Rumpf) in die einzelnen Mahlgänge sehr bequem
und einfach, ohne Zuhilfenahme von Schnecken, Bändern oder sonstigen
Fördereinrichtungen gestaltet.

Ein solcher Oberläufermahlgang für Gruppenbetrieb ist durch die Fig. 69
veranschauUcht (Bauart des Eisenwerks [vorm. Nagel ds Kaemp] A.-G.,
Hamburg).

Fig. 69.

ni. Mühlen. 83

Die Königswelle / erscheint hier durch das Kegelräderpaar g, h von der
Haupttransmissionswelle i aus angetrieben und versetzt ihrerseits mittels
des großen Stirnrades e und des Gegenrades d (oder der Gegenräder) die
Mühlspindel c und mit dieser den Läufer a in Umdrehung. Die obere Füh-
rung der Mühlspindel ist hier als langes Kugellager n ausgebildet, das, eben
infolge seiner Länge und der großen Auflagerfläche, die es der Spindel bietet,
einer besonderen NachsteUvorrichtung entraten kann und faUs es nach
Verlauf eines längeren Betriebes etwas ausgelaufen erscheint, nur frisch
vergossen zu werden braucht, um wieder vollkommen verwendungsfähig
zu sein.

Die schwebende Haue, die in ihrer vervollkommneten Form von dem
rühmlichst bekannten Mühlenbaumeister Nagel in Hamburg konstruiert und
eingeführt wurde, besteht hier wieder, wie in dem voraufgegangenen Aus-
führungsbeispiel, aus dem Treiber o, der Balancierhaue p und dem Rien-
topf q. Mit s ist die auf die Balancierhaue ^ .

aufgesetzte Dreischlagwelle bezeichnet, .'^\'-\^^' l^^'ß^^r^^ .

die die Aufgabevorrichtung zur gleich- 7 ^^ \ i _/. ^Äif.j

mäßigen Beschickung des Mahlganges \:^^y^ -i- ^V V'

betätigt. "" ^^f^^' i "^\ Vf ß^^

Die Einstellung des Lauf ers geschieht /' [ ^-^J^y •, Ve

hier mittels eines Wurmgetriebes, das TH .^^ '• ,'

durch eine flachgängige Schraube auf den 777 JQ' ij ^- I - /l '^tC
Spurzapfen der Mühlspindel wirkt und ^^vL^v^ 1 — ^ /^ I ' \^

sowohl vom Mühlenboden aus — mit "f" Ä^ j~'~~\''^~^ W^c "^

Handrad l^ — als auch vom Erdgeschoß yV.L>w , W^-l-'o

hfir — mit, TTa.nHrnH 7 — in TTmrlrpVinnor -i^ ^T^

versetzt werden kann. Diese Stell vorrich- „ ^

Flg. 70.

tung heißt das Leuchtwerk, während

eine andere, Hebegatter genannte und mittels des großen Handrades Ic
zu regierende Einrichtung dazu dient, um das Mühlengetriebe d außer Ein-
griff mit dem großen Zahnrad e zu bringen und den Mahlgang auszurücken.

Die Grundrißanordnung einer Gruppe von vier Oberläufem geht aus
der Skizze Fig. 70 hervor. Darin bedeutet / die Königswelle, g und Ä das
Kegelräderpaar auf der Haupttransmissionswelle *, e das große Stirnrad,
(Zi_4 die Mahlgangsgetriebe, m, m^ die die Mahlgangsbetten tragenden Säulen.

Ergänzend muß zu Fig. 69 noch hinzugefügt werden, daß unter u der
Auslauf stutzen und unter r ein Leder beutel zu verstehen ist, der an seinem
unteren Ende einen gußeisernen Schleifring trägt, wodurch ein staubdichter
Abschluß des den Lederbeutel umgebenden Raumes nach außen hin erzielt
wird. —

Der Oberläufer wirkt ausschheßHch durch das Gewicht des Obersteines,
das also nur im Leerlauf auf dem Spurzapfen, bei voller Beschüttung aber
auf dem Mahlgut und daher mittelbar auf dem Bodenstein lastet. Um die
Pressung auf das Mahlgut zu vergrößern bzw. auf der als erforderhch er-
kannten Höhe zu erhalten, muß man somit das Gewicht des Läufers erhöhen.

84 III- Mühlen.

Diese Notwendigkeit tritt ein, wenn der Läufer durch die Nachbearbeitung
an Gewicht und Mahlwirkung eingebüßt hat; man mauert dann den Stein
durch Aufgießen von Zementmörtel auf. —

Die vorzüglichsten Gebirgsarten, aus welchen gute Mühlsteine gewonnen
werden können, sind: Sandsteine, Porphjr, verschlackter Basalt und Lava,
ganz besonders aber poröses Quarzgestein der sog. Süßwasserbildung. Für
die Hartmüllerei kommt nur das letztgenannte Material in Frage, weil es
alle Eigenschaften in sich vereinigt, die man von einem hoch beanspruchten
Mühlstein verlangen muß. Das bekannteste Lager der Süßwasserquarz-
bildung ist jenes zu La Fert6-sou8 - Jouarres (Seine et Marne, Frank-
reich); aber auch die slavonischen Quarzmühlsteine [Redlich, Ohrenstein dk
Spitzer, Neusatz, Ungarn) haben weitere Verbreitung und günstige Be-
urteilung gefunden.

Selten nur findet sich das Quarzmaterial groß und stark genug vor,
um einen Mühlstein aus einem Stück daraus fertigen zu können, vielmehr
ist es Regel, die Mühlsteine aus einer großen Anzahl kleiner Stücke zusammen-
zusetzen, sie miteinander zu verkitten und durch umgelegte schmiede-
eiserne Reifen gegen das Auseinanderreißen zu sichern.

Die natürliche Rauheit der Mahlfläche der Steine geht bei der Ver-
mahlung harter Stoffe sehr bald verloren und die glatten Flächen vermögen
dann nur noch zu würgen, aber nicht mehr zu mahlen. Zur Erzielung dauern-
der Wirksamkeit der Mühlsteine ist es daher nötig, sie von Zeit zu Zeit zu
schärfen, worunter man das Einarbeiten von Furchen (Hauschlägen) ver-
steht, die in bestimmter Breite und Tiefe vom Mittelpunkt nach dem Um-
fang des Steines hin verlaufen. Für die Form des Verlaufes der Furchen sind
mancherlei Regeln aufgestellt worden, deren theoretische Ableitung weiter
unten folgen wird. Die in der Getreidemüllerei da und dort geübte Schärf ung
nach der logarithmischen Spirale oder nach der Evansschen oder Nagel-
schen Regel kommt für die Hartmüllerei schwerhch in Frage, dagegen wird
die bequeme amerikanische, gerade, sog. ,, Viertelschärf ung" wohl allgemein
angewendet.

In den Fig. 71 bis 75 ist die praktisch bewährte Schärf ung eines Ober-
läufers von 1500 mm Steindurchmesser zur Vermahlung von Kalkstein u. dgl.
angegeben. Zur Erläuterung sei bemerkt, daß die Schärf ung bei Läufer- und
Bodenstein vollkommen identisch ist. Die Peripherie des Steines wird in
zwölf gleiche Teile geteilt, die von jedem Teilpunkt an den sog. ,, Zugkreis"
(hier 200 mm Durchmesser) gezogene Tangente bestimmt die Richtung der
„Hauptfurche", zu der parallel und in gleichen Abständen noch je zwei
,, Nebenfurchen" geschlagen werden. Denkt man sich die Malüflächen auf-
einander gelegt, so ist klar, daß sich die Furchen der beiden Steine unter
Winkeln schneiden müssen, die vom Läuferauge nach dem Umfang hin ab-
nehmen. Welchen Einfluß diese Tatsache sowie die Gestaltung der Furchen
überhaupt auf die Mahlgangsarbeit ausübt, wird aus der folgenden Betrach-
tung^ hervorgehen.

1 Wiebe: Die Mahlmühlen, S. 73. Stuttgart 1861.

III. Mühlen.

In Fig. 76 möge & 6 die Kurve für die Schnittkante einer Furche des
Läufersteines, cc jene des unbeweghchen Bodensteines und a den Schnitt-
punkt der beiden Kurven für einen bestimmten Augenblick der Bewegung

^L.

■lOOOf-
GrandprofVdesLÖRfers.ausdemcl»
Tasdien 1. 1, u-SMiikcffhanjen s, &
JteTaasgeaibtitttwaden mtssezi.

Fig. 71—76.

bezeichnen. Sind femer ad, a f die Tangenten zu dd bzw. / / , so kann die
Senkrechte a g auf a d als Richtung und Größe des vom Läufer gegen ein
in a befindliches Mahlgutteilchen ausgeübten Druckes K betrachtet werden,

IIT. Mühlen.

der sich in bezug auf die unverrückbare Kurve des Bodensteines nach deren
Normale a h und Tangente a f zerlegt, so daß, wenn der Winkel daf = (p,
ah = K ' COS99 als Scherkraft und

ai = K-sinq) als Kraft zum Vorwärtstreiben oder Auswerfen
(letztere ohne Rücksicht auf Reibung) erhalten wird.

Setzt man femer mn = q und ma = z,
so ergibt sich, wenn beide Kurven sym-
metrisch sind, zur Bestimmung von a
die Gleichung

sin^w = — .
z

Hieraus lassen sich nachstehende
Schlüsse ziehen:

Wächst (p von innen nach außen, so
nimmt die Scherkraft mit diesen Winkeln
ab, wogegen die Kraft zum Auswerfen
wächst. Nehmen die Kreuzungswinkel
von innen nach außen ab, so wächst die
Scherkraft mit den Winkeln, während
Kraft zum Auswerfen mit den Winkeln abnimmt.

so erhält man veränderliche Kreuzungswinkel,
die von innen nach außen entweder zu- oder
abnehmen und wobei die Furchen ent-
sprechend gekrümmt sind,
so erhält man konstante Kj-euzungswinkel und die Furchen
sind nach einer logarithmischen Spirale gekrümmt (bei
der bekannthch für alle Punkte der Winkel der Tangente mit dem
radius vector — in Fig. 76 z. B. Winkel f am — gleich groß ist),
so erhält man gleichfalls veränderhche, und zwar von innen
nach außen abnehmende Kreuzungswinkel, die Furchen
bilden jedoch gerade Linien, welche die Halbmesser
des Mühlsteinkreises unter einem Winkel schneiden, der
dem halben Kreuzungswinkel gleich ist.
Der letztere Fall trifft also auf die in den Fig. 71 bis 75 dargestellte
amerikanische Schärf ungsart zu, die auch aus dem praktischen Grunde den
anderen Methoden vorzuziehen ist, weil sie sich leichter in gutem Zustande
halten läßt als die gekrümmte Schärfe. —

Die Mühlsteine für Oberläufer werden von 500 bis 1500 mm und 250 bis
600 mm Höhe des Läufers ausgeführt. Der Bodenstein erhält bei demselben
Durchmesser eine um 50 bis 150 mm geringere Höhe. Die Umdrehungszahl
ist in den Grenzen von 250 bis 120 in der Minute veränderhch.

Ganz außerordenthch verschieden, weil von vielerlei Umständen abhängig,
sind Leistung und Kraft verbrauch der Mahlgänge. Härte, Zähigkeit und
Trockenheitsgrad des Aufschüttgutes, ferner die mehr oder minder voll-
kommene Vorzerkleinerung desselben und endlich der Zustand der Mühlsteine

die

Sind in dem Bruch — Zähler

und Nenner beliebig verän-
derlich.

Ist

konstant,

Ist der Zähler

des Bruches —

konstant,

ni. Mühlen. 87

spielen dabei eine bestimmende Rolle. Alle bisher versuchten theoretischen
Berechnungen über den Widerstand des zwischen ebenen Steinflächen zu
vermählenden Gutes haben keine brauchbaren Ergebnisse geliefert. Ein
mathematischer Ausdruck für die Größe der zur Überwindung des vorhan-
denen Widerstandes erforderlichen Betriebsarbeit und der damit zusammen-
hängenden Leistungsfähigkeit eines Mahlganges, müßte eine Funktion des
Durchmessers, der Umfangsgeschwindigkeit, des Steinmaterials, des Abstandes
zwischen Läufer und Bodenstein imd der Schärfung der Steine sein und müßte
Rücksicht nehmen auf die Beschaffenheit des Auf Schüttgutes, sowie auf jene
des fertigen Erzeugnisses^.

Man ist daher, wie bei fast allen Zerkleinerungs Vorrichtungen, auch hier
genötigt, sich ausschließlich an die Zahlen zu halten, die durch zuverlässige
Beobachtungen im praktischen Betriebe gewonnen wurden. Als solche können
die Angaben gelten, wonach der Kraft verbrauch der Oberläufer von den oben
genannten Dimensionen von 2 bis '25 PS schwankt. Femer kann als Anhalts-
punkt dienen, daß ein Oberläufer von 1500 mm Durchmesser stündhch 1400
bis 1500 k gut vorgebrochenen und getrockneten Kalksteins in ein Mehl mit
etwa 2% Rückstand auf dem Siebe von 900 und 18 bis 20% Rückstand auf
dem Siebe von 4900 Maschen/qcm zu verwandeln vermag, wobei der Kraft-
verbrauch ungefähr 22 PS beträgt. — Derselbe Mahlgang liefert stündlich
7500 k Kainitmehl von der übhchen Feinheit und benötigt dazu 2,38 PS/t. —

Horizontalmahlgänge, bei denen sich der untere von den beiden Steinen
dreht und der obere feststeht, werden, wie schon erwähnt, „unterläufige"
Mahlgänge oder kurz Unterläufer genannt. Während der Oberläufer durch
das Gewicht des Obersteines auf das Gut zerkleinernd einwirkt, wobei das
erstere auf den Bodenstein übertragen wird, die Mühlspindel und Spur also
entlastet erscheinen, muß beim Unterläufer der erforderliche Mahldruck erst
künstlich, meist durch Schneckenrad und Wurm, erzeugt werden. Es ist als
ein Nachteil dieser Bauart anzusehen, daß Spindel und Spur den ganzen
Mahldruck aufnehmen müssen, wobei Überlastungen der Spindel und Heiß-
laufen der Spur leicht eintreten können. Auf der anderen Seite wirkt aber
der Umstand leistungserhöhend, daß das Aufschüttgut beim Unterläufer auf
den rasch umlaufenden Bodenstein fällt und durch die von diesem entwickelte
Fliehkraft schnell nach außen befördert wird. Das Einziehen des Aufschütt-
gutes zwischen die Mahlflächen erfordert hier daher viel weniger Zeit als
beim Oberläufer.

Eine in allen Teüen sehr gut durchdachte Konstruktion eines Unter-
läufers, Bauart G. Polysius, Dessau, zeigt die Fig. 77. Das kräftige Unter-
gestell g des Ganges trägt das Gehäuse für den Unterstein a, das mit der
oberen Haube e durch drei Knaggen mit Bolzen und Evolutfedem s ver-
bunden ist. Letztere ermögHchen das Ausweichen des in der oberen Haube
an Spindeln / verstellbar aufgehängten Obersteines, ohne daß die Steine
schleudern. Die Mühlspindel c ist oben in einem mit dem unteren Gehäuse

M. Rühlmann: Allgemeine Maschinenlehre 2. 239.

88 in. Mühlen.

fest verbundenen Halslager, unten in einer Spur k geführt. Die Einstellung
des Untersteines geschieht mit Hilfe eines aus Schneckenrad i und Wurm,
konischen Zahnrädchen, Spindel und Handrad h bestehenden Stellzeuges.
Die Flanschen der Haube und des unteren Gehäuses sind genau senkrecht
zur Mühlspindel abgedreht, wodurch eine Auflagefläche dargeboten wird, nach
welcher der Stein genau bearbeitet werden kann. Die Verlängerung r der
Spindel betätigt in bekannter Weise die Aufgabevorrichtung q.

Flg. 77.

Der Antrieb des Einzelmahlganges erfolgt durch ein Vorgelege, bestehend
aus der WeUe n, den Riemscheiben (fest und lose) o, o und dem Kegel-
räderpaar l und m. Die Aufstellung in Gruppen oder Reihen bietet keinerlei
Schwierigkeiten. .

Unterläufer dieser Art werden mit Steinen von 800 bis 1500 mm Durch-
messer und 250 bis 450 mm Höhe ausgeführt. Bei 200 bis 130 Umdrehungen
in der Minute und 4 bis 20 PS Kraftverbrauch beträgt die Stundenleistung
an Kalksteinmehl 300 bis 1600 k mit 3% Rückstand auf dem Siebe von

m Mühlen. 89

900 Maschen/qcm, wenn das Aufschüttgut bis Haselnußgröße vorgebrochen
ist. —

Für geringere quantitative Leistungen haben sich in gewerbHchen Be-
trieben kleineren Umfangs, die darauf bedacht sein müssen, mit den ein-
fachsten, billigsten und dabei doch vielseitig verwendbaren mechanischen
Hilfsmitteln ihr Auskommen zu finden, die sog. ,, transportablen Mahlgänge"
sehr gut bewährt. Man verwendet sie hauptsächlich zum Vermählen von
Farben, Glasuren, Chemikahen u. dgl. und stattet sie, je nach dem Zweck,
dem sie dienen sollen, entweder mit natürlichen oder mit künstlichen Steinen
aus. Den Hauptbestandteil der Masse, aus der die künstlichen Steine zu-
sammengesetzt sind, bildet der als Schleif- und Poliermittel allgemein be-
kannte Schmirgel, der den Mahlflächen der künstlichen Steine eine außer-
ordentliche Härte und Widerstandsfähigkeit verleiht. Ein weiterer Vorzug
der künstlichen Steine besteht darin, daß sie niemals geschärft zu werden
brauchen; man hat nur nötig, von Zeit zu Zeit die vorhandenen Luftfurchen
zu vertiefen, die Hohlführung nachzuhauen und die Mahlbahn, sofern sie Un-
ebenheiten zeigt, abzuflachen. Die Bedienung derartiger Mahlgänge ist also
eine ungemein einfache Sache, zu der sich noch der Vorteil gesellt, daß die
künstliche Steinmasse, die auf ein eisernes Armkreuz oder auf einen eisernen
Teller aufgetragen wird, nach gegebener Anweisung selbst von ungeübten
Arbeitern leicht erneuert werden kann.

Transportabel werden diese Mahlgänge aus dem Grunde bezeichnet, weil
sie infolge ihrer leichten Bauart, ihres ruhigen Laufes und geringen Kraft-
bedarfes keiner umfangreichen Vorkehrungen zur Erzielung der nötigen
Standfestigkeit bedürfen. In den meisten Fällen genügt es, wenn man sie
auf einer Balkenlage des Gebäudes festschraubt oder mit einigen Stein-
schrauben auf einem kleinen Mauersockel befestigt. Sie lassen sich daher
ohne große Umstände immer dorthin versetzen, wo man sie gerade haben will.

Ein solcher transportabler Unterläufermahlgang mit künst-
lichen Steinen, Bauart des Eisenwerks {vorm. Nagel <&; Kaemp) A.-G.,
Hamburg, ist in den Fig. 78 bis 80 gezeigt. Darin bedeutet a die im Hals-
lager d und Spurlager c geführte Mühlspindel, h die Antriebsriemscheibe,
e den umlaufenden Bodenstein und / den feststehenden Oberstein^. Die Vor-
richtung zur Einstellung des letzteren besteht aus dem mit der Steinschüssel
verbundenen Zahnkranz i , dem Trieb k , den Stellschrauben l und dem Hand-
rad m. Der Auslaufstutzen n kann entweder wie gezeichnet oder an jeder
anderen beliebigen Stelle des Gehäuses p sitzen, das mittels zweier gußeiserner
Tragständer mit der Grundplatte q fest verbunden ist. Die schmiedeeisernen
Ösen u dienen zum Abheben der Steinschüssel.

Das Mahlgut fällt aus dem Trichter g auf den Zentrifugalaufschütter h
und von da auf den umlaufenden Bodenstein. Die Menge des Gutes läßt sich
in einfacher Weise durch Höher- und Tieferstellen der Auslaufhülse des
Trichters g regeln.

* In Fig. 78 versehentlich mit a bezeichnet.

III. Mühlen.

Der Antrieb mittels halbgeschränkten, selbstleitenden Riemens kann nur
bei einer ganz bestimmten Höhenlage des Vorgeleges erfolgen. Bei allen' an-
deren Höhenlagen des letzteren muß der Riemen von der Scheibe t aus über

zwei einstellbare Leitrollen r und s auf die Scheibe b geführt werden (siehe
Fig. 80). — Bei 750 mm Steindurchmesser und 300 Umdrehungen in der
Minute beträgt der Kraftverbrauch eines solchen Mahlganges im Mittel 3 PS,
die Leistung etwa 250 k/Stunde.

m. Mühlen.

Mahlgänge mit senkrecht gestellten Steinen wurden vor etwa
50 Jahren zuerst von Evans^ in Amerika und von Umfried^ in Deutschland
in die Getreidemüllerei eingeführt. Wenn sie auch die an ihr Erscheinen ge-
knüpften weitgehenden Hoffnungen nicht zu erfüllen und die erwartete Um-
wälzung in der Müllerei nicht zu bewirken vermochten, so sind sie — nament-
lich in den inzwischen durch Seck, Dresden, I/uther, Braunschweig, die Alpine
Maschinenjabriksgesellschajt in Augsburg usw. verbesserten Ausführungs-
formen — für mancherlei Zwecke, wie z. B. das Schroten sämtlicher Frucht-
gattungen, das Flachmahlen in der Lohn- und Hausmüllerei, das Vermählen
von Reinigungsabgängen, von Ölkuchen, Gips, Magnesit u. dgl., doch als
hervorragend geeignet anzusehen und beherrschen auf manchen engeren Ge-
bieten, beispielsweise in der Gipsmüllerei, das Feld fast ausschließlich.

Fig. 81.

Die im großen und ganzen recht einfache Einrichtung eines von den
Konstrukteuren {Alpine Maschinenjabriksgesellschajt, Ausgburg) Meteor-
mühle genannten Mahlganges mit senkrecht gestellten Steinen geht aus
Fig. 81 hervor.

Auf der mittels Riemenscheibe h angetriebenen Welle a sitzt eine guß-
eiserne Muffe l, die am Umfang schraubenförmig gestaltet ist und infolge-
dessen das dfirch die obere Öffnung des Gehäuses k einfallende Mahlgut
zwischen die Mahlflächen des festen Steines c und des mit der Welle um-
laufenden Steines d befördert. Das Erzeugnis verläßt die Maschine durch den
Auslauf e der Grundplatte m und kann von der mit einer Klappe / verschließ-
baren Öffnung aus abgefüllt werden.

Zwecks Erzielung eines leichten Ganges ist das Stützlager g als Kugel-
drucklager ausgebildet, das den Arbeitsdruck der Welle aufzunehmen hat.

1 Engineering 1869, S. 344.

2 Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1872, S. 207.

92 in. Mühlen.

Eine gegen dieses Lager wirkende Schraube mit Handrad h gestattet die
Einstellung der Mühle auf den jeweilig gewünschten Feinheitsgrad und eine
kräftige Spiralfeder hält die beiden Steine auseinander, um ein Aufeinander-
schlagen derselben beim Leergang zu verhindern.

Hinzuzufügen ist noch, daß diese Mühle sowohl mit natürlichen als auch
mit künstlichen Steinen ausgerüstet werden kann und daß sie in vier ver-
schiedenen Größen von 260 bis 520 mm Steindurchmesser und für 1000 bis
650 Umdrehungen in der Minute gebaut wird. Mit einem Kraftaufwand von
2 bis bzw. 12 PS ergibt sie eine Stundenleistung von 55 bis 650 k Schrot. —

Maschinen, bei welchen die Fliehkraft rasch umlaufender Körper zu Zer-
kleinerungszwecken benutzt wird, lassen sich im allgemeinen in zwei Gruppen
einteilen: in die Gruppe der Pendelmühlen und in die Gruppe der Flieh-
kraft-Kugel- und Fliehkraft-Walzenmühlen.

Die Pendel mühlen sind dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere,
meist konisch gestaltete Walzen an Stangen (Pendeln) aufgehängt sind, die
so rasch im Kreise herumgeführt werden, daß die Fliehkraft den oder die
Mahlkörper mit einer solchen Intensität gegen eine kreisrunde Bahn drückt,
daß Stoffe, die zwischen Körper und Bahn gebracht werden, eine zerkleinernde
Wirkung erfahren.

Dieser Konstruktionsgrundsatz ist schon vor geraumer Zeit in der in
Erzaufbereitungsanlagen häufig anzutreffenden Huntington-Mühle zur
Anwendung gelangt, deren Einrichtung durch die Fig. 82 und 83 veranschau-
licht wird.

Die Huntington-Mühle (Bauart der Power and Mining Machinery Com-
pany, Cudahy, Wisconsin) besteht aus einem soHden gußeisernen Untergestell,
das die VorgelegeweUe mit fester und loser Riemscheibe, Lagerung und
Räder trägt und auf das sich das schwere Mühlenbett d aufsetzt. Das Mühlen-
bett ist nach oben zu einer Hülse verlängert, die das Halslager für die Königs-
welle e enthält. Letztere ist unten noch in einem Spurlager geführt und trägt
die Mitnehmerscheibe / , an der die vier Mahlwalzen a mittels kurzer Wellen h
pendelnd aufgehängt sind. An derselben Scheibe sind auch noch die vier
Scharrwerke h befestigt. Der ganze Oberteil der Maschine ist von einem mehr-
teiligen Gehäuse umschlossen, dessen Wandungen zum Teil als Siebe ausgebildet
sind und das unten in eine Sammelrinne für das fertige Erzeugnis ausläuft.

Das bis auf eine Stückgröße von höchstens 25 mm vorgebrochene Gut
wird der Mühle mittels einer beliebig gestalteten Speisevorrichtung durch die
im Grundriß sichtbare Mulde aufgegeben und wird von den auf der Mahl-
bahn c rasch abrollenden und sich gleichzeitig um ihre eigene Achse drehen-
den Walzen so lange zerkleinert, bis es die genügende Feinheit erlangt hat,
um mit dem in den Mahlraum eingeleiteten Wasserstrom durch die Öffnungen
der Siebe hindurchtreten zu können, wobei die erwähnten Scharrwerke das
sich im Innern und am Boden des Mahltroges ansammelnde Gut beständig
fortscharren und in den Bereich der Mahlwalzen schaffen.

Der Mahlring c und die Bandagen der Mahlwalzen bestehen aus Hart-
stahl und sind leicht auswechselbar. Das Bett ist außerdem noch mit einem

IIL Mühlen.

>^#w>n

Fig. 82 u. 83.

sog. „falschen Boden" ausgelegt, dessen einzelne Segmente sich nach er-
folgter Abnutzung gleichfalls bequem gegen neue auswechseln lassen.

Theoretisch läßt sich die FHehkraft solcher und aller ähnlichen Maschinen
durch die Erhöhung der Umdrehungszahl bis ins Ungemessene steigern.

III. Mühlen.

Praktisch ist dieser Steigerung — ganz abgesehen von allem anderen —
aber schon dadurch eine Grenze gesetzt, daß die niemals ganz genau aus-
zubalancierenden schweren, in rascher Bewegung befindlichen Massen nach
Überschreitung einer gewissen Geschwindigkeit den Gang der Maschine sehr
ungünstig zu beeinflussen beginnen, was bei einer weiteren Steigerung un-
fehlbar die Zerstörung des ganzen Mechanismus zur Folge haben müßte.
Die Umdrehungszahlen der verschiedenen Fliehkraft-Mahlmaschinen sind
durch die praktische Erfahrung gewonnene Werte, die man nur wenig, besser
noch aber gar nicht überschreiten sollte.

R. H. Richards^ hat für drei verschiedene Modellgrößen der Huntington-
Mühle die Fliehkraft der Walzen berechnet. Das Ergebnis ist aus der folgenden
Zusammenstellung ersichtlich.

Durchmesser

des Mahlrings

Fuß

Mittl. Durchm.

der Walzen

Fuß

Gewicht

der Walze

Pfund

ümdr. der

Königswelle

in der Minute

Halbmesser

d. Laufkreises

Fuß

Fliehkraft

der Walze

Pfund

3,33
4,75
5,479

1,219
1,396

1,584

470
506
417

• 65

1,057
1,677
1,947

1372
1418
1731

Die Huntington-Mühle, die sich ganz besonders zur Verarbeitung toniger
Erze eignet, steht hauptsächlich im Wettbewerb mit den Pochwerken, vor
denen sie die größere BiUigkeit in den Anschaffungs- und Aufstellungskosten
und den geringeren Kraftverbrauch voraus hat. Dagegen stellt sie sich
— nach der letztzitierten Quelle — in den Unterhaltungskosten ungünstiger.
Den Vorteil der gleichzeitigen Mahlung und Amalgamation hat sie mit den
Stampfmüiilen gemeinsam. — Sie wird in vier verschiedenen Größen ge-
baut, deren Kraftbedarf von 5 bis 17 PS schwankt. Ihre Leistung ist, je
nach Umständen gleichfalls schwankend, wie aus der folgenden Tabelle
hervorgeht.

Mine

Mühlen

U/Min.

Maschenzahl der Siebe
für 1 Zoll engl.

Leistung

in 24 Std.

Quaker Mine

Shaw Mine

Mathines Creek ....
Monte Cristo

6 Fuß
5 „
5 „
5 „

50 bis 55
50

65 bis 75

25 bis 40
25 „ 30

15 bis 20

10 „ 12

9 „ 10

Gleich der Huntington-Mühle arbeitet auch die Rollenmühle der
Raymond Brothers Impact Pulverizer Co. in Chicago (siehe Fig. 84) mit vier
Walzen a, die an einem von einer stehenden Welle b angetriebenen Mit-
nehmerkreuz c pendelnd aufgehängt sind und an dem Mahlring d abrollen.
Vor jeder Walze ist eine Schaufel angebracht, welche das Mahlgut in einem
ununterbrochenen Strome zwischen Mahlring und Rolle leitet. Gänzlich

B. H. Richards: Ore dressing I, 276; 3, 1311.

III. Mühlen.

verschieden ist aber hier die Austragung des fertigen Erzeugnisses, die bei
dieser Maschine mit Hilfe eines Luftstromes, bei der Huntington-Mühle
dagegen mittels Wasserspülung erfolgt. *

Zu diesem Behufe ist auf den Mahlraum ein Windsichter e aufgesetzt
und ein Ventilator angebaut (vgl. die Fig. 85 bis 87); die von dem letzteren
angesaugte Luft tritt in die Mühle durch eine Anzahl tangential um den

Fig. 84.

Mahlraum angebrachter Öffnungen hinein, die unmittelbar unterhalb des
ersteren angeordnet sind. Das Feine wird durch den Luftstrom nach oben
geführt und in einem Cyclon abgesetzt, während die gröberen, schwereren
Teile niedersinken, von den Schaufeln erfaßt werden und erneuter Ver-
mahlung unterhegen. Aus dem Cyclon geht die gereinigte Luft nach der
Mühle zurück, vollführt also einen Kreislauf. Die überschüssige Luft wird
zweckmäßig in einen Staubsammler geleitet.

Über Windsichter, Cyclon imd Staubsammler wird in zwei weiter unten
folgenden Abschnitten dieses Buches, die von der Siebung und Staub-

III. Mühlen.

beseitigung handeln, das Erforderliche gesagt werden. Es ist aber auch
ohne weitere Erklärungen ersichtlich, daß die beschriebene Einrichtung
nicht nur für die Erzeugung großer, etwa in der üblichen Feinheit des
Zementrohmehles gemahlener Mengen, sondern auch dann mit Vorteil zu
gebrauchen ist, wenn es sich um die Herstellung geringerer Mengen eines
Mehles von hoher Feinheit handelt. Da diese Mühle ohne Siebgewebe
arbeitet, so kann die Veränderung des Feinheitsgrades nur durch zweck-

J?^^^^^?5?^?^^^5^?^^5^^?^^?5^???????????^ ^^^?^^^^M^^^^^^^^^^^^^^^

Flg. 85.

Flg. 86.

y/////////////////////////////^^^^^ entsprechende Veränderung der Auf-

schüttmenge undTder Intensität des
vom Ventilator erzeugten Luftstromes
hervorgebracht werden. Beides ist un-
schwer zu bewerkstelligen. — Bemerkt
sei noch, daß der Schmierung und
staubsicheren Abdichtung der im Mahl-
raum liegenden Lagerstellen ganz be-
sondere Sorgfalt zugewendet werden
muß.

Die Raymond - Mühle wird vor-
wiegend zur Vermahlung von Zement-
rohstoffen, Kohle, Graphit, Schwerspat
usw. verwendet. Ihre Stundenleistung
beträgt bei 1,5 m Mahlbahndurchmesser
und 3,3 m größtem Durchmesser des Windsich ters 4000 bis 5000 k mit 5%
Rückstand auf dem Sieb Nr. 100 (etwa 1600 Maschen pro Quadratzenti-
meter entsprechend) oder 1800 bis 2800 k bei 5% Rückstand auf dem Sieb
Nr. 200 (etwa 6400 Maschen pro Quadratzentimeter). Kraftbedarf in beiden
FäUen 60 PS. —

Die beiden vorstehend beschriebenen Maschinen arbeiten mit je vier
Walzen und obzwar es in dieser Hinsicht theoretisch keine Begrenzung

Fig. 87.

III. Mühlen.

nach oben gibt, dürfte diese Zahl doch als das praktisch zulässige Maximum
anzusehen sein. Die Gründe, die für diese Beschränkung sprechen, sind
zum Teil dieselben, die gegen die ein bestimmtes Maß überschreitende Er-
höhung der Umfangsgeschwindigkeit weiter oben schon vorgebracht worden
sind, zum anderen Teil ergeben sie sich aus der Tatsache, daß durch eine
Vermehrung der Walzenzahl über vier hinaus der Gewinn an Leistungs-

Fig. 88.

fähigkeit nicht mehr in dem richtigen Verhältnis zur Betriebssicherheit
steht, die ja bekann thch mit der steigenden Anzahl der bewegten Teile an
einer Maschine sehr rasch zu sinken pflegt.

Von dieser Erwägung ausgehend, sind viele Konstrukteure mit der
Walzenzahl unter der obersten praktischen Grenze geblieben, manche haben
drei, manche haben zwei gewählt und gerade diejenige Pendelmühle, die
die weiteste Verbreitung gefunden und die zahlreichsten Ausführungen auf-

Naske, ZerkleinerungsvomchtUDgen. 7

98 ni. Mühlen.

zuweisen hat, begnügt sich gar nur mit einer einzigen Walze. — Die
folgenden Darstellungen werden also die bemerkenswertesten Typen jener
Mühlen umfassen, die mit weniger als vier Walzen arbeiten.

Zunächst sei hier die Dreiwalzenmühle der Bradley Pulverizer Com-
pany, Boston, beschrieben, deren Einzelheiten sich aus Fig. 88 ergeben.
Die stehende, durch einen halbgeschränkten Riemen angetriebene Welle a,
deren oberes Ende mit einer Mutter auf dem Kugeldrucklager b ruht, wird
durch lange Gleitlager sicher geführt und trägt an ihrem unteren Ende eine
Mitnehmerscheibe c, an der die drei die Mahlarbeit verrichtenden, an dem
Mahlring e abrollenden pendelnden Mahlwalzen d hängen. Die kurzen Pendel-
achsen h werden durch Schwingköpfe / gehalten und tragen mittels eines
Bundes mit Bronzebüchsen ausgefütterte Hülsen g, an die die Walzen-
körper mit starken Schrauben sicher, aber dabei leicht auswechselbar an-
geschlossen sind. Das zwischen Mahlwalzen und Mahlring zerkleinerte Gut
wird in bekannter Weise durch stehend angeordnete Siebe abgezogen, gegen
die es durch besondere Rührer gewirbelt wird. Gleichzeitig saugen mit der
Mitnehmerscheibe verbundene Ventilatorflügel den feinen Staub ab und
treiben ihn durch das Siebgewebe hindurch. Die Schnecke s befördert das
genügend Gefeinte zu weiterer Verarbeitung, wohingegen die Schnecke t für
die gleichmäßige Beschickung der Mühle sorgt.

Das Gestell besteht aus starken Winkeleisen; es ist infolge seiner
Elastizität zur Aufnahme von Stößen besonders gut geeignet und bietet
Gewähr, daß die senkrechte Lage der Welle stets beibehalten wird, — ein
Umstand, der für das gute, ruhige Arbeiten von Fliehkraftmühlen von hoher
Bedeutung ist. Auch der Ausbildung und Anordnung der für einen störungsfreien
Betrieb so wichtigen Schmiervorrichtungen ist besondere Sorgfalt zugewendet.
Es muß noch bemerkt werden, daß die Mahlwalzen so angeordnet sind, daß
sie das Bestreben haben, sich zu heben und dadurch nicht allein das Spur-
lager von ihrem Gewicht zu befreien, sondern auch die Antriebsvorrichtung
zu entlasten und den auf das Spurlager wirkenden Druck zu verringern. .

Die Bradley-Mühle eignet sich zur Vermahlung von Phosphaten, Zement-
rohstoffen, Zementklinkern und sonstigen harten Körpern, die ihr bis auf
etwa Walnußgröße vorgebrochen aufgegeben werden müssen. Gegen Feuchtig-
keit im Auf Schüttgut ist sie zwar nicht unempfindlich, doch kann der Feuchtig-
keitsgrad schon ein verhältnismäßig recht hoher sein, bevor ihre Leistung
merklich nachzulassen beginnt. — Die letztere wird angegeben zu 3500 k
in der Stunde bei Vermahlung von Portlandzementrohstoffen oder 3000 k
in der Stunde bei Vermahlung von Schachtofenklinkern oder 2150 k in der
Stunde bei Vermahlung von Drehofenklinkern zu den üblichen Feinheiten
(1 bis 2% Rückstand auf dem Sieb von 900 und 18 bis 20% auf dem Sieb
von 4900 Maschen pro Quadratzentimeter). Ferner zu 2800 k in der Stunde
Florida Hard Rock Phosphat oder 4500 bis 5000 k in der Stunde Algier und
Gafsa Phosphat (Feinheit 18% Rückstand auf dem Sieb Nr. 100 = 1600
Maschen pro Quadratzentimeter). Der Kraftbedarf ist in allen diesen Fällen
mit 40 PS anzunehmen. —

III. Mühlen.

Die Mörsermühle der Rheinischen Maschinenfabrik in Neuß mit zwei
oder auch mit drei Walzen, veranschauhcht durch Fig. 89, besteht im wesent-
lichen aus zwei Hauptteilen: dem Bottich p, der sämtliche stillstehenden
und der Hohlwelle g, die sich nach unten je nach der Zahl der Pendel zu
einer zwei- oder dreiflügUgen Traverse verbreitert und sämthche bewegten
Teile der Mühle trägt, n ist der durch den Klemmring o festgehaltene Mahl-
ring, auf dem die mit Rührknaggen v versehenen Mahlwalzen a, die von
den in Kugellagern d hängenden und durch e abgefederten Pendeln h mit-
genommen werden, abrollen. Letztere werden von der Riemscheibe c

Fig. 89.

mittels der schon erwähnten Hohlwelle bzw. Traverse g und der mit der
letzteren federnd verbundenen Schlepplager m in Umdrehung versetzt.
Das Stück g, gleichzeitig als Abschlußdeckel für den Mahlraum dienend,
dreht sich auf dem Kugeldrucklager k und wird auf der Säule h durch die
langen Halslager i^ und i^ sicher geführt. An seinem Umfang ist ein aus vielen
schmalen Windflügeln bestehender Ventilator q angeordnet, der auf seiner
Innenseite ein Schutzsieb aus grob gelochtem Stahlblech trägt, das das aus
einzelnen Rahmen bestehende Feinsieb r vor Beschädigungen durch die
Schleuderwirkung gröberer Stücke bewahrt. Der Mahlraum ist von einem
zweiteiligen Staubmantel s mit Keilverschluß umgeben. Das Mahlgut wird
dem Iimeren der Mühle durch den Einlauftrichter u mit Hilfe einer Speise-
vorrichtung zugeführt.

100 III Mühlen.

Der Arbeitsvorgang in dieser, durch die große Gedrungenheit ihrer
Bauart bemerkenswerten Mühle ist derselbe wie bei den vorbeschriebenen
Pendelmühlen. Dagegen weicht sie von diesen in einem wesentlichen Kon-
struktionsteil ab, nämlich in der Anwendung von Schlepplagern — m — an
Stelle der Schwingköpfe der Bradley-Mühle und der Mitnehmergelenke der
Raymond- und der Huntington-Mühlen, wodurch bezweckt wird, die Kraft-
übertragung von der Riemscheibe auf die Mahlwalzen auf dem kürzesten
Wege zu erzielen und Brüche der Pendelstangen hintanzuhalten.

Der mit der umlaufenden Traverse verbundene Ventilator q saugt das
Feine aus dem im Mahlbottich enthaltenen Gemisch von gröberem und
feinerem Mahlgut ab, bläst es durch die Maschen des Siebgewebes r hin-
durch und setzt es unter der Mühle in einem Sammelbehälter ab, von wo
es der weiteren Verwendung zugeführt wird. Die überschüssige, mit ganz
feinem Staub beladene Luft wird zweckmäßig in eine Staubkammer oder in
einen Filterapparat geleitet.

Infolge des lebhaften Luftwechsels in der Mahlkammer ist die Mörser-
mühle imstande auch feuchteres Mahlgut zu verarbeiten. Sie wird als Zwei-
oder als Drei Walzenmühle in fünf Modellgrößen von 250 bis 1200 mm Mahl-
ringdurchmesser gebaut und leistet bei 450 bis 142 Riemscheibenum-
drehungen in der Minute und 1 bis 50 PS Kraftverbrauch von 125 bis 7500 k
in der Stunde. —

In Fig. 90 und 91 ist die Schwungwalzenmühle des Eisenwerks
{vorm. Nagel dh Kaemp) A.-G., Hamburg, dargestellt, die, wie die Mörser-
mühle gleichfalls mit drei oder mit zwei Mahlwalzen ausgerüstet wird. Die
aus einem gußeisernen Walzenkörper e, der Hartstahlbandage / und dem
Hartgußboden g mit angegossenen Rührknaggen bestehenden Walzen kreisen
mit ihren in Kugellagern x^ aufgehängten Pendeln d um eine zentrale Königs-
welle & , werden durch die Fhehkraft gegen die kreisrunde mit einem Klemm-
ring k im Gehäuse i festgehaltene Mahlbahn h, die gleich den Walzen-
bandagen aus Hartstahl besteht, gedrückt und verwandeln, auf dieser Mahl-
bahn abrollend, das zwischen sie und die letztere gelangende Mahlgut in
ein feines Mehl.

Die Pendelstangen hängen, wie schon erwähnt, mit ihren oberen Spur-
ringen in kugelförmigen Lagern, welche gestatten, daß sie gleich FHehkraft-
pendeln sowohl in radialer als auch in tangentialer Richtung ausschwingen
können. Hierbei ist das radiale Ausschwingen durch die Mahlbahn, das
tangentiale Ausschwingen durch die Schlepplager begrenzt, die durch starke
Blattfedern mit dem auf der Königswelle sitzenden Mitnehmer b^ so ver-
bunden sind, daß die Mahlwalzen, während sie um die Königswelle kreisen,
etwas zurückbleiben können, wenn größere, das Mahlen erschwerende Stücke
zwischen die Mahlflächen gelangen.

Das bis auf 25 mm und darunter vorgebrochene Mahlgut wird dem
Trichter s mittels der durch die kleine Riemenscheibe o, Welle p und dem
Kegelräderpaar q , r angetriebenen Schnecke n entnommen und über eine
steile Rutsche dem Mahlraum zugeführt und hier so lange bearbeitet, bis

in. Mühlen.

101

—

B_^

..-^^m

es fein genug ist, um durch das, von einem dichten Staubgehäuse umgebene
Sieb in die am ganzen Umfang des Bettes i verteilten Ausfallöffnimgen m
gelangen zu können. Der Fundamentblock, auf dem die Maschine aufliegt,
ist nach unten zu einer Rinne zusammengezogen, aus der eine Schnecke

102 ni. Mühlen.

das dort angesammelte Erzeugnis fortschafft und weiterer Verarbeitung
oder Verwendung zuführt. Die Königs welle h ruht mit ihrem Spurlager y
auf der, aus der Mitte des Bettes aufragenden Säule z und ist oben im Hals-
lager X geführt, in das der überaus kräftige Hohlgußständer u ausläuft. Das
mit der Königswelle fest verbundene Querhaupt c trägt die bereits erwähnten
oberen Kugellager der Pendelstangen. Die wagerechte Antriebsriemscheibe a
ist in leichter aber hinreichend steifer Schmiedeeisenkonstruktion ausgeführt.
Der halbgeschränkte Riementrieb ist entweder selbstleitend — was seltener
vorzukommen pflegt — oder er muß über Leit- und Spannrollen geführt
werden.

Bemerkenswert ist an der Schwungwalzenmühle ihre verhältnismäßig
große Bauhöhe, die dem Bestreben entsprungen ist, alle Lager, als die emp-
findlichsten Teile und die schwächsten Stellen aller Pendelmühlen, so weit
wie möglich von den Staubquellen abzurücken und sie vor den davon aus-
gehenden schädlichen Einflüssen zu schützen. Schlepp- und Spurlager be-
finden sich hier außerhalb des Mahlgehäuses und sind deshalb leicht zu-
gänglich und stets überwachbar.

Die Schwungwalzenmühle ist für die Vermahlung jeglicher Art harter
Stoffe als: Portlandzement, Phosphat, granulierte Schlacke, Kalkstein usw.
verwendbar. Die Stundenleistung einer Zweiwalzenmühle beträgt im Mittel
2400 k Portlandzementmehl aus Schacht- oder Ringofenbrand mit 2% Rück-
stand auf dem Sieb von 900 und 14 bis 16% auf dem Sieb von 4900 Maschen
pro Quadratzentimeter oder 2000 bis 2200 k Floridaphosphatmehl mit
0% Rückstand auf dem Sieb Nr. 60. Eine mit 3 Walzen arbeitende Schwung-
walzenmühle liefert stündlich 2000 k Mehl aus granulierter Hochofenschlacke
mit 15% Rückstand auf 4900 Maschen pro Quadratzentimeter. Dieses Mehl
zeigt bei 1 mm Wassergeschwindigkeit 50% Schlämmrückstand, es ist also
außerordentlich reich an allerfeinsten Teilen.

Der Kraftverbrauch der Schwungwalzenmühle mit zwei Walzen wird
auf 35 bis 38, jener mit drei Walzen auf 50 PS angegeben.

Feuchtigkeit im Aufschüttgut zieht wie bei allen mit Siebgeweben aus-
gerüsteten Einrichtungen auch bei der in Rede stehenden Maschine die
Leistungsfähigkeit herab, was schon an anderer Stelle hervorgehoben wurde.
Als erleichternder und den erwähnten Nachteil erhebhch mildernder Um-
stand wirkt indessen die Tatsache, daß bei sämtlichen derartigen Pendel-
mühlen — auch bei den noch zu besprechenden — infolge des Umstandes, daß
das gemahlene Gut nicht in normaler, sondern in tangentialer Richtung
zur Siebfläche durch das Gewebe hindurchgetrieben wird, letzteres viel gröber
sein kann, als der wirklichen Feinheit des Erzeugnisses entspricht. Die
größeren Sieböffnungen setzen sich naturgemäß nicht so leicht zu wie die
engeren, kleineren und gestatten daher in bezug auf Feuchtigkeitsgrad einen
viel größeren Spielraum als die ersteren zu tun vermöchten. —

Zur Besprechung der Einpendelmühlen übergehend, muß in erster
Reihe ihrer bekanntesten und am weitesten verbreiteten Ausführungsform,
der Griffin-Mühle gedacht werden. Diese Mühle wurde anfangs der

III. Mühlen. 103

90 er Jahre vorigen Jahrhunderts von dem amerikanischen Konstrukteur
Ediüin C. Qriffin mit geradezu glänzendem Erfolge in die Hartmüllerei
eingeführt, wozu außer ihrer hervorragenden Leistungsfähigkeit und viel-
seitigen Verwendbarkeit wohl auch die in manchen Einzelheiten geistreich
zu nennende Konstruktion sehr viel beigetragen hat. Der Originalität der
letzteren ist es zuzuschreiben, daß man anfänglich über manche Mängel
der ersten Bauart hinwegsah, die im späteren Dauerbetriebe als unerträg-
hch empfunden wurden und weitgehende Änderungen einzelner Details
erforderlich machten. Das war um so leichter bewerkstelligt, als alle diese
Übelstände einer einzigen Wurzel entstammten.

Es ist nämlich klar, daß die starke Seite der Einpendelmühlen — die
Einfachheit ihrer Bauart — ebenso in ihrem Prinzip — der Verwendung
nur eines einzigen Pendels — begründet ist wie ihr schwacher Punkt: die
einseitig wirkende, unausgeglichene Fhehkraft, die durch die tragenden Teile
der Konstruktion auf das entsprechend schwer und massig zu gestaltende
Fimdament übergeleitet werden muß. Sind nun die gedachten Teile unzu-
reichend dimensioniert oder aus ungeeignetem Material hergestellt, so müssen
sie der erwähnten Beanspruchung, zu der sich noch jene durch die unausbleib-
lichen Stöße und fortdauernden Erschütterungen hinzugeseUt, über kurz
oder lang erUegen, was denn auch in der Tat in zahlreichen Fällen geschehen ist.

Femer ließen es auch die nicht gerade seltenen Brüche der Pendelstangen
und Zapfen geraten erscheinen, den Kraftübertragungsweg von der Empfang-
zur Abgabestelle nach Möglichkeit zu verkürzen und endlich erwiesen sich
Vorkehrungen nötig, um ein staubfreies Arbeiten der Mühlen zu erzielen.

Aus dem Bestreben, die Griffin-Mühle auch in den bezeichneten Rich-
tungen zu einem betriebsicheren Werkzeug zu gestalten, ist nun die in
Fig. 92 dargestellte Gigant-Mühle der Bradley Pulverizer Company, Boston,
entstanden. In der Abbildung bedeutet a die an der Pendelstange befestigte
Mahlwalze, die gleich dem Mahlring b aus Hartstahl besteht, c den schweren
gußeisernen Rahmen und d das meist aus Stahldrahtgewebe verfertigte, stehende
Sieb. Die Bewegungsübertragung von der Riemscheibe g auf die Pendelstange
vermittelt das Universalgelenk /. Riemscheibe und Pendel hängen an einer
kurzen Welle, die sich auf das Kugeldrucklager h aufstützt und in einem
langen Kugelhalslager geführt ist. Die Speiseschnecke k wird von der ver-
längerten Nabe der Riemscheibe c aus mittels Gegenriemscheibe, WeUe l und
eines Kegelräderpaares in Umdrehung versetzt.

Das Traggestell der Mühle besteht aus Walzeisenständem m, die oben
durch eine starke gußeiserne Traverse, unten mit dem Rahmen verbunden
sind. Eine dritte Verbindung ist durch das Querstück geschaffen, welches
auch noch zur Aufnahme des Kugellagers * für die verlängerte Hohlnabe
der Riemscheibe dient, mit der ein Ventilator e mit abwärts gerichteten
Schaufeln sich dreht, deren Krümmung so gestaltet ist, daß in den Mahl-
raum ständig ein Strom frischer Luft hineingedrückt wird, der das Aus-
treten des Staubes verhindert. — Der Vermahlungs Vorgang ist derselbe wie
bei den anderen Pendelmühlen. —

104

in. Mühlen.

Gegenüber der Griff in-Mühle weist die Gigant -Mühle folgende Ver-
besserungen auf:

1. Die Pendelstange ist durch das Tief erlegen des Universalgelenkes
verkürzt.

2. Das Traggestell ist bei aller Steifigkeit doch hinreichend elastisch,
um Jede Bruchgefahr als ausgeschlossen erscheinen zu lassen.

3. Die Mühle arbeitet infolge der beschriebenen Wirkung der Ventilator-
einrichtung staubfrei. —

Fig. 92.

Während bei den Mühlen mit zwei oder mehr Pendeln die Pendelstange
mit den Walzen im Sinne der Drehrichtung der Riemscheibe und mit
derselben Umdrehungszahl wie diese um die Königs welle kreisen, wobei
sie sich gleichzeitig um ihre eigene Achse drehen und in einem der gedachten
Drehrichtung entgegengesetzten Sinne auf der Mahlbahn abrollen, ist der

III. Mühlen. 105

Bewegungsvorgang bei der Griffin- oder Gigant-Mühle nicht so einfach und
nach H. A. Siordet^ etwa folgendermaßen zu erklären.

Man denke sich ein Gewicht an einer Schnur aufgehängt und zwar in
der Achse eines Ringes, um dessen inneren Rand das Gewicht herumlaufen
kann. Setzt man die Schnur in kreisende Bewegung, so hat das Gewicht
das Bestreben, von der Senkrechten abzufliegen. Wird die Drehgeschwindig-
keit derart gesteigert, daß das Grewicht schließlich an dem Rand herum-
läuft, so ist zwischen Gewicht und Ring ein gewisser Druck vorhanden, der
von der Umdrehungsgeschwindigkeit der Schnur abhängig ist. Dieses ist,
schematisch dargestellt, die Griffin-Mühle; die Finger, welche die Schnur
halten, repräsentieren die Lagerung, die Schnur die Pendelstange, das Ge-
wicht den Mahlkörper und der Ring die Mahlbahn. Schon bei dieser primitiv
gedachten Mühle ergibt sich für die Praxis ein großer Vorteil, nänüich, daß
die Lagenmg ganz außerhalb der Mahlgrenze liegt und dadurch staubfrei
gehalten werden kann.

Bei der normalen Griffin-Mühle ist der vom Mahlkörper auf den Ring
ausgeübte Druck etwa gleich 3000 k. Der Druck ist jedoch, wie schon be-
merkt, abhängig von der Umdrehungsgeschwindigkeit der Pendelstange und
von dem Gewicht des Mahlkörpers. Also sowohl eine höhere Umdrehungs-
zahl als auch ein schwererer Mahlkörper erhöhen den ausgeübten Druck
bzw. die Leistung der Mühle.

Merkwürdig und sehr beachtenswert ist dabei das Verhältnis zwischen
den Durchmessern des Mahlkörpers und des Mahlringes, welche beide einen
großen Einfluß auf die Leistung der Mühle haben, wie später gezeigt werden
wird. Vorher sei aber noch einiges über den scheinbaren Widerspruch bei
der Griff in-Mühle gesagt.

Wenn die Riemscheibe und damit die darin aufgehängte Pendel-
stange in der Richtung der Zeiger einer Uhr gedreht werden, wird der Mahl-
körper um die Mahlbahn in der umgekehrten Richtung laufen ; ja nicht nur
das, sondern bedeutend schneller als sich die Scheibe dreht. Daß nun der
Mahlkörper sich in der umgekehrten Richtung um die Bahn drehen muß,
wird besser verständlich, wenn man sich am Umfang der letzteren und des
Mahlkörpers Zähne denkt, die in Wirkhchkeit durch die rollende Reibung
ersetzt werden. Jede sich drehende Scheibe, die in Berührung mit einer
konkaven Fläche kommt, sucht sich auf letzterer sozusagen rückwärts ab-
zuwickeln. Bei der Mühle behält natürlich die Pendelstange vermöge ihrer
Aufhängung in einem Kugelgelenk ihre ursprüngUche Drehrichtung bei,
nur der Mahlkörper wickelt sich dabei in umgekehrter Richtung an dem
Mahlring ab, was ihm die freie Bewegung des Kugelgelenkes gestattet und
man täuscht sich dabei in der Meinung, die Pendelstange habe auch ihre
ursprüngliche Drehrichtung geändert.

Um nun die erhöhte Umdrehungszahl des Mahlkörpers um die Bahn
besser zu verstehen, beachte man folgendes: Ein Arm OP, siehe Fig. 93,

^ Protokoll der Verhandlungen des Vereins deutscher Portlandzement-Fabrikanten
1900.

106 III- Mühlen.

welcher sich um den Punkt 0 drehen kann, trägt an seinem Ende P eine
Rolle, die durch die Fliehkraft an den Rand eines größeren Ringes gedrückt
wird. Der Einfachheit halber ist der Durchmesser des Ringes im Verhältnis
zu dem der Rolle wie 3: 1 angenommen. Dreht man nun den Arm OP nach
einer Richtung um 0, so wird die Rolle sich auf dem Ring abwickeln und
wird sich in der umgekehrten Richtung um ihre eigene Achse drehen. Wären
nun 0 und P feste Wellen, so würde für jede Umdrehung des Ringes die
Rolle drei Umdrehungen machen. Da aber in diesem Falle der Punkt P
auch beweglich ist, und zwar sich in der umgekehrten Richtung dreht, so
macht die Rolle im ganzen, wenn der Arm OP eine volle Umdrehung ge-
macht hat, drei weniger eine Umdrehungen um ihre eigene Achse. Oder
mathematisch ausgedrückt: Es sei R der Radius des Ringes, r der Radius
der Rolle, dann ist der Arm R — r. Wenn also der Arm eine Umdrehung

um 0 macht, hat die Rolle 1 Umdreh-

ungen um ihre eigene Achse P gemacht, oder
R — r
r

Daraus ergibt sich durch einfache Pro-
portion, daß, wenn die Rolle eine Umdrehung

gemacht hat, der Arm 1 : oder ^

^ r R — r

Umdrehungen um 0 gemacht hat, oder wenn

die Rolle in der Minute n Umdrehungen macht,

^ * T

Fig. 93. SO macht der Arm OP in derselben Zeit ^

R — r

Umdrehungen um 0. Dieser Wert ^r bedeutet also bei der Griffin-Mühle,

® R — r

daß der Walzenkörper soviel mal in der Minute um die Bahn läuft, während

die Pendelstange oder die Riemenscheibe sich in derselben Zeit wmal um

ihre Achse dreht. Setzt man nun die entsprechenden Werte in die Formel

ein, wie sie tatsächHch bei der Griffin-Mühle vorhanden sind, so hat man

200 • 230
R = 380 , r = 230 und n = 200 ; dann macht also der Mahlköprer — — r —

= rund 306 Umdrehungen in der Minute um die Mahlbahn. — Aus der
Formel geht hervor:

1. Wenn r größer wird, so wird der Bruch, d. h. die Leistung größer,
also ein kleiner bzw. verschlissener Mahbing verringert die Leistung.

2. Wenn R größer wird, so wird der Bruch verkleinert, in anderen
Worten: ein größer gewordener oder verschlissener Ring verringert die
Leistung.

3. Wenn n größer genommen wird, so wird zwar die Leistung der Mühle
erhöht, die Mühle muß aber dann entsprechend stärker gebaut werden. Die
Erfahrung hat gezeigt, daß 200 Umdrehungen für die normale Mühle am
geeignetsten sind.

Den Einfluß eines verschlissenen Ringes und Mahlkörpers auf die Leistung

in. Mühlen. 107

der Mühle kann man sofort aus der Formel berechnen. Ist z. B. R = 400
geworden anstatt 380 und r = 210 anstatt 230, so hat man :

n-r 200-210

R — r 190

221,

anstatt wie oben 306 oder die Leistung ist um etwa 28% kleiner geworden.
Es versteht sich aber von selbst, daß, sowie wieder neue Ringe in die Mühle
eingebaut werden, die ursprünghche Leistung wieder hergestellt wird.

Die Stundenleistung einer Gigant-Mühle wird wie folgt angegeben:

1600 bis 2000 k Portlandzementmehl aus Schacht- oder Ringofenbrand,
mit 1% Rückstand auf dem 900er und 14 bis 18% auf dem 4900er Siebe.
Bei Drehofenbrand ist die Leistung bei derselben Feinheit um 25 bis 30%
geringer.

1500 bis 1800 k Floridaphosphatmehl mit 15 bis 20% Rückstand auf
dem Sieb Nr. 100.

Der Kraft verbrauch beziffert sich im Mittel auf 25 PS. —

Die Pendelmühle der Maschinenfabrik Geislingen in Geishngen
(Württemberg), deren Einrichtung aus Fig. 94 hervorgeht, ist gleich der
Gigant-Mühle eine Einpendelmühle und vieles, was weiter oben von der
letztgenannten gesagt wurde, trifft also auch auf diese Maschine zu.

Li der Abbildung bedeutet c die massive Mahlwalze, b den Mahlring
— beide aus Stahlguß — , a das Mahlgehäuse mit der Schnecke i und d die
Pendelstange, die mit der oberen senkrechten in zwei Halslagern geführten
und im Ringspurlager / verstellbaren Achse durch ein Doppelkugelgelenk e
verbunden ist, das eine gleichmäßige Bewegungsübertragung von der einen
WeUe auf die andere bewirkt. Der Antrieb erfolgt mittels einer wagerechten
Vorgelegewelle mit fester und loser Riemscheibe und einem Kegelräder-
paar. Der recht unbequeme schwere halbgeschränkte Riemen ist also hier
vermieden, die Antriebsweise ist daher einfacher als wie bei den vorher-
gehenden Pendelmühlen. Dafür müssen aber die Kegelräder ganz hervor-
ragend exakt und sauber gearbeitet sein, was übrigens dank der vorge-
schrittenen Technik der Zahnräderherstellung keine Schwierigkeiten macht.
Leistung und Kraft verbrauch sind ungefähr dieselben wie bei der Gigant -
Mühle. —

Die zweite Gruppe der Fliehkraftmühlen umfaßt jene Feinmahl-
maschinen, bei denen die zerkleinernde Wirkung durch eine beschränkte
Anzahl (2 bis 6) Kugeln oder Walzen erfolgt, die auf einer feststehenden
Mahlbahn rasch umlaufen und ihren Bewegungsimpuls von einem mit der
senk- oder wagerechten WeUe verbundenen Arm kreuz — also ohne die Ver-
mittlung gelenkig aufgehängter Pendelstangen — empfangen. Die Be-
arbeitung des Mahlgutes geschieht in diesen Vorrichtungen durch Druck
und Reibung, und da es bei ihnen auf den Ausgleich der nur in einer Ebene
auftretenden Fliehkräfte nicht so sehr ankommt, so ist eine etwa gewünschte
oder beabsichtigte Steigerung der Intensität ihrer Kraftäußerung nicht an
so enge Grenzen gebunden wie bei den Pendelmühlen. Immerhin geht die

108

III. Mühlen.

Praxis auch hier" über ein gewisses, durch die Erfahrung festgelegtes Maß
nicht hinaus, da dessen Überschreitung zwar nicht sofort den Bestand der
Konstruktion gefährden, wohl aber eine unwirtschaftliche Erhöhung der

Fig. 94.

Emeuerungskosten zur Folge haben würde. Die rasche Abnutzung der
Mahlflächen war überhaupt ein Übelstand, mit dem die schnellaufenden
Feinmahlmaschinen von Anfang an schwer zu kämpfen hatten, der jedoch
gegenwärtig, dank den inzwischen gemachten erheblichen Fortschritten in
der Erzeugung von Spezialstahlarten, als nahezu vollständig beseitigt gelten

m. Mühlen. 109

darf, so daß wirklich nennenswerte Unterschiede in dieser Hinsicht zwischen
Schnell- und Langsamläufem kaum noch bestehen. Während z. B. noch
vor 15 Jahren für Abnutzung und Erneuerung der mahlenden Teile bei
Fhehkraftmühlen, auf die Tonne Zement berechnet, 55 bis 60 Pfg. auf-
gewendet werden mußten, ist dieser Betrag heute infolge Verwendung ge-
eigneter Stahlsorten auf den vierten Teil und darunter gesunken.

Bei den Fliehkraft - Kugelmühlen werden die Kugeln entweder
in einer senkrechten oder einer wagerechten Bahn herumgeführt; von diesen
beiden Ausführungsformen hat indessen nur die letztere eine weitere Ver-
breitung gefunden, während die erstere nicht zu Bedeutung zu gelangen
vermochte und daher übergangen werden darf.

In Fig. 95 und 96 ist die von ihren Konstrukteuren {Amme, Giesecke d;
Konegen, A.-G., Braunschweig) Roulette benannte FHehkraft-Kugelmühle
dargestellt. Man bemerkt dort die in einem sehr langen Hals- und in einem
Spurlager geführte und mittels halbgeschränkten Riemens auf der Riem-
scheibe a angetriebene stehende Welle b , die das tellerförmige Armkreuz c
und das Flügelkreuz i mit den Ventilatorschaufeln k trägt. Die mittels
eines Schnurseiltriebes von der WeUe 6 aus in Tätigkeit gesetzte Speise-
vorrichtung g läßt das Gut durch die Rutsche h in den Aufgabetrichter der
Mühle gelangen, von wo es auf den Teller c und zwischen die Kugeln d und
die Mahlbahn / fällt, an der die ersteren, durch die Zapfen e vorwärtsgetrieben,
abroUen und das auf ihrer Bahn liegende Gut diu-ch Druck und Reibimg
zerkleinern. Das so entstandene Gemisch von Mehl und Griesen wird nun
von den Schaufeln k erfaßt und gegen das aus starkem Stahlblech bestehende
und mit schräger Schlitzlochung versehene Schutzsieb l geschleudert, das
das Grobe wieder in den Mahlraum zurückfallen läßt, während das Feine,
durch die Öffnungen des dahinterUegenden Feinsiebes m hindurchtretend, in
die hohlen Ständer des Gehäuses n und von da aus in den Sammelraum
unter der Mühle gelangt, von wo es mittels Schnecke od. dgl. seiner weiteren
Bestimmung zugeführt wird.

Bei einem Kugeldurchmesser von 200 mm, einer Umdrehungszahl von
180 in der Minute und einem Kraftaufwand von rund 25 PS vermag die
Roulette stündlich ungefähr 2000 k gut vorzerkleinerten Kalksteines in
ein Mehl mit 1 bis 2% Rückstand auf dem 900 er und 15 bis 20% auf dem
4900 er Siebe zu verwandeln. Mit dem gleichen Kraft verbrauch hefert die
Roulette stündlich etwa 900 k Braunkohlenstaub mit 12 bis 15% Rück-
stand auf dem 4900 er Siebe aus einem Auf Schüttgut, das auf Brechschnecke
und Walzwerk vorgebrochen und bis auf etwa 7% Restfeuchtigkeit ab-
getrocknet ist. —

Auf demselben Prinzip wie die Roulette beruht die Füller -Lehigh-
Mühle der Lehigk Gar, Wheel and Axle Works, Catasauqua, Pa. (siehe Fig. 97).
Die stehende, von einer Riemscheibe i in Umdrehung versetzte (oder
auch unmittelbar mit einem Elektromotor gekuppelte) Welle a ist außer-
halb des Mahlraumes dreifach gelagert; sie trägt die Mitnehmerscheibe &,
die mit Treibern c vier Kugeln d von 305 mm Durchmesser und je 125 k

110

III. Mühlen.

Fig. 95 u. 96.

III. Mühlen.

111

Gewicht in kreisende Bewegung versetzt, wodurch das zwischen diesen und
der im Gehäuse / unverrückbar gelagerten Mahlbahn e einfallende Gut
zerkleinert und vermählen wird. Treiber und Mahlbahn sind nach einem
besonderen Verfahren aus einem sehr widerstandsfähigen Hartguß her-
gestellt. Mit der Scheibe h verbundene, eigenartige Flügel g wirken wie ein
Ventilator und blasen das genügend Gefeinte durch das Feinsieb k hindurch,
das zm" Schonung des Grcwebes mit einem Schutzsieb h aus starkem Stahl-
blech ausgerüstet ist. Das Mehl, das
sich im äußeren Raum der Mühle ^
ansammelt, wird durch einen Scha-
ber l dem Auslaufstutzen B zu-
geführt, während das ungenügend
Gefeinte in den Mahlraum zurück-
fällt und weiterer Bearbeitung unter-
liegt. Zwecks Regelung der Menge
des bei A einfallenden Aufschütt-
gutes kann die Fördergeschwindig-
keit der Speiseschnecke mittels
Stufenscheiben verändert werden.
Die Füller -Lehigh - Mühle
wird in zwei Größen: 1067 und
832 mm Durchmesser gebaut, von
denen das erstere Modell bei 60 bis
70 PS Kraftverbrauch etwa 6000 bis
7000 k Kalkstein und Mergel, das
andere bei 32 bis 35 PS Kraftauf-
wand ungefähr die Hälfte der ge-
nannten Menge auf die in der Zement-
fabrikation übliche Feinheit zu ver-
mählen vermag. — An Feinmehl
(13 bis 18% Rückstand auf dem
Sieb Nr. 100) aus Phosphatgestein
liefert das größere Modell (die sog.
42"-Mühle) mit 65 bis 70 PS : Florida
Hard Rock 4 bis 4,5, Gafsa 7 bis
7,5 t/St. —

y////////////////////A

Fig. 97.

Die Frisbee Lucop- Mühle (siehe Fig. 98) ist eine Fliehkraft Walzen-
mühle^. Sie besteht aus einem in der Mitte durchgeteilten Gehäuse c, in
dem ein Mahlring g mit vier Keilen k sicher befestigt ist und das den Ein-
lauftrichter Ä sowie den Auslauf stutzen o trägt. Auf der Welle s sitzt ein
zweiarmiger Mitnehmer a, der durch Vermittlung der Klauen d und der
Treiber h die beiden Mahlwalzen r , r^ in der angedeuteten Richtung bewegt,
wobei diese über das seitlich eingeführte und durch die Mündung der

1 Tonindustrie-Ztg. 1895, S. 695.

112

III. Mühlen.

Schuhe l, ?! auf die Mahlbahn gebrachte Gut hinwegrollen und es zerdrücken
und zerreiben.

Die Mühle wird für Naßmahlung mit zwei Sieben, die den Mahlraum
seitlich abschließen, für Trockenmahlung mit nur einem solchen und einem
Ventilator / ausgerüstet. — Sie wird in vier Größen gebaut, mit 16, 20, 24
und 30 Zoll engl. Durchmesser der Mahlbahn. Über die 24-Zollmühle gibt
H. R. Richards^ an, daß die Walzen 8 Zoll Durchmesser und 6 Zoll Breite
haben und daß jede derselben 80 Pfund wiegt. Bei 300 Umdrehungen in

Fig. 98.

der Minute ist die Fliehkraft 6400 Pfund, die Stundenleistung 1 t Quarz
oder 3 t weicheres Material durch ein Sieb von 60 Fäden auf den laufenden
ZoU, der Kraftbedarf 15 bis 18 PS. —

Die Fliehkraftwalzenmühlen haben in der Praxis keine große Bedeutung
erlangt. Im Prinzip den Fliehkraftkugelmühlen gleichwertig und wie diese
ein an aUerfeinsten Teilchen sehr reichhaltiges Erzeugnis liefernd, arbeiteten
sie nur so lange zufriedenstellend, als Walzen und Mahlring noch neu und
intakt waren. Bei vorgeschrittener Abnutzung dieser Teile stellten sich
unruhiger Gang und schwere Störungen ein, die nur in dem Mangel an freier
Beweglichkeit der Walzenkörper — die den Kugeln und den an Pendeln
frei beweglich aufgehängten Mahlrollen unter allen Umständen verbleibt —

1 R. H. Richards: Ore dressing I, 267.

III. Mühlen.

113

ihren Grund hatten. Dieser offensichtliche Mangel ist aber sofort behoben,
sobald man sich zur Potenzierung des Walzengewichtes nicht der Flieh-
kraft, sondern der Spannung starker Fedem bedient und der Mahlbahn
durch eine unstarre Lagerung so viel Beweghchkeit verleiht, um bei Bedarf
ein gegenseitiges Ausweichen und Nachgeben von Mahlkörper und Mahl-
ring zu ermöglichen.

Nach diesem Grundsatz ist die in Fig. 99 im Schnitt dargestellte Kent-
Mühle der Kent Mill Company, Neuyork, gebaut. Das Eigenartige dieser
Konstruktion besteht darin, daß die Mahlarbeit nicht zwischen den Walzen
selbst, sondern zwischen diesen und einem besonderen Mahlring erfolgt,
der auf den Walzen läuft und gegen den diese durch Federdruck angepreßt
werden. Von den drei Walzen wird nur eine angetrieben, sie nimmt den
Ring durch Reibung mit, und dieser
setzt seinerseits gleichfalls durch Rei-
bung die beiden anderen Walzen in
Umlauf. Das zwischen die eine Walze
und den Ring einfallende Mahlgut wird
auf dem letzteren durch die Fliehkraft
gehalten (die Walzen haben konvexe,
der Ring hat konkave Mahlfläche),
zwischen den beiden anderen Walzen
hindurchgeführt und je nach der Feder-
spannung mehr oder weniger zerkleinert ;
sodann fällt es über die beiden Kanten
des Mahlringes in das Gehäuse und
aus der unteren Öffnung desselben
heraus. Da der Mahlring von den drei
Walzen frei getragen wird und an ihrer
nachgiebigen Lagerung teünimmt, kann

er sich den bei der Mahlarbeit auftretenden Stößen stets anpassen, was
eine ungemein geringe Abnutzung der Mahlteile und ein nahezu geräusch-
loses und stoßfreies Arbeiten der Einrichtung zur Folge hat. Aus diesem
Grunde bedarf die Kent-Mühle keines eigentlichen Fundamentes, und es
unterUegt keinem Bedenken, sie selbst in den oberen Stockwerken der
Mühlengebäude aufzustellen, wenn die Deckenkonstruktion nur stark genug
ist, um das Gewicht der Mühle zu tragen.

Die Kent-Mühle hat ursprüngUch fast nur in der Phosphat müllerei
Anwendung und Verbreitung gefunden; um ihr auch in der Zementindustrie
gleichen Erfolg zu verschaffen, war es nötig, unter Beibehaltung des Mahl-
prinzipes verschiedene Einzelheiten den veränderten Bedingungen anzu-
passen. Es entstand so die von ihren Konstrukteuren Maxecon-Mühle
genannte Bauart, deren äußere Ansicht in Fig. 100 wiedergegeben ist. Die
Unbequemlichkeit des doppelseitigen Antriebes ist hier vermieden. Dies
gelang dadurch, daß die Gleitführungen der Lager fortfielen; an ihrer SteDe
sind Schwingbügel angeordnet, die eine radiale Beweghchkeit der Walzen

Naske, ZerkleinenrngsTorrichtimgen. 8

Fig. 99.

114

III. Mühlen.

gegen den Ring gestatten. Die axiale Beweglichkeit der Walzen selbst,
welche seitliche Stöße abschwächen soll, ist gleichfalls fortgefallen und durch
die seitliche BewegUchkeit des ganzen Bügels ersetzt worden. Diese Maß-
nahmen (radiale und axiale Beweglichkeit der unter einem federnden
Druck gehaltenen Mahlteile) haben sehr guten Erfolg gehabt, den Kraft-
aufwand vermindert und die Betriebssicherheit erhöht.

Die Kent- und die Maxecon-Mühle Uefern beide kein fertiges Erzeug-
nis und bedürfen der Ergänzung
durch besondere Siebeinrichtungen
(Plansiebe oder Windsichter) ; eben-
so erfordern sie die Vorzerkleine-
rung des Aufschüttgutes bis zu
einem gewissen Grade. Dagegen
sind sie auch gegen höheren Feuch-
tigkeitsgehalt des Gutes noch un-
empfindlich. Sie sind zwar in erster
Reihe Feinmahlmaschinen, können
indessen auch zum Vorschroten für
Rohrmühlen (siehe weiter unten)
verwendet werden.

Die Stundenleistung einer
Kent -Mühle beträgt 4 bis 5 t
afrikanisches oder 3 bis 3,3 1 Pebble
oder 2,5 bis 3 1 Florida Hard Rock
Phosphat bei der übUchen Fein-
^=^^=^ heit, oder 3 bis 4 t Quarz mit 0%

~ auf Sieb Nr. 50. Jene der Maxe-

con-Mühle 1 , 7 1 Drehofenklinker
Der Kraftverbrauch ist in allen Fällen etwa

Fig. 100.

mit 18% auf 4900 Maschen.
25 PS. —

c) Die Kugelmühlen.

Unter Kugelmühlen versteht man Mahl Vorrichtungen, bei welchen
das Mahlmittel — die Kugeln — zusammen mit dem Mahlgut sich in einer
Mahltrommel befindet ; die Drehung der Trommel bewirkt ein beständiges Über-
stürzen des Inhaltes und damit ein kräftiges Bearbeiten des Gutes durch die
Kugeln sowohl als auch durch die noch grobstückigen und schweren Mahlgut-
teile. Die Kugelmühlen erzeugen das Mehl in der Hauptsache durch eine
lange fortgesetzte Bearbeitung des Mahlgutes mittels Schlag und Stoß in Ver-
bindung mit der etwas reibenden Wirkung der schweren Mahlkörper, also durch
die Kombination der in der Einleitung zu diesem Abschnitt unter 1. und 2.
bezeichneten Angriffsweisen, wobei jedoch an die Stelle eines oder nur weniger
schweren eine große Anzahl an sich leichterer Mahlkörper tritt, die eine
im Verhältnis zu ihrer Masse viel größere Mahlfläche darbieten, als ein ein-
ziger großer Körper von dem Gesamtgewicht der vielen kleinen aufweisen

III. Mühlen. 115

würde. In dieser Hinsicht muß das Mahlprinzip der Kugelmühlen als durch-
aus rationell bezeichnet werden.

Der Zerkleinerungsvorgang in den Kugelmühlen beruht auf dem Zu-
sammenwirken zweier entgegengesetzter Tendenzen. Während die sich
drehende Mahltrommel dauernd bestrebt ist, den Inhalt — Mahlgut und
Kugeln — mit in die Höhe zu nehmen, zieht die Schwere ihn ebenso stetig
nach dem tiefsten Punkte herab. Auf diese Weise kommt ein dauerndes
Arbeiten der Kugeln an dem Mahlgut zustande. Das gilt natürlich nur für
den FaU, daß die Umdrehungsgeschwindigkeit genügend klein gewählt ist,
um ein Überwiegen der Fhehkraftkomponente über die gleichzeitig auf den
Trommelinhalt wirkende Schwerkraftkomponente auszuschließen i.

Die obere Grenze der Trommelumfangsgeschwindigkeit ist also jene,
bei welcher die Kugeln durch die FUehkraft fest gegen die Trommelwandung
gepreßt werden und die Wirkung der Schwerkraft aufgehoben wird, so daß
ein Überstürzen des Inhaltes nicht mehr stattfinden kann. Sie läßt sich
durch die folgende rechnerische Betrachtung leicht ermitteln.

Bedeutet: G das Gewicht einer Kugel,
<w die. Winkelgeschwindigkeit,
D den Durchmesser der Mahltrommel,
n ihre Umdrehungszahl in der Minute,
g = 9,81 m die Acceleration der Schwere,
so ist

n • 271

und die Fliehkraft

0 = 0 ""■"

Letztere wird dem Eigengewicht der Kugel gleich, wenn

^ ^ co2 . D ^ 2n2.ji2.D

Cr ;= (t • — = G-

2 g 3600 -gr '

2 n2 . .t2 . ö = 3600 g,
60 i/T~ 42,3

Die praktischen Ausführungen, die natürlich recht erheblich unter diesem Wert
bleiben müssen, zeigen im Durchschnitt

23 bis 28
11 = ^ — .

Um nun mittels verhältnismäßig kleiner Kugeln (von etwa 80 bis 130 mm
Diu^chmesser) eine genügend große Mahlfläche und damit auch die gewünschte
Mahlwirkung zu erzielen, müssen sie in beträchtHcher Menge zur Anwendung
kommen. Für Mahltrommeln von 1050 mm Durchmesser hat man mit 150 k,
für solche von 1900 mm Durchmesser mit 700 k und für solche von 3100 mm
Durchmesser mit 3000 k Kugeln zu rechnen. Als Material für die Kugeln wird

Dinglers Polytechn. Joum. 306, Heft 2. 1897.

116 III. Mühlen.

ausschließlich geschmiedeter Stahl verwendet, ein Stoff, der mit beträcht-
licher Härte große Zähigkeit verbindet.

Die Mahlplatten, aus denen sich die runde oder auch polygonal ge-
staltete Mahltrommel zusammensetzt, müssen gleichfalls aus einem harten
und widerstandsfähigen Material hergestellt sein, desgleichen auch die Aus-
panzerung der Seiten wände der Trommel, damit die durch den natürlichen
Verschleiß nötig werdenden Erneuerungen dieser Teile, die außer dem
Materialverlust auch noch eine unangenehme Betriebsstörung bedeuten, so
selten wie möglich vorgenommen zu werden brauchen.

Die Mahlplatten sind entweder über ihre ganze Länge oder nur an
gewissen Stellen mit Öffnungen versehen, die dem zerkleinerten Gut den
Austritt gestatten. Letzteres gelangt nach dem Verlassen der Mahltrommel
auf eine mit dieser verbundene Siebtrommel, die mit einem dem jeweihg
vorhegenden Zweck entsprechenden Stahl- oder Messingdrahtgewebe be-
spannt ist. Zum Schutz des letzteren gegen Beschädigung und Zerstörung
durch den groben Schrot des Gemisches ist in der Regel zwischen Mahl-
und Siebtrommel noch ein Schutzsieb aus starkem Eisenblech eingebaut.
Dabei ist die Einrichtung getroffen, daß die Siebgröbe — der Überschlag —
von beiden Sieben wieder in die Mahltrommel zurückgeleitet wird. Dadurch
erscheint die Grundbedingung für eine kontinuierhche Betriebsweise erfüllt.
(Kugelmühlen mit absatzweisem Betrieb — also solche ohne Siebe — werden
nur für kleine Leistungen und ganz besondere Zwecke gebaut.)
fi^ Das Ganze wird von einem mögUchst staubdichten Blechgehäuse ein-
geschlossen, das unten zu einem Auslauf trichter für das fertig vermahlene
Gut zusammengezogen ist und an dessen höchste Stelle entweder ein Dunst-
abzugschlauch oder die Rohrleitung für die Staubabsaugung angeschlossen
wird.

Der Antrieb kann nur bei den allerkleinsten Modellen von Hand ge-
schehen und muß bei den größeren Ausführungen ausschließhch durch
motorische Kraft erfolgen. Da die Mahltrommeln, im Verhältnis zu den
in der Regel sehr rasch umlaufenden Triebwerken der gewerbhchen An-
lagen, sich nur langsam drehen, so ist gewöhnlich eine Zwischenübersetzung
mit Zahnrädern erforderHch. Das Ein- und Ausrücken geschieht bei den
kleineren und mittleren Modellen mit Hilfe von festen und losen Riem-
scheiben, bei den größten vorteilhaft mittels sicher wirkender Reibungs-
kupplungen. —

Die Kugelmühlen sind als Mahlvorrichtungen schon seit sehr langer
Zeit bekannt und nachweislich bereits anfangs des vorigen Jahrhunderts
in französischen Pulverfabriken, Farbenmühlen und ähnhchen Betrieben in
Anwendung gewesen. Man beschränkte sich jedoch darauf, nur weichere
Stoffe wie Salpeter, Kohle, Gips, Indigo u. dgl. mit Kugelmühlen zu mahlen
und betrieb diese ausschUeßlich periodisch. Viel später erst ging man daran,
die Kugelmühlen auch für die Vermahlung harter Stoffe einzurichten; haupt-
sächlich war es die Erzmüllerei, in deren Dienste man eine ganze Reihe
neuer Konstruktionen stellte, die sich aber insgesamt bald als ungeeignet

in. Mühlen.

117

und daher als lebensunfähig erwiesen. Erst als man gelernt hatte, die Kugel-
mühle so zu bauen, daß sie der Hauptforderung des Großbetriebes — der
Kontinuität der Wirkung — Genüge leisten konnte, wurde diese Maschine
ein wirklich brauchbarer und in manchen Fällen (wie z. B. in der Thomas-

Fig. 101.

Fig. 102.

Schlackenmüllerei) geradezu imübertrefflicher Mahlapparat, der seitdem in
vielen Tausenden von Ausführungen in den verschiedensten gewerblichen
Betrieben Verbreitung gefunden hat^.

Die erste, nach dem Grundsatz der stetigen Ein- und Austragung ge-
baute Kugelmühle stammt aus dem Jahre 1876, ihre Konstrukteure sind die
Gebr. Sachsenberg in Roßlau a. E. und W. Brüchner in Ohrdruf bei Gotha.
Diese Mühle hat als Vorbild für alle späteren Kugelmühlenbauarten gedient,
da sie bereits alle Elemente teils in nahezu vollendeter Form, teils noch im
Keime enthielt, die als die Grundbedingimgen einer rationellen Arbeits-

1 Naske: Die Portland-Zement-Fabrikation, 2. Aufl., S. 178.

118 III. Mühlen.

weise eines derartigen Mahlgerätes anzusehen sind. Die in der Folge von
verschiedenen Seiten angestrebten Verbesserungen der ersten, naturgemäß
noch unvollkommenen Bauart waren zunächst darauf gerichtet, den die
Mahlarbeit verrichtenden Teilen durch Verwendung widerstandsfähigerer
Konstruktionsmaterialien eine möglichst lange Lebensdauer zu sichern und
sodann auch die Mahlleistung durch zweckentsprechende Gestaltung der
Mahlplatten zu erhöhen. Unter den vielen zur Erreichung des letztgenannten
Zweckes in Anwendung gebrachten Mitteln hat die sägezahnartige Ausbildung
des Trommelquerschnittes, wie solche zuerst von Krupp und Lohnert an-
gewendet wurde, die verhältnismäßig weiteste Verbreitung gefunden.

In Fig. 101 und 102 ist die sog. Kugel fallmühle, Bauart der Herrn. Loh-
nert A.-G., Bromberg, dargestellt. Dort bezeichnet a die schmiedeeiserne,
an den Seiten durch auswechselbare Verschleißplatten b geschützte Trommel,
deren Mantel aus den Mahlplatten c gebildet wird. Diese sind als Verbund-
platten ausgeführt, so daß von den beiden Platten jeweils nur die obere
— Auflauf platte — erneuert zu werden braucht, während die untere — Grund-
platte — bestehen bleibt. Die von je zwei aufeinanderfolgenden Platten
geformte Stufe bezweckt einerseits eine lebhaftere Bewegung des Hauf-
werkes, andererseits gestatten die von den Stufen gebildeten über die ganze
Trommelbreite gehenden Spalten eine bequeme Anordnung zur Rückleitung
des ungenügend gefeinten Gutes in die Mahltrommel. Letztere ist von einer
dreifachen Sieblage umgeben: dem aus starkem Stahlblech hergestellten
Schutzsieb d, dem Mittelsieb e, das bei gröberer Mahlung entfallen kann
und dem auf hölzernen Rahmen aufgespannten Feinsieb /, dessen Gewebe
aus Phosphorbronze- oder Stahldraht besteht. Alle Überschläge fallen durch
die aus starken Blechen bestehenden Rücklauf siebe, die in den durch die
Erhebungen der Auflauf platten gebildeten Öffnungen sitzen, selbsttätig in
das Innere der Trommel zurück, um dort einer erneuten Bearbeitung unter-
worfen zu werden.

Die Mahltrommel ist auf der Welle g befestigt, die mittels eines aus-
rückbaren Zahnräder Vorgeleges in Umdrehung versetzt wird, l ist der Ein-
lauftrichter, dem das Gut unter allen Umständen nur durch eine genau
regelbare Speise Vorrichtung zugeführt werden sollte, da die Leistung der
Kugelmühle — wie im allgemeinen einer jeden Zerkleinerungsvorrichtung —
infolge ungleichmäßiger Beschickung sehr stark zurückgeht. Das aus dem
ringförmigen Spalt zwischen Einlauftrichter und Nabe etwa austretende Gut
wird in dem Rohr m abgefangen und der Aufgabevorrichtung wieder über-
geben.

Das Staubgehäuse h ist unten in einen Auslaufstutzen i zusammen-
gezogen. An dem Oberteil des Blechgehäuses befindet sich eine viereckige
Öffnung, die mittels eines Leinenschlauches mit dem Luftschacht k ver-
bunden ist. Bei genügender Höhe des letzteren leitet der in diesem Schacht
entstehende Luftstrom die sich bei der Vermahlung etwa bildenden feuchten
Dünste ab, wodurch gleichzeitig der Staubaustritt aus dem Einlauf trichter
verhindert sowie einer übermäßigen Erwärmung der Mühle und des Mahl-

III. Mühlen.

119

gutes vorgebeugt wird. — Anstatt an den Luftschacht kann das Grehäuse
auch an eine Aspirationsanlage angeschlossen werden.

Die Löhnertsche Kugelfallmühle wird in 11 ModeUgrößen gebaut,
von 1220 bis 2830 mm Durchmesser und von 660 bis 1630 mm Breite der
Mahltrommel. Das Gewicht der Kugelfüllung beträgt 200 bis 3500 k, der
Kraftverbrauch 272 ^is 65 PS. Die Leistung ist je nach der Beschaffen-
heit des Aufschüttgutes und der Feinheit des Erzeugnisses ganz außer-
ordentHch verschieden. Im allgemeinen kann nur gesagt werden, daß sich
die Leistungen des genannten kleinsten und größten Modells wie etwa 4 : 70
verhalten. —

Eine im Verlaufe einer längeren Betriebszeit mit Sicherheit zu erwartende
Erscheinung ist das Zuhämmern der Öffnungen in den Mahlplatten der Kugel-
mühlen gewöhnlicher Bauart.
Man hat diesem Übelstand durch
konische Gestaltung der Löcher
zu begegnen gesucht, ohne in-
dessen den gewollten Zweck auf
die Dauer erreichen zu können.
Dagegen ist die von der G. Luther-
A.-O., Braunschweig, bei ihren
Kugelmühlen angewendete und
in Fig. 103 dargestellte Platten-
konstruktion ohne Zweifel als eine
sehr^gute Lösung dieser Frage zu
bezeichnen, da bei dieser Bauart
die Öffnungen in denjenigen Teü
der Platten verlegt sind, der den
Wirkungen des Kugelschlages
vollkommen entrückt ist. Die

Verwendbarkeitsdauer dieser
Platten ist eine ganz wesentUch

höhere als jene der gewöhnlichen Bauart. — Zu der nebenstehenden Skizze
sei noch bemerkt, daß mit a die Einlaufe für die Überschläge, mit h die
länghch ovalen Plattenöffnungen bezeichnet sind.

Dieselben Erwägungen führten die Herrn. Löhnert-A.-G., Bromberg, zur
Konstruktion ihrer Molitor-Kugelmühle (siehe Fig. 104 bis 106). Sie
stellt eine Kugelfallmühle dar mit nach Bedarf veränderhcher, geschlossener
Mahlbahnlänge, welche ohne jegHche Siebe arbeitet. Das Mahlgut tritt
nach der dem Einlauf a gegenüberUegenden Seite hin durch in ihrer Spalt-
weite leicht zu verändernde Roste r , r^ (Fig. 106) aus, die zwischen den Fall-
platten p, pi angeordnet sind und bis in die Nähe der Einlaufkopfwand
in kürzester Zeit nach Bedarf durch Deckbleche auf- oder zugedeckt werden
können. Es sind also bei dieser Mühle die Spaltweiten und Spaltlängen der
gegen Kugelschläge geschützt liegenden Austragroste veränderlich einstell-
bar. Hierdurch ist es ermöghcht, bei weithin abgedeckten Rosten, mithin

Fig. 103.

120

III. Mühlen.

durch künstliche Verlängerung des geschlossenen Teiles der Mahlbahn und
gleichzeitige enge Stellung der offenen Schlitze, ein mehlreiches Erzeugnis
untermischt mit Grießen von beschränkter Korngröße zu erhalten, während
umgekehrt bei mögHchst weit gestellten und gleichzeitig mögHchst vielen
offenen Schlitzen ein mehlärmeres und grobgriesiges Mahlgut entfällt. Die
in der Regel dahinter geschaltete Rohrmühle (siehe weiter unten) verarbeitet
das Produkt zu Mehl, und das in sie aufgegebene Gut wird durch richtige,

Fig. 104. Fig. 105.

von der Mahlbarkeit abhängige Ein-
stellung der Roste mittels der Mohtor-
Kugelmühle so weit vorgeschrotet, daß
die Rohrmühle es bequem verdauen
kann.

Die Mohtor - Kugelmühle , deren
Austrittsprodukt ohne vorherige Ab-
siebung oder Sichtung entfällt, eignet
sich besonders zum gröberen Vermählen
nicht zu harter Materiahen in großen
Mengen, wie z. B. Mergel, bei welchem
Leistungen bis zu 15000 k in der Stunde
erzielt werden. Sie wird in vier Modellgrößen gebaut, von 2200 bis 2720 mm
Durchmesser und 1445 bis 1700 mm Breite der Mahltrommel. Die Kugel-
füllung beträgt 2100 bis 5000 k,der Kraftverbrauch 45 bis 95 PS.

Besondere Erwähnung verdient aber noch die sehr eigenartige Panze-
rung dieser Mühle, die durch Fig. 107 und 108 dargestellt ist. Der grund-
legende Gedanke der Konstruktion ist, die auf Grundplatten ruhenden Panzer-
stücke nur in einem Punkt auf diesen festzuhalten, während sie sich nach
allen Richtungen hin dehnen können. Auf diese Weise wird vermieden,
daßTdie von Kugelschlägen ständig gehämmerten und dabei eine Form-
veränderung erleidenden Platten Spannungen in die Befestigungsbolzen
bringen können. Während es früher üblich war, die Panzerstücke mittels

Fig. 106.

III. MüUen.

121

mehrerer Bolzen fest auf Grundplatten aufzuschrauben, werden sie jetzt
nur in einem Punkte festgehalten, während in einem zweiten, gegen die
Grundplatte verschiebbaren Punkte nur eine gewissermaßen elastische Auf-
hängung stattfindet, die nur dazu dient, das Abkippen der Platte von der
Grundplatte, in der Zeit, wo diese bei der Drehung der Mühle den oberen
Teil durchläuft, zu verhindern. Wie aus den Abbildungen hervorgeht, ist
der eine Bolzen b^ am dünneren Ende der Platte der feste, der andere
Bolzen b^ ist in einem Schlitz der Grundplatte geführt und kann somit der
Ausdehnung der Platten folgen; zugleich sitzen bei diesem zwischen Mutter
und Grundplatte zwei starke Stahlfederscheiben u, so daß der Bolzen einer
etwaigen Ausbucklung der Platten infolge Streckung der oberen Faser-
schichten in den Panzern durch die Kugelschläge etwas nachgeben kann.

Fig. 107.

rig. 108.

Der kugelförmige Teil k des Kopfes von &i , der die Platte in einem kegel-
förmigen Loche festhält, gestattet zugleich ein senkrechtes Einstellen des
Bolzens zur Grundplatte, wenn die Panzerplatte sich von dieser beim Aus-
beulen abhebt. Die freie Formveränderung der Platte innerhalb der vor-
kommenden Grenzen ist also gewährleistet.

Es läßt sich nicht leugnen, daß diese Panzerungsart, welche sich in
jeder Beziehung gut bewährt hat, große Vorteile bietet, indem die Panzer-
platten bis zur Erneuerung fast vollständig ausgenutzt werden können,
ohne daß die Befestigungsorgane vorher ersetzt werden müssen; denn der
tragende Konstruktionsteil für das oft sehr große Gewicht des Mühlen-
inhaltes sind die unter den Panzern hegenden Grundplatten. Neue Panzer-
stücke auf diese aufzuschrauben ist nicht schwierig. Bei Anwendung von
einzelnen großen Stahlgußpanzerstücken, welche über die ganze Mühlen-
breite reichen, tritt, abgesehen davon, daß es schon nicht leicht ist, bei
Stahlguß die erforderhche gleichmäßige Härte zu erzielen, der Nachteil ein,

122 III. Mühlen.

daß diese Platten nicht genügend abgenutzt werden können, weil sie zu-
gleich Tragkonstruktionsteile für den Mühleninhalt bilden. Es muß daher,
falls nicht vorher schon Risse und Brüche auftreten, ein großer Teil des
teueren Materials ins alte Eisen wandern. Aus diesem Grunde bietet die
Löhnertsche Konstruktionsweise nicht zu verkennende Vorteile, die sich im
wesentlichen auf Sicherheit und BilHgkeit des Betriebes erstrecken. —

Die Verwendung gelochter Mahlplatten — mögen diese nun wie bei der
ältesten Ausführungsform über die ganze Länge der Mahlbahn verteilt,
gegen Kugelschlag geschützt oder ungeschützt sein, mag die Lochung auch
ganz entfallen und durch nicht stellbare Längsschlitze oder Spalten ersetzt
erscheinen — bewirkt in jedem Falle, daß das Mahlgut die Mühle an zahl-
reichen Stellen zu verlassen vermag — vorausgesetzt, daß es klein genug
ist, um durch die Löcher, Schlitze oder Spalten hindurchfallen zu können.
Theoretisch ist diese sofortige Abführung des hinreichend zerkleinerten
Gutes sicher als ein Vorzug der Kugelmühle anzusehen, in der Praxis stellt
sich die Sache aber ganz anders, wenn es sich um die Verarbeitung außer-
gewöhnlich harter Materialien, wie z. B. der in Drehöfen gebrannten Zement-
kUnker handelt. Dann sinkt die Leistung der gewöhnlichen Kugelmühle
dermaßen, daß es nicht mehr wirtschaftHch ist, sie als Vorschroter für die
darauffolgende Feinmahlmaschine anzuwenden. Die Erklärung für diese
Tatsache ist darin zu finden, daß das sehr harte Aufschüttgut in Kugel-
mühlen gewöhnUcher Bauart der Einwirkung des Mahlmittels durch eine
viel zu kurze Zeit unterliegt, die zwar hinreicht, um das Gut zu zertrümmern
und grob vorzuschroten, nicht aber um ein feingrießiges, mit Mehl unter-
mischtes Produkt zu erzielen, wie solches die weitere Verarbeitung er-
fordert.

Um nun den Kugeln mehr Zeit zur Einwirkung auf das Mahlgut zu
geben, haben F. L. Smidth dh Co., Kopenhagen, ihre Kominor - Mühle
(siehe Fig. 109 und 110) als eine Art Rohrmühle mit Sieb Vorrichtung und
Rückleitung der Grieße gestaltet. Das von einer Tellerauf gäbe Vorrichtung i
in gleichmäßigen Mengen zugeführte Aufschüttgut fällt durch den Trichter
und die Einlaufnabe in die Mahltrommel b, die mit vollen, undurchlochten
Mahlplatten a ausgepanzert ist, und bewegt sich wie in einer Rohrmühle in
der Längsrichtung vorwärts, wobei es der zertrümmernden und mahlenden
Wirkung schwerer Stahlkugeln ausgesetzt ist. Es verläßt die Mahltrommel auf
der dem Einlauf entgegengesetzten Seite durch regelbare Austrittsöffnungen,
die außerhalb des Wirkungsbereiches der Kugeln liegen, und gelangt auf
das schwach konische Sieb d mit Schutzsieb c. Das genügend Gefeinte fällt
durch die Maschen des Gewebes in einen die Mühle gleichzeitig staubdicht
umgebenden Sammeltrichter e mit anschheßender Fördervorrichtung zur
Rohrmühle, während das Grobe durch Rücklaufkanäle k in die Mahltrommel
geleitet und der nochmahgen Einwirkung des Mahlmittels ausgesetzt wird. —
Die Mahltrommel ist auf der Welle / befestigt, die mittels eines aus der
Welle g , den Riemscheiben h , h und einem Stimräderpaar bestehenden
Vorgeleges in Umdrehung versetzt wird. — Die Kominor-Mühle wird

III. Mühlen.

123

124

III. Mühlen.

in 11 Modellgrößen gebaut, von 500 bis 5000 k Kugelfüllung und mit 7 bis
80 PS Kraftverbrauch.

Denselben Zwecken wie die vorbeschriebene Mühle dient der „Cemen-
tor" von G. Polysius, Dessau, den die Fig. 111 und 112 veranschaulichen.
Innen- und Außensiebe sind hier mit schraubenförmig verlaufenden Leisten c
aus Winkeleisen besetzt, die als Fördermittel dienen und das aus den vor
Kugelschlägen geschützten Austragöffnungen a austretende Mehl- und Gries-
gemenge zu einer rückläufigen Bewegung — nach der Einlaufseite zu —
zwingen. Die Siebflächen werden dadurch sehr intensiv ausgenutzt, und
da die Mahlplatten jp über ihre ganze Länge geschlossen sind, so ist die Mahl-
wirkung gleichfalls sehr ausgiebig. Absiebung und Mahlimg halten viel

Fig. 111.

Fig. 112.

besser miteinander Schritt, als das bei Kugelmühlen älterer Bauart je zu
erreichen war. Das abgesiebte Gut verläßt die Mühle durch den Auslauf o
des nach unten trichterförmig zusammengezogenen Gehäuses g. Die Über-
schläge gelangen mittels an der Stirnwand w angeordneter gekrümmter
Schaufeln s in den Mahlraum zurück, um einer erneuten Bearbeitung unter-
zogen zu werden. Die Anordnung dieser Schaufeln an der Innenseite der
Stirnwand ist deswegen vorteilhaft, weil dadurch die Mahlbahn bei gleichen
äußeren Abmessungen größer wird. Die Feinheit des Erzeugnisses wird durch
Weiter- oder Engerstellen der Schieber k an den Austragschlitzen geregelt. —
Auf eine Erhöhung der Siebwirkung geht auch die in den Fig. 113 und 114
dargestellte Kominor-Mühle mit Fasta-Sieben hinaus, bei der drei oder
mehr Siebtrommeln c ganz außerhalb des Mahlgehäuses h angebracht und
mit diesem durch die Sammelkanäle d verbunden sind. Das mittels der
Telleraufgabevorrichtung e zugeführte Gut durchwandert — wie bei dem
Kominor — den Mahlraum in seiner ganzen Länge und tritt durch an der

III. Mühlen.

125

126

III. Mühlen.

Rückwand des Gehäuses angeordnete Schlitze in einen Kanal, der es unter
dem Einfluß der Schwerkraft in die jeweiHg untere Siebtrommel leitet. Das
Gemisch aus Mehl und Grießen durchstreicht die Siebtrommeln in der Rich-
tung nach der Einlauf seite zu und wird abgesiebt. Das Mehl wird in übUcher
Weise durch eine Öffnung des trichterförmig gestalteten Gehäuses abgezogen,
während der Überschlag durch den Kanal d in den Mahlraum zurückgeleitet wird.
Die Konstruktion stammt von dem dänischen Ingenieur Fasting her;
ihre Überlegenheit über die oben beschriebene Bauart der Kominor-Mühle
geht aus der folgenden Betrachtung hervor^.

Fig. 115.

Das Bedürfnis nach größeren Mahleinheiten ist mit der steigenden Ent-
wicklung vieler Industriezweige immer dringender geworden, und um es zu
befriedigen, mußten die Mahl Vorrichtungen mitwachsen. Die Kominor-Mühle
war davon selbst verständhch nicht ausgenommen und die Kugelfüllung, die
bei dem ersten Normaltypus 1200 k betrug, ist inzwischen auf 5000 k ge-
stiegen. Je größer aber diese Maschine gebaut wurde, um so mehr machten
sich besondere Betriebsschwierigkeiten bemerkbar.

Diese bestehen hauptsächlich darin, daß mit der steigenden Größe der
Mahltrommel die sie umschließenden Zylindersiebe einen sehr großen Durch-

1910.

Protokoll der Verhandlungen des Vereins deutscher Portlandzement-Fabrikanten

III. Mühlen.

127

messer erhalten, wodurch die Umfangsgeschwindigkeit außerordenthch ge-
steigert wird und eine starke Reibung des Gutes auf der Siebfläche entsteht,
die überdies noch durch die Fliehkraft eine ganz erhebUche Steigerung er-
fährt. Das aus der Mahltrommel austretende Gut wird ungefähr eine Lage
eiimehmen, wie sie das Diagramm Fig. 115, angibt und die Siebflächen
werden unter dem Mahlgut mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 3,25 m/Sek.
hergeführt. Zu dem dadurch entstehenden Reibungsverlust gesellt sich aber

noch ein beträchtlicher Kraft Verlust, der dadurch entsteht, daß die ganze
Menge des Sichtgutes in bedeutender Entfernung von der Drehachse be-
ständig emporgehoben werden muß. Die starke Reibung bedingt außerdem
noch die Anordnung eines inneren Schutzsiebes.

Bedeutend günstiger gestalten sich die Verhältnisse bei der Fasting sehen
Siebanordnung. In der unteren Stellung (siehe das Diagramm Fig. 116) der
Fasta-Siebe wird das Gut aus der Mahltrommel auf die ersteren überführt
und bei der Drehung rnit diesen emporgehoben. Das Gut wird deshalb nicht
wie bei dem großen Sieb an einer einzigen Stelle, ohne der Drehung der

128 HL Mühlen.

Trommel zu folgen, der Sieb Wirkung unterliegen, sondern es wird die Um-
drehung mitmachen, und da es sich nun nicht nur an der aufsteigenden,
sondern auch auf der absteigenden Seite der Mahltrommel befindet, so ist
dadurch ein kraftsparender Gleichgewichtszustand erreicht.

Indem nun das Gut der Umdrehung der Mahltrommel folgt, findet
gleichzeitig ein Gleiten desselben in der Längenachse der Siebe statt, wo-
durch das Absieben bewerksteUigt wird. Außerdem macht das Fasta-Sieb
eine Umdrehung um das in ihm ruhende Mahlgut, deren Geschwindigkeit
aber — wegen des kleinen Durchmessers — nur gering ist (0,5 m gegen 3,25
bei dem großen Sieb), so daß eine große Ersparnis an Reibungsverlust und
an Verschleiß erreicht wird. — Hierzu tritt nun noch eine erhöhte Ab-
siebungsfähigkeit der Siebflächen infolge der besonderen Wirkung der Fasta-
Siebe.

Wie schon früher erwähnt, steht das Mahlgut während der Absiebung
nicht nur unter der Wirkung der Schwerkraft, sondern auch unter der Wir-
kung der Fliehkraft. Bei den großen Zylindersieben wirken diese zwei Kräfte
fortwährend in ungefähr derselben Richtung, der Druck, den das Gut auf
die Siebfläche ausübt, ist hier ungefähr der Summe der beiden Kräfte gleich.
Die Reibung z\^dschen dem Gut und der Siebfläche wird also bedeutend
vergrößert, die Siebfähigkeit aber vermindert, da man die beste Absiebung
nur dann erreicht, wenn das Gut nur einen schwachen Druck auf die Sieb-
fläche ausübt. Das letztere ist bei den Fasta-Sieben der Fall, denn hier
wirken — wie das Diagramm Fig. 116 zeigt — Schwerkraft und Fhehkraft
nicht immer in derselben Richtung und heben sich teilweise sogar auf.

Geht man von 1 k Material aus, so wird dieses in der tiefsten Stellung
auf die Siebfläche einen Gesamtdruck von 1,88 k ausüben. Während der
Umdrehung wird dieser Druck aber beständig kleiner bis er in der höchsten
Stellung des Siebes nur noch 0,29 k, also weniger als ein Sechstel des erst-
genannten Druckes beträgt. Die Absiebungs Verhältnisse werden also mit
der Aufwärtsbewegung immer günstiger und es hat sich tatsächlich gezeigt,
daß die Fasta-Siebe in den höheren Stellungen die größte Siebfähigkeit
besitzen.

Die bessere Verteilung des Gutes auf den Siebflächen gestattet es, die
sonst nötigen Schutzsiebe fortzulassen. Ein weiterer Vorteil der Konstruktion
ist die leichte Auswechselbarkeit der Siebe und die bequeme ZugängHchkeit
der Mahltrommel. —

Die Fasta-Mühle, bei der die Unabhängigkeit des siebenden Teiles von
dem mahlenden Teile des Systemes in gewissen Grenzen zum Ausdruck
kommt, leitet über zu den ,, sieblosen Kugelmühlen", die nur in Verbindung
mit besonderen Siebeinrichtungen — meist Windsichtem — gedacht werden
können, bei denen also Mahlarbeit und Siebarbeit in räumlich vollkommen
getrennten Vorrichtungen durchgeführt werden. Während aber die Kominor-
und Cementormühlen die Bestimmung haben, nur Vorbereitungsapparate
für die darauffolgende Feinmahlmaschine (die Rohrmühle) zu sein, bezwecken
die sieblosen Kugelmühlen (zu denen in gewissem Sinne auch die oben be-

m. Mühlen.

129

sprochene Molitor-Kugelmühle Lohneiis gehört) die Vorschrotung und Fein-
mahlung in einem einzigen Gerät. Sie arbeiten ausschließlich nur mit Wind-
sichtem (siehe weiter unten) zu-
sammen, deren Abmessungen so
gewählt werden müssen, daß die in
jedem Augenblick von der Kugel-
mühle erzeugte Feinmehlmenge
vom Sichter als Fertigerzeugnis
ausgeschieden wird und daß nur
solche Überschläge auf die Mühle
zurückgeführt werden, die tatsäch-
lich noch einer weiteren Verarbei-
tung bedürfen. Die Tatsache, daß
der Mahlapparat durch die inten-
sive Wirkung des Sichtapparates
beständig von dem erzeugten Fein-
mehl befreit wird, bedeutet fraglos
eine Entlastung des ersteren von
überflüssiger Arbeit und ist als
durchaus zweckmäßig und den Ge-
setzen der rationellen Zerkleinerung
entsprechend anzusehen. Als prak-
tischer Vorteil der An-
ordnung ergibt sich
der Fortfall jeghcher

Siebgewebe-
bespannung, die nur
zu häufig zu Betriebs-
störungen Veranlas-
sungliefert und ferner
eine nicht unerheb-
liche Einschränkung
des Raum- und Kraft-
bedarfes.

In Fig. 117 ist eine
solche Anlage, Bau-
art der Gebr. Pfeiffer,
Kaiserslautem , dar-
gestellt ; sie besteht
aus einer Kugelmühle ,
deren Mahlplatten a

vor Kugelschlägen geschützte Längsschlitze 6 bilden, die mittels der Schieber c
nach Bedarf enger oder weiter gestellt werden können, so daß sie nm* einem
Mahlprodukt von einer ganz bestimmten Korngröße den Durchtritt gestatten,
das von dem Becherwerk d auf den Windsichter e gehoben wird. Dieser

Kaske, Zerkleinerungsvorrichtungen. 9

130

III. Mühlen.

trennt in dem Gremisch mittels eines von ihm selbst erzeugten Luftstromes
das Mehlfeine vom Groben und während ersteres unmittelbar an dem Mehl-
auslaufrohr abgesackt oder in die Lagerräume befördert werden kann, fällt
der Überschlag (Grieß) selbsttätig in den Einlauftrichter der Mühle zur
weiteren Bearbeitung zurück.

Fig. 118.

[.Fig. 119.

Die Pfeiffersche sieblose Kugelmühle" wird in acht
verschiedenen Modellgrößen — bis zu 5000 k Kugel-
füllung und 90 PS Kraftbedarf — gebaut. Sie hat

^^ I y~^ hauptsächlich in der Zementindustrie, der Dünger-

•»s i rtl „ Schlackenmüllerei und in der Fabrikation des hydrau-

lischen Kalkes weite Verbreitung gefunden. Nament-
lich ist in dem letztgenannten Zweig der Mörtelindustrie
die Zahl der Ausführungen verhältnismäßig am zahl-
reichsten.

Als weitere Vertreterin dieser Gattung ist die Orion -
Mühle der Alpinen Maschinenfabriksgesellschaft, Augs-
burg, zu nennen, deren Einrichtung durch Fig. 118
und 119 dargestellt wird, während die schematische Skizze Fig. 120 der
Veranschaulichung des Konstruktionsgedankens dienen soll. In letzterer
bedeutet a den Einlauf, h die Mahltrommel, b die Austrittöffnung der Mahl-
platte, d den Staubgehäusetrichter, c das — nur ausnahmsweise (wenn die
Orion-Mühle als Vorschroter für die Rohrmühle dienen soll) anzuwendende —
Vorsieb, das in der Regel fehlt, g und e das Rücklauf röhr und die Rücklauf -
schaufei für die Grieße und / Aussparungen in der hinteren Nabe, durch die die
Griese zu nochmaliger Vermahlung in das Mahlgehäuse eintreten. — Die Wir-

Fig. 120.

III. Mühlen. 131

kungsweise der Einrichtung dürfte ohne weitere Erläuterungen klar sein ; es sei
nur noch bemerkt, daß die Austrittsöffnungen b durch Schieber verstellbar
gemacht sind, um die wirksame Trommellänge der Mahlbarkeit des Gutes an-
passen zu können.

Besondere Erwähnung verdient bei dieser Mühle eine von ihren Kon-
strukteuren neuerdings getroffene Verbesserung, die darin besteht, daß die
Mahlplatten nicht als Teile eines Zylinders, sondern in windschiefer Form her-
gestellt werden, so daß die Platten an der Einlauf scite weiter in das Mühlen-
innere vorkragen als wie an der entgegengesetzten Seite. Es wird damit be-
zweckt die Kugeln auf der Aufgabeseite höher emporzuheben und ihnen dort
eine größere Schlagwirkung zu verleihen, als auf der Einlaufseite der Griese,
wo die Zerkleinerung des Gutes bereits weiter vorgeschritten ist und geringere
Fallhöhen zur weiteren Bearbeitung genügen. Sodann wirken die windschiefen
Platten ähnhch wie das Wendebrett eines Pfluges und veranlassen eine leb-
hafte Bewegung der Kugeln untereinander, wodurch das Mahlgut nicht nur
zerschlagen, sondern auch zerrieben und die Mehlbildung, infolge des der Wir-
kungsweise eines Mörsers nachgeahmten Mahl Vorganges, erheblich gesteigert
wird. — Die Orion-Mühle wird in neun Modellgrößen gebaut, für Kugel-
füllungen von 300 bis 5000 k mit einem Kjaftbedarf von 5 bis 90 PS. —

Die sieblose Kugelmühle der A.-G. Amme, Giesecke db Konegen, Braun-
schweig (siehe Fig. 121 und 122), besteht aus der, auf der Welle c mittels der
Naben h und h befestigten Mahltrommel d, deren Seitenwände mit Stahl-
platten g ausgepanzert sind und deren Mantel aus vollen Stahlgußbalken / ge-
bildet wird, so daß die Mahlbahn allseitig geschlossen erscheint.

Das Aufschüttgut gelangt aus dem Trichter a durch die mit schrauben-
flügelartigen Speichen versehene Hohlnabe h in das Innere des Gehäuses, wird
hier vermählen und fällt durch einen Schhtz auf einen Rost, dessen Länge und
Spaltweite nach Bedarf einzurichten ist. Der Überschlag wird mittels eines
zylindrischen. Förderleisten tragenden Blechmantels zum Eintrittende zurück-
geführt, dort von Rücklaufschaufeln erfaßt und in die Mühle zurückbefördert,
um diese nochmals der ganzen Länge nach zu durchwandern. Das durch die
Rostspalten hindurch gefallene Gut läuft durch den Stutzen i, zu dem das
Blechgehäuse e unten zusammengezogen ist, einem Becherwerk zu, das es
auf den Windsichter befördert. —

In der Einleitung zu diesem Abschnitt wurde gesagt, daß die Kugelmühlen
erst dann die ihnen zukommende Bedeutung für die Industrie zu erlangen
vermochten, als es gelimgen war ihre Arbeitsweise zu einer kontinuierlichen zu
gestalten. Immerhin ist den absatzweise arbeitenden Kugelmühlen doch noch
ein — wenn auch eng begrenztes — Wirkungsgebiet gebheben, das sie wohl auch
in Zukunft behaupten werden. Diese Maschinen sind nämlich für alle Fälle,
wo es sich darum handelt bei geringem Kraftaufwand kleine Stoffmengen in
ein unfühlbar feines Pulver zu verwandeln, ganz besonders gut geeignet und
in ihrer qualitativen Leistung unübertroffen.

Die Konstruktion der Kugelmühlen für absatzweisen Betrieb ist ungemein
einfach. Sie bestehen aus einer geschlossenen Trommel aus Hartguß oder

132

III. Mühlen.

ni. Mühlen.

133

StaMguß, in welcher sich eine Anzahl Stahlkugeln von verschiedener Größe
befindet, die bei der fortgesetzten Umdrehung der Trommel das Mahlgut zer-
kleinem. Die Trommel hat eine verschließbare Öffnung, durch die das Gut
aufgegeben und, nachdem es den gewünschten Feinheitsgrad erreicht hat,
auch wieder entfernt wird.

Bei größeren Mühlen dieser Art ist die dann längMche Trommel in zwei
Böcken gelagert und wird mittels Riemen angetrieben. Bei kleineren Mühlen
ist die Trommel auf die Welle fhegend aufgesetzt. Der Antrieb kann im letzte-
ren Falle auch von Hand erfolgen. — Das Gut: Farben, Chemikahen, Gewürze,
Kohlen, Emaille, Schellack usw. kann trocken oder naß vermählen werden.

Eine solche k'e'ne Mühle ist in Fig. 123 und 124 dargestellt. Dort be-
deutet b die Mahltrommel, c die Kugeln, e ein Verschlußstück mit der Klemm-
schraube /, a die zweimal gelagerte WeUe und dd die feste und lose Riemen-
scheibe.

Fig. 123.

Fig. 124.

In FäUen, wo das Mahlgut nicht mit Eisen in Berührung kommen darf,
wird die Trommel aus Rotguß angefertigt oder mit Holz, Granit, HartporzeUan
u. dgl. ausgefüttert und statt der Stahlkugeln werden dann solche aus Rotguß
oder auch Fhntsteine verwendet.

Mit einer für Handbetrieb eingerichteten Kugelmühle von 500 mm Durch-
messer und 130 mm Breite der Trommel können in der Stunde 5 k Holzkohlen
zu einem unfühlbaren Pulver vermählen werden. Für 75 k Stundenleistung
ist eine mit Riemen anzutreibende Kugelmühle von 1000 mm Durchmesser
und ebensolcher Breite der Mahltrommel mit IV2 PS Kraftverbrauch er-
forderüch. —

Mit den steigenden Anforderungen mancher gewerblichen Großbetriebe —
vor allem der Zementindustrie — an die Mahlfeinheit ihrer Erzeugnisse
wuchsen auch die Schwierigkeiten, die sich ihrer Erfüllung unter alleiniger
Anwendung von Kugelmühlen gewöhnlicher Bauart entgegenstellten. Wie
gezeigt wurde, ist die Kugelmühle älterer Konstruktion nicht eine Mühle
schlechtweg, sondern gleichzeitig auch eine Siebvorrichtung, und zwar — da
von der ganzen Siebfläche immer nur ein kleiner Teil (die bei der Umdrehung
gerade untenüegenden Felder des Siebes) zur Wirkung kommt — eine solche
von einem bemerkenswert ungünstigen Nutzeffekt. Bei der in der Kugel-

134 . J^II. Mühlen.

mühle vorliegenden Konstruktion: Mühle und Sieb, ist das letztere zweifel-
los der schwächere Teil schon bei gröberer Mahlung, der bei wirklicher Fein-
mahlung nahezu gänzlich versagt. Das Bestreben der Konstrukteure mußte
sich also darauf richten, entweder

1. den Sieben eine derartige Stellung anzuweisen, daß sie auf die Fein-
heit des Endproduktes keinen unmittelbar bestimmenden Einfluß
auszuüben vermochten, oder

2. die Mahlarbeit von der Siebarbeit ganz und gar zu trennen, oder end-
lich

3. ohne jegliche Siebung oder Sichtung auszukommen.

Die unter 1. definierte Lösung der Aufgabe findet sich durch die Kominor-
und Cementor-Mühlen verwirklicht, die sich darauf beschränken, das Mahlgut
für die dahinterfolgende Feinmahlmaschine vorzubereiten und bei denen neben
einer gesteigerten Mahlleistung eine, infolge Verwendung gröberer Gewebe in
besonderen Anordnungen, erhöhte Siebwirkung einhergeht.

Eine vollständige Trennung von Mahl- und Siebarbeit nach Punkt 2. ist
in den Konstruktionen der sieblosen Kugelmühlen durchgeführt.

Die dritte Lösungsart endlich erforderte es, dem Mahlgut einen so langen,
bzw. so langsam zurückzulegenden Weg durch das Mahlgerät vorzuschreiben,
daß damit eine hinreichende Feinung des Gutes bewirkt wurde, die eine nach-
trägliche Absiebung entbehrlich machte. (DiesesistdasdenRohrmühlen
zugrundeliegende Prinzip.) Um aber dabei nicht auf abenteuerliche
Längenabmessungen zu kommen, war es nötig das Auf Schüttgut vorher schon
so weit zu zerkleinern, daß der Endzweck: Fortfall jeglicher Sieberei — auch
mit unbedingter Sicherheit erreicht wurde. Diese Vorschrotung ist natürlich
an keine bestimmte Gattung von Zerkleinerungsvorrichtungen gebunden, sie
kann auf Kugelmühlen der verschiedensten Bauart (Kominor, Cementor,
Molitor usw.) oder auf verkürzten Rohrmühlen, auf Kollergängen und Mahl-
gängen erfolgen, die sämtlich nur die eine Bedingung zu erfüllen haben:
Lieferung eines Produktes von einer ganz bestimmten, nicht überschreitbaren
Korngröße.

Die Rohrmühle, in ihrer jetzigen Gestalt, ist von F. L. Smidth db Co.
in Kopenhagen i. J. 1892 zuerst in die Zementindustrie eingeführt worden und
hat eine ganz beispiellos schnelle und ausgedehnte Verbreitung gefunden, was
sie in allererster Linie ihrer überaus einfachen,jegliche Betriebsstörung mit fast
absoluter Sicherheit ausschheßenden Bauart zu verdanken hat. Sie besteht
aus einem schmiedeeisernen, mit einem widerstandsfähigen Material aus-
gepanzerten Rohr, das mit einer großen Anzahl kleiner Mahlkörper (Flint-
steine oder Stahlkugeln) gefüllt ist, an einem Ende eine Aufgabevorrichtung
besitzt und am anderen Ende zur kontinuierlichen Austragung des fertigen
Erzeugnisses eingerichtet ist. Auf dem Trommelmantel ist an passender Stelle
ein Zahnkranz aufgesetzt, der mittels eines ausrückbaren Vorgeleges ange-
trieben wird und seinerseits die Mahltrommel in Umdrehung versetzt.

Der Mahl Vorgang ist derselbe wie bei jeder Kugelmühle mit geschlosseüer
Mahlbahn. Es ist eine erstaunliche Tatsache, daß es ganze zwölf Jahre nach der

m. Mühlen.

135

Einführung der Rohrmühle dauerte, bis über den Arbeitsvorgang in dieser so
einfach erscheinenden Maschine Klarheit geschaffen worden war. Es ist das
Verdienst Prof. Hermann Fischers durch seine klassischen Versuche ^ in der
Versuchsanstalt von Fried. Krwpp-Grusonwerk in Magdeburg den Nachweis
erbracht zu haben, daß die bis dahin geltende Auffassung von der Wirkungs-
weise der Rohrmühle eine durchaus irrtümhche und falsche war.

Man dachte sich den Vorgang im allgemeinen so : Die Kugeln oder Flint-
steine roUen auf der Böschung des Trommelinhaltes und verschieben sich in
dem Haufwerk gegeneinander, so das zwischen ihnen hegende Mahlgut zer-
kleinernd, und letzteres
bewegt sich vom Eintritt-
zum Austrittende der
Trommel, da die Öffnung
an jenem Ende höher liegt
als an diesem.

An einer Versuchs-
rohrmühle, die so ein-
gerichtet war, daß die
Vorgänge im Innern der
Mahltrommel von außen
bequem beobachtet wer-
den konnten, wies Fischer
unwiderleglich nach,

1. daß die Rohrmühle
das Mahlgut weder
an der Böschung
noch im Innern des
Haufwerks nennens-
wert zerreibt, es viel-
mehr durch sog.
schiefen Schlag zer- Fig. 125.
kleinert, und

2. daß eine höhere Lage der Eintrittöffnung gegenüber der Austritt-
öffnung für die Förderung des Mahlgutes ohne Bedeutung ist.

Fig. 125 veranschauhcht die berechnete Wurfbewegung der Kugeln in
der Versuchsrohrmühle, die sich mit der von ihnen wirklich ausgeführten Be-
wegung — wie der Augenschein lehrte — vollständig deckte. Die Kugeln, die
unten und an der Steigseite die Trommelwand berühren, hegen auf dieser
infolge der durch die Umdrehung der Mahltrommel erzeugten Fhehkraft
so lange fest, bis sie, auf einer gewissen Höhe angekommen, sich loslösen und
einen deuthchen Wurfbogen beschreiben. Die herabsausenden Kugeln treffen
auf die untere Kugelschicht oder auf die Trommel wandung auf, wobei das Mahl-
gut, das sie mittreffen, zerschlagen, nach allen Seiten ziemlich weit verspritzt

1 Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing.: Der Arbeitsvorgang in Kugelmühlen. 1904.

136 ni. Mühlen.

und von den benachbarten Hohlräumen, die zwischen Kugeln und Mahlgut
sich vorfinden, aufgenommen wird. Befindet sich an einer SchlagsteUe viel
Mahlgut, so wird von hier aus viel verteilt, sonst wenig. An der Austragseite
der Mühle wird das Gemisch naturgemäß ärmer an Mahlgut, so daß der Aus-
gleich zwichen gefüllteren und weniger gefüllten Hohlräumen in der Haupt-
sache nach dem Auslauf zu gerichtet sein und ein ununterbrochenes Wandern
des Mahlgutes von der Eintrag- zur AustragsteUe zur Folge haben muß. Der
Höhenunterschied zwischen beiden Stellen spielt dabei gar keine RoUe; durch
den Versuch wurde nachgewiesen, daß der Austritt unter gewissen Bedin-
gungen sogar an einer erheblich höheren Stelle erfolgen kann als der Eintritt
des Mahlgutes. Es ist nur nötig, daß die Eintrittöffnung da liegt, wo der
Trommehnhalt locker genug ist, um das Mahlgut aufzunehmen oder wo die
Trommel überhaupt leer ist und daß die Austrittöffnung von dem Trommel-
inhalt gestreift wird.

Die Mahlwirkung der Rohrmühle wird bedingt durch den Durchmesser
und die Umfangsgeschwindigkeit der Trommel, ferner durch das Gewicht und
die Zahl der Mahlkörper. In der Veränderung dieser Faktoren hat man das
Mittel in der Hand bei gegebenen Verhältnissen sich den bestmöglichen Mahl-
erfolg zu sichern. —

Mit derselben Frage wie Fischer hat sich — etwa ein Jahr später —
H. A. White in ungemein gründlicher Weise beschäftigt und namentlich die
Umfangsgeschwindigkeit naß mahlender Rohr- und Kugelmühlen zum Gegen-
stand zahlreicher Versuche und Beobachtungen gemacht. Auf diese sehr
interessante Arbeit^ kann hier nur hingewiesen werden. —

Die Einrichtung einer „Dana"-Rohrmühle, Bauart F. L. Smidth & Co.,
Kopenhagen, geht aus der Fig. 126 hervor, die den Längenschnitt durch diese
Mühle zeigt. Es bedeutet a die schmiedeeiserne, mit Hartgußplatten h oder
mit irgendeinem anderen harten Material (Tonfliesen, Silexsteine) ausgepanzerte
und mit gleichfalls gepanzerten Stirnwänden abgeschlossene Trommel, die
in zwei Hohlzapfen e^ und e^ läuft, von denen der erstere zur Zuführung des
Auf Schüttgutes dient. Auf der Trommel sitzt ein Zahnkranz, der von einem
ausrückbaren Stirnradvorgelege mit Riemscheibe / und Reibungskupplung
oder mit fester und loser Riemenscheibe in Umdrehung versetzt wird.

Das Gut wird mittels der von der Vorgelegwelle aus angetriebenen
Schnecke d dem Mahlraum zugeführt, durchwandert diesen unter der be-
ständigen Mahlwirkung des Mahlmittels und verläßt ihn als fertiges Erzeug-
nis durch die rostartigen Öffnungen c, die am Umfang des Austrittendes der
Trommel verteilt angebracht sind. Das die genannten Öffnungen umschUeßende
Blechgehäuse muß zur Verhütung des Staubaustrittes ein Abzugrohr erhalten
oder — besser noch — an eine Staubfängeranlage (siehe weiter unten) an-
geschlossen werden.

Die Dana-Rohrmühlen werden in zehn ModeUgrößen, von 500 bis 12000 k
Flintsteinfüllung und 5 bis 120 PS Kjaftverbrauch gebaut. Die Leistung wird

1 Journ. of the Chemical Metallurgical and Mining Society of South Africa 1905,
S. 290. Johannesburg.

m. Mühlen.

137

— außer von den weiter
oben genannten Faktoren

— auch noch durch die
Härte und Korngröße des

Aufschüttgutes und die
Feinheit des Produktes be-
einflußt. Sie beträgt bei-
spielsweise bei einer Rohr-
mühle von 1,75 m Durch-
messer etwa 7000 k Mehl
mit 17 % Rückstand auf
dem Siebe von 4900 Maschen
pro Quadratzentimeter, aus
einem sehr harten Port-
landzementklinker, der auf
einer, mit Sieb Nr. 30 be-
spannten Kominor- Mühle
vorgeschrotet war.

Die Rohrmühlen von
Krupp, Polysius, Luther u. a.
unterscheiden sich von der
vorbesehriebenen Mühle im
wesentlichen nur durch eine
andere Austragsweise, die
bei ihnen durch den hohlen
Endzapfen, bei Smidth da-
gegen am Umfang der Trom-
mel erfolgt, doch ist dieser
Unterschied — wie Fischer
gezeigt hat — auf den Ar-
beitsvorgang und die Leis-
tung der Mühle von gar
keinem Einfluß. Als Vorteil
der zentralen Austragung
kann es angesehen wer-
den, daß bei dieser die
Staubloshaltung bequemer
durchzuführen ist als wie
bei der Smidthsc\ier\ Bau-
weise. —

Ein großer praktischer
Vorzug der Rohrmühlen

— im allgemeinen — ist
ihre geringe Reparatur-
bedürftigkeit. Nach

138

III. Mühlen.

Smidth^ beträgt der Verschleiß bei Fein-
vermahlung von Schachtofenzement
durchschnittlich 1 k Flintsteine auf 10 1
Zement, bei Drehofenklinker etwa 1 V2 ^ ;
die Lebensdauer einer Silexauspanze-
rung erstreckt sich oft über mehrere
Jahre und die störungsfreie Arbeitszeit
solcher Mühlen beläuft sich stellenweise
auf 6 bis 7000 Stunden im Jahre. —

Die Rohrmühle bedarf, um als
Feinmahlmaschine wirken zu können,
einer verhältnismäßig großen Malil-
trommellänge, die stets ein Vielfaches
des Trommeldurchmessers sein muß.
Verkürzt man also die Rohrmühle, so
wird ihre Wirkung um so mehr nur vor-
schrotend sein, je weiter man in dei-
Verringerung der Trommellänge ge-
gangen ist. Auf diese Erwägung gründet
sich die Konstruktion der Molitor-
Rohrmühle der Herrn. Lohnert A.-G.,
Bromberg, Fig. 127 und 128, die als
eine derartige verkürzte Rohrmühle an-
zusehen ist. Sie dient dazu besonders
harte Stoffe (z. B. Drehofenklinker)
vorzuschroten und das Mahlgut ohne
Rückführung der Griese soweit vorzu-
bereiten, daß die Ausmahlung mittels
der dahintergeschalteten Feingries-
mühle in einem Durchgang erfolgen
kann. Bei dieser Kombination geht also
die ganze Vermahlung ohne Zuhilfe-
nahme irgendwelcher Siebe oder Wind-
sichter vor sich, doch kann die Molitor-
Rohrmühle ebenso gut mit emem Wind-
separator zusammengeschaltet werden,
wodurch dann selbstverständlich die
Ausmahl Vorrichtung entbehrlich wird.

Die mit FaUplatten ausgestattete
und zu einem Teil mit Stahlkugeln
gefüllte Mahltrommel a läuft in zwei
Zapfen und wird in üblicher Weise
durch ein Zahnräder - Riemscheiben -
Vorgelege betrieben. Die Länge der

F. L. Smidth ds Co., Kopenhagen: Flugschrift.

in. Mühlen.

139

Mahlbahn ist gegeben, fest, und von
ihr und der Kugelfüllung hängen
Menge und Feinheit des durch die
Schhtzwand s entfallenden Erzeug-
nisses ab; durch entsprechende Ein-
stellung der Aufgabevorrichtung b
kann das letztere so in seinem Fein-
heitsgrade beeinflußt werden, daß
die darauffolgende Feingries-(Rohr)-
Mühle die beabsichtigte Endfeinheit
zu liefern vermag. Um nun einzelne
grobe Stücke abzufangen, wie solche
bei allen derartigen Mühlen entfallen
und deren Menge erfahrungsgemäß
2 bis 3% der Aufschüttmenge be-
trägt, geht das Mahlgut durch ein
grob gelochtes starkes Umlauf schlitz-
sieb u, durch dessen Öffnungen das
fertige Erzeugnis leicht hindurch-
fällt, während die wenigen groben
verirrten Stücke am Ende des Siebes
der Mühle am Umfang wieder zu-
geführt werden. Ist für ein be-
stimmtes Mahlgut die Mühle durch
Regelung der Zufuhrmenge mittels
der Aufgabevorrichtung einmal rich-
tig auf den gewünschten Feinheits-
grad eingestellt, so arbeitet sie fort-
laufend und in jeder Beziehung
selbsttätig. — Die Mohtor- Rohr-
mühle wird in zehn Modellgrößen
gebaut, von 1500 bis 1800 mm Durch-
messer und von 2500 bis 4000 mm
Länge der Mahltrommel. Bei etwa
6000 k Kugelfüllimg des kleinsten
Modells beträgt der Kraftverbrauch
ungefähr 65 PS, bei 12000 bis 16000k
FüUung des größten Modells etwa
140 bis 160 PS.

Gleichfalls als verkürzte Rohr-
mühle ist die Kugelrohrmühle
der A.-O. Amme, Giesecke <fc Konegen,
Braunschweig, — Fig. 129 und 130 —
anzusehen. In den Abbildxmgen be-
zeichnet e die mit Fallplatten aus-

140

III. Mühlen.

gestattete an den Stirnwänden gepanzerte Mahltrommel, die in zwei Hohl-
zapfen b und i läuft und in bekannter Weise angetrieben wird. Das Mahl-
gut wird der Mühle mittels einer regelbaren Aufgabevorrichtung a durch den
Hohlzapfen b zugeführt, wobei Schraubenflügel c den Rücktritt derselben ver-
hindern. An der Austrittseite ist die Stirnwand / mit einer Reihe von Schlitzen
versehen, durch die das gemahlene Gut in die Kammer h tritt um bei k den
Auslauf trichter zu verlassen, der wieder zweckmäßig an eine Entstäubungs-
einrichtung anzuschließen ist.

Die Kugelrohrmühle ist nicht als Vorschroter für einen dahinter liegenden
Ausmahlapparat gedacht, sondern sie wird ausschließlich — gleich der Pfeiffer-
schen Hartmühle und der Orion -Mühle — in Verbindung mit emem Wind-
sichter zum gleichzeitigen Schroten und Feinmahlen verwendet. Die Stunden-
leistung eines solchen Systems wurde vom Verf. mit 4300 k festgestellt. Das

Auf Schüttgut war Drehofen -
zementklinker der in ein Mehl
mit 1,3% Rückstand auf dem
Sieb von 900 Maschen pro
Quadratzentimeter und 17%
auf jenem von 4900 Maschen
pro Quadratzentimeter ver-
wandelt wurde. Der Kraft-
verbrauch betrus: 125 PS. —
Die in den letzten Jahren
hervorgetretenen, in mehr als
einer Richtung bedeutsamen
und erfolgreichen Bestrebun-
gen im Kugelmühlenbau haben es nicht verhindert, sondern im Gegenteil
dazu beigetragen dem Gedanken der unmittelbaren Verbindung der Kugel-
mühle mit der Rohrmühle in einem einzigen Mahlgerät näher zu treten oder,
richtiger gesagt, da er an sich schon lange nicht mehr neu ist^), ihn in eine
zeitgemäße Form zu bringen. Es entstanden so die sog. ,, Verbundmühlen",
deren gemeinsames Kennzeichen darin besteht, daß die gemeinschaftliche
Mahltrommel durch eine Scheidewand in zwei Kammern geteilt erscheint,
von denen die erste, kürzere, mit großen und schweren Stahlkugeln gefüllte
Kammer der Vorzerkleinerung und Schrotung, die zweite, längere, mit
kleineren und leichteren Kugeln oder Fhntsteinen arbeitende Kammer der
Ausmahlung der in der Vorkammer erzeugten Griese dient.

Die Einrichtung und Wirkungsweise der Verbund -Kugelmühle von
Fried. Krupp - Grv^onwerk, Magdeburg, geht aus Fig. 131 hervor. Das Mahl-
gut gelangt hier durch a in den Mahlraum b und fäUt nach erfolgter Zerkleine-
rung durch die Öffnungen c der Mahlplatten auf das kegelförmige Vorsieb d.
Die von diesem zurückgehaltenen Überschläge kehren durch den Hebestern e
und Öffnungen / der Stirnseite in den Mahlraum' zu erneuter Bearbeitung
zurück, während das Durchfallende von einem zweiten Hebestern h den
^ Dinglers polytechn. Journ. 306, Heft 2. 1897.

Flg. 181.

m. Mühlen.

141

hohlen Armen t der Einlaufnabe und durch diese der im Rohr k angeordneten
Schnecke l zugeführt wird, die es in den Mahlraum der anschließenden Aus-
mahlrohrmühle n befördert.

Die Molitor - Verbundmühle der Herrn, Lohnert A.-G., Bromberg
(siehe Fig. 132), ist eine Verbindung der Mohtor- Rohrmühle mit der Flint-
stein-Rohrmühle in einem Rohr, welches zu einem Zweikammersystem aus-
gebildet ist. In ihrem vorderen Teil a arbeitet die Mühle genau wie die
vorhin beschriebene Mohtor -Rohrmühle, in dem hinteren Teile 6 wie eine
gewöhnliche Fhntstein-Rohrmühle. Das aus der Vorschrotmühle fallende Er-
zeugnis wird auf einem mit Förderleisten versehenen Umlaufmantel u in die
gepanzerte Zwischenkammer k übergeführt, hier nach der Mitte befördert
und durch eine in die Feinmühle einmündende Nabe n dieser zugeleitet, an
deren Ende das fertige Feinmehl in übhcher Weise austritt. Die Mühle läuft
am vorderen Ende in einem Zapfenlager mit Kugelbewegung, am hinteren

~77Z777?77777Z^~7Z-'.

Fig. 132.

Ende auf in wagerechter Richtung verstellbaren Rollen. Der Feinheitsgrad
des Mehles wird wie bei der Mohtor -Rohrmühle durch die in den Zapfen
hineinragende einstellbare Aufgabevorrichtung geregelt.

Die Molitor -Verbundmühlen werden in drei Modellgrößen gebaut, von
1500 bis 1800 mm Durchmesser und 8200 mm Länge der Mahltrommel.

Die Kugelfüllung beträgt von 6500 bis 11000 k, die Flintstemfüllung
von 5500 bis 8500 k. Kraftverbrauch von 100 bis 175 PS.

Die Verbundmühle der ^.-ö. Amme, Giesecke <fc Konegen, Braunschweig,
ist durch Fig. 133 veranschaulicht, worin g die Vorschrotkammer, k die
Ausmahlkammer, h die mit Schlitzen versehene Abschlußplatte der ersteren
mit dem Förderstern i bezeichnet (welche Einrichtimg sich bei k wieder-
holt). / und e sind Teile des Einlaufes, l, m, n Teile des Auslaufes, a, b, d und
g Teile des Antriebes, o bedeutet den Trommelmantel und p ist ein Mannloch,
das auch bei der Vorschrotkammer angebracht ist.

Im allgemeinen lösen die Verbundmühlen die Aufgabe der unmittelbaren
Feinmahlung in größeren Stücken aufgegebener besonders harter Stoffe in be-
friedigender Weise und bieten gegenüber der übhchen Vermahlung durch Vor-
schrot- und Feinmühle den Vorteil geringeren Raumverbrauches, einfacherer

IIL Mühlen.

Fundamente sowie ferner ge-
ringerer Anlagekosten und War-
tung, da eine Anzahl Lager und
ein Antrieb fortfallen, und da-
mit auch den Vorteil des ge-
ringeren Kraft Verbrauches, be-
zogen auf die Leistungseinheit.

d) Naßmühlen.

In manchen gewerblichen
Großbetrieben, wie z. B. in
der Erzaufbereitung, Portland-
zementfabrikation, Tonwaren-
industrie u. dgl., gibt es Zwi-
schenstufen der Fabrikation, die
einen brei- oder schlammförmi-
gen Zustand der Rohstoffe ver-
langen, was sich auf einem zwei-
fachen Wege erreichen läßt.
Entweder vermahlt man die
künstlich getrockneten oder an
sich schon genügend trockenen
Stoffe zu einem feinen Pulver
und setzt dem Mehl das Wasser
in Pfannen, Rührwerken oder
ähnlichen Einrichtungen zu,
oder der Wasserzusatz erfolgt
schon vorher, wenn das Material
bis zu einem gewissen Grade
oder auch gar nicht vorzerklei-
nert ist.

Weiche Stoffe, wie Lehm,
Ton, Kaolin, Kreide u. dgl.
werden in der Regel ohne vor-
hergehende Zerkleinerung in
Schlämmaschinen , .aufgelöst' ' .
Handelt es sich dabei ausschließ-
Hch um eine feine Zerkleinerung,
so wird nur so viel Wasser zu-
gesetzt, daß ein eben noch trans-
portfähiger dicker Schlamm ent-
steht; soll das Material aber
gleichzeitig von fremden Bei-
mengungen (Sand, Kies, Feuer-
stein, Wurzelknollen usw.) be-

m. Mühlen. 143

freit, ako gewaschen werden, so muß die Wasserzugabe""so reichlich'^sein,
daß der Dünnschlamm oder die „Trübe" siebfähig wird und daß spezifisch
schwere Verunreinigungen sich in der Trübe nicht mehr schwebend erhalten
können, sondern in künsthch geschaffenen Ruhepunkten — Labyrinth-
leitungen, Absitzkästen — zu Boden sinken müssen.

Die Schlämmaschine besteht in einem Rührwerk, welches sich in
einem gemauerten oder eisernen oder hölzernen Bottich langsam dreht und
das eingeworfene Gut mit dem zugesetzten Wasser so lange durcheinander-
mengt, bis daraus ein Schlamm von der gewünschten Konsistenz entstanden
ist. Die sehr einfache Einrichtung setzt sich zusammen aus einer stehenden,
durch ein konisches Rädervorgelege angetriebenen, in Spur und Halslager ge-
führten Welle, die eine oder mehrere Armkreuze trägt. An diesen sind senk-
rechte Stäbe befestigt, die das Material vor sich herschieben, mit sich im
Kreise herumführen und dessen Auflösung im Wasser bewirken. Der Schlamm
fheßt durch eine im oberen Teile des Bottichs angeordnete Öffnung ab, die
mittels eines Schiebers abschließbar gemacht ist, um bei Bedarf auch absatz-
weise arbeiten zu können.

Häufig findet man die Rührstäbe mit den Armen nicht starr verbunden,
sondern in Form einer Egge mit Ketten an die ersteren angehängt, wie aus
Fig. 134 und 134 a ersichtlich, die eine Schlämmaschine in der Bauart der
Gebr. Pfeiffer, Kaiserslautern, darstellt. Diese beweghchen Rechen sind vor-
teilhaft überall dort anzuwenden, wo das Material viele und grobstückige Ver-
unreinigungen enthält, die sich in kurzer Zeit am Boden des Bottichs zu be-
trächthcher Höhe ansammeln. Dann können sich die Rechen heben und auf
den Hindernissen schleifen ohne — wie das bei festen Rechen der Fall sein
würde — einer Bruchgefahr ausgesetzt zu sein.

Die Leistung der Schlämmaschinen hängt von der Schlämmbarkeit des
Gutes, die natürlich nicht bei allen Rohstoffen dieselbe ist, femer von der
Konsistenz des zu erzielenden Produktes und von ihren Abmessungen ab. In
der Zementfabrikation sind Durchmesser von 3 bis 7 m und Bottichtiefen von
1,5 bis 2,4 m, für Leistungen von 3000 bis 10 000 k/St. gebräuchhch. Kraft-
bedarf etwa 5 bis 18 PS. —

Kleinere Schlämmaschinen werden gewöhnlich mit wagerechten Rühr-
werkswellen versehen. —

Mit dem Dünneinschlämmen ist die ganze Zerkleinerungs- und Mahlarbeit
auch schon erledigt. Bei der Dickschlämmerei weicher Stoffe, wo der Dick-
schlamm noch nicht hinreichend aufgelöste Stoffteilchen und feinkörnige
fremde Beimengungen enthält, ist dies aber nicht der FaU, sondern es muß
hier noch eine Nachfeinung des Schlammes erfolgen, die bis vor kurzem aus-
schheßhch auf Mahlgängen oder Rohrmühlen vorgenommen wurde. Als Ersatz
für letztere hat sich die von G. Polysius gebaute Clarke-Mühle mit sehr
gutem Erfolge einzuführen begonnen. Clarke^ betrachtet die übhche Arbeits-
weise, wonach das ganze, zum großen Teil schon einen feinen Schlamm dar-
stellende Erzeugnis der Schlämmaschinen, das unmittelbar weiter verarbeitet

1 Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1910, S. 5.

144

III. Mühlen.

werden könnte, der Rohrmühle zugeführt wird, als unwirtschaftlich. Seine
Mühle bezweckt, diesen feinen Schlamm von den gröberen Bestandteilen zu
trennen, die in den letzteren enthaltenen Klreide- und Tonklümpchen, die zu

Fig. 134 und 134 a.

ihrer feinsten Zerkleinerung keines großen Kraftaufwandes bedürfen, zu
mahlen und die schwer mahlbaren Verunreinigungen (Flintsteine u. dgl.) aus-
zuscheiden. Er löst seine Aufgabe mit sehr einfachen Mitteln.

m. Mühlen.

145

Die Clarke - Mühle, Fig. 135, enthält eine stehende, durch ein Riem-
scheiben-Rädervorgelege angetriebene Welle a, die ein mit starken Stahlbürsten
b ausgerüstetes Flügelkreuz c in rasche Umdrehung versetzt. Der Schlamm
wird durch den Trichter d aufgegeben, unter dem ein als starkes Sieb ausge-
bildeter Boden e angeordnet ist, der den Eintritt grober Stücke in das Innere
der Mühle verhindert. Die Streich Vorrichtung / dient dazu, die weichen
Kreide- und Tonklümpchen zu zerdrücken und ein Verstopfen der Löcher zu
verhindern. Der grob gesiebte Schlamm wird infolge der hohen Umlaufge-
schwindigkeit des Flügelkreuzes an die gleichfalls siebartig gestalteten Wände g
des inneren Mantels geschleudert, auf dem Wege dahin von den Stahlbürsten
zerrieben und gelangt,
durch die Sieblöcher
hindurchgehend, in
eine Sammelrinne h
und von da aus in die
Mischbottiche und die
Öfen. Die kleineren
harten Verunreini-
gungen , die vom
oberen Sieb nicht zu-
rückgehalten werden

konnten, werden
durch eine verschließ-
bare Öffnung in die
Rührwerke zurück-
geleitet. — Die Lei-
stung der Clarke-Mühle wird von Brendel^ auf etwa 24000 k trockenen Roh-
stoff bei einem Kraftaufwand von nur 6 PS angegeben. —

Die Naß Vermahlung harter, wenig Feuchtigkeit enthaltender Stoffe
kann unter Umständen vorteilhafter sein als die für solche FäUe natürHcher
erscheinende Verarbeitung auf ausschließhch trockenem Wege; stellenweise
ist sie sogar unbedingt geboten, wie z. B. bei den Stampfmühlen für Erzauf-
bereitung, deren an sich schon nicht sehr große Leistungsfähigkeit ohne das
allgemein übhche Ausschwemmen des genügend Gefeinten aus den Poch-
gehäusen auf ein unzulässig geringes Maß herabsinken würde. Aber auch in
anderen Betrieben, beispielsweise in der Portlandzementfabrikation hat die
Naßmahlung harter Rohstoffe manche praktischen Vorteile erkennen lassen,
die in der Hauptsache in der Verhütung der Staubentwicklung, in der leichten
Mischbarkeit der Rohmasse und in einem etwas verringerten Kraftbedarf be-
stehen.

Bei der nassen Verarbeitung harter Rohstoffe erfolgt der Wasserzusatz
erst nachdem diese vorgebrochen oder grob vorgeschrotet sind. Die Ver-
mahlung geschieht auf Mahlgängen, KoUergängen, Kugel-, Rohr-, Pendel-
oder Fhehkraftkugelmühlen, die für diesen Zweck entsprechend eingerichtet

1 Protokoll der Verhandl. des Vereins deutscher Portlandzement-Fabrikanten 1908.
Naske, Zerkleinerungsvorrichtungeu. 10

•^/y'////y'///A'//y////'/'/A, ■/..

Fig. 135.

146 in. Mühlen.

sein müssen. Die konstruktiven Abweichungen gegenüber denselben, der
trockenen Verarbeitung dienenden Maschinen sind aber nur geringfügig.
Sie ergeben sich bei einiger Überlegung von selbst und auf eine weitere Be-
handlung dieses Gegenstandes kann daher verzichtet werden.

Dagegen muß an dieser Stelle noch die Beschreibung einer Maschine Platz
finden, die gleich der oben erwähnten Clarke-Mühle die Aufgabe hat, das Pro-
dukt einer vorgeschalteten Zerkleinerungsvorrichtung nachzufeinen, außerdem
aber auch als Mischapparat von höchster Intensität zu dienen. Es ist dies die
in der Silbererzaufbereitung vielfach in Anwendung stehende Pfanne.

Die Pfannen^ sind mit Rühr- und Reibvorrichtungen versehene Gefäße
von der Gestalt niedriger, stehender Zyhnder oder abgestumpfter KegeL
Sie bestehen gewöhnlich ganz aus Gußeisen, in manchen Fällen werden die
Seiten wände auch aus Holz hergestellt. Der Durchmesser der Pfannen beträgt
1,2 bis 1,7 m, die Höhe 0,6 bis 0,76 m.

Die Reib- und Rührvorrichtung hat den Zweck, das gepochte Erz in feinen
Staub zu verwandeln und es mit dem Quecksilber und den zugesetzten sonstigen
Reagentien in die innigste Berührung zu bringen. Sie besteht aus einem Läufer
und dem Mahlboden. Der Läufer ist ein gußeiserner Kegel, in dessen Mantel
einige Öffnungen angebracht sind; unten verbreitert sich der Kegel zu einer
Scheibe, die mit einer Anzahl (nicht unter sechs) Hartgußschuhen von je 250
bis 400 k Gewicht besetzt ist, die auf dem Mahlboden gleiten. Der Läufer wird
durch eine stehende Welle angetrieben und läßt sich heben und senken. Der
Hartgußmahlboden ist aus einzelnen Segmenten zusammengesetzt und mit
Furchen versehen.

Durch die Bewegung des Läufers (60 bis 90 Umdrehungen in der Minute)
wird das Quecksilber auf dem Boden der Pfanne zerteilt und in eine Bewegung
gebracht, welche die einzelnen Teile desselben mit dem Erzbrei in Berührung
bringt. Es bilden sich infolge der Gestalt der Schuhe und der Öffnungen im
Läuferkegel Strömungen, die den Erzbrei an den Seiten der Pfanne in die Höhe
heben, während das Quecksilber sich am Boden bewegt. Der an den Seiten der
Pfanne in die Höhe gestiegene Erzbrei sinkt in der Mitte nieder, gelangt unter
den Läufer , wo er mit dem Quecksilber in innige Berührung kommt und tritt
dann zwischen den Schuhen und dem Mahlboden hindurch an die Pfannen-
wand, wo er von neuem emporgehoben wird. Um ein zu starkes Emporsteigen
des Erzbreies zu verhindern, sind in einer gewissen Höhe an den Seiten wänden
der Pfanne Flügel angebracht, die die Bewegung des Gemisches nach unten
ablenken.

Die Reaktionen in der Pfanne gehen am besten vor sich , wenn di e Temperatur
der Füllung ungefähr den Siedepunkt des Wassers erreicht. Zu diesem Zwecke
wird die Pfanne durch Wasserdampf erwärmt, den man entweder unter den
Pfannenboden in einen Raum, der durch Herstellung eines falschen Bodens
gebildet wird oder unmittelbar in die Pfanne leitet. Auch lassen sich beide
Arten der Erwärmung gleichzeitig anwenden. Die unmittelbare Einleitung
des Dampfes ist am empfehlenswertesten, doch muß dieser Dampf direkt dem

1 Schnabel: Metallhüttenkunde I, 837. 1901.

III. Mühlen.

147

Fig. 137

10*

148 III. Mühlen.

Kessel entnommen werden, da sich der Abdampf der Maschinen wegen seines
Gehaltes an Schmieröl, das auf die Amalgamation hindernd einwirkt, hierzu
nicht eignet. — Der Dampf wird durch den Deckel zugeführt, mit dem die
Pfanne verschlossen ist.

Im Laufe der Zeit sind Pfannen von den verschiedensten Einrichtungen
ausgeführt worden, ohne daß hierdurch indes die wesentlichen Prinzipien der-
selben verändert worden wären. Die Abweichungen der einzelnen Pfannen
sind hauptsächlich durch die Zahl der Schuhe und deren Befestigung am
Läufer, durch die Zahl der Mahlbodenplatten und deren Befestigung am
Pfannenboden, durch die Gestalt des Läufers sowie die Vorrichtungen zum
Aufhängen, Heben und Senken derselben und durch die Gestalt der an den
Seitenwandungen der JPfannen angebrachten Flügel bedingt. —

In Fig. 136 und 137 ist die in den Silberminen Nordamerikas vielfach an-
zutreffende sog. ,,Kombinationspfanne" von Fräser dh Ghalmers, Chicago,
dargestellt^. Dort bezeichnet d den Pfannenboden mit dem Auslauf c (während
der Arbeit durch einen Pfropfen verschlossen), g den äußeren, m den inneren
Flanschenring für den Holzbottich /, der mit drei eisernen Reifen i und Schlös-
sern k zusammengehalten und mit dem Deckel n verschlossen wird. Der
Läufer, an dem die acht Schuhe t mit Schwalbenschwanznut befestigt sind,
besteht aus den vier Teilen s, u, v und x; er wird von der stehenden Welle z
in Umdrehung versetzt, die mittels Schraubenspindel und der Handräder w
und y einstellbar gemacht und in der Hülse h sowie einer Spur gelagert ist. Mit
r sind die Abweiser und mit o die Mannlöcher mit Deckel bezeichnet. — Der
Betrieb geht absatzweise vor sich. Die Leistung einer 5-Fuß-Pfanne beträgt
15 t in 24 St., der Kraftbedarf etwa 14 bis 15 PS.

^ R. H. Richards: Ore dressing 1, 240.

IT. Sieb Vorrichtungen und Windsichter.

Unter einem Sieb versteht man im allgemeinen ein flächenartiges Gebilde,
das mit Löchern oder Schlitzen in regelmäßiger Anordnung versehen ist.
Bringt man ein aus ungleich großen Stücken oder Teilen bestehendes Hauf-
werk auf das Sieb, so wird alles, w as kleiner ist als die Öffnungen der Siebfläche
durch diese hindurchfallen, während die größeren Stücke darauf liegen bleiben.

Man bedient sich der Sieb Vorrichtungen also in allen jenen Fällen, wo es
sich darum handelt aus einem ungleichmäßig zusammengesetzten Haufwerk
jene Teile zu gewinnen, die eine bestimmte Größe — Körnung — aufweisen.
Es liegt in der Natur der Sache, daß das Gut, das die Öffnungen des Siebes
passiert hat, ebensowenig eine ganz gleichmäßige Zusammensetzung — der
Korngröße nach — aufweisen wird, als wie das Aufschüttgut selbst, da die
Öffnungen der Siebe nicht nur jene Stücke durchfallen lassen, die der Größe
der ersteren entsprechen, sondern auch alle anderen, die diese Größe unter-
schreiten. Eine Scheidung des Produktes nach verschiedenen, untereinander
genau gleichen Korngrößen, wie solche bei der Klassierung von Erzen u. dgl.
angestrebt wird, ist auch durch Anwendung mehrerer Siebe hintereinander
nicht zu erreichen, da sich stets Zwischenstufen in den Korngrößen bilden
werden, die weder den einen noch den anderen der angewandten Sieböffnungen
entsprechen.

Dieser Umstand hat indessen für die Hartmüllerei wenig Bedeutung, da
es fast immer darauf ankommt, durch die Siebung zu verhindern, daß Teile
des Zwischen- oder Enderzeugnisses eine bestimmte Korngröße überschreiten,
als deren oberstes Maß die Größe der Sieböffnungen festliegt. —

Die Windsichter sind Vorrichtungen, die den gleichen Zweck wie die
Siebe, jedoch mit anderen Mitteln zu erreichen suchen. Wie schon in der Be-
zeichnung angedeutet, erfolgL bei diesen Maschinen die Siebung durch einen in
sich zurückkehrenden Luftstrom, der in dem Apparat selbst erzeugt wird.
Siebgewebe, gelochte Bleche u. dgl. kommen hier also nicht in Anwendung.

a) Siebvorrichtungen.

Die Siebvorrichtungen lassen sich wie folgt einteilen:

a) Feststehende Siebe: | Stangenroste, ^ ^ ^ .

l Gelochte Platten und Drahtgitter;

(Oszillierende oder sonstwie bewegte Roste,
Umlaufende Trommeln von rundem oder polygonalem
Rätter. [Querschnitt,

150 -IV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

Die feststehenden Siebe üben naturgemäß nur eine geringe sortierende
Wirkung aus. Stangenroste, die aus einer Reihe starker, hochkantgestellter
Flacheisenstäbe bestehen, werden meist als Schutzroste verwendet; sie halten
zu grobe Stücke zurück, die dann von Hand mit dem Hammer zerschlagen
werden, während das durch die Spalten Gefallene der Zerkleinerungs Vorrichtung
zuläuft. Sie werden wagerecht oder nahezu wagerecht gelegt, wenn sie nur
das Grobe, und erhalten eine stärkere Neigung dann, wenn sie — z. B. zwecks
Entlastung eines darunter liegenden Vorbrechers — das Feine ausscheiden
sollen. Das Grobe rutscht dann durch seine eigene Schwere dem Vorbrecher
zu und das Feine hat Zeit, durch die Rostspalten hindurchzufallen.

Ähnlich verhalten sich starke gelochte Blechplatten, wogegen Draht-
gewebe meist dazu dienen, um grobe Teile aus einer durch nasse Vermahlung
erzeugten Flüssigkeit (Schlamm, Trübe) zurückzuhalten und gleichzeitig dem
genügend Gefeinten den Austritt aus dem Mahlraum zu ermöglichen. Als Bei-
spiel seien hier die Siebgewebe an den Pochgehäusen der Stampfmühlen und
die Drahtgitter an den Ausfluß Öffnungen der Schlämmaschinen genannt.

Die beweglichen Roste dienen fast ausschließUch zum Ausscheiden
desjenigen Gutes aus einem Haufwerk, das fein genug ist, um — unter Um-
gehung des ersten Vorbrechapparates — sofort dem Schroter zugeführt werden
zu können. Sie entlasten also den Vorbrecher und indem sie ihm das Grobe
infolge ihrer geregelten Bewegung gleichmäßig zuführen, wirken sie gleich-
zeitig als vorzügliche Aufgabevorrichtungen.

In Fig. 138 und 139 ist ein sog. Briartscher Rost, Bauart der 0. Luther
A.-G., Braunschweig, dargestellt. Er besteht aus zwei ineinanderliegenden
Rosten a^ ag aus Keileisenschienen, die an eisernen Trägern pendelnd aufge-
hängt sind und wovon jeder durch zwei Exzenter b^ b^ und b^ &2» ^^^ auf einer
gemeinschaftlichen Welle c sitzen, angetrieben wird. Die Roste erhalten da-
durch eine oszillierende Bewegung, die das sichere Durchfallen des Feinen
durch die Rostspalten bewirkt, während die gröberen Stücke auf ihnen in eine
Schurre hinabgleiten, die nach dem Maul des Brechers führt.

Für große Leistungen empfiehlt sich hierbei die Anwendung eines mecha-
nisch betriebenen Kreisel wippers d; der Antrieb wird dann durch eine Kette
vom Rost auf den Wipper übertragen. Diese Anordnung hat den Vorteil, daß
der Wipper zugleich mit dem Rost außer Tätigkeit gesetzt wird. Die Ausrück-
vorrichtung e ist daher zweckmäßig auf dem Wipperboden anzubringen, so daß
der Rost von dort aus, je nach Bedarf, in oder außer Betrieb gesetzt werden kann.

Fig. 140 veranschaulicht einen sog. Kaliberrost, bei dem das Feine nicht
durch Spalten, sondern durch vierseitige Öffnungen hindurchfällt, wodurch
eine noch genauere Sortierung stattfindet.

Der Kaliberrost, System Diestel-Susky, Bauart der 0. Luther A.-G.,
Braunschweig, ist aus einzelnen Walzensträngen a, a. . gebildet, die auf einem
geneigt liegenden eisernen Gestell b fest und parallel zueinander gelagert sind
und in der, durch die Abbildung veranschauhchten Weise angetrieben werden.

Auf den Walzen sind Rippen c, c. . . in Bogendreiecksf orm starr befestigt,
die sich dicht aneinander vorbei bewegen. Da die quadratischen Durchfall-

IV. Siebvorrichtungen und Windsichter,

151

Fig. 188 u. 139.

Fig. 140.

152 IV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

Öffnungen bei der drehenden Bewegung stets die gleichen bleiben, so wird da-
mit eine sehr gleichmäßige Sortierung erzielt. Auch die Förderung gestaltet
sich sehr zweckmäßig, weil das Aufschüttgut infolge der eigentümlichen Form
der Rippen gehoben und ohne Stoß von Walze zu Walze vorwärtsbewegt und
diese Bewegung durch die geneigte Lage des Rostes noch unterstützt wird. —
Die feste Lagerung des Kaliberrostes hat auch noch den Vorteil, daß die
darunterliegende Schurre staubdicht angeschlossen werden kann.

Umlaufende Siebtrommeln von rundem oder polygonalem Quer-
schnitt werden sowohl für die Absiebung und Sortierung grob vorgebrochener
als auch geschroteter oder fein gemahlener Stoffe verwendet und je nach ihrer
Bestimmung versclyeden ausgeführt.

Trommeln für vorgebrochenes Gut erhalten einen Mantel aus starkem,
gelochten Eisenblech, der an einem aus Winkeleisen zusammengesetzten
Rahmen befestigt ist und bei der Ausführung für größere Leistungen mit
Laufringen auf breiten Rollen aufruht, die, von einem Vorgelege aus angetrie-
ben, die Trommel in Umdrehung versetzen.

Für kleinere Leistungen wird der Rahmen mittels einiger Armkreuze mit
einer durchgehenden Welle verbunden, die außerhalb der Trommel beiderseitig
gelagert ist. Der Antrieb erfolgt hier entweder durch eine auf der Welle sitzende
Riemenscheibe oder es wird ein Rädervorgelege angeordnet.

Solche Trommeln werden zum Sortieren von Kleinschlag, Erzen, Kies,
Kohlen usw. angewendet und hinter der Vorbrechmaschine aufgestellt, um
deren Erzeugnisse nach der Stückgröße abzusondern. Wird eine Sortierung
nach mehr als zwei Stückgrößen verlangt, so sind die Trommeln aus einer der
gewünschten Zahl von Sorten entsprechenden Zahl von Blechschüssen mit
passender Lochung zusammenzusetzen, wobei mit der geringsten Lochweite
an der Einlaufseite zu beginnen ist.

Die Fig. 141 und 142 zeigen eine Sortiertrommel, Bauart der Alpinen
Maschinenfabrik-Gesellschaft, Augsburg. Hier ist a die aus zwei Schüssen zu-
sammengesetzte Trommel, die an dem äußeren, aus Winkeleisen gebildeten
Rahmen befestigt ist. Letztere werden an den Enden durch starke gußeiserne
Ringe b zusammengehalten, die auf breiten Hartgußlauf rädern c^ Cj, Cg Cg ab-
rollen. Der Antrieb erfolgt von der, mit fester und loser Riemenscheibe g, g
versehenen Vorlege welle b aus, mittels zweier Kegelräderpaare c /, die die Bewe-
gung auf die beiden Rollenachsen d und dadurch auch auf die Trommel über-
tragen. — Zur Aufnahme des Horizontalschubes der geneigt liegenden Trommel
dient die Druckrolle i.

An die Leistungsfähigkeit solcher Trommeln werden meist große An-
sprüche gestellt, da sie fast nur in Betrieben Verwendung finden, die der
Massenerzeugung dienen. Eine Einrichtung der beschriebenen Bauart leistet
an sortiertem Kleinschlag bei 1000 mm Durchmesser und 4200 mm Länge der
Trommel stündUch 13 000 k; bei 1200 mm Durchmesser und 5400 mm Länge
stündlich 25 000 k. Kraftbedarf 1,25 bzw. 2 PS. —

Die dem Absieben feingeschroteter oder gemahlener Stoffe dienenden
Trommeln werden, um dem Verstäuben vorzubeugen und eine bequeme

IV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

153

Sammlung und Abführung des Durch-
gesiebten zu ermögHchen, in hölzerne
oder eiserne Gehäuse eingeschlossen, die
an den Längsseiten mit großen abnehm-
baren Türen versehen sind, welche eine
rasche Freilegung der Trommel gestatten.
Werden mehr als zwei Sorten Siebgut
verlangt, so ist der unterhalb der Trom-
mel hegende Teil des Grehäuses in die ent-
sprechende Anzahl Kammern zu teilen,
bzw. durch Schrägwände in die entspre-
chende Anzahl Ausläufe zusammenzu-
ziehen. Bei der gewöhnlichen Art der
Ausführung, wo nur zwei Produkte —
Mehl und Überschlag — gezogen werden,
ist das Gehäuse unten zu einem Trog
verengt, in dem eine Schnecke zum Hin-
ausbefördern des Mehles nach der einen
oder anderen Seite gelagert ist. Der
Überschlag wird durch Rutschen zu den
Auslauf Öffnungen gelei tet .

Die Trommel besteht, wenn geschro-
tetes Aufschüttgut gesiebt werden soll,
aus gelochtem oder geschütztem Eisen-
blech. Für Mehlsiebung bedient man sich
der Grewebe aus Stahl- oder Messing-
draht, das auf Holzrahmen gespannt,
d. h. aufgenagelt ist. Die Rahmen lassen
sich leicht herausnehmen und die Be-
spannungen bequem reinigen und aus-
bessern.

Der Querschnitt der Trommel kann
rund oder polygonal (meist sechseckig)
sein. Letztere Ausführungsart besitzt
den Vorzug der besseren Siebwirkung,
während es bei der ersteren vorteilhaft
erscheint, daß man zwecks kräftiger
selbsttätiger Reinigung des Gewebes an
der runden Trommel leicht eine umlau-
fende Bürste anbringen kann, mit deren
Anwendung aber auch ein größerer Ver-
schleiß des Siebgewebes verbunden ist,
zu dem noch jener der Bürste hinzutritt.

Ist das Aufschüttgut stark mit gro-
bem Schrot gemischt, so muß die feine

154 IV. Sieb Vorrichtungen und Windsichter.

Außenbespaimung durch eine eingelegte, mitumlaufende Siebtrommel — den
Innenzylinder — aus starkem Eisenblech mit grober Lochung, vor Beschädi-
gungen geschützt werden.

Soll ein nicht ganz trockenes, leicht schmierendes (,, klammes") Auf Schütt-
gut abgesiebt werden, so werden zur Reinhaltung der Bespannung Klopfvor-
richtungen oder die schon erwähnten Bürsten angeordnet, die von der Trommel
oder von der Trommel welle aus betätigt werden. Der Erfolg dieser Vorkeh-
rungen ist aber meistens nur gering.

Besser wird die Siebwirkung, wenn man in der langsam laufenden äußeren
Siebtrommel ein rasch kreisendes, mit Schöpf- und Schleuderschaufeln ver-
sehenes Flügelwerk anbringt, das das Sichtgut auf die ganze Sichtfläche ver-
teilt und durch den entstehenden Luftstrom durch die Öffnungen des Gewebes
hindurchdrückt. Derart eingerichtete Siebe heißen Zentrifugalsicht-
maschinen. — Da ihre intensive Sichtwirkung mit einer ebenso intensiven
Abnützung der Siebgewebe Hand in Hand geht, so haben sie in der Hart-
müllerei nur geringe Verbreitung gefunden.

Ein Zylindersieb, Bauart des Eisenwerks {vo m. Najel ds Kaemp) Ä.-G.,
Hamburg, ist in den Fig. 143 bis 145 dargestellt. Auf der geneigt 1 egenden
Trommelwelle a sitzen die drei Armkreuze h, die den Siebmantel c tragen. Das
Aufschüttgut wird durch den Trichter * in das Innere der Trommel geleitet; es
gleitet langsam über die Siebfläche hinweg und abwärts und gibt auf diesem
Wege sein Mehl an die Schnecke m ab, die es je nach Erfordernis nach einer
vorne oder hinten liegenden Ausfallöffnung befördert. Der Überschlag,
d. h. die Stücke, die größer als die Sieblochung sind und derjenige Teil des
Mehles, der nicht gleich beim ersten Durchgang zur Aussiebung gelangte, fällt
über eine dachförmige Rutsche in die beiden Auslauföffnungen n.

Der Antrieb der Siebtrommel besteht aus der Riemscheibe g, der Vor-
gelegewelle h und dem Kegelräderpaar e, /. Die Bewegungsübertragung
auf die Schnecke m vermitteln die beiden Riemenscheiben k und l. — Das
auf jeder Langseite mit großen Türen versehene Gehäuse d ist aus Holz.

Ein ganz in Eisen konstruiertes Zylindersieb, Bauart der A.-G. Amme,
Giesecke ds Konegen, Braunschweig, zeigen die Fig. 146 und 147, worin a den
Einlauf trichter, b einen Transportschneckenflügel, c einen vollwandigen Schutz-
zylinder, d die untere Siebtrommel, e die Trommelwelle, / die Armkreuze, g den
Trog, h die Sammelschnecke, i den Antrieb, k die aus Walzeisen und Blech-
platten zusammengenieteten Stirnwände bedeutet. Das Mehl wird von der
Sammelschnecke zum Aus' auf n befördert, während der Überschlag die Ma-
schine am entgegengesetzten Ende verläßt.

Der Kraftbedarf der Zyhndersiebe ist ein sehr mäßiger und beträgt bei
den größten Ausführungen nur 2 bis 2V2 PS. Die Leistung ist abhängig von
Länge, Durchmesser, Loch weite und Umfangsgeschwindigkeit. Hinsichtlich
der letzteren wurde schon bei Besprechung der Kominor-Mühle mit Fasta-
Sieben (S. 124) auf den Einfluß der Fliehkraft auf die Siebleistung hingewiesen.
Hier gelten genau dieselben Erwägungen, die in betreff der Umfangsgeschwin-
digkeit der Kugelmühlen (S. 115) angestellt wurden, man hat also demzufolge

IV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

155

156

IV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

n =

als oberste Grenze der Um-
drehungszahl in der Minute
gleichfalls den dort gefundenen
Wert

42,3

anzusehen, worin D den Durch-
messer der Siebtrommel be-
deutet.

Als empfindliche Mängel
der Zylindersiebe sind zu be-
trachten: der, namentlich bei
aggressivem Aufschüttgut sehr
starke Verschleiß des Sieb-
gewebes und das nicht seltene
Reißen desselben, wodurch,
wenn das letztere Vorkomm-
nis nicht sofort entdeckt wird,
höchst fatale Weiterungen ent-
stehen. Diese Übelstände sind
mit der Bauart der Zylinder-
siebe untrennbar verknüpft
und müssen mit in Kauf ge-
nommen werden. Daß ihre
Verbreitung trotzdem noch
eine verhältnismäßig große ist,
dürfte wohl hauptsächlich in
den, im Verhältnis zur Leistung
geringen Anschaffungskosten
begründet sein. —

Ein ganze eigenartige
Stellung unter den Siebvor-
richtungen nimmt der Seck -
Sicht er, Patent Hiller, der
Mühlenbaiianstalt vorm. Gebr.
Seck, Dresden, ein^, der nicht
eigentlich — wie die gewählte
Bezeichnung vermuten ließe
— nur ein Sichtapparat, son-
dern gleichzeitig auch eine
Zerkleinerungs- und Misch-
vorrichtung ist, die sich in

1 Zeitschr. d. Ver. deutscher
Ing. 1910. 2201.

rV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

157

ersterer Eigenschaft und als Mischer für Stoffe aller Härtegrade, als gleich-
zeitige Zerkleinerungsvorrichtung aber auch für weiche bis mittelharte Stoffe
eignet. Das Neuartige daran ist, daß bei ihm die Sichtung nicht durch die
Schwere — wie bei Rund- oder Plansieben — und auch nicht durch die
Saugluft — wie bei den Windsich tern — , sondern durch einen von der Maschine
selbst erzeugten
Luftstrom be-
wirkt wird, der

das Sichtgut
durch die Be-
spannung hin-
durchtreibt, ähn-
lich wie bei den
Zentrifugalsich-
tem, doch nicht
wie dort mit wage-
recht umlaufen-
dem Flügelkreuz
und ebensolchem

Siebzylinder,
sondern mit senk-
recht umlaufen-
dem Flügelkreuz
in feststehendem
Siebzylinder. Der
Hilllersche Sich-
ter nutzt also, im

vorteilhaften Gegensatz zu gewöhnlichen
Rund- oder Sechskantsieben, die ganze Sieb-
fläche aus, wobei als stets erwünschte Neben-
erscheinung eine kräftige Mischwirkung auf-
tritt, die noch dadurch unterstützt wird, daß
der im oberen Teil der Maschine eingebaute
Auflösemechanismus das Aufschüttgut nach-
feint und gegebenenfalls gröbere Stücke in
Staubform verwandelt.

Der eigentliche Sichtapparat dieser Ma-
schine, s. Fig. 148 bis 150, ist ein schnell-
laufendes Schaufelwerk o mit senkrechter Welle b. Letztere hängt oben in
einem Kugellager c und wird unten durch ein selbstschmierendes, staub-
dichtes Halslager d geführt. Der Eintritt von öl in das Innere der Maschine
ist vollständig ausgeschlossen. Um das Schaufelwerk herum legt sich in
kleinem Abstände davon der zweiteiMge Siebzylinder e. Um das Aufschüttgut
in den Arbeitsraum zu leiten und zu verteilen, sind zwischen Welle und Schau-
felwerk und mit diesem fest verbunden Blechkegel / angebracht. Über dem

Fig. 148 u. 149.

-/«

Fig. 150.

158 IV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

eigentlichen Sichtraume befindet sich der Oberteil g, der eine Auflösevorrich-
tung enthält, die aus einem Schlagstern h und einer eigenartig ausgebildeten
Schlagplatte i besteht. Im Unterteil k der Maschine, der mit dem Oberteil
durch drei schmiedeeiserne Säulen m verbunden ist, sind Räumer l angeordnet,
die die Rückstände zum Auslauf führen. Oben wird die Maschine von einem
Deckel m, an dem sich auch der Einlauf mit Antrieb und Rädervorgelege n
befindet, abgeschlossen. Soweit der Sichtraum reicht, ist die Maschine in
einen geschlossenen Kasten o eingebaut, der das gesichtete Material aufnimmt,
wodurch ein Verstauben von Ware vermieden wird. Durch eine herausnehm-
bare Filter wand p können die Siebe kontrolliert werden.

Die Arbeitsweise der Maschine ist folgende : Das zu verarbeitende Gut ge-
langt zunächst durch den Einlauf in den Oberteil der Maschine, wird von der
Auflöse Vorrichtung gelockert und aufgelöst und fällt alsdann in den Sich träum,
um infolge der Zentrifugalwirkung des Schaufelwerkes durch das Siebgewebe
hindurch in den Auffangkasten getrieben zu werden. Das gesichtete Gut
sammelt sich in dem angebauten trichterförmigen Auslauf r und wird in einem
an den Rohrstutzen s angehängten Sack aufgefangen. Die Rückstände werden
durch den am unteren Ende des Siebzylinders angeordneten schrägen Auslauf
abgestoßen und auf gleiche Weise bei t abgesackt. Da das Schaufelwerk des
Sichtapparates nicht nur von oben durch den Einlauf, sondern auch von unten
durch den Auslauf Luft ansaugt, tritt den ausgestoßenen Rückständen ein
Luftstrom entgegen, der die ihnen etwa noch anhaftenden Mehlteilchen in die
Maschine zurückführt. Die mit dem Sichtgut durch das Gewebe geblasene
Luft entweicht einesteils durch die beiden Filter wände p ins Freie, anderen-
teils durch die oben im Kasten angebrachte Öffnung u in die Kammer v. Hier
setzen sich die von der Luft mitgerissenen Mehlteilchen ab, und sobald sich
eine genügende Menge davon angesammelt hat, geben die leicht schließenden
Klappen w nach und lassen das Gut m den trichterförmigen Mehlauslauf r
fallen, während die Luft, wie schon bemerkt, durch den Auslauf wieder in die
Maschine zurückströmt. —

Rätter sind Siebe mit einer ebenen Siebfläche, welcher von einer um-
laufenden Welle eine schüttelnde, schaukelnde oder kreisende Bewegung erteilt
wird. Je nach der Art der letzteren lassen sie sich in vier Gruppen einteilen :

(x) Schüttelsiebe, welche eine hin- und hergehende Bewegung in der Längs-
oder Querrichtung der Siebebene, mit oder ohne Stoß Wirkung vollführen ;

ß) Schüttelsiebe, die eine auf- und abgehende Bewegung senkrecht zur
Siebebene erhalten, zu der noch eine Stoß- oder Fallwirkung hinzutritt ;

y) kreisende Siebe mit kreisrunder oder elliptischer Bahn in der Siebebene;

d) Siebe mit kreisender Bewegung in einer zur Siebfläche vertikalen Ebene.

Von diesen vier Gruppen kommen hier nur die beiden ersten in Betracht;
die dritte Gruppe, welche die für die GetreidemüUerei so überaus wichtigen
,,Plansichter" umfaßt und die vierte Gruppe sind für die Hartmüllerei ohne
wesentliche Bedeutung.

Die unter oc) charakterisierten Siebe weisen durchgehends eine sehr ein-
fache Bauart auf. Sie bestehen aus einem länglich viereckigen Kasten, dei- ein

IV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

159

gelochtes Blech oder ein auf einen Rahmen gespanntes Gewebe enthält und
mittels elastischer stählerner oder Holzfedern am Deckengebälk aufgehängt
oder auf dem Fußboden stehend befestigt ist. Am unteren Boden des Kastens
greift eine Stange an, die an eine Durchkröpfung oder ein Exzenter einer rasch
umlaufenden Welle angeschlossen ist und dem Sieb eine schüttelnde Bewegung
erteilt. Letztere im Verein mit der schrägen Lage des Siebes bewirkt, daß das
Aufschüttgut über die ganze Länge des Siebes wandert, wobei das Feine durch

Fig. 168.

die Öffnungen oder Maschen hindurchfällt, während der Überschlag bis zum
unteren Rande des Siebes gleitet und von hier aus weiter befördert wird.

Der Siebkasten kann auch zwei oder mehrere Siebe übereinander ent-
halten, wenn eine Sortierung in mehr als zwei Produkte gewünscht wird.

Wegen ihrer niedrigen Bauart sind die Schüttelsiebe überall dort vorteil-
haft anzuwenden, wo es an größerer Bauhöhe gebricht. —

Das in den Fig. 151 bis 153 dargestellte Schurrsieb (stellbare Schrägsieb),
Bauart des Eisenwerks {vorm. Nagel <fc Kaemp) A.-G., Hamburg, gehört der

160

IV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

zweiten Gruppe der Rätter an. Es besteht aus einem Flachsieb h — meist mit
Schhtzlochung aus Stahl-, Kupfer- oder Zinkblech gefertigt — , das in einem
oben mit Segeltuch o abgedeckten und unten mit einer Blechplatte d ver-
schlossenen, in zwei Auslaufstutzen {k für den Überschlag und l für das Mehl)
endigenden Holzrahmen n eingelegt ist. Der Rahmen stützt sich mittels der
beiden Gelenkstangen p und der Spindel g auf das gußeiserne Gestell a, in dem
die Welle t mit der Antriebscheibe q und dem Sechsschlag c gelagert ist, der
das bewegliche Ende des Rahmens in eine schüttelnde Bewegung versetzt.
Die Heftigkeit der letzteren, bzw. der dadurch verursachten Schläge ist von
der Entfernung zwischen den beiden Prellklötzen e und / abhängig; sie läßt

sich nach Bedarf mittels zweier
Schraubenspindeln und der Hand-
räder m verstärken oder mildern.
Auch die Neigung der Sieb-
fläche ist mittels Schrauben-
spindel g und Handrad h leicht
zu verändern, wobei zu berück-
sichtigen ist, daß eine steilere
Neigung ein feineres, eine flachere
ein gröberes Sieberzeugnis liefert,
da die Größe der durchfallenden
Partikel — wie bei allen Schräg-
sieben — nicht durch die wirk-
liche Loch- oder Schlitzweite,
sondern durch deren Projektion
auf die wagerechte Ebene be-
stimmt wird. Man kann also mit
grober Lochung ein verhältnis-
mäßig feines Mehl absieben, aus
welchem Grunde sich das Schurr-
sieb namentlich für die Ab-
siebung etwas feuchter oder backender Stoffe eignet, die ein feines Sieb
bald zusetzen würden.

Der Umstand, daß bei diesem Sieb die größte Wirkung dort ausgeübt
wird, wo am wenigsten Sichtgut vorhanden ist, während die am dichtesten
bedeckte Stelle nahezu im Ruhezustande verharrt, hat zu Konstruktionen ge-
führt, bei denen auch der, dem Einlauf zunächst gelegene Teil der Siebfläche
in schüttelnde Bewegung gebracht (Schaukelsieb) oder bei denen die Sieb-
fläche überhaupt nicht bewegt, sondern nur in Vibration versetzt wird.

Von letzterer Bauart ist der Newaygo Separator^ — ein stellbares
Schrägsieb, über dessen Länge drei Klopf werke verteilt sind — und der Vi-
bracone Separator der Stephens Adamson Mfg. Cj.^, Aurora, Illinois, wei-
teren Kreisen bekannt geworden.

1 Naske: Die Portland-Zement-Fabrikation, 2. Aufl., S. 76.

2 Stephens Adams Mfg. Co., Aurora, Illinois: Flugblatt.

Fig. 164.

IV. Siebvorrichtungen und Windsich ter. 161

Der Vibraconc Separator (siehe Fig. 154) ist eigentlich kein Rätter im
üblichen Sinne, da'seine Siebfläche nicht eben, sondern kegelförmig gestaltet
ist. Er bildet daher eine Klasse für sich.

Das Gut tritt bei diesem Sieb durch den Trichter / in das Gehäuse p ein,
fällt auf den von der stehenden Welle mit dem Vorgelege b in Umdrehung ver-
setzten, schüsselförmig gestalteten Verteiler d und über den Rand des letzteren
auf das konische Siebe 8, das durch eine von der stehenden Welle aus betätigte
Vorrichtung v in vibrierender Bewegung gehalten wird.

b) Windsichter.

Die Schattenseiten der Sieb Vorrichtungen, deren Sichtflächen aus mehr
oder weniger feinen Geweben bestehen, wurden bereits weiter oben erwähnt.
Sie treten um so stärker hervor, je größer die Ansprüche an die Feinheit des
Sieberzeugnisses werden und mit je aggressiveren, spezifisch schwereren
Stoffen man es zu tun hat — wie letzteres ja in der HartmüUerei fast immer
der Fall ist. Es hat selbstverständlich nicht an Bestrebungen gefehlt, die mit
der Gewebesieberei verbundenen Übelstände zu vermeiden, wobei sich im all-
gemeinen von sämtlichen eingeschlagenen Wegen nur zwei als gangbar er-
wiesen haben: die Separation unter Wasser und die Sichtimg mit Luft.

Der erstere Weg wird beschritten, wenn — wie bei manchen Arten der
Edelmetallgewinnung — der Fabrikation das nasse Aufbere tungsverfahren
zugrunde liegt. In allen anderen Fällen, vor allem aber dann, wenn das ge-
wonnene Feinmehl ein fertiges Erzeugnis darstellt, das in trockenem Zustande
in den Handel gebracht werden soll, ist man auf den zweiten Weg angewiesen.

Das Prinzip der Separation unter Wasser wie der Sichtung mit Luft be-
ruht darauf, daß das bewegte Wasser oder die bewegte Luft imstande ist, je
nach der Strömungsgeschwindigkeit verschieden feine Teilchen mitzuführen.
Eine starke Strömung vermag grobe und schwere Partikel zu tragen, die in
einer schwachen Strömung sofort zu Boden sinken würden. Durch Regelung
der Stromstärke ist es also ohne weiteres möghch eine Absonderung nach ver-
schiedenen Korngrößen herbeizuführen. Um eine reine, scharfe Aussichtung
zu erzielen, ist es aber noch weiter erforderhch, das zu behandelnde Gut mög-
Hchst gleichmäßig in dem Strom zu verteilen, damit dieser Gelegenheit findet,
jedes einzelne Teilchen zu umspülen und so alles Feine fortzuführen.

Die Umsetzung dieses an sich sehr einfachen Gedankens in die praktische
Tat hat bei der schon seit langer Zeit geübten Separation unter Wasser von
vornherein befriedigende Ergebnisse gezeitigt, wogegen die Ausführung eines
praktisch brauchbaren Windsichters nur wenig über 20 Jahre zurückreicht.
Wenn auch das Prinzip in beiden Fällen das gleiche ist, so sind doch die
Schwierigkeiten, die sich seiner Durchführung entgegenstellen ungleich größer
und vielgestaltiger, sobald statt des Mediums Wasser das Medium Luft ge-
wählt werden muß. Denn dem Wasser läßt sich ebenso leicht eine ganz be-
stimmte Geschwindigkeit erteilen als es leicht ist seine Menge zu regeln; es
ist ebenso leicht das Wasser zur Ruhe zu bringen und zu sammeln als es leicht
ist es in jeder gewünschten Richtung zu führen. Alles dieses ist aber, auf Luft

Naske, Zerkleinerungsvorrichtungen. 11

162

IV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

angewendet, sehr schwierig zu bewerkstelligen, wozu sich noch gesellt, daß es
ferner nicht nur nötig ist das Sichtgut in vollkommenster Gleichmäßigkeit in
dem Luftstrom zu verteilen, sondern auch das Feinmehl später dem Luftstrom
vollständig und unter Vermeidung jeglicher Staubentwicklung zu entziehen.
Denn Staub bedeutet nicht nur Stoff verlust, sondern gleichzeitig auch eine Schädi-
gung der Gesundheit der Arbeiter, eine Herabminderung ihrer Arbeitsfreudig-
keit und endlich noch eine Verkürzung der Lebensdauer der Maschinenanlage.
Allen diesen Forderungen suchten die Konstrukteure des ersten, praktisch
brauchbaren Windsichters, die Engländer Mumford und Moodie, dadurch ge-
recht zu werden, daß sie den ganzen Vorgang,
den man bis dahin allgemein in räumhch ge-
trennten Vorrichtungen sich hatte abspielen
lassen, in das Innere eines einzigen geschlossenen
Apparates verlegten.

Fig. 155 stellt eine der ersten Ausführungs-
formen eines Mumford- und Moodieschen Wind-
sichters aus dem Jahre 1889 dar, gebaut von
Gehr. Pfeiffer, Kaiserslautern, die das alleinige
Ausführungsrecht von den Erfindern erworben
und die Konstruktion im Laufe der Zeit auf
eine hohe Stufe der Vollendung gebracht haben.
In der Abbildung bezeichnet k die von
einem Vorgelege l in rasche Umdrehung versetzte
stehende Welle, die den Ventilator a und den
Streuteller h trägt und in zwei Halslagern des
oberen Gestelles solide geführt ist. Das Auf-
schüttgut fällt aus dem Einlaufstutzen auf den
Streuteller, wird von diesem gegen die Wand
des mittels der Schrauben e an dem Gehäuse
aufgehängten Trichters c d geschleudert und in
eine Staubwolke aufgelöst, aus der der Venti-
lator das Feine heraussaugt um es gegen die
Außenwand des Gehäuses i zu treiben, an der
das Mehl langsam nach unten gleitet und den Apparat durch einen zentralen
Auslauf verläßt.

Die Teile des Gutes, die zu schwer sind, um von dem Luftstrom getragen
werden zu können — der Grieß oder Überschlag — fallen in den inneren Trich-
ter /, g, werden dort gesammelt und durch eines der beiden seitlichen Rohre
abgeführt, während die vom feinen Staub befreite Luft, einen Kreislauf
vollführend, wieder unter den Streuteller zurückkehrt.

Diese Ausführungsform beschränkte sich auf das eigentliche Prinzip der
Erfindung und erwies sich in mancher Hinsicht als noch recht verbesserungs-
fähig. Es sind dort keine Vorkehrungen getroffen, um die Staubaufnahme
oder die Abscheidung besonders wirksam zu gestalten. Die Scheidewand c
zwischen dem inneren (Staubaufnahme) und dem äußeren (Staubabscheidung)

Fig. 156.

IV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

163

Raum diente gleichzeitig als Anwurfring oder Verteiler. Trotzdem lieferte
dieser Sichter bei den zu jener Zeit noch wesentlich geringeren Ansprüchen
an die Feinheit des Portlandzementes, Thomasschlackenmehles u. dgl. immer-
hin schon recht befriedigende Ergebnisse.

Die Ausführungsform nach Fig. 156 enthält bereits einen besonderen
Anwurfring zur Verteilung des Gutes im Luftstrom, ferner ist unterhalb des
Streutellers ein birnenförmiger Doppelkegel angeordnet, um eine gewisse
Führung für den Luftstrom zu schaffen und Wirbelbildungen in dem toten
Raum unterhalb des Streutellers zu vermeiden. — Im übrigen bedeutet hier -Bo
die stehende Welle, E^ den Streuteller, E den Ventilator, D den Doppelkegel,
A den Mehltrichter, B den Grießtrichter und a das Grießauslaufrohr.

Fig. 156.

Fig. 167.

In Fig. 157 ist die letzte Ausführungsform veranschaulicht. Dieser Wind-
sichter hat einen Anwurfring, dessen innere, dem Streuteller zugekehrte
Fläche regelmäßig gekrümmt ist, so daß das an verschiedenen Stellen an-
prallende Gut nach ebenso vielen verschiedenen Richtungen abgelenkt wird
und auf diese Weise eine vollkommene Streuung und Auflösung erfährt, die
dem Luftstrom gestattet, jedes Teilchen zu umspülen und den Staub mitfort-
zunehmen. Die fallenden Teilchen gelangen auf einen zweiten größeren Streu-
teller und werden einer wiederholten, stärkeren Schleuderung unterworfen zu
dem Zwecke, um an den Grießkörnern etwa noch haften gebliebene Mehl-
teilchen loszulösen und dem Luftstrom zu übergeben. Dieser zweiten Sich-
tung folgt noch eine dritte an der Stelle, wo die rückkehrende Luft in den
Grießtrichter eintritt und den nach unten rieselnden Grießen begegnet. Hier
sind jalousieartige Durchlässe angeordnet, die dem Zweck dienen, die Luft in
wirksamer Strahlenform durch die Grieße zu leiten, um diese zum drittenmal
gründlich zu sichten.

11*

164

IV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

Die Sichtung erfolgt somit nach dem Prinzip des Gegenstroms; die Luft
geht von unten nach oben, das Sichtgut von oben nach unten. Die reinste,
d. h. die staubfreieste Luft, die mithin am besten Staub aufnimmt, wird zur
letzten Nachsichtung benutzt. Die Reinsichtung wird auf diese Weise bis auf
den denkbar höchsten Grad getrieben, indem jedem Staubteilchen nach gründ-
licher Lockerung wiederholt Gelegenheit geboten wird mit dem Luftstrom zu
entschweben.

Eine Hauptbedingung des Erfolges ist, daß die ständig kreisende Luft im
Mehlraum auch wirklich gut von Staub befreit und wieder aufnahmefähig ge-
macht wird. Nach der neuen Bauart Pfeiffers wird das Prinzip des Cyclons

(siehe weiter unten) voll durchgeführt,
indem der Staubluftstrom in einer
langen Spirale in kräftiger Wirbelung
nach unten geleitet und so ganz syste-
matisch und scharf in eine äußere
Mehl- und eine innere Luftschicht zer-
legt wird. Das Mehl setzt seinen Weg
nach dem Ablauf fort, die gereinigte
Luft wird in der Höhe der erwähnten
Jalousien nach innen abgeleitet und
tritt in den Griestrichter zurück.

Dieser Sichter scheidet Mehle ab
bis zu einer Feinheit von etwa
1% Rückstand auf dem Sieb von
900 Maschen pro Quadratzentimeter
und 15% Rückstand auf 4900 Maschen
pro Quadratzentimeter und gröber, je
nach der Einstellung, die selbst wäh-
rend des Betriebes leicht geändert
werden kann. Will man noch feinere
und sog. ,, unfühlbare" Mehle absiebten, so tritt an seine Stelle der ,,Selektor",
System Moodie- Pfeiffer.

Beim Selektor, Fig. 158, streicht der Staubluftstrom durch ein oberhalb
des Ventilators a angeordnetes, mitkreisendes System von Scheiben oder
Tellern &, wodurch er in eine Anzahl dünner Schichten zerlegt wird. Auf dem
Wege durch die Zwischenräume von b sinken die größeren und schwereren
Teilchen jeder Schicht nach unten auf die Teller, werden durch die Fhehkraft
der letzteren nach außen geschleudert und fallen hier nach unten in den Grieß-
trichter bzw. den Grießauslauf c. Die feinsten Teilchen dagegen unterliegen
dem Einfluß der Fliehkraft nicht, sondern werden in den Staubabscheideraum
geführt und verlassen den Sichter bei d. Die Feinheit wird entweder durch
Schwächung bzw. Verstärkung der Ventilatorwirkung oder durch die Einstel-
lung der Teller auf größere oder geringere Abstände geregelt.

Es leuchtet ein, daß auf dem beschriebenen Wege eine vollständige Mehlfrei-
heit und Reinheit der Griese erzielt wird, die auch die Leistungsfähigkeit des mit

IV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

165

X\m

dem Selektor verbundenen
Mahlapparates in günstigem
Sinne beeinflussen muß. —

Der Verbundwind-
sichter der Alpinen Ma-
schinenfabrik-Gesellschaft in
Augsburg ist gleichfalls aus
dem Moodie sehen Wind-
sichter hervorgegangen; von
diesem unterscheidet er sich
in der Hauptsache durch die
Anwendung von Prallringen,
die das Aufschüttgut auf
eine größere Fläche ver-
teilen, und durch eine beson-
dere Anordnung der Wind-
leitung, die eine intensive
Sättigung des Luftstromes
mit dem Mehlfeinen bewirkt.
Beim Verbundwindsichter
wird der Luftstrom gezwun-
gen, mehrfach durch das
Siebgut zu strömen, wogegen
er beim Sichter alter Bauart
an dem vom Streuteller nach unten fallenden Gut nur vorbei strich.

Die Konstruktion ist aus Fig. 159 und 160 zu ersehen, worin a den
Einlauf trichter, b den Ventilator, c den Streuteller
bedeutet, der das Aufschüttgut gegen den Anwurf-
ring d schleudert, von wo es, nach unten abfließend,
auf den dachförmigen Prallring g auftrifft. Der
Aufprall lockert nicht nur die den Grieß en anhaften-
den Mehlteilchen auf, sondern trennt auch das Gut
nach zwei Seiten, wobei ein Teil gegen den Blech-
mantel i abgelenkt wird und der andere Teil auf
den zweiten Prallring Ä fällt, worauf sich der vorhin
beschriebene Vorgang wiederholt. Gleichzeitig
strömt der vom Ventilator erzeugte Luftstrom auf
einem durch die Mäntel m und wij bestimmten Wege
durch das in breiter Schicht nach imten fallende Gut
und sättigt sich dabei mit den feinen Teilchen des
letzteren, während die gröberen Teile in den inneren
Kegel n fallen und durch das Grießablaufrohr abfheßen.

Der staubbeladene Luftstrom wird gegen das Gehäuse o geblasen, das Mehl
sinkt an diesem nach unten in den Auslauf, und die Luft kehrt unter den Streu -
teuer und in den Ventilator zurück, wobei sie, durch Rohrstutzen l in den von

Fig. 160.

/ ^■■~

166

IV. Siebvorrichtungen und Windsichter.

i und k gebildeten Raum tretend, den durch Pfeile angedeuteten Weg zurück-
legt. Die etwa noch mitgerissenen Mehlteilchen kommen in r zur Ruhe und
fließen durch q in den Mehlraum ab, während die reine Luft auf dem Wege der

rV. Sieb Vorrichtungen und Windsich ter. 167

Pfeile /, II und /// wieder mit dem Gut in Berührung kommt und dieses so-
mit mehrfach durchstreicht. An der Unterseite des Streutellers c angeord-
nete einstellbare Windleisten p unterstützen dabei die Wirkung des Ventilators.

Der Feinheitsgrad der Windsichtung läßt sich hier — wie bei allen Wind-
sichtem — in weiten Grenzen durch die Veränderung der Umlauf zahl des Ven-
tilators beeinflußen, und kleinere Änderungen derselben können durch Heben
oder Senken des an Schrauben / hängenden Ringschiebers e bewirkt werden.

Besondere Erwähnung verdient noch eine an dem vorstehend beschrie-
benen Verbundwindsichter getroffene Neuerung, welche bezweckt, eine etwa
nötig gewordene Änderung des Feinheitsgrades der Absichtung ohne Beein-
flussung der Schleuderwirkung des Streutellers, also ohne Änderung der
Umlaufzahl zu bewirken, was bei spezifisch leichtem Aufschüttgut von Wichtig-
keit sein kann. Zu diesem Behufe ist der Ventilator mit verstellbaren
Flügeln versehen, derart, daß durch eine leicht vorzunehmende Änderung
in der Stellung derselben die Luftstromstärke geändert wird.

Der Verbundwindsichter wird in sechs verschiedenen Modellgrößen ge-
baut, von 1500 bis 3500 mm Durchmesser und von 2000 bis 3900 mm Höhe.
Kraftbedarf von Va bis 3 PS.

Von den sonstigen zahlreichen, aus dem Boden der grundlegenden Moo-
rfieschen Erfindung hervorgegangenen Windsichterkonstruktionen, sei nur
noch jene der A.-G. Amme, Giesecke de Konegen, Braunschweig, erwähnt.
Dieser Sichter ist durch eine verhältnismäßig einfache Bauart bemerkenswert,
die es aber nicht verhinderte, daß er sich — namentHch in der ZementmüUerei
— gut eingeführt und günstige Beurteilung erfahren hat.

Er besteht (Fig. 161) aus dem bekannten Blechgehäuse mit dem Mehl-
trichter i mit Auslauf m, dem Grieß trichter k mit Auslauf l und dem Einlauf -
trichter a. Der Ventilator d und der Streuteller / sind durch die Nabe 6, c, mit
der senkrechten WeUe verbunden, die von einem Kegelrädervorgelege in Um-
drehung versetzt wird. Die hier zur Windführung angewandten Mittel be-
stehen aus einem mit der Unterseite des Streutellers verbundenen Kegel, der
zum Teil in einen darunter hegenden Kegelstumpf hineinragt und aus einem
mittels der Stange h und dem Handrädchen g einstellbaren Ringschieber. —

Das Verwendungsgebiet des Windsichters im allgemeinen ist ein fast
unbegrenztes. Seine Vorzüge hegen nach den gegebenen Beschreibungen klar
zutage. Sie bestehen in seiner Zuverlässigkeit, in seinen höchst bescheidenen
Ansprüchen an Wartung und Beaufsichtigung und — als Folge des Fehlens
jeghcher Art Bespannung — auch in seiner unübertroffenen Bedürfnislosigkeit
in bezug auf Erneuerung der arbeitenden Teile. Diese unleugbar guten Eigen-
schaften haben ihm ein entschiedenes Übergewicht über alle anderen Siebvor-
richtungen verschafft und haben es vermocht, letztere an vielen Stellen zum
Verschwinden zu bringen. Manche Industrien, wie z. B. die Sackkalkfabrika-
tion, verdanken der Einführung des Windsichters eine ganz eminente Förderung
und sind ohne ihn heutzutage gar nicht mehr denkbar.

V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

Staubfreie Arbeitsräume und ausreichend gelüftete Maschinen gehören
zu den Hauptbedingungen eines rationellen Betriebes. Wo also in irgend-
einem Stadium der Fabrikation sich Staubentwicklung geltend macht, ist
deren Beseitigung — nicht nur weil die gesetzlichen Bestimmungen es so
woUen, sondern weil es auch im eigensten Interesse der gewerblichen Anlage
selbst liegt — eine unab weisliche Pfhcht.

Die Bemühungen der Technik zur Schaffung einwandfrei arbeitender
Entstaubungsanlagen reichen allerdings nur über höchstens drei Jahrzehnte
zurück, da der Industrie die Erkenntnis von der eminenten Wichtigkeit der
Staubverhütung erst sehr spät — und dann auch erst vielfach nur unter dem
Druck, den der Staat im Interesse der Arbeiterwohlfahrt ausüben mußte —
gekommen war. Dessenungeachtet haben die mechanischen Einrichtungen,
die für diesen Zweck den staubentwickelnden Industrien heute zu Gebote
stehen, einen hohen Grad der Vollkommenheit erreicht, und es darf wohl ge-
sagt werden, daß es unüberwindliche Schwierigkeiten auf diesem Gebiete
für die moderne Staub verhütungstechnik überhaupt nicht mehr gibt.

Der Hauptgrundsatz, dem man diesen Erfolg zu verdanken hat, ist kurz
ausgedrückt der, daß man sein Augenmerk darauf lenkt, nicht mehr, wie das
anfänghch vielfach geschehen ist, den Arbeitsraum, sondern die Arbeits-
maschine zu entstäuben, indem man den Stauberreger durch geeignete
Mittel daran hindert, den von ihm erzeugten Staub an den umgebenden Raum
abzugeben, und auf diese Weise das Übel im Keime erstickt.

Der nächstliegende Weg zur IsoHerung des Stauberregers scheint vor allem
seine möglichst dichte Einkleidung und Abschließung zu sein. Da diese jedoch
aus praktischen Gründen niemals in vollkommener Art durchgeführt werden
kann, so muß dieses Mittel durch die saugende Wirkung eines Exhaustors
unterstützt und in dem Gehäuse des Stauberregers ein solcher Unterdruck er-
zeugt werden, daß die mit Staub beladene Luft nicht mehr das Bestreben hat,
aus dem Gehäuse auszutreten, sondern der Saugwirkung des Exhaustors zu folgen.

Mit diesen sehr einfachen Mitteln erscheint zwar die Aufgabe, die Ver-
stäubung von Arbeitsräumen zu verhüten, auch schon gelöst, nicht aber die
zweite, schwierigere Aufgabe, die staubbeladene Luft von dem Staub so zu be-
freien, daß sie, ohne die Umgebung zu belästigen, ins Freie treten oder in die
Arbeitsräume zurückgeleitet werden darf.

Für die Trennung des Staubes von seinem Träger, der ihn fortführenden
Luft, stehen der Technik vier Wege offen:

V. Die. Entstäubxmg der Arbeitsräume. 169

a) Verminderung der Luftgeschwindigkeit in Staubkammem,

b) trockene Filtration,

c) Ausscheidung durch FÜehkraft und

d) Niederschlagung mittels fein verteilter Wasserstrahlen und nasse
Filtration.

a) Staubkammern.

Die auf dem ersten Grundsatz beruhenden Staubkammern sind
Räume, in die man den staubbeladenen Luftstrom hineinführt, wo dieser in-
folge der plötzlich eingetretenen Querschnittvergrößerung und dadurch be-
dingten Greschwindigkeitsverminderung einen Teil des Staubes fallen läßt,
der um so größer sein wird, je geringer die Luftgeschwindigkeit wurde. Da
man nun aus naheliegenden Gründen die letztere nicht auf Null ermäßigen
kann und ein, wenn auch noch so schwach bewegter Luftstrom immer noch
Staubträger bleibt, so ist klar, daß eine vollkommene Staubbeseitigung auf
diesem Wege nicht zu erreichen ist.

b) Trockene Filtration.

Besser, ja unter Umständen in vollkommenster Weise, wird die Aufgabe
von der Filtrationsmethode gelöst, die darin besteht, daß die verunreinigte
Luft durch passend gewebte Tücher gedrückt oder gesaugt und dadurch
auf der einen Seite derselben der Staub zurückgehalten wird, während auf der
anderen Seite die gereinigte Luft austritt. Man verwendet dabei zweckmäßiger-
weise niemals nur ein eüiziges Filtertuch, sondern zerlegt die zur Reinigung
einer gegebenen Staubluftmenge erforderliche Füterfläche in eine Anzahl
Elemente (Zellen) und unterscheidet je nach der Form und Anordnung der
letzteren zweierlei Bauarten: a) Schlauchfilter und ß) Stemfüter.

a) Schlauchfilter.

Schlauchfilter bestehen aus einer Anzahl enger, zylindrischer Schläuche
in Verbindung mit einem Exhaustor, der die staubbeladene Luft durch die-
selben entweder hindurchsaugt oder hindurchdrückt, wobei der Staub an
dem Filtertuch hängen bleibt, während die gereinigte Luft ins Freie geblasen
wird. Die Schläuche sind zu je vieren oder achten in Abteilungen eines schrank-
artigen Gehäuses angeordnet, unten offen und in dem Boden des Gehäuses
befestigt, oben durch Holzdeckel abgeschlossen, die mit einem Schaltwerk
in Verbindung stehen. Die Reinigung der Schläuche erfolgt absatzweise durch
das selbsttätig vom Schaltwerk bewirkte, mehrmals hintereinander erfolgende
Schlaff werden und Straff ziehen der Filterschläuche. Bei Saugschlauch-
filtem wird außerdem noch in den gleichen Perioden ein reiner Außenluft-
strom eingeleitet, der seinen Weg von außen nach innen nehmen muß und auf
diese Weise zur Abreinigung beiträgt.

Während Saugschlauchfilter stets in einem Gehäuse eingeschlossen sein
müssen, ist dies bei Druckschlauchfiltem zwar nicht unbedingt erforderlich,
wohl aber der offenen Ausführungsweise — wegen der größeren Feuersicher-

170 V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

heit und der gefälligeren äußeren Form der ersteren — vorzuziehen. Bei
offenen Druckschlauchfiltern sind die Schläuche fest zwischen die Böden
eines oberen Luftzuführungskastens und eines unteren Staubsammelkastens
eingespannt. Die Abreinigungs Vorrichtung besteht aus einem Rahmen mit
einem grobmaschigen Drahtnetz. Durch jede solche viereckige Masche, die
kleiner ist als der Schlauchdurchmesser, ist ein Schlauch hindurchgezogen.
Beim selbsttätigen Auf- und Niedergehen dieses Rahmens werden die Schläuche
eingeschnürt, wodurch sich der an den Innen Wandungen haftende Staub
loslöst und unter der Wirkung des abwärts gerichteten Luftstromes in den
unteren Sammelkasten fällt, aus dem er mittels eines Scharrwerkes oder einer
Schnecke beständig entfernt wird. — Die gereinigte Luft tritt bei diesen
Filtern durch die Schlauchporen in den Auf Stellungsraum. Sie sind daher
vorteilhaft nur für solche Anlagen zu verwenden, wo die Luft leichte, aber
größere Teile mitführt, die nicht durch die Schlauchporen hindurchgeblasen
werden können.

Die Fig. 162 bis 165 zeigen einen Saugschlauchfilter, Bauart W. F.
L. Beth, Lübeck, in schematischer Darstellung. Die Staubluft nimmt ihren
Weg durch den Kasten a in den unteren in Abteilungen / geteilten Kanal b,
von wo aus sie, wie mit Pfeil angedeutet, von unten in das Innere der
Schläuche c tritt. Der Staub wird an den inneren Wandungen der Schläuche
zurückgehalten, während die Luft gereinigt in das Filtergehäuse d ent-
weicht und von da aus ihren Weg durch den Saugstutzen e nach dem
Exhaustor nimmt, der sie ins Freie oder nach einem anderen Verwendungs-
orte befördert.

Um das Zusetzen der Schläuche zu vermeiden, werden die einzelnen
Schlauchabteilungen g durch den auf dem Filter angebrachten Mechanismus
von der Saugewirkung des Exhaustors zwecks Reinigung abgeschaltet. Dieses
geschieht durch einen Hebel h, der durch Gestänge i die Klappe k (Fig. 162)
in die Lage L (Fig. 163) bringt. Der Hebel m ist mit dem Hebel h beweglich
verbunden, so daß er, wenn letzterer in der Pfeilrichtung nach vom gezogen
wird, denselben Weg macht und so in den Bereich des Abklopfdaumens 7i
kommt (Fig. 164), infolgedessen das betreffende Schlauchsystem mittels des
Hebels m angehoben und fallen gelassen wird. Beim Zurückfallen in die Ur-
sprungstellung geraten die Schläuche durch das Aufschlagen des Gehänges
in kurze schütternde Bewegungen. Das Anheben und Fallenlasssen geschieht
je nach Erfordernis 7 bis 14 mal hintereinander. Es sei hier aber besonders
bemerkt, daß die Schläuche nur glatt und nicht straff gezogen werden,
was für ihre Lebensdauer von ganz besonderer Bedeutung ist.

Durch die Erschütterungen fällt der an den inneren Schlauchwandungen
hängende Staub in der Pfeilrichtung (Fig. 163) in den unteren Teil des
Filters, wo er unmittelbar abgesackt oder durch eine Schnecke weiterbeför-
dert wird.

Der ungeteilte, mit sämtlichen Abteilungen / — siehe Fig. 165 — in Ver-
bindung stehende Kasten a verpflanzt den in den Nachbarabteilungen herr-
schenden Unterdrück auf die Abreinigungsabteilung, so daß eine geringe

V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

171

Menge Luft durch den Saugstutzen e in das Filtergehäuse d und durch die
Schläuche von außen nach innen gesaugt wird. Während des Burchstreichens

ZumExhaustor

Fig. 162.

Fig. 163.

Fig. 164.

des Luftstromes durch das Stoffgewebe reißt er die durch das Erschüttern
gelockert im Grcwebe sitzenden Staubteilchen mit sich fort und läßt sie in den
Kanal & fallen.

Nach der Abreinigungsperiode schaltet der Me-
chanismus die im Saugstutzen befindUche Klappe L
(Fig. 163) wieder in die Ursprungstellung (Fig. 162)
zurück.

Durch die Fig. 166 bis 169 ist die Einrichtung
und Wirkungsweise eines Bethschen geschlos-
senen Druckschlauchfilters veranschaulicht.
Der Kanal a steht mit den einzelnen Filterabteilungen
durch Kanäle h (siehe besonders Fig. 169) in Ver-
bindung. Die von dem Exhaustor in den Kanal a

gedrückte Staubluft nimmt ihren Weg durch h von unten in das Innere der
Schläuche c und entweicht durch deren Poren, den Staub an den Schlauch-
wandungen zurücklassend, in das Gehäuse d. Öffnungen e in der Seiten Wan-
dung und im Deckel des Gehäuses gestatten das Ausströmen der Luft in den
Raum.

Fig. 165.

172

V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

Wie bei dem Saugschlauchfilter erfolgt die Abreinigung der einzelnen
Schlauchsysteme auch hier selbsttätig. Durch das Vorziehen des punktierten
Gabelhebels / in die ausgezogene Stellung wird auch der mit ihm verbundene
Winkelhebel g in die Lage h gebracht und steuert die Winkelklappe * mittels
des Winkels k und Gestänges l in die Lage m, schließt also die abzureinigende
Schlauchabteilung n von dem Druckkanal h ab.

Das Abreinigen der Schläuche geschieht durch Anheben und Fallen-
lassen, wie beim Saugschlauchfilter. Nach dem Abreinigen schaltet der

Flg. 166.

Fig. 167.

Fig. 168.

Fig. 169.

Mechanismus die Winkelklappe wieder selbsttätig aus der Lage m in die Lage %
{p zeigt die Klappe auf halbem Wege während der Umsteuerung). Während
des Umschaltens fällt der Staub, der sich in der Periode der Abreinigung auf
dem Winkelstück o abgelagert hat, in der Pfeilrichtung g in den mit einer
Schnecke versehenen Unterbau des Filters. Der Schieber r dient dazu, etwaige
Ablagerungen im Kanal b in den Schneckentrog fallen zu lassen. — Der Kraft-
verbrauch des Filterapparates an sich ist sehr gering — etwa Vio PS — ; jener
des Exhaustors richtet sich nach der erforderlichen Luftleistung und der zu
erzeugenden Luftleere.

Die Fig. 170 und 171 veranschaulichen die zweckmäßige Auf Stellung eines
Bethachen Saugschlauchfilters in einer Zementmühle, die aus einem Stein-

V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

173

brecher, einer Kugel- und einer Rohrmühle, zwei Becherwerken und den nötigen
Zubehörteilen besteht und an die sich unmittelbar ein Silospeicher mit Pact-
einrichtung anschließt.
Die Anordnung ist
so getroffen, daß durch
die ganze Länge der
Mühle, des Speicher-
oberbaues und des
Packraumes je eine
Staubsammelschnecke
mit erweitertem Ti'og
gelegt ist, an die die
Saugrohre der einzel-
nen Stauberreger an-
schließen. DieSammel-
schnecken sind durch
Saugrohre mit dem —
in der schematischen
Skizze Fig. 162 mit a
bezeichneten — Kas-
ten des Filters verbun-
den. Der Exhaustor
saugt den letzteren
oben ab und bläst die
gereinigte Luft über
das Dach hinaus ins
JVeie. Der im Filter
und in den Staubsam-
melschnecken gesam-
melte wertvolle Staub
fällt beständig in das
zweite Becherwerk zu-
rück, das ihn auf die

Verteilungsschnecke
oberhalb der Silozellen
schafft. Die Anlage
arbeitet vollkommen
selbsttätig.

ß) Sternfilter.

Der Staubfän-
ger für Saugluft,
Bauart des Eisenwerks
{vorm. Nagd db Kaemp) Ä.-G. Hamburg (Fig. 172 und 173), besteht^ aus einem

1 Naske: Die Portland-Zement-Fabrikation, 2. Aufl., S. 261.

174

V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

allseitig mit großen abnehmbaren Türen tg versehenen in Holz oder Eisen kon-
struierten Grehäuse i, in dem ein sternförmiger Filterkorb a an einer Zwischen-
wand aufgehängt ist. Die staub-
// geschwängerte Luft wird von

unten durch das Rohr h zentral
eingeführt, verteilt sich radial in
die Zwischenräume zwischen den
Filterzellen und wird durch die
Flanellwände der letzteren fil-
triert. Die gereinigte Luft steigt
im Innern der Zeilen auf, gelangt
durch deren obere Öffnung und
entsprechende Schlitze der er-
wähnten Zwischenwand in den
oberen Teil des Gehäuses und von
da in die mittels Riemenscheibe
Ol und Welle c angetriebenen
Exhaustoren d, welche sie in der
durch Pfeil angedeuteten Rich-
tung ausstoßen. Der im unteren
Teil des Gehäuses zurückgehaltene
Staub lagert sich hier auf dem
Boden ab oder er bleibt zum Teil
an den Zell wänden hängen.

Die Reinigung der Filter-
zellen vom anhaftenden Staub
wird absatzweise durch einen
Gegenluftstrom mit Hilfe des im
Gehäusedeckel drehbar aufge-
hängten durch das Gegengewicht
»1 ausbalancierten Krümmers b,
dessen untere Öffnung genau
der Öffnung einer Filterzelle ent-
spricht, in der Weise bewirkt, daß
durch diesen oben offenen Krüm-
mer ein Strom frischer reiner Luft
ins Innere der Zelle geleitet und
durch die Wände derselben hin-
durchgetrieben wird. Schläge
eines am Krümmer b aufgehängten
Hammers g verstärken die reinigende Wirkung des Gegenluftstromes,

Durch einen von der ExhaustorweUe aus (Riemenscheibe o^o^) ange-
triebenen Mechanismus / werden Krümmer und Hammer in bestimmten Zeit-
abschnitten im Kreise herum um eine Zellenteilung weiter gedreht. Zur un-
ausgesetzten Fortschaffung des auf dem Boden des Gehäuses sich ansammeln-

Fig. 172 u. 173.

V. Die Entstäubung der Arbeitsräume. 175

den Staubes dient ein Scharr werk m, dessen Zahnkranz k auf Rollen l geführt,
von der oberen Welle (Riemscheiben O4 O5) aus in Umdrehung versetzt
wird. Das Scharrwerk bringt den Staub nach der an behebiger Stelle des
Bodens anzusetzenden Ausfallöffnung n. Wird statt der selbsttätigen Staub-
austragvorrichtung unter dem Staubfänger ein Sammelrumpf mit Absackrohr
angebracht, so darf nicht übersehen werden, das letztere mit einem Absperr-
schieber oder mit einer selbstschHeßenden Fingerklappe zu versehen, da
andernfalls von hier aus frische Luft in den Apparat gelangen würde.

Das Prinzip des oben beschriebenen Staubfängers und seine andauernd
gute Wirkung beruht darauf, daß die Exhaustoren im oberen Teil und mittel-
bar auch im unteren Teil des Gehäuses die Luft in solcher Weise verdünnen,
daß zwischen diesen beiden Räumen dauernd ein wesentlich (5 bis 20 mal)
geringerer Druckunterschied besteht als zwischen dem unteren Raum und dem
unter atmosphärischer Pressung stehenden Hohlraum des Krümmers &, bzw.
der einen, gerade unter diesem befindhchen Zelle. Entspricht beispielsweise
die Luftverdünnung im oberen Gehäuseteil einer Wassersäule von 39, im
unteren Teil einer Wassersäule von 36 mm Höhe, so wird das Filtertuch mit
einem Druckunterschied von 39 — 36 = 3 mm verunreinigt, dagegen mit
einem Druckunterschied von 36 — 0 = 36 mm gereinigt ; es ist also die rei-

rügende Wirkung des Gegenluftstromes -^ = 12 mal so kräftig als wie die

verunreinigende Wirkung des Staubluftstromes.

Es hegt auf der Hand, daß der Druckunterschied zwischen dem oberen
und unteren Gehäuseteü, also der Unterschied der Pressungen vor und
hinter dem Filtertuch, um so höher steigen wird, je größer die von dem Staub-
fänger zu bewältigende Menge Staubluft genommen wird. Die Filter sind nun
so konstruiert, daß sie bei ziemlich staubarmer Luft eine sehr große Luft-
menge abfiltrieren können, die aber je nach dem Grade der Verunreinigung
und der Art derselben beschränkt werden muß, damit der Füter nicht außer
Tätigkeit gerät. Es ist deshalb besonders darauf zu achten, daß bei der Auf-
stellung in das Zuführungsrohr kurz vor der Einmündung in den Staubfänger
ein Sperrschieber oder eine Drosselklappe eingeschaltet wird. Mit diesem ist
in einfachster Weise der erwähnte Druckunterschied höchstens auf denjenigen
Wert einzustellen, der in dem vorliegenden Falle gerade noch zulässig ist. —
Um die Einstellung zu erleichtern, wird jeder solche Staubfänger mit einem
einfachen Vakuummeter ausgestattet, das aus einer U-förmig gebogenen,
mit Wasser zu füllenden Glasröhre besteht, deren beide Schenkel mit kurzen
Gummischläuchen an den oberen und unteren Gehäuseteil des Filters an-
geschlossen sind. Dieses Vakuummeter zeigt unmittelbar den Druckunter-
schied vor und hinter dem Fütertuche an. —

Während bei dem vorstehend beschriebenen Apparat die Staubluft durch
die Zellen des Sternfilters hindurch gesaugt wird, wird sie beimPerfektion-
Staubsammler der Prinz and Bau Mfg. Co., Milwaukee, siehe Fig. 174 und
175, durch das Filtertuch hindurchgedrückt. Dieser Staubsammler ist also
ein Druckfilter. Er besteht aus einer Anzahl sternförmig um eine Trommel

176

V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

177

angeordneter Zellen b, aus einem luftdurchlässigen, dabei aber den Staub
zurückhaltenden Gewebe. Die staubbeladene Luft tritt bei a ein und wird
durch eine geeignete Vorkehrung über die verschiedenen Zellen gleichmäßig
verteilt. Die Trommel wird absatzweise in Drehung versetzt, wobei jedesmal
eine Reihe Zeilen über einen besonderen Behälter c gelangen, in den der Staub
hinunterfällt. Letzterer wird durch eine kleine Schnecke d bei e nach außen
befördert.

Zur Reinigung wird absatzweise Außenluft in den erwähnten Behälter
bei / geleitet, der durch eine besondere Rohrleitung mit der Saugleitung des
Exhaustors abstellbar verbunden ist. Ist die Verbindung hergestellt, so ent-
steht im Behälter und der an ihn angeschlossenen Zellenreihe ein Vakuum,
das die Außenluft nötigt, in entgegengesetzter Richtung — also von außen

nach innen — einzuströmen. Die Wirkung dieses Vorganges ist so kräftig,
daß die Zellenwände zusammenklappen und den an den Innenseiten haften-
den Staub fallen lassen. Gleichzeitig werden die in der Reinigung befind-
lichen Zellen durch Gummihämmer k erschüttert, welche die die Zellen span-
nenden Federn zusammendrücken und so eine Schüttel Wirkung ausüben.

Die Reinigung der Zellen erfolgt also bei diesem Druck-Staubfilter ebenso
auf zweifache Weise wie bei dem oben beschriebenen Saug-Sternfilter und
dem Saug-Schlauchfilter, wogegen sie beim Druck-Schlauchfilter nur einfach
ist. Aus diesem Grunde eignet sich der letztere nur wenig für die Beseitigung
eines sehr feinen, spezifisch schweren Staubes (Zement, Phosphat, Schlacke
u. dgl.).

Fig. 176 zeigt die Anwendung eines Perfektion-Staubsammlers in Ver-
bindung mit zwei Kugelmühlen, worin a die Rohrleitung von den letzteren
zum Exhaustor e, b die Gegenstrom-Luftleitung, c den Austritt des gesammel-

Kaske, Zerkleinerungsvorrichtungen. 12

178

V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

ten Staubes, d die Antriebscheibe für den Staubsammler p, h den Regel-
schieber und k k die Kugelmühlen bedeutet.

c) Ausscheidung durch Fliehkraft.

Ein mit großer Geschwindigkeit im Kreise herumgeführter Staubluft-
strom hat die Wirkung, daß die schwereren Staubteilchen nach außen drängen
und sich dort niederschlagen, während die leichteren und leichtesten Staub-
teilchen mehr im Mittelpunkt der kreisenden Bewegung verbleiben.

Der in Fig. 177 schematisch dargestellte Staubsammler ,,Cyclon" ist
obigem Gedankengange gemäß konstruiert. Er besteht aus einem oberen

weiten Blechgehäuse, in welches die
Staubluft von einem Ventilator F in
tangentialer Richtung eingeblasen wird.
Der ausgeschiedene Staub fällt, den
Windungen einer Spirale folgend, der
Ausfallöffnung S zu, während die
nahezu gereinigte Luft aus der grö-
ßeren Öffnung L im Deckel entweicht
und durch ein aufgesetztes Rohr R ins
Freie geleitet wird.

Die Staubausscheidung mittels des
,,Cyclon" ist natürhch keine vollkom-
mene, da er nur diejenigen Staubteil-
chen ausscheidet, die eine genügende
Masse besitzen, um der Wirkung der
Fliehkraft noch zu erliegen. Immerhin
ist dieser Apparat in solchen Fällen
ganz vorzüglich verwendbar, wo die
staubgeschwängerte Luft gleichzeitig
warm und feucht ist und wo daher
Trockenfilter (falls nicht eine — schwer
oder gar nicht zu erzielende — gleich-
mäßige Erwärmung des den Filterstoff
umgebenden Raumes die Kondensation des Wasserdampfes hintanhält)
wegen Verschmierens und Verrottens der Filtertücher versagen. Auch dort,
wo es sich um die Ausscheidung sehr grober Beimengungen wie z. B. der
Holzspäne in Faßfabriken und anderen Holzbearbeitungswerkstätten
handelt, ist der Fliehkraftausscheider ein vortreffhches und unersetzbares
Hilfsmittel.

Soll ein Fliehkraftausscheider rationell sein, so muß er möglichst große
Fliehkräfte erzeugen; er muß mittels dieser starken Fliehkräfte den Staub
einen möglichst kurzen Weg, also nur durch möglichst dünne Luftschichten
zu treiben haben und er muß endhch den ausgeschiedenen Staub in einer Weise
und an einer solchen Stelle abführen, daß einerseits keine Wirbelungen wieder
etwas davon mitnehmen können und andererseits auch kein starker Zweig-

FiK. 177.

V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

179

Strom nötig ist, um den Staub hinauszubefördern, weil dann nicht ein Staub-
kuchen sondern eine Staubwolke als Endresultat herauskommen würde i.

Diese Bedingungen erfüllt der ,,Cyclon" insofern nicht ganz, als er der
Luft ganz erhebliche Widerstände (bis zu 100 mm Wassersäule und darüber)
entgegensetzt und dadurch unnötigen Kjaftverbrauch des Ventilators ver-
ursacht. Der Fliehkraftausscheider, Bauart Danneberg d; Qvxindi,
Berlin (Fig. 178 und 179), vermeidet den erwähnten Übelstand, da er nach
folgenden Gesichtspunkten konstruiert ist:

1. Die Luftgeschwindigkeit ist vermindert, wo-
durch erreicht wird, daß die Luft den Staub
leichter fallen läßt und die Bewegungswider-
stände verringert werden;

2. die durch Verminderung der Geschwindigkeit
verringerte lebendige Kraft wird in diesem Ab-
scheider in nutzbaren Unterdruck umgesetzt;

3. die FUehkraft Wirkung wird durch zunehmende
Krümmung der Spiral-Mantelführung c verstärkt
und hierdurch das Abscheidungsvermögen des
Apparates erhöht;

4. in den gewöhnlichen Abscheidern kreist die Luft
vielmals mit hoher Geschwindigkeit zwecklos,
wobei die Luftströme aufeinanderstoßen und
Reibungs- und Wirblungsverluste entstehen;
diese Verluste werden hier vermieden, da die
Luft durch den Spiralmantel c auf kürzestem
Wege zum Austritt d geführt und eine Ver-
mischung von Luftströmen hintangehalten wird.

Zu den schematischen Skizzen, Fig. 178 und 179,
sei noch bemerkt, daß dort a den Stutzen für den Ein-
tritt der Staubluft, h das Gehäuse, c den Spiralmantel,
d das Austrittrohr für die gereinigte Luft und e den
Staubaustritt bedeutet.

Die Ersparnisse an Betriebskraft und der Gewinn an Saugwirkung sind
bei Anwendung dieses Abscheiders ganz beträchthch, wie aus den Ergeb-
nissen eines auf der Kaiserhchen Werft zu Wilhelmshaven anfangs 1905
durchgeführten Parallel Versuches hervorgeht. Zum Vergleich stand ein Ab-
scheider, Bauart ,,Cyclon" mit einem solchen nach Bauart Danneberg db Quandt.
Die Versuchsanordnung zeigt Fig. 180; Fig. 181 ist das Kräftediagramm.

Beim Betrieb mit dem ,,Cyclon" wurde dicht vor dem Exhaustor ein
Saugdruck von 82 mm Wassersäule gemessen, gleich hinter dem Exhaustor
ein Widerstand der Druckleitung einschheßhch Abscheider von 67 mm WS.
Es betrug demnach infolge des hohen Widerstandes des Abscheiders der
Widerstand der kurzen Druckleitung fast ebensoviel (82%) wie der Saug-

^ Isaachsen: über einige Wirkungen von Zentrifugalkräften in Flüssigkeiten und
Gasen. Civilingenieur 4%, Heft 4. 1896.

12*

Fig. 178 u. 179.

180

V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

druck vor dem Exhaustor, welch letzterer für die Anlage als allein nutzbringend
in Frage kommt. Der Kraftbedarf betrug 67 Amp. bei 230 Volt.

Nach erfolgtem Umbau des Abscheiders in einen solchen nach System
Danneberg ds Quandt und nach Ermäßigung der Umdrehungszahl des Ex-

V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

181

haustors, wurde von dem Exhaustor ein Saugdruck von i. M. 13 mm und hin-
ter demselben ein Widerstand der Druckleitung einschließlich Abscheider
von 3 mm WS gemessen. Gleichzeitig ergab sich ein Sinken des Kraftbedarfes
von 67 Amp. auf 52 Amp.

Das Ergebnis des Umbaues bestand also darin, daß eine Krafterspamis
von 15 Amp. oder 5 PS erzielt wurde bei einer gleichzeitigen Verstärkung
der Saugwirkung von 82 auf 113 mm WS. Es betrug daher die Krafterspar-
nis etwa 25% und gleichzeitig der Grewinn an Saugwirkung etwa 40%. Beides
zusammen bedeutet somit eine allgemeine Verbesserung der Anlage um 65%.

Auch der in Fig. 182 und 183 dargestellte Staub-
abscheider, Bauart Winkdmüller , Leipzig, darf als
ein wesenthcher Fortschritt auf dem Gebiete der Fheh-
kraftabscheider angesehen werden i. Die staubbeladene
Luft tritt bei ihm durch a in den zyHndrischen
Teil des Apparates und bewegt sich in der punktiert
angedeuteten Linie nach abwärts, wobei sie die Staub-
teile abstößt, die das Gehäuse an dessen unterer Öff-
nung verlassen. Wieder aufsteigend, streicht die Luft
durch den Zylinder c, der mit schraubenförmig gestal-
teten Leisten d, d^, d^, d^ versehen und von einem
zweiten Zylinder b mit schräg nach oben gerichtetem
Randvorsprung e umgeben ist. Durch die erwähnten
Leisten, die unten steil ansteigen und oben flach aus-
laufen, wird oberhalb des Zylinders c eine Wirbel-
bewegung erzeugt. Die hierbei abgestoßenen Staub-
teilchen werden gegen den Zylinder b und den Rand e
geschleudert und fallen durch den ringförmigen Raum
zwischen b und c, welcher gleichzeitig saugend wirkt,
nach unten in den Apparat zurück.

Es erfolgt also bei diesem Abscheider eine zwei-
malige Reinigung der Luft. Hervorzuheben ist, daß
die bei der zweiten Reinigung ausgeschleuderten Teilchen durch einen be-
sonderen Hohlraum (zwischen b und c) abgeleitet werden, wodurch die
Gefahr vermieden wird, daß sie durch den in c aufsteigenden Luftstrom
wieder mitgerissen werden könnten.

Fig. 182 u. 183.

d) Niederschlagung mittels lein verteilter Wasserstrahlen und nasse

Filtration.

Die Niederschlagung mittels fein verteilter Wasserstrahlen
kommt nur dann in Frage, wenn es gilt, große Mengen eines feinen Staubes,
der von einem feuchten Luftstrom getragen wird, zu beseitigen, wo also
einerseits seine Feuchtigkeit die Anwendung von Stoff filtern, anderseits die
Feinheit und Leichtigkeit des Staubes die Benutzung von Fliehkraftabschei-

Zeitschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1910, S. 139.

182

V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

dern ausschließt. Ein solcher Fall findet sich z. B. bei der künstlichen Trock-
nung von Rohstoffen für die Zementfabrikation vor, wo den Abzugschloten
der umlaufenden Trockentrommeln erhebliche Mengen eines feinen Staubes
gleichzeitig mit dem, aus dem Wassergehalt des Trockengutes sich bildenden
Schwaden entweichen. Hier ist diese Art der Staubbeseitigung um so mehr
am Platze als der, durch das Niederschlagen gewonnene Schlamm im Be-
triebe wieder verwendet werden kann und bei sachgemäßer Anordnung der
Entstäubungseinrichtung keinerlei Beeinträchtigung der Zugverhältnisse in
der Trockenanlage eintritt.

Aus Fig. 184 und 185 ist die sehr einfache Konstruktion einer derartigen
von der A.-O. Amme, Giesex^ke da Konegen, Braunschweig, mehrfach aus-
geführten Vorkehrung zum Niederschlagen des Staubes der Rohstofftrocknerei

Fig. 184

einer Zementfabrik zu ersehen. Die Staubluft tritt hier bei a ein, durch-
streicht das zweimal gekrümmte Rohr — dessen Abmessungen sich nach der
zu bewältigenden Staubluftmenge richten — und tritt, nachdem sie eine
Anzahl Wasserstreukegel b passiert hat, in gereinigtem Zustande bei d aus.
Der in den Tümpeln e sich ansammelnde dünne Schlamm wird nach den
Anfeuchteschnecken für das Rohmehl gepumpt. — Die Menge des unter einer
Pressung von etwa 3 bis 4 Atmosphären in die Rohrleitung gedrückten Wassers
wird mittels des Ventils c geregelt.

Die nasse Filtration wird selten für sich allein, sondern meist in Ver-
bindung mit einem Fliehkraftabscheider angewendet, der den größten Teil des
Staubes vorweg sammelt und nur die feinsten und spezifisch leichtesten Teil-
chen des Staubes der Wasserbehandlung überläßt.

In Fig. 186 ist eine von Danneberg & Quandt, Berlin, ausgeführte Ent-
staubungsanlage für eine Gußwarenputzerei dargestellt, die mit Sandstrahl-
gebläsen arbeitet.

V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

183

Die Staubluft tritt in den als Vorabscheider wirkenden Fliehkraftabschei-
der C ein, der den größten Teil. des Staubes auf trockenem Wege abfängt.
Dieser wird an der
unteren Aüstritt-
mündung einfach
abgesackt, wäh-
rend die mit den
feinsten Staub-
teilchen behaftete
Luft in den Naß-
filter N übergeht ;
in letzterem be-
findet sich eine je
nach der Staubart
zu verändernde
Schicht eines mi-
nerahschen Filter-
materials E, wel-
che gleichmäßig
und ununterbro-
chen von Wasser
berieselt wird. Die
staubhaltige Luft
ist nun gezwun-
gen , die Filter-
schicht E zu

durchstreichen
und gibt dabei
ihren Staubgehalt
an das nasse Fil-
termaterial ab,
von welchem der
Staub aber unun-
terbrochen wieder
abgespült und in

Schlammform
durch ein Abfluß-
rohr in die
Schlammgrube ge -
leitet wird. —

Zum Schlüsse
dieses Abschnittes

sei nur noch einiges über die Regeln mitgeteilt, die bei der Einrichtung
von Entstaubungsanlagen zu beachten sind.

Zunächst hat man danach zu trachten, die Entstehung des Staubes

184 V. Die Entstäubung der Arbeitsräume.

möglichst einzuschränken und die stauberzeugenden Maschinen so viel wie
möglich einzukleiden, um zu verhüten, daß Staub nach außen dringt. Kann
man eine stauberzeugende Maschine so umhüllen, daß gar kein Staub heraus-
dringt, so ist eine weitere Entstaubungsanlage nicht nötig. Meistens wird
dies — wie bereits weiter oben erwähnt — nicht möglich sein, einerseits sind
die Einkleidungen häufig nicht staubdicht zu erhalten, anderseits müssen
bei den Maschinen Öffnungen verbleiben, welche nicht verschlossen werden
dürfen, wie z. B. die Einschüttöffnungen von Steinbrechern, wenn das Gut
von Hand eingeschaufelt wird.

Man sucht daher, wie gleichfalls schon gesagt, in den stauberzeugenden
Maschinen eine geringe Luft Verdünnung hervorzubringen dadurch, daß man
sie an das Saugrohr eines Staubfängers anschließt. Diese Luft Verdünnung
muß so bemessen sein, daß sie nur eben das Herausdringen von Staubluft aus
den Öffnungen der Maschine verhindert.

Beim Zerkleinem und Mahlen wird in den Maschinen gewöhnlich Wärme
entwickelt, so daß ein Streben der warmen staubhaltigen Luft nach oben
eintritt. Es empfiehlt sich daher in diesen Fällen meistens, diese natürliche
Luftbewegung zu benützen und die absaugenden Rohrleitungen oben an die
Maschinen anzuschließen.

Die Anschlüsse der Saugleitungen an die Maschinen werden zweckmäßig
nach letzteren zu trichterförmig erweitert, damit die abzusaugende Luft mit
geringer Geschwindigkeit austritt und infolgedessen möglichst wenig Staub
mitnimmt. Es muß überhaupt dahin getrachtet werden, mit der abzusaugen-
den Luft möglichst wenig Staub mitzureißen. — Jedes Rohr, welches eine
Maschine absaugt, ist mit einem Schieber oder einer Klappe zu versehen, so
daß man die Intensität des Luftstromes genau regeln kann und auch im-
stande ist, die betreffende Maschine ganz von der Aspiration abzuschließen.

Bei der Führung der Saugrohrleitung ist zu beachten, daß man schroffe
Querschnittsänderungen vermeidet. Die Luftgeschwindigkeit soll in der Lei-
tung überall nahezu dieselbe und so groß sein, daß der mitgeführte Staub
innerhalb der Röhren nicht zur Ablagerung kommt, sondern mitgerissen
wird. Wagerechte Leitungen sind ganz zu vermeiden; kann eine solche nicht
umgangen werden, so ist sie mit einer Schnecke zur Fortschaffung des Staubes
zu versehen.

Die Staubfänger sind möglichst nahe den abzusaugenden Maschinen und
möglichst oberhalb derselben aufzustellen. Die aus dem Staubfänger aus-
tretende gereinigte Luft kann man entweder unmittelbar innerhalb des Ge-
bäudes oder ins Freie ausströmen lassen. Ersteres verdient den Vorzug bei
warmer Luft, die zum Heizen des Arbeitsraumes benützt werden kann,
letzteres hat den Vorteil, eine beständige Lufterneuerung zu bewirken.

Erwähnt sei noch, daß für die dauernd gute Wirkung der Staub -
Sammelapparate aller Systeme eine gewissenhafte Beaufsichtigung und In-
standhaltung derselben die unerläßliche Vorbedingung bildet.

VI. Lagerung und Yerpackung.

Die Lagerung mehlartiger Fertigprodukte kann entweder den Zweck
haben, dem Fabrikat durch das Ablagern noch gewisse Eigenschaften zu
verleihen, die es im frisch vermahlenen Zustande noch nicht oder in nicht
genügendem Maße besitzt, oder die fertige Ware in solcher Menge aufzu-
speichern, daß den in manchen Industrien periodisch wechselnden Ansprüchen
des Versandes unter allen Umständen nachgekommen werden kann, oder es
können endlich mit der Lagerung beide Zwecke gleichzeitig verfolgt werden.
Je nach dem Einfluß, den der eine oder der andere der genannten Faktoren
(oder beide zusammen) auf die Fabrikation ausübt, ist die Aufnahmefähigkeit
der Lagerräume zu bemessen, weshalb sich allgemeine Angaben über die zweck-
mäßige Größe eines Speichers nicht machen lassen und diese Frage von Fall
zu Fall entschieden werden muß.

Man unterscheidet im allgemeinen drei Ausführungsformen von Lager-
häusern: a) Kammerspeicher, b) Silospeicher, c) Bodenspeicher.

a) Kammerspeicher.

Der Kammerspeicher ist ein Lagerhaus von großer Grundfläche bei
verhältnismäßig kleiner Höhe ; während man bei der Bemessung der ersteren
gewissermaßen unbeschränkt ist (d. h. nur an die Größe der überhaupt ver-
fügbaren Fläche gebunden erscheint), sollte man bei letzterer aus Konstruk-
tionsrücksichten nicht über das Maß von 6 m hinausgehen.

Wie schon durch die Bezeichnung ausgedrückt, wird dieses Lagerhaus
durch gemauerte oder hölzerne Zwischenwände in eine Reihe von Kammern
geteilt, die man gewöhnlich 5 bis 10 m breit wählt, bei einer Länge von 10 bis
25 m. Hölzerne Zwischen- und Außenwände bestehen zweckmäßig aus Rund-
hölzern von etwa 13 cm Stärke, die dicht aneinander gefügt und mit ihren
unteren Enden in eine Betonschicht eingebettet, an den oberen Enden durch
Zangen zusammengefaßt werden. Die Zwischenwände sind untereinander
noch in geeigneter Weise durch eiserne Anker zu verbinden, die so stark sein
müssen, daß sie im Verein mit den erwähnten Zangenhölzem, den Seiten-
druck des lagernden Gutes mit Sicherheit aufzunehmen vermögen und die
Übertragimg des Druckes auf die Umfassungswände des Bauwerkes ver-
hindern.

Gemauerte oder Beton-Zwischenwände erhalten gleichfalls eine Veranke-
rung, welche mit Rücksicht auf die im Vergleich zur Holzwand recht geringe
Elastizität des Baustoffes ganz besonders sorgfältig ausgeführt sein muß.

186 VI. Lagerung iind Verpackung.

An einer, unter Umständen auch an der anderen Langseite des Kammer-
speichers, wird in einer Mindestbreite von 5 m der Packraum angeordnet ; in
jeder Kammer ist eine Einfahröffnung von 1,2 bis 1,5 m Breite bei 2 bis 2,5 m
Höhe vorgesehen, die beim Füllen der Kammer nach und nach mit Brettern
gedichtet wird. Beim Entleeren der Kammer werden die Bretter in der um-
gekehrten Reihenfolge entfernt.

Die Baukosten des Kammerspeichers sind verhältnismäßig niedrig ; dagegen
gestaltet sich der Betrieb insofern teuer, als wohl das Füllen, nicht aber das
Entleeren der Kammern mit maschinellen Hilfsmitteln geschehen kann, son-
dern ausschließlich durch Handarbeit bewirkt werden muß. Diese Arbeits-
weise ist kostspiehg und gewöhnlich mit starker Staubbelästigung der Ar-
beiter verbunden, sie dürfte heutzutage kaum noch irgendwo anzutreffen
sein. Dagegen findet man jetzt häufig die Einrichtung, daß an der einen
Längsseite des Kammerspeichers eine Förderschnecke angeordnet ist, die das
Gut einem Becherwerk zuführt, von dem es in ein oder zwei sogenannte
,, Packsilos" entleert wird. Letztere bieten — bis auf den kleineren Fassungs-
raum — alle Vorteile, deren sich die Silolagerungsmethode im allgemeinen
erfreut und von denen weiter unten noch die Rede sein wird. Allerdings kann
auch bei dieser Kombination das Entleeren der Kammern nur von Hand
geschehen, da ja das Gut der Förderschnecke zugeschaufelt bzw. zugekarrt
werden muß, doch gestaltet sich hinwiederum die Arbeit des Verpackens
bequemer und leichter. — Es empfiehlt sich, durch Einschaltung geeigneter
Fördermittel die Einrichtung zu treffen, daß die Packsilos auch unmittelbar
von der Mühle aus gefüllt werden können, um bei starkem Versand in der
Lage zu sein, das Füllen der Kammern ganz zu umgehen.

In Fig. 187 bis 189^ ist ein mit vier Packsilos ausgestatteter Kammer-
speicher dargestellt. Er besteht aus vier Kammern von 10 m Breite und 13 m
Länge bei 3,5 seitlicher und 6 m mittlerer Höhe. Die hölzernen Zwischen-
und Außenwände der Kammern sind aus Rundhölzern von 13 cm Stärke
zusammengesetzt und mittels der Anker a und 4 Paar Zangenhölzem
untereinander fest verbunden. Die Kammern sind oben mit einer einfachen
Bretterlage abgedeckt und in dieser Verschalung mit Beobachtungsklappen
versehen. Die 8 Auskarröffnungen sind 2 m hoch und 1,2 m breit. Über
sämtliche Kammern führt ein Laufsteg hinüber, der gleichzeitig die Füll-
schnecke Sg trägt.

Der Packraum, in dem die schon erwähnten vier Packsilos aufgestellt
sind, hat eine Breite von 5,4 m; er geht seithch in die 1,5 m breite Laderampe
über, deren Höhe über Schienen-Oberkante dem Normal-Eisenbahnprofil
entsprechend gewählt ist.

Die Umfassungswände des Gebäudes sind massiv, können aber auch in
leichtem Fachwerk hergestellt sein, da sie nur das gleichfalls leichte Dach
zu tragen haben. Die Vorder wand enthält 9 Ausfahröffnungen, die durch
Schiebetüren verschließbar sind.

1 Der Querschnitt — Fig. 189 — ist der Deutlichkeit wegen in einem etwas
größerem Maßstab gehalten.

VI. Lagerung und Verpackung.

187

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Fig. 188.

Fig. 189.

188

VI. Lagerung und Verpackung.

Fig. 190.

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Fig. 191.

Die maschinelle Einrichtung besteht aus der Schnecke Äg , die das Gut
von der Mühlenschnecke Äj empfängt und an das Becherwerk B^ abgibt, der
an letzteren anschließenden Schnecke S^, die das Gut mittels 16 Fallrohren
(mit Absperrschiebern) in die vier Kammern verteilt, ferner aus der Schnecke
^4, in die der Kammerinhalt mittels Handkarren entleert wird und die das

VI. Lagerung und Verpackung.

189

Gut an das Becherwerk B^ heranschafft, das mittels der Schnecke S^ die vier
Packsilos füUt. Unterhalb der letzteren sind die Pack Vorrichtungen aufgestellt.
— Der Kraftbedarf der beschriebenen Einrichtung beträgt etwa 18 PS, der
Fassungsraum rund 2500 cbm. —

Die Einrichtung eines Kammerspeichers, der gleichzeitig mit mechani-
schen Hilfsmitteln gefüllt und entleert wird, ist durch Fig. 190 bis 192 ver-
anschaulicht.

Der Lagerraum ist hier in 10 Kammern von je 2,5 m Breite, 15 m Länge
und 6 m Höhe geteilt. Außen- und Zwischenwände sind aus hölzernen starken
Bohlen und Riegeln zusammengesetzt und solide verankert (a) ; sie bilden zu-
sammen einen Kasten von 25 m Länge, 12 m Breite und 6 m Höhe, der auf
einer Betonplatte von 0,4 m Dicke aufruht.

Fig. 192.

Die maschinelle Einrichtung besteht aus der Zubringerschnecke S^, der
Schnecke ^2 , dem Becherwerk B^ , der Schnecke 8^ , den drei Verteilschnecken
A4 j , den zehn Entleerungsvorrichtungen ^i_io — über die das Nähere weiter
unten noch gesagt werden wird — , der Sammelschnecke Sy, dem Becher-
werk B2 und der Schnecke Sg , die das Gut in die vier Packsilos verteilt, unter
denen die Sack- oder Fässerpack Vorrichtungen angeordnet sind. — Der Kraft-
verbrauch dieser Anlage beträgt im normalen Betriebe etwa 34 PS, der Fas-
sungsraum etwa 2000 cbm.

Die Konstruktionseinzelheiten der Vorrichtung zur mechanischen Ent-
leerung der Kammern gehen aus Fig. 193 bis 195 hervor. Sie besteht aus einer
langgliedrigen Laschenkette a, die, durch die Öffnungen k und k^ der Silo-
wände hindurchtretend, über zwei Kettenräder geführt und von einem Vor-
gelege c, d, e, f in Bewegung gesetzt wird. Hierbei schleift der untere Ketten-
strang in einem Kanal und schiebt das ihn umgebende Gut durch die Öff-
nung k in die Schnecke * , die es seiner weiteren Bestimmung zuführt, während
sich der obere, rückkehrende Strang auf einer gehörig abgestützten Bohlen-
unterlage bewegt. — Zwecks Nachspannens der mit der Zeit schlapp wer-

190

VI. Lagerung und Verpackung.

denden Kette sind die Lager h der einen Kettenrolle als Schiebelager ein-
gerichtet. Gegen den Druck des überlagernden Gutes wird die Einrichtung
durch eine kräftige schmiedeeiserne Haube geschützt. —

Eine sehr bemerkenswerte Ausführungsform eines Kammerspeichers mit
selbsttätiger Entleerung nach Laihhury & Spackman^, die sich in manchen
Einzelheiten bereits der Silobauweise nähert, möge hier noch mit einigen
Worten beschrieben werden. Die Kammern sind bei diesem Speicher nicht
nur in der Quer-, sondern auch in der Längsrichtung durchgeteilt, so daß eine
Anzahl Zellen entsteht, wovon je zwei Reihen mittels einer Förderschnecke
gefüllt werden. Der Boden ist nicht eben, wie bei gewöhnlichen Kammer-
speichern, sondern für die beiden zusammengehörigen Zellenreihen schräg nach

Fig. 193 bis 195.

unten zusammengezogen, so daß der Inhalt durch Öffnungen in einen bequem
begehbaren Tunnel entleert werden kann, von wo aus das Gut mittels Schnecke
und ein an diese anschließendes Becherwerk in einen Packsilo hineinbefördert
wird. Die Schrägen müssen selbstverständlich unter einem Neigungswinkel an-
gelegt sein, der etwas größer ist als der Reibungswinkel des Gutes auf einer
gemauerten Unterlage, so daß die Entleerung auch wirklich selbsttätig erfolgt
und ohne daß es nötig ist, den Inhalt den Öffnungen im Tunnel zuzuschaufeln.

Ein derartiger Speicher ist von den genannten amerikanischen In-
genieuren für „Alsens American Portland Cement Works'' in West Camp, N. Y.,
ausgeführt für eine Aufnahmefähigkeit von 100 000 Faß (1600 W. zu 10 000 k).

Eine von den vorstehend beschriebenen Lagerhäusern stark abweichende
Konstruktion zeigt der Salzspeicher, Fig. 196 und 197, Bauart der G. Luther

^ Lathbury and Spackman: The rotary Kiln, S. 55 u. 57. Philadelphia 1902.

VI. Lagerung und Verpackung.

191

Fig. 196 u. 197

192 VI. Lagerung und Verpackung.

A.-G., Braunschweig. An die Stelle der bei den ersteren durchgeführten Quer-
teilung ist hier eine einfache Teilung in der Längsachse des Lagerraumes ge-
treten; auch liegt das Gut nach der Mitte zu frei, so daß nicht eigentlich von
einer Einlagerung in Kammern, sondern von einer Aufschüttung in Haufen
gesprochen werden muß. Ganz besonders hervorzuheben ist aber die aus-
schließliche Verwendung der Elektrohängebahn sowohl zur Ein- als auch
zur Ausspeicherung, unter gänzlicher Vermeidung der sonst üblichen Förder-
mittel, wie Schnecken, Bänder, Rinnen u. dgl.

Von vornherein sei jedoch bemerkt, daß diese Speicherbauart sich nur für
solche Stoffe eignet, die in gemahlenem Zustande nur wenig oder gar nicht
zur Verstäubung neigen. Für Zement z. B. ist sie nicht zu gebrauchen, wohl
aber für Kalisalze, deren hygroskopische Natur der Staubentwicklung wirk-
sam entgegentritt.

Der Arbeitsvorgang bei diesem Speicher ist folgender:

Beim Einspeichern füllen sich die Fördergefäße bei einer der beiden Füll-
vorrichtungen a, die durch die Mühlenbecherwerke beschickt werden, und
entleeren sich während der Fahrt an beliebigen Punkten der Strecke h oder c.
Auf der Strecke d kehren sie wieder nach den Füllvorrichtungen zurück,
nehmen eine neue Füllung auf und bringen sie auf dem beschriebenen Wege
in den Speicher.

Bei der Ausspeicherung füllen sich die Fördergefäße bei der fahrbaren
Füllvorrichtung e , bringen das Salz auf der Strecke / nach der Verladestation,
wo sie sich während der Fahrt in einen der beiden Behälter g entleeren, und
kehren auf der Strecke h zur fahrbaren Füllvorrichtung zurück, um von
neuem gefüllt zu werden.

Die Füllvorrichtung e ist mit heb- und senkbarer Förderschale ausgerüstet,
die das Gut von dem gleichfalls mit selbsttätiger Füllvorrichtung versehenen
Kratzer * entnimmt. Der Kratzer ist heb-, senk-, schwenk- und fahrbar;
er hat die Aufgabe, das Salz, das zwecks Zerkleinerung der Klumpen vorher
noch durch ein Stachelwalzwerk gegangen ist, nach der Füllvorrichtung e
zu schaffen, die durch ein endloses Seil mit dem fahrbaren Kratzer verbunden
ist, so daß eine beiderseitige Übereinstimmung in jeder Stellung gesichert
erscheint.

Für den ganzen Betrieb und eine Leistungsfähigkeit von 60 t/St sind zum
Fördern sowohl beim Einspeichern wie auch beim Ausspeichern nur zwei
Fördergefäße erforderlich, zu deren Fahrbetrieb nur 3 PS nötig sind.

Dadurch, daß bei diesem Speicher das Mittelfeld nicht zum Lagern be-
nutzt wird, kann das Salz an jeder beliebigen Stelle unabhängig von der
Gesamtfüllung entnommen werden, was bei Lagerung von Salzen verschie-
dener Beschaffenheit (hoch- oder normalwertigen) von ganz besonderer Be-
deutung ist. Durch die Anordnung der beiderseitigen Mulden wird der um
das Mittelfeld freibleibende Querschnitt zum Teil wieder ersetzt.

Der ganze Betrieb ist selbsttätig und erfordert zur Bedienung des
Kratzers einen Mann. Die Lagerfähigkeit beträgt 500 Wagen zu 10 t (5000 t) ;
sie kann durch Verlängerung des Speichers behebig vergrößert werden.

VI. Lagerung und Verpackung. 193

b) Silospeicher.

Ein Silospeicher besteht aus einer Anzahl Zellen von rundem oder vier-
oder sechseckigem Querschnitt, die in einer, zwei oder auch mehr Reihen an-
geordnet sind. Die runde Form der Zellen wird man wählen, wenn man Eisen,
die vier- oder sechseckige, wenn man Holz oder Beton als Konstruktionsma-
terial zur Verfügung hat. Mit dem Durchmesser bzw. der Seitenlange geht
man für gewöhnlich nicht über 5 m hinaus, da das vollständige Entleeren der
Zelle bei größeren Abmessungen schon Schwierigkeiten bietet.

Wie beim Kammerspeicher die Länge und Breite, so ist beim Silospeicher
die Höhe in erster Linie für den Fassungsraum bestimmend; die Anlage eines
solchen Lagerhauses wird sich also schon überall da empfehlen, wo wenig
Bodenfläche zur Bebauung verfügbar ist. Aber auch die Annehmlichkeiten
und Betriebserspamisse einer rein maschinellen Speicherarbeit dürfen nicht
unterschätzt werden und lassen die Silolagerung auch in dieser Beziehung
der Kammerlagerung überlegen erscheinen. Dagegen sind die mit der ersteren
verknüpften höheren Baukosten zweifellos ein Nachteil, der sich auch durch
reichlichere Bemessung der Zellenhöhe nicht ausgleichen läßt, da letzterer
praktisch ziemhch enge Grenzen gesteckt sind.

Entsprechend der gewaltigen Last, die eine gefüllte Zelle darstellt, ist
auf die Konstruktion und Ausführung des tragenden Unterbaues die größte
Sorgfalt zu verwenden. Als Baumaterial für diesen kommen nur bester Ze-
mentbeton und eiserne Träger in Frage, da Pfeiler aus gewöhnhchem Ziegel-
mauerwerk unpraktsich groß bemessen werden müßten. Die Umfassungs-
wände, falls solche überhaupt für nötig erachtet werden, können aus Well-
blech, Moniermauerwerk oder Holzverschalung bestehen. Die Zellen sind
oben mit einer staubdichten Abdeckung versehen und darüber ist ein leicht
konstruiertes Dachgeschoß von genügender Geräumigkeit errichtet. Der
Treppenturm hegt gewöhnhch außerhalb des eigenthchen Lagerhauses, selbst-
verständüch aber im unmittelbaren Anschluß an dasselbe.

Zur Füllung der Silozellen bedient man sich, wie beim Kammerspeicher,
der Förderschnecken oder der Förderbänder; erstere versieht man mit einer
der Anzahl der Zellen entsprechenden Anzahl von Auslauf stutzen mit Schiebern
oder Klappen, letztere erhalten fahrbare Ab win-f Vorrichtungen. Das Ent-
leeren der Silozellen geschieht zweckmäßig vermittels Förderschnecken mit
darüberhegenden Drehrosten, die den Druck der darüber lagernden Masse
aufnehmen, oder durch Doppelschnecken o. dgl.

Die Baukosten von Süospeichem sind natürhch je nach den örtlichen
Verhältnissen sehr verschieden. Im aUgemeinen kann nur gesagt werden,
daß, je höher man die Zellen bei demselben Querschnitt wählt, der Koeffizient
für die Einheit gelagerter Ware kleiner und das ganze Bauwerk — verhältnis-
mäßig — bilhger wird. Das ergibt sich aus der einfachen Überlegimg, daß —
bei gleicher Grundfläche — Dach und Unterbau nahezu eine Konstante
bilden, denn das Dach ist für den niedrigen Silospeicher dasselbe wie für den
hohen, während die Mehrkosten für den stärkeren Unterbau (den die höheren

Naske, Zerkleinerungsvorrichtungen. 13

194

VI. Lagerung und Verpackung.

Zellen erfordern) nur in ganz geringem Maße wachsen .
Die Mehrkosten des höheren Silos stecken also fast
nur in der Wandung ; man baut den Silospeicher da-
her am biUigsten, wenn man die Zellen so hoch
wie mögUch macht.

Ein sehr anschauhches Ausführungsbeispiel
eines Silospeichers findet sich in der weiter unten
folgenden Beschreibung der Portlandzementfabrik
von L. Hatschek in Gmunden (siehe S. 229), worauf
hier nur hingewiesen sei.

c) Bodenspeicher.

Bodenspeicher sind Lagerhäuser mit 5, 6
oder mehr Stockwerken meist langgestreckter Form
und i. M. 3 m Geschoßhöhe. Sie dienen als so-
genannte ,, Rieselspeicher", bei denen der Inhalt der
oberen Geschosse durch verschließbare Öffnungen
im Fußboden in Verbindung mit Zerstreuapparaten
auf die darunterHegenden Böden abgelassen werden
und durch mechanische Einrichtungen wieder auf
den obersten Boden befördert werden kann, der
Lagerung, Mischung und Umarbeitung von Körner-
früchten (Getreide) . Mehlartige Erzeugnisse können
in Bodenspeichern nur in verpacktem Zustande
gelagert werden.

In Fig. 198 und 199 ist ein solcher Boden-
speicher für Sackware und Ballen dargestellt. Das
90 m lange und 30 m breite Gebäude enthält 5 Ge-
schosse von 2,5 bis 4,5 m Höhe. Die gepackten
Säcke werden von zwei Elevatoren gehoben und
zwei Bandförderern übergeben, die im Dachgeschoß
des Hauses untergebracht sind. Die Bänder tragen
die Säcke in der Längsrichtung des Speichers weiter
und setzen sie mittels der fahrbaren Abwurfvor-
richtung an jeder beliebigen Stelle der Fahrbahn
ab. Die Beförderung in die unteren Geschosse ver-
mitteln eiserne Rutschen r, auf denen die Säcke
hinabgleiten. Der Verkehr in den unteren Stock-
werken wird durch Handkarren, besser aber noch
durch kurze, fahrbare Sackbänder bewerkstelligt.

Die Verpackung des gemahlenen Gutes in
Säcke oder Fässer erfolgt nur selten noch von
Hand, vielmehr bedient man sich dazu jetzt fast aus-
schließlich besonderer mechanischer Vorrichtungen.

VI. Lagerung und Verpackung. 195

Zum selbsttätigen Füllen und Abwiegen der Säcke werden einfache oder
doppelte Sackwagen verwendet, die man unmittelbar am Siloauslauf be-
festigt. Vorzuziehen ist es jedoch, zwischen Auslauf und Wage eine kurze
Förderschnecke einzuschalten, da der Zulauf in diesem Falle regelmäßiger
vor sich geht. In der Einlauf Öffnung der einfachen Sackwage, Bauart
der O. Luther A.-O., Braunschweig, sind zwei Klappen angebracht, von denen
sich die eine schUeßt, sobald der Sack zum größten Teil gefüllt ist. Der Rest
läuft durch die zweite Klappe in einem dünnen Strahl ein. Sobald der Sack
das vorgeschriebene Gewicht erreicht hat, schließt sich auch die zweite Klappe
und der Apparat stellt seine Tätigkeit ein. Hierauf nimmt der Arbeiter den
gefüllten Sack ab, hängt einen leeren an den Sackring und setzt den Apparat
durch den Einschalter von neuem in Betrieb.

Bei der doppelten Sackwage hängen die Säcke an den Stutzen eines
gegabelten, mit einer Umstellklappe versehenen Rohres. Das Umstellen der
Klappe, wodurch der Zulauf zu dem gefüllten Sack abgestellt und das Gut
nach dem leeren Sack hingeleitet wird, geschieht selbsttätig, die Wage arbeitet
also ohne jede Unterbrechung. Ein Hubzähler gibt die Anzahl der gewogenen
Säcke an. — Vielfach sind bei solchen Wagen Staubrohre vorgesehen, die an
die Saugleitung eines Staubfängers angeschlossen werden, so daß das Packen
selbst sehr stark zur Verstäubung neigender Materialien ohne jede belästigende
Staubentwicklung vor sich geht.

Bei der Packung in Fässern handelt es sich darum, eine möghchst
dichte Aneinanderlagerung der Teilchen herbeizuführen, um das Faß, das
immerhin ein zienüich kostspieliges Verpackungsmittel ist, so klein und daher
so billig wie mögHch zu machen. Diese Vergrößerung des Litergewichtes
kann entweder dadurch erreicht werden, daß man das Faß, während es ge-
füllt wird, auf eine Unterlage stellt, die man schnelle, rhythmische Bewegungen
vollführen läßt, welche ein Zusammenrütteln und -schütteln des Faßinhaltes
bewirken, oder indem man das Gut durch eine schnell umlaufende Schnecke
in das Faß hineinschraubt. Auf dem ersten Grundsatz beruhen die Faß-
Rüttelwerke, auf dem zweiten die Faß -Packmaschinen.

Ein Faß -Rüttelwerk besteht aus einer viereckigen oder runden
Tischplatte, auf der das zu füllende Faß lose aufsteht und die durch eine ver-
senkt hegende Daumenwelle rasch gehoben und fallen gelassen wird. Rüttel-
werke, bei denen der Tisch zentral gehoben und fallen gelassen wird, sind
jenen vorzuziehen, bei denen der Tisch auf der einen Seite in Scharnieren
hängt und einseitig gehoben und gesenkt wird. Noch besser ist es, den Tisch
auf vier starke Spiralfedern zu setzen, deren Spannung dem jeweihgen Gewicht
des Fasses angepaßt werden kann.

Als Beispiel einer Faß -Packmaschine sei hier die Bauart der Amme,
Giesecke & Konegen A.-G., Braunschweig, Fig. 200 und 201, angeführt. Das
Faß steht auf einem leichten Fahrstuhl, der unter dem Einflüsse des Ge-
wichtes m angehoben wird, dessen Zugband sich auf den Spiralgängen f auf-
und abwickelt. Dieses Gewicht bestimmt gleichzeitig die Füllung des Fasses.
Bei Beginn der Füllung ragt der Zyhnder d in das hochgezogene Faß hinein.

13*

196

.VI. Lagerung und Verpackung.

Je mehr nun bei Tätigkeit des Antriebes a, b , c die Schnecke g das Faß mit
dem von der Schnecke e , / herausgeförderten Gut füllt, um so mehr wird es
unter Heben des Gewichtes m herabgepreßt. Nachdem das Faß gefüllt ist,
rückt die Khnkeneinrichtung n , o die Maschine aus ; der Arbeiter nimmt das
volle Faß ab, stellt ein leeres auf den Fahrstuhl, verschiebt die Klinke o und,
indem der Fahrstuhl in die Höhe schnellt, beginnt die Packung von neuem.

Fig. 200.

Fig. 201.

Die Maschine, die vollkommen staubfrei arbeitet, ist in einem starken
eisernen Gerüst p montiert, das zur Erzielung der nötigen Standfestigkeit mit
der Deckenkonstruktion des Packraumes solide verbunden werden muß. —

Massengüter, die in gemahlenem Zustande ohne jegliche Verpackung
versandt werden, wie z. B. Kalisalze, erfordern eine möglichst wenig zeit-
raubende Beladung der Eisenbahnwagen, bei welcher gleichzeitig jegliche
Handarbeit ausgeschaltet sein muß. Die in Fig. 202 dargestellte Verlade-
schnecke, Bauart der Amme, Giesecke & Konegen A.-G., Braunschweig, löst

VI. Lagerung und Verpackung.

197

diese Aufgabe in zufriedenstellender Weise. Die Einrichtung besteht aus dem
drehbaren Auslaufrohr a, an das die Schnecke h mit dem Ausfall /anschließt.
Die Schnecke ist auf dem um die Säule e drehbaren Ausleger d , zusammen mit
dem Elektromotor c aufmontiert, läßt sich also nach Bedarf so schwenken,
daß der Eisenbahnwagen — ohne verschoben werden zu müssen — über seine
ganze Länge gefüllt werden kann.

Ahnliche Verladeschnecken baut auch G. Sauerhrey, Staßfurt, und die
G. Luther A.-G., Braunschweig, letztere mit dem Unterschied, daß die Schnecke
mit dem Motor nicht auf einem Ausleger ruht, sondern an dem hängenden

Fig. 202.

Auslaufrohr befestigt ist, mit diesem geschwenkt, aber auch in der senkrechten
Ebene verstellt werden kann, wobei der Raum unterhalb der Verladetasche
frei bleibt und der Verkehr auf den Rampen nicht behindert wird^. —

Die zur Verpackung gemahlener Produkte benutzten Säcke gestatten
in der Regel eine mehrmalige Verwendimg, bevor sie endgültig unbrauchbar
geworden sind. Zu diesem Behufe ist es jedoch nötig, sie vor der Wieder-
benutzung und bevor etwaige Risse und Schäden, die sie auf dem Transport
und der Verwendungsstelle erlitten haben, ausgebessert sind, einer gründlichen
Reinigung zu unterziehen. Die Intensität der letzteren richtet sich nach der
Natur der Ware: ist letztere hygroskopisch und leicht zusammenklebend,
so müssen die sich bildenden Krusten durch heftiges Klopfen, nötigenfalls
auch durch Bürsten entfernt werden, haftet der trockene Staub den Säcken

1 ZeJtschr. d. Ver. deutsch. Ing. 1910, S. 176.

198

VT. Lagerung und Verpackung.

aber nur lose an, so genügt schon ein kräftiges, länger anhaltendes Schütteln,
um die gewünschte reinigende Wirkung hervorzubringen.

Diese Reinigung geht nun in den allermeisten Fällen mit einer starken
und lästigen Staubentwicklung Hand in Hand; es ist daher bei der Kon-
struktion der Reinigungsvorrichtungen diesem Umstände Rechnung zu tragen

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Fig. 20;5.

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Fig. 204.

und gleichzeitig auf die Wiedergewinnung des vielfach wertvollen Staubes
Bedacht zu nehmen.

Die Fig. 203 und 204 zeigen die Sackklopfmaschine des Eisenwerks
{vorm. Nagel dk Kaemp) Ä.-G., Hamburg. Sie besteht aus einer rasch umlaufen-
den WeUe a , die über denjenigen Teil ihrer Länge, welcher der lichten Weite
des staubdichten, hölzernen Gehäuses oder — was dasselbe ist — der zu-
lässigen Sackbreite entspricht, mit einer Anzahl biegsamer Schläger besetzt

"VT. Lagerung und Verpackung.

199

ist. Diese Schläger bearbeiten nun den in die vordere Öffnung 6 des Grehäuses
eingeschobenen und auf einer elastischen Unterlage ruhenden Sack in kräftig-
ster Weise. Der hierbei entstehende Staub wird, zusammen mit der durch die
vordere Öffnung nachströmenden Luft, von einem an der Maschine angebrach-
ten und von dieser aus in Tätigkeit gesetzten Exhaustor c mit Saugrohr d
durch die im Aufsatz e befindlichen Filtertücher hindurchgesaugt, wobei er
an diesen hängen bleibt, während die gereinigte Luft ins Freie oder in eine
Staubkammer geblasen wird. Zwecks Reinigung des Filtertuches wird dieses
durch Ziehen und plötzliches Loslassen einer über die RoUe g laufenden
Schnm* / von Zeit zu Zeit kräftig geschüttelt. Der im Unterteil des Gehäuses
sich sammelnde Staub wird in passenden Zeiträumen entfernt.

Fig. 205.

Fig. 206.

Eine Sackschüttelmaschine, Bauart der Amme, Giesecke ds Konegen,
A.-ü., Braunschweig ist in Fig. 205 und 206 dargestellt. Es ist dies
eine Lattentrommel c , die mit ihren beiden Achszapfen h in zwei gußeisernen
Ständern e gelagert ist und durch ein Vorgelege, bestehend aus der Welle »,
Riemscheiben a, a und Getriebe mit Zahnrad h in langsame Umdrehung
versetzt wird. Die zu reinigenden Säcke werden in Partien von 40 bis 100 Stück
— je nach ihrer Größe — durch die Klappe / g eingebracht und etwa 10 bis
20 Minuten in der Trommel belassen.

Das Schüttelwerk wird zweckmäßig in ein dichtes, mit einer Tür von ge-
nügender Größe versehenes Gehäuse eingeschlossen, welches mit der Saug-
leitung einer Staubfängeranlage in Verbindung steht.

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

Die nachstehenden Beschreibungen ausgeführter Mühlen- und voll-
ständiger Fabrikanlagen sollen Gelegenheit bieten, die in den vorhergegange-
nen Abschnitten im einzelnen erläuterten Zerkleinerungs Vorrichtungen, Mahl-
Sicht- und Staubsammelapparate, Lagerungs- und Packeinrichtungen in ihrem
Zusammenwirken zu verfolgen. Sie sollen aber gleichzeitig auch demjenigen
als Anhaltspunkte dienen, der vor die Aufgabe gestellt ist, für einen neu
anzulegenden Betrieb die geeigneten und praktisch bewährten maschinellen
Hilfsmittel zu wählen.

Fig. 207.

Fig. 208.

Selbstverständhch konnten aus der schier unendlichen Mannigfaltigkeit
der hier in Frage kommenden gewerblichen Betriebe nur einige wenige heraus-
gegriffen werden ; immerhin dürfte das gebotene Material vielseitig genug
sein, um den eingangs umschriebenen Zweck zu erfüllen — namentlich dann,
wenn die Beschreibung nicht nur als solche hingenommen, sondern wenn
auch über die innere Begründung der angeführten Maßnahmen nachgedacht
wird, soweit diese aus der beigegebenen Erläuterung nicht ohne weiteres er-
kennbar sein sollte. —

In den Fig. 207 und 208 ist eine Phosphatmahlanlage mit Kent-
Mühle dargestellt. Es bedeutet dort a die Kent-Mühle, 6 den Steinbrecher,

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202 VIL Beschreibung vollständiger Anlagen.

c das Becherwerk, d das Schrägsieb, e die Feinmehlschnecke, / einen Behälter
für vorgebrochenes Gut, g den Aufgaberost, h die Elektromagnet walze, * die
Absackstelle, k den Staubsammler, l den Exhaustor, m das Ausblaserohr,
o die Anschlüsse an die Entstaubung und 'p die Staubschnecke.

Die Leistungsfähigkeit dieser Anlage beträgt in der Stunde 4 bis 5 t
afrikanisches oder 3 bis 3,3 t Pebble — oder 2,5 bis 3 t Florida Hard Rock
Phosphat, bei einem Kraftaufwand von nur 25 PS (für die Mühle allein).

Fig. 209 ist der Längenschnitt, Fig. 210 der Grundriß einer kleinen
Superphosphatfabrik, Bauart der Alpinen Maschinenfabrik-Gesellschaft,
Augsburg. Das Rohphosphat wird aus dem — im Auf- und Grundriß hnks
hegenden — Lagerraum angefahren und in den Aufgabetrichter a des Becher-
werkes e geschaufelt, welches das Gemisch von gröberen Brocken und Fein-
mehl (es kommt hauptsächlich Gafsa- Phosphat zur Verarbeitung) auf den am
Becherwerkauslauf befestigten schrägen Rost b wirft. Die Stücke unter 10 mm
Korn mit dem Feinmehl gehen dabei in den Windsichter d, gröbere Brocken
dagegen über den Rost in die Orionmühle c, die ihrerseits wieder ihr Mahlgut
in das Becherwerk e gelangen läßt. Das Feinmehl vom Windsichter wird
durch die Schnecke / in den Trichter g geschafft und fällt von hier nach Ziehen
eines Schiebers in den Aufschließapparat h und endlich in den Säurekeller i.

Aus diesem wird das aufgeschlossene Superphosphat durch Kippwagen
oder Hängebahn wagen nach dem Trichter k des Becherwerkes l geschafft,
geht dann über das Schüttelsieb m, welches das bereits Feine ausscheidet,
während die Klumpen auf der Schleudermühle (Desintegrator) n aufgelockert
werden, um dann endlich nochmals vermittels der Schnecke o und des Becher-
werkes l auf das Schüttelsieb m zu gelangen.

Fig. 211 ist der Aufriß einer Mahlanlage für Farben Bauart der
Rheinischen Maschinenfabrik in Neuß a. Rh. Farben, die im Handel ,, un-
fühlbar" fein verlangt werden, sich aber infolge ihrer physikalischen Eigen-
schaften schwer oder gar nicht sieben lassen, werden auf Mahlgängen, die so
angeordnet sind, daß die Farben sie alle einzeln nacheinander passieren müssen,
auf die gewünschte Feinheit gebracht. Man schaltet zu diesem Behufe oft
vier und noch mehr Mahlgänge hintereinander.

Je feiner man das Gut den Mahlgängen aufgibt, desto besser ist natur-
gemäß das von diesen gelieferte Erzeugnis. Zweckmäßigerweise ist also hier
den Mahlgängen d^, d^, eine Mörsermühle c vorgeschaltet, die selbst schon
eine beträchtliche Menge des AUerfeinsten erzeugt, so daß die Gänge wesent-
lich entlastet werden. — Im übrigen bedeutet a das Vorbrech walz werk, b^ , ftg
zwei Becherwerke, e den Absackstutzen und / einen Saug-Schlauchfilter zur
Staubloshaltung des Mühlenraumes. — Bei 30 PS Kraftverbrauch leistet die
obige Anlage i. M. 1500 k/St.

Eine Mahl- und Packanlage für Erdfarben, Bauart der Rheini-
schen Maschinenfabrik in Neuß a. Rh. ist im Aufriß durch Fig. 212 veranschau-
licht. Das Rohmaterial wird in das in Fußbodenhöhe hegende Maul der
Backenquetsche a eingeworfen, die es fein vorschrotet und in ein Becherwerk b
fallen läßt, das das Gut in eine Trockentrommel c befördert, an die sich eine

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

203

204

VII. Beschreibung. vollständiger Anlagen.

Kühltrommel anschließt. Von hier aus gelangt es mittels Schnecke und
Becherwerk d in den Vorratbehälter über der Mörsermühle e, die je nach Um-
ständen entweder unmittelbar feinmahlen
oder — wie abgebildet — ihr Erzeugnis
mittels des Becherwerkes / an ein Zylinder-
sieb g abgeben kann. Der Überschlag von
letzterem geht zu nochmaliger Vermah-
lung auf die Mörsermühle zurück, wäh-
rend das fertige Erzeugnis bei h abgesackt
oder in Fässer gefüllt wird. — Zur Ent-
stäubung der Mühle ist wieder ein Saug-
Schlauchfilter i vorgesehen und für die
Trocknerei ein Exhaustor mit Cyclon h
angeordnet. — Die Anlage leistet bei 35 PS
Kraftverbrauch etwa 2000 k/St.

Die Fig. 213 bis 215 zeigen Aufriß,
Querschnitt und Grundriß einer Mahl-
anlage für Ammoniaksalz, Bauart
der Alpinen Maschinenfabrik-Gesellschaft,

Augsburg. Das Ammoniaksalz wird durch den Trichter a dem Trockner c
aufgegeben, der für eine stündliche Leistung von etwa 1000 k ausreicht
und den Feuchtigkeitsgehalt des Salzes von 4% auf 0,3% herabzumindern
vermag. (Da bei den Ammoniaksalzanlagen das Gut häufig noch heiß aus

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

205

den Zentrifugen zur Trocknung kommt, so würde in einem solchen Falle
bei dem genannten Feuchtigkeitsgehalt auch eine etwas kleinere Trocken-
vorrichtung genügen). Das getrocknete Gut wird durch das Becherwerk 6
in den Trichter d des Brechwerks e geschafft und von hier durch die Schnecke /
der Perplex-Mühle g zugeführt, die es bei nur einmahgem Durchgang zu einem
gleichmäßig feinen Produkt vermahlt. Änderungen des Feinheitsgrades
können, wenn gewünscht, leicht vorgenommen werden.

Flg. 216.

Die Entstaubung der Anlage besorgt ein Exhaustor in Verbindung mit einem
zwölfschläuchigen Filter h. Da aber die Erhaltungskosten des letzteren wegen
der zerstörenden Wirkung der freien Säure auf das Gewebe etwas hoch sind,
werden die neueren Anlagen dieser Art mit Cyclon und Staubkammer ausgeführt.

Soll das Ammoniaksalz nicht nachgedarrt werden, so wird es unmittel-
bar dem Becherwerk h aufgegeben. In diesem Falle leistet die Mühle 2 bis
300 k/St., bei einem Feuchtigkeitsgehalt des Gutes von 4 bis 5%. Der Kraft-
bedarf beträgt 20 bis 23 PS.

Fig 216 ist der Aufriß einer Mahl- und Mischanlage für Bisulfat,
Bauart der Rheinischen Maschinenfabrik, Neuß a. Rh. Das Bisulfat wird in

206

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

Fig. 217,

Fig. 219,

großen Stücken, so wie diese aus den Pfannen herausgeschlagen werden, der
Backenquetsche a karrenweise aufgegeben. Die eigenartige Form der Brech-
backen dieser Maschine verhindert das Gleiten der schlüpfrigen Stücke, diese
werden sofort gepackt und in einem Durchgange zu jeder gewünschten Kör-
nung zermalmt. Vom Brecher aus wird das Gut mittels des Becherwerkes c

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

207

Fig. 218.

in einen Behälter c ge-
schafft, neben dem sich
ein zweiter Behälter be-
findet, der das dem
BisuKat zuzusetzende
Material, z. B. Kochsalz,
enthält. Zur Feinmah-
lung des letzteren ist
ein Desintegrator h vor-
gesehen, dessen Erzeug-
nis von dem schrägen
Becherwerk d auf den
erwähnten Behälter ge-
hoben wird.

Die Pendel Verschlüsse
der beiden Behälter
münden über dem auf
einer Wage stehenden
Kippgefäß / aus. Die
abgewogenen Stoffe wer-
den in die Mischmaschine
g entleert, gemischt und
vom Becherwerk h auf
das obere Stockwerk gehoben, von wo sie zu den Öfen gefahren werden.

Bei 8000 k stündlicher Leistung beziffert sich der Kraftbedarf dieser
Anlage auf etwa 27 PS.

Von einer Dolomit - Aufbereitungsanlage, ausgeführt von der
Maschinenbau- Anstalt Humboldt, in Kalk b. Köln, ist Fig. 217 der Aufriß,
Fig. 218 der Querschnitt imd Fig. 219 der Grundriß. Der Roh-Dolomit wird
mit Aufzug o gehoben, auf dem Steinbrecher b vorgebrochen und im Ofen c
gebrannt. Das gebrannte Gut wird auf einem zweiten Steinbrecher d noch-
mals gebrochen und vom Becherwerk e auf die Siebtrommel / gebracht, die
das Feine in den Behälter g fallen läßt, während die gröberen Stücke dem
Kollergang h zur weiteren Zerkleinerung zugeführt werden. Das Kollergangs-
produkt läuft gleichfalls dem bereits erwähnten Becherwerk e zu, das es der
Siebtrommel / übergibt.

Die Gruppe: Steinbrecher d, Becherwerk e, Siebtrommel / und Koller-
gang h wird auch zur Schamottemahlung benützt, doch ist, da das Form-
material und die Schamotte feiner gemahlen werden müssen, in diesem Falle
eine feinere Bespannung der Siebtrommel erforderhch.

Das aus dem Behälter g abgezogene Gut wird der Knetmaschine k auf-
gegeben, wobei — wenn Dolomit zu verarbeiten ist — der auf dem Teer-
kocher t vorgewärmte Teer zugesetzt wird, während Schamottematerial einen
Wasserzusatz erfordert. — Der Antrieb erfolgt von der Haupt- Vorgelege-
welle m aus. Bemerkt sei noch, daß l den im Maschinenhause n aufgestellten

208

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

209

Ventilator bedeutet, an dessen Windleitung der Brennofen c angeschlossen
ist und daß der Aufzug a gleichzeitig auch zum Heben des Brennmaterials
dient. — Die Leistung der beschriebenen Anlage ist 1500 k/St. Dolomitmasse
bei einem Kraft verbrauch von etwa 25 PS.

Die Fig. 220 bis 222 veranschaulichen die Einrichtung der Mahlanlage
einer Sprengstoffabrik, Bauart der Alpinen Maschinenfabrik-Oeadlschaft,
Augsburg. Die Rohmaterialien bestehen aus drei verschiedenen Salzen, die
in getrennten Lagern aufbewahrt und von da in kleinen Geleiswagen nach der
Mühle geschafft werden. Hier wird jedes der drei MateriaHen für sich auf
Vorbrecher a vorzerkleinert, worauf zwei derselben durch Becherwerke 6 in
Trockendarren c befördert werden, während das dritte Material ohne vor-
herige Trocknung zur Vermahlung gelangt. Die Becherwerke sind unter Be-
rücksichtigung der aggressiven Eigenschaften des Fördergutes ausgeführt und
besitzen emailHerte Becher. Die aus einem umlaufenden Schaufelwerk be-
stehenden Trockenvorrichtungen haben Doppelböden für Dampfheizung und
beanspruchen nur sehr geringen
Kraftaufwand .

Das getrocknete Gut wird von
den Becherwerken d auf die Per-
plex-Mühlen e gebracht, die es in
einmahgem Durchgange so fein
vermählen, daß sich besondere
Siebvorrichtungen erübrigen. Das
gemahlene Produkt wird abgesackt.

Alle drei MateriaHen werden
nun zunächst auf einer geheizten
Rostpfanne vorgemischt und pas-
sieren dann eine Mischmaschine h.

Nach dem Mischen erfolgt die Weiterverarbeitung in säurebeständigen, innen
emaiUierten, mit Rührwerk, doppeltem Boden und Dampfheizung versehenen
Schmelzkesseln g. Das Gemisch wird alsdann in kleine eiserne Schalen gefüllt
und in 2 m hohen eisernen, durch Dampfschlangen geheizten Trockenschränken »
getrocknet. Aus den letzteren wird es dem Becherwerk k aufgegeben, das es
in eine Schnecke l mit Rechts- und Linksgewinde hebt, von wo es mittels der
beiden weiteren Schnecken m auf die Patronisiermaschinen n gelangt. Diese,
von Mädchen bedienten Apparate füllen den Sprengstoff in Papphülsen,
alsdann werden die Patronen durch die Öffnungen o in den Paraffinierungs-
raum p weitergegeben. —

Die Salzmühlenanlage der Gewerkschaft Heiligenroda, erbaut
vom Eisenwerk {vormals Nagel dh Kaemp) A.-G., Hamburg, ist durch die
Fig. 223 bis 225 im Aufriß, Grundriß imd Querschnitt veranschauUcht.

Die Mühle ist mit einem Mahlwerk von 70 000 k stündlicher Leistung
ausgerüstet. Dasselbe besteht aus : 1 . einer großen, unmittelbar unter der Hänge-
bank hegenden Einlaufschurre a mit Absiebvorrichtung o im Obergeschoß
des Gebäudes, 2. einem Salzbrecher 6 von 1000 X 400 mm Maulweite, eben-

Fig. 222.

N a 8 k e , Zerkleinerungsvorrichtungen.

210

Vil. Beschreibung vollständiger Anlagen.

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen. 211

falls im Obergeschoß, 3. zwei Gloriamühlen Cj, Cg, als Feinmahlapparaten mit
Speisevonichtungen und mit gemeinsamem Einlaufkasten im Mittelgeschoß,
4. drei Exzentersieben d^ bis d^ im Erdgeschoß und 5. den erforderhchen
Transportmitteln.

In die große Einlaufschurre a, welche etwa 10 000 k Salz aufnehmen kann,
werden die vom Schacht kommenden Seilbahn wagen entleert; sie hegt derart
geneigt, daß das Salz selbsttätig nach unten rutscht. Der obere Teil derselben
ist durch eine Blechverkleidung staubdicht abgeschlossen, während der untere
Teil, der über dem Einlauf des Salzbrechers mündet, offen ist. Dieser Teil
der Schurre ist mit zwei Halte Vorrichtungen versehen, um das Salz in der-
selben festhalten zu können. Gleichzeitig gibt der offene Teil der Einlauf -
schurre Gelegenheit zum Ausklauben von mitkommenden Eisenteilen aus dem
Salz, wodurch das Leseband fortfällt.

Mit der Einlaufschurre ist eine Absiebvorrichtung o verbunden, die das Salz
in drei Sortierungen weitergibt. Diese Absiebvorrichtung besteht aus einem in
die Schurre eingebauten Rost von 40 mm Spaltweite und einem Sieb von 8 mm
Spaltweite, welches in einem Gehäuse unter dem Rost der Einlaufschurre hegt.

Das in die Einlaufschurre gebrachte Salz rutscht über den Rost mit
40 mm Spaltweite, wobei die über 40 mm großen Stücke in der Schurre nach
dem Salzbrecher geleitet werden, der sie bricht und dann in den Einlauf-
kasten der beiden Gloriamühlen fallen läßt, während das Salz unter 40 mm
Stückengröße durch den 40-mm-Rost auf das darunter befindhche Sieb mit
8 mm Spaltweite fällt. Dieses Sieb steht ebenfalls mit dem Einlauf kästen
der beiden Gloriamühlen derart in Verbindung, daß auch alle Salzstücke über
8 mm bis zu 40 mm Größe nach dem mittelsten Exzentersieb geführt werden.

In dem Einlaufkasten der Gloriamühlen läuft das vom Salzbrecher kom-
mende Salz mit dem vom Sieb unter der Einlaufschurre kommenden Salz
ebenfalls über Siebe von 8 mm Spaltweite, so daß den Speiseapparaten der
Gloriamühlen von hier aus in der Hauptsache nur Salz über 8 mm Stückgröße
zugeführt wird.

Die Absiebung geschieht deshalb über 8-mm-Siebe, um Sicherheit zu
haben, daß alles Feinsalz aus dem geförderten und vorgebrochenen Salz ent-
fernt wird, wodurch die als Feinmahlapparate dienenden Gloriamühlen we-
sentUch entlastet werden. Zur Beseitigung der durch die 8-mm-Siebe mit-
durchgehenden Salzknorpel und etwaiger Salzknorpel, die sich in dem aus
den Gloriamühlen kommenden Feinsalz noch befinden, dienen die drei Ex-
zentersiebe dl bis dj im Erdgeschoß unter den Gloriamühlen, von denen das
mittelste, wie bereits erwähnt, das vor der Mahlung abgesiebte Salz auf-
nimmt, während die beiden anderen das Salz aus je einer Gloriamühle auf-
nehmen. Die abgesiebten Knorpel fallen von den Exzentersieben in eine
Sammelschnecke e und werden durch ein Becherwerk n den Gloriamühlen
zugeführt, um hier gemahlen zu werden.

Das versandfähige Salz bis zu 4 mm Korngröße läuft von den Exzenter-
sieben ebenfalls in eine Sammelschnecke / und aus dieser in ein Becherwerk g
mit 500 X 250-mm-Bechem, das es auf 13,5 m Höhe in das Dachgeschoß hebt

14*

212

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

und in eine Verladeschnecke n nach der Verladestation auswirft. Die Ver-
ladung des gemahlenen Salzes erfolgt teilweise in Säcken, teilweise in losem
Zustande unmittelbar in die Eisenbahnwagen. — Für die Sackverladung ist

neben der Mühle an der Bahnseite ein Absackraum von etwa 90 qm Grund-
fläche und 2,85 m Höhe geschaffen, mit darüberliegendem Salzspeicher von
gleicher Grundfläche und 5 m Höhe.

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

213

Die Verladeschnecke n geht quer über den Speicher für Sackverladung
und über eine Brücke nach der zwischen zwei Ladegeleisen hegenden Verlade-
station i für loses Salz. Sie steht mit zwei in dem Speicher hegenden Ver-
teilungsschnecken Zj, I2 in Verbindung, und in der Verladestation für loses
Salz mündet sie in eine etwa 50 cbm fassende Verladetasche. — Die Ver-
teilungsschnecken ?j, I2 für den Salzspeicher über dem Absackraum haben je
3 mit Schiebern versehene Auslaufstutzen, durch die das Salz in den Speicher
verteilt wird. Nach dem Absackraum gehen aus dem Speicher 8 gleichmäßig

Fig. 227.

verteilte Absackrohre, von den beiden Verteilungsschnecken je zwei und von
der Verladeschnecke ein Absackrohr.

Die Verladetasche in der Verladestation hat unten 2 Trichter und mit
Schiebern versehene Auslauf stutzen, die über der Mitte eines auf Schienen
fahrbaren Verladeapparates hegen. Letzterer ist von neuester Bauart; er er-
hält zu seinem Antrieb einen eingebauten Motor von 10 PS und ist damit im-
stande, einen Wagen von 10 000 k Ladung in etwa 5 bis 6 Minuten zu füllen.
Zum Betriebe des Mahlwerks nebst Verladeschnecke und Verteilungsschnecken
dient ein Drehstrom-Motor von 125 PS.

In dem zur Sackverladung dienenden Teil der Mühle ist ein elektrischer

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Fig. 229.

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

215

Lastenaufzug von 1500 k Nutzlast eingebaut mit je einem Zugang im Erd-
geschoß, Absackraum, Salzmagazin und Dachgeschoß. Die Hubhöhe beträgt
11,4 m vom Erdgeschoß bis zum Dachgeschoß, die Fahrgeschwindigkeit
0,34 m/Sekunde. —

mf=^'

Kg. 230.

Gleichfalls eine vollständige, von der A.-G. O. Luther, Braunschweig,
eingerichtete Salzmühlenanlage ist in den Fig. 226 bis 231 abgebildet,
und zwar stellt Fig. 226 einen Querschnitt, Fig. 227 einen Längsschnitt, Fig.
228 die Ansicht der Verladestation, Fig. 229 den Grundriß des Kreiselwipper-
bodens, Fig. 230 den Grundriß des Walzenstuhlbodens und der Verladestation
und Fig. 231 den Grundriß des Glockenmühlen- und Steinbrecherbodens dar.

216

Vn. Beschreibung vollständiger Anlagen.

Die Anlage besteht aus zwei vollkommen getrennten Gruppen, von denen
sich jede aus einem Steinbrecher a^ «g» ^iwei Glockenmühlen 6^ bis b^ und zwei
Feinmahlmaschinen (Walzenstühlen) c^ bis c^ zusammensetzt. Die Leistung
jeder Gruppe beträgt 70 bis 75 t, die Gesamtleistung also 140 bis 150 t/St.

Die beladenen Hunde werden über die Hängebank zu zwei mechanisch
angetriebenen Kreisel wippern d^^, d^ gefahren und umgekippt. Das Hartsalz
stürzt auf Briart sehe Roste e^, e^, die das grobe Gestein von dem kleineren
Geröll trennen; ersteres fällt in den Brecher, letzteres in die Glockenmühle.
Um diese und die Walzenstühle zu entlasten, ist doppelte Zwischensiebung
(/i' fz' 9i ^^^ fl'4) vorgesehen. Das den Walzenstühlen entfallende fertige Er-

Fig. 231.

Zeugnis wird von vier Becherwerken h^ bis A4 gehoben und entweder mittels
der Schnecken «i, 2 und einiger Fallrohre in den an die Mühle angrenzenden
Lager- und Packraum oder mittels derselben Schnecken in die beiden zwischen
den Eisenbahngleisen angeordneten Verladetürme befördert.

Der Antrieb erfolgt durch zwei im- Kellergeschoß untergebrachte
Elektromotoren. Gleichfalls elektrisch angetrieben werden die Exhaustoren
einer später einzubauenden Entstaubungsanlage i (in Fig. 226 punktiert
angedeutet).

Die Verladestation besteht aus zwei Verladetaschen k^, g, mit hängenden,
den Verkehr auf den Rampen nicht behindernden Verladeschnecken l^, 2
zum Füllen bedeckter Eisenbahnwagen (s. a. S. 196).

Eine Fabrik zur Herstellung feuerfester Waren, deren Innenein-
richtung durch die Maschinenbavxmstalt Humboldt in Kalk bei Köln geliefert

218

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

Fig. 236.

wurde, ist in den
Fig. 232 bis 235
dargestellt. DieGre-
samteinteilung geht
am besten aus dem
Grundrisse Fig. 234
hervor^.

An die beiden
eng zusammengehö-
rigen Abteilungen,
Quarzitwäsche und

Dinasmühle,
schließt sich nach
links die Schamotte-
ziegelei. Wenn bei
diesen drei Abtei-
lungen noch eine
gewisse Zusammen-
gehörigkeit unter
sich vorhanden ist,
die sich darin zeigt,
daß sie, wenn auch
unter sich geson-
dert, hintereinander
geschaltet sind, so
hegt die vierte Ab-
teilung, die Mörtel-
mühle , die nichts
mit den rechtseiti-
gen Abteilungen ge-
mein hat, durch den
Dampfmaschinen-
raum vollkommen
getrennt, auf der
äußersten linken
Seite.

Die Anordnung
der Maschinen läßt
sich am besten wie-
dergeben, wenn man
dem Entstehungs-
gange eines Ziegels
folgt. Da man es hier mit zwei verschiedenen Ziegelsorten, nämlich mit
Schamotteziegeln und Dinasziegeln zu tun hat, so sei zunächst die Erzeugung

• 1 Tonindustrie-Ztg. 1905, S. 498.

Flg. 287.

Vn. Beschreibung vollständiger Anlagen.

219

der ersteren vorweggegriffen und mit der Zerkleinerung der beiden Haupt-
bestandteile, die für einen Schamotteziegel erforderlich sind, begonnen. Es
sind dies feuerfester trockener Rohton und feuerfester gebrannter Ton. Beide
werden in richtig ausgeprobtem Mengenverhältnis, in diesem Falle 1:1, auf
den Steinbrecher i aufgegeben und so weit zerkleinert, daß das durch ein
Becherwerk k aufgenommene und zur Walzenmühle l hingebrachte Gut
weiter gemahlen werden kann (s. Fig. 233). Die Walzen der Walzenmühle
haben einen Diu-chmesser von 950 mm und eine Breite von 300 mm. Das
auf diese Weise zerkleinerte Rohgut wird mittels eines zweiten Becherwerkes
m, das vier Stockwerke durchläuft, nach der hoch oben angeordneten zylinder-
förmigen Siebtrommel n gebracht,
die so eingerichtet ist, daß jenes Sieb-
gut, welches für die Maschen der Sieb-
trommel zu groß ist, wieder selbst-
tätig durch mit starkem Blech aus-
geschlagene Lutten nach der Walzen-
mühle zurückgeführt wird, während
jene Tone und Schamottemassen, die
die Trommel durchlaufen haben, ihren
Weg weiter nach unten zu den über
dem Kellergeschoß stehenden Ton-
schneidern p nehmen. Gebraucht
werden von diesen Tonschneidern
nur zwei, der dritte dient zur Aus-
hilfe. Die Verbindung zwischen Sieb-
trommel und Tonschneider wird durch
einen der Größe der Siebtrommel an-
gepaßten Trichter o hergestellt, an
den sich unten eine vertikale Blech-
röhre anschließt; einer mechanischen
Fortbewegung des Siebgutes bedarf
es also nicht, weil das Siebgut infolge
seines Eigengewichtes durch Fall die
nächste Aufbereitungsmaschine er-
reicht. Doch bevor das bisher immer noch trockene Gut in den Tonschneider
gelangt, muß es noch eine kurz über dem Tonschneider angebrachte Aufgebe-
vorrichtung durchlaufen, wobei Wasser nach Bedarf zugeleitet wird, um die
Masse zur Verarbeitung auf dem Tonschneider geeignet zu machen. Nach
dem Durchlaufen der beiden Tonschneider, die einen Durchmesser von 800 mm
und eine Höhe von 1500 mm aufweisen, ist letztere verarbeitungsfähig. Die
Verformung erfolgt entweder auf der im Nebenraum stehenden Ziegelpresse,
mit der maschinengeformte Schamotteziegel hergestellt werden, oder mittels
Handformerei, indem die Massen im Gegensatz zum Naßhandstrich trocken
verformt werden. Wird noch besonderer Wert auf Scharfkantigkeit und
glattes Aussehen der Ziegel gelegt, so folgt eine Nachpressung nach.

Fig. 238.

220

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

Dies die Herstellung der gewöhnlichen Schamotteziegel. Ganz ab-
weichend davon ist die Herstellung der Dinasziegel, das Gregenstück der
ersteren. Ihre Aufbereitungsweise stimmt mit der ersteren gleich zu An-
fang nur insofern überein, als der Hauptbestandteil der Dinasziegel, der
Quarzit, ebenso wie bei jener Aufbereitung der rohe und gebrannte Ton,
auf einem Steinbrecher a vorgebrochen wird. Der vorgebrochene Quarzit
wird — Fig. 235 — mittels eines Becherwerkes h der Waschtrommel c zu-
geführt und hier von erdigen und tonigen Gemengteilen befreit. Passend
aufgestellte Kipp wagen dienen dazu, den Kieselquarz der sich selbsttätig
entleerenden Waschtrommel aufzunehmen. Die weitere Aufbereitung des

Fig. 240.

gewaschenen Kieselquarzes erfolgt auf drei MischkoUergängen g\ zu diesem
Zwecke werden die Wagen mit Inhalt mittels Fahrstuhl d nach dem höher
gelegenen Stockwerk gebracht, um in die Trichter e, die über den Misch-
kollergängen angebracht sind, entleert zu werden. Ehe vom Trichter aus
der Quarz den Kollergängen zugeführt wird, fällt er erst noch in Meßgefäße /,
und man erreicht damit, daß immer gleich große Mengen Quarz der Maschine
zugeführt werden. Die Vermahlung auf den MischkoUergängen, die eine
Masse aus feinsten, mittelfeinen und groben Bestandteilen ergeben sollen,
erfolgt derart, daß das aufgegebene Gut zunächst eine Zeitlang für sich auf
dem Koller läuft. Erst später, wenn der Quarz auf eine gewisse Korngröße
zerkleinert worden ist, erfolgt der Zusatz von Kalkmilch, nicht mehr wie^2%.
Die Kalkmilch ist einerseits das Bindemittel für die Verformung, anderer-

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

221

seits das Verkittungsmittel im Feuer. Zur Erlangung einer innigen Mischung
der Kalkmilch mit der Masse wird das KoUern noch eine Zeitlang fortgesetzt,
bis die entnommene Probe wie das eigenartige Aussehen der Mischung zeigt,
daß mit dem Kollern aufgehört werden kann. Der richtige Versatz und
die passende Vorbereitung der Masse kann nur durch Selbstbeobachtungen
und durch gesammelte Erfahrungen im Betriebe gefunden werden. Die
fertige Mischung gelangt nach der Formerei, wo die Masse mittels einer
Handpresse verformt wird. Die Leistung der Wäsche beträgt in der Stunde
3300 k Quarzit, die der Kollergänge je 700 k.

Die Ausrüstung der Mörtelmühle besteht aus einem Becherwerk r für
Schamotte, einem Becherwerk t für Sand und Ton und aus zwei Kugel-
mühlen q und s, auf denen einmal der gewöhnliche Schamottemörtel für

verhältnismäßig niedrige Temperaturen, zum anderen der für hohe Hitze-
grade bestimmte Feuer- oder Kraterzement hergestellt wird. Im allgemeinen
kann man die Regel aufstellen, daß der Mörtel, je höhere Temperaturen er
auszuhalten hat, um so mehr in der Zusammensetzung den jeweihg zu ver-
wendenden feuerfesten Ziegeln gleichkommen muß.

Das Werk stellt außer Schamotte- und Dinasziegeln Retorten für Gas-
fabriken sowie Schmelzkessel für metallurgische Zwecke her. Als Brenn-
öfen dienen Kammeröfen, deren Abgase zum Trocknen der Ziegel benutzt
werden. Außer einer 200 pferdigen Dampfmaschine v für Antrieb der Maschinen
ist in Verbindung mit einer Dynamo eine Dampfturbine z vorhanden, die
den Strom zur Beleuchtung der Räume hefert.

Aus den Fig. 236 bis 240 geht die Einrichtimg, Bauart der Alpinen
Maschinenfabrik-Gesellschaft, Augsburg, der Kalkmühle der Wickingschen
Portlandzement- und Wasserkalkwerke in Lengerich i. Westf. hervor.

222

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

Der gedämpfte hydraulische Kalk wird hier mittels eiserner Förder-
bänder a (Fig. 236, 238 und 240), die aus gewölbten, übereinander greifenden
Blechbrücken mit Seitenborden bestehen, in die Becherwerke h geschafft.

Fig. 243.

22800-
Fig. 244.

Diese werfen das aus Feinmehl und gröberen Brocken bestehende Gemisch
auf schräge, an den Ausläufen der Becherwerke befestigte Sortierroste c
(Fig. 236 und 240), die Stücke von etwas unter 15 mm Größe unmittelbar

Fig. 245.

in die Verbund- Windsichter d treten lassen, während die gröberen Brocken
in Silos fallen und von da durch selbsttätige Aufgabevorrichtungen in die
beiden Orion-Mühlen e befördert werden. Das Feinmehl aus den Wind-
sichtem fällt in Becherwerke / und wird mittels dieser und durch die

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

223

Schnecken g und h in die Silos i geleitet. Die Überschläge kehren zwecks
weiterer Vermahlung in die Orion-Mühlen zurück.

Mit der einen Mahlgruppe sollen zeitweihg auch Zementklinker ge-
mahlen werden, die das eiserne Förderband o (Fig. 238) aus der Klinker-
halle heranbringt. Femer ist Vorkehrung zur Vermahlung einer anderen
Khnkerart getroffen, die mittels Kipp wagen in den Mühlenraum gefahren
und auf dem Steinbrecher p vorzerkleinert wird (Fig. 240), um alsdann durch
das Becherwerk q in zwei Silos r gehoben zu werden. Die Entnahme aus diesen
geschieht durch Entleervorrichtungen 8 mittels umlaufender Teller, welche
die KHnker in die Becherwerke h fallen lassen.

Entstäubt wird die ganze Anlage durch zwei Sauglüfter k , die die Staub-
luft in zwe Abscheider (Patent
Winkdmüller) l blasen. Der in die-
sen abgeschiedene Staub fällt durch
Rohre in die Becherwerke / und
wird ebenfalls in die Mehlsilos ge-
schafft. Zur größeren Sicherheit
tritt die Luft aus den Abscheidern
noch in Staubkammem m, die
durch Bretterwände in einzelne Ab-
teilungen zerlegt sind. Die Luft
strömt nun durch mit jalousieartig
verstellbaren Klappen versehene
Öffnungen, die versetzt angeordnet
sind, in Zickzackhnien durch die
Kammern ins Freie. Der in den
Kammern zum Absetzen gekom-
mene Staub wird durch die
Schnecken n in die Siloschnecken
g befördert.

In Fig. 241 und 242 ist eine
Anlage zur Vermahlung von

Drehofenklinkern dargestellt (Leistung 40 Faß = 6800 k/St.). Sie besteht
aus vier Maxecon-Mühlen a, zwei Windsichtem h und dem nötigen
Zubehör an Schnecken und Becherwerken; je zwei Mühlen imd ein Wind-
sichter bilden eine Gruppe für sich, die unabhängig von der andern betrieben
werden kann. — Der Kraftverbrauch des Ganzen wird mit 150 PS ange-
geben, was sehr niedrig erscheint.

Gleichfalls aus zwei voneinander unabhängigen Gruppen besteht die
Klinkermahlanlage, Fig. 243 und 244. Hier dient die Maxecon-Mühle a
zum Vorschroten für die Rohrmühle 6 ; ihr Erzeugnis geht über ein mit Draht-
gewebe bespanntes Schüttelsieb c , das den Überschlag in die Maxecon-Mühle
zurückkehren läßt, während das Durchfallende der Ausmahlung in der Rohr-
mühle zugeführt wird. — Li den Skizzen bedeutet noch d, d die Becherwerke,
e, e die Elektromotoren, /, / die FeinmeMschnecken und g, g die Vorratbehälter.

l/^.Wm'f'^^/^^^^:^

Fig. 246.

224

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

Die Anlage hat elektrischen Gruppenantrieb erhalten; bei einer Stun-
denleistung von 50 Faß (8500 k) wird der Kraft verbrauch mit 220 PS
angegeben.

Eine Anlage zur Vermahlung von Zementrohmaterial ist durch
die Fig. 245 bis 247 wiedergegeben. Hierin bedeutet a den 250 pferdigen
Elektromotor, h die Haupt Vorgelege welle, von der aus jede der sechs Bradley-
Mühlen c mittels Reibungskupplungen in oder außer Betrieb gesetzt werden
kann, d die Austragschnecken, e die Sammelschnecke, / das Mehlbecher-
werk, g den Rohmehlsilo, h das Empfangsbecherwerk und * den Band-
förderer, der das getrocknete und vorgebrochene Gut in die Vorratbehälter
verteilt. — Die Leistung beträgt 21 000 k/St mit 18% Rückstand auf dem
Sieb von 4900 Maschen pro Quadratzentimeter.

W-^

^ £/ef(tromotor
250PS

K^^^

Flg. 247.

Eine Rohmaterial - Aufbereitungsanlage nach dem Dick-
schlammverfahren für eine Portland-Zementfabrik, erbaut von O. Poly-
sius, Dessau, ist in Fig. 248 im Grundriß dargestellt. Die Rohstoffe, die
hier zur Verarbeitung gelangen, sind harter Kalkstein und Ton. Ersterer
wird in Naßvorschrotmühlen gemahlen, letzterer in Schlämmaschinen auf-
geschlämmt. Die gemeinschaftliche Feinmahlung geschieht in zwei Stahl-
kugelrohrmühlen f^, f^ mit Hartgußauspanzerung, deren Erzeugnis einen
Schlamm von etwa 35% Wassergehalt und mit etwa 10% Rückstand auf
dem Sieb von 4900 Maschen pro Quadratzentimeter darstellt. Dieser Schlamm
wird drei mit je zwei Rührwerken ausgestatteten Behältern m^ bis fWg, deren
Inhalt so bemessen ist, daß der Schlammvorrat für den Ausgleich etwaiger
Unterbrechungen in der Rohstoffzufuhr oder von Störungen in der Roh-
mühle genügt, zugeführt und mittels der Schnecke s^ , der Kettenschlamm-
pumpe k und zweier weiterer Schnecken «g und s^ in die Vorratbehälter v^ v^
über den Drehöfen geleitet. Gleich den Sammelbehältern sind auch die

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen. 225

Vorratbehälter mit Rührwerken versehen, um das Absetzen des Schlammes
zu verhindern und ihn vor Eintritt in den Ofen ständig durchzumischen.

Die Drehöfen 0^,02 sind solche mit erweiterter Sinterzone, haben eine
Brenntrommellänge von 43 m bei 2,1 bzw. 2,5 m Durchmesser und werden
mit Kohlenstaub beheizt, zu dessen Trocknung und Mahlung eine mit einer
besonderen Feuerung versehene Trockentrommel t, eine Vorschrotmühle
,,Cementor" c und eine Rohrmühle r^ vorgesehen sind. Die Trockentrommel
mündet in eine geräumige Staubkammer, auf die ein Blechschomstein zum
Abzug der Brüden aufgesetzt ist. Diese Vorkehrung in Verbindung mit
einer ausreichend bemessenen Filteranlage bewirkt ein vollkommen staub-
freies Arbeiten der Kohlenstation.

Der Kohlenstaub ^vird zusammen mit der an den glühenden Klinkern
vorgewärmten Verbrennungsluft mittels eines Hochdruckventilators in die
Brenntrommeln eingeblasen und dort zur Entzündung gebracht. Ein Zuteil-
apparat besonderer Bauart gibt den Heizstoff gleichmäßig auf, während
dessen Menge durch einen vom Brennerstand aus zu bedienenden XJm-
drehungsregler nach Bedarf in weiten Grenzen verändert werden kann. Die
Abgase der Öfen streichen vor ihrem Eintritt in den Schornstein durch eine
Staubkammer, die so groß ist, daß die — bei Dickschlamm verfahren ohne-
hin nicht sehr bedeutenden — Staubmengen sich mit Sicherheit absetzen;
sie werden durch Förderschnecken gesammelt und dem Rohschlamm wieder
beigemengt.

Zwei ,,Cementoren" in Verbindung mit zwei Rohrmühlen r^,r2 dienen
der Klinker Vermahlung. Schnecke «4 fördert das fertige Zementmehl,
das vorher über eine selbsttätige Wage gegangen ist, unter dem An-
schlußgleise hindurch nach dem in Eisenbeton ausgeführten, aus sechs
runden Kammern bestehenden, mit Abzug- und Füllapparaten ausgerüsteten
Speicher.

Hervorzuheben ist noch, daß eine aus Reibungskupplungen und Hohl-
wellen bestehende Einrichtimg an der Hauptvorgelegewelle entweder ein
gemeinschafthches oder ein gesondertes Arbeiten der beiden Betriebsdampf-
maschinen gestattet und daß Roh- und Klinkermühle unmittelbar von der
Haupt Vorgelege welle, dagegen Mischerei, Öfen, Kohlenmühle und Speicher
von je einem Elektromotor betrieben werden. —

Die nach dem Entwurf des Verf. und unter seiner Beratung gebaute
und von G. Polysius, Dessau, vollständig eingerichtete Portlandzement-
fabrik von L. Hatschek in Gmunden ist durch Fig. 249 in einem Längs-
schnitt, durch Fig. 250 in einem Querschnitt durch das Lagerhaus und
durch Fig. 251 im Grundriß veranschaulicht.

Die Rohstoffe, die hier auf trockenem Wege verarbeitet werden, sind
harter Kalkstein und ein zäher, steiniger Mergel. Bede werden aus den
Vorratschuppen a und b mittels Bleichert achev Elektrohängebahn wagen vor
die Steinbrecher c^ bis c, gefahren ; die Wagen kippen ihren Inhalt selbst-
tätig auf Briart sehe Roste aus, so daß die Brecher nur die groben Stücke
zerkleinern, während das kleine GteröU zusammen mit dem Erzeugnis der

Naske, Zerkleinerungsvorrichtungen. 15

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

227

Brecher von Becherwerken in die drei
Trockentrommehi d^ bis d<^ gehoben
und dort mittels der Abgase der Dreh-
öfen einer scharfen Trocknung unter-
zogen \vird. Das getrocknete Roh-
material gelangt durch weitere Becher-
werke in Abstehsilos, unter denen die
Wiegevorrichtung angebracht ist, wo
das Zusammen wiegen der beiden Kom-
ponenten im richtigen Mischungs-
verhältnis vorgenommen wird. Eine
hinter die Wiegestation eingeschaltete
Mischtrommel mischt das zusammen-
gewogene Gut vor und gibt es an
zwei , aus je einem Cementor e^, 2,
und einer Rohrmühle /^ , 2 bestehende
Mahlsysteme weiter, die die Mischung
vollenden und das Gut in Rohmehl
von vorgeschriebener Feinheit ver-
wandeln.

Das Rphmehl wird mittels
Becherwerken und Schnecken in zehn
Eisenbetonsilos g^ bis g^^ befördert,
die als Vorratkammern und gleich-
zeitig auch der Nachmischung dienen,
falls Korrekturen notwendig sind.
Von den Rohmehlsilos wird das Roh-
mehl mittels Doppelschnecken abge-
zogen, abermals gehoben und in den
drei Netzschnecken h^ bis A3 mit etwa
8% Wasser angefeuchtet, um die
Staubent^\'icklung der Öfen zu ver-
mindern.

Die Öfen — i^ bis i^ — sind Dreh-
öfen mit erweiterter Sinterzone, die
mit Kohlenstaub gefeuert werden;
unterhalb der Brenntrommeln sind
die Kühltrommeln k^ bis ^^3 angeord-
net, aus denen der nur noch mäßig
heiße Klinker auf die Schüttelrinnen
Zj bis Zg fällt, die ihn zu einem Becher-
werk befördern. Letzteres hebt ihn
auf die in beträchthcher Höhe an-
gebrachte dritte Schüttelrinne Z3,
deren Boden mit einer Anzahl Schieber

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen. 229

ausgerüstet ist und die den Klinker in der Klinkerhalle auf Haufen schüttet,
wo er geraume Zeit lagern kann.

Die Steinkohle ward von den Eisenbahnwagen in Bunker m abgestürzt
und mittels Schüttelrinne und Becherwerk in einen eisernen Silo gebracht,
von wo aus sie entweder durch eine weitere Schüttelrinne auf das Lager
oder durch ein Becherwerk in die mit Planrostfeuerung versehene Trocken-
trommel n befördert wird. Die getrocknete Kohle wird auf dem Cementor o
vor- und auf der Rohrmühle p feingemahlen und der feine Kohlenstaub
mittels Hochdruck Ventilatoren q in die Drehöfen eingeblasen, wo er sich
entzündet und die aus der entgegengesetzten Richtung kommende Roh-
masse, die bis dahin schon vorgetrocknet und entsäuert ist, zur Sinterung
bringt.

Eine im Keller der Klinkerhalle untergebrachte Schüttelrinne, der der
Klinker durch Schüttrohre zugeführt wird, die durch Pendelverschlüsse
absperrbar gemacht sind, gibt ihn an das Empfangsbecherwerk in der
Klinkermühle ab. Diese besteht wieder — gleich der Rohmühle — aus
zwei Systemen von Cementoren imd Rohrmühlen — r^ r^ und s^ s^ — ,
die die Klinker unter Zusatz von 2% Gips zu einem feinen Pulver ver-
mählen.

Das fertige Zementmehl geht nunmehr über eine selbsttätige Wage zu
den beiden Becherwerken t^ t^ in dem aus zehn, in Holzpackung konstruierten
Zellen bestehenden Silospeicher. Die Becherwerke heben das Zementmehl
bis auf das Dachgeschoß und lassen es entweder in die, mit einer entsprechen-
den Zahl von Ablaufrohren und Schiebern versehenen Schnecken u^ u^ oder
aber in die Packsilos w^ bis w^ fallen, um im ersteren Falle die Silozellen v^ bis v^q,
im letzteren Falle aber die erwähnten Packsilos zu füllen. Zwei unterhalb
der Zellen hegende Schnecken u^ u^ führen das aus den ersteren abgezogene
Gut den Becherwerken t^ t^ wieder zu. Sollen verschiedene Mahlungen durch-
einandergemischt werden, so bleiben die Packsilos ausgeschaltet, und der
Zement nimmt seinen Weg durch die oberen Schnecken wieder in den
Speicher — jedoch in eine jeweils andere Zelle — zurück. Soll gepackt
werden, so werden die Packsilos gefüllt und der Zement wird an den Aus-
läufen derselben, die in die Füllschnecken der doppelten automatischen
Sack wagen x^ bis a;^ münden, abgezogen und verpackt. — Rohmühle,
Kohlenmühle, Klinkermühle und Silospeicher sind mit Saugschlauchfiltem
von erheblicher Filterfläche ausgestattet, die die Arbeitsräume staubfrei
erhalten. — Der Antrieb erfolgt gruppenweise durch Drehstrommotoren,
die zusammen etwa 1000 PS entwickeln. Die jährhche Leistungsfähig-
keit der Anlage beträgt — im Tag- und Nachtbetrieb — 5400 Wagen zu
10 000 k. —

Eine Anlage zur Herstellung von Straßenschotter und Bahn-
bettungsmaterial, ausgeführt von der Maschinenbauanstalt Humboldt
in Kalk bei Köln, ist in den Fig. 252 bis 254 im Längsschnitt, Querschnitt
und Grundriß dargestellt.

Das auf einer Hochbahnbrücke angefahrene Rohmaterial wird mittels

230

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

Fig. 252.

Fig. 254.

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

231

'S |KfW^"^^*^

des doppeltrümmigen Vertikalaufzuges a gehoben und dem Kreiselbrecher b
aufgegeben. Dessen Erzeugnis gelangt über eine Rutsche nach der auf Trag-
rollen laufenden Klassiertrommel c, die das Gut nach bestimmten Korn-
größen sortiert. Stückgröße von
20 bis 45 bzw. von 45 bis 70 mm
wird als Straßen- und Bahnschotter
in die Silos d eingelagert. Der
geringe Anteil der beim Zerkleinern
entfallenden Sande in der Größe
von etwa 0 bis 7 und 7 bis 20 mm
kommt nach den ersten zwei Silo-
zellen i. Die zu großen Stücke
gelangen vom Auslauf der KJassier-
trommel nach dem Schotterbecher-
werk e, das den Überschlag in den
Steinbrecher / zur Nachzerkleine-
rung austrägt. Dieses Becherwerk
ist so gebaut, daß seine Becher
nicht schöpfen, sondern selbsttätig
gefüllt werden. Von dem Nach-
brecher wird die Grussiebtrommel g
gespeist. Die auf dieser Trommel
sich ergebenden Sorten gelangen
durch den Trichter und die Rut-
schen h nach den Silos i, von welchen die zwei ersten Zellen Korn von
0 bis 7 und 7 bis" 20 mm aufnehmen , während die beiden letzten Zellen
mit Schotter von 20 bis 45 und 45 bis 70 mm gefüllt werden. Durch die
Verladeschieber 1c^ bis k^ erfolgt die Verladung in die Wagen der Seilbahn l.
Die 100 PS Kraftanlage besteht aus dem Dampfkessel o, Schornstein p,
Dampfmaschine n und Kaminkühler q. Die Haupttransmission ist mit m
und der Brunnen mit r bezeichnet. — Die Leistungsfähigkeit des Brech-
und Sortierwerks beträgt 30 cbm/St.

Zum Schlüsse sei noch eine Mahlanlage für Drogen, Veilchen-
wurzeln, Tabakblätter, Zimt u. dgl. in der Bauart der Alpinen
Maschinenfabrik-Gesellschaft, Augsburg, vorgeführt (Fig. 255 bis 257).

Das Material wird dem Einlauftrichter a des Becherwerks b aufgegeben
und durch diesen auf die Verteilschnecke c über den vier Perplexmühlen p^ bisp^
befördert. Das gemahlene Produkt gelangt mittels Sammelschnecke g und
Becherwerk d auf eine Zentrifugalsichtmaschine e, die mit einem Gewebe
von 800 Maschen pro Quadratzentimeter bespannt ist. Mehl und Über-
schläge werden unmittelbar am Sichter abgesackt und letztere zwecks noch-
mahger Vermahlung nach dem Einlauftrichter a zurückgekarrt.

Die Entstaubungsanlage besteht aus einem Saugschlauchfilter / mit
24 Schläuchen und dem Exhaustor h. Die Verteilschnecke c ist mit einem
erhöhten Trog versehen, in den die Absaugrohre der Perplexmühlen und

Flg. 25.3.

232

VII. Beschreibung vollständiger Anlagen.

des Becherwerkes h einmünden,
so daß sich ein besonderer Staub-
sammelkanal erübrigt. Der im
Filter gesammelte Staub wird dem
Becherwerk d beständig zuge-
schneckt. — Die tägliche Leistung
der Anlage beträgt 1500 bis 2000 k,
der Kraftverbrauch etwa 40 bis
45 PS.

Sachregister.

Anlage zur Herstellung von Straßen-
schotter 229.

Vermahlung von Drehofenklinkem

223.
Zementrohmaterial (Dick-
schlamm) 224.
Aufbereitungsanlage für Dolomit 207.
Ausscheidung durch Fliehkraft 178.

Backenquetsche 12.

— Amme, Giesecke & Konegen 17.

— Rheinische Maschinenfabrik 19.

— Skodawerke 13.

— Sturtevant Mill Company 17.
Bandagieren von Walzen 36.
Bewegliche Roste 150.
Bisulfat (s. Mahlanlagen).
Bodenspeicher 194.
Briartscher Rost 150.
Brechschnecke 45.

Califomische Pochwerke 74.
Cementor 124.
Clarke-Wa}a\ß 143.
Cyclon 178.

Dampfpochwerk 76.
Dana - Rohrmühle 136.
Desintegrator 56.
Dismembrator, einfacher 57.

— doppelter 59.
Dissipator 63.
Dodge - Brecher 18.
Dolomit (s. Aufbereitung).
Dreiwalzenmühle 98.
Druckschlauchfilter 171.
Durania - Mühle 63.

Elektro-Hängebahn 192.
Entleerungsvorrichtung für Kammerspei-
cher 189.
Entetäubung der Arbeitsräume 168.
Etagen-Kollergang 53.

Fabrik zur Herstellung feuerfester Waren

216.
Farben (s. Mahlanlagen).
Faß-Packmaschine 195.

— -Rüttelwerk 195.
Fasta-Siebe 124.
Filtration, nasse 181.

— trockene 169.
Fliehkraftausscheider, Danneberg dk Quandt

179.
kugelmühlen 109.

— -mühlen 80.

— -Walzenmühlen 111.
Frisbee Lucop Mühle 111.
Füller Lehigh Mühle 109.

Gates Brecher 23.
Gigant-Mühle 103.

Gleitwiderstand bei Kollergängen 47.
Giockenmühle 53.

— Amme, Giesecke dk Konegen 55.
Gloria-Mühle 67.

Granulator 21.
Griffin-Mühle 102.

Horizontal-Mahlgang 80.
Huntington-Mühle 92.
Hydraulisches Pochwerk 78.

Kaisermühle 65.
KaHberrost 150.
Kalkmühle, Alpine Maschinenfabriks-Oes.

221.
Kammerspeicher 185.

— einfachster Bauart 186.

— mit mech. Entleerung 189.

— nach Laihbury and Spackman 190.
Kegelbrecher 23.

— Haihaway 26.

— Symons 28.
Kent-Mühle 113.
Koksbrechwerk 43.
Kollergang 46.

234

Sachregister.

Kollergang, Amme, Giesecke da Konegen 49.

— Eisenwerk Nagel ds Kaemp 50.

— Erfurth 52.

— Gielow 53.

— Hörn 512.

— Jakohiwerk 52.

— Rixdorfer Maschinenfabrik 52.

— Villeroy und Boch 52.

— Zeitzer Eisengießerei 53.
Kombinationspfanne 148.
Kominor-Mühle 122.

— mit Fasta-Sieben 124.
Kreiselbrecher Humboldt 25.

— Luther 25.
Kugelmühlen 114.

Kugelmühle für absatzweisen Betrieb 133.

— Löhnert 118.

— Luther 119.

Mahlanlage für Ammoniaksalz 204.

Bisulfat 205.

Drogen 231.

Erdfarben 202.

Farben 202.

Sprengstoffe 209.

Zementklinker 223.

-rohmaterial 224.

Mahlgänge 80.

— mit senkrecht gestellten Steinen 91.
Mahl Vorgang in der Rohrmühle 135.
Maxecon-Mühle 113.
Molitor-Kugelmühle 119.

— -Rohrmühle 138.

— -Verbundmühle 141.
Mörsermühle 99.
Mühlen 71.
Mühlsteine 84.

Naßmühlen 142.
Newaygo-Separator 160.
Niederschlagung durch Wasserstrahlen 181.

Oberläufer- Mahlgang 81.
Orion-Mühle 130.

Packung in Fässern 195.

Säcken 195.

Panzerung der Kugelmühlen 120.
Pendelmühlen 92.

— der M. F. Geislingen 107.
Perplex-Mühle 61.

Pfanne 146.

Phosphatmahlanlage 200.
Pneumatische Pochwerke 80.
Pochwerke 71.

Kraftverbrauch der Pochwerke 75.
Portlandzementfabrik 225.

Rätter 158.

Regeln für die Einrichtung von Entstau-
bungsanlagen 183.
Reform-Mühle 65.
Rohrmühle 134.
Rollenmühle 94.
Roulette 109.

Sackwage, einfache 195.

— doppelte 195.
Sackklopfmaschine 198.

— Schüttelmaschine 199.
Salzmühlenanlage von Luther 215.

Nagel <fe Kaemp 209.

Salzspeicher 190.
Saugschlauchfilter 170.
Schärfung von Mühlsteinen 84.
Schaukelsieb 160.
Schlagkreuzmühle 65.

Schlag- und Schleudermühlen 55.

Schlämmaschine, Pfeiffer 143.

Schlauchfilter 169.

Schleppwalzwerk 34.

Schranz-Brecher 21.

Schraubenmühle von Krupp 45.

Schurrsieb 159.

Schwerkraft-Pochwerk 73.

Schwungwalzenmühle 100.

Seck-Sichter 156.

Selektor 164.

Sieblose Kugelmühle von Amme, Giesecke

da Konegen 131.

Pfeiffer 129.

Siebvorrichtungen 149.
Silospeicher 193.
Sortiertrommel 152.
Sprengstoff-Fabrik (s. Mahlanlagen).
Stampf mühlen 71.
Stangenrost 150.

Staubabscheider Winkelmüller 181.
Staubfänger für Saugluft, Nagel <fe Kaemp

173.
Staubkammern 169.
Staubsammler „Perfektion" 175.
Steinbrecher (s. Backenquetsche).
Sternfilter 173.
Superphosphatfabrik 202.

Transportable Mahlgänge 89.

Umdrehungszahl der Kugelmühlen 115.
Unterläufer-Mahlgang, Polysius 87.

Sachregister.

235

Verbund-Kugelmühlen 140.

Amme, Giesecke dk Konegen 141.

Krupp 140.

Windsichter 165.

Verlaxieschnecke Amme, Giesecke dk Ko-
negen 196.

— Luther 197.
Verpackung 185, 194.
Versuche von v. Reytt 8.
Vibracone-Separator 160.
Vorbrecher 12.

Walzenbackenbrecher 21.
Walzenbreite 33.

— durchmesser 32.

— leistung 34.

Walzenumfangsgeschwindigkeit 33.
Walzenstuhl Amme, Giesecke dk Konegen

42.
Walzwerk 30.

— Humphrey 37.

— Nagel dk Kaemp 35.

— Sturtevant Mill Company 39.
Windsichter 161.

— Amme, Giesecke dk Konegen 167.

— Gebr. Pfeiffer 162, 163.

Zentrifugalsichtmaschine 154.
Zerkleinerungsgesetz, Das allgemeine 3.
Zyklopmühle 68.
Zylindersieb 154.

VERLAG VON OTTO SPAMER IN LEIPZIG-R.

ZEITSCHRIFT

FÜR

ANGEWANDTE CHEMIE

UND

ZENTRALBLATT fürTECHNISCHE CHEMIE

ORGAN DES VEREINS DEUTSCHER CHEMIKER
HERAUSGEBER:

PROF.DrB.RASSOW

GENERALSEKRETÄR DES VEREINS

Die Zeitschrift für angewandte Chemie, das offizielle Organ
des Vereins deutscher Chemiker, nimmt den ersten Rang
ein unter den chemischen Fachzeitschriften und verfügt über
einen ebenso zahlreichen wie sachkundigen Mitarbeiterstab.

Die Zeitschrift für angewandte Chemie bringt neben von
ersten Autoritäten verfaßten Originalaufsätzen wöchentlich er-
schöpfende Berichte über alle Vorkommnisse und Erscheinungen
auf den Gebieten der chemischen Wissenschaft, Industrie und
Technologie. In dem wirtschaftlich-gewerblichen Teil bietet
sie eine regelmäßige Rundschau über den Handel mit chemischen
Erzeugnissen in allen Ländern der Erde, ferner Preisnotierungen,
Dividendenschätzungen, Patentlisten, Bücherbesprechungen usw.

Die Zeitschrift für angewandte Chemie enthält eine
solche Fülle des wertvollsten Stoffes für Wissenschaft und
Industrie, daß sie für jeden Chemiker und chemischen
Industriellen jedes Landes unentbehrlich erscheint.

Preis des Jahrgangs (etwa 2700 Seiten) M. 30.—

Probenummern unentgeltlich und postfrei.

CHEMISCHE TECHNOLOGIE

IN EINZELDARSTELLUNGEN
HERAUSGEBER: PROF.DR.FERD.FISCHER, GÖTTINGEN

Erschienen sind bereits:
Kraftgcis, seine Herstellung und Beurteilung (Prof. Dr. Ferd. Fischer, Göttingen)

Geh. M. 12.—, geb. M. 13.50
Das Acetylen, seine Eigenschaften, seine Herstellung und Verwendung (Prof.

Dr. J. H. Vogel, Berlin). Geh. M. 15.—, geb. M. 16.50
Zerkleinerungsvorrichtungen und Mahlanlagen (Ingenieiu* Carl Naske, Berlin)

Geh. M. 13.50, geb. M. 15.—

Es folgen:

Für die allgemeine Abteilung:

Sicherheitsvorrichtungen in chemischen Betrieben (G«h. Reg.-Rat Prof. Dr.-Ing.

Konrad Hartmann, Berlin)
Einrichtung chemischer Laboratorien (Geh. Hofrat Prof, Dr. Ernst Beckmann

und Dr. Joh. Scheiber, Leipzig)
Sulfurieren, Esterifizieren (Geh. Reg.-Rat Prof. Dr. Wichelhaus, Berlin)
Kolloide (Prof. Dr. R. Zsigmondy, Göttingen)
Sondern fester Stoffe voneinander und von Gasen (Greh. Reg.-Rat Prof. Dr.-Ing.

Hermann Fischer, Hannover)
Rühren und Mischen (Geh. Reg. -Rat Prof. Dr.-Ing. HermannFischer, Hannover)
Elektrische Apparate für chemische Fabriken (Direktor Joh. Heß, Wien)
Abdampfen, Trocknen (Ingenieiu* F. A. Bühler, Berlin)
Sondern fester Stoffe von Flüssigkeiten: Filtern, Schleudern u. dgl. (Ingenieur

F. A. Bühler, Berlin)
Nitrieren (Dr. Richard Lauch, Stettin)

Tonwaren für die chemische Industrie (Dr. H. Bollenbach, Selb)
Geschichte der chemischen Technologie (Prof. Dr. Ferd. Fischer, Göttingen)

Für die spezielle Abteilung:

Grewinnung u. Verarbeitung der Schweel teere (Dir. Dr. W. Scheithauer, Waldau)

Eisenhüttenwesen (Geh. Reg.-Rat Prof. W. Mathesius, Berlin)

Die Oberharzer Hüttenprozesse (Prof. Dr. Rud. Hoffmann, Clausthal)

Gewinnung von Zink und Kadmitma (Direktor M. Liebig, Godesberg)

Gold imd Silber (Geh. Bergrat Prof. Dr. Otto Pufahl, Berlin)

Chemische Technologie des Glases (Dr. Eberhard Zschimmer, Jena)

Chemische Technologie des Wassers (Prof. Dr. Ferd. Fischer, Göttingen)

Mineralfarben (Prof. Dr. Rose, Straßburg)

Chemische Technologie des Phosphors und seiner Verbindungen (Prof. Dr. C.

Kippenberger, Bonn)
Spiritusfabrikation (Geh. Hofrat Prof. Dr. Otto Reinke, Braunschweig)
Küpenfarbstoffe (Prof. Vongerichten, Jena)
Schwefelftirbstoffe (Dr. Otto Lange, München)
Herstellung des Leders (Prof. Dr. Paeßler, Freiberg)
Aluminium Verbindungen (Privatdozent Dr. Franz Ruß, Wien)

Weitere Hefte folgen.

Verlag von Otto Spamer in Leipzig-R.

CHEMISCHE TECHNOLOGIE

IN EINZELDARSTELLUNGEN
HERAUSGEBER: PROF. DR. FERD. FISCHER, GÖTTINGEN

Chemische Technologie ist die wissenschaftliche Lehre von der
chemischen Technik. Sie beschränkt sich nicht (wie die technische
Chemie) auf die chemischen Reaktionen, welche in der Technik
Verwendung finden, sondern behandelt die betreffenden Zweige der
Industrie als solche. Es sind also auch die Rohstoffe und Zwischen-
produkte, die zur vorteilhaften Verarbeitung derselben erforderlichen
Apparate, die gewonnenen Produkte, Nebenprodukte und Abfälle, die
Beziehungen der einzelnen Fabrikationszweige zueinander, unter Berück-
sichtigung der wirtschaftlichen Bedeutung derselben, wissenschaftlich
zu behandeln (vgl. Ztschr. f. angew. Chemie 1898, 1168; 1890, 583).

Während bis Mitte des vorigen Jahrhunderts die Lehrbücher eine
Allgemeine chemische Technologie gesondert von der Speziellen
chemischen Technologie behandelten, wurde erstere in den nächsten
50 Jahren wenig oder gar nicht mehr bearbeitet. Bei der außer-
ordentlichen Entwicklung der chemischen Industrie ist es aber ein
dringendes Bedürfnis, daß die allgemeine chemische Technologie —
die mechanischen Hilfsmittel des Chemikers und die Arbeits-
verfahren — gesondert von der speziellen chemischen Technologie
ausführlich behandelt wird.

Im vorliegenden Sammelwerke werden nun die einzelnen Teile
dieser Wissenschaft von hervorragenden Fachmännern bearbeitet.
Diese Arbeiten erscheinen in selbständigen Einzelschriften, welche
sofort nach der Fertigstellung im Buchhandel erscheinen; jeder Band
ist einzeln käuflich.

Das Werk wird nicht einseitig vom Standpunkt des Betriebs-
chemikers, sondern wissenschaftlich bearbeitet. Tunlichste Voll-
ständigkeit, besonders der Literaturangaben, kritische Beurteilung
der Apparate und Verfahren werden möglichst angestrebt. Auf gute
Abbildungen (möglichst Durchschnittszeichnungen, keine Bilder aus
Preisverzeichnissen) wird Wert gelegt.

Verlag von Otto Spamer in Leipzig-R.

1345
N3

-^T-MliilX

^'|i'ii-ü lief.

Naske, Carl

Zerkleinenongsvorri chbuiigen
und mahlanlagen

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